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las partes de como hacer un concreto resistente
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INSTITUTO TECNOLOGICO
DE MERIDA
INGENIERIA CIVIL
ALUMNO:
DAVID OLIVER LINARES NOVELO
ANAHI DEL ROSARIO XUFFI PUERTO
ORTIZ OJEDA ALAN EDUARDO
ECHEVERIA HAU EDUARDO ANTONIO
SANCHES LEON JOSE JUAN
PROFESOR:
ING RICARDO ESPINOSA CEH
TECNOLOGIA DEL CONCRETO
MANUAL
GRUPO 3C1
1
INDICE
TRABAJO DE INVESTIGACION DEL CEMENTO………………………………….. 3
PRACTICAS DE CEMENTO…………………………………………………………... 17
PRACTICAS DEL AGRGADO FINO…….……………………………………………. 25
PRACTICAS DE LA GRAVA…………………………………………………………… 40
CEMENTO FRESCO………………………………………………………………….. 47
UNIDAD 3 DISEÑO DEL COMCRETO………………………………………………..50
RESULTADOS DE LOS CILINDROS………………………………………………..53
2
TRABAJO DE INVESTIGACION DEL CEMENTO Y SUS APLICACIONES
Cemento
Introducción
De todos los conglomerantes hidráulicos el cemento portland y sus derivados son los
más empleados en la construcción debido a estar formados, básicamente, por mezclas
de caliza, arcilla y yeso que son minerales muy abundantes en la naturaleza, ser su
precio relativamente bajo en comparación con otros materiales y tener unas
propiedades muy adecuadas para las metas que deben alcanzar.
Dentro de los conglomerantes hidráulicos entran también los cementos de horno alto,
los puzolánicos y los mixtos, teniendo todos éstos un campo muy grande de empleo en
hormigones para determinados medios, así como los cementos aluminosos "cementos
de aluminato de calcio", que se aplican en casos especiales.
En ingeniería civil y construcción se denomina cemento a un aglutinante o aglomerante
hidráulico que, mezclado con agregados pétreos (árido grueso o grava más árido fino o
arena) y agua, crea una mezcla uniforme, manejable y plástica capaz de fraguar y
endurecer al reaccionar con el agua y adquiriendo por ello consistencia pétrea, el
hormigón o concreto. Su uso está muy generalizado, siendo su principal función la de
aglutinante.
Tiene diversas aplicaciones como en la unión de arena y grava con cemento Pórtland
(es el más usual) para formar hormigón, pegar superficies de distintos materiales o para
revestimientos de superficies a fin de protegerlas de la acción de sustancias químicas.
Tiene diferentes composiciones para usos diversos.
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ANTECEDENTES HISTORICOS
Los etruscos hacía el año 700 a.C, utilizaban mezclas de puzolana y cal para hacer un
mortero, se puede decir que es la primera reminiscencia del Cemento. Los romanos
utilizaron con profusión un cemento fabricado a partir de una tierra volcánica, la
puzolana, muy abundante cerca de Roma, mezclada con cal calcinada. Fue el primer
cemento resistente al agua o mortero hidráulico. Este cemento, conocido como opus
caementicium (obra cementicia), se mezclaba con ladrillo y piedras, o cemento, para
formar hormigón al que se le confería la forma deseada mediante encofrados realizados
en madera, una técnica que aún subsiste. Este material resistente al fuego y que
fraguaba incluso bajo el agua, aligeraba las contracciones, por lo que permitía la
realización de grandes cúpulas y bóvedas de hormigón. El uso del cemento y el
hormigón cesaron tras la desaparición de las técnicas constructivas romanas, y no
volvieron a utilizarse hasta varios siglos más tarde.
En el siglo XVIII, un británico, John Smeaton, se encargó del diseño de un faro en
Gran Bretaña. Ante la necesidad de un material resistente al agua, volvió a recuperar
el antiguo cemento romano, al añadir a la cal la conocida tierra volcánica de puzolana
y otros aditivos que le conferían características hidráulicas.
Smeaton investigó las propiedades de la cal y llegó a la conclusión de que la mezcla
que mejor resultado ofrecía era aquella en la que la cal contenía una cierta parte de
arcilla. Utilizando un arcilla que se encontraba cerca de
Londres patentó un cemento en 1796, al que llamó cemento romano. Este tipo de
cemento natural fue muy utilizado hasta finales del siglo XIX; con él
se realizaron grandes obras públicas, dado que aprovecharon los yacimientos naturales
de caliza mezclada con arcilla.
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La mezcla original de los cementos antiguos no se olvidó e incluso se mejoró en 1839,
cuando el francés J. L. Vicat procedió a crear cemento con la mezcla de cal y arcilla
para utilizar en el puerto de Cherburgo. Este cemento ya es presentado como
hidráulico, ya que se endurece en presencia de agua y es totalmente impermeable, por
lo que es perfecto
para usos como el de la construcción de puertos.
Aunque ciertos tipos de cementos que se fraguan y endurecen con agua de origen
mineral eran conocidos desde la antigüedad, sólo han sido empleados como cementos
hidráulicos a partir de mediados del siglo XVIII.
El término cemento Pórtland se empleó por primera vez en 1824 por el
albañil británico Joseph Aspdin, porque pensaba que con el hormigón, fabricado con su
nueva mezcla, seria capaz de sustituir a la famosa piedra extraída en Inglaterra en la
Isla de Pórtland, que era muy utilizada para la construcción en este país. Era un
cemento de color gris, muy duro y se adaptaba de manera inmejorable a las nuevas
construcciones, y ya en
1828, fue utilizado el hormigón fabricado con este cemento para cubrir un túnel que
atravesaba el río Támesis. De todos modos el cemento Pórtland no desbancó a los de
origen natural, ya que durante algún tiempo se utilizaron ambos tipos indistintamente.
Paralelas al proceso de extensión del cemento Pórtland, se crearon nuevas
aplicaciones y así, en 1850, se construyeron las primeras carreteras con hormigón en
Austria.
El Cemento
El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y arcilla calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de endurecerse al contacto con el agua. Hasta este punto la molienda entre estas rocas es llamada clinker, esta se convierte en cemento cuando se le agrega yeso, este le da la propiedad a esta mezcla para que pueda fraguar y endurecerse. Mezclado con agregados pétreos (grava y arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece, adquiriendo consistencia pétrea, denominada concreto.
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Clasificación de los cementos:
La clasificación de un cemento puede realizarse en función de:
• La naturaleza de sus componentes
• Su categoría resistente
• O, en su caso, por sus características especiales
Atendiendo a la naturaleza de sus componentes, los cementos pueden clasificarse en
varios tipos diferentes
1. cemento portland: (también denominado como cemento tipo 1-RTCR, y que cumple
con las especificaciones físicas de la norma ASTM C150 para el cemento tipo 1)
cemento hidráulico producido al pulverizar clinker y una o más formas de sulfato de
calcio como adición de molienda.
2. cemento hidráulico modificado con puzolana; cemento tipo MP-RTCR: cemento
hidráulico que consiste en una mezcla homogénea de clinker, yeso y puzolana (y otros
componentes minoritarios), producido por molienda conjunta o separada cuya
proporción de componentes está indicada en la Tabla N°1.
3. cemento hidráulico modificado con escoria; cemento MS-RTCR: cemento
hidráulico que consiste en una mezcla homogénea de clinker, yeso y escoria granulada
de alto horno (y otros componentes minoritarios), producido por molienda conjunta o
separada cuya proporción de componentes está indicada en la Tabla 1.
4. cemento hidráulico de uso general; cemento tipo UG-RTCR: cemento hidráulico
que consiste en una mezcla homogénea de clinker, yeso y otros componentes
minerales producido por molienda conjunta o separada, cuya proporción de
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componentes está indicada en la Tabla N° 1.aumentar una o más propiedades, tales
como el tiempo de fraguado, trabajabilidad, retención de agua y durabilidad.
Este cemento debe cumplir con la norma ASTM C-91 (cemento de albañilería) y ASTM
C-1329 (cemento para mortero) en su última versión.
Principales aplicaciones recomendadas
Tabla 1 tipos de cemento
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El cemento Portland
La fabricación del cemento Portland se da en tres fases: (i) Preparación de la mezcla de
las materias primas; (ii) Producción del clinker; y, (iii) Preparación del cemento.
Las materias primas para la producción del Portland son minerales que contienen:
Óxido de calcio (44%),
Óxido de silicio (14,5%),
Óxido de aluminio (3,5%),
Óxido de hierro (3%) y
Óxido de magnesio (1,6%).
La extracción de estos minerales se hace en canteras, que preferiblemente deben estar
próximas a la fábrica, con frecuencia los minerales ya tienen la composición deseada,
sin embargo en algunos casos es necesario agregar arcilla o calcáreo, o bien minerales
de hierro, bauxita, u otros minerales residuos de
fundiciones.
La mezcla es calentada en un horno especial,
constituido de un inmenso cilindro (llamado Kilm)
dispuesto horizontalmente con una ligera inclinación, y rodando lentamente. la
temperatura crece a lo largo del cilindro hasta llegar a aproximadamente 1400°C; la
temperatura es tal que hace que los minerales se combinen pero no se fundan o
vitrifiquen. En la sección de temperatura menor, el carbonato de calcio (calcáreo) se
separa en óxido de calcio y bióxido de carbono (CO2). En la zona de alta temperatura el
óxido de calcio reacciona con los silicatos y forma silicatos de calcio (Ca2Si y Ca3Si).
Se forma también una pequeña cantidad de aluminato tricálcico (Ca3Al) y Aluminoferrito
de tricalcio (Ca4AlFe). El material resultante es denominado clinker. El clinker puede
ser conservado durante años antes de proceder a la producción del cemento, con la
condición de que no entre en contacto con el agua.
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La energía necesaria para producir el clinker es de aproximadamente 1.700 joules por
gramo, pero a causa de las perdidas de calor el valor es considerablemente más
elevado. Esto comporta una gran demanda de energía para la producción del cemento,
y por lo tanto la liberación de una gran cantidad de dióxido de carbono en la atmósfera,
gas de efecto invernadero.
Para mejorar las características del producto final al clinker se le agrega
aproximadamente el 2 % de yeso y la mezcla es molida finamente. El polvo obtenido es
el cemento preparado para su uso.
El cemento obtenido tiene una composición del tipo:
64% óxido de calcio
21% óxido de silicio
5,5% óxido de aluminio
4,5% óxido de hierro
2,4% óxido de magnesio
1,6% sulfatos
1% otros materiales, entre los cuales principalmente agua. Cuando el cemento
Portland es mezclado con el agua, el producto solidifica en algunas horas y endurece
progresivamente durante un período de varias semanas. El endurecimiento inicial es
producido por la reacción del agua, yeso y aluminato tricálcico, formando una estructura
cristalina de calcio-aluminio-hidrato, estringita y monosulfato. El sucesivo
endurecimiento y el desarrollo de fuerzas internas de tensión derivan de la reacción
más lenta del agua con el silicato de tricalcio formando una estructura amorfa llamada
calcio-silicato-hidrato. En ambos casos, las estructuras que se forman envuelven y fijan
los granos de los materiales presentes en la mezcla.
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Portland férrico
El Portland férrico está caracterizado por un módulo de fundentes de 0.64. Esto
significa que este cemento es muy rico en hierro. En efecto se obtiene introduciendo
cenizas de pirita o minerales de hierro en polvo. Este tipo de composición comporta por
lo tanto, además de una mayor presencia de Fe2O3, una menor presencia de
3CaOAl2O3 cuya hidratación es la que desarrolla más calor. Por este motivo estos
cementos son particularmente apropiados para ser utilizados en climas cálidos. Los
mejores cementos férricos son los que tienen un módulo calcareo bajo, en efecto estos
contienen una menor cantidad de 3CaOSiO2, cuya hidratación produce la mayor
cantidad de cal libre (Ca(OH)2). Puesto que la cal libre es el componente mayormente
atacable por las aguas agresivas, estos cementos, conteniendo una menor cantidad,
son más resistentes a las aguas agresivas.
Cementos blancos
Contrariamente a los cementos férricos, los cementos blancos tienen un módulo de
fundientes muy alto, aproximadamente 10. Estos contienen por lo tanto un porcentaje
bajísimo de Fe2O3. El color blanco es debido a la falta del hierro que le da una
tonalidad grisácea al Portland normal y un gris más obscuro al cemento ferrico. La
reducción del Fe2O3 es compensada con el agregado de fluorita (CaF2) y de criolita
(Na3AlF6), necesarios en la fase de fabricación en el horno.
Cementos de mezclas
Los cementos de mezclas se obtienen agregando al cemento Portland normal otros
componentes como la puzolana. El agregado de estos componentes le da a estos
cementos nuevas características que lo diferencian del Portland norma.
Cemento puzolánico
Se denomina puzolana a una fina ceniza volcánica que se extiende principalmente en la
región del Lazio y la Campaña, su nombre deriva de la localidad de Pozzuoli, en las
proximidades de Nápoles, en las faldas del Vesubio. Posteriormente se ha generalizado
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a las cenizas volcánicas en otros lugares. Ya Vitruvio describía cuatro tipos de
puzolana: negra, blanca, gris y roja. Mezclada con cal (en la relación de 2 a 1) se
comporta como el cemento pozolánico, y permite la preparación de una buena mezcla
en grado de fraguar incluso bajo agua.
Cemento siderúrgico
La pozolana ha sido sustituida en muchos casos por la ceniza de carbón proveniente de
las centrales termoeléctricas, escoria de funciciones o residuos obtenidos calentando el
cuarzo. Estos componentes son introducidos entre el 35 y hasta el 80%. El porcentaje
de estos materiales puede ser particularmente elevado, siendo que se origina a partir
de silicatos, es un material potencialmente hidráulico. Esta debe sin embargo ser
activada en un ambiente alcalino, es decir en presencia de iones OH-. Es por este
motivo que debe estar presente por lo menos un 20 % de cemento Portland normal. Por
los mismos motivos que el cemento pozolanico, el cemento siderurgico también tiene
buena resistencia a las aguas agresivas y desarrolla menos calor durante el fraguado.
Otra característica de estos cementos es su elevada alcalinidad natural, que lo rinde
particularmente resistente a la corrosión atmosférica causada por los sulfatos.
Cemento de fraguado rápido
El cemento de fraguado rápido, también conocido como «cemento romano», se
caracteriza por iniciar el fraguado a los pocos minutos de su preparación con agua. Se
produce en forma similar al cemento Portland, pero con el horno a una temperatura
menor. Es apropiado para trabajos menores, de fijaciones y reparaciones, no es
apropiado para grandes obras porque no se dispondría del tiempo para efectuar una
buena colada.
Cemento aluminoso
El cemento aluminoso se produce a partir principalmente de la bauxita con impurezas
de óxido de hierro (Fe2O3), óxido de titanio (TiO2) y óxido de silicio (SiO2).
Adicionalmente se agrega calcáreo o bien carbonato de calcio. El cemento aluminoso,
también llamado «cemento fundido», por lo que la temperatura del horno alcanza hasta
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los 1.600°C y se alcanza la fusión de los componentes. El cemento fundido es colado
en moldes para formar «panes» que serán enfriados y finalmente molidos para obtener
el producto final.
El cemento aluminoso tiene la siguiente composición de óxidos:
PROCESO DE FABRICACIÓN
El cemento se fabrica generalmente a partir de materiales minerales calcáreos, tales como la caliza, y por alúmina y sílice, que se encuentran como arcilla en la naturaleza. En ocasiones es necesario agregar otros productos para mejorar la composición química de las materias primas principales; el mas común es el oxido de hierro.
Las calizas, que afortunadamente se presentan con frecuencia en la naturaleza, están compuestas en un alto porcentaje ( mas de 60%) de carbonato de calcio o calcita (CaCO3 , Cuando se calcina da lugar a óxido de calcio, CaO), e impurezas tales como arcillas, Sílice y dolomita, entre otras. Hay diferentes tipos de caliza y prácticamente todas pueden servir para la producción del cemento, con la condición de que no tengan cantidades muy grandes de magnesio, pues si el cemento contiene mas cantidades del limite permitido, el concreto producido con el aumenta de volumen con el tiempo, generando fisuras y por lo tanto perdidas de resistencia.
Pizarra: Se les llama "pizarra" a las arcillas constituidas principalmente por óxidos de silicio de un 45 a 65%, por óxidos de aluminio de 10 a 15%, por óxidos de fierro de 6 a 12% y por cantidades variables de óxido de calcio de 4 a 10%. Es también la principal fuente de álcalis.
La pizarra representa aproximadamente un 15% de la materia prima que formará el clínker. Como estos minerales son relativamente suaves, el sistema de extracción es similar al de la caliza, sólo que la barrenación es de menor diámetro y más espaciada, además requiere explosivos con menor potencia. Debido a que la composición de éstos varía de un punto a otro de la corteza terrestre, es necesario asegurar la disponibilidad de las cantidades suficientes de cada material.
La arcilla que se emplea para la producción de cemento esta constituida por un silicato hidratado complejo de aluminio, con porcentajes menores de fierro y otros elementos.
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La arcilla aporta al proceso los óxidos de sílice (SiO2), hierro (Fe2O3) y aluminio (Al2O3).
El yeso, sulfato de calcio hidratado (CaSO42H2O), es un producto regulador del fraguado, que es un proceso de endurecimiento que del cemento, y lo que el yeso hace es retardar el proceso para que al obrero le de tiempo de preparar el material . Este se agrega al final del proceso de producción.
El proceso de fabricación del cemento comprende las siguientes etapas principales:
1. Obtención y preparación de materias primas
El proceso de fabricación del cemento se inicia con los estudios y evaluación minera de materias primas (calizas y arcillas) necesarias para conseguir la composición deseada de óxidos metálicos para la producción de clínker. Una vez evaluada se tramita la concesión o derechos sobre la cantera.
El clínker se compone de los siguientes óxidos (datos en %)
Óxidos componentes del clinker Porcentaje %
Oxido de calcio ―Cal‖ (CaO) 60-69
Oxido de Silicio ―Sílice‖ 18-24
Oxido de Aluminio ―Alúmina‖
(Al2O3) 4-8 Oxido de Hierro (Fe2O3) 1-8
La obtención de la proporción adecuada de los distintos óxidos se realiza
mediante la dosificación de los minerales de partida: Caliza y marga para el aporte de CaO. Arcilla y pizarras para el aporte del resto óxidos.
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Como segundo paso se complementan los estudios geológicos, se planifica la explotación y se inicia el proceso: de perforación, quema, remoción, clasificación, cargue y transporte de materia prima.
Las materias primas esenciales -caliza, margas y arcilla- que son extraídas de canteras, en general próximas a la planta, deben proporcionar los elementos esenciales en el proceso de fabricación de cemento: calcio, 0silicio, aluminio y hierro.
Muy habitualmente debe apelarse a otras materias primas secundarias, bien naturales (bauxita, mineral de hierro) o subproductos y residuos de otros procesos (cenizas de central térmica, escorias de siderurgia, arenas de fundición, ...) como aportadoras de dichos elementos. Las calizas pueden ser de dureza elevada, de tal modo que exijan el uso de explosivos y luego trituración, o suficientemente blandas como para poderse explotar sin el uso de explosivos.
El material resultante de la voladura es transportado en camiones para su trituración, los mismos que son cargados mediante palas o cargadores frontales de gran capacidad.
Las materias primas naturales son sometidas a una primera trituración, bien en cantera o a su llegada a fábrica de cemento donde se descargan para su almacenamiento.
La trituración de la roca, se realiza en dos etapas, inicialmente se procesa en una chancadora primaria, del tipo cono que puede reducirla de un tamaño máximo de 1.5 m hasta los 25 cm. El material se deposita en un parque de almacenamiento. Seguidamente, luego de verificar su composición química, pasa a la trituración secundaria, reduciéndose su tamaño a 2 mm aproximadamente.
El material triturado se lleva a la planta propiamente dicha por cintas transportadoras, depositándose en un parque de materias primas. En algunos casos se efectúa un proceso de pre-homogeneización.
La prehomogenización realizada mediante diseños adecuados del apilamiento y la extracción de los materiales en los almacenamientos reduce la variabilidad de los mismos.
Este material es transportado y almacenado en un silo del cual se alimenta el molino de crudo. Allí mismo se tienen dos silos más con los materiales correctivos (minerales de hierro y caliza correctiva alta). Se dosifica dependiendo de sus características; y mediante básculas el material al molino de harina (o crudo). Los estudios de
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composición de los materiales en las distintas zonas de cantera y los análisis que se realizan en fábrica permiten dosificar la mezcla de materias primas para obtener la composición deseada.
2. Molienda y cocción de materias primas
Esta etapa comprende la molienda de materias primas (molienda de crudo), por molinos de bolas, por prensas de rodillos o a fuerza de compresión elevadas, que producen un material de gran finura.
En este proceso se efectúa la selección de los materiales, de acuerdo al diseño de la mezcla previsto, para optimizar el material crudo que ingresará al horno, considerando el cemento de mejores características.
El material molido debe ser homogeneizado para garantizar la efectividad del proceso de clinkerización mediante una calidad constante. Este procedimiento se efectúa en silos de homogeneización. El material resultante constituido por un polvo de gran finura debe presentar una composición química constante.
3. Procesos de fabricación del clínker
Clinker Se define clínker como el producto obtenido por fusión incipiente de materiales arcillosos y calizos que contengan óxido de calcio, silicio, aluminio y fierro en cantidades convenientemente calculadas.
El clinker es un producto intermedio en el proceso de elaboración de cemento. Una fuente de cal como las calizas, una fuente de sílice y alúmina como las arcillas y una fuente de óxido de hierro se mezclan apropiadamente, se muele finamente y se calcinan en un horno aproximadamente a 1,500 grados centígrados, obteniéndose el denominado clinker de cemento Pórtland.
c. y d. Procesos de vía semi-seca y semi-húmeda
El material de alimentación se consigue añadiendo o eliminando agua respectivamente, al material obtenido en la molienda de crudo. Se obtienen "pellets" o gránulos con un 15-20 % de humedad que son depositados en parrillas móviles a través de las cuales se hacen circular gases calientes provenientes del horno. Cuando el material alcanza la entrada del horno, el agua se ha evaporado y la cocción ha comenzado.
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En todos los casos, el material procesado en el horno rotatorio alcanza una temperatura entorno a los 1450º. Es enfriado bruscamente al abandonar el horno en enfriadores planetarios o de parrillas obteniéndose de esta forma el clínker.
4. Molienda de Cemento
El proceso de fabricación de cemento termina con la molienda conjunta de clínker, yeso y otros materiales denominados "adiciones".
Como se ha dicho, el clinker Pórtland es un mineral artificial formado por silicatos, aluminatos y ferroaluminatos de calcio, por lo cual se suelen considerar cuatro componentes principales del cemento que se pueden observar en la siguiente tabla:
Compuestos del Cemento Pórtland
Estos compuestos se forman en el interior del horno cuando la temperatura alcanza el punto en que la mezcla cruda se transforma en un liquido pastoso, que al enfriarse da origen a sustancias cristalinas de los primeros compuestos citados, rodeados por un material intersticial que contiene C4AF y otros compuestos.
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PRACTICAS
PRACTICAS 1: DENSIDAD DEL CEMENTO PORTLAND
OBJETIVO: DETERMINAR LA DENSIDAD DEL CEMENTO PORTLAND PARA LUEGO HACER LAS CONVERSIONES DE PESO A VOLUMEN Y VICEVERSA EN EL DISEÑO DE UN CONCRETO.
MATERIAL Y/O EQUIPO A UTILIZAR: FRASCO DE L´CHATELIER BASCULA CON CAP. 2KG CHAROLA REDONDA ESPATULA TERMOMETRO GAS MORADO FRANELA EMBUDOCUELLO LARGO PIPETA CEMENTO
PROCEDIMIENTO:
1 SE NIVELA LA BASCUA. SE COLOCA LA FRANELA EN LA MESA DE TRABAJO Y SOBRE LA FRANELA PONEMOS EL FRASCO DE L´CHATELIER.
2. SE DEPOSITO EN EL FRASCO DE L´CHATELIER GAS MORADO UTILIZANDO EL EMBUDO, HASTA LO MAS CERCA DE LA MARCA DE AFORO, Y CON LA PIPETA LO ACOMPLETAMOS HASTA LA MARCA DE AFORO, Y MEDIMOS LA TEMPERATURA INICIAL. (NO AGARRAR CON LA MANO POR DEBAJO).
3. CON LA BASCULA PREVIAMENTE NIVELADA PESAMOS 60 GR DE CEMENTO.
4. SE LIMPIA EL CUELLO INTERIOR DEL FRASCO DE L´CHATELIER CON UN PAPEL.
5. SE DEPOSITO POCO EL CEMENTO DENTRO DEL FRASCO DE L´CHATELIER UTILIZANDO LA ESPATULA Y EL EMBUDO SECO.
6. SE TOMA EL FRASCO DE L´CHATELIER POR EL CUELLO Y GIRANDOLO SOBRE LA MESA, SE LE FUE SACANDO LAS BURBUJAS DE AIRE QUE CONTENIA.
7. MEDIMOS OTRA VEZ LA TEMPERATURA PARA OBSERVAR SI INCREMENTO O NO CON EL ANTERIOR, EN CASO DE INCREMENTARSE, EN LA CHAROLA REDONDA SE PONE AGUA E INTRODUCIMOS EL FRASCO PARA BAJAR LA TEMPERATURA Y EMPAREJARLA CON LA TEMPERATURA INICIAL.
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8 SE MIDIO ELVOLUMEN DESPLAZADO.
9. APLICAR LA FORMULA: DENSIDAD= PESO DEL
CEMENTO = LA CUAL FUE: 3.065
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PRACTICA 2: CONSISTENCIA NORMAL DEL CEMENTO PORTLAND
OBJETIVO: DETERMINAR LA CANTIDAD DE AGUA QUE DEBE LLEVAR UN MORTERO DE CEMENTO O UN CONCRETO PARA QUE TENGA BUENA PLASTICIDAD.
MATERIAL Y/O EQUIPO A UTILIZAR:
APARATO DE VICAT AGUJA DE 5X1 CM. BATIDORA. ESPÁTULA. BASCULA CON CAP. 2KG. CONO TRUNCADO DE PLÁSTICO. CRISTAL DE 10 X 10. ACEITE O GRASA. PROBETA GRADUADA (500ML). CHAROLA REDONDA. ESTOPA. CRONOMETRO. CEMENTO. FRANELA. MEZCLADORA. TERMÓMETRO.
PROCEDIMIENTO:
1. (NIVELAMOS LA BÁSCULA) Y PESAMOS 500GR DE CEMENTO Y LO PONEMOS EN LA CHAROLA REDONDA.
2. SE LUBRICA CON ACEITE LAS PAREDES INTERIORES DEL ANILLO TRONCO CÓNICO.
3. DEPOSITAR EL CEMENTO EN EL RECIPIENTE DE LA BATIDORA Y LE AGREGAMOS AGUA Y ESPERAMOS 1 MIN. A QUE REPOSE.
4. ACCIONAR LA BATIDORA A VELOCIDAD LENTA POR 45 SEGUNDOS CUBRIENDO EL RECIPIENTE CON LA FRANELA.
5. RETIRAR CON LA ESPÁTULA EL MATERIAL QUE HAYA QUEDADO ADHERIDO A LAS PAREDES DEL RECIPIENTE DE LA BATIDORA.
6. ACCIONAR LA BATIDORA A VELOCIDAD RÁPIDA POR 45-60 SEGUNDOS CUBRIENDO LA CHAROLA CON LA FRANELA.
7. HACER UNA PELOTITA CON EL MATERIAL Y PASARLO DE MANO A MANO (APROXIMADAMENTE 50 CM DE DISTANCIA) UNAS 6 VECES, SIN EJERCER PRESIÓN.
8. DEPOSITAR LA PELOTITA EN EL ANILLO TRONCO CONICO CON EL DIÁMETRO MENOR EN MI PALMA Y CORTAR EL SOBRANTE CON LA ESPÁTULA.
9. PONER EL CRISTAL SOBRE EL DIÁMETRO MAYOR Y VOLTEARLO PARA QUE SIRVA DE BASE Y COLOCARLO DEBAJO DEL APARATO DE VICAT.
10. UTILIZAR LA AGUJA DE 1 CM DE DIÁMETRO X 5 DE LARGO.11. LA AGUJA DEBE COLOCARSE A 3 O 4 MM POR ARRIBA DE LA MUESTRA.12. PONER EN CEROS EL APARATO DE VICAT Y ABRIR EL TORNILLO.
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13. ESPERAR 30 SEG. A QUE PENETRE Y CERRAMOS EL TORNILLO.14. TERMÓMETRO PARA LEER TEMPERATURA AMBIENTE.
*LA PENETRACIÓN DEBE SER 10+-1*
RESULTADOS: SE NECESITARON 125 ML CON UNA PENETRACION DE 10.5
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PRACTICA 3: TIEMPO DE FRAGUADO DEL CEMENTO PORTLAND POR MEDIO DE LA AGUJA DE VICAD.
OBJETIVO: DETERMINAR EL TIEMPO DE FRAGUADO DEL CEMENTO PORTLAND.
MATERIAL Y/O EQUIPO A UTILIZAR: APARATO DE VICAT CON LA AGUJA DE 1 MM BATIDORA BASCULA CON CAP. 2KG ANILLO TRONCO CONICO DE PLASTICO ESPATULA CRISTAL DE 10 X 10 ACEITE O GRASA PROBETA GRADUADA( 1 LTS) CHAROLA REDONDA ESTOPA CRONOMETRO CEMENTO FRANELA
PROCEDIMIENTO:
1. (DEBIMOS HABER CALCULADO LA CANTIDAD DE AGUA PARA QUE EL CEMENTO SEA PLASTICO).
2. (NIVELAMOS LA BASCULA) Y PESAMOS 500GR DE CEMENTO Y LO PONEMOS EN LA CHAROLA REDONDA.
3. SE LUBRICO CON ACEITE LAS PAREDES INTERIORES DEL ANILLO TRONCO CONICO.
4. DEPOSITAR EL CEMENTO EN EL RECIPIENTE DE LA BATIDORA Y LE AGREGAMOS 125ML DE AGUA Y ESPERAMOS UN MINUTO A QUE REPOSE.
5. ACCIONAR LA BATIDORA A VELOCIDAD LENTA POR 45 SEGUNDOS CUBRIENDO EL RECIPIENTE CON LA FRANELA.
6. RETIRAR CON LA ESPATULA EL MATERIAL QUE HAYA QUEDADO ADHERIDO A LAS PAREDES DEL RECIPIENTE DE LA BATIDORA.
7. ACCIONAR LA BATIDORA A VELOCIDAD RAPIDA POR 45 - 60 SEGUNDOS CUBRIENDO LA CHAROLA CON LA FRANELA.
8. HACER UNA PELOTITA CON EL MATERIAL Y PASARLO DE MANO A MANO (APROX. 50 CM DE DISTANCIA) UNAS 6 VECES, SIN EJERCER PRESION
9. DEPOSITAR LA PELOTITA EN ANILLO TRONCO CONICO PREVIAMENTE ENGRASADO Y CORTAR EL SOBRANTE CON LA ESPATULA.
10. PONER EL CRISTAL SOBRE EL DIAMETRO MAYOR Y VOLTEARLO PARA QUE SIRVA DE BASE Y COLOCARLO DEBAJO DEL APARATO DE VICAT.
11. SE VA A USAR DE 1 MM DE DIAMETRO Y 5 CM DE LARGO, PONEMOS EN CEROS EL PARATO DE VICAT.
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12. ESPERAMOS APROXIMADAMENTE 30 S PARA PODER ABRIR EL TORNILLO.13. LA PENETRACION DEBE SER 25_+ EN CASO DE NO LOGRARSE ESA
PENETRACION PASARSE A OTRO SITIO DEL CEMENTO, LIMPIAR LA AGUJA Y REPETIR EL PRECEDIMIENTO HASTA QUE DE 25+_.
14. SUMAR TIEMPOS.
RESULTADOS TOTAL = 1 HORA 30 MIN
PRACTICA 4: PESO VOLUMETRICO DEL CEMENTO PORTLAND.
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OBJETIVO: DETERMINAR EL PESO VOLUMETRICO DEL CEMENTO PARA POSTERIORMENTE UTILIZARLO EN LAS CONVERSIONES DE PESO A VOLUMENES Y VICEVERSA, EN EL DISEÑO DE UN CONCRETO.
MATERIAL Y/O EQUIPO A UTILIZAR: BASCULA CON CAP. 20KG REGLA SIN GRADUAR REGLA GRADUADA CHAROLA RECTANGULAR 50 X 70 BROCHA CUCHARON CEMENTO FRANELA RECIPIENTE VOLUMETRICO
PROCEMIENTO:1. DETERMINAR EL VOLUMEN DEL RECIPIENTE 2. NIVELAR BASCULA Y PESAR EL RECIPIENTE.3. COLOCAR EL RECIPIENTE EN LA CHAROLA RECTANGULAR4. DEPOSITAR EL CEMENTO, CON EL CUCHARON, A CAIDA LIBRE DESDE
UNA DISTANCIA DE 18 A 20 CM, HASTA QUE REBOCE.5. CON LA REGLA SIN GRADUAR SE RETIRO EL EXCEDENTE Y CON LA
BROCHA LIMPIAMOS LOS BORDES.6. AGARRAR DEL ASA Y LLEVAR EL RECIPIENTE A LA BÁSCULA Y PESARLO. 7. UNA VEZ PESADO RESTAMOS EL PESO DEL RECIPIENTE PARA PODER
SABER EL PESO NETO DEL CEMENTO.8. APLICAMOS LA FORMULA:
PESO VOLUMÉTRICO = PESO DEL MATERIAL= 6 193.5- 2930 = 2913 = 1034 KG/M3
VOLUMEN DEL RECIPIENTE 0.002815 M3
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PRACTICA 5: CUARTEO DEL AGREGADO FINO.
OBJETIVO: OBTENER UNA MUESTRA REPRESENTATIVA DEL CUAL SE VA A ENSAYAR.
MATERIAL Y/O EQUIPO A UTILIZAR:
PALA. CHAROLA RECTANGULAR REGLA SIN GRADUAR. CUCHARON. FRANELA.
PROCEDIMIENTO:
EL CUARTEO CONSISTE EN TOMAR UNA MUESTRA DE MATERIAL Y REVOLVER HASTA QUE QUEDE HOMOGENEO, DIVIDIR 4 PARTES Y AGARRAR EL MATERIAL OPUESTOMAS PARECIDO Y REPETIR EL PROCESO HASTA QUE QUEDE COMPLETAMENTE HOMOGENEO Y SEA UNA MUESTRA REPRESENTATIVA.
PRACTICA 6: CONTENIDO DE HUMEDAD DEL AGREGADO FINO.
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OBJETIVO:
DETERMINAR LA CANTIDAD DE AGUA QUE TIENE EL AGREGADO FINO EN UN MOMENTO DADO PARA LUEGO HACER LAS CORRECCIONES PERTINENTES EN EL DISEÑO DE UN CONCRETO.
MATERIAL Y/O EQUIPO A UTILIZAR:
CHAROLA REDONDA. BASCULA CON CAPACIDAD 2 KG. CUCHARON. ESPATULA. VIDRIO DE RELOJ. ESTUFA O PARRILLA ELECTRICA. FRANELA.
PROCEDIMIENTO:
1. (NIVELAR LA BASCULA) PESAMOS LA CHAROLA PARA POSTERIORMENTE PESAR 200G DEL AGREGADO FINO QUE OBTUVIMOS DEL CUARTEADO.
2. LO COLOCAMOS EN LA ESTUFA PARA PROCEDER A SECAR EL MATERIAL, MANIPULANDOLO CON LA ESPATULA Y AUXILIANDONOS DEL VIDRIO DE RELOJ PARA VERIFICAR SI ESTE AUN CONTENIA HUMEDAD. EL PROCESO DE VERIFICACION DE HUMEDAD CON EL VIDRIO DE RELOJ ES EL SIGUIENTE: CON LA PARTE CONCAVA DIRIGIDA HACIA EL MATERIAL ESTE SE PASA A UNA DISTANCIA SEGURA POR ENCIMA, SI ESTE SE EMPAÑA SIGNIFICA QUE EL MATERIAL AUN CONTIENE HUMEDAD POR LO QUE SE DEBE CONTINUAR SECANDO, EN CASO CONTRARIO EL MATERIAL YA SE PUEDE RETIRAR DE LA ESTUFA.
3. RETIRAR LA CHAROLA DE LA ESTUFA Y DEJAR QUE SE ENFRIE EL MATERIAL HASTA QUE SEA PALPABLE.
4. PESAR LA CHAROLA CON EL MATERIAL.5. DESCONTAR EL PESO DE LA CHAROLA.6. APLICAR LA FORMULA:
CONTENIDO DE HUMEDAD= PESO DEL MATERIAL HUMEDO – PESO DEL MATERIAL SECO x100
PESO DEL MATERIAL SECO
RESULTADO:
CONTENIDO DE HUMEDAD= 0.91%
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Practica 7: SATURADO Y SUPERFICIALMENTE SECO DEL AGREGADO FINO.
OBJETIVO: DEJAR EL AGREGADO FINO EN LA CONDICIÓN DE SATURADO Y SUPERFICIALMENTE SECO PARA LUEGO HACER LAS PRUEBAS DE DENSIDAD Y ABSORCIÓN.
MATERIAL Y/O EQUIPO A UTILIZAR: CHAROLA REDONDA CONO TRUNCADO DE LAMINA ESPATULA ESTUFA CRISTAL 50 X 50 CMS CUCHARON FRANELA PISON BROCHA AGREGADO FINO
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PROCEDIMIENTO: (NIVELAR BASCULA) PESAMOS APROXIMADAMENTE 1 KG DEL AGREGADO FINO DEL MATERIAL CUARTEADO EN LA CHAROLA REDONDA QUE PREVIAMENTE TAMBIEN FUE PESADO. EXISTEN DOS FORMAS: DEPOSITAR AGUA HASTA CUBRIR EN SU TOTALIDAD EL MATERIAL Y LO DEJAMOS REPOSAR POR 22 A 24 HR APROXIMADAMENTE.PONEMOS AGUA HASTA CUBRIR EN SU TOTALIDAD EL MATERIAL PRENDEMOS LA ESTUFA PONEMOS ENCIMA LA CHAROLA HASTA QUE EMPIENCE A BURBUJEAR EL AGUA RETIRAMOS LA CHAROLA Y DEJAMOS QUE ENFRIE. RETIRAMOS EL EXCESO DE AGUA Y PROCEDEMOS A SECAR EL MATERIAL EN LA ESTUFA MANIPULANDOLO CON LA ESPATULA HASTA QUE ESTE CAMBIE DE COLOR Y SEGUIDAMENTE RETIRARLO DE LA ESTUFA. PROCEDEMOS A LLENAR EL CONO TRUNCADO DE LAMINA HASTA LA MITAD CON EL MATERIAL QUE YA HEMOS DEJADO EN SATURADO Y SUPERFICIALMENTE SECO Y LE DAMOS 15 COMPACTACIONES PARA POSTERIORMENTE LLENARLO HASTA QUE REBOCE Y LE DAMOS 10 ASENTADITAS. RETIRAMOS EL EXCEDENTE DEL MATERIAL Y CON LA BROCHA LIMPIAMOS LOS BORDES DEL CONO.CON LA PROXIMIDADES DEL CONO LIBRE DE MATERIAL, PROCEDEMOS A RETIRAR ESTE DE MANERA VERTICAL Y VELOZ.
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Practica 8: DENCIDAD DEL AGREGADO FINO.
OBJETIVO: DETERMINAR LA DENCIDAD DEL AGREGADO FINO PARA LUEGO HACER LAS CONSVERCIONES DE PESO-VOLUMEN Y VICERVESA EN EL DISEÑO DEL CONCRETO.
MATERIA Y EQUIPO NECESARIO:
FRASCO DE L’ CHATELIER CHAROLA REDONDA CUVHARON BASCULA ESPATULA EMBUDO PIPETA PROBETA GRADUADA
PROCEDIMIENTO:
PONER AGUA EN EL FRASCO DE L’ CHATELLIER HASTA LA MARCA DE AFORO
SECAR EL CUELLO DEL FRASCO
NIVELAR LA BASCULA Y PESAR 50GR. DEL AGREGADO FINO EN LA CONDICION DE SATURADO Y SUPERFICIAL SECO.
CON UN EMBUDO Y ESPATULA, DEPOSITARLO POCO A POCO EL MATERIAL.
GIRAR EL FRASCO SOBRE LA FRANELA QUE SE ENCUENTRA SOBRE LA MESA, PARA SACAR LAS BURBUJAS DE AIRE QUE CONTEGAN ATRAPADOS EN EL RECIPIENTE.
LEER EL DESPLAZAMIENTO.
DENCIDAD:
PESO DEL MATERIAL S.S.S / VOL. DESPLAZADO = 50/19.9 = 2.51
Practica 9: ABSORCION DEL AGREGADO FINO.
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OMJETIVO: DETERMINAR LA CANTIDAD DE AGUA QUE EL AGREGADO FINO ES CAPAZ DE ABSORBER AL ESTAR SOMETIDO DURANTE 24 HRS. HASTA LA SATURACION, PARA LUEGO HACER LAS CORRECCIONES PERTINENTES EN EL DISEÑO DE UN CONCRETO.
MATERIAL Y EQUIPO NECESARIO:
BASCULA CHAROLA REDONDA PARRILLA O ESTUFA FRANELA VIDRIO DE RELOG ESPATULA CUCHARON
PROCEDIMIENTO:
(NIVELAR PREVIAMENTE LA BASCULA) Y PESAR 200 GR. DEL MATERIAL QUE ESTA EN LA CONDICION DE SATURADO Y SUPERFICIAL SECO.
COLOCAR EL MATERIAL EN LA CHAROLA Y PONERLA EN LA ESTUFA Y MANIPULARLO EN LA ESPATULA PARA QUE SE SEQUE.
PASAR EL VIDRIO DE RELOG PARA COMPROBAR SI YA SE SECO EL MATERIAL.
CUANDO ESTE SECO DEJAR QUE SE ENFRIE Y PESARLO DE NUEVO.
APLICAR LA FORMULA:
ABSORCION: PESO DE MATERIAL S.S.S – PESO SECO
PESO SECO
ABSORCION: 13.63%Practica 10: GRANULOMETRIA DEL AGREGADO FINO.
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ONJETIVO: DETERMINAR LA DISTRIBUCION DE TAMAÑOS DE AGREGADOS FINO, POR MEDIO DE UNA SERIE DE TAMICES Y CALCULAR SU MODULO DE FINURA.
MATERIAL Y EQUIPO NECESARIO:
TAMICES 4,8,16,30,50,100,200 VASO PRESIPITADO CHAROLA REDONDA ESTUFA ESPATULA BASCULA FRANELA
PROCEDIMIENTO:
(NIVELAR PREVIAMENTE LA BASCULA) PESAR 500 GRM. DEL MATERIAL CUARTEADO Y PESAR LOS TAMICES UNO POR UNO.
COLOCAR LOS TAMICES DE MENOR A MAYOR EN ORDEN ASCENDENTE.SOBRE UN COLECTOR.
PONER EL MATERIA SOBRE LOS TAMICES
PONERLO A CRIBAR DE 10 A 15 MINUTOS
PESAR CADA TAMIS CON EL MATERIAL QUE LE QUEDP PARA SABER EL PESO DEL MATERIAL.
PARA SABER EL MODULO DE FINURA SE APLICA:
MDF: ∑ (TAMICES DE 4 HASTA 200)/100=
= 2.5
PRACTICA NO. 11: PERDIDA POR LAVADO DEL AGREGADO FINO
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OBJETIVO:
DETERMINAR EL PORCENTAJE DE MATERIAL ORGÁNICO QUE CONTIENE EL AGREGADO FINO, ASÍ COMO LIMOS Y ARCILLA.
MATERIAL Y/O EQUIPO A UTILIZAR:
TAMIZ NO. 200. VASO DE PRECIPITADO /500 A 1000ML). CHAROLA REDONDA. PARRILLA ELÉCTRICA. BASCULA DE 2 KG DE CAPACIDAD. VIDRIO DE RELOJ. ESPÁTULA. FRANELA. AGUA.
PROCEDIMIENTO
1. DEL MATERIAL CUARTIADO, PESAR APROXIMADAMENTE 1KG (EN LA BÁSCULA NIVELADA) DE AGREGADO FINO, Y PONERLO EN LA CHAROLA REDONDA, PARA LLEVARLO A SECAR.
2. PONER LA CHAROLA EN LA PARRILLA ELÉCTRICA PARA SECAR EL AGREGADO FINO (MANIPULAR EL MATERIAL PARA QUE EL SECADO SEA UNIFORME); PARA EL VIDRIO DE RELOJ (A UNA ALTURA PRUDENTE PARA NO QUEMARSE) SOBRE EL MATERIAL PARA COMPROBAR QUE ESTE SECO (*SI SE EMPEÑA EL VIDRIO DE RELOJ QUIERE DECIR QUE EL MATERIAL AUN CONTIENE HUMEDAD, Y SI NO, ESTO NOS DICE QUE YA SE ENCUENTRA SECO).
3. RETIRAR EL MATERIAL (CON LA FRANELA) DE LA PARRILLA Y DEJARLO ENFRIAR, LUEGO PESAR 200 A 500 GR DE ESE MATERIAL DEPENDIENDO DE LA CAPACIDAD DEL VASO DE PRECIPITADO (*SI EL VASO ES DE 500 ML SE PESAN 200 GR DEL MATERIAL, Y SI ES DE UN LITRO, SE PESAN 500 GR) Y ENSEGUIDA DEPOSITARLO EN EL RECIPIENTE.
4. UNA VEZ DEPOSITADO EL MATERIAL EN EL VASO DE PRECIPITADO, SE VIERTE AGUA EN EL RECIPIENTE HASTA QUE SE SOBREPASE EL MATERIAL Y CON LA ESPÁTULA MANIPULAR LA COMBINACIÓN (AGUA-AGREGADO FINO) EN FORMA DE 8 PARA QUE VALLAN SALIENDO TODO LOS RESIDUOS ORGÁNICOS.
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5. CUANDO EL AGUA SE ENCUENTRA TURBIA, LA COMBINACIÓN SE VACÍA EN EL TAMIZ NO. 200. (*LOS LIMOS Y ARCILLA NO PASARAN A TRAVÉS DEL TAMIZ).
6. SEGUIDAMENTE SE VUELVE A VERTER AGUA EN VASO DE PRECIPITADO JUNTO CON EL MATERIAL ATRAPADO EN LA MALLA NO. 200. REPETIR EL PROCEDIMIENTO TANTAS VECES COMO SEA NECESARIO HASTA QUE EL AGUA QUEDE CLARA.
7. UNA VEZ CLARA LA COMBINACIÓN, SE RETIRA EL AGUA SOBRANTE Y EL MATERIAL RESULTANTE SE COLOCA EN LA CHAROLA JUNTO CON LOS RESIDUOS ATORADOS EN LA MALLA NO. 200 (*MANIPULAR CON UNA ESPÁTULA).
8. LA CHAROLA SE LLEVA A LA PARRILLA ELÉCTRICA PARA SECAR EL AGREGADO FINO (MANIPULAR EL MATERIAL PARA QUE EL SECADO SEA UNIFORME); PARA EL VIDRIO DE RELOJ (A UNA ALTURA PRUDENTE PARA NO QUEMARSE) SOBRE EL MATERIAL PARA COMPROBAR QUE ESTE SECO (*SI SE EMPAÑA EL VIDRIO DE RELOJ QUIERE DECIR QUE EL MATERIAL AUN CONTIENE HUMEDAD, Y SI NO, ESTO NOS DICE QUE YA SE ENCUENTRA SECO).
9. RETIRAR EL MATERIAL (CON LA FRANELA) DE LA PARRILLA Y DEJARLO ENFRIAR, LUEGO PESAR.
10.DESPUÉS SE CALCULA EL PORCENTAJE DE PERDIDA POR LAVADO CON LA SIGUIENTE FORMULA
PESO DEL MAT. SIN LAVAR- PESO DEL MAT. LAVADOPERDIDA POR LAVADO= PESO DL MAT. SIN LAVAR X 100= %
(*EL PORCENTAJE DEBE SER DE UN 25 A UN 30% PARA SER UTILIZADO EN LA CONSTRUCCIÓN)(*MIENTRAS MÁS LIMUS O ARCILLA CONTENGA EL CONCRETO, ESTE SE CONTRAERÁ MÁS Y PROVOCARA FISURAS NO DEBE PASAR DEL 30%).
RESULTADO: - PESO DEL MATERIAL SIN LAVAR: 200 GR.
- PESO DEL MATERIAL LAVADO: 170 GR.
PERDIDA POR LAVADO = 200- 170X 100 = 15%
200
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PRACTICA NO. 12: COLORIMETRÍA DEL AGREGADO FINO
OBJETIVO:
DETERMINAR EL ÍNDICE DE LA MATERIA ORGÁNICA QUE CONTIENE EL AGREGADO FINO.
MATERIAL Y/O EQUIPO A UTILIZAR:
BASCULA CAP. 2 KG. BIBERÓN DE CRISTAL (250 ML). 30 GR SOSA CAUSTICA. PROBETA GRADUADA 1 LITRO. ESPÁTULA. CRISTAL ÁMBAR. FRANELA. CUCHARON. AGUA.
PROCEDIMIENTO:
1. DEL MATERIAL CUARTIADO, TOMAR UNA MUESTRA DE AGREGADO FINO CON EL CUCHARON Y DEPOSITARLO EN EL BIBERÓN HASTA LA MARCA DE 125 ML.
2. AGREGAR AGUA A LA PROBETA HASTA LA MARCA DE 1000ML (1 LITRO), SEGUIDAMENTE PESAR 30 GR DE SOSA CAUSTICA PARA VERTERLO EN LA PROBETA CON AGUA, Y ESPERAMOS A QUE SE DISUELVA.
3. UNA VEZ YA DISUELTA LA SOLUCIÓN DE LA PROBETA, LA DEPOSITAMOS EN EL BIBERÓN HASTA LA MARCA DE 200 ML; AGITAMOS EL BIBERÓN Y DESPUÉS LO ASENTAMOS PARA VER SI SU VOLUMEN DE 200 ML BAJO. SI EL VOLUMEN BAJO, SE LE VIERTE DE NUEVO LA SOLUCIÓN HASTA QUE LA MARCA DE 200 ML.
4. UNA VEZ LLEGADO AL VOLUMEN DE 200 ML IDENTIFICAMOS EL BIBERÓN Y LO ENTREGAMOS AL ENCARGADO DEL ALMACÉN (PARA QUE REPOSE DE 18 A 24HRS).
5. AL DÍA SIGUIENTE SE COMPARA EL COLOR DE LA SOLUCIÓN CON EL CRISTAL ÁMBAR. SI LA SOLUCIÓN ES MAS PÁLIDA, EL MATERIAL ES BUENO. (SI ES MÁS OSCURA, SE RECOMIENDA HACER UNA LAVADO DEL MATERIAL).
RESULTADO:
EL COLOR DE NUESTRA MUESTRA DE MATERIAL NO FUE SEMEJANTE AL DEL CRISTAL ÁMBAR, FUE MÁS TURBIA.
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PRÁCTICA NO 13: PESO VOLUMÉTRICO SECO SUELTO DEL AGREGADO FINO
OBJETIVO:
DETERMINAR EL PESO VOLUMÉTRICO SECO SUELTO DEL AGREGADO FINO PARA LUEGO HACER LAS CONVERCIONES DE PESO A VOLUMEN Y VICEVERSA EN EL DISEÑO DE UN CONCRETO.
MATERIAL Y/O EQUIPO A UTILIZAR:
RECIPIENTE VOLUMÉTRICO. BASCULA CAP. 20 KG. CUCHARON. REGLA GRADUADA. REGLA SIN GRADUAR. CHAROLA RECTANGULAR 70X50. BROCHA. FRANELA. AGREGADO FINO.
PROCEDIMIENTO:
1. CALCULAR EL PESO Y EL VOLUMEN DEL RECIPIENTE.2. COLOCAR EL RECIPIENTE VOLUMÉTRICO DENTRO EN LA CHAROLA
RECTANGULAR PARA LUEGO DEPOSITAR CON EL CUCHARON VACIAR EL AGREGADO FINO (CUARTEADO) EN EL RECIPIENTE VOLUMÉTRICO A UNA ALTURA DE 18- 20 CM (UNA CUARTA) Y DE CAÍDA LIBRE, HASTA REBOSAR.
3. CON LA REGLA SIN GRADUAR, QUITAR EL EXCESO DE MATERIAL SOBRANTE, Y CON LA BROCHA LIMPIAR LOS BORDES DEL RECIPIENTE PARA LUEGO PESARLO Y CON ESTO OBTENER EL PESO VOLUMÉTRICO.
4. PESAR (NIVELAR PREVIAMENTE LA BÁSCULA) EL RECIPIENTE CON TODO EL MATERIAL Y DESPUÉS DESCONTAR EL PESO DEL RECIPIENTE SOLO.
5. CALCULAR EL PESO VOLUMÉTRICO CON LA SIGUIENTE FORMULA APLICAR:
PESO DEL MATERIAL
PESO VOLUMETRICO SECO SUELTO= VOLUMEN DEL RECIPIENTE
RESULTADO:
- PESO DEL RECIPIENTE VOLUMÉTRICO: 2.680 KG.
- VOLUMEN DEL RECIPIENTE: 0.002815 M3
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- PESO TOTAL: 6.450 KG
- PESO DEL AGREGADO FINO: 3.77 KG.
PESO DEL AGREGADO FINO=
3.733KG/ 0.002815M3= 1326.46 KG/M3.
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PRÁCTICA NO 14: PESO VOLUMÉTRICO SECO COMPACTO DEL AGREGADO FINO
OBJETIVO:
DETERMINAR EL PESO VOLUMÉTRICO SECO COMPACTO DEL AGREGADO FINO PARA LUEGO HACER LAS CONVERSIONES DE PESO A VOLUMEN Y VICEVERSA EN EL DISEÑO DE UN CONCRETO.
MATERIAL Y/O EQUIPO A UTILIZAR:
RECIPIENTE VOLUMÉTRICO BASCULA CAP 20 KG. CUCHARON REGLA GRADUADA REGLA SIN GRADUAR CHAROLA RECTANGULAR BROCHA FRANELA VARILLA 5/16
PROCEDIMIENTO:
1. OBTENER EN PESO (NIVELAR PREVIAMENTE LA BÁSCULA) Y SACAR VOLUMEN DEL RECIPIENTE.
2. DEL CUARTEO DEL AGREGADO FINO, SE TOMA UNA MUESTRA REPRESENTATIVA.
3. COLOCAR EL RECIPIENTE VOLUMÉTRICO DENTRO EN LA CHAROLA RECTANGULAR PARA LUEGO DEPOSITAR CON EL CUCHARON VACIAR EL AGREGADO FINO (CUARTEADO) EN EL RECIPIENTE VOLUMÉTRICO EN TRES CAPAS, A CADA CAPA SE LE DAN 25 VARILLASOS EN FORMA DE ESPIRAL DE AFUERA HACIA ADENTRO CUIDANDO QUE LA VARILLA PENETRE APROXIMADAMENTE 2 CM EN LA CAPA ANTERIOR, A UNA ALTURA DE 18-20 CM (UNA CUARTA) Y DE CAÍDA LIBRE, ESTE PROCEDIMIENTO SE HACE EN CADA CAPA HASTA REBOSAR EL RECIPIENTE.
4. CON LA REGLA SIN GRADUAR, QUITAR EL EXCESO DE MATERIAL SOBRANTE, Y CON LA BROCHA LIMPIAR LOS BORDES DEL RECIPIENTE PARA LUEGO PESARLO Y CON ESTO OBTENER EL PESO VOLUMÉTRICO.
5. PESAR (NIVELAR PREVIAMENTE LA BÁSCULA) EL RECIPIENTE CON TODO EL MATERIAL Y DESPUÉS DESCONTAR EL PESO DEL RECIPIENTE SOLO.
6. CALCULAR EL PESO VOLUMÉTRICO CON LA SIGUIENTE FORMULA APLICAR:
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PESO DEL RECIPIENTE CON MAT.-PESO DEL RECIPIENTE
PESO V.S.C.= VOLUMEN DEL RECIPIENTE
RESULTADO:
- PESO DEL RECIPIENTE VOLUMÉTRICO: 2.680 KG
- VOLUMEN DEL RECIPIENTE: 0.002815 M3
- PESO TOTAL: 6.670 KG
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PRACTICA NO. 15: DENSIDAD DEL AGREGADO GRUESO
OBJETIVO:
DETERMINAR LA DENSIDAD DEL AGREGADO GRUESO PARA LUEGO HACER LAS CONVERSIONES DE PESO VOLUMEN Y VICEVERSA EN EL DISEÑO DE UN CONCRETO.
MATERIAL Y/O EQUIPO A UTILIZAR:
BASCULA CAP. 2 KG. PROBETA GRADUADA (1 LITRO) CHAROLA REDONDA FRANELA
PROCEDIMIENTO:
1. EN UNA BÁSCULA NIVELADA SE PESAN 200 GR DE AGREGADO GRUESO EN CONDICIÓN DE M.S.S.S.
2. DEPOSITAR AGUA EN LA PROBETA GRADUADA HASTA LA MARCA DE 200 ML.
3. PONER DE MANERA INCLINADA LA PROBETA, PARA DEPOSITAR EL AGREGADO GRUESO PARTICULA POR PARTICULA, ( PARA NO ROMPER LA PROBETA), DEJANDO QUE RESBALEN HASTA EL FONDO. UNA VEZ DEPOSITADO LOS 200 GR DEL MATERIAL, SE PONE VERTICALMENTE LA PROBETA PARA ANOTAR EL DESPLAZAMIENTO.
4. CALCULAR LA DENSIDAD DEL AGREGADO GRUESO CON LA SIGUIENTE FORMULA:
PESO DEL AGREGADO GRUESO
DENSIDAD RELATIVA= VOLUMEN DESALOJADO
*LA DENSIDAD DEBE SER DE 2 A 3, MIENTRAS MAS ALTO ES MEJOR
*SI LA DENSIDAD ES BAJA SIGNIFICA QUE PROVIENE DE UNA ROCA POROSA O MANUFACTURADA
RESULTADO
- PESO DEL AGREGADO GRUESO: 200 GR
- VOLUMEN DE AGUA: 200 ML
40
DENSIDAD RELATIVA= 2.02%
PRACTICA 16. SATURADO Y SUPERFICIALMENTE SECO DEL AGREGADO GRUESO
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OBJETIVO: DEJAR EN LAS CONDICIONES DE S. Y S.S. EL AGREGADO PARA POSTERIORMENTE USARLO EN LA PRUEBA DE ABSORCIÓN Y DENSIDAD DEL AGREGADO GRUESO.
MATERIAL Y/O EQUIPO A UTILIZAR: CHAROLA REDONDA ESTUFA FRANELA AGUA AGREGADO GRUESO
PROCEDIMIENTO:
1. AGARRAR UN KILO APROXIMADAMENTE DE AGREGADO GRUESO Y DEPOSITARLO EN LA CHAROLA REDONDA 2. CUBRIR EL MATERIAL CON AGUA HASTA QUE CUBRA EN SU TOTALIDAD. 3. USAR CUALQUIERA DE LOS 2 MÉTODOS: *DEJARLO REPOSAR POR 24 HORAS. *CALENTARLO CUANDO BURBUJEE ESPERAR 20 MIN, Y QUITARLO DEL FUEGO. 4. TIRAR AGUA SOBRANTE 5. SECAR PARTÍCULA POR PARTÍCULA CON LA FRANELA.
PRACTICA 17. ABSORCIÓN DEL AGREGADO GRUESO
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OBJETIVO: DETERMINAR EL PORCENTAJE DE AGUA QUE EL AGREGADO GRUESO ES CAPAZ DE ABSORBER AL ESTAR SOMETIDO 24 HORAS HASTA LA SATURACIÓN, PARA LUEGO HACER LAS CORRECCIONES EN EL DISEÑO DE UN CONCRETO.
MATERIALES Y/O EQUIPO A UTILIZAR. CHAROLA REDONDA BASCULA CAP. 2KG ESTUFA VIDRIO DE RELOJ CUCHARON ESPÁTULA FRANELA AGREGADO GRUESO
PROCEDIMIENTO: 1) AGREGAR APROX. 200GR DE AGREGADO GRUESO Y DEPOSITARLO EN LA
CHAROLA. 2) DEPOSITAR AGUA HASTA QUE CUBRA POR COMPLETO Y DEJAR REPOSAR
POR 24HRS. Y TIRAR AGUA. 3) NIVELAR LA BÁSCULA, PESAR DE 200GR. Y DEPOSITARLO EN LA CHAROLA. 4) MANIPULARLO CON LA ESPÁTULA HASTA SECAR, COMPROBAR SECADO
CON EL VIDRIO DE RELOJ 5) APLICAR: ABSORCIÓN= (P.M.S.S.S. – PESO SECO) /PESO SECO X 100)
RESULTADOS:
PESO DE LA CHAROLA: 170 GR.PESO DEL MATERIAL: 200 GR. (PESO TOTAL DE 370 GRAMOS)PESO DEL MATERIAL SECO: 358 GR. (SIN RESTARLE EL PESO DE LA CHAROLA)
FORMULA = Peso delMat . S .S . S .−PesoMat . Seco
PesoMat .Seco X 100
ABSORCIÓN = 200gr .−188 gr .
188 gr . X 100 = 6.06%
PRACTICA 18. PESO VOLUMÉTRICO SECO SUELTO DEL AGREGADO GRUESO
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OBJETIVO: DETERMINAR EL PESO VOLUMÉTRICO SECO SUELTO PARA LUEGO HACER LAS CONVERSIONES DE PESO A VOLUMEN Y VICEVERSA EN EL DISEÑO DE UN CONCRETO.
MATERIAL Y/O EQUIPO A UTILIZAR: CHAROLA RECTANGULAR 50X70 RECIPIENTE VOLUMÉTRICO REGLA GRADUADA REGLA SIN GRADUAR BASCULA CAP. 20KG. CUCHARON FRANELA
PROCEDIMIENTO:* (NIVELAR PREVIAMENTE LA BÁSCULA). 1) PESAR Y SACAR VOLUMEN DEL RECIPIENTE. 2) POR MEDIO DEL CUCHARON LLENAR EL RECIPIENTE, DESDE UNA ALTURA
DE 18 A 20 CM. A CAÍDA LIBRE, HASTA QUE REBOSE. 3) RASARLO CON LA REGLA SIN GRADUAR 4) NIVELAR LA BÁSCULA. PESAR EL RECIPIENTE. 5) DESCONTARLA EL PESO DEL RECIPIENTE. 6) APLICAR: P.V.S.S= PESO MATERIAL/ VOLUMEN DEL RECIPIENTE =KG/M3
RESULTADO:
PESO DEL RECIPIENTE: 2.7 KG.VOLUMEN DEL RECIPIENTE: 0.002815 M3PESO DEL MATERIAL: 3.091 KG.
FORMULA = Peso delMaterial
Volumendel recipiente
P.V.S.S. = 3.321Kg .
0.002815m3= 1179.4KG/M3
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PRACTICA 19. PESO VOLUMÉTRICO SECO COMPACTO DEL AGREGADO GRUESO.
OBJETIVO: DETERMINAR EL PESO VOLUMÉTRICO SECO SUELTO PARA LUEGO HACER LAS CONVERSIONES DE PESO A VOLUMEN Y VICEVERSA EN EL DISEÑO DE UN CONCRETO.
MATERIAL Y/O EQUIPO A UTILIZAR: CHAROLA RECTANGULAR RECIPIENTE VOLUMÉTRICO REGLA GRADUADA REGLA SIN GRADUAR BASCULA CAP. 20KG. CUCHARON FRANELA VARILLA 5/16
PROCEDIMIENTO: (NIVELAR PREVIAMENTE LA BÁSCULA). 1) PESAR Y SACAR VOLUMEN DEL RECIPIENTE. 2) HACER EL DEPÓSITO EN 3 CAPAS EN CAÍDA LIBRE DE 18 A 20CM Y HACER
25 COMPACTACIONES EN CADA UNA Y DE MANERA UNIFORME EN SU SUPERFICIE. TENIENDO MUCHO CUIDADO LA PRIMERA CAPA PARA NO DAÑAR EL RECIPIENTE. (PROCURAR QUE PENETRE LA CAPA ANTERIOR PARA UN MUESTREO UNIFORME).
3) RASARLO CON LA REGLA SIN GRADUAR 4) NIVELAR LA BÁSCULA. PESAR EL RECIPIENTE 5) DESCONTARLA EL PESO DEL RECIPIENTE 6) APLICAR: P.V.S.C. = PESO MATERIAL / VOL. DEL RECIPIENTE = KG/M3
RESULTADO:
PESO DEL RECIPIENTE: 2.7 KG.VOLUMEN DEL RECIPIENTE: 0.002815 M3PESO DEL MATERIAL: 4.02 KG.
FORMULA = Peso delMaterial
V olumendel recipiente
P.V.S.C. = 4.02Kg.
0.002815m3= 2428.06 KG/M3
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PRACTICA 20. GRANULOMETRÍA DEL AGREGADO GRUESO
OBJETIVO: DETERMINAR LA DISTRIBUCIÓN DE TAMAÑOS, ASÍ COMO EL TAMAÑO MÁXIMO DEL AGREGADO GRUESO.
MATERIAL Y/O EQUIPO A UTILIZAR: TAMICES: 1 ½, 1¨, ¾, ½, 3/8, NO. 4, NO. 8 2 A 3 KG. DE MATERIAL CHAROLA RECTANGULAR BASCULA DE 20KG. DE CAPACIDAD CHAROLA REDONDA FRANELA
PROCEDIMIENTO: 1) COLOCAR LOS TAMICES DE MAYOR A MENOR ABERTURA, EN ORDEN
DESCENDENTE. 2) PONER LOS TAMICES CON EL MATERIAL A CRIBAR.
*EL TAMAÑO MÁXIMO ES EL INMEDIATO ANTERIOR A DONDE SE RETUVO. EJEMPLO: SI EL MATERIAL SE RETUVO EN EL TAMIZ DE ¾ ENTONCES EL TAMAÑO MÁXIMO ES DE 1¨. *SI LA GRAVA ES MUY PEQUEÑA (T. MAX. ½¨), NUESTRO CONCRETO NO TENDRÁ LA RESISTENCIA ADECUADA. PESAR DE 4 A 5KG. PESAR TAMICES ANTES. DEPOSITAR EN LOS TAMICES EL MATERIAL.
RESULTADOS:
MALLA PESO(KG) PORCIENTOS %ENTEROS %ACUMULADO1 0¾ 0.0460 0.66 1 13/8 6.5735 93.90 94 954 0.2725 3.89 4 998 0.0141 0.20 0 99COLECTOR 0.0939 1.34 1 100TOTAL 7.000 99.99 100 100
TAMAÑO MÁXIMO 1”
46
Unidad 3 cemento fresco Concreto Fresco:
Suele llamársele así a la etapa del concreto que abarca, desde que todos los materiales, incluyendo el agua, del concreto han sido mezclados hasta que el concreto ha sido colocado en su posición final y se ha dado el acabado superficial y el curado inicial.
El objetivo es el del mezclar estos materiales en cantidades medidas para hacer que el concreto sea fácil de:
Transportar Colocar Compactar Un acabado Fragüe Endurezca
La cantidad de cada material (cemento + agua + agregados) afecte las propiedades del concreto fresco y/o endurecido.
Cemento Portland Son cementos hidráulicos compuestos principalmente de silicatos de ácido hidráulico. Los cementos hidráulicos fraguan y endurecen al reaccionar químicamente con el agua.
Durante esta reacción, llamada hidratación, el cemento se combina con agua para formar una pasta de aspecto similar al de una roca.
Cuando la pasta (cemento/agua) sea agrega a los agregados (arena y grava) actúa como adhesivo y une todas las partículas de agregado para formar así el concreto, el material de construcción más versátil y de mayor uso en el mundo.
El cemento debe ser almacenado sin contacto con el suelo, en algún lugar seco, limpio y con buena ventilación.
Al cubrir los sacos con una bolsa se plástico se obtiene una protección adicional.
Agregados La importancia de utilizar el tipo y la calidad de adecuados de agregados, no debe ser
subestimada pues los agregados gruesos y finos ocupan comúnmente de 60% a 75% del volumen del concreto (70% a 85% de peso), influyen notablemente en las propiedades del concreto recién mezclado.
El agregado influye en las propiedades físicas y mecánicas del concreto.
Los agregados son dos tipos: Grueso: roca triturada, grava, material cribado Fino: arenas finas y gruesas y piedra fina triturada. La mugre o la arcilla que se pega a los agregados debilitan la adherencia entre la pasta
y los agregados. Los agregados deben de variar en tamaño de modo que se acomoden bien juntos. Esto
da un concreto más resistente y más denso. Los agregados redondos dan una mezcla más trabajable.
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Los agregados angulosos hacen un concreto más difícil de colocar, trabajar y compactar, pero pueden hacer un concreto más resistente.
Los agregados deben almacenarse en lugares que permanezcan limpios, separados de otros materiales y estén secos. Si los materiales están muy mojados, utilice menos agua en la mezcla.
Agua El agua es un componente esencial en las mezclas de concreto y morteros, pues
permite que el cemento desarrolle su capacidad ligante. Para cada cuantía de cemento existe una cantidad de agua del total de la agregada que
se requiere para la hidratación del cemento; el resto del agua solo sirve para aumentar la fluidez de la pasta para que cumpla la función de lubricante de los agregados y se pueda obtener la manejabilidad adecuada de las mezclas frescas.
El agua adicional es una masa que queda dentro de la mezcla y cuando se fragua el concreto va a crear porosidad, lo que reduce la resistencia, razón por la que cuando se requiera una mezcla bastante fluida no debe lograrse su fluidez con agua, sino agregando aditivos plastificantes.
Aditivos Los aditivos son modificadores y mejoradores de las mezclas de concreto. Son
productos solubles en agua, que se adicionan durante el mezclado, en porcentajes no mayores al 1% de la masa de cemento, con el propósito de producir una modificación en el comportamiento del concreto en estado fresco o en condiciones de trabajo.
La importancia de los aditivos es que, entre otras acciones, permiten la producción de concretos con características diferentes a los tradicionales y han dado un creciente impulso a la construcción. Los aditivos pueden clasificarse según las propiedades que modifican en el concreto fresco o endurecido
Incrementan la trabajabilidad sin aumentar o disminuir la cantidad de agua
Retardan o aceleran el tiempo de fraguado inicial
Modifican la rapidez o la capacidad de sangrado
Reducen la segregación
Mejoran la bombeabilidad
Reducen la proporción de la perdida de revenimiento
Modifican las propiedades del concreto endurecido, el mortero y la lechada para: retardar o reducir la evolución del calor
Acelerar la rapidez de desarrollo de resistencia
Disminuir la permeabilidad del concreto
Incrementar la adherencia entre el concreto viejo y nuevo, entre otras.
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Propiedades del concreto fresco
Trabajabilidad Es la propiedad del concreto recién mezclado que determina la facilidad con que puede
manejarse, compactarse y recibir un buen acabado. La trabajabilidad se ve afectada por la granulometría, la forma de la partícula y las proporciones del agregado, el contenido de cemento, los aditivos (cuando se emplean), así como por consistencia de la mezcla.
Consistencia Es la capacidad del concreto recién mezclado para fluir. En gran parte también
determina la facilidad con que el concreto puede compactarse. La consistencia del concreto podemos medirla por medio de una prueba de revenimiento.
Sangrado
Es la migración del agua hacia la superficie superior del concreto en estado fresco,provocada por el asentamiento delos materiales sólidos; este asentamiento es consecuencia del efecto combinado de la vibración durante la compactación y la gravedad. También es definido como una forma de segregación en la cual algo del agua de la mezcla tiende a subir a la superficie del concreto acabado de colar. Esto es causado por la incapacidad de los constituyentes sólidos para retener toda el agua de mezclado cuando se sedimenta en el fondo al tener el agua el peso específico menor de todos los ingredientes de la mezcla.
Cohesión Propiedad del concreto que describe la facilidad o dificultad que tiene la pas
ta de cemento y la mezcla con los agregados, de atraerse para mantenerse como suspensión en el concreto, evitando así la disgregación de los materiales.
Segregación Separación de los materiales del concreto, provocada por falta de cohesión
dela pasta de cemento y/o de la suspensión.
Resistencia y Durabilidad
El concreto bien hecho es un material naturalmente resistente y durable. Es denso, razonablemente impermeable al agua, capaz de resistir de temperatura, así como también resistir desgaste por interperismo. La resistencia y la durabilidad son afectadas por la densidad del concreto. El concreto más denso es más impermeable al agua. La durabilidad del concreto incrementa con la resistencia. El concreto bien hecho es importante para proteger el acero en el concreto reforzado. La resistencia del concreto en el estado endurecido generalmente se mide por la resistencia a compresión usando la prueba de resistencia a la compresión.
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DISEÑO DEL CONCRETO
PARA LA UNIDAD 3 NOS TOCO HALLAR LA CANTIDAD DE MATERIALES QUE SE NECESITARAN PARA REALIZAR UN CONCRETO CON UNA F´C: 150 Y UN REVENIMIENTO: 9.PARA 3 CILINDROS CUYAS DIMENSIONES SON 15 DE DIÁMETRO Y 30 DE ALTURA.CUYO VOLUMEN DE CADA CILINDRO ES 5.3014X10-3.
Cuyo diseño se realiza de la siguiente manera:
MATERIALES CEMENTO ARENA GRAVAP.V.S.S 1034 1326.46 1179.4
DENCIDAD 3.065 2.51 2.02ABSORCION - 13.63 6.06HUMEDAD - 0.91 0.63MOD. FIN. - 2.5 -TAM. MAX. - - 1”
1) HALLAR LA CANTIDAD DE CEMENTO
a/c: 0.57
2) HALLAR LA RELACIÓN GRAVA- ARENA
g/a: 1.675
3) HALLAR LA CANTIDAD DE AGUA
178 LTS.
2.5cm----------------------------------3%
1cm-------------------------------------x
X= 0.012
Cantidad de agua: 178 – (178x0.012)= 175.9
4) HALLAR LA CANTIDAD DE CEMENTO:
a/c= 0.57 c=175.9/0.57: 308.59
50
5) HALLAR LA CANTIDAD DE CEMENTO
309
6) HALLAR LA DENCIDAD MEDIA ESPECIFICA
DA: 2.675/(1/2.51)+(1.675/2.02)= 2.17= 2.20
7) OBTENER LA RELACION AGREGADOS CEMENTO
P= 5.3
g/a= 1.675 g= 3.32
g= 1.675a
a+ 1.675ª=p
a=1.98
8) Tabla
MATERIAL R/P PESO LTS AB. LTS AP. KG LTS.AB. LTS.APA.CEMENTO 1 50 16.3 48.35 300.3 97.97 290.42
AGUA 0.57 28.5 28.5 28.5 171.2 171.2 171.2ARENA 1.98 99 39.5 74.63 594.6 236.9 448.26GRAVA 3.32 166 82.17 140.74 997 493.56 845.34
166.5 292.2 999.63
9) CORRECCION POR HUMEDAD
ARENA: 594.6 + (594.6 X 0.0091)= 600
GRAVA: 997 + (997 X 0.0063) = 1003.3
10)ABSORCION – HUMEDAD
ARENA= 13.63 – 0.91 = 12.72 = 0.1272
GRAVA= 6.06 – 0.63 = 5.43 = 0.0543
AGUA TOTAL: 302 LTS.
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11)PROPORCION PARA F´C:
C= 300.3/300.3= 1
A= 600/300= 2
G= 1003.3/300=3
PARA V= 0.0159039 M3
C= (300.3X0-0159039)= 4.77= 4.8 KG
ARENA= (600X 0.0159039)= 9.54KG
GRAVA= (1003.3 X 0.0159039)= 16 KG
PREPARACION:
RESULTADOS DE LOS CILINDROS:
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1.- RESISTENCIA DEL CILINDRO DESPUES DE 7 DIAS
LA RESISTENCIA A LOS 7 DIAS FUE:
DE 131KG/Cm2
2.- LA RESISTENCIA ALOS 14 DIAS FUE:
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LA RSISTENCIA A LOS 14 DIAS FUE DE:
133KG/CM2
3.- LA RESISTENCIA A LOS 28 DIAS:
LA RESISTENCIA ALOS 28 DIAS FUE DE:
159 KG/CM2
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