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PANIFICADORA SANTA
ROSA S.R.L
Elaboración Pan Francés
Página 1Ingeniería de Métodos Proceso de Elaboración del Pan Frances
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INDICE
PAG.
Introducción........................................................................................................ 4
Objetivos............................................................................................................. 5
Objetivo General y Objetivos Específicos
Descripción de la empresa................................................................................. 6
Ubicación Geográfica
Objetivos de la empresa
Estructura Organizativa................................................................................
Marco Teórico....................................................................................................7-35
Alcances de la Ingeniera de métodos
Índice de Productividad
Estudio de Métodos de Trabajo
Diagrama de Procesos
Análisis de procesos
Análisis de Operaciones
Tiempo Estándar
Balance de Línea
Antropometría-Ergonomía
Método REBA
Desarrollo del Tema y Cálculos ………………………………………………....36-63
Proceso Elaboración del Pan Francés
Aplicación del Estudio de Tiempos
Determinación del tamaño de la muestra
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Determinación del Tiempo Estándar
Aplicación del Balance de Líneas
Estudio Ergonómico aplicando el método REBA
Conclusiones…………………………………………………………………………..64
Recomendaciones…………………………………………………………………… 65
Anexos…………………………………………………………………………………..67
Proceso de Elaboración del pan francés
Línea de producción,
Diagrama de análisis de operaciones
Cuadro Resumen
Página 3Ingeniería de Métodos Proceso de Elaboración del Pan Frances
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INTRODUCCION
PANIFICADORA SANTA ROSA fue la empresa seleccionada
para el estudio, cuya dirección legal es Santa Rosa Mz: 11
Lote: 15 Cartavio, Santiago de Cao, Ascope.
Esta empresa es una cadena de panaderías que tiene locales
en distritos aledaños como Paijan, Casa Grande, Cartavio, esta se dedica a la
fabricación y distribución al por mayor y menor de distintos panes.
Panificadora Santa Rosa abastece a diversas panaderías de los distritos en los
que se encuentra posicionado, comercializando también sus propios productos y
complementos en cada uno de sus locales.
En la fabricación de sus productos se requiere de materiales básicos, tales como
la harina de trigo, sal, azúcar, levadura y propinado de calcio. La calidad de los
panes depende tanto de la mano de obra como de la calidad de los productos que
se utilicen en su elaboración.
El siguiente estudio de métodos tiene como finalidad la aplicación de herramientas
que permitan realizar un estudio minucioso del proceso de fabricación de uno de
sus productos en este caso de la elaboración del pan francés, con el objeto de
establecer cuáles son las áreas y/o procesos más críticos; para luego así obtener
las ideas necesarias para el mejoramiento y optimización del método de trabajo
logrando una mejor eficiencia en el proceso de elaboración de panes.
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OBJETIVOS
Objetivo General.-
Analizar y describir el proceso de elaboración de pan francés en la empresa
Panificadora Santa Rosa, así como también las actividades productivas e
improductivas de las operaciones aplicando las técnicas de ingeniería de métodos
para así optimizar el proceso.
Objetivos Específicos.-
Visitar la empresa Panificadora Santa Rosa (Local Cartavio) y
evaluar el proceso a través de la observación directa.
Describir el método de trabajo actual de las actividades del proceso.
Identificar las actividades productivas e improductivas con el fin de
simplificarlas, combinarlas, reducirlas y en el mejor de los casos
eliminarlas.
Elaborar los diagramas de proceso y de flujo recorrido, según el
proceso
Determinar los tiempos promedios para cada elemento.
Establecer la calificación de velocidad y efectividad del operario para
ajustarlos al tiempo requerido en la realización de la actividad a un
ritmo normal, logrando así eficiencia en el trabajo.
Estimar las formas cualitativas y cuantitativas de los factores de
fatiga que afectan el rendimiento del operario.
Formular y proponer las posibles soluciones a base de los resultados
obtenidos.
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DESCRIPCION DE LA EMPRESA
PANIFICADORA SANTA ROSA S.R.L (Local Cartavio)
Ubicación Geográfica.-esta ubicada en la Calle Santa Rosa Mz: 11 Lote: 15
Cartavio, Distrito Santiago de Cao, Provincia Ascope, Departamento La Libertad.
Objetivos de la empresa.- esta empresa tiene como objetivo principal producir y
distribuir pan francés, con la finalidad de generar ingresos propios.
Los clientes de Panificadora Santa Rosa están conformados con distintas
panaderías y pequeños comercializadores de pan dentro de la cuidad de Cartavio;
dichos clientes se encargan de comercializar el producto terminado. A la vez
Panificadora Santa Rosa también comercializa sus propios productos y
complementos al cliente final dentro de su local
La política de calidad es proveer productos finales con las especificaciones de
calidad y entrega, a precios competitivos, de manera que se pueda satisfacer las
necesidades de los clientes.
Estructura Organizativa.- Panificadora Santa Rosa fue creada en el 02 de junio del
año 2007 por el el señor Miguel Olaya Rodríguez de nacionalidad peruana junto
con su esposa Lidia Villanueva Carhuaraico. Actualmente cuenta con 10 operarios
debidamente capacitados y especializados en la elaboración de distintos panes,
cuenta con un administrador para cada local.
Página 6Ingeniería de Métodos Proceso de Elaboración del Pan Frances
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MARCO TEÓRICO
ALCANCES DE LA INGENIERÍA DE MÉTODOS
+ Diseño, formulación y selección de los mejores: Métodos, procesos,
herramientas, equipos diversos y especialidades necesarias para manufacturar un
producto.
+ El mejor método debe relacionarse con las mejores técnicas o habilidades
disponibles a fin de lograr una eficiente interrelación humano-máquina.
+ Enseguida, determinar el tiempo requerido para fabricar el producto de acuerdo
al alcance del trabajo.
+ Cumplir con las normas o estándares predeterminados, y que los trabajadores
sean retribuidos adecuadamente según su rendimiento.
Todas estas medidas incluyen también:
1. La definición del problema en relación con el costo esperado.
2. La repartición del trabajo en diversas operaciones.
3. El análisis de cada una de éstas para determinar los procesos de
manufactura más económicos según la producción considerada.
4. La utilización de los tiempos apropiados, y finalmente
5. Las acciones necesarias para asegurar que el método sea puesto
en operación adecuadamente.
ÍNDICE DE PRODUCTIVIDAD
La productividad es la relación entre la producción obtenida y los recursos
utilizados para obtener dicha producción. Esta definición puede aplicarse por igual
a una empresa, una industria, o a toda una economía. Los recursos utilizados
pueden ser tierra, materiales, mano de obra, instalaciones, etc. o, como ocurre en
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la realidad, cualquier combinación de los anteriormente enunciados. El valor
numérico de esta relación entre producción obtenida y recursos utilizados se lo
conoce con la denominación de Índice de Productividad.
Índice de Productividad = Producción/ Recursos
Como se ve, pues, el índice de productividad no es más que el valor numérico con
que se designa o denomina a la productividad.
De la relación anterior, resulta evidente que mejor será la situación del objeto en
análisis, mientras mayor sea el índice de productividad, lo cual se logrará por
cualquiera de los siguientes caminos, productos de un sencillo análisis matemático
de tal relación:
a) Aumentar la producción manteniendo constantes los recursos.
b) Disminuir los recursos manteniendo constante la producción.
c) Aumentar la producción en una proporción tal que sea mayor al coeficiente de
crecimiento de los recursos.
Como se dijo, estos tres caminos no son más que consecuencia del análisis
numérico de la relación general de productividad, y en la realidad, lo que se
consigue, es el último de los caminos descritos, cual es, al aumentar la
producción, controlar que los recursos aumenten en una proporción menor al
aumento de producción.
También se utiliza esta denominación para comparar instituciones u
organizaciones, o períodos operativos antes y después de una acción o decisión
importante Igualmente útil resulta su expresión para relacionar la cantidad de un
resultado operacional con la magnitud de un recurso cualquiera, aunque ellos no
estén directamente relacionados: el hospital A obtiene un superávit de $2,000.0
anuales por cada trabajador enrolado en su plantilla, mientras que el Hospital B
sólo genera $1,500.0 por trabajador.
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Supongamos que una empresa tiene una producción equivalente a 20 millones de
dólares, y que el monto de los recursos empleados para obtener esta producción,
es 18 millones de dólares. Su productividad, y en consecuencia, su índice
respectivo, será:
20 Millones /18 Millones = 1.11
Si como consecuencia de un estudio se lograra obtener la situación siguiente:
producción: 25 millones, recursos: 20 millones, su productividad ha variado, y es
por medio de la variación de su índice que podemos establecer, por comparación,
si es que ha habido mejora:
25 Millones / 20 Millones = 1.25
Este nuevo índice nos indica que ha habido un incremento notable en la
productividad de dicha empresa:
ESTUDIO DE MÉTODOS DE TRABAJO, DESARROLLO DE UN
MÉTODO MEJOR
Estudio del trabajo.
En cualquier sistema organizacional se habla de trabajo, por lo que las empresas
realizan estudios que tratan de optimizar sus recursos para obtener un bien y/o
servicio. Por ello el trabajo representa la dinámica de la empresa, ya que ésta
presenta un factor primordial para aumentar su productividad. Por ello
comenzaremos definiendo lo que es el trabajo.
Durante cualquier proceso en donde intervenga el hombre, se trata de ser los más
eficientes, es por ello que el estudio del trabajo nos presenta varias técnicas para
aumentar la productividad.
Página 9Ingeniería de Métodos Proceso de Elaboración del Pan Frances
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Se entiende por Estudio del Trabajo, genéricamente, ciertas técnicas, y en
particular el estudio de métodos y la medición del trabajo, que se utilizan para
examinar el trabajo humano en todos sus contextos y que llevan sistemáticamente
a investigar todos los factores que influyen en la eficiencia y economía de la
situación estudiada, con el fin de efectuar mejoras.
El Estudio de Trabajo se divide en dos ramas que son las siguientes:
+ Estudio de Tiempos: Se define como un análisis científico y minucioso de los
métodos y aparatos utilizados para realizar un trabajo, el desarrollo de los detalles
prácticos de la mejor manera de hacerlo y la determinación del tiempo necesario.
+ Estudio de Movimientos: Consiste en dividir el trabajo en los elementos más
fundamentales que sean posibles estudiarlos independientemente y en sus
relaciones mutuas, y una vez conocidos los tiempos que absorben ellos, crear
métodos que disminuyan al mínimo el desperdicio de la mano de obra.
Por otro lado tenemos que la O.I.T. aplica dos técnicas para llevar a cabo el
Estudio del Trabajo estas son:
El estudio de métodos que es el registro y el examen crítico sistemático de los
modos existentes y proyectados de llevar a cabo un trabajo, con medio de idear y
aplicar métodos más sencillos y eficaces y reducir los costos. La medición del
trabajo es la aplicación de las técnicas para determinar el tiempo que invierte un
trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida efectuándola según una
norma de ejecución preestablecida.
Podemos aumentar la productividad a través del estudio de trabajo. Para realizar
este estudio es necesario aplicar ocho etapas que contienen el procedimiento
básico para estudio de trabajo y estas son: seleccionar, registrar, examinar,
establecer, evaluar, definir, implantar y por último controlar.
DIAGRAMAS DE PROCESOS
Página 10Ingeniería de Métodos Proceso de Elaboración del Pan Frances
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Se definen los diagramas de proceso como representaciones gráficas relativas a
un proceso industrial o administrativo, de los pasos que se siguen en toda una
secuencia de actividades, identificándolo mediante símbolos de acuerdo con su
naturaleza, incluye toda la información que se considera útil para una mejor
definición del estudio del trabajo elegido, y presenta los hechos que
posteriormente se analizan, tales como las distancias recorridas, cantidad
considerada y tiempo requerido. Existen diversos tipos de diagramas los más
utilizados son:
1. Diagrama de operaciones de proceso.
2. Diagrama de flujo de proceso.
3. Diagrama de recorrido.
4. Diagrama de interrelación hombre – maquina.
Los Diagramas de Procesos persiguen:
+ Detallar el proceso, visualizar costos ocultos; y con el análisis se trata de
eliminar las principales deficiencias en los procesos.
+ Lograr la mejor distribución posible de la maquinaria, equipos y área de trabajo
dentro de la planta.
+ Los diagramas de procesos representan uno de los instrumentos de trabajo más
importante para el ingeniero de métodos, ya que le permite tener a su disposición
medios que le ayudan a efectuar un mejor trabajo en el menor tiempo posible.
Diagrama de Operaciones de Proceso
Este diagrama muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones de taller
o en máquinas, inspecciones, márgenes de tiempo y materiales a utilizar en un
proceso de fabricación o administrativo, desde la llegada de la materia prima hasta
el empaque o arreglo final del producto terminado. Señala la entrada de todos los
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componentes y subconjuntos al ensamble con el conjunto o pieza principal. De
igual manera que un plano o dibujo de taller presenta en conjunto detalles de
diseño como ajustes, tolerancias y especificaciones, todos los detalles de
fabricación o administración se aprecian globalmente en un diagrama de
operaciones de proceso.
El diagrama de operaciones de proceso permite con claridad el problema, pues si
no se plantea correctamente un problema difícilmente podrá ser resuelto.
Utilización del Diagrama de Operaciones de Proceso
Una vez que el analista ha terminado su diagrama de operaciones, deberá
prepararse para utilizarlo. Debe revisar cada operación y cada inspección desde el
punto de vista de los enfoques primarios del análisis de operaciones, los
siguientes enfoques se aplican, en particular, cuando se estudia el diagrama de
operaciones:
1. Propósito de la operación.
2. Diseño de la parte o pieza.
3. Tolerancias y especificaciones.
4. Materiales.
5. Proceso de fabricación.
6. Preparación y herramental.
7. Condiciones de trabajo.
8. Manejo de materiales.
9. Distribución en la planta.
10. Principios de la economía de movimientos.
Finalidad del Diagrama de Operaciones de Proceso.
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+ Proporciona una imagen clara en toda la secuencia de los acontecimientos en el
proceso.
+ Estudiar las fases del proceso en forma sistemática.
+ Mejorar la disposición de locales y el manejo de materiales.
+ Disminuir demoras.
+ Comparar dos métodos.
+ Estudiar las operaciones para eliminar el tiempo improductivo.
El diagrama de operaciones ayuda a promover y explicar un método propuesto
determinado. Como proporciona claramente una gran cantidad de información, es
un medio de comparación ideal entre dos soluciones competidoras.
Puntos a recordar en el diagrama de operaciones.
+ Los únicos símbolos que se utilizan en este diagrama son las operaciones y las
inspecciones y se numeran en secuencia para comenzar con el primer paso en la
parte más importante.
+ El componente más importante generalmente aparece en el extremo derecho y a
los demás componentes se les asigna un espacio a la izquierda de este
componente.
+ Siempre serán necesarios los datos tanto en el método actual como el
propuesto: número de plano, número de identificación, la descripción del proceso,
fecha de elaboración, nombre de la persona que lo hizo, además de otra
información que nos permita identificar en cualquier momento a que se refiere el
diagrama.
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+ Todos los pasos se deben listar en la secuencia adecuada para cada
componente y se deben manejar en forma vertical de arriba hacia abajo.
+ Se usan líneas verticales para indicar el flujo del proceso a medida que se
realiza el trabajo y líneas horizontales que entroncan con las líneas verticales para
indicar que entra material al proceso, ya sea proveniente de compras o sobre el
que ya se ha hecho algún trabajo durante el proceso.
Elaboración del Diagrama de Operaciones de Proceso.
Una operación ocurre cuando la pieza en estudio se transforma intencionalmente,
o bien, cuando se estudia o planea antes de realizar algún trabajo de producción
en ella. Algunos analistas prefieren separar las operaciones manuales de aquellas
que se refieren a los trámites administrativos. Las operaciones manuales se
relacionan con la mano de obra directa, mientras que los referentes a simples
trámites (papeleo) normalmente son una parte de los costos directos o gastos.
Una inspección tiene lugar cuando la parte se somete a examen para determinar
su conformidad con una norma o estándar.
Antes de empezar a construir el diagrama de operaciones del proceso, el
analista debe identificarlo con un título escrito en la parte superior de la hoja.
Se usan líneas verticales para indicar el flujo o curso general del proceso a
medida que se realiza el trabajo, y se utilizan líneas horizontales que entroncan
con las líneas de flujo verticales para indicar la introducción de material, ya sea
proveniente de compras o sobre el que se ha hecho algún trabajo durante el
proceso.
Los valores de tiempo deben ser asignados a cada operación e inspección. A
menudo estos valores no están disponibles (en especial en el caso de
inspecciones), por lo que los analistas deben hacer estimaciones de los tiempos
necesarios para ejecutar diversas acciones.
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Diagrama de Flujo de Proceso.
Es una representación gráfica de todas las operaciones, las inspecciones, los
transportes, las demoras y los almacenamientos que ocurren durante el proceso.
Se aplica sobre todo a un componente de un ensamble o sistema para lograr la
mayor economía en la fabricación, o en los procedimientos aplicables a un
componente o a una sucesión de trabajos en particular.
En general, contiene muchos más detalles que el diagrama de operaciones. Es
por esto que no considera en conjunto ensambles complicados. Se utiliza solo
para representar un componente de ese ensamble.
Presenta dos tipos de Diagramas.
1. El tipo “Material” describe el proceso en términos de los eventos que suceden
sobre el material. La descripción se hace por lo general en voz pasiva.
2. El tipo “Hombre” describe el proceso en términos de las actividades que realiza
el hombre. Es una descripción en voz activa.
Utilización del Diagrama de Flujo de Proceso.
Este diagrama de flujo es especialmente útil para poner de manifiesto costos
ocultos como distancias recorridas, retrasos y almacenamientos temporales. Por
eso es importante indicar en el diagrama todas las demoras y tiempos de
almacenamientos, y el registro de los trayectos. Un estudio del plano de la planta
con el proceso, suministra detalles relacionados con estos costos directos e
indirectos del proceso, con vistas a introducir mejoras. El hecho de que las
distancias se registren en el diagrama, es de gran valor para poner de manifiesto
como podría mejorarse la distribución de los equipos en la planta.
Una vez que el analista ha elaborado el diagrama de flujo de proceso, debe
empezar a formular las preguntas o cuestiones basadas en las consideraciones de
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mayor importancia para el análisis de operaciones. En el caso de este diagrama
se debe dar especial consideración a:
1. Manejo de materiales.
2. Distribución de equipo en la planta.
3. Tiempo de retrasos.
4. Tiempo de almacenamientos.
Finalidad del Diagrama de Flujo de Proceso.
+ Proporciona una imagen clara de toda la secuencia de los acontecimientos en el
proceso.
+ Sirve para la secuencia de un producto, un operario o una pieza.
+ Mejorar la distribución de los locales y el manejo de materiales, disminuir
esperas.
+ Estudiar operaciones y otras actividades en su relación recíproca.
+ Comparar dos métodos.
+ Estudiar las operaciones para eliminar el tiempo improductivo y escoger
operaciones para su estudio detallado.
Puntos a recordar en el diagrama de Flujo de Proceso.
+ Utiliza además de los símbolos de de operación e inspección, el de transporte,
almacenaje y en caso de que se requiera la combinación de dos símbolos,
actividad combinada.
+ Puede aplicarse para analizar tanto al material como al operador. Estos deben
ser diagramas separados.
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+ Para el diagrama de flujo de proceso del operario se utiliza la voz activa: amasa,
corta, etc.
+ Para el diagrama de flujo de proceso del material se utiliza la voz pasiva: es
amasado, es cortado, etc.
+ No debe dividirse la operación en detalles menores, para no saturar el diagrama
de detalles pequeños.
+ El diagrama debe indicar si el método es actual o propuesto, realizar la
respectiva identificación.
+ Los símbolos que se seleccionen para cada concepto deben estar conectados.
Elaboración del Diagrama de Flujo de Proceso.
Como el diagrama de operaciones, el de flujo de un proceso debe ser identificado
correctamente con un título. La información mencionada comprende, por lo
general, número de la pieza, número del plano, descripción del proceso, método
actual o propuesto, fecha y nombre de la persona que elabora el diagrama.
El símbolo de transporte se emplea para indicar el sentido de la circulación. Así,
cuando hay flujo en línea recta se coloca el símbolo con la flecha apuntando a la
derecha del papel, cuando el proceso se invierte o retrocede, el cambio de sentido
o dirección se señala dibujando la flecha de modo que apunte a la izquierda. Si el
proceso se efectúa en un edificio de varios pisos, una flecha apuntando hacia
arriba indica que el proceso que se efectúa siguiendo esa dirección, y una flecha
que apunte hacia abajo indicará que el flujo de trabajo es descendente.
Es importante indicar en el diagrama todas las demoras y tiempos de
almacenamiento. No basta con indicar que tiene lugar un retraso o almacenaje.
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Cuanto mayor sea el tiempo de almacenamiento o retraso de una pieza, tanto
mayor será el incremento en el costo acumulado y, por tanto, es de importancia
saber qué tiempo corresponde a la demora o al almacenamiento.
El método más económico para determinar la duración de los retrasos y los
almacenamientos consiste en marcar varias piezas o partes con gris indicando la
hora exacta en que fueron almacenadas o demoradas. Después hay que
inspeccionar periódicamente la sección para ver cuándo regresaron a la
producción las partes marcadas. El analista obtendrá valores de tiempo
suficientemente exactos, si considera un cierto número de casos, registra el
tiempo transcurrido y promedia luego los resultados.
Al elaborar este diagrama de recorrido el analista debe identificar cada actividad
por símbolos y números que correspondan a los que aparecen en el diagrama de
flujo de proceso. El sentido del flujo se indica colocando periódicamente pequeñas
flechas a lo largo de las líneas de recorrido. Si se desea mostrar el recorrido de
más de una pieza se puede utilizar un color diferente para cada una. Es evidente
que el diagrama de recorrido es un complemento valioso del diagrama de curso de
proceso, pues en él puede trazarse el recorrido inverso y encontrar las áreas de
posible congestionamiento de tránsito, y facilita así el poder lograr una mejor
distribución en la planta.
Finalidad del Diagrama de Recorrido.
+ Mejorar la disposición de la fábrica
+ Encontrar las áreas de posible congestionamiento de tránsito y además lograr
una mejor distribución de la planta.
Puntos a recordar en el Diagrama de Recorrido.
+ La ruta del material o del operario se sigue por medio de líneas con hilos.
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+ Cada actividad se localiza y se identifica por medio de un símbolo y un número
que corresponde al diagrama de flujo de proceso.
+ La dirección del movimiento se muestra con flechas que apuntan en la dirección
del flujo o recorrido.
Pasos para la construcción del Diagrama de Recorrido.
+ Realizar un dibujo del área de estudio en una escala conveniente.
+ Definir el punto de partida y llegada.
+ El plano debe contener todos los obstáculos de construcción civil.
+ Se dibujan los espacios ocupados por las máquinas, equipos, bancos de trabajo,
etc.
+ Se traza el recorrido del elemento.
SIMBOLOGÍA
La simbología de estos diagramas está conformada por:
+ Almacenaje. El almacenaje se da cuando un objeto se mantiene protegido
contra la movilización no autorizada. El símbolo del almacenaje es un triángulo
equilátero con uno de sus vértices hacia abajo.
+ Operación. La operación sucede cuando se cambia intencionalmente alguna de
las características físicas o químicas de un objeto, cuando se ensambla o se
desmonta de otro objeto, o cuando se arregla o prepara para realizar otra
actividad. La operación también se da cuando se entrega o se recibe información
o bien cuando se lleva a cabo un cálculo o se planea algo. El símbolo utilizado
para la operación es un círculo.
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+ Demora. Un objeto tiene demora o está rezagado cuando las condiciones, con
excepción de las que de manera intencional se modifican las características físicas
o químicas del mismo, no permiten o requieren que se realice de inmediato el
siguiente paso según el plan. El símbolo de la demora es una letra D mayúscula.
+ Inspección. La inspección sucede cuando se examina un objeto para
identificarlo o para verificar la calidad o cantidad de cualquiera de sus
características. El símbolo de la inspección es un cuadrado.
+ Transporte. El transporte se presenta cuando se mueve un objeto de un lugar a
otro, excepto el movimiento es parte de la operación o es provocado por el
operador de la estación de trabajo durante la operación o la inspección. El símbolo
de transporte es una flecha cuya orientación se usa algunas veces para indicar el
sentido del movimiento.
+ Actividad Combinada. Siempre que se necesite ilustrar las actividades
realizadas sea concurrentemente o por el mismo operador en la misma estación
de trabajo. Los símbolos para esas actividades se combinan tal como aparece en
el ejemplo que representa la combinación de operación e inspección.
Estos símbolos permiten representar en forma gráfica, sencilla y rápida todas y
cada una de las actividades que están sucediendo en el proceso, método o
procedimiento. Dan una idea general de la situación actual de la producción que
permitirá realizar los respectivos análisis y tomar decisiones correspondientes.
A través de los símbolos de almacenaje, demora y traslado se pueden detectar los
costos ocultos de cada una de las actividades que nos reportan gastos de recurso
humano, pérdida de tiempo, material, etc.
El objetivo es asociar o cuantificar cuánto reportan cada una de las actividades en
función de los costos operativos.
REGLAS PARA ELABORAR LOS DIAGRAMAS
Página 20Ingeniería de Métodos Proceso de Elaboración del Pan Frances
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+ Material que entra. Raya horizontal de identificación en la parte superior
de la hoja, al final una raya vertical que indica circulación.
+ La raya horizontal lleva todas las indicaciones de referencia.
+ La raya vertical lleva la sucesión de símbolos en el orden de las etapas
del proceso.
+ Cada símbolo tiene una sucesión particular de números.
+ A la derecha va el nombre de la actividad; izquierda, tiempo de duración,
número de puesto o distancia.
+ El resto de las verticales son secundarias, de derecha a izquierda en el
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orden en el que van entrando al proceso.
+ Todo elemento o pieza que entra al proceso sin transformación se une
por una “línea materia” a la circulación principal antes del símbolo de su
utilización.
+ Numeración de la vertical principal a la izquierda teniendo en cuenta los
cruces.
ANÁLISIS DE OPERACIONES
Es la separación de las partes de un proceso para observar el funcionamiento
especifico de cada una, de esta forma llegar a conocer e incluso a optimizar el
funcionamiento del proceso.
Cuando se emplea el análisis de métodos para diseñar un nuevo centro de trabajo
o para mejorar uno, es útil presentar en forma clara y lógica la información factual
(o de los hechos) relacionada con el proceso.
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La representación gráfica relativa a un proceso industrial o administrativo emplea
generalmente ocho tipos de diagramas, cada uno de los cuales tiene aplicaciones
específicas.
Un problema no puede resolverse correctamente si no se presenta
en forma adecuada.
La ingeniería de métodos tiene por objeto idear procedimientos para incrementar
la producción por unidad de tiempo y reducir los costos unitarios mientras se
mantiene a mejora la calidad.
El procedimiento esencial del análisis de la operación es tan efectivo en la
planeación de nuevos centros de trabajo como en el mejoramiento de los
existentes. El paso siguiente a la presentación de los hechos en forma de
diagrama de operaciones o de curso e proceso es la investigación de los
enfoques del análisis de la operación. Debe considerarse que el análisis es un
procedimiento que nunca puede considerarse completo.
La experiencia ha demostrado que prácticamente todas las operaciones
pueden mejorarse si se estudian suficientemente. Puesto que el procedimiento
del análisis sistemático es igualmente efectivo en industrias grandes y pequeñas,
en talleres y en la producción en masa, se puede concluir que el análisis de la
operación es aplicable a todas las actividades de fabricación, administración de
empresas y servicios del gobierno.
MÉTODO DEL ANÁLISIS DE LA OPERACIÓN
Los nueve enfoques primarios del análisis de la operación:
1. Finalidad de la operación.
2. Diseño de la pieza.
3. Tolerancias y especificaciones.
4. Material.
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5. Proceso de manufactura.
6. Preparación y herramental.
7. Condiciones de trabajo.
8. Manejo de materiales.
9. Distribución del equipo en la planta.
1. Finalidad de la operación.
Una regla primordial a observar es tratar de eliminar o combinar una operación
antes de mejorarla. Las operaciones innecesarias son frecuentemente resultado
de una planeación inapropiada en el momento de iniciar el trabajo. Estas pueden
originarse por la ejecución inapropiada de una operación previa o cuando se
introduce una operación para facilitar otra que la sigue.
2. Diseño de la pieza.
Los diseños no son permanentes y pueden cambiarse y si resulta un mejoramiento
y la importancia del trabajo es significativa, entonces se debe realizar el cambio.
Algunas indicaciones para diseños de costo menor:
1. Reducir el número de partes, simplificando el diseño.
2. Reducir el número de operaciones y la magnitud de los recorridos en la
fabricación uniendo mejor las partes y haciendo más fáciles el acabado a máquina
y el ensamble.
3. Utilizar mejor material.
4. Liberalizar las tolerancias y confiar en la exactitud de las operaciones "clave” en
vez de series de límites estrechos.
La simplificación del diseño se puede aplicar tanto a un proceso como a un
producto. Los siguientes criterios se aplican al desarrollo de formas:
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1. Mantener la simplicidad en el diseño de la forma, conservando la cantidad
necesaria de información de entrada (escritura a mano, mecanografía, procesador
de palabras) en un mínimo.
2. Dejar espacios amplios para cada elemento de la información, permitiendo el
uso de diferentes métodos de entrada.
3. Ordenar en un patrón lógico la información de entrada.
4. Codificar la forma en colores para facilitar su distribución o encauzamiento.
5. Dejar márgenes adecuados para facilitar la aplicación de medios de archivos
usuales.
6. Reducir las formas para terminales de computadoras, a una sola página.
3. Tolerancias y especificaciones
Es común que este punto se considere al revisar el diseño. Sin embargo,
generalmente esto no es adecuado y conviene considerar el asunto de las
tolerancias especificaciones independientemente de los otros enfoques en al
análisis de la operación.
Actualmente la "representación geométrica de dimensionamiento y fijación de
tolerancias" es un lenguaje grafo-técnico es ampliamente utilizado en las industrias
manufactureras y organismos gubernamentales, como un medio para especificar
la configuración geométrica o forma de una pieza en un dibujo en ingeniería, Esta
técnica también proporciona información acerca de cómo debe inspeccionarse
dicha parte a fin de asegurar el propósito del diseño.
Por consiguiente, las tolerancias geométricas proporcionan la tolerancia de las 11
características geométricas básicas: rectitud, planicie, perpendicularidad,
angularidad, redondez, cillindricidad, perfil, paralelismo, concentricidad, orientación
localizadora y posición real.
Es importante señalar que los diseñadores tienen una tendencia natural a
establecer especificaciones más rigurosas de lo necesario cuando desarrollan un
producto. Generalmente se hace por dos razones (1) una falta de comprensión de
los elementos de costo y (2) la creencia de que es necesario especificar
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tolerancias y especificaciones más estrechas de lo realmente es necesario para
hacer que los departamentos de fabricación se apeguen al intervalo de tolerancias
requerido.
Mediante la investigación de tolerancias y especificaciones y la implantación de
medidas correctivas en casos necesarios, se reducen los costos de inspección, se
disminuye al mínimo el desperdicio, se abaten los costos de reparaciones y se
mantiene una alta calidad.
4. Material
Se deben tener en mente seis consideraciones relativas a los materiales directos e
indirectos utilizados en un proceso:
1. Buscar un material menos costoso
2. Encontrar materiales más fáciles de procesar
3. Emplear materiales en forma más económica
4. Utilizar materiales de desecho
5. Usar más económicamente los suministros y herramientas
6. Estandarizar los materiales
7. Buscar el mejor proveedor desde el punto de vista del precio y surtido
disponible.
5. Procesos de manufactura
Para el mejoramiento de los procesos de manufactura hay que efectuar una
investigación de cuatro aspectos:
1. Al cambio de una operación, considerar los posibles efectos sobre otras
operaciones.
2. Mecanización de las operaciones manuales.
3. Utilización de mejores máquinas y herramientas en las operaciones mecánicas.
4. Operación más eficiente de los dispositivos e instalaciones mecánicas.
6. Preparación y herramental.
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El elemento más importante a considerar en todos los tipos de herramienta y
preparación es el económico. La cantidad de herramental más ventajosa depende
de:
1. La cantidad de piezas a producir.
2. La posibilidad de repetición del pedido.
3. La mano de obra que se requiere.
4. Las condiciones de entrega.
5. El capital necesario.
7. Condiciones de trabajo
Está comprobado que establecimientos que mantienen buenas condiciones de
trabajo sobrepasan en producción a los que carecen de ellas.
Por lo que hay un beneficio económico que se obtiene de la inversión en
mantener buenas condiciones de trabajo.
Algunas consideraciones para lograr mejores condiciones de trabajo:
1. Mejoramiento del alumbrado.
2. Control de la temperatura.
3. Ventilación adecuada.
4. Control del ruido.
5. Promoción del orden, la limpieza y el cuidado de los locales.
6. Eliminación de elementos irritantes y nocivos como polvo, humo, vapores,
gases y nieblas.
7. Protección en los puntos de peligro como sitios de corte y de transmisión
de movimiento.
8. Dotación del equipo necesario de protección personal.
9. Organizar y hacer cumplir un programa adecuado de primeros auxilios.
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8. Manejo de materiales
Las consideraciones a tomar en cuenta aquí son: tiempo, lugar, cantidad y
espacio. Primero, el manejo de materiales debe asegurar que las partes,
materia prima, material en proceso, productos terminados y suministros se
desplacen periódicamente de lugar a lugar. Segundo, como cada operación del
proceso requiere materiales y suministros a tiempo en un punto en particular, el
eficaz manejo de los materiales asegura que ningún proceso de producción o
usuario será afectado por la llegada oportuna del material no demasiado
anticipada o muy tardía. Tercero, El manejo de materiales debe asegurar que el
personal entregue el material en el lugar correcto. Cuarto, el manejo de materiales
debe asegurar que los materiales sean entregados en cada lugar sin ningún daño
en la cantidad correcta y Quinto, el manejo de materiales debe considerar el
espacio para almacenamiento, tanto temporal como potencial.
9. Distribución del equipo en planta
El objetivo principal de la distribución efectiva del equipo en la planta es desarrollar
un sistema de producción que permita la fabricación del número de productos
deseado, con la calidad también deseada y al menor costo posible.
Básicamente se tiene dos tipos de distribuciones de planta: en línea recta o por
producto y el funcional o por proceso.
Sin importar el tipo de distribución, se deben en cuenta las siguientes
consideraciones:
1. Producción en serie: el material que se acumule al lado de una estación
de trabajo, debe estar en condiciones de entrar a la siguiente operación.
2. Producción diversificada: Se debe permitir traslados cortos, el material debe
estar al alcance del operario.
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3. El operario debe tener fácil acceso visual a las estaciones de trabajo,
principalmente en las secciones que requieren control.
4. Diseño de la estación, el operario debe poder cambiar de posición
regularmente.
5. Operaciones en máquinas múltiples: El equipo se debe agrupar alrededor del
operario.
6. Almacenamiento eficiente de productos: Se deben tener el almacenamiento de
forma que se aminoren la búsqueda y el doble manejo.
7. Mayor eficiencia del obrero: Los sitios de servicios deben estar cerca de las
áreas de producción.
8. En las oficinas, se debe tener una separación entre empleados de al
menos 1.5 m.
TIEMPO ESTÁNDAR:
Es una función de la cantidad de tiempo requerida para realizar una tarea:
+ Usando un método y equipos dados.
+ Bajo condiciones de trabajo específicas.
+ Por un trabajador que posea habilidad y aptitudes específicas para el trabajo.
+ Cuando se trabaja a un ritmo que permite que el operario haga el esfuerzo
máximo, que el mismo puede realizar para dicha tarea sin efectos perjudiciales.
Se determina sumando los tiempos estándares permitidos para cada uno de los
elementos que comprenden el estudio de los tiempos estándares elementales, lo
cual dará el estándar en minutos por pieza o en horas por pieza. La mayoría de las
operaciones industriales tienen ciclos relativamente cortos (inferiores a cinco
minutos), por lo tanto usualmente es más conveniente expresar los estándares en
términos de horas por 100 piezas.
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En donde:
TE = Tiempo Estándar
TN = TPS x Cv
TPS = Tiempo Promedio Seleccionado
Cv = Factor de Calificación Cv = 1 c
c = Coeficiente de confianza
PROPÓSITO DEL TIEMPO ESTÁNDAR
+ Base para el pago de incentivos.
+ Denominador común para la comparación de diversos métodos.
+ Método para asegurar una distribución del espacio disponible.
+ Medio para determinar la capacidad de la planta.
+ Base para la compra de un nuevo equipo.
+ Base para equilibrar la fuerza laboral con el trabajo disponible.
+ Mejoramiento del control de producción.
+ Control exacto y determinación del costo de mano de obra.
+ Base para primas y bonificaciones.
+ Base para un control presupuestal.
+ Cumplimientos de las normas de calidad.
+ Simplificación de los problemas de dirección de la empresa.
+ Mejoramiento de los servicios a los consumidores.
+ Elaboración de planes de mantenimiento.
BALANCE DE LINEA
Es el análisis de líneas de producción que divide prácticamente por igual el trabajo
a realizarse entre estaciones de trabajo, de forma que sea mínima la cantidad de
estaciones de trabajo requeridas en la línea de producción.
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Es muy importante antes de iniciar un balance de línea definir el tiempo productivo
por hora.
-Tiempo normal por día: 8 horas
-Tiempo real trabajado por día: 7.25 horas (Tiempo normal por día - Tiempo real
trabajado por día)
8-7.25 = 0.75 horas sin trabajar.
(Horas sin trabajar / Tiempo normal por día)*60
((0.75 / 8) = 0.093*60)=5.62 minutos por hora sin trabajar.
Los 60 minutos por hora – Minutos por hora sin trabajar.
60-5.625= 54.37 tiempo productivo por hora
Procedimiento para realizar un balance de Línea.
Cuando realizamos un balance de línea es importante conocer el tiempo estándar
de la línea, la producción ya sea mensual o semanal requerida, la cantidad de
horas disponibles y la eficiencia con la cual se quiere trabajar.
Con estos datos podemos balancear cualquier línea de producción, pero para
realizar este tipo de trabajo es necesario seguir un procedimiento:
Si tenemos la cantidad de piezas requeridas por semana, lo primero sería calcular
la cantidad de piezas que necesitamos producir por día. Sabiendo que trabajamos
6 días por semana, con una jornada disponible de 8 horas reales y 7.2 horas
productivas. La formúla utilizada es muy sencilla:
Producción requerida por semana: 1000 pcs.
(Producción requerida por semana / 6 días) = Producción Diaria
Después es importante conocer cuál es nuestra meta diaria, como ya sabemos
que nuestra jornada laboral es de 8 horas reales y 7.2 horas productivas por día
calcularemos entonces la producción diaria:
(Producción Diaria / 7.2 hrs productivas) = Producción por hora.
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Ahora calcularemos las horas que necesitamos para producir mil piezas por
semana, pero lo calcularemos operación por operación.
Operaciones Tiempo Estándar
Alambrar Beads 2.598
Pegar Beads 2.365
Horas requeridas = ((Tiempo estándar de la operación X cantidad de piezas por
semana) / 60)
Después de obtener este dato, calcularemos el personal necesario para producir
1000 piezas por semana a un 90% de eficiencia. Pero antes debemos saber
cuántas horas disponibles tiene un operario por semana.
Horas disponibles = (7.2 horas disponibles por día X 6 días)
Cuando obtenemos este dato que este caso sería 43.2 horas por semana,
entonces calcularemos la cantidad de personal necesario.
Personal requerido = (Horas requeridas / Horas disponibles)
Calcularemos la cantidad de personal requerido para trabajar a un 90% de
eficiencia.
Personal requerido = ((Horas requeridas / Horas disponibles) / 0.90)
Después de obtener toda esta información, empezaremos a asignar la cantidad de
operario que necesitamos en las operaciones de la línea.
Por último calcularemos la cantidad de tiempo y la producción por hora que el
operario debe de cumplir.
Para calcular la cantidad de tiempo que el operario debe de utilizar por hora para
realizar una operación se utiliza la siguiente fórmula:
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(Cantidad de personal asignado X tiempo productivo por hora.)
Para calcular la cantidad de piezas que el operario debe de producir en el tiempo
asignado:
Producción asignada por hora = (Cantidad de personal asignado X producción por
hora)
Tiempo Muerto, es el tiempo no productivo que se produce cuando surgen
diferentes tipos de atrasos o problemas en las líneas de producción.
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ERGONOMÍA
Proviene del griego “ERGO”= Trabajo y “NOMOS”= Normas y leyes
La ergonomía es una ciencia aplicada que trata del diseño de los lugares de
trabajo, herramientas y tareas que coinciden con las características fisiológicas,
anatómicas y psicológicas y las capacidades del trabajador. Busca la optimización
de los tres elementos del sistema (hombre-máquina-ambiente), para lo cual
elabora métodos de estudio del individuo, de la técnica y de la organización, igual
es algo que ayuda al cuerpo haciendo literalmente nada
ANTROPOMETRIA
Es la sub rama de la antropología biológica o física que estudia las medidas del
hombre. Se refiere al estudio de las dimensiones y medidas humanas con el
propósito de comprender los cambios físicos del hombre y las diferencias entre
sus razas y sub-razas
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ANTROPOMETRIA-ERGONOMÍA
En la ergonomía, los datos antropométricos son utilizados para diseñar los
espacios de trabajo, herramientas, equipo de seguridad y protección personal,
considerando las diferencias entre las características, capacidades y límites físicos
del cuerpo humano.
METODO REBA
El método REBA es una herramienta de análisis postural especialmente sensible
con las tareas que conllevan cambios inesperados de postura, como consecuencia
normalmente de la manipulación de cargas inestables o impredecibles.
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DESARROLLO DEL TEMA Y CÁLCULOS
Proceso Elaboración del Pan Francés
Actualidad
En el proceso de elaboración del pan francés, tomando en
cuenta que todos los ingredientes se encuentran almacenados
en sus respectivos lugares, se tiene que el operario realiza las
siguientes operaciones.
Se dirige a la bodega donde se toma dos recipientes de 23 lts c/u, llena un
recipiente con agua fría y cuando verifica que está lleno, procede a llenar el otro
recipiente, donde al tenerlos listos, los toma con las manos y los lleva al área de
mezclado, vierte un recipiente en la mezcladora y luego el otro.
Terminado esto, se traslada a una de las pilas donde esta almacenada la harina,
toma un saco de 45 kg, lo traslada a la mezcladora, abre el saco con un cuchillo
verificando que quede bien abierto, procede a verter el saco en la mezcladora,
esta operación se repite una vez más.
Luego se dirige de nuevo a la bodega, toma la manteca, aproximadamente 1kg,
pesa para verificar que tenga el peso, en el caso que no cumpla con ello se
procede a completar o quitar, según sea el caso. Si cumple con el peso se
traslada a mezclado para verter la manteca en la mezcladora.
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Seguidamente, se dirige al área donde esta almacenada el azúcar, toma una
cantidad aproximada de 3 kg, verificando que cumpla con el peso, si no cumple
quita o completa según sea el caso. Al cumplirse se traslada y lo vierte en la
mezcladora. Cabe destacar que el procedimiento anteriormente descrito, se repite
con la sal; a diferencia de que la cantidad utilizada es de 1,6 kg de sal.
Por último, se dirige a la bodega, toma 2 empaques de levadura, cada uno pesa
250 grs, lo traslada a mezclado, abre un empaque y verifica que se encuentre en
buenas condiciones y lo vierte en la mezcladora. Repite esta operación para el
otro empaque.
Luego, verificando que estén todos los ingredientes en la mezcladora, la enciende.
El proceso de mezclado dura 20 min.
Mientras tanto, busca y saca las bandejas del estante en lotes de 10, las va
colocando sobre la mesa de trabajo, hasta que completa las 80 bandejas. Luego
se dirige donde se encuentran guardados los carritos vacíos, toma un carrito y lo
lleva a la mesa de trabajo. Repitiendo esta operación una vez más.
Pasados los 20 min de mezclado, verifica que este bien la masa y procede a
apagar la mezcladora. Lista la masa, la saca conjuntamente con otro operario y lo
lleva a la mesa de trabajo. Estando allí, pica esa masa en 6 pedazos de 20 kg
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aproximadamente. Traslada cada uno de esos pedazos a la sobadora, enciende la
sobadora y procede a sobar cada pedazo 14 veces, verificando que la masa
quede en condiciones para comenzar a trabajar.
Terminada la sobada de la masa, la traslada de nuevo a la mesa de trabajo.
Este procedimiento se repite para cada pedazo, uno por uno. Terminado el sobado
de cada pedazo se apaga la sobadora.
Cada pedazo de masa sobada se pica en trozos de 3 kg, verificando su peso para
su cumplimiento y en el caso que falte o sobre, se repone adicionándole o
quitándole, según sea el caso. Luego de terminado el procedimiento anterior, se
traslada 1 trozo a la picadora, donde esta divide el trozo de masa en 36 bolitas,
inmediatamente revisa que se ha dividido el trozo correctamente, si no es el caso,
vuelve a picar y verificar. Si se cumple la división del trozo de masa, se traslada
ala formadora. Esto se repite para cada trozo de 3 kg.
Pesado los trozos y llevados a la formadora, se enciende la maquina y se
comienza a pasar cada bolita por la formadora con las manos de forma rápida,
hasta completar 1600 panes. Luego se verifica y se apaga la formadora. Teniendo
harina a la mano, procede a enharinar cada pan, colocándolos seguidamente en
las bandejas ya situadas en la mesa de trabajo, donde cada bandeja contendrá
20panes. Se van figurando los panes y por último las bandejas se van colocando
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sobre el carrito, hasta completar 80 panes; 40 por cada carrito, es decir, que
utilizan 2 carritos. Cabe destacar que al verificar el llenado de 1 carrito, lo traslada
al área de fermentación, hace lo mismo con el otro carrito.
Espera a que ocurra el proceso de fermentación del pan que tarda 2.5horas .
Pasado el tiempo de fermentación se lleva el carrito a horneado para su cocción,
que toma un tiempo de 16 min.
Cabe destacar, que el horneado se le realiza a un solo carrito, ya que es la
capacidad máxima que posee el horno.
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Pasado los 16 min, se verifica que este lista la cocción, se saca el carrito del horno
y se lleva a vaciado. Busca y toma 2 gaveras para ser trasladada a vaciado, esta
operación se repite 1 vez, teniendo un total de 4 gaveras. Se sacan de a 2
bandejas para ser vaciadas en las gaveras, estas son llenadas con el contenido de
las 40 bandejas, que serian un total de 800 panes aproximadamente.
Llenada las gaveras, se trasladan 2 al departamento de ventas, luego se regresa a
buscar las 2 restantes para ser vaciadas igualmente. (Ver en anexos la línea de
producción, diagrama de análisis de operaciones actual, con su respectivo
resumen).
Propuesta
Análisis
En primer lugar se toma la decisión de colocar un tanque, que además de
almacenar una cantidad determinada de agua a su vez pueda enfriarla, de este
modo, se pueden reducir considerablemente los traslados que realiza el operario
para llevar el agua del sitio donde está almacenada hasta la mezcladora, esta
modificación igualmente ocasiona un ahorro de tiempo, el cual puede utilizarse
para realizar otra tarea importante que ayude a iniciar el proceso en la mayor
brevedad posible. Además, la fatiga y el esfuerzo del operario para llevar a cabo
esta actividad se elimina por completo, contribuyendo así en el aumento de la
producción.
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En segundo lugar se decide utilizar este freezer para colocar allí la levadura y
manteca, ya que estas se encuentran almacenadas muy lejos del área donde e
va llevar a cabo el proceso de mezclado, de esta manera y como se explicó en el
caso anterior se reduce el tiempo empleado para buscar estos materiales dado
que se disminuye el recorrido del operario.
Por otra parte se propone la utilización de recipientes para efectuar las medidas
justas tanto de sal como de azúcar, y así poder tomar cada recipiente con ambas
manos y llevarlos al sitio donde son utilizados, de esta manera se disminuye el
recorrido que debe realizar el encargado de esta actividad.
Se modificó la ubicación del sitio donde están almacenadas las gaveras que se
utilizan para llevar el pan al departamento de ventas, dado que estas se
encuentran muy alejadas del área de vaciado, reduciendo de esta forma la
trayectoria que se debe realizar en esta actividad.
Finalmente se recomienda que los empleados utilicen implementos de seguridad,
como vestimenta adecuada para el trabajo que estos realizan ya que estas
personas utilizan calzado inadecuado ,las cuales resbalan por la harina que se
encuentra en el suelo, reduciendo así los riesgos de que ellos resbalen y se hagan
daño.
Por otra parte se recomienda que el hornero utilice un delantal térmico para evitar
un poco la absorción de calor que su cuerpo recibe a la hora de hornear, de no
emplear éste, a la larga puede presentar algunas enfermedades. El personal
encargado de la elaboración del pan debe utilizar delantal de tela y gorros para
hacer el trabajo de forma más higiénica.
Proceso
El operario acciona el tanque donde se encuentra almacenada el agua fría, que
llega a la mezcladora por medio de una manguera, verificando el desarrollo de la
actividad, el tanque al terminar el vaciado detiene la actividad automáticamente.
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Por otro lado, toma un saco de harina de 45 kg., lo traslada a mezclado, abre el
saco, verifica el estado de la harina y lo vierte en la mezcladora, esta operación se
repite una vez más.
Por otra parte, toma del freezer 1 kg. de manteca, verifica peso, luego toma 2
paquetes de levadura de 250 grs. c/u, verifica el estado y se dirige a la mezcladora
con ambos productos para vertirlos en la misma. Una vez en el depósito de sal y
azúcar, toma 3 kg. de azúcar y 1,6 kg. de sal, verificando cada uno de ellos y se
dirige con ambos a la mezcladora para luego vertirlos.
Enciende la mezcladora y este proceso requiere de 20 min. Para realizarse.
Cumplido el proceso, el operario verifica el estado de la masa, apaga la
mezcladora y luego procede a sacar la masa y la lleva a la mesa de trabajo, donde
se pica un pedazo de aproximadamente 20 kg. y se lleva a sobado donde esta
operación debe repetirse 5 veces más. Una vez terminada la actividad anterior,
estando en la sobadora, enciende la máquina y procede a realizar el proceso
respectivo a un pedazo de 20 kg. de masa, esta operación se repite 13 veces,
luego verifica el estado de la masa y la lleva a la mesa de trabajo, este proceso
debe repetirse 5 veces más, luego apaga la sobadora.
En la mesa de trabajo pica un pedazo de 3 kg. de masa, lo verifica y lo lleva ha
picado, repetir esta actividad 46 veces. Luego en manteca un pedazo de masa de
3kg., la coloca sobre la picadora, realiza la actividad de picar el pedazo en 36
pedazos pequeños en forma de bolitas, verifica el picado y lo traslada a formado,
se debe repetir 46 veces. Por otra parte, enciende la formadora, forma una bolita
de masa en pan, verifica resultado de dicha operación, se debe repetir 1600
veces.
El pan formado cae en la mesa y es entonces cuando el operario se dispone a
enharinarlo, esta operación se repite 1600 veces.
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Seguidamente toma las bandejas en lotes de 10 y las traslada a la mesa de
trabajo, se debe repetir 7 veces. Una vez en la mesa de trabajo, coloca 20 panes
por bandeja y los va fisurando. Por otra parte, saca un carrito y lo lleva a la mesa,
debe repetir esta actividad 1 vez. Continuando con la actividad, coloca la bandeja
en el carrito, se repite 39 veces. Verifica que esté lleno el carrito y lo traslada a
fermentación, todo este proceso del llenado del carrito con las bandejas de panes
debe repetirse 1 vez más.
El proceso de fermentación como tal dura 2 ½ horas, luego verifica el estado de
los panes, saca un carrito y se traslada a horneado, y este proceso dura 16 min. a
200 °C. Cumplido el proceso, verifica la cocción de los panes, saca el carrito del
horno y lo traslada a vaciado, donde se encuentran dispuestas las gaveras de
forma tal que el operario vacía 2 bandejas en las gaveras.
Ya finalizado el proceso de vaciado, verifica y traslada 2 gaveras al departamento
de ventas, repitiendo la actividad 1 vez más.
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APLICACIÓN DEL ESTUDIO DE TIEMPOS
Identificación de la operación a medirse
El proceso de producción del pan francés que se lleva a cabo en esta Panadería
consiste en mezclar todos los ingredientes necesarios en la maquina mezcladora
para obtener la masa, luego es llevada a la sobadora, seguidamente es cortada,
medida y pesada en una balanza, para ser llevada a la máquina picadora,
después es trasladada a la máquina formadora de pan, se embandejan los panes,
estos se dejan fermentando durante cierto tiempo, luego se llevan a la cava para
mantener su buen estado, y cuando se hace el pedido en el departamento de
ventas, se sacan de dicha cava para ser llevados en su respectivo carro a el
horno, donde se hornean durante dieciséis minutos aproximadamente, finalmente
son sacados y llevados al departamento de ventas.
Con vistas a optimizar tiempo y mejorar la ejecución de las operaciones
necesarias para la elaboración del pan francés, es necesario realizar un estudio de
tiempo al proceso, considerando la operación del embandejado.
Para la aplicación del estudio de tiempos en esta panadería, se seleccionó la
operación de embandejado por los siguientes motivos:
Constituye una operación totalmente manual y realizado por un solo
operario.
Es suficientemente mensurable; es decir, que es posible cronometrar el
tiempo de ejecución en varios ciclos en un mismo día.
El operario presenta un alto grado de fatiga física pues la realización del
trabajo se lleva a cabo de pie.
El operario realiza un gran esfuerzo mental y visual, ocasionado porque
debe ir verificando la cantidad exacta de panes por bandeja.
El embandejado del pan francés consta principalmente desde que el operario toma
directamente el pan de la formadora, lo pasa por la harina y coloca el pan en la
bandeja, repitiendo esta operación 20 veces por bandeja, donde se llenan un total
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de 80 bandejas para cargar dos carritos, es decir que esta operación se realiza
unas 1600 veces.
Figura XX
Registro de Lecturas
Para efectuar el registro del tiempo de ejecución de la operación de embandejado,
se cronometró el tiempo de la operación por bandeja.
La siguiente tabla registra el muestreo para la medición de los tiempos para 10
bandejas:
Tiempo Observado (Ciclos)
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Se
g.10:39 9:95 11:51 10:30 10:88 10:14 10:23 12:07 12:44 10:42
Mi
n.
0.173
13
0.165
81
0.191
84
0.171
63
0.181
31
0.168
94
0.170
55
0.201
13
0.207
33
0.173
59
Página 45Ingeniería de Métodos Proceso de Elaboración del Pan Frances
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Determinación del tamaño de la muestra
Para comprobar si el tamaño de la muestra es el apropiado para el estudio de
tiempo de la operación de embandejado del pan francés en la panadería, se lleva
a cabo el siguiente procedimiento estadístico:
1. Cálculo del tiempo promedio y la desviación estándar:
Para el cálculo del tiempo promedio (TP), y la desviación estándar muestral (S) se
ingresan los datos a la calculadora y se obtienen los siguientes resultados:
TP = 0.180526 min.
S = 0.014544 min.
2. Definición del coeficiente de confianza (c):
El coeficiente de confianza seleccionado para la muestra en estudio corresponde
al 95%, por lo que según la tabla:
Confianza deseada Valor "Z"
90.00 1.65
95.00 1.96
95.45 2.00
99.00 2.58
99.73 3.00
3. Definición del Error (K):
El error seleccionado para la muestra en estudio será de 5%, por lo tanto:
K = 0.05
4. Cálculo del número de muestras (N):
La fórmula utilizada será:
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N = (Z*S / K / TP)2
Reemplazando valores:
N = (1.96 * 0.014544 / 0.05 / 0.180526)2
N = 9.97439
Por lo tanto, para este caso serán suficientes 10 muestras.
Determinación del Tiempo Estándar
Para determinar el tiempo estándar que emplea un operario promedio en la
realización de una actividad a un ritmo normal y en condiciones normales de
trabajo, se determina el tiempo normal (tiempo empleado por el operario a una
velocidad estándar sin ningún tipo de demoras) y las tolerancias (tiempo empleado
en retrasos, demoras, evitables e inevitables y por fatiga) existentes durante la
actividad de producción que ejecuta el operario.
TS = TN + Tolerancia
1. Cálculo del Tiempo Normal:
Para determinar el tiempo requerido por el operario para realizar el embandejado
de una bandeja de 20 panes francés cuando trabaja a una velocidad estándar sin
ninguna demora dada por razones personales o circunstancias inevitables, se
lleva a cabo el siguiente cálculo:
TN = TP x Fv
Para ello es necesario obtener el tiempo promedio seleccionado (TP) y la
calificación del Factor de Valoración (Fv).
El Tiempo promedio fue calculado con anterioridad:
TP = 0.180526 min.
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Para el cálculo del Factor de Valoración se empleó el sistema Westinghouse que
permitió realizar una evaluación cualitativa y cuantitativa de la manera de actuar
del operario al ejecutar la operación de embandejado del pan francés, ello se llevó
a cabo bajo la observación directa analizando cuatro principales factores:
habilidad, esfuerzo, condiciones y consistencia.
Habilidad: Para efecto de la operación de embandejado del pan francés se califica
como buena, pues el operario tiene que realizar esta operación con habilidad y
rapidez para evitar el fermentado previo de la masa,
Esfuerzo: El operario tiene un desempeño aceptable, ya que la motivación que
manifestó no fue excelente, pero sin embargo el empeño fue representativo.
Condiciones: Se calificó como aceptable, pues en el área de trabajo hay presencia
de ruido, calor causado por las máquinas y hornos, falta de higiene y orden, sin
embargo cuentan con un espacio considerablemente amplio, y con la presencia de
extractores extractores utilizado ocasionalmente.
Consistencia: Se considera aceptable, debido a que el operario trabaja por ciclos,
y depende del tiempo que tarda la máquina formadora en formar los panes para
luego proceder a embandejarla.
Definida ya las categorías de cada factor, en el siguiente cuadro se presenta la
calificación de cada uno, para así obtener el valor de Fv (ver anexo, calificación
de velocidad):
FACTOR CLASE CATEGORIA PORCENTAJE (%)
Habilidad C1 Buena +0.06
Esfuerzo E1 Aceptable -0.04
Condiciones E Aceptable -0.03
Consistencia E Aceptable -0.02
TOTAL (C) -0.03
Empleando la siguiente fórmula:
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Fv = 1 + C
Sustituyendo valores:
Fv = 1 - 0,03
Fv = 0.97
TN = 0.180526 min. x 0.97
TN = 0.17511 min.
2. Cálculo de las Tolerancias:
Durante la ejecución de la operación de embandejado del pan francés se pudo
constatar mediante la observación directa y por información proporcionada por el
operario, que las condiciones de trabajo donde se lleva a cabo dicha operación,
los factores de fatiga como la temperatura, condiciones ambientales, humedad,
niveles de ruido e iluminación, presentan las siguientes características:
Temperatura: El ambiente de trabajo presenta una temperatura que oscila los
32°C, sin circulación de aire, debido a la presencia de los hornos de cocción.
Condiciones Ambientales: La condición que se presenta es la de un ambiente sin
aire acondicionado, por lo que también presenta mala ventilación.
Humedad: Se caracteriza por ser un ambiente seco, con un aproximado del 30%
de humedad relativa.
Nivel de Ruido: Esta determinado por un ambiente normalmente tranquilo con
sonidos intermitentes o ruidos molestos.
Iluminación: Se caracteriza por que el ambiente posee luz donde el resplandor
continuo es inherente al trabajo.
No obstante, la repetitividad y esfuerzo aplicado por parte del operario, como la
duración del trabajo, repetición del ciclo, esfuerzo físico, mental o visual, para la
realización de la actividad está caracterizado por lo siguiente:
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Duración del Trabajo: El embandejado del pan francés se caracteriza por ser una
operación que puede completarse en 15 minutos aproximadamente.
Repetición del Ciclo: La actividad se caracteriza por ser regular donde la misma
varía de un ciclo a otro. Al mismo tiempo se posee un tiempo previsto para
terminar el embandejado del pan francés.
Esfuerzo Físico: Está definida por ser un esfuerzo manual aplicado
aproximadamente en el 40% del tiempo para pesos que oscilan los 12.5 Kg.
Esfuerzo Mental o Visual: La atención mental y visual por parte del operario se
caracteriza por ser continua ya que tiene que asegurarse que está colocando la
cantidad adecuada de panes en la bandeja.
Posición de Trabajo: Por último la posición de trabajo para que el operador realice
su trabajo es parado o combinado con el caminar y donde se le permite que se
siente solo en pausas programadas para descansar.
Definidas ya las características de los factores de fatiga, a continuación se
presenta un cuadro con los valores respectivos de cada factor dependiendo del
nivel que lo caracteriza. (ver anexo, Fundamentos de Estudio de Trabajo).
FACTOR NIVEL PUNTOS
Temperatura N4 40
Condiciones Ambientales N2 10
Humedad N2 10
Nivel de Ruido N3 20
Iluminación N3 15
Duración del Trabajo N2 40
Repetición del Ciclo N2 40
Esfuerzo Físico N1 20
Esfuerzo Mental o Visual N3 30
Posición de Trabajo N2 20
245
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6868
Al tabular los datos mostrados en la tabla anterior, según el nivel que ocupan en
el formato de concesiones por fatiga, se estableció por el método sistemático un
total de 245 puntos, perteneciendo a la clase C4, situado en el rango (241 - 247)
ocasionando un % en concesiones por fatiga del 14%. (Ver anexo- Concesiones
por Fatiga).
TN = 0.17511 min.
Finalmente el Tiempo Estándar de la operación de embandejado de pan francés
viene dado por:
TE = TN / (1- Tolerancia)
TE = 0.17511 min / (1 - 0.14)
TE = 0.20362 minutos por bandeja
Por lo tanto, la operación de embandejar 80 bandejas con 1600 panes (la carga de
dos carritos) tendrán un tiempo estándar de 16.2893 minutos.
APLICACIÓN DEL BALANCE DE LÍNEAS
Para el presente año, esta panadería enfrentará un gran reto el cual será la de
aumentar drásticamente su producción debido a nuevos contratos que ha firmado
con grandes distribuidores y necesita quintuplicar su producción, es decir, de una
capacidad instalada de 5,120 panes a otra de 25,600 panes.
Para lograr esto se ha realizado un balance de línea cuyos cálculos y resultados
son los siguinetes:
Línea actual
15' 20' 30' 30' 45' 16' 150' 32' 8'
E1
E2
E3
E4
E5
E6
E7
E8
E9
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Línea después del balance
2 Maq 5 Maq
15' 20' 30' 30' 22.5' 16' 30' 32' 8'
Datos Actuales
tb = 480 min/día
ciclo = 150 min
Tiempo total = 346 min
1 prod = 1600 panes
P = 3.2 prod/día
dt = 9x150 - 346 = 1004 min/prod
E = 346 / (9x150) x 100 = 25.63 %
Nueva Demanda
P = 16 prod/día
nuevo ciclo = 480 / 16 = 30 min/prod
E1
E2
E3
E4
E6
E8
E9
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ESTACION#Maq
(actual)
TS
(actual)
#Maq
(nuevo)
TS
(nuevo)Operar.
1 Pesado Mat. 1 Bza. 15 min igual 15 min
2 Mezclado 1 Mezcl. 20 min igual 20 min 1
3 Cortado 1 Cort. 30 min igual 30 min 1
4 Sobadora 1 Sobad. 30 min igual 30 min 1
5 Formadora 1 Formad. 45 min 2 22.5 min 1
6 Embandejado 1 Mesa 16 min igual 16 min 1
7 Fermentación 1 Ferment. 150 min 5 30 min 1
8 Horneado 1 Horno 32 min igual 32 min 1
9 Vaciado 4 Gaveras 8 min igual 8 min 1
Conservando la misma cantidad de operarios, con la compra de una nueva
máquina formadora y cuatro fermentadores más, el tiempo del ciclo se verá
reducido a 30 min, siendo el nuevo cuello de botella el horneado de 32 minutos.
Estos cambios permitirán aumentar la producción a:
P = 480 / 32 = 15 prod/día
dt = 9x32-203.5 = 84 min/día
E = 346 / (9x32) x 100 = 120,14%
Se estima que con las optimizaciones en los diagramas de flujo y de operaciones
podría alcanzarse la meta de 16 prod/día, que en todo caso podría ser cubierta
comprando parte de la producción de otra panadería.
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ESTUDIO ERGONÓMICO APLICANDO EL MÉTODO REBA
Operario realizando amasado manual
FIGURA XX
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GRUPO A: Tronco, cuello y piernas
Puntuación del tronco : 2
Puntos
Posición
1 El tronco está erguido.
2
El tronco está entre 0 y 20
grados de flexión o 0 y 20
grados de extensión.
3
El tronco está entre 20 y 60
grados de flexión o más de 20
grados de extensión.
4El tronco está flexionado más de
60 grados.
Tabla 1. Puntuación del tronco.
Puntos Posición
+1Existe torsión o inclinación
lateral del tronco.
Tabla 2. Modificación de la puntuación del tronco.
Puntuación del cuello : 1
Puntos
Posición
1El cuello está entre 0 y 20
grados de flexión.
2El cuello está flexionado o
extendido más de 20 grados.
Tabla 3. Puntuación del cuello.
Puntos Posición
+1 Existe torsión y/o inclinación
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lateral del cuello.
Tabla 4. Modificación de la puntuación del cuello.
Puntuación de las piernas : 1
Puntos
Posición
1Soporte bilateral, andando o
sentado.
2Soporte unilateral, soporte ligero
o postura inestable.
Tabla 5. Puntuación de las piernas.
Puntos Posición
+1Existe flexión de una o ambas
rodillas entre 30 y 60°.
+2
Existe flexión de una o ambas
rodillas de más de 60° (salvo
postura sedente).
Tabla 6. Modificación de la puntuación de las piernas.
GRUPO B: Brazo, antebrazo y muñeca
Puntuación del brazo : 2+1=3
Puntos
Posición
1
El brazo está entre 0 y 20 grados
de flexión ó 0 y 20 grados de
extensión.
2
El brazo está entre 21 y 45 grados
de flexión o más de 20 grados de
extensión.
3 El brazo está entre 46 y 90 grados
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de flexión.
4El brazo está flexionado más de
90 grados.
Tabla 7. Puntuación del brazo.
Puntos Posición
+1 El brazo está abducido o rotado.
+1 El hombro está elevado.
-1Existe apoyo o postura a favor de
la gravedad.
Tabla 8. Modificaciones sobre la puntuación del brazo.
Puntuación del antebrazo : 2
Puntos
Posición
1El antebrazo está entre 60 y 100
grados de flexión.
2
El antebrazo está flexionado por
debajo de 60 grados o por
encima de 100 grados.
Tabla 9. Puntuación del antebrazo.
Puntuación de la muñeca : 2
Puntos
Posición
1La muñeca está entre 0 y 15
grados de flexión o extensión.
2La muñeca está flexionada o
extendida más de 15 grados.
Tabla 10. Puntuación de la muñeca.
Puntos Posición
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+1Existe torsión o desviación
lateral de la muñeca.
Tabla 11. Modificación de la puntuación de la muñeca..
Puntuación inicial para el Grupo A : 2
TABLA A
Tronco
Cuello
1 2 3
Piernas Piernas Piernas
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
1 1 2 3 4 1 2 3 4 3 3 5 6
2 2 3 4 5 3 4 5 6 4 5 6 7
3 2 4 5 6 4 5 6 7 5 6 7 8
4 3 5 6 7 5 6 7 8 6 7 8 9
5 4 6 7 8 6 7 8 9 7 8 9 9
Tabla 12. Puntuación inicial para el grupo A.
Puntuación inicial para el Grupo B : 5
TABLA B
Brazo Antebrazo
1 2
Muñeca Muñeca
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1 2 3 1 2 3
1 1 2 2 1 2 3
2 1 2 3 2 3 4
3 3 4 5 4 5 5
4 4 5 5 5 6 7
5 6 7 8 7 8 8
6 7 8 8 8 9 9
Tabla 13. Puntuación inicial para el grupo B.
Puntuación A : 2+1+1=4
Puntos
Posición
+0La carga o fuerza es menor de
5 kg.
+1La carga o fuerza está entre 5 y
10 Kgs.
+2La carga o fuerza es mayor de
10 Kgs.
Tabla 14. Puntuación para la carga o fuerzas.
Puntos Posición
+1 La fuerza se aplica bruscamente.
Tabla 15. Modificación de la puntuación para la carga o fuerzas.
Puntuación B : 5+0=5
Puntos
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Posición
+0
Agarre Bueno.
El agarre es bueno y la fuerza de
agarre de rango medio
+1
Agarre Regular.
El agarre con la mano es
aceptable pero no ideal o el
agarre es aceptable utilizando
otras partes del cuerpo.
+2
Agarre Malo .
El agarre es posible pero no
aceptable.
+3
Agarre Inaceptable.
El agarre es torpe e inseguro, no
es posible el agarre manual o el
agarre es inaceptable utilizando
otras partes del cuerpo.
Tabla 16. Puntuación del tipo de agarre.
Puntuación C : 5
TABLA C
Puntuación A Puntuación B
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 1 1 1 2 3 3 4 5 6 7 7 7
2 1 2 2 3 4 4 5 6 6 7 7 8
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3 2 3 3 3 4 5 6 7 7 8 8 8
4 3 4 4 4 5 6 7 8 8 9 9 9
5 4 4 4 5 6 7 8 8 9 9 9 9
6 6 6 6 7 8 8 9 9 10 10 10 10
7 7 7 7 8 9 9 9 10 10 11 11 11
8 8 8 8 9 10 10 10 10 10 11 11 11
9 9 9 9 10 10 10 11 11 11 12 12 12
10 10 10 10 11 11 11 11 12 12 12 12 12
11 11 11 11 11 12 12 12 12 12 12 12 12
12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12
Tabla 17. Puntuación C en función de las puntuaciones A y B.
Puntuación Final : 5+1+1=7
Puntos
Actividad
+1
Una o más partes del cuerpo
permanecen estáticas, por
ejemplo soportadas durante más
de 1 minuto.
+1
Se producen movimientos
repetitivos, por ejemplo repetidos
más de 4 veces por minuto
(excluyendo caminar).
+1 Se producen cambios de postura
importantes o se adoptan
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posturas inestables.
Tabla 18. Puntuación del tipo de actividad muscular.
Nivel de acción: 2
Puntuación Final
Nivel de
acción
Nivel de
RiesgoActuación
1 0 InapreciableNo es necesaria
actuación
2-3 1 Bajo
Puede ser
necesaria la
actuación.
4-7 2 MedioEs necesaria la
actuación.
8-10 3 Alto
Es necesaria la
actuación cuanto
antes.
11-15 4 Muy alto
Es necesaria la
actuación de
inmediato.
Tabla 19. Niveles de actuación según la puntuación final obtenida.
De acuerdo a la Tabla 19, el resultado final de este estudio, de ergonomía por el
método REBA, para la actividad de amasado manual clasifica a esta como de
Riesgo Medio, por lo que es necesario tomar las acciones correctivas.
Como es ya conocido, el amasado manual deteriora las articulaciones de la
muñeca y del codo gradualmente y con el paso del tiempo, razón por la cual esta
actividad debe intentar eliminarse o reservarse sólo para volúmenes muy
reducidos y en ocasiones fortuitas. Esta actividad debe ser reemplazada por
equipos industriales.
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CONCLUSIONES
1. La Panadería bajo estudio, se encuentra distribuida en áreas de trabajo
específico, donde cada área cuenta con las herramientas y maquinarias
necesarias para su funcionamiento respectivo.
2. La distribución actual del área de producción de pan francés no ofrece la
mejor alternativa ya que los empleados que operan en esta área
presentan fatigas evitables que afectan en el rendimiento del proceso.
3. Las operaciones realizadas en el proceso de fabricación del pan francés,
presentan fallas que se traducen en costos, tiempo y exceso de
movimiento y recorrido por parte de los operarios; todo esto conlleva a
realizar un estudio de tiempos que se ha enfocado en el embandejado,
para así determinar el tiempo estándar y de esta manera corregir las
siguientes fallas:
o Deficiencias en las condiciones de trabajo; la temperatura del
ambiente donde se produce el pan francés no es favorable; la
iluminación no es la adecuada, y por último el ruido presente en el
área es molesto y agudo.
o Mala distribución del área de trabajo, lo cual ocasiona pequeñas
demoras en el proceso de elaboración de pan francés.
o Poca supervisión a lo largo del proceso, lo cual incide en el mismo
desfavorablemente, logrando poca efectividad en la realización de
las actividades y en sus tiempos de ejecución.
RECOMENDACIONES
En función de los resultados y las conclusiones emitidas anteriormente a raíz del
estudio realizado, se recomienda lo siguiente:
1. Se recomienda que al hacer la visita al sitio de trabajo donde se va ha
realizar el estudio, se trate de crear una buena relación con las personas
involucradas que nos están suministrando la información necesaria para
llevar a cabo el análisis del proceso.
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2. Se debe hacer sentir al operario la importancia que tiene su colaboración
para el éxito de la investigación que se está llevando a cabo.
3. Al hacer el análisis del proceso actual y hacer las recomendaciones para
las mejoras se debe considerar los costos, la seguridad, los materiales, las
herramientas y los equipos.
4. Mantener en orden las herramientas y materiales utilizados en el proceso
de elaboración del pan francés, para así tenerlos preparados y listos en el
puesto de trabajo al comenzar la jornada de trabajo.
5. Realizar planes de concientización, capacitación y bonificación a los
operarios para crear motivación en los mismos y a su vez evitar las
demoras ocasionadas en el proceso.
6. Realizar supervisiones periódicas a lo largo del proceso para verificar los
resultados de cada operación.
7. Colocar extractores menos ruidosos en los lugares que se crea conveniente
dentro del área de trabajo.
8. Distribuir de manera equitativa y estratégica la iluminación del área de
trabajo, con bombillos que generen menos calor en dicho espacio.
9. Estandarizar los tiempos de duración de las operaciones que se realizan en
la empresa, llevando a cabo un estudio de tiempos más completo, es decir
de todo el proceso, ya que ésta práctica sólo se enfoca en la operación de
embandejado del pan francés.
10.Al hacer la visita al sitio de trabajo donde se va a llevar a cabo el estudio de
tiempo, se debe tomar un tiempo para analizar a cada operario y así poder
elegir al que trabaja a un ritmo normal, de esta manera el tiempo que se
toma puede ser cumplido por cualquier trabajador que esté capacitado
para realizar esa tarea.
11.Se debe hablar con el trabajador seleccionado y explicarle que se va a
tomar el tiempo que el emplea para realizar su tarea y aclararle que tiene
que trabajar al ritmo que siempre lo hace.
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ANEXOS:
Proceso Elaboración del Pan Francés
Página 65Ingeniería de Métodos Proceso de Elaboración del Pan Frances
Habilitado: Materia Prima FormadoMezclado
Fermentación Horneado Producto Final
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