Note modul 5 metal fabrication

KOD DAN NAMA PROGRAM/ PROGRAM CODE AND NAME

C - 010 -1 REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING

TAHAP / LEVEL LEVEL 1

NO DAN TAJUK MODUL /

MODULE NO AND TITLE M05 – METAL FABRICATION

NO. DAN PERNYATAAN

TUGASAN / TASK(S) NO.

AND STATEMENT

6.01 – IDENTFY TNE TYPE OF FABRICATION REQUIRED

OBJEKTIF MODUL /

MODULE OBJECTIVE

IDENTIFY & SELECT VARIOU TYPE OF TUBING USED IN

RAC BY REFERRING MANUAL / CATALOUGE /

BLUEPRINT & APPROPRIATE TOOLS SO THAT

CORRECT SIZE & TYPE OF TUBING AS PER

SPECIFICATION CAN B SELECTED ACCORDINGLY

NAMA PELATIH

NO I/C / I/C NO.

NO. KOD / CODE NO C-010-1/LG1/M05/IS01 Muka : 1 Drpd : 6

TARIKH / DATE

TAJUK : PENYAMBUNGAN LOGAM

Kertas penerangan ini menerangkan :-

1. Simbol-simbol dalam lukisan projek

NO. KOD /CODE NO C-010-1/LG1/M05/IS01 Muka: 2 Drpd: 6

Modul 5-Kertas Penerangan 2011 (Versi 1)

PENGENALAN:

Mengenal pasti simbol-simbol yang sering digunakan dalam asas sesebuah lukisan projek

adalah penting di ketahui oleh setiap pelatih. Ini kerana kebanyakan lukisan projek pada hari

ini menggunakan simbol-simbol bagi memudahkan kerja dan kekemasan sesebuah lukisan

itu. Kesalahan mengenal pasti simbol menyebabkan projek yang dibuat tidak tepat dan lari

dari projek sebenar.

Sesuatu penyambungan logam yang baik adalah bergantung bagaimana seseorang itu

dapat memenuhi beberapa perkara:

a) Dapat membaca gambar projeknya dengan baik.

b) Mengetahui jenis logam yang hendak disambung.

c) Cara penyambungan yang hendak digunakan seperti cara brazing, bolt dan nut,

kimpalan arka dan lain-lain.

d) Peralatan penyambungan yang digunakan.



Berikut adalah beberapa kaedah untuk membaca dan melukis sebuah lukisan dengan cara

yang betul.

Gambarajah: Asas dimension

Gambarajah: Dimensioning Systems.



Dimensioning diameters

Center Line Application



Gambarajah: Cara menanda saiz Iubang yang banyak.

Gambarajah: Dimensioning radii

Gambarajah: Dimensioning cylindrical holes



EXTERNAL THREADS INTERNAL THREADS

(c). SIMPLIFIED REPRESENTATION USED WHEN EVER IT CONVEYS THE

INFORMATION WITH OUT LOSS OF CLARITY

Gambarajah: standard thread convention (ANSI)






NO. DAN PERNYATAAN


AND STATEMENT

6.02 - MARK PROJECT ANDA CARRY OUT CUTTING,

FILLING, DRILLING AND TAPING

6.03 – CUT METAL TO THE REQUIRED SHAPE AND

DIMENSION

OBJEKTIF MODUL /

MODULE OBJECTIVE






NAMA PELATIH

NO I/C / I/C NO.


TARIKH / DATE

TAJUK : GERUDI DAN PEMBENANG


1. Kegunaan mesin gerudi 2. Jenis-jenis gerudi “tap” dan “die”



PENERANGAN

a) MATA GERUDI

Gerudi ialah alat yang digunakan untuk membuat lubang diatas permukaan logam. Proses

menggerudi lubang biasanya dibuat dengan menggunakan mesin gerudi atau mesin pelarik.

Mata gerudi diperbuat daripada keluli tahan lasak dan tungsten karbida.

Jenis-jenis mata gerudi

a) Gerudi pintal d) Gerudi benam

b) Gerudi Iurah Iurus e) Gerudi pusat

c) Gerudi rata f) Gerudi melubang senggat

Gerudi pintal biasanya digunakan dalam bengkel mesin untuk kerja-kerja am. Ia mempunyai

dua Iurah heliks yang sama dan bertentangan kedudukan pada garis pusatnya. Hujung

matanya berbentuk kon dan dicanai supaya dapat menghasilkan sudut pemotong dan sudut

kelegaan.

Jenis-jenis gerudi pintal

1) Gerudi pintal tiga Iurah atau empat lurah

Gunanya ialah untuk meluaskan lubang yang sedia ada seperti lubang teras pada

tuangan. Lurah dan bilangan matanya boleh memotong dengan lebih banyak dan

boleh menghasilkan permukaan lubang dengan lebih licin dan tepat.

2) Gerudi pintal lubang minyak

Lubang minyak perlu dibuat supaya bendalir pemotong boleh turun sampai ketepi

pemotong. Jadi, mata gerudi dapat disejukkan dan dilincirkan, tatal keluar dengan

lebih cepat dan sempurna. Gerudi ini sesuai untuk kerja-kerja berat dan kerja-kerja

pengeluaran.

3) Gerudi pintal pendek dan gerudi panjang

Gerudi pintal pendek kurang bergegar, oleh itu mudah untuk memusatkan kerja.

Gerudi pintal panjang pula berguna untuk menggerudi lubang yang dalam. Kedua-

dua jenis ini biasanya mempunyai batang berbentuk lurus.



4) Gerudi pintal sudut heliks rendah dan sudut heliks tinggi

Bentuknya sama dengan gerudi pintal biasa, kecuali sudut heliksnya samada lebih

kecil ataupun lebih besar daripada sudut heliks biasa. Sudut heliks biasa ialah 30°.

Keistimewaan gerudi pintal sudut heliks tinggi ialah ia sesuai untuk menggerudi

logam tempawan dan logam liat. Selain itu, gerudi ini juga menghasilkan lubang

yang dalam. Gerudi pintal sudut heliks rendah pula sesuai untuk menggerudi bahan-

bahan plastik, gentian (fiber), asbestos, bakelit dan Iogam-logam tiruan yang lain.

b) Gerudi Lurah Lurus

Lurahnya selari dengan paksi. Ia digunakan untuk menggerudi bahan yang lembut

seperti loyang, tembaga dan aluminium dan juga logam nipis kerana ia tidak tersepit

atau terbolos semasa menembusi logam tersebut. Terdapat juga jenis gerudi lurah

lurus yang mempunyai mata yang diperbuat daripada tip tungsten karbida.





c) Gerudi rata

Gerudi ini berbentuk ringkas, matanya ditempa kepada bentuk yang sesuai, sudut

pemotongnya dicanai 90° dan sudut kelegaan pula antara 5° hingga 12° bergantung

pada jenis logam yang digerudi. Gerudi ini semakin kurang digunakan pada masa ini

kerana banyak dapat kekurangan, antaranya ialah lubang yang dihasilkan tidak

berapa bulat, saiz tidak tepat dan tatal sukar dikeluarkan.

d) Gerudi benam

Gerudi ini mempunyai banyak mata pemotong yang terdapat pada hujungnya dan

berbentuk kon. Sudut matanya ialah 90° hingga 120°. Gerudi benam digunakan khas

untuk menghasilkan lubang benam supaya skru benam atau rivet boleh dipasang. Ia

juga digunakan untuk membersihkan bibir lubang.



e) Gerudi pusat

Mata gerudi ini terdapat di kedua-dua hujungnya. Gerudi pusat biasa mempunyai

sudut pemotong 60° sementara jenis loceng mempunyai sudut berkembar 60° hingga

120° di kedua-dua hujungnya. Ia boleh didapati dalam pelbagai saiz iaitu daripada

3mm keatas. Kegunaan gerudi pusat ialah untuk kerja-kerja pemusatan sama ada pada

mesin pelarik atau mesin gerudi.

f) Gerudi melubang senggat

Gerudi ini digunakan untuk membuat Iubang senggat rata bagi menempatkan kepala

skru allen serta untuk melicinkan permukaan bintik (spot face) dan juga untuk

menyediakan tempat kedudukan nat, kepala pasak atau lekangnya.



Bahagian-bahagian gerudi pintal

i) Badan

Badan terletak diantara hujung mata dengan batang, ia terdiri daripada:

a) Hujung mata

Hujung mata ialah bahagian hujung yang berbentuk kon, biasanya dicanai dengan

sudut kandung 118°, bibir pemotong membahagi dua sudut kandung ini dengan

masing-masing membentuk sudut 59° dari paksi. Panjang hujung mata biasanya 1/3

daripada garispusat gerudi.

b) Pusat mata

Pusat mata menyerupai mata pahat yang tajam yang terbentuk daripada pertemuan

bibir-bibir pemotong. Fungsi pusat mata ialah untuk mencungkil dan memudahkan

gerudi masuk kedalam permukaan logam.

c) Bibir pemotong

Bibir pemotong atau bibir pengerat bertindak sebagai mata gerudi. Ia terbentuk

daripada pertemuan lurah-lurah dengan hujung permukaan berbentuk kon. Bibir

pemotong ini dibuat sama panjang.



d) Lurah

Lurah terdapat disepanjang bahagian badan, Fungsinya ialah:

1) Untuk membentuk tepi pemotong atau bibir pemotong pada hujung berbentuk

kon,

2) Untuk membentuk Iorong-lorong bagi tatal keluar.

3) Untuk membolehkan bendalir pemotong sampai kehujung mata

4) Untuk rnemudahkan tatal keluar melalui ruang yang sempit.

e) Lengkang Iurah

Ia merupakan tebing yang memisahkan lurah. Lengkang lurah dianggap sebagai

tulang belakang gerudi dan lebih tebal dibahagian pangkal supaya gerudi menjadi

lebih tegap.

2) Batang

Bahagian gerudi yang masuk kedalam spindal mesin melalui cuk gerudi atau liang

sendi dinamakan batang. Batang boleh dibahagikan kepada dua jenis:

a) Batang Iurus

Batang Iurus khusus untuk gerudi kecil yang bersaiz 13 mm atau kurang. Biasanya

ia dipegang dalam

b) Batang tirus

Batang tirus pula khusus untuk gerudi besar yang mempunyai saiz lebih daripada 1.3

mm. Batang jenis ini boleh menetapkan kedudukanya sendiri. Ia boleh dipasang

pada spindal mesin rnelalui liang sendi atau soket bagi menyesuaikan saiz. Batang

gerudi dan lubang spindal mesin serta Iubang liang sendi masing-masing

mempunyai tirus morse.



TAP

Tap mempunyai tiga atau empat Iurah pemotong dibahagian batang hingga kebahagian

hujungnya. Lurah-lurah ini membentuk tepi pemotong, disamping berfungsi sebagai lorong

untuk tatal keluar dengan mudah dan juga lorong untuk bendalir pemotong turun ketepi

pemotong. Ia digunakan khusus untuk memotong benang dalam.

Batang tap berbentuk lurus, kepalanya berbentuk segi empat sama supaya boleh diputar

dengan peringkuh (tap wrench). Saiz dan jenis benang ditandakan pada bahagian

batangnya. Tap diperbuat daripada keluli berkarbon atau keluli tahan lasak yang dikeraskan

dan dibaja. Ia terdiri daripada berbagai-bagai saiz dalam ukuran metrik dan inch.

Jenis-jenis Tap

Tap dibuat dalam bentuk set dan setiap set mengandungi tiga jenis tap.

1. Tap tirus (tapper tap)

2. Tap palam (intermidiate tap)

3. Tap bottoming (bottom tap)

Tap Tirus

Bahagian hujung iaitu kira-kira enam gigi ulirnya, ditiruskan. Fungsinya ialah supaya tap

mudah masuk untuk memulakan pemotongan. Bentuknya yang tirus memudahkan ia

berada dalam kedudukan tegak.

Tap Palam

Hanya tiga atau empat gigi ulir dibuat tirus. Tap ini digunakan selepas tap tirus,

bagaimanapun dalam kerja-kerja harian tap palam ini jarang digunakan.

Tap Bottoming

Jenis ini mempunyai satu atau dua gigi ulir yang ditiruskan dihujungnya. Tap bottoming

boleh memotong ulir hingga kedasar lubang, jadi ia sesuai digunakan untuk mengulir dalam

lubang buntu.



Saiz gerudi tap

Sebelurn mengulir dalam, lubang hendaklah terlebih dahulu digerudi. Lubang lebih kecil

daripada saiz tap supaya bahan yang ada mencukupi untuk alat ini membentuk ulir. Jika

saiz lubang terlalu kecil, akan menyukarkan tap untuk memotong mengakibatkannya patah.

Jika saiz lubang terlalu besar, bahan yang diperlukan membentuk ulir tidak mencukupi,

akibatnya ulir tidak cukup dalam atau tidak ada ulir langsung.

Saiz lubang untuk mengulir dalam dikenali sebagai saiz gerudi tap. Saiz ini sama garispusat

kecil ulir, tetapi pada amalanya ia dibuat Iebih besar sedikit supaya dapat memotong dengan lebih

licin dan tidak tersepit dalam bahan.

Ada tiga cara untuk mendapatkan saiz gerudi tap iaitu:

1. Mengira dengan menggunakan formula

2. Mengambil bacaan daripada jadual

3. Mengambil bacaan daripada tanda pada batang tap.

Mengira dengan menggunakan formula

Saiz gerudi tap (SGT) = Garispusat ulir (mm) - Pic ulir (mm)

Contoh 1,

Hitung saiz gerudi tap yang digunakan untuk memotong benang M 22 x 2.5.

SGT = Garispusat ulir - Pic ulir

= 22 mm - 2.5 mm = 19.5 mm



Contoh 2,

Kira saiz gerudi tap untuk memotong benang 7/8 inci - 9 BSW

SGT = Garis pusat ulir -

= 7/8 inci - 119 inci

= 0.875 inci - 0.111 inci

= 0.764 inci

Saiz gerudi tap yang terdekat ialah 0.765 inci atau 49/64 inci.

Mengambil Bacaan daripada Jadual.

Jadual saiz gerudi tap ini biasanya dibekalkan oleh syarikat-syarikat pembuat tap. Sebagai

contoh lihat jadual dibawah.

Garis pusat (mm)

Pic ulir (mm)

Saiz gerudi (mm)

1.6 0.35 1.20

2.00 0.40 1.60

2.40 0.45 2.05

3.00 0.50 2.50

3.50 0.60 2.90

4.00 0.70 3.30

5.00 0.80 4.20

6.30 1.00 5.30

8.00 1.25 6.80

10.00 1.50 8.50

12.00 1.75 10.20

14.00 2.00 12.00

16.00 2.00 14.00

20.00 2.50 17.50

24.00 3.00 21.00

36.00 4.00 32.00

42.00 4.50 3750

48.00 5.00 43.00

56.00 5.50 50.50

64.00 6.00 58.00

72.00 6.00 66.00

80.00 6.00 74.00

90.00 6.00 84.00

100.00 6.00 95.00



Perengkuh Tap

Fungsi perengkuh ialah untuk memutar masuk atau memutar keluar tap. Perengkuh

terbahagi kepada dua jenis iaitu,

1. Perengkuh biasa

2. Perengkuh jenis cuk.

Perengkuh Biasa

Terdapat dua jenis perengkuh biasa, iaitu perengkuh padu dan perengkuh boleh laras.

Perengkuh Jenis Cuk

Bentuknya seperti cuk tetapi saiznya kecil. Ia sesuai digunakan untuk memegang tap yang

bersaiz kecil.

DIE

Die digunakan untuk memotong benang luar, Sebagai mana tap, alat ini juga digunakan

bersama-sama perengkuh. Terdapat tiga jenis die yang biasa digunakan dalam bengkel

iaitu:

1. Die jenis padu. 2. Die jenis belah. 3. Die jenis bercerai.



Die Jenis Padu,

Die jenis padu sesuai digunakan untuk membaiki atau memotong semula benang yang telah

rosak. Walau bagaimanapun ia juga digunakan untuk membuat benang baru.

Die Jenis Belah

Die jenis ini berbentuk bulat tetapi terbelah hingga kebahagian pusat. Tujuannya ialah

supaya saiznya boleh dibesarkan atau dikecilkan dengan cara mengetatkan atau

melonggarkan nat pelaras.

Die Jenis Bercerai

Die jenis ini dibuat berasingan (terpisah). Ia dicantumkan kedalam plat pemandu dan

dipasangkan pada kolet. Untuk memudahkan pemasangan tiap-tiap keping, ia ditandakan

dengan nombor siri saiznya supaya dapat dipasang dengan betul. Alat ini boleh didapati

dalam bentuk bulat atau segi empat. Jenis segi empat dipasang terus kedaIam perengkuh,

ia sesuai untuk benang yang lebih besar saiznya.

TAJUK : KIMPAL LOYANG (Brazing)

1. Kertas penerangan ini menerangkan :-

2. Pematrian, kimpalan dan bahan pelakuran.

3. Kod warna hos dan bahagian-bahagian set kimpalan gas.

4. Penentuan saiz muncung dan melaras nyalaan

5. Langkah-langkah keselamatan






NO. DAN PERNYATAAN


AND STATEMENT

6.04 – JOIN METAL BRAZING

OBJEKTIF MODUL /

MODULE OBJECTIVE






NAMA PELATIH

NO I/C / I/C NO.


TARIKH / DATE



PENERANGAN:

Pematerian ialah proses menyambungkan dua logam ketiga tanpa mencairkan

logam asas. Logam ketiga cair pada suhu dibawah 417°C. Contohnya menyambung dua

punca dawai elektrik dengan menggunakan campuran timah dan plumbum sebagai logam

ketiga. Kerja-kerja kepingan logam banyak melibatkan proses pematerian. Pematerian

dapat dibahagikan kepada keras dan pematerian lembut.

Pematerian keras ialah proses menyambungkan dua logam dengan menggunakan

logam ketiga tanpa mencairkan logam asas. Logam ketiga cair pada kadar suhu 427°C ke

atas. Contohnya keluli lembut disambungkan dengan tiub kuprum dengan menggunakan

rod loyang. Proses silfosing juga tergolong dalam proses meloyang. Proses silfosing ialah

proses menyambungkan dua tiub kuprum dengan menggunakan rod silfos.

Pematerian lembut selalunya digunakan bagi kerja-kerja menyambung kepingan

logam dan juga kerja-kerja pemaipan. Pematerian lembut selalunya menggunakan timah

dan plumbum bagi menyambungkan dua kepingan logam tetapi kekuatannya tidak begitu

kukuh.

Pada kebiasanya, pematerian lembut menggunakan 50 peratus timah 50 peratus

plumbum. Takat lebur ialah pada 244°C.

Kimpalan pula ialah proses mencairkan dua logam bagi tujuan menyamhung. Dalam

proses ini, kedua-dua logam yang hendak disambungkan menjadi lebur. Rod pengisi

digunakan bagi tujuan menambahkan kumai dalam kerja mengimpal.

Bahan Pelakuran:

Bahan lakur digunakan bagi tujuan mengelakkan pengoksidaan dan memudahkan

pematerian. Bahan lakur yang selalu digunakan ialah asid muriatik dan zink klorida. Zink

klorida adalah bahan lakur yang boleh berkarat. Bahan lakur pengakis resin adalah dari

bahan yang tidak berkarat.



Set Kimpalan Gas dan Bahagian-bahagianya:

A : Tolok tekanan alir keluar G : Tangki asetilena

B : Tolok kandungan selinder H : Tangki oksigen

C : Pengatur tekanan I : Sumpitan api

D : Perengkoh injap selinder J : Penangkap cegah balik

E : Injap K : Hos oksigen

F : Hos asetilena



Kod Warna Hos Dan Arah Mengetatkan Bebenang Pengatur Tekanan Oksigen -

Asetilena:

Hos oksigen dan asetilena mempunyai warna hos yang berasingan. Bebenang pada

pengatur tekanannya juga berbeza.

Oksigen: Hosnya berwarna hijau.

Jenis benang pengatur tekanan adalah mengikut arah pusingan jam.

Arah mengetatkan skru pengetat pada pengatur tekanan oksigen.

Asetilena: Hosnya berwama merah.

Jenis benang pengatur tekanan adalah berlawanan dengan arah

pusingan jam

Arab mengetatkan skru pengetat pada pengatur tekanan astelina.

Penentuan Saiz Muncung Sumpitan Api:

Data kimpalan:

1. Data kimpalan hanyalah sebagi garisan panduan sahaja dan mungkin akan berbeza

dalam keadaan operasi, bahan-bahan yang digunakan dan sebagainya.

2. Tekanan gas ditunjukkan dalam BAR - 1 bar 14.505 1b/in2 Ω 0.689 bar.

3. Penggunaan gas adalah dalam liter sejam (liter/j) - 1 kaki/j Ω 28.316 (Iiter/j).



Portapak dan sumpitan api tekanan tinggi:

Ketebalan Saiz

besi dalam muncung

mm

Tekanan operasi Penggunaan gas

Asetelina Oksigen

bar 1bf/in bar 1bf/in

Asetelina Oksigen

1/h ft/h 1/h

ft/h

0.9-20 1 0.14 2 0.14 2 28 1 28 1

1.2-18 2 0.14 2 0.14 2 57 2 57 2

2 -14 3 0.14 2 0.14 2 86 3 86 3

2.6-l2 5 0.14 2 0.14 2 140 5 140 5

3.2-10 7 0.14 2 0.14 2 200 7 200 7

4-8 10 0.21 3 0.21 3 280 10 280 10

5-6 13 0.28 4 0.28 4 370 13 370 13

6.5-3 18 0.28 4 0.28 4 520 18 520 18

8.2-0 25 0.42 6 0.42 6 710 25 710 25

10-4/0 35 0.63 9 0.63 9 1000 35 1000 35

13-7/0 45* 0.35 5 0.35 5 1300 45 1300 45

19 - 55* 0.43 6 0.43 6 1600 55 1600 55

25 - 70* 0.49 7 0.49 7 2000 70 2000 70

25+1+ - 90* 0.63 9 0.63 9 2500 90 2500 90

* Gunakan pembancuh kuasa berat bagi sumpitan api 3.

Jadual penentuan saiz muncung sumpitan api



Melaras Nyalaan:

Cara-cara melaraskan nyalaan kimpalan gas:

1. Periksa semua bahagian supaya berada dalam keadaan yang baik terutamanya hos,

pengatur tekanan serta sumpitan api.

2. Pastikan iniap pengatur tekanan terbuka luas bagi mengelakkan gegendang rosak.

3. Buka injap selinder oksigen setengah pusingan jam dengan menggunakan

perengkoh injap silinder perlahan-lahan.

4. Buka injap selinder asetilena setengah pusingan jam dengan menggunakan

perengkoh injap selinder perlahan-lahan dan tinggalkan perengkoh pada injap

tersebut bagi memudahkan untuk menutup injap jika berlaku kekemasan.

5. Laraskan pengatur tekanan oksigen serta asetilena pada tekanan yang dikehendaki.

6. Buka injap asetilena sedikit, nyalakan asetilena dengan menggunakan pemetik

bunga api, buka injap asetilena disumpitan api lebih luas sehingga api bergelora.

7. Buka injap oksigen di sumpitan api perlahan dan dapatkan campuran dan oksigen

secukupnya seperti mana yang dikehendakinya.

Cara-cara mematikan nyalaan:

1. Tutup injap asetilena di sumpitan api terlebih dahulu.

2. Kemudian, tutup injap oksigen di sumpitan api.

3. Tutup kedua-dua injap selinder gas.

4. Buka injap di sumpitan api bagi tujuan melepaskan gas yang ada di dalam hos.

5. Loggarkan (buka) injap di pengatur tekanan.

6. Tunggu sebentar. Pastikan jarum tolok pengatur tekanan berada pada sifar (0).

Kemudian tutup injap pada sumpitan api.

Sifat-sifat Nyalaan:

Terdapat tiga jenis nyalaan bagi kimpalan gas.

1. Nyalaan neutral;

Nyalaan neutral dapat diperoleh dengan mencampurkan oksigen dan asetilena sama

banyak. Kon di bahagian dalam neutral berbentuk bulat. Nyalaan ini sesuai untuk

mengimpal keluli, kuprum, besi tuang dan aluminium.



2. Nyalaan pengoksidanan;

Nyalaan jenis ini dapat diperoleh apabila oksigen lebih banyak daripada asetilena. Kon

di bahagian dalam nyalaan jenis ini berbentuk tajam dan sesuai bagi mengimpal loyang

kuning.

3. Nyalaan penyusukkarbonan;

Nyalaan jenis ini dapat diperoleh apabila asetilena Iebih banyak daripada oksigen.

Nyalaan ini berbentuk kon dan sesuai untuk pemukaan yang keras. Biasanya terdapat tiga

bahagian nyalaan ini.

Langkah-langkah keselamatan menggunakan kimpalan gas:

1. Gunakan pelindung mata (goggle) semasa kerja-kerja mengimpal dijalankan.

2. Pakaian mesti sentiasa kemas bagi mengelakkan pakaian daripada terbakar,

sebaiknya gunakan pelapik dada (apron).

3. Sentiasa bersedia, sihat dan mempunyai keyakinan untuk membuat kerja.

4. Memakai sarung tangan (glove) ketika mengimpal, iaitu sarung tangan dan jenis

kulit.

5. Kawasan tempat kerja perlulah sentiasa kemas dan bersih.

6. Kawasan tempat kerja juga mestilah jauh dari bahan-bahan mudah terbakar seperti

minyak, sampah-sarap atau kayu.

7. Kawasan tempat kerja hendaklah terbuka bagi peredaran udara yang baik.

8. Hujung rod hendaklah dibengkokkan bagi mengelakkan mata tercucuk.

9. Pastikan buih sabun digunakan bagi mengesan kebocoran pada alat-alat kimpalan

gas. Jangan menggunakan minyak bagi tujuan rnengesan kebocoran pada alat -alat

kimpalan kerana ini boleh menyebabkan letupan.

10. Jika sumpitan api terlalu panas kerana terlalu lama digunakan, sejukkan dahulu. Matikan

nyalaannya dan rendam sumpitan api kedalam air seperti yang ditunjukkan pada

gambarajah dibawah. Pastikan injapkan oksigen di sumpitan api dibuka sedikit bagi

mengelakkan air masuk kedalam muncung sumpitan api.



11. Jika muncung sumpitan api tersumbat, bersihkan dengan menggunakan alat

pembersih muncung sumpitan api seperti yang di tunjukkan pada gambarajah

dibawah.

TAJUK : RIVET


1. Kegunaan rivet 2. Peralatan merivet 3. Kaedah merivet






NO. DAN PERNYATAAN


AND STATEMENT

6.05 – JOIN METAL BY RIVET

OBJEKTIF MODUL /

MODULE OBJECTIVE






NAMA PELATIH

NO I/C / I/C NO.


TARIKH / DATE



PENERANGAN:

Selain dari menyambung 2 kepingan logam dengan kaedah pateri lembut (solder). pateri

keras (brazing), kimpal gas (welding) atau kimpal arka yang memerlukan penggunaan

bahan pengisi (filler) dan pamanasan (heat), menyambung dengan kaedah merivet

merupakan satu lagi cara untuk menyambung 2 kepingan logam yang nipis tanpa

menggunakan rod pengisi dan juga pemanasan.

Kaedah penyambungan rivet merupakan kaedah yang mudah, murah dan senang

dikendalikan, walaupun sambunganya tidak mempunyai ciri-ciri seperti kekuatan dan kalis

bocor seperti kaedah kimpal namun untuk kerja sambungan ringan ianya amat sesuai.

Kelebihan rivet ialah ia boleh dijalankan ke atas bahan-bahan lain seperti plastik,

alluminium, kulit, kain dan kepinqan lain yang tidak boleh dibuat oleh kimpal.

1.1.1. Apakah kerja-kerja riveting

Kaedah riveting boleh menyambungkan 2 kepingan logam yang nipis dengan menggunakan

bahan ketiga yang dinamakan mata rivet (blind rivet). Walaupun kaedah ini tidak memberi

sambungan yang sekukuh atau kalis bocor seperti brazing atau welding namun sambungan

rivet tidak kurang pentingnya dalam kerja-kerja fabrikasi kepingan logam dan sebagainya.

Dua keping logam yang disambungkan

secara bertindih (overlap) dan akan di-

pegang/dikapit oleh mata rivet yang di

kembangkan di kedua-dua hujungnya

seperti di Iakaran sebelah kanan.

1.1.2. Keperluan kerja-kerja riveting

Dalam semua kerja-kerja riveting perkakasan seperti berikut diperlukan,

i. Riveter - mesin rivet. v. Mata rivet (Blind River).

ii. Drill machine. vi. Pengukur.

iii. Mata gerudi yang sesuai saiznya. vii. Scriber.

iv. Center punch

1.1.3. Peralatan rivet yang ada di bengkel.

Rivet Tool: Digunakan untuk menarik mata rivet (blind

rivet) supaya mengapit kepingan kerja. Pada masa ini

terdapat 2 jenis rivet tool yang digunakan di bengkel PPU

domestik seperti berikut,

i. Jenis mekanikal.

ii. Jenis penumatic



Blind Rivet: Mata rivet digunakan untuk mengapit

kepingan kerja seperti di gambarajah kepitan rivet di

atas. Sebuah atau sebatang blind rivet adalah seperti

di rajah sebelah kanan. Size rivet dikenali dengan

diameter Ø dan panjang mata rivet L. Mata rivet yang

diperpuat dari bahan alluminum dan juga bronze

biasa digunakan dalam kerja-kerja rivet kerana tidak

mudah karat dan sedikit lembut dari bahan-bahan lain.

1.1.4. Peralatan tambahan dalam kerja-kerja riveting

Selain daripada peralatan rivet tool dan blind rivet terdapat beberapa peralatan tangan lain

yang diperlukan untuk membolehkan kerja-kerja merivet dapat dijalankan dengan

sempurna, diantara peralatan-peralatan tersebut adalah seperti berikut,

i. Drill machine. iv. Mata drill (drill bit) dengan saiz

yang sesuai.

ii. Pembaris. v. Penanda kepingan logam.

iii. Kepingan-kepingan logam nipis. vi. Pemotong kepingan logam.

1.2. Maklumat teknikal peralatan kerja merivet

Walaupun peralatan rivet hanya sebuah alat yang mudah dan senang dikendalikan namun

untuk mendapatkan hasil kerja rivet yang baik beberapa peraturan kendalianya harus

dipatuhi.

1.2.1. Cara penggunaan rivet tool

Mechanical rivet: untuk mengguna dan membuat kerja rivet dengan menggunakan mesin

rivet jenis mekanikal hendaklah mengikut langkah-langkah seperti berikut,

Langkah 1: Kenal pasti terlebih dahulu bahan yang hendak

dijalankan kerja-kerja rivet, dalam penyejukan bahan yang

biasa diperlukan ialah kepingan logam. Untuk tujuan kertas

penerangan ini 2 keping plat keluli lembut dengan ukuran

seperti dirajah contoh plat di sebelah kanan digunakan.

Langkah 2: Kenal pasti saiz mata rivet yang

hendak digunakan bagi kerja-kerja merivet

bahan kepingan di atas. Panjang rivet

hendaklah melebihi dari ketebalan kedua-dua

kepingan plat, jika tidak kerja rivet tidak dapat

dilakukan seperti di lakaran saiz rivet dan plat di

sebelah kiri.



Langkah 3: Kenal pasti dan dapatkan mata drill (drill bit)

dengan saiz diameternya sama dengan diameter rivet.

Langkah 4: Jalankan kerja-kerja mengenal pasti susunan

sambungan kedua-dua plat, ukur, tanda dan punch

tempat-tempat yang sesuai untuk digerudi bagi

menempatkan rivet seperti di lakaran ukur dan tanda

sebelah kanan.

Langkah 5: Dapatkan mata drill yang telah dikenal pasti dengan saiz diameter nya sama

dengan diameter mata rivet dan gerudi kedua-dua kepingan plat di tempat-tempat yang

telah ditanda/punch.

Langkah 6: Dapatkan rivet tool dan pastikan saiz nose piece hendaklah bersesuaian

dengan saiz blind rivet yang hendak digunakan.

Langkah 7: Masukan blind rivet ke dalam nose-piece

seperti di lakaran sebalah kanan dengan terlebih dahulu

melepaskan handle supaya terbuka.

Langkah 8: Masukan mata rivet kedalam lubang pada

kepingan kerja yang telah digerudi dengan tepat, kemas

dan 900 tegak diantara mata rivet dan plat seperti di

lakaran posisi mata rivet di bawah sebelah kiri.

Langkah 9: Langkah seterusnya ialah

picit handle lever atas ke arah bawah

seperti di lakaran atas sebelah kanan

dan blind rivet akan ditarik dan mengapit

plat seperti di lakaran kedudukan rivet

sebelah kanan.

Kaedah merivet

Proses 1: Apabila mata rivet telah

dimasukan ke dalam lubang yang

disediakan pada kepingan seperti di

lakaran posisi rivet disebelah kanan,

dengan menarik trigger/handle pada

riveter ia akan menggerakan rahang

(jaws) yang akan memegang dan

rnenarik rivet stem ke arah dalam.



Proses 2: Seperti di lakaran fungsi stem di

sebelah kiri, rivet tool akan memegang hujung

rivet stem, apabila handle lever ditekan clamp

akan menarik valve stem kearah dalam dan

head juga akan ditarik dengan paksa untuk

mengembang dan merapatkan blind rivet

kearah stopper nya.

Proses 3: Bahagian hujung blind rivet dan

saiz diameternya akan mengembang

apabila head bergerak ke arah dalam tiub

blind rivet kerana valve stemnya ditarik.

Pengembangan ini akan berterusan

sehingga kekuatan valve stem tidak dapat

menampung kekuatan rintangan head di

dalam tiub blind rivet.

Valve stem akan terputus apabila kekuatanya tidak dapat menampung rintangan oleh head

dan blind rivet akan berada di dalam lubang plat dalam keadaan yang mengapit kedua-dua

plat kearah stopper untuk membuat satu sambungan kepingan mengepit yang agak kukuh

seperti di lakaran pegembangan rivet di sebelah kanan.

Education

Note modul 5 metal fabrication