Trabajo Métodos Vf

INGENIERIA DE MÉTODOS

PROFESOR: ING. MANUEL MONTOYA

GRUPO:

INEGRANTES:1. ARESTEGUI RONCAGLIOLO JOSE (U201401127)2. BOLAÑOS LLANOS AMELIA (U201323996)3. CUMPA SUAREZ LIZBETH (U200900431)4. CUNIBERTTI BRAVO LUIS (U200900451)5. GUERRA GUERRA DIEGO (U201419056)6. JARA GAVIDIA EDGAR (U201401192)7. TASAYCO GARCIA FABRICIO (U201400824)

INGENIERIA DE METODOS

2015


1. MARCO TEORICO

1.1. Reseña Histórica

HLC “HeapLeachingConsulting” S.A.C., es una empresa de Ingeniería, Construcción y Servicios que cuenta con más de 5 años de experiencia desarrollando proyectos en el Perú.

Nuestra experiencia técnica, juntamente con la capacidad, calidad y compromiso de nuestro Equipo Humano, son las principales herramientas que poseemos para superar permanentemente nuestras propias metas en todos los sectores en que competimos.

En los últimos años hemos logrado posicionarnos como empresa líder en el desarrollo de proyectos y servicios en sectores claves del desarrollo del Perú como son la Minería e Hidrocarburos. Con el deseo permanente de mantener ese liderazgo en los mercados donde trabajamos, concretaremos nuestra estrategia de liderazgo a fín de alcanzar la satisfacción completa del cliente.

HLC ha desarrollado más de 100 proyectos para empresas como PETROBRAS, MINERAS SAN SIMÓN, IRL, SAN MANUEL, BUENAVENTURA, MAURICIO HOCHSCHILD, YANACOCHA, CERRO VERDE, COIMOLACHE entre otras.

1.2. Misión

Nuestro propósito se conseguirá con el concurso de profesionales de primer nivel; altamente motivados, creativos e innovadores, que desenvolviéndose dentro de un Sistema Integrado de Gestión moderno, eficaz y eficiente; serán capaces de ofrecer las mejores soluciones en procesos, diseño, ingeniería, construcción y gerenciamiento de Proyectos.

1.3. Visión

Nuestra visión es ser la primera empresa de Ingeniería y Construcción de Latinoamérica, por eso trabajamos día a día a fin de alcanzar primero el posicionamiento multisectorial del mercado peruano, aspecto que estamos logrando exitosamente con los años y segundo la presencia en el mercado latinoamericano.

1.4. Descripción del Producto

La columna de adsorción tiene como función principal la lixiviación del oro, mediante un complejo liquido orocianurado que pasa por un sistema de columna de adsorción, que contienen en su interior el carbón activado, proveniente de la cascara de coco y


que se activa mediante un reactor a una presión y temperatura determinada, en una solución de ácido clorhídrico e hidróxido de sodio.

El carbón cumple la función de captar el complejo orocianurado, siendo un proceso físico de la captación del oro y se da a través de la superficie del carbón (el oro queda atrapado en las porosidades del carbón activado). El oro obtenido en la columna de adsorción se extrae con otros procesos posteriores.

Adsorción de sustancias no polares como:

Aceite mineral BTEX Poli-hidrocarburos aromáticos (PACs) (Cloruro) Fenol Adsorción de sustancias halogenadas: I, Br, Cl, H y F Olor Sabor Levaduras Varios productos de fermentación Sustancias no polares (no solubles en agua)

El carbón activo se usa por ejemplo en los siguientes procesos:

Depuración de aguasubterránea Decloración del agua Depuración de aguas para piscinas Refinamiento de las aguas residuales tratadas.

El agua es bombeada dentro de una columna que contiene el carbón activo, este agua deja la columna a través de un sistema de drenaje. La actividad del carbón activo de la columna depende de la temperatura y de la naturaleza de las sustancias. El agua pasa a través de la columna constantemente, con lo que produce una acumulación de sustancias en el filtro. Por esa razón el filtro necesita ser sustituído periódicamente. Un filtro usado se puede regenerar de diversas maneras, el carbón granular puede ser regenerado fácilmente oxidando la materia orgánica. La eficacia del carbón activo disminuye en un 5-10% tras cada regeneración (1). Una parte pequeña del carbón activo se destruye durante el proceso de la regeneración y debe ser sustituída. Si usted trabaja con diversas columnas en serie, puede estar seguro de que no tendrá un agotamiento total de su sistema de purificación.


2. DIAGRAMA DE OPERACIÓN (DOP)


3. ESTUDIO DE TIEMPOS

Paradeterminareltiempoestándardel proceso de soldar procederemos a hallr el tiempo observado, tiempo normal y tiempo estándar.

El detalle de los tiempos estimados por cada uno de los procesos se muestra en el siguiente cuadro.

TOMA DE MUESTRAS DE TIEMPOS DE SOLDEO POR METRO LINEAL

1 36.02 46.23 25.24 30.05 63.66 51.67 63.08 27.09 40.2

10 50.4PROMEDIO 43.3

3.1 Muestreo

Con un nivel de confianza de 95% de acuerdo a la tabla hallamos el Z para poder hallar la cantidad de muestras que debo tomar para obtener los tiempos. 2

N= 2.82 * 1.96 43.3 * 005 ' + 1

2N= 2.82 * 1.96 43.3 * 005 ' + 1

2N= 2.82 * 1.96 43.3 * 005 ' + 1

2N= 2.82 * 1.96 43.3 * 005 ' + 1

2N= 2.82 * 1.96 43.3 * 005 ' + 1

2N= 2.82 * 1.96 43.3 * 005 ' + 1

2N= 2.82 * 1.96 43.3 * 005 ' + 1

2N= 2.82 * 1.96 43.3 * 005 ' + 1

2N= 2.82 * 1.96 43.3 * 005 ' + 1

2N= 2.82 * 1.96 43.3 * 005 ' + 1


MEDIA 43.3DESVIACION ESTANDAR 2.8217

% DE ERROR 0.05Z 1.96N 7.52

Para hallar el tiempo observado realizamos lo indicado en la tabla adjunta:

TIEMPO OBSERVADO

∑ muestras / # de muestras 43.3Min/mt lineal

3.2 Factor de Valoración (Tiempo Normal)

El Factor de valoración es el indicador que aplicaremos sobre un soldador (rápido o lento) para valorar su rendimiento y establecer una comparación relativa con la capacidad de un soldador normal.El Factor de valoración ha sido calculado usando como referencia la tabla de Westinghouse:

HABILIDAD BUENO C1 +0.06ESFUERZO BUENO C2 +0.02

CONDICIONES MEDIAS D 0.00CONSISTENCIA BUENO C +0.01

0.09


De los datos obtenidos podemos decir que el soldador elegido en comparación con los demás trabajadores tiene el mismo tiempo de soldado; en ese sentido para poder hallar el tiempo normal solo consideraremos el factor de valorización de la tabla anterior. Es decir el tiempo observado * 1.09

TIEMPO NORMAL

Tn= Tobs x Valorizaciones 47.2 Min/mt lineal

3.2 Suplementos

Para el cálculo del suplemento de las 4 actividades se ha empleado el siguiente cuadro, en el que podemos observar todas las variables que se considerarían, según dependa el caso, para el cálculo del tiempo suplementario.


Suplementos constantesSuplemento por necesidades personales 5Suplemento base por fatiga 4

Suplementos variablesSuplemento por trabajar de pie 2Suplemento por postura anormal

2Incómoda (inclinado)Levantamientos de peso y uso de fuerza (levantar, tirar o empujar)

1Peso levantado o fuerza ejercida: 5.00 KgCalidad del aire (factores climáticos inclusive) 5


Proximidades de hornos, calderas, etc.Tensión visual

5Trabajos de gran precisión o muy fatigoso Tensión auditiva

2Intermitente y fuerteTensión mental

1Proceso bastante complejoTOTAL 27

Con los datos obtenidos podremos hallar el tiempo estándar el Tn * 1.27.

3.4 Tiempo Standard

En el siguiente cuadro podemos observar el Tiempo Standard que hemos obtenido.

TIEMPO ESTANDAR

Te= Tn x ∑Suplementos 60.0Min/mt lineal

4. PRODUCTIVIDAD

Con los datos presentados anteriormente concluimos que nuestro total de producción es de un tanque de absorción por 25 días, con una jornada de trabajo de o horas diarias. A continuación mostraremos la productividad parcial de mano de obra, maquinaria y materiales para este proceso.

4.1 PRODUCTIVIDAD PARCIAL DE MANO DE OBRA

A continuación detallaremos los índices de productividad de Mano de Obra para realizar el proceso de producción del tanque de adsorcion.


4.2 PRODUCTIVIDAD PARCIAL DE MAQUINARIAS

A continuación detallaremos los índices de productividad de maquinariapara realizar el proceso de producción del tanque de adsorcion.

CANTIDAD

MAQUINARIA COSTO X HORA (S/)

JORNADA DE TRABAJO

DIAS LABORADOS

COSTO TOTAL H-M

2SOLDADORA ELECTRICA 50

8 HORAS 54000

1MAQUINA DE PLASMA 150

8 HORAS 22400

PPMO = PT ∑ H-H

PPMO = 1 5980 $/HH

PPMO = 0.0001672 S/. /HH

CANTIDAD

TRABAJADORES

JORNADA DE TRABAJO

DIAS LABORADOS

H-H

SUELDO X DIA (S/.)

COSTO TOTAL

H-H (S/.)2 PINTORES 8 HORAS 2 32 90 3602 SOLDADORES 8 HORAS 5 80 150 1500

3 ARMADORES 8 HORAS 9 216

802160

4 AYUDANTES 8 HORAS 9 288

501800

1

OPERARIO PARA

CORTADORA POR PLASMA

8 HORAS 2 16 80

160

25600 5980


1 MONTACARGA 150 8 HORAS 2.5 30001 ROLADORA 100 8 HORAS 2 16001 PUENTE GRUA 100 8 HORAS 1 800

TOTAL 11800

4.3PRODUCTIVIDAD PARCIAL DE MATERIALES

CANTIDAD MATERIALES COSTO MATERIALES (S/.) COSTO MATERIALES (S/.)

9 PLANCHA DE 9 mm x 1500 x 2400

1,016.709,150.30

3 ROLLO SOLDADURA 174.21 522.632 TAPA BOMBEADA 1,650.00 3,300.00

1 TUBO DE 20 PULGADAS X 1000 mm

840.00840.00

1 BRIDA 540.00 540.00

PPHM= PT ∑ H-M

PPHM = 1 11800 $/H-M

PPHM = 0.00085


20 PLACAS RADIGRAFICAS 27.00 540.0020 TINTES PENETRANTES 60.00 1,200.00

16,092.93

4.4 PRODUCTIVIDAD TOTAL

5. DIAGRAMA DE ACTIVIDADES DEL PROCESO (DAP)

PPMAT.= PT ∑ MAT.

PPMAT. = 1 16092.93 $/MAT

PPMAT. = 0.0000621

PTOTAL.= PT ∑ MAT.

PTOTAL= 0.0000295UNI /SOLES


1 HOJA # 1 DE: 1

ECONOMÍA

Transporte

FICHA:

FECHA:

FECHA:

C D (m) T (min)

1

2

3

4

5

6

7 Inspección de los radios

8

9 Inspección de las medidas

10

11Ensayos de tintes penetrantes

12

13

14

15

16 Inspección de accesorios

17

18Inspección de limpieza mecánica

19

20

21

22Se mide espesor de pintura y levantan observaciones

23

24

10 10 0 8 2

Se granalla el equipo

Se traslada al área de pintura

Se pinta el equipo previamente granallado

Se inspecciona la materia prima antes del ingreso a almacén

Materia prima en almacén

Se traslada al área de corte y habilitado

Se corta y habilita de acuerdo a programa PLC

Se traslada las piezas habilitadas al área de rolado

Se traslada la materia prima al almacén

SÍMBOLO ObservacionesDESCRIPCIÓN

RESUMEN

TIEMPO

COSTO

Mano de Obra

Material

OPERARIO / MATERIAL / EQUIPO

ACTUAL / PROPUESTO

Proceso completo

ACTIVIDAD

Operación

Espera

Inspección

Almacenam.

CURSOGRAMA ANALÍTICO

Columna de Adsorción

DIAGRAMA #

OBJETO:

ACTIVIDAD:

PROPUESTAACTUAL

10

10

0

8

2

DISTANCIA

MÉTODO:

LUGAR:

OPERARIO (S):

COMPUESTO POR:

APROBADO POR:

Total

Se realiza el rolado de planchas habilitadas

Se traslada al área de armado estructural

Se realiza el armado del casco según plano de fabricación

Se sueldan los elementos

Se realizan ensayos radiográficos

Se traslada al taller de soldadura

Se traslada al taller de inspecciones radiográficas

Se traslada al almacén de productos terminados

Equipo en almacén

Se acondicionan tapas bombeadas al casco

Se sueldan las tapas bombeadas al casco

Se ensamblan y sueldan los accesorios al equipo

Se traslada a la zona de limpieza mecánica

Se realiza la limpieza mecánica del equipo

Se traslada a las cámaras de granallado


6. DIAGRAMA DE RECORRIDO (DR)


7. MEJORAS PROPUESTAS

7.1 DIAGRAMA DE ACTIVIDADES DE PROCESO CON LAS MEJORAS PROPUESTAS

1 HOJA # 1 DE: 1

ECONOMÍA

0

Transporte 4

0

0

0

FICHA:

FECHA:

FECHA:

C D (m) T (min)

1

2

3

4

5

6

7Inspección de los radios

8

9Inspección de las medidas

10

Ensayos de tintes penetrantes

11

12

13

14Inspección de accesorios

15

Inspección de limpieza mecánica

16

17

18

19

Se mide espesor de pintura y levantan observaciones

20

Se prepara para envío a obra

10 6 0 8 2Total

Se realiza el rolado de planchas habilitadas

Se traslada al área de armado estructural

Se realiza el armado del casco según plano de fabricación

Se sueldan los elementos

Se realizan ensayos radiográficos

MÉTODO:

LUGAR:

OPERARIO (S):

COMPUESTO POR:

APROBADO POR:

DISTANCIA

PROPUESTAACTUAL

10

10

0

8

2

10

6

0

8

2

OPERARIO / MATERIAL / EQUIPO

ACTUAL / PROPUESTO

Proceso completo

ACTIVIDAD

Operación

Espera

Inspección

Almacenam.

CURSOGRAMA ANALÍTICO

Columna de Adsorción

DIAGRAMA #

OBJETO:

ACTIVIDAD:

SÍMBOLO ObservacionesDESCRIPCIÓN

RESUMEN

TIEMPO

COSTO

Mano de Obra

Material

Se inspecciona la materia prima antes del ingreso a almacén

Materia prima en almacén

Se traslada al área de corte y habilitado

Se corta y habilita de acuerdo a programa PLC

Se traslada las piezas habilitadas al área de rolado

Se traslada la materia prima al almacén

Equipo en almacén

Se acondicionan tapas bombeadas al casco

Se sueldan las tapas bombeadas al casco

Se ensamblan y sueldan los accesorios al equipo

Se realiza la limpieza mecánica del equipo

Se traslada a las cámaras de granallado

Se granalla el equipo

Se traslada al área de pintura

Se pinta el equipo previamente granallado


7.2 DIAGRAMA DE RECORRIDO MEJORADO


7.3 DESCRIPCIÓN DE PROPUESTAS DE MEJORA

Pintado de columna de adsorción

El pintado de la columna de adsorción se realizará de forma horizontal y no vertical como se viene haciendo actualmente, así se logrará reducir el tiempo del pintado de dicha columna puesto que ya no será necesario el armado de andamios para realizar el procedimiento de pintado. Los 2 operadores reducirán sus tiempos en las acciones que necesitan realizar para elaborar el pintado, además de que reducirá su esfuerzo debido a que la columna estando en forma horizontal mejora su maniobrabilidad.

Para el pintado, el tiempo es de 2 días, con la mejora se ahorrará 1 hora por cada día, por lo que se ahorrarán 4 HH, que equivale a 45.00 soles de ahorro total.

Armado de andamios

Se está ahorrando 24 HH, pues son 4 horas para el armado y 4 horas para desarmar los andamios; son 3 los operarios que realizan este procedimiento. Esto equivale a 150.00 soles.

Uso de un caballete

El operario (soldador) durante sus procedimientos de soldadura, necesita cargar con los cables del equipo de soldadura, lo que aumenta el esfuerzo que debe realizar y tomará más tiempo en movilizarse y ejecutar sus procedimientos. Es así que se propone el uso de un caballete el cual ayudará a cargar y mantener en orden los cables del equipo soldador, con lo que se podrá reducir el esfuerzo del operario (soldador) y aumentar sus tiempos durante la ejecución de su trabajo.Con el uso de esta propuesta, el operador (soldador) aumentará 30 minutos de trabajo, con lo que podrá reducir el tiempo de soldadura, el cual antes de la propuesta es de 5 días y con la propuesta se reducirá 5 horas en total para el procedimiento de soldadura. Esto equivale a 93.75 soles.

Disminución del movimiento de la columna de adsorción

Para la fabricación de la columna de adsorción se requiere de 10 movimientos de transporte. La propuesta de mejora es reducir la cantidad de movimientos, logrando así obtener 6 movimientos para la fabricación de dicha columna. Los movimientos mejorados fueron los siguientes:


Se traslada al taller de soldaduraSe traslada al taller de inspecciones radiográficas

Se traslada a la zona de limpieza mecánicaSe traslada al almacén de productos terminados

Estas mejoras pueden verse en el DAP mejorado y en el diagrama de recorrido mejorado.Estas mejoras disminuyen los tiempos para ejecutar las demás actividades y el esfuerzo que se requiere para mover la columna de adsorción.Se está ahorrando 1400.00 soles, pues se está ahorrando el uso de un montacargas de 7 toneladas con su operador y 2 ayudantes. El tiempo que se reducirá por el movimiento de la columna será en total de 8 horas, pues se van a suplir 4 movimientos antes presentados.

Mejoramiento del proceso de soldeo

Para el proceso de soldeo, los 2 operadores realizaban procedimientos basados en su experiencia y en los requerimientos necesarios, sin embargo el procedimiento que llevaba a cabo no contaba con un procedimiento de operación estándar. La propuesta de mejora consiste en establecer un procedimiento de operación estándar, en el cual se establece un orden para el procedimiento de soldeo, el cual permitirá disminuir las verificaciones que se tienen que hacer durante este procedimiento. Con la implementación de este procedimiento, se reducirán los suplementos que se presenta a continuación:


Suplementos constantes HSuplemento por necesidades personales 5Suplemento base por fatiga 4

Suplementos variablesSuplemento por trabajar de pie 2Suplemento por postura anormalLigeramente incómoda

0

Levantamientos de peso y uso de fuerza (levantar, tirar o empujar)Peso levantado o fuerza ejercida: 2.50 Kg

0

Calidad del aire (factores climáticos inclusive)Proximidades de hornos, calderas, etc.

5

Tensión visualTrabajos de gran precisión o muy fatigoso

5

Tensión auditivaIntermitente y fuerte

2

Tensión mentalProceso bastante complejo

1

TOTAL 24

Tiempo Standard mejorado

En el siguiente cuadro podemos observar el nuevo Tiempo Standard mejorado luego de realizar las mejoras planteadas.

TIEMPO ESTANDAR

Te= Tn x ∑Suplementos 58.6Min/mt lineal

Con estas mejoras se redujo el tiempo de soldeo de 60 minutos por metro lineal a 58.6 minutos. La columna de adsorción presenta 80 metros lineales. El procedimiento de soldeo sin la implementación de la mejora toma realizar 5 días y lo realizan 2 operarios. Con la mejora, el tiempo total se reducirá 4.88 días, con lo que se reducirá el costo de las HH de 1500.00 soles a 1464.00 soles, ahorrando 35.00 soles en total.


De acuerdo a las mejoras propuestas se detalla la productividad parcial de mano de obra, maquinaria y materiales; de esta manera podemos obtener la variación de la productividad total.

PRODUCTIVIDAD PARCIAL DE MANO DE OBRA MEJORADA

A continuación detallaremos los índices de productividad de Mano de Obra mejoradapara realizar el proceso de producción del tanque de adsorcion.

CTRABAJADORE

S

JORNADA DE

TRABAJO

DIAS LABORADOS H-H

SUELDO X DIA (S/.)

COSTO H-H (S/.)

COSTO TOTAL H-H

(S/.)

2 PINTORES8

HORAS2 30 90 11.25 337.5

2 SOLDADORES

8 HORAS

5 73.1

150 18.75 1370.625

3 ARMADORES

8 HORAS

9 216

80 10 2160

4 AYUDANTES

8 HORAS

9 288

50 6.25 1800

1

OPERARIO PARA

CORTADORA POR PLASMA

8 HORAS

2 16 80 10 160

25593.1 45 5490.625

PPMO = PT ∑ H-H

PPMO = 1 5490.625 $/HH

PPMO = 0.000182 S/. /HH


PRODUCTIVIDAD PARCIAL DE MAQUINARIAS MEJORADA

A continuación detallaremos los índices de productividad de maquinariapara realizar el proceso de producción del tanque de adsorcion.

CANTIDAD MAQUINARIA COSTO X HORA (S/)

JORNADA DE TRABAJO

DIAS LABORADOS

COSTO TOTAL H-M (S/.)

2 SOLDADORA ELECTRICA 50 8 HORAS 3 24001 MAQUINA DE PLASMA 150 8 HORAS 2 24001 MONTACARGA 150 8 HORAS 1.5 18001 ROLADORA 100 8 HORAS 2 16001 PUENTE GRUA 100 8 HORAS 1 800

TOTAL 9000

PPHM= PT ∑ H-M

PPHM = 1 9000 $/H-M

PPHM = 0.00011


PRODUCTIVIDAD PARCIAL DE MATERIALES

CANTIDAD MATERIALES COSTO MATERIALES (S/.) COSTO MATERIALES (S/.)

9 PLANCHA DE 9 mm x 1500 x 2400

1,016.709,150.30

3 ROLLO SOLDADURA 174.21 522.632 TAPA BOMBEADA 1,650.00 3,300.00

1 TUBO DE 20 PULGADAS X 1000 mm

840.00840.00

1 BRIDA 540.00 540.0020 PLACAS RADIGRAFICAS 27.00 540.0020 TINTES PENETRANTES 60.00 1,200.00

16,092.93

PRODUCTIVIDAD TOTAL LUEGO DE LAS MEJORAS PLANTEADAS

VARIACIÓN DE PRODUCTIVIDAD

PPMAT.= PT ∑ MAT.

PPMAT. = 1 16092.93 $/MAT

PPMAT. = 0.0000621

PTOTAL.= PT ∑ MAT.

PTOTAL= 0.0000326UNI /SOLES

∆.= P2-P1 X100 P1

∆P =10.5%


8. CONCLUSIONES En base a la aplicación de la ingeniería de métodos se pudo optimizar el tiempo

para la elaboración de la columna de adsorción y disminuir los costos de horas hombre y horas máquina en los siguientes procesos: los procedimientos de montaje y desmontaje de andamios, pintado de la columna de adsorción, uso de un caballete para el transporte de cables del equipo de soldadura, disminución de movimientos para la ejecución de la columna de adsorción durante todo el proceso y el mejoramiento del proceso de soldeo.

En total se disminuyó el tiempo de fabricación de la columna de adsorción en 16.9 horas.

El ahorro total para la producción la columna de adsorción será de1723.75 nuevos soles.

Se elaboró un DR para analizar el recorrido que debe tenar la columna de adsorción para su fabricación, encontrando transportes innecesarios y así poder optimizar el tiempo de recorrido de dicha columna.

Se aumentó la productividad del procedimiento de fabricación de la columna de adsorción en un 10.5% luego de la implementación de las mejoras.

Se hizo un estudio de tiempos en el procedimiento de soldeo, con lo que se pudo determinar que el número de muestras necesarias era de 8 y que se cuenta con 10 muestras, con lo que determinó el tiempo estándar que fue 60 minutos antes de la aplicación de las mejoras, y luego con la implementación de las mejoras se pudo reducir este tiempo a 58.

RECOMENDACIONES

En base a lo expuesto en el trabajo realizado para la mejora de procesos de fabricación de columna de adsorción, se menciona lo siguiente:

Ejecutar las mejoras propuestas en el presente estudio. Hacer seguimiento para que el nuevo proceso continúe. Realizar ingeniería de métodos en otros procesos que puedan afectar

indirectamente al proceso. Buscar siempre realizar la mejora continua (Ciclo Deming) en los procesos y

operaciones en general.


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