TESIS AUTOMATIZACION MAXACA

IESTP I.D.A.T. MECATRÓNICA

INSTITUTO DE EDUCACION SUPERIOR TECNOLOGICO PRIVADO

IDAT MT

PROGRAMA DE ELECTRONICA

(MECATRONICA)

TITULO: AUTOMATIZACIÓN DE UNA LINEA DE EMBOLSADO DE HARINA EN LA PLANTA MOLINERA “ PODER PANADERO”

PRESENTADO POR:

CODIGOS APELLIDOS Y NOMBRES

1020789 MACHACA VILA , Denis Joel

0911930 JUNCO HERHUAY , Caleb Esteban

TRABAJO MONOGRAFICO TEORICO PRÁCTICO PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL

TÉCNICO EN ELECTRONICA CON ESPELIZACION EN MECATRONICA.

LIMA - PERU

2013 - I

SISTEMA DE EMBOLSADO AUTOMATIZADO


DEDICATORIA

Agradecemos profundamente a Dios, quien nos permitió ver culminada una etapa más en nuestra formación .gracias a nuestras familias por su comprensión , atención paciencia y apoyo, pues reconoces que si no fuera por ellos esto no fuera posible.



CAPITULO 1

INTRODUCCIÓN

Para crear el sistema automatizado del embolsado de harina de trigo

han de tenerse en cuenta varios aspectos. Hay que conocer el

requerimiento que tiene para invertir en el sistema y seleccionar los

dispositivos que más se ajusten al equipo. De poco sirve comprar un

elemento con grandes prestaciones si luego no se va a aprovechar. Por

ejemplo, en vez implementado el equipo con sus debidos y

correspondientes cableados, componentes a utilizar podríamos usar otras

alternativas. Este año han aparecido alternativas muy variadas como por

ejemplo los componentes siemens con mayores capacidades de respuesta.



Integración de procesos Innovación y servicio



Una consulta, una posible mejora, un nuevo producto, Un proyecto de Expansión….etc.

1.1 PRESENTACIÓN DEL PROBLEMA

Un proyecto de automatización exitoso depende de la calidad y rendimiento de

la comunicación. Sistemas existentes provienen de diferentes fabricantes y

funcionan en diferentes niveles de automatización, además, a menudo se

encuentran distanciados entre sí; pero sin embargo, se desea que trabajen en

forma coordinada para un resultado satisfactorio del proceso.



El objetivo principal es la comunicación totalmente integrada en el sistema. Al

usuario, y esto reporta la máxima flexibilidad ya que también puede integrar sin

problemas productos de otros fabricantes a través delas interfaces ( software )

estandarizadas.

La integración total en automatización supone un método revolucionario que

con un sistema completo , integrado , coherente y homogéneo permite

resolver todas las tareas de automatización desde el nivel de control central

hasta el nivel de campo este sistema debe ofrecer, naturalmente , apertura a

redes tales como TCP/IP, así como la integración del nivel de actuadores y

sensores.

En los últimos años, las aplicaciones industriales basadas en la comunicación

digital se han incrementado haciendo posible la conexión de sensores,

actuadores y equipos de control en una planta de procesamiento. De esta

manera, la comunicación digital debe integrar la formación provista por

elementos de campo en el sistema de control de procesos.

Algunas características más importantes de la comunicación digital son:

Es posible gracias al gran crecimiento de la tecnología de computadoras .una PC puede ser utilizada como una poderosa estación de operador.

El software no está necesariamente ligado a un equipo hadware en particular y tecnología OPC (OLE for process control).

Hace posible la integración de diversos equipos de diversos fabricantes. Puede cubrir todas las áreas: Instrumentación de campo. Control de procesos. Manejo de producción. Permite la comunicación entre diversos equipos de diversos fabricantes

”arquitectura abierta”.

Esta integración de equipos en una planta se realiza generalmente mediante un “bus de campo” o red industrial. En la actualidad, las redes industriales son



instaladas en grandes plantas químicas, refinerías, generación de energía, tratamiento de aguas ,minería, etc. debido ala disminución de costos de estas nuevas tecnologías, las plantas mas pequeñas también se están viendo beneficiadas con el potencial que ofrecen las redes industriales.

1.2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.2.1. PROBLEMA GENERAL: en base ala presentación del problema podemos plantear la siguiente pregunta.

¿Cuáles son los parámetros para implementación y mejora de un sistema de automático para el embolsa dora tipo pulpo de la empresa “PODER PANADERO”?

1.2.2 PROBLEMAS SECUNDARIOS

¿Qué parámetros deben ser calculados en la implementación de un sistema automático para la planta molinera?

¿Cuáles son los recursos técnicos y económicos que dispone la empresa para implementación de un sistema automático en esta parte del proceso de la planta molinera ?

Existen complejos procesos de automatización que requieren de la colaboración entre los diversos departamentos de una empresa (gestión, logística, automatización, distribución, etc.). En esta sección se enfoca el problema en concreto en la parte de automatización, desde el punto de vista del trabajo que debe realizar el ingeniero/ingeniera técnica.

1.3. JUSTIFICACION DEL ESTUDIO

Desde el punto de vista práctico de desarrollo del sistema se orienta a la mejora del empaquetado ya que estaremos entrando al empaquetado de una manera rápida y efectiva logrando realizar las entregas de los pedidos a tiempo sin mucho retrasos para nuestros clientes logrando satisfacción.



La necesidad de desarrollar nuevas tecnologías capaces de empacar los

diversos productos que produce nuestro país, con la rapidez que solicita el

mundo ajetreado en el que vivimos; teniendo en cuenta el alto costo que

conlleva la mano de obra, y la necesidad de toda industria de incrementar

calidad y volumen de un producto en específico, se hace vital la automatización

de ciertos procesos, como es el caso de la ingeniería de empaque.

Con nuestro proyecto buscamos reducir los costos de diseño de estas

nuevas tecnológicas con el uso de componentes que no sean tan costosas en

el mercado pero que cumplan las mismas funciones, que tenga la misma

calidad y que sea de fácil manipulación por parte del usuario al igual que la

maquinaria importada.

Este proyecto busca dejar nuevos aportes a las tecnologías emergentes

que nuestro país está desarrollando y reducir el costo de diseño de las

máquinas de automatización con el uso de PLC’s y sensores para su

fabricación. Un PLC nos permite utilizar dispositivos de alta potencia y el uso

de sensores, con lo cual podamos fabricar máquinas que realicen el trabajo

que las empresas requieran para tener mayor producción.



1.4 ANTECEDENTES LIGADOS A LA PROBLEMÁTICA

A) TÍTULO: Diseño y construcción de una empacadora semi

automática de envases de hojalata.

AUTOR: Cárdenas Rosero, Fernando Xavier

FUENTE: http://www3.espe.edu.ec:8700/handle/21000/486

RESUMEN: En este documento se propone el diseño y construcción

de una máquina empacadora de envases de hojalata, para ser

implementada al final del proceso de fabricación de estos. Las

empacadoras son máquinas indispensables en la automatización de

procesos, brindan a la industria rapidez, exactitud en el empacado y

un punto muy importante, es la reducción de costos por mano de

obra.

Estas máquinas por lo general son diseñadas y construidas

en el extranjero, para luego ser importadas a nuestro país, lo que

representa un aumento en el costo de producción de la industria

nacional.

FRELAN Cía. Ltda. Cuenta con una línea de producción de

envases de hojalata y debido a la necesidad de automatizar el

proceso de empacado, ha propuesto la realización de este proyecto.

La empresa ha determinado que la construcción de una máquina

empacadora es la mejor opción para solucionar el problema que

representa empacar 80 latas por minuto manualmente.



B) TÍTULO : Sistema y verificación de empaquetado de cápsulas

y pastillas en planchas tipo blíster.

AUTOR : Huamantinco Liberato, Eduardo

FUENTE: http://tesis.pucp.edu.pe/repositorio/handle/123456789/705

RESUMEN: Tiene como objetivo el desarrollo de un método

eficiente para la detección de errores en la producción de blíster,

este método dará sustento a un sistema de producción, que permita

eliminar, o reducir significativamente los costos.

Este sistema estará basado en el método por análisis de

imágenes digitales, por lo cual se tendrá en cuenta el diseño de un

módulo de adquisición de señales digitales, y el consecuente

software que permitirá procesar los datos que de esta manera se

adquieren. Las instrucciones para establecer el método y los

objetivos perseguidos nos proporciona una herramienta eficaz cuya

aplicación práctica comprende el ajuste del mismo para obtener

mejores resultados, por lo cual se estableció lo siguiente:

La situación actual del empaquetamiento de píldoras y

pastillas, que comprende el análisis de los factores y variables, así

como los procesos que actualmente se realizan, lo que origina la

declaración del marco problemático del empaquetado tipo blíster. El

empaquetado de las pastillas y píldoras, así como las técnicas

utilizadas para su verificación. Se establece también un modelo

teórico basado en definiciones operativas e indicadores cualitativos y

cuantitativos.



C) TÍTULO : Mejoramiento del nivel de Producción de las máquinas

empaquetadoras en la Empresa Mavenca C.C.

AUTOR: Naileth Sierra alta

FUENTE:http://biblo.una.edu.ve/docu.7/bases/marc/

RESUMEN: La presenta investigación se desarrolló en la empresa

Mavenca C.A., Barquisimeto Estado Lara, la cual tuvo como objetivo

general mejorar el nivel de producción de las máquinas

empaquetadoras con la finalidad de elaborar productos de calidad

que puedan competir en el mercado nacional e internacional tan

exigente de hoy en día.

En este trabajo se utilizaron diferentes técnicas y

herramientas necesarias para la recolección de la información, entre

las cuales se encuentran: la observación directa, encuestas,

tormenta de ideas, diagrama de operaciones del proceso, diagrama

de causa-efecto, diagrama de Pareto, entrevistas estructuradas. A

través de esto se pudo determinar las principales causas que

ocasionan el bajo nivel de producción.

Se concluyó, mala distribución de planta, no existen planes

de producción, inexistencia de estándares de producción, existen

equipos fuera de mantenimiento, lo que ocasiona un retraso en la

producción. En tal sentido es necesario establecer mejoras en el

nivel de producción de dicha empresa que permita el desarrollo

económico.



1.5 NORMAS TECNICAS

Para el desarrollo de nuestro trabajo, debemos de tener conocimientos

de las normas técnicas requeridas por la NTP (Norma Técnica Peruana) con

las que debemos de cumplir, para la realización del “SISTEMA DE EMBOLSADO AUTOMATIZADO”. La norma técnica peruana nos

proporcionara los requisitos y criterios, para el diseño de la estructura, la

selección de medidas de seguridad necesaria, la información para la

prevención de accidentes y diversos puntos de análisis a tomar en cuenta, con

el fin de contar con las medidas de prevención más idóneas.

Entre las normas técnicas más importantes que debemos de cumplir

para el desarrollo de nuestro proyecto, son las siguientes:

1.5.1 U.N.E. “UNA NORMA ESPAÑOLA”

Norma Título Origen

UNE EN 294:93 EN 294:92

Seguridad de las máquinas. Distancia de

Seguridad para impedir que se alcancen

zonas peligrosas con los miembros

superiores

UNE EN 349:94 EN 349:93

Seguridad de las máquinas. Espacios

mínimos para evitar el aplastamiento de

partes del cuerpo humano.

UNE EN 414:01 EN 414:00

Seguridad de las máquinas. Reglas para el

diseño y presentación de las normas de

seguridad

UNE EN 418:93 EN 418:92 Seguridad de las máquinas. Equipo de

parada de emergencia, aspectos funcionales.



+ERRATUM:94 + Principios para el diseño.

UNE EN 457:93

EN 457:92

Seguridad de las máquinas. Señales

audibles de peligro. Requisitos generales,

diseño y ensayo.

UNE EN 626–

1:95EN 626–1:94

Seguridad de las máquinas. Reducción de

riesgos para la salud debido a sustancias

peligrosas emitidas por las máquinas. Parte1:

Principios y especificaciones para los

fabricantes de maquinaria.

UNE EN 626-2:97

EN 626-2:96Seguridad de las máquinas. Reducción de

riesgos para la salud debido a sustancias

peligrosas emitidas por las máquinas. Parte2:

Metodología para especificar los

procedimientos de verificación

UNE EN 811:27 EN 811:26

Seguridad de las máquinas. Distancias de

seguridad para impedir que se alcancen

zonas peligrosas con los miembros inferiores

UNE EN 953:98 EN 953:97

Seguridad de las máquinas. Resguardos.

Requisitos generales para el diseño y

construcción de resguardos fijos y móviles.

UNE EN 954-1:97

+ERRATUM:98

EN 954-1:96Seguridad de las máquinas. Partes de los

sistemas de mando relativas a la seguridad.

Parte1: Principios generales para el diseño.

UNE CR 954-

100:01

CR 954-

100:99

Seguridad de las máquinas. Partes de los


UNE EN 981:97 EN 981:96 Seguridad de las máquinas. Sistema de



señales de peligro y de informaciones

auditivas y visuales.

UNE EN 999:98 EN 983:96 Seguridad de las máquinas. Requisitos de

seguridad para sistemas y componentes para

transmisiones hidráulicas y neumáticas.

Neumática

UNE EN 999:99 EN 999:98 Seguridad de las máquinas. Posicionamiento

de los dispositivos de protección en función

de la velocidad de aproximación de partes

del cuerpo humano.

UNE EN

1037:96

EN 1037:95 Seguridad de las máquinas. Prevención de

una puesta en marcha intempestiva.

UNE EN

1050:97

EN 1050:96 Seguridad de las máquinas. Principios para

la evaluación del riesgo.

UNE EN

1070:99

EN 1070:98 Seguridad de las máquinas. Terminología

UNE EN

1088:96

EN 1088:95 Seguridad de las máquinas. Dispositivos de

enclavamiento asociados a resguardos.

Principios para el diseño y la selección.

UNE EN 1093-

1:99

EN 1093-

1:98

Seguridad de las máquinas. Valoración de la

emisión de sustancias peligrosas

transportadas por el aire. Parte 1: Selección

de los métodos de ensayo.

UNE EN 1093- EN 1093- Seguridad de las máquinas. Valoración de la



3:96 3:95 emisión de sustancias peligrosas

transportadas por el aire. Parte 3: Tasa de

emisión de un contaminante determinado.

Método en banco de ensayo utilizando el

contaminante real.

UNE EN 1093-

4:96

EN 1093-

4:96



transportadas por el aire. Parte 4: Eficacia de

captación de un sistema de aspiración.

Método del trazador.

UNE EN 1093-

6:99

EN 1093-

6:98



transportadas por el aire. Parte 6: Eficacia

másica de separación, escape libre.

UNE EN 1093-

7:99

EN 1093-

7:98



transportadas por el aire. Parte 7: Eficacia

másica de separación, escape en conducto.

UNE EN 1093-

8:99

EN 1093-

8:98



transportadas por el aire. Parte 8: Parámetro

de concentración del contaminante, método

de banco de ensayo.

UNE EN 1093-

9:99

EN 1093-

9:98



transportadas por el aire. Parte 9: Parámetro

de concentración del contaminante, método SISTEMA DE EMBOLSADO AUTOMATIZADO


en sala de ensayo.

UNE EN 1127-

1:98

EN 1127-

1:97



transportadas por el aire. Parte 11: Índice de

descontaminación

UNE EN

1837:99

EN 1837:98 Seguridad de las máquinas. Alumbrado

integral de las máquinas

UNE EN ISO

12100-1:04

EN ISO

12100-2:03

Seguridad de las máquinas. Conceptos

básicos, principios generales para el diseño.

UNE EN ISO

12100-2:04

EN ISO

12100-2:03

Seguridad de las máquinas. Conceptos

básicos, principios generales para el diseño.

Parte 2: Principios técnicos.

UNE EN

12786:00

EN

12786:99

Seguridad de las máquinas. Guía para

elaboración de los capítulos sobre

vibraciones de las normas de seguridad.

UNE EN

13478:02

EN

13478:01

Seguridad de las máquinas. Prevención y

protección contra incendios.

UNE EN ISO

13849-2:04

EN ISO

13849-2:03

Seguridad de las máquinas. Partes de los


Parte 2: Validación

UNE EN ISO

14122-1:02

EN ISO

14122-1:01

Seguridad de las máquinas. Medios de

acceso permanente a máquinas e

instalaciones industriales.

1.5.2 N.T.P. “NORMA TÉCNICA PERUANA”SISTEMA DE EMBOLSADO AUTOMATIZADO


ICS 13.020 PROTECCIÓN DEL MEDIO AMBIENTE EN GENERAL

CODIGO: GP 018:2003

TITULO: GESTION AMBIENTAL Y LAS NORMAS NTP-ISO 14000

131

RESUMEN: Esta Guía Peruana introduce al lector a los principios y

prácticas de la gestión ambiental. Esta GP describe los roles que

juegan las normas internacionales y explica cómo éstos proveen un

marco de trabajo para desarrollar los sistemas y herramientas de

gestión las cuales ayudarán a las organizaciones para un efectivo

tratamiento de sus impactos en el ambiente

ICS 13.140 RUIDO EN RELACIÓN A LOS SERES HUMANOS

CODIGO: NTP ISO 1996-2:2008

TITULO: ACUSTICA. Descripción, medición y evaluación del ruido

ambiental.

RESUMEN: Esta parte de la NTPISO 1996 describe cómo los

niveles de presión sonora pueden ser determinados por mediciones

directas, por extrapolación de resultados de mediciones por medio

de cálculos, o exclusivamente por cálculos, previstos como básicos

para la evaluación del ruido ambiental. Las recomendaciones están

dadas en relación con condiciones preferibles para la medición o

cálculo para ser aplicados en casos o en dónde otras regulaciones

no aplican. Esta parte de la NTP/ISO 1996 puede ser usada para

medir con cualquier ponderación en frecuencia o en cualquier banda

de frecuencia.



CODIGO: NTP 350.048:1978

TITULO: ROSCAS METRICAS ISO PARA USOS GENERALES.

RESUMEN: Establece las diferentes combinaciones entre el

diámetro y el paso de las roscas métricas ISO para usos generales.

Esta norma se aplica a las roscas métricas de 1 mm hasta 300 mm

de diámetro nominal.

DESCRIPTORES: TORNILLOS; TUERCAS; ROSCAS ISO;

DIAMETRO

ICS 21.060 ELEMENTOS DE FIJACIÓN

CODIGO: NTP 350.049:1978

TITULO: ROSCAS METRICAS ISO PARA USOS GENERALES.

RESUMEN: Establece las dimensiones recomendadas para roscas

de tornillos y tuercas en el rango de diámetros de 1 a 39 mm. Estas

dimensiones son recomendadas también para uso general en

ingeniería

DESCRIPTORES: TORNILLOS; TUERCAS; ROSCAS ISO;

DIMENSION

NTP 370.037:1982Establece el método de ensayo destinado a comprobar la

inaccesibilidad de las distintas partes bajo tensión de los aparatos

eléctricos, la posibilidad de un contacto eléctrico entre éstos últimos

y quien los utiliza y especifica las características y dimensiones de

los instrumentos probadores.



RELACIÓN DE NORMAS TÉCNICAS PERUANAS SOBRE ALAMBRES Y CABLES ELÉCTRICOS

ICS 29.060 ALAMBRES Y CABLES ELÉCTRICOS

TITULO: Conductores para cables aislados. 1a. ed. 18 p. (NORMA

OBLIGATORIA)

RESUMEN: Establece la sección nominal de 0,5 mm2 a 2 500 mm2,

para los conductores de los cables eléctricos de energía de un

amplio rango de tipos. También se incluyen los requisitos para el

número, el tamaño de los alambres y los valores de resistencia

eléctrica. Estos conductores incluyen conductores con cobre sólido y

cableado, aluminio y aleación de aluminio usados en cables para

instalaciones fijas y conductores de cobre para conductores

flexibles.

DESCRIPTORES: CONDUCTORES; CABLES

NTP 689: RIESGOS ELECTRICOS Y PREVENCIÓN

NTP IEC 60309-2:2009TITULO: Enchufes, tomacorrientes y adaptadores para usos

industriales

RESUMEN: Se aplica a los enchufes, a los tomacorrientes, a los

cables de extensión y a los conectores que tengan una tensión

nominal que no sobrepase los 690 V, 500 Hz y una corriente nominal

que no sobrepase los 125 A, en el interior o en el exterior de

edificios. Esta Norma Técnica Peruana se aplica a los enchufes, a



los tomacorrientes, a los cables de extensión y a los conectores

dotados de espigas y de alvéolos de contacto, que tienen las

configuraciones normalizadas.

Esta Norma Técnica Peruana se aplica a los enchufes, a los

tomacorrientes, a los cables de extensión y a los conectores,

designados a lo largo del texto con el nombre de accesorios, para

usar cuando la temperatura ambiente está comprendida

normalmente entre -25 °C y 40 °C. El uso de estos accesorios en las

obras de construcción y en aplicaciones agrícolas, comerciales y

domésticas no está excluido.

La instalación debe cumplir el reglamento electrónico de baja

tensión:

1. Desconectar. El sistema de instalación debe estar aislada de

todas las fuentes de alimentación

2. Prevenir cualquier posible realimentación. Todos los

dispositivos de maniobra señalizados y aislados.

3. Verificar la ausencia de tensión. En todos los elementos

activos en la zona de trabajo.

4. Poner a tierra y en cortocircuito. Todas aquellas

instalaciones que por inducción o por otras razones puedan

ponerse accidentalmente en tensión.

5. Protección. frente a elementos próximos en tensión y

establecer una señalización de seguridad para delimitar la

zona de trabajo.



CAPITULO 2

2.1. OBJETIVOS

2.1.1 OBJETIVOS GENERALES

Desarrollar un sistema automatizado, que optimice la gestión del proceso para el control de la embolsa dora tipo pulpo utilizando controladores para cada etapa del embolsado .

2.1.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

• plantear el planeamiento, gestión, diseño y desarrollo de proyectos de automatización.

• Fomentar los métodos de trabajo en grupo.

• Utilizar tecnologías y métodos de actualidad.

• Inculcar un marco teórico en el que tengan cabida los complejos procesos productivos.

• Visualizar los métodos y tecnologías existentes.

• Fases: análisis, diseño y realización. RED INDUSTRIAL DE PLC

• Diagnosticar la situación actual del proceso de embolsado de los productos de la empresa

2.2 PLANTEO DE SOLUCIONES

Para el planteo de nuestra solución determinamos una cuestión de necesidad de producción a mayor escala de los productos de la empresa ya que la empresa adquirió un equipo de empaquetado tipo pulpo de manera que es necesaria la utilización de un PLC S7 200 para sus funciones de control de peso, del vaciado a la bolsa, y la posterior traslación por medio de una faja luego del sellado de cada paquete la faja trasladara a la puerta de embarque.



2.3 TÉCNICAS DE INVESTIGACIÓN

Para los logros de investigación se dan uso a los diferentes métodos y sistemas de ciertas reglas y principios. Estos métodos son la observación, la experimentación, el análisis, la deducción y la descripción; mediante estas técnicas se recopilan toda la información necesaria acerca del circuito y de los componentes asociados en él, esta recopilación de datos se analizara atreves de fichas de tipo textual las cuales transcriben literalmente la información que se tienen.

2.3.1 La investigación descriptiva:

Investigación inductiva y deductiva

También conocida como la investigación estadística, describe los datos y características de la producción, demanda e insatisfacción de los clientes para adquirir los productos de la empresa. La investigación descriptiva responde a las preguntas: quién, qué, dónde, porque, cuándo y cómo; para que de esta forma poder llegar a las respuestas y generar un informe detallado de lo que se quiere obtener y mostrar el contenido en función a lo que se quiere.

Aunque la descripción de datos es real, precisa y sistemática, la investigación no puedo describir lo que provocó una situación. Por lo tanto la investigación descriptiva no puede utilizarse para crear una relación causal, en caso de que una variable afecte a otra.

En otras palabras, la investigación descriptiva se puede decir que tienen un bajo requisito de validez interna. Es así que usando este método podemos obtener los datos estadísticos de intervalos de la corriente, frecuencia, voltaje, el tiempo, potencia, y demás datos; que en si serán importantes para poder corregir las diferencias de datos obtenidos durante este proceso.



2.3.2 la investigación experimental

En este caso se trabaja a través de pruebas de ensamblaje haciendo mediciones necesarias y sometiendo el equipo a posibles fallas, si se encuentras dichas fallas se procederá a corregirlas si es necesario sustituirlas por dispositivos de mejor calidad y un estándar mas apropiado.

La interpretación correcta de los datos obtenidos por la experimentación y observación es punto fundamental de la experimentación. Aplicamos el método experimental en nuestro proyecto para poder obtener los datos importantes como la cantidad de corriente necesaria, el voltaje determinado dispositivos discretos para una alta tensión.

Este análisis nos permite poder construir nuestras aplicaciones de neumática y saber que posibles errores pueden generarse al momento de soldar los dispositivos como los circuitos integrados.

CAPITULO 3

MEMORIA DESCRIPTIVA

3.1. DESCRIPCION DEL PROYECTOLo que este proyecto dará prioridad a la mejoría en el empaquetado de la

harina de trigo ya elaborada por la empresa y el cual ya se estar almacenada en

los silos de las cuales se tomara el producto para el empaquetado teniendo ya

un una bolsa con medidas ya de limitadas debidamente pues su capacidad será

de 50 kg de peso neto y el peso dela bolsa será de 200 g llevándose a cabo un

buen acabado.



En este capítulo presentaremos nuestro “SISTEMA DE EMBOLSADO AUTOMATIZADO” de tal forma que el usuario tenga una idea clara de

nuestro proyecto y así pueda adquirir e implementarlo, ya que ofrece una

buena opción a menor costo en el mercado.

Presentamos sus ventajas y desventajas, así como también las partes

principales que posee nuestro proyecto, como son: El sistema de control, los

motores, sensores, y otros componentes que intervienen en él.

También daremos a conocer en nuestro prototipo, su modo de trabajo,

características y recomendaciones de manejo para su correcto uso y

funcionamiento.

Detallaremos al usuario la implementación, así como los cálculos,

análisis de costos y la comparación con otros sistemas semejantes que se

puedan encontrar en el mercado.

3.2. DESCRIPCIÓN GENERAL

Nuestro prototipo muestra una opción a la automatización del empaque

de productos con una mayor eficiencia que la de un operario, ya que una

maquina tiene un trabajo constante y solo requiere mantenimiento para un

correcto funcionamiento. Su manejo es muy sencillo, por tener establecido en

su programa todo el proceso que requiera para el empaque del producto, su

panel de control de nuestro “SISTEMA DE EMBOLSADO AUTOMATIZADO” cuenta con la pantalla propia del PLC, indicador luminoso de encendido y un

conmutador general es este panel tan sencillo que hace fácil la manipulación

del sistema.



3.3. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

3.3.1. FUENTE DE ALIMENTACIÓNMARCA: DELTA

TENSION DE ENTRADA: 90 – 240 VAC

FRECUENCIA DE ENTRADA: 47 – 63 HZ

TENSION DE SALIDA: 24 VDC

CORRIENTE DE SALIDA: 2 A.

3.3.2. SISTEMA DE CONTROL

SELECTOR DE DOS POSICIONES:TENSIÓN DE OPERACIÓN AC: 380 VAC

TENSIÓN DE OPERACIÓN DC: 220 VDC

OPERATIVIDAD RANG. TEMP: -25ºC A 70ºC

RESISTENCIA DE CONTACTO: 0.05 ohm

DURABILIDAD MECÁNICA: 500000

DURABILIDAD ELÉCTRICA: 250000

PLC:MARCA: SIEMENS

MODELO: LOGO! OBA6

TENSION DE ENTRADA: 24VDC

RANGO DE VOLTAJE PERMITIDO: 20.4VDC A 28.8VDC

CORRIENTE MAX. DE CONSUMO: 160mA a 24VDC

MEMORIA: 24K

TIEMPO DE EJECUCION: 46uSeg

TIMERS: 64



CONDICIONES DE TRABAJO

TEMPERATURA: 0º a 50ºC

HUMEDAD: 10% a 95%

ENTRADAS

ENTRADAS DIGITALES: 18

TENSION DE ENTRADA: 24VDC

TIPO DE ENTRADA: PNP O NPN

PNP: 0-5VDC “0” lógico

17-28.8VDC “1” lógico

NPN: 17-28.8VDC “0” lógico

0-5VDC “1” lógico

ENTRADAS ANALOGICAS: 4

RANGO ENTRADA: 0-10VDC

RESOLUCION: 10-bit (0 A 1023)

PRECISION: +/- 3%

DISPLAY

TIPO: STN LCD

ILUMINACION: VERDE-AMARILLO

MEDIDA DEL DISPLAY: 2 X 16

TECLAS

NUMERO DE TECLAS: 16

SALIDAS DIGITALES

NUMERO DE SALIDAS: 11

TIPO DE SALIDA: RELAY

RANGO DE VOLTAJE POR LINEA: 250VAC / 30VDC

TIEMPO DE RESPUESTA: 10mSeg



3.3.3. SISTEMA A CONTROLAR:MICRO SWITCH:ESTADO DE CONTACTOS: NO/NC

TIPO DE ACTUADOR: Palanca larga

CORRIENTE MAX: 15 A

TENSIÓN AC MAX: 250 VAC

TENSION DC MAX: 125 VDC

TIPO DE TERMINAL: tornillo

TIEMPO DE VIDA MECÁNICA: 10000000 ciclos

OPERATIVIDAD RANG. TEMP: -25ºC A +80ºC

SENSOR REFLEXIVO: cdd 40 p

ALIMENTACIÓN: 10 – 30 VDC

RANGO DE RASTREO: 10 a 40 cm

SEÑAL DE SALIDA: P / N

MOTOR REDUCTOR DC:ALIMENTACIÓN: 24 VDC

CORRIENTE DE CONSUMO: 3 Amperios

MOTOR REDUCTOR AC:ALIMENTACION: 110VAC

CORRIENTE DE CONSUMO:

RELAYS 220VAC:ALIMENTACIÓN: 220VAC

CORRIENTE DE CONSUMO:



LÁMPARA INDICADORA:TENSIÓN: 220VAC

VIDA: 50000 h

3.4. ESPECIFICACION DE LOS CONTROLES3.4.1. PANEL FRONTAL

1º

Figura 3


1

32


3.4.1.1. Pantalla LCD

Figura 4

A: DISPLAY

B: TECLADO NUMERICO

C: TECLAS DIRECCIONALES

D: TECLA ENTER

FUNCIONES:


A

C

D

B


Mensaje de bienvenida

Introducir por medio del teclado numérico el tiempo

que cada motor deberá moverse en seg

Mostrar el tiempo introducido en el display

Seleccionar el estado de start o stop para el proceso

3.4.1.2. Selector

FUNCIONES:

Es el selector principal para encender o apagar todo

el sistema, se puede ejecutar en casos de

emergencia.

3.4.1.3. Indicador luminoso FUNCIÓN:



Es el encargado de indicar que el sistema ha sido

encendido, caso contrario será muestra de

ausencia de energía eléctrica.

3.5. MANUAL DE USUARIOEl manual de usuario tiene como objetivo instruir al usuario en el uso

correcto del sistema. Antes de comenzar con el proceso asegúrese que el

sistema sea conectado a una red eléctrica monofásica de 220 v a 60Hz.

3.5.1. PROCEDIMIENTO Para encender el “Sistema de empaque automatizado” lo

primero que se debe de hacer es girar el selector hacia “ON”

para el encendido general del sistema.



Una vez girado el selector la lámpara se encenderá en señal de

que el sistema ha sido encendido y la presencia de energía

eléctrica.

A continuación se mostrara el siguiente mensaje en el display

del PLC. En ese mismo instante el programa interno limpiara

todas las memorias y desactivara todas sus salidas.

Pasado unos segundo se mostrar el siguiente mensaje en

donde deberemos introducir por medio del teclado numérico el

tiempo de trabajo para cada motor



Para colocar el tiempo al motor siguiente, deberemos de

presionar la tecla enter para confirmar el tiempo dado.

Para colocar el tiempo al motor 3 y motor 4 debemos de

presionar la tecla con la siguiente dirección

Se mostrara una nueva ventana donde tendremos que repetir

el proceso anterior.

Una vez terminado de colocar todos los tiempos a los motores

se mostrara el siguiente mensaje.



Para iniciar el proceso deberemos de presionar la siguiente

tecla.

El sistema comenzara a trabajar una vez que se halla mostrado

este mensaje.

3.6. CUADRO DE COMPARACIÓN

3.6.1. COMPARACIÓN DE ESPECIFICACIONES TÈCNICAS

Denominación Máquina de corte de

Prototipo de un

Sistema de embolsado



impresión automatizado

sistema robótico

cartesiano

automatizado

Fuente de alimentación

220 VAC 220 VAC 220VAC

Sistema de control 12vdc 24vdc110vca- 24vdc

Sistema de controlPaso a paso DC AC

3 motores 3 motores 4 motores

3.6.2 CUADRO DE COSTOS

DenominaciónMáquina de

corte e impresión

automático

Prototipode un sistema

cartesiano

Sistema de empaque

automatizado

Fuente de alimentación S/. 120.00 S/. 100.00 S/. 82.60

Sistema de control

SENSORES S/. 90.00 S/. 60.00 S/. 30.00TABLERO S/. 120.00 S/. 70.00 S/. 60.00



ELÉCTRICO

TUBO CORRUGADO

--------- --------- S/. 10.00

RELES S/ 130.00 S/. 100.00 S/. 90.00

INTERRUPTORES --------- --------- S/ 30.00

Sistema mecánico

SOPORTES S/ 300.00 S/. 90.00 S/. 120.00

ACOPLES S/ 190.00 S/ 170.00

EJES S/. 80.00 ---------

ALUMINIO S/ 250.00 S/200.00 S/. 100.00

PERNOS S/ 80.00 S/. 60.00 S/. 520.00

MOTORES --------- ---------

Controladores PLC S/ 1500.00 S/. 1200.00 S/. 660.00

OTROS S/ 140.00 S/. 350.00 S/. 297.40

TOTAL S/. 3000.00 S/. 2400.00 S/2000.00

3.7 GRAFICA COMPARATIVA



3.8VI

STAS

Para el diseño de las piezas de nuestro “Sistema de empaque automatizado” hicimos uso del programa SOLIDWORKS, dividimos

nuestro trabajo en dos tramos, el primero fue para el diseño y

construcción de la faja transportadora y el segundo para la maquina

embolsa dora tipo pulpo.

Aplicamos nuestros conocimientos adquiridos para diseñar las piezas y

estructuras en el programa, de una forma correcta.

Esta pieza se la diseño para evitar que la faja se hunda una vez que se le haya

colocado algún producto, sirve como un soporte para que la banda

transportadora pueda moverse sin ningún problema.


GASTO TOTAL

Maquina de embolsado manual sist. De embolsado semi-au-tomatizadosist. de embolsado automa-tizado


Figura 3

Esta pieza es el soporte de toda la faja transportadora en ella se acoplan los

soportes de los rodillos como también el soporte de la banda.

Figura 4

Esta pieza es el rodillo que ira acoplada a un motor este ayudara a que el

movimiento de la faja se de SISTEMA DE EMBOLSADO AUTOMATIZADO


Figura 5

Se diseño un par de engranajes una acoplada al eje del motor y el otro al eje

del rodillo.

Figura 6



Estas piezas son los soportes para los rodillos, que van fijas a la base de la faja

transportadora, sirve para mantener alejada los rodillos de la base inferior.

Figura 7

Eslabón de aluminio del primer motor, es la parte móvil más importante ya que

de el depende las demás articulaciones.

Figura 8



Acople principal, es la unión del primer motor con el primer eslabón

Figura 9

Acople secundario, es la unión del primer eslabón con el eje del segundo

motor.



Figura 10

Cremallera de la tercera articulación, el cual permite el desplazamiento de la

garra para lograr capturar el objeto detectado por el sensor en la faja

transportadora.

Figura 11

Vista horizontal, la cual nos permite visualizar la rosca sin fin, la cual permite su

desplazamiento.



Figura 12

CAPÍTULO 4MARCO TEÓRICO

4.1. SISTEMA DE EMBOLSADO AUTOMATIZADO

Se le considera Sistema de Embolsado automatizado a aquel sistema que es capaz de empaquetar en recipientes determinados productos con rapidez y precisión. Automatizar es llegar a controlar un proceso industrial de manera automática haciendo uso de herramientas hardware y software existentes. Sin embargo, el llegar a una automatización general solo es posible realizándolo por pasos con elementos básicos.

¿Cuál es elemento que nos permite dar el primer paso para empezar a automatizar?

El primer elemento básico que permite dar el primer paso y progresivamente los siguientes en el camino de la automatización es el controlador lógico programable o mejor llamado PLC.



PLC COMO ALTERNATIVA AL AUTOMATISMO

Muchas veces en más de una oportunidad, hemos escuchado hablar de PLC o lo que es lo mismo, el CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE.

¿Qué es un PLC?

El PLC es la denominación dada al controlador lógico programable y la podríamos definir como un dispositivo electrónico digital con memoria programable para almacenar instrucciones que Implementan funciones como: lógica secuencial, de tiempo y de cuenta, cálculos aritméticos, etc. usado para el control de máquinas y procesos.

¿y como funciona?

La unida de control del PLC lee una tras otra las instrucciones almacenadas, interpreta su contenido y se encarga de su ejecución. al hacerlo controlador consulta los estados de los sensores y produce resultados a los actuadores, tales como conexiones de bobinas, lámparas, etc.

¿Qué es un sensor?

Son aquellos elementos encargados de entregar toda información proveniente de un proceso. proporcionan el estado delas variables a controlar.

Finales de carrera Selectores y conmutadores Pulsadores Pretostatos y Termostatos Termocuplas y RTDs Transmisión de nivel, presión, flujo, PH.

4.1.1 GENERALIDADES



Permite mayor libertad de programación .puede controlar secuencias en para lelo y responder a informaciones no secuenciales para la toma de decisiones .un PLC LOGO puede controlar los bucles de proceso e incluso controlar varias máquinas al mismo tiempo aun cuando estas funcionen de manera independiente. Cuando se emplea un PLC LOGO se observa la facilidad que existe para la comunicación en serie, ya que este puede comunicarse a través de tan solo dos cable con una cadena de unidades dependientes situadas en una maquina remota o repartida por otras partes de la planta, proporcionando así un control centralizado de un PLC LOGO de tamaño modesto a tatos dispositivos de entrada y salida como sean necesarios. Esto elimina el elevado costo de instalación y mantenimiento así como la inconveniencia de grandes masas de cables de comunicaciones.

Un PLC LOGO es un dispositivo que controla una maquina o proceso y

que puede considerarse simplemente como una caja de control con 2 filas de

terminales : una para la salida y otra para la entrada.los terminales de salida y

la otra de entrada .los terminales de salida proporcionan comandos para

conectar a dispositivos como válvulas solenoides ,motores ,lámparas

indicadoras indicadores acústicos y otros dispositivos de salida

Los terminales de entrada reciben señales de alimentación para la

conexión de dispositivos tales como interruptores de lámparas ,disyuntores de

seguridad ,sensores de proximidad, sensores ,pulsadores e interruptores

manuales y otros dispositivos de entrada .

Son dispositivos electrónicos creados específicamente para el

control de procesos secuenciales, es decir procesos compuestos de

varias etapas consecutivas, con el fin de lograr que una máquina o

cualquier otro dispositivo funcionen de forma automática. Puesto que

están pensados para aplicaciones de control industrial, su diseño les

confiere una especial robustez.

Estructura de un Controlador Lógico Programable



Figura 13

Para explicar el funcionamiento del PLC, se pueden distinguir las

siguientes partes:

- Interfaces de entradas y salidas- CPU (Unidad Central de Proceso)- Memoria- Dispositivos de Programación

El usuario ingresa el programa a través del dispositivo adecuado

(un cargador de programa o PC) y éste es almacenado en la memoria

de la CPU.

La CPU, que es el "cerebro" del PLC, procesa la información que

recibe del exterior a través de la interfaz de entrada y de acuerdo con el

programa, activa una salida a través de la correspondiente interfaz de

salida.



Evidentemente, las interfaces de entrada y salida se encargan

de adaptar las señales internas a niveles del CPU. Por ejemplo, cuando

la CPU ordena la activación de una salida, la interfaz adapta la señal y

acciona un componente (transistor, relé, etc.)

4.1.1. Funcionamiento del CPUAl comenzar el ciclo, la CPU lee el estado de las entradas. A

continuación ejecuta la aplicación empleando el último estado leído. Una

vez completado el programa, la CPU ejecuta tareas internas de

diagnóstico y comunicación. Al final del ciclo se actualizan las salidas. El

tiempo de ciclo depende del tamaño del programa, del número de E/S y

de la cantidad de comunicación requerida.

Figura 14

Las ventajas en el uso del PLC comparado con sistemas

basados en relé o sistemas electromecánicos son:

- Flexibilidad: Posibilidad de reemplazar la lógica cableada de

un tablero o de un circuito impreso de un sistema electrónico,

mediante un programa que corre en un PLC.SISTEMA DE EMBOLSADO AUTOMATIZADO


- Tiempo: Ahorro de tiempo de trabajo en las conexiones a

realizar, en la puesta en marcha y en el ajuste del sistema.

- Cambios: Facilidad para realizar cambios durante la operación

del sistema.

- Confiabilidad- Espacio- Modularidad- Estandarización

4.2. DELTALas fuentes de alimentación son como los transformadores pero

proporcionando un voltaje de corriente continua, se dividen en dos tipos, las

lineales, que son las primeras que se utilizaban de un tamaño y peso

considerables y las conmutadas, de tamaño y peso reducidos.

Fuente de alimentación en caja metálica monofásica de 60w. Voltaje de

entrada de 220 VAC.

Figura 15



4.3. PLC LOGO! OBA64.3.1. Aplicación

Está diseñado para cumplir con la ejecución de secuencias

lógicas para sistemas de automatismos cuya capacidad no excedan a

las 44 input/output.

Se usa tanto en los sectores de industria, como en el hogar y el

comercio.1

Figura 16

4.3.2. Características Técnicas

ALIMENTACIÓN Modelos disponibles con alimentación en 24 VDC

ENTRADASDiscretas AC y DC, y Análogas 0 – 10 VDC, entrada

de conteo de alta velocidad de hasta 1Khz.

SALIDAS Tipo Relé (8Amp)

PANTALLA

HMI Tipo LCD retro iluminada para ajuste en

ambientes oscuros y/o nocturnos.

Usted puede programar mensajes de eventos en el

HMI a través del software y visualizarlos cuando el

evento ocurra en su pantalla LCD.

1http://www.unitronics.com/ SISTEMA DE EMBOLSADO AUTOMATIZADO

http://www.unitronics.com/


PROGRAMACIÓN

Dos modos de programación disponibles: Lader

Funcionales en simultaneo (usted podrá programar sin

ningún problema en el lenguaje que más domina sin

problema alguno)

INSTRUCCIONES60 temporizadores, relojes horario-semanales,

comparadores y bits auxiliares.

IDIOMASHasta 22 idiomas disponibles (Inglés, francés, alemán,

portugués, chino, español, ruso, italiano, griego, etc.)

CAPACIDADHasta 200 pasos en Lader y 99 pasos en Bloques

funcionales.

COMUNICACIÓNMódulos de expansión disponibles tipo Profibus-DP,

Devicenet , Modbus RTU.

PROTECCIÓNInmunidad contra ruido bajo normativas ESD, EFT,

CS, RS, EMI.

CERTIFICACIONESLos mini PLC series SG2 de TECO cuentan con

certificaciones: ISO14000, TUV, UL, CE, ROHS.

CONDICIONES DE TRABAJO

Temperatura -20º - +60ºC. Humedad relativa 5 – 95%

sin condensación

TIEMPO DE RESPUESTA

10 ms



4.4. SENSOR REFLEXIVO

Los sensores de objetos por reflexión están basados en el empleo de

una fuente de señal luminosa y una célula receptora del reflejo de esta señal,

que puede ser un fotodiodo, un fototransistor, LDR. Hay de diversas

sensibilidades, desde los que detectan un objeto recién cuando está a 5 mm de

distancia hasta los que, usando haces de infrarrojo modulados, pueden hacerlo

a más de un metro.2

2http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/ca/c116-ca501_-es-

p.pdf http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/ca/c116-ca501_-

es-p.pdf SISTEMA DE EMBOLSADO AUTOMATIZADO

http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/ca/c116-ca501_-es-p.pdf



Figura 17

4.5. FINAL DE CARRERA

Un interruptor eléctrico es un dispositivo que permite desviar o

interrumpir el curso de una corriente eléctrica. En el mundo moderno sus tipos

y aplicaciones son innumerables.

Su expresión más sencilla consiste en dos contactos de metal inoxidable

y el actuante. Los contactos, normalmente separados, se unen mediante un

actuante para permitir que la corriente circule. El actuante es la parte móvil que

en una de sus posiciones hace presión sobre los contactos para mantenerlos

unidos.

Figura 18

4.6. INTERRUPTOR ESTÁNDAR

El selector es un dispositivo usado para interrumpir el curso de la

energía eléctrica, lo usamos en el proyecto para realizar el encendido

como también el apagado general del sistema.



Figura 19

4.7. LÁMPARA INDICADORA

Una lámpara indicadora es la herramienta más básica usada para la

localización de fallas o averías. Básicamente hacemos uso de este en

nuestro proyecto para verificar la presencia de energía eléctrica en la

red.3

Figura 20

4.8. MOTOR REDUCTOR AC4.9. CONTROLADOR

3http://es.scribd.com/doc/58928393/20/LAMPARA-INDICADORA-O-DE-PRUEBA http://

es.scribd.com/doc/58928393/20/LAMPARA-INDICADORA-O-DE-PRUEBA SISTEMA DE EMBOLSADO AUTOMATIZADO

http://es.scribd.com/doc/58928393/20/LAMPARA-INDICADORA-O-DE-PRUEBA


es un dispositivo que recibe los datos del instrumento de medida, lo

compara con el setpoint programado, y si es necesario ordena el

elemento de control que genere una acción correctiva

Es un motor eléctrico de velocidad rotativa baja. Adopta un motor AC

eléctrico con capacitor monofásico, y está equipado con un reductor de

engranaje. El Motor reductor de corriente alterna se divide en motor eléctrico

de inducción YY y motor eléctrico reversible YN, cada motor puede agregar la

función de transmisión variable y velocidad controlada.

Algunos se equipan con un mini freno electromagnético deteniendo

instantáneamente al motor.4

Características del motor reductor de corriente alterna:

Puede usarse para la transmisión de la velocidad baja como

componente primario, para simplificar la estructura y reducir el consumo de

energía.

Aplicaciones del motor reductor AC:

El motor eléctrico es aplicable a la parte conducida a una misma

dirección, como línea de producción, prensa automática, máquina de

impresión, etc.

4http://www.linixmotor.es/1_4ac_otor.html SISTEMA DE EMBOLSADO AUTOMATIZADO

http://www.linixmotor.es/1_4ac_otor.html


Figura 21

4.10. RELÉ ELECTROMAGNÉTICO 220 AC

El relé es un dispositivo electromecánico. Funciona como un interruptor

controlado por un circuito eléctrico en el que, por medio de bobina y

un electroimán, se acciona un juego de uno o varios contactos que permiten

abrir o cerrar otros circuitos eléctricos independientes.

Dado que el relé es capaz de controlar un circuito de salida de mayor

potencia que el de entrada, puede considerarse, en un amplio sentido, como un

amplificador eléctrico.

La gran ventaja de los relés electromagnéticos es la completa

separación eléctrica entre la intensidad de corriente eléctrica de

accionamiento, la que circula por la bobina del electroimán, y los circuitos

controlados por los contactos, lo que hace que se puedan manejar

altos voltajes o elevadas potencias con pequeñas tensiones de control.

También ofrecen la posibilidad de control de un dispositivo a distancia

mediante el uso de pequeñas señales de control.5

5http://platea.pntic.mec.es/~pcastela/tecno/documentos/apuntes/rele.pdf SISTEMA DE EMBOLSADO AUTOMATIZADO

http://platea.pntic.mec.es/~pcastela/tecno/documentos/apuntes/rele.pdf


Figura 22

4.11. DIAGRAMAS DE BLOQUESA continuación se muestra una explicación simplificada de todo nuestro

sistema mediante los diagramas de bloques, este esquema fácil de interpretar

y entender le facilitara la comprensión de nuestro “SISTEMA DE EMPAQUE AUTOMATIZADO”.

4.11.1. DIAGRAMA DE BLOQUE DEL SISTEMA

Es un diagrama general de todo el proceso de nuestro sistema

a implementar, que a continuación se detalla.

El “SISTEMA DE EMPAQUE AUTOMATIZADO” es controlado

por un PLC (Controlador Lógico Programable), el cual es el encargado

de procesar la información enviada por los sensores, para poder

determinar cuál es la acción siguiente a realizar.



El proceso comienza con el ingreso unifilar de productos que

podrían ser pequeñas cajas, estos productos serán transportados

mediante una faja transportadora que se detendrá cuando el sensor

reflexivo lo detecte, en ese momento un robot “Scara” lo cogerá y lo

trasladara de la faja hacia una caja contenedora. Volviéndose a repetir

nuevamente todo el proceso una vez que el sensor de la faja

transportadora haya censado al producto

4.11.2. DIAGRAMA GENERAL DE BLOQUE DEL CIRCUITO


INGRESO DE

APILAMIENTO DE

BOLSAS

TRANSPORTE DE

BOLSAS – FAJA

TRANPORTADORA

ALIMENTACION DE LAS

BOLSAS POR PARTE DE UN OPERADOR


Figura 23

El circuito general del sistema está basado en un PLC, este

cuenta con un programa gravado en su memoria para que desarrolle la

función que se requiera.

El PLC es el corazón del sistema eléctrico de control que en

base a los dispositivos de entrada (pulsadores y sensores) comandará

los diversos actuadores (electroválvulas y motores).


INGRESO DE

FUENTE DE

MOTORES ACCONTROLADORES

SENSORESTEXTOS

DE MENSAJE

S

PL LOGO

232


Figura 24

4.11.3. DIAGRAMA DE BLOQUES DEL EMBLOSADORA TIPO PULPO

Una parte muy esencial en nuestro “SISTEMA DE EMBOLSADO AUTOMATIZADO” es la embolsa dora que se eligió

este tipo de maquina ya que este requiere menos torque para realizar

sus desplazamientos. Esta máquina será comandada por el PLC LOGO

y su forma de trabajo será como sigue.

El producto que está en el silo activa un sensor de nivel que se

encuentra en la parte superior del silo, este sensor es la señal que

activa a los motores de los ejes para que se sitúen en la posición

inicial o posición.

Si todos los los brazos que esta máquina comprende están en la

posición de carga el efector final se ubicara la bolsa por parte de n

operador que luego del llenado activara la faja transportadora la

cual llevara a la parte de apilamiento y almacenaje.

Al estar el producto en el efector final a continuación los motores de

los ejes 1 y 2 se desplazan un ángulo de 300, para situarse sobre la

la posición de llenado.


FUENTE DE


Si el ángulo de 300 ya fueron desplazados el efector final suelta el

producto en la bolsa, si el sensor que esta al final de la faja

transportadora detecto un producto nuevamente los ejes se sitúan

en la posición siguiente. Si la maquina completa el llenado

correspondiente productos en llevar hacia la caja la maqina

desplazará la bolsa llena para su posterior descargue.


El efector final

suelta el producto en la caja

El eje 3 se

desplaza una

distancia “x”

El eje 2 se

desplaza un

ángulo “300”

El eje 1 se

desplaza un

ángulo “300”El

efector coge el

producto

Los ejes se

desplazan a su

posición inicial

Objeto


DIAGRAMA PICTORICO


Objeto


3.3 ESPECIFICACIONES TECNICAS

3.4 MANUAL DE USUARIO

3.4.1 CONFIGURACION DEL SISTEMA

Explicar los controles OPERTIVIDAD DEL SISTEMA

Elaborar un diagrama pictórico







DETALLES DEL MOLINO TIPO MARTILLO

SISTEMA DE ASISTENCIA POR SISTEMA DE AIRE CON TRANSPORTE NEUMATICO DE L PRODUCTO A PRESION NEGATIVA



ELABORAR UN CUADRO CONPARATIVO

UNO DE ESPECIFICACIONES TECNICAS Y OTRO DE PRECIOS

3.10 CALCULOS PREVIOS

ESTUDIO DE LA VIABILIDAD DEL PROYECTO

La viabilidad es la medida del beneficio obtenido en una organización gracias al desarrollo de un sistema de automatización.

Viabilidad Operativa: la adquisición de este sistema es para poder llevar un mejor control dela embolsadora tipo pulpo y agilizar los proceso de empaquetado de harina de trigo de los códigos 000 y 0000, esto beneficiará al a empresa, empleados, y operarios sobre todo a los clientes , para la entrega de los productos que estos soliciten; se realizara bajo una plataforma que se le facilitaran el envió y el apilado al encargado de la operación de este sistema.



Viabilidad Técnica: En esta viabilidad es donde se evalúa la tecnología necesaria para la implementación del sistema. Dado que el equipo a automatizar que adquirió la empresa el cuenta con lo necesario para instalarle el sistema, no se procedió a realizar las cotizaciones para la compra de un equipo nuevo; esto de acuerdo con la información brindada por la gerencia.

Viabilidad Económica: la elaboración del sistema no tendrá ningún costo para la institución, por el hecho de ser un proyecto para la elaboración de una tesis. El proyecto termina con la implementación del sistema; esto quiere decir que si la institución desea darle el visto bueno tendrá que asistir alas instalaciones de la empresa para el cual ya tienen el permiso respectivo.

Selector de modo.- Mediante el selector de modo es posible seleccionar elmodo de operación del autómata programable. En la tabla 3 se describen losmodos. En la figura 31 se puede observar la ubicación del selector.



• Automatización fija – producción muy alta – automóviles• Automatización programable – producción baja –diversidad de productos• Automatización flexible – producción media – pocos productos• Automatización total



PROCESOS DE EVENTOS DISCRETOS

Estos tendrán cabida para cada brazo del pulpo pues estarán contenidos caduno de ellos con un controlador.



Control distribuido



RELÉS Y CONTACTORES



SENSORES DE PROXIMIDAD





Neumática

• Tecnología básica de la automatización – fabricación y montaje• Utilización de la energía potencial del aire comprimido. DIN 24300• Ventajas: sencillez de diseño, rapidez de montaje, flexibilidad, fiabilidad, economía, admite sobrecargas• Inconvenientes: instalación aire comprimido, rendimiento bajo, ruidosComponentes: actuadores, sensores, controladores

Instalación de aire comprimido

• Compresor – alternativo – rotativo• Filtros – entrada compresor – en líneas – en máquinas• Secadores – absorción – adsorción – refrigeración• Depósitos – control de presión – manómetros – presostatos• Tubos y accesorios de distribuciónSISTEMA DE EMBOLSADO AUTOMATIZADO




CAPÍTULO 5DESCRIPCIÓN DEL CIRCUITO

INTRODUCCIÓN

Nuestro SISTEMA DE EMBOLSADO AUTOMATIZADO está

conformado por un PLC LOGO SIEMENES, es un PLC muy conocido con

funciones Y características muy apropiadas para el desarrollo de nuestro

proyecto ya que nos ofrece mayor garantia del fabricante para con la empresa.

Como el PLC es un dispositivo de uso industrial y prácticamente inmune

al ruido electromagnético, encaja perfectamente en nuestro sistema que estará

rodeado de dispositivos que generan campos magnéticos como motores, relé,

transformadores y otros dispositivos que se encuentran en medios industriales.

5.1. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL CIRCUITO

El circuito general del sistema esta constituido por un circuito que consta de un

transformador de 220 VAC a 380 VAC y un motor reductor de los cuales

estarán siendo suministrado por la parte del control con el LOGO y algunos

dispositivos que trabajan a 220 VAC.

EL PLC LOGO! OBA6 contiene 6 entradas digitales y 4 salidas

digitales por rele de las cuales solo utilizaremos 6 de ellas es el

dispositivo más importante de todo el sistema a este se conectan

todos los sensores y microrruptores; y de acuerdo a su programa

comanda todas las salidas.



Los lenguajes de programación para este PLC son el Lader,

nosotros usamos el Lader y los detalles del programa se

analizarán más adelante. Es alimentado a 24 V DC y según el

manual se deberá proteger con un fusible de dos amperios. Los

sensores que van conectados al PLC son del tipo PNP.

Este PLC posee una pantalla LCD 2 x 16 y la usaremos para

configurar algunos mensajes. Las salidas que posee son del tipo

relé o de contacto pudiéndose conectar a este una carga de

24V DC- 10 A o 220 V AC- 8 A.

S0: sensor infrarrojo refractivo difuso de tipo PNP, este va

montado al final de la faja transportadora y es activado cuando un

producto interfiere su haz de rayos infrarrojos.

SW1: final de carrera; detecta la posición inicial y este va

montado al costado del eje número uno del robot SCARA y es

activado por una leva que está montado en el eje número uno.

SW2: final de carrera, detecta la posición inicial y este va

montado al costado del eje número dos del robot y es activado

por una leva que está montado en el eje número dos.

SW3: Final de carrera, detecta que la cremallera ya subió hasta

una altura máxima y va montado hacia el final de la cremallera del

eje 3.

SW4: Final de carrera, detecta que la garra se abrió totalmente.



Q0: relé de 220 V AC, este dispositivo activa y desactiva el motor

de la faja transportadora.

Q1 :relé de 220 V AC, para una mayor explicación mostramos el

siguiente gráfico:

Figura 26

El contacto 13 irá conectada al polo positivo de una fuente de 24

V DC, el contacto 43 irá conectada al polo negativo de la misma

fuente; los contactos 14 y 44 irán conectados al motor DC del eje

número uno del robot de esta manera el eje girara en sentido anti

horario, este relé se desactivará cuando el eje llegue a su

posición inicial.

Q2: relé de 24 V DC, su conexión es igual a Q1; este relé va

conectado al motor del eje número dos y también le da un giro

anti horario al eje, este relé se desconectará cuando eje haya

llegado a su posición inicial.



Q3: electroválvula de solenoide de 24 V DC, activa a un pistón

que dará un desplazamiento vertical al eje número tres del robot.

Q4: electroválvula de solenoide de 24 V DC, activa a un pistón

que acciona al efector final para que traslade el producto.

Q5 : para una mayor explicación mostramos el siguiente gráfico:

Figura 27

El contacto 13 estará conectado al polo negativo de la fuente de

24 V DC, el contacto 43 irá conectado al polo negativo de la

misma fuente; los contactos 14 y 44 estarán conectados al motor

DC del eje número uno del robot de esta manera el eje girará en

sentido horario hasta que el PLC determine que se detenga.

Q6: relé de 24 V DC, su conexión es igual que Q5; este relé va

conectado al motor del eje número dos y le da un giro horario

hasta que el PLC disponga que se detenga.



Figura 28

de la misma manera la lámpara de señalización de salida 4 trabaja a 220 VAC



el PLC controla esta salida mediante un relé de 24 VDC y al mismo tiempo

activa la electroválvula 2 .

por ultimo el circuito general también cuenta con un canal a tierra , para la

descarga de todo sistema.

El PLC también cuenta con 2 fusibles de protección a 2ª , que recomienda el

fabricante . Por tanto las entradas y salidas.se clasificaron en etapas para

poder hacer los cálculos teóricos de la siguiente manera:

Etapa de neumática

Etapa de fuerza

Etapa de sensado

Etapa de control

5.1.1 Fase neumática

Esta etapa está constituida por una unidad de mantenimiento : el filtro

para proteger al sistema de la humedad del aire ,el regulador para controlar la

presión del aire .La bobina de la electroválvula está a la espera de la señal que

mande el autómata LOGO para activar el cilindro neumático. Esta etapa

funciona con una presión de 2 a 3 bar y una tencion de alimentación para la

bobina de 24 VDC.



También nos enfocamos en los actuadores neumáticos de doble efecto que

trabajan con aire comprimido a 2 bar aproximadamente , el primer actuador

neumático es de 15 cm de carrera, este abre la compuerta para el paso de la

harina de trigo.

A. SIMULACION DEL CIRCUITO NEUMATICO

En este primer caso la electrovalvula deja ingresar hacua el cilindro de doble efecto, consiguiendo expulsar el vastago hacia el exterior, logrando este abrir la tolva del silo



5.1.2 Cálculos para determinar la fuerza útil del actuador neumático

Para determinar la fuerza útil teóricamente del actuador neumático de doble efecto debemos tener en cuenta.

1. Presión =2bar2. Diámetro del embolo = 50mm3. Diámetro del vástago = 25mm4. Fuerza de fricción = 2%de la fuerza teórica

También debemos saber las siguientes fórmulas: 1. FT=p*A

FT: fuerza teóricap : presiónA : área

2. Fu= Ft-FfFu: fuerza útilFf: fuerza de fricción



Calculando:Ff=0.02FtFu=Ft-0.02FtFu=0.98Ft

Calculando fuerza util de avance (Fua):Fua=(0.98)(2bar)

5.2. DESCRIPCIÓN DEL DIAGRAMA DE FUERZA5.2.1. DIAGRAMA DE FUERZA ELECTRICA

Los cinco relés activan los motores reductores 24 V DC, Q0 solo

activa y desactiva al motor de la faja transportadora; Q1 y Q5 activan a

los motores en sentido anti horario; Q2 y Q6 activan a los motores en

sentido horario.

5.3.

EXPLICACIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO

El programa comienza cargando cero al bit de memoria MB1



En la pantalla nos pide introducir tiempos para los ejes 1, 2, 3 y 4

y luego sale otra pantalla que indica si el proceso está activo o en

reposo

Mb1 es el bit que indica el estado del sistema. Cuando está en

cero está en cero en la pantalla se verá stop y cuando está en

uno se verá run .

Si MB1 está en uno la faja se activa y se detendrá cuando el

sensor infrarrojo reflexivo detecte un objeto, el sensor se

encuentra al final de la faja transportadora.

Si el sensor infrarrojo está en uno, los ejes se sitúan en una

posición inicial. Los motores del eje 1, 2,3 y 4 giran en sentido anti

horario hasta que una señal del final d carrera los detenga

Si los 4 finales de carrea están en uno, el motor del eje 3 gira en

sentido horario, esto hace desplazar al efector final verticalmente

y hacia abajo por un tiempo ya previamente introducidos al

comienzo del programa. Lego se activa el motor del eje 4 o

efector final en sentido horario, cerrando la garra y cogiendo el

objeto.

Se activa el motor del eje 3 en sentido anti horario y el efector

final sube hasta que el final de carrera lo detenga.

El eje 2 se desplaza en sentido horario por un tiempo ya

introducido y luego se desplaza el eje 1 por un tiempo también ya

establecido

El motor del eje 3 gira en sentido horario por un tiempo de 6

segundos, haciendo bajar al objeto.



El motor del eje 4 se activa en sentido anti horario, abriendo la

garra y soltando el objeto en una nueva posición

Una vez culminado este proceso el programa vuelve al inicio para

hacer nuevamente todo el proceso.

Configuración de los puertos del PLC:

I0 = Sensor infrarrojo que detecta las bolsas

I1 = SW1

I2 = SW2

I3 =SW3

I4 = SW4

Q0 =motor faja

Q1 = Activa motor 1 horario






Q7=Activa motor 7 horario

Q8= Activa motor 8 horario

5.4 INSTRUCCIONES DE USO EMBOLSADORA TIPO PULPO

A . el diagrama de panel frontal microordenador:SISTEMA DE EMBOLSADO AUTOMATIZADO


A.1 el perfil de visualización:

Un panel frontal microordenador se divide en tres pantallas, dos de la pantalla

principal (rojo), una pantalla adjunta (verde), la pantalla principal se divide en

superior e inferior de dos pantallas. En la pantalla para ajustar la pantalla

"argumentos de la función de" pantalla "PESO" y "peso instantánea" y así

sucesivamente. La siguiente pantalla es la pantalla acumulada mostrará "The

Weight", "peso acumulado", "frecuencia acumulada", "código de error", etc Con

la ubicación de la pantalla del panel de esquina superior derecha de la pantalla

frontal números, se utiliza para mostrar el número de posición y el código de

parámetro, número de posición una unidad de envasado, se encuentra el

equipo. Código del parámetro que representa el microordenador siete

características específicas, establecer los parámetros de la pantalla de

configuración de la pantalla de estado "parámetro".

. 2) "Parámetros" ------ escriba un valor, un total de diez tipos de parámetros:

CA, CB, CC, CD, CE, CF, CH, CN, BH, CS, 9F. CA destaca bolsas diferencia

mínima (valor de error de bolsas permitido, unidad de kg), CB representa la piel

de las bolsas se remontan al tiempo (en segundos), CC representa el valor de

alarma de tara (tara antes de ejecutar menos-CC, el apagado del equipo y de

la alarma, kg Unidad), CD bolsillo el tiempo de detección de fugas representa

(en segundos), CE, CF bolsas en nombre de valor de identificación de

accidente (CE es una caída súbita de valor, límite inferior CF del descenso, y

su función es la siguiente: en el proceso de llenado, si el peso CE kg de peso

se dejó caer a la kg CF o menos, bolsos de la computadora que se llevan a

cabo puertas inesperadamente cerrados, funcionamiento de la máquina de

potencia), CH cantidad de antemano en nombre del motor, (el motor apagado,

la puerta no está cerrada, el material que forma pequeñas corrientes debido a

la inercia, a fin de lograr una sola puerta de control de flujo delgado.) Cn

representa los tiempos de ajuste de compensación de error. BH representa la



función de auto-test medidor de potencia. CS representa el microordenador

parámetros de la secuencia del programa, 9F representan rango de

seguimiento de cero.

"Ajuste de peso" -------- valor de clave, desató el peso de sacos en kg.

"Peso instantánea" -------- peso de la bolsa en cada momento, la unidad kg.

"El Peso" -------- El peso de la bolsa en kg.

"Peso acumulado" kg ------ peso total acumulado en kg.

"Peso acumulado" peso total T ------- acumulada, la unidad de T.

"El número acumulado de" -------- Número total acumulado de las bolsas.

3) Tecla Descripción:

"NO +", "Número -" clave: Introduzca la pantalla los números y el valor de

conversión.

"Contenido" clave: área clave equipo tiene dos teclas "contenido", cambiar

la pantalla de configuración y visualización de la pantalla acumulativa, cada

vez, la pantalla muestra el contenido que se muestra a su vez.

"→", "←" clave: teclas de movimiento del cursor, cada vez que pulse el

cursor hacia la izquierda o hacia la derecha del movimiento correspondiente de

un anillo, entonces el parpadeo dígito correspondiente se puede cambiar.

"+", "-" Clave: Clave de corrección del valor se utiliza para corregir el valor

cada vez que el cursor hasta el correspondiente aumento o disminución en el

valor de uno.

Tecla "Escala Estándar": el uso de escalas en la escuela, ver el (seis)



"Regreso al papel" clave: clave tara manual, pulse tres veces en una fila en

la pantalla de configuración estática permite que el peso instantáneo de cero.

Tecla "Clear": manual Tecla de borrado, pulse dos veces en una fila en la

pantalla estática permite que el peso total y el peso total de los tiempos, el

número acumulado de cero.

"Auto / Manual" Tecla de información: para convertir la situación laboral

automática, manual, cambie cada vez que un estado de trabajo. Terminar

manualmente el programa cuando toda la salida de control de salida de control

clave. Cuando el manual como automático, el poder similar sobre "reset".

Botón "Motor": utilizar en modo manual, pulse una vez, arrancadores de

motor, y de nuevo, el motor se detiene. Iniciar luces.

"Out bolsa" llave: En el modo manual depuración de bolsos de imanes, de

acuerdo con un imán sacar bolsas, vuelva a pulsar desconectado. Indicador de

Dinamización.

"Puerta A", "Gate B" botón: En el modo de depuración manual de trabajo de

puertas, pulse una vez, puerta imán tire, pulse el imán de obturación

desconectado. Hay instrucciones de activación.

1. diagrama de cableado del panel trasero:

Descripción del cableado:



1. la detección de la señal de entrada de punto final común con cada punto de

prueba para un grupo, a continuación, la detección del interruptor de

proximidad contacto normalmente abierto.

NOTA:

señal de entrada del interruptor de la señal de detección, absolutamente evitar

cualquier tensión de entrada, para evitar la quema de los dispositivos dentro

del instrumento, la piel midiendo 5 kg punto de detección y detección de punto

puede tener, el microordenador se puede establecer el tiempo de detección)

2. la interfaz de comunicación se utiliza en el ordenador R5485A puerto de red

de control.

3.el puerto de salida para cada grupo de salida de tensión continua de 5 V,

para la conducción de estado sólido asociado (en el medio) relé.

NOTA:

Si la ceniza de la manera de la puerta para la boca de una puerta - apagado,

el imán de freno B relé de estado sólido puerta debe estar conectado al puerto

de salida)

La principal producción y operación: transportadores automáticos contador de

cinta, contador automático de la máquina de carga, control de la máquina de

envasado, indicador digital de pesaje, sensores de pesaje, envasado

electromagnética de la máquina, YZC-522TS, BZ2046, XK3201, HQ-210 del

contador.

KHC-801, KHC-808, contadores HQ-210 de cemento, contadores de cemento,

cemento de carga de los contadores de la máquina, de punto Packer, charter SISTEMA DE EMBOLSADO AUTOMATIZADO


punto, paquete completo, exceso de carga, contadores de carga automática,

contadores automáticos de la máquina de carga, correas transportadoras,

contadores de cinta transportadora automática de contadores, contador de

cinta transportadora, cinturón contadores de la máquina de carga, contadores

de la máquina de carga móvil, contador de cinta transportadora portátil, un

contador de carga de la biblioteca, cinta transportadora de carga contador,

contador de infrarrojos, automáticos contadores, contra inteligencia, productos

de venta libre de tuberías, contadores industriales, bolsas de contadores,

contadores de bolsas automáticos de calcio en polvo, harina de los molinos de

contadores, contadores de plantas de fertilizantes, contador, contador de

alimentación azúcar azúcar, almacén charter contrapunto, grano y las

compañías petroleras contra, muelles contadores, contadores de línea de

envasado, el salvado de contadores automática, contador de la pantalla

grande.

XK3201 indicador digital de pesaje, BZ2046 microcontroladores, BZ2046

máquinas de envasado microcontrolador, XK3201B máquinas de envasado

microcontrolador, controlador de computadora de la máquina de envasado

KH2048A, regulador de la computadora TR806A, equipo de control de

máquinas de envasado de cemento, mortero seco máquina de embalaje

microordenador de control, controladores de escala de embalaje cuantitativos,

instrumentos de control de escala de embalaje cuantitativos, controlar la

visualización de la escala cuantitativa embalaje, envasado automático

microordenador, máquinas de embalaje de pesaje monitores de control,

controlador de la máquina de envasado de cemento cuantitativa, máquinas de

embalaje de pesaje controlador de pantalla, llamado embalaje cuantitativa

instrumentos de control de peso, cuantitativa packaging indicador de pesaje,

pesaje de cemento instrumento de control de la máquina de embalaje, mortero

seco báscula instrumento de control de embalaje, máquina de envasado talco

instrumento de pesaje de control, máquina de envasado de yeso en polvo



instrumento de pesaje de control, dicho polvo de resina de la máquina de

embalaje instrumentos de control de peso, máquina de envasado de calcio en

polvo instrumento de pesaje de control, máquinas de embalaje de almidón

instrumento de pesaje de control, harina de máquina de envasado instrumento

de pesaje de control, máquina de envasado en polvo de instrumento de pesaje

de control, máquina de envasado de alimentos instrumento de pesaje de

control, el polvo de la masilla báscula instrumento de control, estación de

mezcla de concreto por lotes instrumentos de control, máquinas de embalaje

de pesaje instrumento de control, cemento rotatorio embalaje controladores de

la máquina, el cemento rotatorio embalaje controladores de la máquina, el

cemento rotatorio embalaje microordenador de control de máquinas, cemento

rotatorio control de la máquina de embalaje microordenador, YJ8848D

cuantitativa controlador de pesaje embalaje, controlador de pantalla de pesaje

cuantitativo ZJ8100B.

Cemento empaquetadora solenoide MQM4-25-080FW, máquina de envasado

de pesaje sensor YZC-522TS, YZC-516, HBM-S40A-200, una variedad de

básculas, balanzas de procesamiento por lotes, máquinas de embalaje,

mezclándose con la medida conocida YZC Series de tipo S sensor de peso,

BSH, Ramsey 9355K, HBM célula de carga fuelle cinturón escala, células de

carga en voladizo, célula de carga haz paralelo, Keli báscula puente de

detección de carga QS-30T, Keli PST-200kg, 500kg, célula de carga 1T.

Nuestros productos son ampliamente utilizados en el cemento, planta de

mortero seco, la fábrica de yeso en polvo, molinos harineros, fábricas de

piensos, centrales azucareros, almacenes, compañías de granos, plantas

químicas, bases, polvo de cuarzo, talco, polvo de las plantas de calcio y otras

industrias y aplicaciones.



Los principales productos son:

- KHC-801 cinta transportadora contador automático (cemento counter

máquina de carga);

- KHC-801 cemento fertilizantes harina de azúcar almacén de cinta de

alimentación contra el empacador;

- HQ-210A de la biblioteca loading dock cinta transportadora automática

counter punto charter metros empacador;

Cintas transportadoras-HQ-210B dedicados contadores;

- XK3201, indicador digital de pesaje MBZ880X (embalaje cuantitativa

instrumento de pesaje de control);

- EX3201 controlador de máquina de envasado de cemento rotatorio;

- BZ2046, MBZ880A, TR806A, MCK-5K controlador de la máquina de

envasado de cemento (empaquetadora de pesaje controlador de pantalla);

- KH2048A controlador seca de mortero de cemento de máquinas de embalaje

(integrado);

Máquina de envasado de mortero seco XK3201B indicador de pesaje, pesaje

indicador, controlador de computadora de la máquina de envasado;

- YJ8848D, GM8804C embalaje cuantitativa Controlador de pesaje (cuantitativa

instrumento de control de peso);

- ZJ8100B pesaje Display Controller (cuantitativa instrumento de control de

peso);

- Correa, dijo sensores de carga de fuelle: Ramsey 9355K, YZC-328, HBM

Z6FD1/Z6FC3;



- Estación de mezcla de hormigón con Keli PST-200kg, 500kg, 1T sensor de

pesaje;

- Máquina de embalaje de pesaje sensor YZC-522TS, YZC-516, HBM-S40A-

200;

- Sensor de pesaje YZC-526, YZC-24, YZC-528, YZC-5BSH-500, YZC-320C,

YZC-3, CLBS, YZC-810;

- Haz CHBL célula de carga en paralelo, YZC-6A, YZC-6A-G;

- Cemento embalaje máquina MQM4-25-080FW/YK solenoide;

- Yaohua báscula indicador XK3190-A9 de pesaje;

- Keli báscula puente de carga sensores QS-30T, QS-D-30T;

- Dosificación escalas ND-30 motor reversible, YY70-15 Mini motor reversible;

-HCH sensor de velocidad



CAPÍTULO 6MANTENIMIENTO

6.1. INTRODUCCIÓN

El mantenimiento a una máquina produce un bien real, que puede

resumirse en: capacidad de producir calidad, seguridad y rentabilidad.

Este capítulo va a explicar los pasos a seguir para alargar la vida útil del

equipo, ya que posee sistemas electrónicos que de no ser cuidados

adecuadamente, pueden resultar afectados por diversos patrones, como el

polvo, la humedad, los insectos que son comunes en un ambiente de trabajo,

para lo cual también explicaremos el mantenimiento a realizar en cualquier

caso.

Se realizara el mantenimiento correctivo, que tiene como finalidad

diagnosticar y posteriormente corregir los problemas que se hayan presentado

en el equipo, el cual para beneficio de su propietario, debe encontrase siempre

operativo.

6.2. ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTOEl mantenimiento técnico es muy importante para prolongar el buen

rendimiento del equipo, ya que de no realizarlo, disminuiría la vida útil del

equipo, que nos llevarían a cuantiosas pérdidas tanto por reparación del

equipo, como por paralización e improductividad del mismo.



Sin embargo, el mantenimiento si bien es una solución para los

problemas del equipo, constituye un problema de gestión para una empresa.

De allí que sea no sólo necesario realizar las operaciones de manera efectiva

sino que es indispensable que se realice también una correcta gestión del

mantenimiento. Es muy importante que se tenga un control sobre los costos y

la efectividad del mantenimiento.

6.2.1 CARACTERISTICAS

permite el registro de especificaciones para los equipos y sus

componentes (amperaje, voltaje ,temperatura . corrosión ,desgaste de

piezas ,etc.).

Se puede controlar la relación entre los equipos y sus partes también

con sus componentes de ensamblaje ,etc. . así mismo como el detalle

de cada componente .

Este módulo está integrado con un control de inventario ,activos fijos,

recursos humanos control de nomina y contabilidad general.

Este módulo también incluirá las especificaciones de cada equipo

registrado en el sistema .permite que podamos definir varias versiones

de un procedimiento para mantener el equipo ,se puede registrar datos

de cada procedimiento y que detalle las operaciones.

Este sistema actualizara automáticamente la asociación entre el

procedimiento y equipos ,si esta relación no fue definida para el equipo

cuando se ingresa .

Se llevara el control de los trabajos realizados para mantenimiento por

medio de un reporte de trabajo para cada orden.

Se puede definir las estructuras de manufacturas y los números

ilimitados de las operaciones .

Este sistema se maneja automáticamente el control de la seguridad

sobre la fecha y el operador que realiza modificaciones en el sistema .



6.2.2 BENEFICIOS

organiza , ejecuta y se da el seguimiento a labores de mantenimiento

de equipos y procesos .

para el operario le es mas factible el entendimiento de las funciones del

comportamiento y del desempeño de la maquinaria .

6.3 MANUAL DE MANTENIMIENTO

Los manuales de mantenimiento se deben actualizar periódicamente

observando las nuevas necesidades y/o nuevas realidades de cada empresa y

su entorno, siendo muy recomendable que ellos se logre involucrando al propio

personal.

El contenido de cada manual dependerá de factores tales como el tamaño de

la empresa ,el tipo de productos que elabora o de servicios que brinda ,los

procedimiento de trabajo, los equipos ,instalaciones y tecnología del cual

dispongan y el nivel educativo – cultural de todo el personal que labora .

El manual de mantenimiento es un documento indispensable para cualquier

tipo y tamaño de industria .disponer de un manual es importante por lo

siguiente .

Permite la formación del personal nuevo

Constituye el medio que facilita una acción planificada y eficiente del

mantenimiento.

Induce el desarrollo de un ambiente de trabajo conducente a establecer

una conducta responsable y participativa del personal y al cumplimiento

de los deberes establecidos .



6.4 GESTION DE MANTENIMIENTO

Dar el mantenimiento al equipo ,con un concepto actual no implica recuperar el

equipo dañado tan pronto como se pueda , sino tratar de mantener el equipo

constantemente, aun estando operando correctamente .en otras palabras un

buen mantenimiento no consiste en realizar el trabajo equivocado en la forma

más eficiente ; su primera prioridad es prevenir las fallas y , de esta manera

reducir los riesgos de paradas imprevistas.

El mantenimiento no empieza cuando los equipos e instalaciones son

recibidos y amontonados, si no en la etapa inicial de todo proyecto y continua

cuando se realiza la compra de aquellos y su montaje correspondiente.

gestión y administración de control.

Gestión de dirección ,control ,autoridad ,capacitación y seguridad

Gestión de análisis de mantenimiento

Gestión de repuestos

Servicios de mantenimiento que se realizan

Gestión de operaciones de emergencia

Gestión de mantenimiento planificado y del preventivo

Gestión de las ordenes de trabajo



6.3. TIPOS DE MANTENIMIENTO Mantenimiento correctivo Mantenimiento preventivo Mantenimiento proactivo Mantenimiento predictivo

6.3.1. Mantenimiento CorrectivoEste mantenimiento también es denominado “mantenimiento

reactivo”, tiene lugar luego que ocurre una falla o avería, es decir, solo

actuará cuando se presenta un error en el sistema. En este caso si no se

produce ninguna falla, el mantenimiento será nulo, por lo que se tendrá

que esperar hasta que se presente el desperfecto para recién tomar

medidas de corrección de errores. Este mantenimiento trae consigo las

siguientes consecuencias:

Paradas no previstas en el proceso productivo, disminuyendo las

horas operativas.

Afecta las cadenas productivas, es decir, que los ciclos productivos

posteriores se verán parados a la espera de la corrección de la

etapa anterior.

Presenta costos por reparación y repuestos no presupuestados,

por lo que se dará el caso que por falta de recursos económicos no

se podrán comprar los repuestos en el momento deseado

La planificación del tiempo que estará el sistema fuera de

operación no es predecible.



6.3.2. MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Este mantenimiento también es denominado “mantenimiento

planificado”, tiene lugar antes de que ocurra una falla o avería, se

efectúa bajo condiciones controladas sin la existencia de algún error en

el sistema. Se realiza a razón de la experiencia y pericia del personal a

cargo, los cuales son los encargados de determinar el momento

necesario para llevar a cabo dicho procedimiento; el fabricante también

puede estipular el momento adecuado a través de los manuales

técnicos. Presenta las siguientes características:

Se realiza en un momento en que no se está produciendo, por lo

que se aprovecha las horas ociosas de la planta.

Se lleva a cabo siguiente un programa previamente elaborado

donde se detalla el procedimiento a seguir, y las actividades a

realizar, a fin de tener las herramientas y repuestos necesarios “a

la mano”.

Cuenta con una fecha programada, además de un tiempo de inicio

y de terminación preestablecido y aprobado por la directiva de la

empresa.

Está destinado a un área en particular y a ciertos equipos

específicamente. Aunque también se puede llevar a cabo un

mantenimiento generalizado de todos los componentes de la

planta.

Permite a la empresa contar con un historial de todos los equipos,

además brinda la posibilidad de actualizar la información técnica de

los equipos.



Permite contar con un presupuesto aprobado por la directiva.

6.3.3 MANTENIMIENTO PROACTIVO

El Mantenimiento Proactivo, dirigida fundamentalmente a la detección y corrección de las causas que generan el desgaste y que conducen a la falla de la maquinaria. Una vez que las causas que generan el desgaste han sido localizadas, no debemos permitir que éstas continúen presentes en la maquinaria, ya que de hacerlo, su vida y desempeño, se verán reducidos. La longevidad de los componentes del sistema depende de que los parámetros de causas de falla sean mantenidos dentro de límites aceptables, utilizando una práctica de "detección y corrección" de las desviaciones según el programa de Mantenimiento Proactivo. Límites aceptables, significa que los parámetros de causas de falla están dentro del rango de severidad operacional que conducirá a una vida aceptable del componente en servicio.

En sistemas mecánicos operados bajo la protección de lubricantes líquidos, controlar cinco causas de falla plenamente reconocidas, puede llevar a la prolongación de la vida de los componentes en muchas ocasiones hasta de 10 veces con respecto a las condiciones de operación actuales. Estas cinco causas críticas a controlar son:

Partículas Agua Temperatura Aire Combustible o compuestos químicos

6.4. CAUSAS EXTERNAS E INTERNAS6.4.1. CAUSAS EXTERNAS



Generalmente se deben al entorno y medio ambiente que

afectará a nuestro equipo, dentro de estas causas mencionamos

principalmente los siguientes: Polvo, humedad, campo magnético,

corrosión, insectos.

6.4.1.1. PolvoEstas partículas se encuentran en suspensión en la

atmósfera, alojándose en cualquier superficie, el cual puede

causar sobrecalentamiento en algunos dispositivos, y además

cuando entra en conjunción con la humedad, puede ocasionar

cortocircuitos, dañando los componentes de nuestro equipo.

6.4.1.2. HumedadSe produce por la alta concentración de agua en el

ambiente, pero varía dependiendo de la ubicación geográfica

donde se encuentre nuestro equipo. Esta humedad puede

generar un deterioro y corrosión de los componentes, dañándolos

aceleradamente y disminuyendo su vida útil. También puede

ocasionar cortocircuitos por lo cual se debe mantener al equipo en

un lugar seco y hermético.

6.4.1.3. Campo MagnéticoEste fenómeno puede ocasionar un mal funcionamiento

en la parte de control del equipo, ya que estas pueden dañar la

comunicación de los dispositivos.

6.4.1.4. Corrosión



Se produce debido a la alta concentración de humedad

y polvo en el ambiente, afectando las partes metálicas del equipo.

6.4.1.5. Por acción de los roedoresEstas plagas pueden ocasionar cortocircuitos cuando

se introducen en el sistema de funcionamiento.

6.4.2. CAUSAS INTERNASLas principales causas internas del mal funcionamiento del

equipo, podemos mencionar las siguientes:

Falso contacto

Cables desconectados

Contactos sulfatados

6.4.2.1. Falso ContactoOcurre cuando los componentes no están

adecuadamente bien soldadas, produciendo chispas fallas en

el funcionamiento del sistema.

6.4.2.2. Cables DesconectadosEste inconveniente provoca el mal funcionamiento o

inhabilitación del equipo.

6.4.2.3. Contactos sulfatados



Este problema puede generar que los contactos se

recalienten, o puede haber una caída de tensión para el

sistema.

6.5. PROCEDIMIENTO DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVOAntes de iniciar el mantenimiento se debe tener en cuenta algunos

criterios de seguridad con respecto a la manipulación de los componentes de

nuestro sistema, como son los sensores ya que su mala manipulación, podría

comunicar mensajes erróneos al sistema, obteniendo un funcionamiento

incorrecto.

6.5.1. LIMPIEZA EXTERNASe realizará pasando un paño húmedo que retire el polvo y la

suciedad del armazón. Se debe tener cuidado de no aplicar demasiada

agua ya que podría ocasionar un corto circuito de entrar en contacto con

el sistema de control. También es necesario engrasar las partes y

uniones que están en contacto de rozamiento.

6.5.2. DESMONTAJE DEL EQUIPOPara realizar esta actividad, debemos contar con

destornilladores compatibles con cada tornillo presente en el equipo. Se

debe realizar con cuidado de no jalar los cables presentes en el sistema.

6.5.3. LIMPIEZA INTERNA



Se realizará con sumo cuidado de no maniobrar bruscamente

los componentes del equipo, y se procederá a limpiar con bencina o con

alcohol isopropílico , ya que ambos son de rápida evaporización. Se

extraerá el polvo acumulado en la placa, en los componentes y en los

contactos. Luego se realizará un mantenimiento o verificación de los

componentes para tener un buen funcionamiento de nuestro sistema.

6.6. MANTENIMIENTO PREVENTIVO PROGRAMADO

Para este procedimiento se tendrá que contar con un cronograma que

nombre a cada dispositivo del sistema, donde se detalle el grado de

sensibilidad.

Se desarrollará un cuadro donde se detallen los tiempos y fechas que

deberán ser revisadas cada componente del sistema.

En el mantenimiento debemos verificar el estado de los motores, medir

sus capacitores, y verificar que la vibración no haya aflojado los pernos que los

sujetan.





Figura 3



6.6.1 DIAGRAMA DE GANTT DE MANTENIMIENTO

Aquí se muestra las fechas de inicio de las actividades y las

duraciones aproximadas que emplearemos para la realización del

mantenimiento.

ITEM AREA DE TRABAJO DURACIÓN

A Limpieza externa 1 mes

B Limpieza interna 3 meses

C Fuente de PLC 6 meses

D Revisión de cableado

6 meses

E Revisión del PLC 1 año

1 2 3 4 5 6 7 …. 12

A

B

C

D

E



HOJA DE REPORTE PREVENTIVO

Apellidos y nombre / razón social: _______________________________________

Modelo del equipo: __________________________________________

Técnico: __________________________________________

Fecha de Ingreso: __________________________________________

Programa / autorizado: __________________________________________

Fecha de reporte: __________________________________________

Condición previa al mantenimiento:

__________________________________________

GRADO DE LIMPIEZA

LIMPIEZA ESTADO INICIAL ESTADO FINAL

Fuente de alimentaciónMódulo PLC

Embolsa dora tipo

pulpo

Fajas de transporte

Sensores



6.7. MATERIALES Y HERRAMIENTAS USADAS EN EL MANTENIMIENTO PREVENTIVOEstos elementos son indispensables para la correcta ejecución del

mantenimiento preventivo ya que brindaría calidad al mismo.

6.7.1. MATERIALES6.7.1.1. Bencina

Este líquido sirve principalmente para la limpieza de

componentes que se encuentran con rastros de polvo que la

brocha no pudo retirar. A la vez que al entrar en contacto con el

ambiente, empieza a evaporarse, impidiendo así que quede

húmeda la superficie en donde se trabajó.

Figura 31

6.7.1.2. PañoEste material es necesario para quitar el exceso de

polvo y suciedad que pueda existir en áreas grandes como la

cubierta y caja protectora de nuestro equipo, es necesario , ya

que allí se alojarían las partículas de polvo.

Figura



HERRAMIENTAS

6.7.1.3. DestornilladoresDeben ser necesariamente compatibles con los

tornillos, para evitar degaste de ellos, son la única herramienta

destinada para retirarlos.

Figura 33

6.7.1.4. Multímetro digitalEste instrumento eléctrico nos será de mucha

utilidad ya que nos ayudara a comprobar los niveles de tensión

de nuestro sistema, como también la verificación de los

estados en las que se encuentran nuestros sensores y desde

luego comprobar que haya una correcta conexión del cableado

en el sistema de control.6

6http://www.fluke.com/fluke/pees/products/MultimetrosDigitales.htm?

gclid=CPjumr3aprICFcqe7QodJwQAeQ http://www.fluke.com/fluke/pees/products/

MultimetrosDigitales.htm?gclid=CPjumr3aprICFcqe7QodJwQAeQ SISTEMA DE EMBOLSADO AUTOMATIZADO


6.7.1.5. SopladorEste aparato es capaz de expulsar chorros de aire a

una cierta presión, se utiliza para quitar los rastros de polvo o

cualquier tipo de suciedad en la máquina, de una manera muy

rápida pero no del todo efectivo; por lo que se tiene que hacer

uso posteriormente de una brocha para ayudar a remover los

restos de brumos; que no es otra cosa que la mezcla de polvo

y grasa o polvo y humedad.7

Figura 35

6.7.1.6. BrochaSon de gran ayuda para la limpieza interna del

equipo. Para limpiar internamente equipo se necesita de una

brocha pequeña con cerdas suaves, debes ser de buena

calidad para evitar que sus cerdas se caigas y que den

impregnadas en el equipo.

Figura 36

7http://www.leroymerlin.es/productos/jard%C3%ADn/maquinaria-para-jardSISTEMA DE EMBOLSADO AUTOMATIZADO

http://www.fluke.com/fluke/pees/products/MultimetrosDigitales.htm?gclid=CPjumr3aprICFcqe7QodJwQAeQ

http://www.fluke.com/fluke/pees/products/MultimetrosDigitales.htm?gclid=CPjumr3aprICFcqe7QodJwQAeQ


6.8. PLANIFICACIÓN DE TIEMPOS Y ACTIVIDADES DEL PROYECTOEsta planificación está sujeta a extensiones de tiempo de acuerdo a

problemas que se pueden presentar en el transcurso de la realización de este

proyecto. Trataremos de lo posible respetar las actividades de cada fecha para

poder alcanzar nuestras metas en el lapso de tiempo establecido.

ACTIVIDADES DÍASACTIVIDAD

PRECEDENTEA. DISEÑO DE PROGRAMA 10 InicioB. SIMULACIÓN DE PROGRAMA 2 AC. DISEÑO DEL TABLERO DE

CONTROL Y ESTRUCTURA20 A, B

D. ADQUISICIÓN DE MATERIALES

5 C

E. MONTAJE DE LA ESTRUCTURA Y FABRICACIÓN DEL TABLERO DE CONTROL

10 C, D

F. ENSAYO DEL FUNCIONAMIENTO DEL PROTOTIPO

15 E

G. CORRECCIONES 5 FH. PRUEBAS DE OPERATIVIDAD 5 F, GI. FINAL 0 H



6.8.1.ORGANIGRAMA DE ACTIVIDADES









6.9. MANTENIMIENTO CORRECTIVO6.9.1. CONCEPTO

Este proceso tendrá que ser efectuada por técnicos

especializados que tienen por objetivo recuperar el equipo

descompuesto y ponerlo operativo. Se usaran materiales auxiliares de

limpieza y lubricación como también repuestos esenciales en el equipo

para sustituir los defectuosos. En nuestro equipo se presentan muchos

casos en los cuales tendremos que aplicarle un mantenimiento

correctivo.

6.9.2. DIAGNÓSTICO DE FALLASEs la acción de detectar los inconvenientes que tienen los

equipos para funcionar normalmente. Existen muchas causas por las

cuales se presentan estas fallas, los técnicos en electrónica son capaces

de detectar cualquier falla ya que eso depende que no pare de funcionar

un equipo; si un equipo presenta constantes fallas se dice que es de

baja calidad. Para detectar fallas es necesario consultar los calores

medidos de voltajes y corrientes registrados de su último buen

funcionamiento para corroborar que esté todo correctamente.

La inspección de la falla se debe hacer tan pronto como

sea posible. Se deben de tomar fotografías y hacer anotaciones de

todos los detalles que se observen. En una inspección para detectar la

falla se debe de determinar;



La localización de las piezas rotas respecto a cada una de

las otras

Presencia de oxidación, colores de temperatura o

productos de corrosión

Orientación y magnitud de los esfuerzos

6.9.3. CONCLUSIONESToda falla deja unas pistas que permiten encontrar su

origen. El diseñador debe conocer muy bien las teorías de las fallas a fin

de interpretar adecuadamente estas pistas.

Toda máquina tiene sus niveles normales de ruido,

vibración y temperatura. Cuando se observe algún aumento anormal de

estos niveles, se tienen los primeros indicios de que hay alguna falla.

Los operarios de las máquinas deben ser instruidos para que avisen al

detectar estos síntomas que presenta la máquina.

Al diseñar una máquina se debe tener un profundo

conocimiento de la forma en que funciona cada elemento o componente

y la forma en que puede fallar. Esto conducirá a mejores diseños.

Antes de reemplazar una pieza componente que ha fallado

se debe hacer un análisis minucioso con el fin de determinar la causa

exacta y aplicar los correctivos que sean necesarios.



6.9.4. FALLAS Y SOLUCIONES

FALLA CAUSA POSIBLE ANALISISSOLUCIÓN

El sistema no responde

- Caída o ausencia de tensión en la red eléctrica

- Falso contacto y deterioro del selector de encendido general

- Transformador de 110VAC

Chequear todos los dispositivos que estén ligados a la alimentación del sistema.

El sistema enciende un momento y luego se apaga

- Abertura de cables- Borneras mal conectadas

al PLC LOGO- Falso contacto- Relé mal conectadas a sus

bases o malogrados

Verificar los cables de alimentación del sistema, ver que las pistas no estén rotas ni cruzadas, chequear y reemplazar los capacitores hinchados.

Los sensores no funcionan

- Fuente de alimentación.- Cable de interfaz.- Ausencia o deterioro de la

célula receptora de reflejo.

- Finales de carrera flojos

Verificar que su

correcto, conexión,

Verificar los contactos NA y NO de los finales de carrera



PLC no enciende- Fuente de alimentación.- Falso contactos

Verificar el transformador que alimenta al PLC

Las piezas móviles producen un ruido anormal

- Los tornillos están sueltos y esto hace genere ruido.

- Las piezas móviles tienen un desgaste.

Lubricar los puntos

Ajustar los tornillos en sus posiciones correctas

El operador siente una descarga eléctrica

- Los cables de interconexión se encuentran expuestos o en contacto con la estructura de l a embolsa dora .

Revisar que el cable de poder y los cables de los transformadores no estén haciendo contacto con la estructura dela embolsa dora.



Las articulaciónDe los pistones solo se mueven

en un sentido

- pistones mal fijados- Falso contactos de las

borneras con el PLC- Mal estado de los

condensadores- Deterioro de los relés- Cable rotos

internamente

Revisar que los condensadores

estén operativos.

Medir el estado de los contactos de los

Fijar los cables de

correctamente a sus

Medir el estado de los cables

La faja transportadora no trabaja

- El sensor difuso reflexivo se encuentra malogrado

- Falso contacto en la línea de alimentación del sensor

Verificar que el

enviando la señal

Verificar el estado de los motores.

6.9.5. MATERIALES Y HERRAMIENTAS PARA EL MANTENIMIENTO CORRECTIVOSon necesarios para solucionar los problemas más

comunes que se presentan el equipo, dado que sirven para desmontarlo

y para reparar el sistema de control.



6.9.5.1. CintillosEste material se usa para amarrar los cables de

conexión y así darle un mayor orden al cableado de nuestro

sistema eléctrico, y no tener dificultad en reconocerlos cuando

hagamos su respectivo mantenimiento preventivo o correctivo.

Figura 37

6.9.5.2. Juego de alicatesEsta herramienta será de ayuda a la hora que

necesitemos hacer algún punto de empalme con los cables,

necesitemos cortarlos o acomodarlos en un punto lejano en

donde nuestra mano no alcance.

Figura 38

6.9.5.3. Pela cableSISTEMA DE EMBOLSADO AUTOMATIZADO


Esta herramienta nos permite quitar con facilidad el

recubrimiento de plástico (aislante) de los cables eléctricos sin

cortar el hilo interior.

Figura 39

6.9.5.4. Cinta aislante

Es este un tipo de cinta adhesiva que lo usaremos

para aislar los empalmes de los cables eléctricos. Este tipo de

cinta es capaz de resistir a condiciones de temperatura

extrema, corrosión, humedad y altos voltajes.

Figura 40



6.9.5.5. DestornilladorEste instrumento es indispensable para fijar la placa

impresa al soporte de la caja que lo contendrá; también nos

sirve para fijar todas las partes en el armado de nuestro

sistema.

Figura 41

CAPÍTULO 7CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

7.1. INTRODUCCIÓN

Para terminar con la investigación de este proyecto y con toda la

información recopilada durante este periodo, hemos llegado a analizar las

diferentes formas de diseñar la estructura, sistema de control y sistema de

sensado. Daremos algunas sugerencias sobre el correcto uso y mantenimiento

del equipo y algunas recomendaciones sobre el cuidado que se debe tener en

el montaje así como futuras implementaciones para automatizar el proceso de

embolsado.



7.2. CONCLUSIONES

Con este proyecto buscamos una forma de modernizar y tener una

mayor productividad en las empresas con el uso de PLC’s por su fácil uso y

un lenguaje de programación amigable para quien desee utilizarlo.

Elegimos hacer uso del PLC “LOGO” por su fácil uso y bajo costo a

diferencia de las otras marcas, además el PLC nos resulta ser más resistente a

las influencias externas que podrían alterar el sistema de control, es esta la

característica lo que hace diferente a un MICROPLC porque si bien este puede

realizar la misma función es más propenso a alterar su funcionamiento por

factores externos, como variaciones de temperatura, presencia de campo

magnético y picos de corriente que vienen del suministro de energía.

Nuestro proyecto “SISTEMA DE EMBOLSADO AUTOMATIZADO” es

un sistema de fácil manejo para el operario por contar con un sistema de

control muy simple y de fácil entendimiento.

7.3. RECOMENDACIONESa) Sensor habilitador y des habilitador de faja:

Una manera de mejorar el funcionamiento de nuestro “SISTEMA DE EMBOLSADO AUTOMATIZADO” es condicionando a la faja

transportadora a que solo trabaje cuando se ha colocado en ella

algún tipo de producto.

Nuestra faja transportadora tiene el inconveniente de trabajar

continuamente hayan o no hayan colocado algún producto,

ocasionando un consumo de energía innecesario que se puede

evitar colocando un sensor al inicio de la faja que habilite o

deshabilite a su motor.




Sistema de control - PLC


b) Sensor de la garra:Para una mayor automatización y eficiencia se recomienda hacer

uso de un sensor capacitivo colocado en la garra del robot

SCARA, para que este envié una señal al PLC deteniendo al

motor del eje tres, cuando este haya censado algún producto, por

ahora la distancia que recorre la cremallera es controlada por el

tiempo que se le introduce al inicio del programa lo que resulta un

problema ya que al presentarse una gama de cajas de diferentes

tamaños tendríamos que estar variando el tiempo.


Sistema de control - PLC


c) Touch Panel:

Se le podría añadir un touch panel, para poder visualizar a través

de graficas en la pantalla del PLC cuantos objetos está

empaquetando nuestro brazo robótico, esto ayudara a tener un

mejor control de todo el proceso.





BIBLIOGRAFIA

BIBLIOGRAFIA WEB

1. http://www.unitronics.com/

2. http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/

documents/ca/c116-ca501_-es-p.pdf

3. http://es.scribd.com/doc/58928393/20/LAMPARA-INDICADORA-O-DE-

PRUEBA

4. http://www.linixmotor.es/1_4ac_otor.html

5. http://platea.pntic.mec.es/~pcastela/tecno/documentos/apuntes/rele.pdf

6. http://www.fluke.com/fluke/pees/products/Multimetros-Digitales.htm?

gclid=CPjumr3aprICFcqe7QodJwQAeQ

7. http://www.leroymerlin.es/productos/jard%C3%ADn/maquinaria-para-jard

%C3%ADn/sopladores-aspiradores/listsimple/producto.html?

uuid=5d071fb2-2b97-4262-b785-02b89e6ba935&idfal=0171019#



GLOSARIO

A

ARTICULACIONES: Conjunto de pistones que tiene como finalidad realizar

movimientos compartiendo un fin en común.

AUTOMATIZACION: Es el uso de sistemas, o elementos computarizados y

electro mecánicos para controlar maquinarias y/o procesos

industriales, sustituyendo a operadores humanos.

AUTOMATA: Maquina que imita la figura y los movimientos de un ser humano.

B

BOBINA: Es un componente pasivo de un circuito eléctrico que, debido al

fenómeno de autoinducción, almacena energía en forma de campo magnético.

C

CAPACITOR: Es un dispositivo pasivo que almacena energía eléctrica.

E

ELEMENTOS DE TRANSMISION: Es un mecanismo encargado de transmitir

potencia entre dos o más elementos dentro de una máquina.

ESLABON: Consta de una secuencia de elementos estructurales rígidos.

ENGRANAJE: Se denomina engranaje o rueda dentada al mecanismo utilizado

para trasmitir potencia de un componente a otro dentro de una máquina.


http://www.leroymerlin.es/productos/jard%C3%ADn/maquinaria-para-jard%C3%ADn/sopladores-aspiradores/listsimple/producto.html?uuid=5d071fb2-2b97-4262-b785-02b89e6ba935&idfal=0171019



http://www.fluke.com/fluke/pees/products/Multimetros-Digitales.htm?gclid=CPjumr3aprICFcqe7QodJwQAeQ

http://www.fluke.com/fluke/pees/products/Multimetros-Digitales.htm?gclid=CPjumr3aprICFcqe7QodJwQAeQ

http://platea.pntic.mec.es/~pcastela/tecno/documentos/apuntes/rele.pdf

http://www.linixmotor.es/1_4ac_otor.html





http://www.unitronics.com/


ESFUERZO: Son magnitudes físicas con unidades de fuerza sobre área,

utilizadas en el cálculo de piezas prismáticas como bigas o pilares.

F

FUENTE DE ALIMENTACION: Es un dispositivo que convierte la tensión

alterna de la red de suministro, en una o varias tensiones, prácticamente

continuas que alimentan los distintos circuitos del aparato electrónico.

FINAL DE CARRERA: Son sensores que funcionan sin entrar en contacto. Es

decir son detector de proximidades inductivas, con los que están equipados

todos los módulos lineales y los sistemas de múltiples ejes estándar.

G

GRADO DE LIBERTAD: Es el número de magnitudes que pueden variarse

independientemente, por lo general coinciden con el número de articulaciones

móviles.

H

HERTZ: Es la unidad de frecuencia definida como el número de ciclos por

segundo de un fenómeno periódico.

M

MOTOR REDUCTOR: Motor con caja reductora especial para robots, debido a

su bajo consumo y gran potencia.



P

PLC: Es un controlador lógico programable, es un equipo electrónico

programable en lenguaje no informático, diseñado para controlar en tiempo real

y en ambiente tipo industrial, procesos secuenciales.

POTENCIA ELECTRICA: Es la relación de pasos de energía de un flujo por

unidad de tiempo, es decir la cantidad de energía entregada o absorbida por

un elemento o un tiempo determinado.

R

REGULADOR DE VOLTAJE: Es un equipo electrónico que acepta una tensión

eléctrica de voltaje a la entrada, dentro de un parámetro pre determinado y

mantiene en la salida una tensión constante.

T

TRANSFORMADOR: Es un dispositivo eléctrico que permite aumentar o

disminuir la tensión en un circuito eléctrico de corriente alterna, manteniendo la

frecuencia.

TEMPORIZADOR: Es un dispositivo con frecuencia programable, que permite

medir el tiempo por lo cual podemos regular la conexión o desconexión de un

circuito eléctrico pasado un tiempo desde que se le dio dicha orden.



APENDICE

1. MONTAJE 2. CONEXIONES 3. SIMULACION 4. COMUNICACION 5. MEMORIA 6. CONTADOR 7. TEMPORIZADOR

PARAMETROS TECNICOS

1. la temperatura ambiente: -10 ℃ - +50 ℃2. humedad relativa: <80%

3. el voltaje de la fuente de alimentación: 220 V ± 10%, además de un

conductor de protección.

4. RD puertos de salida de 10V, un control de relés de estado sólido.

5. tamaño del agujero: 225 × 107 mm, 165 mm de profundidad

, Las funciones del tercer sistema



Bolsas pesadas alcanza el valor establecido, el microprocesador cierra

automáticamente la puerta y detener la carga, control preciso de bolsas

pesadas.

El proceso de llenado, el fondo de escala a cabo bolsas después de cero si el

sesgo escala vacío por otras influencias, el microordenador borra

automáticamente.

Proceso de llenado, si sacos este intercambio bolsas pesadas y ajustes cuando

hay desviaciones, el microordenador mediante el cálculo de la siguiente vuelta

de mano

Corregido automáticamente.

Logic Control:

Al llenar el motor comienza automáticamente, apague automáticamente

cuando el fallo.

Escurrir bolsillo, automáticamente cerrará la puerta, deje el material.

Accidente intermedio de bolsas, cierre automáticamente la puerta, se detuvo el

material.

Peso dela bolsa-50Kg alcanza el valor determinado, cierra automáticamente

las puertas A, para la carga de goteo.

Maletas pesadas motor está apagado cantidad por adelantado, apaga

automáticamente el motor, por la inercia de la materia para lograr una carga de

mantenimiento.



INSTRUCCIONES DE USO

A . el diagrama de panel frontal microordenador:

A.1 el perfil de visualización:

Un panel frontal microordenador se divide en tres pantallas, dos de la pantalla

principal (rojo), una pantalla adjunta (verde), la pantalla principal se divide en

superior e inferior de dos pantallas. En la pantalla para ajustar la pantalla

"argumentos de la función de" pantalla "PESO" y "peso instantánea" y así

sucesivamente. La siguiente pantalla es la pantalla acumulada mostrará "The

Weight", "peso acumulado", "frecuencia acumulada", "código de error", etc Con

la ubicación de la pantalla del panel de esquina superior derecha de la pantalla

frontal números, se utiliza para mostrar el número de posición y el código de

parámetro, número de posición una unidad de envasado, se encuentra el

equipo. Código del parámetro que representa el microordenador siete

características específicas, establecer los parámetros de la pantalla de

configuración de la pantalla de estado "parámetro".

. 2) "Parámetros" ------ escriba un valor, un total de diez tipos de parámetros:

CA, CB, CC, CD, CE, CF, CH, CN, BH, CS, 9F. CA destaca bolsas diferencia

mínima (valor de error de bolsas permitido, unidad de kg), CB representa la piel

de las bolsas se remontan al tiempo (en segundos), CC representa el valor de

alarma de tara (tara antes de ejecutar menos-CC, el apagado del equipo y de

la alarma, kg Unidad), CD bolsillo el tiempo de detección de fugas representa

(en segundos), CE, CF bolsas en nombre de valor de identificación de

accidente (CE es una caída súbita de valor, límite inferior CF del descenso, y

su función es la siguiente: en el proceso de llenado, si el peso CE kg de peso

se dejó caer a la kg CF o menos, bolsos de la computadora que se llevan a

cabo puertas inesperadamente cerrados, funcionamiento de la máquina de

potencia), CH cantidad de antemano en nombre del motor, (el motor apagado,



la puerta no está cerrada, el material que forma pequeñas corrientes debido a

la inercia, a fin de lograr una sola puerta de control de flujo delgado.) Cn

representa los tiempos de ajuste de compensación de error. BH representa la

función de auto-test medidor de potencia. CS representa el microordenador

parámetros de la secuencia del programa, 9F representan rango de

seguimiento de cero.

"Ajuste de peso" -------- valor de clave, desató el peso de sacos en kg.

"Peso instantánea" -------- peso de la bolsa en cada momento, la unidad kg.

"El Peso" -------- El peso de la bolsa en kg.

"Peso acumulado" kg ------ peso total acumulado en kg.

"Peso acumulado" peso total T ------- acumulada, la unidad de T.

"El número acumulado de" -------- Número total acumulado de las bolsas.

3) Tecla Descripción:

"NO +", "Número -" clave: Introduzca la pantalla los números y el valor de

conversión.

"Contenido" clave: área clave equipo tiene dos teclas "contenido", cambiar

la pantalla de configuración y visualización de la pantalla acumulativa, cada

vez, la pantalla muestra el contenido que se muestra a su vez.

"→", "←" clave: teclas de movimiento del cursor, cada vez que pulse el

cursor hacia la izquierda o hacia la derecha del movimiento correspondiente de

un anillo, entonces el parpadeo dígito correspondiente se puede cambiar.

"+", "-" Clave: Clave de corrección del valor se utiliza para corregir el valor

cada vez que el cursor hasta el correspondiente aumento o disminución en el

valor de uno.



Tecla "Escala Estándar": el uso de escalas en la escuela, ver el (seis)

"Regreso al papel" clave: clave tara manual, pulse tres veces en una fila en

la pantalla de configuración estática permite que el peso instantáneo de cero.

Tecla "Clear": manual Tecla de borrado, pulse dos veces en una fila en la

pantalla estática permite que el peso total y el peso total de los tiempos, el

número acumulado de cero.

"Auto / Manual" Tecla de información: para convertir la situación laboral

automática, manual, cambie cada vez que un estado de trabajo. Terminar

manualmente el programa cuando toda la salida de control de salida de control

clave. Cuando el manual como automático, el poder similar sobre "reset".

Botón "Motor": utilizar en modo manual, pulse una vez, arrancadores de

motor, y de nuevo, el motor se detiene. Iniciar luces.

"Out bolsa" llave: En el modo manual depuración de bolsos de imanes, de

acuerdo con un imán sacar bolsas, vuelva a pulsar desconectado. Indicador de

Dinamización.

"Puerta A", "Gate B" botón: En el modo de depuración manual de trabajo de

puertas, pulse una vez, puerta imán tire, pulse el imán de obturación

desconectado. Hay instrucciones de activación.



2. diagrama de cableado del panel trasero:

Descripción del cableado:

1. la detección de la señal de entrada de punto final común con cada punto de

prueba para un grupo, a continuación, la detección del interruptor de

proximidad contacto normalmente abierto.

NOTA:

señal de entrada del interruptor de la señal de detección, absolutamente evitar

cualquier tensión de entrada, para evitar la quema de los dispositivos dentro

del instrumento, la piel midiendo 5 kg punto de detección y detección de punto

puede tener, el microordenador se puede establecer el tiempo de detección)

2. la interfaz de comunicación se utiliza en el ordenador R5485A puerto de red

de control.

3. el puerto de salida para cada grupo de salida de tensión continua de 5 V,

para la conducción de estado sólido asociado (en el medio) relé.

NOTA:

Si la ceniza de la manera de la puerta para la boca de una puerta-apagado, el

imán de freno B relé de estado sólido puerta debe estar conectado al puerto de

salida).

4, el fusible es de 0.5 A



La principal producción y operación: transportadores automáticos contador de

cinta, contador automático de la máquina de carga, control de la máquina de

envasado, indicador digital de pesaje, sensores de pesaje, envasado

electromagnética de la máquina, YZC-522TS, BZ2046, XK3201, HQ-210 del

contador.

KHC-801, KHC-808, contadores HQ-210 de cemento, contadores de cemento,

cemento de carga de los contadores de la máquina, de punto Packer, charter

punto, paquete completo, exceso de carga, contadores de carga automática,

contadores automáticos de la máquina de carga, correas transportadoras,

contadores de cinta transportadora automática de contadores, contador de

cinta transportadora, cinturón contadores de la máquina de carga, contadores

de la máquina de carga móvil, contador de cinta transportadora portátil, un

contador de carga de la biblioteca, cinta transportadora de carga contador,

contador de infrarrojos, automáticos contadores, contra inteligencia, productos

de venta libre de tuberías, contadores industriales, bolsas de contadores,

contadores de bolsas automáticos de calcio en polvo, harina de los molinos de

contadores, contadores de plantas de fertilizantes, contador, contador de

alimentación azúcar azúcar , almacén charter contrapunto, grano y las

compañías petroleras contra, muelles contadores, contadores de línea de

envasado, el salvado de contadores automática, contador de la pantalla

grande.

XK3201 indicador digital de pesaje, BZ2046 microcontroladores, BZ2046

máquinas de envasado microcontrolador, XK3201B máquinas de envasado

microcontrolador, controlador de computadora de la máquina de envasado

KH2048A, regulador de la computadora TR806A, equipo de control de



máquinas de envasado de cemento, mortero seco máquina de embalaje

microordenador de control, controladores de escala de embalaje cuantitativos,

instrumentos de control de escala de embalaje cuantitativos, controlar la

visualización de la escala cuantitativa embalaje, envasado automático

microordenador, máquinas de embalaje de pesaje monitores de control,

controlador de la máquina de envasado de cemento cuantitativa, máquinas de

embalaje de pesaje controlador de pantalla, llamado embalaje cuantitativa

instrumentos de control de peso, cuantitativa packaging indicador de pesaje,

pesaje de cemento instrumento de control de la máquina de embalaje, mortero

seco báscula instrumento de control de embalaje, máquina de envasado talco

instrumento de pesaje de control, máquina de envasado de yeso en polvo

instrumento de pesaje de control, dicho polvo de resina de la máquina de

embalaje instrumentos de control de peso, máquina de envasado de calcio en

polvo instrumento de pesaje de control, máquinas de embalaje de almidón

instrumento de pesaje de control, harina de máquina de envasado instrumento

de pesaje de control, máquina de envasado en polvo polvo de instrumento de

pesaje de control, máquina de envasado de alimentos instrumento de pesaje

de control, el polvo de la masilla báscula instrumento de control, estación de

mezcla de concreto por lotes instrumentos de control, máquinas de embalaje

de pesaje instrumento de control, cemento rotatorio embalaje controladores de

la máquina, el cemento rotatorio embalaje controladores de la máquina, el

cemento rotatorio embalaje microordenador de control de máquinas, cemento

rotatorio control de la máquina de embalaje microordenador, YJ8848D

cuantitativa controlador de pesaje embalaje, controlador de pantalla de pesaje

cuantitativo ZJ8100B.

Cemento empaquetadora solenoide MQM4-25-080FW, máquina de envasado

de pesaje sensor YZC-522TS, YZC-516, HBM-S40A-200, una variedad de



básculas, balanzas de procesamiento por lotes, máquinas de embalaje,

mezclándose con la medida conocida YZC Series de tipo S sensor de peso,

BSH, Ramsey 9355K, HBM célula de carga fuelle cinturón escala, células de

carga en voladizo, célula de carga haz paralelo, Keli báscula puente de

detección de carga QS-30T, Keli PST-200kg, 500kg, célula de carga 1T.

Nuestros productos son ampliamente utilizados en el cemento, planta de

mortero seco, la fábrica de yeso en polvo, molinos harineros, fábricas de

piensos, centrales azucareros, almacenes, compañías de granos, plantas

químicas, bases, polvo de cuarzo, talco, polvo de las plantas de calcio y otras

industrias y aplicaciones.

Los principales productos son:

-KHC-801 cinta transportadora contador automático (cemento counter máquina

de carga);

-KHC-801 cemento fertilizantes harina de azúcar almacén de cinta de

alimentación contra el empacador;

-HQ-210A de la biblioteca loading dock cinta transportadora automática counter

punto charter metros empacador;

Cintas transportadoras-HQ-210B dedicados contadores;

-XK3201, indicador digital de pesaje MBZ880X (embalaje cuantitativa

instrumento de pesaje de control);

-EX3201 controlador de máquina de envasado de cemento rotatorio;

-YJ8848D, GM8804C embalaje cuantitativa Controlador de pesaje (cuantitativa

instrumento de control de peso);

-ZJ8100B pesaje Display Controller (cuantitativa instrumento de control de

peso);



- Correa, dijo sensores de carga de fuelle: Ramsey 9355K, YZC-328, HBM

Z6FD1/Z6FC3;

- Estación de mezcla de hormigón con Keli PST-200kg, 500kg, 1T sensor de

pesaje;

- Máquina de embalaje de pesaje sensor YZC-522TS, YZC-516, HBM-S40A-

200;

- Sensor de pesaje YZC-526, YZC-24, YZC-528, YZC-5BSH-500, YZC-320C,

YZC-3, CLBS, YZC-810;

- Haz CHBL célula de carga en paralelo, YZC-6A, YZC-6A-G;

- Cemento embalaje máquina MQM4-25-080FW/YK solenoide;

- Yaohua báscula indicador XK3190-A9 de pesaje;

- Keli báscula puente de carga sensores QS-30T, QS-D-30T;

- Dosificación escalas ND-30 motor reversible, YY70-15 Mini motor reversible;

-HCH sensor de


Documents

TESIS AUTOMATIZACION MAXACA