SPECIFICATION TECHNIQUEprocurement.belgianrail.be/akac/appl/techbep/pdf/200509F_1l19fr... · Réunion interne SNCB en vue de prononcer la ... à la signature du responsable de la

SOCIETE NATIONALE DES CHEMINS DE FER BELGES

SPECIFICATION TECHNIQUE

SYSTEME DE PEINTURES EPOXY-POLYURETHANE (Groupe 5 et 5bis)

EDITION : 09/2005

L – 19

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Tables des matières GENERALITES.......................................................................................................................................4

1. Domaine d'application ......................................................................................................................4 2. Documents de référence ...................................................................................................................4 3. Qualifications ...................................................................................................................................4

3.1. Qualification des fabricants .......................................................................................................4 3.2. Qualification des produits..........................................................................................................4 3. 3. Procédure de qualification ........................................................................................................5 3. 4. Suspension provisoire ou définitive..........................................................................................6 3. 5. Assurance qualité et contrôles qualité.......................................................................................6

3.5.1. Plan qualité .........................................................................................................................6 3.5.2. Plan de contrôle ..................................................................................................................6

3.6. Suivi de la qualité des fournitures par la SNCB ........................................................................6 3.6.1. Suivi de la qualité chez le fabricant ou chez l'utilisateur (constructeur ou lieu de livraison)......................................................................................................................................................6 3.6.2. Echantillonnage ..................................................................................................................7

3.7. Suivi de la qualité de l'application par la SNCB........................................................................7 3.7.1. Suivi de la qualité chez l'applicateur des peintures (soit le constructeur de matériel roulant soit les sous-contractants) .............................................................................................................7 3.7.2. Echantillonnage ..................................................................................................................7

4. Préparation des surfaces ...................................................................................................................8 4.1. Préparation de l’acier.................................................................................................................8 4.2. Préparation de l’acier inoxydable ..............................................................................................8 4.3. Préparation de l’aluminium et des alliages d'aluminium ...........................................................8

1 – Système époxy - Polyuréthane ...........................................................................................................9 1. Désignation des produits ..................................................................................................................9 2. Caractéristiques ................................................................................................................................9

2.1. Caractéristiques des produits à l'état de livraison ......................................................................9 2.1.1. Caractéristiques chimiques .................................................................................................9 2.1.2. Caractéristiques physico-chimiques .................................................................................10

2.1.2.1. Masse volumique .......................................................................................................10 2.1.2.2. Teneur en matières volatiles et non volatiles .............................................................10 2.1.2.3. Viscosité dynamique..................................................................................................10 2.1.2.4. Finesse de broyage.....................................................................................................10 2.1.2.5. Stabilité au stockage ..................................................................................................10 2.1.2.6. Point d'éclair .............................................................................................................11

2.2. Caractéristiques des produits à l'état d'application...................................................................11 2.2.1. Proportions du mélange et durée de vie en pot .................................................................11 2.2.2. Viscosité cinématique.......................................................................................................11 2.2.3. Durées maxima de séchage...............................................................................................11 2.2.4. Rendement volumique en film sec à l'application ............................................................12 2.2.5. Pouvoir couvrant sur fond de contraste ............................................................................12 2.2.6. Epaisseur de la couche de peinture sèche .........................................................................12 2.2.7. Limite de coulures ............................................................................................................12 2.2.8. Applicabilité de l’enduit ...................................................................................................13

2.3. Caractéristiques du film à l’état sec.........................................................................................13 2.3.1. Caractéristiques mécaniques.............................................................................................13

2.3.1.1. Résistance à la déformation par pliage sur mandrin cylindrique ...............................13 2.3.1.2. Tenue à l’emboutissage (Erichsen)............................................................................13 2.3.1.3. Adhérence..................................................................................................................13 2.3.1.4. Résistance aux chocs (Impact tester) .........................................................................14 2.3.1.5. Résistance à la rayure ................................................................................................14 2.3.1.6. Dureté ........................................................................................................................14 2.3.1.7. Gravillonnage ............................................................................................................14 2.3.1.8. Résistance à l’abrasion ..............................................................................................14

2.3.2. Caractéristiques du décor..................................................................................................14 2.3.2.1. Aspect général ...........................................................................................................14 2.3.2.2. Brillance.....................................................................................................................14

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2.3.2.3. Couleur ......................................................................................................................15 2.3.3. Caractéristiques de vieillissement.....................................................................................15

2.3.3.1. Résistance au brouillard salin ....................................................................................15 2.3.3.2. Tenue au vieillissement naturel .................................................................................15 2.3.3.3. Tenue au vieillissement artificiel ...............................................................................15 2.3.3.4. Résistance aux produits chimiques ............................................................................16 2.3.3.5. Essai graffiti...............................................................................................................16

1 bis – Finitions de la gamme vernissée .................................................................................................17 (Bases et vernis polyuréthane)................................................................................................................17

1. Désignation des produits ................................................................................................................17 2. Caractéristiques ..............................................................................................................................17

2.1. Caractéristiques des produits à l'état de livraison ....................................................................17 2.1.1. Caractéristiques chimiques ...............................................................................................17 2.1.2. Caractéristiques physico-chimiques .................................................................................18

2.1.2.1. Masse volumique .......................................................................................................18 2.1.2.2. Teneur en matières volatiles et non volatiles .............................................................18 2.1.2.3. Viscosité dynamique..................................................................................................18 2.1.2.4. Finesse de broyage.....................................................................................................18 2.1.2.5. Stabilité au stockage ..................................................................................................18 2.1.2.6. Point d'éclair ..............................................................................................................18

2.2. Caractéristiques des produits à l'état d'application...................................................................18 2.2.1. Proportions du mélange et durée de vie en pot .................................................................18 2.2.2. Viscosité cinématique.......................................................................................................19 2.2.3. Durées maxima de séchage...............................................................................................19 2.2.4. Rendement volumique en film sec à l’application............................................................19 2.2.5. Pouvoir couvrant sur fond de contraste ............................................................................19 2.2.6. Epaisseur de la couche de peinture sèche .........................................................................19 2.2.7. Limite de coulures ............................................................................................................19

2.3. Caractéristiques à l’état de film sec .........................................................................................20 2.3.1. Caractéristiques mécaniques.............................................................................................20

2.3.1.1. Résistance à la déformation par pliage sur mandrin cylindrique ...............................20 2.3.1.2. Tenue à l’emboutissage (Erichsen)............................................................................20 2.3.1.3. Adhérence..................................................................................................................20 2.3.1.4. Résistance aux chocs (Impact tester) .........................................................................20 2.3.1.5. Résistance à la rayure ................................................................................................20 2.3.1.6. Dureté ........................................................................................................................20 2.3.1.7. Gravillonnage ............................................................................................................20 2.3.1.8. Résistance à l’abrasion ..............................................................................................20

2.3.2. Caractéristiques du décor..................................................................................................21 2.3.2.1. Aspect général ...........................................................................................................21 2.3.2.2. Brillant .......................................................................................................................21 2.3.2.3. Couleur ......................................................................................................................21

2.3.3. Caractéristiques de vieillissement.....................................................................................21 2.3.3.1. Résistance au brouillard salin ....................................................................................21 2.3.3.2. Tenue au vieillissement naturel .................................................................................21 2.3.3.3. Tenue au vieillissement artificiel ...............................................................................22 2.3.3.4. Résistance aux produits chimiques ............................................................................22 2.3.3.5. Essais graffiti .............................................................................................................22

Spécification technique L-19 Edition 09/2005

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GENERALITES

1. Domaine d'application

Les présentes conditions définissent les conditions d’application et les caractéristiques générales des produits destinés à la protection et à la décoration du matériel roulant (nouvelles constructions, remise à neuf du matériel et réparations). Elle décrit aussi la procédure de qualification à suivre afin d'être accepté comme "fournisseur qualifié" à la SNCB pour les produits décrits dans cette spécification. 2. Documents de référence

− Fiches UIC : 842-2 : Méthodes d’essai des produits de peinturage 842-5 : Peinturage du matériel à voyageurs

− Normes ISO, ASTM, NF − Le RGPT complété par le Codex ou Code sur le bien-être du travail. Spécification technique SNCB : − Spécification Q 1 : Système de qualification d'un fournisseur. − ST L 60 : Liste des fournisseurs qualifiés. − ST L-89 : Produits et préparations dangereuses classées de A à Z − ST L-91 : Produits d’enlèvements de graffiti 3. Qualifications

3.1. Qualification des fabricants

Les produits à utiliser seront livrés uniquement par des fabricants qualifiés par la SNCB selon la procédure de qualification décrite au § 3.3. Ces firmes doivent disposer d’un appareil de production approprié, ainsi que d’un laboratoire capable d’analyser les matières premières et les produits fabriqués. La qualification se fait après une visite d’évaluation sur le site de fabrication. 3.2. Qualification des produits

La qualification des produits est effectuée à la suite de tests en laboratoire et essais pratiques selon la procédure décrite au § 3.3.; elle est uniquement valable pour le type ou le système de peintures introduits à la demande. Tous les produits sont introduits sous la responsabilité du fournisseur, et portent son étiquette. Par principe, tous les produits utilisés dans un système de peintures viennent d'un seul fournisseur. Les livraisons doivent correspondre rigoureusement avec les échantillons qualifiés, qui sont décrits dans des fiches signalétiques caractérisant chaque produit. Toute modification jugée indispensable par le fabricant doit être soumise à la SNCB pour approbation avant mise en production.


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3. 3. Procédure de qualification

La procédure de qualification est effectuée conformément à la spécification Q1. Elle se déroule comme suit : 1. Introduction d'une demande de qualification officielle du fabricant de peintures polyuréthanes

(voir Q1)

Cette demande doit comporter : − Tous les renseignements administratifs au site de fabrication (personnel, moyens de

fabrication, contrôle, ...). − La description avec fiches techniques et fiches de sécurité conformes au Codex de l'ensemble

du système de peintures proposé. 2. Après examen de ces documents, le fabricant est convoqué dans les bureaux de la SNCB pour une

réunion d'échange d'informations en vue de définir clairement les exigences et de clarifier éventuellement certaines informations remplies dans les documents. Le fabricant est invité à transmettre les fiches confidentielles de composition à la médecine du travail de la SNCB pour avis.

3. Visite des installations du fabricant. La visite se conclut par une décision de la SNCB :

− Avis favorable : le fabricant est invité à fournir des échantillons au laboratoire. Le laboratoire rédige une offre de prix pour les essais et les analyses.

− Avis défavorable : la procédure est interrompue et la décision est confirmée par écrit. 4. Présentation au laboratoire de la SNCB-Holding des échantillons gratuits (2 x 1 litre ou 2 x 1 kg

par produit) du système proposé en vue − de contrôler si les caractéristiques des produits correspondent aux exigences décrites dans

cette spécification. − d'établir une fiche signalétique de qualification des différents produits pour les contrôles

ultérieurs. 5. Si les exigences aux spécifications sont satisfaites, fourniture des quantités de produits nécessaires

pour la mise en peinture d'un véhicule dans les ateliers de la SNCB. Au cours de cet essai, prélèvement d'échantillons par la SNCB pour vérification de la conformité par rapport aux résultats obtenus au point 4.

6. Réunion interne SNCB en vue de prononcer la préqualification pour le système concerné. Les

fiches signalétiques sont introduites à la signature du responsable de la firme. Les références du fabricant et des produits du système sont introduites dans la ST L 60 avec la mention "préqualifié". La décision est notifiée par écrit à la firme. La préqualification permet de fournir à la SNCB ou chez un constructeur de matériel roulant. Celle-ci est immédiatement suspendue si des problèmes sont rencontrés lors des fournitures (par exemple : mauvaise tenue en exploitation, mauvaise applicabilité, délai de fourniture non respecté, non conformité, modifications des formulations, etc…).

7. La qualification définitive intervient après expertise conjointe, effectuée sur le matériel roulant.

Cette qualification est prononcée au maximum 24 mois après la notification de la préqualification. A défaut de fourniture durant cette période, une commande limitée sera attribuée à la firme pour satisfaire à la qualification définitive. En cas de résultats non conformes, la qualification est refusée, les résultats sont notifiés par écrit à la firme et la ST L 60 est rectifiée. Toute nouvelle demande de qualification ne peut être introduite que 6 mois après la notification du refus.


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3. 4. Suspension provisoire ou définitive

La SNCB se réserve le droit de suspendre provisoirement ou définitivement la qualification d'un fournisseur en cas de non respect de ses exigences. 3. 5. Assurance qualité et contrôles qualité

3.5.1. Plan qualité

Le fabricant doit mettre au point un plan qualité, dans l'esprit et la forme de la norme ISO 8402 avant de lancer la production du système de peintures et le soumettre à la SNCB pour approbation. Ce plan qualité doit au moins préciser les points suivants : − Organisation − Revue de contrat − Maîtrise des documents et des données − Achats − Identification et traçabilité − Maîtrise des processus − Contrôle et essais − Maîtrise des équipements de contrôle, de mesure et d'essais − Maîtrise des produits non conformes − Actions correctives − Manutention, stockage, conditionnement, préservation et livraison 3.5.2. Plan de contrôle

Le fabricant doit, avant de lancer la production en série, mettre au point un plan de contrôle et le soumettre à la SNCB pour approbation. 3.6. Suivi de la qualité des fournitures par la SNCB

3.6.1. Suivi de la qualité chez le fabricant ou chez l'utilisateur (constructeur ou lieu de livraison)

Chez le fabricant, le représentant SNCB contrôle : − Les certificats d'analyses internes − La qualité des produits présentés − Le respect du plan qualité et du plan de contrôle − Le conditionnement et l'étiquetage en fonction des fiches de données de sécurité des produits Chez le constructeur de matériel roulant ou au lieu de livraison, le représentant SNCB contrôle : − Les certificats d'analyse ou certificats de conformité − Le conditionnement et l'étiquetage en fonction des fiches de données de sécurité et des dates de

validité − Les quantités livrées si nécessaire


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3.6.2. Echantillonnage

La SNCB se réserve le droit de prélever des échantillons soit lors d'une visite de la firme, soit après livraison des marchandises, soit en cas de problème lors des applications en atelier ou chez le constructeur pour vérifier la conformité des produits en fonction des fiches signalétiques de qualification. 3.7. Suivi de la qualité de l'application par la SNCB

3.7.1. Suivi de la qualité chez l'applicateur des peintures (soit le constructeur de matériel roulant soit les sous-contractants)

Chez le constructeur, le représentant de la SNCB contrôle − Le respect du programme de mise en peintures du constructeur, approuvé préalablement par la

SNCB. − Les documents de contrôle interne des applications suivant le plan qualité et le plan de contrôle du

constructeur préalablement approuvés par la SNCB. − La traçabilité des applications. − Le suivi et le traitement des non conformités. Chez les sous-contractants, le représentant de la SNCB contrôle − Le respect du programme de mise en peinture du constructeur approuvé par la SNCB, ou dans

certains cas particuliers et avec l'accord de la SNCB, de son propre programme de mise en peintures,

− Les documents de contrôle interne des applications suivant le plan qualité et le plan de contrôle du sous-contractant approuvé par le constructeur du matériel roulant et sous sa responsabilité,

− Le suivi et le traitement des non conformités. 3.7.2. Echantillonnage

La SNCB se réserve le droit de prélever des échantillons représentatifs de la production, c'est-à-dire soit lors de la mise en peinture d'un prototype, soit en cours de production. Le système de peintures est appliqué sur des échantillons de tôles en acier doux et/ou en alliage d'aluminium de dimensions minimum de 15 cm x 10 cm x 1 mm. Une pièce ou un morceau de pièce peinte est également prélevé(e) dans la production. Les différentes caractéristiques du système de peintures appliqué sont déterminées, à l'état sec, par le laboratoire de la SNCB ou par un laboratoire reconnu par la SNCB. Tous les résultats obtenus doivent être conformes aux prescriptions décrites au § 2.3. et aux prescriptions du cahier des charges ou de la spécification technique fonctionnelle.


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4. Préparation des surfaces

Les prescriptions relatives à la préparation des surfaces sont définies dans le cahier des charges et/ou dans la spécification technique fonctionnelle. A défaut de prescriptions particulières, la méthode de préparation doit être soumise à l’approbation de la SNCB et les conditions minimales à respecter sont les suivantes. 4.1. Préparation de l’acier

Dégraisser, débarrasser complètement le support des oxydes et de la rouille. Les résidus de calamine, la rouille et les oxydes de soudure doivent être éliminés par grenaillage, projection d’abrasif ou corindonage. Degré de soin à obtenir : − rugosité Ra max: 6,3 à 12,5 µ ou N9 suivant rugotest n° 3 ; − état superficiel SA 2 ½ (suivant norme ISO 8501-1). 4.2. Préparation de l’acier inoxydable

Dégraisser complètement le support, éliminer les oxydes de soudure par projection de corindon et dépoussiérer. 4.3. Préparation de l’aluminium et des alliages d'aluminium

L’objet doit être exempt d’oxydes. Ces oxydes peuvent être éliminés par traitement chimique (décapage) ou traitement mécanique (corindon). Degré de soin à obtenir : − rugosité: Ra max. : 6,3 à 12,5 µ ou N9 suivant rugotest n° 3. Ensuite l’objet est traité comme suit : − dégraissage (alcalin, acide ou à la vapeur) ; − rinçage ; − couche de conversion chimique (libre de Cr VI ) − rinçage ; − rinçage à l’eau déminéralisée. 4.4. Préparation des matériaux composites situées à l'extérieur (polyester armé de fibres de verre, …) et applications Les pièces à peindre subiront le traitement suivant : − dégraissage, − dépolissage au papier abrasif (grain P 180), − dégraissage, − application d'une couche de primaire époxy : épaisseur 50 µ, − dépolissage abrasif (grain P 400), − dépoussiérage, − application des couche de finition PUR, épaisseur : 50 µ


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1 – Système époxy - Polyuréthane

1. Désignation des produits

L 'ensemble du système est constitué de produits à deux composants. Ceux-ci sont : − la peinture époxy ou polyuréthane pour couche primaire anticorrosion ; − l'enduit polyester bourreur pour gros creux ; − l'enduit polyester lent pour lissage au couteau ; − l'enduit aux résines époxydiques (uniquement pour les nouvelles constructions) ; − la peinture polyuréthane pour couche intermédiaire (filler ou fausse teinte) aux résines polyesters à

faible extrait sec ; − la peinture polyuréthane pour couche intermédiaire (filler ou fausse teinte) aux résines polyesters à

haut extrait sec (uniquement pour les nouvelles constructions) ; − la peinture polyuréthane pour couche de finition à base de résines polyesters modifiées aux résines

acryliques et un durcisseur polyisocyanate aliphatique. − La monocouche à base de résines époxy 2. Caractéristiques

Chaque produit doit répondre aux valeurs mentionnées sur sa fiche signalétique de qualification. 2.1. Caractéristiques des produits à l'état de livraison

2.1.1. Caractéristiques chimiques

Les produits relevant de la présente spécification sont des produits à deux constituants séchant par polyaddition, sans intervention de l'oxygène de l'air. Les deux constituants sont : − pour les produits aux résines époxydiques (prêts à l'emploi)

− une base composée de matières pulvérulentes et de résines époxydiques à groupes "époxy" libres ;

− un durcisseur formé de polyamides ou de polyamines ; − pour les produits polyuréthanes

− une base composée de matières pulvérulentes et de résines à fonctions hydroxyles libres ; − un durcisseur formé d'un polyisocyanate à groupes isocyanates libres.

Le diluant utilisé pour la mise en consistance d'emploi du mélange des deux constituants des peintures doit être adapté à la formulation. Aucune condition particulière n'est imposée concernant la composition de ces produits sous réserve : Les exigences suivantes doivent être prises en compte : − Les produits sont conformes à la législation Européenne et régionale concernant l’environnement; − Les constituants et leurs proportions sont, aux tolérances près, les mêmes que ceux relevés sur

l'échantillon qualifié; Les produits ne contiennent pas − de sels de plomb, chrome et cadmium et leurs composés; − d'hydrocarbures aromatiques légers (benzène et toluène); − limitations de l’utilisation de xylène (objectif : <5 %); − d'hydrocarbures chlorés ; − carbonate de calcium.


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Les produits de peintures doivent être exempts des glycols suivants. Si chez les produits d’une firme qualifiée avant l’édition 2005 de la ST L-19 contiennent encore des glycols non admis, la firme sera demandée de les remplacer. Une période de transition sera prévue le cas échéant.

− Ethylèneglycol méthyl éther CAS 109-86-4 − Ethylèneglycol méthyl éther acétate CAS 110-49-6 − Ethylèneglycol éthyl éther CAS 110-80-5 − Ethylèneglycol éthyl éther acétate CAS 111-15-9 − Ethylèneglycol n-propyl éther CAS 2807-30-9 − Ethylèneglycol n-propyl éther acétate CAS 20726-25-6 − Ethylèneglycol isopropyl éther CAS 109-59-1 − Ethylèneglycol n-butyl éther CAS 111-76-2 − Ethylèneglycol n-butyl éther acétate CAS 112-07-2 − Ethylèneglycol phényl éther CAS 112-99-6 − Diéthylèneglycol méthyl éther CAS 111-77-3 − Diéthylèneglycol diméthyl éther CAS 111-96-6 − Triéthylèneglycol diméthyl éther CAS 112-49-2 − 1-propylèneglycol 2-méthyl éther CAS 1589-47-5 − 1-propylènglycol 2-méthyl éther acétate CAS 70657-70-4 − et de >5% en masse de diéthylèneglycol butyl éther CAS 112-34-5.

2.1.2. Caractéristiques physico-chimiques

2.1.2.1. Masse volumique

La masse volumique est déterminée selon la norme ISO 2811 et les prescriptions de la fiche UIC 842-2 § 3.11. La tolérance vis-à-vis de l’échantillon qualifié est ±0.05. 2.1.2.2. Teneur en matières volatiles et non volatiles

La teneur en matières volatiles est déterminée selon la norme ISO 1515 et les prescriptions de la fiche UIC 842-2 § 3.12. La tolérance vis-à-vis de l’échantillon qualifié est 2%. 2.1.2.3. Viscosité dynamique

La viscosité dynamique est déterminée selon la norme ISO 2884 et les prescriptions de la fiche UIC 842-2 § 3.13. 2.1.2.4. Finesse de broyage

Essai effectué selon la norme ISO 1524 et les prescriptions du § 3.14 de la fiche UIC 842-2. Résultat : les valeurs doivent être < 30 µ pour le primaire époxy, ≤ 10 µ pour la peinture de finition, ≤ 20 µ pour les autres peintures. 2.1.2.5. Stabilité au stockage

Essai effectué selon la norme ISO 1513 dans les circonstances décrites à la norme ISO 3270 et selon les prescriptions du § 3.15 de la fiche UIC 842-2. Résultat : les produits de peinturage doivent conserver, sans altération appréciable - notamment formation de peaux - ni de sédimentation excessive, toutes les propriétés décrites dans les présentes conditions techniques et ce, au moins pendant 12 mois à partir de la date de livraison par le fabricant.


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2.1.2.6. Point d'éclair

Essai effectué selon la norme ISO 2719 et les prescriptions du § 3.17 de la fiche UIC 842-2. Résultat : le point d'éclair doit être > + 21 °C. 2.2. Caractéristiques des produits à l'état d'application

2.2.1. Proportions du mélange et durée de vie en pot

Les proportions de mélange seront fixées lors de la qualification du système. Bien que le choix des proportions de mélange soit libre, il faut que les deux conditions suivantes soient respectées en tenant compte des équipements de nos ateliers : − Toutes les finitions ont le même rapport de mélange, indépendamment de la teinte ou du degré de

brillance − Le filler doit avoir le même rapport de mélange que les finitions. La base et le durcisseur pour les enduits doivent être de couleurs différentes. La durée de vie en pot du mélange des constituants mis à viscosité d'application déterminée suivant les prescriptions du § 3.22 de la fiche UIC 842-2 doit être − au minimum de 4 h pour tous les produits peinture − de 10 à 12’ pour l'enduit polyester bourreur, − de 25 à 30’ max. pour l'enduit polyester de lissage, − au minimum de 1 h pour l'enduit époxy. A la fin de cette période, le mélange ne doit présenter ni formation de grumeaux, ni gélification appréciable. 2.2.2. Viscosité cinématique

La viscosité cinématique est effectuée à l’aide de la coupe Frikmar ou à l’aide des coupes DIN 4 ou Ford 4. Les résultats doivent être conformes aux valeurs mentionnées dans les fiches techniques, aussi bien pour les composants A et B que pour le mélange. Les produits doivent être livrés suivants les conditions suivantes : − Si le mélange des composants est effectué via le « circulating », les composants A et B doivent être

à la bonne viscosité, qui en plus doit rester constante. − Il n’y a pas moyen d’ajouter du diluant. − La valeur exacte de la viscosité de la peinture reste au choix de la firme, pour autant qu’un bon

résultat de pistolage soit obtenu en application. Une fois que la viscosité a été déterminée lors de la qualification, elle doit garder la même valeur pour toutes les livraisons. La tolérance est limitée : la variation maximale est de ±2s.

− Si on n’utilise pas le circulating, une dilution maximale de 10% peut être admise. 2.2.3. Durées maxima de séchage

Les durées de séchage maximales sont déterminées selon la norme ASTM.D 1640 et selon les prescriptions du § 3.2.4 de la fiche 842-2. Elles sont de − 2 h pour le séchage « hors poussières » de la couche primaire, − 4 h pour le séchage « hors poussière » de la monocouche époxy ; − 8 h pour le séchage « sec au toucher » de la couche primaire, − 14 h pour le stade « ponçable » pour les couches intermédiaires (filler ou fausse teinte), − 14 h pour le stade « sec » pour la finition.


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Une application “humide sur humide” de la couche de finition sur la couche intermédiaire doit être réalisable après un intervalle de 2 heures entre les 2 applications. Si cet intervalle de temps ne peut être respecté, l’application de la finition sur l’intermédiaire doit être possible après 14 h sans dépolissage. La ponçage humide des enduits doit pouvoir être effectué sans qu'il n'y ait encrassement du papier abrasif, ni altération de l'aspect après − 30 minutes pour l'enduit polyester bourreur. − 3 h pour l'enduit polyester de lissage. − 14 h pour l'enduit époxy. Les enduits époxy ou polyester doivent pouvoir être appliqués après 14 h sur le primaire époxy. Le masquage des couches de filler et de finition doit être possible après 14 h de séchage. 2.2.4. Rendement volumique en film sec à l'application

Les valeurs suivantes sont à obtenir : − primaire > 40% − monocouche époxy > 60% − filler à faible extrait sec > 35% − filler à haut extrait sec > 45% − finition(s) > 35% − enduit époxy > 80% − enduit polyester > 95% 2.2.5. Pouvoir couvrant sur fond de contraste

Le pouvoir couvrant sur fond de contraste est déterminé suivant les prescriptions du § 3.25 de la fiche UIC 842-2. Pour une épaisseur sèche de 40 µ de la couche de finition, la valeur suivante doit être atteinte : Y (noir) / Y (blanc) > 0.98 Exception : Pour les couleurs claires organiques (jaune, orange et rouge), l’épaisseur sèche de 100µm sera appliquée en deux couches. La valeur suivante doit être atteinte : Y (noir) / Y (blanc) > 0.95 2.2.6. Epaisseur de la couche de peinture sèche

L'épaisseur de chaque couche de peinture déterminée suivant les prescriptions du § 3.26 de la fiche UIC 842-2 sera de − 50 µm minimum pour la couche primaire, de finition et filler à faible extrait sec; − 175 µm minimum pour la monocouche époxy − en moyenne 200 µm pour le filler à haut extrait sec ; − max. 1 mm pour l’enduit au couteau polyester ; − max. 700 µm pour l’enduit époxy. 2.2.7. Limite de coulures

La tendance à couler est déterminée suivant les prescriptions du paragraphe 3.27 de la fiche UIC 842-2.


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La peinture prête à l'emploi pour l'application en chaîne doit pouvoir être déposée en une épaisseur au moins supérieure de 50 % aux valeurs définies au § 2.2.6, sans qu'apparaisse une manifestation de la tendance à couler. Cette valeur est contrôlée sur verre ; dans ce cas, il doit y avoir absence de coulures pour une épaisseur de 75 µ humide pour le primaire, l’intermédiaire à bas extrait sec et la finition 2.2.8. Applicabilité de l’enduit

L’enduit doit être facile à appliquer. Nous pensons à une pâte molle, crémeuse, à étalement égal et uniforme, mais sans couler du couteau. Pendant l’application, la pâte ne présente presque pas de rigidité et certainement pas de friabilité durant la période de la durée de vie en pot. Les caractéristiques suivantes sont importantes : − Teneur en liant : enduit bourreur : ca 20%, enduit couteau : ca 23% − Teneur en matière volatile (styrène) : < 15% − Finesse de broyage : enduit bourreur : <45µm, enduit couteau : <35µm Pendant le séchage, il n’y aura pas de rétrécissement. Après le séchage, l’enduit doit être facile à poncer, sans encrassement accéléré du papier abrasif. 2.3. Caractéristiques du film à l’état sec

Les caractéristiques du film sec sont déterminées après 7 jours de séchage que ce soit pour les essais à effectuer sur chaque couche ou sur le système complet. La préparation des surfaces pour les tôles de laboratoire est identique à celle appliquée en atelier de peinture (voir précédemment au § 4 “ Généralités ”). L’épaisseur de chaque couche pour les essais en laboratoire ne doit pas différer de ± 20 % des valeurs définies au § 2.2.6. L’intervalle de séchage entre couches doit être de 14 h sauf prescriptions particulières définies en chaîne de production. 2.3.1. Caractéristiques mécaniques

2.3.1.1. Résistance à la déformation par pliage sur mandrin cylindrique

Essai effectué selon la norme ISO 1519 et les prescriptions du § 3.311 de la fiche UIC 842-2 sur chaque couche sans enduit (à l’aide d’un mandrin de 10 mm) et sur le système complet avec enduit (à l’aide d’un mandrin de 100 mm) Résultat : aucune craquelure ni décollement lors du contrôle à la loupe G x10. 2.3.1.2. Tenue à l’emboutissage (Erichsen)

Essai effectué selon la norme ISO 1520 et les prescriptions du § 3.312 de la fiche UIC 842-2 sur chaque couche et sur le système complet sans enduit. Résultat : aucune craquelure ni décollement pour une profondeur de 3 mm de pénétration de la bille. 2.3.1.3. Adhérence

Essai effectué selon la norme ISO 2409 et les prescriptions du § 3.313 de la fiche UIC 842-2 sur chaque couche et sur le système complet sans enduit. Résultat : après quadrillage au peigne approprié : classe 0 ou classe 0 à 1 après arrachement à l’adhésif.


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2.3.1.4. Résistance aux chocs (Impact tester)

Essai effectué selon la norme ISO 6272 et les prescriptions du § 3.314 de la fiche UIC 842-2 sur chaque couche et sur le système complet sans enduit. Résultat : aucune craquelure ni décollement pour des chocs directs ou indirects de 12,5 kgcm à l’aide d’une bille de 20 mm de diamètre. 2.3.1.5. Résistance à la rayure

Essai effectué selon les prescriptions du § 3.315 de la fiche UIC 842-2 sur le système complet sans enduit. Résultat : la valeur déterminée au crayon Koh-I-Noor doit être comprise entre les valeurs H et 2H. 2.3.1.6. Dureté

Essai effectué selon la norme ISO 1522 et les prescriptions du § 3.316 de la fiche UIC 842-2 sur le système complet sans enduit. Résultat : une durée de min. 100 s d’oscillations déterminées entre 12 et 4° à l’aide d’un pendule Persoz supporté par deux billes de 8 mm de diamètre et d’un poids de 500 g. 2.3.1.7. Gravillonnage

Essai effectué selon la norme NF F 19-201 sur le système complet sans enduit. Résultat : cotation 1; max. 10 % d’écaillage. 2.3.1.8. Résistance à l’abrasion

L’essai est exécuté selon la norme ASTM D 1044, avec la roue type CS-10, une charge de 500g et une durée de 1000 tours. Résultat : La perte de poids est ≤25mg/1000 tours 2.3.2. Caractéristiques du décor

2.3.2.1. Aspect général

Examiné à l’oeil nu, le film de peinture doit être uniforme, lisse, dépourvu de grains, de porosité, sans inégalité de teinte. Il ne doit présenter ni l’aspect prononcé de peau d’orange, ni l’aspect cordé ou marbré. Il doit correspondre en tout point à l’échantillon qualifié. 2.3.2.2. Brillance

Essai effectué selon la norme ISO 2813. Les mesures sont effectuées sur la ou les finitions appliquées selon les impératifs de la production (soit après 2 h sur le filler encore humide ou après 14 h sur le filler “sec hors poussières” sans dépolissage intermédiaire). Les valeurs à obtenir sont : − pour les finitions brillantes : mesure au glossmeter sous un angle de 60° calibré avec une plaque de

verre noir à 93 % de brillance comme étalon : Résultat : min. 90 %.

− pour les finitions satinées : mesure au glossmeter sous un angle de 60° calibré avec une plaque de verre à 35 % de brillance comme étalon : Résultat : de 40 à 60 %.


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2.3.2.3. Couleur

La mesure de la couleur se fera par contrôle visuel avec des échantillons standards ou de référence approuvés par la SNCB. En cas de discussion les coordonnées seront déterminées selon la norme ISO 7724/3. Résultat : Par rapport à l’échantillon de base, le ∆ E ne pourra pas dépasser le valeur 0,8. La couleur du revêtement doit être conforme à la teinte prévue par la SNCB. 2.3.3. Caractéristiques de vieillissement

2.3.3.1. Résistance au brouillard salin

Essai effectué à 35°C selon la norme ISO 7253 avec une solution saline à 5 % (50 g de chlorure de sodium / l). Résultat : Aucune altération après 500 heures − pour la couche primaire − pour les peintures et les pièces peintes destinées à l'intérieur sans risque de corrosion Aucune altération après 1 000 heures − pour le système complet sans enduit et les pièces rapportées pour l’extérieur − pour les pièces et parties soumises à des conditions particulières exigeant une haute résistance

chimique (par exemple les pieds des sièges, les coffres à batteries, les marchepieds, les phares ...). On tolère au maximum 1 mm de rouille sous-jacente de part et d’autre des incisions en forme de croix. 2.3.3.2. Tenue au vieillissement naturel

La tenue au vieillissement naturel déterminée sur le système complet selon les prescriptions du § 3.334 de la fiche UIC 842-2 ne doit présenter aucun des défauts énumérés ci-dessous après une exposition de 4 ans au laboratoire SNCB-holding de Schaerbeek. − altération visible à l’oeil nu par cloquage et par faïençage ; − altération par farinage ; − altération par corrosion filiforme dépassant 1 mm de part et d’autre d’une incision en forme de

croix pratiquée sur le film sec de peinture ; − adhérence : classe “0 ou 1” après quadrillage et essai complémentaire à l’adhésif. Le brillant spéculaire mesuré sous un angle d’incidence de 60°± 5° pour une brillance d’origine de 90 % doit se maintenir dans le temps comme suit : − > 85 % après 6 mois ; − > 80 % après un an ; − > 75 % après 2 ans ; − > 60 % après 4 ans. 2.3.3.3. Tenue au vieillissement artificiel

Essai QUV-B effectué selon la norme ASTM G-53 sur l’ensemble du système sans enduit. Les paramètres suivants sont d'application : − Température phase illuminée : 60° C − Température phase noir : 40° C − Irradiance : 0,63 W/m²nm à 310 nm La durée de l’essai est fixée en général à 500 h et en particulier à 1 000 h pour les teintes blanches et la gamme des gris clair.


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Essai Xénon effectué selon la norme DIN 53 387-1 méthode A sur l'ensemble du système sans enduit. Les paramètres suivants sont d'application : − Cycle de 120 minutes, dont 102 min d'illumination et 18 min d'illumination en combinaison avec

une humidification. − Irradiance : 0,55 W/m²nm à 340 nm − Température au panneau noir : 65° C − Température dry bulb : 40° C La durée de l’essai est fixée en général à 1 000 h et en particulier à 2 000 h pour les teintes blanches et la gamme des gris clair. Résultat : Les valeurs de brillance et de changement de couleur comparées à l’échantillon avant l’essai sont définies ci-dessous : − brillance

− pour les peintures destinées à l’extérieur ≥ 80 % de la valeur originale, − pour les peintures destinées à l’intérieur ≥ 70 % de la valeur originale.

− dégradation de la couleur : − différence colorimétrique ∆ E < 2. − aucune altération visible à l’oeil nu (faïençage ou cloquage).

2.3.3.4. Résistance aux produits chimiques

Essai effectué selon la norme ISO 2812 dans les conditions suivantes : 100 % d'humidité relative et une température de 23° C comme défini dans la norme ISO 3270. Le système complet doit, après 7 jours de séchage, ne présenter aucune altération de la teinte et du brillant, ni aucune modification de la structure permanente du film après un contact de 24 h − d’une solution à 20 % du produit de nettoyage des caisses qualifié par la SNCB et utilisé dans les

car-wash du matériel roulant ferroviaire, − d'une solution de 5 % de HCl, − d'une solution de 5 % de NaOH. Le système complet ne peut après 7 jours de séchage présenter aucune détrempe lors de l’essuyage des surfaces peintes à l’aide de white spirit ou avec les produits qualifiés pour l’enlèvement des graffitis. Peintures pour l'intérieur des coffres à batteries La peinture de finition anti-acide et anti-alcali, pour l'intérieur des coffres à batteries, peut être époxydique ou polyuréthane. Dans ce cas, le produit de nettoyage est remplacé par une solution de H2SO4 à 50 % et des pastilles de KOH à 100 % HR pendant 24 heures. 2.3.3.5. Essai graffiti

La résistance du système de peinture contre les graffiti est testée selon la méthode décrite dans la ST L-91 concernant la qualification des produits d’enlèvement pour graffiti. Résultat : Tous les graffiti doivent pouvoir être enlevés aisément à l’aide des produits d’enlèvement qualifiés. Aucun spectre résiduel ne peut être visible. Le système de peinture n’est pas attaqué. Aucun ramollissement, pelage, formation de cloques, diminution d’épaisseur ou autres anomalies ne sont admis. Aucun changement de teinte ni de brillance n’est admis.


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1 bis – Finitions de la gamme vernissée

(Bases et vernis polyuréthane)

1. Désignation des produits

En variante à la peinture polyuréthane pour couche de finition à base de résines polyesters modifiées aux résines acryliques, il est loisible d'appliquer une peinture de finition constituée d'une base pigmentée aux résines polyesters recouverte d'un vernis polyuréthane aux résines acryliques. 2. Caractéristiques

2.1. Caractéristiques des produits à l'état de livraison

2.1.1. Caractéristiques chimiques

La peinture pour couche de finition, relevant de la présente spécification est constituée − d’un produit à deux constituants pour les bases pigmentées ; − d’un produit à deux constituants pour le vernis. Les constituants sont − pour les bases pigmentées

− une base composée de matières pulvérulentes et de résines de polyester ; − un durcisseur formé d'un polyisocyanate aliphatique à groupes isocyanates libres.

− pour le vernis − une base composée de résines acryliques à fonctions hydroxyles libres ; − un durcisseur formé d'un polyisocyanate aliphatique à groupes isocyanates libres.

Le diluant utilisé pour la mise en consistance d'emploi doit être adapté à la formulation et si possible être compatible avec les autres peintures qualifiées (il sera repris à la fiche signalétique du produit lors de la qualification). Les exigences suivantes doivent être prises en compte : − Les produits sont conformes à la législation Européenne et régionale concernant lenvironnement; − Les constituants et leurs proportions sont, aux tolérances près, les mêmes que ceux relevés sur

l'échantillon qualifié; Les produits ne contiennent pas − de sels de plomb, chrome et cadmium et leurs composés; − d'hydrocarbures aromatiques légers (benzène et toluène); − limitations de l’utilisation de xylène (objectif : <5 %); − d'hydrocarbures chlorés ; − carbonate de calcium. Les produits de peintures doivent être exemptes des glycols suivants. Si chez les produits d’une firme qualifiée avant l’édition 2005 de la ST L-19 contiennent encore des glycols non admis, la firme sera demandée de les remplacer. Une période de transition sera prévue le cas échéant.

− Ethylèneglycol méthyl éther CAS 109-86-4 − Ethylèneglycol méthyl éther acétate CAS 110-49-6 − Ethylèneglycol éthyl éther CAS 110-80-5 − Ethylèneglycol éthyl éther acétate CAS 111-15-9 − Ethylèneglycol n-propyl éther CAS 2807-30-9 − Ethylèneglycol n-propyle éther acétate CAS 20726-25-6 − Ethylèneglycol isopropyl éther CAS 109-59-1 − Ethylèneglycol n-butyl éther CAS 111-76-2


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− Ethylèneglycol n-butyl éther acétate CAS 112-07-2 − Ethylèneglycol phényl éther CAS 112-99-6 − Diéthylèneglycol méthyl éther CAS 111-77-3 − Diéthylèneglycol diméthyl éther CAS 111-96-6 − Triéthylèneglycol diméthyl éther CAS 112-49-2 − 1-propylèneglycol 2-méthyl éther CAS 1589-47-5 − 1-propylènglycol 2-méthyl éther acétate CAS 70657-70-4 − et de >5% en masse de diéthylèneglycol butyl éther CAS 112-34-5.

2.1.2. Caractéristiques physico-chimiques

2.1.2.1. Masse volumique

La masse volumique est déterminée selon la norme ISO 2811 et les prescriptions de la fiche UIC 842-2 § 3.11. La tolérance vis-à-vis de l’échantillon qualifié est ±0.05. 2.1.2.2. Teneur en matières volatiles et non volatiles

La teneur en matières volatiles est déterminée selon la norme ISO 1515 et les prescriptions de la fiche UIC 842-2 § 3.12. La tolérance vis-à-vis de l’échantillon qualifié est 2%. 2.1.2.3. Viscosité dynamique

La viscosité dynamique est déterminée selon la norme ISO 2884 et les prescriptions de la fiche UIC 842-2 § 3.13. 2.1.2.4. Finesse de broyage

Essai effectué selon la norme ISO 1524 et les prescriptions du § 3.14 de la fiche UIC 842-2. Résultat : les valeurs doivent être <10 µ. 2.1.2.5. Stabilité au stockage

Essai effectué selon la norme ISO 1513 dans les circonstances décrites à la norme 3270 et selon les prescriptions du § 3.15 de la fiche UIC 842-2. Résultat : les produits doivent conserver, sans altération appréciable - notamment formation de peaux - ni de sédimentation excessive, toutes les propriétés décrites dans les présentes conditions techniques et ce, au moins pendant 12 mois à partir de la date de livraison par le fabricant. 2.1.2.6. Point d'éclair

Essai effectué selon la norme ISO 2719 et les prescriptions du § 3.17 de la fiche UIC 842-2. Résultat : le point d'éclair doit être > + 21 °C. 2.2. Caractéristiques des produits à l'état d'application

2.2.1. Proportions du mélange et durée de vie en pot

Les proportions de mélange seront fixées lors de la qualification du système et seront notifiées sur la fiche signalétique de qualification des produits. La durée de vie en pot, du mélange des constituants mis à la consistance d'application déterminée suivant les prescriptions du § 3.22 de la fiche UIC 842-2 doit être au moins égale à 8 heures. A la fin de cette période, le mélange ne doit présenter ni formation de grumeaux, ni gélification appréciable.


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2.2.2. Viscosité cinématique

La viscosité cinématique est effectuée à l’aide de la coupe Frikmar ou à l’aide des coupes DIN 4 ou Ford 4. Les résultats doivent être conformes aux valeurs mentionnées dans les fiches techniques, aussi bien pour les composants A et B que pour le mélange. Les produits doivent être livrés selon les conditions suivantes : − Si le mélange des composants est effectué via le « circulating », les composants A et B doivent être

à la bonne viscosité, qui en plus doit rester constante. − Il n’y a pas moyen d’ajouter du diluant. − La valeur exacte de la viscosité de la peinture reste au choix de la firme, pour autant qu’un bon

résultat de pistolage soit obtenu en application. Une fois que la viscosité a été déterminée lors de la qualification, elle doit garder la même valeur pour toutes les livraisons. La tolérance est limitée : la variation maximale est de ±2s.

− Si on n’utilise pas le circulating, une dilution maximale de 10% peut être admise. 2.2.3. Durées maxima de séchage

Les durées de séchage déterminées suivant la norme ASTM 1640 et suivant les prescriptions du paragraphe 3.24 de la fiche UIC 842-2 ne doivent pas dépasser : − 30 minutes pour la base pigmentée ; − 1 h pour le masquage des bases ; − 2 h pour le recouvrement par le vernis ; − 14 h pour le séchage "sec et dur" du vernis. 2.2.4. Rendement volumique en film sec à l’application

Les valeurs suivantes sont à obtenir : − pour la base pigmentée “ non métallisée ” > 12 % − pour la base métallisée > 8 % − pour le vernis > 50 % 2.2.5. Pouvoir couvrant sur fond de contraste

Le pouvoir couvrant sur fond de contraste déterminé suivant les prescriptions du § 3.25 de la fiche UIC 842-2 doit être obtenu pour une épaisseur sèche égale à 75 % de l’épaisseur des couches prescrites au § ci-après. 2.2.6. Epaisseur de la couche de peinture sèche

L’épaisseur moyenne de la couche de peinture déterminée suivant les prescriptions du § 3.26 de la fiche UIC 842-2 sera de − 15 à 25 µ pour les bases métallisées ou opaques ; − 45 à 55 µ pour le vernis. 2.2.7. Limite de coulures

La tendance à couler est déterminée suivant les prescriptions du § 3.27 de la fiche UIC 842-2. La peinture prête à l'emploi pour l'application en chaîne doit pouvoir être déposée en une épaisseur au moins supérieure de 50 % aux valeurs définies au § 2.2.6, sans qu'apparaisse une manifestation de la tendance à couler. Cette valeur est contrôlée sur verre; dans ce cas, il doit y avoir absence de coulures pour une épaisseur de 100 µ humide.


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2.3. Caractéristiques à l’état de film sec

2.3.1. Caractéristiques mécaniques

Tous les essais sont effectués sur la finition et sur le système complet comportant le primaire, le filler, les bases pigmentées et le vernis de finition. Les caractéristiques du film sec sont déterminées après 7 jours de séchage. 2.3.1.1. Résistance à la déformation par pliage sur mandrin cylindrique

Essai effectué selon la norme ISO 1519 et les prescriptions du § 3.311 de la fiche UIC 842-2 à l’aide d’un mandrin de 10 mm. Résultat : aucune craquelure ni décollement. 2.3.1.2. Tenue à l’emboutissage (Erichsen)

Essai effectué selon la norme ISO 1520 et les prescriptions du § 3.312 de la fiche UIC 842-2. Résultat : aucune craquelure ni décollement pour une profondeur de 3mm de pénétration de la bille. 2.3.1.3. Adhérence

Essai effectué selon la norme ISO 2409 et les prescriptions du § 3.313 de la fiche UIC 842-2. Résultat : après quadrillage au peigne approprié: classe 0 ou classe 0 à 1 après arrachement à l’adhésif. 2.3.1.4. Résistance aux chocs (Impact tester)

Essai effectué selon la norme ISO 6272 et les prescriptions du § 3.314 de la fiche UIC 842-2. Résultat : aucune craquelure ni décollement pour des chocs directs ou indirects de 12,5 kgcm à l’aide d’une bille de 20 mm de diamètre. 2.3.1.5. Résistance à la rayure

Essai effectué selon la norme ISO 3270 et les prescriptions du § 3.315 de la fiche UIC 842-2. Résultat : la valeur déterminée au crayon Koh-I-Noor doit être comprise entre les valeurs F et H. 2.3.1.6. Dureté

Essai effectué selon la norme ISO 1522: et les prescriptions du § 3.316 de la fiche UIC 842-2. Résultat : une durée de min. 100 s d’oscillations déterminées entre 12 et 4° à l’aide d’un pendule Persoz supporté par deux billes de 8 mm de diamètre et d’un poids de 500 g. 2.3.1.7. Gravillonnage

Essai effectué selon la norme NF F 19-201 sur le système complet sans enduit. Résultat : cotation 1; max. 10 % d’écaillage. 2.3.1.8. Résistance à l’abrasion

L’essai est exécuté selon la norme ASTM D 1044, avec la roue type CS-10, une charge de 500g et une durée de 1000 tours. Résultat : La perte de poids est ≤25mg/1000 tours


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2.3.2. Caractéristiques du décor

2.3.2.1. Aspect général

Examiné à l’oeil nu, le film de peinture doit être uniforme, lisse, dépourvu de grains, de porosité, sans inégalité de teinte. Il ne doit présenter ni l’aspect prononcé de peau d’orange, ni l’aspect cordé ou marbré. Il doit correspondre en tout point à l’échantillon qualifié. 2.3.2.2. Brillant

Essai effectué selon la norme ISO 2813 sur l’ensemble “ base & vernis ” appliqué sur une plaque de verre suivant l’épaisseur prescrite : Mesure au glossmeter sous un angle de 60° calibré avec une plaque de verre noir à 93 % de brillance comme étalon. Résultat : > 90 %. 2.3.2.3. Couleur

La mesure de la couleur se fera par contrôle visuel avec des échantillons standards ou de référence approuvés par la SNCB. En cas de discussion les coordonnées seront déterminées selon la norme ISO 7724/3. Résultat : par rapport à l’échantillon de base, le ∆E ne pourra pas dépasser la valeur 0,8 (les peintures métallisées ne sont pas concernées, le contrôle visuel prévaut). La couleur du revêtement doit être conforme à la teinte prévue par la SNCB. 2.3.3. Caractéristiques de vieillissement

2.3.3.1. Résistance au brouillard salin

Essai effectué à 35° C selon la norme ISO 7253 avec une solution saline à 5 % (50 g de chlorure de sodium / litre). Résultat : aucune altération après 1 000 h pour le système complet sans enduit. On tolère au maximum 1 mm de rouille sous-jacente au niveau des incisions en forme de croix. 2.3.3.2. Tenue au vieillissement naturel

La tenue au vieillissement naturel déterminée sur le système complet selon les prescriptions du § 3.334 de la fiche UIC 842-2 ne doit présenter aucun des défauts énumérés ci-dessous après une exposition de 4 ans au laboratoire SNCB-holding de Schaerbeek. − altération visible à l’oeil nu par cloquage et par faïençage ; − altération par farinage ; − altération par corrosion filiforme dépassant 1 mm de part et d’autre d’une incision en forme de

croix pratiquée sur le film sec de peinture ; − adhérence : classe “0 ou 1” après quadrillage et essai complémentaire à l’adhésif. Le brillant spéculaire mesuré sous un angle d’incidence de 60° ± 0,5° pour une brillance d’origine de 90 % doit se maintenir dans le temps comme suit : − > 85 % après 6 mois ; − > 80 % après un an ; − > 75 % après 2 ans ; − > 60 % après 4 ans.


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2.3.3.3. Tenue au vieillissement artificiel

Essai QUV-B effectué selon la norme ASTM G-53 sur l’ensemble du système sans enduit. Les paramètres suivants sont d'application : − Température phase illuminée : 60° C − Température phase noir : 40° C − Irradiance : 0,63 W/m²nm à 310 nm La durée de l’essai est fixée en général à 500 h et en particulier à 1 000 h pour les teintes blanches et la gamme des gris clair. Essai Xénon effectué selon la norme DIN 53 387-1 méthode A sur l'ensemble du système sans enduit. Les paramètres suivants sont d'application : − Cycle de 120 minutes, dont 102 min d'illumination et 18 min d'illumination en combinaison avec

une humidification. − Irradiance : 0,55 W/m²nm à 340 nm − Température au panneau noir : 65° C − Température dry bulb : 40° C La durée de l’essai est fixée en général à 1 000 h et en particulier à 2 000 h pour les teintes blanches et la gamme des gris clair. Résultat : les valeurs de brillance et de changement de couleur comparées à l’échantillon avant l’essai sont définies ci-dessous : − brillance : pour les peintures destinées à :

− l’extérieur : ≥ 80 % de la valeur originale, − l’intérieur : ≥ 70 % de la valeur originale.

− dégradation de la couleur: − différence colorimétrique ∆ E < 2 (les teintes métallisées sont soumises à un examen visuel.) − aucune altération visible à l’oeil nu (faïençage ou cloquage).

2.3.3.4. Résistance aux produits chimiques

Essai effectué selon la norme ISO 2812 dans les conditions suivantes 100 % d'humidité relative et une température de 23° C comme défini dans la norme ISO 3270. Le système complet doit, après 7 jours de séchage, ne présenter aucune altération de la teinte et du brillant, ni aucune modification de la structure permanente du film après un contact de 24 h − d’une solution à 20 % du produit de nettoyage des caisses qualifié par la SNCB et utilisé dans les

car-wash du matériel roulant ferroviaire, − d'une solution de 5 % de HCl, − d'une solution de 5 % de NaOH. Le système complet ne peut, après 7 jours de séchage, présenter aucune détrempe lors de l’essuyage des surfaces peintes à l’aide de white spirit ou avec les produits qualifiés pour l’enlèvement des graffitis. 2.3.3.5. Essais graffiti

La résistance du système de peinture contre les graffiti est testée selon la méthode décrite dans la ST L-91 concernant la qualification des produits d’enlèvement pour graffiti. Résultat : Tous les graffiti doivent pouvoir être enlevés aisément à l’aide des produits d’enlèvement qualifiés. Aucun spectre résiduel ne peut être visible. Le système de peinture n’est pas attaqué. Aucun ramollissement, pelage, formation de cloques, diminution d’épaisseur ou autres anomalies ne sont admis. Aucun changement de teinte ni de brillance n’est admis.