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Inserindo segmentos da Engenharia de Produção dentro de uma empresa de pequeno porte para a melhoria continua e redução de custos.
Amanda Barbosa dos Santos
Goreti Kipper
Jéssica Weber de Quadros
RESUMO
Quando fala-se em Engenharia de Produção(EP) logo vem no pensamento da
maioria algo relacionado a empresas ou industrias de grande porte, que não
deixa de ser uma verdade, mas com o estudo a seguir vai haver uma
visualização melhor em relação a redução de custos em empresas de pequeno
porte e com grande eficiência, pois propostas serão feitas e da mesma forma
muito bem analisadas para que se consiga atingir os objetivos desejados, mas
isto acontecerá com o auxilio de alguns segmentos muito importante da EP, que
são eles Layout, POP e Pesquisa Operacional, que irão auxiliar na execução
desta pesquisa.
Palavra-chave: Minimizar custos, Layout e Melhoria
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INTRODUÇÃO
Entender o papel do Engenheiro de Produção não é nada fácil, mas nem
tão complicado assim. Baseia-se na aplicabilidade das ferramentas de
qualidades que serão citadas ao longo do trabalho juntamente com muito
estudo, entendimento e mais ainda compreensão e foco do que o Engenheiro
vai e quer fazer, juntamente com seus objetivos, que não podemos esquecer
que é a redução de custos e o aumento dos lucros na instituição. Para isso, foi
feita uma visita técnica a uma Auto-Escola de pequeno porte na cidade de
Carazinho, o CFC WEBER LTDA, assim detectando algumas falhas que
prejudicam no aumento de custos e no atendimento ao consumidor, com o
auxilia das ferramentas da EP pretende-se instalar melhorias no mesmo.
Pretende-se aprofundar-se em estudos de caso na empresa, usando
uma das ferramentas da EP, no sistema Lean Manufacturing, para implantação,
não tão aprofundada para um começo em uma empresa de pequeno porte, que
são elas Layout de máquinas, Procedimento Operacional Padrão(POP) com
funcionários e pesquisa operacional visando reduzir custos como de telefone.
1. Inicio da Engenharia de Produção
A Engenharia (origem do latim ingeniu que significa faculdade inventiva,
talento) de Produção (rede de processo de operação) (EP) a pouco tempo é
conhecida no Brasil, a partir de 1950. E como curso de graduação, em média
uns 7 a 8 anos que esta ficou conhecida.
Uma das busca da EP é pela otimização de processos, o custo mais
barato de uma produção, um produto por mais qualidade, funções com menos
processos, enfim várias buscas. Conhecendo a história da nossa civilização
sabemos que homem está sempre na procura do aperfeiçoamento, sempre
procurando maneiras de se especializar, melhorar e facilitar tudo que faz parte
do seu mundo, e a EP vem como uma forte ferramenta de auxilio. Acredita-se
que o seu surgimento se deu na revolução industrial e com o nascimento do
capitalismo em 1936. Quando o homem foi trocado pela máquina ( um processo
de minimizar custos e desperdícios), pois visava-se ter mais lucro, nada mais
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do que a mecanização do trabalho. Grande marco na história, e com o
nascimento da revolução junto nasceu a Engenharia, pois tudo começou
quando surgiu a necessidade de organizar e administrar complexos sistêmicos
de produção, visão esta que ajudava na melhoria da produção das grandes
fábricas e pequenas também. A Engenharia de produção começou dentro da
engenharia mecânica assim teve forte expressão quando a máquina entrou na
vida do homem, a máquina que Henry Ford apresentou ao mundo foi o carro,
um Ford preto, e no cenário a procura era muita e demanda pouca e pouca
qualidade nos processos refletindo no produto, mas o que mais marcou foi a
fundamentação da produção em massa, que muitas companhias no mundo
todo tentou copiar mas sem sucesso, até que então em 1956, Taiichi Ohno o
engenheiro da companhia Toyota conseguiu perceber que esta produção em
massa precisava de alguns ajustes, pois nessa produção tinha muito
desperdício, processos que não agregavam valor, e assim tendo uma visão
para adaptação para o seu pais ,Japão, que lá a procura era de produtos
variados.
A Toyota começou a ter forte expressão na crise do petróleo em 1973,
quando a economia mundial estava fortemente abalada com os preços dos
barris, em meio de todas essas cenários perturbadas muitas empresas sofriam
e apenas a companhia que emergia e aparecia no meio disto tudo foi a Toyota.
Sendo assim tendo esta visão diferenciada, uma visão de otimização, e
cheia de agregação de valores sendo que os fundamentos da Toyota são a
perseguição e eliminação das perdas, principio também da EP onde a
eliminação de perdas por uma analise detalhada na cadeia de valor, que as
tornaram o diferencial a Toyota como marca e a EP como ferramenta. Desta
forma a profissão vem crescendo e se aperfeiçoando cada vez mais com a
medida do tempo, muitas novas técnicas são implantadas, mas sempre com
suas raízes voltada na área matemática, aonde é tiradas precisão e certeza da
eficiência desta.
2. Ferramentas de auxilio da EP
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Primeiramente para certa utilização das ferramentas temos que seguir alguns
passos. Segundo Shingo (1996, p.101) ‘É uma sistema que visa a eliminação
total das perdas’, assim ele define o sistema Toyota de Produção o qual
queremos seguir, desta forma temos que conhecer as ferramentas da EP, para
saber qual utilizar para atingir a eliminação total das perdas. Existentes
inúmeras ferramentas e após estudos foi escolhidas três para apoiar na
fabricação deste artigo, que são elas Layout, Pesquisa Operacional e
Procedimento Operacional Padrão, as quais irão ser citadas e explicadas nas
próximas páginas.
2.1 O Layout auxiliando nas melhorias
2.1.1 Layout
Pretende-se falar sobre os layouts que uma empresa pode usar para sua
arrumação e ajudar a solucionar problemas de produção, posicionamento de
máquinas, equipamentos e pessoal envolvido em todo o processo produtivo.
Definir o arranjo físico é decidir onde colocar todas as instalações,
máquinas e equipamentos e todo o pessoal que trabalha no local. O arranjo
físico é uma das características mais evidentes de uma operação produtiva que
determina sua forma e aparência. É aquilo que é notado em primeiro lugar
quando se entra pela primeira vez em uma empresa no nosso caso da empresa
estudada o CFC.
Mudanças relativamente pequenas na localização de uma máquina
podem afetar o fluxo de materiais e pessoas através da operação. Isso por sua
vez poderá afetar os custos e a eficácia geral da produção a máquina foto
copiadora esta localizada em uma sala de espera distante do balcão de
atendimento, então a atendente faz um longo trajeto dentro da empresa para
tirar xerox. Na primeira figura mostra o ambiente atual da empresa onde está
localizada a máquina.
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Figura 1. Mostra a localização do fotocopiadora que está nos fundos do CFC.
Em geral, sempre é preferível fazer alguma simplificação de processo e
análise, decompondo o problema em problemas menores e separados. Isto
reduz o tamanho e complexidade do problema, permitindo um estudo mais
completo de vários planos alternativos.
Layout é a melhor utilização do espaço disponível que resulte em um
processamento mais efetivo, através da menor distância, no menor tempo
possível.
Existe basicamente três tipos de layout Posicional,Funcional, Linear. Muitas
variações e combinações destes três tipos podem ser feitas, de acordo com as
necessidades. Para assim poder entender de uma forma mais sucinta os três
tipos de layouts irão citar alguns exemplos:
Usa-se Layout posicional quando: As operações de conformação do material
utilizam apenas ferramentas manuais ou máquinas simples. Estiverem sendo
feitas poucas unidades de certo tipo; O custo de movimentação for alto. Usa-se
Layout funcional quando: As máquinas forem de difícil movimentação; Tiver
grande variedade de produtos; Tiver grandes variações nos tempos requeridos
para diferentes operações; Tiver demanda pequena ou intermitente.
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Usa-se Layout linear quando: Tiver grandes quantidades de peças; O produto
for mais ou menos padronizado; A demanda for estável; Puder ser mantida a
continuidade do fluxo de material
Desta forma com os estudos realizados acredita-se que o Layout funcional seja
a melhor opção para ser seguida na empresa estudada pois, quando produtos,
informações e clientes fluírem através das operações, eles percorrerão um
roteiro de processo a processo, de acordo com suas necessidades. Diferentes
clientes terão diferentes necessidades, e, portanto, percorrerão diferentes
roteiros através da operação. Por esta razão o padrão de fluxo na operação
será bastante complexo.
2.1.2 Layout Funcional
Após estudos, desta forma foi escolhido que o Layout Funcional, que ira
agregar mais valor ao ambiente da empresa pois: Minimiza os custos unitários
de produção; Otimiza a qualidade intrínseca; Promove o uso efetivo das
pessoas, equipamento, espaço e energia; Proporciona ao empregado,
conveniência, segurança e conforto; Permite a gestão dos custos de projeto;
Atinge as metas e prazos finais.
Sendo assim foi determinado que o que será ofertado que apenas xerox de uso
do CFC, e também para a comodidade do cliente, apenas as secretárias
manusearão a máquina, e quando uma estiver executando a operação a outra
estará terminado o atendimento, também qual das responsáveis estiver
disponível que irá executar esta operação, determinado apenas o uso para
xerox não para impressão, determinado a sucessão de operações; obteve-se
o Tempo Padrão para cada cliente operação.
Todo o planejamento que teve por finalidade uma correta distribuição do
espaço de uma área de trabalho, intelectual ou manual, deve pretender atingir,
entre outros, pelo menos 5 princípios básicos com seus seguintes
objetivos:Aparência e conforto – o aproveitamento do espaço deve ser feito de
modo que produza melhor aparência, com a finalidade de poder proporcionar
aos funcionários, independente da posição que ocupem na estrutura, o maior
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bem estar possível. Facilitar o fluxo de pessoas e de materiais – com o fim de
proporcionar a distribuição mais racional entre móveis, máquinas e
equipamentos de modo geral, objetivando minimizar os atropelos, assim como
as distâncias mínimas, entre os postos de trabalho. Utilizar a melhor maneira
possível a área disponível. As linhas de instalações elétricas, hidráulica, ar
condicionado, comunicação, devem ser traçadas de modo mais econômico
possível, a instalação de sensores nas lâmpadas, de modo a minimizar os
investimentos em equipamentos e instalações.
Figura 2. Máquina fotográfica, localizada na recepção.
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Propiciar conforto e segurança aos funcionários, de modo que facilite a
supervisão exercida pelas chefias. Dar flexibilidade em caso de modificações.
Após todas estas análises, podemos iniciar uma arrumação do espaço físico a
ser utilizado, sendo que os mesmos devem estar ligados diretamente com os
objetivos e finalidades da empresa em ou comercializar seus produtos. Desta
forma pretende-se colocar a máquina fotográfica da figura 2. (que esta
localizada na recepção) onde está localizada a máquina de xerocadora, pois ela
(a xerocadora) é muito mais utilizada, são tirados em média 30 por dia e apenas
3 fotos, levando em conta que cada operação de xerox leva cerca de segundos
e a foto 7 segundos, sendo assim conclui-se que agrega mais valor se tirada a
máquina fotográfica da recepção(também pelo fator conforto para o cliente) e
colocada no lugar da xerocadora assim teremos mais eficiência na operação e
uma redução de tempo. Pegando todos esses dados foi feita uma pesquisa
operacional (que iremos nos aprofundar mais tarde) com o auxilio do solver e só
assim minimizando o tempo, de alguma forma podendo gerar mais lucro. Sendo
assim segue outro exemplo cronometramos o tempo em todos os processos no
atendimento de cada cliente ao abrir seus papeis para o objetivo maior. Os
processos em que se identificaram perdas retiram-se o tempo, como por
exemplo, quando o cliente preenche as duas fichas obrigatórias, quando a
atendente se desloca do seu posto de trabalho para tirar xérox da
documentação necessária, quanto tempo se leva para fazer o novo processo de
digitalização de fotos e as digitais e também quanto tempo antes da finalização
por completo no atendimento ao cliente, é interrompido o processo, pelo fato do
telefone tocar, os de estar atendendo mais de um cliente ao mesmo tempo.
2.2 A Pesquisa Operacional reduzindo custos
O que é Pesquisa Operacional? A Pesquisa Operacional (PO) se baseia
na ciência que objetiva fornecer ferramentas quantitativas ao processo de
tomada de decisões. Ela é constituída por um conjunto de disciplinas isoladas,
tais como Programação Linear, Teoria das Filas, Simulação, Programação
Dinâmica, Teoria dos Jogos, etc. O termo Pesquisa Operacional (em inglês:
Operations Research) foi empregado pela primeira vez em 1939 como uma
tentativa de englobar, sob uma única denominação, todas as técnicas
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existentes ou que viriam a ser desenvolvidas e que tinham o mesmo objetivo
citado. De um maneira geral, todas as disciplinas que constituem a Pesquisa
Operacional se apoiam em quatro ciências fundamentais: Economia,
Matemática, Estatística e Informática.
As áreas de aplicação abrangem um grande mercado como fábricas,
escritórios, hospitais, fazendas, estradas, entre outros. Sendo uma disciplina
científica de características horizontais, as suas contribuições estendem-se por
praticamente todos os domínios da atividade humana da Engenharia à
Medicina, passando por variados tipos de Gestão Empresarial, mas com grande
e forte ligação a Engenharia de Produção em vista do potencial de abordagem
dos problemas envolvendo os meios de produção, como por exemplo, seres
humanos, matérias-primas, equipamentos, recursos financeiro e meio ambiente,
junto também com a redução de custos em empresas de todos os portes.
A modelagem matemática dos fenômenos estáticos ou dinâmicos para a
PO é a base do seu funcionamento. Alguns problemas estáticos são
denominados por determinísticos. Nestes problemas, todos os componentes
são conhecidos a priori (expressão filosófica que designa uma etapa para se
chegar ao conhecimento, que consiste no pensamento dedutivo.) e jamais
alguma aleatoriedade em sua ocorrência é admitida, pelo fato de haver muita
precisão em todos os cálculos não podendo haver erros. Os problemas
dinâmicos, e seus elementos apresentam uma probabilidade de ocorrência em
uma determinada forma.
Os problemas de PO existem a longa data. Somente a partir da 2ª
Grande Guerra, passaram a ser tratados a partir de uma abordagem
organizada, sendo organizados na forma de uma disciplina ou área do
conhecimento (Ravindran et al., 1987). Os primeiros casos reportados de
aplicação da PO foram, em virtude de sua origem, de caráter militar. Somente
após o final da Segunda Grande Guerra, problemas civis passaram a ser
estudados pela PO.
2.2.1 Programação Linear
É uma técnica de planejamento que vem se constituindo como uma das
mais poderosas em quase todo ramo da atividade humana. Com seus
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benefícios na redução dos custos e aumento dos lucros são aqueles
exatamente procurados em qualquer empresa. Em algumas organizações a PL,
se encontra, inclusive, junto a rotinas informatizadas de planejamento diário dos
processos de operação. Esta técnica criada em 1946, tem sido aplicada
nas mais diversas áreas de trabalho. Certas aplicações se tornaram clássicas,
tais como: Formulação de alimentos, rações e adubos; Blendagem de ligas
metálicas e petróleo; Transporte; Localização industrial; Carteira de ações
(Investimentos). Alocação de recursos em fábricas, fazendas, escritórios.
Designação de pessoas e tarefas (Composição de tabelas de horários);Corte de
barras e chapas, entre muitos outros. As vantagens do uso da PO é sua
utilização na Programação Linear, onde o objetivo é encontrar o lucro máximo
ou o custo mínimo em alguma situação real. Segundo pesquisas efetuadas em
empresas que tem utilizado esta ferramenta, a magnitude deste benefício
dentro das empresas, foi à redução de custos que se enquadra facilmente na
faixa entre 1% e 5%, existindo casos que chegam até a 15%, alcançando o
objetivo de do Engenheiro de Produção e da instituição onde fora aplicado.
2.2.2. Teoria de Filas
A Teoria das Filas é um setor da Pesquisa Operacional que utiliza
conceitos básicos de processos e de matemática aplicada para analisar o
fenômeno de formação de filas e suas características. A teria foi desenvolvido
com a finalidade de prever o comportamento das filas de modo a permitir o
dimensionamento adequado de instalações, equipamentos, bom atendimento
ao cliente e sua infra-estrutura. É necessário deixar claro de início que os
modelos nem sempre conseguem representar as situações reais com grande
precisão. Muitas vezes, as premissas necessárias ao desenvolvimento
matemático dos modelos envolvem simplificações substanciais. Mesmo assim,
há vantagem em desenvolver tais modelos, principalmente por eles levarem a
um melhor entendimento das principais condicionantes do processo.
Uma fila é caracterizada por um processo de chegadas (pessoas,
veículos, trens, etc.) a um sistema de atendimento formado por uma ou mais
unidades de serviço. As unidades podem ser atendidas individualmente
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(pedágio, porto, etc.), ou em grupos (pessoas num elevador, veículos num
semáforo, etc.).
2.2.3 Solução de Problemas.A solução de problemas através da Pesquisa Operacional pode ser aplicado
através de um procedimento em sete etapas, conforme apresentado na Figura
1.1. As etapas são auto-explicativas para uma descrição completa das etapas.
Figura 3. A metodologia de Pesquisa Operacional (Winston, 1994).
Com base no procedimento acima, e também analisando outras
operações foi detectado que se gasta muito em telefone, e uma das principais
causas são as ligações para os instrutores, falando como por exemplo troca de
horários de aulas, ver o horário que o instrutor tem disponível e assim
sucessivamente, sendo assim foi criado um problema dentro do Excel com a
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ajuda do programa solver e uma solução linear, que resulto que é mais
vantagem criar uma ferramenta para auxiliar o corte deste custo. Segundo
Lachtermarcher (2009, p.52)
‘Existem muitos softwares disponíveis no mercado que podem nos
auxiliar na tarefa dos cálculos. Dentre as ferramentas que vêm
ganhando cada vez mais adeptos ,as planilhas eletrônicas são as
mais preferidas ,pois, além de facilidade da utilização, estão presentes
em praticamente em todas as empresas modernas. Dentre essas
planilhas, as mais utilizadas são o Excel da Microsoft’
Desta forma foi criado uma planilha no Excel com horário de cada instrutor e
isto consta no sistema em todos os computadores da firma, sendo assim toda
manhã o instrutor chega e atualiza a sua planilha, desta forma cortando
drasticamente este gasto.
Figura4. Tabela dos instrutores
2.3 Procedimento Operacional Padrão melhorando o atendimento
O que é Procedimento Operacional Padrão? É uma ferramenta de gestão
da qualidade que busca a excelência na prestação do serviço, procurando
minimizar os erros nas ações rotineiras de uma instituição. Uma ferramenta
dinâmica, passível de evolução que busca profundas transformações culturais
nas instituições, nos aspectos técnico e político-institucionais, buscando uma
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visão e um conforto melhor para seus clientes.
Procedimentos Operacionais Padrão, (POP’s) é a sistematização de
todos os processos de uma organização. Esta coletânea de procedimentos é de
responsabilidade da Direção da organização (ou profissionais designados) e
deverá estar completa, atualizada e revisada por profissionais capacitados a
cada processo padrão novo ou modificado. As organizações, tendo uma visão
mais ampla da atividade, tornaram a padronização de seus serviços e produtos
como ponto primordial para conquista de novos clientes e sua perpetuação no
mercado. O Procedimento Operacional Padrão, seja técnico ou gerencial, é a
base para garantia da padronização de suas tarefas e assim disponibilizarem
aos seus usuários um serviço ou produto livre de variações indesejáveis na sua
qualidade final, tanto para o cliente, quanto para um funcionário, sendo uma
descrição detalhada de todas as operações necessárias para a realização de
uma atividade, ou seja, é um roteiro padronizado para realizar uma atividade. O
POP pode ser aplicados, por exemplo, em uma empresa cujos colaboradores
trabalhem em três turnos, sem que os trabalhadores desses três turnos se
encontrem e que, por isso, executem a mesma tarefa de modo diferente, ou até
mesmo para um novato ao tomar um lugar novo com processos diferentes, para
já ter uma base e não se saírem tão mal por não saber com é o procedimento.
A maioria das empresas que empregam este tipo de formulário possuem um
Manual de Procedimentos que é originado a partir do fluxograma da
organização.
A padronização de processos nasceu logo após a revolução industrial
com o início da mecanização dos processos industriais, saindo assim da forma
artesanal predominante até o momento. No início do século vemos um exemplo
claro da busca pela padronização diante da produção dos carros da Ford, onde
a linha de produção só fabricava carros da cor preta. Acontece que esta forma
de padronização tem seu foco no processo, é claro que para a administração da
indústria automobilística a idéia de se produzir carros de apenas uma cor são
vista com bons olhos. Porém, para o usuário, a falta de opções não seria de sua
satisfação. Como hoje, num mercado extremamente competitivo, satisfação e
qualidade andam juntas não há mais espaços para produtos padronizados sem
a satisfação de seus clientes. Com isso, temos hoje uma padronização de
produtos e serviços com foco no cliente, seus interesses e desejos de
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satisfação têm caráter prioritário. Não devemos engessar uma organização para
dentro de forma a podarmos sua capacidade de interagir com seus clientes e
captar suas necessidades e desejos.
2.3.1 CAPACITAÇÃO DO PESSOALVisando inicialmente elaborar um plano regular com as atividades de
ensino, com base na formação de Multiplicadores e Executores do
Procedimento Operacional Padrão (POP) na empresa, e tendo o objetivo de
curto, médio longo prazo, um bom plano de implantação do POP deve
considerar dentre outros, os seguintes aspectos:
a) Dotar as pessoas envolvidas de conhecimentos relacionados ao
Procedimento Operacional Padrão – POP, tornando-os aptos a enfrentar
situações de complexidade inerentes a sua área de atuação;
b) Formar multiplicadores e executores da doutrina do POP com capacidade de
disseminarem-se a aplicar o conhecimento no âmbito da empresa;
c) Aprimorar o desempenho das atividades prestadas pelos colaboradores,
principalmente levando-os à busca pela excelência profissional.
Os métodos de ensino devem ser conduzidos de forma a atingir os
objetivos de um treinamento, utilizando-se alguns dos seguintes procedimentos
didáticos: a) Exposição oral; b) Debate; c) Estudo de caso; d) Demonstração; e)
Trabalho em grupo.
2.3.2 Instruções de Trabalho
Consideradas como o instrumento mais simples das informações técnicas e
gerenciais da área da qualidade, as Instruções de Trabalho – IT, também,
conhecidas como NOP (Norma Operacional Padrão) ou POP (Procedimento
Operacional Padrão), têm uma grande importância capital dentro de qualquer
processo funcional, cujo objetivo básico é o de garantir, mediante uma
padronização, os resultados esperados por cada tarefa executada (Colenghi,
2007). Quando se da a elaboração de uma IT, mais importante do que a forma
é essencial colocar todas as informações necessárias ao bom desempenho da
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tarefa, e não deve ser ignorado que a Instrução é um instrumento destinado a
quem realmente vai executar a tarefa, ou seja, o operador. Preferencialmente,
as IT deverão ser “elaboradas” pelos próprios operadores, executores de cada
tarefa, como por exenplo, os procedimentos de segurança para realizar a
atividade, a seleção e uso adequado de recursos e ferramentas e as condições
para assegurar a repetição do desempenho dentro das variações previstas ao
longo do tempo.
Há um detalhe muito importante, o executante é uma coisa, responsável é
outra. Pode acontecer que o executante seja a mesma pessoa responsável,
mas nem sempre isso acontece. Os principais passos para se elaborar um
POP, são :
1. Nome do POP (nome da atividade/processo a ser trabalhado)
2. Objetivo do POP (A quê ele se destina, qual a razão da sua existência e
importância)
3. Documentos de referência (Quais documentos poderão ser usados ou
consultados quando alguém for usar ou seguir o POP ? Podem ser Manuais,
outros POP’s, Códigos, etc)
4. Local de aplicação (Aonde se aplica aquele POP? Ambiente ou Setor ao qual
o POP é destinado)
5. Siglas (Caso siglas sejam usadas no POP, dar a explicação de todas : DT =
Diretor Técnico ; MQ = Manual da Qualidade, etc)
6. Descrição das etapas da tarefa com os executantes e responsáveis.
7. Se existir algum fluxograma relativo a essa tarefa, como um todo, ele pode
ser agregado nessa etapa.
8. Informar o local de guarda do documento; aonde ele vai ficar guardado e o
responsável pela guarda e atualização.
9. Informar freqüência de atualização (Digamos, de 12 em 12 meses )
10. Informar em quais meios ele será guardado (Eletrônico ou computador ou
em papel)
11. Gestor do POP (Quem o elaborou)
12. Responsável por ele.
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2.3.3 Solução do Problema.
Assim como a Ford se adaptou com novas necessidades de mercado e
hoje produz carros com inúmeras cores e modelos, o cliente também exigiu
novas adaptações no mercado de modo a suprir o desejo por garantia da
qualidade do atendimento ao mesmo. Estamos falando da padronização de
regras na empresa, da utilização dos uniformes por parte de todos os
funcionários, a fim de mostrar que a empresa é respeitada, o tão famoso
treinamento para a postura adequada no trabalho e o atendimento a um cliente
por vez, mostrando respeito pelo cliente, para isso a implantação de
procedimentos revisados e previamente aprovados se faz não só necessária,
como também uma base sólida para a busca de um padrão analítico
satisfatório. Nestes casos, são oferecidos e obrigatórios pela empresa os
cursos de treinamento nas escolas Senac, Sest/Senat,
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CONCLUSÃOApós feita algumas pesquisas, tempos tirados e outros procedimentos, foi visto
que com o auxilio da engenharia de produção pode-se sim mudar todo o
ambiente de uma empresa para que ela produza muita amis, e assim conseguir
atingir suas metas. Conclui-se que EP não esta restrita apenas em atuar em
grandes empresas, mas em pequenas também, e que se consegue melhorar e
muito toda uma estrutura. Após feita todos esses estudos espera-se que a
diretoria do CFC Weber analise bem o projeto, e por sua vez queira dar
continuação a todos esses processos de melhoria. Sendo assim com tudo o
aprendizado dentro de algumas áreas foi de grande vali, e temos a certeza que
crescemos muito com todos esses estudos.
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BIBLIOGRAFIA
• SHIGEO, Shingo. O sistema Toyota de produção do ponto de vista da engenharia de produção. 2º ed. Porto Alegre: Artmed, 1996.
• LACHTERMARCHER ,Gerson. Pesquisa Operacional na tomada de Decisões. Porto Alegre: Pearson Prentice Hall, 2009.
• COLENGHI, Vitor Mature. O&M e Qualidade Total: uma
integração perfeita. Rio de Janeiro:Qualitymark. 1997.
• CONTE. Antonio L. Apostila – UNIFAE Centro Universitário
• PANTA.Fernando Menezes. Apostila Tecnologia em Sistemas de Telecomunicações. - UNIVALE - Universidade Vale do Rio Doce.
• http://www.webartigos.com/articles/27500/1/PROCEDIMENTO-
OPERACIONAL-PADRAO-/pagina1.html#ixzz16uIdoG9B. Acesso em 19
de novembro de 2010.