SeriesSeries 21 21 i / 210 i - TB- TB - martin-hurlebaus.de 21i 21… · TECHNOLOGY AND MORE GE Fanuc Automation Europe SeriesSeries 21 21 i / 210 i - TB- TB 01 CNC-CNC-SteuerungenSteuerungen

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CNC-CNC-CNC-CNC-SteuerungenSteuerungenSteuerungenSteuerungen

BedienungshandbuchBedienungshandbuchBedienungshandbuchBedienungshandbuch

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SICHERHEITSMASSNAHMEN

Im nachfolgendenAbschnitt werden Sicherheitsmaßnahmen imUmgangmit CNC--Steuerungen erläutert. DieseSicherheitsmaßnahmen sind unbedingt einzuhalten, umdie Betriebssicherheit CNC--gesteuerterMaschinen (vondieser Konfiguration wird im folgenden ausgegangen) zu gewährleisten. Einige Sicherheitsmaßnahmen sindausschließlich speziellen Funktionen zugeordnet und kommen deshalb nicht bei allen CNC--Steuerungen zumTragen.Vom Benutzer sind außerdem maschinenbezogene Sicherheitsmaßnahmen zu beachten, die das zugehörigeHandbuch des Maschinenherstellers enthält. Vor Inbetriebnahme der Maschine bzw. der Erstellung einesProgramms zur Steuerung der Maschine hat sich der Bediener mit dem vorliegenden Handbuch und demHandbuch des Maschinenherstellers eingehend vertraut zu machen.

Bedeutung

1. DEFINITION VON WARNUNG, VORSICHT UND ANMERKUNG s--3. . . . . . . . . . . .

2. ALLGEMEINE WARN-- UND VORSICHTSHINWEISE s--4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3. WARN-- UND VORSICHTSHINWEISE ZUR PROGRAMMIERUNG s--6. . . . . . . . . .

4. WARN-- UND VORSICHTSHINWEISE ZUR BEDIENUNG s--8. . . . . . . . . . . . . . . . . .

5. WARNUNGHINWEISE ZUR TÄGLICHEN WARTUNG s--10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

B--63604GE/01 SICHERHEITSMASSNAHMEN

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1DEFINITION VON WARNUNG, VORSICHT UND ANMERKUNG

Das Handbuch enthält Sicherheitshinweise, die der Sicherheit des Benutzers dienen und eineBeschädigung der Maschine verhindern sollen. Es wird nach Sicherheitsrelevanz unterschieden inWarnhinweise und Vorsichtshinweise. Bei Anmerkungen handelt es sich umZusatzinformationen.Warnhinweise, Vorsichtshinweise und Anmerkungen vor Inbetriebnahme der Maschine sorgfältiglesen.

WARNUNG

Hinweis, daß bei Nichtbeachtung der vorgeschriebenen Verfahrensweise für den BenutzerVerletzungsgefahr besteht, beziehungsweise Gefahr sowohl für den Benutzer als auch für dieMaschine besteht.

VORSICHT

Hinweis, daß bei Nichtbeachtung der vorgeschriebenen Verfahrensweise die Gefahr einerBeschädigung der Maschine besteht.

ANMERKUNG

Hinweis auf ergänzende Informationen, bei denen es sich nicht um Warnhinweise oderVorsichtshinweise handelt.

`Handbuch sorgfältig lesen und an einem sicheren Ort aufbewahren.

SICHERHEITSMASSNAHMEN B--63604GE/01

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2 ALLGEMEINE WARN-- UND VORSICHTSHINWEISE

WARNUNG

1. Vor der Bearbeitung eines Werkstücks ist die Funktion der Maschine zu prüfen. Dazu wird einProbelauf in der Funktion ’Einzelsatz’, ’Vorschub--Override’ oder ’Maschinensperre’ oder ohneWerkzeug und Werkstück durchgeführt. Andernfalls besteht Gefahr, daß sich die Maschinewährend der Bearbeitung unerwartet verhält und Werkstück, Maschine und Personen zuSchaden kommen.

2. Vor Inbetriebnahme der Maschine sind die Eingabedaten sorgfältig zu überprüfen.Das Ansteuern der Maschine mit ungeeigneten Daten kann dazu führen, daß sich dieMaschineunerwartet verhält und Werkstück, Maschine und Personen zu Schaden kommen.

3. Die Vorschubgeschwindigkeit ist dem gewünschten Arbeitsvorgang anzupassen. Generell istfür jede Maschine eine Begrenzung der Vorschubgeschwindigkeit eingerichtet. Die richtigeVorschubgeschwindigkeit hängt von dem jeweiligen Bearbeitungsvorgang ab. Die maximalzulässige Vorschubgeschwindigkeit ist imMaschinenhandbuch angegeben. Das Ansteuern derMaschine mit einem ungeeigneten Geschwindigkeitsbefehl kann dazu führen, daß sich dieMaschine unerwartet verhält und Werkstück, Maschine und Personen zu Schaden kommen.

4. Bei Verwendung einer Werkzeugkompensationsfunktion sind Richtung und Betrag derKompensation sorgfältig zu prüfen.Das Ansteuern der Maschine mit ungeeigneten Daten kann dazu führen, daß sich dieMaschineunerwartet verhält und Werkstück, Maschine und Personen zu Schaden kommen.

5. DieCNC-- und PMS--Parameter sindwerksseitig eingestellt und brauchen normalerweise nichtverändert werden. Falls Parameter doch verändert werden, muß deren Funktion genauestensbekannt sein.Falsche Parametereinstellungen können dazu führen, daß sich die Maschine unerwartet verhältund Werkstück, Maschine und Personen zu Schaden kommen.

6. Nach dem Einschalten der Spannung darf die Handeingabetastatur erst dann betätigt werden,wenn auf demMaschinen--BildschirmdiePositionsanzeige bzw. eineAlarmmeldung erscheint.Bestimmte Tasten der Handeingabetastatur setzen zu diesem Zeitpunkt Wartungs-- oder andereSondervorgänge in Gang und führen dazu, daß sich die CNC--Maschine beim Start anders alserwartet verhält.

7. Mit der CNC werden ein Bedienungshandbuch und ein Programmierhandbuch ausgeliefert.Diese Handbücher enthalten Beschreibungen der Maschinenfunktionen und eventuelloptionaler Funktionen. Ob eine in diesem Handbuch beschriebene optionale Funktion zurVerfügung steht, richtet sich nach der Ausführung der Maschine. Im Zweifelsfall ist dieMaschinenbeschreibung hinzuzuziehen.


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WARNUNG

8. Zum Teil werden Funktionen nach Angaben des Maschinenherstellers eingerichtet. Hinweisezur Benutzung solcher Funktionen und entsprechendeVorsichtsmaßnahmen sind in diesem Falldem Handbuch des Maschinenherstellers zu entnehmen.

ANMERKUNG

Programme, Parameter und Makrovariablen werden im nichtflüchtigen Speicher der CNCgespeichert. und gehen normalerweise auch bei abgeschalteter Spannung nicht verloren. Es kannjedoch passieren, daß Daten versehentlich gelöscht werden oder im Zuge der Fehlerbeseitigung ausdem nichtflüchtigen Speicher gelöscht werdenmüssen,so daß es sich vorbeugend und zur leichterenWiederherstellung empfiehlt, alle wichtigen Daten zu kopieren und die Sicherungskopie an einemsicheren Ort zu verwahren.


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3 WARN-- UND VORSICHTSHINWEISE ZURPROGRAMMIERUNG

Der nachfolgende Abschnitt enthält die wichtigsten im Zusammenhang mit der Programmierungzu beachtenden Sicherheitshinweise. Vor der Programmierung Bedienungshandbuch undProgrammierhandbuch sorgfältig lesen.

WARNUNG

1. Einrichten eines Koordinatensystems

Bei einem falsch eingerichteten Koordinatensystem besteht aufgrund der Tatsache, daß dasProgramm einen ansonsten richtigen Verfahrbefehl ausgibt, die Gefahr eines unerwartetenMaschinenverhaltens,durch das Werkzeug, Werkstück, Maschine und Personen zu Schadenkommen können..

2. Positionierung durch Nichtlineare Interpolation

Bei der Positionierung durch Nichtlineare Interpolation (Positionierung durch nichtlinearesVerfahren zwischen Start-- und Endpunkt) ist vor der Programmierung die Werkzeugbahnsorgfältig zu überprüfen.DiePositionierung erfolgt im Eilgang. Bei einer Kollision vonWerkzeug undWerkstück bestehtdie Gefahr, daß Werkzeug, Werkstück, Maschine und Personen zu Schaden kommen.

3. Funktionen mit Rundachse

Bei der Programmierung einer Polarkoordinaten--Interpolation bzw. einer Steuerung inNormalenrichtung (senkrecht) ist auf dieDrehzahl derRotationsachse besonders zu achten. Eineinkorrekte Programmierung kann dazu führen, daß die Drehzahl der Rotationsachse zu hochwird. Bei nicht ordnungsgemäß eingesetztem Werkstück kann sich durch die entstehendeZentrifugalkraft das Spannfutter vom Werkstück lösen.Hierdurch werden Werkzeug, Maschine oderWerkstück beschädigt und/oder Personen verletzt.

4. Umschaltung Zoll/Metrisch

Beim Umschalten der Eingabe--Einheiten von Zoll auf metrisch und umgekehrt werden dieMaßeinheiten von Daten wieWerkstücknullpunkt--Versatz, Parameter und momentane Positionnicht verändert. Vor dem Einschalten derMaschine ist deshalb zu überprüfen, welche Einheitenverwendet werden. Sind beim Start der Maschine falsche Daten wirksam, besteht die Gefahr,daß Werkzeug, Werkstück, Maschine und Personen zu Schaden kommen.

5. Konstante Schnittgeschwindigkeits--Steuerung

Beim Verfahren einer Achse unter Konstantschnittgeschwindigkeits--Steuerung zumUrsprungspunkt desWerkstück--Koordinatensystems kann dieSpindeldrehzahl unzulässig hochansteigen. Um dies zu verhindern, muß eine Höchstdrehzahl festgelegt werden. Bei falscheingestellter Höchstdrehzahl besteht die Gefahr, daß Werkzeug, Werkstück, Maschine undPersonen zu Schaden kommen.


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WARNUNG

6. Verfahrbereichskontrolle

Nach dem Einschalten der Spannung ist gegebenenfalls ein manuelles Referenzpunktfahrendurchzuführen. Eine Verfahrbereichskontrolle ist erst nach manuellem Referenzpunktfahrenmöglich. Bei deaktivierter Verfahrbereichskontrolle wird auch bei Wegüberschreitung keinAlarm ausgelöst. Es besteht die Gefahr, daß Werkzeug, Werkstück, Maschine und Personen zuSchaden kommen.

7. Werkzeugträger--Interferenzprüfung

Im Automatikbetrieb wird anhand der vorgegebenen Werkzeugdaten eineWerkzeugträger--Interferenzprüfung durchgeführt. Entsprechen die Werkzeugdaten nicht demtatsächlich benutztenWerkzeug, ist eine einwandfreie Interferenzprüfung nichtmöglich. Eskannzu einer Beschädigung des Werkzeugs oder der Maschine oder einer Verletzung des Benutzerskommen.Nach dem Einschalten der Spannung oder nach der manuellen Anwahl eines Werkzeugträgersmuß grundsätzlich der Automatikbetrieb aufgenommen und die Nummer des zu benutzendenWerkzeugs eingegeben werden.

8. Absolut--/Inkrementalmaß--Modus

Wird ein unter Verwendung von Absolutmaßwerten erstelltes Programm imInkrementalmaß--Modus ausgeführt oder umgekehrt, besteht die Gefahr eines unerwartetenMaschinenverhaltens.

9. Ebenenwahl

Werden für Kreisinterpolation, Helix--Interpolation oder einen festen Arbeitszyklus falscheEbenen angegeben, besteht die Gefahr eines unerwarteten Maschinenverhaltens. Einzelheitenhierzu sind den Beschreibungen der betreffenden Funktionen zu entnehmen.

10.Restweg löschen mit Drehmomentgrenze

Dieser Vorgang ist nur möglich, wenn zuvor eine Drehmomentgrenze festgelegt wurde. DerBefehl zum Restweg Löschen mit Drehmomentgrenze ohne Angabe einesDrehmomentgrenzwerts führt dazu, daß der betreffende Verfahrbefehl ohne Löschen desRestwegs ausgeführt wird.

11. Programmierbare Achsenspiegelung

Beachten Sie, daß programmierte Arbeitsvorgänge durch eine Achsenspiegelung erheblichverändert werden.

12.Kompensationsfunktion

Wird im Kompensationsmodus ein auf das Maschinen--Koordinatensystem bezogener Befehloder ein Befehl zum Referenzpunktfahren ausgegeben, führt dies zu einem vorübergehendenAussetzen der Kompensationsfunktion und unerwartetem Maschinenverhalten.Der Kompensationsmodus ist deshalb vor Ausgabe eines derartigen Befehls stets abzuschalten.


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4 WARN-- UND VORSICHTSHINWEISE ZUR BEDIENUNG

Der nachfolgende Abschnitt enthält Sicherheitsmaßnahmen im Zusammenhang mit derMaschinenbedienung. Vor der Inbetriebnahme Bedienungshandbuch und Programmierhandbuchsorgfältig lesen.

WARNUNG

1. Handbetrieb

Vor der manuellen Bedienung der Maschine sind sorgfältig die momentanen Positionen vonWerkzeug und Werkstück sowie die vorgegebene Achse, Verfahrrichtung undVorschubgeschwindigkeit zu prüfen. Bei fehlerhafter Bedienung besteht die Gefahr, daßWerkzeug, Werkstück, Maschine und Personen zu Schaden kommen.

2. Manuelle Rückkehr zur Referenzposition

Nach dem Einschalten der Spannung ist gegebenenfalls ein manuelles Referenzpunktfahrendurchzuführen. Wird die Maschine ohne vorheriges manuelles Referenzpunktfahren betrieben,kann es zu einem unerwartetenMaschinenverhalten kommen. Eine Verfahrbereichskontrolle isterst nach manuellem Referenzpunktfahren möglich.Wenn sich die Maschine unerwartet verhält, können Werkzeug, Werkstück, Maschine undPersonen zu Schaden kommen.

3. Manuelle numerische Befehle

VordermanuellenEingabenumerischerBefehle sind diemomentanenPositionen vonWerkzeugund Werkstück zu prüfen und sorgfältig zu kontrollieren, daß Achse, Verfahrrichtung undVorschubgeschwindigkeit korrekt vorgegeben und die Eingabewerte zulässig sind.Beim Versuch, mit der Maschine einen unzulässigen Befehl auszuführen, können Werkzeug,Werkstück, Maschine und Personen zu Schaden kommen.

4. Handradvorschub

Bei Handradverfahren mit großem Skalierungsfaktor, z.B. 100, verfahren Werkzeug und Tischmit hoher Geschwindigkeit. Unvorsichtigkeit und Unachtsamkeit können dazu führen, daßWerkzeug, Maschine und Personen zu Schaden kommen.

5. Deaktivierter Override

Bei deaktiviertem Override (gemäß Befehl in einer Makrovariablen) während desGewindeschneidens, Gewindebohrens ohne Ausgleichsfutter oder anderweitigenGewindebohrens kann es zu unvorhergesehenen Drehzahlen kommen. Werkzeug, Werkstückund Maschine können beschädigt oder der Benutzer verletzt werden.

6. Ursprungspunkt--Voreinstellung

EineUrsprungspunkt--Voreinstellung darf grundsätzlich nie vorgenommenwerden, während dieMaschine unter Programmsteuerung arbeitet. Andernfalls besteht dieGefahr eines unerwartetenMaschinenverhaltens, wodurch Werkzeug und Maschine beschädigt oder der Benutzer verletztwerden können.


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WARNUNG

7. Verschiebung des Werkstück--KoordinatensystemsManuelle Eingriffe, Maschinensperre und Achsenspiegelung können zur Verschiebung desWerkstück--Koordinatensystems führen. Bevor die Maschine unter Programmsteuerung zumAnlauf gebracht wird, ist das Koordinatensystem sorgfältig zu überprüfen. Wird die Maschineohne Berücksichtigung einer Verschiebung des Werkstück--Koordinatensystems unterProgrammsteuerung zum Anlauf gebracht, besteht die Gefahr eines unerwartetenMaschinenverhaltens, durch das Werkzeug, Werkstück, Maschine und Personen zu Schadenkommen können.

8. Software--Maschinenbedienfeld und Menüschalter

Über das Software--Maschinenbedienfeld und die Menüschalter können in Verbindung mit derHandeingabetastatur Vorgänge, z. B. Moduswechsel, Änderung von Override--Werten undTippvorschub, ausgelöst werden, die vom Maschinenbedienfeld nicht unterstützt werden.Es ist jedoch darauf zu achten, daß die Tasten der Handeingabetastatur nicht unbeabsichtigt oderunkontrolliert betätigt werden, da die Gefahr eines unerwarteten Maschinenverhaltens besteht,durch das Werkzeug, Werkstück, Maschine und Personen zu Schaden kommen können.

9. Manueller EingriffWerden während des Programmbetriebs manuelle Eingriffe vorgenommen, kann sich dieWerkzeugbahn beim Neustart der Maschine ändern. Deshalb sind nach einem manuellenEingriff und vor dem Neustart der Maschine stets die Einstellungen desManuell--Absolut--Schalters, der Parameter und des Modus ”Absolut/Inkrementalmaß” zukontrollieren.

10.Vorschub--Halt, Override und EinzelsatzDie Funktionen Vorschub--Halt, Vorschub--Override und Einzelsatz können mit Hilfe derKundenmakro--Systemvariablen #3004 deaktiviert werden. In diesem Fall ist besondereVorsicht bei der Bedienung der Maschine geboten.

11. TrockenlaufDie Funktionsweise der Maschine wird in der Regel in einem Trockenlauf überprüft. ImTrockenlauf verfährt die Maschine nicht mit der programmierten Vorschubgeschwindigkeit,sondern mit Trockenlaufgeschwindigkeit. Die Trockenlaufgeschwindigkeit kann höher als dieprogrammierte Verfahrgeschwindigkeit sein.

12.Fräser-- und Schneidenradiuskompensation im Handeingabe--ModusImHandeingabe--Modus (MDI) festgelegteWerkzeugbahnen sind sorgfältig zu kontrollieren, dahier keine Fräser-- oder Schneidenradiuskompensation wirksam ist. Nach der Eingabe einesBefehls zurUnterbrechung desAutomatikbetriebs über dieHandeingabetastatur im Fräser-- oderSchneidenradiuskompensations--Modus ist bei Wiederaufnahme des Automatikbetriebsbesonders auf die Werkzeugbahn zu achten. Einzelheiten hierzu sind der Beschreibung derbetreffenden Funktionen zu entnehmen.

13.Programm editieren

Wurde die Maschine zum Editieren des Bearbeitungsprogramms (Ändern, Einfügen,Löschen) angehalten und die Bearbeitung anschließendwieder aufgenommen, kann es beimNeustart des Programms zu einem unerwarteten Maschinenverhalten kommen. AnBearbeitungsprogrammen dürfen während ihrer Ausführung grundsätzlich keineÄnderungen, Einfügungen oder Löschungen vorgenommen werden.


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5 WARNHINWEISE ZUR TÄGLICHEN WARTUNG

WARNUNG

1. Auswechseln von Speicher--Pufferbatterien

ZumAuswechseln von Speicher--Pufferbatterien ist dieMaschine (CNC) eingeschaltet zu lassenund an der Maschine Notaus auszulösen. Da diese Arbeit bei eingeschalteter Spannung undgeöffnetem Schaltschrank durchgeführt wird, darf sie nur von eingewiesenem Personal mitspeziellem Sicherheitsnachweis durchgeführt werden.Beim Auswechseln darauf achten, daß die Hochspannung führenden Stromkreise(gekennzeichnet und mit Isolationsabdeckung versehen) nicht berührt werden.Beim Berühren ungeschützter Hochspannungsstromkreise besteht die Gefahr eines elektrischenSchlages.

ANMERKUNG

DieCNC istmit Batterien ausgerüstet, die denSpeicher puffern, so daßProgramm--, Korrektur-- undParameter--Daten auch bei abgeschalteter Netzspannung erhalten bleiben.Bei nachlassender Batteriespannung erscheint am Maschinenbedienfeld bzw. auf dem Bildschirmeine entsprechende Meldung.Bei niedriger Batteriespannung (Meldung) Batterien innerhalb einer Woche ersetzen. Andernfallsgeht der Inhalt des CNC--Speichers verloren.Der Batteriewechsel ist im Abschnitt ”Wartung” im Bedienungshandbuch undProgrammierhandbuch beschrieben.


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WARNUNG

2. Batteriewechsel an Absolut--Drehgebern

ZumAuswechseln von Speicher--Pufferbatterien ist dieMaschine (CNC) eingeschaltet zu lassenund an der Maschine Nothaus auszulösen. Da diese Arbeit bei eingeschalteter Spannung undgeöffnetem Schaltschrank durchgeführt wird, darf sie nur von eingewiesenem Personal mitspeziellem Sicherheitsnachweis durchgeführt werden.Beim Auswechseln darauf achten, daß die Hochspannung führenden Stromkreise(gekennzeichnet und mit Isolationsabdeckung versehen) nicht berührt werden.Beim Berühren ungeschützter Hochspannungsstromkreise besteht die Gefahr eines elektrischenSchlages.

ANMERKUNG

Absolut--Drehgeber sind zur Erhaltung der Absolutpositions--Daten mit Batterien ausgerüstet.Bei nachlassender Batteriespannung erscheint am Maschinenbedienfeld bzw. auf dem Bildschirmeine entsprechende Meldung.Bei niedriger Batteriespannung (Meldung) Batterien innerhalb einer Woche ersetzen. Andernfallsgehen die Absolutpositions--Daten des Drehgebers verloren.Der Batteriewechsel ist im Abschnitt ”Wartung” im Bedienungshandbuch undProgrammierhandbuch beschrieben.


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WARNUNG

3. Auswechseln von Sicherungen

Das Auswechseln der Sicherungen verschiedener Baugruppen ist im Kapitel ”TäglicheWartung” des Bedienungs-- bzw. Programmierhandbuchs beschrieben.Vor dem Auswechseln einer durchgebrannten Sicherung ist die Ursache für denSicherungsausfall zu bestimmen und zu beseitigen.Diese Arbeit darf daher nur von eingewiesenem Personal mit speziellem Sicherheitsnachweisdurchgeführt werden.Beim Auswechseln von Sicherungen bei geöffnetem Schaltschrank darauf achten, daß dieHochspannung führenden Stromkreise (gekennzeichnet und mit Isolationsabdeckungversehen) nicht berührt werden.Beim Berühren ungeschützter Hochspannungsstromkreise besteht die Gefahr eines elektrischenSchlages.

B--63604GE/01 Inhaltsverzeichnis

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SICHERHEITSMASSNAHMEN s-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

I. ALLGEMEINES

1. ALLGEMEINES 3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1.1 ALLGEMEINER BETRIEBSABLAUF BEI EINER CNC--WERKZEUGMASCHINE 6. . . . . . . .

1.2 HINWEISE FÜR DEN UMGANG MIT DIESEM HANDBUCH 8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.3 HINWEIS ZUR DATENSICHERHEIT 8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

II. PROGRAMMIERUNG

1. ALLGEMEINES 11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1.1 WERKZEUGBEWEGUNG ENTLANG DER WERKSTÜCKKONTUR -- INTERPOLATION 12. .

1.2 VORSCHUB -- VORSCHUBFUNKTION 14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.3 WERKSTÜCKZEICHNUNG UND WERKZEUGBEWEGUNG 15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1.3.1 Referenzpunkt (maschinenspezifischer Punkt) 15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1.3.2 Koordinatensystem der Werkstückzeichnung und CNC--Koordinatensystem 16. . . . . . . . . . . . . . . . . . .1.3.3 Maßbefehle für die Werkzeugbewegung -- Absolut--/Inkrementalmaß--Befehle 19. . . . . . . . . . . . . . . .

1.4 SCHNITTGESCHWINDIGKEIT -- SPINDELDREHZAHLFUNKTION 21. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.5 WERKZEUGAUSWAHL FÜR DIE VERSCHIEDENEN BEARBEITUNGSVORGÄNGE --WERKZEUGFUNKTION 22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.6 MASCHINENBEDIENBEFEHL -- ZUSATZFUNKTION 22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.7 PROGRAMMKONFIGURATION 23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.8 KOMPENSATIONSFUNKTIONEN 26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.9 WERKZEUGBEWEGUNGSBEREICH -- VERFAHRBEREICH 27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2. GESTEUERTE ACHSEN 28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2.1 GESTEUERTE ACHSEN 29. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.2 ACHSENBEZEICHNUNG 29. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.3 INKREMENTALMASSYSTEM 30. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.4 MAXIMALER VERFAHRWEG 31. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3. WEGBEDINGUNG (G---FUNKTION) 32. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4. INTERPOLATIONSFUNKTIONEN 37. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4.1 POSITIONIERUNG (G00) 38. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.2 LINEARE INTERPOLATION (G01) 40. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.3 KREISINTERPOLATION (G02, G03) 41. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.4 POLARKOORDINATENINTERPOLATION (G12.1, G13.1) 45. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.5 ZYLINDRISCHE INTERPOLATION (G07.1) 49. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.6 GEWINDE MIT KONSTANTER STEIGUNG (G32) 53. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.7 GEWINDESCHNEIDEN MIT VARIABLER STEIGUNG (G34) 57. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.8 UNTERBRECHUNGSLOSES GEWINDESCHNEIDEN 58. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.9 MEHRFACH--GEWINDESCHNEIDEN 59. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.10 RESTWEG LÖSCHEN (G31) 61. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

B--63604GE/02Inhaltsverzeichnis

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4.11 MEHRSTUFIGES RESTWEG--LÖSCHEN 63. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.12 RESTWEG LÖSCHEN MIT DREHMOMENTGRENZE (G31 P99) 64. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5. VORSCHUBFUNKTIONEN 66. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5.1 ALLGEMEINES 67. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.2 EILGANG 68. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.3 SCHNITTVORSCHUB 69. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.4 VERWEILEN (G04) 71. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6. REFERENZPUNKT 72. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6.1 ANFAHREN DES REFERENZPUNKTS 73. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7. KOORDINATENSYSTEM 76. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7.1 MASCHINEN--KOORDINATENSYSTEM 77. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.2 WERKSTÜCK--KOORDINATENSYSTEM 78. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7.2.1 Einrichten eines Werkstück--Koordinatensystems 78. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7.2.2 Auswählen eines Werkstück--Koordinatensystems 80. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7.2.3 Ändern eines Werkstück--Koordinatensystems 81. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7.2.4 Werkstück--Koordinatensystem--Voreinstellung (G92.1) 83. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7.2.5 Werkstück--Koordinatensystem--Verschiebung 85. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.3 LOKALES KOORDINATENSYSTEM 86. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.4 EBENENAUSWAHL 88. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8. KOORDINATENWERTE UND MASSE 89. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8.1 ABSOLUT-- UND INKREMENTALMASSPROGRAMMIERUNG (G90, G91) 90. . . . . . . . . . . . . .

8.2 UMSCHALTUNG ZOLL/METRISCH (G20, G21) 91. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.3 PROGRAMMIERUNG VON DEZIMALZAHLEN 92. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.4 DURCHMESSER-- UND RADIUSPROGRAMMIERUNG 93. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9. SPINDELDREHZAHLFUNKTION 94. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9.1 BEFEHLEN DER SPINDELDREHZAHL PER CODE 95. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.2 DIREKTES BEFEHLEN DER SPINDELDREHZAHL (5--STELLIGER S--BEFEHL) 95. . . . . . . .

9.3 KONSTANTE SCHNITTGESCHWINDIGKEITS--STEUERUNG (G96, G97) 96. . . . . . . . . . . . . . .

9.4 ÜBERWACHUNG DER SPINDELDREHZAHL--ABWEICHUNG (G25, G26) 100. . . . . . . . . . . . . .

9.5 SPINDELPOSITIONIERUNG 103. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9.5.1 Spindelorientierung 103. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9.5.2 Spindelpositionierung 103. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9.5.3 Spindelpositionierung beenden 105. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10. WERKZEUG---FUNKTION (T---FUNKTION) 106. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10.1 WERKZEUGAUSWAHL 107. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10.2 WERKZEUGSTANDZEIT--VERWALTUNG 108. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10.2.1 Programm für Werkzeugstandzeitdaten 108. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10.2.2 Werkzeug--Standzeiterfassung 111. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10.2.3 Angabe einer Werkzeuggruppe im Bearbeitungsprogramm 112. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


c-3

11. HILFSFUNKTION 113. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11.1 HILFSFUNKTION (M--FUNKTION) 114. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.2 MEHRERE M--BEFEHLE IN EINEM SATZ 115. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.3 SEKUNDÄRE HILFSFUNKTIONEN (B--CODES) 116. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

12. PROGRAMMKONFIGURATION 117. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12.1 ANDERE PROGRAMMKOMPONENTEN 119. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

12.2 PROGRAMMABSCHNITT -- KONFIGURATION 122. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

12.3 UNTERPROGRAMM (M98, M99) 128. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13. FUNKTIONEN, DIE DAS PROGRAMMIEREN ERLEICHTERN 131. . . . . . . . . . . . .13.1 FESTE ARBEITSZYKLEN (G90, G92, G94) 132. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13.1.1 Schneidezyklus Außendurchmesser/Innendurchmesser (G90) 132. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13.1.2 Gewindeschneidzyklus (G92) 134. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13.1.3 Zyklus für Stirnflächendrehen (G94) 137. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13.1.4 Verwendung von Festzyklen (G90, G92, G94) 140. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13.2 MEHRFACH--WIEDERHOL--ZYKLEN (G70 -- G76) 142. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13.2.1 Materialabnahme beim Drehen (aussen) (G71) 142. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13.2.2 Materialabnahme beim Plandrehen (innen) (G72) 146. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13.2.3 Musterwiederholung (G73) 147. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13.2.4 Feinbearbeitungszyklus (G70) 148. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13.2.5 Bohrzyklus mit Späne--Entfernung in Z--Richtung (G74) 151. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13.2.6 Bohrzyklus Außendurchmesser/Innendurchmesser (G75) 152. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13.2.7 Zyklus für Mehrfach--Gewindeschneiden (G76) 153. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13.2.8 Hinweise zu Mehrfach--Wiederhol--Zyklen (G70 -- G76) 158. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13.3 BOHR--FESTZYKLEN (G80 -- G89) 159. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13.3.1 Stirnbohrzyklus (G83) / Seitenbohrzyklus (G87) 163. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13.3.2 Stirngewindebohrzyklus (G84) / Gewindebohrzyklus in X--Richtung (G88) 166. . . . . . . . . . . . . . . . . . .13.3.3 Stirnbohrzyklus (G85) / Seitenbohrzyklus (G89) 168. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13.3.4 Bohr--Festzyklus beenden (G80) 169. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13.3.5 Vorsichtmaßnahmen 170. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13.4 ANFASEN UND VERRUNDEN 171. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13.5 ACHSENSPIEGELUNG FÜR DOPPELREVOLVERKOPF (G68, G69) 174. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13.6 DIREKTE ZEICHNUNGSMASSPROGRAMMIERUNG 175. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13.7 GEWINDEBOHREN OHNE AUSGLEICHSFUTTER 180. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13.7.1 Zyklus für Stirngewindebohren ohne Ausgleichsfutter (G84) / Zyklus für Gewindebohren ohne

Ausgleichsfutter in X--Richtung (G88) 181. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14. KOMPENSATIONSFUNKTIONEN 184. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14.1 WERKZEUGKORREKTUR 185. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14.1.1 Werkzeuggeometriekorrektur und Werkzeugverschleißkorrektur 185. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14.1.2 T--Code für Werkzeugkorrektur 186. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14.1.3 Werkzeugauswahl 186. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14.1.4 Werkzeugkorrekturnummer 186. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14.1.5 Werkzeugkorrektur 187. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14.1.6 G53, G28, G30 und G30.1 bei Werkzeuglagenkorrektur 190. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14.2 SCHNEIDENRADIUSKOMPENSATION -- ÜBERSICHT 194. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14.2.1 Imaginärer Schneidenmittelpunkt 194. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14.2.2 Richtung des imaginären Schneidenmittelpunkts 196. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14.2.3 Werkzeugkorrekturnummer und Korrekturwert 197. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14.2.4 Werkstückposition und Verfahrbefehl 199. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


c-4

14.2.5 Hinweise zur Schneidenradiuskompensation 204. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14.3 SCHNEIDENRADIUSKOMPENSATION IM DETAIL 207. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14.3.1 Allgemeines 207. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14.3.2 Werkzeugbewegung beim Anlauf 209. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14.3.3 Werkzeugbewegung im Werkzeugkorrekturmodus 211. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14.3.4 Werkzeugbewegung beim Beenden des Werkzeug--korrekturmodus 224. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14.3.5 Interferenzprüfung 227. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14.3.6 Überschnitt durch Schneidenradiuskompensation 232. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14.3.7 Korrektur beim Anfasen und Verrunden 233. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14.3.8 Befehlseingabe über Handeingabetastatur 235. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14.3.9 Allgemeine Vorsichtsmaßnahmen im Korrekturbetrieb 236. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14.3.10 G53, G28, G30 und G30.1 im Modus Werkzeugschneidenradiuskompensation 237. . . . . . . . . . . . . . . . .

14.4 WERKZEUGKOMPENSATIONSWERTE, NUMMERN DER KOMPENSATIONSWERTE,EINGABE VON PROGRAMMWERTEN (G10) 246. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14.4.1 Werkzeugkompensation und Kompensationsnummer 246. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14.4.2 Werkzeugkorrekturwert ändern (Dateneingabe mittels Programm) (G10) 247. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14.5 AUTOMATISCHE WERKZEUGKORREKTUR (G36, G37) 248. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15. KUNDENMAKRO 251. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .15.1 VARIABLEN 252. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15.2 SYSTEMVARIABLEN 256. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15.3 ARITHMETISCHE UND LOGISCHE OPERATIONEN 263. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15.4 MAKRO--ANWEISUNGEN UND NC--ANWEISUNGEN 268. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15.5 VERZWEIGUNG UND WIEDERHOLUNG 269. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .15.5.1 Unbedingte Verzweigung (GOTO--Anweisung) 269. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .15.5.2 Bedingte Verzweigung (IF--Anweisung) 270. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .15.5.3 Wiederholung (WHILE--Anweisung) 271. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15.6 MAKROAUFRUF 274. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .15.6.1 Einfacher Aufruf (G65) 275. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .15.6.2 Modaler Aufruf (G66) 279. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .15.6.3 Makroaufruf mit G--Code 281. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .15.6.4 Makroaufruf mit M--Code 282. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .15.6.5 Unterprogrammaufruf mit M--Code 283. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .15.6.6 Unterprogrammaufruf mit T--Code 284. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .15.6.7 Programmbeispiel 285. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15.7 VERARBEITEN VON MAKROANWEISUNGEN 287. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15.8 REGISTRIERUNG VON KUNDENMAKRO--PROGRAMMEN 289. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15.9 BESCHRÄNKUNGEN 290. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15.10 EXTERNE AUSGABEBEFEHLE 291. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15.11 INTERRUPT--GESTEUERTES KUNDENMAKRO 295. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .15.11.1 Einsatz 296. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .15.11.2 Funktionen 297. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

16. PARAMETEREINGABE MITTELS PROGRAMM (G10) 304. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

17. SPEICHERBETRIEB MIT LOCHSTREIFENFORMAT SERIE 10/11 307. . . . . . . . .17.1 ADRESSEN UND WERTEBEREICHE FÜR DAS LOCHSTREIFENFORMAT SERIE 10/11 308. .

17.2 GEWINDESCHNEIDEN MIT KONSTANTER STEIGUNG 309. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

17.3 UNTERPROGRAMMAUFRUF 310. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

17.4 FESTZYKLUS 311. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


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17.5 MEHRFACHWIEDERHOLZYKLEN FÜR DREHEN 312. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

17.6 FORMAT EINES BOHR--FESTZYKLUS 314. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

18. FUNKTIONEN FÜR HOCHGESCHWINDIGKEITSBEARBEITUNG 318. . . . . . . . .18.1 EXTERNER ZWISCHENSPEICHER 319. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

18.2 SCHNELLER EXTERNER ZWISCHENSPEICHER A (G05) 320. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

18.3 ÜBERWACHUNG DER SOLLWERTVERARBEITUNG FÜR HOCHGESCHWINDIGKEITS--BEARBEITUNGSBEFEHL (G05) 322. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

19. ACHSENSTEUERUNGSFUNKTIONEN 323. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19.1 POLYGONALES DREHEN 324. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

19.2 ENDLOS DREHENDE RUNDACHSE 329. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

19.3 EINFACHE SYNCHRONSTEUERUNG 330. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

19.4 B--ACHSENSTEUERUNG (G100, G101, G102, G103, G110) 332. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

19.5 WINKELACHSENSTEUERUNG / WINKELACHSENSTEUERUNG MIT BELIEBIGEMWINKEL 341. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

20. EINGABEFUNKTION FÜR BILDPUNKT---DATEN 343. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .20.1 MUSTER--MENÜ ANZEIGEN 344. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

20.2 BILDPUNKT--DATEN ANZEIGEN 348. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

20.3 ZEICHEN UND CODES FÜR BILDPUNKT--DATEN 352. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

III. BETRIEB

1. ALLGEMEINES 357. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1.1 HANDBETRIEB 358. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.2 PROGRAMMIERTE WERKZEUGBEWEGUNG -- AUTOMATIKBETRIEB 360. . . . . . . . . . . . . . .

1.3 AUTOMATIKBETRIEB 361. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.4 PROGRAMMÜBERPRÜFUNG 363. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1.4.1 Überprüfung mit Achsenverfahren 363. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1.4.2 Überprüfung anhand der Positionsanzeige (bei stehender Maschine) 364. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.5 EDITIEREN VON TEILEPROGRAMMEN 365. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.6 EINSTELLUNG UND ANZEIGE VON DATEN 366. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.7 ANZEIGE 369. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1.7.1 Programmanzeige 369. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1.7.2 Anzeige der aktuellen Position 370. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1.7.3 Alarmanzeige 370. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1.7.4 Anzeige von Betriebsstunden und Werkstückzahl 371. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1.7.5 Grafikanzeige (siehe Abschnitt III--12) 372. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.8 DATENAUSGABE 373. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2. BEDIENEINRICHTUNGEN 374. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2.1 EINGABE-- UND ANZEIGEGERÄTE 375. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.1.1 CNC--Steuerungseinheit mit 7,2” x 8,4” LC--Display 376. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2.1.2 CNC--Steuerungseinheit mit 9,5” x 10,4”-- LC--Display 376. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2.1.3 Separate CNC Kleintastatur 377. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2.1.4 Separate CNC Standardtastatur 378. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2.1.5 Separate CNCVolltastatur 379. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


c-6

2.2 ERLÄUTERUNG DER TASTATUR 380. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.3 FUNKTIONSTASTEN UND SOFTKEYS 382. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2.3.1 Allgemeine Vorgehensweise am Bildschirm 382. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2.3.2 Funktionstasten 383. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2.3.3 Softkeys 384. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2.3.4 Tastatureingabe und Eingabezwischenspeicher 400. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2.3.5 Warnmeldungen 401. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2.3.6 Softkeykonfiguration 402. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.4 EXTERNE E/A GERÄTE 403. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2.4.1 FANUC Handy File 405. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.5 EIN--UND AUSSCHALTEN 406. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2.5.1 Einschalten 406. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2.5.2 Bildschirm unmittelbar nach dem Einschalten 407. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2.5.3 Ausschalten 408. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3. HANDBETRIEB 409. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3.1 MANUELLE RÜCKKEHR ZUR REFERENZPOSITION 410. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.2 TIPPVORSCHUB 412. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.3 INKREMENTALVORSCHUB 414. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.4 HANDRADVORSCHUB 415. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.5 MANUELL--ABSOLUT--SCHALTER 418. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4. AUTOMATIKBETRIEB 423. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4.1 SPEICHERBETRIEB 424. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.2 HANDEINGABEBETRIEB 427. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.3 PROGRAMMNEUSTART 430. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.4 PLANUNGSFUNKTION 438. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.5 UNTERPROGRAMMAUFRUF (M198) 443. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.6 HANDRADVORSCHUBUNTERBRECHUNG 445. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.7 ACHSENSPIEGELUNG 448. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.8 MANUELLER EINGRIFF UND RÜCKKEHR ZUM BETRIEB 450. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.9 DNC--BETRIEB 452. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.10 DNC--BETRIEB MIT SPEICHERKARTE 455. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4.10.1 Beschreibung 455. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4.10.2 Vorgänge 456. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.10.2.1 DNC--Betrieb 456. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.10.2.2 Unterprogrammaufruf (M198) 457. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.10.3 Beschränkungen und Anmerkungen 458. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4.10.4 Parameter 458. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4.10.5 Anschluß des PCMCIA--Kartenadapters 459. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.10.5.1 Spezifikationsnummer 459. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.10.5.2 Montage 459. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.10.6 Empfohlene Speicherkarte 461. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5. TESTBETRIEB 462. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5.1 MASCHINENSPERRE UND HILFSFUNKTIONSSPERRE 463. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.2 VORSCHUB--OVERRIDE 465. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.3 EILGANG--OVERRIDE 466. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


c-7

5.4 TROCKENLAUF 467. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.5 EINZELSATZ 468. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6. SICHERHEITSFUNKTIONEN 471. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6.1 Notaus 472. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.2 Verfahrwegüberschreitung 473. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.3 GESPEICHERTE VERFAHRWEGPRÜFUNG 474. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.4 FUTTER-- UND REITSTOCK--SICHERHEITSZONEN 478. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7. ALARM--- UND SELBSTDIAGNOSEFUNKTIONEN 485. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7.1 ALARMANZEIGE 486. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.2 ALARMARCHIVANZEIGE 488. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.3 SELBSTDIAGNOSEBILDSCHIRM 489. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8. DATENEINGABE UND DATENAUSGABE 492. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8.1 DATEIEN 493. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.2 DATEISUCHE 495. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.3 DATEI LÖSCHEN 497. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.4 EINGABE UND AUSGABE VON PROGRAMMEN 498. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8.4.1 Eingabe von Programmen 498. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8.4.2 Ausgabe von Programmen 501. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.5 EINGABE UND AUSGABE VON KORREKTURDATEN 503. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8.5.1 Eingabe von Korrekturdaten 503. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8.5.2 Ausgabe von Korrekturdaten 504. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.6 EINGABE UND AUSGABE VON PARAMETERN UND STEIGUNGSFEHLER--KOMPENSATIONSDATEN 505. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.6.1 Eingabe von Parametern 505. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8.6.2 Ausgabe von Parametern 506. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8.6.3 Eingabe von Steigungsfehler--Kompensationsdaten 507. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8.6.4 Ausgabe von Steigungsfehler--Kompensationsdaten 508. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.7 EINGABE UND AUSGABE VON GLOBALEN KUNDENMAKRO--VARIABLEN 509. . . . . . . . .8.7.1 Eingabe von globalen Kundenmakro--Variablen 509. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8.7.2 Ausgabe globaler Kundenmakro--Variable 510. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.8 ANZEIGE VON DISKETTEN--VERZEICHNISSEN 511. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8.8.1 Verzeichnisanzeige 512. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8.8.2 Einlesen von Dateien 515. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8.8.3 Ausgabe von Programmen 516. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8.8.4 Löschen von Dateien 517. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.9 AUSGABE AEINER PROGRAMMGRUPPENLISTE 519. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.10 EINGABE UND AUSGABE VON DATEN IM BILDSCHIRM ”ALLE E/A” 520. . . . . . . . . . . . . . .8.10.1 Einrichten von Eingabe--/Ausgabeparametern 521. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8.10.2 Eingabe und Ausgabe von Programmen 522. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8.10.3 Eingabe und Ausgabe von Parametern 526. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8.10.4 Eingabe und Ausgabe von Korrekturdaten 528. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8.10.5 Ausgabe von globalen Kundenmakro--Variablen 530. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8.10.6 Eingabe und Ausgabe von Dateien auf Diskette 531. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8.10.7 Eingabe/Ausgabe mit Speicherkarte 536. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.11 EINGABE UND AUSGABE VON DATEN MIT SPEICHERKARTE 545. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


c-8

9. EDITIEREN VON PROGRAMMEN 557. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9.1 EINFÜGEN, ÄNDERN UND LÖSCHEN VON WÖRTERN 558. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.1.1 Wortsuche 559. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9.1.2 Sprung zum Programmanfang 561. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9.1.3 Einfügen von Wörtern 562. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9.1.4 Ändern von Wörtern 563. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9.1.5 Löschen von Wörtern 564. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.2 LOESCHEN VON SÄTZEN 565. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9.2.1 Löschen eines Satzes 565. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9.2.2 Löschen mehrerer Sätze 566. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.3 PROGRAMMNUMMERNSUCHE 567. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.4 SATZNUMMERNSUCHE 568. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.5 LOESCHEN VON PROGRAMMEN 570. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9.5.1 Löschen eines einzelnen Programms 570. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9.5.2 Löschen aller Programme 570. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9.5.3 Löschen mehrerer Programme in einem Bereich 571. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.6 ERWEITERTES EDITIEREN VON TEILEPROGRAMMEN 572. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9.6.1 Kopieren ganzer Programme 573. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9.6.2 Kopieren von Programmteilen 574. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9.6.3 Verschieben von Programmteilen 575. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9.6.4 Zusammenführen von Programmen 576. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9.6.5 Ergänzende Erläuterungen zum Kopieren, Verschieben und Zusammenführen 577. . . . . . . . . . . . . . . . .9.6.6 Ersetzen von Wörtern und Adressen 579. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.7 EDITIEREN VON KUNDENMAKROS 581. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.8 EDITIEREN IM HINTERGRUND 582. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9.9 PASSWORTFUNKTION 583. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10. ERSTELLEN VON PROGRAMMEN 585. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10.1 ERSTELLEN VON PROGRAMMEN ÜBER DIE HANDEINGABETASTATUR 586. . . . . . . . . . . .

10.2 AUTOMATISCHES EINFÜGEN VON SATZNUMMERN 587. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10.3 ERSTELLEN VON PROGRAMMEN IM LERNMODUS (WIEDERGABE) 589. . . . . . . . . . . . . . . .

11. EINSTELLUNG UND ANZEIGE VON DATEN 592. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.1 BILDSCHIRMAUFRUF ÜBER DIE FUNKTIONSTASTE 600. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.1.1 Positionsanzeige im Werkstück--Koordinatensystem 600. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11.1.2 Positionsanzeige im relativen Koordinatensystem 601. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11.1.3 Gesamtpositionsanzeige 603. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11.1.4 Werkstück--Koordinatensystem--Voreinstellung 604. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11.1.5 Anzeige der Ist--Vorschubgeschwindigkeit 605. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11.1.6 Anzeige von Laufzeit und Stückzahl 607. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11.1.7 Betriebsmonitor--Anzeige 608. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.2 BILDSCHIRMAUFRUF ÜBER DIE FUNKTIONSTASTE

(IM MODUS MEM ODER MID) 610. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11.2.1 Bildschirm Programminhalt 611. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11.2.2 Bildschirm Aktueller Satz 612. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11.2.3 Bildschirm Nächster Satz 613. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11.2.4 Bildschirm zur Programmprüfung 614. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11.2.5 Programmbildschirm für Handeingabebetrieb 616. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11.2.6 Anzeige des B--Achsenstatus 617. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


c-9

11.3 BILDSCHIRMAUFRUF ÜBER DIE FUNKTIONSTASTE (IM MODUS EDIT) 618. . . . . . . .

11.3.1 Anzeige von belegtem Speicher und Programmliste 619. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11.3.2 Anzeigen einer Programmgruppenliste 622. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


11.4.1 Einstellen und Anzeigen von Werkzeugkorrekturwerten 626. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11.4.2 Direkteingabe von Werkzeugkorrekturwerten 629. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11.4.3 Direkteingabe des gemessenen Werkzeugkorrekturbetrags B 631. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11.4.4 Eingabe von Korrekturwerten über den Werkzeug--Standzeitmesser 633. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11.4.5 Betrag der Werkstück--Koordinatensystemverschiebung einrichten 634. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11.4.6 Y--Achsen--Korrektur 636. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11.4.7 Einrichten und Anzeigen von Einstelldaten 639. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11.4.8 Satznummernvergleich und Anhalten 641. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11.4.9 Anzeigen und Einstellen von Zeiten und Stückzahlen 643. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11.4.10 Anzeigen und Einstellen von Werkstückursprungs--Korrekturwerten 645. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11.4.11 Eingabe gemessener Werkstückursprungs--Korrekturwerte 646. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11.4.12 Anzeigen und Einstellen von globalen Kundenmakro--Variablen 648. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11.4.13 Anzeigen und Einstellen des Software--Maschinenbedienfelds 649. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11.4.14 Anzeigen und Einstellen von Werkzeugstandzeit--Verwaltungsdaten 651. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11.4.15 Anzeigen und Einstellen Werkzeugkompensation für die B--Achse 654. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


11.5.1 Anzeigen und Einstellen von Parametern 657. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11.5.2 Anzeigen und Einstellen von Steigungsfehler--Kompensationsdaten 659. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.6 ANZEIGE VON PROGRAMMNUMMER, SATZNUMMER, STATUS UNDWARNMELDUNGEN BEIM EINRICHTEN ODER EINGEBEN/AUSGEBEN VON DATEN 662. .

11.6.1 Anzeige der Programmnummer und Satznummer 662. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11.6.2 Anzeige von Status und Warnmeldungen beim Programmieren und bei der Eingabe und Ausgabe

von Daten 663. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


11.7.1 Bildschirm Meldungs--Archiv 665. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11.8 BILDSCHIRMSCHONER 667. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11.8.1 Bildschirmschoner aktivieren 667. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11.8.2 Bildschirmschoner automatisch aktivieren 668. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

12. GRAFIKFUNKTIONEN 669. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12.1 GRAFIKANZEIGE 670. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13. HILFE---FUNKTION 675. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14. BILDSCHIRM---HARDCOPY 680. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

IV. WARTUNG

1. BATTERIEWECHSEL 685. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1.1 BATTERIE DER AUSFÜHRUNG MIT LC--DISPLAY SERIE i ERSETZEN 686. . . . . . . . . . . . . . .

1.2 BATTERIE DER SEPARATEN AUSFÜHRUNG SERIE i ERSETZEN 689. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.3 BATTERIE IM DISPLAY i (3 VDC) ERSETZEN 692. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.4 BATTERIE DES SEPARATEN ABSOLUT--DREHGEBERS (6 VDC) ERSETZEN 694. . . . . . . . . .

1.5 BATTERIE DES EINGEBAUTEN ABSOLUT--DREHGEBERS (6 VDC) ERSETZEN 695. . . . . . .


c-10

ANHANG 701. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

A. LOCHSTREIFEN---CODELISTE 703. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

B. LISTE DER FUNKTIONEN UND LOCHSTREIFENFORMATE 706. . . . . . . . . . . . . . .

C. BEFEHLSWERTBEREICHE 710. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

D. NOMOGRAMME 713. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .D.1 GEWINDELÄNGENFEHLER 714. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

D.2 EINFACHE BERECHNUNG DES GEWINDELÄNGENFEHLERS 716. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

D.3 WERKZEUGBAHN AN ECKEN 718. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

D.4 RADIUSRICHTUNGSFEHLER BEIM KREISVERFAHREN 721. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

E. STATUS BEIM EINSCHALTEN, LÖSCHEN UND RESET 722. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

F. REFERENZTABELLE ZEICHEN --- CODES 724. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

G. VERZEICHNIS DER ALARMMELDUNGEN 725. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

I. ALLGEMEINES

ALLGEMEINESB--63604GE/01 1. ALLGEMEINES

3

1 ALLGEMEINES

Dieses Handbuch umfaßt folgende Kapitel:

I. ALLGEMEINESKapitelaufbau, beschriebene Modelle, zugehörige Handbücher undHinweise für den Umgang mit diesem Handbuch

II. PROGRAMMIERUNGBeschreibung der Funktionen: Format für die Programmierung vonFunktionen inNC--Sprache, Eigenschaften undBeschränkungen. BeiProgrammerstellung mit Hilfe der automatischen Dialogprogram-mierfunktion lesen Sie bitte im separaten Handbuch dieser Funktionnach (Tabelle 1).

III. BETRIEBManueller und automatischer Betrieb der Maschine, Eingabe undAusgabe von Daten und Aufbereiten (Editieren) eines Programms

IV. WARTUNGBatteriewechsel

ANHANGLochstreifencodes, zulässige Dateneingabebereiche und Fehlercodes

Es treffen nicht alle in diesem Handbuch beschriebenen Funktionen aufalle Produkte zu. Einzelheiten hierzu finden Sie im HandbuchBESCHREIBUNGEN” (B--63522EN).

Parameter werden in diesem Handbuch nicht im Detail behandelt.Parameter, auf die im vorliegenden Handbuch Bezug genommen wird,sind ausführlich im Parameter--Handbuch (B--63610EN) beschrieben.

Es werden sämtliche optionalen Funktionen beschrieben. Mit welchenOptionen Ihr System ausgerüstet ist, entnehmen Sie bitte dem Handbuchdes Maschinenherstellers.Modelle, auf die sich dieses Handbuch bezieht, und deren Abkürzungen:

Produktbezeichnung Abkürzungen

FANUC Serie 21i--TB 21i--TB Serie 21i

FANUC Serie 210i--TB 210i--TB Serie 210i

Über dieses Handbuch

ALLGEMEINES1. ALLGEMEINES B--63604GE/01

4

Dieses Handbuch verwendet folgende Symbole:

Bezeichnet eine Kombination von Achsen, z.B. X__ Y__ Z (bei derProgrammierung).

Bezeichnet das Ende eines Satzes. Entspricht ISO--Code LF bzw.EIA--Code CR.

In der nachstehendenTabelle sindReferenzhandbücher für die Serien 16i,18i, 21i, 160i, 180i und 210i--MODELL B aufgelistet. Das vorliegendeHandbuch ist mit einem Sternchen (*) gekennzeichnet.

Name des Handbuchs Nummer

BESCHREIBUNGEN B--63522EN

HANDBUCH ANSCHLÜSSE (HARDWARE) B--63523EN

HANDBUCH ANSCHLÜSSE (FUNKTION) B--63523EN--1

BEDIENUNGSHANDBUCH (16i/18i/160i/180i--TB) B--63524EN

BEDIENUNGSHANDBUCH (16i/18i/160i/180i--MB) B--63534EN

BEDIENUNGSHANDBUCH (21i/210i--TB) B--63604EN *

BEDIENUNGSHANDBUCH (21i/210i--MB) B--63614EN

WARTUNGSHANDBUCH B--63525EN

PARAMETERHANDBUCH(16i/18i/160i/180i--MODELL B) B--63530EN

PARAMETERHANDBUCH (21i/210i--MODELL B) B--63610EN

PROGRAMMIERHANDBUCH

Makro--Compiler/Makro--Executor PROGRAMMIER-HANDBUCH

B--61803E--1

FAPT MAKRO--COMPILER (für Personal Computer)PROGRAMMIERHANDBUCH

B--66102E

C--Executor PROGRAMMIERHANDBUCH B--62443EN--3

CAP (Serie T)

FANUC Super CAPi T BEDIENUNGSHANDBUCH B--63284EN

FANUC Symbol CAPi T BEDIENUNGSHANDBUCH B--63304EN

MANUAL GUIDE Drehen PROGRAMMIERHANDBUCH B--63343EN

MANUAL GUIDE Drehen BEDIENUNGSHANDBUCH B--63344EN

CAP (Serie M)

FANUC Super CAPi M BEDIENUNGSHANDBUCH B--63294EN

MANUAL GUIDE Fräsen PROGRAMMIERHANDBUCH B--63423EN

MANUAL GUIDE Fräsen BEDIENUNGSHANDBUCH B--63424EN

Sonderzeichen

D PI _

D ;

Referenzhandbücher derSerien 16i/18i/21i/160i/180i/210i--MODELL B


5


PMC

PMC Ladder--Sprache PROGRAMMIERHANDBUCH B--61863E

PMC C--Sprache PROGRAMMIERHANDBUCH B--61863E--1

Netzwerk

FANUC I/O Link--II ANSCHLUSSHANDBUCH B--62714EN

Profibus--DP--Karte BEDIENUNGSHANDBUCH B--62924EN

DeviceNet--Karte BEDIENUNGSHANDBUCH B--63404EN

Ethernet--Karte/DATA SERVER--Karte

BEDIENUNGSHANDBUCH

B--63354EN

Die folgende Tabelle nennt Referenzhandbücher für denSERVOMOTOR Serie a.


AC--SERVOMOTOR Serie a BESCHREIBUNGEN B--65142E

AC--SERVOMOTOR Serie a PARAMETERHANDBUCH B--65150E

AC--SPINDELMOTOR Serie a BESCHREIBUNGEN B--65152E

AC--SPINDELMOTOR Serie a PARAMETERHANDBUCH B--65160E

SERVOVERSTÄRKER Serie a BESCHREIBUNGEN B--65162E

SERVOMOTOR Serie a WARTUNGSHANDBUCH B--65165E

Referenzhandbücher fürSERVOMOTOREN Serie a


6

Zur Bearbeitung eines Werkstücks mit einer CNC--gesteuerten Werk-zeugmaschine wird zunächst ein Programm zur Steuerung der Maschineerstellt.

1) Das Programm wird anhand einer Werkstückzeichnung erstellt undsteuert den Betrieb der CNC--Werkzeugmaschine.Hinweise zum Erstellen von Programmen finden Sie im Kapitel II”PROGRAMMIERUNG”.

2) Anschließend wird das Programm in die CNC--Steuerung eingelesen.Nach demEinrichten derWerkstückeundWerkzeuge an derMaschinewerden die Werkzeuge dann programmgemäß angesteuert und posi-tioniert, um schließlich die eigentliche Bearbeitung durchzuführen.Hinweise zur Bedienung der CNC--Steuerung finden Sie im KapitelIII ”BETRIEB”.

Werkstück--zeichnung

Teilepro--grammierung

KAPITEL II ”PROGRAMMIERUNG” KAPITEL III ”BETRIEB”

CNC WERKZEUGMASCHINE

Vor der eigentlichen Programmierung wird ein Bearbeitungsplan er-stellt.Bearbeitungsplan1. Bearbeitungsbereich definieren2. Werkstückaufbau an der Werkzeugmaschine3. Bearbeitungsfolge für jeden Bearbeitungsvorgang4. Bearbeitungswerkzeuge und BearbeitungsbedingungenFür jeden Bearbeitungsvorgang wird ein Bearbeitungsverfahren fest-gelegt.

Bearbeitungsvorgang 1 2 3Bearbeitungsvorgang

BearbeitungsverfahrenPlanfräsen Fräsen am

Außendurch-messer

Nuten

1. Bearbeitungsverfahren: GrobMittelFein

2. Bearbeitungswerkzeug

3. Bearbeitungsbedingungen: VorschubgeschwindigkeitSchnittiefe

4. Werkzeugbahn

1.1ALLGEMEINERBETRIEBSABLAUFBEI EINERCNC--WERKZEUG--MASCHINE


7

Werkstück

Fräsen amAußendurch--messer

Plan--fräsenNuten

Für jeden Bearbeitungsvorgang wird ein Programm erstellt, dasWerkzeugbahn und Bearbeitungsbedingungen der Werkstückkonturentsprechend festlegt.


8

VORSICHT1 Die Funktionen einer CNC--gesteuertenWerkzeugmaschinesind nicht allein von der CNC--Steuerung abhängig, sondernvielmehr von der Kombination aus Werkzeugmaschine,Magnetkreis, Servosystem, CNC--Steuerung, Bedienfeldusw. Bei der Beschreibung von Funktion, Programmierungund Bedienung können nicht alle Kombinationenberücksichtigt werden. Die Betrachtung in diesemHandbucherfolgt daher generell ausSicht derCNC--Steuerung. Detailseiner bestimmten CNC--Werkzeugmaschine entnehmen Siebitte dem vom Maschinenhersteller mitgelieferten Hand--buch, das im Zweifelsfall Priorität gegenüber diesemHandbuch hat.

2 Überschriften sind am linken Seitenrand plaziert. DasAuffinden und der Zugriff auf die benötigten Informationenwerden dadurch wesentlich erleichtert.

3 In dem vorliegenden Handbuch sind so viele gängigeVariationen der Anwendungsmöglichkeiten wie möglichbeschrieben. Es ist dagegen nicht möglich, alle Funktionen,Optionen und Befehle zu erwähnen, die nicht kombiniertwerden sollten.Gehen Sie bitte davon aus, daß in diesem Handbuch nichtabgehandelte Funktionen und Vorgänge nicht kombiniertwerden dürfen.

VORSICHTBearbeitungsprogramme, Parameter, Variablen usw. sindim internen nichtflüchtigen Speicher der CNC--Einheitabgelegt. Im allgemeinen geht der Inhalt dieses Speichersbeim Ein-- und Ausschalten der Spannung nicht verloren.Es kann jedoch vorkommen, daß im diesem Speicherabgelegte wichtige Daten nach einer Fehlbedienung oderim Zuge einer Fehlerbehebung gelöscht werden müssen.Im Sinne einer schnelleren Wiederherstellung empfiehlt essich, grundsätzlich Sicherungskopien der verschiedenenDaten anzufertigen.

1.2HINWEISE FÜRDEN UMGANG MITDIESEM HANDBUCH

1.3HINWEIS ZURDATENSICHERHEIT

II. PROGRAMMIERUNG

PROGRAMMIERUNGB--63604GE/01 1. ALLGEMEINES

11

1 ALLGEMEINES

PROGRAMMIERUNG1. ALLGEMEINES B--63604GE/01

12

Das Werkzeug wird entlang von Geraden und Bögen entsprechend derWerkstückkontur bewegt (siehe II--4).

ProgrammG01 Z...;

Werkzeug

Z

X

Werkstück

Abb. 1.1 (a) WerkzeugbewegungentlangeinerGeradenparallel zurZ--Achse

ProgrammG01 X ... Z... ;Werkzeug

Z

X

Werkstück

Abb. 1.1 (b) Werkzeugbewegung entlang eines Konus

ProgrammG02X ... Z ... R ... ;oderG03X ... Z ... R ... ;

Z

X Werkzeug

Werkstück

Abb. 1.1 (c) Werkzeugbewegung entlang eines Bogens

1.1WERKZEUGBEWE--GUNG ENTLANG DERWERKSTÜCKKONTUR --INTERPOLATION

ErläuterungenD Werkzeugbewegungentlang einer Geraden

D Werkzeugbewegungentlang eines Bogens


13

Interpolation bezeichnet einen Vorgang, bei dem dasWerkzeug wie obenbeschrieben entlang einer Geraden oder eines Bogens bewegt wird.Die programmierten Befehle G01, G02 usw. heißen ”Wegbedingungen”und geben an, welche Interpolation in der Steuerung ausgeführt wird.

(a) Werkzeugbewegung entlangeiner Geraden

G01 Z__;X----Z--------;

(b) Werkzeugbewegung entlangeines Bogens

G03X----Z----;

Steuerung

X--Achse

Y--Achse

Werkzeug--bewegungInterpolation

a) Werkzeugbewegungentlang einerGeraden

b) Werkzeugbewegungentlang einesBogens

Abb. 1.1 (d) Interpolationsfunktion

ANMERKUNGEinige Maschinen verfahren nicht das Werkzeug, sonderndas Werkstück (die Spindel); hier wird jedoch davonausgegangen, daß das Werkzeug relativ zum Werkstückbewegt wird.

Zum Gewindeschneiden wird die Werkzeugbewegung mit derSpindeldrehung synchronisiert. Die Funktion ”Gewindeschneiden”wirdim Programm mit G32 befohlen.

ProgrammG32Z----F----;

Z

XWerkzeug

Werkstück

Abb. 1.1 (e) Zylindrisches Gewinde

D Gewindeschneiden


14

ProgrammG32X----Z----F----;

Z

XWerkzeug

Werkstück

Abb. 1.1 (f) Kegelgewinde

Das Bewegen des Werkzeug mit einer bestimmten Geschwindigkeit zurBearbeitung des Werkstücks heißt Vorschub.

Werkzeug

Werkstück

Spannfutter

Abb. 1.2 Vorschubfunktion

Die Vorschubgeschwindigkeit wird durch entsprechende Zahlenwertefestgelegt.Beispielsweise müßte der Befehl für einenWerkzeugvorschub von 2 mmpro Werkstückdrehung lauten:F2.0

Die Funktion zur Festlegung der Vorschubgeschwindigkeit nennt sich”Vorschubfunktion” (siehe II--5).

1.2VORSCHUB --VORSCHUBFUNKTION


15

Eine CNC--Werkzeugmaschine besitzt einen Fixpunkt. Werkzeugwech-sel und Programmierung des absoluten Nullpunkts, die an anderer Stellebehandelt werden, werden normalerweise an diesem Punkt vorgenom-men. Man bezeichnet diese Position als Referenzpunkt.

Referenzpunkt

Werkzeugträger

Spannfutter

Abb. 1.3.1 Referenzpunkt

DasWerkzeug kann auf zwei Arten zumReferenzpunkt gefahrenwerden:

1. Manuelle Rückkehr zur Referenzposition (siehe III--3.1)Die Rückkehr zum Referenzpunkt wird manuell per Knopfdruckausgelöst.

2. Automatische Rückkehr zum Referenzpunkt (siehe II--6)Im allgemeinen wird nach dem Einschalten der Netzspannung einmanuelles Referenzpunktfahren durchgeführt. Zu einemnachfolgendenWerkzeugwechsel kann dasWerkzeug dannmit Hilfeder automatischen Funktion zum Referenzpunkt zurückgefahrenwerden.

1.3WERKSTÜCKZEICH-NUNG UND WERK-ZEUGBEWEGUNG

1.3.1Referenzpunkt(maschinen--spezifischer Punkt)

Erläuterungen


16

CNC

X

Z

X

Z

X

Z

Werkstückzeichnung

Programm

Koordinatensystem

Befehl

Werkstück

Werkzeugmaschine

Abb. 1.3.2 (a) Koordinatensystem

Es werden zwei Koordinatensysteme festgelegt:(Siehe II--7.)

1. Koordinatensystem der TeilezeichnungDas Koordinatensystem befindet sich auf der Werkstückzeichnung.Als Programmdaten werden die Werte dieses Koordinatensystemsverwendet.

2. CNC--KoordinatensystemDieses Koordinatensystem wird am eigentlichen Maschinentischerrichtet. Dazuwird die Entfernung zwischen aktuellerWerkzeugpo-sition und Nullpunkt des einzurichtenden Koordinatensystems pro-grammiert.

230

300

Programm--Nullpunkt

X

Entfernung zum Nullpunkt des ein-zurichtenden Koordinatensystems

Aktuelle Werkzeugposition

Z

Abb. 1.3.2 (b) CNC--Koordinatensystem

1.3.2Koordinatensystemder Werkstück--zeichnung und CNC--Koordinatensystem

Erläuterungen

D Koordinatensystem


17

Das Werkzeug wird innerhalb des CNC--Koordinatensystems vomSteuerungsprogramm, welches unter Zugrundelegung desKoordinatensystems der Werkstückzeichnung eingerichtet wurde,bewegt. Auf diese Weise erhält das Werkstück die auf der Zeichnungspezifizierte Kontur.Um daher die in der Zeichnung definierte Werkstückkontur korrektschneiden zu können, müssen beide Koordinatensysteme an der selbenPosition errichtet werden.

Das Einrichten zweier Koordinatensysteme an der selben Positiongeschieht in der Regel folgendermaßen:

1. Koordinatenursprung am Spannfutter

X

Z40

150

40

60

Werkstück

Abb. 1.3.2 (c) Koordinaten und Maße der Werkstückzeichnung

X

Z

Werkstück

Abb. 1.3.2 (d) CNC--Koordinatensystem der Drehmaschine (in der selbenPosition wie das Koordinatensystem der Werkstückzeichnung)

D Einrichten der beidenKoordinatensysteme ander selben Position


18

2. Koordinatenursprung an der Werkstückstirnfläche

X

Z60 30

30

80

100

Werkstück

Abb. 1.3.2 (e) Koordinaten und Maße der Teilezeichnung

X

ZWerkstück

Abb. 1.3.2 (f) CNC--Koordinatensystem der Drehmaschin (in der selbenPosition wie das Koordinatensystem der Werkstückzeichnung)


19

Die Koordinatenwerte in Werkzeug--Verfahrbefehlen können alsAbsolutmaßwerte oder als Inkrementalmaßwerte programmiert werden(siehe II--8.1).

Das Werkzeug wird zu dem Punkt bewegt, der um den programmiertenBetrag vom Nullpunkt des Koordinatenystems entfernt liegt, also zurPosition der Koordinatenwerte.

Werkzeug

Befehl für das Verfahren von Punkt A nach Punkt B

Koordinaten des Punkts B

G90X30.0Z70.0;

30φ

A

B

Z

X

70

110

Werkstück

Abb. 1.3.3 (a) Absolutmaß--Befehl

1.3.3Maßbefehle für dieWerkzeugbewegung --Absolut--/Inkremental-maß--Befehle

Erläuterungen

D Absolutmaß--Befehl


20

Entfernung von der vorherigen Werkzeugposition zur nächstenWerkzeugposition

Entfernung und Richtung für dasVerfahren entlang der Achsen

Werkzeug

Befehl für das Verfahren von Punkt A nach Punkt B

30φ

A

B

X

40

φ60

U--30.0W--40.0

Z

Abb. 1.3.3 (b) Inkrementalmaß--Befehl

Die Werte für die X--Achse können als Durchmesser-- oder Radiusmaßfestgelegt werden. Durchmesserprogrammierung oder Radiusprogram--mierung sind von der Maschine unabhängig.

1. DurchmesserprogrammierungBei der Durchmesserprogrammierung dient der in der Zeichnungangegebene Durchmesser als Wert für die X--Achse.

Koordinatenwerte der Punkte A und BA (30.0, 80.0), B (40.0, 60.0)

Z

X

60

80

30φ

A

B

φ40

Werkstück

Abb. 1.3.3 (c) Durchmesserprogrammierung

D Inkrementalmaß--Befehl

D Durchmesser--programmierung /Radiusprogrammierung


21

2. RadiusprogrammierungBei der Radiusprogrammierung gilt die Entfernung von derWerkstückmitte, also der Radius, als Wert für die X--Achse.

Koordinatenwerte der Punkte A und BA (15.0, 80.0), B (20.0, 60.0)

Z

X

60

80

A

B

2015

Werkstück

Abb. 1.3.3 (d) Radiusprogrammierung

Die Geschwindigkeit, mit der das Werkzeug bei der Bearbeitung relativzum Werkstück bewegt wird, heißt Schnittgeschwindigkeit.Bei CNC--gesteuerten Maschinen kann die Schnittgeschwindigkeit überdie Spindeldrehzahl in min--1 festgelegt werden.

Werkzeug

V: Schnittgeschwindigkeit

φD N min--1Werkstück

v m/min

Abb. 1.4 Schnittgeschwindigkeit

< Bearbeitung einesWerkstücksmit einemDurchmesser von 200mm mit einer Schnittgeschwindigkeit von 300 m/min >

Die Spindeldrehzahl beträgt ungefähr 478 min--1 (errechnet ausN = 1000v/πD). Demnach muß der Befehl lauten:S478 ;

Befehle, die sich auf die Spindeldrehzahl beziehen, werden in derSpindeldrehzahlfunktion zusammengefaßt (siehe II--9).Die Schnittgeschwindigkeit v (m/min) kann auch unmittelbar über einenGeschwindigkeitswert festgelegt werden. Ändert sich der Werk--stückdurchmesser, paßt die CNC die Spindeldrehzahl so an, daß dieSchnittgeschwindigkeit konstant bleibt. Diese Funktion heißt KonstanteSchnittgeschwindigkeits--Steuerung (siehe II--9.3).

1.4SCHNITT--GESCHWINDIGKEIT --SPINDELDREHZAHL-FUNKTION

Beispiele


22

Für Bearbeitungsvorgänge wie Vollbohren, Gewindebohren, Aufbohren,Fräsen usw. muß jeweils das passendeWerkzeug angesteuert werden. DieWerkzeugansteuerung erfolgt durch Zuordnung von Nummern zu denWerkzeugen und Angabe der Nummern im Programm.

Werkzeugnummer01 06

02 05

0403

Werkzeugträger

Abb. 1.5 Werkzeuge für diverse Bearbeitungsvorgänge

<Die Nr. 01 wurde einem Schruppwerkzeug zugewiesen>

Befindet sich dasWerkzeug imWerkzeugträger an der Position 01, erfolgtder Aufruf dieses Werkzeugs durch die Eingabe T0101.Dieser Vorgang wird als Werkzeugfunktion bezeichnet (siehe II--10).

Beim Start des eigentlichen Bearbeitungsvorgangs muß die Spindeldrehen, und es muß Kühlmittel zugeführt werden. Dazu müssen derSpindelmotor und das Kühlmittelventil gesteuert werden (siehe II--11).

Werkstück

Spannfutter auf/zu

Kühlmittel ein/aus

Spindelantrieb im US

Abb. 1.6 Maschinenbedienbefehl

Die Funktion zum Ein-- und Ausschalten der verschiedenerMaschinenkomponenten wird ”Zusatzfunktion” genannt. DieProgrammierung erfolgt im allgemeinen über einen M--Code.Wird z.B.M03 programmiert, dreht sich die Spindelmit der angegebenenDrehzahl im Uhrzeigersinn.

1.5WERKZEUGAUSWAHLFÜR DIEVERSCHIEDENENBEARBEITUNGS--VORGÄNGE --WERKZEUGFUNKTION

Beispiele

1.6MASCHINENBEDIEN-BEFEHL --ZUSATZFUNKTION


23

Bei einem Programm handelt es sich um eine in die CNC eingegebeneGruppe von Befehlen für den Maschinenbetrieb. Mittels dieser Befehlewird dasWerkzeug entlang einer Geraden oder eines Bogens bewegt undder Spindelmotor ein-- und ausgeschaltet.Die Befehle stehen im Programm in der Reihenfolge der tatsächlichenWerkzeugbewegungen.

Satz

⋅

⋅

⋅

⋅

Programm

Abfolge derWerkzeugbewegungen

Satz

Satz

Satz

Satz

Abb. 1.7 (a) Programmkonfiguration

Die Befehlsgruppe für jeden einzelnen Bearbeitungsschritt ist der Satz.Das Programm besteht also aus einer Gruppe von Sätzen für eine Reihevon Bearbeitungsvorgängen. Jeder Satz erhält eine eigene Satznummer,jedes Programm eine Programmnummer (siehe II--12).

1.7PROGRAMM--KONFIGURATION


24

Satz und Programm sind wie folgt aufgebaut:

N fffff G ff Xff.f Zfff.f M ff S ff T ff ;

1 Satz

Satz--nummer

Weg--bedingung

Maß--Befehl Zusatz-funktion

Spindel-funktion

Werk-zeug-funk--tion

Satz-ende

Abb. 1.7 (b) Satzkonfiguration

Ein Satz beginnt mit einer Satznummer zur Kennzeichnung des Satzesund endet mit einem Satzende--Code.In diesem Handbuch ist der Satzende--Code durch ein ”;” dargestellt (LFim ISO--Code und CR im EIA--Code).Der Inhalt des Maß--Befehls richtet sich nach der Wegbedingung. Indiesem Handbuch entspricht IP_ einem Maß--Befehl.

;Offff;

⋅

⋅

⋅

M30 ;

Programmnummer

Satz

Satz

Satz

Programmende

⋅

⋅

⋅

Abb. 1.7 (c) Programmkonfiguration

Normalerweise wird hinter dem Satzende--Code (;) am Programmanfangeine Programmnummer angegeben und das Programm mit einemProgrammende--Code (M02 oder M30) abgeschlossen.

Erläuterungen

D Satz

D Programm


25

Kommt ein identisches Bearbeitungsmuster mehrfach innerhalbdesselben Programms vor, wird für dieses Muster ein eigenes Programmerstellt. Hierbei handelt es sich dann um ein Unterprogramm. DasAusgangsprogramm gilt als das Hauptprogramm. Taucht während derAusführung des Hauptprogramms ein Ausführungsbefehl für einUnterprogramm auf, werden die Befehle des Unterprogrammsausgeführt. Nach Ausführung des Unterprogrammes kehrt die Steuerungwieder zum Hauptprogramm zurück.

Hauptprogramm

M98P1001

⋅⋅

M98P1002

M98P1001

⋅

⋅

⋅

⋅

⋅

⋅⋅

⋅

⋅

Unterprogramm #1

Unterprogramm #2

O1001

M99

Programm fürBohrung #1

Programm fürBohrung #2

O1002

M99

D Hauptprogramm undUnterprogramm


26

In der Regel werden für die Bearbeitung eines Werkstückes mehrereWerkzeuge gebraucht, die häufig unterschiedlich lang sind. Weil esmühsam wäre, das Programm auf jede neue Werkzeuglängeumzuschreiben,sollte vorab die Länge der einzelnen Werkzeugegemessen werden. Anschließend kann dann die Bearbeitung einfachdurchAngabe der Längendifferenz zwischen dem Standardwerkzeug undden tatsächlich benutzten Werkzeugen (Datenanzeige und Einstellung:siehe III--11) auch bei einemWerkzeugwechsel ohne Programmänderungdurchgeführt werden. Es handelt sich um die Funktion”Werkzeuglängenkompensation”.

Standard--werkzeug

Werkstück

Grob--bearbeitung

Fein--bearbeitung Nuten

Gewinde--schneiden

Abb. 1.8 Werkzeugkorrektur

1.8KOMPENSATIONS--FUNKTIONEN

Erläuterungen

D Bearbeitung mit demWerkzeugende --Funktion”Werkzeuglängen--kompensation”


27

An den Enden der Maschinenachsen sind Endschalter installiert, die ver-hindern, daßWerkzeugeüber dasAchsenendehinaus bewegt werden. Derzulässige Bewegungsbereich vonWerkzeugen nennt sichVerfahrbereich.Neben den maschinenseitigen Endschaltern kann auch in der Steuerungein Bereich definiert werden, in den die Werkzeuge nicht hineinbewegtwerden dürfen.

Motor

Endschalter

Tisch

Maschinennullpunkt

Entfernungen eingeben

In diesen Bereich dürfen die Werkzeuge nicht gelangen. Der Bereichwird durch gespeicherte Daten bzw. ein Programm definiert.

Neben demdurch Endschalter begrenztenVerfahrbereich kann derBedie-ner auch durch entsprechende Programmierung bzw. Speicherung vonDaten einen Bereich definieren, in den dieWerkzeuge nicht hineinbewegtwerden dürfen. Diese Funktion heißt Verfahrbereichskontrolle, Endla-genbegrenzung oder ”Software--Endschalter”.

1.9WERKZEUG--BEWEGUNGS--BEREICH --VERFAHRBEREICH

PROGRAMMIERUNG2. GESTEUERTE ACHSEN B--63604GE/01

28

2 GESTEUERTE ACHSEN

PROGRAMMIERUNGB--63604GE/01 2. GESTEUERTE ACHSEN

29

Element 21i--TB210i--TB

Anzahl steuerbarer Grundachsen 2 Achsen

SteuerbareAchsen einschl. Zusatzachsen Max. 4 Achsen (in Cs--Achseenthalten)

Anzahl gleichzeitig steuerbarerGrundachsen

2 Achsen

Gleichzeitig steuerbare Achsen einschl.Zusatzachsen

Max. 4 Achsen

ANMERKUNGDie Anzahl gleichzeitig steuerbarer Achsen für manuellenTippvorschub, manuelles Referenzpunktfahren undmanuellen Eilgang beträgt 1 oder 3 (1, wenn dasBit 0 (JAX)von Parameter 1002 auf 0 gesetzt ist, und 3, wenn diesesBit auf 1 gesetzt ist).

Die beiden Grundachsen heißen immer X und Z. Zusatzachsen könnenim Parameter 1020 frei A, B, C, U, V, W oder Y benannt werden.

DieAchsennamenwerden im Parameter Nr. 1020 festgelegt. Wird dieserParameter auf 0 oder ein ungültiges Zeichen gesetzt, wird der Achseautomatisch ersatzweise eineBezeichnung von 1 bis 4 zugeteilt. Wird einautomatisch erstellter Ersatzname (1 bis 4) benutzt, kann das Systemnicht im MEM- oder MDI--Modus (Speicher-- oder Handeingabe--Modus) arbeiten.

Wird im Parameter ein Achsenname mehrfach angegeben, ist nur dieAchse, welcher dieser Name zuerst zugewiesen wurde, betriebsbereit.

ANMERKUNG1 Im G--Code--System A können U, V und W nicht als

Achsennamen benutzt werden (bei max. sechssteuerbaren Achsen), da diese Buchstaben alsInkrementalmaß--Befehle für X, Y und Z gelten. U, V undW als Achsenbezeichnungen sind nur im G--Code--SystemB oder C möglich. Ähnlich gilt der Buchstabe H alsInkrementalmaß--Befehl für C, d.h. es können keineInkrementalmaß--Befehle gegeben werden, wenn A oder Bals Achsenbezeichnung gewählt wird.

2 Bei G76 (mehrgängiges Gewinde) gilt die Adresse A ineinem Satz nicht als Befehl für die Achse A, sondernbezeichnet vielmehr den Schneidenwinkel. Werden C oderA als Achsennamen verwendet, können diese Buchstabennicht als Befehl für denWinkel einerGeraden beimAnfasenbzw. in der Direkten Zeichnungsmaßprogrammierungbenutzt werden. C und A sollten also entsprechend demBit4 (CCR) von Parameter Nr. 3405 benutzt werden.

2.1GESTEUERTE ACHSEN

2.2ACHSEN--BEZEICHNUNG

BeschränkungenD Ersatzbezeichnung fürAchsen

D Doppelter Achsenname

PROGRAMMIERUNG2. GESTEUERTE ACHSEN B--63604GE/01

30

Das Inkrementalmaßsystem besteht aus dem kleinsten Eingabe--Inkrement (für die Eingabe) und dem kleinsten Befehls--Inkrement (fürdie Ausgabe). Das kleinste Eingabe--Inkrement stellt den kleinstenWertdar, der als Verfahrbetrag programmiert werden kann. Das kleinsteBefehls--Inkrement ist das kleinste Wegelement, um den das Werkzeugan der Maschine verfahren werden kann. Beide Inkremente werden inmm, Zoll oder Grad angegeben. Beim Inkrementalmaßsystem wirdunterschieden nach IS--B und IS--C (Tabellen 2.3 (a) und 2.3 (b)). DieAuswahl von IS--B oder IS--C erfolgt über das Bit 1 (ISC) von Parameter1004. Das Inkrementalmaßsystem IS--C bezieht sich auf sämtlicheAchsen und erfordert die Option ”Inkrementalmaßsystem 1/10”.

Tabelle 2.3 (a) Inkrementalmaßsystem IS--B

Kleinstes Eingabe--Inkrement

Kleinstes Befehls--Inkrement

Ma--hi

Eingabei

0.001mm (Durchmesser) 0.0005 mmschinemit

gin mm 0.001 mm (Radius) 0.001 mm

mitmetri- 0.001 Grad 0.001 Gradmetri-schem Eingabe

i Z ll0.0001 Zoll (Durchm.) 0.0005 mmschem

Systemg

in Zoll 0.0001 Zoll (Radius) 0.001 mmy0.001 Grad 0.001 Grad

Ma-hi

Eingabei

0.001mm (Durchmesser) 0.00005 Zollschinemit

gin mm 0.001 mm (Radius) 0.0001 Zoll

mitZoll-- 0.001 Grad 0.001 GradZoll--System Eingabe

i Z ll0.0001 Zoll (Durchm.) 0.00005 ZollSystem g

in Zoll 0.0001 Zoll (Radius) 0.0001 Zoll0.001 Grad 0.001 Grad

Tabelle 2.3 (b) Inkrementalmaßsystem IS--C

Kleinstes Eingabe--Inkrement


Ma--hi

Eingabei

0.0001 mm (Durchm.) 0.00005 mmschinemit

gin mm 0.0001 mm (Radius) 0.0001 mm

mitmetri- 0.0001 Grad 0.0001 Gradmetri-schem Eingabe

i Z ll0.00001 Zoll (Durchm.) 0.00005 mmschem

Systemg

in Zoll 0.00001 Zoll (Radius) 0.0001 mmy0.0001 Grad 0.0001 Grad

Ma--schinei

Eingabein

0.0001 mm(Durchmesser)

0.000005 Zoll

mitZoll

mm 0.0001 mm (Radius) 0.00001 ZollZoll--System 0.0001 Grad 0.0001 GradSystem

EingabeinZ ll

0.00001 Zoll(Durchmesser)

0.000005 Zoll

Zoll 0.00001 Zoll (Radius) 0.00001 Zoll0.0001 Grad 0.0001 Grad

Ob das kleinste Befehls--Inkrement inMillimetern oder in Zoll gemessenwird, richtet sich nach der Maschine. Die Einstellung erfolgt imParameter INM (Nr.1001#0). Das kleinste Befehls--Inkrement kann miteinem G--Code (G20 oder G21) oder einem Einstellparameter zwischenEingabe in Millimeter und Eingabe in Zoll umgeschaltet werden.Achsen mit metrischem System und Achsen mit Zollsystem könnennicht kombiniert werden. Außerdem sind manche Funktionen wieKreisinterpolation und Schneidenradiuskompensation nicht unterAchsenmit unterschiedlichenMaßeinheiten ausführbar. Hinweise zu denEinheiten entnehmen Sie bitte dem Handbuch des Maschinenherstellers.

2.3INKREMENTAL--MASSYSTEM

PROGRAMMIERUNGB--63604GE/01 2. GESTEUERTE ACHSEN

31

Von der CNC kontrollierter maximaler Verfahrweg:Maximaler Verfahrweg = kleinstes Befehls--Inkrement99999999

Tabelle 2.4 Maximale Verfahrwege

Inkrementalmaßsystem Maximale Verfahrwege

IS B

Maschine mitmetrischemSystem

99999.999 mm99999.999 Grad

IS--BMaschine mitZoll--System

9999.9999 Zoll99999.999 Grad

IS C

Maschine mitmetrischemSystem

9999.9999 mm9999.9999 Grad

IS--CMaschine mitZoll--System

999.99999 Zoll9999.9999 Grad

ANMERKUNG1 Bei den Einheiten der Tabelle handelt es sich um den

Durchmesser bei Durchmesserprogrammierung bzw. denRadius bei Radiusprogrammierung.

2 Ein Befehl, bei dem eine der Verfahrgrenzen überschrittenwird, kann nicht programmiert werden.

3 Der tatsächliche Verfahrweg ist abhängig von derWerkzeugmaschine.

2.4MAXIMALERVERFAHRWEG

PROGRAMMIERUNG3. WEGBEDINGUNG

(G--FUNKTION) B--63604GE/01

32

3 WEGBEDINGUNG (G--FUNKTION)

Eine Zahl hinter der Adresse G legt die Bedeutung des Befehls für denbetreffenden Satz fest.G--Codes lassen sich in die folgenden beiden Typen unterscheiden.

Typ Bedeutung

Einfach wirksamerG--Code

Der G--Code ist nur wirksam in dem Satz, in dem ersteht.

Modaler G--Code Der G--Code bleibt solange wirksam, bis ein andererG--Code derselben Gruppe programmiert wird.

Beispiel:G01 und G00 sind modale G--Codes.

G01X_;Z_;X_;

G00Z_;

G01 ist in diesem Bereich wirksam.

Es gibt die drei G--Code--Systeme A, B und C (Tabelle 3). Die Auswahleines Systems erfolgt über die Bits 6 (GSB) und 7 (GSC) von Parameter3401. Für die G--Code--Systeme B und C wird die entsprechende Optionbenötigt. Im allgemeinen wird in diesem Handbuch vomG--Code--System A ausgegangen. Ausnahmen bilden Fälle, in denen nurdieG--Code--SystemeB oder C verwendet werden können. DieAngabenbeziehen sich dann auf das betreffende System.

PROGRAMMIERUNGB--63604GE/013. WEGBEDINGUNG

(G--FUNKTION)

33

1. Wird beim Einschalten der Spannung oder nach einem Reset derLöschzustand hergestellt (siehe Bit 6 (CLR) von Parameter 3402),ändern sich die modalen G--Codes wie folgt:

(1)Es werden die in der Tabelle 3 mit gekennzeichneten G--Codesaktiv.

(2)G20 und G21 bleiben unverändert, wenn das System beimEinschalten der Spannung und nach einem Reset in denLöschzustand versetzt wird.

(3)Ob beim Einschalten der Spannung G22 oder G23 wirksam ist,wird mit dem Bit 7 von Parameter Nr. 3402 festgelegt. G22 bzw.G23 bleiben unverändert, wenn durch ein Reset der Löschzustandhergestellt wird.

(4) In Bit 0 (G01) von Parameter 3402 wird eingestellt, ob der CodeG00 oder G01 wirksam ist.

(5) In Bit 3 (G91) von Parameter 3402 wird eingestellt, ob der CodeG90 oder G91 wirksam ist.

2. G--Codes der Gruppe 00, außer G10 und G11, sind einfach wirksameG--Codes.

3. Bei Angabe eines nicht in der Liste aufgeführten G--Codes bzw. einesG--Codes ohne zugehörige Option wird P/S--Alarm (Nr. 010)ausgelöst.

4. In einem Satz können mehrere G--Codes spezifiziert werden, wenndiese unterschiedlichen Gruppen angehören.Werden mehrere G--Codes derselben Gruppe im einem Satzangegeben, ist immer nur der zuletzt prorammierte G--Code wirksam.

5. Ein G--Code der Gruppe 01 in einem Festzyklus bewirkt, daß derZyklus abgebrochen wird und hat in diesem Fall denselben Effekt wieG80. G--Codes für feste Arbeitszyklen haben keinen Einfluß aufG--Codes aus der Gruppe 01.

6. Wenn das G--Code--System A benutzt wird, wird Absolut-- oderInkrementalmaßprogrammierung nicht mit einem G--Code(G90/G91), sondern einem Adreßwort (X/U, Z/W, C/H, Y/V)eingeleitet. Wenn das G--Code--System A in einem Bohrzyklusbenutzt wird, steht nur die Ausgangsebene als Rückzugspunkt zurVerfügung.

7. G--Codes werden nach Gruppennummern angezeigt.

Erläuterungen



34

Tabelle 3: G--Code--Liste (1/3)

G--CodeGruppe Funktion

A B CGruppe Funktion

G00 G00 G00 Positionierung (Eilgang)

G01 G01 G0101

Lineare Interpolation (Schnittvorschub)

G02 G02 G0201

Kreisinterpolation IUS

G03 G03 G03 Kreisinterpolation GUS

G04 G04 G04 Verweilen

G05 G05 G05 Schneller externer Zwischenspeicher A

G07.1(G107)

G07.1(G107)

G07.1(G107) 00 Zylindrische Interpolation

G10 G10 G10 Dateneingabe mittels Programm

G11 G11 G11 Modus ”Dateneingabe mittels Programm” Ende

G12.1(G112)

G12.1(G112)

G12.1(G112) 21

Modus ”Polarkoordinaten--Interpolation”

G13.1(G113)

G13.1(G113)

G13.1(G113)

Modus ”Polarkoordinaten--Interpolation” Ende

G17 G17 G17 Auswahl Ebene XpYp

G18 G18 G18 16 Auswahl Ebene ZpXp

G19 G19 G19 Auswahl Ebene YpZp

G20 G20 G7006

Eingabe in Zoll

G21 G21 G7106

Eingabe in mm

G22 G22 G2209

Funktion ”Gespeicherte Verfahrwegprüfung” Ein

G23 G23 G2309

Funktion ”Gespeicherte Verfahrwegprüfung” Aus

G25 G25 G2508

Spindeldrehzahlüberwachung Aus

G26 G26 G2608

Spindeldrehzahlüberwachung Ein

G27 G27 G27 Referenzpunkt prüfen

G28 G28 G2800

Anfahren des Referenzpunkts

G30 G30 G3000

Anfahren des 2., 3. und 4. Referenzpunkts

G31 G31 G31 Funktion ”Restweg löschen”

G32 G33 G3301

Gewindeschneiden

G34 G34 G3401

Gewindeschneiden mit variabler Steigung

G36 G36 G3600

Automatische Werkzeugkompensation X

G37 G37 G3700

Automatische Werkzeugkompensation Z

G40 G40 G40 Schneidenradiuskompensation Ende

G41 G41 G41 07 Schneidenradiuskompensation links

G42 G42 G42 Schneidenradiuskompensation rechts

G50 G92 G9200

Koordinatensystem oder max. Spindeldrehzahl einstellen

G50.3 G92.1 G92.100

Werkstück--Koordinatensystem--Voreinstellung

G50.2(G250)

G50.2(G250)

G50.2(G250)

20Polygonales Drehen Ende

G51.2(G251)

G51.2(G251)

G51.2(G251)

20Polygonales Drehen

PROGRAMMIERUNGB--63604GE/013. WEGBEDINGUNG

(G--FUNKTION)

35




G52 G52 G5200

Bestimmung des lokalen Koordinatensystems

G53 G53 G5300

Errichten des Maschinen--Koordinatensystems

G54 G54 G54 Auswahl Werkstück--Koordinatensystem 1


G56 G56 G5614

Auswahl Werkstück--Koordinatensystem 3

G57 G57 G5714

Auswahl Werkstück--Koordinatensystem 4



G65 G65 G65 00 Makroaufruf

G66 G66 G6612

Modaler Makroaufruf

G67 G67 G6712

Modaler Makroaufruf Ende

G68 G68 G6804

Achsenspiegelung f. Doppelrevolverköpfe od. Modus ”Symmetrische Bearbeitung” Ein

G69 G69 G6904

Achsenspiegelung f. Doppelrevolverköpfe od. Modus ”Symmetrische Bearbeitung” Ende

G70 G70 G72 Feinbearbeitungszyklus

G71 G71 G7300

Materialabnahme beim Drehen (außen)

G72 G72 G7400

Materialabnahme beim Plandrehen (innen)

G73 G73 G75 Musterwiederholung

G74 G74 G76 Bohren mit Späne--Entfernung in Z--Richtung

G75 G75 G77 Außendurchmesser/Innendurchmesser--Bohren

G76 G76 G78 Zyklus für Mehrfach--Gewindeschneiden

G80 G80 G80 Bohr--Festzyklus Ende

G83 G83 G83 Tiefloch--Bohrzyklus in Z--Richtung

G84 G84 G8410

Gewindebohrzyklus in Z--Richtung

G86 G86 G8610

Bohrzyklus in Z--Richtung

G87 G87 G87 Tiefloch--Bohrzyklus in X--Richtung

G88 G88 G88 Gewindebohrzyklus in X--Richtung

G89 G89 G89 Bohrzyklus in X--Richtung

G90 G77 G20 Zyklus für Außendurchmesser/Innendurchmesser--Bearbeitung

G92 G78 G21 01 Gewindeschneidzyklus

G94 G79 G24 Zyklus für Stirnflächendrehen

G96 G96 G9602

Konstante Schnittgeschwindigkeits--Steuerung

G97 G97 G9702

Konstante Schnittgeschwindigkeits--Steuerung Ende

G98 G94 G9405

Vorschub pro Minute

G99 G95 G9505

Vorschub pro Umdrehung

− G90 G9003

Absolutmaßprogrammierung

− G91 G9103

Inkrementalmaßprogrammierung

− G98 G9811

Rückkehr zur Ausgangsebene (siehe Erläuterungen 6)

− G99 G9911

Rückkehr zur Ebene mit Punkt R (siehe Erläuterungen 6)



36




G100 G100 G100 B--Achsen--Steuerung -- Programmregistrierung beenden

G101 G101 G101 B--Achsen--Steuerung -- Erstes Programm registrieren

G102 G102 G102 00 B--Achsen--Steuerung -- Zweites Programm registrieren

G103 G103 G103 B--Achsen--Steuerung -- Drittes Programm registrieren

G110 G110 G110 B--Achsen--Steuerung -- 1 Bewegung programmieren

PROGRAMMIERUNGB--63604GE/01 4. INTERPOLATIONSFUNKTIONEN

37

4 INTERPOLATIONSFUNKTIONEN

PROGRAMMIERUNG4. INTERPOLATIONSFUNKTIONEN B--63604GE/01

38

Der Befehl G00 bewegt ein Werkzeug im Eilgang an die mit einemAbsolut-- oder Inkrementalmaß--Befehl festgelegte Position imWerkstück--Koordinatensystem.Mit einem Absolutmaß--Befehl werden die Koordinaten des Endpunktsprogrammiert.Mit einem Inkrementalmaß--Befehl wird die Entfernung, um die dasWerkzeug bewegt wird, programmiert.

IP_: Bei einem Absolutmaß--Befehl die Koordinaten der End--position, bei einem Inkrementalmaß--Befehl die Entfernung,um die das Werkzeug bewegt wird

G00IP_;

Je nach Einstellung des Bits 1 (LRP) von Parameter 1401 kann eine derfolgenden Werkzeugbahnen gewählt werden

D Positionierung durch Nichtlineare InterpolationDas Werkzeug wird im Eilgang achsenweise positioniert. DieWerkzeugbahn ist normalerweise gerade.

D Positionierung durch Lineare InterpolationDie Werkzeugbahn ist gleich der bei Linearer Interpolation (G01).Das Werkzeug wird innerhalb der kürzestmöglichen Zeit mit einerGeschwindigkeit, die die Eilganggeschwindigkeit in den einzelnenAchsen nicht überschreiten darf, positioniert. Die Werkzeugweg istanders als bei Linearer Interpolation (G01).

Endposition

Positionierung durch Nichtlineare Interpolation

StartpositionPositionierung durch Lineare Interpolation

Die Eilganggeschwindigkeit in G00 wird vom Werkzeugmaschinenher-steller unabhängig für jede Achse im Parameter Nr. 1420 eingerichtet. Indem mit G00 aktivierten Positioniermodus wird das Werkzeug am Satz-anfang auf eine vordefinierteGeschwindigkeit beschleunigt und amEndedes Satzes wieder abgebremst. Nach Überprüfung der korrekten Positionwird der nächste Satz ausgeführt.“Korrekte Position” bedeutet, daß der Vorschubmotor innerhalb des vor-geschriebenen Bereichs steht.DieserBereichwird vomWerkzeugmaschinenherstellermit demParame-ter Nr. 1826 festgelegt.

4.1POSITIONIERUNG(G00)

Format

Erläuterungen


39

< Radiusprogrammierung >G00X40.0Z56.0 ; (Absolutmaß--Befehl)oderG00U--60.0W--30.5; (Inkrementalmaß--Befehl)

Z

56.030.5

30.0

φ40.0

X

Die Eilganggeschwindigkeit kann nicht mit der Adresse F festgelegtwerden.Selbst wenn die Positionierung durch Lineare Interpolation festgelegt ist,wird in den folgenden Fällen nicht linear positioniert. Es ist hier daraufzu achten, daß Werkzeug und Werkstück nicht kollidieren.

D G28 gibt eine Positionierung zwischen der Referenzposition undZwischenpositionen an.

D G53

Beispiele

Beschränkungen


40

Die Werkzeuge können entlang einer Linie bewegt werden.

F_: Geschwindigkeit des Werkzeugvorschubs(Vorschubgeschwindigkeit)

IP_: Bei einem Absolutmaß--Befehl die Koordinaten derEndposition, bei einem Inkrementalmaß--Befehl die Ent--fernung, um die das Werkzeug bewegt wird

G01 IP_F_;

Das Werkzeug verfährt mit der in F spezifiziertenVorschubgeschwindigkeit zur angegebenen Position.Die unter F angegebene Vorschubgeschwindigkeit bleibt solangewirksam, bis ein neuer Wert programmiert ist. Sie muß nicht für jedenSatz separat angegeben werden.Die über F--Code programmierte Vorschubgeschwindigkeit wird entlangder Werkzeugbahn gemessen. Ohne Programmierung eines F--Codeswird von einer Vorschubgeschwindigkeit gleich Null ausgegangen.Im Modus ”Vorschub pro Minute” unter gleichzeitiger Steuerung vonzwei Achsen errechnet sich die Vorschubgeschwindigkeit entlang dereinzelnen Achsen wie folgt :

Ff ;G01α_β_

Fa = L× f

Fb= L× f

Vorschubgeschwindigkeit in α--Achsenrichtung:

L= 2+ 2

Vorschubgeschwindigkeit in β--Achsenrichtung:

< Durchmesserprogrammierung >G01X40.0Z20.1F20 ; (Absolutmaß--Befehl)oderG01U20.0W--25.9F20 ; (Inkrementalmaß--Befehl)

20.1

46.0X

φ40.0Z

φ20.0Endpunkt

Startpunkt

4.2LINEAREINTERPOLATION(G01)

Format

Erläuterungen

Beispiele

D Lineare Interpolation


41

Der folgende Befehl bewegt das Werkzeug entlang eines Kreisbogens:

G17G03

Bogen in der XpYp--Ebene

Bogen in der ZpXp--Ebene

G18

Bogen in der YpZp--Ebene

Xp_Yp_G02

G03G02

G03G02

G19

Xp_Zp_

Yp_ Zp_

I_ J_R_

F_

I_K_R_ F_

J_ K_ F_R_

Tabelle 4.3 Beschreibung des Befehlsformats

Befehl Beschreibung

G17 Programmierung eines Kreisbogens in der XpYp--Ebene

G18 Programmierung eines Kreisbogens in der ZpXp--Ebene

G19 Programmierung eines Kreisbogens in der YpZp--Ebene

G02 Kreisinterpolation in Uhrzeigerrichtung (US)

G03 Kreisinterpolation entgegen Uhrzeigerrichtung (gegen US)

Xp_ Befehlswerte der X--Achse oder der zugehörigen Parallelachse(festgelegt im Parameter Nr. 1022)

Yp_ Befehlswerte der Y--Achse oder der zugehörigen Parallelachse(festgelegt im Parameter Nr. 1022)

Zp_ Befehlswerte der Z--Achse oder der zugehörigen Parallelachse(festgelegt im Parameter Nr. 1022)

I_ Xp--Achsenabstand zwischen Startpunkt und Mittelpunkt einesBogens mit Vorzeichen, Radiuswert

J_ Yp--Achsenabstand zwischen Startpunkt und Mittelpunkt einesBogens mit Vorzeichen, Radiuswert

k_ Zp--Achsenabstand zwischen Startpunkt und Mittelpunkt einesBogens mit Vorzeichen, Radiuswert

R_ Bogenradius ohne Vorzeichen (immer mit Radiuswert)

F_ Vorschubgeschwindigkeit entlang des Bogens

4.3KREISINTERPOLATION(G02, G03)

Format


42

ANMERKUNGDie Achsen U, V und W (parallel zur Grundachse) sind mitden G--Codes B und C ansprechbar.

“In Uhrzeigerrichtung” (G02) und “entgegen Uhrzeigerrichtung” (G03)in derXpYp--Ebene (ZpXp--Ebene oderYpZp--Ebene) ergeben sich aus derBetrachtung der XpYp--Ebene in Positiv--Negativ--Richtung derZp--Achse (bzw. Yp--Achse oder Xp--Achse) im kartesischenKoordinatensystem. Siehe Abbildung unten.

Yp:

G02

G03

G17 G18 G19

G02

G03

G02

G03

Yp

Xp: Zp

ZpXp:

Der Endpunkt eines Kreisbogens wird über die Adresse Xp, Yp oder Zpprogrammiert und wird je nach G90 oder G91 als Absolut-- oderInkrementalwert ausgedrückt. Bei Inkrementalmaß--Programmierungwird der Abstand vom Startpunkt des Bogens bis zum Endpunktangegeben.

Die Bogenmitte wird für die Achsen Xp, Yp und Zp jeweils über dieAdressen I, J und K festgelegt. Der numerischeWert hinter I, J und K istjedoch eine Vektorkomponente, bei der sich die Bogenmitte auf denStartpunkt bezieht und die unabhängig von G90 oder G91 immer alsInkrementalwert angegeben wird (siehe unten).I, J und K sind entsprechend der Richtung mit einem Vorzeichen zuversehen.

Endpunkt (x,y)

Mitte

Start--punkt

Endpunkt (z,x) Endpunkt (y,z)

Start--punkt

Start--punkt

Mitte Mitte

ix

y xz

k

zy

j

j i k

I0, J0 und K0 können entfallen. Ist die Differenz zwischen denRadiuswerten am Startpunkt und am Endpunkt höher als derParameterwert(Nr. 3410), wird P/S--Alarm ausgegeben (Nr. 020).

WennXp,Yp undZpausgelassenwerden (Endpunkt ist gleich Startpunkt),und die Mitte mit I, J und K festgelegt wird, entsteht ein 360°--Bogen(Kreis).

Erläuterungen

D Richtung derKreisinterpolation

D Verfahrbetrag entlangeines Kreisbogens

D Entfernung zwischenStartpunkt undBogenmittelpunkt

D Vollkreis--Programmierung


43

Der Abstand zwischen einem Bogen und dem Mittelpunkt des Kreises,in demdieserBogen enthalten ist, kann über denKreisradiusR anstattmitI, J und K definiert werden.In diesem Fall ist ein Bogen kleiner 180°, der andere größer 180°. Bögenmit einem Sektorwinkel gleich 180° oder weiter sind nicht möglich.Wenn sowohl Xp als auch Yp und Zp ausgelassen werden, der Endpunktmit dem Startpunkt zusammenfällt und R definiert wird, entsteht einBogen von 0°.G02R ; (Das Werkzeug bleibt stehen.)

r = 50 mm

Endpunkt

Startpunkt

r = 50 mmX

Z

Bogen (1) (kleiner 180°)G02 W60.0 U10.0 R50.0 F300.0 ;

Bogen (2) (größer 180°)Bögen mit einem Sektorwinkelgleich 180° oder weiter sind imselben Satz nicht möglich.

(2)

(1)

Die Vorschubgeschwindigkeit bei Kreisinterpolation ist gleich der perF--Code festgelegten Geschwindigkeit, und die Vorschubgeschwindig-keit entlang des Bogens (tangentiale Vorschubgeschwindigkeit desBogens) wird so gesteuert, daß sie dieser vorgegebenen Geschwindigkeitentspricht. Die Abweichung zwischen der Soll--Vorschubgeschwindig-keit und der tatsächlichen Werkzeugvorschubgeschwindigkeit beträgt±maximal 2 %. Die Vorschubgeschwindigkeit entlang des Bogens wirdjedoch erst nach der Schneidenradiuskompensation gemessen.

Werden gleichzeitig die Adressen I, J, K und R programmiert, hat derüber Adresse R definierte Bogen Vorrang, und die übrigen Adressenwerden ignoriert.

Wird eine Achse außerhalb der programmierten Ebene angegeben,erscheint eine Alarmmeldung. Ist beispielweise im G--Code--System Boder C die Ebene ZX ausgewählt, und werden dann die Achsen X oder U(parallel zurX--Achse) angesprochen, wird P/S--AlarmNr. 028 ausgelöst.

Ist die Radiusdifferenz zwischen Startpunkt und Endpunkt höher als derzulässige Parameterwert (Nr. 3410), wird P/S--Alarm ausgegeben (Nr.020). Liegt der Endpunkt nicht auf dem Bogen, verfährt das Werkzeugnach Erreichen des Endpunkts geradlinig entlang einer Achse.

D Bogenradius

D Vorschubgeschwindigkeit

BeschränkungenD GleichzeitigeProgrammierung vonR und I, J und K

D Angabe einer Achseaußerhalb derprogrammierten Ebene

D Radiusänderungzwischen Start-- undEndpunkt


44

Bei der Definition eines Bogens mit einem Mittelpunktswinkel gegen180 Grad über R können sich falsche Mittelpunktkoordinaten ergeben.In diesem Fall ist die Bogenmitte über I, J und K festzulegen.

X

Z KX

KZ

Z

R

G02X_Z_I_K_F_; G03X_Z_I_K_F_; G02X_Z_R_F_;

X--Achse

Endpunkt

X--Achse X--Achse

EndpunktBogenmittelpunkt

Bogenmittelpunkt

StartpunktStartpunkt

(Durchmesser--programmierung)



(Absolutmaßprogrammierung) (Absolutmaßprogrammierung) (Absolutmaßprogrammierung)

Z--Achse Z--Achse Z--Achse

X

Endpunkt

Startpunkt

(Durchmesser programmierung)G02X50.0Z30.0I25.0F0.3; oderG02U20.0W--020.0I25.0F0.3; oderG02X50.0Z30.0R25.0F0.3 oderG02U20.0W--20.0R25.F0.3;

Zφ50.0

X

10.0

15.0

30.0

50.0

R25.0

D Halbkreis mit Rprogrammieren

Beispiele

D Befehl fürKreisinterpolation X, Z


45

Bei der Polarkoordinaten--Interpolation erfolgt die Bahnsteuerung durchUmsetzen eines im kartesischen Koordinatensystem programmiertenBefehls in die Bewegung einer linearenAchse (Werkzeugbewegung) undeiner Rotationsachse (Werkstückdrehung). Sie eignet sich für dieBearbeitung einer Frontfläche und das Schleifen einer Nockenwelle aufder Drehmaschine.

G12.1 ; Startet den Modus ”Polarkoordinaten--Interpolation”(ermöglicht Polarkoordinaten--Interpolation).

Beendet den Modus ”Polarkoordinaten--Interpola-tion” (keine Polarkoordinaten--Interpolation).

G13.1 ;

Lineare oder Kreisinterpolation wird durch Angabe derKoordinaten in einem kartesischen Koordinatensystem,bestehend aus einer linearen Achse und einer Rundachse(virtuellen Achse) spezifiziert.

G112 und G113 können anstelle von G12.1 bzw. G13.1benutzt werden.

G12.1 aktiviert den Modus ”Polarkoordinaten--Interpolation” und wählteine Ebene aus (Abb. 4.4 (a)), in der die Polarkoordinaten--Interpolationausgeführt wird.

Rundachse (virtuelle Achse)(Einheit: mm oder Zoll)

Lineare Achse(Einheit: mm oder Zoll)

Abb. 4.4 (a) Polarkoordinaten--Interpolationsebene

Ursprung des Werkstück--Koordinatensystems

Nach dem Einschalten der Spannung oder bei einem System--Reset wirddie Polarkoordinaten--Interpolation aufgehoben (G13.1).Die linearen undRundachsen für Polarkoordinaten--Interpolationmüssenzuvor in den Parametern (Nr. 5460 und Nr. 5461) gesetzt werden.

VORSICHTDie vor der Programmierung von G12.1 benutzte (überG17, G18 oder G19 angewählte) Ebene wird gelöscht. Siewird über G13.1 (Polarkoordinaten--Interpolation Ende)wiederhergestellt. Bei einem System--Reset wird diePolarkoordinaten--Interpolation aufgehoben und die überG17, G18 oder G19 definierte Ebene benutzt.

4.4POLARKOORDINATEN--INTERPOLATION(G12.1, G13.1)

Format

D G12.1 und G13.1werden in getrenntenSätzen programmiert.

Erläuterungen

D Ebene fürPolarkoordinaten--Interpolation


46

Im Modus ”Polarkoordinaten--Interpolation” werden die Programmbe-fehle über kartesische Koordinaten in der Polarkoordinaten--Interpola-tionsebene angelegt. Die Achsenadresse der Rundachse dient als Achse-nadresse für die zweite Achse (virtuelle Achse) in der Ebene. Ob für dieerste Achse in der Ebene ein Durchmesser oder ein Radius gesetzt wird,hängt allein von der Rundachse ab.Die virtuelle Achse wird unmittelbar nach der Programmierung vonG12.1 bei Koordinate 0 angelegt. Die Polarinterpolation wird gestartet,wobei nach G12.1 ein Winkel von 0 als Werkzeugposition angenommenwird.DieVorschubgeschwindigkeit wirdmit F als einerGeschwindigkeit (rela-tiven Geschwindigkeit zwischen Werkstück und Werkzeug) tangentialzur Polarkoordinaten--Interpolationsebene (im kartesischen Koordina-tensystem) angegeben.

G01 Lineare Interpolation. . . . . . . . . . . .G02, G03 Kreisinterpolation. . . . . . . . .G04 Verweilen. . . . . . . . . . . . . .G40, G41, G42 Schneidenradiuskompensation. . . .

(Polarkoordinaten--Interpolation wirdnach der Werkzeugradiuskompensation auf dieWerkzeugbahn angewandt.)

G65, G66, G67 Kundenmakrobefehl. . . .G98, G99 Vorschub pro Minute, Vorschub pro Umdrehung. . . . . . . . .

Die Adressen für den Radius eines Bogens bei Kreisinterpolation (G02oder G03) in der Polarkoordinaten--Interpolationsebene richten sich nachder ersten Achse in der Ebene (lineare Achse).D I und J in derXp--Yp--Ebene, wenn die lineareAchsedieX--Achseoder

eine Parallele der X--Achse istD J und K in der Yp--Zp--Ebene, wenn die lineare Achse die Y--Achse

oder eine Parallele der Y--Achse istD K und I in der Zp--Xp--Ebene, wenn die lineare Achse die Z--Achse

oder eine Parallele der Z--Achse ist

Der Bogenradius läßt sich auch über einen R--Befehl programmieren.


Das Werkzeug verfährt unabhängig von der Polarkoordinaten--Interpola-tion normal entlang dieser Achsen.

Es werden die tatsächlichen Koordinaten angezeigt. Der in einem Satzverbleibende restliche Verfahrbetrag wird jedoch basierend auf denKoordinaten in der Polarkoordinaten--Interpolationsebene (kartesischenKoordinaten) angezeigt.

D Verfahrbetrag undVorschubgeschwindigkeitfür Polarkoordinaten--Interpolation

Die Einheit für dieKoordinaten derhypothetischen Achse istgleich der für die lineareAchse (mm/Zoll)

Die Einheit für dieVorschubgeschwindigkeitist mm/min oder Zoll/min

D G--Codes, die im Modus”Polarkoordinaten--Inter-polation” programmiertwerden können

D Kreisinterpolation in derPolarkoordinatenebene

D Verfahren entlang vonAchsen außerhalb derPolarkoordinaten--Interpolationsebene imPolarkoordinaten--Interpolations--Modus

D Anzeige der aktuellenPosition im Modus”Polarkoordinaten--Interpolation”


47

Vor der Programmierung von G12.1 muß ein Werkstück--Koordinatensy-stem, in dem der Ursprung des Koordinatensystems von der Mitte derRundachse gebildet wird, eingerichtet werden. Im G12.1--Modus darf dasKoordinatensystem nicht geändert werden (G92, G52, G53, Rücksetzungder relativen Koordinaten, G54 mit G59, etc.).Der Modus ”Polarkoordinaten--Interpolation” kann nicht im Modus”Schneidenradiuskompensation” (G41 oder G42) gestartet oder beendetwerden (G12.1 oder G13.1). G12.1 oder G13.1 müssen imModus ”Schnei-denradiuskompensation Ende” (G40) programmiert werden.In einem Satz im G12.1--Modus kann das Programm nicht zum Wie--deranlauf gebracht werden.

Bei der Polarkoordinaten--Interpolation wird die Werkzeugbewegung füreine im kartesischen Koordinatensystem programmierte Kontur in eineWerkzeugbewegung in der Rundachse (C--Achse) und in der linearenAchse(X--Achse) umgesetzt. Nähert sich dasWerkzeug derWerkstückmitte, wirddie C--Achsenkomponente der Vorschubgeschwindigkeit größer, und diemaximale Schnittvorschubgeschwindigkeit für die C--Achse (eingestellt inParameter (Nr. 1422) kann u. U. überschritten werden. Es wird in diesemFall Alarm ausgelöst (siehe Abbildung unten). Um zu verhindern, daß dieC--Achsenkomponente die maximale Schnittvorschubgeschwindigkeit fürdie C--Achse überschreitet, muß die über Adresse F vorgegebeneVorschub-geschwindigkeit reduziert oder das Programm so erstellt werden, daß sichdas Werkzeug (Werkzeugmitte bei Schneidenradiuskompensation) nichtder Werkstückmitte nähert.

WARNUNGBetrachtet werden die Linien L1, L2 undL3. ∆X ist die Entfernung, umdie sich das Werkzeug pro Zeiteinheit mit der über Adresse Fprogrammierten Vorschubgeschwindigkeit im kartesischen Koordi--natensystem bewegt. Im Verlauf der Werkzeugbewegung von L1 zuL2 zu L3 erhöht sich der Winkel, um den sich das Werkzeug proZeiteinheit ∆X im kartesischen Koordinatensystem bewegt, vonθ1aufθ 2 auf θ3. Mit anderen Worten, die X--Achsenkomponente derVorschubgeschwindig-- keit wird umso größer, je weiter sich dasWerkzeug der Werkstückmitte nähert. Die maximale Schnittvor--schubgeschwindigkeit für dieC--Achse kann von der C--Komponenteder Vorschubgeschwindigkeit überschritten werden, da dieWerkzeugbewegung im kartesischen Koordinatensystem in eineWerkzeugbewegung für C--Achse und X--Achse umgesetzt wurde.

L: Entfernung (in mm) zwischen Werkzeugmitte und Werkstückmitte, wenn die Werkzeugmitte derWerkstückmitte am nächsten ist . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

R: Maximale Schnittvorschubgeschwindigkeit (Grad/min) der C--Achse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Nun kann anhand den Formel unten eine über die Adresse F zu programmierende Geschwindigkeitfür die Polarkoordinaten--Interpolation berechnet werden. Berechnung der zulässigenGeschwindig--keit anhand der Formel: Die Formel ermittelt einen theoretischen Wert; in der Praxis muß aufgrundmöglicher Rechenfehler gegebenenfalls ein geringfügig niedrigerer Wert benutzt werden.

L1

L2

L3θ3

θ2

θ1

X∆

F < L × R ×180π

(mm/min)

Auch bei Durchmesserprogrammierung für die lineare Achse (X--Achse)wird für die Rundachse (C--Achse) Radiusprogrammierung benutzt.

BeschränkungenD Koordinatensystem fürPolarkoordinaten--Interpolation

D Befehl fürSchneidenradius--kompensation

D Programm--Neustart

D Schnittvorschub--geschwindigkeit derRundachse

D Durchmesser-- undRadiusprogrammierung


48

Programmbeispiel für Polarkoordinaten--Interpolation, basierend aufX--Achse (lineare Achse) und C--Achse (Rundachse)

C’ (hypothetische Achse)

C--Achse Werkzeugbahn nach Schneidenradius--kompensation

Programmierte Werkzeugbahn

N204

N205

N206

N203

N202 N201

N208

N207

X--Achse

Z--Achse

N200

Werkzeug

O0001 ;

N010 T0101

N0100 G00 X120.0 C0 Z _ ; Positionierung an der StartpositionN0200 G12.1 ; Start der Polarkoordinaten--InterpolationN0201 G42 G01 X40.0 F _ ;N0202 C10.0 ;N0203 G03 X20.0 C20.0 R10.0 ;N0204 G01 X--40.0 ; GeometrieprogrammN0205 C--10.0 ; (Programm basierend auf kartesischenN0206 G03 X--20.0 C--20.0 I10.0 J0 ; Koordinaten in der X--C’--Ebene)N0207 G01 X40.0 ;N0208 C0 ;N0209 G40 X120.0 ;N0210 G13.1 ; Polarkoordinaten--Interpolation EndeN0300 Z __ ;N0400 X __C __ ;

N0900M30 ;

X--Achse mit Durchmesserprogrammierung, C--Achse mit Radiusprogrammierung.

Beispiele


49

Der mit einem Winkel programmierte Verfahrbetrag einer Rundachsewird intern einmalig in die Entfernung einer linearen Achse entlang derAußenfläche umgewandelt, so daß Linear-- oder Kreisinterpolation miteiner anderen Achse durchgeführt werden können. Nach derInterpolationwird dieser Abstand wieder zurück in den Verfahrbetrag derRundachse umgewandelt.Die Funktion ”Zylindrische Interpolation” ermöglicht die Abwicklungder Zylinder--Mantelfläche. Auf diese Weise läßt sich beispielsweiseleicht ein Programm für zylindrische Nockenbearbeitung erstellen.

G07.1 IP r ; Startet den Modus ”Zylindrische Interpolation”(ermöglicht Zylindrische Interpolation).

G07.1 IP 0 ; Der Modus ”Zylindrische Interpolation” wirdbeendet.

::

IP : Adresse der Rundachse

r : Radius des Zylinders

G07.1 IP r ; und G07.1 IP 0; sind in getrennten Sätzen zuprogrammieren. G107 kann anstelle von G07.1benutzt werden.

Über Parameter (Nr. 1002) wird festgelegt, ob die X--, Y-- oder Z--Achseoder eine deren Parallelachsen als Rundachse gilt. Der G--Code wählteine Ebene, in der die Rundachse als Linearachse definiert ist.Wenn zum Beispiel die Rundachse eine Parallele der X--Achse ist, mußG17 eine Ebene Xp--Yp aufrufen, die von der Rundachse und derY--Achse bzw. einer Parallelen der Y--Achse definiert wird.Bei Zylindrischer Interpolation kann nur eine einzige Rundachsevorgegeben werden.


Die im Modus ”Zylindrische Interpolation” festgelegte Vorschub--geschwindigkeit bezieht sich auf eine Geschwindigkeit auf derabgewickelten Zylinderfläche.

4.5ZYLINDRISCHEINTERPOLATION(G07.1)

Format

ErläuterungenD Ebenenwahl(G17, G18,G19)



50

Im Modus ”Zylindrische Interpolation” ist Kreisinterpolation unterVerwendung der Rundachse und einer weiteren linearen Achse möglich.Der Radius R wird in Befehlen genauso verwendet wie in Abschnitt 4.4beschrieben. Der Radius wird nicht in Grad, sondern in Millimetern (beimetrischer Eingabe) bzw. Zoll (bei Zoll--Eingabe) angegeben.< Beispiel: Kreisinterpolation zwischen Z-- und C--Achse >Für die C--Achse von Parameter Nr.1022 wird 5 (Achse parallel zurX--Achse) eingerichtet. Der Befehl für Kreisinterpolation lautet dannG18 Z__C__;G02 (G03) Z__C__R__;

Für die C--Achse in Parameter (Nr. 1022) kann stattdessen auch 6(Achse parallel zur Y--Achse) angegeben werden. Der Befehl fürKreisinterpolation lautet dann allerdingsG19 C__Z__;G02 (G03) Z__C__R__;

Um eine Werkzeugradiuskompensation im Modus ”ZylindrischeInterpolation” ausführen zu können, muß zunächst die laufendeWerkzeugkompensation beendet und anschließend der Modus”Zylindrische Interpolation” aufgerufen werden. Die Werkzeug--radiuskompensation wird später vom Modus ”ZylindrischeInterpolation” aus gestartet und beendet.Im Modus ”Zylindrische Interpolation” wird der durch einen Winkelangegebene Verfahrbetrag einer Rundachse intern einmalig in dieEntfernung einer linearen Achse auf der Außenfläche umgewandelt, sodaß Linear-- oder Kreisinterpolation mit einer weiteren Achse ausgeführtwerden können. Nach der Interpolation wird diese Entfernung wieder ineinenWinkel umgerechnet. Bei der Umrechnung wird der Verfahrbetragauf das kleinste Eingabe--Inkrement gerundet. Bei einem kleinenZylinderradius kann es also vorkommen, daß der tatsächlicheVerfahrbetrag vom vorgegebenen Verfahrbetrag abweicht. Dieser Fehlerist jedoch nicht akkumulativ. Wird bei eingeschaltetemManuell--Absolut--Schalter im Modus ”Zylindrische Interpolation” einmanueller Vorgang ausgeführt, kann es aus oben genanntem Grund zurAusgabe eines Fehlers kommen.

SollbetragTatsächlicherVerfahrbetrag 2×2πR

VORSCHUB/U ×VORSCHUB/U

VORSCHUB/U : Verfahrbetrag pro Umdrehung der Rundachse(Einstellwert Parameter Nr. 1260)

R :

: Gerundet auf das kleinste Eingabe--Inkrement

Werkstückradius

= × 2×2πR

Im Modus ”Zylindrische Interpolation” kann ein Bogenradius nicht überdie Wortadresse I, J oder K festgelegt werden.

Beim Start des Modus ”Zylindrische Interpolation” nach bereits ange-wandter Schneidenradiuskompensaton wird die Kreisinterpolation imModus ”Zylindrische Interpolation” nicht korrekt ausgeführt.

D Kreisinterpolation(G02,G03)

D Werkzeugradius--kompensation

D Genauigkeit beizylindrischerInterpolation

Beschränkungen

D Bogenradius im Modus”ZylindrischeInterpolation”

D Kreisinterpolation undSchneidenradius--kompensation


51

Im Modus ”Zylindrische Interpolation” können keine Positionier--vorgänge (einschließlich solcher, die Eilgangzyklen bewirken, wie G28und G80 mit G89) angelegt werden. Der Modus ”ZylindrischeInterpolation” muß zuvor beendet werden. Zylindrische Interpolation(G07.1) kann nicht im Positioniermodus (G00) stattfinden.

Im Modus ”Zylindrische Interpolation” kann keinWerkstück--Koordinatensystem G50 angelegt werden.

Der Modus ”Zylindrische Interpolation” kann nicht vom Modus”Zylindrische Interpolation” aus rückgestellt werden. Der Modus”Zylindrische Interpolation” muß vor einem Reset des Modus beendetwerden.

Die Bohr--Festzyklen G81 bis G89 sind unter Zylindrischer Interpolationnicht möglich.

”Achsenspiegelung für Doppelrevolverkopf” (G68 und G69) ist imModus ”Zylindrische Interpolation” nicht möglich.

D Positionierung

D Einrichten einesKoordinatensystems

D Modus ”ZylindrischeInterpolation” einstellen

D Festzyklus für Bohren imModus ”ZylindrischeInterpolation”

D Achsenspiegelung fürDoppelrevolverkopf


52

Programmbeispiel für Zylindrische Interpolation

O0001 (ZYLINDRISCHE INTERPOLATION );N01 G00 Z100.0 C0 ;N02 G01 G18 W0 H0 ;N03 G07.1 H57299 ;N04 G01 G42 Z120.0 D01 F250 ;N05 C30.0 ;N06 G02 Z90.0 C60.0 R30.0 ;N07 G01 Z70.0 ;N08 G03 Z60.0 C70.0 R10.0 ;N09 G01 C150.0 ;N10 G03 Z70.0 C190.0 R75.0 ;N11 G01 Z110.0 C230.0 ;N12 G02 Z120.0 C270.0 R75.0 ;N13 G01 C360.0 ;N14 G40 Z100.0 ;N15 G07.1 C0 ;N16 M30 ;

C

RZ

C2301901500

mm

Z

Grad

110

90

70

120

30 60 70 270

N05

N06

N07

N08 N09 N10

N11

N12 N13

360

60

Beispiele


53

Mit dem Befehl G32 können konische Gewinde und Spiralgewindeebenso wie zylindrische Gewinde mit konstanter Steigung geschnittenwerden.Der Positionsgeber an der Spindel liest die Spindeldrehzahl in Echtzeitein und rechnet diese in die Schnittvorschubgeschwindigkeit (Vorschubpro Minute) um, mit der das Werkzeug dann bewegt wird.

Abb. 4.6 (a) Zylindrisches Gewinde

L

Abb. 4.6 (b) Konusgewinde Abb. 4.6 (c) Kreisgewinde

L

L

X

X--Achse

Z α Startpunkt

L

0

G32IP_F_;

IP_: EndpunktF_: Steigung entlang der langen

Achse(immer Radiusprogrammierung)

Abb. 4.6 (d) Beispiel für Gewindeschneiden

Endpunkt

Z--Achse

δ2

δ1

Im allgemeinenwird dasGewindeschneiden vomGrobschneiden bis zumFeinschneiden einer Schraube in derselben Werkzeugbahn ausgeführt.Da das Gewindeschneiden aufgenommen wird, wenn der Positionsgeberan der Spindel das Signal für 1Drehung ausgibt, setzt derSchneidvorgangan einem festen Punkt an, und dieWerkzeugbahn amWerkstück bleibt insämtlichenGewindeschneidvorgängen unverändert. Zu beachten ist, daßdie Spindeldrehzahl von der Grob-- bis zur Feinbearbeitung konstant seinmuß. Fehlerhafte Gewindesteigungen können sonst die Folge sein.

4.6GEWINDE MITKONSTANTERSTEIGUNG (G32)

Format

Erläuterungen


54

X

LX

α

LZZ

α≦45° Steigung beträgt LZα≧45° Steigung beträgt LX

Konusgewinde

Abb. 4.6 (e) LZ und LX bei Konusgewinde

Im allgemeinen verursacht dieVerzögerung des Servosystems usw. leichtunkorrekte Gewindesteigungen an den Start-- und Endpunkten einesGewindes. Um dies auszugleichen, sollte dieLänge desGewindeschnittsetwas länger als benötigt gewählt werden.Tabelle 4.6 zeigt die zulässigen Bereiche für die Angabe derGewindesteigung.

Tabelle. 4.6 Zulässige Steigungsmaße


Eingabe in 0.0001 bis 500.0000mmgmm

Eingabe in 0.000001 Zoll bis 9.999999 ZollgZoll


55

Z--Achse

X--Achse 30 mm

70

Werte für die Programmierung:Gewindesteigung: 4 mm

δ1 = 3 mmδ2= 1.5 mm

Schnittiefe: 1 mm (doppelter Schnitt)(metrische Eingabe, Durchmesserprogrammie-rung)G00 U--62.0 ;G32 W--74.5 F4.0 ;G00 U62.0 ;W74.5 ;U--64.0 ;(Zweiter Schnitt 1 mm mehr)

G32 W--74.5 ;G00 U64.0 ;W74.5 ;

1. Zylindrisches Gewinde schneiden

Z--Achse

X--Achse

δ2 δ1

40

Werte für die Programmierung:Gewindesteigung: 3.5 mm in Richtung derZ--Achse

δ1 = 2 mmδ2= 1 mm

Schnittiefe in Richtung der Z--Achse 1 mm(doppelter Schnitt)(metrische Eingabe, Durchmesserprogrammie-rung)

G00 X 12.0 Z72.0 ;G32 X 41.0 Z29.0 F3.5 ;G00 X 50.0 ;Z 72.0 ;X 10.0 ;(Zweiter Schnitt 1 mm mehr)

G32 X 39.0 Z29.0 ;G00 X 50.0 ;Z72.0;

30

0

φ50

φ43

φ14

2. Konusgewinde schneiden

δ2

δ1

Erläuterungen


56

WARNUNG1 Vorschub--Override (fest bei 100%) ist während des Gewindeschneidens wirksam.2 Eine Vorschubunterbrechung des Gewindeschneiders ohne vorheriges Anhalten der Spindel

ist gefährlich. Die Schnittiefe wird plötzlich erhöht. Die Funktion ”Vorschub--Halt” ist deshalbwährend des Gewindeschneidens unwirksam. Wird die Taste ”Vorschub--Halt” während desGewindeschneidens betätigt, hält das Werkzeug nach der Ausführung eines Satzes ohneGewindeschneiden an, so als ob die Taste EINZELSATZ gedrückt worden wäre. DieVorschub--Halt--Lampe (SPL--Lampe) allerdings leuchtet auf, wenn die Taste ”Vorschub--Halt”am Maschinenbedienfeld betätigt wird. Sobald das Werkzeug stillsteht, erlischt die Lampe(Status ”Einzelsatzhalt”).

3 Bei gedrückter Taste Vorschub--Halt oder nochmaliger Betätigung im ersten Satz ohneGewindeschneiden unmittelbar nach einemSatzmit Gewindeschneiden hält dasWerkzeug andem Satz ohne Gewindeschneiden an.

4 Beim Gewindeschneiden im Status ”Einzelsatz” hält das Werkzeug nach der Ausführung deserstens Satzes ohne Gewindeschneiden an.

5 Wurde während des Gewindeschneidens von Automatikbetrieb auf Handbetrieb umge--schaltet, hält das Werkzeug, wie bei Betätigung der Taste ”Vorschub--Halt”, am ersten Satzohne Gewindeschneiden an (vgl. Anmerkung 3).Wird dagegen zwischen zwei Automatikbetriebsarten gewechselt, hält das Werkzeug nachAusführung des Satzes ohne Gewindeschneiden wie im Einzelsatzmodus an(vgl. Anmerkung 4).

6 Handelte es sich bei dem vorhergehenden Satz um einen Satz mit Gewindeschneiden, wirddasSchneiden, ohne Abwarten des1--Drehung--Signals, sofort aufgenommen, auch wenn deraktuelle Satz ein Satz mit Gewindeschneiden ist.

G32Z _ F_ ;Z _; (Vor dem Satz wird kein 1--Drehung--Signal erkannt.)G32 ; (Angenommen als Satz mit Gewindeschneiden.)Z_ F_ ;(Ebenfalls keine Erkennung des 1--Drehung--Signals.)

7 Wenn während des Kreis-- oder Konusgewindeschneidens Konstante Schnittgeschwindig--keits--Steuerung wirksam ist und sich die Spindeldrehzahl ändert, wird keine korrekteGewindesteigung erzeugt. Konstante Schnittgeschwindigkeits--Steuerung soll deshalb beimGewindeschneiden nicht eingesetzt werden. Stattdessen ist G97 zu benutzen.

8 Ein Satz mit Verfahrbewegung vor einem Satz mit Gewindeschneiden darf keinen Befehl fürAnfasen oder Verrunden enthalten.

9 Ein Satz mit Gewindeschneiden darf kein Anfasen oder Verrunden befehlen.10DieFunktion ”Spindeldrehzahl--Override” ist währenddesGewindeschneidensdeaktiviert. Die

Spindeldrehzahl ist fest auf 100 % gesetzt.11 Die Rückzugfunktion ist im Gewindezyklus bei G32 unwirksam.


57

Durch Angabe einer Erhöhung bzw. Verringerung der Steigung proSchraubendrehung können Gewinde mit variabler Steigung geschnittenwerden.

Abb. 4.7 Gewinde mit variabler Steigung

G34 IP_F_K_;IP : EndpunktF : Steigung in Richtung der Längsachse am StartpunktK : Wegzuwachs bzw. Wegverkleinerung der Steigung pro

Spindeldrehung

Adressen außer K sind gleich denen beim Schneiden von zylindrischenGewinden/Kegelgewinden mit G32.Tabelle 4.7 zeigt den zulässigen Wertebereich für K.

Tabelle 4.7 Zulässiger Wertebereich für K

Metrische Eingabe 0.0001 bis 500.0000 mm/U

Zoll--Eingabe 0.000001 bis 9.999999 Zoll/U

Es wird P/S--Alarm (Nr. 14) ausgegeben, wenn K zum Beispiel den inTabelle 4.7 angegebenen Wert überschreitet, die maximaleGewindesteigung durch die Vergrößerung bzw. Verkleinerung um Küberschritten wird, oder für die Gewindesteigung ein negativer Wertdefiniert wird.

WARNUNG“Rückzug im Gewindeschneidzyklus” ist bei G34 nichtwirksam.

Steigung am Startpunkt: 8.0 mmWegzuwachs der Steigung: 0.3 mm

G34 Z--72.0 F8.0 K0.3 ;

4.7GEWINDESCHNEIDENMIT VARIABLERSTEIGUNG (G34)

Format

Erläuterungen

Beispiele


58

Bei der Funktion ”Unterbrechungsloses Gewindeschneiden” überlappensich am Übergang zwischen Sätzen mit Verfahrbefehlen ausgegebeneTeilimpulse mit der nächsten Verfahrbewegung in der Verarbeitung undAusgabe von Impulsen (Satzüberlappung).Unterbrochene Bearbeitungabschnitte aufgrund einer Unterbrechung inder Verfahrbewegung während Sätzen mit kontinuierlicher Bearbeitungwerden vermieden, so daß der Satz mit Befehlen für das Gewindeschnei-den unterbrechungsfrei gesteuert werden kann.

Da das System so gesteuert wird, daß der Synchronismusmit der Spindel am Übergang zwischen Sätzen nach Möglichkeit nichtgestört wird, können spezielle Gewindeschneidvorgänge durchgeführtwerden, bei denen sich Steigung und Kontur auf halbem Wege ändern.

G32G32

G32

Abb. 4.8 Unterbrechungsloses Gewindeschneiden

Das System erlaubt auch bei Wiederholung desselben Abschnitts fürGewindeschneiden und Änderung der Schnittiefe eine korrekteBearbeitung ohne Beeinträchtigung des Gewindes.

ANMERKUNG1 Satzüberlappung ist auch beim Befehl G01 wirksam und

erzeugt eine hervorragend endbearbeitete Oberfläche.2 Bei extrem kleinen Sätzen wirkt die Satzüberlappung nicht.

4.8UNTERBRECHUNGS-LOSES GEWINDE-SCHNEIDEN

Erläuterungen


59

Über die Adresse Q kann einWinkel zwischen dem Signal für 1 Spindel-drehung und dem Beginn des Schneidevorgangs festgelegt und so derAnfangswinkel für den Gewindeschnitt verschoben werden. So könnenmühelos mehrgängige Gewinde erstellt werden.

Mehrgängige Gewinde

IP_ : Endpunkt

F_ : Steigung in Längsrichtung

Q_ : Anfangswinkel für Gewindeschnitt

(Gewinde mit konstanter Steigung)

G32 IP_ F_ Q_ ;G32 IP_ Q_ ;

G32: Gewinde mit konstanter SteigungG34: Gewindeschneiden mit variabler SteigungG76: Gewindeschneidzyklus für mehrgängige GewindeG92: Gewindeschneidzyklus

Der Anfangswinkel ist kein Dauerwert (modalerWert). Er muß jedesmalneu angegeben werden. Fehlt die Angabe, wird der Winkel mit 0angenommen.

Das Inkrement (Vergrößerungsschritt) für denAnfangswinkel (Q) beträgt0.001 Grad. Dezimalpunkt ist nicht möglich.Beispiel:

Für einen Verschiebungswinkel von 180 Grad ist Q180000 zuprogrammieren.Q180.000 kann wegen des Dezimalpunkts nicht eingegeben werden.

Es sind Anfangswinkel (Q) zwischen 0 und 360000 (in0.001--Grad--Schritten) möglich. Ein Wert größer 360000 (360 Grad)wird auf 360000 (360 Grad) abgerundet.

Der Befehl G76 für das Schneiden mehrgängiger Gewinde ist stets imFormat FS15 anzugeben.

4.9MEHRFACH--GEWINDESCHNEIDEN

Format

Erläuterungen

D Zulässige Befehle fürGewindeschneiden

Beschränkungen

D Anfangswinkel

D Anfangswinkel--Inkrement

D Zulässiger Bereich fürAnfangswinkel

D Mehrgängige Gewinde(G76)


60

Programm für zweigängige Gewinde(mit Anfangswinkeln 0 und 180 Grad)

G00 X40.0 ;G32 W--38.0 F4.0 Q0 ;G00 X72.0 ;W38.0 ;X40.0 ;

G32 W--38.0 F4.0 Q180000;G00 X72.0 ;W38.0 ;

Beispiele


61

Lineare Interpolation kann durch Programmieren einer axialenBewegung nach einem G31--Befehl, z.B. G01, befohlen werden. Gehtwährend der Ausführung dieses Befehls ein externes Signal”Überspringen” ein, wird die Befehlsausführung abgebrochen und dernachfolgende Satz ausgeführt. Die Funktion ”Restweg löschen” wirdeingesetzt, wenn das Ende der Bearbeitung nicht programmiert ist,sondern von einemMaschinensignal bestimmt wird, z.B beim Schleifen.Sie kann auch zur Werkstück-- vermessung eingesetzt werden.Einzelheiten zur Verwendung dieser Funktion enthält das Handbuch desMaschinenherstellers.

G31 IP_ ;

G31: Einfach wirksamer G--Code (nur wirksam für den betreffenden Satz)

DieKoordinatenwerte beiAusgabedesAusblendsignals können in einemKundenmakro verwendet werden, da sie in den Kundenmakro --Systemvariablen #5061 bis #5068 gespeichert werden:#5061 Koordinatenwert X--Achse#5062 Koordinatenwert Z--Achse#5063 Koordinatenwert 3. Achse#5064 Koordinatenwert 4. Achse

WARNUNGUm eine exaktere Werkzeugposition beim Eintreffen desAusblendsignals zu erhalten, sind Vorschub--Override,Trockenlauf und Automatische Beschleunigung/Verzögerung bei der Funktion ”Restweg löschen”deaktiviert, wenn die Vorschubgeschwindigkeit alsVorschub pro Minute definiert ist. Diese Funktionen sindaktiviert, wenn das Bit 7 (SKF) von Parameter Nr. 6200 auf1 gesetzt ist. Ist die Vorschubgeschwindigkeit als Vorschubpro Umdrehung definiert, sind Vorschub--Override,Trockenlauf und Automatische Beschleunigung/Verzögerung in der Funktion ”Restweg löschen” unab--hängig von der Einstellung des SKF--Bits möglich.

ANMERKUNG1 Die Ausgabe des Befehls G31 bei laufender Schneiden--

radiuskompensation löst P/S--Alarm Nr. 035 aus. Werkzeug--kompensation vor dem Befehl G31mit dem Befehl G40 beenden.

2 Bei der Option ”Schnelles Restweg--Löschen” wird P/S--Alarm(Nr. 211) ausgelöst, wenn G31 im Modus ”Vorschub proUmdrehung” ausgeführt wird.

4.10RESTWEG LÖSCHEN(G31)

Format

Erläuterungen


62

G31 W100.0 F100;U50.0;

U50.0

50.0

100.0

Ausblendsignal

Tatsächliche BewegungBewegung ohne Ausblendsignal

W100X

Z

Abb. 4.10 (a) Der nachfolgende Satz ist ein Inkrementalmaß--Befehl

G31 Z200.00 F100;X100.0; X100.0

X200.0

Ausblendsignal

Tatsächliche Bewegung

Bewegung ohne Ausblendsignal

Abb. 4.10 (b) Der nachfolgende Satz ist ein Absolutmaß--Befehl für1 Achse

(300,100)

100 200 300

100

G31 G90X200.0 F100;X300.0 Z100.0;

Tatsächliche Bewegung

Bewegung ohne Ausblendsignal

Ausblendsignal

X

Z

Abb. 4.10 (c) Der nachfolgende Satz ist ein Absolutmaß--Befehl für2 Achsen

Beispiele

D Der Satz nach G31 ist einInkrementalmaß--Befehl

D Der Satz nach G31 ist einAbsolutmaß--Befehl für1 Achse

D Der Satz nach G31 ist einAbsolutmaß--Befehl für2 Achsen


63

In einem Satzmit P1 bis P4 hinter G31 speichert die Funktion ”Mehrstu-figes Restweg--Löschen”Koordinaten in einer Kundenmakro-- variablen,wenn ein Ausblendsignal (4--Punkt oder 8--Punkt ; 8--Punkt bei einemSignal für Schnelles Rest--Löschen) gegeben wird.Über die Parameter Nr. 6202 bis Nr. 6205 wird ein 4--Punkt-- bzw.8--Punkt (Schnelles Rest--Löschen)--Signal ausgewählt. Mit einem Aus-blendsignal können mehrere Pn oder Qn (n = 1, 2, 3, 4) oder Pn oder Qn1 : 1 verbunden werden.Ein Ausblendsignal aus einem Festgrößen--Meßgerät beispielsweisekann zumÜberspringen aktuell ausgeführter Programme benutztwerden.Beim Profil-- oder Einstechschleifen zum Beispiel kann eine Reihe vonBearbeitungsvorgängen vom Schruppen bis hin zumAusfunken automa-tisch durchgeführt werden, indem nachEnde eines jeden Schrupp--, Halb-fertig--, Schlicht-- oder Ausfunkvorgangs ein Ausblendsignal gegebenwird.

VerfahrbefehlG31 IP __ F __ P __ ;

G04 X (U, P)__ (Q__) ;

Verweilen

IP_ : EndpunktF_ : VorschubgeschwindigkeitP_ : P1--P4

X(U, P)_ : VerweilzeitQ_ : Q1 -- Q4

Einmehrstufiger Sprung (mehrstufiges Restweg--Löschen)wird über P1,P2, P3 oder P4 in einemG31--Satz festgelegt. Erläuterungen zurAuswahl(P1, P2, P3 oder P4) finden Sie im Handbuch des Maschinenherstellers.Mit Q1, Q2, Q3 oder Q4 in G04 (Verweilbefehl) kann das Verweilenähnlich wie mit G31 übersprungen werden. Ein Sprung ist auch ohneProgrammierung von Q möglich. Erläuterungen zur Auswahl (Q1, Q2,Q3 oder Q4) finden Sie im Handbuch des Maschinenherstellers.

Die Parameter 6202 bis 6205 legen fest, ob ein 4--Punkt-- oder8--Punkt--Ausblendsignal (8 Punkt = Signal für Schnelles Rest--Löschen)verwendet wird. Die Angabe ist nicht auf eine 1 : 1--Entsprechungbeschränkt. Ein Ausblendsignal kann zwei odermehr Entsprechungen inPn oder Qn haben (n = 1, 2, 3, 4). Die Bits 0 (DS1) bis 7 (DS8) vonParameter Nr. 6206 können zum Programmieren einer Verweilzeitbenutzt werden.

VORSICHTDie Verweilzeit kann nicht ausgeblendet werden, wenn Qnnicht angegeben ist oder die Parameter DS1 -- DS8(Nr. 6206#0--#7) nicht eingerichtet sind.

4.11MEHRSTUFIGESRESTWEG--LÖSCHEN

Format

Erläuterungen

D Ausblendsignal--Entsprechungen


64

Bei begrenztem Motordrehmoment (z. B. per Drehmomentbe--grenzungsbefehl, ausgegeben über das PMS--Fenster) kann mit einemVerfahrbefehl nach G31 P99 (oder G31 P98) derselbe Schnittvorschuberzeugt werden wie mit G01 (Lineare Interpolation). Das Signal zurAnzeige, daß dieDrehmomentgrenze erreicht ist (weil Druck aufgebrachtwird oder aus einem anderen Grund) bewirkt ein Restweg--Löschen.Einzelheiten zur Verwendung dieser Funktion finden Sie im Handbuchdes Maschinenherstellers.

G31: Einfach wirksamer G--Code (nur wirksam für den betreffenden Satz)

G31 P99 IP_ F_ ;

G31 P98 IP_ F_ ;

Bei Erreichen der Drehmomentgrenze oder Eingang einesAusblendsignals während der Ausführung von G31 P99 wird derlaufende Verfahrbefehl vorzeitig abgebrochen und der nächste Satzausgeführt.

Bei Erreichen der Drehmomentgrenze während der Ausführung von G31P98 wird der laufende Verfahrbefehl vorzeitig abgebrochen und dernächste Satz ausgeführt. Das Ausblendsignal <X0004#7/Werkzeugträger 2 X0013#7> hat keinen Einfluß auf G31 P98.Ein Ausblendsignal während der Ausführung von G31 P98 löst keinRestweg--Löschen aus.

Wird vor der Ausführung von G31 P99/98 keineDrehmomentbegrenzung befohlen, wird der Verfahrbefehl weiterausgeführt; der Restweg wird auch bei Erreichen derDrehmomentgrenzenicht gelöscht.

Nach G31 P99/98 sind in den Kundenmakrovariablen die Koordinatennach dem Restweg--Löschen gespeichert. (Siehe Abschnitt 4.9.)Wird durch ein Ausblendsignal ein Restweg--Löschen mit G31 P99ausgelöst, enthalten die Kundenmakro--Systemvariablen die Koor--dinaten basierend auf dem Maschinen--Koordinatensystem nach derBeendigung des Vorgangs, nicht die Koordinaten beim Eingang desAusblendsignals.

Pro Satz mit G31 P98/99 kann nur eine Achse gesteuert werden.Werden in diesen Sätzen mehrere Achsen angegeben, oder fehlt derAchsenbefehl, wird P/S--Alarm Nr. 015 ausgegeben.

Geht während der Ausführung von G31 P99/98 ein Signal ein, daß dieDrehmomentgrenze erreicht ist, wird bei einemServofehler größer 32767P/S--Alarm Nr. 244 ausgegeben.

Mit G31 P99 kann durch ein Ausblendsignal Restweg--Löschen, nichtaber Schnelles Restweg--Löschen ausgelöst werden.

4.12RESTWEG LÖSCHENMIT DREHMOMENT-GRENZE (G31 P99)

Format

Erläuterungen

D G31 P99

D G31 P98

D Drehmoment--begrenzungsbefehl

D Kundenmakro--Systemvariable

BeschränkungenD Achsenbefehl

D Servofehler

D SchnellesRestweg--Löschen


65

G31P99/98 kann nicht sich nicht auf einfach synchronisierteAchsenoderX--Achsen und Z--Achsen unter Winkelachsensteuerung beziehen.

Über das Bit 7 (SKF) von Parameter Nr. 6200 müssen Trockenlauf,Override und automatischesBeschleunigen/Verzögern in VerbindungmitG31--Befehlen für Restweg--Löschen deaktiviert werden.

G31 P99/98 darf nicht in aufeinanderfolgenden Sätzen befohlen werden.

WARNUNGVor einem Befehl G31 P99/98 ist stets eine Drehmo--mentbegrenzung anzugeben. Andernfalls läßt G31 P99/98die Ausführung von Verfahrbefehlen ohne Restweg --Löschen zu.

ANMERKUNGDer Befehls G31 während laufender Schneidenradius--kompensation löst P/S--Alarm Nr. 035 aus. Schneiden--radiuskompensation ist deshalb vor G31 mit G40abzuschalten.

O0001 ;::Mjj ;::G31 P99 X200. F100 ;:G01 X100. F500 ;::MDD ;::M30 ;:%

In der PMS wird die Drehmomentbe-grenzung über das Fenster festge-legt.

Befehl für Restweg löschen mit Dreh-momentgrenzeVerfahrbefehl, für den Drehmoment-begrenzung gilt

Drehmomentbegrenzung beendetdurch PMS

D EinfacheSynchronisation undWinkelachsensteuerung

D Geschwindigkeits--steuerung

D AufeinanderfolgendeBefehle

Beispiele

PROGRAMMIERUNG5. VORSCHUBFUNKTIONEN B--63604GE/01

66

5 VORSCHUBFUNKTIONEN

PROGRAMMIERUNGB--63604GE/01 5. VORSCHUBFUNKTIONEN

67

Von den Vorschubfunktionen wird die Vorschubgeschwindigkeit desWerkzeugs gesteuert. Es stehen diese beiden Vorschubfunktionen zurVerfügung:

1. EilgangPer Positionierbefehl (G00) wird das Werkzeug mit der in der CNC(Parameter Nr. 1420) gespeicherten Eilganggeschwindigkeitver fahren.

2. SchnittvorschubDas Werkzeug verfährt mit der programmierten Schnittvorschub--geschwindigkeit.

Eilganggeschwindigkeit oder Schnittvorschubgeschwindigkeit können

mit dem Schalter am Maschinenbedienfeld übersteuert werden.

UmmechanischeStöße zu vermeiden, wird dasWerkzeugamAnfangund

amEndederVerfahrbewegung automatisch beschleunigt und abgebremst

(Abb. 5.1 (a)).

FR

Eilganggeschwindigkeit

Zeit

TR TR

FR :Eilgangge-schwindigkeit: Zeitkonstantefür Beschleuni-gung/Verzö--gerung im Eil-gang

0

Zeit

Vorschubgeschwindigkeit

FCFC

0

TC TC

TR

TC

: Vorschubge-schwindigkeit

: Zeitkonstante fürBeschleunigung/Verzögerung imSchnittvorschub

Abb. 5.1 (a) Automatische Beschleunigung/Verzögerung (Beispiel)

5.1ALLGEMEINES

D Vorschubfunktionen

D Korrektur

D AutomatischeBeschleunigung/Verzögerung


68

Wird die Verfahrrichtung zwischen programmierten Sätzen während desSchnittvorschubs geändert, kann es zu einer Werkzeugbahn mitgerundeten Ecken kommen (Abb. 5.1 (b)).

0


Tatsächliche Werkzeugbahn

X

Z

Abb. 5.1 (b) Beispielbahn zwischen zwei Sätzen

Bei Kreisinterpolation kommt es zu einer radialen Abweichung(Abb. 5.1 (c)).

0

r

∆r: Fehler


Tatsächliche Werkzeugbahn

X

Z

Abb. 5.1 (c) Beispiel für radiale Abweichung bei Kreisinterpolation

Das Ausmaß der Eckenrundung in Abb. 5.1 (b) und der Abweichung inAbb. 5.1 (c) ist abhängig von der Vorschubgeschwindigkeit. DieVorschubgeschwindigkeit ist deshalb so zu steuern, daß das Werkzeugwie programmiert verfährt.

G00 IP_ ;G00 : G--Code (Gruppe 01) für die Positionierung (Eilgang)IP_ ; Maß--Befehl für den Endpunkt

Der Positionierbefehl (G00) positioniert das Werkzeug im Eilgang. ImEilgang wird der nachfolgende Satz ausgeführt, sobald dievorgeschriebene Vorschubgeschwindigkeit 0 ist, und der Servomotor ineinen bestimmten, vom Maschinenhersteller eingestellten Bereichgelangt (Positionsprüfung).Die Eilganggeschwindigkeit wird für jede Achse über den Parameter Nr.1420 festgelegt, eine Eilvorschubgeschwindigkeit braucht also nichtprogrammiert zu werden.Die Eilganggeschwindigkeit kann über den Schalter amMaschinenbedienfeld übersteuert werden: F0, 25, 50, 100 %F0: Für jede Achse wird eine feste Vorschubgeschwindigkeit über denParameter Nr. 1421 eingestellt.Weitere Hinweise finden Sie im Handbuch des Maschinenherstellers.

D Werkzeugbahn imSchnittvorschub

5.2EILGANGFormat

Erläuterungen


69

Die Vorschubgeschwindigkeit bei Linearer Interpolation (G01),Kreisinterpolation (G02, G03) usw. wird mit Ziffern nach dem F--Codefestgelegt.Im Schnittvorschub wird der nachfolgende Satz so ausgeführt, daß dieVorschubgeschwindigkeitsänderung gegenüber dem vorhergehendenSatz minimal gehalten wird.Es gibt zwei Möglichkeiten zur Spezifizierung:

1. Vorschub pro Minute (G98)Nach F wird der Werkzeugvorschubbetrag pro Minute angegeben.

2. Vorschub pro Umdrehung (G99)Nach F wird der Werkzeugvorschubbetrag pro Spindelumdrehungangegeben.

Vorschub pro MinuteG98 ; G--Code (Gruppe 05) für Vorschub pro MinuteF_ ; Vorschubgeschwindigkeitsbefehl (mm/min oder Zoll/min)

Vorschub pro UmdrehungG99 ; G--Code (Gruppe 05) für Vorschub pro UmdrehungF_ ; Vorschubgeschwindigkeitsbefehl (mm oder Zoll)

Der Schnittvorschub wird so gesteuert, daß die tangentiale Vorschubge-schwindigkeit immer der Soll--Vorschubgeschwindigkeit entspricht.

X

Endpunkt Startpunkt

X

FF

Mittelpunkt EndpunktStartpunkt

Lineare Interpolation Kreisinterpolation

Z Z

Abb. 5.3 (a) Tangentiale Vorschubgeschwindigkeit (F)

Nach G98 (im Modus ”Vorschub pro Minute”) wird der Werkzeugvor-schubbetrag pro Minute direkt über eine Zahl nach F festgelegt. G98 istein modaler Code. G98 bleibt bis zur Angabe von G99 (Vorschub proUmdrehung) wirksam. Beim Einschalten ist der Modus ”Vorschub proUmdrehung” wirksam.Der Vorschub pro Minute kann über den Schalter am Maschinenbedien-feld von 0 % bis 254 % (in 1 % --Schritten) übersteuert werden. WeitereHinweise finden Sie im Handbuch des Maschinenherstellers.

5.3SCHNITTVORSCHUB

Format

Erläuterungen

D Konstante Tangential--geschwindigkeits--Steuerung

D Vorschub pro Minute(G98)


70

Vorschubbetrag pro Minute(mm/min oder Zoll/min)F

Abb. 5.3 (b) Vorschub pro Minute

WARNUNGEinige Befehle, z.B. für dasGewindeschneiden, lassen sichnicht übersteuern.

Nach G99 (im Modus ”Vorschub pro Umdrehung”) wird derWerkzeugvorschubbetrag pro Spindeldrehung direkt über eine Zahl nachF festgelegt. G99 ist einmodaler Code. G99 bleibt bisG98 (Vorschub proMinute) wirksam. Der Vorschub pro Umdrehung kann über den Schalteram Maschi-- nenbedienfeld von 0 % bis 254 % (in 1 % --Schritten)übersteuert werden. Weitere Hinweise finden Sie im Handbuch desMaschinenherstellers.Wenn das Bit 0 (NPC) von Parameter Nr. 1402 auf 1 gesetzt ist, sindVorschub--pro--Umdrehung--Befehle auch ohne Positionsgeber möglich.(Befehle für Vorschub pro Umdrehung werden von der CNC in Befehlefür Vorschub pro Minute umgerechnet.)

Vorschubbetrag pro Spindelumdrehung(mm oder Zoll)

F

Abb. 5.3 (c) Vorschub pro Umdrehung

VORSICHT1 Bei niedriger Spindeldrehzahl kann es zu Schwankungen

der Vorschubgeschwindigkeit kommen.Geschwindigkeits--schwankungen nehmen mit abnehmender Drehzahl zu.

2 Einige Befehle, z.B. für dasGewindeschneiden, lassen sichnicht übersteuern.

Für alle Achsen kann eine gemeinsame maximale Schnittvor--schubgeschwindigkeit über Parameter Nr. 1422 festgelegt werden. Wirdder Grenzwert von der momentanen Schnittvorschubgeschwindigkeit(bei angewandtem Override) überschritten, wird die Geschwindigkeit anden Grenzwert gekoppelt.

D Vorschub proUmdrehung (G99)

D Festeinstellung desSchnittvorschubs


71

ANMERKUNGDie Obergrenze wird in mm/min oder in Zoll/minangegeben. Bei der CNC--Berechnung kann es zu einemVorschubgeschwindigkeitsfehler von ±2 % bezogen aufden Sollwert kommen. Dies gilt allerdings nicht fürBeschleunigung/Verzögerung. Genau gesagt, wird dieserFehler beim Messen der Zeit, die das Werkzeug beimStetigbahnfahren für eine Strecke von 500 mm benötigt,verursacht.

Befehlwertebereich für die Vorschubgeschwindigkeit siehe Anhang C.

Verweilen G04 X_ ; oder G04 U_ ; oder G04 P_ ;X_ : Zeitangabe (Dezimalzahlen erlaubt)U_ : Zeitangabe (Dezimalzahlen erlaubt)P_ : Zeitangabe (Dezimalzahlen nicht erlaubt)

Durch die Angabe einer Verweilzeit wird die Ausführung desnachfolgenden Satzes um die angegebene Zeit verzögert.Das Bit 1 (DWL) von Parameter Nr. 3405 kann ein Verweilen bei jederUmdrehung im Modus ”Vorschub pro Minute” (G99) vorschreiben.

Tabelle 5.4 (a)Befehlswertebereich der Verweilzeit (Befehl X oder U)

Inkrementalmaßsystem Befehlswertebereich Verweilzeit--Einheit

IS--B 0.001 bis 99999.999s oder U

IS--C 0.0001 bis 9999.9999s oder U

Tabelle 5.4 (b) Befehlswertebereich der Verweilzeit(Befehl P)

Inkrementalmaßsystem Befehlswertebereich Verweilzeit--Einheit

IS--B 1 bis 99999999 0.001 s oder U

IS--C 1 bis 99999999 0.0001 s oder U

D Referenz

5.4VERWEILEN (G04)

Format

Erläuterungen

PROGRAMMIERUNG6. REFERENZPUNKT B--63604GE/01

72

6 REFERENZPUNKT

EineCNC--Werkzeugmaschine besitzt eine spezielle Position, an der, wiespäter beschrieben, normalerweise das Werkzeug gewechselt oder dasKoordinatensystem eingerichtet wird. Man bezeichnet die Position alsReferenzpunkt.

PROGRAMMIERUNGB--63604GE/01 6. REFERENZPUNKT

73

Der Referenzpunkt ist ein Fixpunkt an einer Werkzeugmaschine, an dendas Werkzeug leicht mit Hilfe der Funktion ”Referenzpunkt anfahren”verfahren werden kann.Der Referenzpunkt wird beispielsweise für den automatischenWerkzeugwechsel benutzt. Durch Angabe der Koordinaten imMaschinen--Koordinatensystem in den Parametern (Nr. 1240 bis 1243)können bis zu vier Referenzpunkte festgelegt werden.

Referenzpunkt

Maschinennullpunkt

3. Referenzpunkt

2. Referenzpunkt

4. Referenzpunkt

Abb. 6.1 (a) Maschinennullpunkt und Referenzpunkte

Y

X

6.1ANFAHREN DESREFERENZPUNKTS

D Referenzpunkt

PROGRAMMIERUNG6. REFERENZPUNKT B--63604GE/01

74

Die Werkzeuge werden automatisch über einen Zwischenpunkt entlangder befohlenen Achse zum Referenzpunkt verfahren. Wenn dasReferenzpunktfahren beendet ist, leuchtet eine Lampe auf und zeigt an,daß der Vorgang abgeschlossen ist.

X

Z

Zwischenposition

Referenzpunkt

Abb. 6.2 (b) Referenzpunkt anfahren

Mit der Funktion ”Referenzpunkt prüfen” (G27) wird überprüft, ob dasWerkzeug korrekt, also programmgemäß, zum Referenzpunktzurückkehrt. Ist das Werkzeug korrekt entlang der vorgeschriebenenAchse zum Referenzpunkt zurückgekehrt, leuchtet die Anzeigelampe fürdie betreffende Achse auf.

G28 _ ;

G30 P2 _ ;

Anfahren des Referenzpunkts

Anfahren des 3. Referenzpunkts



IP_: Befehl für Zwischenpunkt(Absolut--/Inkrementalmaß--Befehl)

G30 P3 _ ;

G30 P4 _ ;

(P2 kannenfallen)

IP

IP

IP

IP

IPG27 _ ;

IP_: Befehl für Referenzpunkt (Absolut--/Inkrementalmaß--Befehl)

D Anfahren desReferenzpunkts

D Referenzpunkt prüfen

FormatD Anfahren desReferenzpunkts

D Referenzpunkt prüfen

PROGRAMMIERUNGB--63604GE/01 6. REFERENZPUNKT

75

Die Positionierung an Zwischen-- und Referenzpunkten erfolgt in allenAchsen mit Eilganggeschwindigkeit.Aus Sicherheitsgründen müssen vor der Durchführung dieses Befehlsdeshalb Schneidenradiuskompensation und Werkzeugkorrekturabgeschaltet werden.

Bei Systemen ohne Absolutpositionserkennung können die Funktionenzum Referenzfahren auf den 2., 3. und 4. Referenzpunkt nur nach einemReferenzpunktfahren mit G28 oder nach manuellem Referenzpunktfah-ren (siehe III--3.1) eingesetzt werden. Der Befehl G30 wird gewöhnlicheingesetzt, wenn die Position des automatischen Werkzeugwechslers(ATC) vom Referenzpunkt abweicht.

G27 verfährt das Werkzeug mit Eilganggeschwindigkeit in Position.Sobald das Werkzeug den Referenzpunkt erreicht hat, leuchtet dieReferenzfahrlampe auf.Stimmt dagegen die Position, an der das Werkzeug ankommt, nicht mitdem Referenzpunkt überein, erscheint eine Alarmmeldung (Nr. 092).

Bei eingeschalteter Maschinensperre leuchtet die Referenzfahr--Lampenicht auf, auch nicht nach automatischer Rückkehr zum Referenzpunkt.Selbst wenn G27 bei eingeschalteter Maschinensperre befohlen wird,erfolgt keine Referenzpunktprüfung.

Wenn der Befehl G28 gegeben wird und nach dem Einschalten der Span-nung kein manuelles Referenzpunktfahren durchgeführt wurde, verfährtdie Maschine vom Zwischenpunkt aus auf die gleiche Weise wie beimanuellem Referenzpunktfahren.In diesem Fall verfährt das Werkzeug in die für das Referenzpunktfahrenim Parameter ZMIx (Bit 5 von Nr. 1006) festgelegte Richtung. DerZwischenpunkt muß deshalb so angelegt werden, daß Referenzpunktfah-ren möglich ist.

Im Korrekturmodus wird die durch den Befehl G27 vorgeschriebeneWerkzeugposition umdenKorrekturwert versetzt. Entsprechend leuchtetdie Lampe nicht auf, wenn die Position mit addiertem Korrekturwertnicht dem Bezugspunkt entspricht. Stattdessen erscheint eineAlarmmeldung. Normalerweise sind Korrekturen abzuschalten, bevorG27 befohlen wird.

Handelt es sich bei dem Werkzeugmaschinensystem um ein Zollsystem,das aber mit metrischen Eingaben versehen wurde, kann es vorkommen,daß die Referenzfahr--Lampe aufleuchtet, obwohl die programmiertePosition vom Referenzpunkt um das kleinste Eingabe--Inkrementverschoben ist. Dies ist darauf zurückzuführen, daß das kleinsteEingabe--Inkrement des Werkzeugmaschinensystems kleiner als seinkleinstes Befehls--Inkrement ist.

Siehe III--3.1.

Erläuterungen

D Referenzpunkt anfahren(G28)

D 2., 3. und 4.Referenzpunkt anfahren(G30)

D Referenzpunkt prüfen(G27)

Beschränkungen

D Maschinensperreeingeschaltet

D Erstes Referenzpunkt-fahren nach dem Ein-schalten (ohne Absolut-positionserkennung)

D Referenzpunkt prüfen imWerkzeugkorrekturmodus

D Aufleuchten derAnzeigelampe beiAbweichen derprogrammierten Positionvom Referenzpunkt

Referenz

D Manuelle Rückkehr zurReferenzposition

PROGRAMMIERUNG7. KOORDINATENSYSTEM B--63604GE/01

76

7 KOORDINATENSYSTEM

Das Werkzeug wird durch Eingabe der gewünschten Werkzeugpositionin die CNC positioniert. Eine solche Werkzeugposition wird durchKoordinaten in einem Koordinatensystem ausgedrückt. Koordinatenwerden über Programmachsen angegeben.Bei zwei Programmachsen, nämlich X--Achse und Z--Achse, werden dieKoordinaten wie folgt angegeben:X_Z_

Dieser Befehl wird als Maß--Befehl bezeichnet.

X

α

β

Z

Nullpunkt

Abb. 7 Werkzeugposition befohlen mit XαZβ

Koordinaten werden in einem der folgenden drei Koordinatensystemebefohlen:(1) Maschinen--Koordinatensystem(2) Werkstück--Koordinatensystem(3) Lokales Koordinatensystem

Die Anzahl der Achsen eines Koordinatensystems hängt von derMaschine ab. Maß--Befehlewerden imvorliegendenHandbuch dahermitIP_ dargestellt.

PROGRAMMIERUNGB--63604GE/01 7. KOORDINATENSYSTEM

77

Der maschinenspezifische Punkt, der auch als Referenzpunkt derMaschine dient, ist der Maschinennullpunkt. Der Maschinennullpunktwird vom Maschinenhersteller festgelegt.Ein Koordinatensystem, dessen Ursprungspunkt auf dem Maschinen-nullpunkt liegt, wird alsMaschinen--Koordinatensystem bezeichnet. DasMaschinen--Koordinatensystem wird nach dem Einschalten durch einemanuelle Rückkehr zur Referenzposition (siehe III--3.1) festgelegt. Eineinmal festgelegtes Maschinen-- Koordinaten-- system bleibt bis zumAbschalten der Betriebsspannung erhalten.

G53 IP_ ;IP _; Absolutmaß--Befehl

Wenn ein Befehl eine Position im Maschinen--Koordinatensystembeschreibt, verfährt die dasWerkzeug imEilgang an diese Position. G53,der Befehl zur Anwahl des Maschinen--Koordinatensystems, ist eineinfach wirksamer G--Code. Befehle, die auf dem Maschinen --Koordinatensystem besieren, sind somit nur im Satzmit G53 gültig. G53muß ein Absolutmaß--Befehl. Bei Inkrementalmaßwerten wird derBefehl G53 ignoriert. Wenn dasWerkzeug an einemaschinenspezifischePosition, z.B. die Werkzeugwechselposition, verfahren werden soll, istdie Verfahrbewegung in dem über G53 aufgerufenen Maschinen--Koordinatensystem zu programmieren.

Vor dem Befehl G53 sind Schneidenradiuskompensation undWerkzeugkorrektur abzuschalten.

Da das Maschinen--Koordinatensystem erst eingerichtet werden muß,bevor G53 befohlen werden kann, ist nach dem Einschalten wenigstensein manuelles Referenzpunktfahren oder eine automatische Rückkehrzum Referenzpunkt mit G28 durchzuführen. Bei Absolutpositions--erkennung ist dies nicht notwendig.

Beim manuellen Referenzpunktfahren nach dem Einschalten wird dasMaschinen--Koordinatensystem so eingerichtet, daß der Referenzpunktan den über Parameter Nr.1240 festgelegten Koordinatenwerten (α, β) zuliegen kommt.

β

Maschinennullpunkt

α

Maschinen--Koordinatensystem

Referenzpunkt

7.1MASCHINEN--KOORDINATEN--SYSTEM

Format

ErläuterungenD Auswahl einesMaschinen--Koordinatensystems(G53)

BeschränkungenD Kompensationsfunktionenbeenden

D G53 unmittelbar nachdem Einschalten

Referenz


78

Ein Koordinatensystem, das zur Bearbeitung von Werkstücken benutztwird, heißt Werkstück--Koordinatensystem. Ein Werkstück-- Koordina-tensystem ist vor Bearbeitungsbeginn in der CNC einzurichten (”Ein-richten eines Werkstück--Koordinatensystems”).Das Werkstück--Koordinatensystem wird von einem Bearbeitungspro-gramm festgelegt (”Auswählen eines Werkstück--Koordinaten--systems”).Ein bereits eingerichtetesWerkstück--Koordinatensystem läßt sich durchVerschieben des Ursprungspunkts verändern (”Ändern eines Werk-stück--Koordinatensystems”).

Für das Errichten von Werkstück--Koordinatensystemen gibt es dreiMöglichkeiten:

(1)Mit G50DasWerkstück--Koordinatensystem wird mit G50 und einemWert imProgramm eingerichtet.

(2)Automatisches EinrichtenWenn das Bit 0 von Parameter Nr. 1201 gesetzt ist, wird das Werk-stück--Koordinatensystem beim manuellen Referenzpunktfahrenautomatisch eingerichtet (siehe Teil III--3.1.).Diese Funktion steht allerdings nicht zur Verfügung, wenn dieOption”Werkstück--Koordinatensystem” benutzt wird.

(3)Eingabe über HandeingabetastaturEs können sechs Werkstück--Koordinatensysteme über die Handein-gabetastatur vorab eingestellt werden (siehe Teil III--3.1).Bei Verwendung vonAbsolutmaß--Befehlenwird dasWerkstück--Ko-ordinatensystem auf eine der drei oben genannten Arten festgelegt.

G50 IP_

Dieser Befehl legt das Werkstück--Koordinatensystem so an, daß einbestimmter Punkt amWerkzeug, beispielsweise die Werkzeugspitze, aufden befohlenen Koordinaten liegt. Ist IP ein Inkrementalmaß--Befehls-wert, wird das Werkstück--Koordinatensystem so definiert, daß dieaktuelleWerkzeugposition einerAddition des befohlenenen Inkremental-maßwerts und der Koordinaten der vorherigen Werkzeugposition ent-spricht. Wird ein Koordinatensystem per G50 während aktiver Korrektureingerichtet, entsteht ein Koordinatensystem, in dem die Position vor derKorrektur mit der in G50 befohlenen Position übereinstimmt.

7.2WERKSTÜCK--KOORDINATEN--SYSTEM

7.2.1Einrichten einesWerkstück--Koordinatensystems

Format

D Errichten einesWerkstück--Koordinaten--system mit G50

Erläuterungen


79

Errichten eines Koordinatensystems mit dem BefehlG50X128.7Z375.1; (Durchmesserprogrammierung)

Errichten eines Koordinatensystems mit demBefehl G50X1200.0Z700.0; (Durchmesserpro--grammierung)

GrundpunktBeispiel 1 Beispiel 2

Z

X

375.1

φ128.7

Z

X

700.0

φ1200.0

Nullpunkt

Startpunkt

Startpunkt(Standardpunkt)

Beispiele


80

Es stehen sechs voreingestellte Werkstück--Koordinatensysteme zurVerfügung. (Einrichtmethoden siehe Unterabschnitt II--7.2.1.)(1)G50 oder automatische Werkstück--Koordinatensystem --

BestimmungNach der Anwahl eines Werkstück--Koordinatensystems arbeitet dasWerkstück--Koordinatensystem mit Absolutmaß--Befehlen.

(2)Auswahl aus sechs voreingestellten Werkstück--Koordinaten--systemen über HandeingabetastaturEin G--Code von G54 bis G59 wählt eines der Werkstück--Koordinatensysteme 1 bis 6 aus.G54 Werkstück--Koordinatensystem 1G55 Werkstück--Koordinatensystem 2G56 Werkstück--Koordinatensystem 3G57 Werkstück--Koordinatensystem 4G58 Werkstück--Koordinatensystem 5G59 Werkstück--Koordinatensystem 6Die Werkstück--Koordinatensysteme 1 bis 6 werden nach demEinschalten und Anfahren des Referenzpunkts angelegt. BeimEinschalten ist das Koordinatensystem G54 ausgewählt.Wenn das Bit 2 (G50) von Parameter Nr. 1202 auf 1 gesetzt ist, löst derBefehl G50 P/S--Alarm Nr. 10 aus. Dadurch soll ein Verwechseln derKoordinatensysteme verhindert werden.

X

100.0

40.0

Bei diesem Beispiel erfolgt die Positionierungbei (X=100.0, Z=40.0) im Werkstück--Koordina-tensystem 2.

G55 G00 X100.0 Z40.0 ;

Werkstück--Koordinatensystem 2 (G55)

Z

Abb. 7.2.2

7.2.2Auswählen einesWerkstück--Koordinatensystems

Beispiele


81

Die sechs G54 bis G59 zugeordneten Werkstück--Koordinatensystemekönnen mit einem Externen Werkstücknullpunkt--Korrekturwert bzw.regulären Werkstücknullpunkt--Korrekturwert verändert werden.Der Externe Werkstücknullpunkt--Korrekturwert und der Werkstück--nullpunkt--Korrekturwert können auf drei Arten gesetzt werden.

(1)Eingabe über Handeingabetastatur (siehe III--11.4.10)(2)Programmierung mit G10 oder G50(3)Über die Funktion ”Externe Dateneingabe”

Ein externer Werkstücknullpunkt--Korrekturwert kann mit einemSignal an die CNC geändert werden. Hinweise hierzu finden Sie imHandbuch des Maschinenherstellers.

ZOFS2 ZOFS3ZOFS4

ZOFS5

ZOFS1

ZOFS6

EXOFS : Externer Werkstücknullpunkt--KorrekturwertZOFS1AZOFS6 : Werkstücknullpunkt--Korrekturwert

EXOFS

Werkstück--Koordinaten--system 1 (G54)






Maschinennullpunkt

Abb. 7.2.3 Ändern eines externen Werkstücknullpunkt--Korrekturwerts oder Werkstücknullpunkt--Korrekturwerts

G10 L2 Pp IP _;

p=0 : Externer Werkstücknullpunkt--Korrekturwertp=1 bis 6 : Werkstücknullpunkt--Korrekturwert entsprechend

Werkstück--Koordinatensystem 1 bis 6IP : Bei einem Absolutmaß--Befehl (G90) Werkstücknullpunkt--

Versatz in den einzelnen Achsen. Bei einem Inkremental-maß--Befehl (G91) zum Werkstücknullpunkt--Versatz in deneinzelnen Achen zu addierender Wert (das Ergebnis derAddition ist der neue Werkstücknullpunkt--Versatz).

G50 IP_ ;

7.2.3Ändern einesWerkstück--Koordinatensystems

Format

D Ändern über G10

D Ändern über G50


82

Mit dem Befehl G10 können die einzelnen Werkstück-- Koordinatensy-steme separat verschoben werden.G50IP_; verschiebt das Werkstück--Koordinatensystem (ausgewählt mitCode G54 bis G59) in ein neues Werkstück--Koordinatensystem, in demdie momentane Werkzeugposition die befohlenen Koordinatenwerteerhält (IP_). Ist IP ein Inkrementalmaß--Befehlswert, wird das Werk-stück--Koordinatensystem so definiert, daß die aktuelle Werkzeugposi-tion der Summe des befohlenenen Inkrementalmaßwerts und derKoordi-naten der vorherigenWerkzeugposition entspricht. (Koordinatensystem--Verschiebung) Anschließend wird der Betrag der Koordinatensystem--Verschiebung zu allenWerkstücknullpunkt--Korrekturwerten addiert. Eswerden also alle Werkstück--Koordinatensysteme um denselben Betragverschoben.

X X′

A

160 100

100

100

200

Wird G50X100Z100; befohlen, nachdem dasWerkzeug im Modus G54 bei (200, 160) positio-niert wurde, wird ein um den Vektor A verscho-benes Werkstück--Koordinatensystem 1 (X’ -- Z’)erzeugt.

60

G54 Werkstück--Koordinatensystem

Werkzeugposition

Neues Werkstück--Koordinatensystem

Ursprüngliches Werkstück--Koordinatensystem

Z’

Z

X’ -- Z’ Neues Werkstück--KoordinatensystemX -- Z Ursprüngliches Werkstück--KoordinatensystemA : Korrekturwert mit G50B : Werkstücknullpunkt--Korrekturwert in G54C : Werkstücknullpunkt--Korrekturwert in G55

<G54--Werkstück--Koordinatensystem>

<G55--Werkstück--Koordinatensystem>

Angenommen sei das G54--Werkstück--Koordinatensystem. Dann kann einWerkstück--Koordinatensystem G55, beidem der schwarze Kreis am Werkzeug(Abbildung links) bei (600.0,12000.0)liegt, über folgenden Befehl eingerichtetwerden, sofern die relative Beziehungzwischen den Werkstück--Koordinaten-systemen G54 und G55 korrekt angege-ben ist: G50X600.0Z1200.0; Weiter sollangenommen sein, daß an zwei ver-schiedenen Stellen Paletten plaziertsind. Ist die relative Beziehung der Koor-dinatensysteme der Paletten an den bei-den Stellen korrekt festgelegt, indem dieKoordinatensysteme als Werkstück--Ko-ordinatensystem G54 und Werkstück--Koordinatensystem G55 behandelt wur-den, bewirkt eine Koordinatensystem--Verschiebung über G50 der einenPalette eine identische Verschiebungdes Koordinatensystems der anderenPalette. Es kann also dasselbe Pro-gramm zur Bearbeitung von Werkstük-ken auf verschiedenen Paletten benutztwerden, indem einfach G54 oder G55angegeben wird.

Z

Z

X’600.0

Z’

Z’

X

X

A

B

C

A

X’

1200.0

1200.0

600.0

ErläuterungenD Ändern über G10

D Ändern über G50

Beispiele


83

Die Funktion ”Werkstück--Koordinatensystem--Voreinstellung” über-nimmt die Voreinstellung eines durch manuellen Eingriff verschobenenWerkstück--Koordinatensystems auf ein Werkstück-- Koordinatensy-stem, das vomMaschinennullpunkt um einenWerkstücknullpunkt--Kor-rekturwert versetzt ist. Die Funktion ”Werkstück--Koordinatensystem--Voreinstellung” kann auf zwei Arten eingesetzt werden. Einmal wird einProgrammbefehl (G92.1) benutzt. Bei der zweiten Methode erfolgt dieEingabe von Hand im Absolut--, Relativ-- oderGesamtpositionsanzeige--Bildschirm (III -- 11.1.4).

G92.1 IP 0 ;IP 0 ; Legt Achsenadressen für die Werkstück--Koordinatensy-

stem--Voreinstellung fest. Nicht angegebene Achsen wer-den nicht in die Voreinstellung einbezogen.

(G50.3 P0 ; bei G--Code--System A)

Bei der manuellen Rückkehr zur Referenzposition im Rücksetzzustandwird das Werkstück--Koordinatensystem um den Werkstücknullpunkt--Korrekturwert vom Nullpunkt des Maschinen--Koordinatensystems ver-setzt. Angenommen, das manuelle Referenzpunktfahren wird ausge-führt, während ein Werkstück--Koordinatensystem mit G54 ausgewähltist. Dann wird automatisch ein Werkstück--Koordinatensystem einge-richtet, dessen Nullpunkt vom Maschinennullpunkt um den Werkstück-nullpunkt--Korrekturwert in G54 versetzt ist. Die Entfernung vom Null-punkt des Werkstück--Koordinatensystems zum Referenzpunkt stellt diemomentane Position im Werkstück--Koordinatensystem dar.

G54--Werkstück--Koordinatensystem

Referenzpunkt

Manuelle Rückkehr zur Referenzposition

Referenzpunkt

G54--Werkstücknullpunkt--Korrekturwert

Bei vorhandenerAbsolutpositionserkennungwird automatisch beimEin-schalten der Spannung ein Werkstück--Koordinatensystem erzeugt, des-sen Nullpunkt vom Maschinennullpunkt um den Werkstücknullpunkt--Korrekturwert in G54versetzt ist. DieMaschinenposition zumZeitpunktdes Einschaltens wird vomAbsolutpositionsdetektor eingelesen, und diemomentane Position imWerkstück--Koordinatensystemwird durch Sub-traktion desWerkstücknullpunkt--Korrekturwerts inG54von derMaschi-nenposition ermittelt. Das so voreingestellteWerkstück--Koordinatensy-stem kann mit den nachfolgenden Befehlen und Vorgängen gegenüberdem Maschinen--Koordinatensystem verschoben werden.(a) Manueller Eingriff bei abgeschaltetem Signal ”Manuell/Absolut”(b)Verfahrbefehl im Modus ”Maschinensperre”(c) Verfahren per Handradvorschub--Unterbrechungg(d)Vorgang im Modus ”Achsenspiegelung”(e) Einstellen des lokalen Koordinatensystem mit G52 oder Verschieben

des Werkstück--Koordinatensystems mit G92

7.2.4Werkstück--Koordinatensystem--Voreinstellung (G92.1)

Format

Erläuterungen


84

Im Fall (a) wird das Werkstück--Koordinatensystem um den Verfahrbe-trag des manuellem Eingriffs verschoben.

Po

Pn

WZn

WZo

G54--Werkstück--Koordina-tensystem vor manuellemEingriffWerkstücknull--

punktKorrekturwert

G54--Werkstück--Koordinatensystemnach manuellem Eingriff

Verfahrbetragwährend desmanuellen Eingriffs

Maschinennullpunkt

Bei diesemVorgang kann ein bereits verschobenesWerkstück--Koordina-tensystem per G--Code oder Handeingabe auf ein Werkstück--Koordina-tensystem voreingestellt werden, welches um den Werkstücknullpunkt--Korrekturwert vomMaschinennullpunkt versetzt ist. Dies hat denselbenEffekt wie manuelles Referenzpunktfahren bei einem Werkstück--Koor-dinatensystem, das verschoben wurde. In diesem Beispiel bewirkt derG--Code oder die Handeingabe, daß derWerkstück--Koordinatensystem--Nullpunkt WZn zum ursprünglichen Nullpunkt WZo zurückkehrt undmit dem Abstand zwischen WZo und Pn die momentane Position imWerkstück--Koordinatensystem ausgedrückt wird.

Das Bit 3 (PPD) von Parameter Nr. 3104 gibt an, ob relative Koordinaten(RELATIVE) ebenso wie absolute Koordinaten voreingestellt werdensollen.

Ist keine Werkstück--Koordinatensystem--Option (G54 bis G59) ausge-wählt, wird das Werkstück--Koordinatensystem auf das mit der Funktionzur automatischen Werkstück--Koordinatensystem--BestimmungerzeugteKoordinatensystem voreingestellt. Ist auch automatischeWerk-stück--Koordinatensystem--Bestimmung nicht ausgewählt, wird dasWerkstück--Koordinatensystem so voreingestellt, daß sein Nullpunktüber dem Referenzpunkt liegt.

Bei Verwendung der Funktion ”Werkstück--Koordinatensystem--Vorein-stellung” sind die Kompensationsmodi Werkzeugradiuskompensation,Werkzeuglängenkompensation und Werkzeugkorrektur abzuschalten.Geschieht dies nicht, werden dieKompensationsvektoren vorübergehendunwirksam.

Die Funktion ”Werkstück--Koordinatensystem--Voreinstellung” wirdwährend eines Programm--Wiederanlaufs nicht ausgeführt.

Die Werkstück--Koordinatensystem--Voreinstellung darf bei Skalierung,Koordinatensystemdrehung, Programmierbarer Achsenspiegelung oderZeichnungskopie nicht eingesetzt werden.

Beschränkungen

D Werkzeugradius--kompensation,Werkzeuglängen--kompensation,Werkzeugkorrektur

D Programm--Neustart

D Unzulässige Modi


85

Wenn das gegenwärtig per Befehl G50 eingerichtete Koordinatensystembzw. die automatische Systemeinstellung von dem programmiertenWerkstück--Koordinatensystem abweicht, kann das eingerichteteKoordi-natensystem verschoben werden (siehe III--3.1).Der gewünschte Verschiebebetrag wird in den Speicher für Werkstück--Koordinatensystem--Verschiebung eingegeben.

Z

X

z

x

x--z : Für die Programmierung verwendetes Koordinatensystemx--z : Aktuell eingerichtetes Koordinatensystem mit Verschiebebetrag 0

(zu verschiebendes Koordinatensystem)

O

O’

Der Verschiebebetrag von O’ auf O wird in den Speicher fürWerkstück--Koordinatensystem--Verschiebung eingegeben.

Verschiebung

Abb. 7.2.5 Werkstück--Koordinatensystem--Verschiebung

Festlegen des Betrags, um den das Werkstück--Koordinatensystem ver-schoben wird, siehe Abschnitt 11.4.5 in Teil III.

7.2.5Werkstück--Koordinatensystem--Verschiebung

Erläuterungen


86

Bei der Programmierung in einem Werkstück--Koordinatensystem kannein Tochterkoordinatensystem innerhalb desWerkstück--Koordinatensy-stems errichtet werden, um die Arbeit zu erleichtern. Ein derartigesSystem wird als lokales Koordinatensystem bezeichnet.

G52 IP _; Errichten eines lokalen Koordinatensystems

G52 IP 0 ; Löschen eines lokalen Koordinatensystems

IP _: Ursprung des lokalen Koordinatensystems

......

Mit G52IP_; kann ein lokales Koordinatensystem in allen Werkstück--Koordinatensystemen (G54 bis G59) eingerichtet werden. Der Ursprungjedes dieser lokalenKoordinatensystemewirdmit IP_ imWerkstück--Ko-ordinatensystem angegeben.Nach dem Errichten eines lokalen Koordinatensystems beziehen sich dieVerfahrbefehle auf die Koordinaten dieses Koordinatensystems. Um daslokale Koordinatensystem zu verschieben, sind G52 und die Nullpunkt-position des neuen lokalen Koordinatensystems im Werkstück--Koordi-natensystem zu befehlen.Um das lokale Koordinatensystem zu löschen und die Koordinatenwerteim Werkstück--Koordinatensystem zu spezifizieren, muß der Nullpunktdes lokalenKoordinatensystems auf denNullpunkt desWerkstück--Koor-dinatensystems gebracht werden.

IP_

IP_

(G59 : Werkstück--Koordinatensystem 6)

(G54 : Werkstück--Koordinatensystem 1)

G55 G56 G57G58

Referenzpunkt

Ursprung des Maschinen--Koordinatensystems

(Maschinen--Koordinatensystem)

(Lokales Koordinatensystem)

(Lokales Koordinatensystem)

Abb. 7.3 Errichten eines lokalen Koordinatensystems

7.3LOKALESKOORDINATEN--SYSTEM

Format

Erläuterungen


87

WARNUNG1 Beim Einrichten lokaler Koordinatensysteme bleiben

Werkstück-- und Maschinen--Koordinatensysteme unver--ändert.

2 Wenn beim Einrichten eines Werkstück--Koordinaten--systems mit G50 nicht die Koordinaten für alle Achsen deslokalen Koordinaten-- systems angegeben werden, bleibtdas lokale Koordinatensystem unverändert.Wenn Koordinaten für irgendeine Achse des lokalenKoordinatensystems angegeben werden, wird das lokaleKoordinatensystem gelöscht.

3 G52 schaltet die Schneidenradiuskompensation vorüber--gehend ab.

4 Verfahrbefehle unmittelbar nach einem G52--Satz müssenAbsolutmaß--Befehle sein.

5 Ob ein lokales Koordinatensystem beim Zurücksetzengelöscht oder beibehalten wird, richtet sich nach derParametereinstellung. Ein lokales Koordinatensystem wirddurch ein Reset gelöscht, wenn entweder das Bit 6 (CLR)von ParameterNr. 3402oder dasBit 3 (RLC) vonParameterNr. 1202 auf 1 gesetzt ist.

6 Ob ein lokales Koordinatensystem nach manuellemReferenzpunktfahren gelöscht wird, hängt von derEinstellung in ZCL (Bit 2 von Parameter Nr. 1201) ab.


88

Die Auswahl der Ebenen für Kreisinterpolation, Schneidenradiuskom-pensation, Koordinatensystemdrehung und Bohren erfolgt über einenG--Code.Die G--Codes und die zugehörigen Ebenen sind nachfolgend aufgeführt.

Tabelle 7.4 G--Codes und zugehörige Ebenen

G--Code GewählteEbene Xp: Yp: Zp:

G17 Xp Yp--EbeneX A h d Y--Achse Z--Achse

G18 Zp Xp--Ebene X--Achse oderParallelachse

Y--Achseoder

P ll l h

Z--Achseoder

P ll l hG19 Yp Zp--Ebene

ParallelachseParallelachse Parallelachse

Xp, Yp, Zp werden jeweils durch die Achsenadresse im Satz mit G17,G18 bzw. G19 bestimmt.Wenn in Sätzen mit G17, G18 oder G19 keine Achsenadresse vorhandenist, gilt dies als Auslassung von drei Grundachsenadressen.Mit dem Parameter Nr. 1022wird festgelegt, ob die AchsenGrundachsen(X--Achse, Y--Achse oder Z--Achse) oder Parallelachsen einerGrundachse sind.Bei Sätzen, in denen G17, G18 bzw. G19 fehlt, bleibt die Ebeneunverändert.Beim Einschalten der Spannung wird G18 (ZX--Ebene) angewählt .Die Verfahranweisung ist von der Ebenenwahl unabhängig.

ANMERKUNG1 Die Achsen U, V und W (parallel zu einer Grundachse) sind

mit den G--Codes B und C ansprechbar.2 Direkte Zeichnungsmaßprogrammierung, Anfasen, Kan--

tenverrundung, Festzyklus--Wiederholung und einfacherFestzyklus sind nur in der ZX--Ebene möglich.Das Befehlen dieser Funktionen für andere Ebenen löstP/S--Alarm Nr. 212 aus.

Ebenenwahl bei X--Achse parallel zur U--AchseG17X_Y_; XY--Ebene,G17U_Y_; UY--EbeneG18X_Z_; ZX--Ebene

X_Y_; Ebene unverändert (ZX--Ebene)G17 ; XY--EbeneG18 ; ZX--EbeneG17 U_ ; UY--EbeneG18Y_ ; ZX--Ebene, Y--Achse verfährt unabhängig

von der Ebene.

7.4EBENENAUSWAHL

Erläuterungen

Beispiele

PROGRAMMIERUNGB--63604GE/018. KOORDINATENWERT

UND MASS

89

8 KOORDINATENWERTE UND MASSE

Dieses Kapitel behandelt folgende Themen.

8.1 ABSOLUT-- UND INKREMENTALMASSPROGRAMMIERUNG(G90, G91)

8.2 UMSCHALTUNG ZOLL/METRISCH (G20, G21)8.3 PROGRAMMIERUNG VON DEZIMALZAHLEN8.4 DURCHMESSER-- UND RADIUSPROGRAMMIERUNG

PROGRAMMIERUNG8. KOORDINATENWERT

UND MASS B--63604GE/01

90

Die Verfahrbefehle für das Werkzeug können auf zweierlei Weise einge-geben werden, nämlich entweder als Absolut-- oder als Inkrementalmaß--Befehle. Bei Absolutmaß--Befehlen werden die Koordinatenwerte desEndpunkts programmiert, bei Inkrementalmaß--Befehlen die direktenVerfahrwege entlang derAchsen. Absolutmaß--Befehlewerden mit G90,Inkrementalmaßbefehle werden mit G91 befohlen.

Absolutmaßprogrammierung oder Inkrementalmaßprogrammierunghängen von dem benutzten Befehl ab. Siehe Tabellen unten.

G--Code--System A B oder C

Befehlsmethode Adreßwort G90,G91

Absolutmaß--Befehl Inkrementalmaß--Befehl

Verfahrbefehl X--AchseVerfahrbefehl Z--AchseVerfahrbefehl Y--AchseVerfahrbefehl C--Achse

XZYC

UWVH

Absolutmaß--Befehl

Inkrementalmaß--BefehlG90 IP_ ;

G91 IP_ ;

D G--Code--System Boder C

G--Code--System A G--Code--System Boder C

Absolutmaß--Befehl X400.0 Z50.0 ; G90 X400.0 Z50.0 ;

Inkrementalmaß--Befehl U200.0 W--400.0 ; G91 X200.0 Z--400.0 ;

φ400φ200

50450

P(200, 450)

Q(400, 50)

Z

X

ANMERKUNG1 Absolut--und Inkrementalmaß--Befehle können gemein--

sam in einem Satz verwendet werden. Im obigen Beispielkann folgender Befehl gegeben werden:X400.0 W--400.0 ;

2 Werden in einem Satz sowohl X als auch U oder sowohl Wals auch Z benutzt, gilt nur die letzte Eingabe.

3 Bei G--Code--System A können Inkrementalmaß--Befehlenicht verwendet werden, wenn die Achsen A oder B heißen.

8.1ABSOLUT-- UND IN--KREMENTALMASS--PROGRAMMIERUNG(G90, G91)

FormatD G--Code--System A

BeispieleD Werkzeugbewegung vonPunkt P nach Punkt Q(Durchmesser--programmierungfür die X--Achse)


UND MASS

91

Mit dem entsprechenden G--Code kann Zoll-- oder metrische Eingabegewählt werden.

G20 ;G21 ;

Eingabe in ZollEingabe in mm

Der G--Code muß vor dem Einrichten des Koordinatensystems in einemseparaten Satz am Anfang des Programms stehen. Nach demG--Code fürfür die Umschaltung wird das Maßsystem für die Eingabedaten auf daskleinste Zoll-- bzw. metrische Eingabe--Inkrement des Inkrementalmaß-systems IS--B oder IS--C umgeschaltet (Abschnitt II--2.3). Das Maßsy-stem für Grad bleibt unverändert. Das Maßsystem für folgende Funktio-nen wird geändert:-- Vorschubgeschwindigkeit per F--Code-- Positionierbefehl-- Werkstücknullpunkt--Korrekturwert-- Werkzeugkompensationswert-- Skaleneinheit für Handrad-- Verfahrweg bei Inkremental--Vorschub-- Einige ParameterBeim Einschalten ist der G--Code wirksam, der beim Ausschalten aktivwar.

WARNUNG1 G20 und G21 dürfen nicht im laufenden Progr. umgeschaltet werden.2 Beim Umschalten von Zoll--Eingabe (G20) auf metrische Eingabe

(G21) und umgekehrt muß der Werkzeugkom-- pensationswertentsprechend dem kleinsten Eingabe-- Inkrement neu gesetztwerden. Wenn das Bit 0 (OIM) von Parameter 5006 auf 1 gesetztist, werden die Kompen-- sationswerte jedoch automatischumgerechnet und brauchen nicht neu eingegeben zu werden.

VORSICHTVom Zwischenpunkt aus wird auf die gleicheWeise verfahren wiebei der manuellen Rückkehr zur Referen-- zposition. DasWerkzeug verfährt vom Zwischen-- punkt aus in die mit Bit 5 (ZMI)von Parameter Nr. 1006 festgelegte Referenzfahrrichtung.

ANMERKUNG1 Sind die Systeme für das kleinste Eingabe--Inkrement und das

kleinste Befehls--Inkrement verschieden, bentspricht diemaximale Abweichung der Hälfte des kleinstenBefehls--Inkrements. Dieser Fehler akkumuliert sich nicht.

2 Zwischen Zoll-- und metrischer Eingabe kann auch überEinstellungen umgeschaltet werden (III--11.4.7).

8.2UMSCHALTUNGZOLL/METRISCH(G20, G21)Format

PROGRAMMIERUNG8. KOORDINATENWERT

UND MASS B--63604GE/01

92

Numerische Werte können als Dezimalbruch eingegeben werden.Dezimalbrucheingabe ist für Weg, Zeit und Geschwindigkeit zulässig.Dezimalbrüche können können in Verbindung mit folgenden Adresseneingegeben werden:X, Y, Z, U, V, W, A, B, C, I, J, K, R und F

Es gibt zwei Möglichkeiten für Dezimalbrucheingabe: Taschenrechne-reingabe und Standardeingabe.Bei Taschenrechner--Dezimaleingabe gel-tenWerte ohneDezimalpunkt als in mm angegebeneWerte. Bei Standar-deingabe gelten solche Werte als in kleinsten Eingabe--Inkrementenangegeben. Die Umschaltung zwischen Taschenrechner-- und Standar-deingabe erfolgt im DPI--Bit (Bit 0 von Parameter 3401). Innerhalb einesProgramms können sowohlWertemit als auchWerte ohneDezimalpunktenthalten sein.

Programmbefehl Taschenrechner--Dezimalpunktpro-grammierung

Standard--Dezimalpunkt-programmierung

X1000Befehlswert ohneDezimalpunkt(ganzzahlig)

1000 mmEinheit : mm

1mm

Einheit : kleinstes Eingabe--Inkrement (0.001 mm)

X1000.0Befehlswert mitDezimalpunkt

1000 mmEinheit : mm

1000 mmEinheit : mm

WARNUNGDer G--Code ist im selben Satz vor dem Wert einzugeben. Die Position des Dezimalpunktshängt u.U. von dem Befehl ab.Beispiele:G20; Eingabe in ZollX1.0 G04; X1.0 soll eine Entfernung sein und wird verarbeitet als X10000. Dieser Befehl

ist gleichwertig mit G04 X10000. Das Werkzeug verweilt 10 Sekunden.G04 X1.0; Gleichwertig G04 X1000. Das Werkzeug verweilt 1 Sekunde.

ANMERKUNG1 Werte, die kleiner als das kleinste Eingabe--Inkrement sind, werden weggerundet.

BeispieleX1.23456; Abgerundet auf X1.234 bei kleinstem Eingabe--Inkrement 0.001 mm.

Verarbeitet als X1.2345 bei kleinstem Eingabe--Inkrement 0.0001 Zoll.2 Bei Angabe von mehr als acht Stellen wird Alarm ausgegeben. Bei der Eingabe eines Wertes

mit Dezimalpunkt wird die Stellenzahl nach der Umwandlung in eine Ganzzahl entsprechenddem kleinsten Eingabe--Inkrement ebenfalls überprüft.BeispieleX1.23456789;P/S--Alarm 003, da mehr als 8 Stellen.X123456.7; Wenn das kleinste Eingabe--Inkrement 0.001 mm ist, wird der Wert in die

Ganzzahl 123456700 umgewandelt. Da die Ganzzahl mehr als acht Stellenaufweist, wird PS--Alarm 003 ausgelöst.

8.3PROGRAMMIERUNGVON DEZIMALZAHLEN

Erläuterungen

Beispiele


UND MASS

93

Da der Werkstückquerschnitt bei der Steuerungsprogrammierung einerCNC--Drehmaschine in der Regel kreisförmig ist, gibt es zwei Bema-ßungsmöglichkeiten:Durchmesser und RadiusWird der Durchmesser angegeben, spricht man von Durchmesserpro-grammierung, wird der Radius angegeben, wird von Radiusprogrammie-rung gesprochen.

Z--Achse

A

B

D1

X--Achse

D2

R1R2

D1, D2 : DurchmesserprogrammierungR1, R2 : Radiusprogrammierung

Radiusprogrammierung bzw. Durchmesserprogrammierung wird imParameter DIA (Nr. 1006#3) festgelegt. Bei Durchmesserprogrammie-rung sind die Bedingungen in Tabelle 8.4 zu beachten.

Tabelle 8.4 Hinweise zum Durchmesserwert

Element Anmerkungen

X--Achsen--Befehl Durchmesserwert

Inkrementalmaß--Befehl DurchmesserwertDefiniert in obiger Abbildung D2 minus D1für Werkzeugbahn B nach A.

Koordinatensystem--Einstellung(G50)

Definiert Koordinatenwert überDurchmesserwert

Komponente des Werkzeugkor-rekturwerts

Parameter (Nr. 5004#1):Durchmesser oder Radiuswert

Parameter im Festzyklus, z.B.Schnittiefe in der X--Achse (R)

Radiuswert

Radiusangabe für Kreisinterpola-tion (R, I, K etc.)

Radiuswert

Vorschubgeschwindigkeit entlangder Achse

Ändert Radius/Umdrehung oderRadius/min.

Anzeige der Achsenposition Anzeige als Durchmesserwert

8.4DURCHMESSER--UND RADIUS--PROGRAMMIERUNG

Erläuterungen

D Anmerkungen zur Durch--messerprogrammierung/Radiusprogrammierungin den einzelnen Befehlen

PROGRAMMIERUNG9. SPINDELDREHZAHLFUNKTION B--63604GE/01

94

9 SPINDELDREHZAHLFUNKTION

Die Spindeldrehzahl kann mit der Adresse S und einem nachfolgendenZahlenwert gesteuert werden.Außerdem kann ein bestimmter Winkel angegeben werden, um den dieSpindel gedreht wird.Dieses Kapitel behandelt:

9.1 BEFEHLEN DER SPINDELDREHZAHL PER CODE9.2 SPINDELDREHZAHL--DIREKTBEFEHL

(5--STELLIGER S--BEFEHL)9.3 KONSTANTE SCHNITTGESCHWINDIGKEITS --

STEUERUNG (G96, G97)9.4 ÜBERWACHUNG DER SPINDELDREHZAHL --

ABWEICHUNG (G25, G26)9.5 FUNKTION SPINDELPOSITIONIERUNG”

PROGRAMMIERUNGB--63604GE/01 9. SPINDELDREHZAHLFUNKTION

95

Wenn hinter der Adresse S ein Wert steht, werden Code-- und Abtastsi-gnale zurMaschine gesendet. Mit diesen Signalenwird die Spindeldreh-zahl gesteuert. Pro Satz darf nur ein S--Code vorhanden sein. Angaben zurStellenzahl der S--Codes und zur Reihenfolge der Verarbeitung, wenn imselben Satz Verfahrbefehle und S--Befehle vorkommen, sind dem Hand-buch des Maschinenherstellers zu entnehmen.

Die Spindeldrehzahl kann direkt über die Adresse S gefolgt von einemfünfstelligenWert (min--1) befohlenwerden. DieMaßeinheit für dieSpin-deldrehzahl ist u.U. von Maschine zu Maschine verschieden. Detailsentnehmen Sie bitte dem Handbuch des Maschinenherstellers.

9.1BEFEHLEN DERSPINDELDREHZAHLPER CODE

9.2DIREKTES BEFEHLENDER SPINDELDREH-ZAHL (5--STELLIGERS--BEFEHL)


96

Hier wird hinter S die Schnittgeschwindigkeit (Relativgeschwindigkeitzwischen Werkzeug und Werkstück) befohlen. Die Spindeldrehzahlwird so gesteuert, daß die Schnittgeschwindigkeit unabhängig von derWerkzeugposition konstant bleibt.

G96 Sfffff ;

↑Schnittgeschwindigkeit (m/min oder Fuß/min)

Anmerkung : Die Einheit für die Schnittgeschwindigkeit richtet sichnach der Definition des Maschinenherstellers.

G97 Sfffff ;

↑Spindeldrehzahl (min--1)

Anmerkung : Die Einheit für die Schnittgeschwindigkeit richtetsich nach der Definition des Maschinenherstellers.

G50 S_ ; Angabe der maximalen Spindeldrehzahl (min--1) hinter S

9.3KONSTANTE SCHNITT-GESCHWINDIGKEITS--STEUERUNG(G96, G97)

Format

D Befehl ”KonstanteSchnittgeschwindigkeits--Steuerung”

D Befehl ”KonstanteSchnittgeschwindigkeits--Steuerung beenden”

D Begrenzung dermaximalenSpindeldrehzahl


97

G96 (Befehl für Konstante Schnittgeschwindigkeits--Steuerung) ist einmodaler G--Code. G96 ruft den Modus ”Konstante Schnittgeschwindig-keits--Steuerung” (Modus G96) auf, und S--Werte gelten als Befehle fürdieSchnittgeschwindigkeit. Mit demBefehlG96mußdieAchse angege-ben werden, in der die Schnittgeschwindigkeit konstant gehalten werdensoll. Mit G97 wird der Modus G96 abgeschaltet. Bei Konstanter Schnitt-geschwindigkeits--Steuerung wird die Spindeldrehzahl, sobald sie dieden inG50S_; (maximale Spindeldrehzahl) festgelegtenWert überschrei-tet, auf die maximale Spindeldrehzahl begrenzt. Beim Einschalten derSpannung ist die Spindeldrehzahl--Begrenzung noch nicht wirksam, unddie Drehzahl wird nicht begrenzt. S--Befehle (Schnittgeschwindigkeit)im Modus G96 gelten als S0 (Schnittgeschwindigkeit = 0), bis M03(Spindeldrehrichtung positiv) oder M04 (Spindeldrehrichtung negativ)imProgrammerschneint

Abb. 9.3 (a) Werkstückradius, Spindeldrehzahl und Schnitt--geschwindigkeit

Die Werte für Spindeldrehzahl(min---1) und Schnittgeschwindigkeit(m/min) sind bei etwa 160 mm(Radius) fast gleich.

Spindeldrehzahl (min--1)

Damit Konstantschnittgeschwindigkeits--Steuerung durchgeführt wer-den kann, muß ein Werkstück--Koordinatensystem so eingerichtet wer-den, daß die Achse Z (Achse für Konstantschnittgeschwindigkeits--Steuerung), den Wert Null erhält.

X

Z

0

Abb. 9.3 (b) Beispiel eines Werkstück--Koordinatensystems --für Konstante Schnittgeschwindigkeits--Steuerung

Erläuterungen

D Befehl ”KonstanteSchnittgeschwindigkeits--Steuerung” (G96)

D Einrichten desWerkstück--Koordinaten--systems für KonstanteSchnittgeschwindigkeits--Steuerung


98

Modus G96 Modus G97

Angabe Schnittgeschwindigkeit inm/min (oder Fuß/min)

Befehl G97

Speichern der Schnittgeschwindigkeitin m/min (oder Fuß/min)

Befehl für Spin-

deldrehzahl

Befohlen

Befohlene

Spindeldrehzahl

(min--1) wirdbenutzt.

Nicht befohlen

Schnittgeschwindigkeit (m/minoder Fuß/min) wird in Spindel-drehzahl (min--1) umgewandelt.

Andere Befehle als G96

Befehl G96

Befohlene Schnitt-

geschwindigkeit

wird benutzt

Befehl für

Schnittge-

schwindigkeit

Die gespeicherte Schnittgeschwindig-keit (m/min oder Fuß/min) wird benutzt.Wenn keine Schnittgeschwindigkeitgespeichert ist, wird 0 benutzt.

Befohlen

Nicht befohlen

Die Funktion ”Konstante Schnittgeschwindigkeits--Steuerung” ist auchbeim Gewindeschneiden wirksam. Es wird deshalb empfohlen, dieseFunktion mit dem Befehl G97 abzuschalten, bevor mit Plan-- oderKegelgewindeschneiden begonnen wird, da sonst Verzögerungen imServosystem bei Änderung der Spindeldrehzahl möglicherweise nichtberücksichtigt werden.

D Schnittgeschwindigkeitin Modus G96

Beschränkungen

D KonstanteSchnittgeschwindigkeits--steuerung beimGewindeschneiden


99

Bei Eilgang, befohlen mit G00, wird die Schnittgeschwindigkeit in derKonstantschnittgeschwindigkeits--Steuerung unter der Voraussetzung,daß während des Eilgangs keine Bearbeitung stattfindet, nicht für einetransiente Veränderung der Werkzeugposition, sondern anhand derEndposition des Eilgang--Verfahrsatzes berechnet.

300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200 1300 1400 1500

10501475

200

375

500

600

300

400

700675


Werkzeugbahn nachKorrektur

X

Z

1

2

3

4

N16

N16

N15

N15

N14

N14 N11

N11

Radiuswert

100

φ600

N8 G00 X1000.0Z1400.0 ;N9 T33;N11 X400.0Z1050.0;N12 G50S3000 ; (Angabe der max. SpindeldrehzahlN13 G96S200 ; (Schnittgeschwindigkeit 200 m/min)N14 G01 Z 700.0F1000 ;N15 X600.0Z 400.0;N16 Z … ;Die CNC errechnet die zur befohlenen Schnittgeschwindigkeit an derPosition des programmierten Koordinatenwerts in der Achse Xproportionale Spindeldrehzahl. Das entspricht nicht dem bei wirksamerKorrektur aufgrund der X--Achsenkoordinate nach Korrekturberechneten Wert. Im Beispiel oben beträgt die Geschwindigkeit amEndpunkt N15 am Durchmesser 600 (was nicht der Revolverkopfmitte,sondern dem Schneidenmittelpunkt entspricht) 200 m/min. Bei einemnegativen Koordinatenwert in der X--Achse verwendet die CNC denAbsolutmaßwert.

D KonstanteSchnittgeschwindigkeits--Steuerung im Eilgang(G00)

Beispiel


100

Diese Funktion löst Überhitzungsalarm (Nr. 704) aus, wenn dieSpindeldrehzahl aufgrund der Bearbeitungsbedingungen von derbefohlenen Drehzahl abweicht.Sie hilft beispielsweise zu verhindern, daß die Spindel festfrißt.

G26 aktiviert Spindeldrehzahlüberwachung.G25 deaktiviert Spindeldrehzahlüberwachung.

G26 Pp Qq Rr ;

G25 ;

Spindeldrehzahlüberwachung Ein

Spindeldrehzahlüberwachung Aus

p : Zeit (in ms) zwischen Ausgabe des neuen Spindeldrehzahlbefehls(S--Befehl) und Beginn der Drehzahlüberwachung alsÜberhitzungsschutz.Die Überwachung beginnt, sobald innerhalb des Zeitraums P diebefohlene Drehzahl erreicht wird.

q : Toleranz (%) bezogen auf die Soll--Spindeldrehzahl

q= 1− tatsächliche SpindeldrehzahlSoll− Spindeldrehzahl

× 100

Die Soll--Spindeldrehzahl gilt als erreicht, wenn sie in diesemBereichliegt. Die Überprüfung der tatsächlichen Spindeldrehzahl wirdgestartet.

r : Spindeldrehzahlschwankung (%) , bei der es zu Überhitzung kommenkann

r= 1− Spindeldrehzahl, bei der es zu Überhitzung kommen kannSoll− Spindeldrehzahl

× 100

G26 aktiviert die Spindeldrehzahlüberwachung, G25 deaktiviert dieSpindeldrehzahlüberwachung.p, q und r werden durch G25 nicht gelöscht.

9.4ÜBERWACHUNGDER SPINDELDREH-ZAHL--ABWEICHUNG(G25, G26)

Format


101

Abweichungen der Drehzahl werden wie folgt gemeldet:

1. Alarm nach Erreichen der Soll--Spindeldrehzahl

Spindeldrehzahl

Prüfung PrüfungKeine Prüfung

r

r

q

q d

d

Befehl fürandere Drehzahl

Start der Prüfung AlarmZeit

Soll Drehzahl

Ist--Drehzahl

2. Alarm vor Erreichen der Soll--Spindeldrehzahl

r

r

d

d

Prüfung

p

Keine PrüfungPrüfung

q

q

Spindeldrehzahl

Befehl fürandere Drehzahl

Start der Prüfung AlarmZeit

Soll--Drehzahl

Ist--Drehzahl

Soll--Drehzahl :(Mit Adresse S und fünfstelligem Wert befohlene Drehzahl)×(Spindeldrehzahl--Override)

Ist--Drehzahl : Vom Positionsengeber gemessene Drehzahlp : Zeit zwischen Änderung der Soll--Drehzahl und Beginn der Prüfungq : (Prozentuale Toleranz für Prüfungsbeginn)×(Soll--Drehzahl)r : (Alarmauslösende prozentuale Abweichung)×

(Soll--Drehzahl)d : Alarmauslösende Abweichung (festgelegt in Parameter Nr. 4913)

Alarm wird ausgelöst, wenn die Differenz zwischen Soll--Drehzahl undIst--Drehzahl größer als sowohl r als auch d ist.

Erläuterungen


102

ANMERKUNG1 Im Automatikbetrieb löst der Alarm einen Einzelsatzhalt

aus. Auf dem Bildschirm wird Spindelüberhitzungsalarmangezeigt, und dasAlarmsignal SPALwird ausgegeben (imAlarmzustand auf 1 gesetzt). Das Signal wird beimZurücksetzen gelöscht.

2 Der Alarm wird nach dem Zurücksetzen erneut ausgelöst,falls die Alarmursache nicht behoben ist.

3 Im Zustand Spindelhalt (*SSTP = 0) erfolgt keine Prüfung.4 Im Parameter (Nr. 4913) kann ein Drehzahl--

schwankungsbereich festgelegt werden, innerhalb dessenkein Alarm ausgelöst wird. Wird allerdings die Ist--Drehzahl0 min--1 gemessen, wird nach einer Sekunde Alarmausgelöst.

5 Die im G26--Satz angegebenen Werte p, q und r werden inden unten genannten Parametern eingestellt. Werden p, qoder r nicht angegeben, wird auf den jeweiligenParameterwert zugegriffen.

p : Parameter Nr. 4914q : Parameter Nr. 4911r : Parameter Nr. 4912

6 Mit dem Bit 0 (FLR) von Parameter Nr. 4900 kann 0.1% alsEinheit für die Befehlswerte q und r eingerichtet werden.


103

Beim Drehen wird die an den Spindelmotor angeschlossene Spindel miteiner bestimmtenGeschwindigkeit gedreht und dreht ihrerseits das an derSpindel befestigteWerkstück. Bei der Funktion ”Spindelpositionierung”wird die Spindel durch den Spindelmotor um einen bestimmten Winkelgedreht und das Werkstück an der Spindel in einem bestimmten Winkelpositioniert. Die Spindel wird in der C--Achse positioniert.Es finden drei Vorgänge statt:

1. Beenden des Modus ”Spindeldrehung” und Starten des Modus”Spindelpositionierung” (Spindelorientierung)

2. Positionieren der Spindel im Modus ”Spindelpositionierung”

3. Beenden des Modus ”Spindelpositionierung” und Starten des Modus”Spindeldrehung”

Bei der ersten Spindelpositionierung nach dem Einsatz desSpindelmotors im normalen Spindelbetrieb, und auch nach einerUnterbrechung der Spindelpositionierung, muß die Spindel ausgerichtetwerden. Zur Ausrichtung kann die Spindel an einer bestimmten Positionangehalten werden.Die Ausrichtung wird über den im Parameter Nr. 4960 festglegtenM--Code befohlen. Die Richtung wird ebenfalls im Parameter festgelegt.Bei einer analogen Spindel wird die Richtung im ZMIx--Bit (Bit 5 vonParameter 1006) angegeben.Bei einer seriellen Spindel wird die Richtung in RETRN (Bit 5 vonParameter 4005) angegeben.

Die Spindel läßt sich mit freiem oder halbfesten Winkel positionieren.

AdresseMgefolgt von einer zweistelligenZahl. Zulässig ist einWert vonMα bisM (α+5). DerWertα ist zuvor imParameterNr. 4962 festzulegen.Mα bis M (α+5) entsprechende Positionierwinkel siehe unten. DerWertβ ist zuvor im Parameter Nr. 4963 festzulegen.

M--Code Positionierwinkel (z.B.)β=30°

Mα β 30°

M (α+1) 2β 60°

M(α+2) 3β 90°

M(α+3) 4β 120°

M(α+4) 5β 150°

M(α+5) 6β 180°

DerBefehl muß ein Inkrementalmaß--Befehl sein. DieDrehrichtungwirdim Parameter IDM (Bit 1 von Parameter 4950) festgelegt.

9.5SPINDEL--POSITIONIERUNG

9.5.1Spindelorientierung

9.5.2Spindelpositionierung

D Positionieren mithalbfestem Winkel überM--Code


104

Die Position wird über die Adresse C oder H gefolgt von einemnumerischenWert mit Vorzeichen, befohlen. Die Adressen C und H sindim Modus G00 anzugeben.(Beispiel) C--1000

H4500Der Endpunkt ist mit einer Entfernung vomProgramm--Bezugspunkt (imAbsolutmaß--Modus) an der Adresse C anzugeben. Alternativ kann derEndpunkt (im Inkrementalmaß--Modus) mit einer Entfernung vomStartpunkt zum Endpunkt an der Adresse H angegeben werden.Zahlen mit Dezimalpunkt sind zulässig.Der Wert wird in Grad eingetragen.(Beispiel) C35.0=C35 Grad

Die Position, auf die die Spindel ausgerichtet wird, ist derProgramm--Bezugspunkt. Der Programm--Bezugspunkt kann durch dasEinrichten eines Koordinatensystems (G50) oder durch automatischeKoordinatensystem--Bestimmung (#OZPR von Parameter 1202)geändert werden.

Programm--Bezugspunkt

A

B

180°

90°

G--Code A G--Code B und C

BefehlsformatAdresse

Befehl A--Bin obigerAbbildung

AdresseundG--Code

Befehl A--Bin obigerAbbildung

Absolut-maß--Befehl

Entfernungdes End-punkts vomProgramm--Bezugspunkt

C C180.0 ; G90,C G90C180.0;

Inkremen-talmaß--Befehl

EntfernungzwischenStartpunktund End-punkt

H H90.0 ; G91,C G90C90.0 ;

D Positionieren mitvorgegebenem Winkelan der Adresse C oder H

D Programm--Bezugspunkt

D Vorschubgeschwindigkeitbei der Positionierung


105

Als Vorschubgeschwindigkeit während der Positionierung dient die inParameter Nr. 1420 festglegte Eilganggeschwindigkeit. Es findet eineLineare Beschleunigung/Verzögerung statt.Die festgelegte Geschwindigkeit kann zu 100%, 50%, 25% oder mit F0(Parameter Nr. 1421) übersteuert werden.

Das Werkzeug wird bis zu einer für die Orientierung ausreichendenGeschwindigkeit mit der im Parameter Nr. 1420 gesetzten Eilgangge-schwindigkeit bewegt. Nach Erreichen der Orientierungsgeschwindig-keit erfolgt die Ausrichtung mit der im Parameter Nr. 1425 gesetztenGeschwindigkeit.

Zum Umschalten des Modus ”Spindelpositionierung” auf normaleSpindeldrehung wird der im Parameter Nr. 4961 angegebene M--Codebefohlen.

WARNUNG1 Vorschub--Halt, Trockenlauf, Maschinensperre und

Hilfsfunktions--Sperre sind während der Spindelposi--tionierung nicht möglich.

2 Der Parameter Nr. 4962 muß auch dann eingerichtetwerden, wenn keine Positionierung mit halbfestem Winkelper M--Code ausgeführt wird. Ist der Parameter nichteingerichtet, funktionieren die M--Codes M00 bis M05 nichtordnungsgemäß.

ANMERKUNG1 Spindelpositionierung ist in einem separaten Satz

anzugeben. Verfahrbefehle für dieAchsen Xoder Zkönnennicht im selben Satz stehen.

2 Bei einem Nothaus während der Spindelpositionierung hältdie Spindel an. Anschließend muß als erstes wieder eineSpindelorientierung durchgeführt werden.

3 Die Bahnsteuerungsfunktion für die Cs--Achse der seriellenSpindel und Funktion ”Spindelpositionierung” können nichtgleichzeitig benutzt werden. Werden beide Funktionenbefohlen, hat Spindelpositionierung Vorrang.

4 Die Achse zur Spindelpositionierung ist imMaschinen--Koordinatensystem in Impulsen angegeben.

D Vorschubgeschwindigkeitbei der Positionierung

D Geschwindigkeit bei derOrientierung

9.5.3Spindelpositionierungbeende

PROGRAMMIERUNG10. WERKZEUGFUNKTION

(T--FUNKTION) B--63604GE/01

106

10 WERKZEUG--FUNKTION (T--FUNKTION)

Es stehen zweiWerkzeugfunktionen zurVerfügung:DieFunktion ”Werk-zeugauswahl” und die ”Funktion Werkzeugstandzeit--Verwaltung”.

PROGRAMMIERUNGB--63604GE/0110. WERKZEUGFUNKTION

(T--FUNKTION)

107

Ein 2--stelliger oder 4--stelliger Wert nach der Adresse T bewirkt, daß einCode--Signal und ein Abtastsignal an die Werkzeugmaschine gesendetwerden. Diese dienen in der Hauptsache der Anwahl vonWerkzeugen ander Maschine.Pro Satz kann ein T--Code angegeben werden. Die Anzahl der nach derAdresse T einzugebenden Stellen und die den T--Codes entsprechendenMaschinenoperationen sind dem Handbuch des Maschinenherstellers zuentnehmen.Wenn in einem Satz ein Verfahrbefehl und ein T--Code vorhanden sind,stehen folgende Möglichkeiten für die Ausführung zur Verfügung:1. Gleichzeitige Ausführung von Verfahrbefehl und

T--Funktionsbefehlen2. Ausführung von T--Funktionsbefehlen im Anschluß an den

VerfahrbefehlDie Art der Ausführung (i oder ii) wird vom Maschinenherstellerfestgelegt. Hinweise entnehmen Sie bitte dem Handbuch desMaschinenherstellers.

T ffffff ff

T fffffff

Werkzeugkorrekturnummer

Werkzeugauswahl

1. Die letzte Ziffer des T--Codes bezeichnet die Werkzeugkorrekturnummer.

2. Die letzten beiden Ziffern des T--Codes bezeichnen dieWerkzeugkorrekturnummer.


Werkzeugauswahl

f

Der Wert nach dem T--Code gibt das gewünschte Werkzeug an. Ein Teilder Werte wird auch als Werkzeugkorrekturnummer zur Angabe desKompensationsbetrags für den Werkzeugversatz gebraucht.Entsprechungen zwischen T--Code, Werkzeug und Ziffernzahl für dieWerkzeugauswahl entnehmen Sie bitte dem Handbuch desMaschinenherstellers.Beispiel (T2+2)N1G00X1000Z1400N2T0313; (Auswahl von Werkzeug Nr. 3 und Korrekturwertnr.13)N3X400Z1050;Bei manchen Maschinen erfolgt die Werkzeugauswahl mit einem1--stelligen Wert.

10.1WERKZEUGAUSWAHL

Erläuterungen



108

DieWerkzeuge werden in Gruppen unterteilt. Für jede Gruppe wird eineWerkzeugstandzeit (Dauer oder Benutzungshäufigkeit) festgelegt. Mitjeder Benutzung des Werkzeugs verlängert sich die Benutzungsdauer.Wenn die Standzeit eines Werkzeugs abgelaufen ist, wird das zuvor alsnächstes Werkzeug definierte Werkzeug derselben Gruppe benutzt. DieFunktion wird als Werkzeugstandzeit--Verwaltung bezeichnet.Bei 2--Pfad--Steuerung werden die Werkzeugstandzeiten für jeden Pfadgetrennt verwaltet. Auch die Werkzeugstandzeit--Verwaltungsdatenwerden für Pfad getrennt eingerichtet.

Die in den einzelnen Gruppen nacheinander zu benutzenden Werkzeugeund die zugehörigen Standzeiten werden in der CNC nach demProgrammformat in der Tabelle 10.2.1(a) registriert.

O_ _ _ _ ; ProgrammnummerG10L3; Einstellung von Werkzeugstandzeitdaten startenP_ _ _ L_ _ _ _ ; P___ : Gruppennummer (1 bis 128)

L___ : Werkzeugstandzeit (1 bis 9999)T_ _ _ _ ; (1) T:____ WerkzeugnummerT_ _ _ _ ; (2)

Werkzeugauswahl aus(n) (1) bis (2) bis ... bis (n).

P_ _ _ L_ _ _ _ ;T_ _ _ _ ; Daten für die nächste GruppeT_ _ _ _ ;

G11; Einstellung von Werkzeugstandzeitdatenbeenden

M02 (M30); Programmende

Tabelle 10.2.1(a) Programmformat für Standzeitverwaltung

Lochstreifenformat Bedeutung

Registrierung der Werkzeugstandzeitdaten in der CNC siehe Unterab-

schnitt III--11.4.14.

10.2WERKZEUGSTAND-ZEIT--VERWALTUNG

10.2.1Programm für Werk-zeugstandzeitdaten

Format


(T--FUNKTION)

109

Die Werkzeugstandzeit wird je nach Einstellung im Parameter Nr.6800#2(LTM) entweder nach Benutzungsdauer (in Minuten) oder nachBenutzungshäufigkeit gemessen.Als Benutzungsdauer können bis 4300 Minuten, als Benutzungshäufig-keit bis 9999 mal angegeben werden.

Zu registrierende Gruppen und zu registrierende Werkzeuge pro Gruppekönnen auf drei Arten kombiniert werden. Eine der drei Kombinationenwird im Parameter Nr. 6800#0,#1 (GS1 bzw. GS2) festgelegt.

Tabelle 10.2.1(b) Maximal registrierbare Zahl von Gruppen undWerkzeugen

GS2(Nr. 6800#1)

GS1(Nr. 6800#0)

Maximale Gruppen-- und Werkzeugzahlohne optionale Funktion für

128 Werkzeugpaare( ) ( )

Gruppennummer Werkzeugnummer

0 0 16 16

0 1 32 8

1 0 64 4

1 1 16 16

In den obengenannten Fällen beträgt diemaximale Anzahl registrierbarerWerkzeuge jeweils 512 oder 256, je nachdem, ob die Option für 128 zuverwaltende Standzeitgruppen benutzt wird oder nicht. Ohne die Optionist der Parameter folgendermaßen einzustellen: Bei bis zu 16 Gruppenund bis zu 16 Werkzeugen pro Gruppe GS1 = 0 und GS2 = 0. Bei bis zu32 Gruppen und bis zu 8 Werkzeugen pro Gruppe GS1 = 0 und GS2 = 1.ZumÄndern der Kombinatonwird der Parameter geändert; anschließendwird das Einstellungsprogramm mit der alten in der NC eingerichtetenWerkzeuggruppenkombination ausgeführt. Nach jeder Änderung desParameters ist das Programm für die Gruppeneinstellung erneutauszuführen.

Eine Werkzeugnummer kann in dem Programm fürWerkzeugstandzeitdaten an beliebiger Stelle und beliebig häufigerscheinen.Der T--Code für das Registrieren der Werkzeuge darf in der Regel bis zuvierstellig sein. Bei der Option für 128 Standzeitgruppen sind sechsStellen zulässig.

T ff


Werkzeugauswahl

ff

Bei Verwendung der Funktion ”Werkzeugstandzeit--Verwaltung” dürfendie Parameter LD1 und LGN (Bits 0 und 1 von Parameter Nr. 5002) fürWerkzeuglagenkorrektur nicht benutzt werden.

Erläuterungen

D Werkzeugstandzeit nachBenutzungsdauer oderBenutzungshäufigkeit

D Maximale AnzahlGruppen und Werkzeuge

D Werkzeugregistrierungmit T--Code



110

O0001 ;G10L3 ;P001L0150 ;T0011 ;T0132 ;T0068 ;P002L1400 ;T0061;T0241 ;T0134;T0074;P003L0700 ;T0012;T0202 ;G11 ;M02 ;

Daten Gruppe 1

Daten Gruppe 2

Daten Gruppe 3

Die Gruppennummern in P müssen nicht fortlaufend sein. Sie müssenauch nicht allen Gruppen zugewiesen werden. Zwei oder mehrWerkzeugkorrekturnummern für dasselbe Werkzeug im selbenVorgang:

P004L0500;T0101;T0105;T0108;T0206;T0203;T0202;T0209;T0304;T0309;P005L1200;T0405;

Die Werkzeuge in Gruppe 4 werdenvon (1) bis (2) bis (3) benutzt.Jedes Werkzeug wird 500 mal (bzw.500 Minuten) benutzt.Wird die Gruppe dreimal im selbenVorgang befohlen, werden die Werk-zeugkorrekturnummern in dieser Rei-henfolge gewählt:Werkzeuge (1): 01→05→08Werkzeuge (2): 06→03→02→09Werkzeuge (3): 04→09


(3)

(1)

(2)

Beispiel:

Erläuterungen


(T--FUNKTION)

111

Zwischen T∆∆99 (∆∆ =Werkzeuggruppennummer) und T∆∆88 in einemBearbeitungsprogramm wird die Zeit, in der das Werkzeug im Bearbei-tungsmodus eingesetzt wird, in Intervallen von 4 Sekunden erfaßt. DieZeiten in Einzelsatz--Halt, Vorschub--Halt, Eilgang, Verweilen und FIN--Warten werden ignoriert.Als Standzeit können bis 4300 Minuten eingetragen werden.

Die Erfassung beginnt mit jedem durch den Zyklusstart eines Bearbei-tungsprogramms ausgelöstenVorgang und endet mit demRücksetzen derNCdurch denBefehlM02bzw.M03.Die Zähler für die in einemVorgangbenutzte Werkzeuggruppen werden jeweils um einen Schritt weiterge-schaltet. Das gilt auch, wenn dieselbe Gruppemehr als einmal im selbenVorgang angegeben ist. Als Standzeit kann 9999mal eingetragenwerden.Die Werkzeug--Standzeiterfassung erfolgt nach Gruppen. Der Inhalt desStandzeitmessers wird auch beim Abschalten der Spannung an der CNCnicht gelöscht.Wenn die Standzeit als Benutzungshäufigkeit gemessen wird, muß beider Ausführung vonM02 oderM30 ein externes Reset--(ERS--) Signal andie CNC gegeben werden.

10.2.2Werkzeug--Standzeiterfassung

Erläuterung

D Werkzeugstandzeitnach Benutzungsdauer(in Minuten)

D Werkzeugstandzeit nachBenutzungshäufigkeit



112

In Bearbeitungsprogrammen werden Werkzeuggruppen per T--Codeangegeben:


Tnn99; Beendet die Benutzung des bisherigenWerkzeugs und startet mit dem Werkzeug in Gruppe∆∆. ”99” unterscheidet diesen Befehlvon anderen Befehlen.

Tnn88; Beendet die Korrektur des Werkzeugs der Gruppe. ”88”unterscheide diesen von anderen Befehlen.

M02(M300); Beendet das Bearbeitungsprogramm.


T0199; Beendet die Benutzung des bisherigen Werkzeugs undstartet mit dem Werkzeug in Gruppe 01.

T0188; Beendet die Korrektur des Werkzeugs der Gruppe.01.

T0508; Beendet die Benutzung des Werkzeugs in Gruppe 01.Wählt Werkzeugnummer 05 und Werkzeugkorrekturnummer 08.

T0500; Beendet die Korrektur von Werkzeug Nummer 05.

T0299; Beendet die Benutzung des Werkzeugs Nummer 05 undstartet mit dem Werkzeug in Gruppe 02.

T0199; Beendet die Benutzung des Werkzeugs Gruppe 02 undstartet mit dem Werkzeug in Gruppe 01. Wird für dasWerkzeug mehr als eine Werkzeugkorrekturnummerangegeben, gilt die zweite Werkzeugkorrekturnummer,andernfalls die zuletzt benutzte Werkzeugkorrektur--nummer.

10.2.3Angabe einerWerkzeuggruppeim Bearbeitungs--programm

Erläuterungen

PROGRAMMIERUNG 11. HILFSFUNKTIONB--63604GE/01

113

11 HILFSFUNKTION

Hilfsfunktionen werden in zwei Arten unterschieden: Zusatzfunktionen(M--Code) für Spindelstart, Spindelhalt, Programmende usw. undsekundäre Hilfsfunktionen (B--Code).Wenn im selben Satz ein Verfahrbefehl und eine Hilfsfunktion vorhandensind, stehen zwei Möglichkeiten zur Ausführung der Befehle zurVerfügung:

i) Gleichzeitige Ausführung von Verfahrbefehl und Hilfsfunktions-befehlen

ii) Ausführung von Hilfsfunktionsbefehlen im Anschluß an denVerfahrbefehl

Die Art der Ausführung (i oder ii) wird vom Maschinenherstellerfestgelegt. Weitere Hinweise finden Sie im Handbuch desMaschinenherstellers.

PROGRAMMIERUNG11. HILFSFUNKTION B--63604GE/01

114

Wennhinter derAdresseMein numerischerWert steht, werden einCode--und ein Abtastsignal zur Maschine gesendet. Mit diesen Signalen wirddie Spannung an der Maschine ein-- bzw. ausgeschaltet. Pro Satz istgewöhnlich nur ein M--Code wirksam, obwohl bis zu drei M--Codesangegeben werden können (bei manchen Maschinen nicht möglich). DieZuordnung der M--Codes zu den einzelnen Maschinenfunktionen wirdvom Maschinenhersteller bestimmt. Die Maschine verarbeitet sämtlicheM--Codes, mit Ausnahme von M98, M99, M198, M--Codes für denAufruf eines Unterprogramms (Parameter Nrn. 6071 bis 6079) undM--Codes für den Aufruf eines Kundenmakros (Parameter Nrn. 6080 bis6089). Details hierzu finden Sie imHandbuch desMaschinenherstellers.

Die folgenden M--Codes haben eine bestimmte Bedeutung:

Bezeichnet das Ende des HauptprogrammsDer Automatikbetrieb wird beendet, und die CNC wird zurückgesetzt(Reset). Hier bestehen Unterschiede je nach Maschinenhersteller. NachSätzen mit Programmende--Befehlen wird die Steuerung auf denProgrammanfang zurückgesetzt. Das Bit 5 von Parameter 3404 (M02)oder dasBit 4 vonParameter 3404 (M03)können festlegen, daßM02bzw.M03 keine Rückkehr der Steuerung an den Programmanfang bewirkt.

Nach der Ausführung eines Satzes mit dem Befehl M00 wird derAutomatikbetrieb unterbrochen. Sämtliche modalen Informationenbleiben unverändert. Der Automatikbetrieb kann mit derZyklusstart--Taste wieder zum Anlauf gebracht werden. Hier bestehenUnterschiede je nach Maschinenhersteller.

Ähnlich wie bei M00, wird nach der Ausführung eines Satzes mit demBefehl M01 der Automatikbetrieb unterbrochen. Dieser Code ist nurdann wirksam, wenn der Schalter für optionalen Halt amMaschinenbedienfeld betätigt worden war.

Code für den Aufruf eines Unterprogramms. Es werden keine Code-- undAbtastsignale gesendet. Siehe Unterprogramm Abschnitt II--13.3.

Code für das Ende eines Unterprogramms.M99 führt die Steuerung zurück ins Hauptprogramm. Es werden keineCode-- und Abtastsignale gesendet. Siehe Unterprogramm AbschnittII--13.3.

Ruft das Unterprogramm einer Datei in der Funktion ”ExterneEingabe/Ausgabe” auf. Siehe Beschreibung der Funktion”Unterprogrammaufruf” (III--4.5).

ANMERKUNGDer Satz unmittelbar nach dem Satz mit M00, M01, M02oder M03 wird nicht zwischengespeichert. Es könnenweitere zehn M--Codes, die das Einlesen des nach--folgenden Satzes in den Zwischenspeicher verhindern,über zehn Parameter ( Nrn. 3411 bis 3421) gesetzt werden.Weitere Hinweise finden Sie im Handbuch desMaschinenherstellers.

11.1HILFSFUNKTION(M--FUNKTION)

Erläuterungen

D M02,M03(Programmende)

D M00(Programmhalt)

D M01(Optionaler Halt)

D M98(Aufruf Unterprogramm)

D M99(Unterprogrammende)

D M198(Aufruf einesUnterprogramms)

PROGRAMMIERUNG 11. HILFSFUNKTIONB--63604GE/01

115

Pro Satz darf gewöhnlich nur ein M--Code vorhanden sein. DieseFunktion gestattet das Programmieren von bis zu dreiM--Codes pro Satz,wenn das Bit 7 (M3B) von Parameter Nr. 3404 auf 1 gesetzt ist.Es werden bis zu drei in einem Satz vorhandeneM--Codes gleichzeitig andie Maschine gegeben. Damit wird im Vergleich zur herkömmlichenFunktion mit nur einem M--Code pro Satz die Zykluszeit verkürzt.

Es können bis zu 3 M--Codes in einem Satz zusammengefaßt werden.Aufgrund mechanischer Gegebenheiten gilt dies jedoch nicht für alleM--Codes. Nähere Angaben zu den mechanischen Beschränkungenhinsichtlich derEingabemehrererM--Codes pro Satz sind demHandbuchdes Maschinenherstellers zu entnehmen.M00, M01, M02, M30, M98, M99 und M198 dürfen nicht mit einemanderen M--Code zusammen verwendet werden.Außer M00, M01, M02, M30, M98, M99 und M198 können auch einige

andere M--Codes nicht gleichzeitig mit anderen M--Codes befohlenwerden. Diese Codes müssen in getrennten Sätzen angegeben werden.Dies gilt beispielsweise für M--Codes, die die CNC außer zur Ausgabevon M--Code--Signalen an die Maschine noch zu internenVerarbeitungsprozessen veranlassen. Dazu zählen M--Codes zum Aufrufder Programmnummern 9001 bis 9009 oder zur Unterdrückung desVoreinlesens (Zwischenspeicherns) des nachfolgendes Satzes. Es dürfennur solcheM--Codes zu mehreren in einem Satz enthalten sein, bei denendieCNC lediglichM--Code--Signale zurMaschine übermittelt, aberkeineinternen Operationen durchführt.

Ein M--Befehl pro Satz Mehrere M--Befehle pro Satz

M40 ;M50 ;M60 ;G28G91X0Z0 ;

:::

M40M50M60 ;G28G91X0Z0 ;

:::::

11.2MEHREREM--BEFEHLE INEINEM SATZ

Erläuterungen

Beispiele

PROGRAMMIERUNG11. HILFSFUNKTION B--63604GE/01

116

Tischfortschaltung wird über Adresse B und eine nachfolgendeachtstellige Nummer bewirkt. Die Zuordnung der B--Codes zu deneinzelnen Schaltoperationen erfolgt durch den Maschinenhersteller.Weitere Hinweise finden Sie deshalb im Handbuch desMaschinenherstellers.

0 bis 99999999

1. Bei der Eingabe sind Dezimalzahlen erlaubt.Befehl AusgabewertB10. 10000B10 10

2. Der Parameter DPI (Nr. 3401#0) legt fest, ob dieInkrementen--Vervielfachung bei der Ausgabe von B 1000 oder 1beträgt, wenn der Dezimalpunkt weggelassen wird.Befehl AusgabewertDPI auf 1: B1 1000DPI auf 0: B1 1

3. Der Parameter AUX (Nr. 3405#0) legt fest, ob dieInkrementen--Vervielfachung bei der Ausgabe von B 1000oder 10000 beträgt, wenn der Dezimalpunkt bei Eingabe von Zollweggelassen wird (wenn DPI=1).Befehl AusgabewertAUX auf 1: B1 10000AUX auf 0: B1 1000

In dieser Funktion ist die B--Adresse zur Angabe einer Achsenbewegungdeaktiviert.

11.3SEKUNDÄREHILFSFUNKTIONEN(B--CODES)

Erläuterungen

D Befehlswertebereich

D Befehlsmethode

Beschränkungen

PROGRAMMIERUNGB--63604GE/01 12. PROGRAMMKONFIGURATION

117

12 PROGRAMMKONFIGURATION

Es gibt Hauptprogramme und Unterprogramme. Normalerweise arbeitetdie CNC mit Hauptprogrammen. Kommt in einem Hauptprogrammjedoch ein Befehl zumAufruf eines Unterprogramms vor, geht die Steue-rung auf das Unterprogramm über. Mit einem nachfolgenden Befehl zurRückkehr zum Hauptprogramm kehrt die Steuerung zum Hauptpro-gramm zurück.

Dem Unterprogrammfolgen

Hauptprogramm Unterprogramm

Anweisung 1

Anweisung 2

Anweisung n

Anweisung 1′

Anweisung 2′

Anweisung n+1

Rückkehr zum Haupt--programm

Abb. 12 (a) Hauptprogramm und Unterprogramm

Die CNC kann insgesamt 400 Haupt-- und Unterprogramme speichern(63 Programme Standard). Aus den gespeicherten Hauptprogrammenwird ein Programm zur Steuerung ausgewählt. Registrieren und Anwäh-len von Programmen siehe Kapitel III--10.

Allgemeines

D Hauptprogramm undUnterprogramm

PROGRAMMIERUNG12. PROGRAMMKONFIGURATION B--63604GE/01

118

Ein Programm besteht aus folgenden Komponenten:

Tabelle 12 Programmkomponenten

Komponenten Beschreibung

Lochstreifenanfang Symbol Anfang einer Programmdatei

Vorlauf Titel einer Programmdatei etc.

Programmbeginn Symbol Programmbeginn

Programmabschnitt Bearbeitungsbefehle

Kommentarabschnitt Hinweise oder Anweisungen zur Bedienung

Lochstreifenende Symbol Ende einer Programmdatei

Lochstreifenanfang % TITEL;

O0001 ;

M30 ;

%

(KOMMENTAR)Programmabschnitt

Vorlauf

Programmbeginn

Kommentarabschnitt

Lochstreifenende

Abb. 12 (b) Programmkonfiguration

Ein Programmabschnitt besteht aus mehreren Sätzen. Ein Programmab-schnitt beginnt mit einer Programmnummer und endet mit einem Pro-grammende--Code.

Programmabschnitt ProgrammabschnittKonfigurationProgrammnummer O0001 ;Satz 1 N1 G91 G00 X120.0 Y80.0 ;Satz 2 N2 G43 Z--32.0 H01 ;: :

Satz n Nn Z0 ;Programmende M30 ;

DieSätze enthalten die zur Bearbeitung erforderlichen InformationenwieVerfahrbefehle oder Befehle für Kühlmittel Ein/Aus. Die Angabe einesWertes hinter einem Schrägstrich (/) am Satzanfang bewirkt, daß einigenachfolgende Sätze nicht ausgeführt werden (siehe “Optionales Über-springen eines Satzes” Abschnitt II--12.2).

D Programmkomponenten

D Konfiguration desProgrammabschnitts


119

Im nachfolgenden Abschnitt werden Bestandteile eines Programmsbeschrieben, bei denen es sich nicht um Programmabschnitte handelt.Programmabschnitt siehe Abschnitt II--12.2.

Abb. 12.1 Programmkonfiguration

Der Lochstreifen-- oder Bandanfang bezeichnet den Anfang einer Dateimit CNC--Programmen. Diese Markierung kann entfallen, wenn Pro-grame über SYSTEM P oder normale PCs eingelesen werden. Sieerscheint nicht auf dem Bildschirm. Bei Ausgabe einer Datei wird derCode jedoch automatisch vor der Datei angeordnet.

Tabelle 12.1 (a) Code für Lochstreifenanfang

Name ISO--Code

EIA--Code

Schreibweise indiesem Handbuch

Lochstreifenanfang % ER %

Vor dem Programm in einer Datei befindliche Daten werden als Vorlaufbezeichnet. Zu Beginn des Bearbeitungsvorgangs ist gewöhnlich derZustand ”Kennsatz überspringen” wirksam, der beim Einschalten derBetriebsspannung oder durch Zurücksetzen aktiviert wird. Im Zustand”Kennsatz überspringen” werden alle Informationen bis zum ersten Satz-ende--Code übergangen. Außerdem sorgt diese Funktion dafür, daß derVorlauf beim Einlesen von Dateien in die CNC über ein E/A--Gerät über-gangen wird. Gewöhnlich wird in diesem Abschnitt der Dateianfangs-kennsatz untergebracht. Beim Überspringen des Vorlaufs findet keineParitätsprüfung statt. Deshalb können hier beliebige Codes, außer EOB,angeordnet werden.

Der Programmbeginn--Codemuß unmittelbar nach demVorlauf eingege-ben werden, also unmittelbar vor einem Programmabschnitt. Er bezeich-net den Programmbeginn und schaltet außerdem die Funktion ”Kennsatzüberspringen” ab.Bei SYSTEM P oder üblichen PCs kann dieser Code durch Betätigen derReturn/Eingabe--Taste eingegeben werden.

Tabelle 12.1 (b) Code für Programmbeginn

Name ISO--Code

EIA--Code


Programmbeginn LF CR ;

12.1ANDEREPROGRAMM--KOMPONENTEN

ErläuterungenD Lochstreifenanfang

D Vorlauf

D Programmbeginn

% TITEL;

O0001 ;

M30 ;

%

(KOMMENTAR)

Lochstreifenanfang

Programmabschnitt

Vorlauf

Programmbeginn

Kommentarabschnitt

Lochstreifenende


120

ANMERKUNGEnthält eine Datei mehrere Programme, darf vor derzweiten und den weiteren Programmnummern keinSatzende--Code für ”Kennsatz überspringen” erscheinen.Am Anfang eines Programms ist ”Programmbeginn”erforderlich, wenn das vorhergehende Programm mit %endete.

DieAngaben zwischen den Codes ”Steuerung Aus” und ”Steuerung Ein”werden von der CNC als Kommentar betrachtet übersprungen. Hier kön-nen Titel, Kommentare und Hinweise eingegeben werden. Die Längeeines Kommentarabschnitts ist nicht begrenzt.

Tabelle 12.1 (c) Codes für Steuerung--Ein und Steuerung--Aus

Name ISO--Code

EIA--Code


Bedeutung

Steuerung--Aus

( 2--4--5 ( Anfang Kommentarab-schnitt

Steuerung--Ein

) 2--4--7 ) Ende Kommentarab-schnitt

Beim Einlesen eines Programms für den Speicherbetrieb werden even-tuelle Kommentarabschnitte nicht ignoriert, sondern mit eingelesen. ImAnhangF in derCode--Tabelle nicht aufgeführteCodes werden allerdingsüberlesen und nicht gespeichert. Bei der Ausgabe des Programms imSpeicher an ein externes E/A--Gerät (siehe Abschnitt III--8) werden aucheventuelle Kommentare ausgegeben. Kommentarabschnitte werdenjeweils zusammen mit dem Programm auf dem Bildschirm angezeigt.Beim Einlesen ignorierte Codes werden jedoch weder ausgegeben nochangezeigt. Im Speicher-- oder DNC--Betrieb werden sämtliche Kommen-tarabschnitte übergangen. Soll die Funktion ”TV--Prüfung” fürKommen-tarabschnitte benutzt werden, ist der Parameter CTV (Bit 1 von Nr. 0100)einzurichten.

VORSICHTWenn ein langer Kommentarabschnitt inmitten eines Pro--grammabschnitts erscheint, bleibt die Maschine längereZeit stehen. Kommentarabschnitte sind deshalb gün--stigenfalls dort anzuordnen, wo Unterbrechungen in derVerfahrbewegung vorkommen dürfen oder wo keine Ver--fahrbewegung stattfindet.

ANMERKUNG1 Wenn nur der Code ”Steuerung--Ein” vorhanden ist und der

zugehörige Code ”Steuerung--Aus” fehlt, wird erstererüberlesen.

2 Der EOB--Code kann in einemKommentar nicht verwendetwerden.

D Kommentarabschnitt


121

Am Ende einer Datei mit NC--Programmen ist ein Dateiende--Code ein-zusetzen. Bei der Eingabe von Programmen mit Hilfe des automatischenProgrammiersystems kann diese Markierung entfallen. Sie erscheintnicht auf dem Bildschirm. Bei der Dateiausgabe wird der Code jedochautomatisch hinter der Datei angeordnet.Wenn am Ende eines Programms weder M02 noch M03 angeordnet istund % zur Ausführung ansteht, wird P/S--Alarm (Nr. 5010) ausgegeben.

Tabelle 12.1 (d) Code für Lochstreifenende

Name ISO--Code

EIA--Code


Lochstreifenende % ER %

D Lochstreifenende


122

Im nachfolgenden Abschnitt werden die Elemente eines Programmab-schnitts beschrieben. Programmkomponenenten, bei denen es sich nichtum Programmabschnitte handelt, siehe Abschnitt II--12.1.

%

(KOMMENTAR)

% TITEL;

O0001 ;N1 … ;

M30 ;

Programmabschnitt

Programmnummer

Satznummer

Programmende

Abb. 12.2 (a) Programmkonfiguration

Jedem Programmwird zur Identifikation zu Beginn eine Programmnum-mer, bestehend aus der Adresse O und gefolgt von einer vierstelligenZahl, zugewiesen und im Speicher registriert.Bei der Option ”8--stellige Programmnummer” wird die Programmnum-mer mit acht Stellen angegeben (siehe Abschnitt II.12.4).Bei ISO--Codierung kann ein Doppelpunkt ( : ) anstelle von O verwendetwerden.Fehlt die Programmnummer am Programmanfang, wird die erste Satz-nummer (N....) als Programmnummer verwendet. Bei Verwendung fünf-stelliger Satznummern werden die unteren vier Ziffern als Programm-nummer registriert. Falls diese aus lauter Nullen bestehen, wird dieunmittelbar zuvor registrierte Programmnummer plus 1 als Programm-nummer registriert. N0 kann nicht als Programmnummer benutztwerden.

Ist zu Beginn des Programms weder eine Programmnummer noch eineSatznummer vorhanden, muß bei Speicherung des Programms eine Pro-grammnummer über die Handeingabetastatur eingegeben werden (sieheAbschnitt 8.4 oder 10.1 in Teil III.).

ANMERKUNGManchmal sind die Programmnummern 8000 bis 9999 vomMaschinenhersteller reserviert. Sie können dann nichtverwendet werden.

12.2PROGRAMM--ABSCHNITT--KONFIGURATION

D Programmnummer


123

Ein Programm besteht aus mehreren Befehlen. Die Befehlseinheit ist derSatz. Sätze werden voneinander durch einen EOB--Code getrennt.

Tabelle 12.2 (a) Satzende--Code

Name ISO--Code

EIA--Code


Satzende (EOB) LF CR ;

Am Satzanfang kann jeweils eine Satznummer, bestehend aus derAdresse N und einer Zahl mit maximal fünf Stellen (1 bis 99999) stehen.Satznummern können in beliebiger Reihenfolge stehen, wobei aucheinzelne Nummern ausgelassen werden können. Es können alle oder nurbestimmte Sätze eines Programms numeriert werden. Im allgemeinenempfiehlt es sich jedoch, Nummern in aufsteigender Reihenfolgeentsprechend den Bearbeitungsschritten zu vergeben (z.B. für Sätze, beidenen das Werkzeug gewechselt werden muß und die Bearbeitung mitTischfortschaltung auf eine andere Fläche übergeht).

N300 X200.0 Z300.0 ; Die Satznummer ist unterstrichen.

Abb. 12.2 (b) Satznummer und Satz (Beispiel)

ANMERKUNGAus Gründen der Datei--Kompatibilität mit anderen CNC--Systemen darf N0 nicht benutzt werden.Programmnummer 0 darf nicht benutzt werden. 0 darf dem--nach nicht für eine Satznummer verwendet werden, die alsProgrammnummer gilt.

Die Sätze eines Eingabe--Lochstreifens werden einer vertikalen Parität-sprüfung unterzogen. Wenn eine ungerade Anzahl von Zeichen in einemSatz (zwischen zwei EOB--Codes) vorliegt, wird P/S--Alarm (Nr.002)ausgegeben. Lediglich in den Bereichen, die aufgrund der Funktion”Kennsatz überspringen” überlesen werden, erfolgt keine TV--Prüfung.Über das Bit 1 (CTV) von Parameter Nr. 0100 wird festgelegt, ob dieZeichen von zwischen Klammern ( ) gesetzten Kommentaren bei derTV--Prüfung als Zeichen gezählt werden oder nicht. Die Funktion ”TV--Prüfung” kann über die Handeingabetastatur aktiviert bzw. deaktiviertwerden (siehe Unterabschnitt 11.4.7 in Teil III.).

D Satznummer und Satz

D TV--Prüfung (vertikaleParitätsprüfung inLochstreifenrichtung)


124

Ein Satz besteht aus einem oder mehrerenWörtern. EinWort besteht auseiner Adresse und einermehrstelligen Zahl. (Den Zahlen könnenPluszei-chen (+) oder Minuszeichen (--) vorangestellt werden.)Wort = Adresse + Zahl (Beispiel : X--1000)Als Adresse wird ein Buchstabe benutzt (A bis Z); eine Adresse definiertdie Bedeutung der ihr folgenden Zahl. Die Tabelle 12.2 (b) enthält zuläs-sige Adressen und ihre Bedeutungen.EineAdresse kann je nachWegbedingung unterschiedlicheBedeutungenhaben.

Tabelle 12.2 (b) Hauptfunktionen und Adressen

Funktion Adresse Bedeutung

Programmnummer O (1) Programmnummer

Satznummer N Satznummer

Wegbedingung G Verfahrmodus (linear, Bogen, etc.)

Maß--Befehl X, Y, Z, U, V,W, A, B, C

Verfahrbefehl für Koordinatenachse

I, J, K Koordinate der Bogenmitte

R Bogenradius

Vorschubfunktion F Vorschub pro MinuteVorschub pro Umdrehung

Spindeldrehzahlfunk-tion

S Spindeldrehzahl

Werkzeugfunktion T Werkzeugnummer

Hilfsfunktion M Ein--/Aus--Steuerung der Werkzeug-maschine

B Tischfortschaltung etc.

Verweilen P, X, U Verweilzeit

Programm--nummer

P Unterprogrammnummer

AnzahlWiederholungen

P Anzahl Wiederholungen des Unterpro-gramms

Parameter P, Q Parameter für Festzyklen

ANMERKUNGBei ISO--Codierung kann auch der Doppelpunkt (:) alsAdresse für Programmnummern benutzt werden .

N_ G_ X_Z_ F_ S_ T_ M_ ;

Satz-nummer

Wegbe--dingung

Abb. 12.2 (c) 1 Satz (Beispiel)

Maß--Befehl

Vorschub--funktion

Spindel--drehzahl-funktion

Werk-zeug-funktion

Zusatz--funktion

D Satzkonfiguration(Wort und Adresse)


125

Die Grundadressen und Befehlswertebereiche sind nachstehend aufge-führt. DieWerte beziehen sich auf CNC--seitige Grenzwerte, welche sichvollkommen von den Grenzwerten der Maschine unterscheiden. ZumBeispiel läßt die CNC einen Werkzeugweg bis 100 m (Eingabe in mm)entlang der Achse X zu. Tatsächlich kann der Verfahrweg entlang derAchse X bei einer bestimmten Werkzeugmaschine aber auf 2 m begrenztsein. Ähnlich kann die CNC eine maximale Vorschubgeschwindigkeitvon 240m/min zulassen, dieMaschine jedoch eventuell nur 3m/min. Beider Programmierung ist deshalb bezüglich der Beschränkungen diesesHandbuch ebensowie das Handbuch desMaschinenherstellers zu Rate zuziehen.

Tabelle 12.2 (c) Grundadressen und Befehlswertebereiche

Funktion Adresse Eingabe in mm Eingabe in Zoll

Programmnummer O (1) 1--9999 1--9999

Satznummer N 1--99999 1--99999

Wegbedingung G 0--99 0--99

Maß--Befehl

Inkremental-maß--system IS--B

X, Y, Z,U, V, W,A, B, C,I J K R

--99999.999 bis+99999.999

--9999.9999 bis+9999.9999

Inkremental-maß--system IS--C

I, J, K, R,--9999.9999 bis+9999.9999

--999.99999 bis+999.99999

Vor-schubproMinute


F 1 bis 240000mm/min

0.01 bis 9600.00Zoll/min

MinuteInkremental-maß--system IS--C

1 bis 100000mm/min


Vorschub proUmdrehung

F 0.01 bis 500.00mm/U

0.0001 bis 9.9999Zoll/U

Spindeldrehzahlfunkt. S 0 bis 20000 0 bis 20000

Werkzeugfunktion T 0 bis 99999999 0 bis 99999999

Hilfsfunktion M 0 bis 99999999 0 bis 99999999

B 0 bis 99999999 0 bis 99999999

Verwei-len


P, X, U 0 bis 99999.999s 0 bis 99999.999s

Inkremental-maß--system IS--C

0 bis 9999.9999s 0 bis 9999.9999s

Programmnummer P 1 bis 9999 1 bis 9999

Anzahl Wiederh. P 1 bis 999 1 bis 999

ANMERKUNGBei ISO--Codierung kann auch der Doppelpunkt (:) alsAdresse für Programmnummern benutzt werden .

D Grundadressen undBefehlswertebereiche


126

Wenn sich vor einem Satz ein Schrägstrich mit nachfolgender Zahl (/n(n=1 bis 9)) befindet und der Schalter für optionales Satzüberspringen nam Maschinenbedienfeld eingeschaltet ist, werden die im Satz mit derNummer /n -- die der Nummer des Schalters n entspricht -- enthaltenenInformationen im Lochstreifen-- und im Speicherbetrieb übergangen.Wenn der Schalter n für optionales Satzüberspringen ausgeschaltet ist, istder Satz /n gültig. Der Bediener kann somit Sätze mit /n nach Bedarfausblenden.Die 1 in /1 kann entfallen. Werden allerdings mehrere Schalter fürwahlweises Satzüberspringen in einem Satz verwendet, wird 1 in /1benötigt.Beispiel:(Falsch) (Richtig)//3 G00X10.0; /1/3 G00X10.0;

BeimAbspeichern von Programmen ist dieseFunktion unwirksam. Sätzemit /n werden ebenfalls abgespeichert, unabhängig von der Stellung desSchalters für optionales Satzüberspringen.Gespeicherte Programme können unabhängig von der Schalterstellungausgegeben werden.Die Funktion ist auch bei Satznummernsuche wirksam.Bei manchen Maschinen sind einige der Schalter für das OptionaleÜberspringen eines Satzes (1 -- 9) unter Umständen unwirksam. NähereAngaben hierzu finden Sie im Handbuch des Maschinenherstellers.

WARNUNG1 Position des Schrägstrichs

Der Schrägstrich (/) muß am Satzanfang stehen. Falls ersich an anderer Stelle im Satz befindet, werden die Datenzwischen dem Schrägstrich (/) und dem EOB--Codeüberlesen.

2 Deaktivieren eines Schalters für das OptionaleÜberspringen eines SatzesDer Befehl für das Optionale Überspringen eines Satzeswird verarbeitet, wenn die Sätze aus dem Speicher odervom Lochstreifen in den Zwischenspeicher gelesenwerden. Sobald ein Satz in den Zwischenspeichereingelesen ist, wird er nicht mehr ausgeblendet, auch wennder Schalter eingeschaltet wird.

ANMERKUNGTV- und TH-PrüfungAuch wenn ein Schalter für das Optionale Überspringeneines Satzes eingeschaltet ist, werden an den über--sprungenen Abschnitten, genau wie bei ausgeschaltetemSchalter, TH-- und TV--Prüfungen durchgeführt.

D (Siehe “OptionalesÜberspringen einesSatzes”.)


127

Das Programmende wird durch Programmierung eines der folgendenCodes am Programmende bezeichnet:

Tabelle 12.2 (d) Code für Programmende

Code Bedeutung

M02 Für Hauptprogramm

M30

M99 Für Unterprogramm

Wenn während der Durchführung eines Programms ein Programmende--Code gelesen wird, beendet die CNC die Programmdurchführung undgeht in den Rücksetz--Zustand über. Kommt ein Unterprogrammende--Code vor, kehrt die Steuerung zu dem Programm, von dem aus dasUnter-programm aufgerufen wurde, zurück.

WARNUNGSätze mit einem Code für das Optionale Überspringeneines Satzes, z.B. /M02 ; , /M30 ; oder /M99 ;, gelten nichtals Programmende--Sätze, wenn der Überspringen--Schalter am Maschinenbedienfeld eingeschaltet ist.(Siehe “Optionales Überspringen eines Satzes”.)

D Programmende


128

Kommen in einem Programm bestimmte Sätze oder Bearbeitungsmusterhäufiger vor, können diese als Unterprogramme gespeichert werden, umdie Programmierung zu vereinfachen.Unterprogramme werden vom Hauptprogramm aus aufgerufen.Ein aufgerufenes Unterprogramm kann ein weiteres Unterprogrammaufrufen.

O jjjj ;

M99 ;

Unterprogrammnummer(oder wahlweise Doppelpunkt (:) bei ISO)

Programmende

Ein Unterprogramm

M99 muß, wie nachstehend gezeigt, keinen separaten Satz bilden.Beispiel: X100.0 Y100.0 M99 ;

M98 P fff

Unterprogramm-nummer

Anzahl derAufrufe desUnterprogramms

Ist für die Anzahl der Aufrufe kein Wert angegeben, wird das Unterpro-gramm einmal ausgeführt.

ffff ;↑ ↑

Wird vom Hauptprogramm aus ein Unterprogramm aufgerufen, gilt diesals einfache Verschachtelung. Unterprogramme können bis zu vierfachverschachtelt werden, wie nachstehend gezeigt.

O0001;

M98P1000 ;

M30 ;

Hauptprogramm

O3000;

M99 ;

O1000;

M98P2000 ;

M99 ;

O2000;

M98P3000;

M99 ;

Unterprogramm

(EinfacheVerschachtelung)

(ZweifacheVerschachtelung)

(DreifacheVerschachtelung)

Unterprogramm Unterprogramm

O4000;

M99 ;

(VierfacheVerschachtelung)

Unterprogramm

M98P4000 ;

Ein Aufrufbefehl kann bis zu 9999 Wiederholungen eines Unterpro-gramms vorschreiben. Aus Gründen der Kompatibilität mit automati-schen Programmiersystemen kann im ersten Satz Nxxxx anstelle einerUnterprogrammnummer hinter O (oder:) benutzt werden. Eine hinter Nstehende Satznummer wird als Unterprogrammnummer registriert.

Registrieren von Unterprogrammen siehe Kapitel 10 in Teil III.

12.3UNTERPROGRAMM(M98, M99)

Format

D Unterprogramm--konfiguration

D Unterprogrammaufruf(M98)

Erläuterungen

Verweis


129

ANMERKUNG1 Die Signale M98 und M99 werden nicht an die Maschine

ausgegeben.2 Wenn ein mit der Adresse P bezeichnetes Unterprogramm

nicht aufgefunden werden kann, wird Alarm (Nr. 078)ausgegeben.

l M98 P51002 ;

l X1000.0 M98 P1200 ;

l Ausführfolge von Unterprogrammen von einem Hauptprogramm aus

Auf dieselbe Art, nach der ein Hauptprogramm ein Unterprogramm auf-ruft, kann ein Unterprogramm ein weiteres Unterprogramm aufrufen.

Der Befehl gibt an ”Rufe Unterprogramm (Nummer 1002) fünfmal hinter-einander auf.” Ein Unterprogrammaufrufbefehl (M98P_) kann im selbenSatz mit einem Verfahrbefehl stehen.

In diesem Beispiel wird das Unterprogramm (Nummer1200) im Anschlußan eine Verfahrbewegung in Richtung der X--Achse aufgerufen.

1 2 3Hauptprogramm

N0010 ;

N0020 ;

N0030 M98 P21010 ;

N0040 ;

N0050 M98 P1010 ;

N0060 ;

Unterprogramm

O1010;

N1020 ;

N1030 ;

N1040 ;

N1050 ;

N1060 M99;

Wenn amEnde des Unterprogramms dieAdresse P und eine Satznummerstehen, kehrt die Steuerung nicht zu demSatz nach dem aufrufendenSatz,sondern zu der hinter P angegebenen Satznummer zurück. Diese Mög-lichkeit besteht jedoch nur, wenn dasHauptprogramm imSpeicherbetriebausgeführt wird; in anderen Modi wird P überlesen.DieVerarbeitungszeit ist erheblich länger als bei normaler Rückkehr zumHauptprogramm.

UnterprogrammO0010 … ;N1020 … ;N1030 … ;N1040 … ;N1050 … ;N1060 M99 P0060 ;

HauptprogrammN0010 … ;N0020 … ;N0030 M98 P1010 ;N0040 … ;N0050 … ;N0060 … ;

Beispiele

Besondere Bedeutung

D Angabe der Satznummerfür Rückkehr zumHauptprogramm


130

Wenn der Befehl M99 im Hauptprogramm ausgeführt wird, kehrt dieSteuerung auf den Anfang des Hauptprogramms zurück. M99 kann bei-spielsweise ausgeführt werden, indem /M99 ; an geeigneter Stelle desHauptprogramms eingesetzt und bei der Ausführung des Hauptpro-gramms optionales Satzüberspringen abgeschaltet wird. Nach der Aus-führung von M99 kehrt die Steuerung an den Anfang des Hauptpro-gramms zurück, welches von dort aus wiederholt wird.Die Ausführung wird wiederholt, während der Schalter für optionalesSatzüberspringen ausgeschaltet ist. Wenn optionales Satzüberspringeneingeschaltet ist, wird /M99 ; übergangen und die Ausführung mit demnächsten Satz fortgesetzt.Mit /M99Pn ; kehrt die Steuerung nicht zum Anfang des Hauptpro-gramms, sondern zum Satz mit der Nummer n zurück. Die Rückkehr aufden Satz mit der Nummer n dauert dann länger.

N0010 … ;N0020 … ;N0030 … ;N0040 … ;N0050 … ;N0060 M99 P0030 ;N0070 … ;N0080 M02 ;

/OptionalesÜberspringeneines SatzesAN

OptionalesÜberspringen einesSatzesnAUS

Unterprogramme können wie Hauptprogramme zur Durchführunggebracht werden, indeman derHandeingabetastatur eineSuche nach demAnfang des betreffenden Unterprogramms ausgelöst wird.(Suchverfahren siehe Abschnitt 9.4 in Teil III.)In diesem Fall kehrt die Steuerung nach derAusführung des BefehlsM99an den Anfang des Unterprogramms zurück, und die Durchführung wirdwiederholt. Bei einem Satz mit M99Pn kehrt die Steuerung auf den Satzim Unterprogramm mit der Nummer n zurück, und die Durchführungwird wiederholt. Zur Beendigung des Programms müssen /M02 ; oder/M30 ; an geeigneter Stelle eingesetzt und der Schalter für optionalesSatzüberspringen (der zuvor eingeschaltet war) ausgeschaltet werden.

N1010 … ;N1020 … ;N1030 … ;N1040 M02 ;N1050 M99 P1020 ;/

OptionalesÜberspringeneines SatzesAN

D M99 im Hauptprogramm

D Nur Unterprogramm

PROGRAMMIERUNGB--63604GE/0113. FUNKTIONEN, DIE DAS PRO-

GRAMMIEREN ERLEICHTERN

131

13 FUNKTIONEN, DIE DAS PROGRAMMIERENERLEICHTERN

Dieses Kapitel behandelt folgende Themen:

13.1 FESTE ARBEITSZYKLEN (G90, G92, G94)13.2 MEHRFACH--WIEDERHOL--ZYKLEN (G70 -- G76)13.3 BOHR--FESTZYKLEN (G80 -- G89)13.4 ANFASEN UND VERRUNDEN13.5 ACHSENSPIEGELUNG FÜR DOPPELREVOLVERKOPF

(G68, G69)13.6 DIREKTE ZEICHNUNGSMASS--PROGRAMMIERUNG13.7 GEWINDEBOHREN OHNE AUSGLEICHSFUTTER

ANMERKUNGIn den erläuternden Diagrammen dieses Kapitels wird fürdie X--Achse Durchmesserprogrammierung benutzt.Bei Radiusprogrammierung wird U/2 durch Uund X/2 durchX ersetzt.

Allgemeines

PROGRAMMIERUNG13. FUNKTIONEN, DIE DAS PRO--

GRAMMIEREN ERLEICHTERN B--63604GE/01

132

Es stehen drei Festzyklen zur Verfügung : Festzyklus für Schneiden amAußendurchmesser/Innendurchmesser (G90), Festzyklus für Gewinde-schneiden (G92) und Festzyklus für Plandrehen (G94).

U/23(F)

G90X (U)__Z (W)__F__ ;

X/2

X--Achse

Z--Achse

2(F)

R……EilgangF…… Per F--Code

1(R)

4(R)Z W

Abb. 13.1.1 (a) Schneidzyklus ”Zylinder”

Bei Inkrementalmaßprogrammierung hängen die Vorzeichen der Zahlennach Adresse U undW von der Verfahrrichtung in den Werkzeugbahnen1 und 2 ab. In Zyklus 14. 1 1 (a) haben U und W negative Vorzeichen.Im Einzelsatzmodus werden die Vorgänge 1, 2, 3 und 4 durch einmaligesBetätigen der Taste Zyklusstart gestartet.

13.1FESTEARBEITSZYKLEN(G90, G92, G94)

13.1.1SchneidezyklusAußendurchmesser/Innendurchmesser(G90)

D Schneidzyklus ”Zylinder”



133

G90X(U)__ Z(W)__ R__ F__ ;

X--Achse

R2(F)

R…EilgangF… Per F--Code

3(F)

X/2

4(R)

Z

U/2 1(R)

W

Z--Achse

Abb. 13.1.1 (b) Schneidzyklus ”Konus”

Bei Inkrementalmaßprogrammierung besteht folgender Zusammenhangzwischen den Vorzeichen der Zahlen nach Adresse U, W und R und denWerkzeugbahnen:

1. U < 0, W < 0, R < 0

X

2. U > 0, W < 0, R > 0

Z

U/2 3(F)

4(R)

1(R)

2(F)W

X

Z

U/2 3(F)

4(R)

2(F)

W

1(R)

3. U < 0, W < 0, R > 0

bei | R |≦ | |

X

Z

4. U > 0, W < 0, R<0

bei | R |≦ | |

X

Z W

W

2(F)

2(F)U/2U/2 3(F)3(F)

4(R)

4(R)

1(R)

1(R)

U2

U2

R

R

R

R

D Schneidzyklus ”Konus”

D Vorzeichen imSchneidzyklus ”Konus”



134

G92X(U)__ Z(W)__ F__ ; Angabe der Steigung (L)

X/2

X--Achse

Z--Achse

R……EilgangF…… Per

F--Code

Z

L

1(R)

2(F)

3(R)4(R)

Ca. 45°

(Der angefaste Winkel im Bild linksist 45 Grad oder kleiner aufgrund derVerzögerung im Servosystem.)

r

W

Angefastes Gewinde im Detail

Abb. 13.1.2 (a) Gerades Gewinde

Bei Inkrementalmaßprogrammierung hängen die Vorzeichen der Zahlennach Adresse U undW von der Verfahrrichtung in den Werkzeugbahnen1 und 2 ab. Bei bezüglich der X--Achse negativer Verfahrrichtung inWerkzeugbahn 1 ist U also negativ.Die Bereiche für Gewindesteigung, Spindeldrehzahlbegrenzung etc. sindgleich denen in G32 (Gewindeschneiden). Bei diesem Gewindeschneid-zyklus ist Anfasen möglich. Gewindeanfasen wird von einem Maschi-nensignal gestartet. Der Anfasweg wird von 0.1L bis 12.7L in0.1L--Schritten über Parameter (Nr. 5130) festgelegt. (Im Ausdruck obenist L die Gewindesteigung.)Im Einzelsatzmodus werden die Vorgänge 1, 2, 3 und 4 durch einmaligesBetätigen der Taste Zyklusstart gestartet.

13.1.2Gewindeschneidzyklus(G92)



135

WARNUNGDie Anmerkungen für Gewindeschneiden mit G32 geltenauch für diese Art des Gewindeschneidens. Halt perVorschub--Halt wird allerdings wie folgt ausgeführt: Haltnach Beendigung von Werkzeugbahn 3 des Gewinde--schneidzyklus.

VORSICHTBei der Option “Rückzug im Gewindeschneidzyklus” kehrtdas Werkzeug während des Anfasens zurück zumStartpunkt in der X--Achse, dann der Z--Achse, wennwährend des Gewindeschneidens (Bewegung 2) derZustand ”Vorschub--Halt” eintritt.

Ein weiterer Vorschub--Halt ist währenddessen nichtmöglich. Die Größe der Fase entspricht der am Endpunkt.

Bewegung bei Vorschub--HaltHaltepunkt

Normaler Zyklus

Eilgang

Vorschub--Halt



136

X--Achse

(R) 0Eilgang(F) 0Per

F--Code

2(F)

4(R)

X/2

1(R)

Z--Achse

3(R)

r

L

Z

G92X(U)__ Z(W)__ R__ F__ ; Angabe der Steigung (L)

W

U/2

R

Ca. 45°

(Der angefaste Winkel im Bild linksist 45 Grad oder kleiner aufgrund derVerzögerung im Servosystem.)

Angefastes Gewinde im Detail

Abb. 13.1.2 (b) Zyklus ”Kegelgewindeschneiden”

D Zyklus”Kegelgewindeschneiden”



137

G94X(U)__ Z(W)__ F__ ;

X--Achse

0

4(R)

X/2

3(F)

Z--Achse

1(R)

2(F)U/2

Z

W

(R)……Eilgang(F)……Per F--Code

X/2

U/2

Z

Abb. 13.1.3 (a) Zyklus ”Stirnfräsen”

Bei Inkrementalmaßprogrammierung hängen die Vorzeichen der Zahlennach Adresse U undW von der Verfahrrichtung in den Werkzeugbahnen1 und 2 ab. Bei Verfahrrichtung derWerkzeugbahn in negativer Richtungder Z--Achse ist W also negativ.Im Einzelsatzmodus werden die Vorgänge 1, 2, 3 und 4 durch einmaligesBetätigen der Taste Zyklusstart gestartet.

13.1.3Zyklus für Stirnflächen-drehen (G94)

D ZyklusStirnfäsen/Planbearbeitung



138

X--Achse

(R)--Eilgang(F) Per F--Code

4(R)

X/2

3(F)

Z--Achse

1(R)

2(F)U/2

Z

WR

Abb. 13.1.3 (b)

Bei Inkrementalmaßprogrammierung besteht folgender Zusammenhangzwischen den Vorzeichen der Zahlen nach Adresse U, W und R und denWerkzeugbahnen:

1. U < 0, W < 0, R < 0 2. U > 0, W < 0, R < 0

3. U < 0, W < 0, R > 0bei R ×≦× W

4. U > 0, W < 0, R<0bei R ×≦ W

X

Z

U/2

3(F)

4(R)

1(R)

2(F)

WR

X

Z

W

U/2 4(R)2(F)

1(R)

3(F)

R

X

ZW

U/2

1(R)

4(R)2(F)

3(F)

R

X

Z

U/2

3(F)

4(R)

1(R)

2(F)

W

R

D Zyklus fürKonus--Stirnfräsen(in Z--Richtung)

D Vorzeichen imSchneidzyklus ”Konus”



139

ANMERKUNG1 Da die Daten für X (U), Z (W) und R im Festzyklus modal sind,

gelten ohne erneuten Befehl für X (U), Z (W) oder R die bereitsprogrammierten Werte. Wenn sich also der Verfahrbetrag in derZ--Achse wie im Beispiel unten nicht ändert, kann der Festzyklusallein durchAngabeder Verfahrbefehle für dieX--Achsewiederholtwerden.Die Daten werden gelöscht, wenn ein einfach wirksamer G--Codeaußer G04 (Verweilen) oder ein G--Code der Gruppe 01,ausgenommen G90, G92, G94, programmiert wird.

Programm für den Zyklus in der Abbildung oben:N030 G90 U--8.0 W--66.0 F0.4 ;N031 U--16.0 ;N032 U--24.0 ;N033 U--32.0 ;

2 Folgende Anwendungen sind möglich:

(1)Wenn der Satz nach dem Festzyklus--Satz einen Satzende--Befehl oder keine Verfahrbewegung enthält, wird derselbeFestzyklus wiederholt.

(2)Wird im Modus ”Festzyklus” eine M--, S-- oder T--Funktionbefohlen, können der Festzyklus und die M--, S-- oderT--Funktion gleichzeitig ausgeführt werden. Wenn dies nichtgewünscht wird, wird der Festzyjkzs einmal, wie in denProgrammbeispielen unten, beendet (mit G00 oder G01) undder M--, S-- oder T--Befehl ausgeführt. Nach beendeterAusführung von M, S oder T wird der Festzyklus dann neubefohlen.

Beispiel:N003 T0101 ;::N010 G90 X20.0 Z10.0 F0.2 ;N011 G00 T0202 ;N012 G90 X20.5 Z10.0 ;

Z--Achse

161284

0

66

X--Achse

Werkstück

(Beispiel)



140

Die Wahl des richtigen Festzyklus hängt von der Kontur desAusgangsmaterials und der Kontur des Endprodukts ab.

Kontur des Rohteils

Kontur des Fertigteils

Kontur des Rohteils


13.1.4Verwendung vonFestzyklen(G90, G92, G94)

D Schneidzyklus ”Zylinder”(G90)

D Schneidzyklus ”Konus”(G90)



141

Kontur des Rohteils


Kontur des Rohteils


D Zyklus ”Stirnfräsen” (G94)

D Zyklus ”Konus--Stirnfräsen”(G94)



142

Diese Option erleichtert die CNC--Programmierung. Die Daten für diefertigeWerkstückkontur beschreiben zumBeispiel dieWerkzeugbahn fürGrobbearbeitung. Außerdem stehen Festzyklen für Gewindeschneidenzur Verfügung.

Die Materialabnahme beim Drehen kann nach Typ I oder II erfolgen.

Wenn, wie im Beispiel unten, im Programm eine fertige Kontur von Anach A’ nach B vorgegeben ist, wird der angegebene Bereich um ∆d(Schnittiefe) abgenommen, wobei das Schlichtaufmaß ∆u/2 und ∆wverbleibt.

B

(F)(R)

e

A

C

∆d

A’

45,

(R)

(F)

∆u/2

∆w

N (ns)⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅

F____S____T____

N (nf)⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅;

∆d : Schnittiefe (Radius--Angabe)Angabe ohne Vorzeichen. Die Bearbeitungsrichtung hängt von der Richtung AA’ab. Diese Angabe ist modal und bleibt bis zur Angabe eines anderen Wertsunverändert. Der Wert kann auch im Parameter (Nr. 5132) festgelegt werden; derParameter kann per Programmbefehl geändert werden.

e : FluchtbetragDiese Angabe ist modal und bleibt bis zur Angabe eines anderen Wertsunverändert. Der Wert kann auch in Parameter (Nr. 5133) festgelegt werden; derParameter läßt sich per Programmbefehl ändern.

ns : Satznummer des ersten Satzes für das Programm der fertigen Konturnf : Satznummer des letzten Satzes für das Programm der fertigen Kontur∆u : Entfernung und Richtung des Schlichtaufmaßes in X--Richtung (Eingabe als

Durchmesser / Radius)∆w : Entfernung und Richtung des Schlichtaufmaßes in Z--Richtungf,s,t : Eine eventuell in den Sätzen ns bis nf im Zyklus enthaltene F--, S-- oder

T--Funktion wird ignoriert, und es ist die F--, S-- oder T--Funktion im betreffendenG71--Satz wirksam.

G71 U (∆d) R (e) ;G71 P (ns) Q (nf) U (∆u) W (∆w) F (f ) S (s ) T (t)

Programmbefehl

(F) : Schnittvorschub(R) : Eilgang

Der Verfahrbefehl zwischen A und Bwird in den Satznummern ns bis nf festgelegt.

Abb. 13.2.1 (a) Bearbeitungsbahn bei Materialabnahme beim Drehen (Typ I)

13.2MEHRFACH--WIEDERHOL--ZYKLEN(G70 -- G76)

13.2.1Materialabnahme beimDrehen (aussen) (G71)

D Typ I



143

ANMERKUNG1 Obgleich ∆d und ∆u über Adresse U festgelegt werden,

hängt deren Bedeutung von den Adressen P und Q ab.2 Der Bearbeitungszyklus wird über einen G71--Befehl unter

Angabe von P und Q ausgeführt.F--, S-- und T--Funktionen im Verfahrbefehl zwischen denPunkten A und B sind ungültig, und es gelten die imG71--Satz bzw. im Vorsatz befohlenen Funktionen.Bei der Option ”Konstante Schnittgeschwindigkeits--Steuerung ist ein im Verfahrbefehl zwischen den PunktenA und B gegebener Befehl G96 oder G97 ungültig, und derBefehl im G71--Satz bzw. Vorsatz ist wirksam.Unten sind vier Schnittmuster abgebildet. Diese Schneid--zyklenwerden alle parallel zur Z--Achse ausgeführt, und dieVorzeichen von ∆u und ∆w sind wie folgt:

Die Werkzeugbahn zwischen A und A’ ist im Satz mitSatznummer “ns” und G00 oder G01 festgelegt. Der Satzdarf keinen Verfahrbefehl in der Z--Achse enthalten. In derWerkzeugbahn zwischen A’ und B muß dasBearbeitungsmuster in den Achsen X und Z stetigzunehmen bzw. abnehmen. Wird die Werkzeugbahnzwischen A und A’ mit G00/G01 programmiert, wird derSchnitt entlang AA’ im Modus G00 bzw. G01 ausgeführt.

3 Von Sätzen zwischen den Satznummer “ns” und “nf” auskann kein Unterprogramm aufgerufen werden.

B A

A’

U(+)…W(--)

A

A’

AA

A’A’

+X

+Z

U(+)…W(+)

U(--)…W(--)U(--)…W(+)

Sowohl Lineare alsauch Kreisinterpo-lation möglich.



144

Unterschied zwischen Typ II und Typ I: Die Kontur muß entlang derX--Achse nicht monoton zu-- oder abnehmen und kann bis zu 10 Konka-ven (Aussparungen) enthalten.

12310 ......

Abb. 13.2.1 (b) Anzahl der Aussparungen bei Materialabnahme beimDrehen (Typ II)

Monotone Zunahme bzw. Abnahme muß dagegen in der Z--Achse gege-ben sein. Folgende Kontur kann nicht bearbeitet werden:

Monotonie in derZ--Achse ist nicht gegeben

Abb. 13.2.1 (c) Diese Kontur ist in der Materialabnahme beim Drehen(Typ II) nicht möglich.

Der erste Bearbeitungsabschnitt muß nicht vertikal verlaufen, bei mono-tonem Verlauf in der Z--Achse ist eine beliebige Kontur zulässig.

Abb. 13.2.1 (d) Diese Kontur ist in der Materialabnahme beim Drehen(Typ II) möglich (monotoner Verlauf).

Nach dem Drehen entsteht durch den Schnitt entlang der Werkstückkon-tur ein Abstand.

D Typ II



145

e (im Parameter eingerichtet)

Abb. 13.2.1 (e) Anfasen in der Materialabnahme beim Drehen (Typ II)

Der nach dem Schneiden zu erzeugende Abstand e (festgelegt in R) läßtsich auch in Parameter Nr. 5133 festlegen.Beispielbahn:

18

23

28

30

27

26

2425

22

910

2

14

20

7

13

19

5 1

6

11

12

1617

8

4

21

15

293

Abb. 13.2.1 (f) Schnittbahn bei Materialabnahme beim Plandrehen

Die Korrektur des Werkzeugschneidenradius wird dem Schlichtaufmaß∆u und ∆w nicht hinzugerechnet. Beim Drehen wird der Korrekturbetragfür den Werkzeugschneidenradius mit Null angenommen.Es istW=0 anzugeben, sonst kann dieWerkzeugspitze in eineSeitenwandschneiden. Im ersten Satz eines sich wiederholenden Abschnitts müssenzweiAchsenX (U) undZ (W) spezifiziert sein. W0wird auch angegeben,wenn keine Bewegung in Z stattfindet.

Eine Achse im ersten Satz eines sich wiederholenden AbschnittsTyp I

Zwei Achsen im ersten Satz eines sich wiederholenden AbschnittsTyp II

Wenn im ersten Satz keine Bewegung in Z stattfindet und Typ IIverwendet wird, muß W0 angegeben werden.(Beispiel)

TYPI TYPIIG71 V10.0 R5.0 ; G71 V10.0 R5.0 ;G71 P100 Q200....; G71 P100 Q200........;N100X (U)___; N100X (U)___ Z(W)___;: :: :

N200..............; N200.........................;

D Unterschied zwischenTyp I und Typ II



146

Wie unten dargestellt, entspricht dieser Zyklus G71, mit dem Unter-schied, daß der Schneidevorgang entlang der X--Achse erfolgt.

A’

∆u/2

∆d

B

(F)

(R)e

45°(R)

(F)

A

C

∆w

G72 W(∆d) R(e) ;G72 P(ns) Q(nf) U(∆u) W(∆w) F(f) S(s) T(t) ;Die Bedeutungen von ∆d, e, ns, nf, ∆u,∆w, f, s und t sind gleichdenen bei G71.

Werkzeugbahn

Programmbefehl

Abb. 13.2.2 (a) Schnittbahn bei Materialabnahme beim Plandrehen

Unten sind vier Schnittmuster abgebildet. Diese Schneidzyklen werdenalle parallel zur X--Achse ausgeführt, und die Vorzeichen von ∆u und ∆wsind wie folgt :

B

A A’

U(+)…W(--)…

AAA A’

+X

+Z

U(+)…W(+)…

U(--)…W(--)…U(--)…W(+)…

A’A’

B

B B

Sowohl Lineare alsauch Kreisinterpolationmöglich.

Abb. 13.2.2 (b) Vorzeichen der Zahlen mit u und w in der Materialabnahmebeim Plandrehen

Die Werkzeugbahn zwischen A und A’ ist im Satz mit Satznummer “ns”und G00 oder G01 festgelegt. Der Satz darf keinen Verfahrbefehl in derX--Achse enthalten. In der Werkzeugbahn zwischen A’ und B muß dasBearbeitungsmuster in den Achsen X und Z stetig zunehmen bzw.abnehmen. Ob der Schnitt AA’ imModus G00 oder G01ausgeführt wird,richtet sich nach dem Befehl zwischen A und A’, siehe 13.2.1.

13.2.2Materialabnahme beimPlandrehen (innen)(G72)

D Vorzeichen der Zahlen



147

Diese Funktion ermöglicht das Wiederholen eines festen Bearbeitungs-musters, das dabei Stück für Stück versetzt wird. Mit diesem Schneidzy-klus können effizient bereits grobbearbeitete, geschmiedete oder gegos-sene etc. Werkstücke bearbeitet werden.

∆w

A’

∆u/2∆i+∆u/2

B

(R)

A

D

∆k+∆w

C

∆w

∆u/2

∆i : Entfernung und Richtung des Rückzugs in X--Richtung (Eingabe als Radius).Diese Angabe ist modal und bleibt bis zur Angabe eines anderen Wertsunverändert. Der Wert kann auch im Parameter Nr. 5135 festgelegt werden; derParameter läßt sich per Programmbefehl ändern.

∆k : Entfernung und Richtung des Rückzugs in Z--Richtung (Eingabe als Radius).Diese Angabe ist modal und bleibt bis zur Angabe eines anderen Wertsunverändert. Der Wert kann auch in Parameter Nr. 5136 festgelegt werden; derParameter läßt sich per Programmbefehl ändern.

d : TeilzahlDieser Wert entspricht den Wiederholungen in der Grobbearbeitung. DieseAngabe ist modal und bleibt bis zur Angabe eines anderen Werts unverändert.DerWert kann auch in Parameter Nr. 5137 festgelegt werden; der Parameter läßtsich per Programmbefehl ändern.

ns : Satznummer des ersten Satzes für das Programm der fertigen Konturnf : Satznummer des letzten Satzes für das Programm der fertigen Konturnu : Entfernung und Richtung des Schlichtaufmaßes in X--Richtung (Eingabe als

Durchmesser / Radius).nw : Entfernung und Richtung des Schlichtaufmaßes in Z--Richtung.f,s,t : Eine eventuell in den Sätzen zwischen denSatznummer ”ns” und ”nf” enthaltene

F--, S-- oder T--Funktion wird ignoriert, und es ist die F--, S-- oder T--Funktion imbetreffenden G73--Satz wirksam.

Programmiertes Muster:

A→A’→B

G73 U (ni) W (nk) R (d) ;

G73 P (ns) Q (nf) U (nu) W (nw) F (f ) S (s ) T (t) ;N (ns)⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅

F____S____T____

N (nf)⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅;

Der Verfahrbefehl zwischen A und Bwird in den Satznummern ns bis nffestgelegt.

Abb. 13.2.3 Schnittbahn bei Musterwiederholung

13.2.3Musterwiederholung(G73)



148

ANMERKUNG1 Obgleich die Werte ∆i und ∆k bzw. ∆u und ∆w über Adresse

U bzw. W festgelegt werden, hängt deren Bedeutung vonden Adressen P und Q im G73--Satz ab. Stehen Q und Pnicht im selben Satz, geben die Adressen U und W ∆i bzw.∆k an. Stehen P und Q im selben Satz, geben U undW ∆ubzw. ∆w an.

2 Der Bearbeitungszyklus wird über einen G73--Befehl unterAngabe von P und Q ausgeführt.Unten sind vier Schnittmuster abgebildet. Es ist auf dieVorzeichen für ∆u, ∆w, ∆k und ∆i zu achten.Nach Beendigung des Bearbeitungzyklus kehrt das Werk--zeug zu Punkt A zurück.

Nach der Grobbearbeitung mit G71, G72 oder G73 erfolgt die Feinbear-beitung mit nachstehendem Befehl.

G70P (ns) Q (nf) ;(ns) : Satznummer des ersten Satzes für das Programm

der fertigen Kontur.(nf) : Satznummer des letzten Satzes für das Programm

derfertigen Kontur

ANMERKUNG1 Im Satz G71, G72, G73 befohlene F--, S-- und

T--Funktionen sind nicht wirksam, es sind die in G70zwischen Satznummern “ns” und “nf” angegebenenFunktionen gültig.

2 Nach Beendigung des Bearbeitungszyklus mit G70 kehrtdas Werkzeug zurück an den Startpunkt, und es wird dernächste Satz gelesen.

3 Von Sätzen zwischen “ns” und “nf” in G70 bis G73 aus kannkein Unterprogramm aufgerufen werden.

13.2.4Feinbearbeitungszyklus(G70)

Format



149

φ80 φ40φ160

20 2

88

201040 1010

190

110

7

(Durchmesserprogrammierung, metrische Eingabe)N010 G50 X220.0 Z190.0 ;N011 G00 X176.0 Z132.0 ;N012 G72 W7.0 R1.0 ;N013 G72 P014 Q019 U4.0 W2.0 F0.3 S550 ;N014 G00 Z58.0 S700 ;N015 G01 X120.0 W12.0 F0.15 ;N016 W10.0 ;N017 X80.0 W10.0 ;N018 W20.0 ;N019 X36.0 W22.0 ;N020 G70 P014 Q019 ;

Materialabnahme beim Plandrehen (G72)

X--Achse

Startpunkt

Z--Achseφ120

Beispiele



150

(Durchmesserprogrammierung, metrische Eingabe)N010 G50 X260.0 Z220.0 ;N011 G00 X220.0 Z160.0 ;N012 G73 U14.0 W14.0 R3 ;N013 G73 P014 Q019 U4.0 W2.0 F0.3 S0180 ;N014 G00 X80.0 W--40.0 ;N015 G01 W--20.0 F0.15 S0600 ;N017 W--20.0 S0400 ;N018 G02 X160.0 W--20.0 R20.0 ;N019 G01 X180.0 W--10.0 S0280 ;N020 G70 P014 Q019 ;

φ80φ180

220

B

2

130

16

16

110

14

2 14

0

20

φ120

X--Achse

Z--Achse

Musterwiederholung (G73)

φ160



151

Das nachstehende Programm erzeugt die in Abb. 13.2.5 dargestellteSchnittbahn. Dieser Zyklus gestattet die Späne--Entfernung wie untendargestellt. Ohne Angabe von X (U) und P finden Vorgänge nur in derZ--Achse für Bohren statt.

e : RückkehrbetragDiese Angabe ist modal und bleibt bis zur Angabe eines anderen Wertsunverändert. Der Wert kann auch in Parameter Nr. 5139 festgelegt werden;der Parameter läßt sich per Programmbefehl ändern.

X : X--Komponente des Punktes BU : Zuwachs--Betrag von A nach BZ : Z--Komponente von Punkt CW : Zuwachs--Betrag von A nach C∆i : Verfahrbetrag in X--Richtung (ohne Vorzeichen)∆k : Schnittiefe in Z --Richtung (ohne Vorzeichen)∆d : Betrag für Rückzug amSchnittgrund. ∆d hat immer ein positives Vorzeichen

(+). Werden allerdings die Adressen X (U) und ∆i ausgelassen, kann dieRichtung für den Rückzug mit dem gewünschten Vorzeichen bestimmtwerden.

f : Vorschubgeschwindigkeit

U/2

W

Dd

∆i’

C

∆k’ ∆k ∆k ∆k ∆k

A

(R)(R)

(F)

(R)(R)(R)

(F)(F)(F)(F) ∆i

Di

e

B

[0<∆k’≦Dk]

X

Z

(R)

[0<∆i’≦Di]

G74R (e) ;

G74X(U)_ Z(W)_ P(ni) Q(nk) R(nd) F (f ) ;

Abb. 13.2.5 Schnittbahn im Bohrzyklus mit Späne--Entfernung inZ--Richtung

ANMERKUNG1 Obgleich e und nd über Adresse R festgelegt werden,

hängt deren Bedeutung von Adresse X (U) ab. Bei Angabevon X(U) wird nd benutzt.

2 Der Bearbeitungszyklus wird über einen G74--Befehl unterAngabe von X (U) ausgeführt.

13.2.5Bohrzyklus mit Späne--Entfernung inZ--Richtung (G74)



152

Das nachstehende Programm erzeugt die in Abb. 13.2.6 dargestellteSchnittbahn. Es entspricht G74, lediglich wird X durch Z ersetzt. DerZyklus gestattet Spanbrechen, Nuten in derX--Achse undTieflochbohrenin der X--Achse (Z, W und Q entfallen dann).

W

∆d

A

(R)

(F) ∆i

e

Z

∆k X

(F)

(F)

(R)

(F)

(R)

(R)

(F)

(R)

U/2

G75R (e) ;

G75X(U)_ Z(W)_ P(∆i) Q(∆k) R(∆d) F(f) ;

Abb.13.2.6SchnittbahnimBohrzyklusAußendurchmesser/Innendurchmesser

G74 und G75 werden für Nuten und Bohren benutzt und gestatten dasautomatischeAbsetzen. Es sind jeweils vier symmetrischeBearbeitungs-muster vorgesehen.

13.2.6BohrzyklusAußendurchmesser/Innendurchmesser (G75)



153

Der in Abb.13.2.7 dargestellte Gewindeschneidzyklus wird mit G76programmiert.

W

C

(F)

(R) A

U/2

∆d

E

i

X

Z

r

D k

(R)

B

Abb. 13.2.7 Schnittbahn im Zyklus für Mehrfach--Gewindeschneiden

13.2.7Zyklus für Mehrfach--Gewindeschneiden(G76)



154

k

∆d

∆pna

B

d

G76P (m) (r) (a) Q (∆d min) R(d);G76X (u) _ Z(W) _ R(i) P(k) Q(∆d) F(L) ;

m ; Anzahl Wiederholungen bei der Feinbearbeitung (1 bis 99)Diese Angabe ist modal und bleibt bis zur Angabe eines anderenWerts unverändert. Der Wert kann auch in Parameter Nr. 5142festgelegt werden; der Parameter läßt sich per Programmbefehländern.

r : AnfasbetragWenn die Gewindesteigung mit L ausgedrückt wird, kann der Wert fürL von 0.0L bis 9.9L in Schritten von 0.1L (2--stellige Zahl von 00 bis 90)angegeben werden.DieseAngabe istmodal und bleibt bis zurAngabeeines anderenWertsunverändert. Der Wert kann auch in Parameter Nr. 5130 festgelegtwerden; der Parameter läßt sich per Programmbefehl ändern.

a : WerkzeugschneidenwinkelEs kann unter sechs Winkeln (80°, 60°, 55°, 30°, 29° und 0° gewähltwerden. Der Winkel wird mit einer 2--stelligen Zahl angegeben.DieseAngabe istmodal und bleibt bis zurAngabeeines anderenWertsunverändert. Der Wert kann auch in Parameter Nr. 5143 festgelegtwerden; der Parameter läßt sich per Programmbefehl ändern.

Beispiel:Wenn m=2, r=1.2L, a=60°, lautet die Eingabe wie folgt (L ist die Gewindesteigung).

Pm r a02 12 60

∆dmin : Mindestschnittiefe (festgelegt durch den Radiuswert)Ist die Schnittiefe eines Zyklusvorgangs (∆d -- ∆d --1) geringer alsdie Mindestschnittiefe, wird die Schnittiefe an diesen Wertgekoppelt. Diese Angabe ist modal und bleibt bis zur Angabe einesanderen Werts unverändert. Der Wert kann auch in Parameter Nr.5140 festgelegt werden; der Parameter läßt sich perProgrammbefehl ändern.

d : SchlichtaufmaßDiese Angabe ist modal und bleibt bis zur Angabe eines anderenWerts unverändert. Der Wert kann auch in Parameter Nr. 5141festgelegt werden; der Parameter läßt sich per Programmbefehländern.

I : Gewinderadiusdifferenz: Bei i = 0 kann normales zylindrischesGewindeschneiden ausgeführt werden.

k : GewindehöheDer Wert wird über den Radius festgelegt.

nd : Schnittiefe im 1. Schnitt (Radiuswert)L : Gewindesteigung (wie G32)

Werkzeugspitze

1.2.

3.n--ter

m, r und a werden über die Adresse P gleichzeitig festgelegt.

Abb. 13.2.7 (b) Schneiden im Detail



155

Bei einem Vorschub--Halt während des Gewindeschneidens im Zyklusffür Mehrfach--Gewindeschneiden (G76) wird das Werkzeug wie beimAnfasen am Ende eines Gewindeschneidzyklus rasch zurückgezogen.Das Werkzeug fährt zurück zum Startpunkt des Zyklus. Mit dem Auslö-sen eines Zyklusstarts wird der Zyklus fürMehrfach-- Gewindeschneidenwieder aufgenommen.Ohne diese Rückzugfunktion kehrt dasWerkzeug nach einem Vorschub--Halt während des Gewindeschneidens nach demGewindeschneiden zumStartpunkt des Zyklus zurück.Siehe Anmerkungen in 13.1.2.

ANMERKUNG1 Die Bedeutung derDaten in den Adressen P, Q und Rhängt

von X (U) und X (W) ab.2 Der Bearbeitungszyklus wird über einen G76--Befehl unter

Angabe von X (U) und Z (W) ausgeführt.Mit diesem Zyklus wird einschneidig geschnitten und dieLast an der Werkzeugspitze reduziert.Bei einer Schnittiefe nd für die erste Werkzeugbahn und ndn für die n--teWerkzeugbahn bleibt der Schnittbetrag proZyklus konstant.Es sind vier symmetrische Muster entsprechend denVorzeichen der jeweiligen Adressen vorgesehen.Innengewindeschneiden ist möglich. In der Darstellungoben wird die Vorschubgeschwindigkeit zwischen C und Düber Adresse F festgelegt. Sie entspricht in der anderenWerkzeugbahn der Eilganggeschwindigkeit. Vorzeichender Inkrementalmaßwerte für obige Kontur:U, W : minus (aufgrund der Richtung von Werkzeugbahn

AC und CD)R: minus (aufgrund der Richtung von Werkzeugbahn

AC)P : plus (immer)Q : plus (immer)

3 Die Anmerkungen zu Gewindeschneiden mit G32 und G92sind auch hier zutreffend.

4 Der Befehl für Anfasen ist auch im G92 Gewinde--schneidzyklus wirksam.

5 Bei der Option “Rückzug im Gewindeschneidzyklus” kehrtdas Werkzeug zum jeweiligen Zyklus--Startpunkt(Schnittiefe ndn) zurück, wenn während des Gewinde--schneidens der Zustand ”Vorschub--Halt” eintritt.

D Rückzug imGewindeschneidzyklus



156

1.83.68

G76 P011060 Q100 R200 ;G76 X60640 Z25000 P3680 Q1800 F6.0 ;

6

10525

ϕ60.64

1.8

X--Achse

0

ϕ68

Z--Achse

Mehrfach--Wiederhol--Zyklus (G76)

Mit derAngabevonP2 kann versetztesGewindeschneidenmit konstanterSchnittiefe ausgeführt werden.Beispiel: G76 X60640 Z25000 K3680 D1800 F6.0 A60 P2;Für versetztes Gewindeschneiden ist stets das Lochstreifenformat FS15zu verwenden (siehe Abschnitt 17.5).Wenn der Befehl P zur Angabe der Bearbeitungsmethode fehlt oder einanderer Befehl als P2 gegeben wird, erfolgt die Bearbeitung mit einemeinzelnen Werkzeug und konstantem Betrag.Beträgt die Schnittiefe in einem Zyklus weniger als dmin (festgelegt inParameter Nr. 5140), wird sie an ∆dmin gekoppelt.

ANMERKUNGZykluswiederholung II notwendig

Beispiele

D VersetztesGewindeschneiden



157

α (Schlichtaufmaß)

a

Hn

H1

H2H3

H4

H5

H7H8

H9

2⋅D

(2⋅4) D/2 ( 4⋅ 6) D/2

K

2⋅D2

Schneidenmittelpunkt

H6

Versetztes Gewindeschneiden mit konstanter Schnittiefe

4⋅D



158

1. In Sätzen mit Befehlen für Zykluswiederholung sind die Adressen P,Q, X, Z, U, W und R für jeden Satz korrekt anzugeben.

2. Im per Adresse P von G71, G72 oder G73 spezifizierten Satz istGruppe G00 oder G01 zu befehlen. Andernfalls wird P/S--Alarm Nr.65 ausgegeben.

3. G70,G71,G72 undG73können nicht imHandeingabe--Modusbefoh-len werden. Beim entsprechenden Versuch wird P/S--Alarm Nr. 67ausgegeben. G74, G75 und G76 können im Handeingabe--Modusbefohlen werden.

4. In Sätzen, in denen G70, G71, G72 oder G73 befohlen wird, undzwischen mit P und Q befohlenen Satznummern sindM98 (Unterpro-grammaufruf) und M99 (Unterprogrammende) nicht möglich.

5. In Sätzen zwischen mit P und Q befohlenen Satznummern sind nach-stehende Befehle nicht möglich.⋅Einfach wirksamer G--Code, außer G04 (Verweilen)⋅G--Code Gruppe 01, außer G00, G01, G02 und G03⋅G--Code Gruppe 06⋅M98 / M99

6. Während Zykluswiederholung (G70/G76) kann der Zyklus angehal-ten und Handbetrieb durchgeführt werden. Beim Neustart des Zyklusist dasWerkzeug allerdings an die Position, an der der Zyklusvorgangunterbrochen wurde, zurückzubringen.Wird der Zyklusbetrieb ohne Rückkehr an den Haltepunkt gestartet,wird die Verfahrbewegung im Handbetrieb zum Absolutmaßwertaddiert und die Werkzeugbahn um den Verfahrweg im Handbetriebverschoben.

7. Bei G70, G71, G72 oder G73 darf die in Adresse P und Q angegebeneSatznummer im selben Programm nur einmal erscheinen.

8. Bei der Zykluswiederholung dürfen die Sätze zwischen den Satznum-mernmit P undQnicht über dieFunktionen “DirekteZeichnungsmaß-programmierung” oder “Anfasen und Verrunden” programmiert wer-den.

9 G74, G75 und G76 unterstützen keine Dezimalbrucheingabe bei PoderQ. Die kleinstenEingabe--Inkremente dienen bei der AngabevonVerfahrbetrag und Schnittiefe als Maßeinheiten.

10 Wenn über ein Kundenmakro #1 = 2500 ausgeführt wird, wird #1 derWert 2500.000 zugeordnet. In diesemFall ist P#1 gleichbedeutendmitP2500.

11 Schneidenradiuskompensation ist in G71, G72, G73, G74, G75, G76und G78 nicht möglich.

12.Zykluswiederholung ist nicht im DNC--Betrieb möglich.

13.Während Zykluswiederholung kann kein Kundenmakro ”Unterbre-chung” ausgeführt werden.

14.Zykluswiederholung ist nicht im Modus ”Erweiterte Vorgriffsteue-rung” möglich.

13.2.8Hinweise zu Mehrfach--Wiederhol--Zyklen(G70 -- G76)



159

DerBohr--Festzyklus vereinfacht in der Regel die Programmierung durchdas Zusammenfassen eines mit mehreren Sätzen befohlenen Bearbei-tungsvorgangs in einem Satz mit G--Code.Tabelle mit Festzyklen:

Tabelle 13.3 (a) Festzyklen

G--Code Bohr-

achse

Lochbearbeitung

(--Richtung)

Vorgang am

Bohrungsgrund

Rückzug

(+ --Richtung)

Anwendungen

G80 ____ _____ _____ ___ Ende

G83 Z--AchseSchnittvorschub /

intermittierendVerweilen Eilgang Stirnbohrzyklus

G84 Z--Achse Schnittvorschub Verweilen→Spindel gegenUS

Schnittvorschub Stirngewindebohrzyklus

G85 Z--Achse Schnittvorschub _____ Schnittvorschub Stirnausbohrzyklus

G87 X--AchseSchnittvorschub /

intermittierendVerweilen Eilgang

Seitenbohrzyklus(in X--Richtung)

G88 X--Achse Schnittvorschub Verweilen→Spindel gegenUS

Schnittvorschub Seitengewindebohrzy-klus (in X--Richtung)

G89 X--Achse Schnittvorschub Verweilen Schnittvorschub Seitenausbohrzyklus(in X--Richtung)

In allgemeinen besteht der Bohrzyklus aus den nachstehend aufgeführtensechs Arbeitsschritten.

Schritt 1 Positionierung der Achsen X (Z) und CSchritt 2 Eilgang bis R--EbeneSchritt 3 LochbearbeitungSchritt 4 Vorgang am BohrungsgrundSchritt 5 Rückzug zur R--EbeneSchritt 6 Eilgang bis Ausgangspunkt

Schritt 1

Schritt 2

Schritt 3

Schritt 4

Schritt 5

Schritt 6

EilgangVorschub

Ausgangsebene

Ebene mit Punkt R

Abb. 13.3 Arbeitsschritte des Bohrzyklus

13.3BOHR--FESTZYKLEN(G80 -- G89)



160

Mit einem G--Code für Bohren werden Positionierachsen und Bohrachsewie unten abgebildet festgelegt. C--Achse und X-- bzw. Z--Achse sind diePositionierachsen. Die nicht als Positionierachse dienende X-- oderZ--Achse ist die Bohrachse. Zu den Festzyklen zählen zwar auch Zyklenfür das Gewindebohren und Ausbohren, doch wird nachstehend imZusammenhang mit den bei Festzyklen ausgeführten Vorgängen nur derAusdruck Bohren benutzt.

Tabelle 13.3 (b) Positionierachse und Bohrachse

G--Code Positionierebene Bohrachse

G83, G84, G85 X--Achse, C--Achse Z--Achse

G87, G88, G89 Z--Achse, C--Achse X--Achse

G83 und G87, G84 und G88, und G85 und G89 haben außer für alsPositionierachsen und Bohrachse definierte Achsen jeweils identischeFunktion.

G83AG85 / G87A89 sind modale G--Codes und bleiben wirksam, bis sieabgeschaltet werden. So lange diese Codes wirksam sind, ist ermomentaneModus derBohrmodus. ImBohrmodus befohleneBohrdatenbleiben erhalten, bis sie geändert oder gelöscht werden.Die erforderlichen Bohrdaten sind zu Beginn eines Festzyklus zubefehlen. Während der Durchführung von Bohrzyklen dürfen nurÄnderungsdaten eingegeben werden.

Bei Verwendung des G--Code--Systems A kehrt dasWerkzeug vom Boh-rungsgrund in die Ausgangsebene zurück. Bei dem G--Code--System Boder C kehrt das Werkzeug mit G98 vom Bohrungsgrund in die Aus-gangsebene zurück, mit G99 kehrt das Werkzeug vom Bohrungsgrund indie Ebene mit Punkt R zurück.Nachfolgend ist dargestellt, wie sich G98 bzw. G99 auf die Verfahrbewe-gung des Werkzeugs auswirken. Im allgemeinen wird für den erstenBohrvorgang G99 und für den letzten Bohrvorgang G98 benutzt.DieAusgangsebene bleibt unverändert, auchwenn dasBohren imModusG99 erfolgt.

G98(Zurück zur Ausgangsebene ) G99(Zurück zu Punkt R)

Ausgangsebene

Rückzugs-punktebene

Erläuterungen

D Positionierachse undBohrachse

D Bohrmodus

D Rückkehrebene G98/G99



161

Um denBohrvorgang für Bohrungen in gleichenAbständen zuwiederho-len, ist unter K_ die Anzahl der Bohrvorgänge anzugeben.K gilt nur in dem Satz, in dem K angegeben wird.Die Position der ersten Bohrung wird im Inkrementalmaß--Modus befoh-len.Falls die Angabe im Absolutmaß--Modus erfolgt, wird immer wieder anderselben Stelle gebohrt.

Anzahl der Wiederholungen K Maximaler Befehlswert = 9999

Wird K0 befohlen, wenn der Parameter K0E (Parameter Nr. 5102 #4) auf0 gesetzt ist, wird einmal gebohrt.Wird K0 befohlen, wenn der Parameter K0E (Parameter Nr. 5102 #4) auf1 gesetzt ist, werden zwar die Bohrdaten gespeichert, es findet aber keinBohrvorgang statt.

Bei der Programmierung eines in Parameter Nr. 5110 definierten M--Co-des für das Feststellen und Freigeben der C--Achse gibt die CNC denM--Code zum Feststellen der C--Achse nach der Positionierung und vorder Zustellung des Werkzeugs im Eilgang zur Ebene mit Punkt R aus.Auch der M--Code zum Freigeben der C--Achse (M--Code zum Feststel-len +1) wird nach dem Rückzug des Werkzeugs zur Ebene mit Punkt Rausgegeben. Das Werkzeug verweilt für die im Parameter Nr. 5111 ange-gebene Zeit.

ZumAbschalten von Festzyklen ist G80 oder ein G--Code der Gruppe 01anzugeben.

G--Codes Gruppe01G00 : Positionierung (Eilgang)G01 : Lineare InterpolationG02 : Kreisinterpolation (im US)G03 : Kreisinterpolation (gegen US)

In den nächsten Abschnitten werden die einzelnen Festzyklen erläutert.Dabei werden in den Abbildungen folgende Symbole benutzt:

Programmierte VerweilzeitP1

Positionierung (Eilgang G00)

Schnittvorschub (Lineare Interpolation G01)

Manueller Vorschub

P1

MαVerweilzeit im Parameter Nr. 5111Ausgabe des M--Codes zum Feststellen der C--Achse

(Wert a über Parameter Nr. 5110)

M (α+1) Ausgabe des M--Codes zum Freigeben der C--Achse

D Anzahl Wiederholungen

D M--CodeFeststellen/Freigebender C--Achse

D Ende

D Symbole in denAbbildungen



162

VORSICHT1 In einem Festzyklus wird

R_ (Entfernung zwischen Ausgangsebene und Punkt R)stets als Radius behandelt.Z_ oder X_ (Entfernung zwischen Punkt R undBohrungsgrund) dagegen kann je nach Definition einDurchmesser oder der Radius sein.

2 ImG--Code--SystemBoderCkönnenG90undG91benutztwerden, um die Daten der Bohrungsposition (X, C bzw. Z,C), die Entfernung zwischen dem Punkt R und demBohrungsgrund (Z oder X) und die Entfernung zwischenAusgangsebene und Rückzugsebene (R) als Inkremental--oder Absolutmaßwerte anzugeben.



163

Ob ein Bohrzyklus mit Späne--Entfernung (Tiefbohrzyklus) oder einHochgeschwindigkeits--Bohrzyklus mit Späne--Entfernung ausgeführtwird, hängt von der Einstellung in RTR, Bit 2 von Parameter Nr. 5101,ab. Ohne Angabe der Schnittiefe für die Bohrungen wird ein normalerBohrzyklus durchgeführt.

Der Zyklus dient zumHochgeschwindigkeits--Tieflochbohren. Der Boh-rer wiederholt den Bohrzyklus mit Schnittvorschubgeschwindigkeit undRückzug um den festgelegten Rückzugweg intermittierend bis zumBoh-rungsgrund. Beim Rückzug zieht der Bohrer Späne aus der Bohrung.

G83 oder G87 (Modus G98) G83 oder G87 (Modus G99)

G83 X(U)_ C(H)_ Z(W)_ R_ Q_ P_ F_ K_ M_ ;orG87 Z(W)_ C(H)_ X(U)_ R_ Q_ P_ F_ K_ M_ ;

X_ C_ oder Z_ C_ : BohrungspositionZ_ oder X_ : Entfernung zwischen Punkt R und BohrungsgrundR_ : Entfernung zwischen Ausgangsebene und Ebene mit Punkt RQ_ : Schnittiefe pro VorschubP_ : Verweilzeit am BohrungsgrundF : SchnittvorschubgeschwindigkeitK_ : Anzahl Wiederholungen (bei Bedarf)M_ : M--Code für Feststellen der C--Achse (bei Bedarf)

Ausgangsebene

Punkt RPunkt R

Punkt Z Punkt Z

q

q

q

dq

q

q

Mα Mα

M (α+1)M(a+1), P2

P2

P1 P1

d

d

d

Mα : M--Code für das Feststellen der C--AchseM (α+1): M--Code für das Freigeben der C--AchseP1 : Programmierte VerweilzeitP2 : Verweilzeit im Parameter Nr. 5111d : Rückzugweg im Parameter Nr. 5114

Punkt R

13.3.1Stirnbohrzyklus (G83) /Seitenbohrzyklus (G87)

D Hochgeschwindigkeits--Bohrzyklus mitSpäne--Entfernung(G83, G87)(Parameter RTR(Nr. 5101#2) =0)

Format



164


G83 X(U)_ C(H)_ Z(W)_ R_ Q_ P_ F_ K_ M_ ;orG87 Z(W)_ C(H)_ X(U)_ R_ Q_ P_ F_ K_ M_ ;

X_ C_ oder Z_ C_ : BohrungspositionZ_ oder X_ : Entfernung zwischen Punkt R und BohrungsgrundR_ : Entfernung zwischen Ausgangsebene und Ebene mit Punkt RQ_ : Schnittiefe pro VorschubP_ : Verweilzeit am BohrungsgrundF : SchnittvorschubgeschwindigkeitK_ : Anzahl Wiederholungen (bei Bedarf)M_ : M--Code für das Feststellen der C--Achse (bei Bedarf)

Ausgangsebene

Punkt RPunkt R

Punkt Z Punkt Z

q

dq

q

q

dq

q

Mα

P1 P1

M(α+1),P2

Mα

d d

M(α+1), P2Punkt R

Mα : M--Code für das Feststellen der C--AchseM (α+1): M--Code für das Freigeben der C--AchseP1 : Programmierte VerweilzeitP2 : Verweilzeit im Parameter Nr. 5111d : Rückzugweg im Parameter Nr. 5114

M51 ; Indexmodus C--Achse EINM3 S2000 ; BohrerdrehungG00 X50.0 C0.0 ; Positionieren des Bohrers in den Achsen X und CG83 Z--40.0 R--5.0 Q5000 F5.0 M31 ; Bohrung 1C90.0 M31 ; Bohrung 2C180.0 M31 ; Bohrung 3C270.0 M31 ; Bohrung 4G80 M05 ; Beenden des Bohrzyklus und Anhalten des BohrersM50 ; Indexmodus C--Achse AUS

ANMERKUNGOhne Angabe der Zustelltiefe pro Schnittvorschub (Q) wirdein normaler Bohrvorgang durchgeführt (siehe Beschrei--bung ”Bohrzyklus”).

D Bohrzyklus mitSpäne--Entfernung(G83, G87)(Parameter Nr. 5101#2 =1)

Format

Beispiele



165

Ohne Angabe der Schnittiefe für die Bohrungen wird ein normaler Bohr-zyklus durchgeführt. Das Werkzeug wird im Eilgang zurückgezogen.

M(α+1), P2


G83 X(U)_ C(H)_ Z(W)_ R_ P_ F_ K_ M_ ;orG87 Z(W)_ C(H)_ X(U)_ R_ P_ F_ K_ M_ ;

Ausgangsebene

Rückzugspunkt--ebene

X_ C_ oder Z_ C_ : BohrungspositionZ_ oder X_ : Entfernung zwischen Punkt R und BohrungsgrundR_ : Entfernung zwischen Ausgangsebene und Ebene mit Punkt RP_ : Verweilzeit am BohrungsgrundF : SchnittvorschubgeschwindigkeitK_ : Anzahl Wiederholungen (bei Bedarf)M_ : M--Code für das Feststellen der C--Achse (bei Bedarf)

Mα Mα

P1P1

M(α+1), P2

Punkt Z Punkt Z

Rückzugspunkt--ebene

Mα : M--Code für das Feststellen der C--AchseM(a+1) : M--Code für das Freigeben der C--AchseP1 : Programmierte VerweilzeitP2 : Verweilzeit im Parameter Nr. 5111

M51 ; Indexmodus C--Achse EINM3 S2000 ; BohrerdrehungG00 X50.0 C0.0 ; Positionieren des Bohrers in den Achsen X und CG83 Z--40.0 R--5.0 P500 F5.0 M31 ; Bohrung 1C90.0 M31 ; Bohrung 2C180.0 M31 ; Bohrung 3C270.0 M31 ; Bohrung 4G80 M05 ; Beenden des Bohrzyklus und Anhalten des BohrersM50 ; Indexmodus C--Achse AUS

D Bohrzyklus(G83 oder G87)

Format

Beispiele



166

Es wird Gewindebohren durchgeführt.Bei diesem Zyklus wird die Drehrichtung der Spindel nach Erreichen desBohrungsgrunds umgekehrt.


G84 X(U)_ C(H)_ Z(W)_ R_ P_ F_ K_ M_ ;orG88 Z(W)_ C(H)_ X(U)_ R_ P_ F_ K_ M_ ;

Punkt R

Spindel US

Ausgangsebene

Rückzugs--punktebene

Punkt R

Spindel gegen USSpindel gegen US

Spindel US


Mα

P1

Mα

M(a+1), P2M(a+1), P2

P1Punkt Z Punkt Z

Die Spindel wird im Uhrzeigersinn gedreht. Die Drehrichtung der Spin-del wird nach Erreichen des Bohrungsgrunds für den Rückzug umge-kehrt. Es werden Gewinde hergestellt.Vorschubkorrekturen sind beim Gewindebohren unwirksam. Der Zykluswird erst nach dem Rückholvorgang abgebrochen, auch wennVorschub--Halt gegeben wird.

13.3.2Stirngewindebohr--zyklus (G84) /Gewindebohrzyklusin X--Richtung (G88)

Format

Erläuterungen



167

ANMERKUNGMit demBit 6 (M5T) von Parameter Nr. 5101 wird festgelegt,ob der Befehl ”Spindelhalt” (M05) vor Angabe der Spindel--drehrichtung mit M03 bzw. M04 ausgegeben wird. WeitereHinweise entnehmen Sie bitte demHandbuch desMaschi--nenherstellers.


Beispiele



168

Es wird ein Loch gebohrt.


G85 X(U)_ C(H)_ Z(W)_ R_ P_ F_ K_ M_ ;oderG89 Z(W)_ C(H)_ X(U)_ R_ P_ F_ K_ M_ ;

Punkt R

Ausgangsebene

RückzugspunktebenePunkt R


Mα

P1

Mβ, P2

Mα

P1

Mβ, P2

Punkt Z Punkt Z

Nach der Positionierung verfährt das Werkzeug im Eilgang zu Punkt R.Der Bohrvorgang erfolgt von Punkt R zu Punkt Z.Vom Punkt Z aus kehrt das Werkzeug mit doppelter Schnittvorschubge-schwindigkeit zum Punkt R zurück.


13.3.3Stirnbohrzyklus (G85) /Seitenbohrzyklus (G89)

Format

Erläuterungen

Beispiele



169

G80 beendet den Festzyklus.

G80 ;

Der Festzyklus für Bohren wird abgeschaltet, und es wird auf Normalbe-trieb umgeschaltet.Die Punkte R und Z werden gelöscht. Auch alle anderen Bohrdaten wer-den gelöscht.

M51 ; Indexmodus C--Achse EINM3 S2000 ; BohrerdrehungG00 X50.0 C0.0 ; Positionieren entlang der Achsen X und C.G83 Z--40.0 R--5.0 P500 F5.0 M31 ; Bohrung 1C90.0 M31 ; Bohrung 2C180.0 M31 ; Bohrung 3C270.0 M31 ; Bohrung 4G80 M05 ; Beenden des Bohrzyklus und Anhalten des BohrersM50 ; Indexmodus C--Achse AUS

13.3.4Bohr--Festzyklusbeenden (G80)

Format

Erläuterungen

Beispiele



170

Wenn die Steuerung durch Rücksetzen/Reset oder Notaus im Verlaufeines Bohrzyklus angehalten wird, werden Bohrmodus und Bohrdatengespeichert; dies ist beim Wiederanlauf des Betriebs zu beachten.

Wird der Bohrzyklus im Einzelsatz--Betrieb ausgeführt, endet der Vor-gang jeweils an den Endpunkten der Schritte 1, 2, 6 in Abb. 13.3 (a).Für eine Bohrung wird also 3 mal gestartet. Der Vorgang endet an denEndpunkten der Schritte 1, 2 mit Vorschub--Halt--Lampe EIN. Der Vor-gang endet mit dem Zustand ”Vorschub--Halt” am Endpunkt von Schritt6, wenn weiter wiederholt wird, sonst mit dem Zustand ”Halt”.

Bei “Vorschub--Halt” zwischen den Schritten 3 und 5 per G84/G88leuchtet die Vorschub--Halt--Lampe sofort auf, wenn bei Schritt 6 erneutVorschub--Halt gegeben wird.

Im Betrieb mit G84 und G88 beträgt die Vorschubgeschwindigkeitskor-rektur 100 %.

13.3.5Vorsichtmaßnahmen

D Reset und Notaus

D Einzelsatz

D Vorschub--Haltepunkt

D Override



171

Zwischen zwei sich im rechten Winkel schneidenden Sätzen könnenAnfasungen oder Eckenverrundungen eingefügt werden:

45°

45°

+x

--x

a

c

b--ic

Bewegunga→d→c(Für --X--Bewegung, --i)

d

G01 Z(W) _ I (C) ±i ;

i

Format Werkzeugbewegung

Bewegung nach Punktb per Absolut-- oder Inkremental-maß--Befehl in der Abbildungrechts.

Startpunkt

Abb. 13.4(a) Anfasen (Z→X)

G01 X(U) _ K (C) ±k ;

cc b k--k--z +z

45°45° d

A

(Für --Z Bewegung, --k)



StartpunktBewegunga→d→c

Abb. 13.4(b) Anfasen (X→Z)

G01 Z(W) _ R ±r ; +x

--x

a

c

b

c

d

--r

r



Startpunkt

Bewegunga→d→c(Für --X--Bewegung, --r)

Abb. 13.4(c) Verrunden (Z→X)

13.4ANFASEN UNDVERRUNDEND AnfasenZ → X

D AnfasenX → Z

D Verrunden(Kantenverrundung)Z → X



172

G01 X(U) _ R ±r ;

--z +zcc b

--r rd

A



Startpunkt

(Für --x Bewegung, --r) Bewegunga→d→c

Abb. 13.4(d) Verrunden (X→Z)

DieBewegung fürAnfasen oderVerrundenmuß eine einfacheVerfahrbe-wegung entlang der X oder Z--Achse im Modus G01 sein. Der nachfol-gende Satz muß eine einfache Verfahrbewegung entlang der X oderZ--Achse senkrecht zum Vorsatz sein.I oder K und R sind immer Radiuswerte.Der Startpunkt für einen Befehl in einem Satz, der auf einen Satz mitAnfasen oder Verrunden folgt, ist nicht Punkt c, sondern Punkt b (sieheAbb. 13.5 (a) bis (d)). Bei Inkrementalmaß--Befehlen ist also die Entfer-nung vom Punkt b einzugeben.

270.0

530.0

N3C3

N2

R6

N1

Z

φ860 φ268

N1Z270.0R6.0;N2X860.0K--3.0;N3Z0;

X

D VerrundenX → Z

Erläuterungen

Beispiele



173

ANMERKUNG1 Bei folgenden Befehlen wird Alarm ausgelöst:

1) I, K oder R werden angegeben, wenn die Achsen X undZ über G01 festgelegt sind.(P/S--Alarm Nr. 054)

2) Im Satz für Anfasen und Verrunden ist der Verfahrbetragin X oder Z kleiner als der Wert für Anfasen oderVerrunden. (P/S--Alarm Nr. 055)

3) Der Satz nach dem Satz, in dem Anfasen oderKantenverrundung festgelegt wurde, enthält keinenG01--Befehl. (P/S--Alarm Nr. 051, 052)

4) Bei mehreren I, K oder R in G01 wird P/S--Alarm Nr. 053ausgegeben.

2 Ein Einzelsatzhalt findet an Punkt c in Abb. 13.4 (a) und (d)statt, nicht an Punkt d.

3 Anfasen undKantenverrundung sind nichtmöglich in einemSatz mit Gewindeschneiden.

4 C kann anstelle von I oder K als Adresse für Anfasen beiSystemen verwendet werden, die C nicht als Achsen--bezeichnung benutzen. Um C als Adresse für Anfasen zudefinieren, muß Parameter CCR Nr. 3405#4 auf 1 gesetztwerden.

5 Werden sowohl C als auch R in einem Satz mit G01befohlen, gilt die zuletzt eingegebene Adresse.

6 Anfasen und Kantenverrundung sind nicht möglich mitDirekter Zeichnungsmaßprogrammierung.



174

G68 : Doppelrevolverkopf--Achsenspiegelung EinG69 : Achsenspiegelung Ende

Achsenspiegelung wird per G--Code auf die X--Achse angewandt.Mit G68 wird das Koordinatensystem auf die Gegenseite des Revolver-kopfs verschoben, das Vorzeichen der X--Achse aus dem Programmbe-fehl umgekehrt und ein symmetrischer Schnitt ausgeführt. Hierzu ist inParameter (Nr. 1290) die Entfernung zwischen den beiden Revolverköp-fen einzutragen.

X

60120

180120φ

(2)

(1)

(3)

120

Z80φ

40φ

X40.0 Z180.0 T0101 ; Revolverkopf A bei (1) positionierenG68 ; Koordinatensystem um die Entfernung A -- B

verschieben (120 mm) und Achsenspiegelungeinschalten

X80.0 Z120.0 T0202 ; Revolverkopf B bei (2) positionierenG69 ; Kordinatensystem um die Entfernung B -- A

verschiebenund Achsenspiegelung beenden.

X120.0 Z60.0 T0101 ; Revolverkopf A bei (3) positionieren

Korrekturwert vonWerkzeugträger A

Korrekturwert vonWerkzeugträger B

Werkzeugträger A

Werkzeugträger B

13.5ACHSENSPIEGE-LUNG FÜR DOPPEL-REVOLVERKOPF(G68, G69)

Format

Erläuterungen

Beispiele

D Doppelrevolverkopf--Programmierung



175

Winkel von Geraden, Werte für Anfasen, Verrunden und andere Maße inBearbeitungszeichnungen lassen sich direkt programmieren. AnfasenundVerrunden kann außerdem zwischenGeradenmit optionalemWinkeleingefügt werden.Die Programmierung ist nur wirksam im Modus ”Speicherbetrieb”.

(X1 , Z1)

(X2 , Z2)

A

X

Z

(X1 , Z1)

(X3 , Z3)

(X2 , Z2)

X

Z

A1

A2

(X1 , Z1)

(X3 , Z3)

(X2 , Z2)

X

Z

A1

A2 R1

(X1 , Z1)

(X3 , Z3)

(X2 , Z2)

X

Z

A1

A2

C1

1

2

3

4

X2_ (Z2_), A_ ;

,A1_ ;X3_ Z3_, A2_ ;

X2_ Z2_, R1_ ;X3_ Z3_ ;oder,A1_, R1_ ;X3_ Z3_, A2_ ;

X2_ Z2_, C1_ ;X3_ Z3_ ;oder,A1_, C1_ ;X3_ Z3_, A2_ ;

Tabelle 13.6 Befehle

Befehle Werkzeugbewegung

13.6DIREKTEZEICHNUNGSMASS--PROGRAMMIERUNG

Format



176

(X1 , Z1)

X

Z

A1

R1

A2

(X3 , Z3)(X4 , Z4)

R2

(X2 , Z2)

(X1 , Z1)

(X3 , Z3)

(X2 , Z2)

X

Z

A1

A2

C1

(X4 , Z4)

C2

(X1 , Z1)

(X3 , Z3)

(X2 , Z2)

X

Z

A2

(X4 , Z4)

C2

A1

R1

(X1 , Z1)

(X3 , Z3)

(X2 , Z2)

X

Z

A1

A2

C1

(X4 , Z4)

R2

5

6

7

8

X2_ Z2_ , R1_ ;X3_ Z3_ , R2_ ;X4_ Z4_ ;oder,A1_, R1_ ;X3_ Z3_, A2_, R2_ ;X4_ Z4_ ;

X2_ Z2_ , C1_ ;X3_ Z3_ , C2_ ;X4_ Z4_ ;oder,A1_, C1_ ;X3_ Z3_, A2_, C2_ ;X4_ Z4_ ;

X2_ Z2_ , R1_ ;X3_ Z3_ , C2_ ;X4_ Z4_ ;oder,A1_, R1_ ;X3_ Z3_, A2_, C2_ ;X4_ Z4_ ;

X2_ Z2_ , C1_ ;X3_ Z3_ , R2_ ;X4_ Z4_ ;oder,A1_, C1_ ;X3_ Z3_, A2_, R2_ ;X4_ Z4_ ;

Befehle Werkzeugbewegung



177

Bearbeitungsprogramm entlang der in Abb. 13.6 (a) dargestellten Kurve:

a1

a2,A (a1) , C (c1) ;X (x3) Z (z3) , A (a2) , R (r2) ;X (x4) Z (z4) ;

(x3, z3)

(x4, z4)

a3

c1

(x2, z2)

(x1, z1)

X (x2) Z (z2) , C (c1) ;X (x3) Z (z3) , R (r2) ;X (x4) Z (z4) ;

R2

+Z

+X

Startpunkt

or

Abb. 13.6 Bearbeitungszeichnung (Beispiel)

Eine Gerade wird mit ein oder zwei Werten aus X, Z und A befohlen.Erfolgt hier nur eine Angabe, muß die Gerade primär mit einem Befehlim nächsten Satz definiert werden.Grad einer Geraden oder Werte für Anfasen oder Kantenverrundungwerden mit Komma (,) befohlen:, A_, C_, R_

Wenn in einem System, in dem A oder C nicht als Achsennamen benutztwerden, der Parameter CCR Nr. 3405#4 auf 1 gesetzt wird, können Gradeiner Geraden oder Werte für Anfasen und Kantenverrundung ohneKomma (,) eingegeben werden:A_C_R_

Erläuterungen



178

ANMERKUNG1 Folgende G--Codes können nicht in einemSatzmit Direkter

Zeichnungsmaßprogrammierung oder zwischen Sätzenmit Direkter Zeichnungsmaßprogrammierung, in denenfortlaufende Konturen definiert sind, stehen:1) G--Codes (außer G04) in Gruppe 002) G02, G03, G90, G92 und G94 in Gruppe 01

2 Kantenverrundung kann nicht in einen Satz für Gewinde--schneiden eingefügt werden.

3 Anfasen und Verrunden unter direkter Eingabe vonZeichnungsmaßen kann nicht gleichzeitig mit Anfasen undVerrunden wie in Abschnitt 13.5 beschrieben benutztwerden. (Die Option zum Anfasen und Kantenverrundungund dieOption zur direktenEingabe vonZeichnungsmaßenkönnen nicht gleichzeitig benutzt werden).

4 Wird der Endpunkt des Vorsatzes im Folgesatz mitFolgebefehlen aus der direkten Eingabe von Zeichnungs--maßen definiert, wird kein Einzelsatzhalt ausgeführt, viel--mehr findet ein Vorschub--Halt amEndpunkt des Vorsatzesstatt.

5 Die Winkeltoleranz bei der Berechnung des Schnittpunktsin dem untenstehenden Programm beträgt ±1°.(Der zu errechnende Verfahrbetrag ist zu groß.)1) X_ , A_ ; (Bei einer Winkelangabe im Bereich von

0°±1°oder 180°±1°wird P/S--Alarm Nr. 057 aus--gegeben.)

2) Z_ , A_ ; (Bei einer Winkelangabe im Bereich von90°±1°oder 270°±1°wird P/S--Alarm Nr. 057 aus--gegeben.)

6 Es wird Alarm ausgegeben, wenn derWinkel zwischen denbeiden Linien bei der Berechnung desSchnittpunkts kleiner±1° ist.

7 Anfasen oder Verrunden werden ignoriert, wenn derWinkelzwischen beiden Linien kleiner ±1°ist.

8 Der Satz nach einem Satz, in dem nur ein Winkelbefehlenthalten ist, muß sowohl einen Absolutmaß--Befehl(Absolutmaßprogrammierung) als auch eineWinkelangabeenthalten.(Beispiel)

N1 X_, A_, R_ ;N2, A_ ;N3 X_ Z_, A_ ;

(Satz 3 muß neben dem Maßbefehl einen Winkelbefehlenthalten.)



179

22°

180

301×45°

°10

R20

R6

X

φ 100

φ 300

Zφ60

(Durchmesserprogrammierung metrische Eingabe)

N001 G50 X0.0 Z0.0 ;N002 G01 X60.0, A90.0, C1.0 F80 ;N003 Z--30.0, A180.0, R6.0 ;N004 X100.0, A90.0 ;N005 ,A170.0, R20.0 ;N006 X300.0 Z--180.0, A112.0, R15.0 ;N007 Z--230.0, A180.0 ;

::

R15

Beispiele



180

Stirngewindebohrzyklen (G84) und Seitengewindebohrzyklen (G88)können entweder konventionell oder im Modus ”Gewindebohren ohneAusgleichsfutter” ausgeführt werden.Im konventionellen Modus wird die Spindel über die ZusatzfunktionenM03 (Spindeldrehung im US), M04 (Spindeldrehung gegen US) undM05 (Spindelhalt) synchron mit der Bewegung in der Bohrachse gedrehtbzw. angehalten.ImModus ”Gewindebohren ohneAusgleichsfutter”wird der Spindelmo-tor durchKompensation sowohl der Bewegung in der Bohrachse als auchder Spindel wie ein Steuermotor behandelt.Beim Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter entspricht jede Spindeldre-hung einem bestimmtenWerkzeugvorschubbetrag (Gewindesteigung) inder Spindelachse. Das gilt auch für die Beschleunigung/Verzögerung.BeimGewindebohren ohneAusgleichsfutterwerden demnach imGegen-satz zum konventionellen Gewindebohren keine Gleitbohrer benötigt,und es sind äußerst schnelle und präzise Bohrungen möglich.Bei Systemen, die mit optionaler Steuerungsfunktion für mehrere Spin-deln ausgestattet sind, kann die zweite Spindel für Gewindebohren ohneAusgleichsfutter benutzt werden.

13.7GEWINDEBOHRENOHNE AUSGLEICHS-FUTTER



181

Im Modus ”Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter” wird der Spindel--motor wie ein Servomotor gesteuert und schnelles Gewindebohren er--möglicht.


G84 X(U)_ C(H)_ Z(W)_ R_ P_ F_ M_ K_ ;oderG88 Z(W)_ C(H)_ X(U)_ R_ P_ F_ M_ K_ ;


P P

Rückzugspunktebene

Punkt Z

Spindel US

Punkt R Punkt R

Spindelhalt

Spindel gegen US Spindel gegen USSpindelhaltSpindelhalt

Punkt Z

Spindelhalt

Spindelhalt

Ausgangsebene

Schritt 5

Schritt 4

Schritt 3

Schritt 1

Schritt 2Schritt 6

Spindelhalt Spindel USP P

Nach der Positonierung in den AchsenX (G84) bzw. Z (G88) verfährt dieSpindel im Eilgang zu Punkt R. Der Bohrvorgang erfolgt von Punkt Rnach Punkt Z. Die Spindel hält an und verweilt. Anschließend dreht siesich in entgegengesetzter Richtung, fährt zurück zu Punkt R, hält dieDrehung an und kehrt zuletzt im Eilgang zur Ausgangsebene zurück.Während des Gewindebohrens werden Vorschub--Override und Spindel--Override mit 100 % angenommen. Im Rückzug (Schritt 5) dagegen kanneine feste Übersteuerung von bis zu 2000 % durch ensprechende Einstel-lung von Parameter Nr. 5211 (RGOVR), Bit 3 (OVU) von Parameter Nr.5201 und Bit 4 (DOV) von Parameter Nr. 5200 vorgenommen werden.

Der Modus ”Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter” kann auf verschie-dene Weise aufgerufen werden:D M29S***** vor einem Satz mit GewindebohrenD M29S***** in einem Satz mit GewindebohrenD G84 bzw. G88 als G--Code für Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter

(Bit 0 (G84) von Parameter Nr. 5200 auf 1.)

13.7.1Zyklus für Stirngewinde-bohren ohne Ausgleichs-futter (G84) / Zyklus fürGewindebohren ohneAusgleichsfutter inX--Richtung (G88)

Format

Erläuterungen

D Modus ”Gewindebohrenohne Ausgleichsfutter”



182

Im Modus ”Vorschub pro Minute” ergibt die Vorschubgeschwindigkeitgeteilt durch die Spindeldrehzahl die Gewindesteigung. Im Modus ”Vor-schub pro Umdrehung” gilt Gewindesteigung gleich Vorschubgeschwin-digkeit.

Wenn eine höhere Drehzahl als die für die jeweilige Getriebestufe zuläs-sige befohlen wird, wird P/S--Alarm Nr. 200 ausgegeben. Wird bei eineranalogen Spindel ein Befehl gegeben, der mehr als 4095 Impulse inner-halb von 8ms (Detektoreinheit) fordert, wird P/S--Alarm (Nr. 202) ausge-löst. Wird bei einer seriellen Spindel ein Befehl gegeben, der mehr als32767 Impulse innerhalb von 8 ms (Detektoreinheit) fordert, wird P/S--Alarm Nr. 202 ausgelöst.

<Beispiel >Maximale Spindeldrehzahl während des Gewindebohrens bei eingebau-tem Motor und Detektor mit einer Auflösung von 4095 Impulsen proUmdrehung:

Analoge Spindel(4095×1000÷8×60)÷4095 = 7500 (1/min)

Serielle Spindel(32767×1000÷8×60)÷4095 = 60012 (1/min)[Anmerkung: Theoretischer Wert]

Wenn die angegebene Schnittgeschwindigkeit über dem oberen Grenz-wert liegt, wird P/S--Alarm Nr. 201 ausgegeben.

Wird zwischenM29undM84 ein S--Befehl oder einAchsenverfahrbefehlgesetzt, wird P/S--Alarm Nr. 203 ausgegeben. Wenn M29 in einemGewindebohrzyklus befohlenwird, wird P/S--AlarmNr. 204 ausgegeben.

Der M--Code zum Befehlen von Gewindebohren ohne Ausgleichsfutterwird in der Regel in ParameterNr. 5210 eingerichtet. BeiWerten über 255ist Parameter Nr. 5212 zu verwenden.

Die höchstzulässige Positionsabweichung für Bewegungen in der Bohr-achse beim Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter wird normalerweiseim Parameter Nr. 5310 festgelegt. Bei einem Wert über 32767, zumBeispiel aufgrund der Auflösung des Detektors, ist Parameter Nr. 5314zu verwenden.

Der Wert R ist in einem Satz für Bohren anzugeben. Ist dieser Wert ineinem Satz ohne Bohren angegeben, kann er nicht als modaler Wertgespeichert werden.

G00 bis G03 (G--Codes der Gruppe 01) dürfen nicht in einem Satz mitG84 oder G88 stehen. G84 bzw. G88 werden sonst gelöscht.

Im Modus ”Festzyklus” wird eine eventuelle Werkzeuglagenkorrekturignoriert.

MetrischeEingabe Eingabe in Zoll Anmerkung

G98 1 mm/min 0.01 Zoll/min Dezimalpunkt zulässig

G99 0.01 mm 0.0001Zoll Dezimalpunkt zulässig

D Gewindesteigung

BeschränkungenD S--Befehle

D F--Befehle

D M29

D M--Code fürGewindebohren ohneAusgleichsfutter

D MaximalePositionsabweichung fürdie Bewegung in derBohrachse

D R

D Beenden

D Werkzeuglagenkorrektur

D Einheiten für F



183

Vorschubgeschwindigkeit in der Bohrachse : 1000 mm/minSpindeldrehzahl: 1000 min--1

Gewindesteigung: 1.0 mm

<Programmierung für Vorschub pro Minute >G98 ; Befehl ”Vorschub pro Minute”G00 X100.0 ; PositionierungM29 S1000 ; Befehl Modus ”Gewindebohren ohne

Ausgleichsfutter”G84 Z--100.0 R--20.0 F1000 ; Gewindebohren ohne Ausgleichs--

futter<Programmierung für Vorschub pro Umdrehung>

G99 ; Befehl ”Vorschub pro Umdrehung”G00 X100.0 ; PositionierungM29 S1000 ; Befehl ”Modus Gewindebohren ohne

Ausgleichsfutter”G84 Z--100.0 R--20.0 F1.0 ; Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter

Beispiele

PROGRAMMIERUNG14. KOMPENSATIONSFUNKTION B--63604GE/01

184

14 KOMPENSATIONSFUNKTIONEN

In diesemKapitelwerden folgendeKompensationsfunktionen behandelt:

14.1 WERKZEUGKORREKTUR

14.2 ÜBERSICHT SCHNEIDENRADIUSKOMPENSATION

14.3 SCHNEIDENRADIUSKOMPENSATION IM DETAIL

14.4 WERKZEUGKOMPENSATIONSWERTE, NUMMERN DERWERKZEUGKOMPENSATIONSWERTE UND EINGABE VONPROGRAMMWERTEN (G10)

14.5 AUTOMATISCHE WERKZEUGKORREKTUR (G36, G37)

PROGRAMMIERUNGB--63604GE/01 14. KOMPENSATIONSFUNKTION

185

Mit der Werkzeugkorrektur wird der Unterschied ausgeglichen, der ent-steht, wenn sich das tatsächlich benutzte Werkzeug von dem imaginären,für die Programmierung benutzten Werkzeug (in der Regel ein Standard-werkzeug) unterscheidet.

Korrekturbetragin der X--Achse

Standardwerkzeug

Tatsächlich benutztesWerkzeug

Korrekturbetragin der Z--Achse

Abb. 14.1 Werkzeugkorrektur

Bei diesem Einheit gibt es keinen G--Code für Werkzeugkorrektur.Werkzeugkorrektur wird einem mit T--Code befohlen.

Hier wird die Werkzeugkorrektur in Werkzeuggeometriekorrektur zurKompensation der Werkzeuggestalt oder der WerkzeugmontagepositionundWerkzeugverschleißkorrektur zur Kompensation von Schneidenver-schleiß unterschieden.Ohne diese Option werden Werkzeuggeometrie--Korrekturbetrag undWerkzeugverschleiß--Korrekturbetrag zusammen als Werkzeugver-schleiß--Korrekturbetrag eingerichtet.

ANMERKUNGWerkzeuggeometriekorrektur-- und Werkzeugverschleiß --Korrekturbetrag sind optional.

Geometrie--korrekturwertX--Achse

Verschleiß--korrekturwertX--Achse

Punkt im Programm

Imaginäres Werkzeug

TatsächlichbenutztesWerkzeug

Punkt im Programm

Korrektur--betrag in derX--Achse

Korrekturbetragin der Z--Achse

Abb. 14.1.1(a)Differenzierung zwischen Werk-zeuggeometriekorrektur undWerkzeugverschleißkorrektur

Abb. 14.1.1(b)Keine Differenzierung zwischenWerkzeuggeometriekorrektur undWerkzeugverschleißkorrektur

Verschleiß--korrekturwertZ--Achse

Geometrie--korrekturwertZ--Achse

14.1WERKZEUG--KORREKTUR

14.1.1Werkzeuggeometrie-korrektur und Werk-zeugverschleiß--korrektur


186

Der T--Code kannwie in Tabellen 14.1.2 (a) und 14.1.2 (b) dargestellt aufzwei Arten angelegt werden.

Tabelle 14.1.2(a)

T--Code Bedeutung desT--Code

Parametereinstellung zurFestlegung der Korrekturnummer

2--stelligerBefehl

Tff

Werkzeugver-schleiß-- und Werk-zeuggeometrie--Korrekturnummer

Werkzeugauswahl

Bei LD1, Bit 0 vonParameter Nr. 5002,auf 1 wird die Werk-zeugverschleiß--Korrekturnummermit der letzten Zifferdes T--Code ange-geben.

Bei LGN, Bit 1 vonParameter Nr.5002, auf 0 sindWerkzeuggeome-trie--Korrektur-nummer undWerkzeugver-schleiß--Korrek-turnummer für ein

4--stelligerBefehl

Tffff

Werkzeugver--schleiß-- und Werk-zeuggeometrie--Korrekturnummer

Werkzeugauswahl

Bei LD1, Bit 0 vonParameter Nr. 5002,auf 0 wird die Werk-zeugverschleiß--Korrekturnummermit den letzten 2 Zif-fern des T--Codesangegeben.

turnummer für einbestimmtes Werk-zeug gleich.

Tabelle 14.1.2 (b)

T--Code Bedeutung desT--Code

Parametereinstellung zurFestlegung der Korrekturnummer

2--stelligerBefehl

Tff

Werkzeugver-schleiß--Korrektur-nummer

Werkzeugauswahl undWerkzeuggeometrie--Korrekturnummer

Bei LD1, Bit 0 vonParameter Nr. 5002,auf 1 wird die Werk-zeugverschleiß--Korrekturnummermit der letzten Zifferdes T--Code ange-geben.

Bei LGN, Bit 1 vonParameter Nr.5002, auf 0 sindWerkzeuggeome-trie--Korrektur-nummer undWerkzeugver-schleiß--Korrektur-nummer für einbestimmtes Werk

4--stelligerBefehl

Tffff

Werkzeugver-schleiß--Korrektur-nummer

Werkzeugauswahl undWerkzeuggeometrie--Korrekturnummer

Bei LD1, Bit 0 vonParameter Nr. 5002,auf 0 wird die Werk-zeugverschleiß--Korrekturnummermit den letzten 2 Zif-fern des T--Codesangegeben.

bestimmtes Werk-zeug gleich.

Die Anwahl des Werkzeugs erfolgt über den der Werkzeugnummer ent-sprechenden T--Code. Zuordnung vonWerkzeugnummern undWerkzeu-gen siehe im Handbuch des Maschinenherstellers.

Die Werkzeugkorrekturnummer erfüllt einen doppelten Zweck. Sie star-tet die der Nr. entsprechende Werkzeugkorrekturfunktion und definiertgleichzeitig denVersatzbetrag. DieWerkzeugkorrekturnummer 0 oder 00bezeichnet einen Korrekturbetrag von 0, die Korrektur wird beendet.

14.1.2T--Code für Werkzeug-korrektur

Format

D Die niedrigere Stelle imT--Code gibt dieGeometrie-- undVerschleißkorrektur--nummer an

D Die niedrigere Stelle imT--Code bezeichnet dieVerschleißkorrekturnum-mer, die höhere Stellegibt Werkzeugnummerund Geometriekorrektur--nummer an.

14.1.3Werkzeugauswahl

14.1.4Werkzeugkorrektur-nummer


187

Es gibt zwei Korrekturarten: Werkzeugverschleißkorrektur und Werk-zeuggeometriekorrektur.

Die Werkzeugbahn wird gegenüber der programmierten Werkzeugbahnum die Verschleißkorrekturwerte X, Y und Z versetzt. DerVersatzbetrag,welcher der per T--Code angegebenen Nummer entspricht, wird derEndposition der programmierten Sätze hinzugerechnet oder hiervonabgezogen.

Satz mit Korrekturbefehl perT--Code

Werkzeugbahn nach Werkzeugkorrektur


Kompensation um Korrekturbetrag X, Z(Korrekturvektor)

Abb. 14.1.5 (a) Korrekturbewegung (1)

Abb. 14.1.5 (a): Der Vektor mit dem Korrekturbetrag X, Y und Z heißtKorrekturvektor. Die Kompensation ist gleich dem Korrekturvektor.

Die Werkzeugkorrekturnummer 0 oder 00 im T--Code beendet dieWerk-zeugkorrektur. Am Ende des Satzes ist der Korrekturvektor gleich 0.

N1 X50.0 Z100.0 T0202 ; Erzeugt einen Korrekturvektorentsprechend der Werkzeugkorrekturnummer 02

N2 X200.0 ;N3 X100.0 Z250.0 T0200 ; Die Werkzeugkorrekturnummer 00

löscht den Korrekturvektor.

N1

N2

Werkzeugbahn nach Werkzeugkorrektur


Abb. 14.1.5 (a) Korrekturbewegung (2)

Wenn der Parameter LVC (Nr. 5003#6) auf 1 gesetzt ist, wird dieKorrek-tur beendet,1) im Zustand unmittelbar nachdem die Spannung eingeschaltet wurde,2) wenn die Reset--Taste auf dem Handeingabegerät gedrückt wird,3) die CNC ein Reset--Signal von der Maschine erhält.

14.1.5Werkzeugkorrektur

ErläuterungenD Werkzeugverschleiß--korrektur

D Korrekturvektor

D Korrektur beenden


188

Im Parameter LVC (Nr. 5003#6) kann eingestellt werden, daß die Werk-zeugkorrektur durch die Reset--Taste oder das Reset--Signal abgeschaltetwird.

Steht ein T--Code allein in einem Satz, wird dasWerkzeug ohne Verfahr-befehl umdenVerschleißkorrekturwert bewegt. DieBewegung erfolgt imModusG00mit Eilganggeschwindigkeit, in anderenModi mitVorschub-geschwindigkeit. Bei einem alleinigen T--Code mit Werkzeugkorrektur-nummer 0 oder 00 wird die Bewegung zum Beenden der Werkzeugkor-rektur ausgeführt.

WARNUNGBei G50 X_Z_T_ ; wird dasWerkzeug nicht bewegt.Es wirdein Koordinatensystem mit dem Koordinatenwert (X, Z) fürdieWerkzeugposition eingerichtet. DieWerk-- zeugpositionergibt sich aus der Subtraktion des Verschleißkorrektur--werts gemäß der im T--Code bezeichneten Korrekturnr.

Bei der Werkzeuggeometriekorrektur wird das Werkstück--Koordinaten-system um die Geometriekorrekturbeträge X, Y und Z verschoben. DerKorrekturbetrag entsprechend der mit dem Code spezifizierten Nummerwird zur momentanen Position hinzugerechnet bzw. abgezogen.

Programmierte Werkzeugbahn nach Verschie-bung des Werkstück--Koordinatensystems

Absolutmaß--Befehl

Werkzeugbahn nachWerkzeugkorrektur

Programmierte Werkzeugbahnvor Verschiebung des Werk-stück--Koordinatensystems

Korrekturbetrag durchWerkzeuggeometrie--korrektur in X--, Z--Achse(Korrekturvektor)

Abb. 14.1.5 (c) Bewegung bei Werkzeuggeometriekorrektur

ANMERKUNGAußer über die Verschleißkorrektur kann das Werkzeugdurch Einstellung des Parameters LGT (Nr. 5002#4) zurAddition bzw. Subtraktion eines Werts am programmiertenEndpunkt jedes Satzes kompensiert werden.

Die Werkzeugkorrekturnr. 0, 00 oder 0000 löscht den Korrekturvektor.

ANMERKUNGWenn eine Werkzeuggeometrie--Korrekturnummer ange--geben wird, die denselben Wert hat wie eine Werk--zeugverschleiß--Korrekturnummer (Parameter Nr. 5002#1(LGN) auf 0), beendet ein T--Code für die Werkzeugkor--rekturnummer 2 die Werkzeuggeometrie kor-- rektur nicht.Bei entsprechenderEinstellung desParametersNr. 5002#5(LGC) kann die Werkzeug-- geometriekorrektur auch mitder Werkzeugkorrektur-- nummer 0 abgeschaltet werden.

D Nur T--Code

D Werkzeuggeometrie--korrektur

D Korrektur beenden


189

Ist der ParameterTGC (Nr. 5003#7) auf 1 gesetzt, kann dieWerkzeuggeo-metriekorrektur mit einem Reset beendet werden.

1. Werkzeuggeometrie--Korrekturnummer und Werkzeugverschleiß--Korrekturnummer mit den letzten beiden Ziffern eines T--Code(LGN, Bit 1 von Parameter Nr. 5002, auf 0),N1 X50.0 Z100.0 T0202 ;Befiehlt Werkzeugkorrekturnummer 02N2 Z200.0 ;N3 X100.0 Z250.0 T0200 ; Korrektur beenden

ProgrammierteWerkzeug-bahn nachVerschiebungdes Werk-stück--Koordi-natensystems

Absolutmaß--Befehl KorrekturEnde


Korrektur

N1N2

N3

2. Angenommen, Geometriekorrektur wird durch die Werkzeugkorrek-turnummer 0 nicht abgeschaltet(wenn LGN, Bit 1 von Parameter Nr. 5002, auf 1 gesetzt ist),N1 X50.0 Z100.0 T0202 ;Werkzeugnummer (Werkzeuggeometrie--Korrekturnummer 02)N2 Z200.0 ;N3 X100.0 Z250.0 T0000 ; Korrektur beenden

N1N2

N3KorrekturEnde


Korrektur

Programmierte Werk-zeugbahn nach Verschie-bung des Werkstück--Koordinatensystems

Beispiele


190

Dieser Abschnitt beschreibt folgende Vorgänge bei angewandter Werk-zeuglagenkorrektur: BefehleG53,G28,G30 undG30.1,manuellesRefe-renzpunktfahren, Beenden der Werkzeuglagenkorrektur mit Befehl T00.

Durch das Anfahren des Referenzpunkts(G28) oder den Befehl G53wäh-rend Werkzeuglagenkorrektur wird der Werkzeuglagenkorrekturvektornicht gelöscht. DieAbsolutpositionsanzeige dagegen richtet sich nachderEinstellung des Bits 4 (LGT) von Parameter Nr. 5002:

LGT = 0 (Werkzeuggeometriekompensation basiert auf der Verschiebung des Koordinatensystems)

Werkzeuglagenkorrektur(ohne Option)

Werkzeuggeometrie--kompensation

Werkzeugverschleiß--kompensation

Absolut-positions--Koordina-tenanzeige

Satz für Referenz-punktfahren oderBefehl G53

Der Vektor wird nichtberücksichtigt. DieAnzeigeder Koordinaten erfolgt, alsob Werkzeugkorrektur vor-übergehend abgeschaltetwäre.

Die Verschiebung wirdberücksichtigt. Es werdendie entsprechend Werk-zeuggeometriekompensa-tion verschobenen Koordi-naten angezeigt.


Nächster Satz Der Vektor wirdberücksichtigt.

Es werden die entspre-chend Werkzeuggeome-triekompensation verscho-benen Koordinaten ange-zeigt.

Der Vektor wirdberücksichtigt.

LGT = 1 (Werkzeuggeometriekompensation basiert auf Werkzeugbewegung)

Werkzeuglagenkorrektur(ohne Option)


Werkzeugverschleiß--kompensation

Absolut-positions--Koordina-tenanzeige

Satz für Referenz-punktfahren oderBefehl G53

Der Vektor wird nichtberücksichtigt. Die Anzeigeder Koordinaten erfolgt, alsob Werkzeugkorrektur vor-übergehend abgeschaltetwäre.


Der Vektor wird nichtberücksichtigt. Die Anzeigeder Koordinaten erfolgt, alsob Werkzeugkorrektur vor-übergehend abgeschaltetwäre.

Nächster Satz Der Vektor wirdberücksichtigt.



ANMERKUNGBit 6 (DAL) von Parameter Nr. 3104 auf 0 gesetzt (die tatsächlichen Positionen, auf dieWerkzeuglagenkorrektur angewandt wird, erscheinen in der Absolutpositionsanzeige).

14.1.6G53, G28, G30 undG30.1 bei Werkzeug--lagenkorrektur

Erläuterungen

D Rückkehr zumReferenzpunkt (G28) undBefehl G53 beiWerkzeuglagenkorrektur


191

Durch einemanuelle Rückkehr zurReferenzpositionwährendWerkzeug-korrektur wird der Werkzeuglagenkorrekturvektor nicht gelöscht. DieAbsolutpositionsanzeige dagegen richtet sich nach der Einstellung vonBit 4 (LGT) von Parameter Nr. 5002:

LGT = 0 (Werkzeuggeometriekompensation basiert auf der Verschiebung des Koordinatensystems)


Ohne Option für Werkzeugver-schleißkompensation oder Werk-zeuggeometrie-- und Werkzeug-

verschleißkompensation

Absolutposi-tions--Koordi-natenanzeige

Manuelle Rückkehr zurReferenzposition

Die Verschiebung wird berücksich-tigt. Es werden die entsprechendWerkzeuggeometriekompensationverschobenen Koordinaten ange-zeigt.

Der Vektor wird nicht berücksichtigt.Die Anzeige der Koordinaten erfolgt,als ob Werkzeugkorrektur vorüber-gehend abgeschaltet wäre.

Nächster Satz Es werden die entsprechend Werk-zeuggeometriekompensation ver-schobenen Koordinaten angezeigt.

Der Vektor wird berücksichtigt.

LGT = 1 (Werkzeuggeometriekompensation basiert auf Werkzeugbewegung)


Ohne Option für Werkzeugver-schleißkompensation oder Werk-zeuggeometrie-- und Werkzeug-

verschleißkompensation

Absolutposi-tions--Koordi-natenanzeige

Manuelle Rückkehr zurReferenzposition



Nächster Satz Der Vektor wird berücksichtigt. Der Vektor wird berücksichtigt.

ANMERKUNGBit 6 (DAL) von Parameter Nr. 3104 auf 0 gesetzt (die tatsächlichen Positionen, auf dieWerkzeuglagenkorrektur angewandt wird, erscheinen in der Absolutpositionsanzeige).

D Manuelle Rückkehr zurReferenzposition beiWerkzeugkorrektur


192

Ob T00 allein die Werkzeugkorrektur bei angewandter Werkzeuglagen-korrektur beendet, ist von der Einstellung in folgenden Parameternabhängig:

Option Geometrie--/Verschleißkompensation aktiviert

LGN = 0

LGN (Nr. 5002#1) LGT (Nr. 5002#4) LGC (Nr. 5002#5)

Geometriekorrekturnummer0: gleich der

Verschleißkorrekturnummer1: gleich der

Werkzeugnummer

Geometriekompensation basiert:0 : auf Verschiebung

des Koordinatensystems1: auf Werkzeugbewegung

Geometriekorrektur wird:0: nicht beendet mit T001: beendet mit T00

Ergebnis

LGT=0 LGT=0 LGC=0LGC=1

Nicht beendetBeendet

LWM (Nr. 5002#6)

Werkzeuglagenkorrektur wirdangewandt0: durch T--Code1: durch Bewegung

entlang der Achse

LGT=1 LWM=0LWM=1

BeendetNicht beendet

ANMERKUNG1 Bei LGT=0 hat LWM keinen Bezug.2 Bei LGT=1 hat LGC keinen Bezug, auch wenn LGN = 0.

LGN = 1




Werkzeugnummer

Geometriekompensation basiert0: auf Verschiebung


Geometriekorrektur0: nicht beendet mit T001: beendet mit T00

Ergebnis

LGT=0 LGT=0 LGC hat keinen Bezug. Beendet

LWM (Nr. 5002#6)

Werkzeuglagenkorrektur wirdangewandt0: durch T--Code1: durch Bewegung

entlang der Achse

LGT=1 LWM=0LWM=1


D Beenden der Werkzeug--lagenkorrektur mit T00


193

ANMERKUNG1 Bei LGT=0 hat LWM keinen Bezug.2 Bei LGT=1 hat LGC keinen Bezug.

Option Geometrie--/Verschleißkompensation nicht aktiviert




Werkzeugnummer

Geometriekompensation basiert0: auf Verschiebung


Geometriekorrektur0: nicht beendet mit T001: beendet mit T00

Ergebnis

LGN hat keinen Bezug. LGT hat keinen Bezug. LGC hat keinen Bezug.

Als Werkzeuglagen--Korrektur--nummer gelten immer die nieder

Werkzeuglagenkorrektur wirdimmer basierend auf der Werk

LWM (Nr. 5002#6)nummer gelten immer die nieder--wertigen Stellen.

immer basierend auf der Werk--zeugbewegung angewandt. Werkzeuglagenkorrektur wird

angewandt0: durch T--Code1: durch Bewegung

entlang der Achse

LWM=0LWM=1



194

Beim Konus-- oder Kreisschneiden ist es aufgrund der Rundung derSchneide schwierig, die für genaue Teile notwendige Kompensationallein mit der Werkzeugkorrektur--Funktion herzustellen. Die Funktion”Schneidenradiuskompensation” kompensiert derartige Fehler automa-tisch.

Werkstück

UnzureichendeSchnittiefe

Kontur ohne Schneiden-radiuskompensation

Werkzeugbahn ohne Kompensation

Werkzeugbahn mit Kompensation

Schneiden--mittelpunkt

Fig 14.2 Werkzeugbahn bei Schneidenradiuskompensation

R

Der Schneidenmittelpunkt an Position A in derAbbildung unten existiertnicht wirklich.Der imaginäre Schneidenmittelpunkt wird benötigt, weil es in der Regelschwieriger ist, den tatsächlichen Schneidenradiusmittelpunkt über dieStartposition zu bringen als den imaginären Schneidenmittelpunkt(Anmerkung).Außerdem braucht bei Verwendung eines imaginären Schneidenmittel-punkts der Schneidenradius bei der Programmierung nicht berücksichtigtwerden.DieAbbildung zeigt die jeweiligen Positionen, wenn dasWerkzeug in derStartposition eingerichtet wird.

A

Startposition StartpositionProgrammierung mitSchneidenmittelpunkt

Programmierung mit imaginäremSchneidenmittelpunkt

Abb. 14.2.1 (a) Schneidenradiusmittelpunkt und imaginärer Schneiden-mittelpunkt

14.2SCHNEIDENRADIUS-KOMPENSATION --ÜBERSICHT

14.2.1Imaginärer Schneiden-mittelpunkt


195

VORSICHTBei einer Maschine mit Referenzpunkten kann ein Standardpunkt, z.B. die Revolver--kopfmitte, über die Startposition gelegt werden. Die Entfernung zum Schneidenradius--mittelpunkt bzw. dem imaginären Schneidenmittelpunkt wird als Werkzeug korrekturwerteingerichtet. Das Einrichten der Entfernung zwischen Standardpunkt und Schneidenradi--usmittelpunkt als Korrekturwert entspricht der Positionierung des Schneidenradius--mittelpunkts über der Startposition, das Einrichten der Entfernung zwischen Standardpunktund imaginäremSchneidenmittelpunkt entspricht der Positionierung des imaginären Schnei--denmittelpunkts über dem Standardpunkt. Zum Einrichten des Korrekturwerts ist es ge--wöhnlich einfacher, die Entfernung zwischen Standardpunkt und imaginärem Schnei den--mittelpunkt zu messen als die zwischen Standardpunkt und Schneidenradiusmittelpunkt.

OFX(Werkzeug-korrektur inder X--Achse)

OFX(Werkzeug-korrektur inder X--Achse)OFZ

(Werkzeug-korrektur inder Z--Achse)

OFZ(Werkzeug-korrektur inder Z--Achse)

Entfernung zwischen Standardpunkt und Schnei-denmittelpunkt als Werkzeugkorrekturwert

Entfernung zwischen Standardpunkt und imaginäremSchneidenmittelpunkt als Werkzeugkorrekturwert

Startposition über dem Schneidenmittelpunkt Startposition über dem imaginären Schneidenmittelpunkt

Fig 14.2.1 (b) Werkzeugkorrekturwert bei Revolverkopfmitte über der Startposition

Ohne Schneidenradiuskompensation ent-spricht die Schneidenmittelpunktbahn derprogrammierten Werkzeugbahn.

Mit Schneidenradiuskompensation wird exaktgeschnitten.

Schneidenmittel-punktbahn


Anlauf Anlauf


Fig 14.2.1 (c) Werkzeugbahn bei Programmierung mit Schneidenmittelpunkt

Schneidenmittel-punktbahn

Ohne Schneidenradiuskompensation entsprichtdie Bahn des imaginären Schneidenmittelpunktsder programmierten Werkzeugbahn.

Mit Schneidenradiuskompensation wirdexakt geschnitten.

Bahn des imaginärenSchneidenmittelunkts

Bahn des imaginärenSchneidenmittelpunkts

Anlauf Anlauf

Programmierte Werkzeugbahn Programmierte Werkzeugbahn

Fig 14.2.1 (d) Werkzeugbahn bei Programmierung mit imaginärem Schneidenmittelpunkt


196

Die Lage des imaginären Schneidenmittelpunkts, vom Schneidenmittel-punkt aus betrachtet, richtet sich nach derVerfahrrichtung desWerkzeugsbeim Schneiden, ist also ebenso wie die Korrekturwerte vorab festzule-gen.Die Lage des imaginären Schneidenmittelpunkts kann aus achtDefinitio-nen wie in Abb. 14.2.2 unten beschrieben, denen jeweils Codes zugeord-net sind, gewählt werden.Abb 14.2.2 verdeutlicht die Beziehung zwischen Werkzeug und Startpo-sition. DieAngaben gelten, wenn dieOptionen ”Werkzeuggeometriekor-rektur” und ”Werkzeugverschleißkorrektur” aktiviert sind.

X

Z

Imaginärer Schneiden-mittelpunkt Nummer 1




Imaginärer SchneidenmittelpunktNummer 5

ImaginärerSchneiden-mittelpunktNummer 6



Abb. 14.2.2 Lage des imaginären Schneidenmittelpunkts

14.2.2Richtung desimaginärenSchneidenmittelpunkts


197

Die imaginären SchneidenmittelpunkteNummer 0 und 9werden benutzt,wenn Schneidenmittelpunkt und Startposition zusammenfallen. Für jedeWerkzeugkorrekturnummer wird an Adresse OFT die Nummer des ima-ginären Schneidenmittelpunkts angegeben.Bit 7 (WNP) von Parameter Nr. 5002 legt fest, ob die Werkzeuggeome-trie--Korrekturnummer oder die Werkzeugverschleiß--Korrekturnummerdie Lage des virtuellen Schneidenmittelpunkts bei Schneidenradiuskom-pensation bestimmt.

Imaginärer Schneidenmittelpunkt Nummer 0 bzw. 9

Die Lagen 1 bis 8 für den virtuellen Schneidenmittelpunkt können nur inder Ebene G18 (Z--X) benutzt werden. Bei virtuellem Schneidenmittel-punkt 0 oder 9 gilt die Kompensation für die Ebenen G17 und G19.

Schneidenradiuskompensationswert(Schneidenradiuswert)

Der Wert wird über die Handeingabetastatur entsprechend der Korrek-turnummer eingegeben.Korrekturwerte bei gewählten Optionen Werk-zeuggeometriekompensation und Werkzeugverschleißkompensation:

Tabelle 14.2.3(a) Werkzeugkorrekturnummer und Korrekturwert

Korrek-turnum-mer

OFX(Korrek-tur--

betrag inder

X--Achse)

OFZ(Korrek-tur--

betrag inder

Z--Achse)

OFR(Schnei-denradius-

kom-pensati-onswert)

OFT(Lage desimaginä-

renSchnei-denmittel-punkts)

OFY(Korrekturbetrag in

derY--Achse)

0102:9899

0.0400.060:

0.0500.030

0.0200.030:

0.0150.025

0.200.25:

0.120.24

12:63

0.0300.040:

0.0250.035

Beschränkungen

D Ebenenwahl

14.2.3Werkzeugkorrektur-nummer undKorrekturwert

Erläuterungen

D Werkzeugkorrektur--nummer undKorrekturwert


198

Korrekturwerte bei gewählten Optionen Werkzeuggeometriekompensa-tion und Werkzeugverschleißkompensation:

Tabelle 14.2.3(b) Werkzeuggeometriekorrektur

Geome-trie--

Korrek-turnum-mer

OFGX(Geome-triekorrek-turbetragX--Achse)

OFGZ(Geome-triekorrek-turbetragZ--Achse)

OFGR(Geome-triekorrek-turwertSchnei-

denradius)



OFGY(Geome-triekorrek-turbetragY--Achse)

G01G02G03G04G05:

10.04020.060

0:::

50.02030.030

0:::

00

0.20:::

126:::

70.02090.030

0:::

Tabelle 14.2.3(c) Werkzeugverschleißkorrektur

Ver-schleiß

--Korrek-turnum-mer

OFGX(Ver-

schleiß-korrektur-betrag

X--Achse)

OFGZ(Ver-


Z--Achse)

OFGR(Ver-

schleiß-korrektur-

wertSchnei-

denradius)



OFGY(Ver-


Y--Achse)

W01W02W03W04W05:

0.0400.0600:::

0.0200.0300:::

00

0.20:::

126:::

0.0100.0200:::

Hier ist der Schneidenradiuskompensationswert die Summe aus Geome-trie-- bzw. Verschleißkorrekturwert.

OFR=OFGR+OFWR

Die Lage des imaginären Schneidenmittelpunkts kann entweder für Geo-metriekorrektur oder für Verschleißkorrektur eingerichtet werden.Wirksam ist später die zuletzt angegebene Lage.Die Werkzeugkorrekturnummer wird mit demselben T--Code wie fürWerkzeugkorrektur festgelegt. Weitere Hinweise finden Sie im Unterab-schnitt II--14.1.2.

ANMERKUNGWird die Geometriekorrekturnummer über Parameter LGT(Nr. 5002#1) gleich der Werkzeugnummer eingerichtetund ein T--Code, bei dem Geometriekorrekturnummer undVerschleißkorrekturnummer verschieden sind, angegeben,gilt die über die Geometriekorrekturnummer festgelegteLage für den imaginären Schneidenmittelpunkt.Beispiel: T0102

OFR=RFGR01+OFWR02OFT=OFT01

D Schneidenradius--kompensation

D Lage des imaginärenSchneidenmittelpunkts

D Befehl für Korrekturwert


199

Korrekturwertebereich:

Inkrementalmaß--system

Metrisches System Zoll--System

IS--B 0 bis×999.999 mm 0 bis×99.9999 Zoll

IS--C 0 bis×999.9999 mm 0 bis×99.99999 Zoll

Der Korrekturwert der Werkzeugkorrekturnummer 0 ist immer 0.Werkzeugkorrekturnummer 0 kann kein Korrekturwert zugewiesen wer-den.

Bei Schneidenradiuskompensation muß die Position des Werkstücks inBeziehung zum Werkzeug festgelegt werden.

G--Code Werkstücklage Werkzeugbahn

G40 (Ende) Verfahren entlang der programmiertenWerkzeugbahn

G41 Rechts Verfahren links der programmierten Werk-zeugbahn

G42 Links Verfahren rechts der programmierten Werk-zeugbahn

Das Werkzeug wird auf die gegenüberliegende Seite des Werkstücksversetzt.

Werkstück

G41

G42 X--Achse

Z--Achse

G40

G40

Der imaginäre Schneidenmittelpunkt verläuftauf der programmierten Werkzeugbahn.

Imaginärer Schneidenmittel-punkt Nummer 1 bis 8

Imaginärer Schneidenmittel-punkt Nummer 0

D Einstellbereich fürKorrekturwert

14.2.4Werkstückposition undVerfahrbefehl


200

Die Werkstücklage läßt sich durch Einrichten des Koordinatensystemswie unten dargestellt ändern.

Werkstück

X--Achse

Z--AchseG41 (Werkstück auf derlinken Seite)

G42 (Werkstück auf derrechten Seite)

AnmerkungEin negativer Schneiden-radiuskompensationswertändert die Werkstücklage.

G40, G41 und G42 sind modal.G41 darf nicht imModusG41befohlenwerden. DieKompensation funk-tioniert sonst nicht ordnungsgemäß.Aus demselben Grund darf G42 nicht im Modus G42 befohlen werden.ModusG41oderG42--Sätze, in denenG41bzw. G42nicht befohlenwird,werden durch (G41) bzw. (G42) ausgedrückt.

Während derWerkzeugbewegung bleibt die Schneide inKontakt mit demWerkstück.

(G42)(G42) (G42)

(G42)(G42) (G42)

VergrößerterAusschnitt

D Werkzeugbewegungohne Veränderung derWerkstücklage


201

Die Werkstücklage relativ zum Werkzeug ändert sich an der Ecke derprogrammierten Werkzeugbahn wie unten abgebildet.

Werkstück-lage

Werkstück-lage

G42

G42G41

G41

A

A B C

B

C

Im Fall oben ist zwar rechts der programmierten Werkzeugbahn keinWerkstück vorhanden, für die Bewegung von A nach B wird dies aberangenommen. Die Werkstücklage darf in dem Satz nach dem Anlauf--Satz nicht geändert werden. Wäre im Beispiel oben der Satz mit derVerfahrbewegung von A nach B ein Anlauf--Satz, würde die Werkzeug-bahn anders verlaufen als abgebildet.

Der Satz mit Moduswechsel von G40 nach G41 oder G42 heißt Anlauf--Satz.G40 _ ;G41 _ ; (Anlauf--Satz)ImAnlauf--Satz führt dasWerkzeugÜbergangsbewegungen für dieWerk-zeugkorrektur aus. Im Satz nach dem Anlauf--Satz wird der Schneiden-mittelpunkt vertikal zur programmiertenWerkzeugbahn des betreffendenSatzes an der Startposition positioniert.

G40

(G42)G42 (Anlauf)

D Werkzeugbewegung beiVeränderung derWerkstücklage

D Anlauf


202

Der SatzmitModuswechsel vonG41 oderG42 nachG40 heißtKorrektu-rende--Satz.G41 _ ;G40 _ ; (Korrekturende--Satz)Der Schneidenmittelpunkt verfährt in eine Position vertikal zur program-mierten Werkzeugbahn des Satzes vor dem Korrekturende--Satz. DasWerkzeugwirdwie unten gezeigt an der Endposition des Korrekturende--Satzes (G40) positioniert.

G40

(G42)

Endposition

Bei erneutem Befehl in Modus G41/G42 wird der Schneidenmittelpunktvertikal zur programmierten Werkzeugbahn des Vorsatzes an der Endpo-sition des Vorsatzes positioniert.

(G42) (G42)(G42)

G42 W--500.0 U--500.0 ;

In dem Satz, in dem G41/G42 zum ersten Mal befohlen wird, findet diePositionierung des Schneidenmittelpunkts wie oben nicht statt.

Das Werkzeug soll in der mit X(U) und Z(W) angegebenen Richtungzurückgezogen und die Schneidenradiuskompensation am Ende desersten Bearbeitungssatzes wie unten gezeigt beendet werden:G40 X(U) _ Z(W) _ I _ K _ ;

G42

G40 U_ W_ I_ K_ ;

G40

I, K

U, WVerfahrrichtung des Werkzeugs

D Korrektur Ende

D G41/G42 im ModusG41/G42

D Werkzeugbewegung,wenn Verfahrrichtungdes Werkzeugs in einemSatz mit G40--Befehlanders als Lage desWerkstücks


203

DieWerkstücklage, ausgedrückt durch I und K, ist gleich der im Vorsatz.Mit G40 im Ende--Modus befohlenes I und/oder K wird ignoriert

G40 X_ Z_ I_ K_ ; Schneidenradiuskompensation

G40 G02 X_ Z_ I_ K_ ; Kreisinterpolation

G40 G01 X_ Z_ ;G40 G01 X_ Z_ I_ K_ ; Korrekturende--Modus

(I und k sind unwirksam.)Die Zahlen nach I und K sind immer als Radiuswerte anzugeben.

120

200

30 150

0

φ60

φ300

Z

X

(1)

(2)

(3)

(Modus G40)1.G42 G00 X60.0 ;2.G01 X120.0 W--150.0 F10 ;3.G40 G00 X300.0 W150.0 I40.0 K--30.0 ;

Beispiele


204

1.M05 ; Ausgabe M--Code2.S210 ; Ausgabe S--Code3.G04X1000; Verweilen4.G01 U0 ; Vorschubweg Null5.G98; Nur G--Code6.G10 P01 X10.0 Z20.0 R0.5 Q2 ; Korrekturänderung

Wenn zwei oder mehr Sätze wie oben beschrieben hintereinander stehen,wird der Schneidenmittelpunkt am Ende des Vorsatzes vertikal zurprogrammierten Werkzeugbahn des Vorsatzes positioniert. Wenn derBefehl ohne Verfahrbewegung allerdings 4 entspricht, wird die Werk--zeugbewegung oben nur mit einem Satz erreicht.

N6 N7 N8

N9

(Modus G42)N6 W1000.0 ;N7 S21 ;N8 M04 ;U9 U--1000.0 W1000.0 ;

Schneidenmittelpunkt-bahn


Schneidenradiuskompensation mit G90 (Schneidzyklus Außendurch-messer/Innendurchmesser) oder G94 (Zyklus für Stirnflächendrehen):

1. Bewegung entsprechendderNummerdes ImaginärenSchneiden-mittelpunktsBei jeder Werkzeugbahn des Zyklus verläuft die Schneidenmittel-punktbahn im allgemeinen parallel zur programmierten Werkzeug-bahn.

4, 8, 3

5, 0, 7

1, 6, 2

48

03

7

261

5

1, 4, 5 8, 0, 6

3, 7, 2

4, 8, 3

5, 0, 7

1, 6, 2

48

03

7

261

5

1, 4, 5 8, 0, 6

3, 7, 2

G90 G94Schneidenmittelpunktbahn


In allenFällen

Schneidenmittelpunktbahn


In allenFällen

14.2.5Hinweise zurSchneidenradius--kompensation

Erläuterungen

D Werkzeugbewegung,wenn nicht mehrereSätze ohne Verfahrbefehlin Folge programmiertwerden sollen

D Schneidenradiuskompen--sation mit G90 oder G94


205

2. KorrekturrichtungDie Korrekturrichtung in der Abbildung unten ist unabhängig vonModus G41/G42.

G90 G94

Die folgend genannten Zyklen werden um den Schneidenradiuskom-pensationsvektor versetzt. Während des Zykluswird keineSchnittpunkt-berechnung durchgeführt.

G71 (Materialabnahme beim Drehen oder Zeilen--Schleifzyklus)G72 (Materialabnahme beim Plandrehen oder Zeilen--Schleifzyklus

mit direktem Konstantmaß)G73 (Musterwiederholung oder Schwing--Schleifzyklus)G74 (Stirnflächen--Tiefbohren)G75 (Außendurchmesser/Innendurchmesser--BohrenG76 (Zyklus für mehrgängiges Gewinde)G78 (Gewindeschneidzyklus)

Bewegung nach Kompensation.

(G42)

(G41)


Bewegung nach Kompensation.

(G42)

(G41)


D Schneidenradius--kompensation mitG71 bis G76 oder G78

D Schneidenradius--kompensation beiAnfasen

D Schneidenradius--kompensation beimVerrunden


206

Schneidenradiuskompensation findet nicht statt.D Schneidenradius--kompensation beiEingabe des Satzesüber Handeingabetastatur


207

Dieser Abschnitt behandelt ausführlich das Verfahren eines Werkzeugsbei der in Abschnitt 14.2 behandelten Schneidenradiuskompensation.Der Abschnitt gliedert sich in folgende Unterabschnitte:

14.3.1 Allgemeines14.3.2 Werkzeugbewegung beim Anlauf14.3.3 Werkzeugbewegung im Werkzeugkorrekturmodus14.3.4 Werkzeugbewegung bei ”Werkzeugkorrekturmodus Ende”14.3.5 Interferenzprüfung14.3.6 Überschnitt durch Schneidenradiuskompensation14.3.7 Korrektur beim Anfasen und Verrunden14.3.8 Eingabebefehl über Handeingabetastatur14.3.9 Allgemeine Vorsichtsmaßnahmen im Korrekturbetrieb14.3.10Befehle G53, G28, G30 und G30.1 im Modus

”Werkzeugschneidenradiuskompensation”

Der Korrekturvektor für den Schneidenradiusmittelpunkt ist ein zweidi-mensionaler Vektor, der dem per T--Code festgelegten Korrekturwertentspricht. Er wird in der CNC berechnet. Seine Größe ändert sich vonSatz zu Satz entsprechend derWerkzeugbewegung. Der Korrekturvektor(im folgenden nur nochVektor genannt)wird intern vonder Steuerungzurkorrekten Ausführung einer Korrektur und Berechnung einer Werkzeug-bahn mit exaktem Versatz (um den Schneidenradius) von der program-mierten Werkzeugbahn erzeugt. Ein Korrekturvektor wird beim Zurück-setzen (Reset) gelöscht. Der Vektor begleitet stets die Werk--zeugbewegung. EinVerständnis der Funktionsweise desVektors ist wich-tig für eine akkurate Programmierung. Die nachstehenden Hinweise bittesorgfältig lesen.Vektoren werden mit G40, G41 bzw. G42 gelöscht bzw. erzeugt.Mit G00, G01, G02, G03 oder G33 zusammen geben diese Codes einenModus für die Werkzeugbewegung an (Versetzen).

G--Code Funktion Werkstücklage

G40 Schneidenradiuskompensation Ende Keine

G41 Linker Versatz entlang Werkzeugbahn Rechts

G42 Rechter Versatz entlang Werkzeugbahn Links

G41 und G42 befehlen den Korrekturmodus, mit G40 wird dieWerkzeugkorrektur beendet.

Unmittelbar nach dem Einschalten der Spannung, beim Betätigen derRESET--Taste an derHandeingabetastatur oder durchBeenden eines Pro-gramms mit M02 oder M30 geht das System in den Ende--Modus über.(Je nach Werkzeugmaschine ist dies nicht zwingend.) Im Ende--Moduswird der Vektor auf Null gesetzt, und die Werkzeugbahn des Schneiden-mittelpunkts ist identisch mit der programmierten Werkzeugbahn. EinProgramm muß im Ende--Modus abgeschlossen werden. Endet ein Pro-gramm imKorrekturmodus, kann dasWerkzeug nicht amEndpunkt posi-tioniert werden und hält eine Vektorlänge vom Endpunkt entfernt an.

14.3SCHNEIDENRADIUS-KOMPENSATION IMDETAIL

14.3.1Allgemeines

D Korrekturvektor fürSchneidenradius--mittelpunkt

D G40, G41, G42

D Ende--Modus


208

Bei derAusführung eines Satzes, der sämtliche nachstehendenBedingun-gen erfüllt, im Ende--Modus startet das System denKorrekturmodus. DieSteuerung dieses Vorgangs wird als Anlauf bezeichnet.

D G41 oderG42 ist in diesem Satz enthalten oderwurde befohlen, damitdas System in den Korrekturmodus tritt. Die Steuerung diesesVorgangs wird als Anlauf bezeichnet.

D DieWerkzeugkorrekturnummer für Schneidenradiuskompensation istungleich 00.

D Der Satz enthält einenVerfahrbefehl für X oder Z, und derVerfahrwegist ungleich Null.

Kreisverfahrbefehle (G02 oder G03) sind im Anlauf nicht zulässig.Bei einem solchen Befehl wird P/S--Alarm (PS34) ausgegeben. ImAnlauf werden zwei Sätze eingelesen. Der erste Satzwird ausgeführt, derzweite Satz in den Zwischenspeicher für Schneidenradiuskompensationeingelesen. Im Einzelsatz--Modus werden zwei Sätze gelesen und dererste Satz ausgeführt. Anschließend hält die Maschine an.Für die nachfolgenden Vorgänge werden immer zwei Sätze im vorausgelesen, in der CNC befinden sich also der aktuell ausgeführte und diebeiden nachfolgenden Sätze.

Ist der Winkel, der am Schnittpunkt zweier mittels Verfahrbefehlen fürzwei Sätze festgelegter Werkzeugbahnen entsteht, größer als 180°, heißter Innenwinkel. Beträgt derWinkel zwischen 0° und 180°, handelt es sichum einen Außenwinkel.

αWerkstück α

ProgrammierteWerkzeugbahn

Innenwinkel

180°≦α 0°≦α<180°

Außenwinkel

Werkstück


In den nachfolgenden Abbildungen werden folgende Symbole benutzt:-- S Position, an der ein Einzelsatz einmal ausgeführt wird-- SS Position, an der ein Einzelsatz zweimal ausgeführt wird-- SSS Position, an der ein Einzelsatz dreimal ausgeführt wird-- LWerkzeugbewegung entlang einer Geraden-- CWerkzeugbewegung entlang eines Bogens-- r Schneidenradiuskompensationswert-- Ein Schnittpunkt ist eine Position, an der sich die programmiertenWerkzeugbahnen zweier Sätze nach der Verschiebung um r über--schneiden.

-- ist der Schneidenradiusmittelpunkt

D Anlauf

D Innenwinkel undAußenwinkel

D Bedeutung der Symbole


209

Beim Wechsel vom Werkzeugkorrekturende--Modus in den Werkzeug-korrekturmodus verfährt das Werkzeug wie unten dargestellt (Anlauf):

Linear→Linear

α


LS

G42r

L

Linear→Kreisförmigα

S

G42 r

L

Schneidenradius--mittelpunktbahn

C

Werkstück

Startposition

Startposition Programmierte Werkzeugbahn

Schneidenradiusmittelpunktbahn

Werk-stück

r

α

LS

G42

L

α

S

C

G42

rr

L

L L

r

L

Linear→Linear

Linear→Kreisförmig

Werkstück

Startposition

Startposition

Werk-stück





Schnittpunkt

Schnittpunkt

14.3.2Werkzeugbewegungbeim Anlauf

Erläuterungen

D Werkzeugbewegung anInnenecken (180°≦α)

D Werkzeugbewegung aneiner Außenecke mitstumpfem Winkel(90°≦α<180°)


210

G42

L

L L

L

S

r

r

G42

L

L

L

S

r

r

C

L

L

Linear→Linear


Werkstück

Werk-stück

Startposition

Startposition





α

α

r

G41

G41

L

L

S

Startposition



Kleiner 1 Grad

Bei einem solchenSatz für denAnlaufwird keinKorrekturvektorerzeugt.

S

N9

N6

N7

N8

SS

G91 G40 … ;:

N6 U100.0 W100.0 ;N7 G41 U0 ;N8 U--100.0 ;N9 U--100.0 W100.0 ;



r

ANMERKUNGDefinition von Sätzen ohne Verfahrbefehl sieheUnterabschnitt II--14.3.3.

D Werkzeugbewegung umeinen spitzenAußenwinkel (α<90°)

D Werkzeugbewegunglinear→linear um einenspitzen Außenwinkelkleiner 1 Grad (α<1°)

D Satz ohne Werkzeug--bewegung im Anlauf


211

Im Werkzeugkorrekturmodus verfährt das Werkzeug wie nachstehenddargestellt:


α

L

L

α

C

S

L

S

CLS

CSC


Linear→Linear


Schnittpunkt


Werkstück

Werk-stück


Schnittpunkt


Werkstück



Schnittpunkt

Kreisförmig→Linear

Kreisförmig→Kreisförmig

Werk-stück


Schnittpunkt

α

α

14.3.3Werkzeugbewegung imWerkzeugkorrektur--modus

Erläuterungen

D Werkzeugbewegung ineiner Innenecke(180°≦α)


212

r

rS

r

Schnittpunkt



SchnittpunktDiesesVorgehen sollte auch imFall Bogen -- Gerade, Gerade -- Bogen undBogen -- Bogen eingehalten werden.

D Werkzeugbewegung umInnenwinkel) (α<1°) mitextrem langem Vektor,linear → linear


213

α

L

r

C

S

L

S

C

L

S

L

L

r

L

LL

rr

Linear→Linear




Schnittpunkt

Werkstück



Schnittpunkt



Werk-stück

SchnittpunktSchneidenradiusmittelpunktbahn


Werkstück

Werk-stück


Schnittpunkt


α

α

α

CS

C



214

α

L

L L

L

S r

r

L

L

S r

r

C

L

L

L

L L

L

r

r

L

S

C

Linear→Linear



Werkstück





Werk-stück


Werkstück




α

α

C

L

S

r

L

LSchneidenradius--mittelpunktbahn

α

Werk-stückr

C

D Werkzeugbewegung aneiner Außenecke mitspitzem Winkel (α<90°)


215

Wenn irrtümlicherweise eine zu einemBogen führendeBahn als EndedesKreisbogens programmiert wird, wie dargestellt, nimmt das System an,daß die Schneidenradiuskompensation in Bezug auf einen imaginären,durch den befohlenen Endpunkt verlaufenden Bogen mit gleichem Mit-telpunktwie der programmierteKreisbogen ausgeführtwurde. Auf dieserAnnahme basierend erzeugt das System einen Vektor und führt die Kom-pensation aus. Die so entstehende Schneidenradiusmittelpunktbahn istanders als die Bahn durch Schneidenradiuskompensation der program-mierten Bahn, in der die zum Kreisbogen führende Bahn als Geradebehandelt wird.

rr

Bogenmittelpunkt

Imaginärer Kreis

Zum Bogen führend Bogenende

L

LL

r CS



Werk-stück

Dasselbe gilt für die Werkzeugbewegung zwischen zwei Kreisbögen.

D Ausnahmen

S Endposition des Bogensnicht auf dem Bogen


216

Wenn der Schneidenradiuskompensationswert klein genug ist, treffensich die beiden kreisförmigen Schneidenradiusmittelpunktbahnen nachder Kompensation an einem Punkt (P). Diesen Schnittpunkt P gibt esunter Umständen nicht, wenn ein besonders großer Kompensationswertangegeben ist. Wird dieser Fall erkannt, wird am Ende des VorsatzesP/S--AlarmNr. 33 ausgegeben und dasWerkzeug angehalten. ImBeispielunten schneiden sich die Schneidenradiusmittelpunktbahnen für dieBögen A und B im Punkt P, wenn der Schneidenradiuskompensations-wert klein genug ist. Bei einem zu großen Wert existiert kein Schnitt-punkt.

Großer Schneidenradius--kompensationswert

Bogen BP

Kleiner Schneidenradius--kompensationswert

Alarm (Nr. 033) und Werkzeughalt


Mittelpunkt von Bogen B Mittelpunkt von Bogen A

Bogen A

r r

Wenn der Bogenmittelpunkt mit dem Startpunkt oder dem Endpunktidentisch ist, wird P/S--Alarm (Nr. 038) ausgegeben, und das Werkzeugbleibt an der Endposition des Vorsatzes stehen.

N5 N6

N7

r

Alarm (Nr. 038) und Werkzeughalt (G41)N5 G01 W100.0 ;N6 G02 W100.0 I0 J0 ;N7 G03 U--100.0 I--100.0 ;Schneidenradius--

mittelpunktbahn


S Kein innenliegenderSchnittpunkt

S Bogenmittelpunkt an derStart-- oder Endposition


217

Die Korrekturrichtung hängt von den G--Codes (G41 und G42) für denWerkzeugschneidenradius und dem Vorzeichen des Schneidenradius-kompensationswerts ab.

Vorzeichen desKorrekturwertes

G--Code

+ --

G41 Werkzeugversatzlinks

Werkzeugversatzrechts

G42 Werkzeugversatzrechts

Werkzeugversatzlinks

Die Korrekturrichtung kann im Korrekturmodus geändert werden. WenndieKorrekturrichtung in einem Satz geändert wird, wird amSchnittpunktder Schneidenradiusmittelpunktbahnen des betreffenden Satzes und desvorangegangenen Satzes ein Vektor erzeugt. Im Anlauf--Satz und im Satzdanach ist jedoch keine Änderung möglich.

D Korrekturrichtung imKorrekturmodus ändern


218

L

L

L

S

r r

G42

G41

G41G42

r

r

S

C

r

r

LC

S

S

G41

G41

G42

G42

C

C

r

r

Linear→Linear




Werkstück



Werkstück

Werkstück

Werkstück

Werkstück







Werkstück

Werkstück

Werkstück

S Schneidenradius--mittelpunktbahn mitSchnittpunkt


219

Wenn beim Ändern der Korrekturrichtung zwischen Satz A und Satz BüberG41 undG42 keineÜberschneidung derWerkzeugbahn erforderlichist, wird amAnfang von Satz B ein senkrecht zur Satz--B--Bahn stehenderVektor erzeugt.

G41G42 (G42)

L

L

L

A B

r

r

S

G42

G41

L S

L

S

G41 G42

A

B

L

S

r

L L

G41

C

C

r

r r

(G42)

S

S

Mittelpunkt

G42

Linear→Linear






Werkstück

Werkstück




Bogen, dessen Endpunktnicht auf dem Bogen liegt


Schneidenradius--mittelpunktbahn Mittelpunkt

C

S Schneidenradius--mittelpunktbahn ohneSchnittpunkt


220

Mit folgendemBefehl imKorrekturmodus wird dieWerkzeugkompensa-tion ausgesetzt und automatischwiederaufgenommen. Beenden undStar-ten des Korrekturmodus siehe Unterabschnitte II--14.3.2 und II--14.3.4.

Mit G28 im Korrekturmodus wird der Korrekturmodus an einer Zwi-schenposition abgeschaltet. Falls derVektor nach demReferenzpunktfah-ren des Werkzeugs noch vorhanden ist, werden die Vektorkomponentenbezüglich der Achsen, in denen Referenzpunktfahren durchgeführtwurde, auf Null zurückgesetzt.

(G42 G00)S

S

S

S

G28

G00 rr

Zwischenposition

Referenzpunkt

Der Korrekturvektor kann, unabhängig von Innen-- oder Außenbearbei-tung, so gesetzt werden, daß er einen rechtenWinkel zur Verfahrrichtungdes vorhergehenden Satzes bildet, indem im Korrekturmodus ein separa-ter G--Code (G41, G42) für Schneidenradiuskompensation befohlenwird. Wenn dieser Code in einem Kreisverfahrbefehl enthalten ist, wirdkeine korrekte Kreisbahn gefahren.Wenn sich dieKorrekturrichtung durch einenG--Code bei Schneidenradi-uskompensation ändern soll (G41, G42), siehe ”Korrekturrichtung imKorrekturmodus ändern”, Unterabschnitt 14.3.3.

Linear→Linear

r

Mit G42 angegebener SatzModus G42

r

CSchnittpunkt

SL

L

S

L


Mit G42 angegebener Satz

Schnittpunkt


Modus G42


D VorübergehendeAbschaltung derSchneidenradius--kompensation

S G28 (AutomatischeRückkehr zumReferenzpunkt) imKorrekturmodus

S G--Code für Schneiden-radiuskompensation imKorrekturmodus


221

Mit G50 im Korrekturmodus wird der Korrekturvektor vorübergehendabgeschaltet und anschließend automatisch wieder eingerichtet.Das Werkzeug verfährt ohne Korrekturende--Bewegung direkt vomSchnittpunkt zum angegebenen Punkt, wo der Korrekturvektor danngelöscht wird. Auch bei der Wiedereinsetzung im Korrekturmodus ver-fährt das Werkzeug direkt an den Schnittpunkt.

S

LL L

L

S

SN5 N6

N7

N8

Satz mit G92



(G41)N5 G91 G01 U700.0 W300.0 ;N6 U600.0 W--300.0 ;N7 G50 X200.0 Z100.0 ;N8 G01 X800.0 Z400.0 ;

Schneidenradiuskompensation und Festzyklen siehe Abschnitte II--14.1(G90, G92, G94) und II--14.2 (G70 bis G76).

N5

N6(G41)

N7

S

N8

r

r

SS

(G42)N5 G01 U500.0 W600.0 ;N6 W--800.0 ;N7 G90 U--600.0 Z--800.0 I--300.0 ;N8 U1200.0 W500.0 ;



D VorübergehendeAbschaltung desKorrekturvektors

D Werkstück--Koordinaten--system einrichten (G50)

D Festzyklen(G90, G92, G94) undZykluswiederholung(G71 bis G76)


222

Folgende Sätze verursachen keine Werkzeugbewegungen. In diesen Sät-zen bleibt das Werkzeug auch bei Schneidenradiuskompensation stehen.

1.M05 ; Ausgabe M--Code2.S21 ; Ausgabe S--Code3.G04 X10.0 ; Verweilen4.G10 P01 X10 Z20 R10.0 ; Einstellung.

Schneidenradiuskompensationswert5. (G17) Z200.0 ;Verfahrbefehl außerhalb

der Korrekturebene6.G98 ; nur G--Code7.X0 ;Verfahrentfernung gleich Null

Befehle1 bis 6 ohne Ver-fahrbewegung

Wird im Korrekturmodus ein Einzelsatz ohne Verfahrbefehl gegeben,werden Vektor und Schneidenradiusmittelpunktbahn so erzeugt, als obder betreffende Satz nicht existierenwürde. Der Satzwird amEinzelsatz--Haltepunkt ausgeführt.

L

N6

N7 N8

LSS



Ausführung von Satz N7

N6 U100.0 W100.0 ;N7 G04 Z100.0 ;N8 U100.0 ;

Ist hingegen ein Verfahrweg von Null angegeben, erfolgt die Verfahrbewegungbei einem Einzelsatz so, als ob mehrere Sätze ohne Verfahrbewegung befoh--len worden wären. Dieser Vorgang wird an anderer Stelle noch beschrieben.

L

N6

N7 N8

LSSS



N6 G91 U100.0 W100.0 ;N7 S21 ;N8 G04 X10.0 ;N9 W100.0 ;

Ausführung der Sätze N7 und N8

D Sätze ohneVerfahrbewegung

S Satz ohneWerkzeugbewegung imKorrekturmodus


223

Werden am Satzende zwei oder mehr Vektoren erzeugt, verfährt dasWerkzeug linear von einem Vektor zum nächsten. Diese Verfahrbewe-gung wird als Eckenverfahren bezeichnet.Fallen diese Vektoren fast zusammen, findet ein Eckenverfahren nichtstatt, und der letzte Vektor wird ignoriert.

r

nVx

nVY

Der Vektor wird über--gangen, wenn∆Vx≦∆Vlimit und

∆VY≦∆Vlimit

r



Wenn∆Vx≦∆Vlimit und∆Vy≦∆Vlimit ist, wird der letzte Vektor igno-riert. ∆Vlimit wird vorher im Parameter (Nr. 5010) eingestellt.Fallen die Vektoren nicht zusammen, wird eine Verfahrbewegung um dieEcke ausgelöst. Die Verfahrbewegung gehört zum letzten Satz.

Die Verfahrbewegung gehört zu Satz N7, dieVorschubgeschwindigkeit entspricht deshalb derin N7.Gehört Satz N7 zu Modus G00, wird das Werk-zeug im Modus G00 verfahren, gehört der Satzzu G01, G02, G03, wird das Werkzeug imModus G01 verfahren.

S

N6 N7

Manueller Betrieb während Schneidenradiuskompensation sieheAbschnitt III--3.5, “ Manuell/Absolut EIN und AUS”.

D Eckenverfahren

D Unterbrechung durchHandbetrieb


224

α

S

r

LC

α

L S

G40r

L

Werkstück

G40

L


Programmierte Werkzeugbahn Schneidenradiusmittelpunktbahn


Werk-stück

Linear→Linear


r

α

LS

G40

L

Schnittpunkt

α

SC

rr

LL

G40

L

Linear→Linear

Werkstück




Werk-stück

Programmierte Werkzeugbahn SchneidenradiusmittelpunktbahnSchnittpunkt

14.3.4Werkzeugbewegung beimBeenden des Werkzeug--korrekturmodus

Erläuterungen

D Werkzeugbewegung aneiner Innenecke(180°≦α)



225

α

G40L

LL

Lr

r

L

L

S

r

r

C

L

L

L

α

S

S

Linear→Linear


Werkstück



Programmierte Werkzeugbahn Schneidenradiusmittelpunktbahn

Werk-stück

r

G40

G42

L

L

S

1° oder kleiner



Wird ein Satz ohne Verfahrbefehl, jedoch mit einem Korrekturende--Befehl eingegeben, entsteht einVektor einerLängegleich demKorrektur-wert in zur Werkzeugbewegung des vorhergehenden Satzes senkrechterRichtung. Dieser Vektor wird im nächsten Verfahrbefehl gelöscht.

L

N6

N7 N8

LSS



N6 G91 U100.0 W100.0 ;N7 G40 ;N8 U0 W100.0 ;

D Werkzeugbewegung aneiner Außenecke mitspitzem Winkel (α<90°)

D Werkzeugbewegunglinear→linear um einenspitzen Außenwinkelkleiner 1 Grad (α<1°)

D Satz ohneWerkzeugbewegungzusammen mitKorrekturende--Befehl


226

Steht ein Satz mit G41 oder G42 vor einem Satz mit G40 und I_, J_, K_,nimmt die CNC an, daß die Werkzeugbahn als Bahn vom Endpunkt desvorhergehenden Satzes auf einenmit (I, J), (I, K) oder (J, K) angegebenenVektor programmiert wurde. Die Kompensationsrichtung des früherenSatzes wird beibehalten.

Im Satz N1 bewegt sich der Schneidenradius-mittelpunkt in Richtung P.Im Satz N2 bewegt sich der Schneidenradius-mittelpunkt in Richtung E.

E (a, b)

r

N1 (Modus G42) ;N2 G40 Xa Yb I_ J_ ;

(I, J)

r

PS

N2

N1

(G42)

Werkstück



(G40)

Hier berechnet die CNC den Schnittpunkt derWerkzeugbahnen unabhän-gig von Innen-- oder Außenbearbeitung.

r

X

S

(G42)

E

G40

r

(I, J)



Wenn kein Schnittpunkt berechnet werden kann, verfährt das Werkzeugin eine Position senkrecht zur Bahn am Ende des vorhergehenden Satzes.

E

(I, J)

r

S

G40X

r


Programmierte Werkzeugbahn(G42)

D Satz mit G40 und I_J_K_

S Vorhergehender Satzmit G41 oder G42


227

Ein Überschnitt wird als Interferenz bezeichnet. Die Funktion ”Interfe-renzprüfung” prüft im voraus, ob ein Überschnitt stattfindet. Sie kannjedoch nicht alle Interferenzen überprüfen. Interferenzprüfung findetauch dann statt, wenn kein Überschnitt vorkommt.

(1) Die Richtung der Schneidenradiusbahn weicht von der Richtung derprogrammierten Bahn ab (90 bis 270 Grad zwischen den Bahnen).

SchneidenradiusmittelpunktbahnProgrammierte Werkzeugbahn



Die Bahnen habenverschiedeneRichtungen (180°).

Die Bahnen haben verschiedeneRichtungen (180°).

14.3.5Interferenzprüfung

Erläuterungen

D Kriterien für Interferenz


228

(2) Zusätzlich zu Bedingung (1) weicht in Kreisbögen der Winkel zwi-schen Startpunkt und Endpunkt der Schneidenradiusmittelpunkt-bahn erheblich von dem zwischen Startpunkt und Endpunkt der pro-grammierten Werkzeugbahn ab (über 180 Grad).

Mittelpunkt

N5N6

N7

r1R2Schneidenradius-

mittelpunktbahn


(G41)N5 G01 U200.0 W800.0 T1 ;N6 G02 U--160.0 W320.0 I--800.0 K--200.0 T2 ;N7 G01 U--500.0 W200.0 ;(Werkzeugkompensationswert entsprechend T1 : r1 = 200.0)(Werkzeugkompensationswert entsprechend T2 : r2 = 600.0)

Im Beispiel oben befindet sich der Bogen in Satz N6 in einemQuadranten. Nach der Schneidenradiuskompensation liegt der Bogen invier Quadranten.


229

(1) Wegnahme des Vektors, der die Interferenz verursachtWenn in den Sätzen A, B und C Schneidenradiuskompensation aus-geführt wird und die Vektoren V1, V2, V3 und V4 zwischen denSätzenA undB sowieV5, V6, V7 und V8 zwischen den Sätzen B undC erzeugt werden, werden die nächstliegendenVektoren zuerst über-prüft. Bei Interferenz werden sie ignoriert. Handelt es sich bei diesenVektoren jedoch umdie letztenVektoren einer Ecke, können sie nichtignoriert werden.Prüfung zwischen Vektoren V4 und V5Interferenz V4 und V5 werden ignoriert.

Prüfung zwischen V3 und V6Interferenz von V3 und V6 wird ignoriert

Prüfung zwischen V2 und V7Interferenz von V2 und V7 wird ignoriert

Prüfung zwischen V1 und V8Interferenz von V1 und V8 kann nicht ignoriert werden

Wird bei der Überprüfung ein Vektor festgestellt, bei dem es zukeiner Interferenz kommt, werden die nachfolgenden Vektoren nichtüberprüft. Wenn Satz B eine kreisförmige Bewegung ist, wird beiInterferenz zwischen den Vektoren eine lineare Bewegung erzeugt.

Beispiel 1: Das Werkzeug bewegt sich linear von V1 nach V8

C

C

C

r r

R

V1V2

V3

V4V5

V6

V7V8

A

O1 O2

Schneidenradius-mittelpunktbahn

V4, V5 : InterferenzV3, V6 : InterferenzV2, V7 : InterferenzV1, V8 : Keine Interferenz


S

S

D Vorauskorrektur vonInterferenzen


230

Beispiel 2: Das Werkzeug verfährt linear von V1, V2, V7, nach V8

r

CC

C

r

R

A

S

S

V4, V5 : InterferenzV3, V6 : InterferenzV2, V7 : Keine Interferenz

O1 O2

V1V2

V8

V3V6

V5 V4

V7



(2) Tritt die Interferenz nachKorrektur (1) auf, wirdAlarm ausgelöst unddas Werkzeug angehalten.Wenn die Interferenz nach Korrektur (1) auftritt, oder wenn nachBeginn der Prüfung nur ein Vektorpaar vorkommt, und es zu Interfe-renz kommt,wird P/S--Alarm (Nr. 41) ausgegeben und dasWerkzeugunmittelbar nach beendeter Ausführung des vorhergehenden Satzesangehalten. Im Einzelsatzbetrieb bleibt das Werkzeug am Satzendestehen.

C

V6

A

B

V5 V2

V1

AngehaltenSchneidenradiusmittelpunktbahn


Nachdem die VektorenV2 undV5 aufgrund einer Interferenz ignoriertwurden, kommt es nun auch zu Interferenz zwischen V1 und V6. Eswird Alarm ausgegeben, und das wird Werkzeug angehalten.


231

(1)Aussparung kleiner als der Schneidenradiuskompensationswert


AB

C

Angehalten


Tatsächlich besteht keine Interferenz, da aber die in Satz B program-mierte Verfahrrichtung der nach Schneidenradiuskompensation ent-gegengesetzt ist, bleibt das Werkzeug stehen, und es wird P/S--Alarm(Nr. 041) angezeigt.

(2)Nut kleiner als der Schneidenradiuskompensationswert

A B C

ProgrammierteWerkzeugbahn Schneidenradiumittelpunktbahn

Angehalten

Wie bei (1) ist die Richtung in Satz B umgekehrt.

D Interferenz wirdangenommen, bestehtaber nicht


232

Wenn der Radius einer Ecke kleiner ist als der Werkzeugradius, wirdAlarm ausgegeben, weil der Innenversatz des Werkzeugs zu Überschnittführen würde. Die CNC bleibt am Satzanfang stehen. Im Einzelsatzbe-trieb kommt es zuÜberschnitt, da dasWerkzeug erst nachAusführungdesSatzes angehalten wird.



Werkstück

Alarm und Anhalten

Alarm und Anhalten imEinzelsatzbetrieb hier

Überschnitt, wenn dieCNC keinen Halt auslöst

Da aufgrund der Schneidenradiuskompensation die Werkzeugmittel-punktbahn entgegengesetzt zur programmierten Richtung verläuft,kommt es zuÜberschnitt. EswirdAlarm ausgegeben, und die CNCbleibtam Satzanfang stehen.



Werkstück

Alarm und Anhalten

Überschnitt, wenn die CNC keinen Halt auslöst

14.3.6Überschnitt durchSchneidenradius--kompensation

Erläuterungen

D Bearbeitung einerInnenecke mit kleineremRadius als derSchneidenradius

D Bearbeiten einer Nut,die kleiner ist als derSchneidenradius


233

Soll bei kreisförmiger Bearbeitung eine Stufe, die kleiner ist als derSchneidenradius, erstellt werden, kehrt sich die Richtung der Werkzeug-mittelpunktbahn bei normaler Korrektur gegenüber der programmiertenRichtung um. Hier wird der ersteVektor ignoriert, dasWerkzeug verfährtlinear in die Position des zweiten Vektors. Im Einzelsatzbetrieb wird hierabgebrochen. Andernfalls wird der Zyklus fortgesetzt. Wenn die Stufemit Linearer Interpolation hergestellt wird, wird kein Alarm ausgegeben.Es bleibt jedoch ein Materialrest stehen.

SDer erste Vektor wird ignoriert.



Werkstück

Mittelpunkt für Kreis-bearbeitung

Überschnitt, wenn der erste Vektor nicht ignoriert wird.Werkzeug verfährt jedoch linear.

Lineare Bewegung Halteposition nach Ausführung eines Ein-zelsatzes

Beim Anfasen und Verrunden wird Schneidenradiuskompensation nurausgeführt, wenn an der Kante ein reglärer Schnittpunkt existiert.Im Korrekturende--Modus, in einem Anlauf--Satz oder bei Änderung derKorrekturrichtung kann keine Kompensation ausgeführt werden; es wirdP/S--Alarm (Nr. 39) angezeigt und das Werkzeug angehalten.Wenn bei Innenfasen oder Innenverrunden dieFase oder derKantenradiuskleiner ist als der Schneidenradius, wird das Werkzeug angehalten undP/S--Alarm (Nr. 39) ausgegeben, da es zu einem Überschnitt kommt.

Angehalten


Schneiden--radiusmittel-punktbahn

Schneiden--radiusmittel-punktbahn


Angehalten

Der zulässigeNeigungswinkel der programmiertenWerkzeugbahn in denSätzen vor und nach der Ecke ist 1 Grad oder kleiner, so daß durch denRechenfehler bei der Schneidenradiuskompensation kein P/S--Alarm (Nr.52, 54) ausgelöst wird.

Bei einem Winkel von 1 Grad oder kleiner wird kein Alarm ausgelöst.

D Bearbeiten einer Stufe,die kleiner ist als derSchneidenradius

14.3.7Korrektur beimAnfasen undVerrunden


234

Das folgende Beispiel zeigt einen Bearbeitungsbereich, der nicht zufrie-denstellend bearbeitet werden kann.

ℓ1

ℓ2

r

r22.5_


ProgrammierteWerkzeugbahnmit Anfasen

VerbleibenderBearbeitungs-bereich

Liegt der beim Innenfasen nicht zum Anfasen gehörende Abschnitt derprogrammierten Werkzeugbahn (in der Abbildung oben ℓ1 bzw. ℓ2) imnachstehenden Bereich, entsteht ein unbefriedigender Schnitt.0≦ℓ1 oder ℓ2 r⋅tan 22.5° (r : Schneidenradius)Vergrößerter Ausschnitt des verbleibenden Bearbeitungsbereichs

3

12

ℓ2

In der Abbildung oben sollte das Werkzeug bei 2 positioniert werden,wird aber tatsächlich bei 1 positioniert (Schneide tangential zu Linie L).Der Bereich 3 wird folglich nicht bearbeitet.In folgenden Fällen wird P/S--Alarm Nr. 52 bzw. 55 angezeigt:

P1

Alarm in dieser Werk-zeugbahn

Limit für programmierte Werkzeugbahnmit Anfasen Endpunkt P2



Schneidenmittelpunktbahn mit Anfasen

Schneidenmittelpunktbahnohne Anfasen

Startpunkt

D Bearbeitungsbereichverbleibt oder es wirdAlarm ausgelöst


235

Beim Außenfasen mit Werkzeugkorrektur gilt für die programmierteWerkzeugbahn eine Grenze. Die Werkzeugbahn während Anfasen fälltmit den Schnittpunkten P1 bzw. P2 ohneAnfasen zusammen,Außenfasenwird daher begrenzt. In der Abbildung oben fällt der Endpunkt derWerk-zeugmittelpunktbahn mit Anfasen mit dem Schnittpunkt (P2) des näch-sten Satzes ohne Anfasen zusammen. Wenn der Wert für Anfasen überdem oberenGrenzwert liegt, wird P/S--AlarmNr. 52 bzw. 55 ausgegeben.

Bei Befehlen, die über die Tastatur eingegeben werden, findet keineSchneidenradiuskompensation statt.Wird jedoch der CNC--Automatikbetriebmit Absolutmaß--Befehlen vor-übergehend durch Einzelsatzfunktion unterbrochen, die Tastatur einge-setzt, und der Automatikbetrieb anschließendwieder aufgenommen, ent-steht folgende Werkzeugbahn:Die Vektoren am Anfangspunkt des nächsten Satzes werden verschoben;von den beiden nachfolgenden Sätzen werden weitere Vektoren erzeugt.Die Schneidenradiuskompensation wird daher ab dem übernächsten Satzkorrekt ausgeführt.

VB2

VB1

VC1’

VC1

VC2

VB1’

VB2’

PB

PA

PB’

PC

PD

Handeingabe-befehl

Wenn die Positionen PA, PB und PC als Absolutmaß--Befehl program-miert werden, wird das Werkzeug mit der Einzelsatzfunktion nach derDurchführung des Satzes vonPAnachPBangehalten undüber dieTastaturbewegt. DieVektorenVB1 undVB2werden nachVB1’ undVB2’ verscho-ben. Die Korrekturvektoren werden für VC1 und VC2 zwischen SatzPB--PC und PC--PD neu berechnet.Da der Vektor VB2 jedoch nicht neu berechnet wird, wird die Kompensa-tion ab Punkt PC korrekt ausgeführt.

14.3.8Befehlseingabe überHandeingabetastatur


236

Korrekturwerte sind normalerweise im Ende--Modus oder bei einemWerkzeugwechsel zu ändern. Wird der Korrekturwert im Korrekturmo-dus verändert, wird der Vektor am Endpunkt des Satzes nach dem neuenKorrekturwert berechnet.

N8N6

N7

Berechnet aus Korrekturwertin Satz N6


Berechnet aus Korrekturwertin Satz N7

Beim Erzeugen mehrerer Vektoren zwischen den Sätzen N6 und N7 wirdder Vektor am Endpunkt der aktuellen Sätze anhand des Korrekturwertsvon Satz N6 berechnet.Bei einem negativen Korrekturwert wird das Programm für eine Konturwie sie durch Vertauschen von G41 und G42 bzw. G42 und G41 im Pro-zeßblatt entstehen würde ausgeführt. Ein eine Innenkontur bearbeitendesWerkzeug bearbeitet eine Außen-- kontur, statt einer Außenkontur wirdeine Innenkontur bearbeitet. Beispiel siehe unten. Im allgemeinen wirddie CNC--Bearbeitung unter Zugrundelegung eines positiven Korrektur-werts programmiert. Aus einer wie in 1programmierten Werkzeugbahnergibt sich eine Bahn wie in 2, wenn ein negativer Korrekturwert angege-ben wird. Das Werkzeug in 2 verfährt wie in 1, wenn das Vorzeichen desKorrekturwerts umgekehrt wird.


1

2

WARNUNGBei einer Umkehr des Vorzeichens für den Korrekturwertwird der Korrekturvektor desSchneidenmittelpunkts umge--kehrt, die Lage des imaginären Schneiden-- mittelpunktshingegen ändert sich nicht. Das Vorzeichen des Korrektur--werts darf deshalb bei Aufnahme der Bearbeitung und derAusrichtung des imaginären Schneidenmittelpunkts amStartpunkt nicht umgekehrt werden.

14.3.9Allgemeine Vorsichts-maßnahmen imKorrekturbetrieb

D Korrekturwert ändern

D Polarität von Korrektur-betrag und Schneiden-mittelpunktbahn


237

D Mit der Ausführung eines G53--Befehls im Modus ”Werkzeugschnei-denradiuskompensation” wird der Werkzeugschneidenradius--Kom-pensationsvektor vor der Positionierung automatisch gelöscht undvon einem nachfolgenden Verfahrbefehl ebenso automatisch wieder-hergestellt. Das Format für die Wiederherstellung des Werkzeug-schneidenradius--Kompensationsvektors ist FS16, wenn das Bit 2(CCN) von Parameter Nr. 5003 auf 0 gesetzt ist, oder FS15, wenndieses Bit auf 1 steht.

D Mit der Ausführung eines Befehls G28, G30 oder G30.1 im Modus”Werkzeugschneidenradiuskompensation”wird derWerkzeugschnei-denradius--Kompensationsvektor vor der automatischen Rückkehrzum Referenzpunkt automatisch gelöscht und von einem nachfolgen-den Verfahrbefehl ebenso automatisch wiederhergestellt. Zeitpunktund Format für Löschen und Wiederherstellen des Werkzeugschnei-denradius--Kompensationsvektors entsprechen FS15 bei Bit 2 (CCN)von Parameter Nr. 5003 auf 1 oder FS16, wenn dieses Bit auf 0 steht.

Bei G53 im Modus ”Werkzeugschneidenradiuskompensation” erzeugtder vorhergehende Satz am Ende einen Vektor senkrecht zur Verfahrrich-tung von dem Korrekturwert entsprechender Länge. Dieser wird mit derVerfahrbewegung auf die per G53 befohlene Position gelöscht. Mit derVerfahrbewegung durch den nächsten Befehl wird der Korrekturvektorautomatisch wiederhergestellt. Das Format für das Wiederherstellen desWerkzeugschneidenradius--Kompensationsvektors entspricht dem An-lauf bei Bit 2 (CCN) von ParameterNr. 5003 auf 0 oder demSchnitt--Vek-tor (Typ FS15), wenn dieses Bit auf 1 steht.

- Bit 2 (CCN) von Parameter Nr. 5003 auf 0

Anlauf

O×××× ;G41 G00_ ;:

G53 X_ Z_ ;:

(G41G00)

rr

s

s

sG53 G00

G00


(G41G00)

r

s

s

sG53 G00

G00

[Typ FS15]

14.3.10G53, G28, G30 undG30.1 im Modus Werk-zeugschneidenradius-kompensation

Erläuterungen

D Befehl G53 im Modus”Werkzeugschneiden--radiuskompensation”

S Befehl G53 imWerkzeugkorrekturmodus


238


O×××× ;G41 G00_ ;:

G53 U_ W_ ;:

(G41G00)

r

r

s

s

G53G00

G00

Anlauf


[Typ FS15]

(G41G00)

r

s

s

G53

G00

G00


O×××× ;G90 G41_ ;:

G00 X20. Y20. ;G53 X20. Y20. ;:

(G41G00)

r

r

s

s

G53

G00

G00

Anlauf


[Typ FS15]

(G41G00)

r

s

s

G53

G00G00

S Inkrementaler BefehlG53 im Werkzeug--korrekturmodus

S G53 imWerkzeugkorrekturmodus,ohne Verfahrbefehl


239

WARNUNG1 Im Modus ”Werkzeugschneidenradiuskompensation” und

bei Maschinensperre für alle Achsen führt G53 keinePositionierung in den Achsen, für die die Maschinensperregilt, aus. Der Vektor jedoch bleibt erhalten. Steht Bit 2(CCN) von Parameter Nr. 5003 auf 0 oder beiMaschinensperre für Einzelachsen wird der Vektorgelöscht.

Beispiel 1)Bit 2 (CCN)von ParameterNr. 5003auf 0,Maschinensperrefür alle Achsen

(G41G00)

r

s

s

G53G00

G00

(G41G00)

r

s

s

G53

G00

G00

(G41G00)

r

s

s

G53G00

G00

Beispiel 2)Bit 2 (CCN)von ParameterNr. 5003auf 1,Maschinensperrefür alle Achsen

[Typ FS15]

Beispiel 3)Bit 2 (CCN)von ParameterNr. 5003auf 1,Maschinensperrefür Einzelachsen

[Typ FS15]


240

WARNUNG2 Bei Befehl G53 für eine Kompensationsachse im Modus

”Werkzeugschneidenradiuskompensation” werden dieVektoren in den übrigen Kompensationsachsen ebenfallsgelöscht. Das gilt auch, wenn CCN (Bit 2 von ParameterNr.5003) auf 1 gesetzt ist. (Bei Typ FS15 wird nur der Vektorin der spezifizierten Achse gelöscht. Die Vektorabschaltungbei Typ FS15 unterscheidet sich hier von der aktuellenFS15--Spezifikation.)

(Beispiel)Bit 2 (CCN) von Parameter Nr. 5003 auf 0

[Typ FS15]

r

s

G00(G41X_Z_)

s

G00s

G53Z_


241

ANMERKUNG1 Wenn der Befehl G53 eine Achse außerhalb der Ebene für

Werkzeugschneidenradiuskompensation betrifft, wird amEnde des vorhergehenden Satzes ein Vektor senkrecht zurVerfahrrichtung erzeugt, und das Werkzeug bleibt stehen.Im nächsten Satz wird der Korrekturmodus automatischwieder aufgenommen (wie bei mehreren aufeinander--folgenden Sätzen ohne Verfahrbefehl).


(G41G00X_Z_)

r

rs

G00

s sG00

G00

G53 Y_Anlauf

2 Wird ein Satz mit G53 als Anlauf--Satz definiert, wirdtatsächlich der nachfolgende Satz zumAnlauf--Satz. Bei Bit2 (CCN) von ParameterNr. 5003auf 1 hingegen erzeugt dernächste Satz einen Schnitt--Vektor.


r

s

G41G53s sG00

G00

G00Anlauf

Bei G28, G30 oder G30.1 imModus Schneidenradiuskompensation ent-steht ein Vorgang gemäß Typ FS15, wenn Bit 2 (CCN) von Parameter Nr.5003 auf 1 steht. Das heißt, am Ende des vorhergehenden Satzes wird einSchnitt--Vektor, an der Zwischenposition ein senkrechter Vektor erzeugt.Während derVerfahrbewegung von der Zwischenposition zumReferenz-punkt wird der Korrekturvektor ausgesetzt. Der Korrekturvektor wird imnächsten Satz als Schnitt--Vektor wiederhergestellt.

D Befehl G28, G30, G30.1im Modus”Werkzeugschneiden--radiuskompensation”


242


O×××× ;G91 G41_ ;:

G28 X40. Z0 ;:

r

s

(G42G01)

s

s

s

G00

G01G28/30/30.1

Zwischenposition

Referenzpunkt oder verschiebbarerReferenzpunkt


r

s

(G42G01)

s

s

s

G00

G01G28/30/30.1[Typ FS15] Zwischenposition



O×××× ;G91 G41_ ;:

G28 X0 Y0 ;:

(G41G01)

rr

s

s

s

G00

G01

G28/30/30.1Zwischenposition


Anlauf


[Typ FS15]

(G41G01)

r

s

s

s

G00

G01

G28/30/30.1Zwischenposition


S G28, G30 oder G30.1 imWerkzeugkorrekturmodus(mit Verfahrbewegung zurZwischenposition undzum Referenzpunkt)

S G28, G30 oder G30.1 imWerkzeugkorrekturmodus(ohne Verfahrbewegungzur Zwischenposition)


243


Referenzpunkt oder verschiebbarer Referenzpunkt = Zwischenposition

Anlauf

O×××× ;G91 G41_ ;:

G28 X40. Y--40. ;:

(G41G01)r r

s s

G00

G01

G28/30/30.1

s


[Typ FS15]

(G41G01) s s

G00

G01

G28/30/30.1 sr




Anlauf

O×××× ;G91 G41_ ;:

G28 X40. Y--40. ;:

(G41G01)r

s G00 s

r

G28/30/30.1

G01


[Typ FS15]


(G41G01)r

s G00 s

G28/30/30.1

G01

S G28, G30 oder G30.1 imWerkzeugkorrekturmodus(ohne Verfahrbewegungzum Referenzpunkt)

S G28, G30 oder G30.1 imWerkzeugkorrekturmodus(ohne Verfahrbewegung)


244

WARNUNG1 Bei einem Befehl G28, G30 oder G30.1 und Maschinen--

sperre für alle Achsen wird an der Zwischenposition einVektor senkrecht zur Verfahrrichtung des Werkzeugserzeugt. Das Werkzeug verfährt nicht zum Referenzpunkt.Der Vektor bleibt erhalten. Steht Bit 2 (CCN) von ParameterNr. 5003 auf 0 oder bei Maschinensperre für Einzelachsenwird der Vektor gelöscht.

Beispiel 1:Bit 2 (CCN) von Parameter Nr. 5003 auf 1

[Typ FS15]s

G28s G01

G01

ssr

(G42G01)

Referenzpunkt oderverschiebbarer Referenzpunkt

Zwischenposition

Beispiel 2:Bit 2 (CCN)von ParameterNr. 5003auf 0,Maschinensperrefür alle Achsen

s

G28s G01

G01

ssr

(G42G01)

[Typ FS15]


Zwischenposition

2 Bei Befehl G28, G30 oder G30.1 für eine Kompen--sationsachse im Modus ”Werkzeugschneidenradius--kompensation” werden die Vektoren in den übrigenKompensationsachsen ebenfalls gelöscht. Das gilt auch,wenn CCN (Bit 2 von Parameter Nr. 5003) auf 1 gesetzt ist.(Bei Typ FS15 wird nur der Vektor in der spezifiziertenAchse gelöscht. Die Vektorabschaltung bei Typ FS15unterscheidet sich hier von der aktuellen FS15--Spezifikation.)

s s

s

G00

G00r

G28Z_

(G41G00X_Z_)

[Typ FS15]


Zwischen--position


245

ANMERKUNG1 Wenn der Befehl G28, G30 oder G30.1 eine Achse

außerhalb der Ebene für Werkzeugschneidenradiuskom--pensation betrifft, wird am Ende des vorhergehendenSatzes ein Vektor senkrecht zur Verfahrrichtung erzeugt,und dasWerkzeug bleibt stehen. Im nächsten Satz wird derKorrekturmodus automatisch wieder aufgenommen (wiebei mehreren aufeinanderfolgenden Sätzen ohne Verfahr--befehl).


(G41G01X_Z_)

r

s

G28(30/30.1)Y_

G01

G01

G01

s s

[Typ FS15]

2 Bei einem als Anlauf--Satz definierten Befehl G28, G30oder G30.1 wird an der Zwischenposition ein Vektorsenkrecht zur Verfahrrichtung desWerkzeugs erzeugt. DerVektor wird am Referenzpunkt gelöscht. Im nächsten Satzwird ein Schnitt--Vektor erzeugt.

Beispiel 1)Bit 2 (CCN) von Parameter Nr. 5003 auf 1.

s

G42G28

s G01

G01

ssr

G01

[Typ FS15]

Referenzpunkt oderverschiebbarer ReferenzpunktZwischenposition


246

Zu den Werkzeugkompensationswerten zählen auch Kompensations-werte für Werkzeuggeometrie und Werkzeugverschleiß (ABB. 14.4 (a)).Werkzeugkompensation ist auch ohne Unterscheidung zwischen Werk-zeuggeometrie und Werkzeugverschleiß möglich.

Geometrie-korrekturwertX--Achse

Verschleiß-korrekturwertX--Achse

Punkt im ProgrammImaginäresWerkzeug

TatsächlichbenutztesWerkzeug

Punkt im Programm

Korrektur--betrag inder X--Achse

Korrekturbetrag inder Z--Achse

Abb. 14.4 (a)Differenzierung zwischenWerkzeuggeometriekorrektur undWerkzeugverschleißkorrektur

Abb. 14.4 (b)Keine Differenzierung zwischenWerkzeuggeometriekorrektur undWerkzeugverschleißkorrektur

Verschleiß-korrekturwertZ--Achse

Geometrie--korrekturwertZ--Achse

Werkzeugkompensationswertewerden über dieHandeingabetastatur ein-gegeben oder einem Programm entnommen.Mit einem entsprechenden Code nach Adresse T im Programm wird einWerkzeugkompensationswert aus dem CNC--Speicher ausgewählt.Der Wert wird für Werkzeugkorrektur oder Schneidenradiuskompensa-tion benutzt.Weitere Hinweise finden Sie im Unterabschnitt II--14.1.2.

Tabelle 14.4.1 zeigt den zulässigenBereich fürWerkzeugkompensations-werte.

Tabelle 14.4.1 Zulässiger Werkzeugkompensationswertebereich

Inkrementalmaß- WerkzeugkompensationswertInkrementalmaßsystem Metrische Eingabe (mm) Zoll--Eingabe (Zoll)

IS--B --999.999 bis +999.999 mm --99.9999 bis +99.9999 Zoll

IS--C --999.9999 bis +999.9999mm

--99.99999 bsi +99.99999Zoll

Die maximale Werkzeugverschleißkompensation kann im Parameter Nr.5013 geändert werden.

Der Speicher faß 16 (Standard), 32 (optional) oder 64 (optional) Werk-zeugkompensationswerte.

14.4WERKZEUGKOM-PENSATIONSWERTE,NUMMERN DER KOM-PENSATIONSWERTE,EINGABE VONPROGRAMMWERTEN(G10)

14.4.1Werkzeugkompen--sation undKompensations--nummerD Zulässiger Bereich fürWerkzeugkompen--sationswerte

D Nummer derWerkzeugkompensation


247

Mit dem nachstehenden Befehl können Korrekturbeträge programmiertwerden:

G10 P_ X_ Y_ Z_ R_ Q_ ;oder

G10 P_ U_ V_ W_ C_ Q_ ;

P : Werkzeugkorrekturnummer0 : Befehl für Verschiebungswert des Werkstück--Koordinatensystem1--64 : Befehl für Werkzeugverschleiß--Korrekturwert

Befehlswert ist Werkzeugkorrekturnummer10000+(1--64) : Befehl für Werkzeuggeometrie--Korrekturwert

(1--64) : WerkzeugkorrekturnummerX : Korrekturwert für X Achse (absolut)Y : Korrekturwert für Y--Achse (absolut)Z : Korrekturwert für Z--Achse (absolut)U : Korrekturwert für X--Achse (inkremental)V : Korrekturwert für Y--Achse (inkremental)W: Korrekturwert für Z--Achse (inkremental)R : Schneidenradius--Korrekturwert (absolut)R : Schneidenradius--Korrekturwert (inkremental)Q : Nummer des Imaginären Schneidenmittelpunkts

Bei einem Absolutmaß--Befehl werden die in Adressen X, Y, Z und Rangegebenen Werte als der Korrekturwert, der der über Adresse P festge-legten Werkzeugkorrkturnummer entspricht, eingerichtet. Bei einemInkrementalmaß--Befehl wird der Wert in den Adressen U, V, W und Cdem aktuellen Korrekturwert, der der Korrekturnummer entspricht, hin-zugerechnet.

ANMERKUNG1 Die Adressen X, Y, Z, U, V und W können im selben Satz

angegeben werden.2 Mit diesem Befehl in einem Programm kann dasWerkzeug

Stück für Stück bewegt werden. Außerdem können durchWiederholung dieses Befehls Korrekturbeträge einzelnüber ein Programm statt einzeln über Handeingabetastatureingegeben werden.

14.4.2Werkzeugkorrekturwertändern (Dateneingabemittels Programm)(G10)

Format


248

Wird ein Werkzeug mittels eines Befehls an die CNC an den Meßpunktverfahren, wird die Differenz zwischen dem aktuellen Koordinatenwertund dem Koordinatenwert des befohlenen Meßpunkts automatischgemessen und als Werkzeugkorrekturwert benutzt. Ein bereits versetztesWerkzeug wird mit diesem Korrekturwert an den Meßpunkt verfahren.Kommt dieCNCnachBerechnung derDifferenz zwischen denKoordina-tenwerten des Meßpunkts und den programmierten Koordinatenwertenzu dem Ergebnis, daß eine weitere Korrektur erforderlich ist, wird deraktuelle Korrekturwert weiter versetzt.WeitereHinweise entnehmen Sie bitte demHandbuch desMaschinenher-stellers.

Vor demVerfahren desWerkzeugs in eine Meßposition ist das Koordina-tensystem einzurichten. (Normalerweise wird das Werkstück--Koordina-tensystem für die Programmierung benutzt.)

Verfahren in die Meßposition durch folgenden Befehl im Handeingabe--(MDI) oder Speicherbetrieb (MEM):G36 Xxa ; oder G37 Zza ;In diesem Fall lautet der Meßpunkt xa oder za (Absolutmaß--Befehl).Der Befehl vefährt das Werkzeug im Eilgang zum Meßpunkt, verringertauf halbem Weg die Geschwindigkeit und verfährt weiter bis zumEintreffen eines Signals aus der Meßeinrichtung, daß die Meßpositionerreicht ist. Sobald dieWerkzeugspitze in der Meßposition angekommenist, wird ein Signal vom Meßinstrument zur CNC gesandt, die dasWerkzeug zum Stillstand bringt.

Der aktuelle Werkzeugkorrekturwert wird um die Differenz zwischendem Koordinatenwert (α oder β) bei Erreichen des Meßpunkts und demWert xa oder za in G36Xxa bzw. G37Zzaweiter versetzt.Korrekturwert x = Aktueller Korrekturwert x+(α--xa)Korrekturwert z = Aktueller Korrekturwert z+(β--za)xa : Programmierte X--Achsen--Meßpositionza : Programmierte Z--Achsen--Meßposition

Die Korrekturwerte können auch über die Handeingabetastatur geändertwerden.

14.5AUTOMATISCHEWERKZEUG--KORREKTUR(G36, G37)

Erläuterungen

D Koordinatensystem

D Verfahren desWerkzeugs in dieMeßposition

D Korrektur


249

DasWerkzeug verfährt von der Startposition zu demmit xa oder za inG36oder G37 vorausberechneten Meßpunkt mit Eilganggeschwindigkeitdurch BereichA. DasWerkzeug hält anschließend an Punkt T (xa--γx oderza--γz) an und verfährt mit der in Parameter (Nr. 6241) festgelegtenMeß--Zustellgeschwindigkeit durch B, C und D. Wird beim Verfahrendurch B das Signal Meßposition erreicht gegeben, wird Alarm ausgelöst.Wenn das Signal nicht vor Punkt V gegeben wird und das Werkzeug anV anhält, wird P/S--Alarm (Nr. 080) ausgelöst.

ε

γ

TS (xs, zs)

X, Z

FR FPU V

|xa--xs|. |za--zs| U (xa, za)Startposition

ε

FR : EilganggeschwindigkeitFP : Meß--Zustellgeschwindigkeit (Parameter (Nr. 6241))

A B C D

Vorausberechneter Meßpunkt

Abb. 14.5 (a) Vorschubgeschwindigkeit und Alarm

Wenn Bit 3 (G36) von Parameter Nr. 3405 auf 1 gesetzt ist, gelten G37.1und G37.2 als G--Code für automatischeWerkzeugkompensation für dieX-- bzw. Z--Achse.

Meßpunkt in derZ--Achse

ProgrammierterNullpunkt Meßpunkt

in derX--Achse

100

800

300

50

380

Korrekturwert Korrekturwert(vor Messung) (nach Messung)

X 100.0 98.0Z 0 4.0

Werkzeugnummer T1

G50 X760.0 Z1100.0 ; Programmierung des absoluten Nullpunkts(Koordinatensystem einrichten)

S01 M03 T0101 ; Gibt Werkzeug T1, Werkzeugkorrekturnummer1 und Spindelumdrehung an

D Vorschubgeschwindigkeitund Alarm

D G--Code

Beispiele


250

G36 X200.0 ; Verfährt zum MeßpunktDasWerkzeug erreicht denMeßpunkt bei X198.0;da der korrekte Meßpunkt 200 mm ist, wird derKorrekturwert um 198.0--200.0=--2.0mm geän-dert.

G00 X204.0 ; Unterbricht kurz in der X--Achse.G37 Z800.0 ; Verfährt an den Meßpunkt in der Z--Achse.

DasWerkzeug erreicht denMeßpunkt bei X804.0,der Korrekturwert wird um 804.0--800.0=4.0mmgeändert.

T0101 ; Weitere Korrektur unter Berücksichtigung derDifferenz.Der neue Korrekturwert wird bei erneutemT--Code wirksam.

WARNUNG1 Meßgeschwindigkeit (Fp), γ und ε entsprechen der Festlegung in Parametern (Fp : Nr. 6241,

γ : Nr. 6251, ε : Nr. 6254) durch den Maschinenhersteller. ε müssen positiv sein, so daß γ>ε.2 Schneidenradiuskompensation ist vor G36, G37 abzuschalten.3 Bei einer manuellen Verfahrbewegung beim Verfahren mit Meß--Zustellgeschwindigkeit muß

das Werkzeug zum Wiederanlauf in die Position vor dem eingeschobenen manuellenVerfahren gebracht werden.

4 Bei Verwendung der optionalen Funktion ”Schneidenradiuskompensation” wird derWerkzeugkorrekturbetrag unter Zugrundelegung des Schneidenradiuswerts R bestimmt.Dieser muß also korrekt eingerichtet sein.(Beispiel) Schneidenmittelpunkt gleich Startpunkt.

A

B

C

Schneidenradiuswert

Meßpunkt

TatsächlicheBewegung

Den Schneidenradiuswertberücksichtigende Bewegung

Das Werkzeug verfährt tatsächlich von Punkt A nach Punkt B, der Korrekturwert aber wirdbestimmt unter der Annahme, daß das Werkzeug unter Berücksichtigung des Schneide--nradiuswerts nach Punkt C verfährt .

ANMERKUNG1 Ohne T--Code--Befehl vor G36 bzw. G37 wird P/S--Alarm Nr. 81 ausgegeben.2 Bei Angabe eines T--Code im selben Satz wie G36 oder G37 wird P/S--AlarmNr. 82 ausgelöst.

PROGRAMMIERUNG 15. KundenmakroB--63604GE/01

251

15 KUNDENMAKRO

Unterprogramme eignen sich zur Wiederholung bestimmter identischerVorgänge. Bei der Funktion ”Kundenmakro” können darüber hinausVariablen, arithmetische und logische Operationen und bedingte Ver-zweigungen eingesetzt werden. Sie vereinfacht die Entwicklung allge-meiner Programme, z. B. fürTaschenfräsen, und benutzerdefinierterFest-zyklen. Ein Kundenmakro wird ebenso wie ein Unterprogramm vomBearbeitungsprogramm mit einem einfachen Befehl aufgerufen.

O0001 ;

:

:

:

G65 P9010 R50.0 L2 ;

:

:

M30 ;

Bearbeitungsprogramm Kundenmakro

O9010 ;

#1=#18/2 ;

G01 X#1 Z#1 F0.3 ;

G02 X#1 Z--#1 R#1 ;

:

:

:

M99 ;

PROGRAMMIERUNG15. Kundenmakro B--63604GE/01

252

In normalen Bearbeitungsprogrammen werden G--Codes und Verfahr-wege direkt zusammen mit den numerischen Werten angegeben, etwaG100 undX100.0. InKundenmakros können numerischeWerte entwederdirekt oder in Form von Variablennummern eingegeben werden. DieVariablenwerte der Variablennummern werden von einem Programmoder über die Handeingabetastatur eingerichtet.

#1=#2+100 ;

G01 X#1 F0.3 ;

Zur Bezeichnung einer Variablen wird ein Nummernzeichen (#) gefolgtvon einer Variablennummer eingegeben. Allgemeine Programmierspra-chen erlauben die Zuordnung von Namen zu den Variablen; für Kunden-makros steht diese Option nicht zur Verfügung.

Beispiel: #1

ZurAngabe derVariablennummer kann ein Ausdruck verwendetwerden.Der Ausdruck ist in eckige Klammern zu setzen.

Beispiel: #[#1+#2--12]

Variablen werden nach der Variablennummer in 4 Typen unterschieden.

Tabelle 15.1 Variablentypen

Variablen--nummer

Varia-blentyp

Funktion

#0 ImmerNull

Diese Variable hat immer den Wert Null. Ihrkann kein anderer Wert zugewiesen werden.

#1 -- #33 LokaleVariablen

Lokale Variablen können nur innerhalb einesMakros zur Zwischenspeicherung von Daten,z. B. Ergebnissen eines Vorgangs, benutztwer-den. Beim Abschalten der Spannung werdenlokale Variablen auf Null initialisiert. Beim Aufrufeines Makros werden lokalen Variablen Argu-mente zugeordnet.

#100 -- #149

(#199)

#500 -- #531

(#999)

GlobaleVariablen

Globale Variablen können von mehrerenMakroprogrammen benutzt werden. Beim Ab--schalten der Spannung werden die Variablen#100 bis #149 auf Null initialisiert. Die Daten derVariablen #500 bis #531 bleiben auch beimAbschalten der Spannung erhalten. Als Optionstehen auch die globalen Variablen #150 bis#199 und #532 bis #999 zur Verfügung. Aller-dings verkürzt sich hierdurch die zur Speiche-rung benutzbare Lochstreifenlänge um 8,5 m.

#1000 -- System--variablen

Systemvariablen werden zum Lesen undSchreiben diverserNC--Daten wiemomentanerPosition und Werkzeugkompensationswertebenutzt.

ANMERKUNGDie globalen Variablen #150 bis #199 und #532 bis #999sind optional.

15.1VARIABLEN

Erläuterung

D Variablendarstellung

D Variablentypen


253

Lokale und globale Variablen können den Wert 0 oder einen Wert inner-halb der folgenden Bereiche haben:--1047 bis --10--290+10--29 bis +1047Wenn das Ergebnis eines Rechenvorgangs ungültig ist, wird P/S--AlarmNr. 111 ausgegeben.

Bei der Definition desWerts einer Variablen in einemProgramm kann derDezimalpunkt entfallen.

Beispiel:Wenn #1=123; definiert wird, hat die Variable # 1 tatsächlich denWert 123.000.

Zum Aufruf eines Variablenwerts in einem Programm geben Sie eineWortadresse gefolgt von einer Variablennummer ein.Wenn einAusdruckbenutzt wird, ist dieser in eckige Klammern zu setzen.

Beispiel: G01X[#1+#2]F#3;

Eine aufgerufene Variable wird automatisch entsprechend dem kleinstenEingabe--Inkrement für die betreffende Adresse gerundet.

Beispiel:Wenn G00X#1; in einer 1/1000--mm--CNC ausgeführt wird undderVariablen #1 derWert 12.3456 zugeordnet ist, wird derBefehltatsächlich zu G00X12.346;.

Zur Umkehr des Vorzeichens eines aufgerufenen Variablenwerts wirddem Nummernzeichen (#) ein Minuszeichen (--) vorangestellt.

Beispiel: G00X--#1;

Wenn eine nicht definierte Variable aufgerufen wird, wird sie bis zumnächsten Adreßwort einfach übergangen.

Beispiel:Ist der Wert von Variable #1 gleich 0 und der Wert von Variable#2 auch Null, führt G00X#1Z#2; zu G00X0;.

Wenn der Wert einer Variablen nicht definiert ist, wird diese alsNull--Variable bezeichnet. Variable #0 ist immer eine Null--Variable.Diese Variable kann nicht beschrieben, sondern nur gelesen werden.

(a)Anruf einer VariablenWenn eine undefinierte Variable aufgerufen wird, wird die Adresseselbst auch ignoriert.

Wenn #1 = < leer > Wenn #1 = 0

G90 X100 Y#1

#

G90 X100

G90 X100 Y#1

#

G90 X100 Y0

D Variablen--Wertebereich

D Auslassen desDezimalpunkts

D Variablenaufruf

D Nicht definierte Variable


254

(b)Operation< leer > entspricht 0, außer wenn durch < leer > ersetzt


#2 = #1

#

#2 = < leer >

#2 = #1

#

#2 = 0

#2 = #1*5

#

#2 = 0

#2 = #1*5

#

#2 = 0

#2 = #1+#1

#

#2 = 0

#2 = #1 + #1

#

#2 = 0

(c) Bedingende Ausdrücke< leer > unterscheidet sich von 0 nur bei EQ und NE.


#1 EQ #0

#

Festgelegt

#1 EQ #0

#

Nicht festgelegt

#1 NE 0

#

Festgelegt

#1 NE 0

#

Nicht festgelegt

#1 GE #0

#

Festgelegt

#1 GE #0

#

Festgelegt

#1 GT 0

#

Nicht festgelegt

#1 GT 0

#

Nicht festgelegt


255

VARIABLE O1234 N12345NR. DATEN NR. DATEN100 123.456 108101 0.000 109102 110103 ******** 111104 112105 113106 114107 115

IST-POSITION (RELATIV)X 0.000 Y 0.000Z 0.000 B 0.000

MEM**** *** *** 18:42:15

[ MAKRO ] [ MENU ] [ BEDIEN ] [ ] [ (BETR) ]

D Wenn für eine Variable kein Wert angezeigt wird, hat sie den WertNull.

D Die Markierung ******** kennzeichnet einen Überlauf(Absolutwert der Variablen größer 99999999) oder Unterlauf(Absolutwert kleiner 0.0000001).

Programmnummern, Satznummern und Nummern für das OptionaleÜberspringen eines Satzes können nicht über Variablen aufgerufenwerden.

Beispiel:Variablen können nicht so verwendet werden:O#1;/#2G00X100.0;N#3Z200.0;

D Anzeige vonVariablenwerten

Beschränkungen


256

Systemvariablen werden zum Lesen und Schreiben interner NC--Datenwie der momentanen Position und der Werkzeugkompensationswertebenutzt. Manche Systemvariablen können ausschließlich gelesen wer-den. Systemvariablen sind bedeutsam in der Entwicklung von Automati-sierungs-- und Allzweckprogrammen.

Zwischen der speicherprogrammierbaren Steuerung (PMC) undKunden-makros können Signale ausgetauscht werden.

Tabelle 15.2 (a) Systemvariablen für Schnittstellensignale

Variablen--nummer

Funktion

#1000--#1015

#1032

Die PMC sendet ein 16--Bit--Signal an ein Kundenmakro.Die Variablen #1000 bis #1015werdenzumbitweisenLeseneines Signals benutzt. Die Variable #1032 wird zum Lesenaller 16 Bits auf einmal benutzt.

#1100--#1115

#1132

Ein Kundenmakro sendet ein 16--Bit--Signal an die PMC.Die Variablen #1100 bis #1115 werden zum bitweisenSchreiben eines Signals benutzt. Die Variable #1132 wirdzum Schreiben aller 16 Bits auf einmal benutzt.

#1133 Die Variable #1133 schreibt alle 32 Bits eines Signals ineinem Zug von einem Kundenmakro an die PMC.Für #1133 können Werte von --99999999 bis +99999999benutzt werden.

Ausführliche Informationen enthält das Handbuch ”Anschlüsse”(B--63523EN--1).Wenn das System nicht zwischen Werkzeuggeometriekompensation undWerkzeugverschleißkompensation unterscheidet, sind die Variablennum-mern für Verschleißkompensation zu benutzen.

Tabelle15.2 (b) Systemvariablen für Werkzeugkompensationsspeicher C

Kompensa-tionsnummer

Kompensations-wert

X--Achse

Kompensations-wert

Z--Achse

Schneidenradius-kompensations-

wert

Position Tdes Imagi-närenSchnei-

Kompensations-wert

Y--Achsetionsnummer

Ver-schleiß

Geome-trie

Ver-schleiß

Geome-trie

Ver-schleiß

Geome-trie

Schnei-denmittel-punkts

Ver-schleiß

Geome-trie

1:49:64

#2001:::

#2064

#2701:

#2749

#2101:::

#2164

#2801:

#2849

#2201:::

#2264

#2901:::

#2964

#2301:::

#2364

#2401:

#2449

#2451:

#2499

Tabelle 15.2 (c) Systemvariablen für 99 Werkzeugkompensationswerte

Kompensa--tionsnummer

Kompensations-wert

X--Achse

Kompensations-wert

Z--Achse

Schneidenradius-kompensations-

wert

Position Tdes Imagi-närenSchnei-

Kompensations-wert

Y--Achsetionsnummer

Ver-schleiß

Geome-trie

Ver-schleiß

Geome-trie

Ver-schleiß

Geome-trie

Schnei-denmittel-punkts

Ver-schleiß

Geome-trie

1::64

#10001::

#10064

#15001::

#15064

#11001::

#11064

#12001::

#12064

#12001::

#12064

#17001::

#17064

#13001::

#13064

#14001::

#14064

#19001::

#19064

15.2SYSTEMVARIABLEN

ErläuterungenD Schnittstellensignale

D Werkzeug--kompensationswerte


257

Der Verschiebungswert des Werkstück--Koordinatensystems kann gele-sen und auch durch die Eingabe eines Werts geändert werden.

Gesteuerte Achse Verschiebebetrag des Werkstück--Koordinatensystems

X--Achse #2501

Z--Achse #2601

Tabelle 15.2 (d) Systemvariable für Makro--Alarm

Variablen--nummer

Funktion

#3000 Wird der Variablen #3000 ein Wert zwischen 0 und 200 zuge-wiesen, stoppt die CNC und gibt Alarm. Hinter einem Aus-druck kann eine Alarmmeldung mit bis zu 26 Zeichenbeschrieben werden. Auf dem Bildschirm erscheint dieAlarmnummer (= Wert der Variablen #3000 + 3000) und dieAlarmmeldung.

Beispiel:#3000=1 (WERKZEUG NICHT GEFUNDEN);→ Im Alarm--Bildschirm wird ”3001 WERKZEUG NICHTGEFUNDEN” angezeigt.

Zeitangaben können gelesen und geschrieben werden.

Tabelle 15.2 (e) Systemvariablen für Zeitangaben

Variablen--nummer

Funktion

#3001 Diese Variable wirkt als Zeitzähler für die laufende Zeitzählungin Schritten von 1 ms. Beim Einschalten der Spannung wird derWert der Variablen auf 0 zurückgesetzt.Nach 2147483648Milli-sekunden kehrt der Wert ebenfalls auf 0 zurück.

#3002 Diese Variable wirkt als Zeitzähler für die Zeitzählung in Schrit-ten von 1 Stunde bei eingeschalteter Zyklusstartlampe. DieWerte bleiben beim Abschalten der Betriebsspannung erhalten.Nach 9544.371767 Stunden kehrt der Wert auf 0 zurück.

#3011 Diese Variable dient zum Lesen des aktuellen Datums (Jahr/Monat/Tag). Die Zeitangabe Tag/Monat/Jahr wird in eineSchein--Dezimalzahl umgewandelt. Der28.März1993 zumBei-spiel wird zu 19930328.

#3012 Diese Variable dient zum Lesen der aktuellen Zeit (Stunden/Mi-nuten/Sekunden). Die Zeitangabe Stunden/Minuten/Sekundenwird in eine Schein--Dezimalzahl umgewandelt. 34 Minuten und56 Sekunden nach 15 Uhr wird zum Beispiel zu 153456.

D Verschiebebetrag desWerkstück--Koordinaten--systems

D Makro--Alarm

D Zeitangaben


258

Die Steuerung im Automatikbetrieb wird beeinflußt.

Tabelle 15.2 (f) Systemvariable (#3003) für die Steuerungim Automatikbetrieb

#3003 Einzelsatz Abschluß einerHilfsfunktion

0 Aktiviert Abzuwarten

1 Deaktiviert Abzuwarten

2 Aktiviert Nicht abzuwarten

3 Deaktiviert Nicht abzuwarten

D Beim Einschalten der Spannung ist der Wert dieser Variablen 0.D Bei gesperrtem Einzelsatzbetrieb ist kein Einzelsatzhalt möglich,

auch wenn der Einzelsatzhalt--Schalter auf EIN steht.D Wenn kein Abwarten auf das Ausführungsende einer Hilfsfunktion

(M, S oder T) befohlen ist, geht das Programm vor Abschluß derbetreffenden Hilfsfunktion zum nächsten Satz über. Auch das SignalDEN ”Sollwert--Ausgabe beendet” wird nicht ausgegeben.Tabelle 15.2 (g) Systemvariable (#3004) für die Steuerung

im Automatikbetrieb

#3004 Vorschub--Halt Vorschub--Over-ride

Genau--Halt

0 Freigegeben Freigegeben Freigegeben

1 Gesperrt Freigegeben Freigegeben

2 Freigegeben Gesperrt Freigegeben

3 Gesperrt Gesperrt Freigegeben

4 Freigegeben Freigegeben Gesperrt

5 Gesperrt Freigegeben Gesperrt

6 Freigegeben Gesperrt Gesperrt

7 Gesperrt Gesperrt Gesperrt

D Beim Einschalten der Spannung ist der Wert dieser Variablen 0.D Bei gesperrtem Vorschub--Halt:

(1)Wenn dieTaste ”Vorschub--Halt” gedrückt gehaltenwird, bleibt dieMaschine im Modus ”Einzelsatzhalt” stehen. Der Einzelsatzhaltwird jedoch nicht ausgeführt, wenn der Modus ”Einzelsatzhalt”durch die Variable #3003 gesperrt wurde.

(2)Wird die Taste ”Vorschub--Halt” betätigt und wieder freigegeben,leuchtet die Lampe ”Vorschub--Halt” zwar auf, aber die Maschinebleibt nicht stehen. Das Programmwird weiter ausgeführt, und dieMaschine bleibt erst bei dem nächsten Satz stehen, der einenBefehl zur Freigabe der Vorschub--Haltfunktion enthält.

D Bei gesperrtemVorschub--Overridewird dieKorrektur stets mit 100%vorgenommen, unabhängig von der Einstellung desVorschub--Override--Schalters am Maschinenbedienfeld.

D Bei gesperrter Genau--Halt--Prüfung findet keine Genau--Halt--Prüfung(Positionsprüfung) statt, auch nicht in Sätzen ohne Bearbeitungsbefehl.

D Steuerung imAutomatikbetrieb


259

Einstellungen können gelesen und geschrieben werden. Binärwertewerden in Dezimalzahlen umgewandelt.

#9 (FCV) : Verwendung der Konvertierungsfunktion für FS15--Lochstreifenformat Ja/Nein

#5 (SEQ) : Automatisches Einfügen von Satznummern Ja/Nein#2 (INI) : Eingabe in Millimetern oder Zoll#1 (ISO) : Ausgabecode EIA oder ISO#0 (TVC) : TV--Prüfung Ja/Nein

#15 #14 #13 #12 #11 #10 #9 #8FCV

Ein--stellung

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0SEQ INI ISO TVC

Ein--stellung

#3005

Die Ausführung des Programms wird unterbrochen, und es wird eineMeldung angezeigt.

Variablen--

nummer

Funktion

#3006 Der Variablenbefehl “#3006=1 (MESSAGE);” in einemMakro bewirkt, daß die Sätze bis zu dem unmittelbar vor-hergehenden Satz abgearbeitet werden und die Program-mausführung dann angehalten wird.

Im Bildschirm für externe Bedienermeldungen wird eine imselben Satz programmierte, bis zu 26 Zeichen lange Mel-dung, die zwischen einem Steuerung--Ein--Zeichen “(” undeinem Steuerung--Aus--Zeichen “)” steht, angezeigt.

Über ein Ausgangssignal (Achsenspiegelungs--Prüfsignal) kann der mit-tels externem Schalter oder per Einstellung gesetzteAchsenspiegelungs--Status der einzelnen Achsen gelesen werden, um ihn mit dem aktuellenAchsenspiegelungs--Status zu vergleichen (Siehe Abschnitt 4.7 in III.)Der Binärwert wird in Dezimalschreibweise umgewandelt.

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0

Einstellung

#3007

Achse 4 Achse 3 Achse 2 Achse 1

Für die einzelnenBits wird

0 (Achsenspiegelungsfunktion gesperrt)oder

1 (Achsenspiegelungsfunktion freigegeben)angezeigt.

Beispiel : Wenn #3007 auf 3 gesetzt ist, ist die Achsenspiegelungsfunktion für die Achsen 1 und2 freigegeben.

D Ist die Achsenspiegelungsfunktion für eine bestimmte Achse sowohldurch das Achsenspiegelungs--Signal als auch aufgrund der Einstel-lung freigegeben, werden der Signal-- und der Einstellwert durch eineODER--Funktion miteinander verknüpft und ausgegeben.

D Werden Achsenspiegelungs--Signale für andere als die gesteuertenAchsen eingeschaltet, werden auch sie in die Variable #3007 gelesen.

D Einstellungen

D Halt und Meldung

D Achsenspiegelung


260

D Die Systemvariable #3007 ist schreibgeschützt. Wenn Daten einge-schrieben werden sollen, wird P/S--116--Alarm “WRITE PROTEC-TED VARIABLE” (schreibgeschützte Variable) ausgegeben.

Es können die Anzahl benötigter Teile (Soll--Teilezahl) und die Anzahlbearbeiteter Teile (Ist--Teilezahl) gelesen und geschrieben werden.

Tabelle 15.2 (h) Systemvariablen für Soll--Teilezahl undIst--Teilezahl

Variablennummer Funktion

#3901 Anzahl bearbeiteter Teile (Ist--Teilezahl)

#3902 Anzahl benötigter Teile (Soll--Teilezahl)

ANMERKUNGKeine negative Werte einsetzen.

Es können die in den Sätzen bis zum unmittelbar vorhergehenden Satzenthaltenen Modal--Codes gelesen werden.

Tabelle 15.2 (i) Systemvariablen für Modalcodes

Variablennummer Funktion

#4001#4002#4003#4004#4005#4006#4007#4008#4009#4010#4011#4012#4014#4015#4016

:#4022#4109#4113#4114#4115#4119#4120

G00, G01, G02, G03, G33, G34 (Gruppe 01)G96,G97 (Gruppe 02)

(Gruppe 03)G68, G69 (Gruppe 04)G98, G99 (Gruppe 05)G20, G21 (Gruppe 06)G40, G41, G42 (Gruppe 07)G25, G26 (Gruppe 08)G22, G23 (Gruppe 09)G80--G89 (Gruppe 10)

(Gruppe 11)G66, G67 (Gruppe 12)G54--G59 (Gruppe 14)

(Gruppe 15)G17 -- G19 (Gruppe 16): :

(Gruppe 22)F--CodeM--CodeSatznummerProgrammnummerS--CodeT--Code

Beispiel:Bei derAusführung von #1=#4001; ergibt sich für #1 einWert von0, 1, 2, 3 oder 33.

Falls die betreffende Systemvariable zum Lesen von Modalinformatio-nen einem G--Code einer nicht benutzbaren Gruppe entspricht, wird P/S--Alarm ausgegeben.

D Anzahl bearbeiteter Teile

D Modal--Codes


261

Positionsdaten können gelesen, jedoch nicht geschrieben werden.

Tabelle 15.2 (j) Systemvariablen für Positionsangaben

Variablen-nummer

Positions--daten

Koordi--naten--system

Werkzeug-kompen-sations-wert

Lesenbeim

Verfahren

#5001--#5004 Satzende--Position Werkstück--Koordina-tensystem

Nichtenthalten

Aktiviert

#5021--#5024 Momentane Posi-tion

Maschinen--Koordina-tensystem

Enthalten Deaktiviert

#5041--#5044 Momentane Posi-tion

Werkstück--Koordina-tensystem

#5061--#5064 Ausblendsignal--Position

tensystemAktiviert

#5081, #5082 Werkzeugkorrek-turwert

Deaktiviert

#5101--#5104 Servo--abweichung

D Die erste Ziffer (1 bis 8) bezeichnet die Achsennummer.

D In den Variablen #5081 bis 5088 ist der aktuell für die Ausführungbenutzte Werkzeugkorrekturwert, nicht der unmittelbar vorherge-hende Werkzeugkorrekturwert enthalten.

D In den Variablen #5061 bis #5064 ist dieWerkzeugposition, in der dasSprungsignal während eines G31--Satzes (Funktion ”Restweglöschen”) eingeschaltet wurde, enthalten. Wurde das Ausblendsignalin dem G31--Satz nicht eingeschaltet, speichern die Variablen denEndpunkt des betreffenden Satzes.

D Ist Lesen beim Verfahren gesperrt, bedeutet dies, daß die erwartetenWerte aufgrund der Zwischenspeicherungsfunktion (Vorauslesen)nicht gelesen werden können.

D Momentane Position


262

Werkstücknullpunkt--Korrekturwerte können gelesen und geschriebenwerden.

Tabelle 15.2 (k) Systemvariablen fürWerkstücknullpunkt--Korrekturwert

Variablen--nummer

Funktion

#5201:

#5204

Externer Werkstücknullpunkt--Korrekturwert Achse 1:

Externer Werkstücknullpunkt--Korrekturwert Achse 4

#5221:

#5224

G54--Werkstücknullpunkt--Korrekturwert Achse 1:

G54--Werkstücknullpunkt--Korrekturwert Achse 4

#5241:

#5244



#5261:

#5264



#5281:

#5284



#5301:

#5304



#5321:

#5324



ANMERKUNGUm die Variablen #5201 bis #5324 benutzen zu können, istdie Option ”Werkstück--Koordinatensystem” erforderlich.

D Kompensationswerte imWerkstück--Koordinaten-system (Werkstücknull-punkt--Korrekturwert)


263

An den Variablen können die in der Tabelle 15.3 (a) genanntenOperationen durchgeführt werden. Der Ausdruck rechts vom Operatorkann Konstanten und/oder Variablen enthalten, die durch eine Funktionoder einen Operator verknüpft werden. Die Variablen #j und #K könnenin Ausdrücken jeweils durch Konstanten ersetzt werden. Auch Variablenauf der linken Seite lassen sich durch Ausdrücke ersetzen.

Tabelle 15.3 (a) Arithmetische und logische Operationen

Funktion Format Anmerkung

Definition #i=#j

Summe

Differenz

Produkt

Quotient

#i=#j+#k;

#i=#j--#k;

#i=#j*#k;

#i=#j/#k;

Sinus

Arcussinus

Cosinus

Arcuscosinus

Tangens

Arcustanges

#i=SIN[#j];

#i=ASIN[#j];

#i=COS[#j];

#i=ACOS[#j];

#i=TAN[#j];

#i=ATAN[#j]/[#k];

Winkel werden in Gradangegeben. 90 Grad und 30Minuten werden als 90.5Grad geschrieben.

Quadratwurzel

Absolutmaßwert

Wegrundung

Abrundung

Aufrundung

Natürlicher Logarithmus

Exponentialfunktion

#i=SQRT[#j];

#i=ABS[#j];

#i=ROUND[#j];

#i=FIX[#j];

#i=FUP[#j];

#i=LN[#j]

#i=EXP[#j];

OR

XOR

AND

#i=#j OR #k;

#i=#j XOR #k;

#i=#j AND #k;

Logische Operationen anBinärzahlen werden bit-weise durchgeführt

Konvertierung von BCD nach

BIN

Konvertierung von BIN nach

BCD

#i=BIN[#j];

#i=BCD[#j];

Signalaustausch von undzur PMC

Die mit den Funktionen SIN, COS, TAN, ASIN, ACOS und ATANbenutzten Winkeleinheiten sind Grad. 90 Grad und 30 Minuten zumBeispiel werden als 90.5 Grad geschrieben.

S Ergebnisbereiche:NAT--Bit (Bit 0 von Parameter 6004) auf 0: 270° bis 90°NAT--Bit (Bit 0 von Parameter 6004) auf 1: --90° bis 90°

S Bei #j außerhalb --1 bis 1 wird P/S--Alarm Nr. 111 ausgegeben.S Anstelle der Variablen #j kann eine Konstante benutzt werden.

15.3ARITHMETISCHEUND LOGISCHEOPERATIONEN

Erläuterungen

D Winkeleinheiten

D ARCSIN #i = ASIN[#j];


264

S Ergebnis von 180° bis 0°S Bei #j außerhalb --1 bis 1 wird P/S--Alarm Nr. 111 ausgegeben.S Anstelle der Variablen #j kann eine Konstante benutzt werden.

S Die Längen der beiden Seiten sind durch einen Schrägstrich (/)getrennt einzugeben.

S Ergebnisbereiche:NAT--Bit (Bit 0 von Parameter 6004) auf 0: 0° bis 360°

Beispiel:Wenn #1 = ATAN[--1]/[--1]; ist, hat #1 den Wert 225.0NAT--Bit (Bit 0 von Parameter 6004) auf 1: --180° bis 180°

Beispiel:Wenn #1 = ATAN[--1]/[--1]; ist, hat #1 den Wert --135.0.

S Anstelle der Variablen #j kann eine Konstante benutzt werden.

S Der relative Fehler kann 10--8 und größer werden.S Bei einem Antilogarithmus (#j) gleich Null und kleiner wird

P/S--Alarm Nr. 111 ausgegeben.S Anstelle der Variablen #j kann eine Konstante benutzt werden.

S Der relative Fehler kann 10--8 und größer werden.S Wird dasErgebnis derOperation größer als 3.65× 1047 (j ist ungefähr

110), entsteht ein Überlauf, und es wird P/S--Alarm Nr. 111ausgegeben

S Anstelle der Variablen #j kann eine Konstante benutzt werden.

S Wenn die Funktion ”ROUND” inBefehlen für eine arithmetische oderlogische Operation, in einer IF--Anweisung oder in einerWHILE--Anweisung enthalten ist, erfolgt eine Wegrundung an derersten Dezimalstelle.

Beispiel:Wenn #1=ROUND[#2]; durchgeführt wird und #2 den Wert1.2345 enthält, hat die Variable #1 den Wert 1.0.

S Wenn die Funktion ”ROUND” in Adressen für NC--Anweisungenbenutzt wird, wird der befohlene Wert entsprechend dem kleinstenEingabe--Inkrement für die Adresse gerundet.

Beispiel:Erstellen eines Bohrprogrammsmit denWerten der Variablen #1und #2 und anschließender Rückkehr zur AusgangspositionAngenommen, es wird das Inkrementalmaßsystem 1/1000 mmverwendet, die Variable #1 hat denWert 1.2345, und die Variable#2 hat den Wert 2.3456, dann:G00 G91 X--#1; Verfahrweg 1.235 mmG01 X--#2 F300; Verfahrweg 2.346 mmG00 X[#1+#2];

Da 1.2345 + 2.3456 = 3.5801 ist, ist der Verfahrbetrag 3.580,womit das Werkzeug nicht in die Ausgangspositionzurückkehrt.

Die Differenz ist abhängig davon, ob die Addition vor oder nachdemRunden erfolgt. ZurRückkehr in dieAusgangspositionmußG00X--[ROUND[#1]+ROUND[#2]] befohlen werden.

D ARCCOS #i = ACOS[#j];

D ARCTAN#i = ATAN[#j]/[#k];

D Natürlicher Logarithmus#i = LN[#j];

D Exponentialfunktion#i = EXP[#j];

D Funktion ”ROUND”(RUNDEN)


265

Ist der Absolutwert der durch eine Operation an einer Zahl entstehendenGanzzahl größer als der Absolutwert der ursprünglichen Zahl, wird diesals Aufrundung auf eine Ganzzahl bezeichnet. Umgekehrt, wenn derAbsolutwert der durch eine Operation an einer Zahl entstehenden Ganz-zahl kleiner ist als der Absolutwert der ursprünglichen Zahl, spricht manvomAbrunden auf eineGanzzahl. BesondereVorsicht ist imUmgangmitnegativen Zahlen geboten.

Beispiel:Angenommen, #1=1.2 und #2=--1.2.Bei #3=FUP[#1] erhält #3 den Wert 2.0.Bei #3=FIX[#1] erhält #3 den Wert 1.0.Bei #3=FUP[#2] erhält #3 den Wert --2.0.Bei #3=FIX[#2] erhält #3 den Wert --1.0.

Zur Spezifikation einer Funktion in einem Programm können auch nurdie ersten beiden Buchstaben der Funktionsbezeichnung verwendetwerden (siehe III--9.7).

Beispiel:ROUND → ROFIX → FI

(1) Funktionen(2) Operationen wie Multiplikaton und Division (*, /, AND, MOD)(3) Operationen wie Addition und Subtraktion (+, --, OR, XOR)

Beispiel: #1=#2+#3*SIN[#4];

(1)

(2)

(3)

(1), (2) und (3) geben die Abfolge der Operationen an.

Klammern ändern die Reihenfolge, in der die Operationen ausgeführtwerden. Klammern können bis mit zu fünffacher Verschachtelungstiefebenutzt werden, Klammern zur Eingrenzung einer Funktion mitgezählt.Beim Versuch tiefer zu schachteln wird P/S--Alarm Nr. 118 ausgegeben.

Beispiel: #1=SIN [ [ [#2+#3] *#4 +#5] *#6] ;

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

(1) bis (5) geben die Abfolge derOperationenan.

Klammern ([ ]) werden zum Eingrenzen einer Funktion bzw. eines Aus-drucks benutzt. Runde Klammern dienen zum Einfügen von Kommenta-ren.

D Aufrunden undAbrunden auf eineGanzzahl

D Abkürzung von Befehlenfür arithmetische undlogische Operationen

D Prioritäten unterOperationen

D Klammern--verschachtelung

BeschränkungenD Klammern


266

Bei der Durchführung der Operationen können Fehler auftreten.

Tabellle 15.3 (b) Fehler bei Operationen

Operation Durch-schnittli-

cher Fehler

MaximalerFehler

Art des Fehlers

a = b*c 1.55×10--10 4.66×10--10

a = b / c 4.66×10--10 1.88×10--9

1.24×10--9 3.73×10--9

a = b + c

a = b -- c

2.33×10--10 5.32×10--10

a = SIN [ b ]

a = COS [ b ]

5.0×10--9 1.0×10--8

a = ATAN [ b ] / [ c ] (*4) 1.8×10--6 3.6×10--6

ANMERKUNG1 Die Größe relativer Fehler hängt vom Ergebnis der

jeweiligen Operation ab.2 Der kleinere der beiden Fehler tritt ein.3 Absolute Fehler sind konstant, unabhängig vom Ergebnis

der Operation.4 Funktion TAN bewirkt SIN/COS.

S Die Genauigkeit von Variablenwerten beträgt etwa 8 Dezimalstellen.Bei Addition oder Subtraktion sehr großer Zahlen kommt es nichtimmer zum erwarteten Ergebnis.

Beispiel:Folgende Werte sollen den Variablen #1 bzw. #2 zugeordnetwerden:#1=9876543210123.456#2=9876543277777.777

Die Variablen erhalten die Werte:#1=9876543200000.000#2=9876543300000.000

In diesem Fall führt die Rechnung #3=#2--#1; zu dem Ergebnis#3=100000.000. (Das tatsächliche Ergebnis lautet geringfügiganders, da die Rechnung mit Binärzahlen durchgeführt wird.)

S Ebenso können Fehler bei der Benutzung bedingender AusdrückemitEQ, NE, GE, GT, LE und LT auftreten.

Beispiel:IF[#1 EQ #2] wird durch Fehler sowohl in #1 als auch in #2beeinflußt, so daß sich eine fehlerhafte Entscheidung ergebenkann.Die Differenz beider Variablen ist deshalb besser mitIF[ABS[#1--#2]LT0.001] zu bestimmen.Bleibt die Differenz dann innerhalb der zulässigen Toleranz (indiesem Fall 0.001), können beide Variablenwerte als identischgelten.

D Fehler bei Operationen

a= b

Relativer Fehler (*1)

εb

Min(*2)

εb

εc

ε

AbsoluterFehler (*3)

Grad


267

S Auch beim Abrunden von Werten ist Vorsicht geboten.

Beispiel:Wenn #2=#1*1000; mit #1=0.002; berechnet wird, lautet dasErgebnis für Variable #2 nicht genau 2, sondern 1.99999997.Wenn nun #3=FIX[#2]; angegeben wird, entsteht als Wert derVariable #1 nicht 2.0, sondern 1.0. Hier ist der Wert nachKorrektur des Fehlers abzurunden, so daß das Ergebnis größerist als die erwartete Zahl, bzw. folgendermaßen wegzurunden:#3=FIX[#2+0.001]#3=ROUND[#2]

Wenn für eine Division der Divisor Null oder wenn TAN[90] angegebenwird, wird Alarm Nr. 112 ausgegeben.

D Divisor


268

Folgende Sätze gelten als Makro--Anweisungen:

S Sätze mit arithmetischen oder logischen Operationen (=)

S Sätze mit Steuerungsanweisungen (wie GOTO, DO, END)

S Sätze mit Makro--Aufrufbefehlen (z.B. Makroaufruf mit G65,G66, G67 oder einem anderen G-- oder M--Code)

Alle Sätze, die keine Makro--Anweisungen sind, gelten alsNC--Anweisungen.

S Die Maschine bleibt auch bei eingeschaltetem Einzelsatzmodus nichtstehen. Dies gilt jedoch nicht, wenn das Bit 5 (SBM) von ParameterNr. 6000 auf 1 gesetzt ist.

S Makro--Sätze gelten im Schneidenradiuskompensationsmodus nichtals Sätze ohne Verfahrbewegung (siehe Abschnitt II--15.7).

S Sätze mit Unterprogrammaufrufbefehlen (M98, Unterprogrammauf-ruf per M--Code oder T--Code), in denen keine anderen Befehlsadres-sen alsO,N, P oderL enthalten sind, besitzen die gleichenEigenschaf-ten wie Makro--Anweisungen.

S Ein Satz mit M99 und keiner anderen Befehlsadresse als O, N, P oderL ist einer Makro--Anweisung gleichwertig.

15.4MAKRO--ANWEISUNGEN UNDNC--ANWEISUNGEN

Erläuterungen

D Unterschiede zuNC--Anweisungen

D NC--Anweisungen mitgleichen Eigenschaftenwie Makro--Anweisungen


269

In Programmen kann der Steuerungsablauf mit GOTO-- und IF--Anwei-sungen verändert werden. Es sind drei Arten von Verzweigungen undWiederholungen möglich:

Verzweigung undWiederholung GOTO--Anweisung (unbedingte Verzweigung)

IF--Anweisung (bedingte Verzweigung:wenn ..., dann...)WHILE--Anweisung (Wiederholung, solange ...)

Es erfolgt eine Verzweigung zu Satznummer n. Bei einer Satznummeraußerhalb 1 bis 99999 wird P/S--Alarm Nr. 128 ausgegeben. Zur Angabeder Satznummer kann auch ein Ausdruck benutzt werden.

GOTO n ; n: Satznummer (1 bis 99999)

Beispiel:GOTO1;GOTO#10;

15.5VERZWEIGUNG UNDWIEDERHOLUNG

15.5.1UnbedingteVerzweigung(GOTO--Anweisung)


270

Hinter IF ist ein bedingender Ausdruck anzugeben. IF [<bedingenderAusdruck>] GOTO n. Wenn der bedingende Ausdruck zutrifft, erfolgtVerzweigung zu Satznummer n. Andernfalls wird der nachfolgende Satzausgeführt.

IF [#1 GT 10] GOTO 2 ;

N2 G00 G91 X10.0 ;:

Ist derWert der Variablen #1 größer als 10, erfolgt eine Verzweigung zu Satz-nummer N2.

Bedingungnicht erfüllt

Verarbeitung Bedingung erfüllt

Wennder angegebene bedingendeAusdruck zutrifft, wird eine bestimmteMakro--Anweisung ausgeführt. Es kann nur eine Makro--Anweisungausgeführt werden.

Wenn #1 und #2 denselben Wert haben, wird #3 der Wert 0 zugewiesen.

IF [#1 EQ #2] THEN#3=0 ;

Bedingende Ausdrücke müssen jeweils einen Operator zwischen zweiVariablen bzw. zwischen einer Variablen und einer Konstanten enthaltenund außerdem in eckige Klammern ([, ]) gesetzt werden. Anstelle derVariablen kann ein Ausdruck benutzt werden.

Operatoren bestehen aus zwei Buchstaben und werden benutzt, um imVergleich zweierWerte festzustellen, ob diese gleich sind oderob einWertgrößer bzw. kleiner ist als der andere. Das Ungleichheits--Zeichen kannhier nicht benutzt werden.

Tabelle 15.5.2 Operatoren

Operator Zuordnung

EQ Gleich (=)

NE Ungleich (≠)

GT Größer als (>)

GE Größer als oder gleich (≧)

LT Kleiner als (<)

LE Kleiner als oder gleich (≦)

Das Programmbeispiel unten summiert die Zahlen 1 bis 10.

O9500;#1=0;Anfangswert der Variablen zur Summenwertspeicherung#2=1;Anfangswert der AddendenvariablenN1 IF[#2 GT 10] GOTO 2; Verzweigung zu N2, wenn der Addend größer.als 10 ist#1=#1+#2; Berechnung der Summe#2=#2+1; Nächster AddendGOTO 1; Verzweigung zu N1N2 M30;Programmende

15.5.2Bedingte Verzweigung(IF--Anweisung)

IF[<bedingenderAusdruck>]THEN

ErläuterungenD Bedingender Ausdruck

D Operatoren

Programmbeispiel


271

Hinter WHILE ist ein bedingender Ausdruck anzugeben. Solange dieBedingung erfüllt ist, wird das Programm von DO bis END ausgeführt.Wenn die angegebeneBedingung nicht erfüllt ist, fährt das Programmmitdem auf END folgenden Satz fort.

WHILE [bedingender Ausdruck] DO m ; (m = 1, 2, 3)

END m ;:

VerarbeitungBedingungnicht erfüllt

Bedingungerfüllt

Solange die angegebene Bedingung erfüllt ist, wird das Programm vonDO bis END nach WHILE ausgeführt. Wenn die angegebene Bedingungnicht erfüllt ist, fährt das Programmmit demaufENDfolgendenSatz fort.Das Format entspricht dem einer IF--Anweisung. Die Zahlen hinter DOund END sind Kennnummern, die den Ausführungsbereich bezeichnen.Es sind die Nummern 1, 2 und 3 zulässig. Bei Verwendung einer anderenNummer als 1, 2 oder 3 wird P/S--Alarm Nr. 126 ausgegeben.

15.5.3Wiederholung(WHILE--Anweisung)

Erläuterungen


272

Die Kennnummern (1 bis 3) in einer DO--END--Schleife können beliebighäufig benutzt werden. Wenn jedoch ein Programm sich überkreuzendeWiederholschleifen enthält (überlappende DO--Bereiche), wird P/S--Alarm Nr. 124 ausgelöst.

1. Die Kennnummern (1 bis 3)können so oft wie nötigbenutzt werden.

WHILE [ … ] DO 1 ;

END 1 ;:

WHILE [ … ] DO 1 ;

END 1 ;

WHILE [ … ] DO 1 ;

END 1 ;:

WHILE [ … ] DO 2 ;

END 2 ;

WHILE [ … ] DO 1 ;

WHILE [ … ] DO 2 ;:

WHILE [ … ] DO 3 ;:

END 3 ;:

END 2 ;:

END 1 ;

WHILE [ … ] DO 1 ;

END 1 ;

IF [ … ] GOTO n ;

Nn

WHILE [ … ] DO 1 ;

END 1 ;

IF [ … ] GOTO n ;

Nn … ;

:

2. DO--Bereiche dürfen sich nicht überschneiden.

Verarbeitung

Verarbeitung

Verarbeitung

Verarbeitung

Verarbeitung

3. DO--Schleifen können maxi-mal drei Ebenen tief verschach-telt sein.

4. Die Steuerung kann nachaußerhalb einer Schleife übertra-gen werden.

5. Verzweigungen dürfen nichtan eine Stelle innerhalb derSchleife vorgenommen werden.

Wenn DO m ohne WHILE angegeben wird, entsteht eine sich endloswiederholende Schleife von DO bis END.

Wenn in einer GOTO--Anweisung eine Verzweigung zu einem Satz miteiner bestimmten Nummer angegeben wird, wird nach der Satznummergesucht. Aus diesem Grund dauert die Verarbeitung in Rückwärtsrich-tung länger als in Vorwärtsrichtung. WHILE--Anweisungen für Wieder-holungen verkürzen die Verarbeitungsdauer.

In bedingenden Ausdrücken mit EQ oder NE haben <leer >und dieAngabe des Werts Null unterschiedliche Auswirkungen. In anderenbedingenden Ausdrücken wird <leer> wie Null behandelt.

D Verschachtelung

Beschränkungen

D Endlosschleifen

D Verarbeitungsdauer

D Nicht definierte Variable


273

Das Programmbeispiel unten summiert die Zahlen 1 bis 10.

O0001;#1=0;#2=1;WHILE[#2 LE 10]DO 1;#1=#1+#2;#2=#2+1;END 1;M30;

Programmbeispiel


274

Aufruf von Makroprogrammen:

Makroaufruf Einfacher Aufruf (G65)Modaler Aufruf (G66, G67)Makroaufruf mit G--CodeMakroaufruf mit M--CodeUnterprogrammaufruf mit M--CodeUnterprogrammaufruf mit T--Code

Ein Makroaufruf (G65) unterscheidet sich von einem Unterprogram-maufruf (M98) in folgenden Punkten:

D Mit G65 können Argumente (an das Makro zu übergebende Daten)spezifiziert werden. M98 läßt dies nicht zu.

D Wenn ein M98--Satz einen weiteren NC--Befehl enthält (z.B. G01X100.0 M98Pp), wird das Unterprogramm nach Ausführung desbetreffenden Befehls aufgerufen. G65 hingegen bewirkt den Aufrufvon Makros ohne jede Bedingung.

D Wenn ein M98--Satz einen weiteren NC--Befehl enthält (z.B. G01X100.0 M98Pp), bleibt die Maschine im Einzelsatzmodus stehen.G65 hält die Maschine nicht an.

D Bei G65 ändert sich die Ebene der lokalen Variablen. Bei M98 ändertsich die Ebene lokaler Variablen nicht.

15.6MAKROAUFRUF

Beschränkungen

D Unterschiede zwischenMakroaufruf undUnterprogrammaufruf


275

G65 ruft das an der Adresse P angegebene Kundenmakro auf. An dasKundenmakro--Programm werden Daten (Argumente) übergeben.

G65 P_L _ <Argument--Angabe> ;

P_ : Nummer des aufzurufenden ProgrammsL_ : Durchführungshäufigkeit (Standard 1)Argument : Daten an Makro

O0001 ;:

G65 P9010 L2 A1.0 B2.0 ;:

M30 ;

O9010 ;#3=#1+#2 ;IF [#3 GT 360] GOTO 9 ;G00 X#3 ;N9 M99 ;

D Die Programmnummer des aufzurufenden Kundenmakros ist hinterG65 unter der Adresse P anzugeben.

D Soll das Makro wiederholt werden, ist wird nach der Adresse L eineZahl von 1 bis 9999 angegeben. Wenn L nicht definiert ist, wird dieAusführungshäufigkeit mit 1 angenommen.

D Durch das Argument werden den entsprechenden lokalen VariablenWerte zugeordnet.

Es gibt zwei Arten von Argument--Befehlen. In Argument--Befehlen IwerdenAdressen außerG, L, N, O und P je einmal benutzt. InArgument--Befehlen II werden die Adressen A, B und C je einmal, die Adressen I,J und K jeweils bis zu zehnmal benutzt. Die Art des Argument--Befehlsbestimmt sich automatisch anhand der verwendeten Adressen.

Argument--Befehl I

ABCDEFH

#1#2#3#7#8#9#11

IJKMQRS

#4#5#6#13#17#18#19

TUVWXYZ

#20#21#22#23#24#25#26

Adresse Adresse AdresseVariablen--nummer

Variablen--nummer

Variablen--nummer

D DieAdressenG, L,N,OundP können inArgumenten nicht verwendetwerden.

D Nicht benötigteAdresse können entfallen. Die den nicht angegebenenAdressen entsprechenden lokalen Variablen werden auf Null gesetzt.

D Die Adressen brauchen nicht in alphabetischer Reihenfolge angege-ben werden. Sie verwenden das Wortadreßformat.I, J und K bilden eine Ausnahme und müssen alphabetisch geordnetsein.

BeispielB_A_D_ … J_K_ RichtigB_A_D_ … J_I_ Falsch

15.6.1Einfacher Aufruf (G65)

Erläuterungen

D Aufruf

D Argument--Befehl


276

Argument--Befehl IIIn Argument--Befehlen II werden die Adressen A, B und C je einmal, dieAdressen I, J und K jeweils bis zu zehnmal benutzt. Argument--BefehleII werden benutzt, wenn als Argument beispielsweise dreidimensionaleKoordinatenwerte übergeben werden sollen.

ABCI1J1K1I2J2K2I3J3

#1#2#3#4#5#6#7#8#9#10#11

K3I4J4K4I5J5K5I6J6K6I7

#12#13#14#15#16#17#18#19#20#21#22

J7K7I8J8K8I9J9K9I10J10K10

#23#24#25#26#27#28#29#30#31#32#33

Adresse Variablen--nummer



D Die Indizes bei I, J und K zur Bezeichnung der Reihenfolge der Argu-ment--Befehle werden nicht in das Programm eingegeben.

Vor einem Argument muß G65 stehen.

Die CNC unterscheidet automatisch zwischen Argument--Befehlen I undArgument--Befehlen II. Wenn Argument--Befehle I und Argument--Be-fehle II gemischt werden, haben die Argument--Befehle der zuletzt ange-gebenen Art Vorrang.

Beispiel:

G65 A1.0 B2.0 I--3.0 I4.0 D5.0 P1000;

<Variablen>#1:1.0#2:2.0#3:#4:--3.0#5:#6:#7:

Werden für die Variable #7 sowohl das Argument I4.0 als auch dasArgument D5.0 spezifiziert, wie in diesem Beispiel, hat D5.0 Vorrang.

5.0

Die Maßeinheit von Argument--Daten ohne Dezimalpunkt entsprichtdem kleinsten Eingabe--Inkrement für die jeweilige Adresse. Die Wertevon Argumenten ohne Dezimalpunkt können je nach Systemkonfigura-tion unterschiedlich sein. Im Sinne der Programmkompatibilität emp-fiehlt sich die Verwendung des Dezimalpunkts in Makroaufruf--Argu-menten.

Aufrufe können bis zu einer Tiefe von vier Ebenen verschachtelt sein,Einfachaufrufe (G65) und Modalaufrufe (G66) zusammengenommen.Unterprogramme (M98) sind hier nicht eingeschlossen.

Beschränkungen

D Format

D Vermischung vonArgument--BefehlenI und II

D Stellung desDezimalpunkts

D Aufruf--Verschachtelung


277

D Für die Verschachtelung stehen für die lokalen Variablen die Ebenen0 bis 4 zur Verfügung.

D Das Hauptprogramm liegt auf der Ebene 0.

D Mit jedemMakroaufruf (mit G65 oder G66) erhöht sich die Ebene derlokalen Variablen. Die Werte in den lokalen Variablen der vorherigenEbene werden in der CNC gespeichert.

D Wenn imMakroprogramm der Befehl M99 ausgeführt wird, kehrt dieSteuerung zu dem Programm zurück, von dem aus es aufgerufenwurde. Dabei wird die Ebene der lokalen Variablen wieder um einsherabgezählt, und die beim Aufruf des Makros aktuellen Werte derlokalen Variablen werden wieder wirksam.

O0001 ;:

#1=1 ;G65 P2 A2 ;

::

M30 ;

O0002 ;::

G65 P3 A3 ;::

M99 ;

O0003 ;::

G65 P4 A4 ;::

M99 ;

O0004 ;::

G65 P5 A5 ;::

M99 ;

O0005 ;:::::

M99 ;

#1 1

::

#33

#1 2

::

#33

#1 3

::

#33

#1 4

::

#33

#1 5

::

#33

#100--, #500--

Hauptprogramm(Ebene 0)

Makro(Ebene 1)

Makro(Ebene 2)

Makro(Ebene 3)

Makro(Ebene 4)

Lokale Variablen(Ebene 0) (Ebene 1) (Ebene 2) (Ebene 3) (Ebene 4)

Globale Variablen

Variablen zum Schreiben und Lesen durch Makrosin unterschiedlichen Ebenen

DasWerkzeugwird zuvor in denAchsen X und Z an dieAnfangspositionfür den Bohrzyklus gebracht. Z oder W sind die Lochtiefe, K ist dieSchnittiefe, F die Schnittvorschubgeschwindigkeit für Bohren.

Z W

K

Schneiden

Eilgang

D Ebenen lokaler Variablen

Programmbeispiel(Bohrzyklus)


278

G65 P9100 Kk Ff ;ZzWw

Z : Lochtiefe (Absolutmaß)U: Lochtiefe (Inkrementalmaß)K: Schnittbetrag pro ZyklusF : Schnittvorschubgeschwindigkeit

O0002;G50 X100.0 Z200.0 ;G00 X0 Z102.0 S1000 M03 ;G65 P9100 Z50.0 K20.0 F0.3 ;G00 X100.0 Z200.0 M05 ;M30 ;

O9100;#1=0 ; Löschen der Daten für die Tiefe der aktuellen Bohrung. . . . . .#2=0 ; Löschen d. Daten f. d. Tiefe der vorhergehenden Bohrung. . .IF [#23 NE #0] GOTO 1 ;

Inkrementalmaßprogrammierung: Sprung zu N1. . . . . . . . . . . . . . . . .IF [#26 EQ #0] GOTO 8 ;

Sind weder Z noch W angegeben, kommt es zu einem Fehler.. . . . . .#23=#5002--#26 ; Berechnung der Lochtiefe. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

N1 #1=#1+#6 ; Berechnung der Lochtiefe der aktuellen Bohrung. . . . . .IF [#1 LE #23] GOTO 2 ;

Überprüfung, ob zu bohrendes Loch zu tief. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .#1=#23 ; Koppeln an die Tiefe der aktuellen Bohrung. . . . . . . . . . . . .

N2 G00 W--#2 ; Werkzeug verfährt mit Schnittvorschub--. . . . . . . . . . .geschwindigkeit zur Tiefe der vorhergehenden Bohrung.

G01 W-- [#1--#2] F#9 ; Bohren. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .G00 W#1 ; Werkzeug verfährt an den Startpunkt für das Bohren.. . .IF [#1 GE #23] GOTO 9 ; Prüfung, ob Bohrvorgang abgeschlossen.#2=#1 ; Speicherung der Tiefe der aktuellen Bohrung. . . . . . . . . . . . .GOTO 1 ;

N9 M99 ;N8 #3000=1 (KEIN Z-- ODER U--BEFEHL)

D Format desAufrufbefehls

D Programm zum Aufrufeines Makroprogramms

D Makroprogramm(aufgerufenes Programm)


279

Der Befehl G66 für den Modalaufruf von Makros bewirkt den Aufrufeines Makros jedesmal nach einem Satz mit Achsenverfahren. Erst derBefehl G67 schaltet den modalen Aufruf ab.

O0001 ;:

G66 P9100 L2 A1.0 B2.0 ;G00 G90 X100.0 ;X125.0 ;X150.0 ;G67 ;

:M30 ;

O9100 ;:

G00 Z--#1 ;G01 Z--#2 F0.3 ;

::::

M99 ;

G66 P p L×ℓ <Argument--Befehl> ;

P : Nummer des aufzurufenden Programmsℓ : Durchführungshäufigkeit (Standard 1)Argument : Daten an Makro

D Die Programmnummer, für die der modale Aufruf gilt, ist hinter G66unter der Adresse P anzugeben.

D Soll das Makro wiederholt werden, ist unter Adresse L eine Zahl von1 bis 9999 anzugeben.

D Wie beim Einfachaufruf (G65) werden an das Makroprogramm zuübertragende Daten in Argumente gefaßt.

Nach dem Code G67 werden in den darauffolgenden Sätzen keineModalmakroaufrufe mehr durchgeführt.

Aufrufe können bis zu einer Tiefe von vier Ebenen verschachtelt sein,Einfachaufrufe (G65) und Modalaufrufe (G66) zusammengenommen.Unterprogramme (M98) sind hier nicht eingeschlossen.

Modalaufrufe können mit Hilfe eines weiteren G66--Codes in einemModalaufruf verschachtelt werden.

D In einem G66--Satz können keine Makros aufgerufen werden.

D G66 muß vor einem Argument stehen.

D In Sätzen mit Codes z.B. für Zusatzfunktionen ohne Verfahrbefehlkönnen keine Makros aufgerufen werden.

D Lokale Variablen (Argumente) können nur in Sätzen mit G66 gesetztwerden. Lokale Variablen werden nicht bei jedem Modalaufrufgesetzt.

15.6.2Modaler Aufruf (G66)

Erläuterungen

D Aufruf

D Beenden

D Aufruf--Verschachtelung

D Verschachtelungmodaler Aufrufe

Beschränkungen


280

Programm für eine Nut an der befohlenen Position

U

G66 P9110 Uu Ff ;

U: Nuttiefe (Inkrementalmaß)F : Schnittvorschub für Nuten

O0003 ;G50 X100.0 Z200.0 ;S1000 M03 ;G66 P9110 U5.0 F0.5 ;G00 X60.0 Z80.0 ;Z50.0 ;Z30.0 ;G67 ;G00 X00.0 Z200.0 M05 ;M30;

O9110 ;G01 U--#21 F#9 ; Werkstückbearbeitung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .G00 U#21 ; Werkzeugrückzug. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .M99 ;

Programmbeispiel

D Format desAufrufbefehls


D Makroprogramm(aufgerufenes Programm)


281

Mit einer G--Code--Nummer zum Aufruf eines Makroprogramms ineinem Parameter kann dasMakroprogrammwiemit einemEinfachaufruf(G65) zur Ausführung gebracht werden.

O0001 ;:

G81 X10.0 Z--10.0 ;:

M30 ;

O9010 ;:::

N9 M99 ;Parameter Nr. 6050 = 81

Wenn im entsprechenden Parameter (Nrn. 6050 bis 6059) eine G--Code--Nummer von 1 bis 9999 zum Aufruf eines Kundenmakroprogramms(9010 bis 9019) gesetzt wird, läßt sich das betreffende Makroprogrammauf die gleiche Weise wie mit G65 aufrufen.Wenn also zum Beispiel der Parameter so gesetzt ist, daß das Makropro-gramm O9010 mit G81 aufgerufen werden kann, kann der betreffendebenutzerspezifische Zyklus ausgeführt werden, ohne daß dazu das Bear-beitungsprogramm geändert werden müßte.

O9010O9011O9012O9013O9014O9015O9016O9017O9018O9019

6050605160526053605460556056605760586059

Programmnummer Parameternummer

Wie bei einem Einfachaufruf kann unter der Adresse L eine Zahl von 1bis 9999 angegeben werden.

Wie bei Einfachaufrufen gibt es zwei Arten von Argument--Befehlen:Argument--Befehl I und Argument--Befehl II. DieArt des Argument--Be-fehls bestimmt sich automatisch anhand der verwendeten Adressen.

In einem Programm, das über einen G--Code aufgerufen wurde, könnenmit einem G--Code keine Makros aufgerufen werden. Ein G--Code ineinem solchen Programm wird wie ein normaler G--Code behandelt.Auch in einem Programm, das als Unterprogramm mit einem M-- oderT--Code aufgerufen wurde, können mit einem G--Code keine Makrosaufgerufenwerden. EinG--Code in einem solchenProgrammwirdwieeinnormaler G--Code behandelt.

15.6.3Makroaufruf mitG--Code

Erläuterungen

D Parameternummern undProgrammnummern

D Wiederholung

D Argument--Befehl

Beschränkungen

D Aufruf--Verschachtelungmit G--Codes


282

Mit einer M--Code--Nummer zum Aufruf eines Makroprogramms ineinem Parameter kann das Makroprogramm genauso wie mit einemEinfachaufruf (G65) zur Ausführung gebracht werden.

O0001 ;:

M50 A1.0 B2.0 ;:

M30 ;

O9020 ;:::

M99 ;

Parameter 6080 = 50

Wenn im entsprechenden Parameter (Nrn. 6080 bis 6089) eine G--Code--Nummer von 1 bis 99999999 zumAufruf einesKundenmakroprogramms(O9020 bis 9029) gesetzt wird, läßt sich das betreffendeMakroprogrammauf die gleiche Weise wie mit G65 aufrufen.

O9020O9021O9022O9023O9024O9025O9026O9027O9028O9029

6080608160826083608460856086608760886089



Wie bei Einfachaufrufen gibt es zwei Arten von Argument--Befehlen:Argument--Befehl I und Argument--Befehl II. DieArt des Argument--Be-fehls bestimmt sich automatisch anhand der verwendeten Adressen.

-- EinM--Code zumAufruf einesMakroprogrammsmuß amSatzanfangstehen.

-- In einem Makroprogramm, daß per G--Code aufgerufen wurde, oderin einem Programm, das per M--Code oder T--Code als Unterpro-gramm aufgerufen wurde, können mit einem M--Code keine Makrosaufgerufen werden. Ein M--Code in einem solchen Makro bzw. Pro-gramm wird wie ein normaler M--Code behandelt.

15.6.4Makroaufruf mitM--Code

Erläuterungen


D Wiederholung

D Argument--Befehl

Beschränkungen


283

Mit einer M--Code--Nummer für den Aufruf eines Unterprogramms(Makroprogramms) in einem Parameter kann das betreffendeMakropro-gramm wie mit einem Unterprogrammaufruf (M98) zur Ausführunggebracht werden.

O0001 ;:

M03 ;:

M30 ;

O9001 ;:::

M99 ;

Parameter 6071 = 03

Mit einer M--Code--Nummer von 1 bis 99999999 zum Aufruf einesUnterprogramms in einem Parameter (Nr. 6071 bis 6076) kann das betref-fende Programm (O9001 bis O9006) wie mit M98 aufgerufen werden.

O9001O9002O9003O9004O9005O9006O9007O9008O9009

607160726073607460756076607760786079



Argument--Befehle sind nicht möglich.

Ein M--Code in einem aufgerufenen Makroprogramm wird wie einnormaler M--Code behandelt.

In einem Makroprogramm, das mit einem G--Code aufgerufen wurde,oder in einem Programm, das mit einem M--Code oder T--Code aufgeru-fenwurde, könnenmitM--Codes keineUnterprogramme aufgerufenwer-den. Ein M--Code in einem solchen Makro bzw. Programm wird wie einnormaler M--Code behandelt.

15.6.5Unterprogrammaufrufmit M--Code

Erläuterungen


D Wiederholung

D Argument--Befehl

D M--Code

Beschränkungen


284

Wenn in einem Parameter festgelegt wird, daß Unterprogramme(Makroprogramme) mit einem T--Code aufgerufen werden können, wirddas Makroprogramm jedesmal ausgeführt, wenn der T--Code imBearbeitungsprogramm erscheint.

O0001 ;:

T0203 ;:

M30 ;

O9000 ;:::

M99 ;

Bit 5 (TCS) von Parameter Nr. 6001 = 1

Wenn das Bit 5 von Parameter TCS Nr. 6001 auf 1 gesetzt ist, kann dasMakroprogramm O9000 mit einem T--Code im Bearbeitungsprogrammaufgerufenwerden. Ein T--Code imBearbeitungsprogramm ist der globa-len Variablen #149 zugeordnet.

In einemMakro, das mit einem G--Code aufgerufen wurde, oder in einemProgramm, das mit einemM--Code oder T--Code aufgerufen wurde, kön-nen mit T--Codes keine Unterprogramme aufgerufen werden. EinT--Code in einem solchen Makro bzw. Programm wird wie ein normalerT--Code behandelt.

15.6.6Unterprogrammaufrufmit T--Code

Erläuterungen

D Aufruf

Beschränkungen


285

Mithilfe der Funktion ”Unterprogrammaufruf” und M--Codes soll dieGesamtnutzungszeit verschiedener Werkzeuge gemessen werden.

D Messung der Gesamtstandzeit der Werkzeuge Nummern 1 bis 5.Werkzeuge ab Nummer 6 werden nicht erfaßt.

D Zum Speichern der Werkzeugnummern und gemessenen Zeitenwerden folgende Variablen benutzt:

#501

#502

#503

#504

#505

Kumulative Nutzungszeit Werkzeug Nummer 1





D Die Messung der Nutzungszeit wird mit dem Befehl M03 ausgelöstund mit Befehl M05 beendet. Zur Messung der Einschaltdauer derZyklusstart--Lampe dient die Systemvariable #3002. Die Zeiten, wäh-rend derer die Maschine wegen Vorschub--Halt und Einzelsatzhaltsteht, werden nicht gemessen, wohl aber dieZeiten fürWerkzeug-- undPalettenwechsel.

Parameter Nr. 6071 auf 3, Parameter Nr. 6072 auf 05 gesetzt.

Variablen #501 bis #505 auf 0.

O0001;T0100 M06;M03;:M05; Änderung von #501. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .T0200 M06;M03;:M05; Änderung von #502. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .T0300 M06;M03;:M05; Änderung von #503. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .T0400 M06;M03;:M05; Änderung von #504. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .T0500 M06;M03;:M05; Änderung von #505. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .M30 ;

15.6.7Programmbeispiel

Bedingungen

Funktionsprüfung

D Parametereinstellung

D Variablenwerteinstellung



286

O9001(M03); Makro für Beginn der Erfassung. . . . . . . . . . . . . . . . . . .M01;IF[FIX[#4120/100] EQ 0]GOTO 9; Kein Werkzeug angegeben. . . . .IF[FIX[#4120/100] GT 5]GOTO 9; Unzulässige Werkzeugnummer. .#3002=0; Timer löschen.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

N9 M03; Spindeldrehung vorwärts. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .M99;

O9002(M05); Makro für Ende der Erfassung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .M01;IF[FIX[#4120/100] EQ 0]GOTO 9; Kein Werkzeug angegeben. . . . .IF[FIX[#4120/100] GT 5]GOTO 9; Unzulässige Werkzeugnummer. .#[500+FIX[#4120/100]]=#3002+#[500+FIX[#4120/100]];

Berechnung der Gesamtzeit. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

N9 M05; Spindelhalt. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .M99;

Makroprogramm(aufgerufenes Programm)


287

Um glatte Übergänge zu erzielen, liest die CNC die als nächste durchzu-führende CNC--Anweisung im voraus. Dieser Vorgang wird als Zwi-schenspeicherung bezeichnet. Im Schneidenradiuskompensationsmodus(G41, G42) liest die NC die NC--Anweisungen zwei oder drei Sätze imvoraus, umSchnittpunkte errechnen zu können.Makro--Anweisungen fürarithmetische Operationen und bedingte Verzweigungen werden verar-beitet, sobald sie in den Zwischenspeicher eingelesen sind, Sätze mitM00, M01, M02 oder M30, Sätze mit M--Codes, für die Zwischenspei-cherung durchParametereinstellungNr. 3411 bisNr. 3420 unterdrückt ist,und Sätze mit G31 werden nicht vorausgelesen.

N1 G31 X100.0 ;N2 #100=1

:

>

> : Satz in Ausführung

Ausführung derNC--Anweisung

Ausführung der Makro--Anweisung

Zwischenspeicher

N1

N2

N1 X100.0 ;>

> : Satz in AusführungV : In den Zwischenspeicher gelesener Satz


Ausführung derMakro--Anweisung

Zwischenspeicher

N1

N2 N3

N4

N2 #1=100 ;N3 #2=200 ;N4 Z100.0 ;

:

N4

Während N1 ausgeführt wird, wird die nächste NC--Anweisung (N4) inden Zwischenspeicher gelesen. Die Makro--Anweisungen (N2, N3) zwi-schen N1 und N4 werden während der Ausführung von N1 verarbeitet.

15.7VERARBEITEN VONMAKRO--ANWEISUNGEN

Erläuterungen

D KeineZwischenspeicherung desnächsten Satzes (nichtzwischengespeicherteM--Codes, G31 etc.)

D Zwischenspeicherung desnächsten Satzes außer imSchneidenradius--kompensationsmodus(G41, G42) (Vorauslesennormalerweise einesSatzes)


288

N1 G01 G41 G91 Z100.0 F100 T0101 ;>

> : Satz in AusführungV : In den Zwischenspeicher gelesene Sätze



Zwischenspeicher

N1

N2

N3

N2 #1=100 ;N3 X100.0 ;N4 #2=200 ;N5 Z50.0 ;

:

N4

N5

N3

Während der Ausführung von N1 werden die NC--Anweisungen dernächsten beiden Sätze (bis N5) in den Zwischenspeicher gelesen. DieMakro--Anweisungen (N2,N4) zwischenN1undN5werdenwährend derAusführung von N1 verarbeitet.

N1 G01 G41 X100.0 F100 T0101 ;>

> : Satz in AusführungV : In den Zwischenspeicher gelesene Sätze

N1

N2

N3

N2 #1=100 ;N3 Z50.0 ;N4 #2=200 ;N5 M08 ;N6 #3=300 ;N7 X200.0 ;

:

N4

N3

N5

N6

N7



Zwischenspeicher

Während der Ausführung von N1 werden die NC--Anweisungen dernächsten beiden Sätze (bis N5) in den Zwischenspeicher gelesen. Da inN5 kein Verfahrbefehl enthalten ist, kann kein Schnittpunkt errechnetwerden. In diesem Fall werden die NC--Anweisungen der nächsten dreiSätze (bis N7) gelesen. Die Makro--Anweisungen (N2, N4 und N6) zwi-schen N1 und N7 werden während der Ausführung von N1 verarbeitet.

D Zwischenspeicherung desnächsten Satzes imSchneidenradius--kompensationsmodus(G41, G42)

D Nächster Satz ohne Ver-fahrbewegung im Modus”Schneidenradius--kompensation” (G41, G42)


289

Kundenmakro--Programme sind vergleichbarmit Unterprogrammen. Siekönnen auf die gleicheWeise registriert und editiertwerdenwieUnterpro-gramme. Die Speicherkapazität wird von derGesamtlänge des Lochstrei-fens zur Speicherung von Kundenmakros und Unterprogrammenbestimmt.

15.8REGISTRIERUNG VONKUNDENMAKRO--PROGRAMMEN


290

Makroaufruf--Befehle können auch imModus ”MDI” (Handeingabe) ein-gegebenwerden. Es ist allerdings nichtmöglich, während desAutomatik-betriebs zum Aufruf eines Makroprogramms in den MDI--Modus umzu-schalten.In einem Kundenmakro--Programm können keine Satznummern gesuchtwerden.

Im Einzelsatzmodus können Sätze auch während der Durchführung vonMakroprogrammen angehalten werden (außer Sätze mit Makro-- Aufruf-befehlen, Befehlen für arithmetische Operationen und Steuerbefehle).Ein Satz mit einem Makroaufruf--Befehl (G65, G66, G67) wird auch imEinzelsatzmodus nicht unterbrochen. Sätze mit Befehlen für arithmeti-sche Operationen und Steuerbefehle können im Einzelsatzmodus unter-brochen werden, wenn das Bit SBM (Bit 5 von Parameter 6000) auf 1gesetzt ist. Zur Überprüfung von Kundenmakro--Programmen wird dieFunktion ”Einzelsatzhalt” benutzt. Bei einem Einzelsatzhalt in einerMakro--Anweisung imModus ”Schneidenradiuskompensation” wird diebetreffende Anweisung wie ein Satz ohne Verfahrbefehl behandelt; inmanchen Fällen wird die Kompensation dann nicht ordnungsgemäß aus-geführt. (Streng genommen wird ein Befehl für den Verfahrweg 0 ange-nommen.)Ein Schrägstrich / in einem<Ausdruck> (in [ ]Klammern rechts von demarithmetischen Ausdruck) gilt als Divisions--Operator und nicht als Codefür das Optionale Überspringen eines Satzes.

Wenn NE8 (Bit 0 von Parameter 3202) und NE9 (Bit 4 von Parameter3202) auf 1 gesetzt sind, ist kein Löschen oder Editieren von Makropro-grammen und Unterprogrammen mit den Programmnummern 8000 bis8999 und 9000 bis 9999 möglich. Damit wird das unbeabsichtigteLöschen registrierter Kundenmakro--Programme und Unterprogrammeverhindert. Beim Löschen des gesamten Speichers (durch gleichzeitiges

Betätigen der Tasten und beim Einschalten der Spannung)

wird der Speicherinhalt, auch Kundenmakro--Programme, gelöscht.

Bei einem Reset werden lokale Variablen und die globalen Variablen#100 bis #149 auf den Wert Null zurückgesetzt. Mit den Bits CLV undCCV (Bits 7 und 6 vonParameter 6001) kann dies verhindert werden. DieSystemvariablen #1000 bis #1133 werden nicht gelöscht. Zurücksetzen(Reset) löscht alle aufgerufenen Zustände von Kundenmakro--Program-men und Unterprogrammen sowie alle DO--Zustände und übergibt dieSteuerung zurück an das Hauptprogramm.

Wie bei M98 werden die für Unterprogrammaufrufe benutzten M-- undT--Codes nicht angezeigt.Wenn während der Ausführung einer Makro--Anweisung ein Vorschub--Halt ausgelöst wird, bleibt die Maschine nach Ausführung der betreffen-den Makro--Anweisung stehen. Die Maschine bleibt auch bei einemAlarm oder Reset stehen.+0.0000001 bis +99999999--99999999 bis --0.0000001Es gibt 8 signifikante Stellen (dezimal). Außerhalb dieses Bereichs wirdP/S--Alarm Nr. 003 ausgegeben.

15.9BESCHRÄNKUNGEN

D Handeingabe

D Satznummernsuche

D Einzelsatz

D Optionales Überspringeneines Satzes

D Programmbearbeitungim Modus EDIT

D Reset

D Bildschirm”PROGRAMM--NEUSTART”

D Vorschub--Halt

D Für <Ausdruck>zulässige Konstantwerte


291

Außer den normalen Kundenmakrobefehlen sind die nachstehend aufge-führten Makrobefehle verfügbar. Sie werden als externe Ausgabebefehlebezeichnet.-- BPRNT-- DPRNT-- POPEN-- PCLOSDiese Befehle dienen zur Ausgabe der Werte und Zeichen in Variablenüber die Eingabe--/Ausgabeschnittstelle.

Die Befehle sind in der nachstehenden Reihenfolge einzugeben:

Befehl ”Öffnen”: POPENVor den eigentlichen Befehlen zur Datenausgabe wird mit diesemBefehl zunächst dieVerbindung zu dem externen Eingabe--/Ausgabege-rät eingerichtet.

Befehl ”Datenausgabe”: BPRNT oder DPRNTBefehl zur Ausgabe von Daten

Befehl ”Schließen”: PCLOSNach der Ausführung aller Datenausgabebefehle wird mit PCLOS dieVerbindung zu dem externen Eingabe--/Ausgabegerät beendet.

POPENPOPEN stellt eine Verbindung zu einem externen Eingabe--/Ausgabege-rät her. An den Befehl schließen sich die eigentlichen Datenausgabebe-fehle an. Die CNC gibt den Steuercode DC2 aus.

BPRNT [ a #b [ c ] … ]

Anzahl signifikanter DezimalstellenVariableZeichen

Der Befehl BPRNT gibt Variablen und Zeichen als Binärwerte aus.

(i) Die befohlenen Zeichen werden in ISO--Codes entsprechend dereingerichteten Codierung (ISO) für die Ausgabe umgewandelt.Zulässige Zeichen:-- Buchstaben (A bis Z)-- Zahlen-- Sonderzeichen (*, /, +, -- usw.)Für ein Leerzeichen wird ein Sternchen (*) ausgegeben.

(ii) Alle Variablen werden mit Dezimalpunkt gespeichert. Hinter derVariablen ist in eckigenKlammern dieAnzahl der signifikantenDezi-malstellen anzugeben. Variablenwerte, einschließlich Dezimalstel-len, werden als Doppelwort--Daten (32 Bit) behandelt. Die Ausgabeerfolgt in Form von Binärdaten, beginnend mit dem höchstwertigenByte.

(iii)Nach Ausgabe der befohlenen Daten wird ein Satzende--Code ent-sprechend der Vorgabe (ISO) ausgegeben.

(iv) Nullvariablen haben den Wert 0.

15.10EXTERNEAUSGABEBEFEHLE

Erläuterungen

D Befehl ”Öffnen” POPEN

D Befehl zur DatenausgabeBPRNT


292

Beispiel:

BPRINT [ C** X#100 [3] Z#101 [3] M#10 [0] ]Variablenwert#100=0.40596#101=--1638.4#10=12.34

LF12 (0000000C)M--1638400(FFE70000)

Z

406(00000196)XLeerstelleC

DPRNT [ a #b [ c d ] … ]

Anzahl signifikanter DezimalstellenAnzahl signifikanter Stellen vor demDezimalpunktVariableZeichen

Der Befehl DPRNT bewirkt die Ausgabe von Zeichen und dereinzelnen Stellen des betreffenden Variablenwerts entsprechendder eingerichteten Codierung (ISO).

(i) Erläuterungen zumBefehl DPRNT siehe (i), (iii) und (iv) des BefehlsBPRNT.

(ii) Zur Ausgabe von Variablen ist jeweils das Zeichen #, gefolgt von derVariablennummer und, in eckigen Klammern, der Anzahl der Stellenvor dem Dezimalpunkt sowie der Anzahl der Dezimalstellen anzuge-ben. Beginnend mit der höchstwertigen Stelle wird für jede Stelle einCode ausgegeben. Der Code richtet sich nach der eingerichtetenCodierung (ISO). Auch der Dezimalpunkt wird mit einem Code(ISO) ausgegeben.DieVariablenmüssen numerischeWertemit bis zuacht Stellen sein. Bestehen die höchstwertigen Stellen aus Nullen,erfolgt keine Ausgabe dieser Nullen, wenn PRT (Bit 1 von Parameter6001) auf 1 gesetzt ist. Steht PRT(Bit 1 von Parameter 6001) auf 0,wird anstelle der Nullen ein Leerzeichen--Code ausgegeben. DieDezimalstellen werden stets ausgegeben, wenn mindestens eineDezimalstelle vorhanden ist. Wenn keine Dezimalstellen vorhandensind, wird kein Dezimalpunkt ausgegeben. Wenn PRT (Bit 1 vonParameter 6001) auf 0 steht, wird anstelle des Pluszeichens (+) vonpositiven Zahlen ein Leerzeichen--Code ausgegeben. Bei PRT auf 1wird kein Code ausgegeben.

D Befehl zur DatenausgabeDPRNT


293

Beispiel:

DPRNT [ X#2 [53] Z#5 [53] T#30 [20] ]Variablenwert#2=128.47398#5=--91.2#30=123.456

(1) Parameter PRT (Nr. 6001#1) = 0

(2) Parameter PRT(Nr. 6001#1)=1

sp

spspsp

sp

sp

L F

T

Z --

X

91.200

128.474

23

sp

sp

LF

T23

Z--91.200

X128.474

PCLOS ;DerBefehl PCLOS beendet dieVerbindung zum externenEingabe--/Aus-gabegerät. Er ist im Anschluß an alle Datenausgabebefehle anzuordnen.Von der CNC wird der Steuercode DC4 ausgegeben.

Zunächst wird derKanal für Parameter 020 festgelegt. Diesem Parameterentsprechendwerden nun Einstellungen (wieBaudrate) für dieEingabe--/Ausgabe--Schnittstelle vorgegeben.E/A--Kanal 0 : Parameter 101, 102 und 103E/A--Kanal 1 : Parameter 111, 112 und 113E/A--Kanal 2 : Parameter 121, 122 und 123AlsAusgabegerät dürfen niemals FANUC--Laufwerk oderDiskette ange-gebenwerden. Bei demBefehlDPRNT zurDatenausgabe ist festzulegen,ob führende Nullen als Leerzeichen ausgegeben werden sollen (Einstel-lung PRT (Bit 1 von Parameter 6001) auf 1 bzw. 0). Außerdem mußfestgelegt werden, ob bei ISO--Codierung zur Bezeichnung des Zeilenen-des nur ein LF--Zeichen (NCR von Bit 3 von Parameter 0103 auf 0) oderLF und CR (NCR auf 1) benutzt werden sollen.

D Befehl ”Schließen”PCLOS

D Einstellungen


294

ANMERKUNG1 Die Befehle ”Öffnen” (POPEN), ”Datenausgabe” (BPRNT,

DPRNT) und ”Schließen” (PCLOS) müssen nicht immergemeinsam verwendet werden. Der Befehl ”Öffnen” amAnfang eines Programms braucht nicht wiederholt zuwerden, außer nach einem Befehl ”Schließen”.

2 Die Befehle ”Öffnen” und ”Schließen” müssen paarweisevorkommen. Am Ende des Programms ist ein Befehl”Schließen” anzuordnen, allerdings nur, wenn zuvor einBefehl ”Öffnen” gesetzt wurde.

3 Rücksetzvorgänge während der Datenausgabe perDatenausgabebefehl brechen die Ausgabe ab und löschennachfolgende Daten. Wenn also aufgrund eines Befehlswie M30 am Ende eines Programmsmit Datenausgabe einReset--Vorgang durchgeführt werden soll, ist vorher einSchließbefehl anzuordnen, so daß die Verarbeitung von z.B. M30 erst nach Abschluß der Datenausgabe erfolgt.

4 In eckige Klammern [ ] gesetzte Makrowort--Abkürzungenbleiben unverändert. Werden jedoch die in Klammerngesetzten Zeichen aufgeteilt und mehrmals eingegeben,werden die zweite und darauffolgende Abkürzungenumgewandelt eingegeben.

5 O kann in Klammern [ ] stehen. Werden jedoch die inKlammern [ ] gesetzten Zeichen aufgeteilt und mehrmalseingegeben, wird O bei der zweiten und nachfolgendenEingaben weggelassen.


295

Während der Ausführung eines Programms kann mit einem von derMaschine kommenden Interruptsignal (UINT) ein anderes Programmeaufgerufen werden. Die Funktion heißt ”Interrupt--gesteuertes Kunden-makro”. Format für den Unterbrechungsbefehl:

M96 Pffff ;

M97 ;

Interrupt--gesteuertes Kundenmakro Ein

Interrupt--gesteuertes Kundenmakro Aus

Mit dem Interrupt--gesteuerten Kundenmakro kann während der Ausfüh-rung eines beliebigen Satzes ein anderes Programm aufgerufen werden.Dadurch lassen sich Programme an wechselnde Situationen anpassen.

(1) Bei einer Werkzeugstörung kann durch ein externes Signal einVorgang zur Störungsbeseitigung ausgelöst werden.

(2) Eine Arbeitsfolge kann von einer anderen Arbeitsfolge unterbrochenwerden, ohne daß der laufende Vorgang abgebrochen wird.

(3) Es können regelmäßig Daten über den jeweiligen Bearbeitungsstandabgerufen werden. Hierbei handelt es sich um Beispiele für die Ver-wendung der Funktion ”Interrupt--gesteuertes Kundenmakro” in derAdaptiv--Steuerung.

Interruptsignal(UINT)*

Interruptsignal(UINT)


M96 Pxxxx;

Nffff;

M97 ;

M99 (Pffff);

O xxxx;

Abb. 15.11 Funktion ”Interrupt--gesteuertes Kundenmakro”

Mit dem Befehl M96Pxxxx in einem Programm kann die nachfolgendeProgrammausführung durch ein Interruptsignal (UINT) unterbrochenwerden, um das mit Pxxxx bezeichnete Programm auszuführen.

15.11INTERRUPT--GESTEUERTESKUNDENMAKROFormat

Erläuterungen


296

VORSICHTGeht das Interruptsignal (UINT, in der Abb. 15.11 mit einem* gekennzeichnet) nach M97 ein, wird es ignoriert. DasUnterbrechungssignal darf nicht während der Ausführungdes Unterbrechungsprogramms eingehen.

Interrupt--gesteuerte Kundenmakros können nur während der Ausfüh-rung von Programmen aufgerufen werden. Sie stehen unter folgendenBedingungen zur Verfügung:-- Im Speicher-- oder Handeingabebetrieb-- Wenn die Startlampe leuchtet-- Wenn zur Zeit kein anderes Interrupt--gesteuertes Kundenmakroverarbeitet wird

DieFunktion ”Interrupt--gesteuertesKundenmakro”wirdmit demBefehlM96, der das Wirksamwerden des Interruptsignals (UINT) ermöglicht,aktiviert und mit dem Befehl M97 beendet. NachM96 können Interrupt--gesteuerteKundenmakros per Interruptsignal (UINT) aufgerufenwerden,bisM97oderRücksetzen (Reset) derNCbefohlenwird. Nach demBefehlM97 oder einem Reset ist auch bei Eingang des Interruptsignals (UINT)keineUnterbrechungmehrmöglich. Das Interruptsignal (UINT)wird biszu einem neuen M96--Befehl ignoriert.

10

M96 M97 M96


WirksamesInterruptsignal Wenn UINT

aufrechterhalten wird

Interruptsignale (UINT) können erst nach M96 wirksam werden. Ein imModusM97 eingehendes Signalwird nichtwirksam.Wenn ein imModusM97 eingehendes Signal bis zur Umschaltung auf den Modus M96anliegt, wird sofort nach dem Umschalten auf M96 eine Unterbrechungausgelöst (jedoch nur, wenn mit Statussteuerung gearbeitet wird). BeiFlankensteuerung findet nach dem Umschalten keine Unterbrechungstatt.

ANMERKUNGStatussteuerung und Flankensteuerung siehe “Kunden--makro--Interruptsignal (UINT)” im Unterabschnitt 16.11.2.

15.11.1Einsatz

ErläuterungenD Interrupt--Bedingungen

D Vorgang


297

Es gibt zwei Arten vonKundenmakro--Interrupts:Unterprogramm--Inter-rupts undMakro--Interrupts. DieArt des Interrupts richtet sich nachMSB(Bit 5 von Parameter 6003).

(a) Unterprogramm--InterruptDas Unterbrechungsprogramm wird als Unterprogramm aufgerufen.Das bedeutet, daß sich die Ebenen der lokalen Variablen vor und nacheiner Unterbrechung nicht ändern. Die Unterbrechung wirkt sichnicht in der Verschachtelungstiefe von Unterprogrammaufrufen aus.

(b) Makro--InterruptDas Unterbrechungsprogramm wird als Kundenmakro aufgerufen.Das bedeutet, daß die Ebenen der lokalen Variablen vor und nacheiner Unterbrechung unterschiedlich sind. Die Unterbrechung wirktsich nicht in der Verschachtelungstiefe von Kundenmakroaufrufenaus. Wenn im Unterbrechungsprogramm ein Unterprogramm-- oderMakroaufruf vorkommt, wird dieser Aufruf in die Bestimmung derVerschachtelungstiefe der Unterpogramm-- oderKundenmakro--Auf-rufe einbezogen. Aus dem laufenden Programm können keine Argu-mente übernommen werden, auch nicht, wenn es sich bei dem Inter-rupt--gesteuerten Kundenmakro um ein Makro--Interrupt handelt.

Interrupt--gesteuerte Kundenmakros werden allgemein über M96 undM97gesteuert. DieseM--Codes können jedoch vomMaschinenherstellerbereits für andereZwecke belegt sein (M--Funktion oderMakroaufrufmitM--Code).In diesem Fall können mit Hilfe von MPR (Bit 4 von Parameter 6003)andere M--Codes zur Steuerung von Interrupt--gesteuerten Kundenma-kros bestimmt werden.Wenn in diesem Parameter festgelegt wird, daß andere M--Codes fürInterrupt--gesteuerteKundenmakros verwendet werden, sind dieParame-ter 6033 und 6034 wie folgt einzurichten:M--Code zur Aktivierung des Modus ”Interrupt--gesteuertes Kundenma-kro” in Parameter Nr. 6033, M--Code zum Beenden des Modus ”Inter-rupt--gesteuertes Kundenmakro” in Parameter Nr. 6034.Wenn festgelegt ist, daß nicht die in den Parametern eingestelltenM--Co-des benutzt werden, dienen M96 und M97 unabhängig von den Einstel-lungen in Parameter 6033 und 6034 als M--Codes zur Steuerung vonKundenmakros.M--Codes zur Steuerung von Interrupt--gesteuerten Kundenmakros wer-den intern verarbeitet (keine Ausgabe an externe Geräte). Aus Gründender Kompatibilität mit anderen Programmen sollten zur Steuerung vonInterrupt--gesteuerten Kundenmakros jedoch keine anderen M--Codesaußer M96 und M97 benutzt werden.

Mit einem Interrupt--gesteuerten Kundenmakro kann die in AusführungbefindlicheNC--Anweisung entwedermitten im Satz oder nach dem Satzunterbrochen werden. Dies wird in MIN (Bit 2 von Parameter 6003)festgelegt.

15.11.2Funktionen

Erläuterungen

D Unterprogramm--Interruptund Makro--Interrupt

D M--Codes zur Steuerungdes Interrupt--gesteuertenKundenmakros

D Interrupt--gesteuerteKundenmakros undNC--Anweisungen


298

(i) Bei Eingang des Interruptsignals (UINT) werden Verfahrbewegun-gen und Verweilvorgänge sofort unterbrochen und das Unterbre-chungsprogramm ausgeführt.

(ii) Enthält das Unterbrechungsprogramm NC--Anweisungen, geht derBefehl im unterbrochenen Satz verloren, und die NC--Anweisung imUnterbrechungsprogramm wird ausgeführt. Beim Übergang derSteuerung zurück zum unterbrochenen Programm wird das Pro-gramm ab dem Satz, der auf den unterbrochenen Satz folgt, wiederzum Anlauf gebracht.

(iii)Enthält das Unterbrechungsprogramm keineNC--Anweisungen, gehtdie Steuerung mit M99 zurück zum unterbrochenen Programm, unddas Programm läuft ab demBefehl imunterbrochenenSatzwieder an.

Ausführungläuft

Normales Programm

Unterbrechung durch Makro--Interrupt

Ausführungläuft

Eingang Interruptsignal (UINT)

CNC--Befehl ”Wiederanlauf”;keine NC--Anweisungen imUnterbrechungsprogramm

Interrupt--gesteuertesKundenmakro

(i) Sofern der in Ausführung befindliche Satz nicht mehrereZyklusopera-tionen wie für Bohr--Festzyklen und automatischer Rückkehr zumReferenzpunkt (G28) umfaßt, geschieht dieUnterbrechungwie folgt:Enthält das Unterbrechungsprogramm keine NC--Anweisung, wer-den beim Eingang des Interruptsignals (UINT) die Makro--Anwei-sungen des Unterbrechungsprogramms sofort ausgeführt.NC--Anweisungen werden erst nach dem aktuellen Satz ausgeführt.

(ii) Beinhaltet der in Ausführung befindliche Satz mehrere Zyklusopera-tionen, geschieht die Unterbrechung wie folgt: Sind keine NC--Anweisungen vorhanden, werden die Makro--Anweisungen desUnterbrechungsprogramms nach dem Anlaufen der letzten Verfahr-bewegung der Zyklusoperationen ausgeführt. NC--Anweisungenwerden erst im Anschluß an alle Zyklusoperationen ausgeführt.

Ausführungläuft

Normales Programm

Ausführungläuft

Eingang Interruptsignal (UINT)

Interrupt--gesteuertesKundenmakro

NC--Anweisung imUnter-brechungsprogramm

S Typ I(Unterbrechung mittenim Satz)

S Typ II(Unterbrechung nachdem Satz)


299

Interruptsignale werden jeweils mit Ausführungsbeginn von Sätzen mitM96 zur Freigabe von Interrupt--gesteuerten Kundenmakros wirksam.Sobald ein Satz mit M97 aufgenommen wird, bleiben sie unwirksam.Während derAusführung vonUnterbrechungsprogrammenbleiben Inter-ruptsignale ebenfalls unwirksam. Das Signal wird wirksam, wenn nachRückkehr der Steuerung vom Unterbrechungsprogramm zum Hauptpro-gramm der Satz unmittelbar nach dem unterbrochenen Satz anläuft. Be-steht bei Typ I das Unterbrechungsprogramm nur ausMakro--Anweisun-gen, wird das Interruptsignal wirksam, sobald die Ausführung desunterbrochenen Satzes nach Rückkehr der Steuerung vom Unterbre-chungsprogramm wieder angelaufen ist.

Auch während laufender Zyklusoperationen werdenVerfahrbewegungenunterbrochen und das Unterbrechungsprogramm ausgeführt. Enthält dasUnterbrechungsprogrammkeineNC--Anweisungen, läuft die betreffendeZyklusoperation wieder an, nachdem die Steuerung zum unterbrochenenProgramm zurückgekehrt ist. Sind NC--Anweisungen enthalten, werdendie restlichen Operationen des unterbrochenen Zyklus übergangen undder nächste Satz ausgeführt.

Sind keine NC--Anweisungen vorhanden, werden dieMakro--Anweisun-gen des Unterbrechungsprogramms nach dem Anlaufen der letzten Ver-fahrbewegung der Zyklusoperation ausgeführt. NC--Anweisungen wer-den erst im Anschluß an die Zyklusoperation ausgeführt.

D Kundenmakro--Interrupt-signal -- Bedingungen fürSperrung und Freigabe

D Interrupt--gesteuertesKundenmakro währendder Ausführung einesSatzes mitZyklusoperationen

S Typ I

S Typ II


300

Für die Eingabe des Kundenmakro--Interruptsignals (UINT) gibt es zweiMöglichkeiten: Statussteuerung und Flankensteuerung. Bei Statussteue-rung ist das Signal wirksam, wenn es eingeschaltet ist. Bei Flankensteue-rung wird das Signal mit der Anstiegsflanke beim Übergang vom ausge-schalteten in den eingeschalteten Zustand wirksam.Die Art der Signalsteuerung wird in TSE (Bit 3 von Parameter 6003)festgelegt. Wenn dieser Parameter auf Statussteuerung gesetzt ist, findeteine Unterbrechung statt, wenn das Interruptsignal (UINT) zum Zeit-punkt der Freigabe eingeschaltet ist. Durch Aufrechterhalten des Signalskann das betreffende Unterbrechungsprogramm wiederholt zur Durch-führung gebracht werden.Bei Flankensteuerung wird das Interruptsignal (UINT) nur mit derAnstiegsflankewirksam. Das Unterbrechungsprogrammwird nur zu die-sem Zeitpunkt ausgeführt (sofern das Programm ausschließlich ausMakro--Anweisungen besteht). Flankensteuerung empfiehlt sich in Fäl-len, in denen Statussteuerung ungeeignet ist oder in denen in einemProgramm nur eine Unterbrechung stattfinden soll (hierbei kann dasInterruptsignal eingeschaltet bleiben).Mit Ausnahme der oben erwähnten Sonderfälle haben beide Arten derSteuerung identische Wirkung. Die Dauer vom Signaleingang bis zurAusführung des Interrupt--gesteuertenKundenmakros ist in beidenFällengleich.

1

0

Interruptsignal (UINT)*

Unterbrechung

Unter--brechung

Unter--brechung

Unter--brechung

Unter--brechung

Status--steuerung

Flankensteuerung

Im Beispiel oben treten bei Statussteuerung vier Unterbrechungen auf,bei Flankensteuerung nur eine Unterbrechung.

D Kundenmakro--Interruptsignal (UINT)


301

Rückkehr der Steuerung von Interrupt--gesteuertem Kundenmakro zumunterbrochenen ProgrammmitM99.Wenn dieAdresse Pund eine Satznum-mer in dem unterbrochenen Programm angegeben ist, wird das Programmam Anfang beginnend nach der betreffenden Satznummer durchsucht, unddie Steuerung kehrt zur ersten gefundenen Satznummer zurück. Währendder Ausführung von Interrupt--gesteuerten Kundenmakros werden keineweiteren Unterbrechungen ausgelöst. Vor einer weiteren UnterbrechungmußM99 angegebenwerden.WennM99 allein steht, wird dieser Befehl vorAbschluß der vorangehenden Befehle ausgeführt. Eine Unterbrechungwirdalso für den letzten Befehl des Unterbrechungsprogramms eingerichtet.Wenn dies nicht angebracht erscheint, sollten Interrupt--gesteuerte Kunden-makrosmitM96undM97 gesteuertwerden. Bei laufenderAusführungeinesInterrupt--gesteuerten Kundenmakros werden keine weiteren Interrupt--ge-steuerten Kundenmakros erzeugt; weitere Unterbrechungen werden auto-matisch unterbunden. M99 hingegen erlaubt eine weitere Unterbrechung.Wenn M99 allein in einem Satz steht, wird dieser Befehl vor Abschluß dervorangehendenBefehle ausgeführt. Im folgendenBeispiel wird für den SatzGxx in O1234 eine Unterbrechung zugelassen. Beim Eingang des Signalswird O1234wiederholt. O5678wirdmit M96 undM97 gesteuert. In diesemFall ist für O5678 keine Unterbrechung möglich (Freigabe erst nach Rück-kehr der Steuerung auf O1000).

M99 ;

GxxXxxx;

O1234

O1000;

M96P1234;

M96P5678

M97

O5678

GxxXxxx;

M96;

M99 ;

M97

×

Unterbrechung

Unter--brechung

Unterbrechung

Unterbrechung

ANMERKUNGEin M99--Satz, der nur die Adressen O, N, P, L oder Menthält, wird als zum vorhergehendenSatz desProgrammsgehörend betrachtet. Einzelsatzhalt ist bei einem solchenSatz daher nichtmöglich. In Bezug auf die Programmierungsind (1) und (2) im wesentlichen gleich. (Der Unterschiedbesteht darin, daß im einen Fall Gff ausgeführt wird,bevor M99 erkannt wird.)

(1) Gff Xfff ;M99 ;

(2) Gff Xfff M99 ;

D Rückkehr von einemInterrupt--gesteuertenKundenmakro


302

Ein Interrupt--gesteuertes Kundenmakro unterscheidet sich von einemnormalen Programmaufruf. Das Makro wird von einem Interruptsignal(UINT) während der Programmabarbeitung ausgelöst. Allgemein dürfenModifikationen von Modal--Daten durch das Unterbrechungsprogrammdas unterbrochene Programm nicht beeinflussen. Deshalb werden auchbei der Modifikation von Modal--Daten durch das Unterbrechungspro-gramm bei der Rückkehr der Steuerung auf das unterbrochene Programmmit M99 die vor der Unterbrechung gültigen Modal--Daten wieder wirk-sam. Wenn die Steuerung mit M99 Pxxxx vom Unterbrechungspro-gramm zum unterbrochenen Programm zurückkehrt, stehen die Modal--Daten wieder unter der Steuerungsgewalt des Programms, und in diesemFall werden die vom Unterbrechungsprogramm modifizierten neuenDauerinformationen an das unterbrochene Programm übergeben. DieWiederherstellung der vor der Unterbrechung gültigen Modal--Datenwird dann nicht gewünscht, denn je nachdem, welche Modal--Daten vorderUnterbrechungwirksamwaren, kann es sein, daß das Programm nachRückgabeder Steuerung anders arbeitet. Es gibt folgendeMöglichkeiten:

(1)Das Unterbrechungsprogramm liefert die nach Rückkehr der Steue-rung zumunterbrochenenProgrammzu verwendendenModal--Daten.

(2)Die Modal--Daten werden nach Rückkehr der Steuerung zum unter-brochenen Programm nach den Erfordernissen neu angegeben.

O∆∆∆∆

M96Pxxx

Nffff;

M99(Pffff);

Oxxx;

Interruptsignal (UINT)*

(Ohne Angabe von P)Modifikation der modalen Daten

Modal--Datenunverändert nachUnterbrechung

(Mit Angabe von P)

Neue Modal--Daten, modifiziert durch dasUnterbrechungsprogramm.

Die vor der Unterbrechung gültigen Modalinformationen sind wiederwirksam. Die neuen, durch das Unterbrechungsprogramm modifiziertenModal--Daten werden unwirksam.

Die neuen, vom Unterbrechungsprogramm modifizierten, Modal--Datenbleiben auch nach Rückkehr der Steuerung wirksam. Die alten Modal--Daten, die im unterbrochenen Satz wirksam waren, können mit denKun-denmakro--Systemvariablen #4001 bis #4120 gelesen werden.Bei der Modifikation von Modal--Daten durch das Unterbrechungspro-gramm bleiben die Systemvariablen #4001 bis #4120 unverändert.

D Interrupt--gesteuertesKundenmakro undModal--Daten

S Modal--Daten nachRückkehr derSteuerung mit M99

S Modal--Daten nachRückkehr derSteuerung mit M99Pffff


303

D Die Koordinaten von Punkt A können mittels der Systemvariablen#5001 und höher gelesen werden, bis die erste NC--Anweisung vor-kommt.

D Die Koordinaten von Punkt A’ können nach einer NC--Anweisungohne Verfahrbefehl gelesen werden.

D Die Maschinen-- und Werkstückkoordinaten von Punkt B’ könnenmittels der Systemvariablen #5021 und höher bzw. #5041 und höhergelesen werden.

B’

B

A’

A

UnterbrechungSchneidenmittelpunktbahn

Korrekturvektor


Sobald mit einem Interruptsignal (UINT) ein Unterbrechungsprogrammaufgerufen wird, wird der Kundenmakro--Modalaufruf gelöscht (G67).G66 imUnterbrechungsprogramm kann denmodalenAufruf jedochwie-der aktivieren. Bei Rückkehr der Steuerung vom Unterbrechungspro-gramm mit M99 wird der modale Aufruf zurück auf den Stand vor derUnterbrechung gebracht. Bei Rückkehr der Steuerung mit M99Pxxxx;bleibt der im Unterbrechungsprogramm befohlene modale Aufrufwirksam.

Wenn das Interruptsignal (UINT) während einer Rückkehr im Trocken-lauf nach einer Programm--Neustart--Suche eingeht, wird das Unterbre-chungsprogramm aufgerufen, nachdem der Neustart--Vorgang in sämtli-chen Achsen beendet ist. Das bedeutet, daß unabhängig von derParametereinstellung ein Interrupt Typ II durchgeführt wird.

Das Interrupt--gesteuerteKundenmakro kann nicht imDNC--Betrieb oderwährend der Ausführung eines Programms mit einem externen E/A--Ge-rät eingesetzt werden.

D Systemvariablen(Positionswerte) fürUnterbrechungsprogramm

D Interrupt--gesteuertesKundenmakro undmodalerKundenmakro--Aufruf

D Interrupt--gesteuertesKundenmakro undProgramm--Wiederanlauf

D DNC--Betrieb undKundenmakroUnterbrechung

PROGRAMMIERUNG16. PARAMETEREINGABE MITTELS

PROGRAMM (G10) B--63604GE/01

304

16 PARAMETEREINGABE MITTELS PROGRAMM (G10)

DieWerte von Parametern lassen sich in Programmeeingeben. DieFunk-tionwird zumEinrichten von Korrekturdaten für Steigungsfehler benutztnachdem Anbauten gewechselt oder z.B. die zulässige Schnittvorschub-geschwindigkeit oder Zeitkonstanten geändert wurden, um den so verän-derten Bearbeitungsbedingungen Rechnung zu tragen.

Allgemeines

PROGRAMMIERUNGB--63604GE/0116. PARAMETEREINGABE MITTELS

PROGRAMM (G10)

305

G10L50; Modus ”Parametereingabe” startenN_R_; Andere als AchsenparameterN_P_R_; Achsenparameter

G11; Modus ”Parametereingabe” beenden

N_: Parameternummer (4 Stellen) oder Kompensationspositionsnummer(0 bis 1023) fürSteigungsfehlerkompensation +10,000 (5 Stellen)

R_: Parameter--Einstellwert (führende Nullen können entfallen.)P_: Achsen 1 bis 8 (zur Eingabe von Achsenparametern)

Bedeutung des Befehls

Format

Bei der Einstellung von Parameterwerten (R_) können keine Dezimal-punkte verwendet werden.Auch für R_ in einer Kundenmakrovariablen kann kein Dezimalpunktgesetzt werden.

Bei einem Achsenparameter ist eineAchsennummer (P_) von 1 bis 8 (biszu achtAchsen) einzugeben. DieSteuerachsenwerden in derReihenfolgeder Anzeige in der CNC numeriert.Für die an zweiter Stelle angezeigte Steuerachse ist zum Beispiel P2einzugeben.

WARNUNG1 Nach einer Änderung der Steigungsfehler-- oder Um--

kehrspiel--Kompensationsdaten ist unbedingt ein manu--elles Referenzpunktfahren durchzuführen. Andernfallskann es zu einer falschen Maschinenposition kommen.

2 Der Modus ”Festzyklus” muß vor der Parametereingabeabgeschaltet werden. Andernfalls wird eine Bohrbewegungausgelöst.

ANMERKUNGIm Modus ”Parametereingabe” können keine anderenNC--Anweisungen gegebenen werden.

Format

Erläuterungen

D Parameter--Einstellwert(R_)

D Achsennummer (P_)

PROGRAMMIERUNG16. PARAMETEREINGABE MITTELS

PROGRAMM (G10) B--63604GE/01

306

1. Setzen von Bit 2 (SPB) von Bit--Parameter Nr. 3404G10L50 ; Modus ”Parametereingabe”N3404 R 00000100 ; Einstellung von SBPG11 ; Modus ”Parametereingabe” beenden

2.Werte für dieAchsen Z (2. Achse) und C (4. Achse) imAchsenparame-ter Nr. 1322 (Koordinaten für gespeicherte Verfahrgrenze (Software--Endschalter) 2 in positiverRichtung für die einzelnenAchsen) ändern.

G10L50 ; Modus ”Parametereingabe”N1322P3R4500 ; Änderung für Achse ZN1322P4R12000 ; Änderung für Achse CG11 ; Modus ”Parametereingabe” beenden

Beispiele

B--63604GE/0117. SPEICHERBETRIEB MIT LOCH--

STREIFENFORMAT Serie 10/11PROGRAMMIERUNG

307

17 SPEICHERBETRIEB MIT LOCHSTREIFENFORMATSerie 10/11

Der Speicherbetrieb eines im Lochstreifenformat der Serie 10/11 regis-trierten Programms ist bei entsprechender Einstellung des Parameters Nr.0001 möglich. Registrierung im Speicher und Speicherbetrieb sind mög-lich bei Funktionen, die dasselbe Lochstreifenformat benutzen wie dieSerie 10/11, und für folgende Funktionen mit anderem Lochstreifen--format:

• Gewinde mit konstanter Steigung• Unterprogrammaufruf• Festzyklus• Festzykluswiederholung• Bohr--Festzyklus

ANMERKUNGRegistrierung im Speicher und Speicherbetrieb sind nur fürdie in dieser CNC bereitgestellten Funktionen möglich.

17. SPEICHERBETRIEB MIT LOCH--STREIFENFORMAT Serie 10/11 B--63604GE/01PROGRAMMIERUNG

308

EinigeAdressen, die in Verbindungmit dieser CNC nicht benutzt werdenkönnen, können im Lochstreifenformat der Serie 10/11 benutzt werden.Der zulässige Wertebereich für das Lochstreifenformat FS10/11 ent-spricht im wesentlichen dem dieser CNC. Abweichende Adressen undBefehlswertebereiche sind in denAbschnitten II--17.2bis II--17.6angege-ben. Bei einem Wert außerhalb des zulässigen Bereichs wird Alarm aus-gegeben.

17.1ADRESSEN UNDWERTEBEREICHEFÜR DAS LOCH-STREIFENFORMATSerie 10/11



309

G32IP_F_Q_;oder

G32IP_E_Q_;

I : Kombination von AchsenadressenF : Steigung in der LängsachseE : Steigung in der LängsachseQ : Ausrichtung Anfangswinkel für Gewindeschnitt

P

Obwohl bei der Serie FS10/11 die Anzahl der Gewindegänge pro Zoll ander Adresse E festgelegt werden kann, ist dies im LochstreifenformatFS10/11 nicht möglich. Die Adressen E und F dienen beide zur Angabeder Gewindesteigung in der Längsachse. Die an der Adresse E angege-bene Gewindesteigung gilt somit auch als Dauerwert für die Adresse F.

Adresse fürGewindesteigung

Eingabe in mm Eingabe in Zoll

E0.0001 bis500.0000mm

0.000001 bis 9.999999Zoll

F

Befehl mitDezimalpunkt

0.0001 bis500.0000mm

0.000001 bis 9.999999Zoll

FBefehl ohneDezimalpunkt

0.01 bis 500.00 mm 0.0001 bis 9.9999 Zoll

Adresse fürVorschubgeschwindigkeit

Eingabe in mm Eingabe in Zoll

Vorschub

Inkrementalmaß--system IS--B

1 bis 240000mm/min


FproMinute

Inkrementalmaß--system IS--C

1 bis 100000mm/min


Vorschub pro Umdrehung 0.01 bis 500.00mm

0.0001 bis 9.9999Zoll

WARNUNGErneute Angabe der Vorschubgeschwindigkeit beim Um--schalten zwischen Vorschub pro Minute und Vorschub proUmdrehung erforderlich.

17.2GEWINDESCHNEIDENMIT KONSTANTERSTEIGUNG

Format

Erläuterungen

D Adresse

D Wertebereich fürGewindesteigung

D Wertebereich fürVorschubgeschwindigkeit


310

M98PffffLffff;

P: UnterprogrammnummerL: Durchführungshäufigkeit

Die Adresse L kann nicht im Lochstreifenformat dieser CNC, aber imLochstreifenformat FS10/11 benutzt werden.

Der zulässige Wertebereich entspricht dem dieser CNC (1 bis 9999). BeieinemWert mit mehr als vier Stellen gelten die letzten vier Stellen als dieUnterprogrammnummer.

Durchführungshäufigkeit L kann im Bereich von 1 bis 9999 angegebenwerden. Wenn keine Durchführungshäufigkeit angegeben ist, gilt derWert 1.

17.3UNTERPROGRAMM--AUFRUF

Format

Erläuterung

D Adresse

D Unterprogrammnummer

D Durchführungshäufigkeit



311

Zyklus Stirnflächendrehen (Konus--Schneidzyklus)G94X_Z_K_F_;K: Konuslänge entlang der Z--Achse

Zyklus Außen/Innen--Drehen (Zylinder--Schneidzyklus)G90X_Z_F_;

Zyklus Außen/Innen--Drehen (Konus--Schneidzyklus)G90X_Z_I_F_;I: Konuslänge entlang der X--Achse (Radius)

Zyklus Gewindeschneiden (zylindrisches Gewinde)G92X_Z_F_Q_;F: GewindesteigungQ: Versatz des Anfangswinkel für Gewindeschnitt

Zyklus Gewindeschneiden (Kegelgewindeschneiden)G92X_Z_I_F_;I: Konuslänge entlang der X--Achse (Radius)

Zyklus Stirnflächendrehen (Konus--Schneidzyklus)G94X_Z_F_;

Die Adressen I und K können im Lochstreifenformat dieser CNC nichtfür Festzyklen benutzt werden, aber im Befehlsformat FS10/11.

Wie bei Gewinde mit konstanter Steigung in Abschnitt II--17.2. SieheAbschnitt II--17.2.

17.4FESTZYKLUS

Format

D Adresse

D Wertebereich fürVorschubgeschwindigkeit


312

Gewindeschneidzyklus--WiederholungG76X_Z_I_K_D_F_A_P_Q_;I : GewinderadiusdifferenzK : Gewindekamm (Radius)D : Tiefe erster Schnitt (Radius)A : Schneidenwinkel (Kammwinkel)P : Schneidmethode

Zyklus Außen--/Innen--DrehenG71P_Q_U_W_I_K_D_F_S_T_;I : Länge und Richtung der Schneidtoleranz für den Abschluß des

Grobbearbeitungszyklus in der X--Achse (bei Angabe ignoriert)K : Länge und Richtung der Schneidtoleranz für den Abschluß des

Grobbearbeitungszyklus in der Z--Achse (bei Angabe ignoriert)D : Schnittiefe

Stirnflächen--GrobbearbeitungszyklusG72P_Q_U_W_I_K_D_F_S_T_;I : Länge und Richtung der Schneidtoleranz für den Abschluß des

Grobbearbeitungszyklus in der X--Achse (bei Angabe ignoriert)K : Länge und Richtung der Schneidtoleranz für den Abschluß des

Grobbearbeitungszyklus in der Z--Achse (bei Angabe ignoriert)D : Schnittiefe

Geschlossener DrehzyklusG73P_Q_U_W_I_K_D_F_S_T_;I : Länge und Richtung des Abstands in der X--Achse (Radius)K : Länge und Richtung des Abstands in der Z--AchseD : Anzahl Teilungen

Stirnflächen--AbstechzyklusG74X_Z_I_K_F_D_;

oderG74U_W_I_K_F_D_;I : Verfahrweg in der X--AchseK : Schnittiefe in der Z--AchseD : Werkzeugabstand am Ende der Schnittbahn

Außen--/Innen--AbstechzyklusG75X_Z_I_K_F_D_;

oderG75U_W_I_K_F_D_;I : Verfahrweg in der X--AchseK : Schnittiefe in der Z--AchseD : Werkzeugabstand am Ende der Schnittbahn

17.5MEHRFACH--WIEDERHOL--ZYKLENFÜR DREHEN

Format



313

Folgende Adressen werden im Lochstreifenformat FS10/11 ignoriert:

D I und K für Grobbearbeitungszyklus Außen/Innen (G71)D I und K für Stirnflächen--Grobbearbeitungszyklus (G72)Adresse P zurAngabeder Bearbeitungsmethode (P) bei Zykluswiederho-lung Gewindeschneiden (G76) ist P1 (konstante Schnittiefe, einschnei-dig) oder P2 (konstante Schnittiefe Zickzackgewindeschnitt, zweischnei-dig). Als Schneidenwinkel A läßt sich einWert zwischen 0 und 120 Gradbefehlen. Bei Werten außerhalb dieses Bereichs wird P/S--Alarm 062ausgegeben.Adresse D (Schnittiefe und Rückzugweg) läßt sich mit Werten zwischen--99999999 und 99999999 angeben, und zwar in kleinsten Eingabe--In-krementen, auch bei Taschenrechner--Dezimalpunkt--Eingabe (Bit 0(DPI) von Parameter Nr. 3401 auf 1). Enthält die Adresse D einen Dezi-malpunkt, wird P/S--Alarm Nr. 007 ausgegeben.

Der zulässige Wertebereich für die Vorschubgeschwindigkeit ist gleichdem für Gewinde mit konstanter Steigung. Siehe Abschnitt II--17.2.

D Adresse undWertebereich


314

BohrzyklusG81X_C_Z_F_L_ ; oder G82X_C_Z_R_F_L_ ;R : Entfernung zwischen Ausgangsebene und Punkt RP : Verweilzeit am BohrungsgrundF : SchnittvorschubgeschwindigkeitL : Anzahl der Wiederholungen

Tiefbohrzyklus (mit Späne--Entfernung)G81X_C_Z_R_Q_P_F_L_ ;R : Entfernung zwischen Ausgangsebene und Punkt RQ : Schnittiefe in jedem ZyklusP : Verweilzeit am BohrungsgrundF : SchnittvorschubgeschwindigkeitL : Anzahl der Wiederholungen

Hochgeschwindigkeits--Tiefbohrzyklus (mit Späne--Entfernung)G83.1X_C_Z_R_Q_P_F_L_ ;R : Entfernung zwischen Ausgangsebene und Punkt RQ : Schnittiefe in jedem ZyklusP : Verweilzeit am BohrungsgrundF : SchnittvorschubgeschwindigkeitL : Anzahl der Wiederholungen

GewindebohrenG84X_C_Z_R_P_F_L_ ;R : Entfernung zwischen Ausgangsebene und Punkt RP : Verweilzeit am BohrungsgrundF : SchnittvorschubgeschwindigkeitL : Anzahl der Wiederholungen

Gewindebohren ohne AusgleichsfutterG84.2X_C_Z_R_P_F_L_S_ ;R : Entfernung zwischen Ausgangsebene und Punkt RP : Verweilzeit am BohrungsgrundF : SchnittvorschubgeschwindigkeitL : Anzahl der WiederholungenS : Spindeldrehzahl

AusbohrzyklusG85X_C_Z_R_F_L_ ; oder G89X_C_Z_R_P_F_L_ ;R : Entfernung zwischen Ausgangsebene und Punkt RP : Verweilzeit am BohrungsgrundF : SchnittvorschubgeschwindigkeitL : Anzahl der Wiederholungen

EndeG80 ;

Im Lochstreifenformat dieser CNCwirdK als Adresse für die Anzahl derWiederholungen benutzt. Im Lochstreifenformat FS 10/11 wird Lbenutzt.

17.6FORMAT EINESBOHR--FESTZYKLUSFormat

Erläuterungen

D Adresse



315

Einige G--Codes sind nur gültig für das Lochstreifenformat dieser CNCoder das Format FS 10/11. Bei unzulässigen G--Codes wird P/S--AlarmNr. 10 ausgegeben.

G--Code nur für Lochstreifenformat Serie 10/11 G81, G82, G83.1, G84.2

G--Code nur für Lochstreifenformat Serie 21 G87,G88

Beim Lochstreifenformat dieser CNC richten sich Positionierebene undBohrachse nach dem für den Festzyklus benutzten G--Code.Im Lochstreifenformat Serie FS10/11 richten sich Positionierebene undBohrachse nach G17/G19.Bohrachse ist die Grundachse (Z--Achse oder X--Achse), die nicht in derPositionierebene liegt.

G--Code Positionierebene Bohrachse

G17 XY--Ebene Z--Achse

G19 Ebene YZ X--Achse

Über das Bit 1 (FXY) von Parameter Nr. 5101 kann die Z--Achse alsBohrachse festgelegt werden.

Daten für Festzyklen werden wie nachstehend beschrieben angegeben:

Gjj X C Z R Q P F L ;

Bohrmodus

BohrungspositionBohrdaten Anzahl Wiederholungen

Ein--stellung Adresse Erläuterung

Bohr--modus Gjj G--Code für Bohr--Festzyklus

Bohrungs-position

X/U (Z/W)C/H Inkremental-- oderAbsolutmaßwert fürBohrposition

Z/W (X/U) Inkremental-- oder Absolutmaßwert für die Entfer-nung zwischen Punkt R und Bohrungsgrund

Bohr--d

R

Inkrementalmaßwert für die Entfernung zwischenAusgangsebene und PunktR oderAbsolutmaßwertfür Punkt R. Welche Werte benutzt werden, istabhängig vonBit 6 vonParameterNr. 5102 und demverwendeten G--Code--System.

modusQ Inkrementalmaßwert für Schnittiefe in G83 bzw.

G83.1 mit Radiusprogrammierung.

PVerweilzeit am Bohrungsgrund. Die Beziehung zwi-schen Verweilzeit und angegebenemWert ist gleichder bei G04.

F Schnittvorschubgeschwindigkeit

AnzahlWieder--holungen

LAnzahl Wiederholungen für eine Folge vonSchneidvorgängen.Bei fehlenderAngabewird Lmit1 angenommen.

D G--Code

D Positionierebene undBohrachse

D Daten für dieBearbeitung


316

Punkt R wird im Inkrementalmaß als Entfernung zwischen Ausgangse-bene und Punkt R angegeben. Bei Lochstreifenformat Serie FS10/11entscheiden Parameter und verwendetes G--Code--System darüber, ob dieAngabe der Entfernung in Inkremental-- oder Absolutmaß erfolgt.Bei Bit 6(RAB) von Parameter Nr. 5102 auf 0 wird immer ein Inkremen-talmaßwert angegeben. Ist dieses Bit auf 1 gesetzt, hängt InkrementalmaßoderAbsolutmaß von dem verwendetenG--Code--System ab. Bei G--Co-de--SystemA ist diesAbsolutmaß. BeiG--Code--SystemBoder C handeltes sich im Modus G90 um einen Absolutmaßwert, im Modus G91 umeinen Inkrementalmaßwert.

Lochstreifenformat Serie 10/11Lochstreifen--format Serie16/18/160/180

Bit 6 von Parameter Nr. 5102 = 1 Bit 6 von Parame-ter Nr. 5102 = 0

G--Code--System

A B, CInkremental

Inkremental

AbsolutG90 G91

Inkremental

AbsolutAbsolut Inkremental

Beziehung zwischen G--Codes und Lochstreifenformat dieser CNC bzw.Lochstreifenformat Serie FS10/11 siehe unten. Die Tabelle enthält eben-falls Angaben zum Verweilen in Festzyklen.Nr. Gjj (Verwendung) Befehlsformat dieser CNC1. G81 (Bohrzyklus)G83 (G87) P0 <keine Angabe von Q>

Kein Verweilen2. G82 (Bohrzyklus)G83 (G87) P <keine Angabe von Q>

Werkzeug verweilt immer am Bohrungsgrund.3. G83 (Tiefbohrzyklus)G83 (G87) <Typ B>

Bei einem Satz mit P--Befehl verweilt das Werkzeug amBohrungsgrund.

4. G83.1 (Tiefbohrzyklus)G83 (G87) <Typ A>Bei einem Satz mit P--Befehl verweilt das Werkzeug am Bohrungs-grund. Anmerkung) Typ A oder B richtet sich nach Bit 2 (RTR) vonParameter Nr. 5101.

5. G84 (Gewindebohren) G84 (G88)IBei einem Satzmit P--Befehl verweilt dasWerkzeug bei Erreichen desBohrungsgrunds und nach Rückzug zu Punkt R.

6. G84.2 (Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter)M29 S_ G84 (G88)Bei einem Satz mit P--Befehl verweilt das Werkzeug am Bohrungs-grund, bevor die Spindel in umgekehrter Richtung zu drehen beginnt,und an Punkt R, bevor sie wieder in Normalrichtung dreht.

7. G85 (Ausbohrzyklus)G85 (G89) P0Kein Verweilen

8. G89 (Ausbohrzyklus)G85 (G89) P_Werkzeug verweilt immer am Bohrungsgrund.

Abstand d für G83 und G83.1 wird in Parameter Nr. 5114 festgelegt.

D Punkt R

D Festzyklus

D Abstand d bei G83 undG83.1



317

Bei Serie 10/11--T verweilt das Werkzeug bei G83 bzw. G83.1 nicht. Beidem Lochstreifenformat Serie FS10/11 verweilt das Werkzeug am Boh-rungsgrund nur, wenn der Satz eine P--Adresse enthält.

Bei Serie 10/11--T verweilt dasWerkzeug bei G84/G84.2, bevor dieSpin-del beginnt, rückwärts oder in Normalrichtung zu drehen (Parameterein-stellung). Bei dem Lochstreifenformat FS10/11 verweilt das Werkzeugbei einem Satzmit P--Adresse amBohrungsgrund und bei Punkt R, bevordie Spindel rückwärts bzw. normal dreht.

Bei dem Lochstreifenformat FS10/11 kann Gewindebohren ohne Aus-gleichsfutter wie unten beschrieben definiert werden:

Format Bedingung (Parameter), Kommentar

G84.2 X_ Z_ R_ ...S**** ;

S**** ;G84.2 X_ Z_ R_ .... ;

Einstellung (F10/F11) = 1

M29 S**** ;G84 X_ Z_ R_ .... ; * Wie Format Serie 21

M29 S**** G84 X_ Z_ R_ .... ;

Wie Format Serie 21

G84 X_ Z_ R_ .... S**** ; G84 wird zu G--Code für Gewindebohrenohne Ausgleichsfutter

S**** ;G84 X_ Z_ R_ .... ;

ohne Ausgleichsfutter.Bit 0 (G84) von Parameter Nr. 5200 = 1* Wie Format Serie 16

1 in Bit 7 (RDI) von Parameter Nr. 5102 bewirkt, daß derModus ”Durch-messer-- bzw. Radiusprogrammierung” für R--Befehl in Festzyklen imLochstreifenformat FS10/11 gleich dem Modus ”Durchmesser-- bzw.Radiusprogrammierung” für die Bohrachse ist.

Über dasBit 3 (F16) von ParameterNr. 5102wird dasLochstreifenformatFS10/11 deaktiviert. Dies gilt nur für Bohr--Festzyklen. Die Anzahl derWiederholungen ist an der Adresse L festzulegen.

VORSICHTBit 3 (F16) von Parameter Nr. 5102 auf 1 übersteuert Bits6 (RAB) und 7 (RDI) von Parameter Nr. 5102; beide werdenauf 0 gesetzt.

Die C--Achse (dritte Achse) kann nicht als Bohrachse benutzt werden.G18 (ZX--Ebene) löst P/S--Alarm Nr. 28 (Fehler Ebenenwahl) aus.

Im Lochstreifenformat FS10/11 ist ein M--Code zum Koppeln derC--Achse nicht möglich.

D Verweilen bei G83 undG83.1

D Verweilen bei G84 undG84.2

D Gewindebohren ohneAusgleichsfutter

D Durchmesser-- oderRadiusprogrammierung

D Deaktivieren des Formatder Serie 10/11

Beschränkungen

D C--Achse als Bohrachse

D Koppeln der C--Achse

PROGRAMMIERUNG18. FUNKTIONEN FÜR HOCHGE--

SCHWINDIGKEITS--BEARBEITUNG B--63604GE/01

318

18 FUNKTIONEN FÜRHOCHGESCHWINDIGKEITSBEARBEITUNG

PROGRAMMIERUNG18. FUNKTIONEN FÜR HOCHGE-

SCHWINDIGKEITS--BEARBEITUNGB--63604GE/01

319

Ein externer Zwischenspeicher kann die CNC bei hohen Geschwindig-keiten laufend mit großen Datenmengen versorgen, wenn diese über eineserielle Schnittstelle an einenHostrechner oder einEingabe--/Ausgabege-rät angeschlossen ist.

ExternerZwischen-speicherCNC

RS--232--C / RS--422 Hostrechner

Eingabe--/Ausgabe--gerät.

EineOnline--Verbindung zwischen externemZwischenspeicher undHos-trechner ermöglicht schnellen und zuverlässigen DNC--Betrieb.Die Funktion ”Externer Zwischenspeicher” beinhaltet den Schnellenexternen Zwischenspeicher A und unterstützt die Hochgeschwindig-keits--Bearbeitung mit Binärdaten.Einzelheiten enthält der ”Ergänzungsband Externer Zwischenspeicher”(B--61802E--1).

18.1EXTERNERZWISCHENSPEICHER



320

Nach einem Satz nur mit G05 im normalen NC--Format kann der Betriebmit Verfahrdaten im nachstehend beschriebenen Format aufgenommenwerden. Nach einem Befehl mit einem Verfahrbetrag von Null für alleAchsen können die darauffolgenden Befehlen wieder das normale NC--Befehlsformat benutzen.

CNC

RS--232--C / RS--422

ExternerZwischenspeicher

Hostrechner

S Eingabe von Binärdaten starten: G05;S Eingabe von Binärdaten beenden: 0 als Verfahrbetrag in jeder AchseS Datenformat für die Eingabe von Binärdaten

Byte

Datensatz

High byte

High byte

High byte

Low byte

Low byte

Low byte

Achse 1

Achse 2

Achse n

Prüfbyte

Im Datenformat für die Binäreingabe werden die Verfahrwege für die ein-zelnen Achsen (2 Byte) in Werten pro Zeiteinheit befohlen. Die Verfahrbe-träge für die Achsen werden, von der ersten bis zur n--ten Achse, nach-einander angeordnet, dann folgt ein Prüfbyte (1Byte) . (Die Datenlängepro Satz beträgt [2 x N + 1] Bytes).

Alle Daten müssen im Binärformat angegeben werden.

Die Zeiteinheit (in ms) wird in den Bits 4, 5 und 6 (IT0, IT1 und IT2) vonParameter Nr. 7501 festgelegt.

18.2SCHNELLEREXTERNERZWISCHENSPEICHERA (G05)

Format

Erläuterungen

D Zeiteinheit

PROGRAMMIERUNG18. FUNKTIONEN FÜR HOCHGE-

SCHWINDIGKEITS--BEARBEITUNGB--63604GE/01

321

Für die Verfahrwege in den einzelnen Achsen wird die nachstehendeMaßeinheit benutzt. (Negative Verfahrwege werden in Zweierkomple-menten angegeben.)

Inkrementalmaß--system

IS--B IS--C Einheiten

Millimeter--Maschine 0.001 0.0001 mm

Zoll--Maschine 0.0001 0.00001 Zoll

Datenformat siehe unten. Die mit * markierten Bits dienen zur Angabedes Verfahrwegs pro Zeiteinheit.15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0

* * * * * * * 0 * * * * * * * 0

Beispiel: Der Verfahrweg pro Zeiteinheit beträgt 700 um(Maschine mit Millimeter--System, IS--B)

15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0

0 0 0 0 1 0 1 0 0 1 1 1 1 0 0 0

Das Prüfbyte ermittelt die Summeder [2×N]Bytes ohnePrüfbyte in derEinheit Byte; Bits ab dem 8. Bit werden abgeschnitten.

Die CNC gibt pro in den Parametern festgelegter Zeiteinheit die Datenvon [2× N + 1] Bytes (N: Anzahl Achsen) aus dem Zwischenspeicheraus. Damit die CNC unterbrechungsfrei arbeiten kann, ist für die Daten-übertragung zwischen Host und externem Zwischenspeicher folgendeMindest--Baudrate erforderlich:

(2× N + 1)×11T× 1000 (T: Zeiteinheit)

Die Ausgabe des Befehls G05 bei laufender Schneidenradiuskompensa-tion löst P/S--Alarm Nr. 178 aus.

Vorschub--Halt und Verriegelung sind im Modus ”Binäreingabe”wirksam.Die Achsenspiegelungsfunktion (Programmierbare Achsenspiegelungund eingestelle Achsenspiegelung) kann imModus G05weder ein-- nochausgeschaltet werden.Wenn die Steuerung mit Binäreingabe arbeitet, werden die Werkzeugebeim Anlauf und beim Anhalten im Bearbeitungsmodus exponentiellbeschleunigt/verzögert. (Die Zeitkonstante für die Beschleunigung/Ver-zögerung wird im Parameter Nr. 1622 festgelegt.)

Im Modus für Binäreingabe wird nur die im definierten Datenformat(entspricht Inkrementalmaß--Befehl für Lineare Interpolation) befohleneLineare Interpolation ausgeführt.Die Funktionen Einzelsatz, Vorschub--Override und Festeinstellung aufdie zulässigeSchnittvorschubgeschwindigkeit sind imModus ”Binärein-gabe” unwirksam. Die Funktion ”Programm--Wiederanlauf” kann nichtbenutzt werden. Zusatzfunktionen können ebenfalls nicht benutztwerden.

Im Modus ”Binäreingabe” kann kein Programm im Speicher registriertwerden.

D Verfahrwegdaten

D Prüfbyte

D Übertragungsrate

D Schneidenradius--kompensation

D Vorschub--Halt undVerriegelung

D Achsenspiegelung

D Beschleunigung/Verzögerung

BeschränkungenD Modaler Befehl

D Nicht verfügbareFunktionen

D Speicherregistrierung



322

Während der Hochgeschwindigkeits--Bearbeitung wird der Status derSollwertverarbeitung überwacht. Sobald die Sollwertverarbeitung endet,werden nach Ausführung des Hochgeschwindigkeits--Bearbeitungsbe-fehls P/S--Alarm Nr. 000 und P/S--Alarm Nr. 179 ausgegeben (entspre-chend der Einstellung in ITPDL (Bit 7 von Parameter Nr. 7501)).

Diese P/S--Alarmmeldungen können nur durch Abschalten der CNC auf-gehoben werden.

Hochgeschwindigkeits--Bearbeitung mit dem Schnellen externen Zwi-schenspeicher A

Wenn eine normale Sollwertverarbeitung nicht möglich war, weil dieVerarbeitungskapazität der CNC für die zur Hochgeschwindigkeits--Bearbeitung erforderliche Sollwert--Ausgabe nicht ausreichte, oder weilwährend der Funktion ”Schneller externer Zwischenspeicher A” die vomHost kommenden Sollwert--Daten aus irgendeinem Grund verspäteteingingen.

Num-mer

Meldung Inhalt

000 BITTE STEUERUNGAUSSCHALTEN

Während der Hochgeschwindig-keits--Bearbeitung wurde dieSollwertverarbeitung beendet.Verwandte Parameter:Baud--Übertragungsrate für Ex--ternen Zwischenspeicher (Para-meter Nr. 133)

179 PARAMETER EINSTELL--FEHLER (NR. 7510)

)Anzahl steuerbarer Achsen beiHochgeschwindigkeits--Bearbei-tung (Parameter Nr. 7510)Schnellachsenanwahl für dieHochgeschwindigkeits--Bearbei-tung (Bit 0 von ParameterNr. 7510)

18.3ÜBERWACHUNG DERSOLLWERT--VERARBEITUNG FÜRHOCHGESCHWINDIG-KEITS--BEARBEI-TUNGS--BEFEHL (G05)

Erläuterungen

D Befehl für Hoch--geschwindigkeits--Bearbeitung

D Beendigung derSollwertverarbeitung

Alarm

B--63604GE/01 19. ACHSENSTEUERUNGSFUNKTIONENPROGRAMMIERUNG

323

19 ACHSENSTEUERUNGSFUNKTIONEN

19. ACHSENSTEUERUNGSFUNKTIONEN B--63604GE/01PROGRAMMIERUNG

324

Polygonales Drehen bezeichnet die Bearbeitung einer polygonalenKontur, bei derWerkstück undWerkzeug in einem bestimmtenVerhältnisgedreht werden.

WerkstückWerkzeug

Abb. 19.1 (a) Polygonales Drehen

Werkstück

Durch Ändern der Bedingungen Übersetzungsverhältnis von WerkstückundWerkzeug undAnzahl Schneidwerkzeuge kann dieTeilekontur in einViereck oder Sechseck geändertwerden. Gegenüber der Herstellung einerpolygonalen Kontur unter Verwendung der Achsen C und X mit Polar-koordinaten verkürzt sich die Bearbeitungszeit. Die Teilekontur ist aller-dings nicht exakt polygonal. Im allgemeinenwirdpolygonalesDrehen fürdie Köpfe von Vier-- bzw. Sechskantschrauben oder Sechskantmutterneingesetzt.

Abb. 19.1 (b) Sechskantschraube

G51.2 (G251) P_Q_;P,Q: Drehungsverhältnis von Spindel und

Y--AchseBereichsangabe: Ganzzahl 1 bis 9 beiP und QBei positivem Q dreht die Y--Achsein positiver Richtung.Bei negativem Q dreht die Y--Achsein negativer Richtung.

19.1POLYGONALESDREHEN

Format


325

Die Werkzeugdrehung bei polygonalem Drehen wird von einer CNC--gesteuertenAchse kontrolliert. In der nachfolgendenBeschreibung ist dieDrehachse des Werkzeugs die Y--Achse.DieY--Achsewird über Befehl G51.2 so gesteuert, daß dieGeschwindig-keiten, mit denen sich das an der Spindel befindliche Werkstück (zuvorüber S--Befehl festgelegt) und das Werkzeug drehen, im vorgeschriebe-nen Verhältnis zueinander befinden.Beispiel: Übersetzungsverhätnis von Werkstück (Spindel) und Y--Achse1:2, die Y--Achse dreht in positiver Richtung.G51.2P1Q2;Bei gleichzeitigem Start per G51.2wird das vom Positionsengeber an derSpindel gesandte 1--Drehung--Signal erfaßt. After this detection.Anschließendwird dieDrehung derY--Achse entsprechend demÜberset-zungsverhältnis (P:Q) und unter Synchronisation mit der Spindeldreh-zahl gesteuert. Das heißt, dieDrehung derY--Achsewird so gesteuert, daßSpindel und Y--Achse im Verhältnis P:Q zueinander stehen. Dieses Ver-hälntis wird bis zur Ausführung des Befehls ”Polygonales Drehen been-den” (G50.2 oder Reset) aufrechterhalten. Die Drehrichtung derY--Achse ist abhängig von Code Qund unabhängig von der Drehrichtung des Positionsengebers.Die Synchronisation von Spindel und Y--Achse wird mit folgendemBefehl beendet:G50.2(G250);Mit G50.2 wird die Synchronisation von Spindel und Y--Achse beendet,und die Y--Achse bleibt stehen.Synchronisation wird auch wie folgt beendet:

i) Ausschaltenii) Notausiii)Servoalarmiv) Reset/Rücksetzen (externes Reset--Signal ERS, Reset--/Rückspul--

Signal RRW oder RESET--Taste an der Handeingabetastatur)v) P/S--Alarm Nr. 217 bis 221

G00X100. 0Z20.0 S1000.0M03 ; Drehgeschwindigkeit Werkstück1000 min--1

G51.2P1 Q2 ; Drehbeginn Werkzeug (Drehgeschwindigkeit Werkzeug2000 min--1)

G01X80.0 F10.0 ; Zustellung X--AchseG04X2. ;G00X100.0 ;Flucht X--AchseG50.2 ; Werkzeugdrehung HaltM05 ; Spindelhalt G50.2 und G51.2 sind immer in einem Satz

anzugeben.

Erläuterungen

Beispiel:


326

Polygonalem Drehen liegt nachstehend beschriebenes Prinzip zugrunde.In der Abbildung unten ist der Radius von Werkzeug und Werkstück Abzw. B, die Winkelgeschwindigkeiten von Werkzeug und Werkstück abzw. b. Als Ursprung der kartesischen Koordinaten XY wird die Werk-stückmitte angenommen.Der Einfachheit halber soll die Werkzeugmitte an der PositionPo (A,0) außen amWerkstück liegen, die Schneidenmitte beginnt an derPosition Pto (A--B, 0).

A

(0, 0)Pto

Po

Winkelge-schwindigkeit α

Winkelge-schwindigkeit β

Werk-zeug

Werkstück

Y

X

A ; WerkstückradiusB ; Werkzeugradius

α ; WinkelgeschwindigkeitWerkstück

β ; WinkelgeschwindigkeitWerkzeug

Po (A, 0)Pto (A--0, 0)

B

In diesem Fall wird die Position des Schneidenmittelpunkts Pt (Xt,Yt)nach der Zeit t durch die Gleichung 1 ausgedrückt:

(0, 0)ατ

βτ

A

Po

Startpunkt

Pt (Xt, Yt)B

Xt=Acos αt--Bcos(β--α)t(Gleichung 1)

Yt=Asin αt+Bsin(β--α)tEin Übersetzungsverhältnis von Werkstück und Werkzeug von 1:2 ange-nommen, d.h., β=2α,ändert sich Gleichung 1 wie folgt:

Xt=Acos αt--Bcos αt=(A--B)cos αt(Gleichung 2)

Xt=Asin αt+Bsin αt=(A+B)sin αtAus Gleichung 2 geht hervor, daß die Schneidenmittelpunktbahn eineEllipse mit langem Durchmesser A+B und kurzem Durchmesser A--Bbeschreibt.

D Prinzip desPolygonalen Drehens


327

Im nächsten Fall wird eines von zwei Werkzeugen mit 180° symmetri-schen Positionen angenommen. Mit diesen Werkzeugen läßt sich einViereck wie unten beschrieben bearbeiten.

Bei drei Werkzeugen (alle 120°) ergibt sich eine sechseckige Teilekonturwie unten gezeigt.

WARNUNGAngaben zur maximalen Drehgeschwindigkeit desWerkzeugs enthält das Handbuch des Maschinen--herstellers. Die programmierte Spindeldrehzahl und dasVerhältnis von Werkzeuggeschwindigkeit und Spindel--drehzahl dürfen nicht die maximale zulässige Geschwin--digkeit des Werkzeugs übersteigen.


328

WARNUNG1 Am Startpunkt für das Gewindeschneiden tritt bei Synchronbetrieb ein Fehler auf.

Während des Gewindeschneidens ist die Synchronisation mit G50.2 abzuschalten.2 Folgende Signale sind im Synchronbetrieb für die Y--Achse wirksam bzw. unwirksam.

Gültige Signale für Y--Achse:MaschinensperreServo Aus

Ungültige Signale für die Y--Achse:Vorschub--HaltVerriegelungOverrideTrockenlauf(ImSatzG51.2 wird während des Trockenlaufs nicht auf dasDrehungssignal gewartet.)

ANMERKUNG1 Die Y--Achse läßt sich, anders als die übrigen gesteuerten Achsen, nicht mit einem

Verfahrbefehl Y---- ansteuern. Das heißt, ein Achsenverfahrbefehl für die Y--Achse erübrigtsich. BeiG51.2 (ModusPolygonales Drehen)muß lediglich die Y--Achse so gesteuert werden,daß das Werkzeug in einem bestimmten Verhältnis zur Drehzahl der Spindel dreht.Es kann nur der Befehl für Rückkehr zum Referenzpunkt (G28V0;) gegeben werden, da dieDrehung der Y--Achse bei Angabe von G50.2 (Modus Polygonales Drehen beenden) inunstabiler Position angehalten wird. Eine unstabile Startposition für die Werkzeugdrehungkann zum Beispiel zu Problemen führen, wenn dieselbe Kontur zuerst mit einemWerkzeug fürGrobbearbeitung und anschließend mit einemWerkzeug für Feinbearbeitung bearbeitet wird.G28V0; für die Y--Achse ist gleichwertigmit demBefehl zur Spindelorientierung. In den übrigenAchsen bewirkt G28, anders als manuelles Referenzpunktfahren, eine Rückkehr zumReferenzpunkt ohne Erfassung desVerzögerungslimits. BeiG28V0; für die Y--Achsehingegenerfolgt die Rückkehr zum Referenzpunkt mit Erfassung des Verzögerungslimits wie beimanuellem Referenzpunktfahren.Zur Herstellung einer weiteren identischen Kontur müssen Werkzeug und Spindel zu Beginnder Werkzeugdrehung in dieselbe Position wie beim ersten Mal gebracht werden. DasWerkzeug beginnt zu drehen, sobald das 1--Drehung--Signal des Positionsengebers an derSpindel eingeht.

2 Die Y--Achse zur Steuerung der Werkzeugdrehung bei polygonalem Drehen ist die 4. Achse.Per Einstellung von Parameter Nr. 7610 kann auch die 3. Achse benutzt werden. Die Achsemuß diesem Fall in C--Achse benannt werden.

3 In der Positionsanzeige der Y--Achse ändern sich während der Bewegung der Y--Achse dieMaschinen--Koordinatenwerte von 0 auf die Parametereinstellung (Verfahrbetrag proDrehung).Absolut-- bzw. Relativkoordinatenwerte werden nicht erneuert.

4 Absolutpositionserkennung kann auf die Y--Achse nicht angewandt werden.5 Manueller kontinuierlicher Vorschub oder Handradvorschub sind nicht möglich, wenn die

Y--Achse im Synchronbetrieb arbeitet.6 Eine synchron gesteuerte Y--Achse zählt nicht zur Anzahl der gleichzeitig gesteuerten Achsen.


329

Die Funktion ”Endlosdrehung” verhindert den Koordinatenüberlauf anRundachsen. Sie ist aktiv, wenn das Bit 0 von Parameter 1008 auf 1gesetzt ist.

Bei einem Inkrementalmaß--Befehl verfährt das Werkzeug um den imBefehl angegebenenWinkel. Bei einemAbsolutmaß--Befehl entsprechendieKoordinaten nach demVerfahren desWerkzeugs den imParameterNr.1260 gesetzten Werten, gerundet um den Winkel einer Drehung. DasWerkzeug verfährt in der Richtung, in der die Endkoordinaten am näch-sten liegen, wenn das Bit 1 (ROAx) von Parameter Nr. 1008 auf 0 gesetztist. Die Anzeigewerte der Relativkoordinaten werden ebenfalls um denWinkel entsprechend einer Drehung gerundet, wenn das Bit 2 von Para-meter (ROAx) Nr. 1008 auf 1 steht.

Angenommen, Achse C ist die Rundachse, und der Verfahrbetrag proDrehung lautet 360.000 (Parameter Nr. 1260 = 360000). Wird nun dasnachfolgende Programm unter Einsatz der Funktion ”Endlosdrehung”durchgeführt, verfährt die Achse wie unten beschrieben.

C0 ; Satz--nummer

Ist--Verfahrweg

Absolutkoordinaten--wert nach Verfahren

N1 C--150.0 ; N1 --150 210

N2 C540.0 ; N2 --30 180

N3 C--620.0 ; N3 --80 100

N4 H380.0 ; N4 +380 120

N5 H--840.0 ; N5 --840 0

Relativ--koordinatenwert

--720°

--0°

--360°

--0° --0°

--0° 360°

--0°

N1

N2

N3

N4

N5

210°(Absolut)

180°

100°

120°

Absolut--koordinatenwert

19.2ENDLOS DREHENDERUNDACHSE

Erläuterungen

Beispiele


330

Der Betriebsmodus kann über ein von der Maschine kommendes Ein-gangssignal für zwei Achsen zwischen Synchronbetrieb und Normalbe-trieb umgestellt werden.Bei einerMaschinemit zweiWerkzeugträgern, die unabhängig voneinan-der mit unterschiedlichen steuerbaren Achsen angetrieben werden, sindnachstehend beschriebene Vorgänge möglich.Dieser Abschnitt bezieht sich auf eine Maschine mit zwei Werkzeugträ-gern, die unabhängig voneinander in den Achsen X und Y betriebenwerden können. Werden bei der betreffendenMaschine für diesen Zweckandere Achsen benutzt, sind X und Y durch die entsprechenden Bezeich-nungen zu ersetzen.

Abb. 19.3 Beispiel für die Achsenkonfiguration einer Maschineunter Einfacher Synchronsteuerung

Z

X

Y

Synchronbetrieb ist bei Maschinen mit zwei Werkzeugträgern möglich.ImModus ”Synchronbetrieb” kann die Bewegung in einer Achse mit derBewegung in einer anderenAchse synchronisiert werden. DerVerfahrbe-fehl kann für eine der beidenAchsen gegebenwerden, die dann alsHaupt-achse bezeichnet wird. Die andere Achse, die mit der Hauptachse syn-chronisiert wird, heißt Nebenachse. Wenn X die Hauptachse und Y dieNebenachse ist, wird der Synchronbetrieb in der X--Achse (Hauptachse)und Y--Achse (Nebenachse) über die Befehle Xxxxx für die Hauptachsegesteuert.Im Modus ”Synchronbetrieb” steuert ein Verfahrbefehl für die Haupt-achse gleichzeitig die Servomotoren in der Haupt-- und Nebenachse.Es findet keine Synchronisationsfehlerkompensation statt. Das heißt,weder wird ein Positionsfehler zwischen den beiden Servomotorenerfaßt, noch ist der Servomotor der Nebenachse für Fehlerminimierungeingerichtet. Bei Synchronisationsfehlern wird kein Alarm ausgelöst.Automatikbetrieb kann synchronisiert werden, manuelle Vorgänge nicht.

Dieser Betriebsmodus wird zur Bearbeitung separater Werkstücke aufgetrennten Tischen benutzt. Wie bei üblicher CNC--Steuerung werdenVerfahrbefehle für die Haupt-- und Nebenachse über deren Adressen (Xund Y) gegeben. In einem Satz können Verfahrbefehle für beide Achsenenthalten sein.1 Die X--Achse verfährt wie im Normalmodus ensprechend dem Pro-

grammbefehl Xxxxx für die Hauptachse.

19.3EINFACHESYNCHRON--STEUERUNG

Erläuterungen

D Synchronbetrieb

D Normalbetrieb


331

2 Die Y--Achse verfährt wie im Normalmodus ensprechend dem Pro-grammbefehl Yyyyy für die Nebenachse.

3 Die Achsen X und Y verfahren wie im Normalmodus gleichzeitigentsprechend dem Programmbefehl XxxxxYyyyy. Es können wie beinormaler CNC--Steuerung automatische und manuelle Operationengesteuert werden.

Die Vorgehensweise bei Umschaltung zwischen Synchron-- undNormal-betrieb ist dem Handbuch des Maschinenherstellers zu entnehmen.

Bei einemBefehl zur automatischen Rückkehr zumReferenzpunkt (G28)oder zum zweiten, dritten oder vierten Referenzpunkt (G30) im Modus”Synchronbetrieb” findet Referenzpunktfahren in der X--Achse statt, inder Y--Achse wird eine identische Bewegung ausgeführt. Wenn dieseBewegung in derY--Achsemit einer Rückkehr zumReferenzpunkt in derY--Achse übereinstimmt, leuchtet die Lampe ”Referenzpunkt anfahrenbeendet” an der Y--Achse ebenfalls auf.G28 und G30 sollten allerdings im Modus ”Normalbetrieb” gegebenwerden.

Bei einem Befehl zur automatischen Prüfung des Referenzpunkts (G27)im Synchronbetriebwerden in denAchsenX undY identischeBewegun-gen ausgeführt.Entsprechen diese Bewegungen in den Achsen X und Y jeweils einerRückkehr zu den Referenzpunkten in Achse X bzw. Y, leuchten beideLampen Referenzpunkt anfahren beendet” auf. Andernfalls wird Alarmausgegeben.G27 sollte allerdings im Modus ”Normalbetrieb” gegeben werden.

Wird im Synchronbetrieb für die Nebenachse eine Verfahrbewegungbefohlen, wird P/S--Alarm Nr. 213 ausgegeben.

Die Hauptachse wird in Parameter 8311 festgelegt. Die Nebenachse wirddurch ein externes Signal angewählt.

Wird der Koordinatensystem--Bestimmung oder durch Werkzeugkom-pensation dasKoordinatensystem imModus ”Synchronbetrieb” verscho-ben, wird P/S--Alarm 214 ausgegeben.

Im Synchronbetrieb sind Signale wie Verzögerung, Verriegelung undMaschinensperre nur wirksam, wenn sie für die Hauptachse ausgegebenwerden. Ein entsprechendes Signal für die Nebenachse wird ignoriert.

Steigungsfehler und Umkehrspiel werden für Haupt-- und Nebenachseseparat kompensiert.

Im Synchronbetrieb muß der Manuell--Absolut--Schalter eingeschaltetseinn (ABS auf 1). Bei ausgeschaltetem Schalter treten an der Neben-achse fehlerhafte Verfahrbewegungen auf.

Manuelle Vorgänge können nicht synchronisiert werden.

D Umschalten zwischenSynchronbetrieb undNormalbetrieb

D Automatische Rückkehrzum Referenzpunkt

D AutomatischeReferenzpunktprüfung

D Befehl für Nebenachse

D Hauptachse undNebenachse

Beschränkungen

D Einrichten einesKoordinatensystems undWerkzeugkompensation

D Externe Verzögerung,Verriegelung,Maschinensperre

D Steigungsfehlerkompen--sation

D Manuell--/Absolut--Schalter

D Handbetrieb


332

Bei dieser Funktion wird eine Achse (B--Achse) unabhängig von dengesteuertenGrundachsen XundZeingerichtet, so daßBohren und andereBearbeitungsvorgänge in der B--Achse parallel zu Vorgängen in denGrundachsen ausgeführt werden können.

Z

Werkstück

ZweiterWerkzeug-träger

ErsterWerkzeug--träger

B

X

G101--G100 : Registrierung erstes ProgrammG102--G100 : Registrierung zweites ProgrammG103--G100 : Registrierung drittes ProgrammG100 : Registrierung beendenEs können drei Vorgänge (Programme) für die B--Achse registriert wer-den. (Bei 2--Pfad--Steuerung können pro Werkzeugträger drei Pro-gramme registriert werden.) Ein Programm für die B--Achse ist zurUnterscheidung vom normalen NC--Programm zwischen die SätzeG101, G102 bzw. G103 und G100 zu setzen.Der registrierte Vorgang wird wie unten beschrieben durch Ausführungdes entsprechenden M--Codes gestartet.

O1234 ;

G101;

G100;

M30 ;

Normales NC--Programm

Programm für B--Achse

Anmerkung: Die Sätze G101, G102, G103 und G100 dürfen keine anderenCodes enthalten.

Startet die Registrierung desProgramms für die B--Achse.

Beendet die Registrierung desProgramms für die B--Achse.

Normales NC--Programm

……

…

19.4B--ACHSEN--STEUERUNG(G100, G101, G102,G103, G110)

Format

D Bearbeitungsprogrammregistrieren


333

Parameter 8251:M--Code für den Start des ersten Programms

Parameter 8252:M--Code für den Start des zweiten Programms

Parameter 8253:M--Code für den Start des dritten Programms

O1234 ;

M** ;

M30 ;

Die Vorgänge werden über die in den Parametern 8251 bis 8253festgelegten Zusatzfunktionen (M**) gestartet.

Beispiel01234 ;G50 X100. Z200. ;G101 ;G00 B10. ;M03 ;G04 P2500 ;G81 B20. R15. F500 ;G28 ;G100 ;G00 X80. Z50. ;G01 X45. F1000 ;

G00 X10. ;M** ;G01Z30. F300 ;

M30 ;

¡ bis¢ : Das Programm für die B--Achsemuß in Sätzen zwischenG101, G102 oder G103 und G100 stehen. Das Pro--gramm wird im Programmspeicher registriert.

£ : Startet denmit¡ bis¢ oben registrierten Vorgang in der B--Achse.In nachfolgendenSätzen werden der normaleNC--Vorgang und derVorgang in der B--Achseparallel ausgeführt. Vorgänge in derB--Achse werden über einen M--Code für eine Zusatzfunktiongestartet. Dieser M--Codewird in den Parametern 8251 bis 8253festgelegt

Startet den registrierten Vorgang in der B--Achse.In nachfolgenden Sätzen werden das normaleNC--Programm und das Programm für die B--Achseparallel ausgeführt.(** festgelegt in Parametern 8251 bis 8253.)

Startet die Registrierungeines Programms.

Sätze des Programmsfür Vorgang in der B--Achse

Beendet die Registrierungdes Programms.

Startbefehl fürprogrammierten Vorgang

¡

£

©

¢

……

……

G110 [Operationsbefehl];Ein Vorgang mit Einzelbewegung in der B--Achse kann wie obenbeschrieben befohlen und ausgeführt werden. Ein solcher Vor-gang braucht nicht als gesondertes Programm (erstes bis drittes)angegeben werden. Es ist wie oben beschrieben auch kein Son-derbefehl erforderlich.

D Startbefehl für Vorgang

D Einzelbewegung


334

Folgende 13G--Codes sowie dieM--, S-- undT--Codes derZusatzfunktio-nen können für B--Achsen--Programme benutzt werden:

Code Beschreibung

G00 Positionierung (Eilgang)

G01 Lineare Interpolation (Schnittvorschub)

G04 Verweilen

G28 Anfahren des Referenzpunkts, Automatische Koordinaten--system--Bestimmung

G80 Festzyklus beenden

G81 Bohrzyklus, Anbohrzyklus

G82 Bohrzyklus, Senkbohren

G83 Bohrzyklus mit Späne--Entfernung

G84 Gewindebohrzyklus

G85 Ausbohrzyklus

G86 Ausbohrzyklus

G98 Vorschub pro Minute

G99 Vorschub pro Umdrehung

M** Hilfsfunktion

S** Hilfsfunktion

T** Hilfsfunktion, Werkzeugkorrektur

G28 (Referenzpunkt anfahren)Anders als beim normalen G28--Zyklus wird beim Zyklus G28 für dieB--Achse kein Zwischenpunkt verarbeitet. Folgendes kann zum Beispielnicht befohlen werden:

G28 B99.9;G80 to G86 (Bohr--Festzyklen)Von den Festzyklen, die von der Serie 21i--MB (CNC--Serie für Bearbei-tungszentren) unterstützt werden, könnenmit G80 bis G86 gleichwertigeZyklen ausgeführt werden. Daten könnenmit den nachfolgend genanntenAusnahmen wie bei der Serie 21i--MB angegeben werden:Einzelheiten enhält das Bedienungshandbuch der Serie 21i/210i--MB.1. Die Bohrposition wird nicht mit X und Y angegeben.2. Die Entfernung von Punkt R zum Bohrungsgrund wird mit B angege-

ben.3. Sämtliche Vorgänge werden im Modus ”Rückkehr zur Ausgangse-

bene” ausgeführt.4. Es kann keine Durchführungshäufigkeit (K) angegeben werden.5. Im Modus ”Festzyklus” muß der Punkt R angegeben werden. (Fehlt

diese Angabe, wird P/S--Alarm Nr. 5036 ausgegeben.)6. Der Startpunkt für Bohren (d) im Zyklus G83 (Tieflochbohren) wird

im Parameter 8258 festgelegt.

Erläuterungen

D Codes fürB--Achsen--Programm


335

G98, G99 (Vorschub pro Minute, Vorschub pro Umdrehung)MDF Bit (Bit 2 von Parameter 8241) gibt einen anfänglichen Dauer--G--Code für G110, bzw. G--Code für den Start der Programm--Registrierung(G101, G102, G103) an.Bei MDF Bit auf 0 lautet der anfängliche Dauer--Code G98.Bei MDF Bit auf 1 lautet der anfängliche Dauer--Code G99.

Beispiel:MDF auf 0 gesetztG110 B100. F1000. ; 1000 mm/minG110 G99 B100. F1 ; 1 mm

M--, S-- und T--Codes (Hilfsfunktionen)Entsprechend dem numerischenWert hinter M, S bzw. Twird ein binäresCode-- undAbtastsignal an dieMaschine gesandt. Die Codes und Signalefür die Adressen M, S und T werden alle an die gleiche Schnittstelltegesandt und können zur Ein--/Aus--Steuerung der Maschine verwendetwerden. Hierfür wird eine andere als die für Zusatzfunktionen im norma-len NC--Programm eingesetzte Achsensteuerungsschnittstelle in derPMS benutzt. FolgendeM--Codes zur Spindelsteuerung werden automa-tisch während der Zyklen G84 (Gewindebohren) oder G86 (Ausbohren)ausgegeben:M03: Spindeldrehung vorwärtsM04: Spindeldrehung rückwärtsM05: Spindelhalt

T** bis T(** + 9), wobei ** die in Parameter 8257 festgelegte Nummerdarstellt, werden als Hilfsfunktions--Codes zur Einstellung der Werk-zeugkorrektur benutzt.

Beispiel:T50 bis T59, wenn Parameter 8257 auf 50 eingerichtet ist.

1. Ein M--, S-- oder T--Code darf nicht in einem Satz mit einem wei-teren Verfahrbefehl stehen. M--, S-- und T--Codes müssen ingetrennten Sätzen stehen.

2. In der Regel sind der normale NC--Betrieb und B--Achsensteue-rung unabhängig voneinander. Vorgänge lassen sich durchKoordi-nieren der Zusatzfunktion im normalen NC--Programm und imB--Achsen--Programm synchronisieren.

(Normaler NC--Betrieb) (Registrierter Vorgang in der B--Achse): :

M11 ; G00 B111 ;G01 X999 : G01 B222 ;G28 Z777 ; G28 ;M50 ; M50 ;G00 X666 ; G81 B444 R111 F222 ;

: :

Nach Eingang von M50 aus sowohl dem normalen NC--Programm alsauch dem B--Achsen--Programm gibt die PMS Abschluß--Signale (FIN)für die beiden Zusatzfunktionen aus. G00 X666 im normalen NC--Pro-grammundG81B444R111F222 aus demB--Achsen--Programmwerdengleichzeitig ausgeführt.


336

KundenmakroKundenmakrovariablen (lokale Variablen, globale Variablen, Systemva-riablen #****) können in einem Programm zwischen G101, G102 bzw.G103 und G100 benutzt werden.

1. Der Wert der Makrovariablen ergibt sich nicht aus den Daten nachAusführung desVorgangs in derB--Achse, sondern aus denDaten zumZeitpunkt der Registrierung des Programms.

2. Eine Anweisung mit Verzweigung an einen Punkt außerhalb G101,G102 bzw. G103 bis G100 wird ohne Überprüfen verarbeitet.

Bei der Registrierung eines neuen Programms wird das alte Programmautomatisch gelöscht.Wird in einem zu registrierenden Programm ein Fehler entdeckt, wird dasProgramm initialisiert, jedoch nicht registriert.

Wie ein normales NC--Programm verwendet das B--Achsen--Programmfolgende Modaldaten: Modale G--Codes, F--Codes sowie P--, Q-- undF--Codes in Festzyklen. Diese Codes wirken sich nicht auf die Modalin-formationen des normalenNC--Programms aus. BeimStart einesB--Ach-sen--Programms (mit G101, G102 oder G103) werden die anfänglichenModaldaten für das Programm eingerichtet. Es wird von der früherenModalinformation nicht beeinflußt.

Beispiel::

G01 X10. F1000 ; ¡ G101 (G102, G103) ; ©B10. ; ¢G01 B--10. F500 ; £G100 ; ¤X--10. ; ¥

:

Unabhängig von denModal--Daten für denNormalbetrieb (G01 imSatz),gibt der Satz ¢ G00 an, wenn Bit MDG (Bit 1 von Parameter 8241)auf 0 gesetzt ist, oder G01, wenn das MDG--Bit auf 1 gesetzt ist.Satz ¥ bewirkt eine Bewegung mit F1000 aus Satz 1.

MST--Bit (Bit 7 von Parameter 8240) legt fest, wie der Vorgang in derB--Achse gestartet wird:BeiMST--Bit auf 1wird derVorgang in der B--Achsemit Ausführung desM--Code für Start des Vorgangs gestartet.BeiMST--Bit auf 0wird derVorgang in der B--Achsemit Ausführung desM--Code für Start des Vorgangs und Ausgabe eines Abschlußsignals fürZusatzfunktion (FIN) durch die PMS gestartet.Es können bis zu fünf M--Codes für den Programmstart gespeichert wer-den. Die denM--Codes entsprechendenProgrammewerden nacheinanderausgeführt. (Bei 2--Pfad--Steuerung können bis zu fünf Codes proWerk-zeugträger gespeichert werden.)

D Programm

D Modal

D Startbefehl für Vorgang


337

Beispiel:Die Programme 1, 2 und 3 werden jeweils mit M40, M41 und M42gestartet.O1234. ;

::

M40 ; M--Code für Start des ersten ProgrammsM41 ; M--Code für Start des zweiten ProgrammsM42 ; M--Code für Start des dritten ProgrammsM40 ; M--Code für Start des ersten ProgrammsM41 ; M--Code für Start des zweiten Programms

::

M30 ;

Bei M41 während der Ausführung des mit M40 gestarteten Programmswird das zweite Programm automatisch nach Beendigung des ersten Pro-gramms ausgeführt. M42, M40 und M41 während der Ausführung desersten Programms werden so gespeichert, daß die entsprechenden Pro-gramme in derselbenReihenfolge, in der dieM--Codes stehen, ausgeführtwerden. Bei sechs odermehrM--Codes für einen Programmstartwährendder Ausführung eines Programms wird P/S--Alarm 5038 ausgegeben.

Der Verfahrbetrag in der B--Achse kann entweder im Absolut-- oder imInkrementalmaß--Modus angegeben werden. Im Absolutmaß--Moduswird der Endpunkt der Verfahrbewegung in der B--Achse programmiert.Im Inkrementalmaß--Modus wird der Verfahrbetrag in der B--Achse pro-grammiert. ABS--Bit (Bit 6 von Parameter 8240) legt Absolut-- oderInkrementalmaß--Modus fest. ABS--Bit auf 1 gesetzt bedeutet Absolut-maß--Modus. ABS--Bit auf 0 gesetzt bedeutet Inkrementalmaß--Modus.Der jeweilige Modus wird mit diesem Parameter bei der Registrierungdes Programms eingerichtet.

Ein T**; --Befehl verschiebt den Endpunkt der befohlenen Verfahrbewe-gung in der B--Achse um den im Bildschirm für B--Achsen--Korrektureingerichteten Betrag in entweder positiver oder negativer Richtung. BeiVerwendung dieser Funktion und Angabe der Differenz zwischen pro-grammierter Werkzeugposition und tatsächlicher Position an derMaschine braucht das Programm für dieKorrektur derWerkzeugpositionnicht modifiziert zu werden. Zum Abschalten der Korrektur wird derHilfsfunktion der in Parameter 8257 angegebene Wert zugewiesen. Dienachfolgenden neun Zahlen sind den Werkzeugkorrektur--Funktionenzugeordnet. Diese Hilfsfunktionsnummern werden im B--Achsen--Kor-rektur--Bildschirm angezeigt. Weitere Hinweise finden Sie im Kapitel“BETRIEB.”

Mit einem Satz G110 kann eine Einzelbewegung in der B--Achse befoh-len und ausgeführt werden. ImModus ”Einzelbewegung” ergibt ein Ein-zelsatz eine Einzelbewegung. Die Einzelbewegung wird sofort ausge-führt, wenn sie vor Starten des Vorgangs in derB--Achse spezifiziert wird.Wird der Vorgang während der laufenden Ausführung eines registriertenProgramms befohlen, wird er nach Beendigung des betreffenden Pro-gramms ausgeführt. Nach Ausführung des Einzelbewegungsvorgangswird der nächste Satz ausgeführt.

D Absolut-- oderInkrementalmaß--Modus

D Werkzeugkorrektur

D Einzelbewegung


338

:G110 G01 B100. F200 ; Satz für Einzelbewegung

in der B--AchseG00 X100. Z20. ;

:

Ein Programm wird im Programmspeicher als eine Reihe verschiedenerVerfahr--, Verweil--, Hilfs-- und anderer Funktionen registriert. Der Pro-grammspeicher faßt eine bestimmte Anzahl von Sätzen, bis zu 65535Sätzen pro Programm. Ist für die Registrierung eines B--Achsen--Pro-gramms nicht genügend Speicher vorhanden, wird P/S--Alarm 5033 aus-gegeben. Für sechs Sätzewerden 80Zeichen im Programmspeicher benö-tigt. Auch Festzyklen (G81 bis G86) werden als eine Reihe von Sätzen,z. B. Verfahren und Verweilen, registriert.Der gesamte Programmspeicher ist batteriegepuffert. Im Programmspei-cher registrierte Programme bleiben deshalb auch beim Abschalten derSpannung erhalten. Nach dem Einschalten der Spannung kann derBetrieb einfach durchM--Code für Programmstart aufgenommenwerden.(Beispiel)

:G101 ;G00 B10. ; Ein Satz. . . . . . . . . . . . . . . . .G04 P1500 ; Ein Satz. . . . . . . . . . . . . . . .G81 B20. R50. F600 ; Drei Sätze. . . . . . . .G28 ; Ein Satz. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .M15 ; Ein Satz. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .G100 ;

: (Insgesamt 7 Sätze)

Wird dieNCdurch Betätigen der Reset--Taste an derHandeingabetastaturoder durchAusgabe eines externenReset--Signals, Reset-- undRückspul--Signals oder durch Nothalt zurückgesetzt, wird auch die B--Achsensteue-rung zurückgesetzt. Mit dem PMS--Schnittstellensignal kann nur dieB--Achsensteuerung zurückgesetztwerden. Näheres ist dementsprechen-den Handbuch des Maschinenherstellers zu entnehmen.

Ein Vorgang in der B--Achse läßt sich nur ausführen, wenn die B--Achsevon der PMS gesteuert werden kann. Näheres ist dem entsprechendenHandbuch des Maschinenherstellers zu entnehmen.

1. Mit G110 läßt sich nur eine Einzelbewegung anlegen.G110 G00 B100. ; OK. . . . . . . . . . . . .G110 G28 ; OK. . . . . . . . . . . . . . . . . .G110 G81 B100. R150.0 F100 ; P/S--Alarm Nr. 5034. . .

2. Festzyklen (G81 bis G86) und andere Vorgänge mit mehreren Bewe-gungen lassen sich mit G110 nicht spezifizieren.Bei einem unzulässigen Vorgang wird P/S--Alarm Nr. 5034ausgegeben.

3. Modalinformationen per G110 haben keinen Einfluß auf nachfol-gende Sätze. Im G110--Satz wird der anfängliche, beim Start des Vor-gangs festgelegte Modalwert wirksam, unabhängig von derModalin-formation in den vorhergehenden Sätzen.

D Programmspeicher

D Reset

D PMS--Achsensteuerung

Beschränkungen

D Einzelbewegung


339

(Beispiel)BeiMDG--Bit (Bit 1 von Parameter 8241) auf 1 undMDF--Bit (Bit2 von Parameter 8241) auf 1G98 G00 X100. F1000 ; (1). . . . . . . . .G110 B200. F2 ; (2). . . . . . . . . . . . . . .X200. ; (3). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .G01 X200. ; (4). . . . . . . . . . . . . . . . . .

Satz (2) bedeutet Schnittvorschub (G01) mit 2.0 mm (G99).Satz (3) bedeutet Eilgang (G00).Satz (4) bedeutet Schnittvorschub (G01) mit 1000 mm/min (G98).

4. Bei Werkzeugschneidenradiuskompensation können nicht mehrereG110--Sätze in Folge programmiert werden. Beim Versuch wird P/S--Alarm Nr. 504 ausgegeben. Um für einen Vorgang in der B--Achsezwei oder mehr G110--Sätze zu befehlen, müssen die Sätze als Pro-gramm mit G101, G102 oder G103 und G100 registriert werden.

Absolut-- oder Inkrementalmaß--Modus0 100 200 300 400 500 600

(1)

(2)

(200)

(350)

(450)

(200)

(350)

(550)

(200)

(100)

(3)

( )

⋅ Verweilen

⋅ Verweilen

Inkrementalmaß--Modus

G101 (G012, 103) ;(1) G01 B200. F100 ;(2) G82 B100. R150. P5000 F200 ;(3) B200. R150. P5000 ;(4) G00 B--100. ;G100 ;

:M**

:M30 ;

Absolutmaß--Modus

G101 (G012, G103) ;(1) G01 B200. F100 ;(2) G82 B450. R350. P5000 F200 ;(3) B550. R350. P5000 ;(4) G00 B100. ;G100 ;

:M**

:M30 ;

Eilgang Schnittvorschub (***) Absolutmaßwert⋅Verweilen

Beispiele

D Absolut-- oderInkrementalmaß--Modus


340

0 10 20 30 40 50

(1)(2)(3)(4)(5)(6)

( 10)

(350)

(30)

(5)(25)

(20)

(0)

Programm

G101 (G012, G103) ;(1) G01 B10. F100 ;(2) T51 ;(3) G00 B20. ;(4) T52 ;(5) B0. ;(6) T50 ;G100 ;

:M**;

:

Beispiel:Bei Parameter 8257 auf 50Hilfsfunktion für Korrektur beenden: T50Hilfsfunktionen für das Einstellen einer Werkzeugkorrektur: T51 bis T59

--10

(Absolutmaß--Modus)

(Inkrementalmaß--Modus)

(1)(2)(3)(4)(5)(6)

(10)

(40)(20)

(30)⋅

(35)(35)

Hierbei ist die Korrektur von T51 gleich 10.0und die Korrektur von T52 gleich 5.0

D Werkzeugkorrektur


341

Wenn die Winkelachse einen anderen Winkel als 90° zur Normalachsebildet, steuert dieWinkelachsensteuerung denVerfahrweg in beidenAch-sen entsprechend dem Neigungswinkel. Bei normaler Winkelachsen-steuerungwird dieAchseX alsWinkelachse und dieAchseZ alsNormal-achse benutzt. Bei Winkelachsensteuerung B hingegen können dieAchsen beliebig als Winkel-- oder Normalachse parametriert werden. Beider Erstellung eines Programms wird davon ausgegangen, daß Winkel-achse und Normalachse einen rechten Winkel bilden. Der tatsächlichzurückzulegende Verfahrweg bestimmt sich jedoch anhand des Nei-gungswinkels zwischen beiden Achsen.

+X

+X(Winkelachse)

Programm--Koordinatensystem

Tatsächlich benutztes Koordinatensystem

+Z (Normalachse)

θ

θ : Neigungswinkel

Ist Achse X die Winkelachse und Achse Z die Normalachse, errechnetsich der Verfahrweg in den einzelnen Achsen gemäß nachstehender For-meln.Formel für den Verfahrweg in Achse X:

Xa= Xpcos q

Verfahrweg in derZ--Achse, korrigiert umdenNeigungswinkel derAchseX:

Za= Zp– 12Xp tan q

Geschwindigkeitskomponente für Vorschubgeschwindigkeit in derY--Achse:

Fa= Fpcos q

Xa, Za, Fa:Tatsächliche Entfernung und GeschwindigkeitXp, Zp, Fp:Programmierte Entfernung und Geschwindigkeit

Unter Winkelsteuerung arbeitende Winkel-- und Normalachsen sindzuvor in den Parametern (Nr. 8211 und 8212) festzulegen.Der Parameter AAC (Nr. 8200#0) schaltet die Steuerfunktion für dieWinkelachse ein und aus. Bei aktivierter Funktion werden die Verfahr-wege in den einzelnen Achsen entsprechend dem Achsenwinkelparame-ter (Nr. 8210) gesteuert.Der ParameterAZR (Nr. 8200#2) bewirkt, daßmanuellesReferenzpunkt-fahren nur in der Winkelachse stattfindet. Wenn Signal NOZAGC zurDeaktivierung der Normalachsen--/Winkelachsensteuerung auf 1 gesetztist, ist Winkelachsensteuerung nur für die Winkelachse wirksam. In die-sem Fall werden Verfahrbefehle für die Winkelachse bezüglich desgeneigtenKoordinatensystems umgerechnet. Verfahrbefehle für dieNor-malachse werden hierdurch nicht beeinflußt.

19.5WINKELACHSEN-STEUERUNG /WINKELACHSEN-STEUERUNG MITBELIEBIGEMWINKEL

Erläuterungen

D Anwendung


342

Absolute und relative Positionen werden im programmierten kartesi-schen Koordinatensystem angezeigt. Maschinenpositionsanzeige

Wenn eineVerfahrbewegung stattfindet, wird dieMaschinenposition ent-sprechend dem Achsenwinkel im Maschinen--Koordinatensystem ange-zeigt. Bei der Umschaltung Zoll/Metrisch wird die Position nachUmrechnung der Ergebnisse aus der Winkelbewegung angezeigt.

WARNUNG1 Nach dem Einrichten der Parameter für Winkelachsen--

steuerung muß eine manuelle Rückkehr zur Referenz--position durchgeführt werden.

2 Wenn das Bit 2 (AZR) von Parameter Nr. 8200 auf 0 gesetztist, so daß manuelles Referenzpunktfahren in der Winkel--achse ebenfalls eine Verfahrbewegung in derNormalachsebewirkt, ist nach dem manuellem Referenzpunktfahren inder Winkelachse ebenfalls ein manuelles Referenz--punktfahren in der Normalachse durchzuführen.

3 Nachdem das Werkzeug bei auf 1 gesetztemDeaktivierungs--Signal NOZAGC für Normal--/ Winkel--achsensteuerung in der Winkelachse verfahren wurde,muß eine manuelle Rückkehr zur Referenzpositiondurchgeführt werden.

4 Vor dem manuellem Verfahren des Werkzeugs gleichzeitigin der Winkel-- und Normalachse muß dasDeaktivierungs--Signal NOZAGC für Normal--/ Winkel--achsensteuerung auf 1 gesetzt werden.

ANMERKUNG1 Bei einem Achsenwinkel nahe 0° oder ±90° können Fehler

auftreten. Es sollte ein Bereich zwischen±20° und±60°eingehalten werden.

2 Vor dem Prüfen des Referenzpunkts (G37) in derNormalachse muß daß Referenzpunktfahren in derWinkelachse beendet sein.

D Absolut-- undRelativpositionsanzeige

D Maschinenpositions--anzeige

PROGRAMMIERUNGB--63604GE/0120. EINGABEFUNKTIONFÜR BILDPUNKT--DATEN

343

20 EINGABEFUNKTION FÜR BILDPUNKT--DATEN

Mit dieser Funktion könnenProgrammeeinfach durchÜbernahmenume-rischer Daten (Bildpunkt--Daten) aus Zeichnungen und Eingabe dernumerischen Werte über die Handeingabetastatur erstellt werden.Dabei entfällt die Notwendigkeit zur Programmierung in der üblichenNC--Sprache.Mit Hilfe dieser Funktion und der Kundenmakro--Funktion kann derMaschinenhersteller Progamme für Lochbearbeitungszyklen (z.B. Aus-bohr-- und Gewindebohrzyklen) erstellen und im Programmspeicherabspeichern.Die Zyklen erhalten Muster--Namen wie BOR1, TAP3 oder DRL2 fürverschiedene Bohrbilder.Aus dem im Bildschirm angezeigten Muster--Menü kann dann ein Bear-beitungsmuster ausgewählt werden.Vom Bediener festzulegende Daten (die Bildpunkt-- oder ”Muster--Da-ten”) sollten zuvor anhand vonVariablen in einem Bohrzyklus eingerich-tet werden.Die Variablen können mit Namen wie TIEFE, FREISTELLUNG, VOR-SCHUB, MATERIAL oder anderen Muster--Namen belegt werden underhalten anschließend Werte (Muster--Daten) zugewiesen.

PROGRAMMIERUNG20. EINGABEFUNKTION

FÜR BILDPUNKT--DATEN B--63604GE/01

344

Die Tasten und [MENUE] rufen den folgenden Menü--

Bildschirm auf:

1. BOLZENLOCH2. GITTER3. LINIENWINKEL4. GEW.-BOHREN5. BOHREN6. AUFBOHREN7. TASCHE8. TIEFLOCH9. TESTMUSTER10. RUECKZ

MENUE : LOCHMUSTER O0000 N00000

> _MDI **** *** *** 16:05:59[ MAKRO ] [ MENUE ] [ BED ] [ ] [(BETR)]

LOCHMUSTER:Dies ist der Menütitel. Hierfür können bis zu 12 beliebige Zeichenangegeben werden.

BOLZENLOCH :Der Muster--Name. Hierfür können bis zu 10 beliebige Zeichen,einschließlich katakana angegeben werden.

Vom Maschinenhersteller werden normalerweise die Zeichensätze fürMenütitel undMuster--Namen über ein Kundenmakro programmiert undin den Programmspeicher als Unterprogramm mit der Nummer 9500geladen.

20.1MUSTER--MENÜANZEIGEN


345

Menütitel : C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 C8 C9C10 C11 C12C1,C2, ,C12 : Zeichen im Menütitel (12 Zeichen)Makro--AnweisungG65 H90 Pp Qq Rr Ii Jj Kk :H90: Menütitelp : Angenommen, a1 und a2 sind Codes für die Zeichen C1 und C2.Dann gilt

Pfff fff

Code a2 für Zeichen C2

Code a1 für Zeichen C1

q :Angenommen, a3 und a4 sind Codes für die Zeichen C3 und C4.Dann giltq=a3 103+a4

r : Angenommen, a5 und a6 sind Codes für die Zeichen C5 und C6.Dann giltr=a5 103+a6

i : Angenommen, a7 und a8 sind Codes für die Zeichen C7 und C8.Dann gilti=a7 103+a8

j : Angenommen, a9 und a10 sind Codes für die Zeichen C9 und C10.Dann giltj=a9 103+a10

k :Angenommen, a11 und a12 sind Codes für die Zeichen C C11 und C12.Dann giltk=a11 103+a12

Beispiel:Wenn der Menütitel ”HOLE PATTERN” lautet, dann lautet derMakrobefehl:G65 H90 P072079 Q076069 R032080

HO LE PI065084 J084069 K082078;AT TE RN

Den Zeichen entsprechende Codes siehe Tabelle 20.3 (a) in II--20.3.

D Makrobefehlefür Menütitel



346

Muster--Name: C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 C8 C9C10C1, C2, ,C10: Zeichen im Muster--Namen (10 Zeichen)Makro--AnweisungG65 H91 Pn Qq Rr Ii Jj Kk ;H91: Menütiteln : Menünummer des Muster--Namens

n=1 bis 10q : Angenommen, a1 und a2 sind Codes für die Zeichen C1 und C2.

Dann giltq=a1×103+a2

r : Angenommen, a3 und a4 sind Codes für die Zeichen C3 und C4.Dann giltr=a3×103+a4

i : Angenommen, a5 und a6 sind Codes für die Zeichen C5 und C6.Dann gilti=a5×103+a6

j : Angenommen, a7 und a8 sind Codes für die Zeichen C7 und C8.Dann giltj=a7×103+a8

k : Angenommen, a9 und a10 sind Codes für die Zeichen C9 und C10.Dann giltk=a9×103+a10

Beispiel:Wenn der Muster--Name im Menü Nummer 1 “BOLT HOLE” lautet,dann lautet der Makrobefehl:G65 H91 P1 Q066079 R076084 I032072 J079076 K069032 ;

BO LT H OL EDen Zeichen entsprechende Codes siehe Tabelle 20.3 (a) in II--20.3.

Die Bearbeitungsmuster werden über Muster--Nummern im Muster-menü--Bildschirm angewählt. Nachfolgend ein Beispiel.

1Die gewählte Muster--Nummer ist der Systemvariablen #5900 zugeord-net. Das Kundenmakro des angewähltes Musters wird gestartet, indemmit Hilfe eines externes Signals und durch Aufruf der Systemvariablen#5900 im Programm ein festes Programm (externe Programmnummern-suche) gestartet wird.

ANMERKUNGWenn eines der Zeichen P, Q, R, I, J oder K in einerMakro--Anweisung fehlt, werden für jedes fehlendeZeichenzwei Leerzeichen gesetzt.

D Makro--Anweisungfür Muster--Name

D Auswahl derMuster--Nummer


347

Kundenmakros für Menütitel und Muster--Namen für Bohrbilder

1. BOLZENLOCH2. GITTER3. LINIENWINKEL4. GEW.-BOHREN5. BOHREN6. AUFBOHREN7. TASCHE8. TIEFLOCH9. TESTMUSTER10. RUECKZ

MENUE: LOCHMUSTER O0000 N00000


O9500 ;N1G65 H90 P072 079 Q076 069 R032 080 I 065 084 J 084 069 K082 078 ; HOLE PATTERN

N2G65 H91 P1 Q066 079 R076 084 I 032 072 J 079 076 K069 032 ; 1.BOLT HOLE

N3G65 H91 P2 Q071 082 R073 068 ; 2.GRID

N4G65 H91 P3 Q076 073 R078 069 I 032 065 J 078071 K076069 ; 3.LINE ANGLE

N5G65 H91 P4 Q084 065 R080 080 I 073 078 J 071 032 ; 4.TAPPING

N6G65 H91 P5 Q068 082 R073 076 I 076 073 J 078 071 ; 5.DRILLING

N7G65 H91 P6 Q066079 R082073 I 078 071 ; 6.BORING

N8G65 H91 P7 Q080 079 R067 075 I 069 084 ; 7.POCKET

N9G65 H91 P8 Q080069 R067075 ; 8.PECK

N10G65 H91 P9 Q084 069 R083 084 I032 080 J065 084 K082 078 ; 9.TEST PATRN

N11G65 H91 P10 Q066 065 R067 0750 ; 10.BACK

N12M99 ;

Beispiel:



348

Bei der Anwahl eines Muster--Menüs werden die benötigten Muster--Daten angezeigt.

NR. NAME DATEN BEMERKG500 WERKZ. 0.000501 STANDARD X 0.000 *BOLZENLOCH502 STANDARD Y 0.000 KREIS*503 RADIUS 0.000 EING. MUSTER504 S. WINKEL 0.000 DATEN FUER VAR.505 ANZ. LOECHER 0.000 NR. 500-505.506 0.000507 0.000

IST-POSITION (RELATIV )X 0.000 Y 0.000Z 0.000

VAR. : BOLZENLOCH O0001 N00000


BOLZENLOCH :Titel derMuster--Daten. Hierfür können bis zu 12 Zeichen angegebenwerden.

WERKZ. :Der Variablenname. Hierfür können bis zu 10 Zeichen angegebenwerden.

*BOLZENLOCHKREIS* :Kommentar. Hier können bis zu 8 Zeilen, 12 Zeichen pro Zeile,angezeigt werden.

(In einer Zeichenkette und in Zeilen können auch katakana Zeichenbenutzt werden.)Vom Maschinenhersteller werden normalerweise die Zeichensätze fürTitel der Muster--Daten, Muster--Namen und Variablennamen über einKundenmakro programmiert und in denProgrammspeicher alsUnterpro-gramm mit der Nummer 9500 und Muster--Nummern von O9501 bisO9510 geladen.

20.2BILDPUNKT--DATENANZEIGEN


349

Menütitel : C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 C8 C9C10C11C12C1 ,C2,…, C12 : Zeichen im Menütitel (12 Zeichen)Makro--AnweisungG65 H92 Pn Qq Rr Ii Jj Kk ;H92 : Muster--Namep : Angenommen, a1 und a2 sind Codes für die Zeichen C1 und C2.

Dann giltp=a1×103+a2

q : Angenommen a3 and a4 sind Codes für die Zeichen C3 and C4.Dann giltq=a3×103+a4




k : Angenommen, a11 und a12 sind Codes für die Zeichen C11 und C12.Dann gilt k=a11×103+a12

Beispiel:Wenn der Titel der Muster--Daten ”BOLT HOLE.” lautet, lautet derMakrobefehl:

G65 H92 P066079 Q076084 R032072 I079076 J069032;BO LT H OL E

Den Zeichen entsprechende Codes siehe Tabelle 20.3 (a) in II--20.3.Variablenname : C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 C8 C9C10C1, C2,…, C10 : Zeichen im Variablennamen (10 Zeichen)Makro--AnweisungG65 H93 Pn Qq Rr Ii Jj Kk ;H93 : Variablennamen : Menünummer des Variablennamens

n=1 bis 10q : Angenommen, a1 und a2 sind Codes für die Zeichen C1 und C2.

Dann giltq=a1×103+a2




k : Angenommen, a9 und a10 sind Codes für die Zeichen C9 und C10.Dann giltk=a9×103a+a10

D Makro--Anweisungfür Titel der Musterdaten(Menütitel)

D Makro--Anweisungfür Variablenname



350

Beispiel:Wenn der Name der Variable Nr. 503 “RADIUS.” lautet, lautet derMakrobefehl:

G65 H93 P503 Q082065 R068073 I085083 ;RA DI US

Den Zeichen entsprechende Codes siehe Tabelle 20.3 (a) in II--20.3.

ANMERKUNGVariablennamen können den 32 globalen Variablen #500bis #531 zugeordnet werden. Diese Variablen werden beimAbschalten der Spannung nicht gelöscht.

Eine Kommentarzeile: C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 C8 C9 C10 C11 C12C1, C2,…, C12 : Zeichenkette in einer Kommentarzeile (12 Zeichen)Makro--AnweisungG65 H94 Pn Qq Rr Ii Jj Kk ;H94 : Kommentarp : Angenommen, a1 und a2 sind Codes für die Zeichen C1 und C2.

Dann giltp=a1×103+a2

q : Angenommen a3 and a4 sind Codes für die Zeichen C3 and C4.Dann giltq=a3×103+a4




k : Angenommen, a11 und a12 sind Codes für die Zeichen C11 und C12.Dann gilt k=a11×103+a12

Ein Kommentar kann auch bis zu acht Zeilen bestehen. Der Kommentarsetzt sich aus den Zeilen 1 bis 8 in der mit G65 H94 für die einzelnenZeilen programmierten Reihenfolge zusammen.

Beispiel:Wenn derKommentar “BOLTHOLE.” lautet, lautet derMakrobefehl:G65 H94 P042066 Q079076 R084032 I072079 J076069;

*B OL T HO LEDen Zeichen entsprechende Codes siehe Tabelle 20.3 (a) in II--20.3.

D Makro--Anweisung fürKommentar


351

Makro--Anweisung für Parametertitel, Variablenname und Kommentar

NR. NAME DATEN BEMERKG500 WERKZ. 0.000501 STANDARD X 0.000 *BOLZENLOCH502 STANDARD Y 0.000 KREIS*503 RADIUS 0.000 EING. MUSTER504 S. WINKEL 0.000 DATEN FUER VAR.505 ANZ. LOECHER 0.000 NR. 500-505.506 0.000507 0.000

IST-POSITION (RELATIV)X 0.000 Y 0.000Z 0.000

VAR. : BOLZENLOCH O0001 N00000


O9501 ;N1G65 H92 P066 079 Q076 084 R032 072 I 079 076 J069 032 ; VAR : BOLT HOLE

N2G65 H93 P500 Q084 079 R079076 ; #500 TOOL

N3G65 H93 P501 Q075 073 R074 085 I078 032 J088 032 ; #501 KIJUN X

N4G65 H93 P502 Q075 073 R074 085 I 078 032 J089 032 ; #502 KIJUN Y

N5G65 H93 P503 Q082 065 R068 073 I 085 083 ; #503 RADIUS

N6G65 H93 P504 Q083 046 R032 065 I 078 071 J 076 032 ; #504 S.ANGL

N7G65 H93 P505 Q072 079 R076 069 I 083 032 J078 079 K046 032 ; #505 HOLES NO

N8G65 H94 ; Comment

N9G65 H94 P042 066 Q079 076 R084 032 I072 079 J076 069 ; *BOLT HOLE

N10G65 H94 R032 067 I073 082 J067 076 K069 042 ; CIRCLE*

N11G65 H94 P083 069 Q084 032 080 065 I084 084 J069 082 K078 032 ; SET PATTERN

N12G65 H94 P068 065 Q084 065 R032 084 I079 032 J086 065 K082046 ; DATA NO VAR.

N13G65 H94 P078 079 Q046 053 R048 048 I045 053 J048 053 K046 032; Nr. 500--505

N14M99 ;

Beispiele



352

Tabelle 20.3 (a) Zeichen und Codes für die Eingabefunktion fürBildpunkt--Daten

Zeichen Code Kommentar Zeichen Code Kommentar

A 065 6 054

B 066 7 055

C 067 8 056

D 068 9 057

E 069 032 Leerzeichen

F 070 ! 033 Ausrufe--zeichen

G 071 ” 034 Anführungs-zeichen

H 072 # 035 Nummern--zeichen

I 073 $ 036 Dollar--Zeichen

J 074 % 037 Prozent

K 075 & 038 Und--Zeichen

L 076 ’ 039 Apostroph

M 077 ( 040 Klammerlinks

N 078 ) 041 Klammerrechts

O 079 * 042 Sternchen

P 080 + 043 Plus--Zeichen

Q 081 , 044 Komma

R 082 -- 045 Minus--Zeichen

S 083 . 046 Punkt

T 084 / 047 Schrägstrich

U 085 : 058 Doppelpunkt

V 086 ; 059 Strichpunkt

W 087 < 060 Linke Spitz-klammer

X 088 = 061 Gleichheitszei-chen

Y 089 > 062 Rechte Spitz-klammer

Z 090 ? 063 Frage--zeichen

0 048 @ 064 Klammeraffe

1 049 [ 091 Linke eckigeKlammer

2 050 ^ 092

3 051 ¥ 093 Yen--Zeichen

4 052 ] 094 Rechte eckigeKlammer

5 053 _ 095 Unterstrich

20.3ZEICHEN UNDCODES FÜR BILD-PUNKT--DATEN


353

ANMERKUNGRechte und linke Klammer können nicht benutzt werden.

Tabelle 20.3 (b) Unterprogrammnummern für die Bildpunkt--Daten--Eingabefunktion

Unterprogramm-nummer

Funktion

O9500 Im Muster--Daten--Menü angezeigte Zeichenkette

O9501 Zeichenkette der Muster--Daten für Muster Nr. 1










Tabelle 20.3 (c) Makro--Anweisungen in der Eingabefunktion für Bildpunkt--Daten

G--Code H--Code Funktion

G65 H90 Menütitel

G65 H91 Muster--Name

G65 H92 Titel der Muster--Daten

G65 G93 Variablenname

G65 H94 Kommentar

Tabelle 20.3 (d) Systemvariablen für die Bildpunkt--Daten--Eingabefunktion

Systemvariable Funktion

#5900 Vom Benutzer ausgewählte Muster--Nummer

III. BETRIEB

BETRIEBB--63604GE/01 1. ALLGEMEINES

357

1 ALLGEMEINES

BETRIEB1. ALLGEMEINES B--63604GE/01

358

Jede CNC--Werkzeugmaschine verfügt über einen Punkt, der zur Defini-tion der Maschinenposition benutzt wird.Diese Position, an der das Werkzeug gewechselt wird und die Koordina-ten gesetzt werden, heißt Referenzpunkt. Normalerweise wird dasWerk-zeug unmittelbar nach demEinschalten derNetzspannung zumReferenz-punkt gefahren.Bei der ”Manuellen Rückkehr zur Referenzposition” (auch ”manuellesReferenzpunktfahren”) wird das Werkzeug mit den Schaltern und Tastendes Bedienfelds zum Referenzpunkt gefahren.

Referenzpunkt

Werkzeug

Maschinenbedienfeld

Abb. 1.1 (a) Manuelle Rückkehr zur Referenzposition

Das Werkzeug kann auch mit Programmbefehlen zum Referenzpunktgefahren werden.DieserVorgang heißt ”AutomatischeRückkehr zumReferenzpunkt” oder”automatisches Referenzpunktfahren” (siehe Abschnitt II--6).

1.1HANDBETRIEB

ErläuterungenD Manuelle Rückkehr zurReferenzposition


359

Mit Hilfe der Schalter, der Tasten und des Handrads auf demMaschinen-bedienfeld kann das Werkzeug entlang der einzelnen Achsen verfahrenwerden.

Werkzeug

Maschinenbedienfeld

Handrad

Werkstück

Abb. 1.1 (b) Manuelles Verfahren des Werkzeug

Das Werkzeug kann folgendermaßen bewegt werden:

(i) Tippvorschub (siehe Abschnitt III--3.2)Das Werkzeug bewegt sich weiter, solange eine Taste gedrücktgehalten wird.

(ii) Inkremental--Vorschub (siehe Abschnitt III--3.3)Das Werkzeug rückt jedesmal, wenn eine Taste gedrückt wird, umdie vordefinierte Entfernung weiter.

(iii) Handradvorschub (siehe Abschnitt III--3.4)Beim Drehen des Handrads bewegt sich das Werkzeug um dieEntfernung weiter, die der Drehung des Handrads entspricht.

D Manuelles Verfahren desWerkzeugs


360

Die Steuerung der Maschine mit einem Programm heißt Automatikbe-trieb. Hierzu gehören Speicher--, Handeingabe-- und DNC--Betrieb(MEM, MDI und DNC) (Siehe Abschnitt III--4).

Programm

Werkzeug

01000 ;M_S_T ;G92_X_;G00... ;G01...... ;....

Abb.1.2 (a) Programmgesteuertes Verfahren des Werkzeugs

DieMaschine arbeitet nach denAnweisungen eines imSpeicher derCNCregistrierten Programms. Dieser Vorgang heißt Speicherbetrieb.

CNC

Speicher

Abb.1.2 (b) Speicherbetrieb

Die Maschine arbeitet nach den Anweisungen eines als Befehlsgruppeüber die Handeingabetastatur eingegebenen Programms. Dieser Vorgangheißt Handeingabebetrieb.

CNC--Handeingabetastatur

ManuelleProgrammeingabe

Maschine

Abb. 1.2 (c) Handeingabebetrieb

Die Maschine arbeitet nach den Anweisungen eines Programms, dasnicht im CNC--Speicher registriert ist, sondern von einem externen Ein-gabe--/Ausgabegerät eingelesen wird. Dieser Vorgang heißt DNC--Betrieb.

1.2PROGRAMMIERTEWERKZEUG--BEWEGUNG --AUTOMATIKBETRIEB

ErläuterungenD Speicherbetrieb

D Handeingabe

D DNC--Betrieb


361

Zunächst wird ein Programm für das Werkstück ausgewählt. Imallgemeinen ist ein Programm je Werkstück vorbereitet. Befinden sichmehrere Programme im Speicher, wird das gewünschte Programm überdie Programmnummer ausgewählt (Abschnitt III--9.3).

M30

-- -- -- -- -- --Programmnummer

Programmnummer

G92

O1001 Programmnummer

M30

G92

O1002G92

M30

Programmnummern--suche

Automatik-betrieb

O1003

-- -- -- -- -- --

ProgrammWerkstück 1



Im Speicher oder auf einem Lochstreifen

-- -- -- -- -- --

Abb. 1.3 (a) Programmauswahl für den Automatikbetrieb

Die Taste ”Zyklusstart” startet den Automatikbetrieb, die Taste ”Vor-schubhalt” hält denAutomatikbetrieb an und die Taste ”Reset” bricht denAutomatikbetrieb ab. Der Automatikbetrieb kann außerdem mit denBefehlen ”Programmhalt” oder ”Programm beenden” im Programmunterbrochen bzw. beendet werden. Der Automatikbetrieb wird grund-sätzlich beendet, wenn ein Bearbeitungsvorgang beendet ist.

Zyklusstart

Vorschub--Halt Reset

ProgrammhaltProgrammende

Programm--gesteuerterHalt

Start

HaltAutomatikbetrieb

Abb.1.3 (b) Starten, Anhalten und Beenden des Automatikbetriebs

1.3AUTOMATIK--BETRIEB

Erläuterungen

D Programmauswahl

D Starten und Stoppen(siehe Abschnitt III--4)


362

Im Automatikbetrieb kann die Werkzeugbewegung durch Drehen desHandrads beeinflußt werden.

Schleifscheibe(Werkzeug)

Schnittiefedurch manu-ellen Vorschub

ProgrammierteSchnittiefe

Werkstück

Abb.1.3 (c) Handradvorschub--Unterbrechung im Automatikbetrieb

D Handradvorschub--Unterbrechung(siehe Abschnitt III--4.6)


363

Vor einem Bearbeitungsvorgang kann ein automatischer Programmprü-flauf durchgeführt werden. Hierbei wird überprüft, ob das erstellte Pro-gramm die Maschine wie gewünscht steuert. Zur Überprüfung des Pro-gramms kann die entweder Maschine bewegt oder nur der Wechsel derPositionsanzeige (bei stehender Maschine) beobachtet werden (sieheAbschnitt III--5).

ZumTrockenlaufwird dasWerkstück ausgespannt und nur dieBewegungdes Werkzeugs überprüft. Die Geschwindigkeit der Werkzeugbewegungwird über den Drehknopf auf dem Maschinenbedienfeld geregelt.

Werkzeug

Abb. 1.4.1 (a) Trockenlauf

Zur Prüfung des Programmswird die programmierteVorschubgeschwin-digkeit übersteuert.

Werkzeug

Programmierte Vorschubge-schwindigkeit:100 mm/min.

Vorschubgeschwindigkeitmit Vorschub--Override :20 mm/min.

Werkstück

1.4PROGRAMM--ÜBERPRÜFUNG

1.4.1Überprüfung mitAchsenverfahren

Erläuterungen

D Trockenlauf

D Vorschub--Override


364

Abb. 1.4.1 (b) Vorschub--Override

Im Einzelsatz--Betrieb bewirkt die Zyklusstart--Taste, daß das Werkzeugeine Operation ausführt und danach anhält. Wenn die Taste wiedergedrückt wird, wird der nächste Schritt ausgeführt usw. Das Programmkann auf diese Weise also schrittweise überprüft werden.

Zyklusstart

Zyklusstart

Zyklusstart

Zyklusstart

Werkzeug

Werkstück

Abb. 1.4.1 (c) Einzelsatz--Betrieb

Werkzeug

Bildschirm/Tastatur

XZ

Das Werkzeug bleibt stehen, nur die Positions-anzeigen für die Achsen ändern sich.

Werkstück

Abb. 1.4.2 Maschinensperre

Wird während des Automatikbetriebs im Modus ”Maschinenblockie-rung” der Modus ”Hilfsfunktion sperren” aufgerufen, werden alle Hilfs-funktionen (Spindelantrieb, Werkzeugwechsel, Kühlmittel Ein/Aus,usw.) gesperrt.

D Einzelsatz--Betrieb

1.4.2Überprüfung anhandder Positionsanzeige(bei stehenderMaschine)

Erläuterungen

D Maschinenblockierung

D Hilfsfunktionssperre


365

Ein im Speicher registriertes Programm kann über dieHandeingabetasta-tur korrigiert und geändert werden (siehe Abschnitt III--9).Hierzu dient die Funktion ”Teileprogramm speichern/editieren”.

Programmregistrierung

CNC

Programmkorrektur oder --änderung

Lochstreifen--lesegerät

CNC--Lochstreifen (Programm)

Abb. 1.5 Editieren eines Teileprogramms

1.5EDITIERENVON TEILE--PROGRAMMEN


366

Im CNC--Speicher gespeicherte Daten können über die Bildschirmtastenzur Anzeige gebracht und geändert werden (siehe III--11).

Dateneinstellung

MDI

Datenanzeige

Bildschirmtasten

CNC--Speicher

Abb. 1.6 (a) Einstellung und Anzeige von Daten

Werkzeugkompen--sations--nummer 1 12.3 25.0Werkzeugkompensations--nummer 2 20.0 40.0Werkzeugkompensations--nummer 3 ⋅⋅⋅ ⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅ ⋅⋅⋅ ⋅⋅⋅

Einrichten

Anzeige

CNC--Speicher

Bildschirmtasten

MDI

Geometrie--kompensation

Verschleiß-kompensa-tion

Abb. 1.6 (b) Einstellung und Anzeige von Korrekturwerten

Jedes Werkzeug hat bestimmte Maße (Länge, Durchmesser). Bei derBearbeitung eines Werkstücks richtet sich die Werkzeugbahn nach denWerkzeugmaßen.Wenn die Werkzeugmaße im CNC--Speicher gespeichert werden, kannfür jedes beliebige Werkzeug automatisch eine Werkzeugbahn erzeugtwerden, die zur Herstellung der im Programm beschriebenenWerkstück-kontur führt. Die Daten der Werkzeugmaße heißen ”Korrekturwerte”(siehe Abschnitt III--11.4.1).

1.6EINSTELLUNG UNDANZEIGE VON DATEN

Erläuterungen

D Korrekturwert


367

Korrekturwertdes WerkzeugsKorrekturwert des Werkzeugs

Werkstück

Werkzeug

Abb. 1.6 (c) Korrekturwert

Neben Parametereinstellungen können vom Benutzer verschiedeneEinstellungen vorgenommenwerden, die sich auf dieMaschine beziehen.Dazu gehören zum Beispiel:⋅Umschaltung Zoll/Metrisch⋅Auswahl von E/A--Geräten⋅Bearbeitung mit oder ohne AchsenspiegelungDieseDatenwerden ”Einstelldaten” genannt (sieheAbschnitt III--11.4.3).

⋅⋅⋅

Einstellung

AnzeigeBildschirmtasten

Einstellungen

⋅Umschaltung Zoll/Metrisch⋅Auswahl E/A--Gerät⋅Achsenspiegelung Ein/Aus

CNC--Speicher

Programm Automatik--betrieb

Betriebs--einstellungen

Maschinen--bewegung

Abb. 1.6 (d) Einstellung und Anzeige von Einstelldaten

D Einstellung und Anzeigevon Einstelldaten


368

DieCNC--Funktionen sind variabel ausgelegt, damit dieMerkmaleunter-schiedlicher Maschinen berücksichtigt werden können.Die CNC kann zum Beispiel folgendes vorgeben:⋅Eilganggeschwindigkeit für jede Achse⋅Inkrementalmaßsystem in metrischen oder Zoll--Einheiten⋅Befehlsmultiplikator/Gebermultiplikator (CMR/DMR)Die Daten, mit denen diese Punkte festgelegt werden, heißen Parameter(siehe Abschnitt III--11.5.1).Die Einstellungen der Parameter richten sich nach der Maschinen--konfiguration.

MDI

C

ParameterEilganggeschwindigkeitPositionssteuerungAnfahren des ReferenzpunktUmkehrspiel--Kompensati-onsdatenSteigungsfehler--Kompensa-tionsdaten

⋅⋅⋅

Programm

Einstellung

AnzeigeBildschirmtasten

Automatik--betrieb

Maschinen-bewegung

Abb. 1.6 (e) Einstellung und Anzeige von Parametern

Es kann ein Schalter definiert werden, der verhindert, daß Teilepro-gramme, Korrekturwerte, Parameter und Einstelldaten unbeabsichtigtgespeichert, geändert oder gelöscht werden (siehe Abschnitt III--11).

ProgrammeKorrekturwerteParameterEinstelldaten

CNC--Speicher

Einstellen von Daten

Maschinen--bedienfeld

Bildschirmtasten

MDI

Signal

Verriegelungsfunktion

Registrier--/Änderungssperre

Abb. 1.6 (f) Verriegelungsfunktion für Datenschutz

D Einstellung und Anzeigevon Parametern

D Verriegelungsfunktionfür Datenschutz


369

Es wird der Inhalt des zur Zeit ausgeführten Programms angezeigt.Ebenfalls angezeigt werden das als nächstes auszuführende Programmund eine Programmliste.(Siehe Abschnitt III--11.2.1.)

PROGRAMM

MEM STOP * * * * * * 13 : 18 : 14

O1100 N00005

>_

PROGR.

N1 G90 G17 G00 G41 X250.0 Z550.0 ;N2 G01 Z900.0 F150 ;N3 X450.0 ;N4 G03 X500.0 Z1150.0 R650.0 ;N5 G02 X900.0 R--250.0 ;N6 G03 X950.0 Z900.0 R650.0 ;N7 G01 X1150.0 ;N8 Z550.0 ;N9 X700.0 Z650.0 ;N10 X250.0 Z550.0 ;N11 G00 G40 X0 Z0 ;

PRUEF AKTUEL NAECH. (BETR)

Aktive ProgrammnummerAktive Satznummer

Aktuell ausgeführtes Programm

Der Cursor steht auf dem aktuellen Satz.

Programm--inhalt

PROGRAMM

EDITRN * * * * * * * * * * 13 : 18 : 14

O1100 N00003

SYSTEM--VERSION B1A1 -- 03BEN. PROGRAMM--ANZ. ’ 10 FREI ’ 53BELEGTER SPEICHER’ 960 FREI ’ 5280

PROGRAMM--LISTEO0001 O0002 O0010 O0020 O0040 O0050O0100 O0200 O1000 O1100

>_

PROGR. VERZ. (BETR)

1.7ANZEIGE

1.7.1Programmanzeige


370

Es werden die Koordinatenwerte der momentanen Werkzeugpositionangezeigt. Der Entfernung von der aktuellen Position zur Endpositionkann ebenfalls angezeigt werden. (Siehe Abschnitte III--11.1 bis 11.1.3.)

X

X

Werkstück--Koordinatensystem

Z

z

MEM STRT *** *** *** 19:47:45[ ABS ] [ REL ] [ ALLE ] [ ] [(BETR)]

IST--POSITION (ABSOLUT) O0003 N00003

WSTK. ZAEHL 30LAUFZEIT 0H41M VORSCH--ZEIT 0H 0M22S

X 150.000Z 100.000C 90.000

Tritt während des Betriebs eine Störung auf, werden eine Alarmnummerund eine Alarmmeldung angezeigt. Eine Verzeichnis der Alarmmeldun-gen und ihrer Bedeutungen finden Sie im ANHANG G.(Siehe Abschnitt III--7.1.)

ALARM--MELDUNG

MEM STOP * * * * * * * 19 : 55 : 22

O1000 N00003

>_

ALM

ALARM MELDG. ARCHIV

010 UNZULAESSIGER G--CODE

1.7.2Anzeige der aktuellenPosition

1.7.3Alarmanzeige


371

Wenn diese Option ausgewählt ist, werden zwei Zeiten und eineStückzahl angezeigt.(Siehe Abschnitt lll--11.4.9)

MEM STRT *** FIN 20:22:23[ ABS ] [ REL ] [ ALLE ] [ ] [(BETR)]


WSTK. ZAEHL 18LAUFZEIT 0H16M VORSCH--ZEIT 0H 1M0S

X 150.000Z 100.000C 90.000

1.7.4Anzeige von Betriebs-stunden und Werk-stückzahl


372

Anhand der Werkzeugbahngrafik können im Automatikbetrieb und imHandbetrieb der Bearbeitungsfortschritt und die Werkzeugposition über-prüft werden. (Siehe Abschnitt III--12.)

* * * *

O0001 N00021

MEM STRT 08 : 00 : 53FIN

X 200.000Z 200.000

X

Z

1--Pfad--Steuerung

(BETR)G.PRM VERGR.GRAFIK

1.7.5Grafikanzeige(siehe Abschnitt III--12)


373

Die im CNC--Speicher abgelegten Programme, Korrekturwerte, Parame-ter usw. können auf Lochstreifen, Kassette oder Diskette gesichert undanschließend wieder in den Speicher der Steuerung zurückgeladenwerden.

Speicher

Programm

Korrektur--werte

Parameter

Schnittstelle fürEin--/Ausgabegerät

Tragbares Lochstreifen-lesegerät

CNCAutomatisches Programmiersystem

Diskette

FANUC--Lauf-werk--Adapter

FANUC--Laufwerk

SYSTEM P

FANUC PPR

Lochstreifen

.

.

.

Speicherkarten-schnittstelle(der CNC--Steuerung)

Speicherkarte

Abb.1.8 Datenausgabe

1.8DATENAUSGABE

BETRIEB2. BEDIENEINRICHTUNGEN B--63604GE/01

374

2 BEDIENEINRICHTUNGEN

Zu den Bedieneinrichtungen gehören die an die CNC angeschlosseneEingabe-- und Anzeigegerätekombination, das Maschinenbedienfeldsowie externe Eingabe--/Ausgabegeräte wie das Handy File.

BETRIEBB--63604GE/01 2. BEDIENEINRICHTUNGEN

375

Die Einstell-- und Anzeigegeräte sind in den Unterabschnitten 2.1.1 bis2.1.5 im Teil III abgebildet.

CNC--Steuerungseinheit mit 7,2″ x 8,4″--LC--Display: III--2.1.1CNC--Steuerungseinheit mit 9,5″ x 10,4″--LC--Display: III--2.1.2Separate CNC--Kleintastatur: III--2.1.3Separate CNC--Standardtastatur: III--2.1.4Separate CNC--Volltastatur: III--2.1.5

2.1EINGABE-- UNDANZEIGEGERÄTE


376

2.1.1CNC--Steuerungs--einheit mit 7,2” x8,4”--LC--Display

2.1.2CNC--Steuerungs--einheit mit 9,5” x 10,4”--LC--Display


377

Funktionstasten

Buchstaben--/Zifferntasten

Umschalttaste

Abbruchtaste

Eingabetaste

Editiertasten

Hilfe--Taste

Reset--Taste

Seitentasten

Cursortasten

2.1.3SeparateCNC--Kleintastatur


378

Seitentasten

Hilfe--TasteReset--Taste Buchstaben--/Zifferntasten

Editiertasten

Abbruchtaste

Eingabetaste

FunktionstastenCursortasten

Umschalttaste

2.1.4Separate CNC--Standardtastatur


379

SeitentastenHilfe--Taste

Reset--Taste

Buchstaben--/Zifferntasten

Cursortasten

UmschalttasteFunktionstasten

Editiertasten

Abbruchtaste Eingabetaste

2.1.5Separate CNC--Volltastatur


380

Tabelle 2.2 Erläuterung der Handeingabetastatur

Nummer Bezeichnung Erläuterungen

1 Reset--Taste Zurücksetzen der CNC, Zurücksetzen eines Alarms usw.

2 Hilfe--Taste Aufrufen der Hilfefunktion bei Unsicherheiten bezüglich der Maschinenbedienung,einer Tastenfunktion oder der Bedeutung einer Alarmmeldung (Hilfefunktion).Bei der Ausführung 210i/210is entspricht diese Taste der “Esc”--Taste eines PCs.

3 Softkeys Softkeys haben, je nach Zusammenhang, unterschiedliche Funktionen. Die Funk-tion eines Softkeys wird jeweils am unteren Bildschirmrand angezeigt.

4 Buchstaben-- undZifferntasten

…)N 4

Eingeben von Buchstaben, Zahlen und sonstigen Zeichen

5 Umschalttaste Einige Tasten sind mit zwei Zeichen belegt, zwischen denen mit der Umschalttaste<SHIFT> umgeschaltetwerden kann. Auf demBildschirm sehenSie dasSonderzei-chen∧, wenn das rechts unten auf der Taste dargestellte Zeichen eingegeben wer-den kann.

6 Eingabetaste Mit den Buchstaben-- oder Zifferntasten werden die eingegebenen Daten in denTastatur--Zwischenspeicher genommen und auf demBildschirmangezeigt. Die Ein-gabetaste <INPUT> bewirkt, daß der Inhalt des Tastatur--Zwischenspeichers end-gültig z.B. in denKorrekturwertspeicher übernommenwird. Die Taste entspricht demSoftkey ”Eingabe”, beide haben die gleiche Funktion.

7 Abbruchtaste Widerrufen der letzten Zeichen-- oder Symboleingabe in den Tastatur--Zwischen-speicher.Zeigt der Inhalt des Tastatur--Zwischenspeichers

>N001X100Z_an, wird Z mit der Abbruchtaste gelöscht, und es wird>N001X100_angezeigt.

8 Programmiertasten Tasten zur Programmeditierung

: Ändern

: Einfügen

: Löschen

Bei der Ausführung 210i/210is entspricht dieseTaste der “Tab”--Taste eines PCs.

9 Funktionstasten

…

Mit diesen Tasten kann zwischen den Anzeigebildschirmen für die verschiedenenFunktionen umgeschaltet werden.Siehe Abschnitt III--2.3.

2.2ERLÄUTERUNG DERTASTATUR


381

Tabelle 2.2 Erläuterung der Handeingabetastatur

Nummer ErläuterungenBezeichnung

10 Cursortasten Es gibt vier Cursortasten.

: Bewegt den Cursor nach rechts bzw. weiter.Der Cursor bewegt sich in kleinen Schritten vorwärts.

: Bewegt den Cursor nach links bzw. zurück.Der Cursor bewegt sich in kleinen Schritten rückwärts.

: Bewegt den Cursor nach unten bzw. weiter.Der Cursor bewegt sich in großen Schritten vorwärts.

: Bewegt den Cursor nach oben bzw. zurück.Der Cursor bewegt sich in großen Schritten rückwärts.

11 Seitentasten Es gibt zwei Seitentasten:

: Diese Taste dient zum Weiterblättern der Bildschirmseiten.

: Diese Taste dient zum Zurückblättern der Bildschirmseiten.


382

DieFunktionstasten rufen eineBildschirmart (Funktion) auf. Diese über-geordneten Bildschirme enthalten dann Bereichs-- oder Kapitelwahl--Softkeys, mit denen die verschiedenen Einzelbildschirme (Bereiche)einer Funktion aufgerufen werden können.

1 Eine Funktionstaste auf der Handeingabetastatur bringt jeweils dieKapitelwahl--Softkeys für die ausgewählte Funktion zur Anzeige.

2 Die Kapitelwahl--Softkeys rufen den Bildschirm des ausgewähltenKapitels auf. Falls der Softkey für ein bestimmtes Zielkapitel nichtangezeigt wird, betätigen Sie die Taste ”Nächstes Menü”.In einigenFällen können zusätzlicheKapitel innerhalb einesKapitelsausgewählt werden.

3 Sobald das Zielkapitel auf demBildschirm angezeigt wird, kann zumBearbeiten von Daten der Vorgangswahl--Softkey gedrückt werden.

4 Um erneut die Kapitelwahl--Softkeys aufzurufen, betätigen Sie dieTaste ”Vorheriges Menü”.

Es handelt sich hierbei um die allgemeine Vorgehensweise zumAuf-rufen von Bildschirmen. Im Einzelfall kann ein anderes Vorgehenerforderlich sein. Einzelheiten sind den Beschreibungen der einzel-nen Vorgänge zu entnehmen.

2.3FUNKTIONSTASTENUND SOFTKEYS

2.3.1Allgemeine Vorgehens-weise am Bildschirm

Funktionstasten

(BETR)

Kapitelwahl--Softkeys Vorgangswahl--

Softkey

Taste ”VorherigesMenü”

Taste ”NächstesMenü”


383

Mit den Funktionstasten wird jeweils eine Bildschirmart aufgerufen.Folgende Funktionstasten stehen auf der Handeingabetastatur zurVerfügung:

Ruft den Bildschirm ”Position” auf.

Ruft den Bildschirm ”Programme” auf.

Ruft den Bildschirm ”Korrektur/Einstellung” auf.

Ruft den Bildschirm ”System” auf.

Ruft den Bildschirm ”Meldungen” auf.

Ruft den Bildschirm ”Grafik” auf.

Ruft den Bildschirm ”Spezial” (Makro--Dialogbildschirm) auf.Bei der Ausführung 210i entspricht diese Taste der “Strg”--Tasteeines PCs.

Bei der Ausführung 210i entspricht diese Taste der “Alt”--Taste eines PC.

2.3.2Funktionstasten


384

Durch das Betätigen einer Funktionstaste, gefolgt von einem Softkey,lassen sichBildschirmemit zusätzlichenDetailangabenaufrufen.Mit denSoftkeys werden außerdem Bedienvorgänge ausgelöst.Nachfolgend wird beschrieben, welche Softkeys Sie mit den verschiede-nen Funktionstasten zur Anzeige bringen.

: Bildschirm, der über eine Funktionstaste aufgerufen wird (*1)

: Softkey (*2)

: Eingabe über die Handeingabetastatur

: Grüner (oder hervorgehobener) Softkey

: Taste ”Nächstes Menü” (Softkey ganz rechts) (*3)

[ ]

( )

[ ]

Bedeutung der Symbole in den nachfolgenden Abbildungen:

: Bildschirme

*1 Funktionstasten zum Umschalten zwischen häufig benutztenBildschirmen

*2 Je nach Optionskonfiguration werden manche Softkeys nichtangezeigt.

*3 In einigen Fällen fehlt die Taste ”Nächstes Menü”, wenn es sich umein Anzeigegerät mit 12 Softkeys handelt.

2.3.3Softkeys


385

Überwachungsbildschirm

[(BETR)] [STCK 0] [AUSFRG]

[LAUFZ 0] [AUSFRG]

[ABS]

Absolutkoordinaten--Anzeige

[(BETR)][REL] (Achse oder Zahlenwert)

[URSPRG]

[VOREIN]

[ALLES](Achsenbe-zeichnung) [AUSFRG]

[STCK 0] [AUSFRG]

[LAUFZ 0] [AUSFRG]

[ALLE]


[LAUFZ 0] [AUSFRG]

[HNDL]


[LAUFZ 0] [AUSFRG]

[MONIT]

Softkey---Umschaltung mit der FunktionstastePOSITIONS--BILDSCHIRM

Relativkoordinatenanzeige

Istpositionsanzeige

Handradvorschub--Unterbrechung

[(BETR)] (Achse oder Zahl)

[URSPRG]

[VOREIN]

[ALLES](Achsenbe-zeichnung) [AUSFRG]

[STCK 0] [AUSFRG]

[LAUFZ 0] [AUSFRG]

[WERKST] [ALLES](Achsenbe-zeichnung) [AUSFRG]


386

[AUSFRG]

[ABS]

[(BETR)] [HG--EDT][O--SUCH]

[PROGR.]

Programmanzeige--Bildschirm

Softkey---Umschaltung mit der Funktionstasteim Speicher---Modus (MEM)

[N--SUCH][ANFANG]

Siehe ”Softkey [HG---EDT]”.

[(BETR)][PRUEFN]

Bildschirm ”Programmprüfung”

[REL]

Bildschirm ”Aktueller Satz”

[(BETR)] [HG--EDT][AKTUEL]

Bildschirm ”Nächster Satz”

[(BETR)] [HG--EDT][NAECH]

Bildschirm ”Programm--Neustart”

[(BETR)] [HG--EDT][N.STRT]

(1)(O--Nummer)(N--Nummer)

PROGRAMM--BILDSCHIRM




[D--SUCH]

[P--TYP][Q--TYP]

[ABBR]

[HG--EDT][O--SUCH]

[ANFANG]

Siehe “Funktionsaufruf mit dem Softkey [HG---EDT]”.(O--Nummer)

(N--Nummer)[D--SUCH]

[P--TYP][Q--TYP]

[ABBR]

(2) (Fortsetzung nächste Seite)

1/2

[AUSFRG](N--Nummer)

[N--SUCH](N--Nummer)


387

[FL.INH] [PROGR.]

Dateiverzeichnis--Bildschirm

[(BETR)][VERZ.] [WAEHLN][AUSFRG](Dateinr.) [D--AUSW]

Bildschirm ”Zeitplan”

[(BETR)][PLAN] [LOESCH]

(Planungsdaten)

[ABBR][AUSFRG]

[EINGABE]

Zurück zu (1) (Programmanzeige)

(2)2/2


388

1/2

[(BETR)] [HG--EDT](O--Nummer) [O--SUCH]

[PROGR.]

Programmanzeige

(Adresse) [SUCH↓]

[ANFANG](Adresse) [SUCH↑]

[D--SUCH] [ABBR](N--Nummer) [AUSFRG]

[EINLSN] [KETTE][STOP][ABBR]

[AUSFRG][AUSGBN] [STOP]

[ABBR][AUSFRG]

[LOESCH] [ABBR][AUSFRG]

[E--EDIT] [KOPIE] [VON∼][∼BIS][∼ENDE][ALLE]

[VERSCH] [VON∼][∼BIS][∼ENDE][ALLE]

[MISCHN] [∼BIS][∼ENDE]

[AENDER] (Adresse) [VORHER]

(Adresse) [DANACH] [AUSBL.][1--AUSFRG][AUSFRG]


(Der Cursor bewegt sich zum Programmende.)

(O--Nummer)

(O--Nummer)

(N--Nummer)

Softkey---Umschaltung mit der Funktionstasteim Bearbeitungsmodus (EDIT)


(O--Nummer) [AUSFRG]





389


[VERZ.]

Programmverzeichnisanzeige



[ABBR][AUSFRG]

(1)

(O--Nummer)

(O--Nummer)

[D--SUCH][ABBR][AUSFRG]

[EINLSN]

[STOP][ABBR]

[AUSGBN]

[D--AUSW]

[D--AUSW]

[AUSFRG]

[O--AUSW]

[STOP][ABBR]

[D--AUSW]

[AUSFRG]

[O--AUSW]

[LOESCH][ABBR]

[D--AUSW]

[AUSFRG]

Diskettenverzeichnis--Anzeige

[LAUFW.][VERZ.]

2/2

Zurück zum Programm

(Wert)

(Wert)(Wert)

(Wert)(Wert)

(Wert)

[PROGR.][(BETR)]




390

[(BETR)] [HG--EDT][PROGR.]

Programmanzeige

Softkey---Umschaltung mit der Funktionstasteim Handeingabemodus (MDI)PROGRAMM--BILDSCHIRM

[(BETR)] [HG--EDT][MDI]

Programmeingabe

(Adresse)(Adresse)

[SUCH↓][SUCH↑]












[ANFANG]


391


Programmanzeige

Softkey---Umschaltung mit der Funktionstaste im ModusHNDL (Handrad), JOG (Tippen) oder REF (Referenzfahren)













Programmanzeige

Softkey---Umschaltung mit der Funktionstasteim Modus TJOG oder THDL


(Adresse)(Adresse)

[SUCH↓][SUCH↑]

(O--Nummer)

[ANFANG]


[VERZ.]





[O--SUCH] Zurück zum Programm


392

1/2

[(BETR)] [HG--END](O--Nummer) [O--SUCH]

[PROGR.]

Programmanzeige

(Adresse) [SUCH↓]

[ANFANG](Adresse) [SUCH↑]

[D--SUCH] [ABBR](N--Nummer) [AUSFRG]



[ABBR][AUSFRG]

[LOESCH] [ABBR][AUSFRG]

[E--EDIT] [KOPIE] [VON∼][∼BIS][∼ENDE][ALLE]

[VERSCH] [VON∼][∼BIS][∼ENDE][ALLE]

[MISCHN] [BIS∼][∼ENDE]

[AENDER] (Adresse) [VORHER]

(Adresse) [DANACH] [AUSBL.][1--AUSFRG][AUSFRG]


(Der Cursor bewegt sich zum Programmende.)

(O--Nummer)

(O--Nummer)

(N--Nummer)

Softkey---Umschaltung mit der Funktionstaste(beim Betätigen des Softkeys [HG---EDT] in allen Modi)






393

[(BETR)] [HG--EDT](O--Nummer) [O SUCH]

[VERZ.]




[ABBR][AUSFRG]

(1)

(O--Nummer)

(O--Nummer)

[D--SUCH][ABBR][AUSFRG]

[EINLSN]

[STOP][ABBR]

[AUSGBN]

[D--AUSW]

[D--AUSW]

[AUSFRG]

[O--AUSW]

[STOP][ABBR]

[D--AUSW]

[AUSFRG]

[O--AUSW]

[LOESCH][ABBR]

[D--AUSW]

[AUSFRG]

Diskettenverzeichnis--Anzeige

[LAUFW.][VERZ.]

2/2


(Wert)

(Wert)(Wert)

(Wert)(Wert)

(Wert)

[PROGR.][(BETR)]



394

[(BETR)][WZ--KOR]

Werkzeugkorrektur--Bildschirm

Softkey---Umschaltung mit der Funktionstaste

(Nummer)

(Achsenbe-zeichnung)(Wert)(Wert)

[NRSUCH]

[EING C][+EING.][EINGABE]

[(BETR)][EINSTL]

Einrichtbildschirm

(Wert)(Wert)

[NRSUCH]

[+EING.][EINGABE]

[EIN: 1][AUS: 0]

[(BETR)][WERKST]

Einrichtbildschirm für Werkstück--Koordinatensystem

(Wert)(Wert)

[NRSUCH]

[+EING.][EINGABE]

(Nummer)

(Nummer)

[(BETR)][MAKRO]

Anzeigebildschirm für Makrovariablen

(Wert)

[NRSUCH]

[EINGABE]

(Nummer)(Achsenbe-zeichnung) [EING C]

[AUSGBN]

KORREKTUR--EINSTELLBILDSCHIRM

[VRSCHL][GEOM] (Achse und Zahlenwert) [MESSEN]

[LOESCH] [ALLE][VRSCHL][GEOM]

[EINLSN] [ABBR][AUSFRG][AUSGBN] [ABBR][AUSFRG]

(Achse und Zahlenwert) [MESSEN]

1/2


[ABBR][AUSFRG]


395

[BETR]

Bildschirm ”Software--Maschinenbedienfeld”

[(BETR)][WZ--STZ]

Einrichtbildschirm für die Werkzeugstandzeit--Verwaltung

(Wert)

[NRSUCH]

[EINGABE]

(Nummer)[ABBR][AUSFRG]

[LOESCH]

(1)2/2

[(BETR)][WZKORR2]

Bildschirm ”Werkzeugkorrektur für Y--Achse”

(Nummer)

(Achsenbe-zeichnung)(Wert)(Wert)

[NRSUCH]

[EING C][+EING.][EINGABE]

[VRSCHL][GEOM] (Achse und Zahlenwert) [MESSEN]

[LOESCH] [ALLE][VRSCHL][GEOM]

[EINLSN] [ABBR][AUSFRG]

[AUSGBN] [ABBR][AUSFRG]

[(BETR)][WS--NPV]

Bildschirm ”Werkstückverschiebung”

(Wert)(Wert)

[+EING.][EINGABE]

[(BETR)][GRENZE]

Einrichtbildschirm für Spannfutter-- und Reitstock--Sicherheitszonen

(Wert)(Wert)

[EINGABE][+EING.]

[EINSTL]

[WZ--KORR B]

Bildschirm ”Werkzeugkompensation für B--Achse”


396


[(BETR)][PARAM]

Parameter--Bildschirm

(Wert)(Wert)

[NRSUCH]

[+EING.][EINGABE]

[EIN: 1][AUS: 0]

(Nummer)


[AUSGBN]

[(BETR)][DIAGN.]

Diagnosebildschirm

[NRSUCH](Nummer)

1/2

SYSTEM--BILDSCHIRM

[SYSTEM]

Bildschirm ”Systemkonfiguration”

(1)(Fortsetzung nächste Seite)

[ALLE] [ABBR.][AUSFRG]

[NICHT--0] [ABBR.][AUSFRG]


397

[OSZILL]

Bildschirm für die Signalverlaufdiagnose

(1)

[O.PARA][O.GRFK] [STSRT]

[ZEIT→][ZEIT←][H--DOPP][H--HALB]

[STSRT][KA--1↑]

[V--DOPP][V--HALB]

[KA--1↓]

[STSRT][KA--2↑]

[V--DOPP][V--HALB]

[KA--2↓]

2/2

[(BETR)][SV.PRM]

Servoparameter--Bildschirm

[EIN: 1][AUS: 0]

[SV.SET][SV.TUN]

Spindelparameter--Bildschirm

[(BETR)][SP.PRM]

[EINGABE]

[EIN: 1][AUS: 0]

[SP.SET][SP.TUN][SP.MON]

(Wert) [EINGABE]

[SVAUFZ] [(BETR)][AUFZG.][UEBTRG]

[(BETR)][STEIGF]

Bildschirm ”Steigungsfehlerkompensation”

(Wert)(Wert)

[NRSUCH]

[+EING.][EINGABE]

[EIN: 1][AUS: 0]

(Nr.)


[AUSGBN] [ABBR][AUSFRG]


398


[ALARM]

Alarm--Bildschirm

[MELDG.]

Meldungs--Bildschirm

[ARCHIV]

Bildschirm ”Alarm--Archiv”

[(BETR)] [LOESCH]

MELDUNGS--BILDSCHIRM

[ALARM]


Bildschirm ”Alarm--Einzelheiten”

[BETR]

Bildschirm ”Bedienungs--Weise”

[PARAM]

Bildschirm ”Parametertabelle”

[(BETR)] [WAEHLN]

HILFE--BILDSCHIRM

[(BETR)] [WAEHLN]


399

Softkey---Umschaltung mit der FunktionstasteGRAFIK--BILDSCHIRM

Werkzeugbahn--Grafik

[(BETR)]

[G.PRM]

Werkzeugbahn--Grafik

[GRAFIK] [LOESCH]

[(BETR)][VERGR.]

[(BETR)] [NORMAL]

[AKTIV][HO/NI]

Modus 0


400

Die Buchstaben-- und Zifferntasten bewirken zunächst, daß das betref-fende Zeichen in den Tastatur--Zwischenspeicher geladen wird. DerInhalt des Tastatur--Zwischenspeichers wird am unteren Rand des Bild-schirms angezeigt.Vor den bereits eingegebenen Daten sehen Sie das Symbol “>”, das “_”hinter den Daten bezeichnet die Einfügeposition für das nächste Zeichen.

Anzeige des Tastatur--Zwischenspeichers

[ ] [ ] [ ] [ ] [ ]

EDIT ALM 12:35:45

> N001X100Z_

Abb. 2.3.4 Tastatur--Zwischenspeicher--Anzeige

Um bei Tasten mit zwei Zeichen das untere Zeichen einzugeben, drücken

Sie zuerst die Taste und dann die gewünschte Taste.

Bei gedrückter Umschalttaste wird das Zeichen “_” zur Kennzeichnungder Einfügeposition für das nächste Zeichen zu “∧”, und es könnenZeichen in Zweitbelegung eingegeben werden (Umschaltstatus).Nach der Eingabe eines Zeichens im Umschaltstatus wird der Umschalt-

status automatisch wieder aufgehoben. Auch wenn die Taste im

Umschaltstatus erneut gedrückt wird, wird der Umschaltstatusaufgehoben.Der Tastatur--Zwischenspeicher faßt 32 Zeichen.

Die Taste löscht das zuletzt eingegebene Zeichen oder Symbol im

Tastatur--Zwischenspeicher.

Beispiel:Wenn der Tastatur--Zwischenspeicher>N001X100Z_

anzeigt, und die Abbruch--Taste gedrückt wird, wird Z gelöscht und

danach>N001X100_angezeigt.

2.3.4Tastatureingabe undEingabezwischen--speicher


401

Wenn nach der Eingabe eines Zeichens oder einer Zahl über dieHandein-

gabetastatur dieTaste oder der entsprechendeSoftkey gedrücktwird,

erfolgt eineDatenprüfung. Bei einer fehlerhaftenDateneingabeoderOpe-ration erscheint in der Statusanzeige eine blinkende Warnmeldung.

Anzeige der Warnmeldung

Anzeige der Dateneingabe

Softkey--Anzeige

Statusanzeige

[ ] [ ] [ ] [ ] [ ]

EDIT FALSCHER MODUS

> _

Abb. 2.3.5 Anzeige einer Warnmeldung

Tabelle 2.3.5 Warnmeldungen

Warnmeldungen Bedeutung

FORMAT--FEHLER Das Format ist falsch.

SCHREIB--SCHUTZ Die Eingabe ist wegen der Datenschutz--Verriege-lungsfunktion, oder weil der Parameter schreibge-schützt ist, nicht zulässig.

DATEN AUSSERHALBBEREICH

Der eingegebene Wert liegt außerhalb des zuläs-sigen Bereichs.

ZU VIELE STELLEN Der eingegebene Wert hat zu viele Stellen.

FALSCHER MODUS Die Eingabe von Parametern ist nur im Handein-gabe--Modus (MDI) möglich.

EDITIER. ZURUECKGE-WIESEN

Im dem Status, indem sich die CNC zur Zeitbefindet, ist kein Editieren möglich.

2.3.5Warnmeldungen


402

Bei der 10,4″--LCD/Tastatur--Kombinatin und der 9,5″--LCD/Tastatur--Kombination stehen 12 Softkeys zurVerfügung. Wie nachfolgend darge-stellt, haben die 5 Softkeys rechts und die Softkeys am rechten und linkenRand die gleiche Funktion wie bei dem 7,2″--LC--Display und dem8,4″--LC--Display, und die 5 Softkeys links zusätzliche Softkeys für das10,4″--LC--Display bzw. das 9,5″--LC--Display.

Softkeys bei den 7,2″-- und 8,4″--LC--Displays

Zusätzliche Softkeys bei einem 10,4″-- oder 9,5″--LC--Display

Abb. 2.3.6 Softkeykonfiguration der LC--Displays

Sofkeys bei den 10,4″-- und9,5″--LC--Displays

Während einer Positionsanzeige in der linken Hälfte des Bildschirms,

nachdem eine andere Funktionstaste als die Taste gedrückt wurde,

werden in der linkenHälfte des Anzeigebereichs folgende Softkeys ange-boten:

ABS REL ALLE HNDL

Der Softkey für die Positionsanzeige ist dann abgeblendet.

2.3.6Softkey--Konfiguration


403

Als externes Eingabe--/Ausgabegerät steht das HandyFile zurVerfügung.Dieses Gerät ist in dem folgenden Handbuch ausführlich beschrieben:

Tabelle 2.4 Externe E/A--Geräte

Gerätebezeichnung Beschreibung Max.Spei--cherka-pazität

Referenz-handbuch

FANUC Handy File Einfach zu bedienendes,mul-tifunktionelles Eingabe--/Aus-gabegerät. Konzipiert für FA--Ausrüstungen, arbeitet mitDisketten.

3600 m B--61834E

Folgende Daten können an externe E/A--Geräte ausgegeben und überexterne E/A--Geräte eingegeben werden:1. Programme2. Korrekturdaten3. Parameter4. Globale Kundenmakro--Variable5. Steigungsfehler--KompensationsdatenHinweise zur Ein-- undAusgabe dieser Daten finden Sie imKapitel III--8.

2.4EXTERNE E/A--GERÄTE


404

Bevor ein externes Eingabe--/Ausgabegerät benutztwerden kann,müssenbestimmte Parameter eingerichtet werden:

CNC

HAUPTPLATINE MIT CPU ERWEITERUNGS-KARTE OPTION 1

Kanal 1 Kanal 2 Kanal 3

JD5A JD5B

RS--422RS--232--CRS--232--C

JD5C JD6A

RS--232--C

Eingabe--/Ausgabe-gerät

Host--rechner

Host--rechner

Eingabe--/Ausgabe-gerät

E/A--KANAL=0oderE/A--KANAL=1

E/A--KANAL=2 E/A--KANAL=3 E/A--KANAL=3

Die CNC verfügt über drei Kanäle für Eingabe--/Ausgabe--Schnittstellen(für Eingabe--/Ausgabegeräte und Externen Zwischenspeicher) sowieeine Speicherkartenschnittstelle. Das zu verwendende E/A--Gerät wirddurch Angabe des Kanals bzw. der Schnittstelle, an die das betreffendeGerät angeschlossen ist, im Einstellparameter ”E/A--KANAL” festge-legt. Für den Kanal müssen außerdem verschiedene Daten des ange-schlossenen Geräts wie Baudrate und Anzahl der Stoppbits eingestelltwerden. (Diese Einstellungen sind für die Speicherkartenschnittstellenicht notwendig.)Dem Kanal 1 sind zwei Parameterkombinationen zur Angabe der Dateneines Eingabe--/Ausgabegeräts zugeordnet.Unten sehen Sie, welche Parameter zur Festlegung der Schnittstellenei-genschaften den Kanälen im Einzelnen zugeordnet sind.

0020 E/A--KANAL

Kanal des Eingabe--/Aus-gabegeräts festlegen.

E/A--KANAL= 0 : Kanal 1= 1 : Kanal 1= 2 : Kanal 2= 3 : Kanal 3

E/A--KANAL=0(Kanal 1)

0101 Stoppbits und andere Daten

0102 Kennummer des E/A--Geräts

0103 Baudrate


0111 Stoppbits und andereDaten

0112 Kennummer des E/A--Geräts

0113 Baudrate


0121

0122

0123


0131

0132

0133

0134 Wahl des Protokolls

0135Auswahl von RS--422oder RS--232C undandere Daten

E/A-- KanalNummer (Parameter0020)

Parameter-nummer

Stoppbits und andereDatenKennummer des E/A--GerätsBaudrate

Stoppbits und andereDatenKennummer des E/A--Geräts

Baudrate

Speicherkarten--schnittstelle = 4

Parameter


405

Das Handy File ist ein leicht zu bedienendes, multifunktionelles Einga-be--/Ausgabegerät, das mit Disketten arbeitet und für FA--Geräte ausge-legt ist. Durch direkten Zugriff auf das Handy File oder per Fernzugriffvon einem Gerät aus, das an das Handy File angeschlossenen ist, könnenProgramme übertragen und editiert werden.Das Handy File arbeitet mit 3,5--Zoll Disketten, so daß Probleme wiebeim Lochstreifen (z.B. Geräusch während der Ein-- und Ausgabe,Reißgefahr und Platzbedarf) hier nicht auftreten.Auf einer Diskette können eines oder mehrere Programme gespeichertwerden (bis 1,44 MB, was der Speicherkapazität von 3600 m Lochstrei-fen entspricht).

RS--232--C-- oderRS--422--Schnittstelle(Stanzer usw.)

FANUC Handy File

RS--232--C--Schnittstelle

RS--422Schnittstelle

2.4.1FANUC Handy File


406

Spannung einschalten

1 Sichtprüfung der CNC--Werkzeugmaschine.(Vordere und hintere Tür zum Beispiel müssen geschlossen sein.)

2 Maschine gemäß den Angaben im Handbuch des Maschinenherstel-lers einschalten.

3 Nach dem Einschalten prüfen, ob der Positions--Bildschirm ange-zeigt wird. Falls beim Einschalten Alarm ausgelöst wird, erscheintder Alarm--Bildschirm. Wird der in Abschnitt III--2.5.2 dargestellteBildschirm angezeigt, kann ein Systemfehler vorliegen.

MEM STRT MTN *** 09:06:35[ ABS ] [ REL ] [ ALL ] [ HNDL ] [ BETR ]


WSTK.ZAEHL. 5LAUFZEIT 0H15M VORSCHUBZT 0H 0M38SIST--F 3000 MM/M S 0 T0000

X 217.940Z 363.233

Positions--Bildschirm (mit 7 Softkeys)

4 Überprüfen, ob das Kühlgebläse läuft.

WARNUNGBis zur Anzeige des Positions-- bzw. Alarm--Bildschirmsdürfen keine Tasten berührt werden. Einige Tasten dienenWartungs-- oder Sonderzwecken. Mit ihnen können zudiesem Zeitpunkt unerwartete Abläufe in Gang gesetztwerden.

2.5EIN--UNDAUSSCHALTEN

2.5.1Einschalten


407

Bei Vorliegen eines Hardware-- oder Installationsfehlers zeigt das Systemeinen der drei folgenden Bildschirme an und hält dann an.Es werden die in den Steckplätzen befindlichen Steckkarten angezeigt.DieseAngaben und dieLED--Zustände sind bei der Fehlersuchehilfreich.

STECKPLATZKONFIGURATION

0 : 003E40001 : 304642022 : 005043033 :4 :5 :

0 :1 :2 :3 :4 :5 :

Physikalische Steckplatz-nummer (sekundär)

Modul--ID der installierten Steckkarte

Physikalische Steck-platznummer (primär)

Intern zugewiesene Steckplatznummer

ModulfunktionSteckkartentyp

Nähere Angaben zu den Steckkartentypen und Modulfunktionen findenSie im Wartungshandbuch (B--63525EN).

2.5.2Bildschirm unmittelbarnach dem Einschalten

Anzeige des Steckplatz-status


408

DEH1 -- 01STECKPL. 01 (3046) : ENDESTECKPL. 02 (3050) : Leerzeichen: Einrichtung

nicht beendetModul--IDSteckplatznummer

Ende: Einrichtung beendet

DEH1 -- 01 CNC--Steuerungssoftware

OMM : yyyy--yyPMC : zzzz--zz

KundenspezifischesMakro/Makro--CompilerPMC

Die Software--Konfiguration kann auch im Bildschirm ”Systemkonfigu-ration” eingesehen werden.Dieser Bildschirm ist ausführlicher im WARTUNGSHANDBUCH(B--63525EN) beschrieben.

Vorgang

1 Kontrollieren, daß die Zyklusstart--LED auf dem Bedienfeld nichtleuchtet.

2 Überprüfen, ob alle beweglichen Teile der CNC--Werkzeugmaschinestillstehen.

3 Eventuell an die Steuerung angeschlossene externe E/A--Geräte wieHandy File usw. ausschalten.

4 Den AUSSCHALTER circa 5 Sekunden gedrückt halten.

5 Maschine gemäß den Angaben im Handbuch des Maschinenherstel-lers ausschalten.

Statusanzeigebildschirmfür die Moduleinrichtung

Anzeige der Software--Konfiguration

2.5.3Ausschalten

BETRIEBB--63604GE/01 3. HANDBETRIEB

409

3 HANDBETRIEB

Folgende sechs Verfahren sind im HANDBETRIEB möglich:

3.1 Manuelle Rückkehr zur Referenzposition3.2 Tippvorschub3.3 Inkremental--Vorschub3.4 Handradvorschub3.5 Achsenverfahren mit und ohne Manuell/Absolut--Schalter

BETRIEB3. HANDBETRIEB B--63604GE/01

410

Bei der manuellen Rückkehr wird das Werkzeug auf folgende Art zumReferenzpunkt gefahren: DieReferenzfahrtaste amMaschinenbedienfeldverfährt dasWerkzeug in der in dem Parameter ZMI (Bit 5 von ParameterNr. 1006) für jede Achse festgelegten Richtung. Das Werkzeug verfährtmit der Eilganggeschwindigkeit zu einem Verzögerungspunkt und vondort mit FL--Geschwindigkeit zum Referenzpunkt. Eilganggeschwindig-keit und FL--Geschwindigkeit werden in den ParameternNrn. 1420, 1421und 1425 festgelegt. Während des Eilgangs ist ein vierstufiger Eilgang--Override wirksam. Nach der Rückführung desWerkzeugs zumReferenz-punkt leuchtet die LED ”Referenzfahren beendet” auf. Das Werkzeugverfährt in der Regel nur entlang einer einzigen Achse, kann sich jedochbei entsprechender Einstellung des Parameters JAX (Bit 0 von ParameterNr. 1002) auch dreidimensional bewegen.

Eilganggeschwindigkeit(Eilgang--Override istwirksam)

Eilgangbewegung AbgebremsteBewegung mitFL--Geschwin-digkeit

Referenz-punktVerzögerungs-

punkt

Manuelle Rückkehr zur Referenzposition durchführen

1 Die Referenzfahrtaste (eine der Moduswahltasten) drücken.

2 Zur Verringerung der Vorschubgeschwindigkeit eine Eilgang--Over-ride--Taste betätigen.

3 Die der Achse und Richtung für das Anfahren des Referenzpunktsentsprechende Vorschubachsen-- und Richtungswahltaste betätigen.Die Taste gedrückt halten, bis dasWerkzeug amReferenzpunkt ange-kommen ist. Das Werkzeug kann gleichzeitig dreidimensionalbewegt werden, wenn dies mit einer entsprechenden Parameterein-stellung vorgegeben wurde. Das Werkzeug fährt mit der Eilgangge-schwindigkeit zum zumVerzögerungspunkt und von dort aus mit derim Parameter festgelegten FL--Geschwindigkeit zumReferenzpunkt.Nach der Rückführung des Werkzeugs zum Referenzpunkt leuchtetdie LED ”Referenzfahren beendet” auf.

4 Genauso ist gegebenenfalls für die anderen Achsen vorzugehen.Hierbei handelt es sich um ein Beispiel. Die tatsächliche Vorgehens-weise entnehmen Sie bitte dem Handbuch des Maschinenherstellers.

X y Z CPROGR.STOPP

M02/M30

MANUABS

MIRX

NC? MC?

NULLPUNKT

1 2 3 4 5 6 7 8

WERKZEUGNUMMER

3.1MANUELLE RÜCK-KEHR ZUR REFERENZ-POSITION

FERN MDISPEICHEDIT

NULLRÜCK

LERNTIPPHNDL

MODE

EILGANG--

OVERRIDE (%)

50 10025F0

+C +X +Y

+Z--Z

--C--y --X

Eilgang

ACHSENRICHTUNG


411

An dem Bit 0 (ZPR) von Parameter Nr. 1201 kann festgelegt werden, daßdas Koordinatensystem bei der manuellen Rückkehr zur Referenzposi-tion automatisch eingerichtet wird.Sind in demParameter 1250α und γ gesetzt, wird dasWerkstück--Koordi-natensystem so eingerichtet, daß beim Referenzpunktfahren der Refe-renzpunkt am Werkzeughalter oder die Position der Referenzwerkzeug-spitze X = α, Z = γ ist. Dadurch wird das gleiche bewirkt wie mit demfolgenden Befehl zum Referenzpunktfahren:G50XαZγ;

VORSICHTDiese Methode ist jedoch nicht in Verbindung mitZusatz--Werkstück--Koordinatensystemen möglich. Nachder manuellen Rückkehr zur Referenzposition werden dieWerkstück--Koordinatensysteme basierend auf den G54bis G59 entsprechenden Werkstücknullpunkt-- Korrektur--werten (siehe Abschnitte II--7.2 und III--11.4.10.)eingerichtet.

WennnachAbschluß diesesVorgangs dieLED ”Referenzfahren beendet”aufleuchtet, kann dasWerkzeug erst nach demAusschalten der Referenz-fahrtaste wieder anfahren.

Die LED ”Referenzfahren beendet” erlischt beim:-- Wegfahren vom Referenzpunkt-- Aktivieren des Notaus--Status

Hinweise zu der Strecke, die das Werkzeug (im nicht abgebremstenZustand) zum Referenzpunkt zurücklegt, enthält das Handbuch desMaschinenherstellers.

Erläuterung

D AutomatischesEinrichten desKoordinatensystems

Beschränkungen

D Wiederanfahren desWerkzeugs

D LED”Referenzpunktfahrenbeendet”

D Entfernung zumReferenzpunkt


412

Solange im Tipp--Modus eine Vorschubachsen-- und Richtungswahltasteauf dem Maschinenbedienfeld gedrückt gehalten wird, bewegt sich dasWerkzeug kontinuierlich in der gewählten Achse und Richtung.Die Vorschubgeschwindigkeit für den manuellen kontinuierlichen Vor-schub wird im Parameter (Nr. 1423) festgelegtund kann mit dem zugehörigen Override--Knopf angepaßt werden.Mit der Eilgangtastewird dasWerkzeug unabhängig von der Position desOverride--Knopfes für die Tipp--Vorschubgeschwindigkeit grundsätzlichmit der Eilvorschubgeschwindigkeit (Nr. 1424) bewegt. Diese Funktionheißt manueller Eilgang.Dies ist nur für jeweils eineAchse zulässig. 3Achsen gleichzeitig könnenüber den Parameter JAX (Nr. 1002#0) ausgewählt werden.

Solange eine Taste gedrückt wird,bewegt sich das Werkzeug in der mitder Taste vorgegebenen Richtung.

φD

Werkzeugv m/min

N min--1Werkstück

Y

X

Z

Tippvorschub durchführen

1 Die Taste für manuellen kontinuierlichen Vorschub (eine derModus-wahltasten) drücken.

2 Die Vorschubachsen-- und Richtungswahltaste entsprechend derAchse und Richtung drücken, in der das Werkzeug fahren soll. BeimDrücken einer Taste bewegt sich dasWerkzeug mit der im Parameter(Nr. 1423) vorgegebenen Vorschubgeschwindigkeit. Das Werkzeughält an, sobald die Taste freigegeben wird.

3 Die manuelle kontinuierliche Vorschubgeschwindigkeit kann mitdem zugehörigen Override--Knopf angepaßt werden.

4 Wird die Eilgangtaste bei einer gedrückten Vorschubachsen-- undRichtungswahltaste gedrückt, bewegt sich das Werkzeug mit Eil-ganggeschwindigkeit. Mit Hilfe der Eilgang--Override--Tasten kannder Eilgang übersteuert werden.

Hierbei handelt es sich um ein Beispiel. Die tatsächliche Vorgehens-weise entnehmen Sie bitte dem Handbuch des Maschinenherstellers.

3.2TIPPVORSCHUB

FERN MDISPEICHEDIT

NULLRÜCK

LERNTIPPHNDL

MODE

+C +X +Y

+Z--Z

--C--y --X

Eilgang

ACHSENRICHTUNG

0 2000

TIPP-- VORSCHUBGESCHWIN-DIGKEITS-- OVERRIDE

50 10025F0

EILGANG--

OVERRIDE (%)


413

Manueller Vorschub pro Umdrehung ist möglich, wenn das Bit 4 (JRV)von Parameter Nr. 1402 auf 1 gesetzt ist.Während des Manuellen Vorschubs pro Umdrehung wird das Werkzeugim Tippmodus mit folgender Geschwindigkeit bewegt:Vorschubweg proUmdrehung der Spindel (mm) (festgelegt imParameterNr. 1423) x Tipp--Vorschubgeschwindigkeits--Override x tatsächlicheSpindeldrehzahl (1/min)

Vorschubgeschwindigkeit, Zeitkonstante und der Vorgang der automati-schen Beschleunigung/Verzögerung sind gleich wie nach dem Pro-grammbefehl G00.

Der Tipp--Modus kann nicht bei gedrückter Vorschubachsen-- und Rich-tungswahltaste aktiviert werden. Zum Tippen wechseln Sie zuerst indiesen Modus und drücken dann eine Vorschubachens-- und Richtungs-wahltaste.

Wurde nach dem Einschalten kein Referenzpunktfahren durchgeführt,wird über die EILGANG--Taste nicht der Eilgang aktiviert, sondern dieGeschwindigkeit für manuellen kontinuierlichen Vorschub beibehalten.Diese Funktion kann über den Einstellparameter RPD (Nr. 1401#01)deaktiviert werden.

Erläuterungen

D Manueller Vorschub proUmdrehung

Beschränkungen

D Beschleunigung/Verzögerung im Eilgang

D Moduswechsel

D Eilgang vorReferenzpunktfahren


414

Wird im Inkremental--Modus (INK) eine Vorschubachsen-- und Rich-tungswahltaste auf demMaschinenbedienfeld gedrückt, bewegt sich dasWerkzeug einen Schritt auf der gewählten Achse in der gewählten Rich-tung vorwärts. Die kleinste Strecke, um die dasWerkzeug bewegtwerdenkann, ist das kleinste Eingabe--Inkrement. Bei jedem Schritt kann es sichum das 10--, 100-- oder 1000--fache des kleinsten Eingabe--Inkrementshandeln.Dieser Modus steht nur zur Verfügung, wenn kein Handradangeschlossen ist.

Werkzeug Jedesmal, wenn dieTaste betätigt wird,bewegt sich das Werk-zeug um einen Schritt indie mit der Taste vorge-gebenen Richtung.

WerkstückZ

X

Inkremental--Vorschub durchführen

1 Die INC--Taste, eine der Moduswahltasten, drücken.

2 Mit dem Drehschalter die Entfernung auswählen, die bei jedemSchritt zurückgelegt werden soll.

3 Die Vorschubachsen-- und Richtungswahltaste entsprechend derAchse und Richtung drücken, in der das Werkzeug fahren soll. BeimDrücken einerTaste bewegt sich dasWerkzeug jedesmal einenSchrittin die über die Taste vorgegebene Richtung. Die Vorschubgeschwin-digkeit ist gleich der Tipp--Vorschubgeschwindigkeit.

4 Wird die Eilgangtaste bei gedrückter Vorschubachsen-- und Rich-tungswahltaste gedrückt, bewegt sich das Werkzeug mit Eilgangge-schwindigkeit. Mit Hilfe der Eilgang--Override--Taste kann der Eil-gang übersteuert werden.

Hierbei handelt es sich um ein Beispiel. Die tatsächliche Vorgehens-weise entnehmen Sie bitte dem Handbuch des Maschinenherstellers.

Die Entfernung, die dasWerkzeug entlang derX--Achse zurücklegt, kannmit einem Durchmesser angegeben werden.

3.3INKREMENTAL--VORSCHUB

X10 X100

X1 X1000

+C +X +Y

+Z--Z

--C--y --X

Eilgang

ACHSENRICHTUNG

Erläuterung

D Per Durchmesserwertfestgelegter Verfahrweg


415

Im Handradmodus kann das Werkzeug durch Drehen des Handrads aufdemMaschinenbedienfeld exakt bewegt werden. Die Achse, entlang derdasWerkzeug bewegt werden soll, wirdmit denAchsenwahlschaltern fürHandradvorschub ausgewählt.Die kleinste Entfernung, um die das Werkzeug bewegt werden kann,wenn das Handrad um einen Skalenpunkt weitergedreht wird, ist gleichdem kleinsten Eingabe--Inkrement. Die Strecke, die das Werkzeug proSkalenpunkt des Handrads zurücklegt, kann auchmit dem Faktor 10 odereinem der beiden in den Parametern Nr. 7113 und Nr. 7114 festgelegtenSkalierungsfaktoren (insgesamt also vier verschiedenen Faktoren)multi-pliziert werden.

Handrad

Y

X

Z

Handradvorschub durchführen

1 Die Handradtaste (eine der Moduswahltasten) betätigen.

2 Mit den Achsenwahlschaltern für Handradvorschub die Achse aus-wählen, in der das Werkzeug bewegt werden soll.

3 Mit den Schaltern für die Handradvorschubvergrößerung (Inkremen-ten--Vervielfachung) den Skalierungsfaktor für die Strecke, um diedas Werkzeug bewegt werden soll, auswählen. Die Entfernung, diedas Werkzeug pro Skalenpunkt des Handrads zurücklegt, entsprichtdem kleinsten Eingabe--Inkrement multipliziert mit der Inkremen-ten--Vervielfachung (dem Skalierungsfaktor).

4 Das Werkzeug durch Drehen des Handrads entlang der gewähltenAchse bewegen. Eine Drehung um 360 Grad entspricht 100Skalenpunkten.

Hierbei handelt es sich um ein Beispiel. Die tatsächlicheVorgehensweiseentnehmen Sie bitte dem Handbuch des Maschinenherstellers.

3.4HANDRADVORSCHUB

FERN MDISPEICHEDIT

REFE-RENZFAHR

LERNTIPP

MODE

HNDL

Handrad


416

Der Parameter JHD (Bit 0 von Nr. 7100) aktiviert und deaktiviert denHandradvorschub im Tipp--Modus JOG.Ist der Parameter JHD (Bit 0 von Nr. 7100) auf 1 gesetzt, sind sowohlHandradvorschub und als auch Inkremental--Vorschub möglich.

Der Parameter THD (Bit 1 von Nr. 7100) aktiviert und deaktiviert denHandradvorschub im Lern--Tipp--Modus.

Der Parameter HPF (Bit 4 von Nr. 7100) oder (Nr. 7117) bewirktfolgendes:

D Parameter HPF (Bit 4 von Nr. 7100)

Einstellwert 0 : Die Vorschubgeschwindigkeit ist auf dieEilganggeschwindigkeit begrenzt, und die erzeugtenImpulse, bei denen die Eilganggeschwindigkeitüberschritten wurde, werden ignoriert. (Die Strecke, diedas Werkzeug zurücklegt, entspricht somit u.U. nichtden Skalenpunkten auf dem Handrad.)

Einstellwert 1 : Die Vorschubgeschwindigkeit ist auf dieEilganggeschwindigkeit beschränkt, und die Impulse,bei denen die Eilganggeschwindigkeit überschrittenwurde, werden nicht ignoriert, sondern in der CNCgespeichert.(Das Werkzeug hält nicht sofort an, wenn das Handradnicht weitergedreht wird. Es wird entsprechend der inder CNC gespeicherten Impulse weiterbewegt, bevor eszum Stillstand kommt.)

D Parameter HPF (Nr. 7177) (verfügbar, wenn Parameter HPF 0 ist)

Einstellwert 0 : Die Vorschubgeschwindigkeit wird auf die Eilgangge-schwindigkeit begrenzt, und die erzeugten Impulse, beidenen die Eilganggeschwindigkeit überschritten wurde,werden ignoriert. (Die Strecke, die das Werkzeugzurücklegt, entspricht somit u.U. nicht den Skalenpunk-ten auf dem Handrad.)

Nicht 0 : Die Vorschubgeschwindigkeit wird auf die Eilgangge-schwindigkeit begrenzt, und die über die Eilgangge-schwindigkeit hinaus erzeugten Impulse werden nichtignoriert, sondern in der CNC gespeichert, bis der imParameter Nr. 7117 eingetrageneGrenzwert erreicht ist.(Das Werkzeug hält nicht sofort an, wenn das Handradnicht weitergedreht wird. Es wird entsprechend der inder CNC gespeicherten Impulseweiterbewegt, bevor eszum Stillstand kommt.)

In dem Parameter HNGx (Bit 0 von Nr. 7102) wird die der Drehrichtungdes Handrads entsprechende Bewegungsrichtung des Werkzeugs entlangder Achse festgelegt.

Erläuterung

D Verfügbarkeit desHandrads imTIPP--Modus (JHD)

D Verfügbarkeit desHandrads imLERN--TIPP--Modus(THD)

D Durch einenHandradbefehl wird dieEilganggeschwindigkeit(HPF) überschritten

D Handradrichtung undAchsenrichtung (HNG X)


417

Es können Handräder für bis zu zwei Achsen angeschlossen werden.Beide Achsen können gleichzeitig bewegt werden.

WARNUNGBei schneller Verstellung eines Handrads mit hohemSkalierungsfaktor (z.B. 100--fach) bewegt sich Werkzeugzu schnell. Die Vorschubgeschwindigkeit wird auf dieEilvorschubgeschwindigkeit begrenzt.

ANMERKUNGDas Handrad nicht schneller als höchstens fünf Umdreh--ungen pro Sekunde drehen. Bei höheren Geschwindig--keiten als fünf Umdrehungen pro Sekunde bleibt dasWerkzeug beim Anhalten des Handrads u.U. nicht sofortstehen, oder aber die Strecke, um die sich das Werkzeugbewegt, entspricht nicht mehr den Skalenpunkten auf demHandrad.

Beschränkungen

D Anzahl der Handräder


418

Mit dem Manuell--Absolut--Schalter am Maschinenbedienfeld wirdfestgelegt, ob die Strecke, um die das Werkzeug im Handbetrieb bewegtwird, denKoordinaten hinzugefügtwird oder nicht. Steht der Schalter aufEin, wird diese Strecke zu denKoordinaten addiert. Steht der Schalter aufAus, wird dieStrecke, umdie dasWerkzeug imHandbetrieb bewegtwird,nicht zu den Koordinaten addiert.

OP1

P2

X--Achse

Z--Achse

Handbetrieb

Die Koordinatenwerte ändern sich um den Betrag des Handbetriebs.

Abb. 3.5 (a) Koordinaten bei Schalter auf EIN

Z2

Z1

X1

X2

P1

P2

O1

O2

Die Koordinaten ändern sich nicht.

Abb. 3.5 (b) Koordinaten bei Schalter auf AUS

3.5MANUELL--ABSOLUT--SCHALTER


419

Im folgenden wird anhand eines Programmbeispiels die Beziehung zwi-schenHandbetrieb undKoordinaten jeweils bei ein-- undausgeschaltetemManuell--Absolut--Schalter beschrieben.

G01G90X200.0Z150.0X100.0Z100.0F010

X300.0Z200.0

; (1); (2); (3)

In den nachfolgenden Abbildungen gilt folgende Darstellungsweise:

Werkzeugbewegung bei Schalter auf EinWerkzeugbewegung bei Schalter auf Aus

Die Koordinaten nach dem Handbetrieb schließen die Strecke, die dasWerkzeug imHandbetrieb bewegt wurde, ein. Steht der Schalter aufAus,wird daher die Strecke, um die das Werkzeug im Handbetrieb bewegtwird, abgezogen.

Koordinaten nachDurchführung von Satz 2 imAnschluß an denHandbe-trieb (X--Achse +20,0, Y--Achse +100,0) amEnde der Satzbewegung (1):

X

Z

(120.0 , 200.0)(220.0 , 250.0)

(200.0 , 150.0)Schalter AUS

Schalter EIN

(100.0, 100.0)

Hand--betrieb

Koordinaten, wenn während der Ausführung von Satz (2) die Taste”Vorschub--Halt” gedrückt wird, ein Vorgang im Handbetrieb ausgeführtwird (X--Achse + 75,0) und die Taste ”Zyklusstart” gedrückt und wiederlosgelassen wird:

(375.0 , 200.0)

(300.0, 200.0)(200.0, 150.0)(150.0, 125.0)

(225.0 , 125.0)

(275.0 , 150.0)

X

Z

Schalter AUS

Schalter EIN

Hand--betrieb

Erläuterung

D Handbetrieb nachSatzende

D Handbetrieb nachVorschub--Halt


420

Koordinaten, wenn während der Ausführung von Satz (2) die Taste”Vorschub--Halt” gedrückt wird, ein Vorgang im Handbetrieb ausgeführtwird (Y--Achse +75,0) die Steuerungmit der Taste RESET zurückgesetztund der Satz (2) noch einmal eingelesen wird:

(375.0 , 200.0)

(200.0, 150.0)(300.0, 200.0)

(225.0 , 125.0)(275.0 , 150.0)

(150.0, 125.0)(100.0, 100.0)

X

ZSchalter AUS

Schalter EIN

Hand--betrieb

Wird im nächsten Befehl nur eine Achse angesteuert, kehrt nur dieseAchse zurück:

Hand--betrieb

N2

N1

N3

N1G01X100.0Z100.0F500;N2Z200.0;N3X150.0;

X

Z(100.0, 100.0)

(100.0 , 200.0)

(150.0, 200.0)

Schalter AUS

Schalter EIN

Sind die nächsten Befehle Inkrementalmaß--Befehle, läuft der Betriebweiter so als ob der Schalter auf AUS stehen würde.

Bei ausgeschaltetem SchalterWenn nach einem Vorgang im Handbetrieb unter Schneidenradiuskom-pensation bei ausgeschaltetem Schalter der Automatikbetrieb neu gestar-tet wird, bewegt sich das Werkzeug parallel zu der Bahn, entlang der esohne den zwischenzeitlichenmanuellen Vorgang verfahren wordenwäre.Der Abstand entspricht der manuell gefahrenen Strecke.

Hand--betrieb

Bahnradius derWerkzeugspitze Programmierte

Werkzeugbahn

Werkzeugweg nachHandbetrieb

D Reset nachVorschub--Halt undHandbetrieb

D Verfahrbefehl imnächsten Satz nur füreine Achse

D Verfahrbefehl imnächsten Satz ist einInkrementalmaß--Befehl

D Handbetrieb beiSchneidenradius--kompensation


421

Bei eingeschaltetem Schalter während Schneidenradius--kompensationDie Maschine verhält sich bei der Wiederaufnahme des Automatikbe-triebs nach einem manuellen Eingriff, während dem der Schalter einge-schaltet war und im Schneidenradiuskompensationsmodus ausgeführtwurden, folgendermaßen: Der Vektor, der von dem Rest des aktuellenSatzes und dem Anfang des nächsten Satzes erzeugt wird, wird parallelverschoben.Auf derGrundlage des nächsten und des übernächsten Satzessowie des Betrags der manuellen Bewegung wird ein Vektor erzeugt.Dies gilt auch für den Handbetrieb während einer Eckenverrundung.

Handbetrieb außer beim EckenverrundenAngenommen wird, daß während der Bewegung von PA nach PB auf derprogrammierten Werkzeugbahn PA, PB, PC am Punkt PH ein Vorschub--Halt ausgelöst wurde und dasWerkzeugmanuell nach PH’ bewegt wurde.DieSatzende--Position PB verschiebt sich auf denPunkt PB’, und zwarumden Betrag der manuellen Bewegung, und die Vektoren VB1 und VB2 beiPB verschieben sich ebenfalls nachVB1’ undVB2’. DieVektorenVC1 undVC2 zwischen den nächsten beiden Sätzen PB -- PC und PC -- PD werdenverworfen, und die neuen Vektoren VC1’ und VC2’ (VC2’ in diesem Bei-spiel = VC2) werden aus dem Verhältnis zwischen PB’ -- PC und PC -- PDerzeugt. Da jedoch VB2’ kein neu berechneter Vektor ist, kommt es beiSatz PB’ -- PC zu keiner korrektenWerkzeugkompensation. DieKorrekturwird erst nach PC ordnungsgemäß durchgeführt.

VC1

VC2

PA

PD

PC

PH’

PB

VB2

VB1

VB2’

VC1’

PH

VB1’

Schneidenradiusbahnnach Handbetrieb

Programmierte Werkzeug-bahn(Absolutmaß--Befehl)

Schneidenradiusbahnvor Handbetrieb

Handbetrieb

P’B


422

Handbetrieb beim EckenverrundenDies ist ein Beispiel für den Fall, daß während der Eckenverrundung einVorgang im Handbetrieb durchgeführt wird. VA2’, VB1’ und VB2’ sindparallel umdenBetrag dermanuellenBewegung gegenüberVA2, VB1undVB2 verschobene Vektoren. Die neuen Vektoren errechnen sich aus V C1und VC2. Anschließend erfolgt die Schneidenradiuskompensation in denSätzen nach Pc korrekt.

VB2

VB1

VC1

VC2

PA’

PCPB

VC1’

VA1VA2

VA2’VA1’

PH’

PH

PA

VB1’

VB2’

Schneidenradiusbahn-nach Handbetrieb

Programmierte Werk-zeugbahn (Absolut-maß--Befehl)

Schneidenradiusbahnvor Handbetrieb

Handbetrieb

Handbetrieb während EinzelsatzhaltDer Handbetrieb wurde durchgeführt, nachdem die Ausführung einesSatzes durch einen Einzelsatzhalt beendet wurde.Die Vektoren VB1 und VB2 werden um den Betrag der manuellen Bewe-gung verschoben. Die nachfolgende Verarbeitung entspricht der geradebeschriebenen. Über den Handeingabemodus MDI kann genauso einge-griffen werden wie über den Handbetrieb. Die Bewegung entspricht derbeim Handbetrieb.

VB2

VB1

VC1

VC2PC

PB’

VC1’

VB2’

VB1’

PB

PA

Schneidenradiusbahnnach Handbetrieb

Hand--betrieb

Programmierte Werkzeug-bahn (Absolutmaß--Befehl)

Schneidenradiusbahn vorHandbetrieb

BETRIEBB--63604GE/01 4. AUTOMATIKBETRIEB

423

4 AUTOMATIKBETRIEB

Der programmgesteuerte Betrieb einer CNC--Werkzeugmaschine wirdals Automatikbetrieb bezeichnet.In diesem Kapitel werden folgende Arten des Automatikbetriebsbeschrieben:

S SPEICHERBETRIEBAusführung eines im CNC--Speicher registrierten Programms

S HANDEINGABEBETRIEBAusführung eines über die Handeingabetastatur eingegebenenProgramms

S DNC--BETRIEBAusführung eines Programms, das direkt von einem externen E/A--Gerät eingelesen wird

S PROGRAMM--NEUSTARTNeustart eines Programms im Automatikbetrieb ab einem Zwischen-punkt

S PLANUNGSFUNKTIONAusführung von Programmen (Dateien), die in einem externen Einga-be--/Ausgabegerät (Handy File, Diskette oder FA--Karte) gespeichertsind, im ”Betrieb nach Plan”

S FUNKTION ”UNTERPROGRAMMAUFRUF”Aufruf und Ausführung von Unterprogrammen (Dateien), die ineinem externen Eingabe--/Ausgabegerät (Handy File, Diskette oderFA--Karte) gespeichert sind, im Speicherbetrieb

S HANDRADVORSCHUB--UNTERBRECHUNGManueller Vorschub während einer Bewegung im Automatikbetrieb

S ACHSENSPIEGELUNGGespiegelte Bewegung entlang einer Achse im Automatikbetrieb

S MANUELLER EINGRIFF UND RÜCKKEHR ZUM BETRIEBWiederaufnahme des Automatikbetriebs und Zurückfahren desWerk-zeugs an die Position, an der der manuelle Eingriff stattgefunden hat.

S DNC--BETRIEB MIT SPEICHERKARTEAutomatikbetrieb mit einem Programm auf Speicherkarte

BETRIEB4. AUTOMATIKBETRIEB B--63604GE/01

424

Nachdem ein im Speicher registriertes Programm ausgewählt und dieZyklusstart--Taste auf dem Maschinenbedienfeld gedrückt wurde, läuftder Automatikbetrieb an, und die LED ”Zyklusstart” leuchtet. Wirdwäh-rend des Automatikbetriebs der Schalter ”Vorschub--Halt” am Maschi-nenbedienfeld gedrückt, wird der Automatikbetrieb vorübergehendunterbrochen. Durch erneutes Betätigen des Schalters ”Zyklusstart”wirdder Automatikbetrieb wieder zum Anlauf gebracht.

Wird die Taste auf der Handeingabetastatur gedrückt, wird der

Automatikbetrieb beendet und dieSteuerung zurückgesetzt. Die folgendeVorgehensweisewird als Beispiel angeführt. Die tatsächlicheVorgehens-weise entnehmen Sie bitte dem Handbuch des Maschinenherstellers.

Speicherbetrieb durchführen

1 Die Moduswahltaste MEM drücken.

2 Ein Programm aus den im Speicher registrierten Programmen aus-wählen:

2--1 Die Taste drücken, um den Programmbildschirm

aufzurufen.

2 --2 Die Adreßtaste O drücken.

2--3 Über die Zifferntasten eine Programmnummer eingeben.

2--4 Den Softkey [O-- SUCH] betätigen.

3 Die Zyklusstart--Taste auf dem Maschinenbedienfeld drücken. DerAutomatikbetrieb läuft an, und die LED ”Zyklusstart” leuchtet auf.Nach Beendigung des Automatikbetriebs erlischt dieLED ”Zyklusstart”.

4 Der laufende Speicherbetrieb läßt sich wie folgt unterbrechen:

a. Speicherbetrieb anhaltenDrücken Sie die Vorschub--Halt--Taste am Maschinenbedien-feld. Die LED ”Vorschub--Halt” leuchtet auf, und die LED”Zyklusstart” erlischt. Die Maschine reagiert wie folgt:

(i) Wenn die Maschine eine Bewegung ausführte, wird derVorschub abgebremst und schließlich angehalten.

(ii) Wenn die Maschine verweilte, wird der Verweilvorgangangehalten.

(iii) Wurden M, S oder T abgearbeitet, wird der Vorgang nachBeendigung von M, S oder T angehalten.

Wird die Zyklusstart--Taste auf dem Maschinenbedienfeldgedrückt, während die LED Vorschub--Halt leuchtet, läuft derBearbeitungsvorgang erneut an.

B. Speicherbetrieb beenden

Die Taste auf der Handeingabetastatur betätigen.

4.1SPEICHERBETRIEB


425

Der Automatikbetrieb wird beendet und die Steuerung zurück-gesetzt.Wird dieMaschinewährend einer Bewegung zurückge-setzt (Reset), wird sie abgebremst und schließlich angehalten.

Nach dem Anlaufen des Speicherbetriebs wird folgendes ausgeführt:

(1)Aus dem jeweiligen Programm wird ein aus einem Satz bestehenderBefehl eingelesen.

(2)Der Satzbefehl wird decodiert.(3)Der Befehl wird ausgeführt.(4)Der Befehl des Folgesatzes wird eingelesen.(5)Der Satz wird zwischengespeichert, d.h., der Befehl wird decodiert,

so daß er sofort ausgeführt werden kann.(6)Unmittelbar nach der Ausführung des Vorsatzes kann nun der nächste

Satz abgearbeitet werden, weil er zwischengespeichert wurde.(7)Danach wird der Speicherbetrieb durch durch Wiederholen der

Schritte (4) bis (6) fortgesetzt.

Der Speicherbetrieb kann auf zweierlei Weise angehalten werden:Entweder über einen Haltebefehl oder mit einer Taste auf demMaschinenbedienfeld.

-- Zu denHaltebefehlen gehörenM00 (Programmhalt), M01 (optionalerHalt) und M02 sowie M30 (Programmende).

-- Der Speicherbetrieb kann über zwei Tasten angehalten werden: DieTaste ”Vorschub--Halt” und die Taste ”Reset”.

Der Speicherbetrieb wird nach einem Satz angehalten, der den BefehlM00 enthält. Nach der Unterbrechung des Programms bleiben alle vor-handenen Modal--Codes wie im Einzelsatzbetrieb unverändert. Mit derTaste ”Zyklusstart”wird der Speicherbetrieb erneut zumAnlaufgebracht.Die Vorgehensweise kann je nach Maschinenhersteller unterschiedlichsein. Weitere Hinweise entnehmen Sie bitte dem Handbuch des Maschi-nenherstellers.

Ähnlich wie beim Befehl M00 wird der Speicherbetrieb nach einem Satzangehalten, der den Befehl M01 enthält. Dieser Code ist jedoch nurwirksam, wenn der Schalter ”Optionaler Halt” auf dem Maschinenbe-dienfeld auf EIN steht. Die Vorgehensweise kann je nach Maschinenher-steller unterschiedlich sein. Weitere Hinweise entnehmen Sie bitte demHandbuch des Maschinenherstellers.

Werden M02 oder M30 (am Ende des Hauptprogramms angegeben) ein-gelesen, wird der Speicherbetrieb beendet und die Steuerung zurückge-setzt. Bei einigenMaschinen bewirkt der Befehl M30, daß die Steuerungzum Programmanfang zurückkehrt. Weitere Hinweise entnehmen Siebitte dem Handbuch des Maschinenherstellers.

Wird die Vorschub--Halt--Taste auf dem Maschinenbedienfeld währenddes Speicherbetriebs gedrückt, wird das Werkzeug bis zum Stillstandabgebremst.

Erläuterung

Speicherbetrieb

Anhalten und Beenden desSpeicherbetriebs

D Programmhalt (M00)

D Optionaler Halt (M01)

D Programmende(M02, M30)

D Vorschub--Halt


426

Über dieTaste auf derHandeingabetastatur oder ein externesReset--

Signal kann der Automatikbetrieb angehalten und das System zurückge-setzt werden. Wird das System während einer Bewegung des Werkzeugszurückgesetzt, wird die Bewegung bis zum Stillstand abgebremst.

Wird der Schalter zumÜberspringen eines Satzes auf demMaschinenbe-dienfeld eingeschaltet, werden solche Sätze ignoriert, die einen Schräg-strich (/) enthalten.

Während des Speicherbetriebs könnenDateien (Unterprogramme) aufge-rufen und abgearbeitet werden, die in einem externenEingabe--/Ausgabe-gerät, z.B. auf einerDiskette, gespeichertwurden. Hinweise hierzu findenSie im Abschnitt III--4.5.

D Reset

D Optionales Überspringeneines Satzes

Aufruf eines Unterprogrammsvon einem externen Eingabe--/Ausgabegerät


427

Im Handeingabe--Modus MDI können Programme mit einer Größe vonbis zu 10Zeilen imgleichenFormatwie normale Programmegeschriebenund über die Handeingabetastatur ausgeführt werden. Der Handeingabe-trieb wird für einfache Testvorgänge gewählt. Die folgende Vorgehens-weise wird als Beispiel angeführt. Die tatsächliche Vorgehensweise ent-nehmen Sie bitte dem Handbuch des Maschinenherstellers.

Handeingabebetrieb durchführen

1 Die Moduswahltaste MDI drücken.

2 Die Taste auf der Handeingabetastatur drücken, um den

Programmbildschirm aufzurufen. Es erscheint folgender Bild-schirm:

PROGRAMM ( MDI )

MDI * * * * * * * * * * 20 : 40 : 05

0010 00002

PROGR. AKTUEL NAECH. (BETR)

O0000;

G00 G90 G94 G40 G80 G50 G54 G69G17 G22 G21 G49 G98 G67 G64 G15

B H MT DF S

>_

MDI

Die Programmnummer O0000 wird automatisch vorgegeben.

3 Das auszuführendeProgrammwirdwie beimnormalen Editieren vonProgrammen erstellt. Mit dem Befehl M99 im letzten Satz kehrt dieSteuerung nach Beendigung des Vorgangs zum Programmanfangzurück. Bei der Programmierung im Handeingabe--Modus sind dieFunktionen ’Wort einfügen’, ’Wort ändern’, ’Wort löschen’ sowie dieSuchfunktion für Wörter, Adressen und Programme verfügbar. DasEditieren von Programmen ist im Abschnitt III--9 beschrieben.

4 Programme, die im Modus ”Handeingabe” (MDI) erstellt wurden,können mit einer der folgenden Methoden vollständig gelöschtwerden:

a. DieAdresse O eingeben und anschließend dieTaste auf

der Handeingabetastatur betätigen.

b. Alternativ zum Löschen des Programms die Tastebetätigen. Dazumuß das Bit 7 vonParameterMCLNr. 3203 auf1 gesetzt sein.

5 Um ein Programm auszuführen, wird der Cursor auf den Program-manfang gesetzt. (Der Start von einem Zwischenpunkt aus ist eben-falls möglich.) Die Taste ”Zyklusstart” am Maschinenbedienfeldbringt das vorbereitete Programm zum Anlauf. (Bei 2--Pfad--Steue-rung vorher mit dem Werkzeugträger--Schalter auf dem Maschinen-bedienfeld den anzusteuernden Werkzeugträger auswählen.)

4.2HANDEINGABE--BETRIEB


428

Sobald der Befehl für das Programmende (M02, M30) oder ER(%)verarbeitet wird, wird das erstellte Programm automatisch gelöschtund der Vorgang beendet.Mit demBefehlM99 kehrt die Steuerung zumAnfang des vorbereite-ten Programms zurück.

O0001 N00003

MDI * * * * * * * * * * 12 : 42 : 39

PROGR. AKTUEL NAECH. (BETR)

PROGRAMM ( MDI) G00 X100.0 Z200. ;M03 ;G01 Z120.0 F500 ;M93 P9010 ;G00 Z0.0 ;%


B H MT DF S

>_

O0000

MDI

6 Anhalten oder Beenden des laufenden Handeingabebetriebs:

a. Handeingabebetrieb anhaltenDrücken Sie die Vorschub--Halt--Taste am Maschinenbedien-feld. Die LED ”Vorschub--Halt” leuchtet auf, und die LED”Zyklusstart” erlischt. Die Maschine reagiert wie folgt:(i) Wenn die Maschine eine Bewegung ausführte, wird der

Vorschub abgebremst und schließlich angehalten.(ii) Wenn die Maschine verweilte, wird der Verweilvorgang

angehalten.(iii) Wurden M, S oder T abgearbeitet, wird der Vorgang nach

Beendigung von M, S oder T angehalten.Wird die Zyklusstart--Taste auf dem Maschinenbedienfeldgedrückt, läuft der Bearbeitungsvorgang erneut an.

b. Handeingabebetrieb beenden

Die Taste auf der Handeingabetastatur betätigen.

Der Automatikbetrieb wird beendet und die Steuerung zurück-gesetzt.Wird dieMaschinewährend einer Bewegung zurückge-setzt (Reset), wird sie abgebremst und schließlich angehalten.

Die Erläuterungen zum Ausführen und Beenden des Speicherbetriebsgelten auch für den Handeingabebetrieb, mit der Ausnahme, daß hier dieSteuerung nicht über denBefehlM30 zumProgrammanfangzurückkehrt.(Diese Funktion hat der Befehl M99).

Programme, die imModus Handeingabe (MDI) erstellt wurden, werdenin folgenden Fällen gelöscht:D Im MDI--Modus, wenn M02, M30 oder ER(%) ausgeführt werden.(Wenn das Bit 6 (MER) von Parameter Nr. 3203 auf 1 gesetzt ist, wird dasProgramm gelöscht, sobald der letzte Satz des Programms imEinzelsatz-betrieb ausgeführt wurde.)

Erläuterung

D Löschen des Programms


429

D Im Modus MEM, wenn ein Speichervorgang ausgeführt wird.D Im Modus EDIT, wenn ein Editiervorgang ausgeführt wird.D Editieren im Hintergrund

D Wenn die Tasten O und betätigt werden.

D Bei einem Reset, wenn das Bit 7 (MCL) von Parameter Nr. 3203 auf1 gesetzt ist

Nach einem Editiervorgang während angehaltenem Handeingabebetriebwird der Vorgang an der aktuellen Cursorposition wiederaufgenommen.

Programme können auch im Handeingabebetrieb editiert werden. Diesist jedoch, wenn das Bit 5 (MIE) von Parameter Nr. 3203 entsprechendgesetzt ist, erst nach einem Reset der CNC möglich.

Programme, die im Handeingabe--Modus (MDI) erstellt wurden, könnennicht im Speicher registriert werden.

Ein Programm kann so viele Zeilen enthalten, wie auf eine Bildschirm-seite passen. Es können Programme mit bis zu sechs Zeilen erstellt wer-den. Ist der ParameterMDL (Nr. 3107 #7) auf 0 gesetzt, wird die fortlau-fende Anzeige von Informationen auf dem Bildschirm unterdrückt, undein Programm kann aus bis zu zehn Zeilen bestehen. Enthält das Pro-gramm zu viele Zeilen, wird % (ER) gelöscht (verhindert Einfügungenund Änderungen).

Programme, die imMDI--Modus (Handeingabe) erstellt wurden, könnenAnweisungen zum Aufruf von Unterprogrammen (M98) enthalten. Aufdiese Art können Programme, die im Speicher registriert sind, währenddes Handeingabebetriebs aufgerufen und ausgeführt werden. Neben demHauptprogramm, das im Automatikbetrieb ausgeführt wird, sind zudemVerschachtelungen von Unterprogrammen in zwei Ebenen zulässig. (Mitder Option ”Kundenmakro” sind bis zu vier Ebenen zulässig.)


Einfache Verschachtelung Zweifache Verschachtelung

O0000;

M98P 1000;

M30;

O1000; O2000;

M98P M98P2000; 3000;

M99 ; M99 ;

Unterprogramm

Abb. 4.2 Verschachtelungstiefe von Unterprogrammen, die von einemMDI--Programm aufgerufen werden

Mit der Option ”Kundenmakro” können auch Makroprogramme erstellt,aufgerufen und im Modus Handeingabe ausgeführt werden. Makro--Aufrufbefehle können jedoch nicht ausgeführt werden, wenn in denModus Handeingabe umgeschaltet wird, nachdem der Speicherbetriebwährend der Ausführung eines Unterprogramms angehalten wurde.

Für Programme, die im Handeingabe--Modus MDI erstellt wurden, wirdein freier Speicherbereich verwendet. Falls der Programmspeicher vollist, können keine Programme im Modus Handeingabe erstellt werden.

D Neustart

D Editieren einesProgramms während desHandeingabebetriebs

Beschränkungen

D Programmregistrierung

D Anzahl der Zeilen ineinem Programm

D Verschachtelung vonUnterprogrammen

D Makroaufruf

D Speicherbereich


430

Diese Funktion legt die Nummer des Satzes fest, an dem das Programmnach einemWerkzeugbruch oder nach einer Arbeitsunterbrechungwiederanlaufen soll, und startet den Bearbeitungsvorgang ab diesem Satz neu.Sie kann auch zur Schnellüberprüfung von Programmen benutzt werden.Der Neustart ist nach der Methode P oder der Methode Q möglich.

P--TYPDer Bearbeitungsvorgang kann ab einem beliebigen Punktneu gestartet werden. Diese Methode bietet sich an, wennder Vorgang aufgrund eines Werkzeugbruchs unterbrochenwurde.

Programmstartpunkt (Bearbeitungsstartpunkt)

Neustartpunkt

Wiederzustellung

Q--TYPBevor ein Bearbeitungsvorgang neu gestartet werden kann,muß die Maschine an den programmierten Startpunkt (Bear-beitungsstartpunkt) zurückgefahren werden.

Programmstartpunkt(Bearbeitungsstartpunkt)

Wiederzustellung

Neustartpunkt

4.3PROGRAMM--NEUSTART


431

Programmneustart unter Angabe einer Satznummer

1 Werkzeug zurückfahren und auswechseln. Gegebenenfalls die Kor-rektur ändern. (Weiter mit Schritt 2.)

1 Nach dem Einschalten oder der Wiederfreigabe nach einem Notausalle erforderlichen Vorgänge einschließlich Anfahren des Referenz-punkts durchführen.

2 Die Maschine muß manuell zum Programmstartpunkt (Bearbei-tungsstartpunkt) gefahren werden, wobei Modal--Daten und Koordi-natensystem denen bei Bearbeitungsbeginn entsprechen müssen.

3 Gegebenenfalls den Korrekturbetrag ändern.

1 Die Taste ”Programm--Neustart” auf dem Maschinenbedienfeldbetätigen.

2 Die Funktionstaste drücken, um das gewünschte Programm

anzuzeigen.

3 Programmanfang suchen.

4 Die Nummer des Satzes eingeben, an dem der Neustart erfolgen soll,dann den Softkey [P--TYP] oder [Q--TYP] betätigen.

Wenn eine Satznummermehrmals vorkommt, muß vor der Satznum-mer die Position der Zielsatznummer angegeben werden.

Methode 1

[ P--TYP ]

[ Q--TYP ]

Methode 2

[FUER TYP ”P” UNDTYP ”Q” IDENTISCH]

N

Satznummer

fffff

[Q TYP]

oder

[ P--TYP ]

N fffff

Satznummer

fff

[Q TYP]

oder

[ P--TYP ]Häufigkeit


432

5 Die Satznummer wird gesucht, und es wird der Bildschirm ”Pro-gramm--Neustart” angezeigt.

PROGRAMM NEUSTART

ZIEL--POSITIONX 57. 096Z 56. 943

RESTWEG1 X 1. 4592 Z 7. 320

M1 21 21 21 21 21 * * * * * * * ** * * * * * * ** * * * * * * *

T * * * * * * * ** * * * * * * *S * * * * *

O0002 N00100

S 0 T0000

MEM * * * * * * * * * * 10 : 10 : 40

FL.INH (BETR)N.STRT

ZIEL--POSITIONgibt denPunkt an, an demderBearbeitungsvorgangneu anlaufen soll. RESTWEG zeigt die Entfernung von der aktuellenWerkzeugposition zum Neustartpunkt. Eine Zahl links neben derAchsenbezeichnung gibt die (im Parameter eingestellte) Reihenfolgeder Achsen an, entlang der das Werkzeug zum Neustartpunkt gefah-ren wird. Die Koordinaten und der Verfahrweg für den Programm--Neustart können für bis zu fünfAchsen angezeigtwerden. Unterstütztdas System sechs oder mehr Achsen, ruft der Softkey [N.STRT] dieDaten für die sechste und weitere Achsen auf. (Im Bildschirm ”Pro-gramm--Neustart”werden nur die Daten für CNC--steuerbareAchsenangezeigt.)M: Die vierzehn letzten M--CodesT: Die zwei letzten T--CodesS: Der letzte S--CodeDie Codes werden in der Reihenfolge angezeigt, in der sie befohlenwurden. Alle Codes werden durch den Befehl ”Programm--Neustart”oder ”Zyklusstart” im Reset--Zustand gelöscht.

6 Den Schalter ”Programm--Neustart” ausschalten. Die Zahl links derAchsenbezeichnung unter RESTWEG blinkt.

7 Den Bildschirm auf auszuführende M--, S-- und T--Codes kontrollie-ren. Wenn M--, S-- oder T--Codes ausgeführt werden sollen, müssenSie in den Handeingabe--Modus MDIumschalten, um die betreffen-den Funktionen auszuführen, und danach wieder zum vorherigenModus zurückkehren. Diese Codes werden im Bildschirm ”Pro-gramm--Neustart” nicht angezeigt.

8 Kontrollieren, daß die als RESTWEG angegebene Entfernung kor-rekt ist, und kontrollieren, ob dieMöglichkeit besteht, daß dasWerk-zeug auf dem Weg zum Bearbeitungsneustartpunkt mit dem Werk-stück oder anderenGegenständen kollidiert. Wenn dasWerkzeugmiteinem Objekt kollidieren kann, muß es manuell zu einem Punktbewegt werden, von dem aus es zum Bearbeitungsneustartpunkt fah-ren kann, ohne auf Hindernisse zu treffen.

9 Die Zyklusstart--Taste betätigen. Das Werkzeug fährt mit Trocken-laufgeschwindigkeit in der im Parameter (Nr. 7310) festgelegtenRei-henfolge der Achsen zum Bearbeitungsneustartpunkt. Anschließendwird der Bearbeitungsvorgang neu gestartet.


433

Programmneustart unter Angabe einer Satznummer

1 Werkzeug zurückfahren und auswechseln. Gegebenenfalls die Kor-rektur ändern. (Weiter mit Schritt 2.)

1 Nach dem Einschalten oder der Wiederfreigabe nach einem Notausalle erforderlichen Vorgänge einschließlich Anfahren des Referenz-punkts durchführen.

2 Die Maschine muß manuell zum Programmstartpunkt (Bearbei-tungsstartpunkt) gefahren werden, wobei Modal--Daten und Koordi-natensystem denen bei Bearbeitungsbeginn entsprechen müssen.

3 Gegebenenfalls den Korrekturbetrag ändern.

1 Die Taste ”Programm--Neustart” auf demMaschinenbedienfeld betä-tigen.

2 Die Funktionstaste drücken, um das gewünschte Programm

anzuzeigen.

3 Programmanfang suchen. Die Funktionstaste betätigen.

4 Die Nummer des Satzes eingeben, an dem der Neustart erfolgen soll,dann denSoftkey [P--TYP] oder [Q--TYP] betätigen. DieSatznummerdarf nicht länger als 8 Stellen sein.

5 Die Satznummer wird gesucht, und es wird der Bildschirm”Programm--Neustart” aufgerufen.

PROGRAMM NEUSTART

ZIEL--POSITIONX 57. 096Z 56. 943

RESTWEGX 1. 459Z 7. 320

M1 21 21 21 21 21 * * * * * * * ** * * * * * * ** * * * * * * *

T * * * * * * * ** * * * * * * *S * * * * *

O0002 N01000

S 0 T0000

MEM * * * * * * * * * * 10 : 10 : 40

FL.INH (BETR)N.STRT

ZIEL--POSITIONgibt denPunkt an, an demderBearbeitungsvorgangneu anlaufen soll.RESTWEG zeigt dieEntfernung von der aktuellenWerkzeugpositionzum Neustartpunkt. Eine Zahl links neben der Achsenbezeichnunggibt die (im Parameter eingestellte) Reihenfolge der Achsen an,entlang der Werkzeug zum Neustartpunkt gefahren wird.

Methode 1

[ P--TYP ]

[ Q--TYP ]

Methode 2

[FUER TYP ”P” UNDTYP ”Q” IDENTISCH]

Bf f f f f f f f

Satznummer

[P--TYP]

oder

[Q--TYP]


434

Die Koordinaten und der Verfahrbetrag für den Programm--Neustartkönnen für bis zu fünf Achsen angezeigt werden. Unterstützt dasSystem sechs oder mehr Achsen, ruft der Softkey [N.STRT] dieDaten für die sechste und weitere Achsen auf. (Im Bildschirm ”Pro-gramm--Neustart”werden nur die Daten für CNC--steuerbareAchsenangezeigt.)M: Die vierzehn letzten M--CodesT: Die zwei letzten T--CodesS: Der letzte S--CodeB: Der letzte B--CodeDie Codes werden in der Reihenfolge angezeigt, in der sie befohlenwurden. Alle Codes werden durch den Befehl ”Programm--Neustart”oder ”Zyklusstart” im Reset--Zustand gelöscht.

6 Den Schalter ”Programm--Neustart” ausschalten. Die Zahl links derAchsenbezeichnung unter RESTWEG blinkt.

7 DenBildschirm auf auszuführendeM--, S--, T-- undB--Codeskontrol-lieren.WennM--, T-- undB--Codes ausgeführtwerden sollen,müssenSie in den Handeingabe--Modus MDI umschalten, um die betreffen-den Funktionen auszuführen, und danach wieder zum vorherigenModus zurückkehren.Diese Codes werden im Bildschirm ”Pro-gramm--Neustart” nicht angezeigt.

8 Kontrollieren, daß die als RESTWEG angegebene Entfernung kor-rekt ist, und kontrollieren, ob dieMöglichkeit besteht, daß dasWerk-zeug auf dem Weg zum Bearbeitungsneustartpunkt mit dem Werk-stück oder anderenGegenständen kollidiert. Wenn dasWerkzeugmiteinem Objekt kollidieren kann, muß es manuell zu einem Punktbewegt werden, von dem aus es zum Bearbeitungsneustartpunkt fah-ren kann, ohne auf Hindernisse zu treffen.

9 Die Zyklusstart--Taste betätigen. Das Werkzeug fährt mit Trocken-laufgeschwindigkeit in der im Parameter (Nr. 7310) festgelegtenRei-henfolge derAchsen zumBearbeitungsneustartpunkt. Anschließendwird der Bearbeitungsvorgang neu gestartet.

Wenn die CNC angehalten wird, wird im Bildschirm ”Programm” oderim Bildschirm ”Programm--Neustart” angezeigt, wieviele Sätze ausge-führt wurden. Anhand der angezeigten Zahl (Nummer) können Sie dieNummer des Satzes bestimmen, ab dem das Programm neu gestartetwerden soll. Die angezeigte Nummer entspricht der Nummer des Satzes,der zuletzt abgearbeitet wurde. Umbeispielsweise das Programm abdemSatz neu zu starten, bei dem die Ausführung angehalten wurde, muß dieangezeigte Nummer plus Eins angegeben werden.

Die Sätze werden ab Beginn des Bearbeitungsvorgangs gezählt, wobeiman davon ausgeht, daß eine NC--Zeile eines CNC--Programms einemSatz entspricht.< Beispiel 1 >

CNC--Programm Anzahl der Sätze

O 0001 ;G90 G92 X0 Y0 Z0 ;G01 X100. F100 ;G03 X01 --50. F50 ;M30 ;

12345

ErläuterungenD Satznummer


435

< Beispiel 2 >

CNC--Programm Anzahl der Sätze

O 0001 ;G90 G92 X0 Y0 Z0 ;G90 G00 Z100. ;G81 X100. Y0. Z--120. R--80. F50. ;#1 = #1 + 1 ;#2 = #2 + 1 ;#3 = #3 + 1 ;G00 X0 Z0 ;M30 ;

123444456

Makro--Anweisungen werden nicht als Sätze gezählt.

Die Anzahl der Sätze bleibt auch beim Abschalten der Spannung gespei-chert. Die gespeicherte Anzahl wird durch einen Zyklusstart nach einemReset gelöscht.

Im Programmbildschirm wird normalerweise die Nummer des gerade inArbeit befindlichen Satzes angezeigt. Nachdem die Ausführung einesSatzes beendet ist, die CNC zurückgesetzt wurde, oder auch, wenn einProgramm im Einzelsatz--Modus ausgeführt wird, zeigt der Programm-bildschirm die Nummer des zuletzt ausgeführten Programms an.Wird ein CNC--Programm durch einen Vorschub--Halt, Reset oder Ein-zelsatzhalt angehalten oder abgebrochen,werden die folgendenSatznum-mern angezeigt:Vorschub--Halt: Satz in AusführungReset: Zuletzt ausgeführter SatzEinzelsatzhalt : Zuletzt ausgeführter Satz

Wenn die CNC beispielsweise während der Ausführung von Satz 10zurückgesetzt wird, wird anschließend anstelle der Satznummer 10 dieSatznummer 9 angezeigt.

Wird durch Handeingabe in den Vorgang eingegriffen, während dasProgramm mit einem Einzelsatzhalt unterbrochen wurde, werden dieCNC--Befehle des Eingriffs nicht als Sätze gezählt.

Hat die im Programmbildschirm angezeigte Satznummer mehr als achtStellen, wird die Satznummer auf 0 zurückgestellt und die Zählungfortgesetzt.

Ein Neustart vom Typ P kann unter folgenden Bedingungen nichtdurchgeführt werden:D Seit dem Einschalten fand kein Vorgang im Automatikbetrieb statt.D Seit einem Notaus fand kein Vorgang im Automatikbetrieb statt.D Seit einer Änderung oder Verschiebung des Koordinatensystems

(Änderung eines externen Korrekturbetrags vom Referenzpunkt desWerkstücks) fand kein Vorgang im Automatikbetrieb statt

Der Satz, ab dem das Programm neu gestartet wird, muß nicht derjenigesein, an dem der Vorgang unterbrochen wurde. Das Programm kann vonjedem beliebigen Satz aus neu gestartet werden. Um einen Neustart vomTyp P durchzuführen, muß der Neustartsatz das gleiche Koordinatensy-stem wie bei der Unterbrechung des Bearbeitungsvorgangs verwenden.

D Speichern / Löschen derSatzanzahl

D Satznummer beimAnhalten oderAbbrechen einesProgramms

D Eingriff durchHandeingabe

D Satznummern mit mehrals 8 Stellen

BeschränkungenD Neustart vom Typ P

D Neustartsatz


436

Wenn dasWerkzeug im Einsatzsatz--Modus zumNeustartpunkt gefahrenwird, wird der Vorgang jedesmal angehalten, wenn das Werkzeug eineBewegung auf einer Achse beendet hat. Wurde der Bearbeitungsvorgangim Einzelsatz--Modus angehalten, kann nicht per Handeingabe eingegrif-fen werden.

Während das Werkzeug zum Neustartpunkt gefahren wird, kann übereinen manuellen Eingriff eine Wiederzustellung für eine bestimmteAchse, bei der dies noch nicht geschehen ist, durchgeführt werden. DieWiederzustellung kann in Achsen, in denen sie bereits erfolgte, nichtnochmals ausgelöst werden.

EinReset darf niemals im Zeitraumzwischen demBeginn einerNeustart-suche und dem Neustart der Bearbeitung ausgelöst werden. Andernfallsmuß der Neustart noch einmal ab dem ersten Schritt begonnen werden.

Unabhängig davon, ob ein Bearbeitungsvorgang begonnen wurde odernicht, muß ein manueller Vorgang im Modus ”Manuell--Absolut” durch-geführt werden.

Falls kein Absolutpositionsdetektor (Absolut--Drehgeber) vorhanden ist,ist nach dem Einschalten stets ein Referenzpunktfahren durchzuführen.

Alarm Nr. Inhalt

071 Die für den Neustart des Programms angegebene Nummerwurde nicht gefunden.

094 Nach einem Eingriff wurde ein neues Koordinatensystemgesetzt, dann ein Neustart vom Typ P versucht.

095 Nach einem Eingriff wurde die Koordinatensystem--Verschie-bung geändert, dann ein Neustart vom Typ P versucht.

096 Nach einemEingriff wurde dasKoordinatensystemverändert,dann ein Neustart vom Typ P versucht.

097 Nach dem Einschalten wurde kein Vorgang im Automatikbe-trieb ausgeführt, der Notaus--Zustand aufgehoben oder einP/S--Alarm Nr. 094 bis 097) zurückgesetzt, dann wurde einNeustart vom Typ P versucht.

098 Nach demEinschaltenwurde einNeustart ohneReferenzfah-ren durchgeführt, obwohl das Programm einen G28--Befehlenthält.

099 Während desNeustarts wurde ein Verfahrbefehl von derHan-deingabetastatur eingegeben.

5020 Für den Neustart eines Programms wurde ein falscher Para-meter gesetzt.

D Einzelsatz

D Manueller Eingriff

D Reset

D Manuell--Absolut--Schalter


Alarmmeldungen


437

WARNUNGIn der Regel kann das Werkzeug unter den folgendenBedingungen nicht auf eine korrekte Position zurückgeführtwerden.

S Es ist besondere Vorsicht geboten, da keineAlarmmeldungen ausgelöst werden:

S Es werden manuelle Vorgänge (Handbetrieb) beiausgeschaltetem Modus ”Manuell--Absolut” durchgeführt.

S Es werden manuelle Vorgänge während Maschinensperredurchgeführt.

S Achsenspiegelung ist aktiv.S Es werden manuelle Vorgänge während der Achsen--

bewegung zur Wiederzustellung des Werkzeugs durch--geführt.

S Es wird ein Programm--Neustart für einen Satz befohlen,der sich zwischen einem Satz für das Übergehen einesBearbeitungsvorgangs und einem darauffolgenden Satzmit Absolutmaß--Befehl befindet.

S Es wurde ein Programm--Neustart ab dem Zwischensatzeines Mehrfach--Wiederhol--Zyklus befohlen.


438

Mit der Planungsfunktionen können Sie in einem externen Eingabe--/Ausgabegerät (Handy File, Diskettenlaufwerk oder FA--Karte) gespei-cherte Dateien (Programme) ausgewählen und die Reihenfolge der Aus-führung im Automatikbetrieb sowie die Anzahl der Wiederholungenfestlegen (”planen”).Ebenso kann auch eine einzelneDatei aus dem externenEingabe--/Ausga-begerät ausgelesen und im Automatikbetrieb ausgeführt werden.

DATEI VERZEICHNIS

DATEINR.DATEINAME

0001 O00100002 O00200003 O00300004 O0040

Dateinummer und Anzahl derWiederholungen festlegen.

FOLGE DATEI NR WIEDERHOLUNG

01 0002 202 0003 103 0004 304 0001 2

Planungs--Bildschirm

Automatikbetrieb

Liste der Dateien in einem externen Eingabe--/Ausgabegerät

Umgang mit der Planungsfunktion

1 Die TasteMEM auf demMaschinenbedienfeld, dann dieFunktionsta-

ste auf der Handeingabetastatur drücken.

2 Den Softkey ganz rechts (Taste ”Nächstes Menü”) und anschließendden Softkey [FL. INH] drücken. Im ersten Bildschirmwird eineListeder auf der Diskette registrierten Dateien angezeigt. Um weitereDateien anzuzeigen, die nicht auf diese Bildschirmseite passen, betä-tigen Sie die Seitentaste an der Handeingabetastatur. Die auf derDiskette gespeicherten Dateien können nacheinander angezeigtwerden.

4.4PLANUNGS--FUNKTION

⋅Ausführeneiner einzelnen Datei


439

DATEI VERZEICHNIS O0001 N00000

MEM * * * * * * * * * * 19 : 14 : 47

PROGR. (BETR)

AKTUELL GEWAEHLT : ZEITPLANNR. DATEINAME (METER) VOL0000 ZEITPLAN0001 PARAMETER 58.50002 ALLE PROGRAMME 11.00003 O0001 1.90004 O0002 1.90005 O0010 1.90006 O0020 1.90007 O0040 1.90008 O0050 1.9

PLAN

Bildschirm Nr.1

VERZ.

3 Die Softkeys [(BETR)] und [WAEHLN] rufen den Bildschirm Nr. 2“AUSWAHLDATEINR.” auf. Eine Dateinummer eingeben und dieSoftkeys [D--AUSW] und [AUSFRG] betätigen. Die Datei mit dereingegebenen Dateinummer ist nun ausgewählt, und der Dateinamewird hinter “AKTUELL GEWAEHLT:” angezeigt.

O0001 N00000

MEM * * * * * * * * * * 19 : 17 : 10

DATEI VERZEICHNIS

AKTUELL GEWAEHLT:O0040NR. DATEINAME (METER) VOL0000 ZEITPLAN0001 PARAMETER 58.50002 ALLE PROGRAMME 11.00003 O0001 1.90004 O0002 1.90005 O0010 1.90006 O0020 1.90007 O0040 1.90008 O0050 1.9AUSWAHL DATEINR.=7

D--AUSW AUSFRG

Bildschirm Nr. 2

>_

4 Stellen Sie mit der Taste REMOTE amMaschinenbedienfeld in denModus RMT um, und betätigen Sie anschließend die Taste ”Zyklus-start”. Die ausgewählte Datei wird ausgeführt. Hinweise zu der TasteREMOTE findenSie in demHandbuchdesMaschinenherstellers.DieNummer der ausgewählten Datei wird in der rechten oberen Ecke desBildschirms als F--Nummer (statt als O--Nummer) angezeigt.


440

F0007 N00000

RMT * * * * * * * * * * 13 : 27 : 54

DATEI VERZEICHNIS

AKTUELL GEWAEHLT:O0040

PROGR. (BETR)PLAN

Bildschirm Nr. 3

VERZ

1 Rufen Sie wie in den Schritten 1 und 2 (”Ausführen einer Datei”)beschrieben eineListe der auf der Diskette gespeichertenDateien auf.

2 Im zweiten Bildschirm die Softkeys [(BETR)] und [WAEHLN]betätigen, um den Bildschirm “AUSWAHL DATEINR.” aufzurufen.”

3 Als Dateinummer 0 eingeben und die Softkeys [D--AUSW] und[AUSFRG] betätigen. Hinter “AKTUELL GEWAEHLT” wird“ZEITPLAN:”.

4 Den Softkey ganz links (”VorherigesMenü) und den Softkey [PLAN]betätigen. Es erscheint der folgende vierte Bildschirm:

F0000 N02000

MEM * * * * * * * * * * 22 : 07 : 00

DATEI VERZEICHNIS

FOLGE DATEINR. ERF.WDHLG AKT.WDHLG01020304050607080910

>_

PROGR. VERZ.

Bildschirm Nr. 4

PLAN (BETR)

Den Cursor versetzen und die Dateinummern sowie die Anzahl derWiederholungen in der Reihenfolge eingeben, in der die Dateienabgearbeitet werden sollen. Zu diesem Zeitpunkt lautet die aktuelleAnzahl der Wiederholungen “AKT.WDHLG” 0.

5 Stellen Sie mit der Taste REMOTE amMaschinenbedienfeld in denModus RMT um, und betätigen Sie anschließend die Zyklusstart--Taste. DieDateienwerden in der festgelegten Reihenfolge abgearbei-tet. Während eine Datei ausgeführt wird, steht der Cursor auf derNummer dieser Datei. Die aktuelleAnzahl derWiederholungenAKT.WDHLG erhöht sich jedesmal, wenn die Befehle M02 oder M30 imlaufenden Programm abgearbeitet werden.

D Planungsfunktioneinsetzen


441

O0000 N02000

RMT * * * * * * * * * * 10 : 10 : 40

DATEI VERZEICHNISFOLGE DATEINR. ERF.WDHLG AKT.WDHLG

01 0007 5 502 0003 23 2303 0004 9999 15604 0005 LOOP 0050607080910

PROGR. (BETR)VERZ

Bildschirm Nr. 5

PLAN

Falls im vierten Bildschirm keine Dateinummer eingegeben (das FeldDateinummer leer gelassen) wird, wird die Ausführung des Programmsan dieser Stelle abgebrochen.Um das Feld ”Dateinummer” leer zu lassen,

betätigen Sie die Zifferntaste 0 und anschließend .

Bei der Eingabe eines negativen Werts als Anzahl der Wiederholungenwird <SCHLEIFE> angezeigt und die Datei ständig wiederholt.

Mit den Softkeys [(BETR)], [LOESCH] und [AUSFRG] im BildschirmNr. 4 werden alle Daten gelöscht. Diese Softkeys funktionieren jedochnicht während der Ausführung einer Datei.

Der Softkey [PROG] in den Bildschirmen Nr. 1, 2, 3, 4 und 5 ruft jeweilsden Programmbildschirm auf.

Als Anzahl der Wiederholungen kann eine Zahl bis 9999 eingegebenwerden. Eine Datei, für die 0 eingegeben wird, wird ungültig und damitnicht ausgeführt.

Über die Seitentaste im vierten Bildschirm können bis zu 20 Dateienregistriert werden.

Bei der Ausführung anderer M--Codes als M02 und M30 in einemProgramm erhöht sich die aktuelle Anzahl der Wiederholungen nicht.

Während der Ausführung einer Datei können keine Diskettenverzeich-nisse zur Hintergrundeditierung aufgerufen werden.

Um den Automatikbetrieb nach einer Unterbrechung für einen geplantenVorgang wieder anlaufen zu lassen, betätigen Sie die Reset--Taste.

Erläuterungen

D Wenn keineDateinummerangegeben wird

D Endloswiederholung

D Löschen

D Zurück zumProgrammbildschirm

Beschränkungen

D Anzahl Wiederholungen

D Anzahl der registriertenDateien

D M--Code

D Anzeige desDiskettenverzeichnisseswährend der Ausführungeiner Datei

D Automatikbetrieb neustarten


442

Alarm Nr. Beschreibung

086 Es wurde versucht, eine Datei auszuführen, die nicht auf derDiskette gespeichert ist.

210 Während des Betriebs nach Plan wurden M198 und M099ausgeführt, oder M198 wurde im DNC--Betrieb ausgeführt.

Alarmmeldungen


443

Mit dieser Funktion können in einem externen Eingabe--/Ausgabegerät(Handy File, Diskettenlaufwerk, FA--Karte) gespeicherte Unterpro-gramme (Dateien) aufgerufen und imSpeicherbetrieb ausgeführtwerden.Durch die Ausführung des untenstehenden Programmsatzes im CNC--Speicher wird eine Unterprogrammdatei aus einem externen Eingabe--/Ausgabegerät abgerufen.

Um diese Funktion nutzen zu können, muß die Option ”Diskettenver-zeichnis--Anzeige” installiert sein.

1. Lochstreifenformat FS15

M198 Pffff L∆∆∆∆ ;

Anzahl WiederholungenDateinummer einer Datei im E/A--Gerät

Aufrufanweisung für E/A--Geräte

2. Anderes Lochstreifenformat als FS15

M198 Pffff ∆∆∆∆ ;

Anzahl WiederholungenAufrufanweisung für E/A--Geräte

Dateinummer einerDatei im E/A--Gerät

Die Funktion ”Unterprogrammaufruf” ist freigegeben, wenn der Parame-ter Nr. 0102 für das Eingabe--/Ausgabegerät auf 3 gesetzt ist. Ist dieOption ”Kundenmakro” installiert, kann entweder Format 1 oder 2 ver-wendet werden. Bei entsprechender Einstellung des Parameters Nr. 6030kann auch ein anderer M--Code für Unterprogrammaufrufe verwendetwerden. In diesem Fall wird M198 als normalerM--Code ausgeführt. Ander Adresse P wird normalerweise eine Dateinummer angegeben. Ist dasSBP--Bit (Bit 2) von Parameter Nr. 3404 auf 1 gesetzt, kann eine Pro-grammnummer angegeben werden. Ist die Adresse P als Dateinummerdefiniert, wird diese mit Fxxxx statt mit Oxxxx angegeben.

Programme im Modus”Speicherbetrieb”

N1 ;N2 ; 0123 .... DateinummerN3 M198 P0003 0123 ;N4 ;N5 ;

: Erster Aufruf + Rückführung

: Zweiter Aufruf + Rückführung

: Dritter Aufruf + Rückführung

Programm im externenEingabe--/Ausgabegerät

Abb. 4.5 (a) Programmverlauf nach M198

4.5UNTERPROGRAMM--AUFRUF (M198)

Format

Erläuterung


444

ANMERKUNG1 Bei der Auführung von M198 in einem Programm von

Diskette wird P/S--Alarm (Nr. 210) ausgelöst. Wird währendder Ausführung eines Programms auf Diskette ein Pro--gramm aus dem CNC--Speicher aufgerufen und M198ausgeführt, wird M198 zu einem normalen M--Code.

2 Wird manuell unterbrochen und M198 ausgeführt,nachdem M198 im Speichermodus befohlen wurde, wirdM198 zu einem normalen M--Code. Wird im Hand--eingabe--Modus ein Reset durchgeführt, nachdem imSpeichermodus M198 befohlen wurde, hat dies keinenEinfluß auf den Speicherbetrieb, und derVorgangwird nacheinem Wiederanlauf im Speichermodus fortgesetzt.

Beschränkungen


445

Die Werkzeugbewegung im Automatikbetrieb kann mit einer Handrad--Bewegung überlagert werden.

Z

X

ProgrammierteSchnittiefe

Schnittiefe durchHandradvorschub--Unterbrechung

Werkzeugposition nach Hand--radvorschub Unterbrechung

Werkzeugposition währenddes Automatikbetriebs

Werkstück

Abb. 4.6 Handradvorschub--Unterbrechung

D Achsenauswahlsignale für Handradvorschub--UnterbrechungHinweise zu den Achsenauswahlsignalen für Handradvorschub--Unterbrechungen finden Sie im Handbuch des Maschinenherstellers.

ImAutomatikbetrieb ist eineHandradvorschub--Unterbrechungmöglich,nachdem mit dem Achsenwahlsignal für Handrad--Unterbrechung eineAchse ausgewählt wurde. Während der Handradvorschub--Unterbre-chung wird das Werkzeug per Handrad verfahren.

WARNUNGDer dabei zurückzulegende Verfahrweg wird über dieVorschubvergrößerung (Inkrementen--Vervielfachung x1,x10, xM, xN) und den Betrag bestimmt, um den dasHandrad gedreht wird.Da diese Bewegung weder beschleunigt noch abgebremstwerden kann, ist es sehr gefährlich, bei Handrad--vorschub--Unterbrechungmit einem hohenMultiplikations--faktor zu arbeiten.Bei einem Vergrößerungsfaktor x1 beträgt der Verfahrweg0,001 mm (bei metrischer Ausgabe) bzw. 0,0001 Zoll (beiAusgabe in Zoll).

ANMERKUNGHandradvorschub--Unterbrechung ist nicht möglich, wenndie Maschine während des Automatikbetriebs blockiert ist.

4.6HANDRADVORSCHUB--UNTERBRECHUNG


446

In der folgenden Tabelle sind die Zusammenhänge zwischen Bewegun-gen per Handradvorschub--Unterbrechung und anderen Funktionenangeführt.

Anzeige Zusammenhang

MaschinenblockierungMaschinensperre ist wirksam. Das Werkzeug bewegt sichnicht, auch wenn dieses Signal ausgegeben wird.

VerriegelungVerriegelung ist wirksam. Das Werkzeug bewegt sich nicht,auch wenn dieses Signal ausgegeben wird.

AchsenspiegelungAchsenspiegelung ist nicht wirksam. Ein Eingriff in positiverRichtung entspricht einem Befehl für die positive Richtung,auch wenn dieses Signal eingeschaltet ist.

In der folgenden Tabelle sind die Zusammenhänge zwischen verschiede-nen in der Positionsanzeige angezeigten Daten und den Bewegungen perHandradvorschub--Unterbrechung angeführt.

Anzeige ZusammenhangAbsolut--koordinatenwert

Absolute Koordinatenwerte werden durch die Handradvor-schub--Unterbrechung nicht verändert.

Relativ--koordinatenwert

Relative Koordinatenwerte werden durch die Handradvor-schub--Unterbrechung nicht verändert.

Maschinenkoordinaten-werte

Maschinenkoordinaten werden umwährend der Handradvor-schub--Unterbrechung zurückgelegten Verfahrbetrag geän-dert.

Die Funktionstaste und anschließend den Kapitelwahl--Softkey

[HNDL] betätigen. Angezeigt wird der mit der Handradvorschub--Unter-brechung erzeugte Verfahrbetrag. Die folgenden 4 Datenarten werdenzusammen angezeigt:

O0000 N00200

MDI * * * * * * * * * * 10 : 29 : 51

HANDRAD--UNTERBRECHG.

(EING.EINHT.) (AUSG.EINHT.)X 69.594 X 69.594Z -- 61.439 Z -- 61.439

(RELATIV)U 0.000 X 0.000W0.000 Z 0.000

(RESTWEG)

WSTK.ZAEHL. 287LAUFZEIT 1H 12M VORSCHUBZEIT 0H 0M 0S

ABS REL ALLE (BETR)HNDL

(a) EING. EINHEIT :VerfahrbetragwährendHandradvorschub--Unterbrechung inEingabe-einheiten Verfahrbetrag während Handradvorschub--Unterbrechungin kleinsten Eingabe--Inkrementen

(b) AUSG. EINHEIT :Verfahrbetrag während Handradvorschub--Unterbrechung in Ausga-beeinheiten Verfahrbetrag während Handradvorschub--Unterbre-chung in kleinsten Befehls--Inkrementen

ErläuterungenD Beziehung zu anderenFunktionen

D Positionsanzeige

D Anzeige desVerfahrwegs


447

(c) RELATIV :Positionsanzeige im relativen KoordinatensystemDiese Werte haben keine Auswirkung auf den per Handradvorschub--Unterbrechung bewirkten Verfahrbetrag.

(d) RESTWEG :Der verbleibende Verfahrbetrag im aktuellen Satz hat keinen Einflußauf den per Handradvorschub--Unterbrechung bewirktenVerfahrbetrag.

Der Verfahrbetrag während Handradvorschub--Unterbrechung wird nachder manuellen Rückkehr aller Achsen zur Referenzposition gelöscht.


448

Die Achsenspiegelungsfunktion kann im Automatikbetrieb zum Verfah-ren entlang einer Achse eingesetzt werden. Dazu muß der Schalter ”Ach-senspiegelung” auf dem Maschinenbedienfeld eingeschaltet oder derModus ”Achsenspiegelung” über die Handeingabetastatur aktiviertwerden.

Z

Achsenspiegelung für X--Achse ist aktiviert.


Werkzeugbahn nachAchsenspiegelung

Werkzeug

X

Abb. 4.7 Achsenspiegelung

Die folgende Vorgehensweise wird als Beispiel angeführt. Die tatsächli-che Vorgehensweise entnehmen Sie bitte dem Handbuch des Maschinen-herstellers.1 ZumAnhalten des Automatikbetriebs den Einzelsatzschalter drük-

ken. Wird die Funktion ”Achsenspiegelung” von Beginn des Vor-gangs an verwendet, entfällt dieser Schritt.

2 Den Schalter ”Achsenspiegelung” für die Zielachse auf demMaschi-nenbedienfeld betätigen.Alternativ kann die Achsenspiegelung auch auf folgendeWeise akti-viert werden:

2--1 In den Handeingabe--Modus MDI umschalten.

2 --2 Die Taste drücken.

2--3 Den Kapitelwahl--Softkey [EINSTL] betätigen, um den Ein-richtbildschirm aufzurufen.

EINSTG (ACHS--SPIEGLG) O0020 N00001

MEM * * * * * * * * * * 14 : 47 : 57

WZ--KOR WERKST (BETR)

>_

EINSTL

ACHS--SPIEGLG X = 1 (0 : AUS 1 : EIN)ACHS--SPIEGLG Z = 0 (0 : AUS 1 : EIN)

2--4 Den Cursor auf die Einstellposition für die Achsenspiegelungbewegen und die Zielachse auf 1 setzen.

4.7ACHSENSPIEGELUNG

Vorgang


449

3 In einen Automatikmodus wechseln (Speichermodus oder Handein-gabe--Modus) und den Automatikbetrieb mit der Taste ”Zyklusstart”starten.

D Zum Ein-- und Ausschalten der Achsenspiegelung kann auch das Bit0 (MIRx) von Parameter 0012 benutzt werden (1: Ein, 0: Aus).

D Hinweise zu dem Schalter ”Achsenspiegelung” finden Sie imHandbuch des Maschinenherstellers.

Die Bewegungsrichtung im Handbetrieb, die Bewegungsrichtung voneinem Zwischenpunkt zum Referenzpunkt bei der automatischenRückkehr zum Referenzpunkt (G28)

Erläuterungen

Beschränkungen


450

Wird z.B. die Bewegung desWerkzeugs entlang einerAchsewährend desAutomatikbetriebs durch einen Vorschub--Halt angehalten, so daß dasWerkzeug in einem manuellen Eingriff gewechselt werden kann, führtdiese Funktion bei einem Neustart des Automatikbetriebs das Werkzeugzu demPunkt zurück, an demdermanuelleEingriff vorgenommenwurde.Um die konventionellen Funktionen ”Programm--Neustart” und ”Werk-zeug zurückfahren und wiederzustellen” verwenden zu können, müssendie Schalter auf dem Bedienfeld zusammen mit den Tasten auf der Han-deingabetastatur benutzt werden. Bei dieser Funktion ist dies nicht erfor-derlich.

Bei ausgeschaltetem Manuell--Absolut--Schalter kehrt das Werkzeugnichtwieder an denHaltepunkt zurück, sondern verfährt entsprechend derFunktion ”Manuell/Absolut”.

Für die Wiederzustellung wird die Trockenlaufgeschwindigkeit verwen-det, und die Funktion ”Tipp--Vorschubgeschwindigkeits--Override” istaktiv.

Die Wiederzustellung erfolgt per Positionierung durch nichtlineareInterpolation.

Wird während der Rückführung der Einzelsatzhalt--Schalter eingeschal-tet, hält dasWerkzeug amHaltepunkt an. Mit der Zyklusstart--Taste kanndie Bewegung wieder aufgenommen werden.

Bei einem Reset oder Alarm während des manuellen Eingriffs oder derWiederzustellung wird diese Funktion abgebrochen.

Diese Funktion kann auch im Handeingabe--Modus verwendet werden.

Diese Funktion kann nur benutzt werden, wenn die LED ”Automatikbe-trieb--Halt” leuchtet. Ist der restliche Verfahrweg gleich Null, bleibt dieFunktion unwirksam, auch wenn mit dem Signal ”Automatikbetrieb--Halt” *SP (Bit 5 von G008) ein Vorschub--Halt ausgelöst wird.

Wird das Werkzeug bei einem manuellen Eingriff z.B. wegen einerBeschädigung ausgewechselt, kann die Werkzeugbewegung nicht übereinen geänderten Werkzeugkorrekturwert in der Mitte einesunterbrochenen Satzes neu gestartet werden.

Bei manuellen Eingriffen dürfen niemals die Funktionen ”Maschinen-blockierung”, ”Achsenspiegelung” oder ”Skalierung” verwendetwerden.

4.8MANUELLER EIN-GRIFF UND RÜCK-KEHR ZUM BETRIEB

Erläuterungen

D Manuell--Absolut--Schalter

D Override

D Wiederzustellung

D Einzelsatz

D Beenden

D Handeingabe--Modus

Beschränkungen

D ”Manueller Eingriff undRückkehr zum Betrieb”freigeben und sperren

D Korrektur

D Maschinensperre,Achsenspiegelung undSkalierung


451

N1

N2

N1 Punkt A

N2

N1 Punkt A

N2

Punkt B

N1 Punkt A

N2

Punkt B

1. Werkstückbearbeitung bei Satz N1

Werkzeug

Satzstartpunkt

2. Das Werkzeug wird durch den Schalter ”Vorschub--Halt”inmitten des Satzes N1 (Punkt A) angehalten.

3. Nachdem das Werkzeug manuell zum Punkt B zurückgefahren wurde,wird die Werkzeugbewegung neu gestartet.

4. Nach der automatischen Wiederzustellung an den Punkt A mit Trok-kenlaufgeschwindigkeit wird der restliche Verfahrbefehl des Satzes N1ausgeführt.

ManuellerEingriff

WARNUNGBei manuellen Eingriffen ist besonders auf den Bear--beitungsvorgang und die Kontur desWerkstücks zuachten,damit Maschine und Werkzeug nicht beschädigt werden.

Beispiel:


452

Nach dem Starten des Automatikbetriebs im Modus ”DNC--Betrieb”(RMT) können Bearbeitungsvorgänge (im DNC--Betrieb) ausgeführtwerden, während ein Programm über die E/A--Schnittstelle oder voneinem externen Zwischenspeicher eingelesen wird. Wenn die Option”Diskettenverzeichnis--Anzeige” verfügbar ist, können Dateien (Pro-gramme), die mit einem externen Eingabe--/Ausgabegerät (Handy File,Disketten oder FA--Karte) gespeichert wurden, ausgewählt und die Rei-henfolge undHäufigkeit ihrer Ausführung für denAutomatikbetrieb fest-gelegt (”geplant”) werden. Für denDNC--Betrieb müssen zuvor die Para-meter für die Eingabe--/Ausgabe--Schnittstelle und den ExternenZwischenspeicher eingestellt werden.

DNC--BETRIEB

1 Suchen Sie zunächst das auszuführende Programm bzw. die Datei.2 Stellen Sie mit der REMOTE--Taste amMaschinenbedienfeld in den

RMT--Modus um, und betätigen Sie anschließend die Zyklusstart--Taste. Die ausgewählte Datei wird ausgeführt. Hinweise zur Benut-zung der REMOTE--Taste finden Sie im Handbuch des Maschinen-herstellers.

PROGRAMM-PRUEFUNG O0001 N00020

N020 X100.0 Z100.0 (DNC-PROG) ;N030 X200.0 Z200.0 ;N050 X400.0 Z400.0 ;

(RELATIV) (RESTWEG) G00 G17 G90X 100.000 X 0.000 G22 G94 G21Y 100.000 Y 0.000 G41 G49 G80Z 0.000 Z 0.000 G98 G50 G67A 0.000 A 0.000 BC 0.000 C 0.000 H MSP.T + T D M

F S MIST.F IST.S WIEDERHRMT STRT MTN *** *** 21:20:05[ ABS ][ REL ][ ][ ][ (BETR) ]

PROGRAMM O0001 N00020N020 X100.0 Z100.0 (DNC-PROG) ;N030 X200.0 Z200.0 ;N040 X300.0 Z300.0 ;N050 X400.0 Z400.0 ;N060 X500.0 Z500.0 ;N070 X600.0 Z600.0 ;N080 X700.0 Z400.0 ;N090 X800.0 Z400.0 ;N100 x900.0 z400.0 ;N110 x1000.0 z1000.0 ;N120 x800.0 z800.0 ;

RMT STRT MTN *** *** 21:20:05[ PROGR. ] [ PRUEFN ] [ ] [ ] [ (BETR) ]

4.9DNC--BETRIEB

Vorgang

D Bildschirm”Programmprüfung”(LC--Display mit 7 Softkeys)

D Programmbildschirm(LC--Display mit 7 Softkeys)


453

PROGRAMM

N020 X100.0 (DNC-PROG) ;N030 X90.0 ;N040 X80.0 ;N050 X70.0 ;N060 X60.0 ;N070 X50.0 ;N080 X40.0 ;N090 X30.0 ;N100 X20.0 ;N110 X10.0 ;N120 X0.0 ;N130 Z100.0 ;N140 Z90.0 ;N150 Z80.0 ;N160 Z70.0 ;N170 Z60.0 ;

+

N180 Z50.0 ;N190 Z40.0 ;N200 Z30.0 ;N210 Z20.0 ;N220 Z10.0 ;N230 Z0.0 ;N240 M02 ;%

RMT STRT MTN *** *** 22:23:24

PROGR. PRUEFN (BED.TFK T)

Im DNC--Betrieb wird das zur Zeit ausgeführte Programm in den Bild-schirmen ”Programmprüfung” und ”Programm” angezeigt. Die Anzahlder angezeigten Programmsätze hängt von dem ausgeführten Programmab. Eventuelle Kommentare zwischen dem Steuerzeichen Klammer Auf”(” und dem Steuerzeichen Klammer Zu ”)” in einem Satz werden eben-falls angezeigt.

D ImDNC--Betrieb können auch ProgrammeundMakroprogrammeausdem Speicher abgerufen werden.

In der Programmanzeige können nicht mehr als 256 Zeichen dargestelltwerden. So kann es vorkommen, daß die Zeichendarstellung in derMitteeines Satzes aufhört.

Im DNC--Betrieb kann M198 nicht abgearbeitet werden. Es wird P/S--Alarm Nr. 210 ausgelöst.

Im DNC--Betrieb können Kundenmakros ausgeführt werden, die jedochkeineWiederholungs-- oderVerzweigungsanweisungen enthalten dürfen.Sobald versucht wird, eine Wiederholungs-- oder Verzweigungsanwei-sung auszuführen, wird P/S--Alarm Nr. 123 ausgelöst. Bei der Program-manzeige reservierter Wörter (wie IF, WHILE, COS und NE), die imDNC--Betrieb in Kundenmakros vorkommen, wird zwischen zwei dieserZeichen immer ein Leerzeichen eingefügt.

Beispiel:[im DNC--Betrieb]

#102=SIN[#100] ; → #102 = S I N[#100] ;IF[#100NE0]GOTO5 ; → I F[#100NE0] G O T O 5 ;

D Programmbildschirm(LC--Display mit 12Softkeys)

Erläuterungen

Beschränkungen

D Maximale Zeichenzahl

D M198 (Befehl zum Aufrufeines Programms auseinem externen Eingabe/Ausgabegerät)

D Kundenmakro


454

Kehrt die Steuerung im DNC--Betrieb von einem Unterprogramm oderMakroprogramm zu dem Programm zurück, von dem es aufgerufenwurde, kann kein Rückführungsbefehl (M99P****) unter Angabe einerSatznummer verwendet werden.

Num-mer

Meldung Inhalt

086 GERAET BEREITSIGNAL (DR) AUS

Bei der Eingabe von Daten in den Spei-cher über die Eingabe--/Ausgabe--Schnittstelle war das Bereit--Signal (DR)ausgeschaltet.Die Stromversorgung des E/A--Geräts istunterbrochen, das Kabel ist nicht einge-steckt, oder eine Platine ist defekt.

123 MAKROBEFEHL INDNC UNZULAESSIG

Makro--Steuerbefehl im DNC--Betrieb.Programm korrigieren.

210 M198/M199--BEFEHLNICHT MÖGLICH

M198 wird im DNC--Betrieb ausgeführt.Programm korrigieren.

D M99

Alarm


455

Die Funktion ”DNC--Betrieb mit Speicherkarte” ermöglicht die Bearbei-tung mit einem Programm, das sich auf einer an die Speicherkarten-schnittstelle an der linken Seite des Bildschirms angeschlossenen Spei-cherkarte befindet.

Es gibt zwei Möglichkeiten, diese Funktion zu nutzen:

(a) Start des Automatikbetriebs (Zyklusstart) im Modus ”DNC--Betrieb”(RMT)undEinlesen undAusführen des Programmsvon der Speicher-karte, ähnlich wie von einem externen Eingabe--/Ausgabegerät wieeinem Diskettenlaufwerk usw. (Abb. 4.10.1 (a))

(b)Einlesen von Unterprogrammen auf der Speicherkarte und Ausfüh-rung per Unterprogrammaufruf (M198) (Abb. 4.10.1 (b))

DNC--Betrieb und Speicherkarteersetzen in diesem Fall dennormalen Speicherbetrieb mit demCNC--internen Speicher.

CNC--Speicher(Programm)

Speicherkarte(Programm)

Ausführung von Programmen

Normaler Speicherbetrieb mitdem CNC--internen Speicher

DNC--Betrieb mitSpeicherkarte

Abb. 4.10.1 (a)

Das Unterprogramm auf derSpeicherkarte kann imSpeicherbetrieb eingesetzt werden.

CNC--Speicher(Programm)

Speicherkarte(Unterprogramm)

Ausführung von Programmen

Normaler Speicherbetrieb mitdem CNC--internen Speicher

Unterprogrammaufruf(M198)

Abb. 4.10.1 (b)

4.10DNC--BETRIEB MITSPEICHERKARTE

4.10.1Beschreibung


456

ANMERKUNG1 Um diese Funktion benutzen zu können, muß der

Parameter Nr. 20 (E/A--Kanal) im Einrichtbildschirm auf 4gesetzt werden. Nr. 20 [E/A--KANAL: Anwahl desEingabe--/Ausgabegeräts] Der einzustellende Wert ist 4 =Speicherkartenschnittstelle.

2 Bei einer autonomen CNC--Steuerung befindet sich dieSpeicherkartenschnittstelle an der linken Seite desAnzeigegeräts, nicht an der Steuerung.

Setzen Sie zunächst den E/A--Kanal (Parameter Nr. 0020) im Einricht-bildschirm auf ”4”.(1) In den RMT--Modus schalten.(2)Die Funktionstaste [PROGRAMM] drücken.(3)Den Softkey [ > ] (”Nächstes Menü”) betätigen.(4)Den nächsten Bildschirm mit dem Softkey [DNC--CD] aufrufen.(5)Der Bildschirm kann mit der Seitentaste gerollt werden. Eine

Dateinummer eingeben und den Softkey [D--SUCH] betätigen. Dergefundene Dateiname wird oben im Bildschirm ”DNC--Betrieb(Speicherkarte)” angezeigt.

(6)Die Nummer der auszuführenden Datei eingeben und den Softkey[DNC--ST] betätigen. Der gewählte Dateiname wird unter DNCDATEI angezeigt.

(7)Die Ausführung des Programms mit der Zyklusstart--Taste starten.

4.10.2Vorgänge

4.10.2.1DNC--Betrieb

Vorgang


457

Durch die Ausführung des untenstehenden Programmsatzes im CNC--Speicherwird eineUnterprogrammdatei aus der Speicherkarteabgerufen.

1. Normales Format

M198 P ffff ∆∆∆∆ ;

Dateinummer einer Dateiauf der Speicherkarte

Anzahl WiederholungenAufrufanweisung an Speicherkarte

2. Lochstreifenformat FS15

M198 P ffff L∆∆∆∆ ;

Dateinummer einer Datei auf derSpeicherkarte

Aufrufanweisung an Speicherkarte

Dateinummer zur Wiederholung

Ist die Option ”Kundenmakro” installiert, kann entweder das Format 1oder 2 verwendet werden. Bei entsprechenderEinstellung des ParametersNr. 6030 kann auch ein anderer M--Code für Unterprogrammaufrufeverwendet werden. In diesem Fall wird M198 als normaler M--Codebehandelt. Die Dateinummer wird an der Adresse P angegeben. Ist dasSBP--Bit (Bit 2) von Parameter Nr. 3404 auf 1 gesetzt, kann stattdesseneine Programmnummer angegeben werden. Ist die Adresse P alsDateinummer definiert, wird diesemit Fxxxx stattmit Oxxxx angegeben.

ANMERKUNGSetzen Sie zunächst den E/A--Kanal (Parameter Nr. 0020)im Einrichtbildschirm auf ”4”.

4.10.2.2Unterprogrammaufruf(M198)

Format

Erläuterung


458

(1)Während auf die Speicherkarte im DNC--Betrieb zugegriffen wird,kann nicht anderweitig, z.B. zur Anzeige des Verzeichnisses, auf siezugegriffen werden.

(2)Der DNC--Betrieb mit Speicherkarte ist auch bei Mehrpfadsystemenmöglich, allerdings können Programme nicht aus mehreren Pfadengleichzeitig abgerufen werden.

(3)Die Dateiauswahl im Bildschirm ”DNC--Betrieb” wird beim Aus-schalten der Spannung gelöscht, so daß die Datei beim Wiederein-schalten erneut ausgewählt werden muß.

(4)Die Speicherkarte während des DNC--Betriebs mit der Karte nichtaus-- und einstecken.

(5)Ein Programm auf der Speicherkarte kann nicht von einem Programmim DNC--Betrieb aufgerufen werden.

(6)Bei Verwendung dieser Funktion ist der in Abschnitt 6 beschriebenePMCIA--Kartenadapter zu verwenden, um einen Kontaktverlust zurSpeicherkarte durch Vibrationen der Maschine zu verhindern.

(7)Die Funktion kann nicht in Verbindung mit der Serie i mit separatemAnzeigegerät verwendet werden.

(8)Die separate Steuerungseinheit besitzt keine Speicherkartenschnitt-stelle. Verwenden Sie in diesem Fall die Speicherkartenschnittstelleam Anzeigegerät.

#7DNM0138

#6 #5 #4 #3 #2 #1 #0

[Datentyp] Bit

#7 (DNM) DNC--Betrieb mit Speicherkarte ist0: nicht möglich1: möglich

4.10.3Beschränkungen undAnmerkungen

4.10.4PARAMETER


459

Vorgang Bemerkung

A02B--0236--K160 Für 7,2″--LC--Display und8,4″--LC--Display

A02B--0236--K161 Für 9,5″--LC--Display und10,4″--LC--Display

1) Montage der EinheitAdapterführung und Steuerung wie in der Abbildung gezeigt mit demGehäuse verschrauben.Die Adapterführung ist 1,6 mm stark. Beim Verschrauben auf dieLänge der Schrauben achten.

Adapterführung

2) Kartenmontage(a) Die Karte in den Einschub des Adapters einführen. Auf die

Einbaurichtung achten. (Aussparungen beachten.)

4.10.5Anschluß desPCMCIA--Kartenadapters

4.10.5.1Spezifikationsnummer

4.10.5.2Montage


460

(b)Karte bis zum Anschlag in den Adapter schieben.

3) AdaptermontageSpeicherkarte und Adapter abbildungsgemäß in die Speicherkarten-schnittstelle einführen und die Adapterführung von Handverschrauben.

Adapter

Speicherkartenschnittstelle

Verschrauben


461

4) Fertiger Anschluß

ANMERKUNG1 Sowohl bei der separaten Ausführung Serie i als auch bei

der Ausführung mit LC--Display Serie i befindet sich dieSpeicherkartenschnittstelle auf der linken Seite desAnzeigegeräts. (Die autonome Ausführung besitzt keineSpeicherkartenschnittstelle.)

2 Anzeigegerät und Adapterführung können nicht vomGehäuseinneren aus verbunden werden.

3 Die Speicherkarte darf nach dem Einbau nicht mitKühlmittel in Berührung kommen können.

Hersteller Typ Kapazität

Hitachi LTD HB289016A4 16 MB

HB289032A4 32 MB

HB289160A4 160 MB

Matushita Electric BN--012AB 12 MB

BN--020AB 20 MB

BN--040AB 40 MB

SanDisk SDP3B--4 4 MB

SDP3B--20 20 MB

SDP3B--40 40 MB

4.10.6Empfohlene Speicher-karte

BETRIEB5. TESTBETRIEB B--63604GE/01

462

5 TESTBETRIEB

Die nachstehenden Funktionen dienen dazu, vor der Bearbeitung dieprogrammgemäße Ausführung der Vorgänge durch die Maschine zukontrollieren.

1. Maschinensperre und Hilfsfunktionssperre2. Vorschub--Override3. Eilgang--Override4. Trockenlauf5. Einzelsatzmodus

BETRIEBB--63604GE/01 5. TESTBETRIEB

463

Im Modus ”Maschinenblockierung” kann die Positionsveränderung zurAnzeige gebracht werden, ohne daß das Werkzeug bewegt wird.Es gibt zwei Arten von Maschinensperren: Die Maschinengesamtsperre,bei der die Bewegungen aller Achsen angehalten werden, und die Einzel-achsen--Maschinensperre, bei der nur die Bewegungen in bestimmtenAchsen angehalten werden. Weiterhin gibt es die Hilfsfunktionssperre,bei der M--, S-- und T--Befehle deaktiviert werden; sie wird zur Überprü-fung eines Programms in Verbindung mit der Maschinensperreverwendet.

MDI

XZ

Das Werkzeug bleibt stehen, aber aufdem Bildschirm wird die jeweils verän-derte Achsenposition angezeigt.

Werkzeug

Werkstück

Abb. 5.1 Maschinensperre

Maschinensperre und Hilfsfunktionssperre einrichten

Den Schalter ”Maschinensperre” auf dem Bedienfeld drücken. DasWerkzeug bleibt stehen, aber auf dem Bildschirm wird die jeweils verän-derte Achsenposition so angezeigt, als ob sich das Werkzeug bewegenwürde.Einige Maschinen verfügen über einen Maschinensperrschalter für jedeAchse.Bei solchenMaschinen sinddieSchalter für alleAchsen zudrük-ken, auf denen das Werkzeug angehalten werden soll. Weitere Hinweisezur Maschinensperre enthält das Handbuch des Maschinenherstellers.

WARNUNGDie Positionsbeziehungen zwischen den Werkstückko--ordinaten und den Maschinenkoordinaten können vor undnach dem Automatikbetrieb mit Maschinensperre vonein--ander abweichen. In diesem Fall ist das Werkstück--Koordinatensystem über einen Befehl zur Koordinaten--einstellung oder durch eine manuelle Rückkehr zurReferenzposition einzurichten.

Den Schalter ”Hilfsfunktionssperre” auf dem Bedienfeld betätigen. DieM--, S-- und T--Codes sind deaktiviert und können nicht ausgeführt wer-den.WeitereHinweise zurHilfsfunktionssperre enthält dasHandbuchdesMaschinenherstellers.

5.1MASCHINENSPERREUND HILFS--FUNKTIONSSPERRE

D Maschinensperre

D Hilfsfunktionssperre


464

M--, S-- und T--Befehle werden im Status ”Maschinensperre” ausgeführt.

Wird im Status ”Maschinensperre” ein G27--, G28-- oder G30--Befehlerteilt, wird der Befehl zwar akzeptiert, das Werkzeug fährt jedoch nichtzum Referenzpunkt, und die LED ”Referenzpunktfahren” leuchtet nichtauf.

Die Befehle M00, M01, M02, M30, M98, M99 und M198(Unterprogrammaufruf)werden auchwährend einerHilfsfunktionssperreausgeführt.Auch die M--Codes zum Aufruf eines Unterprogramms (Parameter Nrn.6071 bis 6079) sowie zum Aufruf von Kundenmakros (Parameter Nrn.6080 bis 6089) werden ausgeführt.

Beschränkungen

D M--, S-- und T--Befehlenur mit Maschinensperre

D Anfahren desReferenzpunkts währendMaschinensperre

D Nicht von derHilfsfunktionssperreerfaßte M--Codes


465

Die programmierte Vorschubgeschwindigkeit kann um einen am Over-ride--Drehknopf eingestellten Prozentanteil erhöht oder vermindert wer-den. Diese Funktion wird zur Überprüfung von Programmen verwendet.Ist in einem Programm z. B. eine Vorschubgeschwindigkeit von 100mm/min angegeben, wird dasWerkzeug tatsächlich mit einer Geschwin-digkeit von 50 mm/min verfahren, wenn der Korrekturknopf auf 50 %steht.

Werkzeug Überprüfung einesBearbeitungsvorgangsunter Übersteuerungder programmiertenVorschubgeschwindig-keit

Vorschubgeschwindigkeit100 mm/min.(programmiert)

Vorschubgeschwindigkeit50 mm/min nach Vorschub--Override

Werkstück

Abb. 5.2 Vorschub--Override

Vorschub--Override einstellen

DenDrehknopf für Vorschub--Override amMaschinenbedienfeld voroder während des Automatikbetriebs auf den gewünschten Prozent-wert (%) stellen.Bei einigen Maschinen wird dieser Drehknopf zur Übersteuerungsowohl derVorschubgeschwindigkeit als auch derTipp--Vorschubge-schwindigkeit verwendet. Weitere Hinweise zum Vorschub--Over-ride finden Sie im Handbuch des Maschinenherstellers.

Die Übersteuerung kann in einem Bereich von 0 bis 254 % definiertwerden. Bei einzelnen Maschinen hängt der Korrekturbereich vonspezifischen technischen Daten der Maschine ab.

Während des Gewindeschneidens werden Korrekturen der Vorschubge-schwindigkeit ignoriert, es wird grundsätzlich die programmierte Vor-schubgeschwindigkeit verwendet.

5.2VORSCHUB--OVERRIDE

0 200

Tipp--Vorschubgeschwin--digkeits--Override

Beschränkungen

D Übersteuerungsbereich

D Override beimGewindeschneiden


466

Die Eilganggeschwindigkeit kann in vier Stufen übersteuert werden (F0,25 %, 50 % und 100%). F0 wird in einem Parameter (Nr. 1421) gesetzt.

Eilganggeschwin-digkeit 10 m/min Override 50 %

5 m/min

Abb. 5.3 Eilgang--Override

Eilgang--Override

Mit dem Eilgang--Override--Schalter eine der vier Übersteuerungs-stufen für den Eilgang wählen. Weitere Hinweise zur Eilgangüber-steuerung entnehmen Sie bitte dem Handbuch des Maschinen--herstellers.

Es stehen die nachfolgend genannten Arten des Eilgangs zur Verfügung.Eilgang--Override kann auf alle Eilgangarten angewendet werden.1) Eilgang mit G002) Eilgang im Festzyklus3) Eilgang in G27, G28 und G304) Manueller Eilgang5) Eilgang bei manueller Rückkehr zur Referenzposition

5.3EILGANG--OVERRIDE

10025 50

STUFE 1

Eilgang--Override

Erläuterungen


467

DasWerkzeugwirdmit einer imParameter festgelegtenVorschubgeschwindig-keit gefahren, die im Programm vorgegebene Vorschubgeschwindigkeit wirdnicht berücksichtigt. Diese Funktionwird zurÜberprüfung derWerkzeugbewe-gung bei ausgespanntem Werkstück verwendet.

Werkzeug

Spannfutter

Abb. 5.4 Trockenlauf

Trockenlauf durchführen

Im Automatikbetrieb den Trockenlauf--Schalter auf dem Maschinenbe-dienfeld betätigen. DasWerkzeugbewegt sichmit der im Parameter festge-legten Vorschubgeschwindigkeit. Es kann auch die Eilgangtaste benutztwerden. Weitere Hinweise zum Trockenlauf enthält das Handbuch desMaschinenherstellers.

Die Trockenlaufgeschwindigkeit ändert sich in Abhängigkeit von der Stellungdes Eilgangschalters und den Parametereinstellungen gemäß dernachfolgenden Tabelle.Eilgang--Taste Programmbefehl

Eilgang Vorschub

AN Eilganggeschwindigkeit Trockenlaufgeschwindigkeit-×JVmax *2)

AUS Trockenlaufgeschwindigkeit×JVoder Eilganggeschwindigkeit *1)

Trockenlaufgeschwindigkeit×JV

Max. Schnittvorschubgeschwindigkeit Festgelegt im Parameter Nr.1422Eilganggeschwindigkeit Festgelegt im Parameter Nr.1420. . . . . . . . . . . .Trockenlaufgeschwindigkeit Festgelegt im Parameter Nr.1410. . . . . . . .

JV: Tipp--Vorschubgeschwindigkeits--Override*1) Trockenlaufgeschw. x JV, wenn der Parameter RDR (Bit 6 von Nr. 1401)

auf 1. Eilganggeschw., wenn der Parameter RDR auf 0 gesetzt ist.*2) Begrenzung auf die zulässige Schnittvorschubgeschwindigkeit

JVmax: Maximalwert für Tipp--Vorschubgeschwindigkeits--Override

5.4TROCKENLAUF

Erläuterungen

D Trockenlaufgeschwindigkeit

PRÜF--LAUF

MS--SPERRE

EINZEL--SATZ

BED.--HALT

MST--SPERRE

SATZ--SPRUNG

ARB.LICHT


468

Der Einzelsatzmodus wird mit der Einzelsatz--Taste gestartet. Die Taste”Zyklusstart” im Einzelsatzmodus bewirkt, daß das Werkzeug nach derAusführung eines Einzelsatzes im Programm stehenbleibt. Im Einzel-satzmodus kann das Programmdurch die satzweiseAusführungüberprüftwerden.

Halt

Werkstück

Zyklusstart Zyklusstart

Zyklusstart

Zyklusstart

Werk--zeug

HaltHalt Halt

Einzelsatz

Einzelsatzbetrieb durchführen

1 Die Taste ”Einzelsatz” auf demMaschinenbedienfeld betätigen. DasProgramm wird nach der Ausführung des aktuellen Satzes angehal-ten.

2 Zum Ausführen des nächsten Satzes die Taste ”Zyklusstart” betäti-gen. Das Werkzeug hält nach der Ausführung des Satzes an.

Weitere Hinweise zur Ausführung einzelner Sätze enthält das Hand-buch des Maschinenherstellers.

5.5EINZELSATZ


469

Bei der Ausführung der Befehle G28 bis G30 wird die Funktion”Einzelsatz” an einem Zwischenpunkt wirksam.

In einem Festzyklus gibt es folgende Einzelsatz--Haltepunkte:

lG90(Drehzyklus außen/innen)

123

4S

123

4S

Schneidzyklus Zylinder Schneidzyklus Konus

Werkzeugbahn Erläuterungen

Die Werzeug--bahnen 1 bis 4gelten als einZyklus. NachBeendigungvon 4 findetein Halt statt.

EilgangSchnittvorschubS : Einzelsatz

lG92(Gewindeschneidzyklus)

123

4S

123

4S

Zylindergewindeschneidzyklus Kegelgewindeschneidzyklus Die Werkzeug-bahnen 1 bis 4gelten als einZyklus. NachBeendigungvon 4 findetein Halt statt.

lG94(Stirnflächendrehzyklus)

Stirnflächenschneidzyklus Zylinder Stirnflächenschneidzyklus Konus Die Werkzeug-bahnen 1 bis 4gelten als einZyklus. NachBeendigungvon 4 findetein Halt statt.

1

23

4

S1

23

4

S

lG70(Feinbearbeitungszyklus)

Die Werkzeug-bahnen 1 bis 7gelten als einZyklus. NachBeendigungvon 7 findetein Halt statt.

S

1

23

456

7

lG71(Grobbearbeitungszyklusaußen)

G72(GrobbearbeitungszyklusStirnfläche)

Alle Werk-zeugbahnen 1bis 4, 5 bis 8,9 bis 12, 13bis 16 und 17bis 20 geltenals ein Zyklus.Nach Beendi-gung jedesZyklus findetein Halt statt.

S

1234

567 8

91011 12

131415 16

1718

19

20

Diese Abbildung bezieht sich auf G71. Für G72 gilt Entsprechendes.

Abb. 5.5 Einzelsatzbetrieb im Festzyklus (1/2)

Erläuterungen

D Anfahren desReferenzpunkts undEinzelsatz

D Einzelsatz währendeines Festzyklus


470

lG73(Geschlossener Schneidzyklus)

EilgangSchnittvorschubS : Einzelsatzhalt

Die Werkzeug--bahnen 1 bis 6gelten als einZyklus. NachBeendigungvon 10 findetein Halt statt.

lG74(Stirnflächen--Abstechzyklus)G75(Außen--/Innen--Abstechzyklus)

1234

5678

9

10

Diese Abbildung bezieht sich auf G74. Für G75 gilt Entsprechendes.

S

1234

5

6

1

23

4SlG76

(Mehrfach--Wiederhol--Gewindeschneidzyklus)

Die Werkzeug-bahnen 1 bis 4gelten als einZyklus. NachBeendigungvon 4 findetein Halt statt.

S

Die Werkzeug-bahnen 1 bis10 gelten alsein Zyklus.Nach Beendi-gung von 10findet ein Haltstatt.

Werkzeugbahn Erläuterungen

Abb. 5.5 Einzelsatzbetrieb im Festzyklus (2/2)

In einem Satz, der die Befehle M98P_;, M99; oder G65 enthält, ist keinEinzelsatzhalt möglich.Ein Einzelsatzhalt ist jedoch in Sätzen möglich, die den Befehl M98P_oder M99 enthalten, falls der Satz eine andere Adresse als O, N oder Penthält.

D Unterprogrammaufrufund Einzelsatz

B--63604GE/01 6. SICHERHEITSFUNKTIONENBETRIEB

471

6 SICHERHEITSFUNKTIONEN

Um dieMaschine aus Sicherheitsgründen sofort anzuhalten, drücken Siedie Taste ”Notaus”. Um zu verhindern, daß das Werkzeug Streckenend-punkte überfährt, setzen Sie dieMaschinen--Endschalter sowieSoftware--Endschalter (gespeicherteVerfahrgrenzen) ein. In diesem Kapitel werdenNothalt, Maschinen--Endschalter und Software--Endschalterbeschrieben.

6. SICHERHEITSFUNKTIONEN B--63604GE/01BETRIEB

472

Wenn die Notaus--Taste auf dem Maschinenbedienfeld gedrückt wird,bleibt die Maschine sofort stehen.

NOTAUS

Rot

Abb. 6.1 Notaus

Die Taste rastet beim Betätigen ein. Sie ist je nach Maschinenherstellerunterschiedlich ausgeführt, läßt sich aber in der Regel durch eineDrehbe-wegung entriegeln.

Ein NOTAUS unterbricht die Stromzufuhr des Motors.Die Taste darf erst wieder entriegelt werden, nachdem die Störungsursa-che beseitigt wurde.

6.1NOTAUS

Erläuterung


473

Wenn das Werkzeug versucht, über den Streckenendpunkt eines Maschi-nen--Endschalter hinauszufahren, wird es abgebremst und angehalten,und die Meldung ACHS--ENDLAGE (d.h. Verfahrbereichsüberschrei-tung) wird angezeigt.

Y

X

Verzögerung und Halt

Streckenendpunkt Endschalter

Abb. 6.2 Achsendlage

Fährt dasWerkzeug auf einer Achsewährend des Automatikbetriebs übereinen Endschalter hinaus, wird es abgebremst und auf allen Achsen ange-halten; gleichzeitig wird eine entsprechende Alarmmeldung angezeigt.

Im Handbetrieb wird das Werkzeug nur auf der Achse abgebremst undangehalten, auf der es einen Endschalter überfahren hat. In anderenAchsen bewegt sich das Werkzeug weiter.

Nachdem dasWerkzeug im Handbetrieb in einen sicheren Bereich gefah-ren wurde, wird der Alarm mit der Taste ”Reset” abgeschaltet. WeitereHinweise entnehmen Sie bitte dem Handbuch des Maschinenherstellers.

Nr. Meldung Beschreibung

506 Achs--Endlage +nDas Werkzeug hat auf der nten Achse einenMaschinen--Endschalter in positiver Rich-tung überfahren (n: 1 bis 4).

507 Achs--Endlage --nDas Werkzeug hat auf der nten Achse einenMaschinen--Endschalter in negativer Rich-tung überfahren (Achse n: 1 bis 4).

6.2VERFAHRWEGÜBER-SCHREITUNG

Erläuterung

D Verfahrwegüberschreitungim Automatikbetrieb

D Verfahrwegüberschreitungim Handbetrieb

D Freigabe nachVerfahrbereichweg--schreitung

D Alarm


474

Mit den Software--Endschaltern1, 2 und 3 können drei Bereiche festgelegt werden, in die das Werkzeugnicht einfahren darf.

: Verbotener Bereich für das Werkzeug

: Software--Endschalter 1

Software--Endschalter 2

Software--Endschalter 3

Abb. 6.3 (a) Endlagenbegrenzung

Überfährt das Werkzeug einen Software--Endschalter, wird eine Alarm-meldung angezeigt, und das Werkzeug wird abgebremst und angehalten.Fährt dasWerkzeug in einen verbotenen Bereich ein, undwirdAlarm aus-gelöst, kann es nur in entgegengesetzter Richtung zurückgefahrenwerden.

Diese Grenzen werden in Parametern (Nrn. 1320, 1321 oder Nrn. 1326,1327) festgelegt. Der Bereich außerhalb der mit diesen Parametern fest-gelegten Grenzen ist ”verboten”. DerMaschinenhersteller legt denmaxi-malen Verfahrbereich normalerweise auf diese Art fest.

Diese Grenzen werden in Parametern (Nrn. 1322, 1323) oder mit Befeh-len festgelegt. Ob der verbotene Bereich innerhalb oder außerhalb derGrenzen liegt, wird mit dem Parameter OUT (Nr. 1300#0) festgelegt.

Der Programmbefehl G22 verhindert das Einfahren desWerkzeugs in denverbotenen Bereich, der Befehl G23 hingegen läßt dies zu. Die BefehleG22; bzw. G23; sollten in separaten Sätzen stehen.Der nachstehende Befehl erstellt oder verändert einen verbotenenBereich:

6.3GESPEICHERTEVERFAHRWEG--PRÜFUNG

Erläuterung

D GespeicherteVerfahrwegprüfung(Software--Endschalter) 1

D GespeicherteVerfahrwegprüfung(Software--Endschalter) 2(G22, G23)


475

G 22X_Z_I_K_;A(X,Z)

X>I,Z>KX--I>ζZ--K>ζ

B(I,K)

ζ ist der Weg, den das Werkzeug in 8 ms zurücklegt. Er beträgt 2000 kleinsteBefehls--Inkremente, wenn die Vorschubgeschwindigkeit 15 m/min. beträgt.

Abb. 6.3 (b) Verbotenen Bereich im Programm festlegen

Soll der Bereich über Parameter definiert werden, müssen die Punkte Aund B in der folgenden Abbildung gesetzt werden.

B(X2,Z2)

X1>X 2 , Z1>Z2X1--X2> ζZ1--Z2> ζ

A(X1,Z1)

ζ ist der Weg, den das Werkzeug in 8 ms zurücklegt. Er beträgt 2000 kleinsteBefehls--Inkremente, wenn die Vorschubgeschwindigkeit 15 m/min. beträgt.

Abb. 6.3 (c) Verbotenen Bereich über Parameter festlegen

Bei dem Software--Endschalter 2 wird auch bei vertauschter ReihenfolgederKoordinatenwerte zweier Punkte der Bereich als Quadermit den zweiPunkten als Scheitelpunkten festgelegt.Bei der Definition des verbotenen Bereichs X1, Z1, X2 und Z2 in Parame-tern (Nr. 1322, 1323) wird die Entfernung vom Referenzpunkt in klein-sten Befehls--Inkrementen angegeben. (Ausgabe--Inkrement)

Wird der verbotene Bereich mit einem G22--Befehl festgelegt, ist dieEntfernung vom Referenzpunkt in kleinsten Eingabe--Inkrementen anzu-geben. Die programmierten Daten werden anschließend in numerischeWerte in kleinsten Befehls--Inkrementen umgewandelt und die Werte alsParameter gesetzt.

Die Grenzen werden in den Parameter Nr. 1324 und Nr. 1325 festgelegt.Der Bereich innerhalb dieser Werte entspricht dann dem verbotenenBereich.

D GespeicherteVerfahrwegprüfung(Software--Endschalter) 3


476

Die Parametereinstellung bzw. der programmierte Wert (X, Z, I und K)richtet sich danach, welcher Teil des Werkzeugs oder Werkzeughaltersgeprüft wird. Bevor der verbotene Bereich programmmiert werden kann,muß ein Kontrollpunkt definiert werden (Oberseite des Werkzeugs oderdes Spann--futters). Wenn in der Abb. 6.3 (d) der Punkt C (die Oberseitedes Werkzeugs) als Kontrollpunkt bestimmt wird, muß der Abstand ”c”alsWert für die Funktion ”Gespeicherte Verfahrwegprüfung” herangezo-gen werden. Bei Punkt D (Werkzeug--Spannfutter) muß der Abstand “d”angegeben werden.

Werkzeugpositionnach dem Anfahrendes ReferenzpunktsBereichsgrenzen

d

C

D

C

Abb. 6.3 (d) Einrichten des verbotenen Bereichs

Verbotene Bereiche können sich überlappen.

Abb. 6.3 (e) Verbotene Bereiche, die sich überlappen

Funktionslose Grenzwerte sollten außerhalb des Verfahrbereichs verlegtwerden.

Die Software--Endschalter werden aktiviert, sobald die Maschine einge-schaltet und eine manuelle Rückkehr zur Referenzposition oder mit demBefehl G28 eine automatische Rückkehr zum Referenzpunkt durchge-führt wurde. Nach demEinschalten wird sofort Alarm ausgelöst, falls derReferenzpunkt in einem durch Endschalter definierten verbotenenBereich liegt (nur im Modus G22 für den Software--Endschalter 2).

Kann das Werkzeug im verbotenen Bereich nicht mehr bewegt werden,drücken Sie die Notaus--Taste, um den Alarmzustand aufzuheben, undbewegen das Werkzeug im Modus G23 aus dem verbotenen Bereichheraus. Korrigieren Sie anschließend eventuell falsche Einstellungen,und führen Sie erneut ein Referenzpunktfahren durch.

D Kontrollpunkte für denverbotenen Bereich

D Überlappen verbotenerBereiche

D Gültigkeit verbotenerBereiche

D Alarm zurücksetzen


477

Wird in einem verbotenen Bereich von G23 auf G22 umgeschaltet,geschieht folgendes:

(1)Liegt der verbotene Bereich innen, wird der Alarm bei der nächstenBewegung ausgelöst.

(2)Liegt der verbotene Bereich außen, wird der Alarm sofort ausgelöst.

ANMERKUNGWenn beim Einrichten eines verbotenen Bereichs beidePunkte an derselben Position definiert werden, ergibt sichfolgender Bereich:(1)Handelt es sich bei dem verbotenen Bereich um den

Endschalter 1, gelten alle Bereiche als verboten.(2)Handelt es sich bei dem verbotenen Bereich um den

Endschalter 2 oder 3, gelten alleBereiche als befahrbareBereiche.

Bei maximaler Eilganggeschwindigkeit F (mm/min) errechnet sich dermaximale Überfahrbetrag L (mm) über den Software--Endschalter ausfolgender Gleichung:

L (mm) = F/7500DasWerkzeug dringt in den definierten verbotenenBereich bis zu L (mm)ein. Das Bit 7 (BFA) von Parameter Nr. 1300 kann dazu benutzt werden,das Werkzeug bei L (mm) vor dem festgelegten Bereich anzuhalten, sodaß es nicht in den gesperrten Bereich einfährt.

Der Parameter BFA (Bit 7 von Nr. 1300) legt fest, ob Alarm ausgelöstwird unmittelbar bevor oder unmittelbar nachdem das Werkzeug in denverbotenen Bereich einfährt.

Nr. Meldung Inhalt

500 ACHS--ENDLAGE:+n

Software--Endschalter 1 auf der Achse n (1 -- 4) inpositiver Richtung (+) überfahren

501 ACHS--ENDLAGE:--n

Software--Endschalter 1 auf der Achse n (1 -- 4) innegativer Richtung (×−) überfahren









D Wechsel von G23 zu G22in einem verbotenenBereich

D Überfahrbetrag anSoftware--Endschaltern

D Zeitpunkt derAlarmanzeige

Alarm


478

Die Funktion ”Spannfutter--/Reitstocksicherheitszone” verhindertBeschädigungen der Maschine, indem sie überprüft, ob die Werkzeug-spitze entweder am Spannfutter oder am Reitstock anschlägt.Es ist einBereich zu definieren, in dendasWerkzeugnicht eindringendarf(gesperrter Bereich). Dieser wird in einem speziellen Einrichtbildschirmnach den Konturen des Spannfutters und des Reitstocks festgelegt. Solltedie Werkzeugspitze während des Maschinenbetriebs in den Bereich ein-dringen, wird es angehalten, und eswird eineAlarmmeldungausgegeben.Das Werkzeug kann aus dem Bereich nur rückwärts in der Richtungzurückbewegt werden, aus der es kam.

Spannfutter-- und Reitstocksicherheitszonen einrichten

1 Die Taste betätigen.

2 Die Taste drücken und anschließend denKapitelwahl--Softkey[S--ZONE] betätigen.

3 Die Seitentaste schaltet die Anzeige zwischen dem Einrichtbild-schirm für die Futtersicherheitszone und dem Einrichtbildschirm fürdie Reitstocksicherheitszone um.

Einrichtbildschirm ”Futtersicherheitszone”

TY=0(0:IN,1:OUT)L = 50.000W = 60.000L1= 25.000W1= 30.000

CX= 200.000CZ= -100.000

GRENZE (FUTTER) O0000 N00000

>_MDI **** *** *** 14:46:09[ ][ WS-NPV ][ ][ S-ZONE ][ (BETR) ]

IST-POSITION (ABSOLUT)X 200.000 Z 50.000

W

*

W1

L1

L

CZ

CX

6.4FUTTER-- UND REIT-STOCK--SICHER-HEITSZONEN

D Spannfutter-- undReitstockkontureneinrichten


479

Einrichtbildschirm ”Reitstocksicherheitszone”

/

L = 100.000D = 200.000L1= 50.000D1= 100.000L2= 50.000D2= 50.000D3= 30.000

TZ= 100.000

GRENZE (REITSTOCK) O0000 N00000

>_MDI **** *** *** 14:46:09[ EINGABE ][ +EING ][ EINSTL ][ ][ ]

IST-POSITION (ABSOLUT)X 200.000 Z 50.000

*

X

Z

TZ

/D3

/D3/ L2

D2 D1 D

L1

L

4 Den Cursor auf jedes Element setzen, durch das die Kontur desSpannfutters oderReitstocks definiert wird, den entsprechendenWerteingeben und anschließend den Softkey [EINGAB] drücken. Hiermitwird der Wert festgelegt. Wird nach der Eingabe eines Werts derSoftkey [+EINGAB] gedrückt, wird der eingegebene Wert zumaktuellen Wert addiert, so daß die neue Einstellung die Summe derzweiWerte darstellt.DieElementeCXundCZ, beide imEinrichtbild-schirm für die Futtersicherheitszone, und das Element TZ im Ein-richtbildschirm für die Reitstocksicherheitszone können auch nochauf andere Weise festgelegt werden. Das Werkzeug manuell zumgewünschten Punkt fahren, dann den Softkey [EINSTL] drücken, umdieKoordinate(n) desWerkzeugs imWerkstück--Koordinatensystemfestzulegen. Wird einWerkzeugmit einemanderenVersatzals 0ohneangewandte Kompensation in diese Position verfahren, muß dieWerkzeugkorrektur im eingerichteten Koordinatensystem kompen-siert werden. Andere Elemente als CX, CZ und TZ können überSoftkey [EINSTL] nicht festgelegt werden.

Beispiel:Dringt die Werkzeugspitze während eines Bearbeitungsvorgangs inden gesperrten Bereich ein, stoppt diese Funktion das Werkzeug undzeigt eine Alarmmeldung an. Da das System erst mit einer kleinenVerzögerung nach Anhalten der CNC stoppen kann, hält das Werk-zeug erst an einem Punkt innerhalb des gesperrten Bereichs an. AusSicherheitsgründen soll der definierte Bereich deshalb eine gewisseZugabe enthalten. Der Abstand L zwischen den Grenzen der beidenBereiche ergibt sich unter Berücksichtigung der Eilganggeschwindig-keit aus der nachstehenden Gleichung.

L= (Eilganggeschwindigkeit)× 17500

Beträgt die Eilganggeschwindigkeit beispielsweise 15 m/min, sollensich die Grenzen des Bereichs 2 mm außerhalb des ermitteltenBereichs befinden.Die Formen von Spannfutter und Reitstock könnenin den Parametern Nr. 1330 bis 1345 eingerichtet werden.

VORSICHTDie Konturen von Spannfutter und Reitstock nur im Modus G23festlegen.


480

1 DasWerkzeug auf denX-- undZ--Achsen zumReferenzpunkt zurück-führen. Die Funktion ”Spannfutter--/Reitstocksicherheitszone” wirderst im Anschluß an das Referenzpunktfahren nach dem Einschaltenwirksam.Bei Verwendung eines Absolutpositionsdetektors ist ein Referenz-punktfahren nicht immer erforderlich. Allerdings ist die Lagebezie-hung zwischen Maschine und Absolutpositionsdetektor festzulegen.

1 Nach demAnfahren desReferenzpunktswerden die für dasSpannfut-ter und den Reitstock gesperrten Bereiche durch den Befehl G22(Software--Endschalter Ein) wirksam. G23 (Software--EndschalterAus) deaktiviert die Funktion.Der für denReitstock gesperrteBereich kann auch imModusG22miteinem Reitstockbarrieresignal deaktiviert werden.Wird der Reitstock gegen das Werkstück gedrückt oder von einerZusatzfunktion vomWerkstück getrennt, aktivieren und deaktivierenPMC--Signale den Einstellbereich des Reitstocks.

G-Code Signal für Reitstock-Sicherheitszone

Futtersicherheits-zone

Reitstocksicher-heitszone

G220 Wirksam Wirksam

G221 Wirksam Unwirksam

G23 Irrelevant Unwirksam Unwirksam

Beim Einschalten der Spannung ist normalerweise G22 wirksam. Überdas Bit 7 von Parameter Nr. 3402 kann festgelegt werden, daß stattdessenG23 aktiv ist.

D Spannfutter, das die Außenflä-che des Werkzeugs hält

DSpannfutter, das die Innen-fläche des Werkzeugs hält

W

L1

L

W1

CZ

AX

CX

Z

W

L1

L

W1

AX

CX

ZCZ

Ursprung desWerkstück--Koordinaten-systems

Hinweis: Die schraffierten Bereiche sind gesperrt.

Ursprung des Werk-stück--Koordinaten-systems


D G22, G23

Erläuterungen

D Einrichten der Kontur derFuttersicherheitszone


481

Symbol Beschreibung

TY Spannfutter--Konturauswahl (0: Hält die Innenfläche des Werkzeugs, 1: Hält

die Aussenfläche des Werkzeugs)

CX Spannfutterposition (in der X--Achse)

CZ Spannfutterposition (in der Z--Achse)

L Länge der Spannfutterbacken

W Tiefe der Spannfutterbacken (Radius)

L1 Haltende Länge der Spannfutterbacken

W1 Haltende Tiefe der Spannfutterbacken (Radius)

TY :Wählt einen Spannfuttertyp basierend auf der Kontur. 0 wählt einSpannfutter aus, das die Innenfläche einesWerkzeugs festhält 1 wähltein Spannfutter aus, das die Außenfläche des Werkzeugs festhält. Eswird davon ausgegangen, daß ein Spannfutter bezüglich seinerZ--Achse symmetrisch ist.

CX, CZ:Die Koordinaten des Punkts A, der Spannfutterposition, werden imWerkstück--Koordinatensystem festgelegt. Diese Koordinaten sindnicht die gleichen wie die im Maschinen--Koordinatensystem. DieTabelle 1 nennt die Einheiten, in denen diese Daten anzugeben sind.

WARNUNGDas Programmiersystem richtet sich danach, ob Durchmesser-- oderRadiusprogrammierung verwendet wird. Wenn einer Achse Durch--

messerprogrammierung zugrunde liegt, müssen Daten für die Achseebenfalls mit Durchmesser programmiert werden.

Tabelle 1 Einheiten

Inkremental-Dateneinheit

Zulässiger Dateneingabe--Inkrementalmaßsystem IS---A IS---B

Zulässiger Dateneingabebereich

MetrischeEingabe

0.001 mm 0.0001 mm --99999999 bis +99999999

Eingabe in Zoll 0.0001 Zoll 0.00001 Zoll --99999999 bis +99999999

L, L1, W, W1:Definiert die Kontur des Spannfutters. Die Tabelle 2 nennt dieEinheiten, in denen diese Daten anzugeben sind.

WARNUNGW und W1 sind stets als Radius anzugeben. Wird Radius--programmierung für die Z--Achse verwendet, sind L und L1 als Radiusanzugeben.

Tabelle 2 Einheiten

Inkremental-Dateneinheit

Zulässiger Dateneingabe--Inkrementalmaßsystem IS---A IS---B


Metrische Ein-gabe

0.001 mm 0.0001 mm --99999999 bis +99999999



482

Z

L

L1

L2

D3 D2 D1 D

TZ

Werk-stück

B

Ursprung desWerkstück--Koordinaten-systems

Symbol Beschreibung

TZ Reitstockposition (in der Z--Achse)

L Reitstocklänge

D Reitstockdurchmesser

L1 Reitstocklänge (1)

D1 Reitstockdurchmesser (1)

L2 Reitstocklänge (2)



TZ :Die Z--Koordinate des Punktes B der Spannfutterposition wird imWerkstück--Koordinatensystem festgelegt. Diese Koordinaten sindnicht die gleichen wie die im Maschinen--Koordinatensystem. DieTabelle 3 nennt die Einheiten, in denen diese Daten anzugeben sind.Es wird davon ausgegangen, daß ein Reitstock bezüglich seinerZ--Achse symmetrisch ist.

WARNUNGDas Programmiersystem richtet sich danach, ob für dieZ--Achse Durchmesser-- oder Radiusprogrammierung ver--wendet wird.

Tabelle 3 Einheiten

Inkremental- Dateneinheit Zulässiger Dateneingabebe-Inkremental-maßsystem IS---A IS---B

Zulässiger Dateneingabebe-reich

Metrische Ein-gabe

0.001 mm 0.0001 mm --99999999 bis +99999999


D Einrichten der Konturder Reitstock--Sicher-heitszone


483

L, L1, L2, D, D1, D2, D3:Definition der Reitstockform Die Tabelle 4 nennt die Einheiten, indenen diese Daten anzugeben sind.

WARNUNGD, D1, D2 und D3 sind stets in Durchmesserprogram--mierung anzugeben. Wird für die Z--Achse Radiuspro--grammierung verwendet, sind L, L1 und L2 als Radiusanzugeben.

Tabelle 4 Einheiten

Inkremental-maßsystem

DateneinheitZulässiger Dateneingabebe-

maßsystemIS---A IS---B


Metrische Ein-gabe

0.001 mm 0.0001 mm --99999999 bis +99999999


Der Spitzenwinkel des Reitstocks beträgt 60Grad. Der gesperrteBereichum die Spitze wird wie unten gezeigt unter Annahme eines Winkels von90 Grad eingerichtet.

90° °60

Ein nicht korrekt eingerichteter gesperrter Bereich kann unterUmständennicht aktiviert werden. Vermeiden Sie folgende Einstellungen:D L < L1 oder W < W1 in den Spannfutterform--EinstellungenD D2 < D3 in den Reitststockform--EinstellungenD Einstellungen für das Spannfutter, die sich mit denen des Reitstocks

überschneiden

Wenn das Werkzeug in den gesperrten Bereich eindringt und Alarm aus-gelöst, schalten Sie in den Handeingabemodus um und ziehen dasWerk-zeug manuell zurück. Anschließend muß das System mit einem Resetzurückgesetzt werden, um den Alarm abzuschalten. Im Handeingabemo-dus kann das Werkzeug nur in entgegengesetzter Richtung bewegt wer-den, aus der es in den Bereich eingedrungen ist. DasWerkzeug kann nichtweiter in den Bereich hinein, also nicht in derselben Richtung bewegtwerden, in der es in den Bereich eingedrungen ist.Sind die gesperrten Bereiche für Spannfutter und Reitstock aktiviert, undbefindet sich das Werkzeug bereits in diesen Bereichen, wird Alarmausgelöst, wenn sich dasWerkzeug zu bewegen beginnt. Wenn dasWerk-zeug nicht zurückgezogenwerden kann, ändern Sie die Einstellungen dergesperrten Bereiche so, daß sich das Werkzeug außerhalb der Bereichebefinden, setzen das System zurück und ziehen das Werkzeug dannzurück. Anschließend stellen Sie die ursprünglichen Einstellungen wie-der her.

D Einrichten des für dieReitstockspitzegesperrten Bereichs

BeschränkungenD Korrektes Einrichteneines gesperrtenBereichs

D Rückzug aus demgesperrten Bereich


484

Ein gesperrter Bereich wird im Werkstück--Koordinatensystem festge-legt. Beachten Sie bitte folgendes:

1 Wenn das Werkstück--Koordinatensystem durch einen Befehl oderVorgang verschoben wird, verschiebt sich der gesperrte Bereich umdenselben Betrag.

Maschinen--Koordinatensystem

GesperrterBereich

Altes WerkstückKoordinatensystem

GesperrterBereich

Neues WerkstückKoordinatensystem

Durch folgendeBefehle undVorgängewird dasWerkstück--Koordinaten-system verschoben.

BefehleG54 bis G59, G52, G50 (G92 im G--Code--System B oder C)

Vorgänge:Handradvorschub--Unterbrechun,Änderung desVersatzes relativ zumWerkstück--Referenzpunkt, Änderung der Werkzeugkorrektur (Werk-zeuggeometriekompensation), Vorgang unter Maschinensperre,Handbetrieb bei ausgeschaltetem Manuall/Absolut--Signal

2 Dringt das Werkzeug während des Automatikbetriebs in den gesperr-ten Bereich ein, setzen Sie das Manuell/Absolut--Signal *ABSM auf0 (ein) und ziehen das Werkzeug anschließend manuell zurück. Stehtdas Signal auf 1, wird der Weg, den das Werkzeug im Handbetriebzurücklegt, in denWerkzeugkoordinaten imWerkstück--Koordinaten-system nicht berücksichtigt. Es entsteht eine Situation, in der dasWerkzeug nichtmehr aus demgesperrtenBereich zurückgezogenwer-den kann.

Die Funktion ”Spannfutter/Reitstock--Sicherheitszone” hat Priorität,wenn außerdem auch die Software--Endschalter 2 und 3 aktiviert sind.Die Software--Endschalter 2/3 werden ignoriert.

Nr. Meldung Inhalt

502 ACHS--ENDLAGE:+X

Das Werkzeug ist in positiver X--Achsenrich-tung in den gesperrtenBereicheingedrungen.

ACHS--ENDLAGE:+Z

Das Werkzeug ist in positiver Z--Achsenrich-tung in den gesperrtenBereicheingedrungen.

503 ACHS--ENDLAGE:--X

Das Werkzeug ist in negativer X--Achsenrich-tung in den gesperrtenBereicheingedrungen.

ACHS--ENDLAGE:--Z

Das Werkzeug ist in negativer Z--Achsenrich-tung in den gesperrtenBereicheingedrungen.

D Koordinatensystem

D Software--Endschalter 2, 3

Alarmmeldungen

BETRIEBB--63604GE/017. ALARM-- UND

SELBSTDIAGNOSEFUNKTIONEN

485

7 ALARM-- UND SELBSTDIAGNOSEFUNKTIONEN

Sobald aus einem bestimmten Grund Alarm ausgelöst wird, wird derzugehörige Alarmbildschirm aufgerufen, der die Ursache für den Alarmnennt. Die Alarmursachen sind durch Alarmnummern definiert. Es kön-nen bis zu 25 ausgelöste Alarme gespeichert und im Bildschirm zurAnzeige gebracht werden (Anzeige ”Alarmarchiv”).Gelegentlich kann es vorkommen, daß das System stillzustehen scheint,ohne daß eine Alarmmeldung angezeigt wird. In einem solchen Fall istesmöglich, daß interneProzesse ablaufen. Der Zustand des Systems kannmit der Funktion ”Selbstdiagnose” überprüft werden.

BETRIEB7. ALARM-- UND

SELBSTDIAGNOSEFUNKTIONEN B--63604GE/01

486

Der Bildschirm ”Alarm--Meldung” wird automatisch aufgerufen,nachdem Alarm ausgelöst wurde.

ALARM

ALARM--MELDUNG

MDI * * * * * * * * * * 18 : 52 : 05

0000 00000

100 PARAMETER UEBERSCHREIBBAR

510 ACHS--ENDLAGE :+X

417 SERVO ALARM : X ACHS DGTL PARAM

MELDG. ARCHIV

ALM

417 SERVO ALARM : Z ACHS DGTL PARAM

In einigen Fällen wird nicht der Alarm--Bildschirm nicht aufgerufen,sondern unten im Bildschirm ”ALM” angezeigt.

EINGABE+EING.AUS:0EIN:1NRSUCH

ALM

PARAMETER (ACHSE/EINHEIT) O1000 N00010

MEM * * * * * * * * * * 08 : 41 : 27S 0 T0000

1001 INM0 0 0 0 0 0 0 0

1002 NFD XIK DLZ JAX0 0 0 0 0 0 0 0

1003 00 0 0 0 0 0 0

1004 IPR ISC 00 0 0 0 0 0 0

>_

In diesem Fall kann der Alarm--Bildschirm wie folgt aufgerufen werden:

1 Die Funktionstaste drücken.

2 Den Kapitelwahl--Softkey [ALARM] betätigen.

7.1ALARMANZEIGE

Erläuterungen

D Alarm--Bildschirm

D Andere Methode zumAnzeigen einerAlarmmeldung



487

DieUrsache eines Alarmwird in einer Alarmnummer und einerMeldungausgedrückt. Um einen Alarm aufzuheben, beseitigen Sie die Ursacheund drücken die Reset--Taste.

Es gibt folgende Gruppen von Fehlercodes:Nr. 000 bis 255 : P/S--Alarm (Programmfehler) (*)Nr. 300 bis 349 : Alarm des Absolut--Drehgebers (APC)Nr. 350 bis 399 : Alarm des seriellen Drehgebers (SPC)Nr. 400 bis 499 : Servoalarm (1/2)Nr. 500 bis 599 : Alarm wegen VerfahrwegüberschreitungNr. 600 bis 699 : Servoalarm (2/2)Nr. 700 bis 739 : Alarm wegen ÜberhitzungNr. 740 bis 748 : Alarm beim Gewindebohren ohne AusgleichsfutterNr. 749 bis 799 : Spindel--AlarmNr. 900 bis 999 : SystemalarmNr. 5000 bis : P/S--Alarm (Programmfehler)

* Wird im Zusammenhang mit einem im Hintergrund ablaufendenVorgang Alarm (Nr. 000 bis 255) ausgelöst, wird “xxxBP/S--Alarm”angezeigt (wobei xxx eine Alarmnummer ist). Bei Nr. 140 wird nurBP/S--ALARM ausgelöst.Ein Verzeichnis der Alarmnummern und Alarmmeldungen finden Sieim Anhang G.

D Alarm zurücksetzen

D Alarmnummern



488

Es können die 25 zuletzt ausgelösten CNC--Alarme gespeichert und imBildschirm angezeigt werden.Das Alarmarchiv rufen Sie wie unten beschrieben auf.

Alarmarchiv aufrufen


2 Den Kapitelwahl--Softkey [ARCHIV] betätigen.Das Alarmarchiv wird angezeigt.Folgende Informationen werden angezeigt:(1) Datum, an dem der Alarm ausgelöst wurde(2) Alarmnummer(3) Alarmmeldung (teilweise ohne Text)(4) Seitennummer

3 Zum Weiterblättern die Seitentaste oder drücken.

4 Zum Löschen der Informationen die Softkeys [(BETR)] und[LOESCH] betätigen.

ALARM--ARCHIV O0100 N00001

MEM * * * * * * * * * * 19 : 47 : 45

(1)97.01.14 16:43:48(2)010 (3)UNZULAESSIGER G--CODE97.01.13 8:22:21506 ACHSENENDLAGE : +X97.01.12 20:15:43417 SERVO ALARM : X ACHS DGTL PARAM

ALARM MELDG. ARCHIV (BETR)

SEITE=1(4)

7.2ALARMARCHIV--ANZEIGE



489

Gelegentlich kann es vorkommen, daß das System stillzustehen scheint,obwohl keinAlarm ausgelöstwurde. In einem solchenFall ist esmöglich,daß interne Prozesse ablaufen. Der Zustand des Systems kann dann imSelbstdiagnose--Bildschirm überprüft werden.

Diagnosebildschirm aufrufen


2 Den Kapitelwahl--Softkey [DIAGN.] betätigen.

3 Der Diagnosebildschirm besteht aus mehreren Seiten. So rufen Siedie gewünschte Seite auf:

(1)Zum Weiterblättern die Seitentaste oder drücken.

(2)Per Softkey:-- Nummer der anzuzeigenden Diagnosedaten über die Tastatureingeben.

-- Den Softkey [NRSUCH] betätigen.

DIAGN.

DIAGNOSE (ALLGEMEIN) O0020 N00001

EDIT * * * * * * * * * * 14 : 51 : 55

000 WARTEN AUF FIN SIGNAL :0001 BEWEGUNG :0002 VERWEIL--ZEIT (DWELL) :0003 IN--POSITIONS--PRÜFUNG :0004 VORSCHUB OVERRIDER 0% :0005 ACHSEN--SPERRE/START--SPERRE :0006 SPINDEL SOLL--DREHZAHL PRUEFEN : 0

PARAM PMC SYSTEM (BETR)

>_

7.3SELBSTDIAGNOSE--BILDSCHIRM



490

Die Diagnosenummern 000 bis 015 bezeichnen Zustände, in denen zwarjeweils ein Befehl eingegeben wurde, dieser aber nicht durchgeführt zuwerden scheint. In der folgenden Tabelle sind die internen Zustände ange-führt, bei denen auf demBildschirm rechts neben Zeile eine ”1” angezeigtwird.

Tabelle 7.3 (a) Alarmanzeigen bei scheinbarer Nichtdurchführung von Befehlen

Nr. Anzeige Interner Status bei Anzeige ”1”

000 WARTEN AUF FIN SIGNAL M--, S--, T--Funktion wird ausgeführt.

001 BEWEGUNG Verfahrbefehl im Automatikbetrieb wird ausgeführt.

002 VERWEIL--ZEIT (DWELL) ”Verweilen” wird ausgeführt.

003 IN--POSITIONS--PRUEFUNG Positionsprüfung wird ausgeführt.

004 VORSCHUB OVERRIDE 0% Vorschub--Override 0 %

005 ACHSEN--SPERRE/START--SPERRE Sperre eingeschaltet

006 SPINDEL SOLL--DREHZAHL PRUEFEN Warten auf Signal ”Spindeldrehzahl erreicht”

010 AUSGEBEN Über die Eingabe--/Ausgabe--Schnittstelle werden Datenausgegeben.

011 EINLESEN Über die Eingabe--/Ausgabe--Schnittstelle werden Dateneingegeben.

012 WARTEN AUF LOESEN/KLEMMEN Warten auf Index--Tisch--Arretierung/Freigabe vor/nach derTischfortschaltung in Achse B

013 JOG--VORSCHUB OVERRIDE 0% Tippvorschub--Override 0 %

014 WARTEN AUF RESET,NOTAUS, RRW AUS Notaus, externer Reset, Reset & Rücksetzen oder die Taste”Reset” auf der Handeingabetastatur ist aktiv.

015 EXTERNE PROGRAMM--NR. SUCHEN Suche nach der Nummer eines externen Programms

Die Diagnosenummern 020 bis 025 bezeichnen Zustände nach demAnhalten oder Beenden des Automatikbetriebs.

Tabelle 7.3 (b) Alarmmeldungen, wenn der Automatikbetrieb angehalten oder abgebrochen wird

Nr. Anzeige Interner Status bei Anzeige ”1”

020 VORSCH.--GESCHW. ZU HOCH/NIEDRIG Es wurde Notaus oder Servoalarm ausgelöst.

021 RESET--TASTE BETAETIGT Die Taste ”Reset” wurde betätigt.

022 RESET UND RUECKSETZEN AKTIV Das Signal ”Reset und Rücksetzen” ist aktiv.

023 NOT--AUS BETAETIGT Das Notaus--Signal ist aktiv.

024 RESET AKTIV ”Externes Reset”, ”Notaus”, ”Reset” oder ”Reset & Rückset-zen” sind aktiv.

025 STOP BEWEGUNG ODER VERWEILZEIT Flag zur Unterbrechung der Sollwertausgabe. Dieses Flagerscheint in folgenden Fällen:(1)Externes Reset aktiviert(2)Reset & Rücksetzen aktiviert(3)Notaus aktiviert(4)Vorschub--Halt aktiviert(5)Taste ”Reset” auf der Handeingabetastatur betätigt(6)Umgeschaltet auf manuellen Modus (Tippen/Handrad/

Inkremental).(7)Anderweitiger Alarm ausgelöst (Es gibt auch Alarme,

die nicht eingerichtet sind.)

Erläuterungen



491

Die folgende Tabelle zeigt die Signale und Zustände, die aktiviert sind,wenn das Diagnose--Datenelement auf 1 gesetzt ist. Jede Kombinationder Werte der Diagnosedaten steht für einen separaten Zustand.

020

021

022

023

024

025

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1 1 1

1

1

0

0

0

0

0

0

0

0

0 0

0

1

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

Eingang NotaussignalEingang externes Reset--SignalReset über die EingabetastaturEingang ”Reset & Rücksetzen”ServoalarmModuswechsel oder Vorschub--HaltEinzelsatzhalt

VORSCH.--GESCHW. ZUHOCH/NIEDRIG

RESET--TASTE BETAETIGT

RESET UND RUECKSET-ZEN AKTIVNOT--AUS BETAETIGT

RESET AKTIV

STOP BEWEGUNG ODER VER-WEILZEIT

Die Diagnosenummern 030 und 031 bezeichnen TH--Alarmzustände.

Nr. Anzeige Bedeutung

030 ZEICHEN ANZAHLTH DATEN

Bei TH--Alarmwird die Position desZeichens,das den TH--Alarm ausgelöst hat, über dieAnzahl der Zeichen ab dem Beginn des Sat-zes gemeldet.

031 TH DATEN Lesecode des Zeichens, das den TH--Alarmausgelöst hat.

8. DATENEINGABE UNDDATENAUSGABE B--63604GE/01BETRIEB

492

8 DATENEINGABE UND DATENAUSGABE

Zwischen der NC und externen Eingabe--/Ausgabegeräten wie demHandy File können Daten ausgetauscht werden.Die Speicherkartenschnittstelle links am Anzeigegerät ermöglicht denAnschluß einer Speicherkarte zu diesem Zweck.Folgende Daten können eingegeben und ausgegeben werden:

1. Programme2. Korrekturdaten3. Parameter4. Steigungsfehler--Kompensationsdaten5. Globale Kundenmakro--Variablen

Bevor ein Eingabe--/Ausgabegerät benutzt werden kann, müssen ver-schiedene Parameter für die Eingabe bzw. Ausgabe eingerichtet werden.

Hinweise zum Einrichten der Parameter finden Sie im Abschnitt III--2“BEDIENEINRICHTUNGEN”.

FANUC Handy File

RS---422---Schnittstelle

RS---232---C---Schnitt-stelle

RS--232--C-- oderRS--422--Schnittstelle(Stanzer usw.)

Speicherkarte

Speicherkar-tenschnittstelle

B--63604GE/018. DATENEINGABE UND

DATENAUSGABEBETRIEB

493

Verschiedene externe Eingabe--/Ausgabegeräte wie das FANUC HandyFile verwenden Disketten als Eingabe--/Ausgabe--Medium.In diesem Handbuch werden diese Eingabe--/Ausgabe--Medien generellals Disketten bezeichnet.Anders als bei einem NC--Lochstreifen kann der Benutzer bei einer Dis-kette aus mehreren, auf demselben Medium gespeicherten Datenbestän-den wählen.Die Eingabe und Ausgabe ist auch möglich, wenn Daten auf mehrereDisketten verteilt sind.

Die Dateneinheiten, die zwischen der Diskette und der CNC bei einemEingabe-- ober Ausgabe--Vorgang (über die Softkeys ”EINLSN” bzw.”AUSGBN”) ausgetauscht werden, sind Dateien. Bei der Eingabe einesCNC--Programms von einer Diskette bzw. der Ausgabe auf eine Diskettewerden dieProgramme imCNC--Speicher unabhängig vonderAnzahl alseine Datei behandelt.Den Dateien werden automatisch die Dateinummern 1, 2, 3, 4 usw.zugewiesen, wobei die erste Datei die Nummer 1 erhält.

Datei 1 Datei n LeerDatei 2 Datei 3

Ist eine Datei über mehrere Disketten verteilt, blinken die LEDs an demLaufwerk auf, sobald die Dateneingabe/--ausgabe zwischen der erstenDiskette und der CNC abgeschlossen ist und ein neues Medium eingelegtwerden muß. Dann nehmen Sie die ersteDiskette aus dem Laufwerk undlegen ein neues Medium ein. Anschließend wird die Dateneingabe/--aus-gabe automatisch fortgesetzt.ZumDiskettenwechsel wird aufgefordert, wenn eineweitere Diskette beieiner Dateisuche, der Dateneingabe/--ausgabe zwischen CNC und Dis-kette oder einem Löschvorgang benötigt wird.Diskette 1

Datei 1 Datei 2 Datei 3 Datei (k--1) Datei k

Diskette 2Fortsetzungvon Datei k Datei (k+1) Datei n Leer

Da der Diskettenwechsel von dem Eingabe--/Ausgabegerät verarbeitetwird, ist kein gesonderter Vorgang erforderlich. Die CNC unterbricht dieDateneingabe/--ausgabe, bis ein neues Medium eingelegt wurde.Bei einem Reset der CNC während einer Aufforderung zum Disketten-wechsel wird die CNC nicht sofort, sondern erst nach dem Disketten-wechsel zurückgesetzt.

8.1DATEIEN

Erläuterungen

D Dateien

D Aufforderung zumDiskettenwechsel


494

Wenn die Disketten mit einem Schreibschutz versehen sind, mußdieser in die Stellung ”Nicht schreibgeschützt” gestellt werden, umDaten auf die Diskette ausgeben zu können.

(2) Nicht schreibgeschützt (Lesen,Schreiben und Löschen ist möglich.)

Schreibschutz einer Diskette

(1) Schreibgeschützt (NurLesen ist möglich.)

Abb. 8.1 Schreibschutz

Bei der Ausgabe von Dateien, die auf einer Diskette oder Karte gespei-chert sind, können Dateiinhalte und Dateinummern verglichen werden,indem diese an die CNC ausgegeben und angezeigt werden. Dazu dientdie Anzeigefunktion für Diskettenverzeichnisse (siehe Abschnitt III--8.8.Es empfiehlt sich, die Dateinummern und Inhalte auf dem Disketten--MEMO auf der Rückseite der Diskette einzutragen.

(Beispiel für den Eintrag im MEMO)Datei 1 NC--ParameterDatei 2 KorrekturdatenDatei 3 NC--Programm O0100

⋅ ⋅⋅ ⋅⋅ ⋅

Datei (n--1) NC--Programm O0500Datei n NC--Programm O0600

D Schreibschutz

D Disketten--MEMO


DATENAUSGABEBETRIEB

495

Zur Eingabe eines Programms von einer Diskette muß die Dateigesucht werden, die zuerst eingegeben werden soll.Gehen Sie dazu folgendermaßen vor:

Datei 1

Suche nach Datei n

Datei n LeerDatei 2 Datei 3

Dateianfang suchen

1 Die Taste EDIT oder SPEICHER auf dem Maschinenbedienfelddrücken.

2 DieFunktionstaste ruft denBildschirm ”Programminhalt” bzw.

”Programmprüfung” auf.

3 Den Softkey [(BETR)] betätigen.

4 Den Softkey ganz rechts (Taste ”Nächstes Menü”) betätigen.

5 Die Buchstabentaste ”N” drücken.

6 Die Nummer der gesuchten Datei eingeben.

⋅ N0Suche nach dem Anfang der Diskette oder Karte

⋅N1 bis N9999Suche nach einer bestimmten Datei im Bereich 1 bis 9999

⋅N--9999Suche nach der nächsten Datei

⋅N--9998Wenn Sie ”N--9998” angeben, wird jedesmal, nachdem eine Dateiein-- oder ausgegeben wurde, automatisch ”N--9999” eingefügt.DieseVorgabewirdmit N1,N1 bis 9999 oderN−9999 oder einemReset aufgehoben.

7 Die Softkeys [F--SUCH] und [AUSFRG] betätigen.Die angegebene Datei wird gesucht.

Bei einer sequentiellen Suche von Dateien durch Eingabe der NummernN1 bis N9999 wird das gleiche Ergebnis erzielt wie mit der Suche nacheiner Datei N1 bis N9999 und anschließender Suche mit N--9999. DieSuchzeit ist im letzteren Fall jedoch kürzer.

8.2DATEISUCHE

Erläuterungen

D Dateisuche mit N--9999


496

Nr. Beschreibung

86

DasBereitschaftssignal (DR)eines Eingabe--/Ausgabegeräts istausgeschaltet.

DieCNCzeigtAlarmmeldungen nicht sofort an, auch nicht,wennder Alarm während der Suche nach einem Dateianfang (fallseine Datei nicht gefunden wurde. o.ä.) ausgelöst wurde.

Die Alarmmeldung wird ausgegeben, sobald anschließend einEingabe--/Ausgabevorgang durchgeführt wird. Alarm wird auchausgelöst,wenn zumSchreiben von Daten auf eine LeerdisketteN1 angegeben wird. (In diesem Fall ist die Nummer N0anzugeben)

Alarm


DATENAUSGABEBETRIEB

497

Auf einer Diskette gespeicherte Dateien können einzeln nach Bedarfgelöscht werden.

Datei löschen

1 Nicht schreibgeschützte Diskette in das Eingabe--/Ausgabegeräteinlegen.

2 Den Schalter EDIT am Maschinenbedienfeld betätigen.

3 Die Funktionstaste ruft den Anzeigebildschirm für den

Programminhalt auf.



6 Die Buchstabentaste ”N” drücken.

7 Die Nummer der zu löschenden Datei (von 1 bis 9999) eingeben.

8 Den Softkey [LOESCH] und den Softkey [AUSFRG] betätigen.Die in Schritt 7 angegebene Datei wird gelöscht.

Nachdem eine Datei gelöscht wurde, werden die folgenden Dateinum-mern jeweils um 1 zurückgesetzt. Wurde z.B. die Datei mit der Nummerk gelöscht, werden die Dateien wie folgt neu numeriert:Vor dem Löschen Nach dem Löschen.1 bis (k--1) 1 bis (k--1). . . . . . .k gelöscht. . . . . . . . . . . . . .(k+1) bis n k bis (n--1). . . . . . .

Um Dateien auf einer Diskette löschen zu können, muß derSchreibschutz aufgehoben werden.

8.3DATEI LÖSCHEN

Erläuterungen

D Dateinumerierung nachdem Löschen einer Datei

D Schreibschutz


498

Nachstehend wird beschrieben, wie ein Programm von einer Disketteoder einem NC--Lochstreifen in die CNC geladen wird.

Programm eingeben

1 Kontrollieren, daß vom Eingabegerät gelesen werden kann. Bei2--Pfad--Steuerungmit demWerkzeugträger--Schalter denWerkzeug-träger auswählen, für den das Programm eingegeben werden soll.


3 Bei Verwendung einer Diskette die gewünschte Datei mit der imAbschnitt III--8.2 beschriebenen Methode suchen.

4 Die Funktionstaste drücken; es wird der Anzeigebildschirm für

den Programminhalt oder der Programmverzeichnis--Bildschirmangezeigt.



7 Die Buchstabentaste ”O” drücken und eine Programmnummereingeben, die dem Programm zugewiesen werden soll. Wird keineProgrammnummer festgelegt, wird die auf der Diskette oder demNC--Lochstreifen benutzte Nummer verwendet.

8 Die Softkeys [EINLSN] und [AUSFRG] betätigen.Das Programm wird eingegeben und erhält die im Schritt 7 festge-legte Nummer.

Ist während der Eingabe des Programms dieDatenschutz--Verriegelungs-funktion auf dem Maschinenbedienfeld aktiv, wird das in den Speichergeladene Programmmit dem Inhalt auf der Diskette oder demNC--Loch-streifen verglichen. Bei Unstimmigkeiten wird der Programmvergleichmit dem P/S--Alarm Nr. 079 beendet. Wird derselbe Vorgang bei ausge-schalteter Datenschutzfunktion durchgeführt, erfolgt kein Programmver-gleich, sondern die Programme werden im Speicher registriert.

Sind auf einem Lochstreifen mehrere Programme gespeichert, wird derLochstreifen bis zum Punkt ER (bzw. %) gelesen.

O1111 M02; ER(%)O2222 M30; O3333 M02;

8.4EINGABE UND AUSGABEVON PROGRAMMEN

8.4.1Eingabe vonProgrammen

Erläuterungen

D Programmvergleich

D Eingabe mehrererProgramme von einemNC--Lochstreifen


DATENAUSGABEBETRIEB

499

S Programmeingabe ohne Angabe einer Programmnummer.

S Dem Programm wird die O--Nummer des Programms auf dem NC--Lochstreifen zugewiesen. Hat das Programm keine O--Nummer, wirddem Programm die N--Nummer im ersten Satz zugewiesen.

S Verfügt das Programm weder über eine O-- noch eine N--Nummer,wird die letzte Programmnummer um 1 erhöht und die resultierendeProgrammnummer dem Programm zugewiesen.

S Verfügt das Programm über keine O--Nummer, jedoch über eine fünf-stellige Satznummer am Anfang des Programms, werden die letztenvier Stellen der Satznummer als Programmnummer verwendet. Sinddie letzten vier Stellen Nullen, wird die zuvor registrierte Programm-nummer um 1 erhöht und das Ergebnis dem Programm zugewiesen.

S Eingabe eines Programms unter Angabe einer ProgrammnummerDieO--Nummer auf dem NC--Lochstreifen wird ignoriert, und das Pro-gramm erhält stattdessen die angegebene Programmnummer. Folgendem Programm weitere Programme, erhält das erste hinzugefügteProgramm diese Programmnummer. Die weiteren Programme erhal-ten eine um jeweils 1 höhere Programmnummer.

Diese Speichermethode entspricht dem Verfahren bei im Vordergrundausgeführten Vorgängen. Lediglich wird hier das Programm im Hinter-grund--Editierungsbereich registriert. Wie beim Editieren sind abschlie-ßend die folgenden Tasten zu betätigen, um das Programm im Vorder-grund--Programmspeicher zu registrieren:[(BETR)] [HG--END]

Einem im Speicher registrierten Programm können weitere Programmeangehängt werden.

Registriertes Programm Eingegebenes Programm Programm nach der Eingabe

f1234 ; f5678 ; f1234 ;jjjjjjj ; fffffff ; jjjjjjj ;jjjjj ; fffff ; jjjjj ;jjjj ; ffff ; jjjj ;jjj ; fff ; jjj ;% % %

f5678 ;fffffff ;fffff ;ffff ;fff ;%

Im Beispiel oben werden alle Zeilen des Programms O5678 an das Endedes Programms O1234 angehängt. In diesem Fall wird O5678 nicht alsProgrammnummer registriert. Zum Anhängen eines Programms betäti-gen Sie den Softkey [EINLSN],ohne zuvor wie in Schritt 8 beschriebeneine Programmnummer anzugeben, und betätigen anschließend dieSoft-keys [KETTE] und [AUSFRG].

S Bei der Eingabe eines kompletten Programms wird der gesamteProgramminhalt, mit Ausnahme der O--Nummer, angehängt.

S Wennkeinweiteres Programm angehängtwerden soll, betätigen Sie dieReset--Taste oder einen der Softkeys [ABR] oder [STOP].

D Programmnummern aufNC--Lochstreifen

D Programme imHintergrund speichern

D Programm anhängen


500

S Mit demSoftkey [KETTE]wird der Cursor an dasEnde des registrier-ten Programms gesetzt. Nachdem das eingegebene Programm ange-hängt wurde, springt der Cursor zum Anfang des resultierenden Pro-gramms.

S Programme können nur an registrierte Programme angehängt werden.

Beim Versuch, ein Programm unter der Nummer eines bereits existieren-den Programms zu registrieren, wird P/S--Alarm 073 ausgelöst, und dasProgramm kann nicht registriert werden.

Nr. Beschreibung

70 Nicht genügend Speicher, um die eingegebenen Programme zuspeichern

73 Es wurde versucht, ein Programm zu speichern, dessen Pro-grammnummer bereits verwendet wird.

79

Bei der Überprüfung wurde zwischen einem in den Speichergeladenen Programm und dem Inhalt des Programms auf derDiskette oder dem NC--Lochstreifen eine Ungleichheit festge-stellt.

D IdentischeProgrammnummer

Alarmmeldungen


DATENAUSGABEBETRIEB

501

Ein im CNC--Speicher abgelegtes Programm kann auf eine Diskette odereinen NC--Lochstreifen ausgegeben werden.

Programm ausgeben

1 Sicherstellen, daß auf das Ausgabegerät geschrieben werden kann.Bei 2--Pfad--Steuerung mit demWerkzeugträger--Schalter denWerk-zeugträger auswählen, dessen Programm ausgegeben werden soll.

2 Bei derAusgabe auf einenNC--Lochstreifen ist das Stanzcodesystem(ISO oder EIA) über einen Parameter anzugeben.


4 Die Funktionstaste drücken; es wird der Anzeigebildschirm für

den Programminhalt oder der Programmverzeichnis--Bildschirmangezeigt.


6 Den Softkey ganz rechts (Taste ”NächstesMenü”)betätigen.

7 Die Buchstabentaste ”O” drücken.

8 Eine Programmnummer eingeben. Wird --9999 eingegeben, werdenalle Programme im Speicher ausgegeben.Um mehrere Programme gleichzeitig auszugeben, geben Sie einenBereich an:O∆∆∆∆,OVVVVDie Programmnummern∆∆∆∆ bis Nr.VVVV werden ausgegeben.Die Programmnummern werden in der Programmliste in aufsteigen-der Reihenfolge angezeigt, wenn das Bit 4 (SOR) von Parameter Nr.3107 auf 1 gesetzt ist.

9 Die Softkeys [AUSGBN] und [AUSFRG]starten die Ausgabe der angegebenen Programme.

Erfolgt die Ausgabe auf eine Diskette, wird das Programm als neueDateinach den bereits auf der Diskette gespeicherten Dateien gespeichert.Sollen bei der Ausgabe von Dateien die alten Dateien überschriebenwerden, führen Sie zuerst eine Dateianfang--Suche mit N0 durch.

Wenn während der Programmausgabe P/S--Alarm (Nr. 86) ausgelöstwird, wird der Zustand derDiskette vor dem Ausgabevorgangwiederher-gestellt.

Erfolgt dieAusgabe eines Programms nach einer Dateianfang--SuchemitN1 bis N9999, wird die neue Datei an der bezeichneten n--ten Stelleausgegeben. In diesem Fall bleiben die Dateien 1 bis n--1 erhalten, dieDateien nach der alten n--tenDateiwerden jedoch gelöscht.Wirdwährendder Ausgabe Alarm ausgelöst, werden nur die Dateien 1 bis n--1 wieder-hergestellt.

8.4.2Ausgabe vonProgrammen

Erläuterungen(Ausgabe auf eine Diskette)D Dateiausgabeziel

D Alarm während derProgrammausgabe

D Ausgabe vonProgrammen nach einerDateianfang--Suche


502

UmdieKapazität einer Diskette oder einerKarte effektiv zu nutzen, solltevor der Programmausgabe der Parameter NFD (Nr. 0101#7, Nr. 0111#7oder 0121#7) auf 1 gesetzt werden. Dieser Parameter bewirkt, daßZeilen-vorschübe nicht mit ausgegeben werden und ermöglicht so eine effizien-tere Ausnutzung der Speicherkapazität des Mediums.

Soll eine von der CNC auf Diskette ausgegebene Datei wieder in denCNC--Speicher eingelesen odermit dem Inhalt des CNC--Speichers verg-lichen werden, ist eine Dateianfang--Suche nach Dateinummer erforder-lich. Hierzu ist es ratsam, gleich nach einer Dateiausgabe von der CNCauf eine Diskette die entsprechenden Angaben auf dem Disketten--MEMO einzutragen.

Die Ausgabe im Hintergrund kann genauso wie im Vordergrund ausge-führt werden.Mit Hilfe dieser Funktion kann ein fürVorgänge imVorder-grund ausgewähltes Programm ausgegeben werden.<O> <O> (Programmnr.) [AUSGBN] [AUSFRG]: Das angegebene Pro-gramm wird ausgegeben.<O> H--9999I [AUSGBN] [AUSFRG]: Alle Programme werdenausgegeben.

Programme werden im folgenden Format auf den Lochstreifenausgegeben:

ER(%)

Programm ER(%)

Vorlauf 90 cm Vorlauf 90 cm

Sollte ein Vorlauf von 90 cm zu lang ein, betätigen Sie die Tastewährend des Vorlaufstanzens, um ein weiteres Vorlaufstanzen zuübergehen.

Der Leerstellencode für die TV--Prüfung wird automatisch ausgegeben.

Wird ein Programm im ISO--Codegestanzt, werden nach einemLF--Codezwei CR--Codes gestanzt.

LF CR CR

Mit dem Parameter NCR (Bit 3 von Parameter Nr. 0100) kann festgelegtwerden, daß CRs entfallen, so daß jeder LF ohne CR erscheint.

Die Taste hält den Ausgabevorgang an.

Die Ausgabe aller Programme auf einem Lochstreifen erfolgt in demfolgenden Format:

ER(%)

Programm Programm Programm ER(%)

Vorlauf 30 cm Vorlauf 90 cm

Die Reihenfolge der ausgegebenen Programm ist nicht festgelegt.

D EffizienteSpeichernutzung

D Eintrag auf demDisketten--MEMO

D Ausgabe (Stanzen) vonProgrammen imHintergrund

Erläuterungen(Ausgabe auf einenNC--Lochstreifen)

D Format

D TV--Prüfung

D ISO--Code

D Ausgabe anhalten

D Ausgabe allerProgramme


DATENAUSGABEBETRIEB

503

DieKorrekturdatenwerden von einerDiskette oder einemNC--Lochstrei-fen in denCNC--Speicher geladen. Das Eingabeformat entspricht dembeider Ausgabe von Korrekturwerten. Siehe Abschnitt III--8.5.2.Wird einKorrekturwert geladen, der dieselbe Korrekturnummer hat wie einebereits registrierte Korrekturnummer, werden die vorhandenen Datendurch die neuen Korrekturdaten ersetzt.

Korrekturdaten eingeben

1 Sicherzustellen, daß das Gerät lesebereit ist.Bei 2--Pfad--Steuerung mit demWahlschalter auf demMaschinenbe-dienfeld einen Werkzeugträger auswählen.



4 Die Funktionstaste drücken, um denWerkzeugkorrektur--Bild-

schirm aufzurufen.

5 Mit dem Softkey [(BETR)] den Bildschirm ”Werkzeugkompensa-tion” aufrufen.


7 Die Softkeys [EINLSN] und [AUSFRG] betätigen.

8 Nach beendeter Eingabe werden die eingegebenen Korrekturdatenauf dem Bildschirm angezeigt.

8.5EINGABE UNDAUSGABE VONKORREKTURDATEN

8.5.1Eingabe vonKorrekturdaten


504

Alle Korrekturdaten werden in einem bestimmten Ausgabeformat vomCNC--Speicher auf eine Diskette oder einen NC--Lochstreifenausgegeben.

Korrekturdaten ausgeben

1 Sicherstellen, daß auf das Ausgabegerät geschrieben werden kann.Bei 2--Pfad--Steuerung mit dem Werkzeugträger--Wahlschalter denWerkzeugträger anwählen, dessen Korrekturdaten ausgegeben wer-den sollen.

2 Das Ausgabe--Codesystem (ISO oder EIA) im Parameter festlegen.


4 Die Funktionstaste drücken, um denWerkzeugkorrektur--Bild-

schirm aufzurufen.



7 Die Softkeys [AUSGBN] und [AUSFRG] betätigen.Die Korrekturdaten werden in dem nachfolgend beschriebenen Aus-gabeformat ausgegeben.

Ausgabeformat:

Format

G10P_X_Y_Z_R_Q_;P: Werkzeugkorrekturnummer

Arbeitsblatt : P=0. . . .Für Verschleißkorrekturbetrag : P = Verschleißkorrektur--. . . .nummerFür Geometriekorrekturbetrag : p = 10000 + Geometrie--. . . .korrekturnummer

X: Korrekturbetrag in der X--AchseY: Korrekturbetrag in der Y--AchseZ: Korrekturbetrag in der Z--AchseQ: Nummer des Imaginären SchneidenmittelpunktsR: Schneidenradius--Korrekturwert

Wird die Funktion ”Diskettenverzeichnis--Anzeige” verwendet, lautetder Name der Ausgabedatei ”WZ--KORREKTUR”.

8.5.2Ausgabe vonKorrekturdaten

Erläuterungen

D Ausgabeformat

D Name der Ausgabedatei


DATENAUSGABEBETRIEB

505

Parameter und Steigungsfehler--Kompensationsdatenwerden über unter-schiedliche Bildschirme ein-- und ausgegeben. In diesem Kapitel werdendiese Vorgänge beschrieben.

Die Parameter werden von einer Diskette oder einem NC--Lochstreifenin den CNC--Speicher geladen. Das Eingabeformat ist gleich demAusga-beformat. SieheUnterabschnitt III--8.6.2.Wird ein Parameter geladen, derdieselbe Datennummer hat wie ein bereits im Speicher registrierter Para-meter, wird der vorhandene durch den neuen Parameter ersetzt.

Parameter eingeben

1 Kontrollieren, daß vom Eingabegerät gelesen werden kann.


3 Die Taste NOTAUS auf dem Maschinenbedienfeld betätigen.


5 Den Kapitelwahl--Softkey [EINSTL] betätigen, um den Einrichtbild-schirm aufzurufen.

6 Bei der Eingabeaufforderung zum Schreiben von Parametern(PARAM SCHREIBEN (PWE) eine ”1” eingeben. Es wird P/S--Alarm 100 (Hinweis, daß Parameter geschrieben werden können)angezeigt.

7 Die Taste drücken.

8 Mit dem Kapitelwahl--Softkey [PARAM] den Parameter--Bildschirmaufrufen.



11 Die Softkeys [EINLSN] und [AUSFRG] betätigen.Die Parameter werden in den Speicher eingelesen. Nach beendeterEingabe erlischt “EINGABE” rechts unten im Bildschirm.


13 Den Kapitelwahl--Softkey [EINSTL] betätigen.

14 Bei der Eingabeaufforderung zum Schreiben von Parametern (PWE)eine ”0” eingeben.

8.6EINGABE UND AUS-GABE VON PARAME-TERN UND STEI-GUNGSFEHLER--KOMPENSATIONS-DATEN

8.6.1Eingabe vonParametern


506

15 Die CNC wieder einschalten.

16 Die Taste NOTAUS auf dem Maschinenbedienfeld freigeben.

Alle Parameter werden in einem bestimmtenFormat vomCNC--Speicherauf eine Diskette oder einen NC--Lochstreifen ausgegeben.

Parameter ausgeben

1 Sicherstellen, daß auf das Ausgabegerät geschrieben werden kann.Bei 2--Pfad--Steuerung mit demWerkzeugträger--Schalter denWerk-zeugträger auswählen, für den Parameter eingegeben werden sollen.




5 Den Kapitelwahl--Softkey [PARAM] betätigen, um den Parameter--Bildschirm aufzurufen.


7 Den Softkey ganz rechts (Taste ”NächstesMenü”) betätigen.

8 Den Softkey [AUSGBN] betätigen.

9 Zur Ausgabe aller Parameter den Softkey [ALLE] betätigen. ZurAusgabe aller Parameter, die nicht 0 sind, den Softkey [OHNE 0]betätigen.

10 Den Softkey [AUSFRG] betätigen.Alle Parameter werden in dem definierten Format ausgegeben.

Ausgabeformat:N P ;. . . .N A1P A2P AnP ;. . . . . . . . . .N P ;. . . .

N: ParameternummerA: Achsennummer(n ist die Nummer der Steuerachse)P: Parameter--Einstellwert

Um die Ausgabe von Parametern zu unterdrücken, die gleich 0 sind, dieSoftkeys [AUSGBN] und [OHNE 0] betätigen.

Andere als Achsenparameter

Achsentyp

Bit--Typ Parameter, für den alle Bitsauf 0 gesetzt sind

Achsenparameter, für denalle Bits auf 0 gesetzt sind

Wert--Typ Parameter mit dem Wert 0 Achsenparameter mit demWert 0

8.6.2Ausgabe vonParametern

Erläuterungen

D Ausgabeformat

D Ausgabe von auf 0gesetzten Parameternunterdrücken


DATENAUSGABEBETRIEB

507

Wird die Funktion ”Diskettenverzeichnis--Anzeige” verwendet, lautetder Name der Ausgabedatei ”PARAMETER”. Nach der Ausgabe allerParameter lautet der Name der Ausgabedatei ALL PARAMETER. NachderAusgabe aller Parameter, die nicht auf 0 gesetzt sind, heißt dieAusga-bedatei ”OHNE 0 PARAMETER”.

Steigungsfehler--Kompensationsdaten können von einer Diskette odereinem NC--Lochstreifen in den CNC--Speicher gelesen werden. DasEingabeformat ist gleich dem Ausgabeformat. Siehe Abschnitt 8.6.4.Wurde ein Steigungsfehler--Kompensationsdatensatz geladen, der diegleiche Datennummer aufweist wie ein bereits im Speicher registrierterSteigungsfehler--Kompensationsdatensatz, wird der vorhandene Daten-satz durch den neuen ersetzt.

Steigungsfehler--Kompensationsdaten

1 Kontrollieren, daß vom Eingabegerät gelesen werden kann.


3 Die Taste NOTAUS auf dem Maschinenbedienfeld betätigen.



6 Bei der Eingabeaufforderung zum Schreiben von Parametern(PARAM SCHREIBEN (PWE) eine ”1” eingeben. Es wird P/S--Alarm 100 (Hinweis, daß Parameter geschrieben werden können)angezeigt.


8 Den Softkey ganz rechts (Taste ”Nächstes Menü”) und denKapitelwahl--Softkey [STEIGF] betätigen.



11 Die Softkeys [EINLSN] und [AUSFRG] betätigen.Die Steigungsfehler--Kompensationsdaten werden in den Speichereingelesen. Nach beendeter Eingabe erlischt “EINGABE” rechtsunten im Bildschirm.



14 Bei der Eingabeaufforderung zum Schreiben von Parametern (PWE)eine ”0” eingeben.

15 Die CNC wieder einschalten.


8.6.3Eingabe vonSteigungsfehler--Kompensationsdaten


508

16 Die Taste NOTAUS auf dem Maschinenbedienfeld freigeben.

Die Parameter 3620 bis 3624 und dieSteigungsfehler--Kompensationsdaten müssen korrekt eingestelltwerden, damit die Steigungsfehlerkompensation die gewünschtenErgebnisse liefert(siehe Abschnitt III--11.5.2).

Steigungsfehler--Kompensationsdaten können in einem bestimmtenFormat vom CNC--Speicher auf eine Diskette oder einenNC--Lochstreifen ausgegeben werden.

Steigungsfehler--Kompensationsdaten ausgeben

1 Sicherstellen, daß auf das Ausgabegerät geschrieben werden kann.Bei 2--Pfad--Steuerung mit demWerkzeugträger--Schalter denWerk-zeugträger auswählen, dessen Steigungsfehler--Kompensationsdatenausgegeben werden sollen.

2 Das Ausgabe--Codesystem (ISO oder EIA) im Parameter festlegen.3 Den Schalter EDIT am Maschinenbedienfeld betätigen.


5 Den Softkey ganz rechts (Taste ”Nächstes Menü”) und denKapitelwahl--Softkey [STEIGF] betätigen.



8 Die Softkeys [AUSGBN] und [AUSFRG]betätigen.Alle Steigungsfehler--Kompensationsdaten werden in demdefinierten Format ausgegeben.

Ausgabeformat:N 10000 P ;N 11023 P ;N: Steigungsfehler--Kompensationspunkt--Nr. +10000P: Steigungsfehler--Kompensationsdaten

Bei Bidirektionaler Spindelsteigungsfehlerkompensation wird folgendesAusgabeformat verwendet:N20000 P.... ;N21023 P.... ;N23000 P.... ;N24023 P.... ;N: Steigungsfehler--Kompensationspunkt + 20000P: Steigungsfehler--Kompensationsdaten

Wird die Funktion ”Diskettenverzeichnis--Anzeige” verwendet, lautetder Name der Ausgabedatei ”STEIGUNGSFEHLER”.

ErläuterungenD Steigungsfehler--kompensation

8.6.4Ausgabe vonSteigungsfehler--Kompensationsdaten

ErläuterungenD Ausgabeformat



DATENAUSGABEBETRIEB

509

DieWerte von globalenKundenmakro--Variablen (#500bis #999)werdenvon einer Diskette oder einem NC--Lochstreifen in den CNC--Speichergeladen. ZurEingabeund zurAusgabeglobalerKundenmakro--Variablenwird dasselbe Format benutzt. SieheUnterabschnitt 8.7.2.Die eingegebe-nenWerte für globaleKundenmakro--Variablenmüssen nach derEingabeüber die Taste ”Zyklusstart” abgearbeitet werden, damit sie Gültigkeiterlangen. Beim Ladens des Werts einer globalen Variablen in den Spei-cher wird der gegebenenfalls im Speicher bereits vorhandeneWert dieserVariablen durch den neuen Wert ersetzt.

Globale Variablen für Kundenmakros eingeben

1 Das ausgegebene Programm (Abschnitt III--8.7.2) wie im AbschnittIII--8.4.1 beschrieben im Speicher registrieren.

2 Nach der Eingabe die Taste MEM auf dem Maschinenbedienfelddrücken.

3 Um das geladene Programm auszuführen, die Taste ”Zyklusstart”betätigen.

4 zu überprüfen, ob die Werte der globalen Variablen korrekt gesetztwurden, den Makrovariablen--Bildschirm aufrufen.

Makrovariablen--Bildschirm aufrufen

⋅ Die Funktionstaste drücken.

⋅ Den Softkey ”Nächstes Menü” (Softkey ganz rechts)betätigen.

⋅ Den Softkey [MAKRO] betätigen.⋅ Mit den Seitentasten oder Zifferntasten und dem Softkey[NRSUCH] eine Variable wählen.

Die globalen Variablen (#500 bis #531) können ein-- und ausgegebenwerden.Mit derErweiterungsoption für globaleVariablen könnenWerte von #500bis #999 ein-- und ausgegeben werden.#100 bis #199 können ein-- und ausgegebenwerden, wenn dasBit 3 (PU5)von Parameter Nr. 6001 auf 1 gesetzt ist.

8.7

EINGABE UND AUS-GABE VON GLOBA-LEN KUNDEN--MAKRO--VARIABLEN

8.7.1Eingabe von globalenKundenmakro--Variablen

Erläuterungen

D Globale Variablen


510

Im CNC--Speicher abgelegte globale Kundenmakro--Variablen (#500 bis#999) können in einem bestimmten Format auf eine Diskette oder einenNC--Lochstreifen ausgegeben werden.

Globale Kundenmakro--Variablen ausgeben

1 Sicherstellen, daß auf das Ausgabegerät geschrieben werden kann.




5 Den Softkey ganz rechts (Taste ”Nächstes Menü”), dann denSoftkey [MAKRO] betätigen.



8 Die Softkeys [AUSGBN] und [AUSFRG] betätigen.Die globalen Variablen werden in dem definierten Formatausgegeben.

Das Ausgabeformat lautet wie folgt:

%;#500=[25283:65536+65536]/134217728 (1). . . . . . . .#501=#0; (2). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .#502=0; (3). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .#503= ;. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

;. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .;. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

#531= ;. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .M02;%

(1)Die Genauigkeit einer Variablen wird durch die Ausgabe des Varia-blenwerts als <Ausdruck> gewährleistet.

(2)Nicht definierte Variable(3)Variablenwert ist 0

Wird die Funktion ”Diskettenverzeichnis--Anzeige” verwendet, lautetder Name der Ausgabedatei ”MAKRO VAR”.

Die globalen Variablen (#500 bis #531) können ein-- und ausgegebenwerden.Erweiterungsoption für globale Variablen können Werte von #500 bis#999 ein-- und ausgegeben werden.#100 bis #199 können ein-- und ausgegebenwerden, wenn dasBit 3 (PU5)von Parameter Nr. 6001 auf 1 gesetzt ist.

8.7.2Ausgabe globaler Kun-denmakro--Variable

ErläuterungenD Ausgabeformat


D Globale Variablen


DATENAUSGABEBETRIEB

511

Das Verzeichnis der Dateien auf einem FANUC Handy File, einerFANUCDiskette oder einer FANUC FA--Karte kann im dem Bildschirm”Diskettenverzeichnis” zurAnzeige gebrachtwerden. DieseDateien kön-nen geladen, ausgegeben oder gelöscht werden.

O0001 N00000(METER) VOL

EDIT * * * * * * * * * * 11 : 27 : 14

PROGR. (BETR)VERZ.

VERZEICHN (DISKETTE)NR. DATEINAME

0001 PARAMETER 58.50002 O0001 1.90003 O0002 1.90004 O0010 1.30005 O0040 1.30006 O0050 1.90007 O0100 1.90008 O1000 1.90009 O9500 2.6

8.8ANZEIGE VONDISKETTEN--VERZEICHNISSEN


512

Diskettenverzeichnis anzeigen

Anzeige aller Dateien auf einer Diskette:




4 Den Softkey [LAUFW.] betätigen.

5 Die Seitentaste oder drücken.

6 Es wird folgender Bildschirm angezeigt:


EDIT * * * * * * * * * * 11 : 30 : 24

0001 PARAMETER0002 O00010003 O00020004 O00100005 O00400006 O00500007 O01000008 O10000009 O9500

58.51.91.91.31.31.91.91.92.6

VERZEICHN (DISKETTE)NR.DATEINAME

EINLSN AUSGBN LOESCHD--SUCH

Abb. 8.8.1 (a)

7 Zum Aufrufen einer weiteren Verzeichnis--Seite die Seitentastebetätigen.

8.8.1Verzeichnisanzeige

Methode 1


DATENAUSGABEBETRIEB

513

So zeigen Sie Dateien beginnend mit einer bestimmten Datei-nummer in einem Verzeichnis auf einer Diskette an:


2 Die Funktionstaste PROG drücken.




6 Den Softkey [D--SUCH] betätigen.

7 Eine Dateinummer eingeben.

8 Die Softkeys [D--AUSW] und [AUSFRG] betätigen.

9 ZumAufrufenweiterer Seiten des Verzeichnisses erneut dieSeitenta-ste drücken.

10 Der Softkey [ABBR] bringt wieder die im Bildschirm Abbildung8.8.1 (a) abgebildeten Softkeys zur Anzeige.

EDIT * * * * * * * * * * 15: 27 : 34

SUCHENDATEI NR. = =>_



ABBRD--AUSW AUSFRG

Abb.8.8.1 (b)

0004 O0010 1.30005 O0040 1.30006 O0050 1.90007 O0100 1.90008 O1000 1.90009 O9500 2.6

Methode 2


514

NR. : Anzeige der DateinummerDATEINAME : Dateiname(METER) : Die Dateikapazität wird in die Länge eines Lochstrei--

fens umgerechnet und als solche angezeigt. Die An--zeige kann auch in FUSS erfolgen. Hierzu muß in denEinstelldaten die EINGABEEINHEIT auf ZOLLum--gestellt werden.

VOL. : Ist die Datei mehrteilig, wird die Teilnummerangezeigt.

C01

C02L03

C (Nummer) bedeutet WEITERL (Nummer) bedeutet LETZTENummer Lfd. Nummer der Diskette oder Karte.

(z.B.) Diskette oder Karte ADiskette oder Karte B

Diskette oder Karte C

Erläuterungen

D Bildschirmfelder und ihreBedeutung


DATENAUSGABEBETRIEB

515

Der Inhalt der angegebenen Dateinummer wird in den NC--Speichereingelesen.

Datei einlesen

1 Den Schalter EDIT am Maschinenbedienfeld betätigen.Bei 2--Pfad--Steuerung mit demWerkzeugträger--Schalter denWerk-zeugträger auswählen, für den eine Datei in den Speicher eingelesenwerden soll.





6 Den Softkey [EINLSN] betätigen.

* * * * * * * * * * 11 : 55 : 04

LESENDATEI NR. =>_

EDIT



ABBRD--AUSW AUSFRG

PROGRAMM--NR. =

O--AUSW STOP


58.51.91.91.31.31.91.91.92.6

7 Eine Dateinummer eingeben.

8 Den Softkey [D--AUSW] betätigen.

9 ZumÄndern der Programmnummer die Programmnummer eingebenund den Softkey [O--AUSW] betätigen.

10 DenSoftkey [AUSFRG] betätigen. Die in der linken unteren EckedesBildschirms angezeigteDateinummerwird automatisch um 1 erhöht.

11 Der Softkey [ABBR.] bringt wieder die im Bildschirm Abb. 8.8.1abgebildeten Softkeys zur Anzeige.(b).

8.8.2Einlesen von Dateien


516

Ein im CNC--Speicher abgelegtes Programm kann als Datei auf eineDiskette ausgegeben werden.

Programme ausgeben




4 Den Softkey [(LAUFW.)] betätigen.



EDIT * * * * * * * * * * 11 : 55 : 26

AUSGBNDATEI NR. =>_



ABBRD--AUSW AUSFRG

PROGRAMM--NR. =

O--AUSW STOP


58.51.91.91.31.31.91.91.92.6

7 Eine Programmnummer eingeben. Um alle Programme in eine ein-zige Datei zu schreiben, in das Feld Programmnummer ”--9999”eingeben. In diesem Fall wird die Datei unter dem Namen“ALL.PROGRAM” registriert.

8 Den Softkey [O--AUSW] betätigen.

9 Den Softkey [AUSFRG] betätigen. Das in Schritt 7 angegebene Pro-gramm (bzw. Programme) wird im Anschluß an die letzte Datei aufder Diskette geschrieben. Um das Programm auszugeben, nachdemDateien, die mit einer bereits vorhandenen Dateinummer beginnen,gelöscht wurden, geben Sie die Dateinummer ein und betätigenanschließend die Softkeys [D--AUSW] und [AUSFRG].

10 Der Softkey [ABBR.] bringt wieder die im BildschirmAbb.8.8.1 (b)abgebildeten Softkeys zur Anzeige.

8.8.3Ausgabe vonProgrammen


DATENAUSGABEBETRIEB

517

Die Datei mit der angegebenen Dateinummer wird gelöscht.

Datei löschen




4 Den Softkey [(LAUFW.)] betätigen.


6 Den Softkey [LOESCH] betätigen.

EDIT * * * * * * * * * * 11 : 55 : 51

LOESCHDATEI NR. =>_



ABBRD--AUSW AUSFRGD.NAME

NAME=


58.51.91.91.31.31.91.91.92.6

7 Die zu löschende Datei angeben.Zur Angabe der Dateinummer geben Sie die Nummer ein und betäti-gen den Softkey [D--AUSW]. Alternativ können Sie den Dateinameneingeben und den Softkey [D.NAME] betätigen.

8 Den Softkey [AUSFRG] betätigen.Die Datei mit der angegebenen Dateinummer wird gelöscht. Nach-dem eineDatei gelöschtwurde, werden die folgendenDateinummernjeweils um 1 zurückgesetzt.

9 Der Softkey [ABBR.] bringt wieder die im BildschirmAbb.8.8.1 (b)abgebildeten Softkeys zur Anzeige.

8.8.4Löschen von Dateien


518

Wird [D--AUSW] oder [O--AUSW] ohne Eingabe der Datei-- bzw. Pro-grammnummer betätigt, bleiben die Felder für Dateinummer bzw. Pro-grammnummer leer. Wird als Datei-- oder Programmnummer 0 eingege-ben, wird 1 angezeigt.

Bei Verwendung des Kanals 0 geben Sie dieGerätenummer imParameterNr. 102 an.Soll derKanal 1 verwendetwerden, gebenSie die E/A--Gerätenummer imParameter Nr. 112 an. Für Kanal 2 steht der Parameter Nr. 0122 zurVerfügung.

Bei numerischer Eingabe in den Dateneingabebereich DATEINR. undPROGRAMM--NR. sind nur die letzten 4 Stellen relevant.

Wenn die Datenschutzfunktion auf dem Maschinenbedienfeld einge-schaltet ist, werden die Programme nicht von der Diskette eingelesen,sondern mit dem Inhalt des CNC--Speichers verglichen.

Nr. Bedeutung

71Es wurde eine ungültige Datei-- oder Programmnummer einge-geben.(Die angegebene Programmnummer wurde nicht gefunden.)

79Bei der Überprüfung wurde eine Ungleichheit zwischen einem inden Speicher geladenen Programm und dem Inhalt der Diskettefestgestellt.

86

Das Bereitschaftssignal (DR) des Eingabe--/Ausgabegeräts istausgeschaltet. (Die Eingabe einerungültigenDateinummer,Pro-grammnummer oder eines ungültigen Dateinamens hat einenKeine--Datei--Fehler oder Datei--doppelt--Fehler am E/A--Gerätausgelöst.)

Beschränkungen

D Eingabe vonDateinummern undProgrammnummernüber die Tastatur

D E/A--Geräte

D SignifikanteStellen

D Abgleich

ALARM


DATENAUSGABEBETRIEB

519

Im Speicher abgelegte CNC--Programme können nach ihren Namengruppiert und in Gruppeneinheiten ausgegeben werden. Die Anzeigeeiner Programmliste für eine bestimmte Gruppe ist im AbschnittIII--11.3.3 erläutert .

Programmliste für eine Gruppe ausgeben

1 Den Programmverzeichnis--Bildschirm für eine Gruppe von Pro-grammen wie im Abschnitt III--11.3.3. beschrieben aufrufen.

PROGRAMM--VERZEICHN. (GRUPPE) O0001 N00010

EDIT * * * * * * * * * * * * * 16 : 52 : 13

PROGR.

VERZ. (BETR)

PROGRAMM (NR.) SPEICHER (ZEI.)VERW.: 60 3321FREI: 2 429

O0020 (GEAR--1000 MAIN )O0040 (GEAR--1000 SUB--1 )O0200 (GEAR--1000 SUB--2 )O2000 (GEAR--1000 SUB--3 )

>_



4 Den Vorgangswahl--Softkey [AUSGBN] betätigen.

5 Den Softkey [AL--GRP] betätigen.

Die CNC--Programme der Gruppe, für die eine Suche durchgeführtwird, werden ausgegeben. Die Ausgabe dieser Programme auf eineDiskette erfolgt als Datei mit dem Namen ”GROUP.PROGRAM”.

8.9AUSGABE EINERPROGRAMM--GRUPPENLISTE

Vorgang

HG--EDT O--SUCH GRUPPE

AUSGBNEINLSN

AL--GRP STOP AUSFRGABBR


520

Zur Eingabe oder Ausgabe einer bestimmten Datenart wird in derRegel der zugehörige Bildschirm benutzt. Der Parameter--Bildschirmbeispielsweise dient zur Eingabe von Parametern von einem externenEingabe--/Ausgabegerät bzw. zur Ausgabe an ein externesEin--/Ausgabegerät, für die Eingabe bzw. Ausgabe von Programmenwird der Programmbildschirm benutzt. Programme, Parameter,Korrekturdaten und Makrovariablen können aber auch über eineneinzigen gemeinsamen Bildschirm, den Bildschirm ”Alle E/A” ein--und ausgegeben werden.

EING/AUSGA (PROGRAMM) O1234 N12345

MDI * * * * * * * * * * * * * 12:34:56

PROGR.

PARAM KORREKT. (BETR)

E/A--KANAL 3 TV--PRUEFUNG AUSGERAETE NR. 0 AUSGABE--CODE ISOBAUDRATE 4800 EINGABE--CODE ASCIISTOPP BIT 2 VORL--AUSGABE VORLNULL--EING. (EIA) NR. SATZENDE--AUSG.(ISO) CRTV--PRUEF (NOTIZ) EIN BAUDRATE--TAKT INTERNCD--PRUEF (232C) AUS RESET/ALARM EINPARITAETSBIT AUS SAT BEFEHL HOSTSCHNITTSTELLE RS422 KOMM.PROTOKOL AENDE--CODE EXT KOMM.--CODE ASCII

(0:EIA 1:ISO)>1_

MAKRO

Abb. 8.10 Bildschirm ”Alle E/A”(Zur Ein-- und Ausgabe wird der E/A--Kanal 3 benutzt.)

8.10EINGABE UND AUS-GABE VON DATEN IMBILDSCHIRM”ALLE E/A”


DATENAUSGABEBETRIEB

521

Die Parameter für die Eingabe und Ausgabe können im Bildschirm ”AlleE/A” eingerichtet werden. Ein bestimmterModus ist hierbei nicht vorge-schrieben.

Parameter für Eingabe/Ausgabe einrichten


2 Den Softkey ganz rechts (Taste ”Nächstes Menü”) mehrmalsbetätigen.

3 Der Softkey [ALL IO] ruft den Bildschirm ”Alle E/A” auf.

ANMERKUNG1 ’Programm’ oder ’Laufwerk’ im Bearbeitungsmodus ”EDIT”

rufen das Programmverzeichnis bzw. den Disketten--Bildschirm auf.

2 Standardeinstellung beim Einschalten ist ’Programm’.

EING/AUSGA (PROGRAMM) O1234 N12345

MDI * * * * * * * * * * * * * 12:34:56

PROGR.

PARAM KORREKT. (BETR)

E/A--KANAL 3 TV--PRUEFUNG AUSGERAETE NR. 0 AUSGABE--CODE ISOBAUDRATE 4800 EINGABE--CODE ASCIISTOPP BIT 2 VORL--AUSGABE VORLNULL--EING. (EIA) NR. SATZENDE--AUSG. (ISO) CRTV--PRUEF (NOTIZ) EIN BAUDRATE TAKT INTERNCD--PRUEF (232C) AUS RESET/ALARM EINPARITAETSBIT AUS SAT BEFEHL HOSTSCHNITTSTELLE RS422 KOMM.PROTOKOL AENDE--CODE EXT KOMM.--CODE ASCII

(0:EIA 1:ISO)>1_

MAKRO

ANMERKUNGBaudratenuhr, CD--Prüfung (232C), Reset/Alarm--Berichtund das Paritätsbit für Parameter Nr. 134 sowie derKommunikationscode, Ende--Code, das Kommunikations--protokoll, die Schnittstelle und der Befehl SAT fürParameter Nr. 135 werden nur angezeigt, wenn für dieEingabe/Ausgabe der Kanal 3 ausgewählt ist.

4 Den Softkey der gewünschten Datenart (Programm, Parameter usw.)betätigen.

5 Die Parameter des zu benutzenden Eingabe--/Ausgabegeräts setzen.(Ein bestimmter Modus ist hierfür nicht erforderlich.)

8.10.1Einrichten vonEingabe--/Ausgabe--parametern

Vorgang


522

Programmekönnen über denBildschirm ”AlleE/A”ein-- undausgegebenwerden. Bei der Eingabe eines Programms über Laufwerk oder Kartemüssen Sie die Eingabedatei, die das Programm enthält, angeben(Datei--Suche).

Datei suchen

1 Den Softkey [PROGR.] im Bildschirm ”Alle E/A” betätigen (sieheAbschnitt 8.10.1).

2 In den Programmbearbeitungsmodus ”EDIT” umschalten. Eserscheint ein Programmverzeichnis.

3 Den Softkey [(BETR)] betätigen. Bildschirm und Softkeys ändernsich wie unten abgebildet.D Das Programmverzeichnis wird nur im Bearbeitungsmodus

”EDIT” angezeigt. In anderen Modi wird der Bildschirm ”AlleE/A” angezeigt.

O0001 N00010

EDIT * * * * * * * * * * * * * 14:46:09

D--SUCH EINLSN AUSGBN (BETR)

>_

PROGRAMM (NR.) SPEICHER (ZEI.)BENU : 60 3321FREI : 2 429

O0010 O0001 O0003 O0002 O0555 O0999O0062 O0004 O0005 O1111 O0969 O6666O0021 O1234 O0588 O0020 O0040

LOESCH

4 Die Buchstabentaste ”N” drücken.5 Die Nummer der zu suchenden Datei eingeben.D N0

Die erste Datei auf der Diskette wird gesucht.D N1 bis N9999

Unter den von 1 bis 9999 numeriertenDateienwird eine bestimmteDatei gesucht.

D N--9999Die Datei unmittelbar nach der zuletzt benutzten Datei wirdgesucht.

D N--9998Mit --9998 wird die nächste Datei gefunden. Nach jedem Ein-gabe--/Ausgabevorgang wird N--9999 automatisch eingefügt, dieanschließenden Dateien werden automatisch gefunden.Diese Funktion wird abgeschaltet mit N0, N1 bis N9999 oderN--9999 und nach einem Reset.

6 Die Softkeys [D--SUCH] und [AUSFRG] betätigen.Die angegebene Datei wird gefunden.

8.10.2Eingabe und Ausgabevon Programmen

Vorgang

AUSFRGABBR


DATENAUSGABEBETRIEB

523

Ist auf einer Diskette oder Karte bereits eine Datei vorhanden, haben N0und N1 identische Wirkung. Wird N1 angegeben, wenn auf der Disketteoder Karte keine Datei vorhanden ist, wird Alarm ausgelöst, da die ”ersteDatei” nicht gefunden wird. N0 setzt den Lesekopf auf den Anfang derDiskette oder Karte, gleich, ob sie bereits Dateien enthält oder nicht. Indiesem Fall wird also kein Alarm ausgelöst. N0 kann z.B. verwendetwerden, wenn ein Programm auf eine neue Diskette oder Karte geschrie-ben werden soll, oder wenn alle Dateien einer benutzten Diskette oderKarte zuvor gelöscht wurden.

Wird während einer Dateisuche Alarm ausgelöst (z.B. Dateisuchfehler),gibt die CNC den Alarm nicht sofort aus. Es wird erst P/S--Alarm (Nr.086) ausgelöst, wenn die Datei zu einem späteren Zeitpunkt eingegebenoder ausgegeben werden soll.

Statt eine sequentielle Dateisuche durch explizite Angabe der jeweiligenDateinummern durchführen zu lassen, können Sie die ersteDateinummerangeben und dann weitere Dateien mit ”N--9999” finden. Die Methode”N--9999” verkürzt die Suchzeit.

Programm eingeben

1 Den Softkey [PROGR.] im Bildschirm ”Alle E/A” (wie imAbschnitt III--8.10.1 beschrieben) betätigen.


3 Den Softkey [(BETR)] betätigen. Bildschirm und Softkeys ändernsich wie unten abgebildet.D Das Programmverzeichnis wird nur im Bearbeitungsmodus

”EDIT” angezeigt. In anderen Modi wird der Bildschirm ”AlleE/A” angezeigt.

O0001 N00010

EDIT * * * * * * * * * * * * * 14:46:09


>_



LOESCH

4 Um dem eingegebenen Programm eine Programmnummer zuzuwei-sen, geben Sie die Adresse O, gefolgt von der gewünschten Pro-grammnummer, ein.Wird keine Programmnummer angegeben, wirddie in der Datei oder auf dem NC--Lochstreifen vorhandene Pro-grammnummer übernommen.

Erläuterungen

D Unterschied zwischenN0 und N1

D Alarm während derDateisuche

D Dateisuche mit N--9999

Vorgang


524

5 Den Softkey [EINLSN] und anschließend [AUSFRG]betätigen.Das Programm wird mit der in Schritt 4 zugewiesenen Programm-nummer eingegeben.Um die Eingabe abzubrechen, den Softkey [ABBR] betätigen.Eingabe vor beendeter Eingabe stoppen mit dem Softkey [STOP].

Programm ausgeben



3 Den Softkey [(BETR)] betätigen. Bildschirm und Softkeys ändernsich wie unten abgebildet.

D Das Programmverzeichnis wird nur im Bearbeitungsmodus”EDIT” angezeigt. In anderen Modi wird der Bildschirm ”AlleE/A” angezeigt.

O0001 N00010

EDIT * * * * * * * * * * * * * 14:46:09


>_



LOESCH

4 Die Buchstabentaste ”O” drücken.

5 Die gewünschte Programmnummer eingeben.Mit ”--9999” werden alle Programme im Speicher ausgegeben.Zur Ausgabe eines Bereichs von Programmen geben Sie ”O ,Ojjjj” an. Es werden die Programme mit den Nummern von

bisjjjj ausgegeben.Ist das Bit 4 (SOR) von Parameter Nr. 3107 für sortierte Anzeige derProgrammliste auf 1 gesetzt, werden die Programme in aufsteigenderReihenfolge der Programmnummern ausgegeben.

6 Die Softkeys [AUSGBN] und [AUSFRG] betätigen.Das angegebene Programm bzw. die angegebenen Programme wer-den ausgegeben. Ohne die Schritte 4 und 5 wird das aktuell ausge-wählte Programm ausgegeben.Um die Ausgabe abzubrechen, den Softkey [ABBR] betätigen.Ausgabe vor beendeter Ausgabe stoppen mit dem Softkey [STOP].

AUSFRGABBRSTOP

Vorgang

AUSFRGABBRSTOP


DATENAUSGABEBETRIEB

525

Datei löschen




D Das Programmverzeichnis wird nur im Bearbeitungsmodus”EDIT” angezeigt. In anderen Modi wird der Bildschirm ”AlleE/A” angezeigt.

O0001 N00010

EDIT * * * * * * * * * * * * * 14:46:09


>_



LOESCH


5 Die Nummer der zu löschenden Datei (1 bis 9999) eingeben.

6 Den Softkey [AUSFRG] betätigen.Die in Schritt 5 angegebene k--te Datei wird gelöscht.

Nach dem Löschen der k--ten Datei werden die folgendenDateinummern(k+1) bis n um 1 auf k bis (n--1) zurückgesetzt.

Vor dem Löschen Nach dem Löschen1 bis (k--1) 1 bis (k--1)

k wird gelöscht(k+1) bis n k bis (n--1)

Bevor eine Datei gelöscht werden kann, muß der Schreibschutz der Dis-kette/des Laufwerks aufgehoben werden, so daß das Medium be--schreibbar ist.

Vorgang

AUSFRGABBR

Erläuterungen

D Dateinummern nach demLöschen

D Schreibschutz


526

Parameter können über den Bildschirm ”Alle E/A” ein-- und ausgegebenwerden.

Parameter eingeben

1 Den Softkey [PARAM] imBildschirm ”Alle E/A” (wie imAbschnittIII--8.10.1 beschrieben) betätigen.

2 In den Programmbearbeitungsmodus ”EDIT” umschalten.


EING/AUSGA (PARAMETER) O1234 N12345

MDI * * * * * * * * * * * * * 12:34:56

EINLSN AUSGBN

E/A--KANAL 3 TV--PRUEFUNG AUSGERAETE NR. 0 AUSGABE--CODE ISOBAUDRATE 4800 EINGABE--CODE ASCIISTOPP BIT 2 VORL--AUSGABE VORLNULL--EING. (EIA) NR. SATZENDE--AUSG. (ISO)CRTV--PRUEF (NOTIZ) EIN BAUDRATE TAKT INTERNCD--PRUEF (232C) AUS RESET/ALARM EINPARITAETSBIT AUS KOMM.--CODE ASCIIENDE--CODE EXT KOMM.PROTOKOL ASCHNITTSTELLE RS422 SAT BEFEHL HOST

(0:EIA 1:ISO)>1_

4 Den Softkey [EINLSN] und anschließend [AUSFRG]betätigen.Die Eingabe der Parameter wird dadurch gestartet, und rechts untenim Bildschirm blinkt ”EINGABE”. Nach beendeter Eingabe erlischt”EINGABE”.Um die Eingabe abzubrechen, den Softkey [ABBR] betätigen.

8.10.3Eingabe und Ausgabevon Parametern

Vorgang

AUSFRGABBR


DATENAUSGABEBETRIEB

527

Parameter ausgeben

1 Den Softkey [PARAM] imBildschirm ”Alle E/A” (wie imAbschnittIII--8.10.1 beschrieben) betätigen.



EING/AUSGA (PARAMETER) O1234 N12345

MDI * * * * * * * * * * * * * 12:34:56

EINLSN AUSGBN


(0:EIA 1:ISO)>1_

4 Die Softkeys [AUSGBN] und [AUSFRG] betätigen.Die Parameter werden ausgegeben, und rechts unten im Bildschirmblinkt “AUSGABE”. Nach beendeter Ausgabe erlischt”AUSGABE”.Um die Ausgabe abzubrechen, den Softkey [ABBR] betätigen.

Vorgang

AUSFRGABBR


528

Korrekturdaten können über den Bildschirm ”Alle E/A” ein-- und ausge-geben werden.

Korrekturdaten eingeben

1 Den Softkey [WZ--KOR] im Bildschirm ”Alle E/A” (wie imAbschnitt III--8.10.1 beschrieben) betätigen.



EING/AUSGA (WZ--KORREKTUR) O1234 N12345

MDI * * * * * * * * * * * * * 12:34:56

EINLSN AUSGBN

E/A--KANAL 3 TV--PRUEFUNG AUSGERAETE NR. 0 AUSGABE--CODE ISOBAUDRATE 4800 EINGABE--CODE ASCIISTOPP BIT 2 VORL--AUSGABE VORLNULL--EING. (EIA) NR. SATZENDE--AUSG.(ISO) CRTV--PRUEF (NOTIZ) EIN BAUDRATE TAKT INTERNCD--PRUEF (232C) AUS RESET/ALARM EINPARITAETSBIT AUS KOMM.--CODE ASCIIENDE--CODE EXT KOMM.PROTOKOL ASCHNITTSTELLE RS422 SAT BEFEHL HOST

(0:EIA 1:ISO)>1_

4 Den Softkey [EINLSN] und anschließend [AUSFRG] betätigen..Die Korrekturdaten werden eingelesen, und rechts unten imBildschirm blinkt “EINGABE”.Nach beendeter Eingabe erlischt ”EINGABE”.Um die Eingabe abzubrechen, den Softkey [ABBR] betätigen.

8.10.4Eingabe und Ausgabevon Korrekturdaten

Vorgang

AUSFRGABBR


DATENAUSGABEBETRIEB

529

Korrekturdaten ausgeben

1 Den Softkey [WZ--KOR] im Bildschirm ”Alle E/A” (wie imAbschnitt III--8.10.1 beschrieben) betätigen.



EING/AUSGA (WZ--KORREKTUR) O1234 N12345

MDI * * * * * * * * * * * * * 12:34:56

EINLSN AUSGBN


(0:EIA 1:ISO)>1_

4 Die Softkeys [AUSGBN] und [AUSFRG] betätigen.Die Korrekturdaten werden ausgegeben, und rechts unten imBildschirm blinkt “AUSGABE”. Nach beendeter Ausgabe erlischt”AUSGABE”.Um die Ausgabe abzubrechen, den Softkey [ABBR] betätigen.

Vorgang

AUSFRGABBR


530

Globale Variablen für Kundenmakros können über den Bildschirm ”AlleE/A” ausgegeben werden.

Globale Kundenmakro--Variablen ausgeben

1 DenSoftkey [MAKRO] imBildschirm ”AlleE/A” (wie imAbschnittIII--8.10.1 beschrieben) betätigen.



EINL/AUSGA (MAKRO) O1234 N12345

MDI * * * * * * * * * * * * * 12:34:56

EINLSN AUSGBN


(0:EIA 1:ISO)>1_

4 Die Softkeys [AUSGBN] und [AUSFRG] betätigen.Die globalen Kundenmakro--Variablen werden ausgegeben, undrechts unten im Bildschirm blinkt “AUSGABE”. Nach beendeterAusgabe erlischt ”AUSGABE”.Um die Ausgabe abzubrechen, den Softkey [ABBR] betätigen.

ANMERKUNGZur Eingabe einer Makrovariablen muß die gewünschteKundenmakroanweisung als Programm eingelesen unddas Programm anschließend ausgeführt werden.

8.10.5Ausgabe von globalenKundenmakro--Variablen

Vorgang

AUSFRGABBR


DATENAUSGABEBETRIEB

531

Der Bildschirm ”Alle E/A” unterstützt die Anzeige eines Disketten--Da-teiverzeichnisses ebenso wie die Eingabe und Ausgabe von Dateien aufDiskette.

Dateiverzeichnis anzeigen

1 Den Softkey ganz rechts (Taste ”Nächstes Menü”) imBildschirm ”Alle E/A” (wie im Abschnitt III--8.10.1 beschrieben)betätigen.


3 In den Programmbearbeitungsmodus ”EDIT” umschalten. Es wirdder Disketten--Bildschirm angezeigt.

4 Den Softkey [(BETR)] betätigen. Bildschirm und Softkeys ändernsich wie unten abgebildet.Der Disketten--Bildschirm wird nur im Modus EDIT angezeigt. Inanderen Modi wird der Bildschirm ”Alle E/A” angezeigt.

EING/AUSG (DISKETTE) O1234 N12345

MDI * * * * * * * * * * * * * 12:34:56

D--SUCH EINLSN AUSGBN

>

LOESCH

5 Den Softkey [D--SUCH] betätigen.

6 Die Nummer der gewünschten Datei eingeben und den Softkey[D--AUSW] betätigen.

8.10.6Eingabe und Ausgabevon Dateien auf Dis-kette

Vorgang

AUSFRGABBRD--AUSW


532

7 Den Softkey [AUSFRG] betätigen. Das Verzeichnis wird aufgeru-fen, die angegebene Datei steht an erster Stelle. Anzeige weitererDateien des Verzeichnisses mit der Seitentaste.

EING/AUSGA (DISKETTE)Nr. DATEINAME

O1234 N12345(Meter) VOL

EDIT * * * * * * * * * * * * * 12:34:56

D--SUCH AUSFRG

0001 PARAMETER0002 ALL.PROGRAM0003 O00010004 O00020005 O00030006 O00040007 O00050008 O00100009 O0020

D--SUCHDatei Nr.2

>2_

ABBR

46.112.311.911.911.911.911.911.911.9

EinVerzeichnis, in demdie ersteDatei an erster Stelle angezeigtwird,kann einfach über die Seitentaste aufgerufen werden. (Der Softkey[D--SUCH] braucht nicht betätigt werden.)


DATENAUSGABEBETRIEB

533

Datei eingeben

1 Den Softkey ganz rechts (Taste ”Nächstes Menü”) im Bild-schirm ”Alle E/A” (wie im Abschnitt III--8.10.1 beschrieben)betätigen.




EING/AUSGA (DISKETTE) O1234 N12345

MDI * * * * * * * * * * * * * 12:34:56


>

LOESCH

5 Den Softkey [EINLSN] betätigen.

6 Die Nummer der einzugebenden Datei oder des Programmseingeben.

D Dateinummer eingeben: Die Nummer der gewünschten Dateieingeben und den Softkey [D--AUSW] betätigen.

D Programmnummer eingeben: Die Nummer des gewünschtenProgramms eingeben und den Softkey [O--AUSW] betätigen.

7 Den Softkey [AUSFRG] betätigen.Die angegebene Datei oder das Programm werden eingelesen, undrechts unten im Bildschirm blinkt ”EINGABE”. Nach beendeterEingabe erlischt ”EINGABE”.

Vorgang

AUSFRGABBRD--AUSW O--AUSW STOP


534

Datei ausgeben






MDI * * * * * * * * * * * * * 12:34:56


>

LOESCH


6 Die Nummer des auszugebenden Programms und die gewünschteAusgabe--Dateinummer angeben.

D Dateinummer eingeben: Die Nummer der gewünschten Dateieingeben und den Softkey [D--AUSW] betätigen.

D Programmnummer eingeben: Die Nummer des gewünschtenProgramms eingeben und den Softkey [O--AUSW] betätigen.

7 Den Softkey [AUSFRG] betätigen.Das angegebene Programm wird ausgegeben, und rechts unten imBildschirm blinkt “AUSGABE”. Nach beendeter Ausgabe erlischt”AUSGABE”.Wird keineDateinummer festgelegt, wird das Programm an dasEndeder derzeit registrierten Dateien geschrieben.

Vorgang

AUSFRGABBRD--AUSW O--AUSW STOP


DATENAUSGABEBETRIEB

535

Datei löschen






MDI * * * * * * * * * * * * * 12:34:56


>

LOESCH


6 Die Nummer der gewünschten Datei eingeben und den Softkey[D--AUSW] betätigen.

7 Den Softkey [AUSFRG] betätigen. Die angegebene Datei wirdgelöscht. Nach dem Löschen einer Datei rücken die nachfolgendenDateien auf.

Vorgang

AUSFRGABBRD--AUSW


536

Daten im CNC--Speicher können im MS--DOS--Format auf einerSpeicherkarte gespeichert werden. Auf einer Speicherkarte gespeicherteDaten können in den CNC--Speicher geladen werden.Mit den Softkeys kann bei laufender CNC gespeichert oder geladenwerden.Beim Laden können entweder alle Speicherdaten oder nur ausgewählteDaten geladen werden.

*1 : CNC--Speicher

*2 : Speicherkartengröße und --typ

*3 : Name, Größe, Datum und Anzahl derDateien auf der Speicherkarte

*4 : Vorgangsmeldung

*5 : Den gewünschten Datentyp für denLadevorgang nur auswählen, wenn wenn[LADEN] gewählt wurde.

Wenn [FORMAT], [SICHRN] oder[LOESCH] gewählt wurde

Wenn [LADEN] gewählt wurde

S 0 T0000

EDIT **** - - NTS- - 12: 15: 00[FORMAT] [SICHER] [ LADEN ] [LOESCH ] [ ]

EINL/AUSGA (M--CARD) O1234 N12345

CNC--RAM

512 KB 2. 000 MB S- RAM

Datei ( 1/ 1)

SRAM0_5A. FDB 524288 Byte 97/ 01/ 23

VOLLSTAENDIG

STEUERUNG AUSSCHALTEN.

Auswahl: Alle Daten

[ ABBR. ] [ ] [ ] [ ABBR. ] [AUSFRG ]

[WAEHLN ] [ ] [ ] [ ABBR. ] [ AUSFRG ]

Speicherkarte

Meldung

D Die Größe des CNC--Speichers (*1) wird immer angezeigt.D Wenn keine Speicherkarte eingesteckt ist, erscheint im Mitteilungs-

feld (*4) anstelle der Speicherkarteninformationen (*2 und *3) eineMeldung, die zum Einsetzen einer Speicherkarte auffordert.

D Ist die eingesetzte Speicherkarte ungültig (weil kein Attributspeichervorhanden ist oder der Attributspeicher keine Geräteinformation ent-hält), erscheint imMitteilungsfeld (*4) anstelle der Speicherkartenin-formationen (*2 und *3) eine Fehlermeldung.

8.10.7Eingabe/Ausgabe mitSpeicherkarte


DATENAUSGABEBETRIEB

537

Daten im CNC--Speicher können im MS--DOS--Format auf einerSpeicherkarte gespeichert werden.

Sichern von Daten im Speicher

1 Den Softkey ganz rechts (Taste ”Nächstes Menü”) im Bild-schirm ”Alle E/A” (wie im Abschnitt III--8.10.1 beschrieben) betäti-gen.

2 Den Softkey [M--CARD] betätigen.

3 An der CNC den Status NOTAUS auslösen.

4 Der Status einer eingesetzten Speicherkarte wirdwie folgt angezeigt:

S 0 T0000



CNC--RAM

512 KB 2. 000 MB S- RAM

Datei ( 1/ 1)

SRAM0_5A. FDB 524288 Byte 97/ 01/ 23

Auswahl: Alle Daten

Speicherkarte

Meldung

5 Den Softkey [SICHRN] betätigen.

6 Siewerden aufgefordert, dieAusführung des Vorgangs zu bestätigen.Der Softkey [AUSFRG] startet den Speichervorgang.

7 Beim Speichern der Daten auf die Karte blinkt die Meldung”LAUFEND”, und die Anzahl der gespeicherten Byte wird imMeldungsfeld angezeigt.

8 Nach dem Speichern aller Daten auf der Kartewird imMeldungsfelddie Meldung ”VOLLSTAENDIG” angezeigt, in der zweiten Zeilesteht die Meldung ”RESET--TASTE BETAETIGEN”.

9 Die RESET--Taste betätigen. Alle angezeigten Meldungen werdengelöscht, und anstelle des Speicherkartenstatus wird der Status dergespeicherten Datei angezeigt.

ANMERKUNGEs werden alle Daten im CNC--Speicher auf der Speicher--karte gespeichert. Das Abspeichern nur bestimmter Datenim CNC--Speicher auf Speicherkarte ist nicht möglich.

Sichern von Daten imSpeicher

Vorgang

AUSFRGABBR


538

Der für einen Speichervorgang benutzte Dateiname richtet sich nach derGröße des SRAM--Speichers der CNC. Eine Datei mit gespeichertenDaten wird in Blöcke à 512 KB unterteilt.

SRAM--Datei

Größe des SRAM 256 KB 512 KB 1,0 MB 2,0 MB 3,0 MB

Anzahl der Dateien 123456

SRAM256A. FDB SRAM0_5A. FDB SRAM1_0A. FDBSRAM1_0B. FDB

SRAM2_0A. FDBSRAM2_0B. FDBSRAM2_0C. FDBSRAM2_0D. FDB

SRAM3_0A. FDBSRAM3_0B. FDBSRAM3_0C. FDBSRAM3_0D. FDBSRAM3_0E. FDBSRAM3_0F. FDB

Um das Speichern einer Datei vor Ende des Speichervorgangs abzubre-

chen, die Taste drücken.

Sind auf der Speicherkarte weniger als 512 KB freier Speicherplatzverfügbar, wird eine Aufforderung zum Wechseln der Speicherkarteangezeigt. Eine neue Speicherkarte einsetzen.

Auf einer Speicherkarte abgespeicherte CNC--Daten können wieder inden CNC--Speicher zurückgeladen (wiederhergestellt) werden.Beim Zurückladen können entweder alle Speicherdaten oder nurausgewählte Daten geladen werden.

Erläuterungen

D Dateiname

D Speichervorgangabbrechen

D Aufforderung zumWechseln derSpeicherkarte

Laden von Daten in denSpeicher (Wiederher--stellung)


DATENAUSGABEBETRIEB

539

Speicherdaten zurückladen





S 0 T0000



CNC--RAM

512 KB 2. 000 MB S- RAM

Datei ( 1/ 1)

SRAM0_5A. FDB 524288 Byte 97/ 01/ 23

Auswahl: Alle Daten

Speicherkarte

Meldung

5 Den Softkey [LADEN] betätigen.

6 Mit denCursortasten und dieDatei auswählen, die von der

Speicherkarte geladen werden soll.Bei einem Systemmit 1,0MB oder 2,5MBCNC--RAMmüssen u.U.mehrere Dateien geladen werden. Die Daten der einzelnen Dateienkönnen entweder komplett oder selektiv geladen werden.

7 Zum gezielten Laden bestimmter Daten den Softkey [WAEHLN]betätigen, und die Daten, die geladen werden sollen, markieren.Jedesmal, wenn der Softkey betätigt wird, stellt sich die Anzeigewieunten dargestellt um:

Alle Daten Programm Parameter Korrektur PMC--Daten

Makro--DatenC

8 Die Dateiauswähl prüfen und den Softkey [AUSFRG] betätigen.

9 Beim Laden blinkt die Meldung ”LAUFEND”, und die Anzahl dergeladenen Byte wird im Meldungsfeld angezeigt.

10 Nach dem Laden wird im Meldungsfeld die Meldung ”VOLLSTA-ENDIG” angezeigt; in der zweitenZeile steht dieMeldung ”RESET--TASTE BETAETIGEN”.

11 Die RESET--Taste betätigen. Alle Meldungen werden gelöscht.

Vorgang

AUSFRGABBRWAEHLN


540

Um das Laden einer Datei vor Ende des Ladevorgangs abzubrechen, die

Taste drücken.

Je nach Datentyp muß das System eventuell aus-- und wiedereingeschaltet werden, damit die geladenen Daten initialisiert werden.Gegebenenfalls wird im Meldungsfeld die Meldung ”STEUERUNGAUSSCHALTEN” angezeigt.

Bevor Parameter--/PMC--Daten geladen werden können, muß derParameter--Schreibschutz aufgehoben werden.

Bevor Programm--/Korrekturdaten geladenwerden können, muß dieVer-riegelungsfunktion für den Datenschutz auf dem Maschinenbedienfeldeingeschaltet werden.

Sind mehrere Dateien von verschiedenen Speicherkarten zu laden, wirdeine Meldung mit der Aufforderung zum Wechseln der Speicherkarteangezeigt.

ANMERKUNGFalls die gespeicherten Daten und das CNC--System, indas diese Daten geladen werden sollen, die untengenannten Bedingungen erfüllen, wird im Mitteilungsfeldeine Fehlermeldung angezeigt, und ein Laden ist nichtmöglich. Hinweis: Beim selektiven Laden wird die Dateiauch dann geladen, wenn die CNC--Systemstruktur nichtmit der der gespeicherten Datei übereinstimmt.⋅ DieGröße der gespeichertenDatei ist für dasCNC--RAM

zu groß.⋅ Die gespeicherte Datei hat eine andere Erweiterung.

Erläuterungen

D Ladevorgang abbrechen

D Spannung nach demLaden ausschalten

D Parameter--/PMC--Daten

D Programm--/Korrekturdaten

D Dateien von mehrerenSpeicherkarten laden


DATENAUSGABEBETRIEB

541

Vor dem Abspeichern einer Datei auf Speicherkarte muß die Speicher-karte formatiert werden.

Speicherkarte formatieren

1 Den Softkey ganz rechts (Taste ”Nächstes Menü”) im Bild-schirm ”Alle E/A” (wie im Abschnitt III--8.10.1 beschrieben)betätigen.




S 0 T0000



CNC--RAM

512 KB 2. 000 MB S- RAM

Datei ( 1/ 1)

SRAM0_5A. FDB 524288 Byte 97/ 01/ 23

Auswahl: Alle Daten

Speicherkarte

Meldung

5 Den Softkey [FORMAT] betätigen.

6 Siewerden aufgefordert, dieAusführung des Vorgangs zu bestätigen.Der Softkey [AUSFRG] startet den Formatierungsvorgang.

7 Während der Formatierung blinkt die Meldung ”FORMATIERENAUSFUEHRUNG”.

8 Nach Abschluß der Formatierung wird im Meldungsfeld dieMeldung ”VOLLSTAENDIG” angezeigt.

Formatieren derSpeicherkarte

Vorgang

AUSFRGABBR


542

Nicht benötigteDateien können von einer Speicherkarte gelöschtwerden.

Datei löschen





S 0 T0000



CNC--RAM

512 KB 2. 000 MB S- RAM

Datei ( 1/ 1)

SRAM0_5A. FDB 524288 Byte 97/ 01/ 23

Auswahl: Alle Daten

Speicherkarte

Meldung


6 Mit denCursortasten und dieDatei auswählen, die von der

Speicherkarte gelöscht werden soll.

7 Die Dateiauswähl prüfen und den Softkey [AUSFRG] betätigen.

8 Während des Erkennungsvorgangs blinkt im Meldungsfeld dieMeldung ”LOESCHEN AUSFUEHRUNG”.

9 Nach Abschluß des Löschvorgangs wird im Meldungsfeld dieMeldung ”VOLLSTAENDIG” angezeigt.

ANMERKUNGEin SRAM von 1 MB oder mehr kann mehrere Dateienenthalten. Um den Inhalt eines solchen SRAMs zu löschen,müssen alle enthaltenen Dateien gelöscht werden.

Dateien löschen

Vorgang

AUSFRGABBR


DATENAUSGABEBETRIEB

543

Meldungen

Meldung Beschreibung

MEMORY CARD EINSETZEN Es befindet sich keine Speicherkarte im Gerät.

CARD NICHT BENUTZT Die Speicherkarte enthält keine Geräteinformationen.

BITTE FORMATIEREN Die Speicherkarte ist nicht formatiert. Die Speicherkarte muß vor demGebrauch formatiert werden.

DATEI NICHT BENUTZT Das Format oder die Erweiterung der zu ladenden Datei ist ungültig,oder die Daten auf der Speicherkarte entsprechen nicht der Größe desCNC--Speichers.

BITTE MEMORY CARD WECHSELN Die Speicherkarte muß gewechselt werden.

DATEI--SYSTEM FEHLER jjj Während der Dateisystemverarbeitung ist ein Fehler aufgetreten.jjj steht für einen Dateisystem--Fehlercode.

BITTE NOT--AUS Speichern/Laden ist nur möglich im Status ”Notaus”.

SCHREIBGESCHUETZT Beim Speichern: Der Schreibschutz der Speicherkarte ist aktiviert.Beim Laden: PARAM.SCHREIBEN ist deaktiviert.

BATTERIE--SPANNUNG NIEDRIG Die Spannung der Speicherkartenbatterie wird schwächer.(Die Batterie muß ersetzt werden.)

GERAET BELEGT Ein anderer Benutzer greift auf die Speicherkarte zu, oder es kannwegen des laufenden Automatikbetriebs nicht auf das Gerät zugegrif-fen werden.

SRAM→ MEMORY CARD? DieseMeldung fordert auf, das Abspeichern der Dateien zu bestätigen.

MEMORY CARD→ SRAM? Diese Meldung fordert auf, das Laden der Dateien zu bestätigen.

DATEI LOESCHEN OK? Diese Meldung fordert auf, das Löschen der Dateien zu bestätigen.

MEMORY CARD FORMAT OK? Diese Meldung fordert auf, den Befehl zum Formatieren der Speicher-karte zu bestätigen.

SICHERN AUSFUEHRUNG Es werden Daten gespeichert.

LADEN AUSFUEHRUNG Es werden Daten geladen.

LOESCHEN AUSFUEHRUNG Es werden Daten gelöscht.

FORMATIEREN AUSFUEHRUNG Die Speicherkarte wird formatiert.

VOLLSTAENDIG Der Speicher-- oder Ladevorgang ist abgeschlossen.

RESET--TASTE BETAETIGEN Die RESET--Taste betätigen.

STEUERUNG AUSSCHALTEN. Die Spannung aus-- und wieder einschalten.

Meldungen undBeschränkungen


544

Dateisystem--Fehlercodes

Code Zuordnung

99 Der Teil vor dem FAT--Bereich der Speicherkarte ist fehlerhaft.

102 Nicht genügend freier Speicherplatz auf der Speicherkarte

105 Keine Speicherkarte eingesetzt

106 Bereits eine Speicherkarte vorhanden

110 Angegebenes Verzeichnis kann nicht gefunden werden.

111 Zu viele Dateien im Hauptverzeichnis, kein neues Verzeichnis möglich

114 Angegebene Datei kann nicht gefunden werden

115 Datei schreibgeschützt

117 Datei nicht geöffnet

118 Datei bereits geöffnet

119 Datei gesperrt

121 Nicht genügend freier Speicherplatz auf der Speicherkarte

122 Ungültiger Dateiname

124 Ungültige Datei--Erweiterung

129 Unzulässige Funktion

130 Ungültige Gerätekennung

131 Ungültiger Pfad

133 Mehrere Dateien gleichzeitig geöffnet

135 Gerät nicht formatiert

140 Datei mit Lese--/Schreibschutz--Attribut

Die Kapazität der zu verwendenden Speicherkarte muß höher sein als diedes CNC--RAMs. Die Kapazität des RAM--Moduls läßt sich über denBildschirm ”Systemkonfiguration” ermitteln.

Speicherkartenmüssen dem Standard PCMCIAVer. 2.0 oder JEIDAVer.4.1 entsprechen.

Es können keineSpeicherkarten verwendetwerden, die über keinenAttri-butspeicher verfügen oder in deren Attributspeicher sich keine Gerätein-formationen befinden.

Daten, die auf eine Speicherkarte gespeichert wurden, sind nur zu CNCsmit gleicher Hardware-- und Optionskonfiguration kompatibel.

Eine Flash ROM--Karte kann nur zum Laden von Daten verwendet wer-den.

Während des Automatikbetriebs kann der Inhalt einer Speicherkarteweder angezeigt, formatiert noch gelöscht werden. Um diese Funktionenzu aktivieren, muß der Automatikbetrieb angehalten oder abgebrochenwerden.

BeschränkungenD Kapazität derSpeicherkarte

D Technische Daten vonSpeicherkarten

D Attributspeicher

D Kompatibilitätgespeicherter Daten

D Flash ROM--Karte

D Vorgänge während desAutomatikbetriebs


DATENAUSGABEBETRIEB

545

Wenn im Parameter Nr. 20 der E/A--Kanal 4 ausgewählt ist, kann auf dieDateien einer in die Speicherkartenschnittstelle am Anzeigegerät einge-stecken Speicherkarte zugegriffen werden. Verschiedene DatentypenwieTeileprogramme, Parameter und Korrekturdaten können im Textdatei--Format ein-- und ausgegeben werden.Hauptfunktionen:

S Verzeichnis der gespeicherten Dateien anzeigenDie auf einer Speicherkarte gespeicherten Dateien werden imVerzeichnis--Bildschirm angezeigt.

S Datei suchenEs wird eine Suche nach einer Datei auf der Speicherkarte durchge-führt, und die gefundeneDatei wird im Verzeichnis--Bildschirm ange-zeigt.

S Datei lesenDateien im Textformat auf der Speicherkarte können gelesen werden.

S Datei schreibenDaten wie Teileprogramme können im Textdatei--Format auf einerSpeicherkarte gespeichert werden.

S Datei löschenEine Datei kann ausgewählt und von der Speicherkarte gelöschtwerden.

CNC

Datei schreiben

Datei löschen

Datei suchen

Verzeichnisanzeigen

Datei lesen

Speicherkarte

8.11EINGABE UND AUS-GABE VON DATENMIT SPEICHER-KARTE


546

Verzeichnis der gespeicherten Dateien anzeigen




4 Den Softkey [CARD] betätigen. Es wird der unten abgebildete

Bildschirm aufgerufen. Mit den Seitentasten und kann im

Bildschirm vor-- und zurückgeblättert werden.

PROGR.

(BETR)VERZ. +

VERZEICHNIS (M--CARD)Nr. DATEINAME GROE Datum

O0034 N00045

0001 O1000 123456 97/07/100002 O1001 118458 97/07/300003 O0002 113250 97/07/300004 O2000 173456 97/07/310005 O2001 113444 97/07/310006 O3001 118483 97/08/020007 O3300 111406 97/08/050008 O3400 112420 97/07/310009 O3500 117460 97/07/31

~ ~

5 Kommentare zu den einzelnen Dateien können mit dem Softkey[VERZ.+] aufgerufen werden.

PROGR. (BETR)VERZ. +

VERZEICHNIS (M--CARD)Nr. DATEINAME BEMERKG

O0034 N00045

0001 O1000 (BEMERKG )0002 O1001 (UNTERPROGRAMM)0003) O0002 (12345678 )0004) O2000 ( )0005) O2001 ( )0006) O3001 (AUSBL.--K )0007) O3300 (HOCH--GESCHW. )0008) O3400 ( )0009) O3500 (TEST--PROGRAMM )

~ ~

6 Der Softkey [VERZ.+] schaltet den Bildschirm zwischen Anzeigevon Kommentaren und Anzeige von Größe und Datum um.Eventuelle Kommentare werden nach der O--Nummer der Dateiangezeigt. Es können bis zu 18 Zeichen dargestellt werden.

Vorgang


DATENAUSGABEBETRIEB

547

Datei suchen




4 Den Softkey [CARD] betätigen. Es wird der unten abgebildeteBildschirm aufgerufen.

PROGR.

(BETR)VERZ. +


O0034 N00045

0001 O1000 123456 96/07/100002 O1001 118458 96/07/300003 O0002 113250 96/07/300004 O2000 173456 96/07/310005 O2001 113444 96/07/310006 O3001 118483 96/08/020007 O3300 111406 96/08/050008 O3400 112420 96/07/310009 O3500 117460 96/07/31

~ ~


6 Die Nummer der gesuchten Datei mit dem Softkey [D--SUCH]eingeben und die Suche mit dem Softkey [AUSFRG] starten. Diegefundene Datei erscheint oben im Verzeichnis--Bildschirm.

Suche nach der Dateinummer 19


O0034 N00045

0019 O1000 (HAUPTPROGRAMM)0020 O1010 (UNTERPROGRAMM--1)0021 O1020 (BEMERKG )0022 O1030 (BEMERKG )

~ ~

Vorgang

LOESCHAUSGBND--SUCH D--LESN N--LESN


548

Datei lesen





PROGR. (BETR)VERZ. +


O0034 N00045

0001 O1000 123456 96/07/100002 O1001 118458 96/07/300003 O0002 113250 96/07/300004 O2000 173456 96/07/310005 O2001 113444 96/07/310006 O3001 118483 96/08/020007 O3300 111406 96/08/050008 O3400 112420 96/07/310009 O3500 117460 96/07/31

~ ~


6 Zur Angabe einer Dateinummer den Softkey [D--LESN] betätigen.Es wird der unten abgebildete Bildschirm aufgerufen.

D.NAME AUSFRGSTOPO--AUSW ABBR


O0001 N00010

0019 O1000 (HAUPTPROGRAMM)0020 O1010 (UNTERPROGRAMM--1)0021 O1030 (BEMERKG )

~ ~

EINLSND--NAME=20 PROGRAMM Nr.=120

>

EDIT 15:40:21* * * * * * * * * * * * * *

7 Die Dateinummer 20 über die Handeingabetastatur eingeben undmitdem Softkey [D--AUSW] bestätigen. Als nächstes die Programm-nummer 120 eingeben und mit dem Softkey [O--AUSW] bestätigen.Anschließend den Softkey [AUSFRG] betätigen.D Die Dateinummer 20 wird in der CNC als O0120 registriert.D GebenSie eineProgrammnummer zurRegistrierung der gelesenen

Datei unter einer eigenen O--Nummer an. Wenn keine Programm-nummer angelegt wird, erfolgt die Registrierung unter derO--Nummer in der Spalte ”Dateiname”.

Vorgang



DATENAUSGABEBETRIEB

549

8 Zur Angabe eines Dateinamens in Schritt 6 oben den Softkey[N--LESN] betätigen. Es wird der unten abgebildete Bildschirmaufgerufen.



O0001 N00010

0012 O0050 (HAUPTPROGRAMM )0013 TESTPRO (UNTERPROGRAMM--1)0014 O0060 (MAKROPROGRAMM)

~ ~

EINLSN DATEINAME =TESTPROPROGRAMM--NR. =1230

>

EDIT 15:40:21* * * * * * * * * * * * * *

9 Wenn der Dateiname TESTPRO als O1230 registriert werden soll,den Dateinamen TESTPRO über die Handeingabetastatur eingebenund den Dateinamen mit dem Softkey [D.NAME] bestätigen. Alsnächstes Programmnummer 1230 eingeben und mit dem Softkey[O--AUSW] bestätigen. Anschließend den Softkey [AUSFRG]betätigen.


550

Datei schreiben





PROGR.

(BETR)VERZ. +


O0034 N00045

0001 O1000 123456 96/07/100002 O1001 118458 96/07/300003 O0002 113250 96/07/300004 O2000 173456 96/07/310005 O2001 113444 96/07/310006 O3001 118483 96/08/020007 O3300 111406 96/08/050008 O3400 112420 96/07/310009 O3500 117460 96/07/31

~ ~



7 Die gewünschte O--Nummer über die Handeingabetastatur eingebenund dieProgrammnummermit demSoftkey [O--AUSW]bestätigen.Wenn die Einstellung wie im Beispiel unten vorgenommen wird,speichert der Softkey [AUSFRG] die Datei unter der Programm-nummer O1230.


EDIT * * * * * * * * * * * * * * 15:40:21

AUSGBN D--NAME=PROGRAMM--NR. =1230

>

~ ~

8 Wie beim Anlegen der O--Nummer einen Dateinamen über die Han-deingabetastatur eingeben undmit dem Softkey [D--AUSW] bestäti-gen.Wenn dieEinstellungwie imBeispiel unten vorgenommenwird,speichert der Softkey [AUSFRG] die Datei unter der Programm-nummer O1230 und dem Dateinamen ABCD12.


EDIT * * * * * * * * * * * * * * 15:40:21

AUSGBN D--NAME=ABCD12PROGRAMM--NR. =1230

>

~ ~

Vorgang


<Format für Dateinamen> ××××××××. jjj↑ ↑

Dateiname höchstens Erweiterung höchstens8 Zeichen 3 Zeichen


DATENAUSGABEBETRIEB

551

Ist bereits eine Datei mit demselben Dateinamen auf der Speicherkartevorhanden, wird die vorhandene Datei überschrieben.

Um alle Programme zu schreiben, muß als Programmnummer = --9999angegebenwerden. Wird in diesemFall keinDateiname angegeben,wirdzur Registrierung der Dateiname PROGRAM.ALL verwendet.

Für Dateinamen gelten folgende Beschränkungen:

Erläuterungen

D Registrierung untergleichem Dateinamen

D Schreiben allerProgramme

D Beschränkungen fürDateinamen


552

Datei löschen





PROGR.

(BETR)VERZ. +


O0034 N00045

0001 O1000 123456 97/07/100002 O1001 118458 97/07/300003 O0002 113250 97/07/300004 O2000 173456 97/07/310005 O2001 113444 97/07/310006 O3001 118483 97/08/020007 O3300 111406 97/08/050008 O3400 112420 97/07/310009 O3500 117460 97/07/31

~ ~


6 Die gewünschte Dateinummer mit dem Softkey [LOESCH]markieren und den Softkey [AUSFRG] betätigen. Die Datei wirdgelöscht, und der Verzeichnis--Bildschirm wird angezeigt.

Löschen von Dateinummer 21


O0034 N00045

0019 O1000 (HAUPTPROGRAMM )0020 O1010 (UNTERPROGRAMM--1)0021 O1020 (BEMERKG )0022 O1030 (BEMERKG )

~ ~

Der Dateiname O1020 wird gelöscht.


O0034 N00045

0019 O1000 (HAUPTPROGRAMM)0020 O1010 (UNTERPROGRAMM--1)0021 O1020 (BEMERKG )0022 O1030 (BEMERKG )

~ ~

Der nächste Dateiname erhält die Dateinummer 21.

Vorgang



DATENAUSGABEBETRIEB

553

Stapel--Eingabe/Ausgabe mit Speicherkarte

Im Bildschirm ”Alle E/A”, können mit einer Speicherkarte verschiedeneArten von Daten, z.B. Teileprogramme, Parameter, Korrekturdaten, Stei-gungsfehler--Daten, Kundenmakros und Werkstück--Koordinatensy-stem--Daten ein-- und ausgegeben werden; die Bildschirme für die jewei-ligen Datenarten brauchen für die Eingabe/Ausgabe nicht aufgerufen zuwerden.

DatenbezeichnungTeileprogrammeParameterKorrekturdatenSteigungsfehlerdatenKundemakrosWerkstück--Koordinatensystem--Da-ten (Zusatz--Koordinatensysteme)

←→Speicherkarte Bildschirm ”Alle E/A”



3 Den Softkey ganz rechts (Taste ”Nächstes Menü”) mehrmalsbetätigen.

4 Den Softkey [ALL IO] betätigen. Es wird der unten abgebildeteBildschirm aufgerufen.

PROGR. (BETR)KORREKT.PARAM

EING/AUSGA (PROGRAMM)Nr. DATEINAME GROE Datum

O0001 N00001

*0001 O0222 332010 96--04--06*0002 O1003 334450 96--05--04*0003 MAKROVAR.DAT 653400 96--05--12*0004 O0002 341205 96--05--13

[PROGRAM]*O0001 O0002 O0003 O0005 O0100 O0020*O0006 O0004 O0110 O0200 O2200 O0441*O0330>EDIT 10:07:37* * * * * * * * * * * * * *

Oberer Abschnitt: Verzeichnis der Dateien auf der SpeicherkarteUnterer Abschnitt: Verzeichnis der registrierten Programme

5 Mit den Cursortasten und kann zwischen Blättern im

oberen und Blättern im unteren Bildschirmabschnitt umgeschaltetwerden. (Ein Sternchen (*) am linken Rand zeigt an, welcherAbschnitt aktiv ist.)

: Blättern im Dateiverzeichnis der Speicherkarte

: Blättern im Programmverzeichnis

6 Mit den Seitentasten und blättern Sie durch das

Dateiverzeichnis bzw. das Programmverzeichnis.

Vorgang


554

Dieser Bildschirm erscheint, wenn das Datenelement ”Programm”gewählt ist. Um die Softkeys für die andere Bildschirme anzuzeigen, denSoftkey ganz rechts (Taste ”Nächstes Menü”) betätigen. Der Soft-key [M--CARD] steht für eine separate Speicherkartenfunktion zumAus-lagern und Wiedereinlesen von System--RAM--Daten. (Siehe Abschnitt8.10.7.)

MAKRO (BETR)WERKSTSTEIGF

(BETR)M--CARD

Wird ein anderes Datenelement als ”Programm” ausgewählt, zeigt derBildschirm nur das Dateiverzeichnis an.Das Datenelement steht in Klammern in der Titelleiste.

EING/AUSGA (PARAMETER)Nr. DATEINAME GROE Datum

O0001 N00001

0001 O0222 332010 96/04/060002 O1003 334450 96/05/040003 MAKROVAR.DAT 653400 96/05/120004 O0003 334610 96/05/040005 O0001 334254 96/06/040006 O0002 333750 96/06/040007 CNCPARAM.DAT 334453 96/06/04

~ ~

Die Programmverzeichnisanzeige entspricht nicht Bit 0 (NAM) vonParameter Nr. 3107 bzw. Bit 4 (SOR) von Parameter Nr. 3107.

Der Softkey [(BETR)] ruft die unten abgebildeten Softkeys auf.~ ~

D-SUCH D-LESN N-LESN AUSGBN LOESCH

Die einzelnen Funktion sind gleich denen im (Speicherkarten--)Verzeich-nis--Bildschirm. Der Softkey [O--AUSW] zum Anlegen einer Pro-grammnummer und die Anzeige ”PROGRAMMNUMMER =” erschei-nen bei anderen Datenelementen als ”Programm” nicht.

[F--SUCH]: Suche nach einer bestimmten Dateinummer[F--LESN]: Lesen einer bestimmten Dateinummer[AUSGBN]: Schreiben einer Datei[N LESEN]: Lesen einer Datei unter einem bestimmten Dateinamen[LOESCH]: Löschen einer bestimmten Dateinummer

ANMERKUNGHinweise zur Verwendung des RMT--Modus und der Funk--tion ”Unterprogrammaufruf” (basierend auf dem BefehlM198) in Verbindung mit einer Speicherkarte finden Sie imAbschnitt 4.10 von Teil III.

ErläuterungenD Datenelement

D Programmverzeichnis--anzeige

D Verwendung dereinzelnen Funktionen


DATENAUSGABEBETRIEB

555

Dateiformat und Fehlermeldungen

Alle Dateien, die auf eine Speicherkarte geschrieben oder von ihr gelesenwerden, liegen im Textformat vor. Dateiformat auf Speicherkarte:

Eine Datei beginnt mit ”%” oder ”LF”, gefolgt von den eigentlichenDaten. Eine Datei endet immer mit ”%”. Bei einem Lesevorgangwerdendie Daten zwischen dem ersten ”%” und dem nächsten ”LF” übersprun-gen. Jeder Satz endet mit einem ”LF”, nicht mit einem Semikolon (;).

S LF: 0A (hexadezimal) im ASCII--CodeS Wird eine Datei gelesen, die Kleinbuchstaben, Kana--Zeichen oder

verschiedene Sonderzeichen (wie $, ¥, und !) enthält, werden dieseBuchstaben und Zeichen ignoriert.

Beispiel:%O0001(SPEICHERKARTEN--BEISPIELDATEI)G17 G49 G97G92X--11.3Y2.33

⋅⋅

M30%

S Zur Eingabe/Ausgabe wird ungeachtet des Einstellparameters(ISO/EIA) der ASCII--Code verwendet.

S Mit dem Bit 3 von Parameter Nr. 0100 wird angegeben, ob der Code”Satzende” (EOB) nur als ”LF” oder als ”LF, CR, CR” ausgegebenwird.

Tritt während der Eingabe/Ausgabe mit einer Speicherkarten ein Fehlerauf, wird eine entsprechende Fehlermeldung angezeigt.

EDIT * * * * * * * * * * * * * * 15:40:21

MEMORY CARD FEHLER ××××DATEI NR. = 1 PROGRAMM--NR. =13

>_

0028 O0003 777382 96--06--14

D--AUSW AUSFRGSTOPO--AUSW ABBR

~ ~

×××× steht für einen Speicherkarten--Fehlercode.

Dateiformat

Fehlermeldungen


556

Speicherkarten--Fehlercodes

Code Zuordnung

99102105106110111

114115117118119121122124129130131133135140

Der Teil vor dem FAT--Bereich der Speicherkarte ist fehlerhaft.Nicht genügend freier Speicherplatz auf der SpeicherkarteEs befindet sich keine Speicherkarte im Gerät.Es befindet sich bereits eine Speicherkarte im Gerät.Das angegebene Verzeichnis wurde nicht gefunden.Es kann kein neues Verzeichnis angelegt werden, weil sich zu vieleDateien im Stammverzeichnis befinden.Die angegebene Datei wurde nicht gefunden.Die angegebene Datei ist schreibgeschützt.Die Datei ist nicht geöffnet.Die Datei ist bereits geöffnet.Die Datei ist gesperrt.Nicht genügend freier Speicherplatz auf der Speicherkarte.Der angegebene Dateiname ist ungültig.Die Erweiterung der angegebenen Datei ist ungültig.Es wurde eine unzulässige Funktion angegeben.Die angegebene Gerätekennung ist ungültig.Der angegebene Dateipfad ist ungültig.Es sind mehrere Dateien gleichzeitig geöffnet.Das Medium ist nicht formatiert.Die Datei ist lese--/schreibgeschützt.

B--63604GE/01 9. EDITIEREN VON PROGRAMMENBETRIEB

557

9 EDITIEREN VON PROGRAMMEN

In diesem Kapitel wird beschrieben, wie in der CNC registrierte Pro-gramme editiert werden.Zum Editieren gehört das Einfügen, Ändern, Löschen und Ersetzen vonWörtern, aber auch dasLöschen ganzer Programmeund das automatischeEinfügen von Satznummern. Mit der erweiterten Funktion ”Teilepro-grammeditierung” können Programme kopiert, bewegt und zusammen-geführt werden. Weiterhin werden in diesem Kapitel die Funktionen Pro-grammnummernsuche, Satznummernsuche, Wortsuche und Adressen--suche behandelt, die vor dem Editieren eines Programms ausgeführtwerden.

1) Programmnummernsuche: Siehe Abschnitt III--9.3.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2) Satznummernsuche: Siehe Abschnitt III--9.4.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3) Wortsuche: Siehe Abschnitt III--9.1.1.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4) Adressensuche: Siehe Abschnitt III--9.1.1.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1) Einfügen, Ändern und Löschen von Wörtern:Siehe Abschnitte III--9.1.3 bis 9.1.5.2) Ersetzen von Wörtern und Adressen: Siehe Unterabschnitt III--9.6.6.. . . . . . . . .3) Löschen von Sätzen: Siehe Abschnitt III--9.2.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4) Kopieren, Bewegen und Zusammenführen von Programmen: Siehe Unterab. .

schnitte III--9.6.1 bis 9.6.55) Löschen von Programmen: Siehe Abschnitt III--9.5.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Suche nach dem Teileines Programms, dereditiert werden soll

Einfügen, Ändernund Löschen vonProgrammen

Registrieren

Editieren

Ausgabe Ausführung

Allgemeines

9. EDITIEREN VON PROGRAMMEN B--63604GE/01BETRIEB

558

In diesem Abschnitt wird beschrieben, wie Sie in einem registriertenProgramm Wörter einfügen, ändern und löschen.

Wörter einfügen, ändern und löschen

1 In den Bearbeitungsmodus EDIT umschalten.


3 Das Programm auswählen, das editiert werden soll.Anschließend mit Schritt 4 fortfahren.Gegebenenfalls zuvor nach der Programmnummer suchen.

4 Nach dem Wort suchen, das geändert werden soll:⋅Scannen⋅Wortsuche

5 Wort ändern, einfügen oder löschen.

Ein Wort ist eine Adresse gefolgt von einer Zahl. Bei Kundenmakros istdas Konzept ”Wort” nicht eindeutig definiert.Statt dessen wird hier der Begriff ”Editiereinheit” verwendet.Die Editiereinheit ist die Einheit, die pro Vorgang geändert oder gelöschtwerden kann. Bei einem Wort--Scan wird der Cursor jeweils an denAnfang einer Editiereinheit gesetzt.Einfügungen werden stets hinter einer Editiereinheit vorgenommen.Definition des Begriffs ”Editiereinheit”(i) Von einer Adresse bis unmittelbar vor die nächste Adresse reichender

Programmteil(ii) Eine Adresse kann aus einem Buchstaben, IF,WHILE,GOTO, END,

DO= oder ; (EOB) bestehen.

Gemäß dieser Definition ist ein Wort eine Editiereinheit.Die Bezeichnung “Wort” bedeutet bei der Beschreibung eines Editiervor-gangs eine Editiereinheit gemäß der präzisen Definition.

WARNUNGDie Ausführung eines Programms, das durch z.B. einenEinzelsatz-- oder Vorschub--Halt unterbrochen wurde, umDaten einzufügen, zu ändern oder zu löschen, darf nichteinfach fortgesetzt werden. Die Änderungen könnten dazuführen, daß das Programm bei der Wiederaufnahme derBearbeitung nicht mehr entsprechend dem im Bildschirmangezeigten Programminhalt ausgeführt wird. Soll also derSpeicherinhalt durch eine Teileprogrammeditierung geän--dert werden, müssen Sie nach Beendigung des Editier--vorgangs, und bevor das Programmausgeführt wird, in denReset--Status schalten oder das ganze System zurück--setzen.

9.1EINFÜGEN, ÄNDERNUND LÖSCHEN VONWÖRTERN

ErläuterungD Die Begriffe ”Wort” und”Editiereinheit”


559

Wörter können mit Hilfe einerWortsuche oder einer Adressensuche odereinfach, indem der Cursor durch den Text bewegt wird (Wort--Scan),gesucht werden.

Programm durchsuchen (scannen)

1 Die Cursortaste drücken.

Der Cursor bewegt sich Wort für Wort vorwärts und bleibt an demgesuchten Wort stehen.

2 Die Cursortaste drücken.

Der Cursor bewegt sich Wort für Wort rückwärts und bleibt an demgesuchten Wort stehen.

Beispiel: Es wurde nach Z1250.0 gescannt.

Programm O0050 N01234O0050;N01234 X100.0S12 ;N56789 M03;M02;%

;Z1250.0

3 Wird die Cursortaste oder gedrückt gehalten, werden

Wörter fortlaufend gescannt.4 Das erste Wort des nächsten Satzes wird gesucht, wenn die

Cursortaste betätigt wird.

5 Das erste Wort des vorherigen Satzes wird gesucht, wenn die

Cursortaste betätigt wird.

6 Wird die Cursortaste oder gedrückt gehalten, bewegt sich

der Cursor fortlaufend von Satzanfang zu Satzanfang.

7 Mit der Seitentaste wird die nächste Seite aufgerufen und nach

dem ersten Wort der Seite gesucht.

8 Mit der Seitentaste wird die vorherige Seite aufgerufen und

nach dem ersten Wort der Seite gesucht.

9 Wird die Seitentaste oder gedrückt gehalten, bewegt sich

der Cursor fortlaufend von Seitenanfang zu Seitenanfang.

9.1.1Wortsuche


560

Wort suchen

Beispiel: Es soll nach S12 gesucht werden.

PROGRAMM O0050 N01234O0050;

X100.0 Z1250.0 ;S12 ;N56789 M03;M02;%

N01234N01234 wurdegesucht/gescannt.

Nach S12 wirdgesucht.

1 Die Buchstabentaste S drücken.

2 Die Zifferntasten 1 2 drücken.

⋅ Es kann nicht nach S12 gesucht werden, wenn nur S1 eingegebenwird.

⋅ Es kann nicht nach S09 gesucht werden, wenn nur S9 eingegebenwird. Wenn nach S09 gesucht werden soll, muß auch S09eingegeben werden.

3 Der Softkey [SUCH↓] startet die Suche.Nach beendeter Suche steht der Cursor auf S12. Der Softkey[SUCH↑] anstelle des Softkeys [SUCH↓] startet die Suche inentgegengesetzter Richtung.

Adresse suchen

Beispiel: Es soll nach M03 gesucht werden.

PROGRAMM O0050 N01234O0050;

X100.0 Z1250.0 ;S12 ;N56789 M03;M02;%

N01234N01234 wurdegesucht/gescannt.

Nach M03 wirdgesucht.

1 Die Buchstabentaste M drücken.

2 Den Softkey [SUCH↓] betätigen.Nach beendeter Suche steht der Cursor auf M03. Der Softkey[SUCH↑] anstelle des Softkeys [SUCH↓] startet die Suche inentgegengesetzter Richtung.

Alarmnummer Beschreibung

71 Das gesuchte Wort oder die gesuchte Adresse wurde nichtgefunden.

Alarmmeldungen


561

Um denCursor direkt an denAnfang des Programms zu setzen, benutzenSie die Funktion ”Cursorsprung zum Programmzeiger”. In diesemAbschnitt werden drei geeignete Methoden beschrieben.

Zum Programmanfang springen

1 DieTaste drückenwährend imModusEDIT der Programmbild-

schirm ausgewählt ist. Ist der Cursor zum Anfang des Programmszurückgekehrt, wird der Programminhalt vom Programmanfang aus-gehend auf dem Bildschirm angezeigt.

Suche nach der Programmnummer

1 Die Buchstabentaste O drücken während im Modus MEM oder

EDIT der Programmbildschirm ausgewählt ist.

2 Die Programmnummer eingeben.

3 Den Softkey [O--SUCH] betätigen.

1 Den Modus MEM oder EDIT auswählen.



4 Den Softkey [ANFANG] betätigen.

9.1.2Sprung zumProgrammanfang

Methode 1

Methode 2

Methode 3


562

Wort einfügen

1 Nach dem Wort unmittelbar vor der Stelle, an der das neue Worteingefügt werden soll, suchen oder scannen.

2 Eine einzufügende Adresse eingeben.

3 Daten eingeben.


Beispiel: Einfügen von T15

1 Nach Z1250 suchen oder scannen.

Programm O0050 N01234O0050;N01234 X100.0S12 ;N56789 M03;M02;%

Z1250.0 ;Z1250.0 wurdegesucht/gescannt.

2 Die Tasten T 1 5 drücken.


Programm O0050 N01234O0050;N01234 X100.0 Z1250.0 T15 ;S12 ;N56789 M03;M02;%

T15 wurde

eingefügt.

9.1.3Einfügen von Wörtern

Vorgang


563

Wort ändern

1 Nach dem zu ändernden Wort suchen oder scannen.

2 Eine einzufügende Adresse eingeben.

3 Daten eingeben.


Beispiel: Ändern von T15 in M15

1 Nach T15 suchen oder scannen.

Programm O0050 N01234O0050;N01234 X100.0 Z1250.0S12 ;N56789 M03;M02;%

T15 ;T15 wurdegesucht/gescannt.

2 Die Tasten M 1 5 drücken.


Programm O0050 N01234O0050;N1234 X100.0 Z1250.0 M15 ;S12 ;N5678 M03 ;M02;%

T15 wurde in M15geändert.

9.1.4Ändern von Wörtern

Vorgang


564

Wort löschen

1 Nach dem zu löschenden Wort suchen oder scannen.


Beispiel: Löschen von X100.0

1 Nach X100.0 suchen oder scannen.

Programm O0050 N01234O0050;N01234S12 ;N56789 M03;M02;%

X100.0X100.0 wurdegesucht/gescannt.Z1250.0 M15 ;


Programm O0050 N01234O0050;N01234 Z1250.0 M15 ;S12 ;N56789 M03;M02;%

X100.0 wurdegelöscht.

9.1.5Löschen von Wörtern

Vorgang


565

Es können ein Satz oder mehrere Sätze in einem Programm gelöschtwerden.

Durch den nachfolgend beschriebenen Vorgang wird ein Satz bis zu demzugehörigen EOB (Satzende)--Code gelöscht; der Cursor springt zurAdresse des nächsten Wortes.

Satz löschen

1 Nach der Adresse N des zu löschenden Satzes suchen.

2 Die Tasten EOB.

drücken.


Beispiel: Löschen von Satz Nr. 1234

1 Nach N01234 suchen/scannen.

Programm O0050 N01234O0050;

Z1250.0 M15 ;S12 ;N56789 M03;M02;%

N01234 N01234 wurdegesucht/gescannt.

2 Die Tasten EOB.

drücken.


Programm O0050 N01234O0050;S12 ;N56789 M03;M02;%

Der Satz mitN01234 wurdegelöscht.

9.2LOESCHEN VONSÄTZEN

9.2.1Löschen eines Satzes

Vorgang


566

Es ist möglich, die Sätze von dem aktuell angezeigten Wort bis zu einerbestimmten Satznummer zu löschen.

Mehrere Sätze löschen

1 Nach einem Wort im ersten Satz des zu löschenden Bereichs suchenoder scannen.

2 Die Buchstabentaste N drücken.

3 Die Satznummer des letzten Satzes in dem zu löschenden Bereicheingeben.


Beispiel: Löschen der Sätze N01234 bis N56789

1 Nach N01234 suchen/scannen.


Z1250.0 M15 ;S12 ;N56789 M03;M02;%

N01234 N01234 wurdegesucht/gescannt.

2 Die Tasten N 5 6 7 8 9 drücken..


Z1250.0 M15 ;S12 ;N56789 M03;M02;%

N01234Der markierteBereich sollgelöscht werden.


Programm O0050 N01234O0050;M02;%

Die Sätze vondem Satz mitN01234 bis zudem Satz mitN56789 wurdengelöscht.

9.2.2Löschen mehrererSätze

Vorgang


567

Sind im Speicher mehrere Programme vorhanden, kann nach einembestimmten Programm gesucht werden.Es gibt drei Methoden:

Programmnummer suchen

1 Den Modus EDIT oder MEM auswählen.

2 Die Taste zum Aufrufen des Programmbildschirms drücken.

3 Die Buchstabentaste O drücken.

4 Die Programmnummer eingeben, nach der gesucht werden soll.5 Den Softkey [O--SUCH] betätigen.6 Nach beendeter Suche wird die gesuchte Programmnummer rechts

oben im Bildschirm angezeigt.Konnte das Programm nicht gefunden werden, wird P/S--Alarm Nr.71 ausgegeben.

1 Den Modus EDIT oder MEM auswählen.

2 Die Taste zum Aufrufen des Programmbildschirms drücken.

3 Den Softkey [O--SUCH] betätigen.Es wird nach dem nächsten Programm im Verzeichnis gesucht.

Bei dieserMethodewird nach der Programmnummer (0001 bis0015)gesucht, die einem Signal der Werkzeugmaschine zum Starten desAutomatikbetriebs entspricht. AusführlicheHinweise entnehmenSiebitte dem Handbuch des Maschinenherstellers.

1 Den Modus MEM auswählen.2 Den Reset--Status herstellen (*1).

⋅ Der Reset--Status ist der Zustand, in dem die LED zur Anzeige, daßein Vorgang im Automatikbetrieb ausgeführt wird, nicht leuchtet.Weitere Hinweise entnehmen Sie bitte dem Handbuch des Maschi-nenherstellers.

3 Das Programmnummern--Auswahlsignal an der Werkzeugmaschineauf eine Nummer von 01 bis 15 einstellen.⋅ Ist das Programm, das diesem Signal an der Werkzeugmaschineentspricht, nicht registriert, wird P/S--Alarm (Nr. 059) ausgelöst.

4 Die Zyklusstart--Taste betätigen.⋅ Entspricht das Signal an der Werkzeugmaschine 00, wird keineProgrammnummernsuche durchgeführt.

Alarm Nr. Bedeutung

59 DasProgrammmit der ausgewähltenNummer kannwährendeiner externen Programmnummernsuche nicht gesuchtwerden.

71 Die angegebene Programmnummer wurde bei derProgrammnummernsuche nicht gefunden.

9.3PROGRAMM--NUMMERNSUCHE

Methode 1

Methode 2

Methode 3

Alarm


568

Die Satznummernsuchewird in derRegel zumSuchen einer Satznummerin der Mitte eines Programms verwendet, so daß die Ausführung an demSatz mit dieser Satznummer gestartet bzw. neu gestartet werden kann.

Beispiel: Suche nach der Satznummer 02346 im Programm O0002

Programm

O0001 ;N01234 X100.0 Z100.0 ;S12 ;:

O0002 ;N02345 X20.0 Z20.0 ;N02346 X10.0 Z10.0 ;:

O0003 ;:

AusgewähltesProgramm

Die Zielsatznum-mer wurde gefun-den.

Der Abschnitt wird vonAnfang an durchsucht.(Die Suche wird nurinnerhalb eines Pro-gramms durchgeführt.)

Satznummer suchen

1 Den Modus MEM auswählen.


3 ⋅ Enthält das Programm die Satznummer, nach der gesucht wird, mitden Schritten 4 bis 7 fortfahren.

⋅ Enthält das Programm die Satznummer, nach der gesucht wird,nicht, die Programmnummer des Programms, das die gesuchteSatznummer enthält, angeben.

4 Die Buchstabentaste N drücken.

5 Die Satznummer eingeben, nach der gesucht werden soll.

6 Den Softkey [N--SUCH] betätigen.

7 Nach beendeter Suchewird die gesuchte Satznummer rechts oben imBildschirm angezeigt.Wurde die angegebene Satznummer im aktuell ausgewählten Pro-gramm nicht gefunden, wird P/S--Alarm Nr. 060 ausgelöst.

9.4SATZNUMMERN--SUCHE


569

Sätze, die übersprungenwerden, haben keinen Einfluß auf dieCNC. Diesbedeutet, daß die Daten in den übersprungenen Sätzen, z.B. M--, S-- undT--Codes, die CNC--Koordinaten und Modalwerte nicht verändern.Deshalb ist sicherzustellen, daß für den ersten Satz, mit dem die Ausfüh-rung über einen Befehl zur Satznummernsuche gestartet oder neu gestar-tet werden soll, die erforderlichenM--, S-- und T--Codes undKoordinateneingegebenwerden. In der Regel wird über die Funktion ”Satznummern-suche” nach Sätzen gesucht, bei denen es sich um Wechselpunkte zwi-schen Arbeitsvorgängen handelt. Muß mitten in einem Prozeß ein Satzgesucht werden, damit die Ausführung wieder mit diesem Satz gestartetwerden kann, sind über die Handeingabetastatur die erforderlichen M--,S-- und T--Codes, G--Codes, Koordinaten usw. anzugeben, nachdem dieWerkzeugmaschinen und CNC--Zustände an diesem Punkt sorgfältigkontrolliert wurden.

Während eines Suchvorgangs werden folgende Überprüfungendurchgeführt:⋅Optionales Überspringen eines Satzes⋅P/S--Alarm (Nr. 003 bis 010)

Während einer Satznummernsuche wird M98Pxxxx (Unterprogram-maufruf) nicht ausgeführt. Wird also versucht, nach einer Satznummerin einem Unterprogramm zu suchen, das von dem derzeit ausgewähltenProgramm aufgerufen wird, wird ein P/S--Alarm (Nr. 060) ausgelöst.

O1234::

M98 P5678 ;::


O5678:

N88888:

M99 ;:

Wird wie hier eine Suche nach N8888 gestartet, wird Alarm ausgelöst.

Alarm Nr. Bedeutung

60 Die angegebene Befehlssatznummer wurde bei der Satz-nummernsuche nicht gefunden.

Erläuterungen

D Vorgang während derSuche

D Prüfungen während derSuche

Beschränkungen

D Suche inUnterprogrammen

Alarm


570

Im Speicher registrierte Programme können entweder einzeln oderkomplett gelöscht werden. Es können auch Bereiche gelöscht werden.

Mit dieser Funktion kann ein einzelnes im Speicher registriertesProgramm gelöscht werden.

Einzelnes Programm löschen

1 Den Modus [EDIT] auswählen.

2 Die Taste drücken, um den Programmbildschirm aufzurufen.


4 Die gewünschte Programmnummer eingeben.


Das Programm mit der angegebenen Programmnummer wirdgelöscht.

Mit dieser Funktion können alle im Speicher registrierten Programmegelöscht werden.

Alle Programme löschen




4 ”--9999” eingeben.

5 Die Taste drücken, um alle Programme zu löschen.

9.5LOESCHEN VONPROGRAMMEN

9.5.1Löschen eines einzel-nen Programms

9.5.2Löschen allerProgramme


571

Mit dieser Funktion kann ein Bereich von Programmen definiert werden,die gelöscht werden sollen.

Mehrere Programme durch Angabe eines Bereichs löschen



3 DenBereich der Programmnummern, die gelöschtwerden sollen,mitden Buchstaben-- und Zifferntasten im folgenden Format eingeben:OXXXX,OYYYYHierbei ist XXXX die Startnummer der zu löschenden Programmeund YYYY die Endnummer der zu löschenden Programme.

4 Die Taste drücken, um die Programmemit den Nrn. XXXXbis

YYYY zu löschen.

9.5.3Löschen mehrererProgramme in einemBereich


572

Mit der erweiterten Funktion ”Erweitertes Editieren von Teileprogram-men” könnenmit Hilfe bestimmter Softkeys die nachfolgend beschriebe-nenVorgänge an den im Speicher registrierten Programmen durchgeführtwerden.Folgende Editiervorgänge sind möglich:

D Ein Programm kann ganz oder teilweise in ein anderes Programmkopiert oder verschoben werden.

D Ein Programm kann an einer beliebigen Stelle in ein anderesProgramm eingefügt werden.

D Ein angegebenes Wort oder eine Adresse in einem Programm kanndurch ein anderes Wort oder eine andere Adresse ersetzt werden.

9.6ERWEITERTES EDI-TIEREN VON TEILE-PROGRAMMEN


573

Durch das Kopieren eines Programms kann ein neues Programm erstelltwerden.

A

Oxxxx

A

Oxxxx

Nach dem Kopieren

A

Oyyyy

Kopieren

Vor dem Kopieren

Abb. 9.6.1 Kopieren ganzer Programme

In Abb. 9.6.1 wird das Programm mit der Programmnummer xxxx in einneu erstelltes Programm mit der Programmnummer yyyy kopiert. Dasdurch Kopieren erstellte Programm ist bis auf die Programmnummer mitdem Ausgangsprogramm identisch.

Ganzes Programm kopieren




4 Die Taste ”Nächstes Menü” betätigen.

5 Den Softkey [E--EDIT] betätigen.

6 Überprüfen, daß der Bildschirm des zu kopierenden Programmsausgewählt ist und den Softkey [KOPIE] betätigen.

7 Den Softkey [ALLE] betätigen.

8 Die Nummer des neuen Programms (nur mit den Zifferntasten)

eingeben, und die Taste drücken.

9 Den Softkey [AUSFRG] betätigen.

9.6.1Kopieren ganzerProgramme

Taste ”Näch-stes Menü”

(BETR)

(E--EDIT)

KOPIE

ALLE

AUSFRG

0 9bisZifferntasten


574

Durch das Kopieren eines Programmteils kann ein neues Programmerstellt werden.

B

Oxxxx Oxxxx

Nach dem Kopieren

B

Oyyyy

Kopie

Vor dem Kopieren

Abb. 9.6.2 Kopieren von Programmteilen

A

C

B

A

C

In der Abb. 9.6.2 wird der Teil B des Programms mit der Programmnum-mer xxxx in ein neu erstelltes Programmmit der Programmnummer yyyykopiert. Das Programm, aus dem ein Editierbereich ausgewählt wurde,bleibt nach dem Kopieren unverändert.

Programmteil kopieren

1 Die Schritte 1 bis 6 in III--9.6.1 durchführen.

2 Den Cursor an den Anfang des zu kopierenden Bereichs setzen undden Softkey [VON∼] betätigen.

3 Den Cursor an das Ende des zu kopierenden Bereichs setzen und denSoftkey [∼BIS] oder [∼ENDE] betätigen (im letzteren Fall wird derBereich bis zum Ende des Programms ohne Rücksicht auf diePosition des Cursors kopiert).

4 Die Nummer des neuen Programms (nur über die Zifferntasten)

eingeben und die Taste drücken.


9.6.2Kopieren vonProgrammteilen

VON ∼

∼BIS

AUSFRG

0 9bisZifferntasten

∼ENDE


575

Durch das Verschieben von Programmteilen kann ein neues Programmerstellt werden.

B

Oxxxx Oxxxx

Nach dem Kopieren

B

Oyyyy

Kopie

Vor dem Kopieren

Abb. 9.6.3 Verschieben von Programmteilen

A

C

A

C

In der Abb. 9.6.3 wird der Teil B des Programms mit der Programmnum-mer xxxx in ein neu erstelltes Programmmit der Programmnummer yyyyverschoben und aus dem Programm mit der Programmnummer xxxxgelöscht.

Programmteil verschieben

1 Die Schritte 1 bis 5 in III--9.6.1 durchführen.

2 Überprüfen, daß der Bildschirm des zu verschiebenden Programmsausgewählt ist und den Softkey [VERSCH] betätigen.

3 Den Cursor an den Anfang des zu verschiebenden Bereichs setzenund den Softkey [VON∼] betätigen.

4 Den Cursor an das Ende des zu verschiebenden Bereichs setzen undden Softkey [∼BIS] oder [∼ENDE] betätigen (im letzteren Fall wirdder Bereich bis zum Ende des Programms ohne Rücksicht auf diePosition des Cursors kopiert).

5 Die Nummer des neuen Programms (nur über die Zifferntasten)

eingeben und die Taste drücken.


9.6.3Verschieben vonProgrammteilen

VON∼

AUSFRG

∼BIS ∼ENDE

VERSCH

0 9bisZifferntasten


576

Ein Programm kann an einer beliebigen Stelle in ein anderes Programmeingefügt werden.

Oxxxx

Vor dem Zusammenführen

B

OyyyyZusammen--führen

Abb. 9.6.4 Programme an einer bestimmten Stellezusammenführen

A

Oxxxx

Nach dem Zusammenführen

B

Oyyyy

B

A

C

C

Einfüge-punkt

In der Abb. 9.6.4 wird das Programm mit der Programmnummer XXXXmit dem Programm mit der Programmnummer YYYY zusammenge-führt. Das Programm OYYYY ist nach dem Zusammenführenunverändert.

Programme zusammenführen

1 Die Schritte 1 bis 5 in III--9.6.1durchführen.

2 Überprüfen, daß der Bildschirm des zu editierenden Programmsausgewählt ist und den Softkey [MISCHN] betätigen.

3 Den Cursor an die Stelle setzen, an der das andere Programmeingefügt werden soll, und den Softkey [∼’BIS] oder [∼ENDE’]betätigen (im letzteren Fall wird das Ende des aktuellen Programmsangezeigt).

4 Die Nummer des einzufügenden Programms (nur über die

Zifferntasten) eingeben und die Taste drücken.

5 Den Softkey [AUSFRG] betätigen.Das Programm mit der in Schritt 4 angegebenen Nummer wird vordem in Schritt 3 gesetzen Cursor eingefügt.

9.6.4Zusammenführen vonProgrammen

AUSFRG

0 9bis

∼’BIS ∼ENDE’

MISCHN

Zifferntasten


577

Der Startpunkt eines Editierbereichs kann mit [VON∼] frei bis zum demPunkt geändert werden, an dem mit [∼BIS] oder [∼ENDE] der Endpunktdes Editierbereichs gesetzt ist.Wenn der Startpunkt des Editierbereichs dabei hinter den Endpunkt ver-legt wird, muß der Editierbereich erneut, beginnend mit dem Startpunkt,festgelegt werden.Die für einen Editierbereich festgelegten Start-- und Endpunkte bleibengültig, bis ein Vorgang durchgeführt wird, der die Festlegung aufhebt.Hierfür kommen folgende Vorgänge in Frage:D Ein anderer Editiervorgang als Adressensuche, Wortsuche/Scan oder

die Suche nach dem Anfang eines Programms wird durchgeführt,nachdem ein Start-- oder Endpunkt gesetzt wurde.

D Rückkehr zur Vorgangsauswahl, nachdem ein Start-- oder Endpunktgesetzt wurde.

Falls beimKopieren undVerschieben von Programmen [AUSFRG] betä-tigt wird, ohne daß nach der Festlegung des Endpunkts des Editierbe-reichs eine Programmnummer angegebenwurde, wird ein Programmmitder Programmnummer O0000 als Arbeitsprogramm registriert. DiesesProgramm O0000 hat folgende Merkmale:D Das Programm kann auf die gleiche Weise editiert werden wie ein

normales Programm. (Das Programm darf nicht ausgeführt werden.)D Wird erneut kopiert oder verschoben, werden die vorhandenen

Informationen zum Zeitpunkt der Ausführung gelöscht und die neuenInformationen (das ganze Programm oder Teile des Programms) neuregistriert. (BeimZusammenführenwerden die vorhandenen Informa-tionen nicht gelöscht.) Wurde das Programm jedoch für Vorgänge imVordergrund ausgewählt, kann es nicht erneut im Hintergrund regis-triert werden. (Es wird BP/S--Alarm Nr. 140 ausgelöst.) Wird dasProgramm neu registriert, entsteht ein freier Bereich. Einen solchen

freien Bereich löschen Sie, indem Sie die Taste drücken.

D Wird das Programm nicht mehr benötigt, kann es mit den normalenEditierfunktionen gelöscht werden.

Während das System auf die Eingabe einer Programmnummer wartet,kann nicht editiert werden.

Eine Programmnummer mit 5 oder mehr Stellen erzeugt einenFormatfehler.

9.6.5Ergänzende Erläute-rungen zum Kopieren,Verschieben undZusammenführen

Erläuterungen

D Festlegen einesEditierbereichs

D FehlendeProgrammnummer

D Editieren, während dasSystem auf die Eingabeeiner Programmnummerwartet

Beschränkungen

D Anzahl der Stellen inProgrammnummern


578

Alarm Nr. Bedeutung

70 Speicherkapazität beim Kopieren oder Einfügen eines Pro-gramms überschritten. Der Kopier-- oder Einfügevorgang wirdabgebrochen.

101 Stromunterbrechung während des Kopierens, Verschiebensoder Einfügens eines Programms; der zum Editieren verwendeteSpeicher muß gelöscht werden.

Bei dieserAlarmmeldung die Taste undgleichzeitig dieFunkti-

onstaste drücken.

Es wird nur das gerade editierte Programm gelöscht.

Alarm


579

Wörter können einzeln oder zu mehreren ersetzt werden.Ebenso ist esmöglich, bestimmteWörter undAdressen nur an einerStelleoder überall im Programm zu ersetzen.

Wörtern und Adressen ersetzen

1 Die Schritte 1 bis 5 in III 9.6.1 durchführen.

2 Den Softkey [AENDER] betätigen.

3 Das Wort oder die Adresse eingeben, das/die ersetzt werden soll.

4 Den Softkey [VORHER] betätigen.

5 Neue/s Wort oder Adresse eingeben.

6 Den Softkey [DANACH] betätigen.

7 Den Softkey [AUSFRG] betätigen, um alle angegebenenWörter oderAdressen nach der Cursorposition zu ersetzen.Den Softkey [1--AUSF] drücken, um das erste angegebeneWort oderdie erste Adresse nach der Cursorposition zu suchen und zu ersetzen.Den Softkey [AUSBL.] betätigen, um das erste Wort oder die ersteAdresse nach der Cursorposition nur zu suchen.

[AENDER] X 1 0 0 [VORHER] Z 2 0 0[DANACH][AUSFRG]

[AENDER] X 1 0 0 Z 2 0 0 [VORHER]

X 3 0 [DANACH][AUSFRG]

[AENDER] I F [VORHER] W H I L E[DANACH] [AUSFRG]

[AENDER] X [VORHER] , C 1 0[DANACH][AUSFRG]

Folgende Wörter können in Kundenmakros ersetzt werden:IF, WHILE, GOTO, END, DO, BPRNT, DPRNT, POPEN, PCLOSEs können die Abkürzungen von Kundenmakrowörtern benutzt werden.Bei der Verwendung von Kurzformen zeigt der Bildschirm diese jedochso an, wie sie über die Tastatur eingegeben wurden, auch nachdem dieSoftkeys [VORHER] und [DANACH] betätigt wurden.

9.6.6Ersetzen von Wörternund Adressen

AUSFRG

VORHER

AENDER

DANACH

1--AUSFAUSBL.

BEISPIELED Ersetzen von X100 durchZ200

D Ersetzen von X100Z200durch X30

D Ersetzen von IF durchWHILE

D Ersetzen von X durchC10

Erläuterung

D Ersetzen vonKundenmakros


580

Für Ersetzungenmit VORHER und DANACHkönnen bis zu 15 Zeichenangegeben werden. (Mehr Zeichen sind nicht zulässig.)

Bei VORHER--/DANACH--Ersetzungen müssen die Wörter mit einemZeichen beginnen, das für eineAdresse steht(andernfalls tritt ein Format-fehler auf).

Beschränkungen

D Anzahl der Zeichen beiErsetzungen

D Zeichen bei Ersetzungen


581

Anders als normale Programme werden Kundenmakros auf der Grund-lage von Editiereinheiten geändert, eingefügt oder gelöscht.Wörter in Kundenmakros können in abgekürzter Form eingegebenwerden.In ein Programm können auch Kommentare eingegeben werden.Hinweise zum Einfügen von Kommentaren in Programme finden Sie imAbschnitt III 10.1.

Beim Editieren eines bereits eingegebenen Kundenmakros kann derCursor um Editiereinheiten bewegt werden, die mit einem der folgendenZeichen oder Symbole beginnen:

(a) Adresse(b)# am Anfang einer Substitutionsanweisung(c) /, (,=, und ;(d)Erstes Zeichen von IF, WHILE, GOTO, END, DO, POPEN, BPRNT,

DPRNT und PCLOSAuf dem Bildschirm wird vor jedem dieser Zeichen und Symbole einLeerzeichen eingefügt.

Beispiel: Anfangspositionen, auf die der Cursor gesetzt wirdN001 X--#100 ;#1 =123 ;N002 /2 X[12/#3] ;N003 X--SQRT[#3/3:[#4+1]] ;N004 X--#2 Z#1 ;N005 #5 =1+2--#10 ;IF[#1NE0] G OTO10 ;WHILE[#2LE5] D O1 ;#[200+#2] = #2:10 ;#2 =#2+1 ;END1 ;

Beim Ändern und Einfügen von Kundenmakro--Wörtern können dieersten zwei (oder mehr) Zeichen ein ganzes Wort ersetzen.Konkret:WHILE → WH GOTO → GO XOR → XO AND → ANSIN → SI ASIN → AS COS → CO ACOS → ACTAN → TA ATAN → AT SQRT → SQ ABS → ABBCD → BC BIN → BI FIX → FI FUP → FUROUND → RO END → EN POPEN → PO BPRNT → BPDPRNT → DP PCLOS→PC EXP → EX THEN → THBeispiel: Die Eingabe vonWH [AB [#2 ] LE RO [#3 ] ]bewirkt dasselbe wieWHILE [ABS [#2 ] LE ROUND [#3 ] ]Das Programm wird auch so angezeigt.

9.7EDITIEREN VONKUNDENMAKROS

Erläuterungen

D Editiereinheit

D Kurzformen vonKundenmakro--Wörtern


582

Das Editieren eines Programms während der Ausführung eines anderenProgramms heißt Hintergrundeditieren. Alle Editiervorgänge sind gleichwie beim normalen Editieren (Editieren im Vordergrund).Ein imHintergrund editiertes Programm solltewie nachfolgend beschrie-ben im Vordergrund--Programmspeicher registriert werden.Beim Hintergrundeditieren ist es nicht möglich, alle Programme auf ein-mal zu löschen.

Im Hintergrund editieren

1 Den Modus EDIT oder MEM auswählen.Der Speicher--Modus (MEM) ist auchwährend derAusführung einesProgramms zulässig.


3 Den Softkey [(BETR)] und anschließend den Softkey [HG--EDT]betätigen.Es wird der Bildschirm für das Editieren im Hintergrund angezeigt(links im Bildschirm steht PROGRAMM (HG--EDIT)).

4 Im Bildschirm für das Editieren im Hintergrund können Programmeauf die gleiche Art editiert werden wie im Vordergrund.

5 Nach Abschluß des Editiervorgangs den Softkey [(BETR)] undanschließend den Softkey [HG--EDT] betätigen. Das editierte Pro-gramm wird im Vordergrund--Programmspeicher registriert.

Ein Alarm, der während des Editierens im Hintergrund ausgelöst wird,hat keinen Einfluß auf die Vorgänge, die im Vordergrund stattfinden.Ebenso wenig hat ein Alarm, der sich auf einen Vorgang im Vordergrundbezieht, Einfluß auf das Editieren im Hintergrund. Wird versucht, ein imVordergrund ausgewähltes Programm im Hintergrund zu editieren, wirdBP/S--Alarm (Nr. 140) ausgelöst. Andererseits wird bei dem Versuch, imVordergrund (über einen Unterprogrammaufruf oder eine externe Pro-grammnummernsuche) ein Programm auszuwählen, das im Hintergrundeditiert wird, P/S--Alarm (Nrn. 059, 078) in demVordergrund--Programmausgelöst. Wie beim Editieren von Programmen im Vordergrund, kannP/S--Alarm auch beimHintergrundeditieren ausgelöstwerden. ZurUnter-scheidung wird im Bildschirm für das Editieren im Hintergrund in derEingabezeile ”BP/S” angezeigt.

9.8EDITIEREN IMHINTERGRUND

Erläuterung

D Alarm während desEditierens imHintergrund


583

Mit der Paßwort--Funktion (Bit 4 (NE9) von Parameter Nr. 3202) kannunter Verwendung des Parameters Nr. 3210 (PASSWD) und des Parame-ters Nr. 3211 (KEYWD) eine Sperre eingerichtet werden, die die Pro-gramme mit den Nrn. O9000 bis O9999 schützt. In gesperrtem Zustandkann der Parameter NE9 nicht auf 0 gesetzt werden. Programme mit denNrn. O9000 bis O9999 dann erst geändert werden, nachdem das richtigeKennwort eingegeben wurde.Der gesperrte Zustand bedeutet, daß der im Parameter PASSWDgesetzteWert von dem imParameterKEYWDgesetztenWert abweicht. DieWertedieser Parameter werden nicht angezeigt. Der gesperrte Zustand wirdaufgehoben, sobald der Parameter PASSWDund der ParameterKEYWDdenselben Wert haben. Wird für den Parameter PASSWD der Wert 0angezeigt, ist der Parameter nicht gesetzt.

Sperren und Freigeben

1 In den Handeingabe--Modus (MDI) umschalten.

2 Den Parameterschreibschutz aufheben. Die CNC meldet P/S--AlarmNr. 100.

3 Den Parameter Nr. 3210 (PASSWD) einrichten. Hierdurch wird dieSperre gesetzt.

4 Den Parameterschreibschutz aktivieren.

5 Die Funktionstaste drücken, um den Alarmstatus aufzuheben.

1 In den Handeingabe--Modus (MDI) umschalten.

2 Den Parameterschreibschutz aufheben. Die CNC meldet P/S--AlarmNr. 100.

3 Den Parameter Nr. 3211 (KEYWD) auf denselben Wert setzen, mitdem im Parameter Nr. 3210 (PASSWD) die Sperre gesetzt wurde.Dadurch wird die Sperre aufgehoben.

4 Das Bit 4 (NE9) von Parameter Nr. 3202 auf 0 setzen.

5 Den Parameterschreibschutz aktivieren.

6 Die Funktionstaste drücken, um den Alarmstatus aufzuheben.

7 DieUnterprogramme der Programmnummern 9000 bis 9999 könnenjetzt editiert werden.

9.9PASSWORT--FUNKTION

Sperren

Sperre aufheben


584

Um die Sperre zu setzen, richten Sie in dem Parameter PASSWD einenWert ein. Dies ist allerdings nur im nicht gesperrten Zustand (wennPASSWD = 0 oder PASSWD = KEYWD) möglich. Wird trotzdem ver-sucht, für den Parameter PASSWD einen Wert einzugeben, wird eineWarnmeldung angezeigt, daß keineEingabemöglich ist. BeimEinrichtender Sperre (im Zustand PASSWD = 0 oder PASSWD = KEYWD) wirdder ParameterNE9 automatisch auf 1 gesetzt.Wird versucht, denParame-ter NE9 auf 0 zu setzen, wird eine Warnmeldung angezeigt, daß derSchreibschutz aktiv ist.

Der Parameter PASSWDkann geändert werden, nachdem derSperrstatusaufgehobenwurde (PASSWD= 0oder PASSWD=KEYWDist). Sobalddie Sperre wie im Schritt 3 beschrieben aufgehoben wurde, kann für denParameter PASSWD ein neuer Wert gesetzt werden. Um die Sperredanach erneut aufzuheben, muß derselbe Wert auch im ParameterKEYWD eingetragen werden.

Wenn der Parameter PASSWDauf 0 gesetzt ist, wird 0 angezeigt, und diePaßwort--Funktion ist deaktiviert. Die Paßwort--Funktion kann alsodeaktiviert werden, indem der Parameter PASSWD entweder gar nichtoder in Schritt 3 auf 0 gesetzt wird. Wenn sichergestellt sein soll, daßkeine Sperre aktiv wird, darf der Parameter PASSWDauf keinen anderenWert als 0 gesetzt werden.

Nachdem die Sperre aufgehoben wurde, kann sie durch Eingabe einesneuen Werts für den Parameter PASSWD oder durch Aus-- undWiedereinschalten der NC zum Zurücksetzen des Parameters KEYWDerneut aktiviert werden.

VORSICHTIm Sperrzustand kann der Parameter NE9 nicht auf 0gesetzt und der Parameter PASSWD erst wieder geändertwerden, nachdem die Sperre aufgehoben oder derSpeicher komplett gelöscht wurde. Beim Setzen desParameters PASSWD ist also besonders vorsichtigvorzugehen.

Erläuterungen

D Einrichten desParameters PASSWD

D Ändern des ParametersPASSWD

D Der Wert 0 im ParameterPASSWD

D Erneutes Sperren

BETRIEBB--63604GE/01 10. ERSTELLEN VON PROGRAMMEN

585

10 ERSTELLEN VON PROGRAMMEN

Programme können auf eine der folgenden Arten erstellt werden:⋅⋅⋅⋅ HANDEINGABETASTATUR⋅⋅⋅⋅ PROGRAMMIERUNG IM LERN--MODUS⋅⋅⋅⋅ AUTOMATISCHES PROGRAMMIERSYSTEM (FANUCSYSTEM P)

In diesem Kapitel werden das Erstellen von Programmen über dieHandeingabetastatur und im Lernmodus und die Dialogprogrammierungmit der Grafikfunktion beschrieben. Außerdem wird das automatischeEinfügen von Satznummern behandelt.

BETRIEB10. ERSTELLEN VON PROGRAMMEN B--63604GE/01

586

Programmekönnen imProgrammbearbeitungsmodus EDITmit Hilfe derim Abschnitt III--9 beschriebenen Editierfunktionen erstellt werden.

Programm über die Handeingabetastatur erstellen



3 Die Buchstabentaste O drücken und die gewünschte Programm-

nummer eingeben.


5 Ein Programm mit Hilfe der in Abschnitt III--9 beschriebenenEditierfunktionen erstellen.

Kommentare können unter Verwendung der Codes ”Steuerung--Ein” und”Steuerung--Aus” in ein Programm eingefügt werden.

Beispiel: O0001 (FANUC SERIES 16) ;08M (COOLANT ON) ;

D Wenn die Taste jeweils im Anschluß an die Eingabe des Codes

SteuerungAus “(”, desKommentars und des Codes Steuerung Ein “)”betätigt wird, wird der Kommentar registriert.

D Wenn die Taste während der Eingabe des Kommentars betätigt

wird, um den Rest zu einem späteren Zeitpunkt einzugeben, werden

die Daten, die eingegeben wurden, bevor die Taste gedrückt

wurde, u.U. nicht korrekt registriert (falsch oder gar nichtgespeichert), weil die Daten wie beim regulären Editieren einerEingabeüberprüfung unterzogen werden.

Bei der Eingabe von Kommentaren ist folgendes zu beachten:D Der Code Steuerung Ein “)” kann nicht allein registriert werden.

D Kommentare, die eingegeben werden, nachdem die Taste

gedrückt wurde, dürfen nicht mit einer Zahl, einem Leerzeichen oderder Adresse O beginnen.

D Eine für ein Makro eingegebene Kurzform wird in das vollständigeMakrowort umgewandelt und als solches registriert(siehe Abschnitt 9.7).

D DieAdresseO und nachfolgende Zahlen oder ein Leerzeichen könnenzwar eingegeben werden, werden jedoch bei der Registrierung nichtberücksichtigt.

10.1ERSTELLEN VONPROGRAMMENÜBER DIE HANDEIN-GABETASTATUR

Vorgang

Erläuterung

D Kommentare inProgrammen


587

BeimErstellen eines Programmsüber dieHandeingabetastatur imModusEDIT können die Satznummern automatisch eingefügt werden.Die Schrittweite für die Erhöhung der Satznummern wird im Parameter3216 festgelegt.

Satznummern automatisch einfügen

1 Bei SATZ--NUMMER ”1” eingeben (siehe UnterabschnittIII--11.4.3).



4 Die Nummer des Programms suchen oder registrieren, das bearbeitetwerden soll, und den Cursor auf den Satzende--Code EOB (;) desSatzes setzen, nach dem das automatische Einfügen von Satznum-mern beginnen soll.Wurde eine Programmnummer registriert und der Code EOB (;) mit

der Taste eingegeben, werden die Satznummern beginnend mit

0 automatisch eingefügt. Ändern Sie gegebenenfalls den Anfangs-wert wie in Schritt 10 beschrieben, und fahren Sie mit Schritt 7 fort.

5 Die Buchstabentaste N drücken und den Anfangswert von N

eingeben.


7 Die Wörter des Satzes eingeben.

8 Die Taste EOB drücken.

10.2AUTOMATISCHESEINFÜGEN VONSATZNUMMERN

Vorgang


588

9 Die Taste drücken. Der Satzende--Code (EOB/S--END) wird im

Speicher registriert, und die Satznummer wird automatisch einge-fügt. Ist z.B. der Anfangswert von N 10 und der Parameter für dieInkrementierung auf 2 eingestellt, wird N12 eingefügt und unter derZeile des neuen Satzes angezeigt.

EDIT * * * * * * * * * * 13 : 18 : 08

PROGRAMM O0040 N00012

O0040 ;N10 G92 X0 Y0 Z0 ;

%

VERZ. C.A.P (BETR)

_

N12

PROGR.

10

D Wenn in dem obigem Beispiel N12 für den nächsten Satz nicht

benötigt wird, kann diese Satznummermit der Taste gelöscht

werden.D Um für den nächsten Satz N100 statt N12 einzufügen, geben Sie

”N100” ein und betätigen die Taste , sobald N12 angezeigt

wird. N100 wird registriert und ist jetzt der neue Ausgangswert.


589

Unter der Funktion ”Wiedergabe” stehen der Lernmodus ”Tippen” undder Lernmodus ”Handrad” zur Verfügung. In diesen Modi wird eineMaschinenposition, die im Handbetrieb auf den Achsen X, Z und Yeingestellt wurde, als Programmposition gespeichert.Wörter ohne X, Y und Z, die jedoch O, N, G, R, F, C, M, S, T, P, Q oderEOB enthalten, können auf die gleiche Weise wie im Modus EDITgespeichert werden.

Programme im Lernmodus erstellen

Der nachfolgend beschriebene Vorgang dient dazu, eine Maschinenposi-tion bezüglich der Achsen X, Z und Y zu speichern.

1 In den Lernmodus ”Tippvorschub” TEACH IN JOG oder den Lern-modus ”Handradvorschub” TEACH IN HANDLE umschalten.

2 Das Werkzeug an die gewünschte Position tippen oder mit demHandrad verfahren.


DieNummer des zu bearbeitenden Programms suchen bzw. registrie-ren und den Cursor an die Stelle setzen, an der dieMaschinenpositionder Achsen registriert (eingefügt) werden soll.

4 Die Buchstabentaste X drücken.

5 Die Taste drücken. Die Maschinenposition in der X--Achse

wird gespeichert.

Beispiel:X10.521 Absolute Position (bei Eingabe in mm)X10521 Gespeicherte Daten

6 Auf die gleiche Art Z eingeben und anschließend die Taste

drücken. Die Maschinenposition in der Z--Achse wird gespeichert.

Als nächstes Y eingeben und anschließend die Taste drük-

ken. Die Maschinenposition in der Y--Achse wird gespeichert.

Alle auf diese Art gespeicherten Koordinaten sind Absolutmaß--Koordinaten.

10.3ERSTELLEN VONPROGRAMMEN IMLERNMODUS(WIEDERGABE)


590

O1234 ;N1 G50 X100000 Z200000 ;N2 G00 X14784 Z8736 ;N3 G01 Z103480 F300 ;N4 M02 ;

X

Z

P0 (100000,200000)

P1

P2 (10000,103480)

(14784,8736)

1 Das Element SATZ--NUMMER auf ”1” setzen (Ein). (Der Parameterfür den Inkrementalmaßwert (Nr. 3212) sei hierbei “1”.)

2 In den Lernmodus ”Handrad” TEACH IN HANDLE umschalten.

3 Das Werkzeug mit dem Handrad an die Position P0 verfahren.

4 Den Programmbildschirm aufrufen.

5 Die Programmnummer O1234 wie folgt eingeben:

O 1 2 3 4Hierdurch wird die Programmnummer O1234 im Speicherregistriert.Folgende Tasten drücken:

EOB

Der Satzende--Code EOB (;) wird nach der ProgrammnummerO1234 eingefügt. Da nach N keine Zahl steht, wird die SatznummerN0 automatisch eingefügt, und die Nummer des ersten Satzes (N1)wird im Speicher registriert.

6 Die Maschinenposition P0 für den ersten Satz eingeben:

G 5 0 X Z EOB

Hierdurch wird G50 X100000 Z200000; im Speicher registriert. DieFunktion ”Automatisches Einfügen von Satznummern” registriertN2 für den zweiten Satz im Speicher.

7 Das Werkzeug mit dem Handrad an die Position P1 fahren.

8 Die Maschinenposition P1 für den zweiten Satz eingeben:

G 0 0 X Z EOB

Hierdurch wird G00 X14784 Z8736; im Speicher registriert. DieFunktion ”Automatisches Einfügen von Satznummern” registriertN3 für den dritten Satz im Speicher.

9 Das Werkzeug mit dem Handrad an die Position P2 fahren.

Beispiele


591

10 Die Maschinenposition P2 für den dritten Satz eingeben:

G 0 1 Z F 3 0 0

EOB

Hierdurch wird G01 Z103480 F300; im Speicher registriert.Die Funktion ”Automatisches Einfügen von Satznummern” regis-triert N4 für den vierten Satz im Speicher.

11 M02; im Speicher registrieren:

M 0 2 EOB

Die Funktion ”Automatisches Einfügen von Satznummern” regis-

triert N5 für den fünften Satz im Speicher. Die Taste drücken,

wenn diese Nummer gelöscht werden soll.

Hiermit ist die Registrierung des Programmbeispiels abgeschlossen.

Der Speicherinhalt kann im TEACH IN--(LERN)--Modus auf die gleicheArt und Weise überprüft werden wie im Modus EDIT.


(RELATIV.) (ABSOLUT)U --85.216 X 14.784W --191.264 Z 8.736

O1234 ;N1 G50 X100000 Y0 Z20000 ;N2 G00 X14784 Z8736 ;N3 G01 Z103480 F300 ;N4 M02%

THND * * * * * * * * * * 14 : 17 : 27

VERZ. (BETR)

;

_

PROGR.

Wird nach Eingabe der Adresse X , Z oder Y einWert eingege-

ben und die Taste betätigt, wird dieserWert derMaschinenposition

bei der Speicherung hinzugefügt. Auf dieseArt kann dieMaschinenposi-tion manuell korrigiert werden.

Befehle, die vor und nach einer Maschinenposition wirksam werden sol-len, werden einfach vor bzw. nach der Registrierung derMaschinenposi-tion auf die gleiche Art wie beim Editieren von Programmen im ModusEDIT eingegeben.

Erläuterungen

D Überprüfen desSpeicherinhalts

D Registrieren einerPosition mitKorrekturausgleich

D Registrieren vonanderen Befehlen alsPositionsbefehlen

BETRIEB11. EINSTELLUNG UND ANZEIGE

VON DATEN B--63604GE/01

592

11 EINSTELLUNG UND ANZEIGE VON DATEN

ZumBetrieb einer CNC--Werkzeugmaschinemüssen verschiedeneDatenüber dieHandeingabetastatur für dieCNCeingestelltwerden. Anhandderangezeigten Daten kann die Maschine dann während des Betriebsbeobachtet weren.In diesem Kapitel wird beschrieben, wie die Daten der verschiedenenFunktionen zur Anzeige gebracht und eingestellt werden.

Nachfolgendwird beschrieben, welcheBildschirmemit denFunktionsta-sten auf der Handeingabetastatur aufgerufen werden können. Es ist auchangegeben, welche Unterabschnitte den jeweiligen Bildschirmen zuge-ordnet sind. Eine ausführliche Erläuterung der Bildschirme und Einstell-möglichkeiten finden Sie dann in den betreffenden Unterabschnitten.Erläuterungen zuBildschirmen, die nicht hierbeschriebenwerden, findensich in den zugehörigen Kapiteln.Kapitel III--7 beschreibt den Bildschirm, der über die Funktionstaste

aufgerufenwird. Kapitel III--12 beschreibt denBildschirm, der über

die Funktionstaste aufgerufen wird. Kapitel III--13 beschreibt den

Bildschirm, der über die Funktionstaste aufgerufenwird. DieFunk-

tionstaste ist in derRegel vomMaschinenhersteller eingerichtet und

wird für Makros verwendet. Weitere Hinweise zu dem Bildschirm, der

über die Funktionstaste aufgerufen wird, entnehmen Sie deshalb

bitte dem Handbuch des Maschinenherstellers.

DieMaschine verfügt u.U. über eineDatenschutz--Verriegelungsfunktionzum Schutz von Teileprogrammen, Werkzeugkompensationswerten,Einstelldaten und Variablen für Kundenmakros. Weitere Hinweise zudiesem Schalter, seiner Verwendung und Lage enthält das Handbuch desMaschinenherstellers.

Allgemeines

Erläuterungen

D Bildschirmabfolge--Diagramm

Funktionstasten auf der Eingabetastatur(Die schattierten Tasten ( ) werdenin diesem Kapitel beschrieben.)

D Verriegelungsfunktion fürDatenschutz

BETRIEBB--63604GE/0111. EINSTELLUNG UND ANZEIGE

VON DATEN

593

Bildschirmabfolge über die FunktionstastePOSITIONSANZEIGE--BILDSCHIRM

Ist--Positionsbildschirm

Positionsanzeigeim Werkstück---Ko-ordinatensystem⇒ Siehe III---11.1.1.

Anzeige vonStückzahl undLaufzeiten⇒ Siehe III---11.1.6.

Anzeige der Ist---Geschwindigkeit⇒ Siehe III---11.1.5.

Positionsanzeigeim relativen Koor-dinatensystem⇒ Siehe III---11.1.2.

Gesamtpositionsan-zeige der Koordina-tensysteme⇒ Siehe III---11.1.3.

Handradvor-schub---Unterbre-chung⇒Siehe III---4.6.

ABS REL ALLE HNDL (BETR)

Anzeige desBetriebsmonitors⇒ Siehe III---11.1.7.

MONIT (BETR)



Ist--Positionsbildschirm



Einrichten vonRelativkoordina-tenwerten⇒ Siehe III---11.1.2.

Einrichten vonRelativkoordina-tenwerten⇒ Siehe III---11.1.2.



594

Programmbildschirm

Anzeige des Pro-gramminhalts⇒ Siehe III---11.2.1.

Anzeige von aktuel-lem Satz undModal---Daten⇒ Siehe III---11.2.2.

PROG PRUEF AKTUEL NAECH. (BETR)

Bildschirmabfolge über die Funktionstaste im Spei-cher---Modus MEM oder Handeingabe---Modus MDI

PROGRAMMBILDSCHIRM

MDIMEM

Anzeige desaktuellen und desnächsten Satzes⇒ Siehe III---11.2.3.

In Ausführung befindlichesProgramm, Absolutkoordi-natenwerte, Rest-strecke,Modalwerte⇒ Siehe III---11.2.4.

In Ausführung befindlichesProgramm, Relativkoordi-natenwerte, Reststrecke,Modalwerte⇒ Siehe III---11.2.4.

Anzeige von Pro-gramm--- undSatznummer⇒ Siehe III---11.6.1.

[ABS] [REL]

N.STRT FL.INH (BETR)

MEM

Befehl für Handein-gabebetrieb⇒ Siehe III---11.2.5.

(Angezeigt im Handein-gabe--Modus (MDI))

Bildschirm ”Pro-gramm---Neu-start”⇒ Siehe III---4.3)

[PLAN][PROGR.]

Anzeige desDateiverzeich-nisses⇒ Siehe III---4.4.

ErstelleneinesArbeitsplans⇒ Siehe III---4.4.

Programmbildschirm

[VERZ]

[MDI] *

*: Angezeigt im Handeingabe--Modus (MDI)

MDI *


VON DATEN

595

Editier---Bild-schirm⇒ Siehe III---10.

Programmspei-cher und Pro-grammverzeichnis⇒ Siehe III---11.3.1.

PROG VERZ. (BETR)

EDIT

LAUFW. (BETR)

EDIT

Diskettenver---zeichnis---Bildschirm⇒ Siehe III---8.

Programmbildschirm

PROGRAMMBILDSCHIRM Bildschirmabfolge über die Funktionstasteim Handeingabe---Modus MDI

Programmbildschirm

[PROGR.] [VERZ]



596

Taste auf dem Soft-ware---Maschinen-bedienfeld⇒ Siehe III---11.4.13.

Werkzeugkorrekturwert

Anzeige von Werk-zeugkorrekturwer-ten⇒ Siehe III---11.4.1.

WZ--KOR EINSTL WS NPV (BETR)

Bildschirmabfolge über die FunktionstasteKORREKTUR--/EINRICHTBILDSCHIRM

Anzeige der Ein-stelldaten⇒ Siehe III---11.4.7

Einrichten der Direk-teingabe von Werk-zeugkorrekturwerten⇒ Siehe III---11.4.2.

Parametereinstellung⇒ Siehe III---11.4.7.

Einrichten des Werk-stückursprung---Korrekturwerts⇒ Siehe III---11.4.10.

Einrichten von ”Satz-nummernvergleichund Anhalten”⇒ Siehe III---11.4.8.

Einrichten der Soll---Teilezahl⇒ Siehe III---11.4.9.

Einrichten von Lauf-zeit und Stückzäh-lung⇒ Siehe III---11.4.9.

Anzeige der Ein-richtzeit⇒ Siehe III---11.4.9.

Anzeige von Werk-zeugkorrekturdaten⇒ Siehe III---11.4.1.

MAKRO BED.TF (BETR)WZ--STZ

Voreinstellen des Werkzeug-standzeitzählers Löschen vonAusführungsdaten⇒ Siehe III---11.4.14.

Einrichten vonMakrovariablen⇒ Siehe III---11.4.12.


Anzeige des Werk-stück---Koordina-tensystems⇒ Siehe III---11.4.10

1/2

1*Zur nächsten Seite

Einrichten der Direktein-gabe des gemessenenWerkzeugkorrekturbe-trags B⇒Siehe III---11.4.3.

Einrichten von Korrek-tur---werten über denWerkzeug---Standzeit-messer ⇒Siehe III---11.4.4.

Anzeige vonMakrovariablen⇒ Siehe III---11.4.13.

Anzeige des Soft-ware---Maschinen-bedienfelds⇒ Siehe III---11.4.13.

Anzeige der Werk-zeugstand---Ver-waltungsdaten⇒ Siehe III---11.4.14.


VON DATEN

597

2/2

1*

Einrichten des Werk-stück---Koordinatenver-schiebungswerts mit derDirekteingabefunktion Bfür den gemessenenWerkzeugkorrekturwert 2⇒Siehe III--11.4.3.


KORR.2 WS--NPV (BETR)

Anzeige des Werk-zeugkorrekturwertsfür die Y---Achse⇒ Siehe III---11.4.6.

Positionsanzeigedes Werkstück---Koordinatensystems⇒ Siehe III---11.4.5

Einrichten der Werk-zeugkorrekturdatenfür die Y---Achse⇒ Siehe III---11.4.6.

Einrichten desWerkstück---Koordina-tenverschiebungswerts⇒ Siehe III---11.4.5

KORR B (BETR)

Einrichten der Werk-zeugkorrekturdatenfür die B---Achse⇒Siehe III---11.4.15.


Anzeige des Werk-zeugkorrekturwertsfür die B---Achse⇒Siehe III---11.4.15.

Spannfutter/Reit-stock---Sicher-heitszone⇒Siehe III---6.4.

GRENZE



598


PARAM DIAGN. SYSTEM (BETR)

STEIGF (BETR)

SYSTEM--BILDSCHIRM

PMC

Anzeige des Para-meter---Bild-schirms⇒Siehe III---11.5.1.

Einrichten von Para-metern⇒Siehe III---11.5.1.

Anzeige desDiagnosebild-schirms⇒ Siehe III---7.3.

SV--PRM SP--PRM

Anzeige von Stei-gungsfehlerdaten⇒ Siehe III---11.5.2.

Bildschirmabfolge über die Funktionstaste


Einrichten von Stei-gungsfehlerdaten⇒Siehe III---11.5.2.


VON DATEN

599

Die folgende Tabelle faßt zusammen, welche Daten in welchem Bild-schirm eingerichtet werden können:

Tabelle 11 Einrichtbildschirme und ihre Daten

Nr. Einrichtbildschirm Einstellungen Bezug

1 Werkzeugkorrekturwert WerkzeugkorrekturwertSchneidenradiuskompensationswert

Unterabschnitt 11.4.1

Direkteingabe von Werkzeugkorrekturwerten Unterabschnitt 11.4.2

Direkteingabe des gemessenen Werkzeugkorrek-turwerts B


Eingabe von Werkzeugkorrekturwerten über denWerkzeug--Standzeitmesser


Korrekturbetrag für Y--Achse Unterabschnitt 11.4.6

2 Einrichten des Werkstück--Koordina-tensystems

Verschiebungswert für das Werkstück--Koordina-tensystem


Werkstückursprungs--Korrekturwert Unterabschnitt 11.4.10

3 Einstelldaten (Handy) Parameter schreibenTV--PrüfungAusgabe--CodeEingabeeinheit (mm/Zoll)E/A--KanalAutomatisches Einfügen von SatznummernLochstreifenformatumwandlung (F15)


Satznummernvergleich und Anhalten Unterabschnitt 11.4.8

4 Einstelldaten (Achsenspiegelung) Achsenspiegelung Unterabschnitt 11.4.7

5 Einstelldaten (Zeitglieder) Soll--Teilezahl Unterabschnitt 11.4.9

6 Makrovariablen Globale Kundenmakro--Variablen(#100 bis #149) oder (#100 bis #199)(#500 bis #531) oder (#500 bis #599)


7 Parameter Parameter Unterabschnitt 11.5.1

8 Steigungsfehler Steigungsfehlerkompensationsdaten Unterabschnitt 11.5.2

9 Software--Maschinenbedienfeld ModuswahlAchsenauswahl für TippvorschubTipp--EilgangAchsenauswahl für HandradMultiplikationsfaktor für HandradTipp--VorschubgeschwindigkeitVorschub--OverrideEilgang--OverrideOptionales Überspringen eines SatzesEinzelsatzMaschinenblockierungTrockenlaufSchreibschutzVorschub--Halt


10 Werkzeugstandzeitdaten (Werkzeug-standzeit--Verwaltung)

Werkzeugstandzeitmessung Unterabschnitt 11.4.14

D Einrichtbildschirme



600

Die Funktionstaste ruft die Anzeige der momentanen Position des

Werkzeugs auf. Die folgenden drei Bildschirmen zeigen die Istpositiondes Werkzeugs an:⋅Positionsanzeige im Werkstück--Koordinatensystem⋅Positionsanzeige im relativen Koordinatensystem⋅GesamtpositionsanzeigeAuf diesen Bildschirmen können auch Vorschubgeschwindigkeit, Lauf-zeit und Anzahl der Teile angezeigt und verschiebbare Referenzpunkte

gesetzt werden. Die Funktionstaste kann außerdem zur Anzeige der

Last an den Servo-- und Spindelmotoren sowie derDrehzahl des Spindel-motors (Betriebsmonitor--Anzeige) verwendet werden.

Die Funktionstaste kann außerdem benutzt werden, um den Bild-

schirm zur Anzeige der per Handrad gefahrenen Strecke aufzurufen. Eineausführliche Beschreibung dieses Bildschirms finden Sie im AbschnittIII--4.6.

Es wird die momentane Position des Werkzeugs im Werkstück--Koordi-natensystem angezeigt. Die momentane Position ändert sich mit jederBewegung des Werkzeugs. Die Einheit für numerische Werte entsprichtdem kleinsten Eingabe--Inkrement. Der Titel am oberen Bildschirmrandweist auf die Verwendung von Absolutmaß--Koordinaten hin.

Positionsanzeige im Werkstück--Koordinatensystem aufrufen


2 Den Softkey [ABS] betätigen.

3 Bei einem Anzeigegerät mit 7 Softkeys den Softkey [ABS] nocheinmal drücken, um die Koordinaten von mehr als sechs Standard-achsen anzuzeigen.

MEM STRT MTN *** 09:06:35[ ABS ] [ REL ] [ ALLE ] [ HNDL] [ (BETR) ]



X 123.456Z 456.789

11.1BILDSCHIRMAUFRUFÜBER DIE FUNK--TIONSTASTE @pos

11.1.1Positionsanzeige imWerkstück--Koordinaten-system


VON DATEN

601

Über die Bits 6 und 7 von Parameter 3104 kann festgelegt werden, ob dieWerte einschließlich Werkzeugkorrekturwert und Schneidenradiuskom-pensation angezeigt werden sollen oder nicht.

Es wird die aktuelle Position des Werkzeugs in einem vom Bedienereingerichteten relativen Koordinatensystems angezeigt. Die momentanePosition ändert sich mit jeder Bewegung des Werkzeugs. Die Einheitenfür numerische Werte werden dem Inkrementalmaßsystem entnommen.Der Titel am oberen Bildschirmrand gibt an, daß relative Koordinatenverwendet werden.

Ist--Positionsanzeige im Relativ--Koordinatensystem aufrufen


2 Den Softkey [REL] betätigen.

MEM STRT MTN *** 09:06:35[ ABS ] [ REL ] [ ALLE ] [ HNDL ] [ (BETR)]

IST--POSITION (RELATIV) O1000 N00010


U 123.456W 363.233

Diemomentane Position desWerkzeugs in dem relativenKoordinatensy-stem kann wie folgt auf 0 zurückgesetzt oder auf einen bestimmten Wertvoreingestellt werden:

Achsenkoordinaten auf einen Sollwert einstellen

1 Im Relativkoordinaten--Bildschirm ein Achsenadresse (wie X oderY) eingeben. Die Anzeige für die angegebene Achse blinkt, und eswerden die links abgebildeten Softkeys angezeigt.

2 D UmdieKoordinate auf 0 zurückzusetzen, den Softkey [URSPRG]betätigen. Die relative Koordinate für die blinkende Achse wirdauf 0 zurückgesetzt.

D Um die Koordinate auf einen bestimmten Wert einzurichten, dengewünschtenWert eingegeben und den Softkey [VOREIN] betäti-gen. Die relativeKoordinate für die blinkende Achsewird auf deneingegebenen Wert eingestellt.

ErläuterungenD Anzeige mitKompensationswerten

11.1.2Positionsanzeige imrelativen Koordinaten-system

ErläuterungenD Relativkoordinateneinrichten

URSPRG

246.912

Z 578.246

>XMEMVOREIN

X



602

Alle Achsen zurücksetzen


2 Den Softkey [URSPRG] betätigen.

3 Den Softkey [ALLES] betätigen.Die relativen Koordinaten für alle Achsen werden auf 0zurückgesetzt.

Über die Bits 4 (DRL) und 5 (DRC) von Parameter 3104 kann festgelegtwerden, ob dieWerte einschließlichWerkzeugkorrekturwert und Schnei-denradiuskompensation angezeigt werden oder nicht.

Über das Bit 3 von Parameter 3104 kann festgelegt werden, ob die imrelativen Koordinatensystem angezeigten Positionen auf die Werte desWerkstück--Koordinatensystems zurückgesetzt werden sollen, wenn mitdem Befehl G50 (G--Code System A) bzw. G92 (G--Code System B) einKoordinatensystem eingerichtet oder wenn ein manuelles Referenz-punktfahren durchgeführt wird.

URSPRG

AUSFRG

RELABS ALLE (BETR)

ALLES

D Anzeige mitKompensationswerten

D Voreinstellungen durchEinrichten einesKoordinatensystems


VON DATEN

603

Es werden die folgenden Positionen auf dem Bildschirm angezeigt:Momentane Positionen des Werkzeugs im Werkstück--Koordinatensy-stem, im relativen Koordinatensystem und im Maschinen--Koordinaten-system sowie die Reststrecke. Die relativen Koordinaten können überdiesen Bildschirm ebenfalls eingerichtet werden. Hinweise hierzu findenSie im Unterabschnitt III--11.1.2

Gesamtpositionsanzeige aufrufen


2 Den Softkey [ALLE] betätigen.

(RELATIV)U 246.912W 913.780

(ABSOLUT)X 123.456Z 456.890

(MASCHIN)X 0.000Z 0.000

(RESTWEG)X 0.000Z 0.000

MEM **** *** *** 09:06:35[ ABS ] [ REL ] [ ALL ] [ HNDL ] [(BETR)]

IST--POSITION O1000 N00010


Die Ist--Positionen des Werkzeugs in den folgenden Koordinatensy-stemen werden zusammen angezeigt:D Momentane Position im relativen Koordinatensystem

(relative Koordinaten)D Momentane Position im Werkstück---Koordinatensystem

(absolute Koordinaten)D Momentane Position im Maschinen---Koordinatensystem(Maschinenkoordinaten)

D Reststrecke (Restweg)

Die Restrecke wird im Modus MEM und MDI angezeigt. Es ist dieStrecke angegeben, die dasWerkzeug im aktuellen Satz noch zurückzule-gen hat.

Als Einheit für die imMaschinen--Koordinatensystem angezeigtenWertewird das kleinste Befehls--Inkrement verwendet. Bei entsprechender Ein-stellung des Bits 0 (MCN) von Parameter 3104 kann jedoch auch daskleinste Eingabe--Inkrement verwendet werden.

Im Bildschirm ”Gesamtposition” können auch die relativen Koordinatenauf 0 zurückgesetzt oder auf bestimmte Werte voreingestellt werden.Hinweise hierzu finden Sie im Unterabschnitt III--11.1.2

11.1.3Gesamtpositions--anzeige

ErläuterungenD Koordinatenanzeige

D Restweg

D Maschinen--Koordinatensystem

D Zurücksetzen derrelativen Koordinaten



604

Ein z.B. infolge eines manuellen Eingriffs verschobenesWerkstück--Ko-ordinatensystem kann per Handeingabe auf ein bestimmtes, verscho-benes Koordinatensystem voreingestellt werden. Letzteres ist um einenWerkstücknullpunkt--Korrekturwert vom Maschinennullpunkt versetzt.Zum Voreinstellen des Werkstück--Koordinatensystems dient der BefehlG50.3. (Siehe Unterabschnitt III--7.2.4.)

Werkstück--Koordinatensystem voreinstellen



3 Wird der Softkey [WST--KS] nicht angezeigt, betätigen Sie die Taste”Nächstes Menü” .

4 Den Softkey [WST--KS] betätigen.

5 Den Softkey [ALLE A] betätigen, um alle Achsen voreinzustellen.

6 Um in Schritt 5 Voreinstellungen für eine bestimmte Achse

vorzunehmen, geben Sie die Achsenbezeichnung ( X , Z , ...)

ein und 0 betätigen den Softkey [ACHSKD] .

DieFunktion ist verfügbar, nachdemunabhängig vomBetriebsmodus derStatus ”Reset” oder ”Automatik--Halt” herbeigeführt wurde.

Wie bei Absolutmaß--Koordinaten, wird mit dem Bit 3 (PPD) von Para-meter Nr. 3104 festgelegt, ob die relativen Koordinaten (RELATIV) vor-eingestellt werden sollen oder nicht.

11.1.4Werkstück--Koordinatensystem--Voreinstellung

WST---KS

ALLE A ACHSKD

ABS REL ALLE (BED.TF)

Erläuterungen

D Betriebsmodus

D Voreinstellen derrelativen Koordinaten


VON DATEN

605

Die Ist--Vorschubgeschwindigkeit der Maschine (pro Minute) wird jenach Einstellung des Bits 0 (DPF) von Parameter 3015 im Ist--Positions-bildschirmund in demzurProgrammprüfungbenutztenBildschirmange-zeigt. Bei einemAnzeigegerätmit zwölf Softkeyswird die Ist--Geschwin-digkeit immer angezeigt.

Ist--Vorschubgeschwindigkeit im Ist--Positionsbildschirm anzeigen

1 Die Funktionstaste drücken, um den Bildschirm zur Anzeige

der aktuellen Position aufzurufen.

MEM STRT MTN *** 09:06:35[ ABS ] [ REL ] [ ALLE ] [ HNDL ] [ BETR ]

IST-POSITION (ABSOLUT) O1000 N00010

WSTK.ZAEHL. 5LAUFZEIT 0H15M VORSCHUBZT 0H 0M38SIST-F 3000 MM/M S 0 T0000

X 123.456Z 363.233

Die Ist--Vorschubgeschwindigkeit wird hinter ”IST--F” angezeigt.

Die Ist--Vorschubgeschwindigkeit ist in Millimeter/min oder Zoll/min (inAbhängigkeit von dem festgelegten kleinstenEingabe--Inkre-ment) unter der Anzeige der momentanen Position angegeben.

Die Ist--Geschwindigkeit errechnet sich nach folgender Gleichung:

Fact= ni=1

(fi)2Wobei

n : Anzahl der Achsen

fi : Schnittvorschubgeschwindigkeit entlang der einzelnen Achse oderEilgangeschwindigkeit

Fact : Angezeigte Ist--Vorschubgeschwindigkeit

Anzeigeeinheit: mm/min (metrische Eingabe)Zoll/min (Eingabe in Zoll, Anzeige mit zwei Komma-stellen)

Die Vorschubgeschwindigkeit in der PMC--Achse kann bei entsprechen-der Einstellung des Bits 1 (PCF) von Parameter 3105 entfallen.

11.1.5Anzeige der Ist--Vor-schubgeschwindigkeit

Erläuterungen

D Wert der Ist --Vorschub--geschwindigkeit



606

Bei ”Vorschub pro Umdrehung” und beim Gewindeschneiden entsprichtdie angezeigte Ist--Vorschubgeschwindigkeit dem ”Vorschub proMinute”, nicht dem ”Vorschub pro Umdrehung”.

Bei Bewegungen der Rundachse wird die Geschwindigkeit in Grad/minangezeigt, auf dem Bildschirm jedoch mit der Maßeinheit des aktuellenEingabesystems dargestellt. Dreht sich die Rundachse mit 50 Grad/min,wird z.B. folgendes angezeigt: 0.50 ZOLL/M

Die Ist--Vorschubgeschwindigkeit wird auch in dem zur Programmprü-fung benutzten Bildschirm angezeigt.

D Anzeige derIst --Vorschubgeschwin--digkeit bei Vorschub proUmdrehung

D Anzeige derIst --Vorschubgeschwin--digkeit einer Rundachse

D Anzeige derIst --Vorschubgeschwin--digkeit in anderenBildschirmen


VON DATEN

607

Laufzeit, Zykluszeit und Anzahl der bearbeiteten Teile werden in denBildschirmen zur Anzeige der momentanen Position angezeigt.

Laufzeit und Teilezahl im Ist--Positionsbildschirm anzeigen



MEM STRT MTN *** 09:06:35[ ABS ] [ REL ] [ ALLE ] [ HNDL ] [ BETR ]

IST-POSITION (RELATIV) O1000 N00010

WSTK.ZAEHL. 5LAUFZEIT 0H15M VORSCHUBZT 0H 0M38SIST-F 3000 MM/M S 0 T0000

X 123.456Z 363.233

Die Anzahl der bearbeiteten Teile (WSTK.ZAEHL), die Laufzeit(LAUFZEIT) und die Zykluszeit (ZYKLUS--ZEIT)werden unter dermomentanen Position angezeigt.

Die Anzeige WSTK.ZAEHL gibt die Anzahl der bearbeiteten Teile an.Die Zahl wird jedesmal erhöht, wenn M02, M30 oder ein anderer, imParameter 6710 festgelegter, M--Code ausgeführt wird.

Gibt die Gesamtlaufzeit im Automatikbetrieb ohne Halte-- undVorschub--Haltezeiten an.

Die Anzeige VORSCH--ZEIT oder ZYKLUS--ZEIT gibt die Laufzeiteines einzelnen automatischenVorgangs ohneHalte-- undVorschub--Hal-tezeiten an. Diese wird automatisch auf 0 zurückgesetzt, wenn imReset--Status ein Zyklusstart ausgelöst oder die Maschine ausgeschaltet wird.

Einzelheiten zur Laufzeit und Anzahl der bearbeiteten Teile werden imEinrichtbildschirm angezeigt. Siehe Unterabschnitt III--11.4.9.

Die Parameter für die Anzahl bearbeiteter Teile und die Laufzeit könnennicht über die Ist--Positionsbildschirme eingerichtet werden. Dies istjedoch über die Parameter Nr. 6711, 6751 und 6752 oder auf demEinrichtbildschirm möglich.

Das Bit 0 (PCM) von Parameter 6700 legt fest, ob dieAnzahl bearbeiteterTeile immer dann um eins erhöht wird, wennM02, M30 oder ein anderer,im Parameter 6710 spezifizierter M--Code ausgeführt wird, oder nurdann,wenn der im Parameter 6710 angegebeneM--Code ausgeführtwird.

11.1.6Anzeige von Laufzeitund Stückzahl

ErläuterungenD WSTK.ZAEHL

D LAUFZEIT

D VORSCH--ZEIT

D Anzeige in anderenBildschirmen

D Parameter einrichten

D Anzahl bearbeiteter Teileweiterzählen



608

Wenn das Bit 5 (OPM) von Parameter 3111 auf 1 gesetzt ist, wird einBelastungsmesser für jede Servoachse und die Seriellspindel angezeigt.Außerdem wird der Wert des Drehzahlmessers der Seriellspindelangezeigt.

Betriebsmonitor anzeigen



2 Die Taste ”Nächstes Menü” drücken.

3 Den Softkey [MONIT] betätigen.

X : * * * 80% S1 : 201%

Z : * * * * * 0% (DREHZ.MESSER U/MIN)

C : * * * * * 0% S1 : * * *1500

BETRIEBS-MONITOR O0001 N00001(LASTMESSER)

[

MEM STRT MTN *** 09:06:35[ ABS ][ REL ][ ALLE ][ HNDL ][ (BETR) ]

WSTK.ZAEHL. 5LAUFZEIT 0H15M VORSCHUBZT 0H 0M38SIST-F 3000 MM/M

DieAnzeige des Belastungsmessers kann bei entsprechender Einstellungder Parameter 3151 bis 3158 für bis zu drei Servoachsen erfolgen.Sind diese Parameter alle auf 0 gesetzt, werden nur die Daten der Grund-achsen angezeigt.

Wenn serielle Spindeln verwendet werden, können die Last-- und Dreh-zahlmesser nur für die serielle Hauptspindel angezeigt werden.

Die Balkenanzeige für den Belastungsmesser zeigt Belastungen bis zu200% an (für Belastungen über 200%wird nur einWert angezeigt). DieBalkenanzeige für denDrehzahlmesser zeigt dasVerhältnis dermomenta-nen Spindeldrehzahl zur maximalen Spindeldrehzahl (100 %).

11.1.7Betriebsmonitor--Anzeige

Erläuterungen

D Anzeige derServo--Achsen

D Anzeige vonSpindelachsen

D Balkeneinheiten


VON DATEN

609

Der Ablesewert des Belastungsmessers hängt von dem Servo--Parameter2086 und dem Spindel--Parameter 4127 ab.

Obwohl derDrehzahlmesser in derRegel dieDrehzahl desSpindelmotorsangibt, kann er auch zur Anzeige der Drehzahl der Spindel verwendetwerden, wenn das Bit 6 (OPS) von Parameter 3111 auf 1 gesetzt wird.

Die imBetriebsmonitor anzuzeigende Spindeldrehzahl errechnet sich ausder Drehzahl des Spindelmotors (siehe Formel unten). Die Spindeldreh-zahl kann daher auch ohne Positionsgeber im Betriebsmonitor angezeigtwerden. Um die genaue Spindeldrehzahl anzuzeigen, muß jedoch diemaximale Spindeldrehzahl jeder Getriebestufe (Spindeldrehzahl injedemÜbersetzungsverhältnis bei Höchstdrehzahl des Spindelmotors) inden Parametern Nr. 3741 bis Nr. 3744 eingestellt werden.

Zur Ermittlung der aktuellen Getriebestufe werden Kupplungs-- undGetriebestufensignale von der ersten Seriellspindel benutzt. DieCTH1A-- und CTH2A--Signale entsprechend der gewählten Getriebe-stufe sollten wie in der Tabelle unten beschrieben gesteuert werden.

(Formel zur Berechnung der anzuzeigenden Spindeldrehzahl)Im Betriebsmonitorangezeigte =Spindeldrehzahl

Drehzahl d. SpindelmotorsHöchstdrehzahl d.Spindelmotors

Maximale Spindel--× drehzahl in der je

weiligen Getriebe--stufe

Die folgende Tabelle verdeutlicht den Zusammenhang zwischen den zurErmittlung der verwendeten Getriebestufe benutzten Kupplungs-- undGetriebestufenschaltsignalen CTH1A und CTH2A <G070#3, #2> undden Parametern:

CTH1A CTH2A ParameterSeriellspindel

0 0 =Nr. 3741(Maximale Spindeldrehzahl mitGetriebestufe 1)

STUFE 4


STUFE 3


STUFE 2


STUFE 1

Die Drehzahlen des Spindelmotors und der Spindel können im Betriebs-monitor nur für die erste serielle Spindel und die Spindelschaltachse derersten seriellen Spindel angezeigt werden. Für die zweite Spindel istkeine Anzeige möglich.

Steigt der Wert am Belastungsmesser über 100 %, ändert sich die Farbeder Balkenanzeige zu Purpur.

D Lastmesser

D Drehzahlmesser

D Farbe der Balkenanzeige



610

Der nachfolgende Abschnitt behandelt die Bildschirme, die über die

Funktionstaste im Speicher--Modus MEM und im Handeingabe--

Modus MDI aufgerufen werden können. Die ersten vier der folgendenBildschirme zeigen den Ausführungsstatus des momentan im ModusMEM oder MDI ausgeführten Programms, und die letzten Bildschirmezeigen dieBefehlswerte imHandeingabebetrieb imHandeingabe--Modus(MDI):

11.2.1 Anzeigebildschirm für den Programminhalt11.2.2 Bildschirm ”Aktueller Satz”11.2.3 Bildschirm ”Nächster Satz”11.2.4 Bildschirm ”Programmprüfung”11.2.5 Programmbildschirm für Handeingabebetrieb11.2.6 Anzeige des B--Achsenstatus

Die Funktionstaste kann auch im Speicher--Modus MEM dazu

benutzt werden, den Bildschirm ”Programm--Neustart” und den Bild-schirm ”Zeitplan” (Planungs--Bildschirm) aufzurufen.Hinweise zum Bildschirm ”Programm--Neustart” finden Sie imAbschnitt III--4.3.Hinweise zum Bildschirm ”Zeitplan” finden Sie im Abschnitt III--4.4.

11.2BILDSCHIRMAUFRUFÜBER DIE FUNKTIONS-TASTE @prog(IM MODUS MEMODER MID)


VON DATEN

611

Zeigt das momentan im Speichermodus (MEM) oder Handeingabe--Modus (MDI) ausgeführte Programm an.

Programminhalt anzeigen

1 Die Funktionstaste drücken, um den Programmbildschirm auf-

zurufen.

2 Den Kapitelwahl--Softkey [PROGR.] betätigen.Der Cursor befindet sich auf dem momentan ausgeführten Satz.

O2000 ;N100 G50 X0 Z0. ;N110 G91 G00 X-70. ;N120 Z-70. ;N130 G01 X-60 ;N140 G41 G03 X-17.5 Z17.5 R17.5 ;N150 G01 X-25. ;N160 G02 X27.5 Z27.5 R27.5N170 G01 X20. ;N180 G02 X45. Z45. R45. ;

> _ S 0 T0000MEM STRT *** 16:05:59[ PROGR. ][ PRUEF ][ AKTUEL ][ NAECH. ][ (BETR) ]


Bei einem Anzeigegerät mit 12 Softkeys kann der Programminhalt ent-weder in der rechten Bildschirmhälfte oder im ganzen Bildschirmbereichangezeigt werden (Umschalten mit dem Softkey [PROGR.]).

PROGRAMMO0006 N00000

+

O0003 ;G65 H01 P#2001 O0 ;G65 H01 P#2014 O0 ;G65 H01 P#2110 O0 ;G04 P2000 ;G04 P2000 ;G04 P2000 ;G65 H01 P#2001 O50000 ;G65 H01 P#2014 O60000 ;G65 H01 P#2110 O30000 ;G04 P2000 ;G04 P2000 ;G04 P2000 ;G65 H02 P#2001 O#2001 R3 ;G65 H03 P#2014 O15000 R#2014;G65 H04 P#2110 O3 R#2110 ;

G65 H01 P#100 O#3901 ;G65 H01 P#101 O#3902 ;G65 H01 P#3901 O#102 ;G65 H01 P#3902 O#103 ;G04 P5000 ;G04 P5000 ;G04 ;G65 H01 P#100 O#4001 ;G65 H01 P#101 O#4002 ;/ G65 H01 P#102 O#4003 ;G65 H01 P#103 O#4004 ;G65 H01 P#104 O#4005 ;G65 H01 P#105 O#4006 ;G65 H01 P#106 O#4007 ;G65 H01 P#107 O#4008 ;G65 H01 P#108 O#4009 ;

MEM **** *** *** 07:12:55

O---SUCH SUCH↑ SUCH↓ ANFANG

11.2.1BildschirmProgramminhalt

Erläuterungen

D Anzeigegerät mit 12Softkeys



612

Zeigt den momentan im Speicher--Modus (MEM) oder Handeingabe--Modus (MDI) ausgeführten Satz und die Modal--Daten an.

Aktuellen Satz aufrufen


2 Den Kapitelwahl--Softkey [AKTUEL] betätigen.Angezeigt werden der momentan ausgeführte Satz und die Modal--Daten.In diesem Bildschirm werden bis zu 22 modale G--Codes und bis zu11 in dem aktuellen Satz enthaltene G--Codes angezeigt.

(AKTUEL) (MODAL)

G01 ∙X 100.500 G18 G00 F∙F 50.000 G50.2G97

G13.1G69G99G21 TG40 SG25G22G80G67 IST.S 0G54

> _ S 0 T0000MEM STRT *** 16:05:59[PROGR.][PRUEF][AKTUEL][NAECH.][(BETR)]


Der Bildschirm ”Aktueller Satz” steht bei Anzeigegeräten mit 12 Soft-keys nicht zur Verfügung. Betätigen Sie den Softkey [PROGR.], um denProgramminhalt in der rechten Bildschirmhälfte anzuzeigen. Der Cursorsteht auf dem momentan ausgeführten Satz. In der linken Bildschirm-hälfte werden die Modal--Daten angezeigt.Hier können bis zu 18 modale G--Codes angezeigt werden.

11.2.2Bildschirm AktuellerSatz

Erläuterungen



VON DATEN

613

IST-POSITION

(ABSOLUT)

X 0.000Z 30.000

G00 G40 G54 F 500 M 3G17 G43 G64G90 G80 G69 H 5G22 G90 G15 D T 9G94 G50 G25G21 G67 S 6000

IST---S 0

O3001 N00000

F 0

ABS REL ALLE PROGR. NAECH.(BETR)

PROGRAMMO3001 ;G40 ;G49 M06 T9 ;G0 G54 G90 X0 Z0 ;G43 Z30. H5 S6000 M3 ;M0 ;X17.5 Z-22 ;Z-6.5 ;G10 P11 R0.995 F500 ;M30 ;%

>_MEM **** *** *** 07:07:40

+

(MODAL)

MM/MIN

Zeigt den momentan und den als nächstes im Speicher--Modus (MEM)oder Handeingabe--Modus (MDI) auszuführenden Satz und dieModal--Daten an.

Nächsten Satz aufrufen


2 Den Kapitelwahl--Softkey [NAECH.] betätigen.Es werden der momentane und der als nächstes auszuführende Satzangezeigt.ImBildschirmwerden bis zu 11G--Codes aus demaktuellen Satz undbis zu 11 G--Codes aus dem nächsten Satz angezeigt.

G01 X 17.500 G39 I -17.500G17 F 2000 G42G41 H 2G80

(AKTUEL) (NAECHST)

> _ S 0 T0000MEM STRT *** 16:05:59[PROGR. ][PRUEF ][ KTUEL ][NAECH. ][(BETR) ]


11.2.3Bildschirm NächsterSatz



614

Zeigt das momentan ausgeführte Programm, die aktuelleWerkzeugposi-tion und die Modal--Daten im Modus MEM an.

Bildschirm zur Programmüberprüfung aufrufen


2 Den Kapitelwahl--Softkey [PRUEF] betätigen.Es werden das momentan ausgeführte Programm, die aktuelle Posi-tion des Werkzeugs und die Modal--Daten angezeigt.

O0010G92 G90 X100. Z50. ;G00 X0 Z0 ;G01 Z250. F1000 ;(ABSOLUT)(RESTWEG) G00 G94 G80X 0.000 X 0.000 G17 G21 G98Z 0.000 Z 0.000 G90 G40 G50

G22 G67B

H MT DF S

> _ S 0 T0000MEM *** *** *** 16:06:44[ ABS ][ REL ][ ][ ][ (BETR) ]


Im Bildschirm werden bis zu vier Sätze des laufenden Programms,beginnend mit dem momentan ausgeführten Satz, angezeigt. Dieser Satzist abgeblendet. Im DNC--Betrieb können nur drei Sätze angezeigtwerden.

Es werden die Position imWerkstück--Koordinatensystem oder relativenKoordinatensystem sowie die verbleibende Reststrecke angezeigt. DasUmschalten zwischen den absoluten und relativen Positionen ist über dieSoftkeys [ABS] und [REL] möglich.

Es werden bis zu 12 modale G--Codes angezeigt.(Bei 2--Pfad--Steuerung undAnzeigegerätenmit 12Softkeys 12G--Codespro Pfad)

Im Automatikbetrieb werden die Ist--Drehzahl IST.S und der Wiederho-lungszähler angezeigt. Ansonsten wird eine Eingabeaufforderung (_>_)angezeigt.

11.2.4Bildschirm zurProgrammprüfung

Erläuterungen

D Programmanzeige

D Anzeige der momentanenPosition

D Modale G--Codes

D Anzeige imAutomatikbetrieb


VON DATEN

615

Der Bildschirm ”Programmprüfung” steht bei Anzeigegeräten mit 12Softkeys nicht zur Verfügung. Betätigen Sie den Softkey [PROGR.], umden Programminhalt in der rechten Bildschirmhälfte anzuzeigen. DerCursor steht auf demmomentan ausgeführten Satz. Die aktuelle Positiondes Werkzeugs und die Modal--Daten werden in der linken Bildschirm-hälfte angezeigt.Es werden bis zu 18 modale G--Codes angezeigt.

IST-POSITION

(ABSOLUT)

X 0.000Z 30.000

G00 G40 G54 F 500 M 3G17 G43 G64G90 G80 G69 H 5G22 G90 G15 D T 9G94 G50 G25G21 G67 S 6000

IST---S 0

O3001 N00000F 0

ABS REL ALLE PROGR. NAECH.(BETR)

PROGRAMMO3001 ;G40 ;G49 M06 T9 ;G0 G54 G90 X0 Z0 ;G43 Z30. H5 S6000 M3 ;M0 ;X17.5 Y-22 ;Z-6.5 ;G10 P11 R0.995 F500 ;M30 ;%

>_MEM **** *** ***07:07:40

+

(MODAL)

MM/MIN




616

Es werden das im Modus ”Handeingabe” MDI eingegebene Programmund die Modal--Daten angezeigt.

Programmbildschirm für den Handeingabebetrieb aufrufen


2 Den Kapitelwahl--Softkey [MDI] betätigen.Es werden die über die Tastatur eingegebenen Programmdaten unddie Modal--Daten angezeigt.

O0000 G00 X100.0 Z200.0 ;M03 ;G01 Z120.0 F500 ;M98 P9010 ;G00 Z0.0 ;%


H MT DF S

> _ S 0 T0000MDI **** *** *** 16:05:59[PROGR.] [ MDI ] [AKTUEL] [NAECH.] [(BETR)]

PROGRAMM (MDI) O2000 N00130

Programm

Modal--Daten

Hinweise zum Handeingabebetrieb finden Sie im Abschnitt III--4.2.

DieModal--Datenwerden angezeigt, wenn das Bit 7 (MDL) von Parame-ter 3107 auf 1 gesetzt ist. Eswerden bis zu 16modaleG--Codes angezeigt.Bei einem Anzeigegerät mit 12 Softkeys werden der Programminhalt imrechten Bildschirmabschnitt, die Modal--Daten im linken Bildschirmab-schnitt angezeigt. Diese Einstellung kann nicht über Parameter verändertwerden.

Im Automatikbetrieb werden die Ist--Drehzahl IST.S und der Wiederho-lungszähler angezeigt. Andernfalls wird die Eingabeaufforderung (_>_)angezeigt.

11.2.5Programmbildschirmfür Handeingabebetrieb

Erläuterungen

D Handeingabebetrieb

D Modal--Daten

D Anzeige imAutomatikbetrieb


VON DATEN

617

Status der B--Achse anzeigen


2 Den Kapitelwahl--Softkey [PRUEF] betätigen.

3 Den Kapitelwahl--Softkey [B--DSP] betätigen. Der Status derB--Achse wird in dem zur Programmüberprüfung benutzten Bild-schirm angezeigt. Angezeigt werden der momentan ausgeführte undder nächste Befehl.

M102 ;G00 X10. Z20. ;G01 X20. Z30. F1000 ;G04 P1000 ;(ABSOLUT) (B-ACHSE) G00 G95 G22X 40.000 G01(CURR) G97 G21 G80Z 40.000 B -200.000 G90 G40 G50Y 0.000 F 0.1500 G69 G25 G67B -125.994 G00(NAECH.)

B 250.000 M 102TF 0.1000

AKT F 0 S-AKT 0S 0 T0000

PROGRAMM-PRUEFUNG O0001 N00001

MEM STRT *** FIN 21:20:05[ ABS ][ REL ][ B.DSP ][ ][ (BETR) ]

11.2.6Anzeige desB--Achsenstatus



618

Der nachfolgende Abschnitt behandelt die Bildschirme, die über die

Funktionstaste im Modus EDIT aufgerufen werden können. Die

Funktionstaste ruft im Modus EDIT den Bildschirm zum Editieren

von Programmen und den Programmverzeichnis--Bildschirm (Anzeigedes belegten Speichers und einer Programmliste) auf. Mit der Funktions-

taste können im Modus EDIT außerdem der Bildschirm für die

Grafik--Dialogprogrammierung und der Diskettenverzeichnis--Bild-schirm aufgerufen werden. Erläuterungen zum Programmbearbeitungs-bildschirm ”Programm editieren” und zum Bildschirm für die Grafik--Dialogprogrammierung finden Sie in den Abschnitten 9 und 10. DerDiskettenverzeichnis--Bildschirm ist im Abschnitt 8 beschrieben.

11.3BILDSCHIRMAUFRUFÜBER DIEFUNKTIONSTASTE @(IM MODUS EDIT)


VON DATEN

619

Es werden die Anzahl der registrierten Programme, der belegte Speicherund eine Liste der registrierten Programme angezeigt.

Belegten Speicher und Programmliste anzeigen



3 Den Kapitelwahl--Softkey [VERZ.] betätigen.


> _ S 0 T0000MDI **** *** *** 16:05:59[ PROGR. ][ VERZ ][ ][ C.A.P. ][ (BETR) ]

PROGRAMM-VERZEICHNIS O0001 N00010

PROGRAMM (NR.) SPEICHER (ZEICH.)BENU: 60 3321FREI: 2 429

11.3.1Anzeige von belegtemSpeicher undProgrammliste



620

BEN. PROG.--ANZAHL

BEN. PROG.--ANZAHL : Anzahl registrierter Programme(einschließlich Unterprogramme)

FREI : Anzahl der Programme, die noch registriertwerden können

BELEGTER SPEICHERBELEGTER SPEICHER :Bereits belegte Progammspeicherkapazität

(in Anzahl der Zeichen)FREI : Freie Programmspeicherkapazität (in Anzahl

der Zeichen)

Es werden die registrierten Programmnummern angezeigt.Wenn der Parameter NAM (Nr. 3107#0) auf 1 gesetzt ist, wird in derProgrammtabelle auch der Programmname angezeigt.

O0001 (MACRO-GCODE.MAIN)O0002 (MACRO-GCODE.SUB1)O0010 (TEST-PROGRAM.ARTHMETIC NO.1)O0020 (TEST-PROGRAM.F10-MACRO)O0040 (TEST-PROGRAM.OFFSET)O0050O0100 (ZOLL/MM UMWANDL CHECK NR.1)

> _EDIT **** *** *** 16:52:13[ PROGR. ][ VERZ. ][ ][ ][ (BETR) ]


PROGRAMM (NR.) SPEICHER (ZEICH.)BENU: 17 4,320FREI: 16 3,960

O NR. GROESSE (ZEICH.) DATUMO0001 360 2001-06-12 14:40O0002 240 2001-06-12 14:55O0010 420 2001-07-01 11:02O0020 180 2001-08-14 09:40O0040 1,140 2001-03-25 18:40O0050 60 2001-08-26 16:40O0100 120 2001-04-30 13:11

> _EDIT **** *** *** *** 16:52:13[ PROGR. ] [ VERZ. ] [ ] [ ] [ (BETR) ]


PROGRAMM (NR.) SPEICHER (ZEICH.)BENU: 17 4,320FREI: 46 3,960

Erläuterungen

D Informationen überbenutzten Speicher

D PROGRAMM--LISTE


VON DATEN

621

Programmnamen sind immer zwischen den Codes ”Steuerung--Ein” und”Steuerung--Aus” unmittelbar nach der Programmnummer einzugeben.

Zur Benennung von Programmen können innerhalb derKlammern bis zu31 Zeichen verwendet werden. Bei mehr als 31 Zeichen werden dieüberzähligen Zeichen nicht angezeigt.Es wird nur die Programmnummer ohne Programmname angezeigt.

(ffff…f)f VVVV ;

Programmnummer Programmname (bis zu 31 Zeichen)

Programme werden in der gleichen Reihenfolge angezeigt, in der sie imProgrammverzeichnis registriert wurden. Ist das Bit 4 (SOR) von Para-meter 3107 auf 1 gesetzt, werden Programme in aufsteigender Reihen-folge der Programmnummern angezeigt.

Unmittelbar nachdem alle Programme gelöscht wurden (durch

Einschalten bei gedrückter Taste ) werden neue Programme jeweils

am Ende der Liste registriert.Wurden Programme aus der Liste gelöscht, wird ein neues Programm beiseiner Registrierung an der Lücke eingefügt, die durch das Löschen einesfrüheren Programms entstanden ist.

Beispiel: Bit 4 (SOR) von Parameter 3107 ist 0

1. Nach dem Löschen aller Programme werden die Programme O0001,O0002, O0003, O0004 und O0005 in dieser Reihenfolge registriert. Inder Programmliste erscheinen die Programme in folgenderReihenfolge:O0001, O0002, O0003, O0004, O0005

2. O0002 undO0004 werden aus der Liste gelöscht. In der Programmlisteerscheinen die Programme in folgender Reihenfolge:O0001, O0003, O0005

3. O0009 wird registriert. In der Programmliste erscheinen die Pro-gramme in folgender Reihenfolge:O0001, O0009, O0003, O0005

D Programmname

D Reihenfolge, in derProgramme in derProgrammliste angezeigtwerden

D Reihenfolge, in derProgramme registriertwerden



622

Neben der normalen Auflistung der Nummern und Namen gespeicherterCNC--Programme können Programme auch in Gruppen, z.B. nach demzu bearbeitenden Produkt, aufgelistet werden.

Um CNC--Programme zu einer Gruppe zusammenfassen zu können,müssen den Programmen Namen zugeordnet werden, die jeweils mit dergleichen Zeichenkette beginnen.

Die Suche nach dieser Zeichenkette ergibt dann eine Listemit denNamenund Nummern aller Programme, deren Programmnamen die Zeichen-kette enthalten.

Programmliste einer bestimmten Gruppe anzeigen

1 In den Modus EDIT oder Hintergrundeditierung wechseln.


3 Die Taste oder den Softkey [VERZ] betätigen, um das Pro-

grammverzeichnis aufzurufen.


O0020 (GEAR--1000 MAIN)O0040 (GEAR--1000 SUB--1)O0060 (SHAFT--2000 MAIN)O0100 (SHAFT--2000 SUB--1)O0200 (GEAR--1000 SUB--2)O1000 (FRANGE--3000 MAIN)O2000 (GEAR--1000 SUB--3)O3000 (SHAFT--2000 UNTER--2)

> _EDIT **** *** *** *** 16:52:13[ PROGR. ] [ VERZ ] [ ] [ ] [ (BETR) ]

PROGRAMM--VERZEICHNIS O0001 N00010


5 Den Softkey [GRUPPE] betätigen.

6 Den Softkey [NAME] betätigen.

7 Über die Handeingabetasten die Zeichenkette der Gruppe eingeben,nach der eine Suche durchgeführt werden soll. Für die Länge derProgrammnamen gelten keine Beschränkungen. Hinweis: Bei derSuche werden nur die ersten 32 Zeichen berücksichtigt.

Beispiel:Zur Suche nach CNC--Programmen, deren Namen mit derZeichenkette “GEAR--1000”beginnen, geben Sie folgen-des ein:>GEAR--1000*_

11.3.2Anzeigen einer Pro-grammgruppenliste

Vorgang

HG--EDT O--SUCH GRUPPE

(NAME) PR--GRP


VON DATEN

623

8 Der Softkey [AUSFRG] ruft den Programmverzeichnis--Bildschirmmit allen Programmen auf, deren Namen die angegebene Zeichen-kette enthalten.


O0020 (GEAR--1000 MAIN)O0040 (GEAR--1000 SUB--1)O0200 (GEAR--1000 SUB--2)O2000 (GEAR--1000 UNTER--3)

> _EDIT **** *** *** *** 16:53:25[ PROGR. ] [ VERZ ] [ ] [ ] [ (BETR) ]

PROGRAMM--VERZEICHN. (GRUPPE) O0001N00010

[Anzeige des Gruppenverzeichnisses bei einer Suche nach“GEAR--1000*”]

Umfaßt die Programmliste zwei oder mehr Seiten, können Sie mitden Seitentasten blättern.

Im oben angeführten Beispiel darf das Sternchen (*) nicht ausgelassenwerden. Das Sternchen ist ein Platzhalter (sog. Wildcard) und steht füreine beliebige Zeichenfolge.

“GEAR--1000*” gibt an, daß die ersten zwölf Zeichen der gesuchtenProgrammnamen “GEAR--1000” sein müssen, gefolgt von einerbeliebigen Zeichenkette. Wird nur “GEAR--1000” eingegeben, wird nurnach CNC--Programmen gesucht, deren vollständige Namen aus denneun Zeichen “GEAR--1000” bestehen.

Ein Fragezeichen (?) kann als Platzhalter für ein einzelnes beliebigesZeichen verwendet werden. Der Suchtext “????--1000” beispielsweisebeschränkt die Suche auf Programme, deren Namen mit vier beliebigenZeichen beginnen, auf die “--1000” folgt.

AUSFRG

Erläuterungen

D * und ?



624

[Beispiel zur Benutzung von Wildcards](Eingegebene Zeichenkette) (Gruppe, nach der gesucht wird)(a) “*” CNC--Programme mit beliebigen Namen(b) “*ABC” CNC--Programme, deren Namen auf

ABC enden(c) “ABC*” CNC--Programme, deren Namen mit

ABC beginnen(d) “*ABC*” CNC--Programme, deren Namen

ABC enthalten(e) “?A?C” CNC--Programme, deren Namen aus vier

Zeichenbestehen, wobei das zweite Zei--chen ein A und das vierte Zeichen ein Cist

(f) “??A?C” CNC--Programme, deren Namen aus fünfZeichen bestehen, wobei das dritte Zei--chen ein A und das fünfte Zeichen ein Cist

(g) “123*456” CNC--Programme, deren Namenmit “123” beginnen und mit “456” enden

Wird bei einer Suche nach einer bestimmten Zeichenkette kein passendesProgramm gefunden, wird im Programmverzeichnis--Bildschirm dieWarnmeldung “DATEN NICHT GEFUNDEN” angezeigt.

Die durch eine Suche erzeugte Programmgruppenliste bleibt erhalten, bisdas Gerät ausgeschaltet oder eine weitere Suche durchgeführt wird.

Nach dem Wechsel vom Programmverzeichnis--Bildschirm zu einemanderen Bildschirm kann mit dem Softkey [PR--GRP] (siehe Schritt 6)die Programmgruppenliste im Programmverzeichnis--Bildschirm erneutzur Anzeige gebracht werden. Die gesuchte Zeichenkette braucht alsonicht nochmals eingeben werden, um das Suchergebnis nach einemBildschirmwechsel noch einmal aufzurufen.

Angenommen, die Hauptprogramme und Unterprogramme zur Bearbei-tung des Zahnradsmit derTeilenummer 1000 haben alleNamen, in denendie Zeichenkette “GEAR--1000” vorkommt. Die Nummern und Namendieser Programme können aufgelistet werden, indem die Namen allerCNC--Programme nach der Zeichenkette “GEAR--1000” durchsuchtwerden. Diese Funktion kann also die Verwaltung von CNC--Program-men, die in großenSpeichersystemen abgelegt sind, erheblicherleichtern.

D Die Zeichenkette wurdenicht gefunden

D Anzeige desSuchergebnisses

D Zuletzt gesuchte Gruppe

Beispiele


VON DATEN

625

Die Funktionstaste ruft Anzeige-- und Einrichtbildschirme für

Werkzeug--Kompensationswerte und andere Daten auf.Im folgenden Kapitel wird beschrieben, wie die Bildschirme zurAnzeigeund zum Einrichten folgender Daten aufgerufen werden:

1. WerkzeugkorrekturwertE

2. Einstellungen

3. Laufzeit und Stückzahl

4. Werkstückursprungs--Korrekturwert oder Verschiebungswert desWerkstück--Koordinatensystems

5. Globale Kundenmakro--Variablen

6. Software--Maschinenbedienfeld

7. Werkzeugstandzeit--Verwaltungsdaten

In diesem Kapitel werden folgende Funktionen behandelt:D Direkteingabe von WerkzeugkorrekturwertenD Direkteingabe des gemessenen Werkzeugkorrekturwerts BD Eingabe von Werkzeugkorrekturwerten über den Werkzeug--Stand-

zeitmesserD Direkteingabe der Verschiebung desWerkstück--KoordinatensystemsD Korrekturbetrag für die Y--AchseD Satznummernvergleich und Anhalten

Die folgenden Funktionen sind von den Spezifikationen des Maschinen-herstellers abhängig. Entnehmen Sie deshalb weitereHinweise auch demHandbuch des Maschinenherstellers.D Direkteingabe von WerkzeugkorrekturwertenD Direkteingabe des gemessenen Werkzeugkorrekturwerts BD Software--MaschinenbedienfeldD Werkzeugstandzeit--Verwaltungsdaten

11.4BILDSCHIRMAUFRUFÜBER DIE FUNK--TIONSTASTE @off



626

Zum Anzeigen und Einstellen von Werkzeugkorrekturwerten undSchneidenradiuskompensationswerten stehen eigene Bildschirme zurVerfügung.

Werkzeugkorrekturwerte und Schneidenradiuskompensationswerte anzeigen und einstellen


Bei 2--Pfad--Steuerung mit demWerkzeugträger--Schalter denWerk-zeugträger auswählen, dessen Werkzeugkompensationswerte ange-zeigt werden sollen.

2 Den Kapitelwahl--Softkey [WZ--KOR] oder die Funktionstaste

mehrmals betätigen, bis der Werkzeugkompensations--Bildschirmangezeigt wird. Der Inhalt des Bildschirms richtet sich danach, obWerkzeug--Geometriekorrekturwerte und Verschleißkorrekturwertebenutzt werden odernicht.

KORREKTUR O0001 N00000

NR. X Z. R T001 0.000 10.000 0.000 0002 0.000 0.000 0.000 0003 0.000 0.000 0.000 0004 40.000 -40.000 0.000 0005 0.000 0.000 0.000 0006 0.000 0.000 0.000 0007 0.000 0.000 0.000 0008 0.000 0.000 0.000 0

IST-POSITION (RELATIV)U 101.000 W 202.094

Ohne Werkzeuggeometrie--/Verschleißkorrektur

> _MDI **** *** *** 16:05:59[ WZ-KOR ][ EINSTL ][ WERKST ][ ][ (BETR) ]

WZ-KORR/GEOMETRIE O0001 N00000NR. X Z. R T

G 001 0.000 1.000 0.000 0G 002 1.486 -49.561 0.000 0G 003 1.486 -49.561 0.000 0G 004 1.486 0.000 0.000 0G 005 1.486 -49.561 0.000 0G 006 1.486 -49.561 0.000 0G 007 1.486 -49.561 0.000 0G 008 1.486 -49.561 0.000 0


> _MDI **** *** *** 16:05:59[ VERS ][ GEOMT ][ WERKST ][ ][ (BETR) ]

Mit Werkzeuggeometriekorrektur

11.4.1Einstellen und Anzei-gen von Werkzeug--korrekturwerten


VON DATEN

627

WZ-KORR/VERSCHLEISS O0001 N00000

NR. X Z. R TG 001 0.000 1.000 0.000 0G 002 1.486 -49.561 0.000 0G 003 1.486 -49.561 0.000 0G 004 1.486 0.000 0.000 0G 005 1.486 -49.561 0.000 0G 006 1.486 -49.561 0.000 0G 007 1.486 -49.561 0.000 0G 008 1.486 -49.561 0.000 0


> _MDI **** *** *** 16:05:59[ VERS ][ GEOMT ][ WERKST ][ ][ (BETR) ]

Mit Werkzeugverschleißkorrektur

3 DenCursormit denSeiten-- undCursortasten auf den einzustellendenoder zu änderndenKompensationswert setzen, oder dieKompensati-onsnummer des einzustellenden oder zu ändernden Kompensations-werts eingeben und den Softkey [NRSUCH] betätigen.

4 Zum Einstellen eines Kompensationswerts einen Wert eingeben undden Softkey [EING] betätigen.Zum Ändern des Kompensationswerts entweder den Wert eingeben,der zu dem aktuellenWert addiert werden soll (einen negativenWert,soll dieser verringert werden), und den Softkey [+EING] betätigenoder einen neuen Wert eingeben und den Softkey [EING] betätigen.TIP ist die Nummer der virtuellen Werkzeugspitze (siehe Program-mierung).TIP kann im Bildschirm Geometriekompensation oder im Bild-schirm Verschleißkompensation festgelegt werden.

Bei der Eingabe von Kompensationswerten sind auch Dezimalwertezulässig.

Werkzeugkompensationswerte können über ein externes Eingabe--/Aus-gabegerät ein-- und ausgegeben werden. Siehe Abschnitt III--8.Werkzeuglängen--Kompensationswerte können mit Hilfe der weiterunten beschriebenen Funktionen Direkteingabe des Werkzeugkorrektur-werts, Direkteingabe--Funktion B für den gemessenen Werkzeugkorrek-turbetrag und Eingabe des Korrekturbetrags über den Werkzeug--Stand-zeitmesser eingestellt werden.

Für die Werkzeugkompensation stehen 16 Gruppen zur Verfügung. DieAnzahl der Gruppen kann optional auf 32 oder 64 erweitert werden. Bei2--Pfad--Steuerung steht diese Anzahl Gruppen pro Werkzeugträger zurVerfügung. Für jede Gruppe kann Werkzeuggeometriekompensationoder Verschleißkompensation ausgewählt werden.

Erläuterungen

D Eingabe vonDezimalzahlen

D WeitereEinstellmethoden

D Werkzeugkorrektur--speicher



628

Die Eingabe von Werkzeugverschleiß-- oder Werkzeuggeometriekom-pensationswerten kann mit dem Bit 0 (WOF) und dem Bit 1 (GOF) vonParameter 3290 gesperrt werden. Außerdemkann dieEingabe vonWerk-zeugkompensationswerten über die Handeingabetastatur für einebestimmte Gruppe von Korrekturnummern gesperrt werden. Die ersteKorrekturnummer, für die die Eingabe vonWerten nicht zulässig ist, wirdim Parameter Nr. 3294 festgelegt. Die Anzahl der Korrekturnummernnach dieser Nummer, für die die Eingabe von Werten gesperrt sein soll,wird im Parameter Nr. 3295 festgelegt.Die Werte können fortlaufend eingerichtet werden:

1) Wenn die fortlaufende Eingabe von Korrekturwerten mit einerKorrekturnummer begonnenwird, für die dieEingabe zulässig ist, undimweiterenVerlauf eineKorrekturnummer auftaucht, die gesperrt ist,wird eine Warnmeldung ausgeben, und es werden nur die Werte dernicht gesperrten Korrekturnummern eingerichtet.

2) Wenn die fortlaufende Eingabe von Korrekturwerten mit einerKorrekturnummer begonnen wird, für die die Eingabe nicht zulässigist, und im weiteren Verlauf eine Korrekturnummer auftaucht, dienicht gesperrt ist, wird eine Warnmeldung ausgeben, und es werdenkeine Werte eingerichtet.

Radius und TIP werden nicht angezeigt, wenn die Option ”Werkzeug-schneidenradiuskompensation” nicht angezeigt wird.

Wurden die Korrekturbeträge während des Automatikbetriebs geändert,können das Bit 4 (LGT) und das Bit 6 (LWM) von Parameter 5002 zurFestlegung verwendet werden, ob neue Korrekturbeträge mit dem näch-sten Verfahrbefehl oder dem nächsten T--Code--Befehl wirksam werdensollen.

LGT LWM

Geometriekompensations-werte und Verschleißkom-pensationswerte werden

separat festgelegt

Geometriekompensations-werte und Verschleißkom-pensationswerte werdennicht separat festgelegt

0 0 Wirksamkeit im nächstenT--Code--Satz

Wirksamkeit im nächstenT--Code--Satz


Wirksamkeit im nächstenT--Code--Satz


Wirksamkeit mit dem nächstenVerfahrbefehl

1 1 Wirksamkeit mit dem nächstenVerfahrbefehl

Wirksamkeit mit dem nächstenVerfahrbefehl

D Eingabe vonKompensationswertensperren

D Anzeige von Radius undTIP

D Ändern vonKorrekturbeträgenwährend desAutomatikbetriebs


VON DATEN

629

Es wird ein Korrekturwert eingerichtet, der der Differenz zwischen demWerkzeugbezugspunkt im Programm (Spitze des Standardwerkzeugs,Revolverkopfmitte usw.) und der Werkzeugschneidenposition des tat-sächlich verwendeten Werkzeugs entspricht.

Werkzeugkorrekturwerte direkt eingeben

1 Die Fläche A manuell mit einem tatsächlich verwendeten Werkzeugbearbeiten. Es sei angenommen, daß bereits ein Werkstück--Koordi-natensystem eingerichtet wurde.

α

β

X

Z

Fläche A

Fläche B

2 Das Werkzeug nur auf der X--Achse freigeben, keine Bewegung inder Z--Achse ausführen, und die Spindel anhalten.

3 Die Entfernung β vomNullpunkt imWerkstück--Koordinatensystemzur Fläche A messen. So richten Sie diesen in der Z--Achsegemessenen Wert als Korrekturnummer ein:

WZ-KORR/GEOMETRIE O0001 N00000

NR. X Z. R TG 001 0.000 1.000 0.000 0G 002 1.486 -49.561 0.000 0G 003 1.486 -49.561 0.000 0G 004 1.486 0.000 0.000 0G 005 1.486 -49.561 0.000 0G 006 1.486 -49.561 0.000 0G 007 1.486 -49.561 0.000 0G 008 1.486 -49.561 0.000 0

IST-POSITION (RELATIV)U 0.000 W 0.000V 0.000 H 0.000

>MZ120._MDI **** *** *** 16:05:59[N SUCH][ MESSEN ][ EING C ][ +EINGAB ][ EINGAB ]

3--1 Die Funktionstaste oder den Kapitelwahl--Softkey [WZ--

KOR] betätigen, um den Werkzeugkompensations--Bildschirmaufzurufen. Bei separater Festelegung von Geometriekom-pensationswerten und Verschleißkompensationswerten einendieser Bildschirme aufrufen.

11.4.2Direkteingabe vonWerkzeugkorrektur--werten

D Einstellen vonKorrekturwerten für dieZ--Achse



630

3--2 Den Cursor mit den Seitentasten zur Werkzeugzeugkorrektur-nummer bewegen.

3--3 Die Buchstabentaste Z drücken.

3--4 Den gemessenen Wert (β) eingeben.

3--5 Den Softkey [MESSEN] betätigen.Die Differenz zwischen dem gemessenen Wert β und der Koor-dinate wird als Korrekturwert eingerichtet.

4 Die Fläche B manuell bearbeiten.

5 DasWerkzeug nur auf derZ--Achse freigeben, keineBewegung in derX--Achse ausführen, und die Spindel anhalten.

6 Den Durchmesser α der Fläche B messen.Diesen Wert wie beim Messen des Werts für die Z--Achse als gemes-senen Wert in der X--Achse für die gewünschte Werkzeugkorrektur-nummer einrichten.

7 Diese Schritte für alle erforderlichen Werkzeuge durchführen. DerKorrekturwert wird automatisch berechnet und festgelegt.Wenn also beispielsweise α = 69,0 (der Koordinatenwert der FlächeB in der Abbildung oben ist 70.0), richten Sie den Wert für dieKorrekturnummer 2 mit 69.0 [MESSEN] ein.Auf diese Weise wird für die Korrekturnummer 2 als der Korrektur-wert für die X--Achse der Wert 1.0 eingerichtet.

Die Kompensationswerte für Achsen, für die Durchmesserprogrammie-rung verwendet wurde, sind ebenfalls als Durchmesserwerte anzugeben.

Bei der Eingabe der gemessenenWerte imBildschirm ”Werkzeuggeome-triekompensation” gelten alle Kompensationswerte als Geometriekom-pensationswerte, und alle Verschleißkompensationswerte werden auf 0gesetzt. Bei der Eingabe der gemessenen Werte im Bildschirm ”Werk-zeugverschleißkompensation” gelten die Differenzen zwischen dengemessenen Kompensationswerten und den aktuellen Kompensations-werten als die neuen Kompensationswerte.

Steht auf derMaschine eineAufzeichnungstaste zurVerfügung, kann dasWerkzeug auf zwei Achsen zurückgefahren werden, wenn das Bit 2(PRC) von Parameter 5005 gesetzt ist und das Aufzeichnungssignal ver-wendet wird. Details hierzu finden Sie im Handbuch des Maschinen--herstellers.

D Einstellen vonKorrekturwerten für dieX--Achse

Erläuterungen

D Kompensationswerte fürein mit Durchmesser--programmierung erstelltesProgramm

D Werkzeuggeometrie--Korrekturwert undWerkzeugverschleiß--Korrekturwert

D Rückzug entlang zweierAchsen


VON DATEN

631

Die Funktion ”Direkteingabe B für gemessene Werkzeugkorrekturbe-träge” wird dazu verwendet, Werkzeugkompensationswerte und Ver-schiebungswerte für das Werkstück--Koordinatensystem festzulegen.

Werkzeugkorrekturwerte einrichten

Werkzeugpositions--Korrekturbeträge können automatisch eingestelltwerden, indem dasWerkzeug manuell bis zur Berührung mit dem Sensorbewegt wird. Ausführliche Hinweise entnehmen Sie bitte demHandbuchdes Maschinenherstellers.

1 Eine manuelle Rückkehr zur Referenzposition durchführen. Durchdas manuelle Referenzpunktfahren wird ein Maschinen--Koordina-tensystem eingerichtet. Der Werkzeugkorrekturwert wird basierendauf dem Maschinen--Koordinatensystems berechnet.

2 Das Modussignal ”Korrekturwert schreiben” (GOQSM) auf HIGHschalten. (Entnehmen Sie Hinweise hierzu bitte dem Handbuch desMaschinenherstellers.) Die Anzeige wechselt automatisch zum Bild-schirm ”Werkzeugkorrektur (Geometrie)”, und der Indikator“KORR” im Bereich der Statusanzeige am unteren Bildschirmrandbeginnt zu blinken und zeigt dadurch an, daß der Modus ”Korrektur-wert schreiben” aktiviert ist.

3 Ein zu vermessendes Werkzeug auswählen.

4 Sollte der Cursor nicht auf der einzustellenden Werkzeugkorrektur-nummer stehen, kann er über die Seiten-- und Cursortasten dorthinbewegt werden. Wenn der Parameter QNI (Nr. 5005#5) auf 1 gesetztist, wird der Cursor automatisch über Werkzeugkorrekturnummer--Signale auf die einzustellendeWerkzeugkorrekturnummer gesetzt. Indiesem Fall kann der Cursor im Werkzeugkompensations--Bild-schirm allerdings nicht mit den Seiten-- und Cursortasten bewegtwerden.

5 Das Werkzeug im Handbetrieb dem Sensor nähern.

6 Die Werkzeugkante per Handradvorschub so stellen, daß sie eineFläche des Sensors berührt. Die Werkzeugkante mit dem Sensor inBerührung bringen. Hierdurch erhält die CNC ein Schreibsignal(+MIT1, --MIT1, +MIT2 oder --MIT2) für den Werkzeugkorrektur--betrag. Das Modussignal ”Korrekturwert schreiben” steht auf HIGHund:

D Die Achse ist in dieser Richtung gesperrt und ihr Vorschubangehalten.

D Der aus demWerkzeugkorrekturspeicher (Werkzeuggeometrie--Korrekturwert) extrahierte Werkzeugkorrekturwert, der dervom Cursor markierten Werkzeugkorrekturnummer entsprichtwird gespeichert.

7 Die Schritte 5 und 6 richten dieWerkzeugkorrekturwerte sowohl fürdie X--Achse als auch für die Z--Achse ein.

11.4.3Direkteingabe desgemessenen Werkzeug-korrekturbetrags B



632

8 Die Schritte 3 bis 7 für alle erforderlichen Werkzeuge wiederholen.

9 Das Modussignal ”Korrekturwert schreiben” (GOQSM) auf LOWschalten. Der Schreibmodus wird beendet, und der Indikator“KORR” erlischt.

Betrag der Werkstück--Koordinatensystemverschiebung einrichten

Werkzeugpositions--Korrekturbeträge können automatisch eingestelltwerden, indem dasWerkzeug manuell bis zur Berührung mit dem Sensorbewegt wird. Entnehmen Sie Hinweise hierzu bitte dem Handbuch desMaschinenherstellers.

1 Die Werkzeugkompensationswerte werden dann basierend auf denMaschinenkoordinaten des Werkzeugs berechnet.

2 Eine manuelle Rückkehr zur Referenzpositio durchführen.Durch das manuelle Referenzpunktfahren wird das Maschinen--Ko-ordinatensystem eingerichtet. Anschließend wird der Betrag derWerkstück--Koordinatensystemverschiebung auf Grundlage desMaschinen--Koordinatensystems des Werkzeugs berechnet.

3 Das Modussignal ”Korrekturwert schreiben” für den Betrag derWerkstück--Koordinatensystemverschiebung (WOQSM) auf HIGHschalten. (Entnehmen Sie Hinweise hierzu bitte dem Handbuch desMaschinenherstellers.) Die Anzeige wechselt automatisch zum Bild-schirm ”Werkstückverschiebung”, und der Indikator “WFST” imBereich der Statusanzeige am unteren Bildschirmrand beginnt zublinken und zeigt dadurch an, daß der Schreibmodus für den Betragder Werkstück--Koordinatensystemverschiebung aktiviert ist.

4 Ein zu vermessendes Werkzeug auswählen.

5 Die Werkzeugkorrekturnummern kontrollieren.Die Werkzeugkorrekturnummer, die dem zu messenden Werkzeugentspricht, wird zuvor im Parameter (Nr. 5020) festgelegt. Sie kannauch automatisch über Werkzeugkorrekturnummern--Signale festge-legt werden (wenn der ParameterQNI (Nr. 5005#5) auf 1 gesetzt ist.).Entnehmen Sie weitere Hinweise hierzu bitte dem Handbuch desMaschinenherstellers.

6 Das Werkzeug manuell an eine Endfläche des Werkstücks fahren.

7 Die Werkzeugkante per Handradvorschub so stellen, daß sie dieEndfläche (Sensor) des Werkstücks berührt.Der Betrag der Werkstück--Koordinatensystemverschiebung in derZ--Achse wird automatisch eingerichtet.

8 Das Werkzeug vorfahren.

9 Das Schreibmodussignal für den Betrag der Werkstück--Koordina-tensystemverschiebung (WOQSM) auf LOW schalten.Der Schreibmodus wird beendet, und der Indikator “WSFT” erlischt.(Entnehmen Sie Hinweise hierzu bitte dem Handbuch des Maschi-nenherstellers.)


VON DATEN

633

Der Werkzeugkorrekturwert kann festgelegt werden, indem man dasWerkzeug manuell bis zur Berührung mit einem Referenzpunkt bewegtwird.

Zählerwert als Korrekturwert eingeben

1 Das Referenzwerkzeug manuell zum Referenzpunkt fahren.

2 Die relativen Koordinaten für alle Achsen auf 0 zurücksetzen.III--11.1.2).

3 Das Werkzeug, für das Korrekturbeträge festgelegt werden sollen,zum Referenzpunkt fahren.

4 DenWerkzeugkompensations--Bildschirm aufrufen. Den Cursormitden Cursortasten auf den einzurichtenden Korrekturwert setzen.


NR. X Z. R TG 001 0.000 1.000 0.000 0G 002 1.486 -49.561 0.000 0G 003 1.486 -49.561 0.000 0G 004 1.486 0.000 0.000 0G 005 1.486 -49.561 0.000 0G 006 1.486 -49.561 0.000 0G 007 1.486 -49.561 0.000 0G 008 1.486 -49.561 0.000 0

IST-POSITION (RELATIV)U 0.000 W 0.000V 0.000 H 0.000

>X_HDN **** *** *** 16:05:59[N SUCH][ MESSEN ][ EING C ][ +EINGAB ][ EINGAB ]

5 Die Buchstabentaste X (oder Z ) und den Softkey [EING C]

betätigen.

Werden die oben beschriebenen Vorgänge im Bildschirm ”Werkzeuggeo-metriekompensation” vorgenommen, werden Werkzeuggeometrie--Kompensationswerte festgelegt, und die Verschleißkompensationswertebleiben unverändert.Werden die oben beschriebenen Vorgänge im Bildschirm ”Werkzeugver-schleißkompensation” vorgenommen, werden Werkzeugverschleiß--Kompensationswerte festgelegt, und die Geometriekompensationswertebleiben unverändert.

11.4.4Eingabe von Korrektur-werten über den Werk-zeug--Standzeitmesser

Erläuterungen

D Werkzeuggeometrie--korrektur undVerschleißkorrektur



634

Das Koordinatensystem kann verschoben werden, wenn sich das miteinemG50--Befehl (bzw.G92--Befehl beiG--CodeSystemBoder C) oderder Automatischen Koordinatensystem--Bestimmung eingerichteteKoordinatensystem von dem zur Programmierung benutztenWerkstück--Koordinatensystem unterscheidet.

Betrag der Werkstück--Koordinatensystemverschiebung einrichten


2 Die Taste ”Nächstes Menü” mehrmals betätigen, bis derSoftkey [WS--NPV] angezeigt wird.

> MZ100._ S 0 T0000MDI **** *** *** 16:05:59[ ][ WS-NPV ][ ][ +EINGAB ][ EINGAB ]

(VERSCHIEBUNG) (VERMESSUNG)X 0.000 X 0.000Z 0.000 Z 0.000

WSTCK-NULLP.-VERSCH. O0001 N00000


3 Den Softkey [WS--NPV] betätigen.

4 Den Cursor mit den Cursortasten zu der Achse bewegen, auf der dasKoordinatensystem verschoben werden soll.

5 Den Verschiebungswert eingeben und den Softkey [EINGAB]betätigen.

X

ZO

Z’

X’

O’

ALT

11.4.5Betrag der Werkstück--Koordinatensystemver-schiebung einrichten


VON DATEN

635

Verschiebungswerte werden sofort nach ihrer Festlegung gültig.

Ein Befehl (G50 oder G92) zur Koordinatensystem--Bestimmungdeaktiviert die eingestellten Verschiebungswerte.

Beispiel: Der Befehl G50X100.0 Z80.0; richtet das Koordinatensystemungeachtet der Verschiebungswerte mit momentanem Werk-zeugbezugspunkt bei X = 100.0 und Z = 80.0 ein.

Wenn nach der Festlegung des Verschiebebetrags mit einer manuellenRückkehr zur Referenzposition ein Koordinatensystem automatischbestimmt wird, wird das Koordinatensystem sofort verschoben.

Ob der Verschiebebetrag in der X--Achse ein Durchmesser-- oderRadiuswert ist, richtet sich nach dem Programm.

Ist die tatsächlichePosition desReferenzpunktsX= 121.0 (Durchmesser)undZ=69.0 bezogen auf denWerkstückursprung,X=120.0 undZ =70.0jedoch die Sollposition, müssen folgende Verschiebungswerte eingerich-tet werden:X=1.0, Z=--1.0

X

Z

69.00

φ121.00

Startposition(Standardposition)

Erläuterungen

D Gültigkeit vonVerschiebungswerten

D Verschiebungswerte undder Befehl zumEinrichten vonKoordinatensystemen

D Einrichten vonVerschiebungswertenund Koordinaten--systemen

D Durchmesser oderRadiuswert

Beispiele



636

Es können ebenfalls Korrekturwerte für die Werkzeugposition in derY--Achse festgelegt werden. Die Eingabe der Korrekturbeträge ist auchüber den Werkzeug--Standzeitmesser möglich.DieDirekteingabedesWerkzeugkorrekturwerts unddieFunktion”Direk-teingabe B” für den gemessenen Werkzeugkorrekturwert sind für dieY--Achse nicht möglich.

Werkzeugkorrekturwert für die Y--Achse einrichten


2 Die Taste ”NächstesMenü” mehrmals drücken, bis der Softkey[WZKORR2] angezeigt wird.

3 Den Softkey [WZKORR2] betätigen.Es wird der Bildschirm mit dem Korrekturwert für die Y--Achseangezeigt.

KORREKTUR O0001 N00000

NR. Y01 10.00002 0.00003 0.00004 40.00005 0.00006 0.00007 0.00008 0.000


>_MDI **** *** *** 16:05:59[ WZKORR2 ][ WS-NPV ][ ][ ][ (BETR) ]

3--1 Den Softkey [GEOMT] betätigen, um dieWerkzeuggeometrie--Kompensationswerte entlang der Y--Achse anzuzeigen.


NR. YG 01 10.000G 02 0.000G 03 0.000G 04 40.000G 05 0.000G 06 0.000G 07 0.000G 08 0.000


>_MDI **** *** *** 16:05:59[ VERS ][ GEOMT ][ ][ ][ (BETR) ]

11.4.6Y--Achsen--Korrektur


VON DATEN

637

3--2 Den Softkey [VERS] betätigen, um die Werkzeugverschleiß--Kompensationswerte entlang der Y--Achse anzuzeigen.

WZ-KORR/VERSCHLEISS O0001 N00000NR. Y

W 01 10.000W 02 0.000W 03 0.000W 04 40.000W 05 0.000W 06 0.000W 07 0.000W 08 0.000


>_MDI **** *** *** 16:05:59[ VERS ][ GEOMT ][ ][ ][ (BETR) ]

4 Den Cursor auf eine dieser Arten zu der Werkzeugkorrekturnummerführen, die verändert werden soll:

D DenCursormit denSeiten-- undCursortasten auf dieWerkzeug-korrekturnummer bewegen, die verändert werden soll.

D Die Werkzeugkorrekturnummer eingeben und den Softkey [NSUCH] betätigen.

5 Den Korrekturwert eingeben.

6 Den Softkey [VERS] betätigen. Der Korrekturwert wird gespeichertund angezeigt.

WZ-KORR/VERSCHLEISS O0001 N00000NR. Y

W 01 10.000W 02 0.000W 03 0.000W 04 40.000W 05 0.000W 06 0.000W 07 0.000W 08 0.000


>_MDI **** *** *** 16:05:59[N SUCH ][MESSEN ][ EING C ][ +EINGAB][ EINGAB]



638

Zählerwert als Korrekturwert eingeben

So legen Sie die relativen Koordinaten in der Y--Achse fest:

1 Das Referenzwerkzeug manuell zum Referenzpunkt fahren.

2 Die relativen Koordinaten für die Y--Achse auf 0 zurücksetzen (sieheUnterabschnitt III--11.1.2).

3 Das Werkzeug, für das Korrekturbeträge festgelegt werden sollen,zum Referenzpunkt fahren.

4 Den Cursor zum Wert der Werkzeugzeugkorrekturnummer bewegen

Y und anschließend den Softkey [EING C] betätigen.

Die relative Koordinate Y (oder V) ist nun als Korrekturwerteingerichtet.


VON DATEN

639

Daten wie z.B. das Flag TV--PRUEFUNG und der Ausgabecode werdenim Einstelldaten--Bildschirm festgelegt. In diesem Bildschirm könnenSie außerdem den Parameterschreibschutz aktivieren und deaktivieren,das automatische Einfügen von Satznummern beim Editieren von Pro-grammen aktivieren und deaktivieren und Einstellungen für die Funktion”Satznummernvergleich und Anhalten” vornehmen. Das automatischeEinfügen von Satznummern ist im Abschnitt III--10 beschrieben. NDieFunktion ”Satznummernvergleich und Anhalten” ist im AbschnittIII--11.4.8 beschrieben. In diesemUnterabschnitt wird das Einrichten derzugehörigen Daten erläutert.

Einstelldaten einrichten

1 In den Handeingabe--Modus MDI umschalten.


3 Den Softkey [EINSTL] betätigen, um den Einstelldaten--Bildschirmaufzurufen. Dieser Bildschirm besteht aus mehreren Seiten. Die Sei-

tentaste oder drücken, bis der gewünschte Bildschirm

angezeigt wird. Beispiel für einen Einstelldaten--Bildschirm:

EINSTL (HANDY) O0001 N00000


PARAM. SCHREIBEN = 1 (0:SPERREN 1:AKTIV)TV-PRUEFUNG = 0 (0:AUS 1:EIN)AUSGABE-CODE = 1 (0:EIA 1:ISO)EINGABEEINHEIT = 0 (0:MM 1:ZOLL)E/A-KANAL = 0 (0-3:KANAL-NR.)SATZ-NUMMER = 0 (0:AUS 1:EIN)DATEN-FORMAT = 0 (0:KEIN KONV. 1:F15)SATZ-NR.-STOP = 0 (PROGRAMM-NR.)SATZ-NR.-STOP = 0 (SATZNUMMER)



ACHS-SPIEGLG X= 0 (0:AUS 1:EIN)ACHS-SPIEGLG Z= 0 (0:AUS 1:EIN)

11.4.7Einrichten und Anzei-gen von Einstelldaten



640

4 Um den Cursor auf das einzurichtende Element zu setzen, die

Cursortasten , , oder drücken.

5 Einen neuen Wert eingeben und den Softkey [EING] betätigen.

Parameterschreibschutz aktivieren und deaktivieren0 : Gesperrt1 : Freigegeben

Durchführung von TV--Prüfungen0 : Keine TV--Prüfung1 : TV--Prüfung durchführen

Code für die Datenausgabe über die Eingabe--/Ausgabe--Schnittstelle0 : EIA--Code--Ausgabe1 : ISO--Code--Ausgabe

Eingabeeinheiten in Zoll oder metrisch0 : Metrisch1 : Zoll

Kanal der Eingabe--/Ausgabe--Schnittstelle0 : Kanal 01 : Kanal 12 : Kanal 23 : Kanal 3

Automatisches Einfügen der Satznummer bei der Programmeditierungim Modus EDIT0 : Satznummern werden nicht automatisch eingefügt.1 : Satznummern werden automatisch eingefügt.

F15--Lochstreifenformatumwandlung.0 : Lochstreifenformat wird nicht umgewandelt.1 : Lochstreifenformat wird umgewandelt.Hinweise zu dem Lochstreifenformat F15 finden Sie unterPROGRAMMIERUNG.

Satznummer, an der ein Vorgang von der Funktion ”Satznummernver-gleich und Anhalten” angehalten wird, und Nummer des Programms, zudem die Satznummer gehört

Achsenspiegelung in den Achsen EIN/AUS0 : Achsenspiegelung Aus1 : Achsenspiegelung Ein

Über die Seitentaste oder kann auch der Bildschirm EINSTG

(ZEITZAEHLER) aufgerufen werden. Dieser Bildschirm ist ausführlichim Abschnit III--11.4.9 beschrieben.

Inhalt des Bildschirms”EINSTG”

Explanations

D PARAM. SCHREIBEN

D TV--PRUEFUNG

D AUSGABE--CODE

D EINGABEEINHEIT

D E/A--KANAL

D SATZ--NUMMER

D DATEN--FORMAT

D SATZ--NR.--STOP

D ACHS--SPIEGLG

D Hinweise


VON DATEN

641

Anhand der Satznummer wird ein Satz bestimmt, nach dessenAusführung in den Einzelsatzmodus umgeschaltet wird.

Satznummernvergleich und Anhalten

1 In den Handeingabe--Modus MDI umschalten.



4 Die Seitentaste oder mehrmals drücken, bis der folgende

Bildschirm angezeigt wird:



PARAM. SCHREIBEN = 1 (0:SPERREN 1:AKTIV)TV-PRUEFUNG = 0 (0:AUS 1:EIN)AUSGABE-CODE = 1 (0:EIA 1:ISO)EINGABEEINHEIT = 0 (0:MM 1:ZOLL)E/A-KANAL = 0 (0-3:KANAL-NR.)SATZ-NUMMER = 0 (0:AUS 1:EIN)DATEN-FORMAT = 0 (0:KEIN KONV.1:F10/11)SATZ-NR.-STOP = 0 (PROGRAMM-NR.)SATZ-NR.-STOP = 11 (SATZNUMMER)

5 Unter (PROGRAMM--NR.) als SATZ--NR.--STOP die Nummer (1bis 9999) des Programms eingeben, das die Satznummer enthält, ander der Vorgang angehalten werden soll.

6 Unter (SATZNUMMER) als SATZ--NR.--STOPP (eine maximalfünfstellige) Satznummer angeben, an der der Vorgang angehaltenwerden soll.

7 Während des Automatikbetriebs wird anschließend bei dem Satz, derdie eingestellte Satznummer enthält, in den Einzelsatzmodusumgeschaltet.

11.4.8Satznummernvergleichund Anhalten



642

Wurde die angegebene Satznummer bei der Programmausführunggefunden, wird die für den Satznummernvergleich und --halt vorgeseheneSatznummer um eins zurückgezählt. Nach dem Einschalten des Systemsist die Einstellung für die Satznummer 0.

Wird die definierte Satznummer in einem Satz gefunden, in dem alleBefehle intern von der CNC--Steuerung verarbeitet werden sollen, wirddie Ausführung an diesem Satz nicht unterbrochen.BeispielN1 #1=1 ;N2 IF [#1 EQ 1] GOTO 08 ;N3 GOTO 09 ;N4 M98 P1000 ;N5 M99 ;IIm Beispiel oben wird die Ausführung des Programms nicht unterbro-chen, wenn die angegebene Satznummer gefunden wird.

Wird die definierte Satznummer in einem Satz gefunden, in dem einBefehl für einen festen Arbeitszyklus vorkommt, wird die Ausführungdes Programms erst nach der Rückkehr beendet.

Kommt die definierte Satznummer zweimal oder öfter in dem Programmvor, wird es nach der Ausführung des ersten Satzes mit der betreffendenSatznummer angehalten.

Wird die definierte Satznummer in einem Satz gefunden, der mehrmalsausgeführt werden soll, wird die Ausführung des Programms erst nachsämtlichen Wiederholungen angehalten.

Erläuterungen

D Satznummer nachProgrammausführung

D Ausnahmesätze

D Anhalten in festenArbeitszyklen

D Mehrere gleicheSatznummern imProgramm

D Zu wiederholende Sätze


VON DATEN

643

Es können verschiedene Laufzeiten, die Gesamtzahl der bearbeitetenTeile, die Anzahl der benötigten Teile und die Zahl der bearbeiteten Teileangezeigt werden. Diese Daten können über Parameter oder in diesemBildschirm eingestellt werden (Ausnahmen: die Gesamtzahl der bearbei-teten Teile und die Einschaltdauer des Systems, die nur über Parametereingestellt werden können).In diesem Bildschirm kann auch die Uhrzeit angezeigt und eingestelltwerden.

Betriebsstunden, Stückzahlen und Uhrzeit anzeigen und einstellen

1 In den Modus MDI (Handeingabe) umschalten.



4 Die Seitentaste oder mehrmals drücken, bis der folgende

Bildschirm angezeigt wird:

> _ S 0 T0000MDI **** *** *** 16:05:59

TEILE GESAMT = 14BENOETIGTE TEILE = 0TEILE-ZAEHLER = 23

STEUERUNG EIN = 4H 31MAUTOMATIK-ZEIT = 0H 0M 0SVORSCHUB-ZEIT = 0H 37M 5SFREIE VERWENDUNG = 0H 0M 0SVORSCHUBZEIT = 0H 0M 0S

DATUM = 2001/07/05ZEIT = 11:32:52

EINSTG (ZEITZAEHLER) O0001 N00000

[ WZ-KOR ][ EINSTL ][ WERKST ][ ][ (BETR) ]

5 Um die Anzahl der erforderlichen Teile einzustellen, den Cursor aufBENOETIGTE TEILE bewegen und die Anzahl der zubearbeitenden Teile eingeben.

6 Um die Uhrzeit einzustellen, den Cursor auf DATUM oder ZEITbewegen und den Softkey [EINGABE] betätigen.

Die Zahl wird um eins erhöht, wenn M02, M30 oder ein M--Codeausgeführtwird, der in Parameter 6710 festgelegt ist. DerWert kann nichtin diesem Bildschirm eingestellt werden, sondern wird im Parameter6712 gesetzt.

Hiermit wird die Anzahl der benötigten Fertigteile eingestellt.Ist diese Position auf “0” gesetzt, ist die Teilezahl unbegrenzt. Sie kannaber auch über den Parameter Nr. 6713 gesetzt werden.

11.4.9Anzeigen undEinstellen von Zeitenund Stückzahlen

Angezeigte Elemente

D TEILE GESAMT

D BENOETIGTE TEILE



644

Die Zahl wird um eins erhöht, wenn M02, M30 oder ein M--Code ausge-führt wird, der in Parameter 6710 festgelegt ist. DerWert kann auch überden Parameter 6711 gesetzt werden. Dieser Wert wird generell zurückge-setzt, nachdem die Anzahl der benötigten Teile erreicht wurde. WeitereHinweise entnehmen Sie bitte dem Handbuch des Maschinenherstellers.

Zeigt die Gesamtzeit an, während der das System eingeschaltet war.DieserWert kann nicht in diesem Bildschirm eingestellt werden, sondernmuß über den Parameter 6750 gesetzt werden.

Gibt dieGesamtlaufzeit während des Automatikbetriebs ohneHalte-- undVorschub--Haltezeiten an. DieserWert kann imParameter 6751 oder 6752voreingestellt werden.

Zeigt die zur Bearbeitung im Schnittvorschub, z.B. mit Linearer Interpo-lation (G01) und Kreisinterpolation (G02 oder G03), benötigte Gesamt-zeit an. Dieser Wert kann im Parameter 6753 oder 6754 voreingestelltwerden.

Dieser Wert kann beispielsweise die Gesamtzeit des Kühlmittelflussesanzeigen. Weitere Hinweise entnehmen Sie bitte dem Handbuch desMaschinenherstellers.

Die Anzeige ZYKLUS--ZEIT gibt die Laufzeit eines einzelnen automati-schen Vorgangs ohne Halte-- und Vorschub--Haltezeiten an. Diese wirdautomatisch auf 0 zurückgesetzt, wenn im Reset--Status ein Zyklusstartdurchgeführt oder die Maschine ausgeschaltet wird.Zeigt das aktuelle Datum und die Uhrzeit an. Datum und Uhrzeit könnenin diesem Bildschirm auch eingestellt werden.

Durch die Ausführung des Befehls M02 oder M30 erhöhen sich dieGesamtzahl der bearbeiteten Teile und die Anzahl der bearbeiteten Teileum eins. Das Programm ist deshalb so einzurichten, daß jedesmal, wennein Teil fertiggestellt wurde, der Befehl M02 oder M30 ausgeführt wird.Über den Parameter (Nr. 6710) kann ein weiterer M--Code festgelegtwerden, der in diesemZusammenhang die gleicheWirkungwieM02 undM30 hat. Eine Stückzählung erfolgt trotzM02 bzw. M30 nicht, wenn derParameter PCM (Nr. 6700#0) ist auf 1 gesetzt ist. Weitere Hinweiseentnehmen Sie bitte dem Handbuch des Maschinenherstellers.

Es können keine negativenWerte eingerichtetwerden. DerGültigkeitsbe-reich für die Einstellungen ”M” und “S” für die Laufzeit reicht von0 bis 59. Der Gesamtzahl bearbeiteter Teil kann nicht auf einen negativenWert eingestellt werden.

Es können keine negativenWerte und keine höheren als die in der Tabelleunten genannten Werte eingegeben werden.

Element Höchstwert Element Höchstwert

Jahr 2085 Stunden 23

Monat 12 Minuten 59

Tag 31 Sekunden 59

D TEILE--ZAEHLER

D STEUERUNG EIN

D AUTOMATIK--ZEIT

D VORSCHUB--ZEIT

D FREIE VERWENDUNG

D ZYKLUS--ZEIT

D DATUM und ZEIT

ErläuterungenD Verwendung

BeschränkungenD Einstellungen für Laufzeitund Stückzahl

D Zeiteinstellungen


VON DATEN

645

Zeigt den Werkstückursprungs--Korrekturwert (Werkstücknullpunkt--Versatz) der Werkstück--Koordinatensysteme (G54 bis G59) und denexternen Werkstückursprungs--Korrekturwert an. Beide Werte können indiesem Bildschirm auch eingestellt werden.

Werkstückursprungs--Korrekturwert anzeigen und einstellen


2 Den Kapitelwahl--Softkey [WERKST] betätigen.Es wird der Einrichtbildschirm für das Werkstück--Koordinatensy-stem angezeigt.

NR. DATEN00 X 0.000(EXT) Z 0.000

01 X 20.000(G54) Z 50.000

NR. DATEN02 X 152.580(G55) Z 234.000

03 X 300.000(G56) Z 200.000

WERKST.-KOORDINATEN O0001 N00000

> _ S 0 T0000MDI **** *** *** 16:05:59[ WZ-KOR ][ EINSTL ][ WERKST ][ ][ (BETR) ]

3 Der Bildschirm zur Anzeige der Werkstückursprungs--Korrektur-werte besteht aus zwei oder mehr Seiten. Rufen Sie die gewünschteSeite mit den Seitentasten auf:

Seitentaste oder drücken.

Die Nummer des Werkstück--Koordinatensystems eingeben (0:Externer Werkstückursprungs--Korrekturwert, 1 bis 6: Werkstück--Koordinatensysteme G54 bis G59) und den Softkey [N SUCH]betätigen.

4 Am Datenschutzschalter Schreibzugriffe zulassen.5 Den Cursor auf den zu ändernden Werkstückursprungs--Korrektur-

wert setzen.6 Den gewünschtenWert über die Zifferntasten eingeben und den Soft-

key [EINGAB] betätigen. Der eingegebene Wert ist der neue Werk-stückursprungs--Korrekturwert. Wenn nach der Eingabe des Wertsüber die Zifferntasten der Softkey [+EING] betätigt wird, wird dereingegebene Wert zum alten Korrekturwert addiert.

7 Zum Ändern weiterer Korrekturwerte die Schritte 5 und 6 wieder--holen.

8 Mit dem Datenschutzschalter Schreibzugriffe sperren.

11.4.10Anzeigen und Einstel-len von Werkstück--ursprungs--Korrekturwerten



646

Die Funktion gleicht den Unterschied zwischen dem programmiertenWerkstück--Koordinatensystemund dem tatsächlichenWerkstück--Koor-dinatensystem aus. Der gemessene Versatz vom Ursprung des Werk-stück--Koordinatensystems kann im Bildschirm eingegeben werden, sodaß die Befehlswerte mit den tatsächlichen Maßen übereinstimmen.Mit demneuenKoordinatensystemwerden das programmierteKoordina-tensystem und das tatsächliche Koordinatensystem zusammengelegt.

Gemessene Werkstückursprungs--Korrekturwerte eingeben

Zz

O’

O

Ursprung

Alter Kor-rekturwert

Neuer Kor--rekturwert

Fläche A

Fläche B

Programmierter Werkstückursprung

Xx

α

β

1 Weist das Werkstück die oben dargestellte Kontur auf, die Fläche Amanuell bearbeiten.

2 DasWerkzeug auf der X--Achse bewegen, ohne die Z--Koordinate zuändern, dann die Spindel anhalten.

3 Den Abstand β zwischen der Fläche A und dem programmiertenUrsprung des Werkstück--Koordinatensystems wie oben gezeigtmessen.


11.4.11Eingabe gemessenerWerkstückursprungs--Korrekturwerte


VON DATEN

647

5 Den Kapitelwahl--Softkey [WERKST] betätigen, um den Einricht-bildschirm für Werkstückursprungs--Korrekturwerte anzuzeigen.

NR. DATEN NR. DATEN00 X 0.000 02 X 0.000(EXT) Z 0.000 (G55)Z 0.000

01 X 0.000 03 X 0.000(G54) Z 0.000 (G56) Z 0.000

WERKST.-KOORDINATEN O1234 N56789(G54)

> Z100. S 0 T0000MDI **** *** *** 16:05:59[ N SUCH ][ MESSEN ][ ][ +EINGAB ][ EINGAB ]

6 Den Cursor auf den einzustellendenWerkstückursprungs--Korrekturwert setzen.

7 Die Buchstabentaste der Achse drücken, für die der Korrekturbetrageingestellt werden soll (hier die Z--Achse).

8 Den gemessenen Wert (β) eingeben und anschließend den Softkey[MESSEN] betätigen.

9 Die Fläche B manuell bearbeiten.

10 DasWerkzeug auf der Z--Achse bewegen, ohne die X--Koordinate zuändern, dann die Spindel anhalten.

11 Den Durchmesser der Fläche A (α) messen und unter X eingeben.

Korrekturwerte können nicht gleichzeitig für zwei oder mehr Achseneingegeben werden.

Diese Funktion kann nicht während der Ausführung eines Programmsverwendet werden.

Alle für dasWerkstück--Koordinatensystem festgelegtenVerschiebungenbzw. alle externen Korrekturbeträge bleiben wirksam, wenn dieseFunktion verwendet wird.

Beschränkungen

D Mehrere Angaben

D Eingabe während derProgrammausführung

D Auswirkungen andererVerschiebungswerte



648

Es werden die globalen Variablen (#100 bis #149 oder #100 bis #199sowie #500 bis #531 oder #500 bis #999) angezeigt. Überschreitet derAbsolutwert einer globalen Variablen 99999999, wird ********angezeigt. Die Variablenwerte können in diesem Bildschirm aucheingerichtet werden. Auch relative Koordinaten können Variablenzugewiesen werden.

Globale Kundenmakro--Variablen anzeigen und einstellen


2 Die Taste ”Nächstes Menü” betätigen, anschließend den Kapi-telwahl--Softkey [MAKRO] betätigen. Folgender Bildschirm wirdangezeigt:

NR. DATEN NR. DATEN100 1000.000 108 0.000101 0.000 109 40000.000102 -50000.000 110 153020.00103 0.000 111 0001.000104 1238501.0 112 0.000105 0.000 113 20000.000106 0.000 114 0.000107 0.000 115 0.000

IST-POSITION (RELATIV)U0.000 W 0.000

VARIABLE O0001 N00000

> _ S 0 T0000MDI **** *** *** 16:05:59[ NRSUCH ][ ][ EING C ][ ][ EINGAB ]

3 DenCursor auf dieNummer der einzurichtendenVariablen bewegen:-- Die Variablennummer eingeben und den Softkey [NRSUCH]betätigen oder

-- die Seitentasten und/oder und die Cursortasten ,

, und/oder drücken.

4 Die Daten mit den Zifferntasten eingeben und den Softkey [EING]betätigen.

5 Um in einer Variablen eine relative Koordinate zu setzen, die Buch-

stabentaste X oder Z und anschließend den Softkey [EING C]

betätigen.

6 Um in einer Variablen eine Leerstelle zu setzen, betätigen Sie nur denSoftkey [EING]. Das Wertefeld für die Variable wird geleert.

11.4.12Anzeigen und Einstel-len von globalen Kun-denmakro--Variablen

MAKRO

Taste ”Nächstes Menü”


VON DATEN

649

Mit dem Software--Maschinenbedienfeld können die Funktionen derSchalter auf dem Maschinenbedienfeld über die Bildschirm-- undTastatureinheit gesteuert werden.Mit den Zifferntasten ist Tippvorschub möglich.

Software--Maschinenbedienfeld anzeigen und einstellen


2 DieTaste ”NächstesMenü” und anschließend denKapitelwahl--Softkey [BED.TF] betätigen.

3 Dieser Bildschirm besteht aus mehreren Seiten.

Die Seitentaste oder drücken, bis der gewünschte

Bildschirm angezeigt wird.

MASCH.-BEDIEN-FELD O0000 N00000

MODUS : MDI MEM EDIT HNDL TIPP REFHANDRAD-ACHSE: HX HZ HC HYSCHRITT-MASS : *1 *10 *100EILG.-OVERR. : 100% 50% 25% F0JOG-OVERRIDE : 2.0%

**************VORSCH.OVERR. : 100%

***IST-POSITION (ABSOLUT)

X 0.000 Z 0.000

>_REF **** *** *** 16:05:59[ MAKRO ][ MENUE ][ BED.TF ][ ][ ]

MASCH.-BEDIEN-FELD O0000 N00000

SATZ-AUSBLEND.: AUS JEINEINZEL-SATZ : JAUS EINMASCH.-SPERRE : AUS JEINSCHREIBSCHUTZ : JAKTIV IN-AKTIVVORSCHUB-HALT JAUS

IST-POSITION (MASCHIN)X 0.000 Z 0.000

MDI **** *** *** 16:05:59[ MAKRO ][ MENUE ][ BED.TF ][ ][ ]

11.4.13Anzeigen und Einstel-len des Software--Maschinenbedienfelds

BED.TF




650

4 Um den Cursor auf den gewünschten Schalter zu setzen, die

Cursortaste oder drücken.

5 Mit den Cursortasten oder die Markierung J an eine

beliebige Stelle setzen und den gewünschten Status einstellen.

6 Zum Tippen eine der folgenden Pfeiltasten betätigen. Die Taste 5zusammen mit einer Pfeiltaste drücken, um einen manuellenkontinuierlichen Eilgang durchzuführen.

1

8

2

4 5 6

97

6

Es folgt eine Liste der mit dem Software--Maschinenbedienfeld zulässi-gen Vorgänge. Für jede Vorgangsgruppe kann über den Parameter 7200ausgewählt werden, ob der Bildschirm und die Handeingabetastatur oderdas Maschinenbedienfeld verwendet werden soll.

Gruppe 1 : ModuswahlGruppe 2 : Auswahl der Tippvorschubachse, manueller kontinuierlicher

EilgangGruppe 3 : Auswahl der Handradvorschubachse, Einstellen der

Inkrementen--Vervielfachung x1, x10, x100Gruppe 4 : Tippvorschubgeschwindigkeit, Vorschub--Override,

Eilgang--OverrideGruppe 5 : Optionales Überspringen eines Satzes, Einzelsatz,

Maschinensperre, TrockenlaufGruppe 6 : SchreibschutzGruppe 7 : Vorschub--Halt

Die Gruppen, für die mit dem Parameter 7200 das Maschinenbedienfeldausgewählt wurde, werden auf dem Software--Maschinenbedienfeldnicht angezeigt.

Während der Anzeige anderer Bildschirme als des Software--Maschinen-bedienfelds oder des Diagnose--Bildschirms ist Tippvorschub auch mitden Pfeiltasten nicht möglich.

Die Vorschubachsen und --richtungen, die den Pfeiltasten entsprechen,werden in den Parametern Nrn. 7210 bis 7217 eingestellt.

Als erweiterte Funktion des Software--Maschinenbedienfelds stehen achtfrei definierbare Schalter zur Verfügung. Die Bezeichnungen dieserSchalter können in Parametern als Zeichenkettenmitmaximals 8Zeichenfestgelegt werden. Die Schalter sind imHandbuch desMaschinenherstel-lers näher erläutert.

Erläuterungen

D Zulässige Vorgänge

D Anzeige

D Bildschirme, über dieTippverfahren möglichist

D Tippvorschub undPfeiltasten

D Mehrzweckschalter


VON DATEN

651

Die Werkzeugstandzeitdaten informieren über den aktuellen Status derWerkzeugstandzeit--Verwaltung. Es werden auchGruppen angezeigt, beidenenWerkzeugwechsel erforderlich sind. DerWerkzeug--Standzeitmes-ser jeder Gruppe kann auf einen beliebigen Wert eingestellt werden. Au-ßerdem können die Werkzeugdaten (Ausführungsdaten) zurückgesetztund bei Bedarf gelöscht werden. Werkzeugstandzeit--Verwaltungsdatenwerden über ein Programm eingerichtet und geändert. Der nachfolgendeAbschnitt behandelt das Erstellen und Ausführen eines solchen Pro-gramms.

Werkzeugstandzeit--Verwaltungsdaten anzeigen und einstellen


2 Die Taste ”Nächstes Menü” betätigen, um den Kapitelwahl--Softkey [WZ--STZ] anzuzeigen.

3 Den Softkey [WZ--STZ] betätigen.4 Eine Bildschirmseite enthält jeweils die Daten von zwei Gruppen.

Mit der Seitentaste oder können nacheinander die Daten

weiterer Gruppen zur Anzeige gerufen werden. Am unteren Seiten-rand werden bis zu vier Gruppennummern angezeigt, für die dasWerkzeugwechsel--Signal ansteht. Ist dies bei fünf oder mehr Grup-pen der Fall, wird ein Pfeil angezeigt (siehe Abbil-dung).

WZ-STANDZEIT DATEN : O3000 N00060GEWAEHL. GRUPPE 000

GRUPPE 001 : STANDZT 0150 ZAHL 00000034 0078 0012 00560090 0035 0026 00610000 0000 0000 00000000 0000 0000 0000

GRUPPE 002 : STANDZT 1400 ZAHL 00000062 0024 0044 00740000 0000 0000 00000000 0000 0000 00000000 0000 0000 0000

ZU AENDERN : 003 004 005 006 --->> _MEM **** *** *** 16:05:59[MAKRO] [ ] [BED.TF] [ WZ-STZ ] [(BETR)]

5 Umdie Seitemit denDaten einer bestimmtenGruppe aufzurufen, dieGruppennummer eingeben und den Softkey [NRSUCH] betätigen.Um den Cursor auf eine beliebige Gruppe zu setzen, die Cursortaste

oder drücken.

6 Um den Wert des Werkzeugstandzeitzählers für eine Gruppe zuändern, den Cursor auf die Gruppe bewegen, den neuenWert (4--stel-lig) eingeben und [EINGABE] betätigen. Der vom Cursor markierteWerkzeugstandzeitzähler wird auf den eingegebenen Wert voreinge-stellt. Die übrigen Gruppendaten bleiben unverändert.

11.4.14Anzeigen und Einstellenvon Werkzeugstandzeit--Verwaltungsdaten

WZ--STZ




652

7 UmdieWerkzeugdaten zurückzusetzen, denCursorauf diezurückzu-setzende Gruppe bewegen und die Softkeys [(BETR)], [LOESCH]und [AUSFRG] in dieser Reihenfolge betätigen.Alle Ausführungsdaten der vom Cursor markierten Gruppe (ein-schließlich der Markierungen (@, # und *) werden gelöscht.

Um die Werkzeugstandzeit--Verwaltungsdaten im CNC--Speicher zuregistrieren, müssen ausgeführt werden.

Teileprogrammspeicher &Editierbereich

(1) Editiermodus

(3) Lochstreifenmodus

Editier--Anzeige

Voreinstellen des Werk-zeug--Standzeitmessers

(2) Speicher--Modus

Werkzeugstandzeit--datenbereich Speicher

Speicher

Anzeige

(1) Das Programm für die Werkzeugstandzeit--Verwaltung im ModisEDIT wie einen gewöhnlichen CNC--Lochstreifen laden.Das Programm wird im Teileprogrammspeicher registriert und zumAnzeigen und Editieren vorbereitet.

(2) Die Ausführung des Programms imModusMEMmit einemZyklus-start starten. Die Daten werden im Werkzeugstandzeitdatenbereichdes Speichers gespeichert; gleichzeitig werden die bereits vorhande-nen Werkzeugstandzeitdaten aller Gruppen gelöscht, und der Stand-zeitmesser wird zurückgesetzt. Einmal gespeicherte Daten könnennicht durch das Ausschalten des Systems gelöscht werden.

(3 ) Wenn imLochstreifenmodus (TAPE) nicht der Schritt (1) ausgeführt,sondern ein Zyklusstart ausgelöst wird, wird der Programminhaltdirekt in den Werkzeugstandzeitdatenbereich gespeichert. In diesemFall ist das Anzeigen und Editieren nicht wie in (1) beschrieben nichtmöglich. Je nach Herstellerkonfiguration ist der Lochstreifenmodusnicht immer installiert.

Erläuterungen

D Registrierung derWerkzeugstandzeit --Verwaltungsdaten


VON DATEN

653

WZ-STANDZEIT DATEN : O3000 N00060GEWAEHL. GRUPPE 000

GRUPPE 001 : STNDZEIT 0150 ZAHL 0007*0034 #0078 @0012 00560090 0035 0026 00610000 0000 0000 00000000 0000 0000 0000

GRUPPE 002 : STNDZEIT 1400 ZAHL 00000062 0024 0044 00740000 0000 0000 00000000 0000 0000 00000000 0000 0000 0000

ZU AENDERN : 003 004 005 006 --->> _MEM **** *** *** 16:05:59[ MAKRO ] [ ] [ BED.TF ] [ WZ-STZ ] [ (BETR) ]

D Die erste Zeile ist die Titelzeile.D In der zweiten Zeile wird die Gruppennummer des aktuellen Befehls

angezeigt.Gibt es für den aktuellen Befehl keine Gruppennummer, wird ”0”angezeigt.

D In den Zeilen 3 bis 7 werden die Werkzeugstandzeitdaten der Gruppeangezeigt.Die dritte Zeile enthält die Gruppennummer, Standzeit und Erfas-sungsart.Die Werkzeugstandzeitmessung wird in Abhängigkeit von dem Para-meter LTM (Nr. 6800#2) entweder in Minuten (oder Stunden) odernach Benutzungshäufigkeit angezeigt.In den Zeilen 4 und 7 werden die Werkzeugnummern angezeigt. Indiesem Fall wird das Werkzeug in der Reihenfolge 0034 → 0078 →0012 → 056 → 0090 ... ausgewählt.Bedeutung der Symbole vor den Werkzeugnummern:* : Standzeit abgelaufen# : Übergehungsbefehl akzeptiert@ : Das Werkzeug wird momentan benutzt.

Bei Werkzeugen mit der Markierung @ läuft der Werkzeugstandzeit-zähler.“*” wird angezeigt, wenn der nächste Befehl von der Gruppe ausgeht,zu der er gehört.

D In den Zeilen 8 bis 12 werden die Standzeitdaten der nächstenGruppeangezeigt.

D Zeile 13 zeigt die Gruppennummer, für die ein Signal zumWerkzeug-wechsel ansteht. Die Gruppennummern werden in aufsteigender Rei-henfolge angezeigt. Ist eine vollständige Anzeige nicht möglich, wird“------>” angezeigt.

D Inhalt der Anzeige



654

Werkzeugkompensation für die B--Achse anzeigen und einstellen


2 Die Taste (Taste ”Nächstes Menü”) mehrmals betätigen.Anschließend den Kapitelwahl--Softkey [KORR.B] betätigen.

D Steht die Option für die Werkzeuggeometrie-- und Verschleiß-kompensation nicht zur Verfügung,

WZ-KORR.(B-ACHSE) O0200 N00000Nr. DATEN51 -999.99952 -999.99953 -999.99954 -999.99955 -999.99956 -999.99957 -999.99958 -999.99959 -999.999

>_ S 0 T0000MDI **** *** *** 15:29:51[ KORR.B ] [ ] [ ] [ ] [ ]

D Steht die Option für Werkzeuggeometrie-- und Verschleißkom-pensation zur Verfügung,

WZ-KORR.(B-ACHSE) O0200 N00000NR. (VERS) (GEOMETRIE)51 -999.999 -999.99952 -999.999 -999.99953 -999.999 -999.99954 -999.999 -999.99955 -999.999 -999.99956 -999.999 -999.99957 -999.999 -999.99958 -999.999 -999.99959 -999.999 -999.999

>_ S 0 T0000MDI **** *** *** 15:29:51[ KORR.B ] [ ] [ ] [ ] [ ]

4 Den Cursor mit den Cursortasten auf das Datenelement setzen, daseingestellt oder geändert werden soll.

11.4.15Anzeigen und Einstel-len Werkzeugkompen-sation für die B--Achse


VON DATEN

655

5 Einen Wert eingeben und die Taste drücken.

DieWerkzeugkorrektur kann in den folgenden zulässigen Dateneingabe-bereichen eingestellt werden:

Korrektur Metrische Eingabe Zoll--Eingabe

IS--B --999.999 bis 999.999 --99.9999 bis 99.9999

IS--C --999.9999 bis 999.9999 --99.99999 bis 99.9999

Spezielle Korrekturbeträge für die B--Achse werden zusammen mit dennormalen Korrekturwerten ein-- und ausgegeben.Steht die Option für Werkzeuggeometrie-- und Verschleißkompensationzur Verfügung, können Verschleißkorrekturwerte und Geometriekorrek-turwerte separat festgelegtwerden. EinWerkzeugkorrekturbetrag bestehtaus sowohl dem Verschleißkorrekturbetrag als auch dem Geometriekor-rekturbetrag.Bei 2--Pfad--Steuerung können in Abhängigkeit von der Einstellung desCOF--Bits (Bit 0) von Parameter Nr. 8242 Werkzeugkorrekturbeträge fürjeden Werkzeugträger separat oder für beide Werkzeugträger gemeinsamfestgelegt werden.

Erläuterungen



656

Nach der Verbindung von CNC und Maschine müssen Parameter zurAngabe der Spezifikationen und Funktionen der Maschine gesetzt wer-den, so daß die Leistungsmerkmale des Servomotors und anderer Teiledes Systems voll ausgeschöpft werden können.In diesemKapitel wird das Einrichten der Parameter über dieHandeinga-betastatur beschrieben. Parameter können auch mit externen Eingabe--/Ausgabegeräten wie dem Handy File gesetzt werden (siehe KapitelIII--9).Außerdem können Steigungsfehler--Kompensationsdaten zur Verbesse-rung der Positionsgenauigkeit der Kugelumlaufspindel an der Maschine

über die Funktiontaste

eingestellt und angezeigt werden. Der Abschnitt III--7 enthält Hinweisezu denDiagnose--Bildschirmen, die aufgerufenwerden können, wennSie

die Funktionstaste drücken.

11.5BILDSCHIRMAUFRUFÜBER DIE FUNK--TIONSTASTE @sys


VON DATEN

657

Sind dieCNCunddieMaschinemiteinander verbunden,müssenParame-ter zur Angabe der Spezifikationen und Funktionen derMaschine gesetztwerden, so daß die Leistungsmerkmale des Servomotors und andererTeile voll ausgeschöpft werden können. Die Vorgehensweise beim Ein-richten vonParametern ist von derMaschine abhängig. Hierzu ist die vomMaschinenhersteller erstellte Parameterliste zu Rate zu ziehen.In der Regel muß der Benutzer die Parametereinstellungen nicht ändern.

Parameter anzeigen und einstellen

1 UmSchreibzugriffe zuzulassen, PARAM. SCHREIBEN auf 1 setzen.Auf diesen Punkt wird in den Erläuterungen zum Freigeben/Sperrenvon Parameterschreibzugriffen unten noch näher eingegangen.


3 Den Kapitelwahl--Softkey [PARAM] betätigen, um den Parameter--Bildschirm aufzurufen.

PARAMETER (EINST.) O0010 N00002

0000 SEQ INI ISO TVC0 0 0 0 0 0 0 0

0001 FCV0 0 0 0 0 0 0 0

0012 MIRX 0 0 0 0 0 0 0 0Y 0 0 0 0 0 0 0 0Z 0 0 0 0 0 0 0 00020 E/A-KANAL 00022 0

> _MDI **** *** *** 16:05:59[ PARAM ][ DIAGN. ][ PMS ][ SYSTEM ][ (BETR) ]

4 Den Cursor zu der Nummer des Parameters führen, der eingerichtetoder angezeigt werden soll:

D Die Parameternummer eingeben und den Softkey [NRSUCH] betäti-gen oder

D die Seitentasten und und die Cursortasten , ,

und drücken.

5 Um den Parameter zu setzen, über die Zifferntasten einen neuenWerteingeben und imMDI--Modus den Softkey [EINGAB] betätigen. DerParameter wird auf den eingegebenen Wert gesetzt, und dieser wirdangezeigt.

6 Um Schreibzugriffe zu sperren, PARAM. SCHREIBEN auf 0 setzen.

11.5.1Anzeigen und Einstellenvon Parametern



658

Parameterschreibzugriffe freigeben/sperren

1 In den Handeingabe--Modus MDI umschalten oder Notaus auslösen.


3 Den Softkey [EINSTL] betätigen, um den Einrichtbildschirm aufzu-rufen.

EINSTG (HANDY) O0001 N00000

> _ S 0 T0000MDI **** *** *** 16:05:59[ WZ-KOR ][ EINSTL ][ WERKST ][ ][ (BETR) ]

PARAM. SCHREIBEN = 1 (0:SPERREN 1:AKTIV)TV-PRUEFUNG = 0 (0:AUS 1:EIN)AUSGABE-CODE = 1 (0:EIA 1:ISO)EINGABEEINHEIT = 0 (0:MM 1:ZOLL)E/A-KANAL = 0 (0-3:KANAL-NR.)SATZ-NUMMER = 0 (0:AUS 1:EIN)DATEN-FORMAT = 0 (0:KEIN KONV.1:F10/11)SATZ-NR.-STOP = 0 (PROGRAMM-NR.)SATZ-NR.-STOP = 11 (SATZNUMMER)

4 Den Cursor mit den Cursortasten auf PARAM. SCHREIBENbewegen.

5 Den Softkey [(BETR)] und anschließend [1: EIN] betätigen, um Para-meterschreibzugriffe zuzulassen (den Schreibschutz aufzuheben).Die CNC löst P/S--Alarm Nr. 100 aus.

6 Nach dem Einrichten eines Parameters zum Einrichtbildschirmzurückkehren. Den Cursor auf PARAM. SCHREIBEN setzen, denSoftkey [(BETR)] und anschließend[0: AUS] betätigen.

7 Die Taste drücken, um den Alarmstatus aufzuheben. Wenn

P/S--Alarm Nr. 000 ausgelöst wurde, kann der Alarm nur durchAus--und Einschalten des Systems zurückgesetzt werden.

Hinweise zum Einrichten von Parameternmit externen Eingabe--/Ausga-begeräten (z.B. Handy File) finden Sie im Kapitel 8.

Einige Parameter werden erst wirksam, nachdem das System nach demEinrichten des Parameters aus-- und wieder eingeschaltet wurde. BeimEinrichten solcher Parameter wird P/S--Alarm 000 ausgelöst. Das Systemaus-- und wieder einschalten.

Eine Parameterliste finden Sie im Parameterhandbuch (B--63090EN) zurFANUC Serie 21i/210iMODELL--A.

Einige Parameter können auf dem Einrichtbildschirm gesetzt werden,wenn in der Parameterliste ”Kann durchEingabegesetztwerden” angege-ben ist. PARAM. SCHREIBEN braucht nicht auf 1 gesetzt werden, wennim Einrichtbildschirm drei Parameter gesetzt werden.

ErläuterungenD Parameter über externeEingabe--/Ausgabegeräteeinrichten

D Parameter, die einenSystemneustarterfordern

D Parameterliste

D Einstellen von Daten


VON DATEN

659

Steigungsfehler--Kompensationsdaten dienen dazu, Steigungsfehler inden Achsen in Detektoreinheiten zu korrigieren.Steigungsfehler--Kompensationsdatenwerden fürKompensationspunktein achsenweise festgelegtenAbständen definiert. DerUrsprung derKom-pensation ist der Referenzpunkt, an den das Werkzeug zurückkehrt.Steigungsfehler--Kompensationsdaten sind abhängig von der an die NCangeschlossenenen Maschine. Werden sie geändert, verschlechtert sichdie Genauigkeit der Maschine.Diese Daten sollten vom Benutzer grundsätzlich nicht verändert werden.Steigungsfehler--Kompensationsdaten können auchmit externenGerätenwie demHandy File (sieheKapitel III--9) eingerichtet werden oder direktüber die Handeingabetastatur eingegeben werden.Zur Steigungsfehler--Kompensation müssen die unten genannten Para-meter eingerichtet werden. Den über diese Parameter definierten Stei-gungsfehler--Kompensationspunktnummern sind jeweils Steigungsfeh-ler--Kompensationswerte zuzuweisen.Im folgenden Beispiel wird ”33” als Steigungsfehler--Kompensations-punkt am Referenzpunkt festgelegt.

1

2

3

333231 34 35 36 37

--1

---2

34 35 36 3731 32 33

+3 --1 --1 +1 +2 --1 --3

Referenzpunkt

Steigungsfehler---Kompensationswert (Absolutmaßwert)

Parameter der Kompensations-nummer für den Referenzpunkt(Nr. 3620)

Parameter der Kompensati-onsnummer für den Kom-pensationspunkt mit demgrößten Wert (Nr. 3622)

Parameter der Kompensati-onsvergrößerung (Nr. 3623)

Parameter der Kompensationsnummerfür den Kompensationspunkt mit demkleinsten Wert (Nr. 3621)

Kompensations--punktnummer

Parameter für das Kompensa-

tionsintervall (Nr. 3624)

Einzustellender Kom-pensationswert

D Nummer des Steigungsfehler--Kompensationspunkts am Referenz-punkt (für jede Achse): Parameter 3620

D Nummer des Steigungsfehler--Kompensationspunkts mit dem klein-sten Wert (für jede Achse): Parameter 3621

D Nummer des Steigungsfehler--Kompensationspunkts mit dem größ-ten Wert (für jede Achse): Parameter 3622

D Vervielfachung der Steigungsfehlerkompensation (für jede Achse):Parameter 3623

D Intervall der Steigungsfehler--Kompensationspunkte (für jedeAchse):Parameter 3624

D Verfahrbetrag pro Umdrehung bei der Steigungsfehlerkompensationeiner Rundachse (für jede Achse): Parameter 3625

11.5.2Anzeigen und Einstellenvon Steigungsfehler--Kompensationsdaten



660

Bei der Bidirektionalen Spindelsteigungsfehlerkompensation ist eine unab-hängige Steigungsfehlerkompensation in unterschiedlichen Verfahrrichtun-genmöglich. (Wenn die Bewegung umgekehrt wird, erfolgt dieKompensa-tion automatisch wie bei der Umkehrspiel--Kompensation.) Um dieFunktion benutzen zu können, wird die Steigungsfehlerkompensation fürbeide Verfahrrichtungen, also getrennt für Bewegungen in positiver undin negativer Richtung, eingerichtet. Dazu müssen neben den Steigungs-fehlerkompensations--Parametern folgende zusätzliche Parameter für dieBidirektionale Spindelsteigungsfehlerkompensation (für die das BDP--Bit (Bit 0 von Parameter 3605) auf 1 gesetzt wird) eingerichtet werden:

D Nummer des Steigungsfehler--Kompensationspunkts am negativenEnde (beim Verfahren in Plusrichtung, für jede Achse): Parameter3620

D Nummer des Steigungsfehler--Kompensationspunkts am positivenEnde (beim Verfahren in Plusrichtung, für jede Achse): Parameter3621

D Nummer des Steigungsfehler--Kompensationspunkts am negativenEnde (beim Verfahren in Minusrichtung, für jede Achse): Parameter3626

D Nummer des Steigungsfehler--Kompensationspunkts am positivenEnde (beim Verfahren in Minusrichtung, für jede Achse): Parameter3627

Steigungsfehler--Kompensationsdaten anzeigen und einstellen

1 Folgende Parameter sind einzustellen:

D Nummer des Steigungsfehler--Kompensationspunkts am Referenz-punkt (für jede Achse): Parameter 3620

D Nummer des Steigungsfehler--Kompensationspunkts mit dem klein-sten Wert (für jede Achse): Parameter 3621

D Nummer des Steigungsfehler--Kompensationspunkts mit dem größ-ten Wert (für jede Achse): Parameter 3622

D Vervielfachung der Steigungsfehlerkompensation (für jede Achse):Parameter 3623

D Intervall der Steigungsfehler--Kompensationspunkte (für jedeAchse): Parameter 3624

D Verfahrbetrag pro Umdrehung bei der Steigungsfehlerkompensationeiner Rundachse (für jede Achse): Parameter 3625

Dazu müssen neben den Steigungsfehlerkompensations--Parameternfolgende zusätzlicheParameter für die BidirektionaleSpindelsteigungs-fehlerkompensation (für die das BDP--Bit (Bit 0 von Parameter 3605)auf 1 gesetzt wird) eingerichtet werden:

D Nummer des Steigungsfehler--Kompensationspunkts am negativenEnde (beim Verfahren in Plusrichtung, für jede Achse): Parameter3620

D Nummer des Steigungsfehler--Kompensationspunkts am positivenEnde (beim Verfahren in Plusrichtung, für jede Achse): Parameter3621

Bidirektionale Steigungs-fehlerkompensation


VON DATEN

661

D Nummer des Steigungsfehler--Kompensationspunkts am negativenEnde (beim Verfahren in Minusrichtung, für jede Achse): Parameter3626

D Nummer des Steigungsfehler--Kompensationspunkts am positivenEnde (beim Verfahren in Minusrichtung, für jede Achse): Parameter3627


3 DieTaste ”NächstesMenü” und anschließend denKapitelwahl--Softkey [STEIGF] betätigen.Es erscheint folgender Bildschirm:

SP.-STEIG.-FEHLER O0000 N00000

NR.DATEN0000 00001 00002 00003 00004 00005 00006 00007 00008 00009 0

NR.DATEN0010 00011 00012 00013 00014 00015 00016 00017 00018 00019 0

NR.DATEN0020 00021 00022 00023 00024 00025 00026 00027 00028 00029 0

(X)

> _MEM **** *** *** 16:05:59[ NRSUCH ][ EIN:1 ][ AUS:0 ][ +EING ][ -EING ]

4 Den Cursor auf die Kompensationspunktnummer setzen, die einge-stellt werden soll:

D Die Kompensationspunktnummer eingeben und Softkey[NRSUCH] betätigen oder

D die Seitentasten und und die Cursortasten , ,

und drücken.

5 Über die Zifferntasten einen neuen Wert eingeben und den Softkey[EINGABE] betätigen.

STEIGF




662

Programmnummer, Satznummer und der aktuelle CNC--Status werdenaußer beim Einschalten des Systems, wenn Alarm ausgelöst ist oder derPMC--Bildschirm angezeigt wird, ständig angezeigt.Fehlerhafte Dateneinstellungen oder Eingabe--/Ausgabe--Vorgänge wer-den von der CNC nicht akzeptiert, und es wird eine Warnmeldungausgegeben.Der nachfolgende Abschnitt behandelt die Anzeige von Programmnum-mer, Satznummer und Status sowie von Warnmeldungen, die bei fehler-hafterDatenprogrammierung oderEingabe--/Ausgabe--Vorgängen ausge-geben werden.

DieProgrammnummer und dieSatznummerwerdenwie untendargestelltrechts oben im Bildschirm angezeigt:

O1000N100 G50 X0 Z0. ;N101 G00 X100. Z50. ;;N102 G01 X230. Z56. ;N103 W-10. ;N104 U-120. ;N105 M02 ;

> _EDIT **** *** *** 16:05:59[ PROGR.] [PRUEFN] [AKTUEL] [NAECH.] [(BETR)]

PROGRAMM O2000 N00130Satznummer

Programm-nummer

Welche Programm-- und Satznummern angezeigt werden, richtetsich nach dem Bildschirm:

Im Programmbildschirm im Modus EDIT und im Bildschirm für dasEditieren im Hintergrund:Es werden die momentan editierte Programmnummer und die Satz-nummer unmittelbar vor dem Cursor angezeigt.

In anderen Bildschirmen:

Es werden die Programmnummer und die zuletzt ausgeführte Satz-nummer angezeigt.

Unmittelbar nach einer Programmnummern-- oder Satznummern-suche:

Im Anschluß an eine Programmnummern-- und Satznummernsuchewerden die gesuchten Programm-- und Satznummern angezeigt.

11.6ANZEIGE VONPROGRAMMNUMMER,SATZNUMMER,STATUS UNDWARNMELDUNGENBEIM EINRICHTENODER EINGEBEN/AUSGEBEN VONDATEN

11.6.1Anzeige derProgrammnummerund Satznummer


VON DATEN

663

In der vorletzten Zeile des Bildschirms werden der aktuelle Modus, derStatus des Automatikbetriebs, der Alarmstatus und der Programmeditier-status angezeigt, so daß Sie stets einen Überblick über den Zustand desSystems haben.Fehlerhafte Dateneinstellungen oder Eingabe--/Ausgabe--Vorgänge wer-den von der CNC nicht akzeptiert, und in der vorletzten Zeile des Bild-schirms wird eine Warnmeldung ausgegeben. Fehler durch ungültigeDateneinstellungen und Eingabe--/Ausgabe--Vorgänge werden hierdurchvermieden.

EDIT STOP MTN FIN ALM hh:mm:ss EINGABE

----EMG----

(8)(1) (2) (3) (4)

(5)

(6) (7)

(Softkey--Anzeige)

(9) Daten außerhalb des Bereichs(Anmerkung) Eigentlich wird dies im Bereich ab (2)angezeigt. (Anmerkung) Eigentlich wird 5

im Bereich von (3) und (4)ange-zeigt.

(Anmerkung) Eigentlich wird (10) an der Stelle angezeigt, an der hier(8) angezeigt wird.

MDI : Manuelle Dateneingabe, HandeingabebetriebMEM : Automatikbetrieb (Speicherbetrieb)RMT : Automatikbetrieb (DNC)EDIT : SpeichereditierungHNDL : HandradvorschubTIPP : TippvorschubTJOG : TEACH IN JOG (Tipp--Lernmodus)THND : TEACH IN HANDLE (Handrad--Lernmodus)INK : Manueller Inkremental--VorschubREF : Manuelle Rückkehr zur Referenzposition

**** : Reset (Beim Einschalten der Spannung oder der Zustand nachbeendeter Programmausführung und beendetem Automatikbe-trieb)

STOP : Halt im Automatikbetrieb (Zustand, in dem der Automatikbe-trieb nach der Ausführung eines Satzes angehalten wurde)

HOLD : Vorschub--Halt (Zustand, in dem die Ausführung eines Satzesunterbrochen und der Automatikbetrieb angehalten wurde)

START: Anlaufen des Automatikbetriebs (Zustand, in dem das Systemautomatisch arbeitet)

MTN : Die Achse verfährt.DWL : Verweil--Status*** : Ein anderer Status liegt vor.

FIN : Zustand, in dem eine Hilfsfunktion ausgeführt wird. (Wartenauf das Beendet--Signal von der PMC)

*** : Ein anderer Status liegt vor.

11.6.2Anzeige von Statusund Warnmeldungenbeim Programmierenund bei der Eingabeund Ausgabe vonDaten

Erläuterungen

D Beschreibung derAnzeige

D (1) Aktueller Modus

D (2) AutomatikbetriebSTATUS

D (3) Achsenbewegung /Verweilen

D (4) Status, in demeine Hilfsfunktionausgeführt wird



664

-- --NTS-- -- : Es wurde Notaus ausgelöst.(Blinkt in invertierter Darstellung.)

----RESET----: Es geht ein Reset--Signal ein.

ALM : Es wurde Alarm ausgelöst. (Blinkt in invertierterDarstellung.)

BAT : Schwache Batterieleistung (Blinkt in invertierterDarstellung.)

Leerstelle: Ein anderer Status liegt vor.

hh:mm:ss -- Stunden, Minuten und Sekunden

EINGABE : Es werden Daten eingegeben.AUSGABE : Es werden Daten ausgegeben.SUCHEN : Es wird eine Suche durchgeführt.EDIT : Es wird ein anderer Editiervorgang ausgeführt

(Einfügen, Ändern usw.).VORSPN : Bei der Dateneingabe werden Kennungen übergangen.N.START : Das Programm wird neu gestartet.Leerstelle : Es findet kein Editiervorgang statt.

Werden ungültige Daten eingegeben (falsches Format, Wert außerhalbdes Bereichs, usw.), ist die Eingabe gesperrt (falscher Modus, schreibge-schützt, usw.), oder ist der Eingabe--/Ausgabe--Vorgang unzulässig (fal-scher Modus, usw.), wird eine Warnmeldung angezeigt. In diesem Fallakzeptiert dieCNCdieEinstellung bzw. denBefehl zurEingabe/Ausgabenicht.Beispiele für Warnmeldungen:

(Softkey--Anzeige)

Beispiel 1:Eingabe eines Parameters

> 1EDIT FALSCHER MODUS

(Softkey--Anzeige)

Beispiel 2:Eingabe eines Parameters

> 999999999MDI ZU VIELE STELLEN

(Softkey--Anzeige)

Beispiel 3:Ausgabe eines Parameters an ein externes Eingabe--/AusgabeGerät

> _MEM FALSCHER MODUS

D (5) Status Notaus oderReset--Status

D (6) Alarmstatus

D (7) Aktuelle Zeit

D (8) Programmbear--beitungsstatus

D (9) Warnungen beimProgrammieren undbei der Eingabe undAusgabe von Daten


VON DATEN

665

Über die Funktionstaste MELDUNG können Daten wie Alarmmeldun-gen, das Alarmarchiv und externe Meldungen aufgerufen werden.Hinweise zu den Alarmmeldungen finden Sie im Abschnitt III.7.1. Hin-weise zur Anzeige des Alarmarchivs finden Sie im Abschnitt III.7.2.Hinweise zur Anzeige externer Meldungen finden Sie im Handbuch desMaschinenherstellers.

Externe Bedienermeldungen können als Archivdaten aufbewahrtund im Bildschirm ”Meldungs--Archiv” angezeigt werden.

Archiv externer Bedienermeldungen aufrufen


2 DieTaste ”NächstesMenü” und anschließend denKapitelwahl--Softkey [MLDARC] betätigen. Es erscheint folgender Bildschirm:

MELDUNGS-ARCHIV O0000 N0000001/01/01 17:25:00 SEITE:1NR. ****

MEM STRT MIN FIN ALM 09:36:48[ ][ MLDARC ][ AUSGBN ][ ][ (BETR) ]

Datum und Seitennum-merMeldungsnummer

Anzeigebereich(bis zu 255 Zeichen)

ANMERKUNGFür externe Bedienermeldungen können bis zu 255Zeichen bereitgestellt werden. Mit MS1 und MS0 (Bits 7und 6 von Parameter Nr. 3113) kann die Anzahl derZeichen, die als externe Bedienermeldungen aufbewahrtwerden, und die Anzahl der ausgewählten Archivdaten--elemente eingeschränkt werden.

11.7BILDSCHIRMAUFRUFÜBER DIE FUNK--TIONSTASTE @mess

11.7.1Bildschirm Meldungs--Archiv

Vorgang

MLDARC




666

Sobald die Nummer einer externen Bedienermeldung angegeben wird,werden die Archivdaten aktualisiert. Die nächste Aktualisierung findetstatt, wenn eine neue externeBedienermeldungsnummer angegebenwirdoder Daten im Meldungs--Archiv gelöscht werden.

Um Archivdaten externer Bedienermeldungen zu löschen, betätigen Sieden Softkey [LOESCH]. Hierdurch werden alle archivierten externenBedienermeldungen gelöscht (MSGCR (Bit 0 von Parameter Nr. 3113)auf 1 setzen).Hinweis: Wenn MS1 und MS0 (Bit 7 und 6 von Parameter Nr. 3113), diezur Angabe der Anzahl anzuzeigender Datenelementen externer Bedie-nermeldungen dienen, geändert werden, werden alle archivierten exter-nen Bedienermeldungen gelöscht.

Diese Funktion steht zur Verfügung, wenn die Funktion ”Externe Daten-eingabe” oder die optionaleFunktion ”ExterneMeldungen” installiert ist.

Erläuterungen

D Aktualisierung derArchivdaten

D Löschen vonArchivdaten

Beschränkungen

D Option


VON DATEN

667

Wenn der Bildschirm nicht benötigt wird, sollte im Sinne einer längerenLebensdauer die Hintergrundbeleuchtung ausgeschaltet werden.Der Bildschirmschoner wird über eine Tastenkombination aktiviert.Über einen Parameter kann auch eingestellt werden, daß sich derBildschirmschoner automatisch einschaltet, wenn eine bestimmte Zeitlang keine Taste betätigt wird.Die Lebensdauer der Hintergrundbeleuchtung verkürzt sich andererseits,wenn der Bildschirmschoner unnötig aktiviert und deaktiviert wird. Mitdiesem Effekt ist zu rechnen, wenn der Bildschirmschoner länger als eineStunde eingeschaltet ist.

Der Bildschirmschoner wird aktiviert, wenn die Taste und

zusätzlich eine beliebige andere Funktionstaste gedrückt wird.

Bildschirmschoner bedienen

Die Taste gedrückt halten und gleichzeitig eine beliebige

Funktionstaste (z.B. und drücken.)

Eine beliebige Funktionstaste drücken.

11.8BILDSCHIRM--SCHONER

11.8.1Bildschirmschoneraktivieren

Vorgang

D Bildschirmschonereinschalten

D Wiederherstellen derBildschirmanzeige



668

Der Bildschirmschoner für den CNC--Bildschirm wird automatisch akti-viert, wenn nach Ablauf einer im Parameter (in Minuten) festgelegtenZeit keine Taste gedrückt wird. Um die Bildschirmanzeige wiederherzu-stellen, drücken Sie eine beliebige Taste.

Bildschirmschoner automatisch aktivieren

Der Bildschirmschoner für den CNC--Bildschirm wird automatischaktiviert, wenn die imParameterNr. 3123 gesetzteZeit verstrichen ist undfolgende Bedingungen erfüllt sind:Bedingungen fürdas automatischeAktivieren desCNC--Bildschirm-

schonersD Der Parameter Nr. 3123 ist nicht auf 0 gesetzt.D Keine der folgenden Tasten wurde gedrückt:

Taste an der HandeingabetastaturSoftkeyExterne Eingabetaste

D Es wurde kein Alarm ausgelöst.

DieAnzeige des CNC--Bildschirmswirdwiederhergestellt, wennminde-stens eine der folgenden Bedingungen erfüllt ist:Bedingungen für dasWiederherstellen derCNC--BildschirmanzeigeD Es wurde eine der folgenden Tasten gedrückt:

Taste an der HandeingabetastaturSoftkeyExterne Eingabetaste

D Es wurde ein Alarm ausgelöst.

Einige Maschinen verfügen auch über eine eigene Taste zumWiederher-stellen der Anzeige des Bildschirms. Hinweise zur Lage und Benutzungdieser Taste finden Sie im Handbuch des Maschinenherstellers.

Ist der Parameter Nr. 3123 auf 0 gesetzt, kann der Bildschirmschoner

nicht mit der Taste in Verbindung mit einer Funktionstaste aktiviert

werden (III--11.8.1).

Die in dem Parameter Nr. 3123 festgelegte Dauer gilt nur für denWerkzeugträger 1.Der Bildschirmschoner wird nicht aktiviert, wenn für den Werkzeugträ-ger 1 oder 2 oder das Magazin ein Alarm ausgelöst wird, bevor derAktivierungsvorlauf verstrichen ist.

VORSICHTDie Bildschirmanzeige wird wiederhergestellt, wenn bei akti--

viertem Bildschirmschoner eine beliebige Taste ge-- drückt wird.

Da allerdings auch die Funktion ausgelöst wird, mit der die ge--

drückte Taste belegt ist, sollten Sie die Tasten , und

nicht zumWiederherstellen der Bildschirmanzeige benutzen.

11.8.2Bildschirmschonerautomatisch aktivieren

D Bildschirmschonereinschalten

D Wiederherstellen derBildschirmanzeige

ErläuterungenD Aktivieren des Bildschirm--schoners über +Funktionstaste

D Aktivierungsvorlauf

D Alarm für einen anderenPfad

BETRIEBB--63604GE/01 12. GRAFIKFUNKTIONEN

669

12 GRAFIKFUNKTIONEN

Mit der Grafikfunktion kann die vom Werkzeug im Automatik--oderHandbetrieb beschriebene Werkzeugbahn grafisch dargestellt(”gezeichnet”) werden.

BETRIEB12. GRAFIKFUNKTIONEN B--63604GE/01

670

Die programmierte Werkzeugbahn wird auf dem Bildschirm dargestellt,um den Fortschritt des laufenden Bearbeitungsvorgangs mitverfolgen zukönnen.Die Bildschirmdarstellung kann außerdem vergrößert und verkleinertwerden.Um eine Werkzeugbahn anzeigen zu können, müssen Zeichenkoordina-ten (Parameter) und verschiedene Grafikparameter eingerichtet werden.

Grafik anzeigen

Die Zeichenkoordinaten werden zuvor im Parameter Nr. 6510 festgelegt.Die notwendigen Einstellungen und Koordinaten sind unter derÜberschrift “Grafik--Koordinatensystem” beschrieben.

1 Die Funktionstaste drücken. Die Taste drücken.

Es wird der unten abgebildete Bildschirm ”Grafikparameter” ange-zeigt. (Den Softkey [G.PRM] betätigen, wenn dieser Bildschirmnicht erscheint.)

GRAFIK PARAMETER O0001 N00020

WERKSTUECK-LAENGE W= 130000WERKST.-DURCHMESSER D= 130000PROGR. STOPP N= 0AUTO LOESCH A= 1GRENZE L= 0GRAFIK-ZENTRUM X= 61655

Z= 90711SKALIIE S= 32GRAFIKMODUS M= 0

S 0 T0000

>_MEM STRT **** FIN 12:12:24 KOPF1[ G.PRM ][ ][ GRAFIK ][ VERGR. ][ (BETR) ]

2 Den Cursor mit den Cursortasten auf den einzurichtenden Parameterbewegen.

3 Die Daten eingeben und die Taste drücken.

4 Schritte 3 und 4 wiederholen, bis alle erforderlichen Parametereingerichtet sind.

5 Den Softkey [GRAFIK] betätigen.

12.1GRAFIKANZEIGE

Vorgang


671

6 Der Automatik-- oder Handeingabebetrieb wird gestartet, und dieMaschinenbewegung wird auf dem Bildschirm dargestellt.

0001 00021X 200.000Z 200.000

X

Z

>_MEM STRT **** FIN 12:12:24[ G.PRM ][ ][ GRAFIK ][ VERGR. ][ (BETR) ]

Es ist möglich, Teilbereiche der Bildschirmgrafik zu vergrößern.

7 DieTaste und anschließend den Softkey [VERGR.] drücken, um

einen Ausschnitt der Zeichnung zu vergrößern. Der BildschirmBild-schirm zur vergrößerten Darstellung verfügt über zwei Vergröße-rungs--Cursor (J)

0001 00021X 200.000Z 200.000

X

Z

S 0.55

W150000D 150000

>_MEM STRT **** FIN 12:12:24[ G.PRM ][ ][ GRAFIK ][ VERGR. ][ (BETR) ]

Die beiden Vergrößerungs--Cursor definieren die Diagonale einesRechtecks, daß auf die volle Bildschirmgröße vergrößert wird.

8 Mit den Cursortasten die Diagonale des zu

vergrößernden Ausschnitts definieren. Mit dem Softkey [HO/NI]können Sie die Vergrößerungs--Cursor abwechselnd aktivieren.

9 Um die eine Darstellung im Bildschirm zu löschen, den Softkey[AUSFRG] betätigen.

D Darstellung vergrößern


672

10 Den Vorgang wieder aufnehmen. Der von den Vergrößerungs--Cur-sorn definierte Ausschnitt wird vergrößert.

0001 00012X 200.000Z 200.000

X

Z

S 0.81

>_MEM STRT **** FIN 12:12:24[ G.PRM ][ GRAFIK ][ ][ ][ ]

11 Um die ursprüngliche Darstellung wiederherzustellen, den Softkey[NORMAL] betätigen und den Automatikbetrieb starten.

Mit dem Parameter Nr. 6510 kann ein Grafik--Koordinatensystem zurVerwendung mit der Grafikfunktion eingestellt werden. Einstellwerteund zugehörige Grafik--Koordinatensysteme sind unten angegeben. Bei2--Pfad--Steuerungen können für beideWerkzeugträger getrennteGrafik--Koordinatensystem gewählt werden.

Einstellwert = 0 Einstellwert = 1 Einstellwert = 2 Einstellwert = 3

Einstellwert = 4 Einstellwert = 5 Einstellwert = 6 Einstellwert = 7

X

Z

Z

Z

Z

Z

Z

Z

Z

X

X

X

X

X

X

X

ErläuterungenD Einrichten desGrafik--Koordinatensystems


673

WERKSTUECK--LAENGE (W), WERKST.--DURCHMESSER (D)Angabe von Werkstücklänge und --durchmesser. In der folgendenTabelle sind die Eingabeeinheiten und zulässigen Dateneingabeberei-che angeführt.

W

D

X

Z

W

D

Z

X

Tabelle 12.1 Einheiten und zulässige Bereiche für Grafikdaten

Inkrementalmaß--Einheit

ZulässigerInkrementalmaß--

system Eingabe inmm

Eingabe inZoll

ZulässigerBereich

IS--B 0.001 mm 0.0001 Zoll0 bis 99999999

IS--C 0.0001 mm 0.00001 Zoll0 bis 99999999

GRAFIK--ZENTRUM (X, Z), SKALIE (S)Angezeigt werden die Koordinaten der Bildschirmmitte und der Dar-stellungsmaßstab. Skalierung und Bildschirm--Mittenkoordinatenwerden automatisch so berechnet, daß eine über WERKSTUECK--LAENGE (a) undWERKST.--DURCHMESSER (b) definierteGrafikin voller Größe angezeigt werden kann. Diese Parameter brauchenalso in der Regel nicht eingestellt werden. Bildschirm--Mittenkoordi-naten werden im Werkstück--Koordinatensystem definiert. DieTabelle 12. 3. 2 nennt die Einheiten und zulässigen Einstellbereiche.Die Skalierungseinheit ist 0,001 %.

PROGR. STOPP (N)Zur Teildarstellung eventuell die Satznummer des Endsatzes einstel-len. DieserWertwird nach demZeichenvorgang automatisch gelöschtund auf --1 gesetzt.

AUTO LOESCH (A)Wenn dieserWert auf 1 gesetzt ist, wird eine zuvor erstellteZeichnungautomatisch gelöscht, wenn der Automatikbetrieb im Reset--Zustandgestartet wird. und anschließend ein neuer Zeichenvorgang begonnen.

GRENZE (L)Ist als Wert 1 gesetzt, wird der von dem Software--Endschalter l defi-nierte Bereich als Linie aus Strichen und doppelten Punkte dargestellt.

ANMERKUNGDie Werte der Grafikparameter bleiben gespeichert, auchwenn das System ausgeschaltet wird.

D Grafikparameter


674

Da zum Zeichnen die Koordinatenaktualisierung usw. im Automatikbe-trieb benutzt wird, muß das Programm im Automatikbetrieb gestartetwerden. Um zu zeichnen, ohne daß dieMaschine bewegt wird, setzen Siedie Maschinensperre.

Der Softkey [PRUEFG] löscht die im Grafik--Bildschirm dargestelltenWerkzeugbahnen. Wenn AUTO LOESCH (A) auf ”1” gesetzt ist, wirdbeim Start des Automatikbetriebs vor der Programmausführung die vor-herige Zeichnung automatisch gelöscht (AUTO LOESCH = 1).

Wenn nur ein Teil des Programms gezeichnet werden soll, suchen Siemiteiner Satznummernsuche den ersten Satz und geben im Grafikparameterunter PROGR. STOPPN=den gewünschten letztenSatz an, bevor SiedasProgramm im Zyklusbetrieb starten.

Die Werkzeugbahn im Eilgang wird mit einer gestrichelten Linie( ), die Werkzeugbahn mit Schnittvorschubgeschwindigkeit miteiner durchgehenden ( ) Linie dargestellt.

Die Grafik wird mit den Koordinaten eines Werkstück--Koordinatensy-stem erstellt.

Der Maschinennullpunkt ist durch gekennzeichnt.

Der Zeichenvorgangwird auch bei einem Bildschirmwechsel fortgesetzt.Bei der Rückkehr zum Zeichenbildschirm wird die vollständige Grafikdargestellt (es fehlen keine Teile).

Bei einer sehr hohen Vorschubgeschwindigkeit kann es sein, daßZeichnungsvorgänge nicht ganz korrekt durchgeführt werden. DieGeschwindigkeit sollte daher in einem Trockenlauf oder dergleichenverringert werden, um korrekte Zeichnungen zu erhalten.

Nach dem Ändern von Grafikparametern muß der Softkey [PRUEFG]betätigt werden, um den Grafik--Bildschirm neu zu initialisieren.Andernfalls kann es sein, daß die Änderungen nicht oder unvollkommenwirksam werden.

Die Koordinatenachsen heißen immer X und Z. Bei 2--Pfad--Steuerungheißen die erste und die zweiteAchse des 1. Werkzeugträgers X1 und Z1,die des 2. Werkzeugträgers X2 und Z2.

Wenn dieParameterWERKSTÜCKundDURCHMESSER nicht korrekteingerichtet sind, kann die Zeichnung nicht vergrößert werden. ZumVerkleinern einer Darstellung setzen Sie den Parameter SKALIERUNGauf einen negativenWert. DerMaschinennullpunkt istmit angegeben.

D Nur Zeichnen

D Löschen der letztenDarstellung

D Zeichnen einesProgrammteils

D Zeichnen mit ge--strichelten unddurchgezogenen Linien

D Anzeigen derKoordinaten

D Anzeigen desMaschinennullpunkts

D Wechseln vom Zeichen--bildschirm zu einemanderen Bildschirm

Einschränkungen


D Grafikparameter imAutomatikbetrieb ändern

D Koordinatenachsenbe--zeichnungen

D Darstellung skalieren

BETRIEBB--63604GE/01 13. HILFE--FUNKTION

675

13 HILFE--FUNKTION

Die Bildschirme der Hilfe--Funktion enthalten detaillierte Informationenüber Alarmmeldungen und Vorgänge. Folgende Informationen werdenangezeigt:Wenn dieCNC falsch bedientwird oder ein fehlerhaftesBearbeitungspro-gramm ausgeführt wird, löst sie Alarm aus. Der Bildschirm ”Hilfe” ent-hält in diesem Fall detaillierte Informationen über den ausgelöstenAlarmund das Zurücksetzen eines Alarms. Detaillierte Informationen werdenfür eine begrenzte Anzahl von P/S--Alarmmeldungen angezeigt. P/S--Alarmmeldungen werden häufig falsch interpretiert und sind mitunterschwer verständlich.Der Hilfe--Bildschirm kann aufgerufen werden, um Hinweise undErläuterungen zu Vorgängen der CNC und zu Bedienungsvorgängen zuerhalten.Der Hilfe--Bildschirm kann aufgerufen werden, um eine Liste aller einerbestimmten Funktion zugeordneten Systemparameter und Parameter-nummern zu erhalten.

Hilfe--Funktion aufrufen

1 DieTaste auf der Handeingabetastatur drücken.Der Bildschirm

HILFE (ANFANGSMENUE) wird angezeigt.

Abb. 13 (a) Bildschirm HILFE (ANFANGSMENUE)

HILFE (ANFANGSMENUE) O1234 N00001

***** HILFE *****

1. ALARM-EINZELHEITEN2. BEDIENUNGS-WEISE3. PARAMETER-TABELLE

S 0 T0000MEM **** *** *** 10:12:25[ ALAM ][ BEDIEN ][ PARA ][ ][ ]

Vom Bildschirm PMC oder SPEZIAL kann nicht zum Hilfe--Bild-schirm gewechselt werden. Um zum normalen CNC--Bildschirm

zurückzukehren, betätigen Sie die Taste oder eine beliebige

andere Funktionstaste.

D DetaillierteAlarminformation

D Bedienung

D Parametertabelle

Vorgang

BETRIEB13. HILFE--FUNKTION B--63604GE/01

676

2 Um detaillierte Angaben zu einem akuten Alarm anzuzeigen, denSoftkey [ALAM] im Bildschirm HILFE (ANFANGSMENUE).

HILFE (ALARM-EINZELHEITEN) O0010 N00001

NUMMER : 027MELDG : KEINE ACHS-BEFEHLE IN G43/G44FUNKTION : WERKZEUG-LAENGEN-KORREKTUR CALARM :

BEI WERKZEUG-LAENGEN-KORREKTUR VOMTYP C IST KEINE ACHSE IM SATZ G43 U.G44 ANGEGEBEN. BEI WERKZEUG-LAENGEN-KORREKTUR VOM TYP C WURDE VERSUCHT,OHNE LOESCHEN DER KORREKTUR AUF EINEANDERE ACHSE UEBERZUGEHEN.

Normale Angabenzum Alarm

Abb. 13 (b) Bildschirm ALARM EINZELHEITEN, wenn P/S--Alarm27 ausgelöst ist

Funktions--zuordnung

Alarmdetails

Alarm Nr.

>100 S 0 T0000MEM **** *** *** 10:12:25[ ALAM ][ BEDIEN ][ PARA ][ ][ ]

Hinweis: Im Bildschirm werden nur Details für den jeweils oben imBildschirm angegebenen Alarm angezeigt.Werden alle Alarmzustände bei aufgerufenem Hilfe--Bildschirmzurückgesetzt, wird auch der im Bildschirm ALARM--EINZELHEI-TEN angezeigteAlarmgelöscht und gemeldet, daß keinAlarmausge-löst ist.

HILFE (ALARM-EINZELHEITEN) O1234N00001

NUMMER :MELDUNG :FUNKTION :ALARM :

<<ALARM WURDE NICHT AUSGELÖST>>

DIE BENOETIGTE ALARMNUMMER IM DETAILEINGEBEN UND TASTE [WAHL] BETAETIGEN.

Abb. 13 (c) Bildschirm ALARM--EINZELHEITEN, wenn keinAlarm ausgelöst ist

>100 S 0 T0000MEM **** *** *** 10:12:25[ ALAM ][ BEDIEN ][ PARA ][ ][ ]

Bildschirm ALARM--EINZELHEITEN


677

3 Um nähere Angaben zur einer anderen Alarmnummer zu erhalten,geben Sie die Alarmnummer ein und betätigen den Softkey [WAHL].Auf diese Weise können Informationen zu einem Alarm aufgerufenwerden, der momentan nicht ausgelöst ist.

Abb.13 (d) Auswahl von ALARM--EINZELHEITEN

>100 S 0 T0000MEM **** *** *** 10:12:25[ ] [ ] [ ] [ ] [ WAHL ]

HILFE (ALARM-EINZELHEITEN) O1234 N00001

NUMMER : 100MELDUNG : PARAMETER UEBERSCHREIBBARFUNKTION :ALARM :

<<ALARM IS NOT GENERATED>>

Abb.13 (e) Bildschirm ALARM--EINZELHEITEN, wenn nach Informa-tionen zum P/S--Alarm Nr. 100 gesucht wurde

>100 S 0 T0000MEM **** *** *** 10:12:25[ ] [ ] [] [ ] [ WAHL ]

4 Um Details über einen Bedienungsvorgang aufzurufen, den Softkey[BED.TF] im Bildschirm HILFE (ANFANGSMENUE) betätigen. Eswird der Bildschirm BEDIENUNGS--WEISE angezeigt (siehe Abbil-dung 13 (f)).

HILFE (BEDIENUNGS-WEISE) O1234 N00001

1. PROGRAMM EDITIEREN2. SUCHEN3. RUECKSETZEN4. EINGABE UBER MDI5. EINGABE UBER RS-232C6. AUSGABE7. EINGABE MIT FANUC-LAUFWERK8. AUSGABE MIT FANUC-LAUFWERK9. SPEICHER LOESCHEN

Abb. 13 (f) Bildschirm BEDIENUNGS--WEISE

S 0 T0000MEM **** *** *** 10:12:25[ ALAM ][ BEDIEN ][ PARA ][ ][ ]

Um einen Bedienungsvorgang auszuwählen, die Nummer des Vor-gangs über die Tastatur eingeben und den Softkey [WAHL] betätigen.

Bildschirm BEDIENUNGS--WEISE

BETRIEB13. HILFE--FUNKTION B--63604GE/01

678

Abb. 13 (g) Bedienungsvorgang auswählen

>1 S 0 T0000MEM **** *** *** 10:12:25[ ] [ ] [ ] [ ] [ WAHL ]

Wenn Sie z.B. “1. PROGRAMM EDITIEREN” auswählen, wird derBildschirm in Abbildung 13 (g) angezeigt.In jedem Bildschirm BEDIENUNGS--WEISE können die Seiten mitder Seitentaste weitergeblättert werden. Die aktuelle Seitennummerwird rechts oben im Bildschirm angezeigt.

HILFE (BEDIENUNGS-WEISE) 01234 N00001<< 1. PROGRAMM EDITIEREN >> 1/4*ALLE PROGRAMME LOESCHENMODUS : EDIT.BILDSCHIRM : PROGRAMMBEDIEN : (O-9999) - <DELETE>

*EIN PROGRAMM LOESCHENMODUS : EDIT.BILDSCHIRM : PROGRAMMBEDIEN : (O+PROGRAMMNUMMER) - <DELETE>

Elemente

Seite ... von ...

VorgangErforderlicher Mo

Vorgangsort

Bedienvorgang

Abb. 13 (h) Ausgewählter EinzelbildschirmBEDIENUNGS--WEISE

>_ S 0 T0000MEM **** *** *** 10:12:25[ ALAM ][ BEDIEN ][ PARA ][ ][ ]

5 Zurück zum Menübildschirm BEDIENUNGS--WEISE gelangen Siemit der Taste ”Vorheriges Menü”. Den so wieder aufgerufenenSoftkey [BED.TF] nochmals betätigen.Weitere Bildschirme BEDIENUNGS--WEISE können auch von deminAbbildung 13 (h) dargestellten Bildschirm aus aufgerufenwerden,indem Sie über die Tastatur die zugehörige Nummer eingeben undden Softkey [WAHL] betätigen.

>3 S 0 T0000MEM **** *** *** 10:12:25[ ] [ ] [ ] [ ] [ WAHL ]

Abb. 13 (i) Weitere Bedienungsvorgänge anzeigen

6 Um Informationen über einen Systemparameter anzuzeigen, dieTaste [PARAM] im Bildschirm HILFE (ANFANGSMENUE) betäti-gen. Für jede Funktion wird eine Listemit Parameternummern ange-zeigt (siehe Abbildung 13 (j)).Während Sie in den Seiten des Bildschirms ”Parameter” blätternwird rechts oben im Bildschirm jeweils die aktuelle Seitennummerangezeigt.

Taste ”Vorheriges Menü”

Bildschirm PARAMETER--TABELLE


679

HILFE (PARAMETER-TABELLE) 01234 N000011/4

* EINSTELLEN (Nr. 0000∼)* EIN-/AUSGABE-SCHNITTST. (Nr. 0100∼)* ACHSEN-EINSTELLUNG/EINSTELLG.EINHEIT (Nr. 1000∼)

* KOORDINATEN-SYSTEM (Nr. 1200∼)* SOFTENDLAGEN-BEGRENZUNG (Nr. 1300∼)* VORSCHUBGESCHWINDIGKEITEN (Nr. 1400∼)* BESCHL./VERZ.-STEUERUNG (Nr. 1600∼)* SERVO BEZOGEN (Nr. 1800∼)* E/A (Nr. 3000∼)

Abb. 13 (j) Bildschirm PARAMETER--TABELLE

>_ S 0 T0000MEM **** *** *** 10:12:25[ ALAM ][ BEDIEN ][ PARA ][ ][ ]

7 Um den Hilfe--Bildschirm zu verlassen, betätigen Sie die Taste

oder eine beliebige andere Funktionstaste.

D Konfiguration des Hilfe--Bildschirms

[ALM]

BildschirmALARM--

EINZELHEITEN

BildschirmBEDIENUNGS--

WEISE

BildschirmPARAMETER--

TABELLE

[BEDIEN] [PARA]

--TasteCNC--

Bildschirm

Einzelbild-schirme derVorgänge

[BEDIEN]

(NR.) + [WAHL]

(NR.) + [WAHL]

--TasteoderFunktionstaste

ANFANGS--MENUE

HILFE


HILFE

HILFE

Seitentaste


HILFE

(NR.) + [WAHL]

Erläuterung

BETRIEB14. BILDSCHIRM--HARDCOPY B--63604GE/01

680

14 BILDSCHIRM--HARDCOPY

DieFunktion ”Bildschirm--Hardcopy” erstellt von denDaten, die aufdemCNC--Bildschirm angezeigt werden, eine 640 x 480--Punkt--Bitmap. Sieermöglicht den Abzug einer statischen Bildschirmanzeige.Die erzeugten Bitmap--Daten können anschließend an einem PC betrach-tet werden.

Bildschirm--Hardcopy erstellen

1 Die Parametereinstellungen prüfen. Um die Funktion ”Bildschirm--Hardcopy” benutzen zu können, muß das Bit 7 von Parameter 3301auf 1 und der Parameter 20 (E/A--Kanal) auf 4 (Speicherkarten-schnittstelle) gesetzt sein.Weitere verwandteParameter (Bits 0, 2und3 von Parameter 3301) nach Bedarf einrichten. Bei einemMehrpfad-system müssen die Parameter für beide Pfade getrennt eingerichtetwerden.

2 Eine Speicherkarte einsetzen.

3 Zum Starten des Vorgangs das Hardcopy--Signal HDREQ (G67#7)auf 1 setzen oder alternativ die [UMSCHALT]--Taste fünf Sekundenlang gedrückt halten.

4 ZumAbbrechen des Vorgangs die [ABBR.]--Taste drücken oder dasHardcopy--Signal HDABT (G67#6) auf 1 setzen.

5 Während die Bildschirm--Hardcopy erstellt wird, steht das Signal”Hardcopywird erstellt” (F061#3) auf 1. Bis zumEnde des Vorgangsbleibt die Bildschirmanzeige mehrere Zehntel Sekunden (bei einemSchwarzweiß--LC--Display auch mehrere Sekunden) stehen.

6 Sobald die Bildschirm--Hardcopy fertig erstellt ist, geht das Signal”Hardcopy wird erstellt” (F061#3) auf 0.

Während die Bildschirm--Hardcopy erstellt wird, bleibt die Anzeige ste-hen. An der Bildschirmuhr können Sie Beginn und Ende des Kopiervor-gangs ablesen: Wenn die Uhr stehen bleibt, wird der Vorgang gestartet,sobald die Uhr weiterläuft, ist der Vorgang beendet.

Hinweise

BETRIEBB--63604GE/01 14. BILDSCHIRM--HARDCOPY

681

ANMERKUNG1 Während des Erstellungsvorgangs ist die Tastatur einige

Zehntel Sekunden gesperrt. DieBildschirmanzeigewird biszum Ende des Vorgangs eingefroren. Während dieser Zeitsteht das Signal ”Hardcopy wird erstellt” (F061#3) fest auf1, und es wird kein anderes Signal angenommen. DasAbschalten der Spannung zu diesem Zeitpunkt sollteebenfalls vermieden werden.

2 Wenn die Tasten [UMSCHALT] und [ABBR.] beispiels--weise von dem C--Executor belegt sind, kann es sein, daß[UMSCHALT] bzw. [ABBR] durch den Hardcopy--Vorgangblockiert werden.

3 Wenn sich die Bildschirmanzeige während des Abzugsbewegt, kann kein korrektes Bild erstellt werden.

Von den folgenden Bildschirmen können keine Hardcopies erstelltwerden:

1 Bildschirm der FS--210i (CNC mit PC--Funktion)

2 Systemalarm--Bildschirm

3 Bildschirm über die RS--232--C--Schnittstelle

4 Bildschirme während des laufenden Automatik-- oder Handbetriebs(es können nur Abzüge von ruhenden Bildschirmen erstellt werden.)

Die Funktion ”Bildschirm--Hardcopy” vergibt an die seit dem letztenEinschalten erzeugten Bitmap--Dateien Namen in aufsteigender Reihen-folge:

‘HDCPY000.BMP’ (Name der ersten nach dem Einschalten erstelltenHardcopy)

‘HDCPY001.BMP’ (Name der zweiten nach dem Einschaltenerstellten Hardcopy)

::

‘HDCPY099.BMP’

ANMERKUNG1 Die Bildschirm--Hardcopy--Datei nach HDCPY099. BMP

heißt wieder HDCPY000.BMP.2 Wenn auf der Speicherkarte bereits eine Datei mit dem

Namen der von der Funktion ”Bildschirm--Hardcopy” aktuellerstellten BMP--Datei vorhanden ist, wird sie ohne weitereRückfrage überschrieben.

3 Nach dem Aus-- und Wiedereinschalten der Spannunglautet der Name der ersten Datei wieder HDCPY000.BMP.Denken Sie besonders beim Erstellen mehrerer Abzügevon verschiedenen Bildschirmen daran, daß eine auf derSpeicherkarte bereits vorhandene Dateimit diesemNamenungefragt überschrieben wird.

Beschränkungen

Dateiname

BETRIEB14. BILDSCHIRM--HARDCOPY B--63604GE/01

682

DieAnzahl der Farben in der Bitmap hängt von derAnzeige--Steuerungs-karte, der Hardware des LC--Displays und dem Bildschirm--Anzeigemo-dus ab. Die Tabelle 14 (a) nennt die Zusammenhänge.

Tabelle 14 (a) Von der Bildschirm--Hardcopy--Funktion erstellte Bitmaps und Farben

LCD--Hardware

Anzeige--modus desCNC--Bild-schirms

Auf demCNC--Bild--schirm

angezeigteFarben

Bitmap--Farben Bemerkung

Schwarz--weiß--LCD

— 2 Farben 2 Farben Graustufen werden nicht unterstützt.

VGA--K

arte Farb--LCD VGA--kom--

patiblerModus

Zeichen:16 Farben

Grafiken:16 Farben

Bit 0 vonParameter 3301 auf0: 256 FarbenBit 0 vonParameter 3301 auf1: 16 Farben

Üblicher Modus. Im 16--Farben--Moduswerden die Farben evtl. nicht richtig dar--gestellt.

VGA--Modus

256 Farben 256 Farben Es sind Spezialbildschirme, z.B. mit demC--Executor, möglich.

Die Tabelle 14 (b) gibt die Größe der von der Bildschirm--Hardcopy--Funktion erzeugten Bitmap--Dateien an.

Tabelle 14 (b) Größe der Bitmap--Dateien

Bitmap--Farben Dateigröße (Bytes)

Schwarzweiß (2 Farben) 38.462

Farbe (16 Farben) 153.718

Farbe (256 Farben) 308.278

Wenn das Bit 2 von Parameter 3301 auf 1 gesetzt ist, wird eineWarnmel-dung ausgegeben, wenn beim Erstellen der Bildschirm--Hardcopy einFehler auftritt.(P/S--Alarm Nrn. 5212 bis 5214)

Farben

Datengröße

ALARM--MELDUNG

IV. WARTUNG

WARTUNGB--63604GE/01 1. BATTERIEWECHSEL

685

1 BATTERIEWECHSEL

Im folgenden Kapitel wird das Austauschen der CNC--Pufferbatterie undder Batterie des Absolut--Drehgebers beschrieben. Das Kapitel umfaßtfolgende Abschnitte:

1.1 BATTERIE DER AUSFÜHRUNG MIT LC--DISPLAYSERIE i ERSETZEN

1.2 BATTERIE DER SEPARATEN AUSFÜHRUNG SERIE iERSETZEN

1.3 BATTERY IM DISPLAY i (3 VDC) ERSETZEN1.4 BATTERIE DES SEPARATEN ABSOLUT--DREHGEBERS

(6 VDC) ERSETZEN1.5 BATTERIE DES IM MOTOR INTEGRIERTEN ABSOLUT--

DREHGEBERS (6 VDC) ERSETZEN

Teileprogramme, Korrekturdaten und Systemparameter werden imCMOS--Speicher der Steuerungseinheit gespeichert. Die Stromversor-gung des CMOS--Speichers ist über eine Lithium--Batterie an derVorder-seite der Steuerungseinheit gesichert, so daß diese Daten selbst bei einemAusfall der Hauptbatterie nicht verloren gehen. Die Pufferbatterie wirdim Werk vor dem Versand in der Steuerungseinheit installiert und stütztden Speicher circa ein Jahr lang.

Wenn die Batterie schwächer wird, blinkt auf dem LC--Display dieAlarmmeldung ”BAT”, und es wird ein Alarmsignal an die PMC geleitet.Nach dieser Alarmmeldung sollte die Batterie umgehend ersetzt werden.In derRegel bleiben nach demerstenAlarm ein bis zweiWochenZeit zumAustauschen der Batterie, bevorDaten verlorengehen. Dies hängt jedochvon der Systemkonfiguration ab.

Fällt die Batteriespannung weiter ab, kann die Pufferung des Speichersnicht mehr gewährleistet werden. Beim Einschalten der Steuerung indiesem Zustand wird der Systemalarm 910 (SRAM--Paritätsalarm) aus-gelöst, da der Speicherinhalt gefährdet ist. DieBatteriemußausgetauscht,der gesamte Speicher gelöscht und die Daten neu eingegeben werden.Die Speicher--Pufferbatterie wird bei ausgeschalteter Steuerung ausge-tauscht. Der Vorgang darf nur wenige Minuten dauern.Es können folgende Batterien verwendet werden:

D Lithium--Batterie, in die CNC--Steuerung integriert

D Zwei Alkali--Trockenzellen (Typ D) in einem externen Batteriefach

ANMERKUNGStandardmäßig ist abWerk eine Lithium--Batterie installiert.

Batterie zurSpeicherpufferung

WARTUNG1. BATTERIEWECHSEL B--63604GE/01

686

Bei Verwendung einer Lithium--Batterieeine neue Lithium--Batterie bereitlegen (Bestellcode: A02B--0200--K102(FANUC--Spezifikation: A98L--0031--0012))

1) DieCNCeinschalten und nach circa 30Sekundenwiederausschalten.

2) Die alte Batterie oben aus der CNC--Steuerungseinheit nehmen.Hierzu zunächst den Batteriestecker abziehen und die Batterie danachaus dem Fach nehmen.Das Batteriefach befindet sich bei einer Steuerung ohne Options-steckplätzewie auf derVorseite abgebildet oben in derSteuerung. Beieiner Steuerungmit 2 oder 4 Steckplätzen befindet sich das Fach obenetwa in der Mitte (zwischen den Lüftern).

3) Neue Batterie einsetzen und das Kabel wieder anschließen.

Batteriefach

Steckverbinder

Lithium--Batterie

A02B--0200--K102

WARNUNGBei Verwendung einer anderen als der empfohlenenBatterie besteht Explosionsgefahr. Die Batterie darf nurgegen eine Batterie des vorgeschriebenen Typs(A02B--0200--K102) ausgetauscht werden.

1.1BATTERIE DERAUSFÜHRUNG MITLC--DISPLAY SERIE iERSETZEN

D Batterie austauschen


687

VORSICHTDie Schritte 1) bis 3) dürfen insgesamt nicht länger als 30Minuten (bzw. 5 Minuten bei der Serie 160i/180i mitPC--Funktion) in Anspruch nehmen. Bleibt die Steuerunglänger von der Batterie getrennt, kann der Inhalt desSpeichers verlorengehen.Sollten die Schritte 1) bis 3) nicht innerhalb von 30 Minutendurchgeführt werden können, sichern Sie den gesamtenInhalt desCMOS--Speichers zuvor auf einer Speicherkarte,so daß er nach einem eventuellen Speicherverlustwiederhergestellt werden kann.Dieser Vorgang ist im Wartungshandbuch (B--63005DE)beschrieben.

Altbatterien bitte vorschriftsmäßig entsorgen. Die Batteriepole mitVinyltape o.ä. abkleben, damit kein Kurzschluß entstehen kann.


688

1) Es werden zwei handelsübliche Alkali--Trockenzellen (Typ D)benötigt.

2) Bei der Serie 16i/18i/160i/180i die Spannung einschalten.

3) Batteriefachabdeckung abnehmen.

4) Beim Einsetzen der neuen Batterien auf die korrekte Ausrichtung derPole achten.

5) Deckel des Batteriefachs schließen.

VORSICHTBeim Auswechslen von Alkali--Trockenzellen bei ausge--schaltetem System die Hinweise oben zum Austauscheiner Lithium--Batterie beachten.

Abdeckung

Alkali--Trockenzelle×2

Anschluß an der Rückseite

Batteriefach

Befestigungsbohrung× 4

Auswechselnhandelsüblicher Alkali--Trockenzellen (Typ D)


689

Bei Verwendung einer Lithium--Batterie eine ErsatzbatterieA02B--0200--K102 (FANUC--Spezifikation A98L--0031--0012) bereit-halten.

(1)DieCNCeinschalten und nach circa 30Sekundenwieder ausschalten.(2)Die alte Batterie oben aus dem CNC--Gerät nehmen.

Den Stecker abziehen und die Batterie aus dem Batteriefach nehmen.Das Batteriefach befindet sich im oberen Bereich der Hauptplatine.

(3)Neue Batterie einsetzen und den Batteriestecker wieder anschließen.

Batteriefach

Lithium--BatterieA02B--0200--K102

Steck--verbinder

WARNUNGBei falscher Montage der Batterie oder Verwendung eineranderen als der vorgeschriebenen Batterie(A02B--0200--K102) besteht Explosionsgefahr.

1.2BATTERIE DERSEPARATEN AUS-FÜHRUNG Serie iERSETZEN



690

ANMERKUNGDie Schritte (1) bis (3) dürfen insgesamt nicht länger als 30Minuten in Anspruch nehmen. (Bei der Ausführung 210imitPC--Funktionen nicht länger als 5 Minuten.)Bleibt die Steuerung länger von der Batterie getrennt, gehtder Inhalt des Speichers verloren.Sollte der Austausch nicht innerhalb von 30 Minutendurchgeführt werden können, sichern Sie den gesamtenInhalt desCMOS--Speichers zuvor auf einer Speicherkarte,so daß er nach einem eventuellen Speicherverlustwiederhergestellt werden kann.

Altbatterien bitte vorschriftsmäßig entsorgen und die Batteriepole abkle-ben, damit es nicht zu einem Kurzschluß kommen kann.


691

(1)Handelsübliche Alkali--Trockenzellen Typ D bereithalten.

(2)Die CNC einschalten(3)Batteriefachabdeckung abnehmen.(4)Alte Trockenzellen herausnehmen und neue Trockenzellen einsetzen.

Auf die richtige Lage der Batterien achten.(5)Batteriefachabdeckung aufsetzen.

ANMERKUNGBeim Auswechseln der Batterie im ausgeschaltetenZustandwie oben für die Lithium--Batterie beschrieben vor--gehen.

Anschluß an derRückseite

Gehäuse

4 Befestigungslöcher

2 Trockenzellen

Abdeckung

Verwendung handels--üblicher Alkali--Trocken-zellen (Typ D)



692

Die BIOS--Daten des CNC--Displays i werden von einer Lithium--Batte-rie gestützt. Das Display i ist werkseitig mit einer Batterie ausgestattet,die die BIOS--Daten ein Jahr lang schützt.

Bei niedriger Batteriespannung blinkt der LCD--Bildschirm. (Der LCD--Bildschirm blinkt auch bei Lüfter--Alarm.) Wenn der Bildschirm zublinken beginnt, sollte die Batterie umgehend (innerhalb einer Woche)erneuert werden. Es wird empfohlen, die Batterie unabhängig hiervoneinmal jährlich zu ersetzen.

(1)Zur Sicherheit im Falle eines möglichen Datenverlusts die Werte derBIOS--Parameter notieren.

(2)Eine neue Lithium--Batterie (A02B--0200--K102) bereitlegen.(3)Das CNC--Display i für mindestens 5 Sekunden einschalten und

anschließend ausschalten. Das intelligente Terminal i abnehmen, sodaß die Rückseite zugänglich ist.

(4)Den Steckverbinder der Lithium--Batterie abziehen und die Batterieaus dem Batteriehalter nehmen.

(5)Das Kabel der neuen Lithium--Batterie wie in der Abbildung 1.3gezeigt verlegen.

(6)Den Stecker anschließen und die Batterie in den Batteriehaltereinsetzen.

(7)Das Display i wieder montieren.(8)Spannung einschalten und kontrollieren, daß die BIOS--Parameter

erhalten geblieben sind (das BIOS--Setup nicht aufgerufen wird).

Der gesamte Vorgang des Batteriewechsels darf nicht länger als fünfMinuten in Anspruch nehmen.

1.3BATTERIE IMDISPLAY i (3 VDC)ERSETZEN

Batterie austauschen


693

BAT1

Lithium--Batterie

Rückseite Seite

Vorder-seite

Abb. 1.3 Anschluß einer Lithium--Batterie für das CNC--Display i


694

Eine Batterieeinheit hält die Istpositionsdaten von sechs Absolut--Dreh-gebern circa ein Jahr lang. Bei niedriger Batteriespannung wird APC--Alarm 306 bis 308 (+ Achsennummer) ausgegeben. Bei dem APC--Alarm ”3n7” sollte die Batterie umgehend ausgetauscht werden. Je nachAnzahl der Drehgeber bleiben im allgemeinen zwei bis drei Wochen Zeit.Fällt die Batteriespannung weiter ab, können die Istpositionen der Dreh-geber nicht mehr gehalten werden. Beim Einschalten der Steuerung indiesem Zustand wird APC--Alarm 300 (Aufforderung zum Referenz-punktfahren) ausgelöst. Die Batterie austauschen und dasWerkzeug refe-renzfahren. DerAnschluß der Batterie an separate Absolut--Drehgeber istim Abschnitt 7.1.3 beschrieben. Die Batterie für den eingebauten Abso-lut--Drehgeber befindet sich im Servoverstärker. Das Auswechseln derBatterie ist im Wartungshandbuch des FANUC SERVOMOTORS Seriea beschrieben.

Vier handelsübliche Alkali--Batterie (Typ D) bereitlegen.(1)Spannung einschalten (Serie i).(2)Schrauben des Batteriefachs an der Schnittstelleneinheit des separaten

Detektors lösen und die Abdeckung abnehmen.(3)Die Trockenzellen im Batteriefach ersetzen.

Auf die unten gezeigte korrekte Ausrichtung der Batteriepole achten(zwei Batterien in die eine, zwei Batterien in die andere Richtungeinsetzen).

Schrauben

Abdeckung

(4)Nach dem Einsetzen der neuen Batterien die Abdeckung wiederaufsetzen.

(5)Spannung ausschalten (Serie i).

WARNUNGBei falsch eingesetzen Batterien besteht Explosionsgefahr.Nur vorschriftsmäßige Batterien (Alkali--Batterien Typ D)verwenden.

VORSICHTDie Batterien müssen bei der Serie i bei eingeschalteterSpannung ersetzt werden. Bei ausgeschalteter Spannunggehen die gespeicherten Absolutpositionen verloren.

1.4BATTERIE DES SEPA-RATEN ABSOLUT--DREHGEBERS(6 VDC) ERSETZEN



695

Bei nachlassender Batterieleistung wird auf dem Bildschirm eine derAPC--Alarmmeldungen 306 bis 308 angezeigt. Wird die APC--Alarm-meldung 307 angezeigt, sollte die Batterie umgehend ausgetauscht wer-den. In derRegel bleiben nach demerstenAlarm ein bis zweiWochenZeitzum Austauschen der Batterie, bevor Daten verlorengehen. Dies istjedoch von der Anzahl der verwendeten Drehgeber abhängig.Fällt die Batteriespannung weiter, gehen die Positionsdaten des Drehge-bers verloren. Beim Einschalten der Spannung in diesem Zustand wirdAPC--Alarm 300 (Aufforderung zumAnfahren des Referenzpunkts) aus-gelöst. Die Batterie austauschen und das Werkzeug referenzfahren.Eswird empfohlen, dieBatterie jährlich, auchwenn keinAlarm ausgelöstwird, zu ersetzen.Die Batterie für den eingebautenAbsolut--Drehgeber ist an denServover-stärker angeschlossen.Beachten Sie die unterschiedlichen Installationsmethoden undSpezifika-tionen der Batterien bei dem SERVOVERSTÄRKER Serie a (SVM) unddem SERVOVERSTÄRKER Serie b.

Die Batterie nur bei eingeschalteter Servoeinheit auswechseln, da sonstsämtliche Absolutpositionseinstellungen verloren gehen.Gehen Sie folgendermaßen vor:

1. Die Servoeinheit (Maschine) einschalten.2. An der Maschine den Notaus--Status herstellen.3. Sicherstellen, daß die Servomotoren nicht angesteuert werden.4. Bei einem SERVOVERSTÄRKER Serie a sicherstellen, daß die

Ladekontrolleuchte des Gleichstrom--Zwischenkreises nicht leuchtet.5. Die Batterie herausnehmen und durch eine neue Batterie ersetzen.6. Anschließend die Servoeinheit (Maschine) ausschalten.

WARNUNGD In dem Schaltschrank der Servoeinheiten befinden sich

Hochspannungs--Stromkreise, die nicht berührt werdendürfen. Es besteht Stromschlaggefahr.

D Bei einem SERVOVERSTÄRKER Serie a vor demBatteriewechsel kontrollieren, daß die Ladekontrolleuchtedes Gleichstrom--Zwischenkreises nicht leuchtet. DerGleichstrom--Zwischenkreis führt Hochspannung.

D Kontrollieren Sie die Austauschbatterie. Es besteht Gefahr,daß die Batterie überhitzt, sich entzündet oder explodiert.Nur vorschriftsmäßige Batterien verwenden.

D Plus und Minus der Batterie nicht vertauschen. Eine falscheingesetzte Batterie kann überhitzen, sich entzünden undexplodieren. Außerdem geht die Absolutposition desDrehgebers verloren.

D Den Stecker in den unbelegten Anschluß CX5X oder CX5Yeinstecken. Diese Buchsen zumSchutz der Steckverbinderwerden mit den Steckverbindern geliefert. Ein Kurzschlußan den Anschlüssen CX5X und CX5Y kann zurÜberhitzung, Entzündung oder Explosion führen.Außerdem geht die Absolutposition des Drehgebersverloren.

1.5BATTERIE DESEINGEBAUTENABSOLUT--DREH--GEBERS (6 VDC)ERSETZEN



696

Der Batterieanschluß kann auf zwei Arten erfolgen:

Methode 1:Anschluß einer Lithium--Batterie an das SVMBatterie: A06B--6073--K001

Methode 2:Batteriefach (A06B--6050--K060).Batterie: A06B--6050--K061 oder Alkali--Batterie Typ D

Methode Element Bestellinformation

Methode 1 Batterie (Lithium--Batterie) A06B--6073--K001

Methode 2 Batterie (4 Stück Alkali--Batterien Typ D) A06B--6050--K061

D Anschluß einer Lithium--Batterie an das SVM (Methode 1)Die Lithium (A06B--6093--K001)--Batterie in das SVM einsetzen.

Vorgang:

(1)Die Punkte 1 bis 4 unter ”Batterie austauschen” beachten.

(2)Die Batterieabdeckung an dem SVM entfernen.

(3)Die Batterie wie unten gezeigt einsetzen.

(4)Abdeckung wieder aufsetzen.

(5)Den Batteriestecker an CX5X oder CX5Y am SVManschließen.

Batterie

SVM

Batterieabdeckung

Einbaurichtung

Rot: + 6V

Schwarz: 0 V

CX5X, CX5Y

+6V

0 V

Steckverbinder

Kabelseite

VORSICHTD Der Batterieanschluß ist an CX5X oder an CX5Y möglich.D Aufpassen, daß das Batteriekabel keiner Zugspannung

ausgesetzt ist. Es kann zu einem Wackelkontakt kommen.

D Austausch der Batterien im Batteriefach (Methode 2)Die vier Alkali--Batterien Typ D im Batteriefach der Maschineersetzen.

SERVOVERSTÄRKERSerie αααα (SVM)


697

Vorgang:

(1)Die Punkte 1 bis 4 unter ”Batterie austauschen” beachten.(2)Vier Alkali--Batterien Typ D bereithalten.

(3)Die Schrauben am Batteriefach entfernen und die Abdeckungabnehmen.

(4)Die Alkali--Batterien im Batteriefach ersetzen. Plus undMinusnicht vertauschen.

(5)Abdeckung wieder montieren.

Schrauben

Abdeckung

Der Batterieanschluß kann auf zwei Arten erfolgen:

Methode 1:Anschluß einer Lithium--Batterie an das SVMBatterie: A06B--6093--K001

Methode 2:Batteriefach (A06B--6050--K060).Batterie: A06B--6050--K061 oder Alkali--Batterie Typ D

Methode Element Bestellinformation

Methode 1 Batterie (Lithium--Batterie) A06B--6093--K001

Methode 2 Batterie (4 Stück Alkali--Batterien Typ D) A06B--6050--K061

D Anschluß einer Lithium--Batterie den Verstärker (Methode 1)Die Lithium (A06B--6093--K001)--Batterie an den Verstärkeranschließen.

Vorgang:

(1)Die Punkte 1 bis 3 unter ”Batterie austauschen” beachten.

(2)Bei einem SVU--12 oder SVU--20 die Batteriefachabdeckungunter der Servoeinheit rechts und links, bei einem SVU--40 oderSVU--80 die Abdeckung rechts an der Servoeinheit oben undunten fassen und abnehmen.

(3)Die Batterie aus der Servoeinheit entnehmen.

(4)Neue Batterie einsetzen und das Batteriekabel an denAnschlußCX5X oder CX5Y an der Servoeinheit anschließen.

(5)Die Batterieabdeckung anbringen.

SERVOVERSTÄRKERSerie ββββ


698

SVU--12, SVU--20

Batterie Batterieabdeckung

Das Batteriekabel durchdiesen Schlitz führen.

SVU--40, SVU--80

VORSICHTD Der Batterieanschluß ist an CX5X oder an CX5Y möglich.

D Austausch der Batterien im Batteriefach (Methode 2)Die vier Alkali--Batterien Typ D im Batteriefach der Maschineersetzen.


699

Vorgang:(1)Die Punkte 1 bis 3 unter ”Batterie austauschen” beachten.(2)Vier Alkali--Batterien Typ D bereithalten.(3)Die Schrauben am Batteriefach entfernen und die Abdeckung

abnehmen.(4)Die Alkali--Batterien im Batteriefach ersetzen. Plus undMinus

nicht vertauschen.(5)Abdeckung wieder montieren.

Schrauben

Abdeckung

Bitte entsorgen Sie die Altbatterien vorschriftsmäßig als Sondermüll.Altbatterien

ANHANG

ANHANGB--63604GE/01 A. LOCHSTREIFEN--CODELISTE

703

ALOCHSTREIFEN--CODELISTE

ISO--Code EIA--Code Bemerkung

Kunden--makro B

Zeichen 8 7 6 5 4 3 2 1 Zeichen 8 7 6 5 4 3 2 1 Nichtver-wen-det

VERW.

0 f f f 0 f f Nummer 0

1 f f f f f 1 f f Nummer 1


3 f f f f f 3 f f f f Nummer 3




7 f f f f f f f 7 f f f f Nummer 7



A f f f A f f f f Adresse A

B f f f B f f f f Adresse B

C f f f f f C f f f f f f Adresse C

D f f f d f f f f Adresse D

E f f f f f e f f f f f f Adresse E

F f f f f f f f f f f f f Adresse F

G f f f f f g f f f f f f Adresse G

H f f f h f f f f Adresse H

I f f f f f i f f f f f f Adresse I

J f f f f f j f f f f f Adresse J

K f f f f f k f f f f Adresse K

L f f f f f l f f f f Adresse L

M f f f f f m f f f f Adresse M

N f f f f f n f f f f Adresse N

O f f f f f f f o f f f f Adresse O

P f f f p f f f f f f Adresse P

Q f f f f f q f f f f Adresse Q

R f f f f f r f f f f Adresse R

S f f f f f s f f f f Adresse S

T f f f f f t f f f f Adresse T

U f f f f f u f f f f Adresse U

V f f f f f v f f f f Adresse V

W f f f f f f f w f f f f Adresse W

X f f f f f X f f f f f f Adresse X

Y f f f f f y f f f f Adresse Y

Z f f f f f z f f f f Adresse Z

ANHANGA. LOCHSTREIFEN--CODELISTE B--63604GE/01

704

ISO--Code EIA--Code Bemerkung

Kunden--makro B

Zeichen 8 7 6 5 4 3 2 1 Zeichen 8 7 6 5 4 3 2 1 Nichtver-wen-det

VERW.

DEL(LOE.) f f f f f f f f f Del f f f f f f f f

Löschen(falsches Stanzlochlöschen)

× ×

NUL f Leer f

Kein Stanzloch. ImEIA--Code kann die-ser Code nicht inBereichen mit signifi-kanten Informationenverwendet werden.

× ×

BS f f f BS f f f f Rücktaste × ×

HT f f f Tab f f f f f f Tabulator × ×

LF oderNL

f f f CR oderEOB

f f Satzende

CR f f f f f ___ Zeilenschaltung × ×

SP f f f SP f f Leerzeichen j j

% f f f f f ER f f f f Absoluter Rücksetz-halt

( f f f (2--4--5) f f f f Steuerung--Aus(Kommentaranfang)

) f f f f f (2--4--7) f f f f Steuerung--Ein(Kommentarende)

+ f f f f f + f f f f Plus--Zeichen ∆

-- f f f f f -- f f Minus--Zeichen: f f f f f ___ Doppelpunkt

(Adresse O)/ f f f f f f f / f f f f Optionales Übersprin-

gen eines Satzes. f f f f f . f f f f f f Punkt (Dezimalpunkt)# f f f f f Parameter

(Nr. 6012)Raute

$ f f f ___ Dollar--Zeichen × ×

& f f f f f & f f f f Und--Zeichen ∆ f

f f f f f ___ Apostroph ∆ ∆

* f f f f f Parameter(Nr. 6010)

Sternchen ∆

, f f f f f , f f f f f f Komma; f f f f f f f ___ Strichpunkt × ×

< f f f f f ___ Linke Spitzklammer ∆ ∆

= f f f f f f f Parameter(Nr. 6011)

Gleichheitszeichen ∆

> f f f f f f f ___ Rechte Spitzklammer ∆ ∆

? f f f f f f f ___ Fragezeichen ∆ f

@ f f f ___ ”At”--Zeichen ∆ f

” f f ___ Anführungszeichen ∆ ∆

[ f f f f f f fParameter(Nr. 6013) Linke eckige Klammer ∆

] f f f f f f fParameter(Nr. 6014)

Rechte eckige Klam-mer ∆

ANHANGB--63604GE/01 A. LOCHSTREIFEN--CODELISTE

705

ANMERKUNG1 Die in der Spalte ”Bedeutung” verwendeten Symbole haben folgende Bedeutung:

(Leerstelle) : Das Zeichen wird im Speicher registriert und hat eine besondereBedeutung. Wird es an anderer Stelle als in einem Kommentarverwendet, wird Alarm ausgelöst.

¢: Das Zeichen wird nicht im Speicher registriert, sondern ignoriert.n : Das Zeichen wird im Speicher registriert, wird aber während der Programmaus--

führung ignoriert.execution.○: Das Zeichen wird im Speicher registriert. Wird es an anderer Stelle als in einem

Kommentar verwendet, wird Alarm ausgelöst.V : Wird es an anderer Stelle als in einem Kommentar verwendet, wird das Zeichen

nicht im Speicher registriert. Bei der Verwendung in einem Kommentar wird dasZeichen im Speicher registriert.

2 Nicht in dieser Tabelle aufgeführte Codes werden ignoriert, soweit sie die richtige Paritäthaben.

3 Codes mit falscher Parität lösen TH--Alarm aus. In Kommentarabschnitten jedochwerden sie ignoriert; es wird kein Alarm ausgelöst.

4 Ein Zeichen, bei dem alle acht Löcher gestanzt werden, wird ignoriert und löst imEIA--Code keinen TH--Alarm aus.

ANHANGB. LISTE DER FUNKTIONEN UND

LOCHSTREIFENFORMATE B--63604GE/01

706

BLISTE DER FUNKTIONEN UND LOCHSTREIFENFORMATE

Je nach Modell können einige Funktionen nicht als Option hinzugefügtwerden.In den nachstehenden Tabellen entspricht PI einer Kombination belie-ber Achsenadressen aus X und Zx = 1. Grundachse (normalerweise X)z = 2. Grundachse (normalerweise Z)

(1/4)

Funktionen Darstellung Lochstreifenformat

Positionierung (G00) PI

Startpunkt

G00 _ ;PI

Lineare Interpolation (G01) PI

Startpunkt

G01 _ F_;PI

Kreisinterpolation(G02, G03)

(x, y)

G03(x, y)

JR

I

G02

Start-punkt

Startpunkt

R

I

J

I_J_G02

G03X_ Y_

R_F_ ;G17

G02

G03X_ Y_

R_F_ ;G17

G02

G03X_Z_

R_

I_K_F_ ;G18

G02

G03Y_Z_

R_

J_K_F_ ;G19

Verweilen (G04)G04

X_ ;P_

Zylindrische Interpolation G07.1 _r_;Modus ”Zylindrische Interpolation”

G07.1 0 ;Modus ”Zylindrische Interpolation” beenden

r: Zylinderradius

PI

PI

Änderung des Korrekturwertsdurch Programm (G10)

Werkzeuggeometrie--KorrekturwertG10 P_ X_ Z_ R_ Q_ ;P = 1000 + GeometriekorrekturnummerWerkzeugverschleiß--KorrekturwertG10 P_ X_ Z_ R_ Q_ ;P = Verschleißkorrekturnummer

ANHANGB--63604GE/01B. LISTE DER FUNKTIONEN UND

LOCHSTREIFENFORMATE

707

(2/4)

Funktionen LochstreifenformatDarstellung

Polarkoordinaten--Interpolation(G12.1, G13.1)(G112, G113)

G12.1;Modus ”Polarkoordinaten--Interpolation”G13.1;Modus” Polarkoordinaten--Interpolation”

beenden

Ebenenwahl(G17, G18,G19)

G17 ; Auswahl Ebene XpYpG18 ; Auswahl Ebene ZpXpG19 ; Auswahl Ebene YpZp

Umschaltung Zoll/Metrisch(G20/ G21)

Zoll--Eingabe : G20Metrische Eingabe : G21

GespeicherteVerfahrwegprüfung 2, 3(G22, G23)

(I, K)

(X, Z) G22X_ Z_ I_ K_ ;G23 ;

Überwachung derSpindeldrehzahl--Abweichung(G25, G26)

G25 ;G26 P_ Q_ R_ ;

Referenzpunkt prüfen(G27)

PI

Startposition

G27 _ ;PI

Referenzpunkt anfahren (G28)

2. Referenzpunkt anfahren(G30)

PI

Referenzpunkt

Zwischenposition

(G28)

2. Referenz--punkt (G30) Startposition

G28 _ ;

G30 _ ;

PI

PI

Funktion ”Restweg löschen”(G31)

PI

Start--position

Ausblend--signal

G31 _ F_;PI

Gewindeschneiden (G32) Gewindeschneiden mit konstanter Steigung

G32 _ F_;PI

Gewindeschneiden mitvariabler Steigung (G34)

G34 _ F_ K_ ;PI

AutomatischeWerkzeugkompensation (G36,G37)

Startpo-sition

Meßpunkt

Meßpunkt--Ankunftssignal

Kompensati-onswert

G36 X xa ;G37 Z za ;

ANHANGB. LISTE DER FUNKTIONEN UND

LOCHSTREIFENFORMATE B--63604GE/01

708

(3/4)


Werkzeugradiuskompensation(G40, G41, G42)

G41

G42

G40

Werkzeug

G41G42 _ ;PI

G40; Ende

Werkstück--Koordinatensystem--BestimmungEinstellen der Spindeldrehzahl(G50)

X

Z

Koordinatensystem--BestimmungG50 S_ ; Einstellen der Spindeldrehzahl

G50 _ ;PI

Polygonales Drehen(G50.2, G51.2)(G250, G251)

G51.2 (G251) P_ Q_ ;P, Q : Drehungsverhältnis von Spindel und

RundachseG50.2 (G250) ; Ende

Werkstück--Koordinatensystem--Voreinstellung (G50.3)

G50.3 0 ;PI

Lokales Koordinatensystem(G52) X

Y

Lokales Koordinatensystem

Werkstück--Koordinaten-system

PI

G52 _ ;PI

Anwahl desMaschinen--Koordinaten--systems (G53)

G53 _ ;PI

Auswahl einesWerkstück--Koordinaten--systems (G54 bis G59)

Werkstücknull-punkt--Korrek-turwert

Werkstück--Koordinaten-system

Maschinen--Koordina-tensystem

PI G54: _ ;

G59PI

Kundenmakro(G65, G66, G67)

G65 P_L _ ;

Makro

O_ ;

M99 ;

Einfach--AufrufG65 P_ L_ <Argument> ;P : ProgrammnummerL : Durchführungshäufigkeit

G66 P_ L_ <Argument> ;G67 ; Beenden

Achsenspiegelung fürDoppelrevolverkopf (G68, G69)

G68 ;Achsenspiegelung für DoppelrevolverkopfEin

G69 ; Achsenspiegelung Aus

ANHANGB--63604GE/01B. LISTE DER FUNKTIONEN UND

LOCHSTREIFENFORMATE

709

(4/4)


Festzyklus(G71 bis G76)(G90, G92, G94)

Siehe II.13. FUNKTIONEN, DIE DASPROGRAMMIEREN ERLEICHTERN

N_ G70 P_ Q_ ;G71 U_ R_ ;G71 P_ Q_ U_ W_ F_ S_ T_ ;G72 W_ R_ ;G72 P_ Q_ U_ W_ F_ S_ T_ ;G73 U_ W_ R_ ;G73 P_ Q_ U_ W_ F_ S_ T_ ;G74 R_ ;G74 X(u)_ Z(w)_ P_ Q_ R_ F_ ;G75 R_ ;G75 X(u)_ Z(w)_ P_ Q_ R_ F_ ;G76 P_ Q_ R_ ;G76 X(u)_ Z(w)_ P_ Q_ R_ F_ ;

G94 X_ Z_ K_ F_ ;

G90G92

X_ Z_ I_ F_ ;

Feste Arbeitszyklen für Bohren(G80 bis G89)

Siehe II.13. FUNKTIONEN, DIE DASPROGRAMMIEREN ERLEICHTERN

G80 ; BeendenG83 X(U)_ C(H)_ Z(W)_ R_ Q_ P_ F_ K_ M_ ;G84 X(U)_ C(H)_ Z(W)_ R_ P_ F_ K_ M_ ;G85 X(U)_ C(H)_ Z(W)_ R_ P_ F_ K_ M_ ;G87 Z(W)_ C(H)_ X(U)_ R_ Q_ P_ F_ K_ M_ ;G88 Z(W)_ C(H)_ X(U)_ R_ P_ F_ K_ M_ ;G89 Z(W)_ C(H)_ X(U)_ R_ P_ F_ K_ M_ ;

KonstanteSchnittgeschwindigkeits--Steuerung (G96/G97)

Schnittgeschwindigkeit(m/min oder Fuß/min)

Spindeldreh-zahl N (min--1)

G96 S_ ; Konstante Schnittgeschwindig--keits--Steuerung starten(Schnittgeschwindigkeitsbefehl)

G97 S_ ; Konstante Schnittgeschwindigkeitbeenden(Befehl für max. Spindeldrehzahl)

Anfasen, Verrunden k

i

R

CkR_ P_ ;X_ ;

CiR_ P_ ;Z_ ;

Absolut--/Inkrementalmaß--programmierung(bei G--Code--System A)

X_Z_C_ ; AbsolutmaßprogrammierungU_W_H_ ; Inkrementalmaßprogrammierung(Adreßwort in Verbindung mit einer G--Funktionwie G00 oder G01)

Absolut--/Inkrementalmaß--programmierung (G90/G91)(bei G--Code--System B, C)

G90_ ; AbsolutmaßprogrammierungG91_ ; InkrementalmaßprogrammierungG90_ G91_ ; Zusammen verwendet

(G98/G99)(bei G--Code--System B, C)

G98

G99

I Punkt

RPunkt

PunktZ

G98_ ;G99_ ;

ANHANGC. BEFEHLSWERTBEREICHE B--63604GE/01

710

CBEFEHLSWERTBEREICHE

Inkrementalmaßsystem

IS--B IS--C

Kleinstes Eingabe--Inkrement 0.001 mm 0.0001 mm

Kleinstes Befehls--Inkrement X : 0.0005 mm(Durchmesserangabe)Y : 0.001 mm(Radiusangabe)

X : 0.00005 mm(Durchmesserangabe)Y : 0.0001 mm(Radiusangabe)

Max. programmierbares Maß ±99999.999 mm ±9999.9999 mm

Max. Eilgang *1 240000 mm/min 100000 mm/min

Vorschubgeschwindigkeits--bereich *1

Vorschub pro Minute :1 bis 240000 mmVorschub pro Umdrehung0.0001 bis 500.0000 mm

Vorschub pro Minute :1 bis 100000 mmVorschub pro Umdrehung0.0001 bis 500.0000 mm

Inkremental--Vorschub 0.001, 0.01, 0.1, 1 mm/In-krement

0.0001, 0.001, 0.01, 0.1mm/Inkrement

Werkzeugkompensation 0 bis ±999.999 mm 0 bis ±999.9999 mm

Verweilzeit 0 bis 99999.999 s 0 bis 99999.999 s


IS--B IS--C

Kleinstes Eingabe--Inkrement 0.0001 Zoll 0.00001 Zoll

Kleinstes Befehls--Inkrement X : 0.00005 Zoll(Durchmesserangabe)Y : 0.0001 Zoll(Radiusangabe)

X : 0.000005 Zoll(Durchmesserangabe)Y : 0.00001 Zoll(Radiusangabe)

Max. programmierbares Maß ±9999.9999 Zoll ±393.70078 Zoll

Max. Eilgang *1 240000 mm/min 100000 mm/min

Vorschubgeschwindigkeits--bereich *1

Vorschub pro Minute :0.01 bis 9600 ZollVorschub pro Umdrehung0,000001bis 9,999999Zoll

Vorschub pro Minute :0,01 bis 4000 ZollVorschub pro Umdrehung0,000001bis 9,999999Zoll

Inkremental--Vorschub 0.0001, 0.001, 0.01, 0.1Zoll/Inkrement

0.00001, 0.0001, 0.001,0.01 Zoll/Inkrement

Werkzeugkompensation 0 bis ±99.9999 Zoll 0 bis ±99.9999 Zoll


Lineare AchseD Bei Eingabe in mm,Spindelvorschub inMillimetern

D Bei Eingabe in Zoll,Spindelvorschub inMillimetern

ANHANGB--63604GE/01 C. BEFEHLSWERTBEREICHE

711


IS--B IS--C

KleinstesEingabe--Inkrement

0.0001 Zoll 0.00001 Zoll

KleinstesBefehls--Inkrement



Max. programmierbaresMaß ±9999.9999 Zoll ±999.99999 Zoll

Max. Eilgang *1 9600 Zoll/min 4000 Zoll/min

Vorschubgeschwindig-keitsbereich *1

Vorschub pro Minute :0.01 bis 9600 ZollVorschub pro Umdre-hung0,000001 bis 9,999999Zoll

Vorschub pro Minute :0,01 bis 4000 ZollVorschub pro Umdre-hung0,000001 bis 9,999999Zoll

Inkremental--Vorschub 0.0001, 0.001, 0.01, 0.1Zoll/Inkrement

0.00001, 0.0001, 0.001,0.01 Zoll/Inkrement

Werkzeugkompensation 0 bis ±99.9999 Zoll 0 bis ±99.9999 Zoll



IS--B IS--C


0.001 mm 0.0001 mm




Max. programmierbaresMaß ±99999.999 mm ±9999.9999 mm

Max. Eilgang *1 9600 Zoll/min 960 Zoll/min


Vorschub pro Minute :1 bis 240000 mmVorschub pro Umdre-hung0.0001 bis 500.0000mm

Vorschub pro Minute :1 bis 100000 mmVorschub pro Umdre-hung0.0001 bis 500.0000mm

Inkremental--Vorschub 0.001, 0.01, 0.1, 1 mm/Inkrement

0.0001, 0.001, 0.01, 0.1mm/Inkrement

Werkzeugkompensation 0 bis ±999.999 mm 0 bis ±999.9999 mm


D Bei Eingabe in Zoll,Spindelvorschub inZoll

D Bei Eingabe inMillimetern,Spindelvorschubin Zoll

ANHANGC. BEFEHLSWERTBEREICHE B--63604GE/01

712


IS--B IS--C


0.001 Grad 0.0001 Grad


0.001 Grad 0.0001 Grad

Max. programmierbaresMaß ±99999.999 Grad ±9999.9999 Grad

Max. Eilgang *1 240000 Grad/min 100000 Grad/min


1 bis 240000 Grad/min 1 bis 100000 Grad/min

Inkremental--Vorschub 0,001, 0,01, 0,1,1 Grad/Inkrement

0.0001, 0.001, 0.01, 0.1,Grad/Inkrement

ANMERKUNG*1 Der oben angegebene Vorschubgeschwindigkeitsbereich

unterliegt Beschränkungen, die von der Interpolations--kapazität der CNC abhängen.Für das Gesamtsystem sind Beschränkungen je nachverwendetem Servosystem zu berücksichtigen.

Rundachse

ANHANGB--63604GE/01 D. NOMOGRAMME

713

DNOMOGRAMME

ANHANGD. NOMOGRAMME B--63604GE/01

714

Aufgrund der automatischen Beschleunigung und Verzögerung ergebensich im allgemeinen an δ1 und δ2 in der Abb. D.1 (a) keine korrektenGewindesteigungen.Deshalb sind für δ1 und δ2 im Programm Längenzugaben zu berück--sichtigen.

Abb. D.1 (a) Falsche Gewindeposition

δ2 δ1

d 2= T1V

V= 160RL

T1 : Zeitkonstante des Servosystems (s)V : Schnittgeschwindigkeit (mm/s)R : Spindeldrehzahl (min--1)L : Gewindevorschub (mm)

Zeitkonstante T1 (s) desServosystems: In der Regel0,033 s

(1). . . . . . .(mm)

d 1= {t–T1+ T1 exp(–tT1)}V

a= exp(– tT1)

(2). . . . . . .

(3). . . . . . .

T1 : Zeitkonstante des Servosystems (s)V : Schnittgeschwindigkeit (mm/s)

Zeitkonstante T1 (s) desServosystems: In der Regel0,033 s

Zu Beginn des Gewindeschneidens ist die Steigung kürzer als dieSollsteigung L, der zulässige Steigungsfehler entspricht ∆L. Darausergibt sich folgende Formel:

a= LL

Mit dem Wert HαI wird ermittelt, wie lange es dauert, bis dieGewindegenauigkeit erreicht ist. Die Zeit HtI wird in (2) ersetzt, um δ1zuermitteln: DieKonstantenV und T1werden wie im Fall von δ2 bestimmt.Da die Berechnung von δ1 relativ kompliziert ist, werden auf denfolgenden Seiten Nomogramme angeboten.

D.1GEWINDELÄNGEN-FEHLER

Erläuterungen

D So bestimmen Sie δ2:

D So bestimmen Sie δ 1:


715

Zunächst müssen Klasse und Steigung des Gewindes bestimmt werden.(1) ermittelt die Gewindegenauigkeit α, und (2) ergibt den Wert δ1 inAbhängigkeit von der Zeitkonstante für das Beschleunigen/Verzögern imSchnittvorschub und von einer Geschwindigkeit V = 10 mm/s.Anschließend kann mit (3) δ1 für andere Geschwindigkeiten als 10 mm/sberechnet werden.

Zeitkonstante desServosystems

V = 40 mm/sV = 20 mm/s

(3)

0

δ1 A

L

L

(1)

(2)

δ1(V = 10 mm/s)

T1

T2

Abb. D.1 (b) Nomogramm

Das Arbeitsblatt für ein Nomogrammfolgt weiter unten.

ANMERKUNGDie Gleichungen für δ1 und δ2 setzen eine Be--schleunigungs--/Verzögerungs--Zeitkonstante im Schnitt--vorschub von 0 voraus.

D Verwendung derNomogramme


716

Abb. D.2 (a) Fehlerhafter Gewindeabschnitt

δ2 δ1

R : Spindeldrehzahl (min--1)L : Gewindesteigung (mm)

* bei einer Zeitkonstante T desServosystems von 0,033 s

d 2= LR1800 * (mm)

d 1= LR1800 *

(–1–lna)

= 2(–1–lna)

Nachfolgend die zulässigen Gewindewerte:

a --1--lna

0.005 4.298

0.01

0.015

0.02

3.605

3.200

2.912

(mm)

(mm)

R : Spindeldrehzahl (min--1)L : Gewindesteigung (mm)

* bei einer Zeitkonstante T desServosystems von 0,033 s

R = 350 min--1

L = 1 mm

a = 0.01 darausfolgt

d 2= 350× 11800 = 0.194

d 1= 2× 3.605= 0.701

(mm)

(mm)

D.2EINFACHE BERECH-NUNG DES GEWINDE--LÄNGENFEHLERS

Erläuterungen

D So bestimmen Sie δ2:

D So bestimmen Sie δ 1:

Beispiele


717

NOMOGRAMM ZUR ERMITTLUNG DES NÄHERUNGSABSTANDS δ1

D Arbeitsblatt


718

Durch die Verzögerung des Servosystems (durch exponentiellesBeschleunigen/Verzögeren beim Schneiden oder hervorgerufen durchdas Positionierungssystem des Servomotors) bei einer Eckenverrundungkommt es zu einer leichten Abweichung zwischen der Werkzeugbahn(Werkzeugmittelpunktbahn) und der programmierten Werkzeugbahn,siehe Abb. D.3 (a).Die Zeitkonstante T1 für die exponentielle Beschleunigung/Verzögerungist auf 0 festgelegt.

θ

V1

V2

Werkzeugbahn

Abb. D.3 (a) Geringfügige Abweichung des Werkzeugwegs von derprogrammierten Werkzeugbahn

Programmierte Bahn

Diese Werkzeugbahn wird von folgenden Parameter beeinflußt:⋅ Vorschubgeschwindigkeit (V1, V2)⋅ Eckenwinkel (θ)⋅ Zeitkonstante der exponentiellen Beschleunigung/Verzögerung imSchnittvorschub (T1)(T1 = 0)

⋅ Vorhandensein oder Abwesenheit eines ZwischenspeicherregistersAnhand der oben genannten Parameter wird die Werkzeugbahn theore-tisch analysiert. Die oben dargestellte Werkzeugbahn wird mit den imBeispiel gesetzten Parametern erzeugt.Während der eigentlichen Programmierungmüssen diese Punkte berück-sichtigt und die Programmierung sorgfältig durchgeführt werden, so daßdie Kontur des Werkstücks innerhalb der vorgegebenen Toleranzen liegt.Liegt die Werkstückkontur nicht innerhalb der theoretischen Toleranz-grenzen, dürfen die Befehle des nächsten Satzes erst gelesen werden,wenn die Soll--Vorschubgeschwindigkeit 0 ist. An diesem Punkt wird dieMaschine über die Verweilfunktion für einen angemessenen Zeitraumangehalten.

D.3WERKZEUGBAHNAN ECKEN


719

Die in der Abb. D.3 (b) dargestellte Werkzeugbahn wird unter Annahmefolgender Bedingungen analysiert:Die Vorschubgeschwindigkeit ist in den beiden Sätzen vor und nach derEckenverrundung konstant.Die Steuerung verfügt über ein Pufferregister. (Der Fehler hängt von derLesegeschwindigkeit des Lesegeräts, der Zeichenzahl im nächsten Satzusw. ab.)

θ

V

VX1

VY1φ1

VY2VX2

φ2

V

Z

X0

Abb. D.3 (b) Beispielbahn

VX1= V cos f 1

VY1= V sin f 1

VX2= V cos f 2

VY2= V sin f 2

V : Vorschubgeschwindigkeit in den beiden Sätzen vor und nach derEckenverrundung

VX1 : X--Achsen--Komponente der Vorschubgeschwindigkeit im VorsatzVY1 : Y--Achsen--Komponente der Vorschubgeschwindigkeit im VorsatzVX2 : X--Achsen--Komponente der Vorschubgeschwindigkeit im Folge

satzVY2 : Y--Achsen-- Komponente der Vorschubgeschwindigkeit im Folgesatzθ : Eckenwinkelφ1 : Von der Bahnrichtung des Vorsatzes und der X--Achse gebildeter

Winkelφ2 : Von der Bahnrichtung des Folgesatzes und der X--Achse gebilde

ter Winkel

Analyse

D Erläuterung derBedingungen undSymbole


720

Abb. D.3 (c) Anfangswert

Y0

X0

V

0

Der Anfangswert zu Beginn der Eckenverrundung, d.h. die X-- undY--Koordinaten amEndederBefehlsverteilung durch dieSteuerung,wirddurch die Vorschubgeschwindigkeit und die Zeitkonstante des Positio-niersystems des Servomotors definiert.

X0= VX1(T1+ T2)

Y0= VY1(T1+ T2)

T1: Zeitkonstante der exponentiellen Beschleunigung bzw. Verzögerung(T=0)

T2: Zeitkonstante des Positioniersystems (Kehrwert der Positionsregelkreisverstärkung)

Die folgenden Gleichungen ergeben die Vorschubgeschwindigkeit fürden Eckenabschnitt in Richtung der X--Achse und der Y--Achse:

VX(t)= (VX2–VX1)[1–VX1

T1–T2{T1 exp(–

tT1)–T2 exp(–

tT2)}+ VX1]

= VX2[1–VX1

T1–T2{T1 exp(–

tT1)–T2 exp(–

tT2)}]

VY(t)=VY1–VY2

T1–T2{T1 exp(–

tT1)–T2 exp(–

tT2)}+ VY2

Die Koordinaten der Werkzeugbahn zum Zeitpunkt t werden daher wiefolgt berechnet:

X(t)= t0

VX(t)dt–X0

= VX2–VX1

T1–T2{T1

2 exp(– tT1)–T2

2 exp(– tT2)}–VX2(T1+ T2–t)

Y(t)= t0

VY(t)dt–Y0

= VY2–VY1

T1–T2{T1

2 exp(– tT1)–T2

2 exp(– tT2)}–VY2(T1+ T2–t)

D Berechnung desAnfangswerts

D Analyse derWerkzeugbahn an Ecken


721

Bei Verwendung eines Servomotors verursacht das Positionierungssy-stem einenFehler zwischen den eingegebenenBefehlen und den ausgege-benen Ergebnissen. Dieser Fehler tritt bei Linearer Interpolation nichtauf, da sich das Werkzeug auf dem vorgegebenen Segment vorwärtsbewegt. Bei der Kreisinterpolation kann es jedoch zu Fehlern kommen,besonders beim Kreisverfahren mit hoher Geschwindigkeit.Dieser Fehler läßt sich wie folgt bestimmen:

Dr= 12 (T1

2+ T22(1− 2))V

2

r

∆rX

Z

(1). . . . . . .

Programmierte Bahn

Tatsächliche Bahn

∆r : Maximaler Radiusfehler (mm)v : Vorschubgeschwindigkeit (mm/s)r : Kreisradius (mm)T1 : Zeitkonstante der exponentiellen Beschleunigung/Verzögerung (s)

bei der Bearbeitung (T= 0)T2 : Zeitkonstante des Positioniersystems (s) (Kehrwert der

Positionierregelkreisverstärkung)a : Vorwärtsregelungskoeffizient (%)

r

Bei glockenförmiger Beschleunigung/Verzögerungung und linearerBeschleunigung/Verzögerung nach Schnittvorschub--Interpolation läßt sichein Näherungswert für diesen Radiusfehler mit folgender Gleichung berech-nen:Lineare Beschleunigung/Verzögerung nach Schnittvorschub--Interpolation

Glockenförmige Beschleunigung/Verzögerung nach Schnittvorschub--Inter-polation

Der Radiusfehler ist daher bei glockenförmiger Beschleunigung/Verzöge-rung und linearer Beschleunigung/Verzögerung nach der Interpolation umden Faktor 12 kleiner als beim exponentiellen Beschleunigen/Verzögern,wobei Fehler aufgrund der Zeitkonstanten für die Servoschleife vernachläs-sigt wurden.

Dr= 124T1

2+ 12T2

2(1− 2)V2

r

Abb. D.4 Radiusrichtungsfehler beim Kreisfahren

Dr= 148T1

2+ 12T2

2(1− 2)V2

r

Da der Bearbeitungsradius r (mm) und die zulässige Fehlertoleranz ∆r(mm) desWerkstücks im tatsächlichen Bearbeitungsvorgang vorgegebensind, ergibt sich die maximal zulässige Vorschubgeschwindigkeit v (mm/s) aus der Formel (1).Die über die Steuerung festgelegte Zeitkonstante für das Beschleunigen/Verzögern bei der Bearbeitung richtet sich nach der Werkzeugmaschine.Entnehmen Sie weitere Hinweise deshalb bitte dem Handbuch desMaschinenherstellers.

D.4RADIUSRICHTUNGS-FEHLER BEIMKREISVERFAHREN

ANHANGE. STATUS BEIM EINSCHALTEN,

LÖSCHEN UND RESET B--63604GE/01

722

E STATUS BEIM EINSCHALTEN, LÖSCHEN UND RESET

Über den Parameter 3402# (CLR) wird festgelegt, ob die CNC bei einemReset in den Lösch-- oder den Reset--Status versetzt wird(0: Reset--Status / 1: Lösch--Status).Die Symbole in den Tabellen haben folgende Bedeutung :f: Status wird nicht verändert bzw. die Bewegung wird fortgesetzt.×: Der Status wird aufgehoben bzw. die Bewegung wird unterbrochen.

Element Beim Einschalten Löschen Reset

Einstell--daten

Korrekturwert f f fdaten

Über die Handeinga-betastatur eingege-bene Daten

f f f

Parameter f f f

Verschie-deneDaten

Programme im Spei-cher

f f f

DatenInhalt des Pufferspei-chers

× × f : MDI--Modus× : Anderer Modus

Anzeige der Satz-nummer

f f (Anmerkung 1) f (Anmerkung 1)

Einfach wirksamerG--Code

× × ×

Modaler G--Code Anfangs--G--Codes(Die Codes G20 und G21 neh-men den Status an, den sie vordem letzten Ausschalten hat-ten.)

Anfangs--G--Codes(G20/G21 werden nichtverändert.)

f

F Null Null f

S, T, M × f f

K (Anzahl der Wieder-holungen)

× × ×

Werkstück--Koordinatenwert Null f f

ANHANGB--63604GE/01E. STATUS BEIM EINSCHALTEN,

LÖSCHEN UND RESET

723

Element ResetLöschenBeim Einschalten

Vorgangim

Bewegung × × ×imBetrieb Verweilen × × ×

Ausgabe von M--, S--und T--Codes

× × ×

Werkzeugkorrektur × Je nach Parameter LVK(Nr.5003#6).

f : MDI--ModusAndere Modi je nachParameter LVK (Nr.5003#6)

Schneidenradius-kompensation

× × f : MDI--Modus× : Anderer Modus

Speichern der Num-mer eines aufgerufe-nen Unterprogramms

× × (Anmerkung 2) f : MDI--Modus× : Andere Modi

(Anmerkung 2)

Aus-gangs--signale

CNC--AlarmsignalAL

AUS, wenn keine Alarmursachevorliegt

AUS, wenn keine Alar-mursache vorliegt

AUS, wenn keineAlarmursache vorliegt

signaleLED ”Referenzpunkt--fahren beendet”

× f (× : Notaus) f (× : Notaus)

S--, T-- und B--Codes × f f

M--Code × × ×

M--, S-- und T--Abtast-signale

× × ×

Spindeldrehzahlsi-gnal (analoges S--Si-gnal)

× f f

CNC--Bereitschaftssi-gnalMA

AN f f

Servo--Bereitschafts-signalSA

EIN (außer bei Servoalarm) EIN (außer bei Servo-alarm)

EIN (außer bei Servo--Alarm)

LED Zyklusstart (STL) × × ×

LED Vorschub--Halt(SPL)

× × ×

ANMERKUNG1 Bei einem Sprung zum Programmanfang wird die Nummer des Hauptprogramms angezeigt.2 Wird während der Ausführung eines Unterprogramms ein Reset durchgeführt, kehrt die

Steuerung wieder zum Anfang des Hauptprogramms zurück.Die Ausführung kann nicht mitten in einem Unterprogramm begonnen werden.

ANHANGF. REFERENZTABELLEZEICHEN -- CODES B--63604GE/01

724

F REFERENZTABELLE ZEICHEN -- CODES

Zeichen Code Kommentar Zeichen Code Kommentar

A 065 6 054

B 066 7 055

C 067 8 056

D 068 9 057

E 069 032 Leerzeichen

F 070 ! 033 Ausrufezeichen

G 071 ” 034 Anführungszeichen

H 072 # 035 Nummernzeichen

I 073 $ 036 Dollar--Zeichen

J 074 % 037 Prozent

K 075 & 038 Und--Zeichen

L 076 ’ 039 Apostroph

M 077 ( 040 Linke Rundklammer

N 078 ) 041 RechteRundklammer

O 079 * 042 Sternchen

P 080 + 043 Plus--Zeichen

Q 081 , 044 Komma

R 082 -- 045 Minus--Zeichen

S 083 . 046 Punkt

T 084 / 047 Schrägstrich

U 085 : 058 Doppelpunkt

V 086 ; 059 Semikolon

W 087 < 060 Linke Spitzklammer

X 088 = 061 Gleich--Zeichen

Y 089 > 062 Rechte Spitzklam-mer

Z 090 ? 063 Fragezeichen

0 048 @ 064 AT--Zeichen

1 049 [ 091 Linke eckigeKlammer

2 050 ^ 092

3 051 ¥ 093 Yen--Zeichen

4 052 ] 094 Eckige Klammerrechts

5 053 _ 095 Unterstrich

ANHANGB--63604GE/01G. VERZEICHNIS DERALARMMELDUNGEN

725

GVERZEICHNIS DER ALARMMELDUNGEN

1) Programmfehler (P/S--Alarm)

Nummer Meldung Inhalt

000 BITTE STEUERUNGAUSSCHALTEN

Eingabe des Parameters nur bei abgeschalteter Spannung. Spannungabschalten.

001 ALARM TH--PARITAET(HORIZONTAL)

TH--Alarm (Zeichen mit falscher Parität).Lochstreifen korrigieren.

002 ALARM TV--PARITAET (VERTIKAL) TV--Alarm (ungeradeAnzahl Zeichen in einemSatz). Alarmnur bei akti-vierter TV--Prüfung.

003 ZU VIELE STELLEN Maximal zulässige Anzahl von Ziffern bei der Dateneingabe überschrit-ten. (Siehe unter ”Max. programmierbare Dimensionen”.)

004 ADRESSE NICHT GEFUNDEN Ziffer oder das Vorzeichen “ -- ” ohne Adresse am Satzanfang. Pro-gramm korrigieren.

005 KEINE DATEN NACH ADRESSE Auf die Adresse folgen nicht die passendenDaten, sondern wieder eineAdresse oder ein Satzende--Code. Programm korrigieren.

006 UNZULAESSIGES MINUSZEICHEN Unzulässiges Minuszeichen (Vorzeichen “ -- ” nach einer Adresse, beider dies nicht zulässig ist, oder oder es wurde mehr als ein Minuszei-chen eingegeben.) Programm korrigieren.

007 UNZULAESSIGER DEZIMAL--PUNKT Unzulässiger Dezimalpunkt (Dezimalpunkt “ . ” nach einer Adresse, beider dies nicht zulässig ist, oder oder es wurde mehr als ein Dezimal-punkt eingegeben.) Programm korrigieren.

009 UNZULAESSIGE ADDRESSEN--EINGABE Eingabe eines ungültigen Zeichens.Programm korrigieren.

010 UNZULAESSIGER G--CODE Es wurde ein falscherG--Code oder ein G--Code eingegeben, der einerFunktion entspricht, die nicht unterstützt wird. Programm korrigieren.

011 KEINE VORSCH. GESCHW.PROGRAMMIERT

Keine Vorschubgeschwindigkeit für Schnittvorschub angegeben oderVorschubgeschwindigkeit unzulässig. Programm korrigieren.

014 UNZULAESS.VARIABLEGEW.--STEIGUNG

Beim Gewindeschneiden mit variabler Steigung überschreiten Wegzu-wachs/--verkleinerung in Adresse K den maximal zulässigen Befehls-wert, oder der Befehl führt zu einer negativen Gewindesteigung.Programm korrigieren.

015

ZU VIELE ACHS--BEFEHLE IM SATZ Beim Verfahren des Werkzeugs sind mehr als die Anzahl gleichzeitigsteuerbarer Achsen angegeben, oder es wurde entweder kein Befehlzum Achsenverfahren oder ein Achsenverfahrbefehl für mehr als eineAchse in einem Satz mit Befehl zum ”Restweg löschen mit Drehmo-mentgrenze” (G31 P99/98) gegeben. DieserBefehl mußmit einemVer-fahrbefehl für 1 Achse im selben Satz stehen.

020 RADIUS--TOLERANZ UEBERSCHRITTEN Bei Kreisinterpolation (G02 oder G03) ist die Differenz zwischen Start-punkt und Bogenmittelpunkt und zwischen Endpunkt und Bogenmittel-punkt größer als der in Parameter Nr. 3410 festgelegte Wert.

021 UNZULAESSIGE EBENEN--ACHSEPROGR.

Für Kreisinterpolation wurde eine nicht in der (mit G17, G18, G19 aus-gewählten) Ebene enthaltene Achse angesteuert. Programm korrigie-ren.

022 KREISINTERPOLATION Bei der Kreisinterpolation wurden weder der Radius R noch derAbstand zwischen demStartpunkt und demBogenmittelpunkt angege-ben.

023 UNZULAESSIGER RADIUSBEFEHL Bei der Kreisinterpolation per Radiusdefinition hat die Adresse R einennegativen Wert. Programm korrigieren.

ANHANGG. VERZEICHNIS DER

ALARMMELDUNGEN B--63604GE/01

726

Nummer InhaltMeldung

028 UNZULAESSIGE EBENEN--WAHL Im Befehl für die Ebenenwahl sind mehrere Achsen für dieselbe Ver-fahrrichtung angegeben.Programm korrigieren.

029 UNZULAESSIGER KORREKTUR--WERT Per T--Code angewiesener Korrekturbetrag zu hoch.Programm korrigieren.

030 UNZULAESSIGE KORREKTUR--NUMMER Werkzeugkorrekturnummer der T--Funktion zu hoch.Programm korrigieren.

031 UNZULAESSIGER P--BEFEHL IN G10 Im Befehl für den Korrekturbetrag in G10 Werkzeugkorrekturnummernach Adresse P zu hoch oder nicht angegeben.Programm korrigieren.

032 UNZULAESS. KORREKTUR--WERT IN G10 Zu großer Korrekturbetrag in G10 oder einer Systemvariablen.

033 KEINE LOESUNG FR.--RADIUS--KOMP. Bei Schneidenradiuskompensation kann ein Schnittpunkt nichtbestimmt werden. Programm korrigieren.

034 KREIS UNZUL. BEI START/EXT. SATZ Während Schneidenradiuskompensation sollte der Modus G02 oderG03 gestartet/beendet werden. Programm korrigieren.

035 G31--BEFEHL NICHT MOEGLICH IN FRK ”Restweg löschen” (G31) im Modus Schneidenradiuskompensationbefohlen. Programm korrigieren.

037 UNZULAESS. EBENEN--WECHSEL IN SRK Im Modus ”Schneidenradiuskompensation” soll die Korrekturebenegewechselt werden. Programm korrigieren.

038 UEBERSCHNEIDUNG IM KREIS--SATZ Unter Schneidenradiuskompensation kommt es zu Überschnitt, weilStartpunkt oder Endpunkt mit der Bogenmitte zusammenfallen.Programm korrigieren.

039 UNZUL. FASEN/RUND. IN SCHN. R. KOMP Beim Sterten, Beenden oder Umschalten zwischen G41 und G42 imModus ”Schneidenradiuskompensation” wurde Anfasen oder Ecken-verrunden befohlen. Beim programmgemäßen Anfasen oder Verrun-den kann es zu einem Überschnitt kommen. Programm korrigieren.

040 UEBERSCHNEIDUNG IN G90/G94--SATZ Im Festzyklus G90 oder G94 unter Schneidenradiuskompensationkommt es zu einem Überschnitt. Programm korrigieren.

041 UEBERSCHNEIDUNG INSCHN.RAD.KOMP

Unter Schneidenradiuskompensation kommt es zu einem Überschnitt.Programm korrigieren.

046 UNZULAESSIGERREFERENZFAHRBEFEHL

Rückkehr zum 2., 3. oder 4. Bezugspunkt anders als mit P2, P3 und P4befohlen.

050 UNZUL. FASEN/RUNDEN IM GEW.--SATZ Anfasen oder Verrunden in einem Satz mit Gewindeschneiden.Programm korrigieren.

051 FEHLENDE BEWEG.NACH FASEN/RUN-DEN

Unzulässige Bewegung oder Verfahrbetrag im Satz nach Anfasen oderVerrunden. Programm korrigieren.

052 KEIN G01--SATZ NACH FASEN/RUNDEN Der Satz nach Anfasen oder Eckenverrunden ist nicht G01.Programm korrigieren.

053 ZU VIELE ADRESSENPROGRAMMIERT

In den Befehlen für Anfasen und Eckenverrunden wurden mehrere I, Koder R angegeben, oder bei direkter Zeichnungsmaßprogrammierungist das Zeichen nach demKomma (”,”) nicht C oder R. Programm korri-gieren.

054 KEGEL UNZUL. NACHFASEN/RUNDEN

Satz mit Anfasenmit festemWinkel oderEckenverrunden enthält einenKonus--Befehl. Programm korrigieren.

055 BEWEG.--WERT FEHLT IN FASEN/RUND. ImSatz fürAnfasen oderVerrunden ist die Verfahrentfernung kleineralsder Betrag für Anfasen bzw. Verrunden.

056 KEIN ENDPKT.& WINKEL IN FASEN/R. Endpunkt und Winkel fehlen in dem Befehl nach dem Satz, in dem nurder Winkel angegeben wurde (A). Im Anfasbefehl wurde für dieY(Z)--Achse I(K) befohlen.

057 KEINE LOESUNG FUER SATZ--ENDE Bei direkter Zeichnungsmaßprogrammierung wird der Endpunkt desSatzes nicht korrekt berechnet.


727


058 ENDPUNKT NICHT GEFUNDEN Bei direkter Zeichnungsmaßprogrammierung wird der Endpunkt desSatzes nicht gefunden.

059 PROGRAMM--NUMMER NICHTGEFUNDEN

Bei der externen Programmnummernsuche oder externen Werk-stücknummernsuche wurde die angegebene Programmnummernicht gefunden, oder das gesuchte Programm wird im Hintergrundeditiert, oder das Programm, dessen Programmnummer in einemeinfach ausgeführten Makro enthalten ist, wurde nicht im Speichergefunden. Programmnummer und externes Signal überprüfen bzw.Editieren im Hintergrund beenden.

060 SATZ--NUMMER NICHTGEFUNDEN

Die angegebene Satznummerwurde bei der Satznummernsuche nichtgefunden. Satznummer prüfen.

061 ADRESSE P/Q IN G70--G73 NICHTGEFUNDEN

Der Befehl G70, G71, G72 oder G73 enthält keine Adresse P oder Q.Programm korrigieren.

062 UNZULAESSIGER P--BEFEHL IN G71--G76 1 Schnittiefe in G71 oder G72 gleich Null oder negativ

2 Wiederholungen in G73 gleich Null oder negativ

3 Negativer Wert für ∆i oder ∆k gleich Null in G74 oder G75

4 Für die Adresse U oder W wurde ein anderer Wert als Null angege-ben, obwohl ∆i oder ∆k in G74 oder G75 Null ist.

5 Für ∆dwurde ein negativerWert angegeben, obwohl die Absetzrich-tung in G74 oder G75 bestimmt ist.

6 Null oder negativer Wert als erste Gewindehöhe oder Schnittiefe inG76

7 Programmierte Mindest--Schnittiefe in G76 größer alsGewindehöhe

8 Unzulässiger Winkel der Werkzeugspitze in G76

Programm korrigieren.

063 SATZ--NUMMER NICHTGEFUNDEN

Die im Befehl G70, G71, G72 oder G73 an der Adresse P angegebeneSatznummer kann nicht gefunden werden. Programm korrigieren.

064 UNGLEICHM.RICHTG INKONTURPROGR. In einemWiederhol--Festzyklus (G71 oderG72) isteine Zielkonturohnemonotone Erhöhung oder Verringerung festgelegt.

065 UNZULAESSIGER P--BEFEHL IN G71--G73 1 Kein G00 oder G01 in der an Adresse P im Befehl G71, G72 oderG73 angegebenen Satznummer

2 Adresse Z(W) oder X(U) in der an Adresse P in G71 bzw.G72 ange-gebenen Satznummer


066 FALSCHER G--CODE IN G71--G73 Zwischen den beiden an der Adresse P in G71, G72 oder G73 angege-benen Sätzen steht ein unzulässiger G--Code. Programm korrigieren.

067 P/Q NICHT MOEGLICH IN MDI--MODUS Befehl G70, G71, G72 oder G73 mit den Adressen P und Q.Programm korrigieren.

069 FORMATFEHLER IN G70--G73 Der letzte Verfahrbefehl in den mit P und Q in G70, G71, G72 oderG73definierten Sätzen endet mit Anfasen oder Verrunden.

070 ZU WENIG PROGRAMM--SPEICHERPLATZ

Ungenügender Speicherplatz.Nicht benötigte Programme löschen und Vorgang wiederholen.

071 DATEN NICHT GEFUNDEN Die gesuchte Adresse wurde nicht gefunden, oder das Programm mitder angegebenen Programmnummer konnte bei der Programmnum-mernsuche nicht gefunden werden.Daten überprüfen.

072 ZU VIELE PROGRAMME DieAnzahl der zu speicherndenProgramme ist höher als 63 (Grundver-sion), 125 (Option), 200 (Option), 400 (Option) oder1000 (Option).Nichtbenötigte Programme löschen und Registriervorgang wiederholen.

073 PROGRAMM--NUMMER BEREITSBELEGT

Die angegebene Programmnummer existiert bereits.Programmnummer ändern oder nicht benötigte Programme löschenund Registriervorgang wiederholen.



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074 UNZULAESSIGE PROGRAMM--NUMMER Die Programmnummer liegt außerhalb des Bereichs von 1 bis 9999.Programmnummer ändern.

075 GESCHÜTZT Die zu registrierende Programmnummer ist geschützt.

076 ADRESSE P NICHT DEFINIERT Adresse P (Programmnummer) in einem Satz mit M98, G65 oder G66nicht angegeben. Programm korrigieren.

077 UNTER--PROG.VERSCHACHTEL.--FEHLER

Das Unterprogramm wurde fünffach verschachtelt. Programmkorrigieren.

078 NUMMER NICHT GEFUNDEN An Adresse P im Satz mit M98, M99, M65 oder G66 angegebene Pro-grammnummer oder Satznummer nicht gefunden. Satznr. der GOTO--Anweisung nicht gefunden, oder ein aufgerufenes Progr.wird imHinter-grund editiert. Progr. korrigieren bzw. Hintergrundeditierung beenden.

079 PROGRAMM--VERGLEICHS--FEHLER

Der Speicher-- oder Programmabgleich ergibt, daß das Programm imSpeicher nicht mit dem aus dem externen Ein--/Ausgabegerät eingele-senenProgrammübereinstimmt.Programme imSpeicher und aus demexternen Gerät prüfen.

080 G37 MESS--SIGNAL NICHTERHALTEN

In der Funktion ”Automatische Werkzeugkompensation” (G36, G37)wurde das Signal ”Meßpunkt erreicht” (XAE oder ZAE) nicht innerhalbdes über Parameter 6254 (Wert ε) festgelegten Bereichs ausgelöst.Ursache ist ein Einstell-- oder Bedienfehler.

081 KEINE KORREKTUR--NUMMER T IN G37 Bei Automatischer Werkzeugkompensation (G36, G37) fehlt derT--Code (Funktion ”Automatische Werkzeugkompensation”). Pro-gramm korrigieren.

082 T--CODE UNZULAESSIG IN G37 T--Code und AutomatischeWerkzeugkompensation (G36,G37) im sel-ben Satz (Funktion ”Automatische Werkzeugkompensation”).Programm korrigieren.

083 UNZULAESSIGER ACHS--BEFEHL IN G37 Für Automatische Werkzeugkompensation (G36, G37) wurde eineungültige Achse oder ein Inkrementalmaß--Befehl angegegeben. Pro-gramm korrigieren.

085 KOMMUNIKATIONS--FEHLER Bei der Eingabe von Daten in den Speicher über die Eingabe--/Ausga-be--Schnittstelle ist es zu einem Überlauf--, Paritäts-- oder Rahmenfeh-ler gekommen. Bitzahl der eingegebenen Daten, Baudraten--Einstel-lung oder Kennummer der E/A--Einheit falsch.

086 GERAET BEREIT SIGNAL (DR) AUS Bei der Eingabe von Daten in den Speicher über die Eingabe--/Ausga-be--Schnittstelle war das Bereitschaftssignal (DR) ausgeschaltet.Spannung an der E/A--Einheit ist nicht eingeschaltet, Kabel nicht ange-schlossen oder Leiterplatte defekt.

087 SPEICHER--UEBERLAUF Bei der Eingabe von Daten in den Speicher über die Eingabe--/Ausga-be--Schnittstelle wurde die Eingabe trotz des entsprechenden Befehlsnach 10 Zeichen nicht beendet. E/A--Einheit oder Leiterplatte beschä-digt.

090 REFERENZ--AUFNAHMEUNVOLLSTAENDIG

Referenzpunktfahren kann nicht normal erfolgen,weil derStartpunkt fürdas Referenzpunktfahren zu nah am Referenzpunkt liegt oder weil dieGeschwindigkeit zu niedrig ist. Startpunkt weit genug vom Referenz-punkt entfernt verlegen bzw. ausreichende Referenzfahrgeschwindig-keit festlegen. Programminhalt prüfen.

091 REFERENZ--AUFNAHMEUNVOLLSTAENDIG

Im Haltestatus des Automatikbetriebs ist keine manuelle Rückkehr zurReferenzposition möglich.

092 ACHSEN NICHT AM REFERENZPUNKT Die mit G27 (Referenzpunkt prüfen) befohlene Achse steht nicht aufdem Referenzpunkt.

094 P--TYP UNZULAESSIG(KOORD.AENDERG)

Programm--Neustart mit diesem P--Typ nicht zulässig. (Der Automatik-betrieb wurde unterbrochen und eine Koordinatensystem--Bestim-mung vorgenommen.) Korrekten Vorgang im Bedienungshandbuchausführen.

095 P--TYP UNZUL.(EXT.VERSCH.AENDERG)

Programm--Neustart mit diesemP--Typ nicht zulässig. (DerAutomatik-betrieb wurde unterbrochen und der externeWerkstückkorrekturbetraggeändert.)Korrekten Vorgang im Bedienungshandbuch ausführen.


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096 P--TYPUNZUL. (WST.VERSCH.AENDERG) Programm--Neustart mit diesem P--Typ nicht zulässig. (Der Automatik-betrieb wurde unterbrochen und der Werkstückkorrekturbetrag geän-dert.) Korrekten Vorgang im Bedienungshandbuch ausführen.

097 P--TYP UNZULAESSIG(AUTOM.--AUSF.)

Programm--Neustart mit diesem P--Typ nicht zulässig. (Nach dem Ein-schalten, einem Notaus oder dem Zurücksetzen von PS/--Alarm 94 bis97 fand kein Vorgang imAutomatikbetrieb statt.) Automatikbetrieb aus-führen.

098 G28 BEI SATZ--RÜCKLAUFGEFUNDEN

Der Befehl zum Programm--Wiederanlauf wurde ohne Anfahren desReferenzpunkts nach dem Einschalten oder Notaus gegeben; bei derSuche wurde G28 gefunden.Referenzpunktfahren durchführen.

099 MDI--AUSF. NACH SUCHE UNZU--LAES-SIG

Nach der Suche beim Programm--Neustart wurde ein Verfahrbefehlüber die Handeingabetastatur gegeben.

100 PARAMETER UEBERSCHREIBBAR Im Parameter--Einrichtbildschirm ist PWE (Parameterschreibzugriffeerlaubt) auf 1 gesetzt. Auf 0 setzen und dasSystem rücksetzen (Reset).

101 BITTE DEN SPEICHER LOESCHEN BeimUmschreiben des Speichers während der Programmbearbeitungwurde die Spannung abgeschaltet. Nach diesem Alarm <RESET> beigedrückter Taste <PROG> betätigen. Hierdurch wird nur das geradeeditierte Programm gelöscht. Gelöschtes Programm registrieren.

111 ERGEBNISUEBERLAUF Das Ergebnis der Berechnung lag außerhalb des zulässigen Bereichs(--1047 bis --10--29, 0 und 10--29 bis 1047).

112 DIVISION DURCH NULL Teilung durch Null angegeben (einschl. tan 90°).Programm korrigieren.

113 UNZULAESSIGER MAKRO--BEFEHL InVerbindungmit einemKundenmakro unzulässige Funktion befohlen.Programm korrigieren.

114 FORMAT--FEHLER IM MAKRO--PRO-GRAMM

Anderes Format als <Formel>.Programm korrigieren.

115 UNZULAESSIGE VARIABLEN--NUMMER Es wurde ein nicht als Variablennummer definierter Wert in einem Kun-denmakro oder bei der Bearbeitung im Hochgeschwindigkeits--Zyklusangewiesen. Programm korrigieren.

116 SCHREIB--GESCHUETZTE VARIABLE Der linke Teil der Substitutionsanweisung besteht in einer Variablen,deren Ersetzung gesperrt ist. Programm korrigieren.

118 KLAMMER--FEHLERVERSCHACHTELUNG

Unzulässige tiefe Klammerverschachtelung (fünffach).Programm korrigieren.

119 UNZULAESSIGES ARGUMENT SQRT--Argument negativ, BCD--Argument negativ, oder die Zeilen desBIN--Arguments enthalten andere Werte als 0 bis 9.Programm korrigieren.

122 4--FACHER MAKRO/MOD. MAKRO--AUF-RUF

Es sind insgesamt vier Makroaufrufe und modale Makroaufrufe ver-schachtelt. Programm korrigieren.

123 MAKROBEFEHL IN DNC UNZU--LAESSIG

Makro--Steuerbefehl im DNC--Betrieb.Programm korrigieren.

124 FEHLENDE ENDE--ANWEISUNG DO -- END nicht 1 : 1. Programm korrigieren.

125 FORMAT--FEHLER IM MAKRO--PRO-GRAMM

Ungültiges < Formel>--Format. Programm korrigieren.

126 UNZULAESSIGE SCHLEIFEN--ANZAHL Bei DOn wird 1≦ n≦3 nicht eingehalten. Programm korrigieren.

127 NC-- + MAKRO--ANWEISUNG IN 1 SATZ NC-- und Kundenmakrobefehle gleichzeitig vorhanden.Programm korrigieren.

128 UNZULAESSIGE MAKRO--SATZNUMMER Im Verzweigungsbefehl angegebene Satznummer nicht zwischen 0und 9999 oder kann nicht gefunden werden. Programm korrigieren.

129 UNZULAESSIGE ARGUMENTADRESSE Für < Argumentbezeichnung > unzulässige Adresse.Programm korrigieren.



730


130 UNZUL.ACHS--BEFEHL:PMC/CNC--ACHSE

Von der PMC wurde ein Achsensteuerungssbefehl an eine von derCNC gesteuerte Achsen gegeben, oder von der CNC wurde ein Ach-sensteuerungsbefehl an eine von derPMCgesteuerte Achse gegeben.Programm korrigieren.

131 ZU VIELE PMC--ALARMMELDUNGEN

In derFunktion ”ExterneAlarmmeldungen” sindmehrals vierAlarmmel-dungen vorhanden.PMC--Kontaktplan zu Rate ziehen.

132 ALARMNUMMER NICHTGEFUNDEN

Beim Löschen der externen Alarmmeldung existiert die betreffendeAlarmnummer nicht. PMC--Kontaktplan zu Rate ziehen.

133 UNZULAESSIGE DATEN IM PMC--ALARM Unzulässige Abschnitts--Daten in der externen Alarmmeldung oderexternen Bedienermeldung. PMC--Kontaktplan prüfen.

135 BITTE SPINDEL--ORIENTIERUNG AUSF. Es wurde versucht, eine Spindelschaltung ohne vorheriges Ausrichtender Spindel durchzuführen. Spindelorientierung durchführen.

136 C/H--CODE & BEW.--BEFEHL IN 1 SATZ Verfahrbefehl für andere Achsen in einem Satz mit Adressen C und Hfür Spindelschalten. Programm korrigieren.

137 M--CODE & BEWEG.--BEFEHL IN 1 SATZ Verfahrbefehl für andereAchsen in einemSatz mitM--Code fürSpindel-schalten. Programm korrigieren.

139 UNZULAESSIGERPMC--ACHSEN--WECHSEL

Anwahl einer Achse unter PMC--Achsensteuerung.Programm korrigieren.

145 UNZUL.BEDINGUNGENPOLARKOORD.IPL

Falsche Bedingungen zu Beginn oder Ende von Polarkoordinaten--Interpolation.1) G12.1/G13.1 in einem anderen Modus als G40 befohlen.2) Fehler in der Ebenenwahl. Parameter Nr. 5460

und Nr. 5461 falsch gesetzt.Programm-- oder Parameterwert ändern.

146 UNZULAESSIGER G--CODE Angabe eines G--Codes, der im Modus ”Polarkoordinaten--Interpola-tion” nicht befohlen werden kann. Siehe Abschnitt II--4.4. Programmkorrigieren.

149 FORMAT--FEHLER IN G10L3 Als Erfassungsart für die Werkzeugstandzeitmessung in der ”Erwei-terten Werkzeugstandzeit--Verwaltung” wurde ein anderer Code alsQ1, Q2, P1 oder P2 vorgegeben.

150 UNZULAESSIGEWERKZ.--GRUPPEN--NR. Werkzeuggruppennummer höher als der zulässige Wert.Programm korrigieren.

151 WERKZ.GRUPPEN--NR. NICHT GE--FUN-DEN

Die im Bearbeitungsprogramm befohlene Werkzeuggruppe existiertnicht. Programm-- oder Parameterwert ändern.

152 KEIN PLATZ FUERWERKZEUG--EINGABE Die Anzahl der Werkzeuge in einer Gruppe ist höher als der zulässigeMaximalwert. Anzahl Werkzeuge korrigieren.

153 T--CODE NICHT GEFUNDEN Bei der Registrierung von Werkzeugstandzeitdaten fehlt an der ent-sprechenden Stelle der T--Code. Programm korrigieren

155 UNZULAESSIGER T--CODE IN M06 Im Bearbeitungsprogramm beziehen sich M06 und T--Code im selbenSatz nicht auf die aktuell benutzte Gruppe. Programm korrigieren

156 P/L--BEFEHL NICHT GEFUNDEN P-- und L--Befehle fehlen im Kopf des Programms, in dem die Werk-zeuggruppe eingerichtet ist. Programm korrigieren

157 ZU VIELE WERKZEUG--GRUPPEN Die Anzahl der Werkzeuggruppen ist höher als die maximal registrier-bare Anzahl von Gruppen (siehe Parameter Nr. 6800 Bit 0 und 1). Pro-gramm korrigieren.

158 UNZUL. WERKZ.--STANDZEIT--DATEN Werkzeugstandzeit zu lang. Einstellwert korrigieren.

159 WERKZEUG--DATEN--EINGABEUNVOLLST.

Während der Datenprogrammierung wurde die Spannung abgeschal-tet. Neu einrichten.

175 UNZULAESSIGER G107--BEFEHL UnzulässigeBedingungen zuBeginn oderEnde vonKreisinterpolation.Umschalten in denModus ”Zylindrische Interpolation”mit demBefehls-format “G07.1 Rundachse/Zylinderradius.”


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176 UNZULAESSIGER G--CODE IN G107 Angabe einer der folgenden G--Codes, die im Modus ”ZylindrischeInterpolation” nicht befohlen werden können:1) G--Codes zur Positionierung wie z.B. G28, G73, G74, G76, G81

--G89 einschließlich der Codes für Eilgangzyklus2) G--Codes zum Einrichten von Koordinatensystemen: G50, G523) G--Codes zurAuswahl eines Koordinatensystems: G53,G54 -- G59


177 PRUEFSUMMEN--FEHLER(G05--MODUS)

Prüfsummenfehler.Programm ändern.

178 G05 UNZULAESSIG IM G41/G42-- MODUS G05 im Modus G41/G42 befohlen.Programm korrigieren.

179 PARAMETER (NR.7510) EINSTELLFEH-LER

Anzahl der gesteuerten Achsen im Parameter 7510 höher als zulässig.Parameter korrigieren.

180 KOMMUNIK.--FEHLER(REMOTE BUFFER)

Alarm wegen Verbindungsstörung zum externen Zwischenspeicherausgelöst. Kabel, Parameter und Ein--/Ausgabegerät kontrollieren.

190 UNZULAESSIGE ACHSEN--WAHL Falsche Achse für Konstante Schnittgeschwindigkeits--Steuerung(siehe Parameter Nr. 3770). Der Achsenbefehl (P) hat einen unzulässi-gen Wert. Programm korrigieren.

194 SPINDEL--BEFEHL IM SYNCHRON--MO-DUS

Im Modus ”Seriellspindel--Synchronsteuerung” wurde ein Bahnsteue-rungsmodus, der Modus ”Spindelpositionierung” (Cs--Achsensteue-rung) oder der Modus ”Gewindebohren” aufgerufen. Progr. korrigieren.Den Modus ”Seriellspindel--Synchronsteuerung” vorher beenden.

197 C--ACHS--BEFEHL IM SPINDEL--MODUS Das Progr. schreibt eine Bewegung entlang der Cs--Achse bei abge-schaltetem Signal CON(DGN=G027#7) vor. Progr. korrigieren bzw.Ursache für das abgeschaltete Signal im PMC--Kontaktplan suchen.

199 MAKRO--WORT NICHT DEFINIERT Nicht definiertes Makrowort benutzt. Kundenmakro korrigieren.

200 UNZULAESSIGER S--CODE--BEFEHL Beim Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter liegt der Wert für S außer-halb des zulässigen Bereichs oder fehlt. Der Maximalwert für S, derbeim Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter angegeben werden kann,wird im Parameter (Nr. 5241 bis 5243) festgelegt. Einstellung im Para-meter oder Programm ändern.

201 KEIN VORSCHUB FUERGEWINDE-- BOHR.

Beim Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter ist F nicht definiert.Programm korrigieren.

202 SPINDEL--POSITIONS--LSI UEBERLAUF Beim Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter ist der Wert für die Spin-delverteilung zu hoch.

203 PROGRAMM--FEHLERGEWINDE--BOHREN

Beim Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter ist die Pos. des entspre-chenden M--Codes (M29) o. eines S--Befehls falsch. Progr. korrigieren.

204 UNZUL.ACHS--BEFEHL:PMC/CNC--ACHSE

Beim Gewindebohren ohne Ausgleichfutter wurde eine Achsenbewe-gung zwischen dem Satz mit dem M--Code (M29) für Gewindebohrenohne Ausgleichsfutter und dem Satz mit G84 (G88) befohlen. Pro-gramm korrigieren.

205 GEWINDE--BOHREN:SIGNAL G061.0 AUS 1 Das Signal für Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter (DGNG061#1) steht trotz des M--Codes (M29) für Gewindebohren ohneAusgleichfutter bei der Ausführung von G84 (G88) nicht auf 1.

2 Bei einem Mehrspindelsystem ist (mit dem DI--Signal G27, #0 und#1 oder G61, #4 und #5) keine Spindel für das Gewindebohrenohne Ausgleichsfutter ausgewählt. Ursache für abgeschaltetesSignal im PMC--Kontaktplan suchen.

207 FEHLERHAFTE DATEN GEWINDE--BOH-REN

Befohlene Strecke beim Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter zugroß oder zu klein.

210 M198/M99--BEFEHL NICHT MOEGLICH 1 IM198 oderM199wird im ”Betrieb nachPlan” ausgeführt, oderM198wird im DNC--Betrieb ausgeführt. Programm korrigieren.

2 Im Wiederholungszyklus für Taschenfräsen wurde ein Interrupt--Makro angegeben und M99 ausgeführt.



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211 G31 (SCHNELL) UNZULAESSIG IN G99 Trotz vorhandener Schnellsprungfunktion wird G31 im Befehl ”proUmdrehung” spezifiziert. Programm korrigieren.

212 UNZULAESSIGE EBENEN--WAHL Direkte Zeichnungsmaßprogrammierung in einer anderen Ebene alsder ZX--Ebene befohlen. Programm korrigieren

213 UNZUL. BEFEHL IM SYNCHRON--MODUS Verfahrbewegung für die synchron gesteuerte Achse befohlen.

214 UNZUL. BEFEHL IM SYNCHRON--MODUS Koordinatensystemeinstellung oder Werkzeugkompensation mit Ver-satz wird unter Synchronsteuerung ausgeführt. Programm korrigieren

217 DOPPELTE BEFEHLE G251 IN 1 SATZ G51.2 oderG251 weiter im Polygon--Bearbeitungsmodus angewiesen.Programm korrigieren.

218 P/Q BEFEHL IN G251 NICHT GEFUNDEN Satz G251 enthält kein P oder Q, oder der Befehlswert liegt außerhalbdes zulässigen Bereichs. Programm korrigieren.

219 BEFEHLE G250/G251 UNABHAENGIG Sätze G251 und G250 nicht unabhängig.

220 UNZUL. BEFEHL IM SYNCHRON--MODUS Im Synchronbetrieb Verfahrbewegung für die synchronsisierte Achsedurch ein NC--Programm oder die PMC--Achsensteuerungsschnitt-stelle befohlen.

221 UNZUL. BEFEHL IM SYNCHRON--MODUS Polygonbearbeitung, Synchronbetrieb und Achsensteuerung oderSymmetrische Bearbeitung sollen gleichzeitig ausgeführt werden. Pro-gramm korrigieren.

224 REFERENZPUNKT ANFAHRENNOTWENDIG

Keine Rückkehr zum Referenzpunkt vor dem Zyklusstart.

231 FORMAT--FEHLER IN G10 ODER L50 Mögliche Formatfehler bei der Parametereingabe mittels Programm:1 Adresse N oder R fehlt2 Eingabe ohne Zuordnung zu Parameter3 Achsennummer zu hoch4 Keine Achsennummer im Achsenparameter angegeben5 Achsennummer in einem Nicht--Achsenparameter angegeben6 Es wurde versucht, das Bit 4 von Parameter 3202 (NE9) zurückzu-

setzen oder den Parameter 3210 (PSSWD) im paßwortgeschütztenZustand zu ändern. Programm korrigieren

233 GERAET BELEGT Eine Einheit, z.B. das an die RS--232--C--Schnittstelle angeschlosseneGerät, wird bereits benutzt.

239 BP/S--Alarm Während der Ausgabe über die Steuerungsfunktion für externe E/A--Einheiten wurde im Hintergrund editiert.

240 BP/S--Alarm Während der Handeingabe wurde im Hintergrund editiert.

244 P/S--ALARM Bei der Funktion ”Restweg löschen mit Drehmomentgrenze” ist dieAnzahl der akkumulierten Fehlimpulse vor Eingang des Signals größer32767.Die Impulse können deshalb nicht imZuge eines einzelnenSoll-wert--Ausgabevorgangs korrigiertwerden.BedingungenwieVorschub-geschwindigkeit in den Achsen und Drehmomentgrenze ändern undVorgang wiederholen.

245 UNZULAESS. T--CODE IN DIESEM SATZ Die G--Codes G50, G10 oder G04 können nicht mit einem T--Code imselben Satz stehen.

5010 PROGRAMM ENDE CODE Ende des Datensatzes (%) befohlen

5020 NEUSTART--PARAMETER FEHLER Ungültiger Parameter für den Programm--Neustart

5030 UNZULAESS. B--ACHS--BEFEHL (G100) Beendigungsbefehl (G110) vor demRegistrierbefehl (G101, G102 oderG103) für die B--Achse gegeben.

5031 UNZULAESS. BEFEHL (G100, G102, G103) Während der Ausführung des Registrierungs--Startbefehls (G101, G102,oder G103) wurde ein weiterer Registrierbefehl für die B--Achse gegeben.

5032 NEUB--ACHS--REGISTR.INB--ACHS--BEW Registrierung eines weiteren Verfahrbefehls während der Ausführungeines Verfahrbefehls in der B--Achse


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5033 KEIN SPEICHERPLATZ FUER B--ACHSE Verfahrbefehle für die B--Achse können wegen unzureichenden Spei-cherplatzes nicht registriert werden.

5034 MEHRFACHE B--ACHS--BEWEG. IN G110 Der G110--Code enthält mehrere Verfahrbefehle für die B--Achse.

5035 KEINE B--ACHSENVORSCHUB--GESCHW.

Vorschubgeschwindigkeit für Schnittvorschub in der B--Achse fehlt.

5036 ADRESSE R NICHT DEFIN.IN G81--G86 Punkt R für den Festzyklus in der B--Achse nicht definiert.

5037 ADRESSE Q NICHT DEFINIERT IN G83 Schnittiefe Q für Code G83 (Tiefbohrzyklus) nicht definiert oder Q fürdie B--Achse ist 0.

5038 ZU VIELE START M--CODE BEFEHLE Mehr als 6 M--Codes für das Starten der Bewegung um die B--Achse.

5039 START NICHT REGISTR. B--ACHS--PRG. Ausführung eines Programms für die B--Achse, das nicht registriert ist.

5040 B--ACHSEN BEWEGUNG NICHTMOEGLICH

Die Verfahrbewegung um die B--Achse konnte aufgrund einer falschenEinstellung im Parameter Nr. 8250, oder weil das PMC--Achsensystemnicht bereit war, nicht ausgeführt werden.

5041 B--ACHSE G110--SATZ NICHT MOEGLICH Mehrere G110--Codes in Folge unter Werkzeugschneidenradiuskom-pensation in der B--Achse

5046 UNZUL. PARAMETER(DURCHHANG--KOMP)

Für Durchang--Kompensation unzulässiger Parameter definiert. Mögli-che Ursachen:1 Ungültige Achsennummern für Verfahr-- oder Kompensationsachse2 Anzahl der Steigungsfehler--Kompensationspunkte zwischen denmaximal--positiven und maximal--negativen Punkten größer als 128

3 Durchhang--Kompensationspunkte nicht aufsteigend numeriert4 Keine Durchhang--Kompensationspunkte zwischen den maximalpositiven und negativen Steigungsfehler--Kompensationspunktengefunden

5 Kompensationswert der einzelnen Kompensationspunkte zu großoder zu klein

5073 KEIN DEZIMAL--PUNKT In einem Befehl, der einen Dezimalpunkt erfordert, fehlt der Dezimal-punkt.

5074 FEHLER: ADRESSE DOPPELT IM SATZ Dieselbe Adresse erscheint mehr als einmal im Satz, oder ein Satz ent-hält mehrere G--Codes derselben Gruppe.

5134 FSSB : INITIALISIERG. ZEITUEBERL. FSSB wurde nicht initialisiert.

5135 FSSB : FEHLERHAFTER MODUS FSSB im Fehlermodus

5136 FSSB : VERSTAERKER--ANZAHL ZU KLEIN Beim Vergleich mit der Anzahl steuerbarer Achsen wurde festgestellt,daß die Anzahl der von der FSSB erkannten Verstärker nicht ausreicht.

5137 FSSB : KONFIGURATIONS--FEHLER Konfigurationsfehler von FSSB erkannt

5138 FSSB : ACHSEN--EINSTELLG.UNVOLLST. Bei automatischerEinstellung sind die Einstellungen für die Achse nichtkomplett.Achseneinstellung im FSSB--Einrichtbildschirm vornehmen.

5139 FSSB : FEHLER Servoinitialisierung nicht normal beendet.Evtl. Glasfaserkabel defekt oder Anschlußfehler am Verstärker odereinem anderen Modul.Glasfaserkabel und Anschlüsse überprüfen.

5195 RICHTG.KANN NICHT ERKANNTWERDEN

Bei Verwendung eines Berührungssensors mit nur einem Kontaktsi-gnaleingang in Verbindung mit der Direkteingabefunktion B für gemes-seneWerkzeugkorrekturwerte ist die gespeicherte Impulsrichtung nichtkonstant. Mögliche Ursachen:∙ Status ”Halt” im Modus ”Korrekturwert schreiben”∙ Status ”Servo aus”∙ Wechselnde Richtung∙ Gleichzeitige Bewegung in zwei Achsen

5197 FSSB : START ZEITUEBERLAUF FSSB wurde von der CNC freigegeben, aber nicht initialisiert.



734


5198 FSSB : IDENT.DATEN NICHT GELESEN Temporäre Zuordnung gescheitert, Anfangskennung des Verstärkerskonnte nicht gelesen werden.

5212 BILDSCHIRM COPY:PARAMETERFEHLER

Parameter--Einstellfehler Als E/A--Kanalmuß 4 eingerichtet sein (Para-meter Nr. 0020).

5213 BILDSCHIRM COPY: KOMMUNIK.FEHLER Die Speicherkarte kann nicht angesprochen werden. Speicherkarteprüfen. (Eventuell ist die Speicherkarte schreibgeschützt oder beschä-digt.)

5214 BILDSCH.COPY:DATEN--TRANSF.FEHLER

Datenübertragung an die Speicherkarte gescheitert.Eventuell reicht derPlatz auf derSpeicherkarte nicht aus, oder die Spei-cherkarte wurde während des Datentransfers entfernt.

5220 REFERENZPUNKTEINSTELLUNGS--MODUS

Parameter auf automatisches Einrichten eines Referenzpunkts gesetzt(Bit 2 von Parameter Nr. 1819 = 1).Automatische Referenzpunkteinstellung vornehmen. (Maschinemanuell an den Referenzpunkt fahren und manuelles Referenzpunkt-fahren vornehmen.) Ergänzend: Durch die automatische Einstellungwirddas Bit 2 von Parameter 1819 auf 0 gesetzt.

5222 KORRIGIERBARER FEHLER SRAM Der ”korrigierbare SRAM--Fehler” konnte nicht korrigiert werden.Grund: Problem bei der Initialisierung des SpeichersMaßnahme: Hauptkarte (SRAM--Modul) austauschen.

5227 FILE NOT FOUND Die angegebene Datei wurde während der Kommunikation mit der inte-grierten Handy File nicht gefunden.

5228 SAME NAME USED Die Handy File enthält mehrere Dateien unter demselben Namen.

5229 WRITE PROTECTED Diskette der integrierten Handy File schreibgeschützt

5231 TOO MANY FILES Zulässige Anzahl der Dateien bei der Kommunikation mit der HandyFile überschritten

5232 DATA OVER--FLOW Unzureichender Speicherplatz auf der Diskette der Handy File

5235 KOMMUNIKATIONS--FEHLER Kommunikationsfehler während der Kommunikation mit der integrier-ten Handy File

5237 READ ERROR Von einer Diskette der integrierten Handy File kann nicht gelesen wer-den. Eventuell ist die Diskette beschädigt, der Lesekopf verschmutztoder die Handy File defekt.

5238 WRITE ERROR Auf eine Diskette der integrierten Handy File kann nicht geschriebenwerden. Eventuell ist die Diskette beschädigt, der Lesekopf ver-schmutzt oder die Handy File defekt.

5257 G41/G42 IN MDI NICHT MOEGL G41/G42 (Werkzeugradiuskompensation C: Serie M, Schneidenradi-uskompensation: Serie T) im Handeingabe--Modus MDI befohlen (inAbhängigkeit von der Einstellung an Bit 4 von Parameter 5008).

5303 TOUCH PANEL ERROR Touchbildschirm--FehlerGrund:1. Das Touchpanel wird gedrückt gehalten.2. Das Touchpanel wurde beim Einschalten der Spannung betätigt.Ursachen abstellen und die Spannung erneut einschalten.

5306 FEHL.MODUSWECHSEL Bei einem One--Touch--Makro--Aufruf trat während des Moduswech-sels zu Beginn ein Fehler auf

5311 FSSB:UNZULAESS. VERBINDUNG 1. Der Alarm wird ausgelöst, wenn bei einem aus einer Achse mitungerader Servoachsennummer (Parameter Nr. 1023) und einerAchse mit fortlaufender gerader Servoachsennummer bestehen-den Achsenpaar die Achsen an unterschiedliche FSSB--Systemeangeschlossenen Verstärkern zugeordnet sind.

2. Der Alarm wird ausgelöst, wenn das System eine Voraussetzungfür die Hochgeschwindigkeits--HRV--Steuerung nicht erfüllt, dieStromregelperioden zweier FSSBs unterschiedlich sind oder anFSSBs unterschiedlicher Pfade angeschlossene Impulsmoduleverwendet werden sollen.


735

2) Alarm beim Editieren im Hintergrund


070 bis 074085 bis 087

BP/S--ALARM BP/S--Alarm wird mit derselben Nummer ausgegeben wie der P/S--Alarm bei der normalen Programmbearbeitung.

140 BP/S--ALARM Aufrufen oder Löschen eines Programms im Hintergrund, das im Vor-dergrund aufgerufen ist. (Anmerkung)Hintergrundeditieren korrekt anwenden.

ANMERKUNGEin Alarm, der sich auf das Editieren im Hintergrund bezieht, wird in der Eingabezeile desBildschirms für das Editieren im Hintergrund, nicht im normalen Alarm--Bildschirm angezeigtund kann mit einer beliebigen Taste an der Handeingabetastatur zurückgesetzt werden.

3) Alarmmeldungen des Absolut--Drehgebers (APC--Alarme)


300 REF.NOTWENDIGAchse n

Aufforderung zum manuellen Referenzfahren der Achse n (n = 1 -- 4)

301 APC ALARM: KOMMU-NIKATION ACHSE n

APC--Kommunikationsfehler Achse n (n = 1 -- 4). Fehler bei der Datenübertragung.Mögliche Ursachen: APC, Kabel oder Servo--Schnittstellenmodul defekt

302 APC--ALARM:ZEITUEBERLAUFAchse n

APC--Zeitüberschreitungsfehler Achse n (n = 1 -- 4).Fehler bei der Datenübertragung.Mögliche Ursachen: APC, Kabel oder Servo--Schnittstellenmodul defekt

303 APC ALARM: RAHMENAchse n

APC--Rahmungsfehler Achse n (n = 1 -- 4). Fehler bei der Datenübertragung.Mögliche Ursachen: APC, Kabel oder Servo--Schnittstellenmodul defekt

304 APC ALARM: PARITAETAchse n

APC--Paritätsfehler Achse n (n = 1 -- 4).Fehler bei der Datenübertragung. Mögliche Ursachen: APC, Kabel oder Servo--Schnittstellenmodul defekt

305 APC--ALARM: IMPULS-FEHLER Achse n

APC--Impulsfehler Achse n (n = 1 -- 4).APC--Alarm: Evtl. APC oder Kabel defekt.

306 APC--ALARM: BATTE-RIE NULL Achse n

Niedrige APC--Batteriespannung Achse n (n = 1 -- 4) führt zu Datenverlust.APC--Alarm: Batterie oder Kabel defekt

307 APC--ALARM:BATT.LEER 1 Achse n

Niedrige APC--Batteriespannung Achse n (n = 1 -- 4), Batteriewechsel erforderlich.APC--Alarm: Batteriewechsel

308 APC--ALARM:BATT.LEER 2 Achse n

Niedrige APC--Batteriespannung in Achse n (n = 1 -- 4), Batteriewechsel erforderlich(auch bei abgeschalteter Spannung).APC--Alarm: Batteriewechsel

309 APC--ALARM: REFUNMOEGL. Achse n

Es wurde versucht, den Referenzpunkt anzufahren, ohne den Motor anzudrehen.Motor andrehen,Systemaus-- undwieder einschalten, anschließend denReferenz-punkt anfahren.

4) Alarmmeldungen des seriellen Drehgebers (SPC)

Nr. Meldung Beschreibung

360 ACHSE n : ABNORME PRUEF-SUMME (MOT.)

Prüfsummenfehler im integrierten Drehgeber

361 ACHSE n: ABNORME PHASEN--DATEN (MOT.)

Phasendatenfehler im integrierten Drehgeber

362 ACHSE n: ABNORME DREHZ.DA-TEN (MOT.)

Drehzahlmeßfehler im integrierten Drehgeber

363 ACHSE n : ABNORMER TAKT(MOTORGEBER)

Taktgeberfehler im integrierten Drehgeber



736

Nr. BeschreibungMeldung

364 ACHSE n : SOFT PHASEN--ALARM(MOTOR)

Ungültige Daten im integrierten Drehgeber von Digitalservo--Softwareerkannt

365 ACHSE n: LED--FEHLER (MOTOR--GEBER)

LED--Fehler im integrierten Drehgeber

366 ACHSE n : PULS--FEHLER(MOTOR--GEBER)

Impulsfehler im integrierten Drehgeber

367 ACHSE n : ZAEHLER--FEHLER(MOT.--GEB.)

Zählfehler im integrierten Drehgeber

368 ACHSE n : FEHLER SER.DATEN(MOT--GEB)

Keine Kommunikationsdaten vom integrierten Drehgeber

369 ACHSE n : FEHLR DAT.TRANSF(MOT--GEB) ERROR (INT)

CRC-- oder Stoppbit--Fehler in den Kommunikationsdaten aus demintegrierten Drehgeber

380 ACHSE n: LED--FEHLER(EXT.GEBER)

Separater Detektor defekt

381 ACHSE n: ABNORME PHASE(EXT.GEBER)

Phasendatenfehler im separaten Geber mit linearem Meß--System

382 ACHSE n : ZAEHLER--FEHLER(EXT.GEBER)

Impulsfehler im separaten Detektor

383 ACHSE n : PULS--FEHLER(EXT.GEBER)

Zählfehler im separaten Detektor

384 ACHSE n : SOFT PHAS.--ALARM(EXT.GEB)

Ungültige Daten im separaten Detektor von Digitalservo--Softwareerkannt

385 ACHSE n : FEHLER SER.DATEN(EXT.GEB)

Keine Kommunikationsdaten vom separaten Detektor

386 ACHSE n : FEHLR DAT.TRANSF(MOT--GEB)

CRC-- oder Stoppbit--Fehler in den Kommunikationsdaten aus demseparaten Detektor

387 ACHSE n : ABNORMAL ENCODER(EXT)

Fehler im separaten Detektor. Bitte wenden Sie sich an den Herstel-ler.

#7202

#6CSA

#5BLA

#4PHA

#3PCA

#2BZA

#1CKA

#0SPH

#6 (CSA) : Alarm Prüfsumme#5 (BLA) : Alarm Batteriespannung#4 (PHA) : Alarm Phasendaten#3 (PCA) : Alarm Drehzahlmessung#2 (BZA) : Alarm Batteriespannung Null#1 (CKA) : Alarm Taktgeber#0 (SPH) : Alarm Software--Daten

#7DTE203

#6CRC

#5STB

#4PRM

#3 #2 #1 #0

#7 (DTE) : Datenfehler#6 (CRC) : CRC--Fehler#5 (STB) : Stoppbit--Fehler#4 (PRM) : Alarm Parameterfehler. In diesem Fall wird außerdem Servoparame-

ter--Alarm (Nr. 417) ausgegeben.

D Alarmmeldungen desseriellen Drehgebers:


737

5) Servoalarm (1/2)


401 SERVO ALARM: ACHSE n VRDYAUS

Servoverstärker--BEREIT--Signal (DRDY) für Achse n (Achse 1--8)ausgeschaltet Siehe Kapitel ”Fehlersuche”.

402 SERVO ALARM: SV CARD NICHTVORH

Keine Achsensteuerungskarte vorhanden

403 SERVO ALARM: CARD/SOFTW.FEHLER

Unzulässige Kombination von Achsensteuerungskarte und Servo--Software. Mögliche Ursachen:

∙ Falsche Achsensteuerungskarte

∙ Falsche (oder keine) Servo--Software im Flash--Speicher

404 SERVO ALARM: ACHSE n VRDYEIN

Obwohl das BEREIT--Signal (MCON) für die Achse n (Achse 1--8) aus-geschaltet ist, ist das Servoverstärker--BEREIT--Signal (DRDY) nocheingeschaltet, oder DRDY wurde beim Einschalten der Spannung ein-geschaltet, obwohl MCON ausgeschaltet war. Korrekten Anschluß vonServo--Schnittstellenmodul und Servoverstärker überprüfen.

405 SERVO ALARM: (REF.FEHLER) Fehler im Positionssteuerungssystem. Aufgrund eines Fehlers imNC--oderServosystembesteht dieGefahr, daß derReferenzpunkt nicht kor-rekt angefahrenwurde. Noch einmal einemanuelle Rückkehr zurRefe-renzposition durchführen.

409 SERVO ALARM: DREHM.ALMACHSE n

Unzulässige Last amServomotor oder amSpindelmotor imCs--Modus

410 SERVO ALARM: ACHSE n --UEBERM.FEHLER

Positionsabweichung beim Anhalten von Achse n (Achse 1--8) größerals der vorgegebene Wert. Siehe Kapitel ”Fehlersuche”.

411 SERVO ALARM: ACHSE n --UEBERM.FEHLER

Positionsabweichung beim Verfahren von Achse n (Achse 1--8) größerals der vorgegebene Wert. Siehe Kapitel ”Fehlersuche”.

413 SERVO ALARM: ACHSE n -- LSIUEBERL.

Der Inhalt des Fehlerregisters für Achse n (Achse 1 -- 8) ist grö-ßer×231. Dieser Fehler ist in der Regel die Folge eines nicht korrekteingerichteten Parameters.

415 SERVO ALARM: ACHSE n --UEBERM. DRFT

Geschwindigkeit in derAchse n (Achse 1 -- 8) höher als 524288000Ein-heiten/s. Dieser Fehler tritt infolge eines nicht korrekt eingerichtetenCMR auf.

417 SERVO ALARM: ACHSE n -- DGTLPARAM

Für die Achse n (Achse 1 -- 8) liegt eine der untengenannten Bedingun-gen vor. (Digitalservo--Systemalarm)

1) Wert im Parameter Nr. 2020 (Motortyp) nicht im zulässigen Bereich

2) Kein zulässigerWert (111 oder --111) im Parameter Nr. 2022 (Motor-drehrichtung) angegeben.

3) Unzulässige Daten (Wert kleiner 0 usw.) im Parameter Nr. 2023(Anzahl Drehzahlrückkopplungsimpulse pro Motorumdrehung).

4) Unzulässige Daten (Wert kleiner 0 usw.) im Parameter Nr. 2024(Anzahl Positionsrückkopplungsimpulse pro Motorumdrehung).

5) Parameter Nr. 2084 und Nr. 2085 (variables Übersetzungsverhält-nis) nicht eingerichtet

6) Wert außerhalb des Bereichs von {1 bis Anzahl der steuerbarenAchsen} oder nicht--fortlaufenderWert (Parameter 1023 (Servoach-sennummer) außerhalb des Bereichs von 1 bis zur Anzahl der Ach-sen oder isolierter Wert (z.B. 4 nicht nach 3) im Parameter Nr. 1023(Servoachsennummer)

421 SERVO ALARM: ACHSE nDUAL--RUECKF.

Die Fehlerdifferenz in dem halbgeschlossenen Regelkreis und demgeschlossenen Regelkreis bei Zweifach--Positionsrückmeldung istunzulässig hoch. Umrechnungskoeffizienten für Zweifach--Positions-rückmeldung in Parameter Nr. 2078 und 2079 kontrollieren.

422 SERVO ALARM: ACHSE n Bei der Steuerung des Drehmoments unter PMC--Achsensteuerungwird die vorgegebene Höchstgeschwindigkeit überschritten.



738


423 SERVO ALARM: ACHSE n Bei der Steuerung des Drehmoments unter PMC--Achsensteuerungwird der im Parameter festgelegte zulässige kumulative Verfahrwegüberschritten.

430 ACHSE n : SV. MOTORUEBERTEMPERATUR

Servomotor überhitzt

431 ACHSE n : PSM/SVU:UEBERLASTUNG

1) PSM: Überhitzung

2) β --Serie SVU: Überhitzung

432 ACHSE n : PSM/SVU:FEHLER/UNTERSPANN

1) PSMR: Versorgungsspannungsabfall

2) α--Serie SVU: Versorgungsspannungsabfall

433 ACHSE n : PSM/SVU:PSM/SVU:UNTERSPNG.ZW.--KR.

1) PSM: Spannungsabfall im Gleichstrom--Zwischenkreis

2) PSMR: Spannungsabfall im Gleichstrom--Zwischenkreis

3) α--Serie SVU: Spannungsabfall im Gleichstrom--Zwischenkreis

4) β--Serie SVU: Spannungsabfall im Gleichstrom--Zwischenkreis

434 ACHSE n :PSM/SVU:UNTERSPANNG.LOGIK

SVM: Versorgungsspannungsabfall

435 ACHSE n :SVM:UNTERSPANNUNG ZW.--KR.

SVM: Spannungsabfall im Gleichstrom--Zwischenkreis

436 ACHSE n : SOFT UEBERSTROMALARM OVC

Softthermal--Zustand von Digitalservo--Software erkannt

437 ACHSE n : PSM/SVU:SVM:UEBERSTROM LEISTUNG

PSM: Überstrom im Aufnahmestromkreis

438 ACHSE n : SVM: STROM ABNORMHOCH

1) SVM: Unzulässig hoher Motorstrom

2) α--Serie SVU: Unzulässig hoher Motorstrom

3) β--Serie SVU: Unzulässig hoher Motorstrom

439 ACHSE n : PSM/SVU: SVM:UEBERSPANNUNG LEIST.

1) PSM: Spannungsanstieg im Gleichstrom--Zwischenkreis

2) PSMR: Spannungsanstieg im Gleichstrom--Zwischenkreis

3) α--Serie SVU: Spannungsanstieg im Gleichstrom--Zwischenkreis

4) β--Serie SVU: Spannungsanstieg im Gleichstrom--Zwischenkreis

440 ACHSE n : PSM/SVU: PSMR/SVU:BREMSLEIST.HOCH

1) PSMR: Regenerativentladung zu hoch

2) α--Serie SVU: Regenerativentladung zu hoch oderFehler imRege-nerativentladungskreis

441 ACHSE n : ABNORME STROM--WERTE

Fehler im Motor--Leitungsprüfkreis von Digitalservo--Software erkannt

442 ACHSE n : PSM/SVU:LADE/BREMS--FEHLER

1) PSM: Fehler im Zweit--Entladungskreis des Gleichstrom--Zwischenkreises

2) PSMR: Fehler im Zweit--Entladungskreis des Gleichstrom--Zwischenkreises

443 ACHSE n : PSM/SVU: PSM/SVU:LUFTER AUSFALL

1) PSM: Fehler am eingebauten Lüfter

2) PSMR: Fehler am eingebauten Lüfter

3) β--Serie SVU: Fehler am eingebauten Lüfter

444 ACHSE n : SVM: LUEFTERAUSFALL

SVM: Fehler am eingebauten Lüfter

445 ACHSE n : GEBERUNTERBR.ALARM SOFTW

Kabelunterbrechung im Drehgeber von Digitalservo--Software erkannt

446 ACHSE n : MOT.GEBERUNT.BRECH.ALARM

Kabelunterbrechung im integrierten Drehgeber von Hardware erkannt

447 ACHSE n : EXT. GEBERUNT.BRECH.ALARM

Kabelunterbrechung im separaten Detektor von Hardware erkannt


739


448 ACHSE n : ALARM FEHLERGEBERSIGNALE

Die Rückkopplungsdaten aus dem integrierten Drehgeber haben einanderes Vorzeichen als die Rückkopplungsdaten aus dem separatenDetektor.

449 ACHSE n :SVM/SVU:LEIST.TRANS.ALARM

1) SVM: Alarm von IPM (Intelligent Power Module) erkannt

2) α--Serie SVU: Alarm von IPM (Intelligent Power Module) erkannt

453 ACHSE n : SPC GEBERUNTERBR.ALARM SOFTW

Software--Unterbrechungsalarm des α Drehgebers. CNC ausschal-ten und das Kabel des Drehgebers aus-- und wieder einstecken.Den Drehgeber ersetzen, wenn der Alarm erneut ausgelöst wird.

456 ACHSE n : UNZULAESSIG.STROM--SCHLEIFE

Unzulässige Stromsteuerperiode. Verstärkerimpulsmodul nicht mitHochgeschwindigkeits--HRVkompatibel, oder dasSystem erfüllte eineVoraussetzung für Hochgeschwindigkeits--HRV--Steuerung nicht.

457 ACHSE n : UNZULAESSIG. HI HRV(250US)

Hochgeschwindigkeits--HRV--Steuerung mit einer Stromregelperiodevon 250 ms angewiesen.

458 ACHSE n :STROM--SCHLEIFEN--FEHLER

Einstellungen und tatsächliche Werte der Stromregelperiode weichenvoneinander ab.

459 ACHSE n : HI HRVEINSTELL--FEHLER

Bei zwei Achsen, deren Servoachsennummern (Einstellung im Para-meter Nr. 1023) eine ungerade gefolgt von einer geraden Nummer sind(Achsenpaar), wird Hochgeschwindigkeits--HRV--Steuerung in dereinen Achse unterstützt, in der anderen Achse nicht.

460 ACHSE n : FSSBUNTERBRECHUNG

FSSB--Kommunikation plötzlich unterbrochen. Mögliche Ursachen:1) FSSB--Kommunikationskabel unterbrochen

2) Spannung zum Verstärker plötzlich abgeschaltet

3) Alarm wegen Unterspannung von Verstärker ausgelöst

461 ACHSE n :UNZULAESS.VERST.INTERFACE

Die Achsen des 2--Achsen--Verstärkers wurden einer schnellenSchnittstelle zugeordnet.

462 ACHSE n : FEHLER TRANSFERCNC--DATEN

Aufgrund eines FSSB--Kommunikationsfehlers erhielt die Nebenachsefalsche Daten.

463 ACHSE n : FEHLR.TRANSFERSLAVEDATEN

Aufgrund eines FSSB--Kommunikationsfehlers erhielt das Servosy-stem falsche Daten.

464 ACHSE n : FEHLER ID DATENSCHREIBEN

Vergeblicher Versuch, das Wartungsprotokoll im Wartungsbildschirmdes Verstärkers zu schreiben

465 ACHSE n : FEHLER ID DATENLESEN

Beim Einschalten konnte die Anfangskennung des Verstärkers nichtgelesen werden.

466 ACHSE n : MOTOR/VERST.KOMBINATION

Höchstnennstrom von Verstärker und Motor nicht identisch

467 ACHSE n :UNZULAESS.ACHS--EINSTELLG

Die Servofunktion für folgende Funktionen wurde beim Befehlen einerAchse, von der ein DSP (entsprechend zwei normalen Achsen) belegtwird, im Achsen--Einrichtbildschirm nicht aktiviert:1. Lern--Steuerung (Bit 5 von Parameter Nr. 2008 = 1)

2. Hochgeschw.--regelkr. (Stromschleife) (Bit 0 von Param. Nr. 2004 = 1)

3. Hochgeschw.--schnittstellen--Achse (Bit 4 von Param. Nr. 2005 = 1)

468 ACHSE n : HI HRVEINSTELL--FEHLER (VRST)

Hochgeschwindigkeits--HRV für die gesteuerte Achse eines Verstär-kers angewiesen, der dies nicht unterstützt.

Die ausführlichen Servoalarm--Meldungen erscheinen in den untengenannten Diagnoseanzeigen (Nr. 200 und Nr. 204).

#7OVL200

#6LV

#5OVC

#4HCA

#3HVA

#2DCA

#1FBA

#0OFA

#7 (OVL) : Alarm wegen Überlastung#6 (LV) : Alarm wegen Unterspannung im Servoverstärker

#5 (OVC) : Alarm wegen Überstrom im Digitalservo

D Servoalarm



740

#4 (HCA) : Alarm wegen Fehlstrom im Servoverstärker#3 (HVA) : Alarm wegen Überspannung im Servoverstärker#2 (DCA) : Alarm wegen Regenerativentladung im Servoverstärker#1 (FBA) : Alarm wegen Unterbrechung#0 (OFA) : Alarm wegen Überlauf im Digitalservo

#7ALD201

#6 #5 #4EXP

#3 #2 #1 #0

Bei OVL = 1 in den Diagnosedaten Nr. 200 (Servoalarm Nr. 400 wirdausgelöst):

#7 (ALD) 0 : Motorüberhitzung1 : Verstärkerüberhitzung

Bei FBAL = 1 in den Diagnosedaten Nr. 200 (Servoalarm Nr. 416 wirdausgelöst):

ALD EXP Alarmdetails

1 0 Anschlußunterbrechung integrierter Drehgeber(Hardware)

1 1 Unterbrechung zum separat installierten Dreh-geber (Hardware)

0 0 Software--Unterbrechung (Drehgeber)

#7204

#6OFS

#5MCC

#4LDA

#3PMC

#2 #1 #0

#6 (OFS) : Fehlerhaftes Ergebnis im Digitalservo bei Analog--/Digital--Umwandlung

#5 (MCC) : Kontakte des elektromagnetischen Servoverstärker--Schaltschützgeschmolzen

#4 (LDA) : LED--Anzeige meldet seriellen Drehgeber C defekt#3 (PMC) : Rückkopplungsimpulsfehler wegen Fehler am Rückkopplungs--

signalkabel

6) Alarmmeldungen wegen Verfahrbereichsüberschreitung


500 ACHS--ENDLAGE : +n Software--Endschalter I in Achse n bei + überfahren.(Parameter Nr.1320 oder 1326, Anmerkungen)

501 ACHS--ENDLAGE : --n Software--Endschalter I in Achse n bei -- überfahren.(Parameter Nr.1321 oder 1327, Anmerkungen)

502 ACHS--ENDLAGE : +n Software--Endschalter II in Achse n (Achse 1 bis 8) bei + überfahren.(Parameter Nr. 1322 )

503 ACHS--ENDLAGE : --n Software--Endschalter II in Achse n (Achse 1 bis 8) bei -- überfahren.(Parameter Nr. 1323)

504 ACHS--ENDLAGE : +n Software--Endschalter III in Achse n (Achse 1 bis 8) bei + überfahren.(Parameter Nr. 1324 )

505 ACHS--ENDLAGE : --n Software--Endschalter III in Achse n (Achse 1 bis 8) bei -- überfahren(Parameter Nr. 1325 )

506 ACHS--ENDLAGE : +n Hardware--Begrenzung in Achse n bei + überfahren.

507 ACHS--ENDLAGE : --n Hardware--Begrenzung in Achse n bei -- überfahren.


741

ANMERKUNGDer Verfahrbereichsalarm Nr. 504 und Nr. 505 wird nur bei der Serie T ausgelöst.Parameter 1326 und 1327 sind wirksam, wenn EXLM (Endschaltersignal) aktiviert ist.

7) Servoalarm

Nummer Meldung Bedeutung

600 ACHSE n :PSM/SVU. ZW.--KR.UEBERSTROM

SVM: Strom im Gleichstrom--Zwischenkreis zu hochb SVU: Strom im Gleichstrom--Zwischenkreis zu hoch

601 ACHSE n : PSM/SVU. LUEFTERAUSFALL

SVM: Externer Kühlerlüfter ausgefallenb SVU: Externer Kühlerlüfter ausgefallen

602 ACHSE n : PSM/SVU. UEBER--TEMP.

SVM: Servoverstärker überhitzt

603 ACHSE n : SVM/SVU:LEIST.TRANS.ALARM (OH)

SVM: Überhitzungsalarm vom IPM (Intelligent Power Modul)ausgelöst.

b SVU: Überhitzungsalarm vom IPM (Intelligent Power Modul)ausgelöst.

604 ACHSE n : VRST. KOMMUNIKA-TIONS--FEHLER

Kommunikation zwischen SVM und PSM gescheitert

605 ACHSE n : PSM/SVU:EX. ENTLADUNGS--LEISTG.

PSMR: Regenerativleistung des Motors zu hoch

606 ACHSE n : PSM/SVU:LUEFTER AUSFALL

PSM: Externer Kühlerlüfter ausgefallenPSMR: Externer Kühlerlüfter ausgefallen

607 ACHSE n : PSM/SVU:EIN--PHASEN--FEHLER

PSM: Offene Phase in der EingangsspannungPSMR: Offene Phase in der Eingangsspannung

8) Alarm wegen Überhitzung


700 UEBER--TEMP.: STEUERUNGS--EINHEIT

Überhitzung der Steuerungseinheit.Lüftermotor kontrollieren und Luftfilter reinigen.

701 UEBER--TEMP.: LUEFTER--MOTOR Der Lüftermotor auf der Oberseite des Steuerungsgehäuses ist über-hitzt. Lüftermotor kontrollieren und gegebenenfalls austauschen.

704 UEBER--TEMP.: SPINDEL Überhitzung der Spindel bei der Spindeldrehzahlüberwachung erkannt(1) Zu starke Belastung: Bearbeitungsbedingungen ändern(2) Stumpfes Werkzeug(3) Spindelverstärker defekt

9) Alarmmeldungen beim Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter


740 GEW.--BOHREN ALARM:UEBERM.FEHLER

Während des Gewindebohrens ohne Ausgleichsfutter hat die Positi-onsabweichung der Spindel im Haltestatus die Einstellung überschrit-ten.

741 GEW.--BOHREN ALARM:UEBERM.FEHLER

Während des Gewindebohrens ohne Ausgleichsfutter hat die Positi-onsabweichung der Spindel im Haltestatus die Einstellung überschrit-ten.

742 GEW.--BOHREN ALARM: LSIUEBERLAUF

Während des Gewindebohrens ohne Ausgleichsfutter ist spindelseitigein LSI--Überlauf aufgetreten.



742

10) Spindel--Alarmmeldungen


749 S--SPINDEL LSI--FEHLER Serieller Kommunikationsfehler im System nach dem Einschalten derSpannung. Mögliche Ursachen:

1) Glasfaserkabel nicht richtig angeschlossen oder beschädigt

2) Hauptprozessor--Karte oder Erweiterungskarte Option 2 defekt

3) Spindelverstärker--Karte defektTritt dieser Alarmbei eingeschalteterCNC auf oder läßt er sich auchmit einem CNC--Reset nicht rücksetzen, die Spannung, auch spin-delseitig, abschalten.

750 SER.SPIND.KOMMUNIK.FEHLER Dieser Alarm wird ausgelöst, wenn die Spindelsteuerung beim Ein-schalten des Systems mit Seriellspindel nicht startbereit ist.Hierfür gibt es vier mögliche Ursachen:1) Falsch angeschlossenes Glasfaserkabel, oder Spindelsteuerungs-

einheit erhält keine Spannung.2) Einschalten der NC unter Alarmbedingungen (außer SU--01 oder

AL--24 in der LED--Anzeige der Spindelsteuerungseinheit)Spindelverstärker aus-- und wieder einschalten und neu starten.

3) Sonstige Gründe (unzulässige Hardware--Zusammenstellung)Der Alarm tritt nicht mehr auf, sobald das System einschließlich derSpindelsteuerungseinheit aktiviert ist.

4) Die zweite Spindel (SP2,Bit 4 von ParameterNr. 3701 ist 1) befindetsich in einem der Zustände 1) bis 3).

Details in der Diagnose--Anzeige Nr. 409.

752 SPINDEL--1 :FEHL.MODUSWECHSEL

Vom System konnte ein Moduswechsel nicht ordnungsgemäß durch-geführt werden (Modus Cs--Bahnsteuerung, Spindelpositionierung,Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter und Spindelsteuerungsmodi).DerAlarmwird ausgelöst,wenn die Spindelsteuerungseinheit nicht ein-wandfrei auf den Befehl zumWechsel des Modus aus der NC reagiert.

754 ABNORM.DREHMOM. ALMSPINDEL 1

Unzulässige Motorlast an Spindel 1

762 SPINDEL--2FEHL.MODUSWECHSEL

Siehe Alarm Nr. 752 (für Achse 2).

764 ABNORM.DREHMOM. ALMSPINDEL 2

Siehe Alarm Nr. 754 (für Spindel 2).

Details zu dem Spindel--Alarm Nr. 750 enthält die Diagnoseanzeige(Nr. 409):

#7409

#6 #5 #4 #3SPE

#2S2E

#1S1E

#0SHE

#3 (SPE) 0 : Bei serieller Spindelsteuerung erfüllen die Seriellspindel--Parameterdie Anlaufbedingungen für die Spindel.

1 : Bei serieller Spindelsteuerung erfüllen die Seriellspindel--Parameterdie Anlaufbedingungen für die Spindel nicht.

#2 (S2E) 0 : Die zweite Spindel verhält sich während des Anlaufens der seriellenSpindelsteuerung normal.

1 : An der zweiten Spindel trat beim Anlaufen der seriellenSpindelsteuerung ein Fehler auf.

#1 (S1E) 0 : Die erste Spindel verhält sich während des Anlaufens der seriellenSpindelsteuerung normal.

1 : An der ersten Spindel trat beim Anlaufen der seriellenSpindelsteuerung ein Fehler auf.

D Details zumSpindelalarm Nr. 750


743

#0 (SHE) 0 : Serielles Kommunikationsmodul der CNC fehlerfrei1 : Fehler im seriellen Kommunikationsmodul der CNC

Verzeichnis der Alarmmeldungen (Seriellspindel)

Bei einemAlarm der Seriellspindel werden an der CNC die in der Tabelleverzeichneten Nummern angezeigt. n ist die Nummer deralarmauslösenden Spindel (n = 1: Spindel 1, n = 2: Spindel 2 usw.).

ANMERKUNG*1Die Bedeutung der SPM--Anzeige richtet sich danach, obdie rote oder die gelbe LED leuchtet. Wenn die rote LEDleuchtet, wird eine zweistellige Alarmnummer angezeigt.Wenn die gelbe LED leuchtet, wird eine Störungsnummerangezeigt, die auf eine Abfolgeproblem hindeutet (wennzum Beispiel ein Drehungsbefehl gebeben wird, derNotaus--Status aber noch nicht aufgehoben ist).→ Siehe “Fehlercodes (Seriellspindel)”.

Alarmnummern und Alarmmeldungen des Spindelverstärkers Serie α

Nr. MeldungSPM--Anzei--ge (*1)

Fehlerquelle und Maßnahme Beschreibung

(750) SER.SPIND.KOMMU-NIK.FEHLER

A0A

1 ROM auf der SPM--Karte austau-schen.

2 SPM--Karte austauschen.

Das Programm wird nicht normalgestartet.ROM--Versionsfehler oder Hardwa-refehler auf der SPM--Karte

(749) S--SPINDELLSI--FEHLER

A1 SPM--Karte austauschen. Fehler im CPU--Peripherie--Schalt-kreis des SPM--Steuerungskreises

7n01 SPN_n_ : MOTORUEBERTEM-PERATUR

01 1 Umgebungstemperatur und Bela-stung überprüfen und korrigieren.

2 Einen nicht ordnungsgemäßarbeitenden Lüfter austauschen.

Das Thermostat in der Motorwick-lung hat sich eingeschaltet.Die Motortemperatur ist zu hoch.Der Motor wird jenseits seiner Nenn-leistung beansprucht, oder die Kühl-komponente funktioniert nicht ord-nungsgemäß.

7n02 SPN_n_ : DREHZAHL--FEHLER ZUHOCH

02 1 Bearbeitungsbedingungen über-püfen und die Last reduzieren.

2 Parameter 4082 korrigieren.

Die Motordrehzahl erreicht die Soll-drehzahl nicht.Zu hohes Motorbelastungsmomenterkannt.Die Beschleunigungs--/Verzöge-rungszeit im Parameter 4082 ist zukurz.

7n03 SPN_n_ : SICHERUNGZW.--KREIS AUS

03 1 Die SPM--Einheit austauschen.2 Die Motorisolation überprüfen.3 Das Schnittstellenkabel ersetzen.

Die PSM wird bereit (00 wird ange-zeigt), aber die Spannung desGleichstrom--Zwischenkreises desSPM ist zu niedrig.Sicherung im Gleichstrom--Zwi-schenkreis der SPM ausgelöst. (Lei-stungselement defekt oder Motor--Erdschluß)Fehler im JX1A/JX1B--Verbindungs-kabel



744

Nr. BeschreibungFehlerquelle und MaßnahmeSPM--Anzei--ge (*1)

Meldung

7n04 SPN_n_ : EING.--SICHERG/LEIST.FEHLR

04 Versorgungsspannung zum PSMüberprüfen.

Fehlende Phase in der Spannungs-versorgung zum PSM. (PSM--Alarm5)

7n06 SPN_n_ : THERMALSENSORDISCONNECT

06 1 Parameter überprüfen und korrigieren.2 Rückkopplungssignalkabel ersetzen.

Verbindung zum Temperatursensordes Motors unterbrochen

7n07 SPN_n_ : DREHZAHL ZUHOCH

07 Untersuchen, ob ein Abfolgefehlergegeben ist (ob beispielsweiseSpin-delsynchronisation befohlen wurdewährend die Spindel nicht drehenkonnte).

Die Motordrehzahl betrug mehr als115 % der Soll--Drehzahl.Während sich die Spindelachse imPositionsregelmodus befand, häuf-ten sich die Positionsfehler (SFR undSRV wurden während Spindelsyn-chronisation abgeschaltet).

7n09 SPN_n_ : UEBERTEMP.LEISTG.--TRANS.

09 1 Die Effizienz des Kühlkörpers ver-bessern.

2 Die SPM--Einheit austauschen,wenn der Lüfter des Kühlkörpersstehenbleibt.

Unzulässiger Temperaturanstieg imLeistungstransistor--Kühlkörper

7n11 SPN_n_ : UEBER--SPAN-NUNG LEI-STUNG

11 1 Die betreffende PSM überprüfen.2 Die Eingangsspannung und das

Spannungsverhalten währendder Motorabbremsung beobach-ten. Wenn die Spannungmehr als253 VAC (200 V--System) bzw.530 VAC (400 V--System) beträgt,die Netzanschlußimpedanz erhö-hen.

Überspannung im Gleichstrom--Zwi-schenkreis der PSM (PSM--Alar-manzeige: 7)PSM--Fehler (Maximalleistung derPSM überschritten)

7n12 SPN_n_ : UEBER--STROMLEISTUNG

12 1 Die Motorisolation überprüfen.2 Spindelparameter überprüfen.3 Die SPM--Einheit austauschen.

Zu hoher Motor--Ausgangsstrom.Ein auf den Motor bezogener Para-meter ist nicht auf den Motor abge-stimmt.Schlechte Motorisolation

7n15 SPN_n_ : SPIND.UM-SCHAL--TUNGS--ALARM

15 1 Kontaktplanabfolge prüfen undkorrigieren.

2 Schalt--MC austauschen.

Unzulässige Schaltfolge bei Spinde-lumschaltung/Ausgangsumschal-tungMagnetschütz--Kontaktstatusprüfsi-gnal u. Befehl stimmen nicht überein.

7n16 SPN_n_ : RAM--FEHLER 16 SPM--Karte austauschen. Fehlerhafte Komponente im SPM--Steuerungskreis erkannt. (Fehler imRAM für externe Daten)

7n18 SPN_n_ : ROM--DATENPROGR.--FEHLER

18 SPM--Karte austauschen. Fehlerhafte Komponente im SPM--Steuerungskreis erkannt. (Fehler inden Programm--ROM--Daten)

7n19 SPN_n_ : ZU HOHERPHASEN--STROM U

19 Die SPM--Einheit austauschen. Fehlerhafte SPM--Komponente er--kannt. (abnormaler Ausgangswertdes U--Phasen--Leitungsprüfkrei-ses)

7n20 SPN_n_ : ZU HOHERPHASEN--STROM V

20 Die SPM--Einheit austauschen. Fehlerhafte SPM--Komponenteerkannt. (abnormaler Ausgangswertdes V--Phasen--Leitungsprüfkreises)


745


Meldung

7n21 SPN_n_ : POS SENSORPOLARITYERROR

21 Parameter überprüfen und korrigie-ren.(Nr. 4000#0, 4001#4)

Falsche Polaritätseinstellung für denPositionssensor im Parameter

7n24 SPN_n_ : FEHLERSERIELLERTRANSFER

24 1 Das Kabel zwischen CNC undSpindel von Stromkabeln getrennthalten.

2 Das Kabel ersetzen.

Spannung zur CNC ausgeschaltet(normal oder aufgrund eines Kabel-bruchs) Übertragung fehlerhafterKommunikationsdaten an die CNC

7n26 SPN_n_ : UNTERBR.GESCHW.--GEBER CS

26 1 Das Kabel ersetzen.2 Vorverstärker justieren.

Abnormale Signalamplitude desErkennungssignals (AnschlußstelleJY2) am Cs--Bahnsteuerungsmotor(Kabel nicht angeschlossen,Einstell-fehler usw.)

7n27 SPN_n_ : UNTERBRE-CHUNGPOSIT.GEBER

27 1 Das Kabel ersetzen.2 Das BZ--Sensorsignal justieren.

1 Abnormales Spindel--Positions-gebersignal (Anschluß JY4)

2 Abnormale Signalamplitude(Anschluß JY2) des MZ-- oderBZ--Sensors (Kabel nicht ange-schlossen, Einstellfehler usw.)

7n28 SPN_n_ : UNTER-BRECH.LAGE--GEBERCS


Abnormales Positionserkennungssi-gnal (Anschluß JY5) für Cs--Bahn-steuerung (Kabel nicht angeschlos-sen, Einstellfehler usw.)

7n29 SPN_n_ : KURZZEIT--UEBERLA-STUNG

29 Belastung überprüfen und korrigie-ren.

Dauerüberlastung über einenbestimmten Zeitraum. (Der Alarmwird auch ausgelöst,wenn dieMotor-welle im angesteuerten Zustandblockiert war.)


30 Die Versorgungsspannung überprü-fen und korrigieren.

Überstrom in der Versorgung desPSM--Hauptstromkreises. (PSM--Alarmanzeige: 1)Unsymmetrische VersorgungPSM--Fehler (Maximalleistung derPSM überschritten)

7n31 SPN_n_ : MOTORBLOCKIERT/DREHZ.GEB

31 1 Belastung überprüfen und korri-gieren.

2 Das Motorsensorkabel (JY2 oderJY5) ersetzen.

Die Motordrehzahl erreicht die Soll-drehzahl nicht. (Der SST--Wert desDrehungsbefehls wurde dauerhaftunterschritten.) Abnormales Dreh-zahlerfassungssignal

7n32 SPN_n_ : RAM--FEHLERLSI SER.KOM-MUN

32 SPM--Karte austauschen. Fehlerhafte Komponente im SPM--Steuerungskreis erkannt. (Fehlerdes LSI--Geräts für die serielle Über-tragung)

7n33 SPN_n_ : UNZUREICH.LADE--LEI-STUNG

33 1 Die Versorgungsspannung über-prüfen und korrigieren.

2 Die PSM--Einheit austauschen.

Unzureichende Gleichspannungbeim Einschalten des Magnetschüt-zes im Verstärker (z.B. offene Phaseoder defekter Dämpfungswider-stand)



746


Meldung

7n34 SPN_n_ : PARAMETEREINSTELL--FEHLER

34 Parameterwert wie im Handbuchangegeben einrichten.Wenn die Parameternummer nichtbekannt ist, eine Spindel--Steuer-karte anschließen und die angezeig-ten Parameter überprüfen.

Parameterdaten außerhalb deszulässigen Bereichs

7n35 SPN_n_ : GETRIEBE--EINST.ZU GROSS

35 Parameterwert wie im Handbuchangegeben einrichten.

Übersetzungsverhältnis nicht imzulässigen Bereich

7n36 SPN_n_ : UEBERLAUF--FEHLERZAEHLER

36 Positionsverstärkung überprüfenund den Wert korrigieren.

Fehlerzähler--Überlauf

7n37 SPN_n_ : DREHZ.GE-BER PARAM.--FEHLER


Falscher Parameterwert für dieAnzahl der Impulse des Drehzahl-messers

7n39 SPN_n_ : NULLIMPULSERKENN.FEHL.CS

39 1 Das 1--Drehung--Signal im Vor-verstärker einstellen.

2 Kabelschirmung kontrollieren.3 Das Kabel ersetzen.

Unzulässiges Verhältnis zwischen1--Drehung--Signal und der Anzahlder AB--Phasen--Impulse währendCs--Bahnsteuerung

7n40 SPN_n_ : KEIN NULLIM-PULS VORH.



Das 1--Drehung--Signal wird wäh-rend Cs--Bahnsteuerung nichterzeugt.

7n41 SPN_n_ : FEHL.NULLIM-PULS POS--GEBER

41 1 Parameter überprüfen und korri-gieren.

2 Das Kabel ersetzen.3 Das BZ--Sensorsignal justieren.

1 Abnormales 1--Drehung--Signal desSpindel--Positionsgebers (AnschlußJY4)

2 Abnormales 1--Drehung--Signal(Anschluß JY2) des MZ-- oder BZ--Sensors

3 PARAMETER EINSTELL--FEHLER

7n42 SPN_n_ : KEIN NUL-LIMP.VORH.POS--GEB


1 Kein 1--Drehung--Signal desSpin-del--Positionsgebers (AnschlußJY4)

2 Kein 1--Drehung--Signal(Anschluß JY2) des MZ-- oderBZ--Sensors

7n43 SPN_n_ : GEBER--UNTER-BR.DIFF.DZ--MOD

43 Das Kabel ersetzen. Abnormales Differentialdrehzahl--Positionsgeber--Signal (AnschlußJY8) bei SPM--Typ 3

7n44 SPN_n_ : FEHLERSPINDELAD--WANDLER

44 SPM--Karte austauschen. Fehlerhafte Komponente des SPM--Steuerungskreises erkannt (A/D--Wandler)

7n46 SPN_n_ : NULLIMPULSFEHLRGEW.SCHN

46 1 Parameter überprüfen und korrigieren.2 Das Kabel ersetzen.3 Das BZ--Sensorsignal justieren.

Fehler entsprechend Alarm 41 wäh-rend des Gewindeschneidenserkannt


747


Meldung

7n47 SPN_n_ : ABNORMESPOS.GEBERSIGNAL

47 1 Das Kabel ersetzen.2 Das BZ--Sensorsignal justieren.3 Kabelführung korrigieren (Nähe

zu Stromkabeln).

1 Abnormales A/B--Phasen--Signaldes Spindel--Positionsgebers(Anschluß JY4)

2 Abnormales A/B--Phasen--Signal(Anschluß JY2) des MZ-- oderBZ--Sensors

Unzulässiges Verhältnis zwischenA/B--Phasen-- und 1--Drehung--Si-gnal (falscher Impulsabstand)

7n49 SPN_n_ : ZU HOHEKONV.DIFF.DREHZ.

49 Prüfen, ob die berechnete Differen-tialdrehzahl höher ist als die zuläs-sige Motordrehzahl.

Im Differential--Modus ist die auf dieDrehzahl der lokalen Spindel umge-rechneteDrehzahl der anderenSpin-del höher als der zulässige Wert (dieDifferentialdrehzahl ergibt sich durchMultiplikation der Drehzahl der ande-ren Spindel mit dem Übersetzungs-verhältnis).

7n50 SPN_n_ : SPDL--SYNCHR.ZUHOHE DREHZ

50 Prüfen, ob der berechnete Werthöher ist als die zulässigeMotordreh-zahl.

Unter Spindelsynchronisation ist dasRechenergebnis aus dem Drehzahl-befehl höher als der zulässige Wert(die Motordrehzahl ergibt sich durchMultiplikation der Soll--Spindeldreh-zahl mit dem Übersetzungsverhält-nis).

7n51 SPN_n_ : PSM/SVU:UNTER-SPNG.ZW.--KR.


2 MC austauschen.

Eingangsspannungsabfall (PSM--Alarmanzeige: 4) (Kurzzeitiger Aus-fall oder schlechter Magnetschütz-kontakt)

7n52 SPN_n_ : SOFTSYNCHR.SI-GNAL FEHLER

52 1 SPM--Karte austauschen.2 Die Spindelschnittstellenkarte der

CNC austauschen.

Fehler an der NC--Schnittstelle (ITP--Signal gestoppt)

7n53 SPN_n_ : HARDSYNCHR.SI-GNAL FEHLER


CNC austauschen.


7n54 SPN_n_ : UEBERLAST--STROM

54 Die Belastung prüfen Es wurde ein zu hoher Strom festge-stellt.

7n55 SPN_n_ : POWER LINESWITCHERROR

55 1 Magnetschütz austauschen.2 Kontaktplanabfolge prüfen und

korrigieren.

Abnormales Netzanschlußstatus--Signal des Magnetschütz zur Aus-wahl einer Spindel bzw. eines Aus-gangs

7n56 SPN_n_ : LUEFTERLOGIKTEILAUSFALL

56 Die SPM--Einheit austauschen. Lüfter im SPM--Steuerungskreis aus-gefallen

7n57 SPN_n_ : ZU HOHEBREMS--LEI-STUNG

57 1 Die Last beimBeschleunigen/Ver-zögern reduzieren.

2 Kühlung (Peripherietemperatur)überprüfen.

3 Wenn der Lüfter stehenbleibt, denWiderstand austauschen.

4 Einen fehlerhaften Widerstandersetzen.

Überlastung des Regenerativ--Wi-derstands (PSMR--Alarmanzeige: 8)Thermostat eingeschaltet oder kurz-zeitige ÜberlastungRegenerativ--Widerstand unterbro-chen oder abnormaler Widerstand



748


Meldung

7n58 SPN_n_ : UEBERLASTIN PSM(TEMP.)

58 1 Die PSM--Kühlung überprüfen.2 Die PSM--Einheit austauschen.

Temperatur des Kühlkörpers derPSM unzulässig hoch. (PSM--Alar-manzeige: 3)

7n59 SPN_n_ : PSM LUEFTERAUSFALL

59 Die SPM--Einheit austauschen. PSM--Lüfter ausgefallen (PSM--Alar-manzeige: 2)

7n62 SPN_n_ : MOTOR VCMDOVERFLO-WED

62 Parameter überprüfen und korrigie-ren.(Nr. 4021, 4056 bis 4059)

Sollmotordrehzahl zu hoch

7n66 SPN_n_ : VRST MODULKOMMUNIKA-TION

66 1 Das Kabel ersetzen.2 Anschluß kontrollieren.

Fehler in der Kommunikation unterden Verstärkern

7n73 SPN_n_ : MOTOR SEN-SOR DISCON-NECTED

73 1 Rückkopplungssignalkabel ersetzen.2 Schirmung kontrollieren.3 Anschluß kontrollieren.4 Sensor justieren.

Kein Rückkopplungssignal vomMotorsensor

7n74 SPN_n_ : CPU TESTERROR

74 SPM--Karte austauschen. Bei einem CPU--Test ist ein Fehleraufgetreten.

7n75 SPN_n_ : CRC ERROR 75 SPM--Karte austauschen. Bei einer Redundanzprüfung ist einFehler aufgetreten.

7n79 SPN_n_ : INITIAL TESTERROR

79 SPM--Karte austauschen. Bei einem Testvorgang ist ein Fehleraufgetreten.

7n81 SPN_n_ : 1--ROTMOTOR SEN-SOR ERROR

81 1 Parameter überprüfen und korrigieren.2 Rückkopplungssignalkabel ersetzen.3 Sensor justieren.

Das 1--Drehung--Signal des Motor-sensors kann nicht korrekt erfaßtwerden.

7n82 SPN_n_ : NO 1--ROTMOTOR SEN-SOR

82 1 Rückkopplungssignalkabel erset-zen.

2 Sensor justieren.

Das 1--Drehung--Signal des Motor-sensors wird nicht erzeugt.

7n83 SPN_n_ : MOTOR SEN-SOR SIGNALERROR


2 Sensor justieren.

Unregelmäßigkeit im Rückkop-plungssignal des Motorsensorserkannt

7n84 SPN_n_ : SPNDL SEN-SOR DISCON-NECTED

84 1 Rückkopplungssignalkabel ersetzen.2 Schirmung kontrollieren.3 Anschluß kontrollieren.4 Parameter überprüfen und korrigieren.5 Sensor justieren.

Kein Rückkopplungssignal vomSpindelsensor

7n85 SPN_n_ : 1--ROT SPNDLSENSORERROR


Das 1--Drehung--Signal des Spindel-sensors kann nicht korrekt erfaßtwerden.

7n86 SPN_n_ : NO 1--ROTSPNDL SEN-SOR ERROR


2 Sensor justieren.

Das 1--Drehung--Signal des Spindel-sensors wird nicht erzeugt.

7n87 SPN_n_ : SPNDL SEN-SOR SIGNALERROR

87 Das 1--Drehung--Signal des Spindel-sensors wird nicht erzeugt.

Unregelmäßigkeit im Rückkop-plungssignal des Spindelsensorserkannt


749


Meldung

7n88 SPN_n_ : COOLINGRADIFAN FAI-LURE

88 Den externen Kühllüfter des SPMaustauschen.

Externer Kühlerlüfter ausgefallen.

7n97 SPN_n_ : OTHERSPINDLEALARM

97 SPM austauschen. Es ist zu einer anderen Unregelmä-ßigkeit gekommen.

7n98 SPN_n_ : OTHER CON-VERTERALARM

98 PSM--Alarmanzeige prüfen. PSM--Alarm ausgelöst

Nr. MeldungSPM--Anzei--ge (*1)


9n01 SPN_n_ : MOTOR--UEBERTEM-PERATUR

01 1 Umgebungstemperatur und Bela-stung überprüfen und korrigieren.

2 Einen nicht ordnungsgemäßarbeitenden Lüfter austauschen.

Das Thermostat in der Motorwick-lung hat sich eingeschaltet. DieMotortemperatur ist zu hoch. DerMotor wird jenseits seiner Nennlei-stung beansprucht, oder die Kühl-komponente funktioniert nicht ord-nungsgemäß.

9n02 SPN_n_ : DREHZAHL--FEHLER ZUHOCH

02 1 Bearbeitungsbedingungen über-püfen und die Last reduzieren.

2 Parameter 4082 korrigieren.

Die Motordrehzahl erreicht die Soll-drehzahl nicht.Zu hohes Motorbelastungsmomenterkannt.Die Beschleunigungs--/Verzöge-rungszeit im Parameter 4082 ist zukurz.

9n03 SPN_n_ : SICHERUNGZW.--KREIS AUS

03 1 Die SPM--Einheit austauschen.2 Die Motorisolation überprüfen.3 Das Schnittstellenkabel ersetzen.

Die PSM wird bereit (00 wird ange-zeigt), aber die Spannung desGleichstrom--Zwischenkreises derSPM ist zu niedrig.Sicherung im Gleichstrom--Zwi-schenkreis der SPM ausgelöst. (Lei-stungselement defekt oder Motor--Erdschluß)Fehler im JX1A/JX1B--Verbindungs-kabel

9n04 SPN_n_ : EING.--SICHERG/LEIST.FEHLR

04 Versorgungsspannung zum PSMüberprüfen.

Fehlende Phase in der Spannungs-versorgung zum PSM. (PSM--Alarm5)

9n06 SPN_n_ : THERMALSENSORDISCONNECT


2 Rückkopplungssignalkabel erset-zen.

Verbindung zum Temperatursensordes Motors unterbrochen

9n07 SPN_n_ : DREHZAHL ZUHOCH

07 Untersuchen, ob ein Abfolgefehlergegeben ist (ob beispielsweiseSpin-delsynchronisation befohlen wurdewährend die Spindel nicht drehenkonnte).

Die Motordrehzahl betrug mehr als115 % der Soll--Drehzahl.Während sich die Spindelachse imPositionsregelmodus befand, häuf-ten sich die Positionsfehler (SFR undSRV wurden während Spindelsyn-chronisation abgeschaltet).



750


Meldung

9n09 SPN_n_ : UEBERTEMP.LEISTG.--TRANS.

09 1 Die Effizienz des Kühlkörpers ver-bessern.

2 Die SPM--Einheit austauschen,wenn der Lüfter des Kühlkörpersstehenbleibt.

Unzulässiger Temperaturanstieg imLeistungstransistor--Kühlkörper

9n11 SPN_n_ : UEBER--SPAN-NUNG LEI-STUNG

11 1 Die betreffende PSM überprüfen.2 Die Eingangsspannung und das

Spannungsverhalten währendder Motorabbremsung beobach-ten. Wenn die Spannungmehr als253 VAC (200 V--System) bzw.530 VAC (400 V--System) beträgt,die Netzanschlußimpedanz erhö-hen.

Überspannung im Gleichstrom--Zwi-schenkreis der PSM (PSM--Alar-manzeige: 7)PSM--Fehler (Maximalleistung derPSM überschritten)


12 1 Die Motorisolation überprüfen.2 Spindelparameter überprüfen.3 Die SPM--Einheit austauschen.

Zu hoher Motor--Ausgangsstrom.Ein auf den Motor bezogener Para-meter ist nicht auf den Motor abge-stimmt.Schlechte Motorisolation

9n15 SPN_n_ : SPIND.UM-SCHAL--TUNGS--ALARM

15 1 Kontaktplanabfolge prüfen undkorrigieren.

2 Schalt--MC austauschen.

Unzulässige Schaltfolge bei Spinde-lumschaltung/Ausgangsumschal-tungMagnetschütz--Kontaktstatusprüfsi-gnal und Befehl stimmen nicht über-ein.

9n16 SPN_n_ : RAM--FEHLER 16 SPM--Karte austauschen. Fehlerhafte Komponente im SPM--Steuerungskreis erkannt. (Fehler imRAM für externe Daten)

9n18 SPN_n_ : ROM--DATENPROGR.--FEHLER

18 SPM--Karte austauschen. Fehlerhafte Komponente im SPM--Steuerungskreis erkannt. (Fehler inden Programm--ROM--Daten)

9n19 SPN_n_ : ZU HOHERPHASEN--STROM U

19 Die SPM--Einheit austauschen. Fehlerhafte SPM--Komponenteerkannt. (abnormaler Ausgangswertdes U--Phasen--Leitungsprüfkrei-ses)

9n20 SPN_n_ : ZU HOHERPHASEN--STROM V

20 Die SPM--Einheit austauschen. Fehlerhafte SPM--Komponenteerkannt. (abnormaler Ausgangswertdes V--Phasen--Leitungsprüfkreises)

9n21 SPN_n_ : POS SENSORPOLARITYERROR

21 Parameter überprüfen und korrigie-ren.(Nr. 4000#0, 4001#4)

Falsche Polaritätseinstellung für denPositionssensor im Parameter

9n24 SPN_n_ : FEHLERSERIELLERTRANSFER

24 1 Das Kabel zwischen CNC undSpindel von Stromkabeln getrennthalten.

2 Das Kabel ersetzen.

Spannung zur CNC ausgeschaltet(normal oder aufgrund eines Kabel-bruchs)Übertragung fehlerhafter Kommu-nikationsdaten an die CNC


751


Meldung

9n26 SPN_n_ : UNTERBR.GESCHW.--GEBER CS


Abnormale Signalamplitude desErkennungssignals (AnschlußstelleJY2) am Cs--Bahnsteuerungsmotor(Kabel nicht angeschlossen,Einstell-fehler usw.)

9n27 SPN_n_ : UNTERBRE-CHUNGPOSIT.GEBER


1 Abnormales Spindel--Positions-gebersignal (Anschluß JY4)

2 Abnormale Signalamplitude(Anschluß JY2) des MZ-- oderBZ--Sensors(Kabel nicht angeschlossen, Ein-stellfehler usw.)

9n28 SPN_n_ : UNTER-BRECH.LAGE--GEBERCS


Abnormales Positionserkennungssi-gnal (Anschluß JY5) für Cs--Bahn-steuerung(Kabel nicht angeschlossen,Einstell-fehler usw.)

9n29 SPN_n_ : KURZZEIT--UEBERLA-STUNG

29 Belastung überprüfen und korrigie-ren.

Dauerüberlastung über einenbestimmten Zeitraum (Der Alarmwird auch ausgelöst,wenn dieMotor-welle im angesteuerten Zustandblockiert war.)


30 Die Versorgungsspannung überprü-fen und korrigieren.

Überstrom in der Versorgung desPSM--Hauptstromkreises. (PSM--Alarmanzeige: 1)Unsymmetrische VersorgungPSM--Fehler (Maximalleistung derPSM überschritten)

9n31 SPN_n_ : MOTORBLOCKIERT/DREHZ.GEB

31 1 Belastung überprüfen und korri-gieren.

2 Das Motorsensorkabel (JY2 oderJY5) ersetzen.

Die Motordrehzahl erreicht die Soll-drehzahl nicht. (Der SST--Wert desDrehungsbefehls wurde dauerhaftunterschritten.)Abnormales Drehzahlerfassungssi-gnal

9n32 SPN_n_ : RAM--FEHLERLSI SER.KOM-MUN

32 SPM--Karte austauschen. Fehlerhafte Komponente im SPM--Steuerungskreis erkannt. (Fehlerdes LSI--Geräts für die serielle Über-tragung)

9n33 SPN_n_ : UNZUREICH.LADE--LEI-STUNG


2 Die PSM--Einheit austauschen.

Unzureichende Gleichspannungbeim Einschalten des Magnetschüt-zes im Verstärker (z.B. offene Phaseoder defekter Dämpfungswider-stand)

9n34 SPN_n_ : PARAMETEREINSTELL--FEHLER

34 Parameterwert wie im Handbuchangegeben einrichten.Wenn die Parameternummer nichtbekannt ist, eine Spindel--Steuer-karte anschließen und die angezeig-ten Parameter überprüfen.

Parameterdaten außerhalb deszulässigen Bereichs



752


Meldung

9n35 SPN_n_ : GETRIEBE--EINST.ZU GROSS


Übersetzungsverhältnis nicht imzulässigen Bereich

9n36 SPN_n_ : UEBERLAUF--FEHLERZAEHLER

36 Positionsverstärkung überprüfenund den Wert korrigieren.

Fehlerzähler--Überlauf

9n37 SPN_n_ : DREHZ.GE-BER PARAM.--FEHLERERROR


Falscher Parameterwert für dieAnzahl der Impulse des Drehzahl-messers

9n39 SPN_n_ : NULLIMPULSERKENN.FEHL.CS



Unzulässiges Verhältnis zwischen1--Drehung--Signal und der Anzahlder AB--Phasen--Impulse währendCs--Bahnsteuerung

9n40 SPN_n_ : KEIN NULLIM-PULS VORH.



Das 1--Drehung--Signal wird wäh-rend Cs--Bahnsteuerung nichterzeugt.

9n41 SPN_n_ : FEHL.NULLIM-PULS POS--GEBER



1 Abnormales 1--Drehung--Signaldes Spindel--Positionsgebers(Anschluß JY4)

2 Abnormales 1--Drehung--Signal(Anschluß JY2) des MZ-- oderBZ--Sensors

3 PARAMETER EINSTELL--FEH-LER

9n42 SPN_n_ : KEIN NUL-LIMP.VORH.POS--GEBPOS--CODERDETECT


1 Kein 1--Drehung--Signal desSpin-del--Positionsgebers (AnschlußJY4)

2 Kein 1--Drehung--Signal(Anschluß JY2) des MZ-- oderBZ--Sensors

9n43 SPN_n_ : GEBER--UNTER-BR.DIFF.DZ--MOD PC FORDIF. SP.MODUS

43 Das Kabel ersetzen. Abnormales Differentialdrehzahl--Positionsgeber--Signal (AnschlußJY8) bei SPM--Typ 3

9n44 SPN_n_ : FEHLER SPIN-DEL AD--WANDLER

44 SPM--Karte austauschen. Fehlerhafte Komponente des SPM--Steuerungskreises erkannt (A/D--Wandler)

9n46 SPN_n_ : NULLIMPULSFEHLRGEW.SCHNALARM



Fehler entsprechend Alarm 41 wäh-rend des Gewindeschneidenserkannt


753


Meldung

9n47 SPN_n_ : ABNORMESPOS.GEBERSIGNAL

47 1 Das Kabel ersetzen.2 Das BZ--Sensorsignal justieren.3 Kabelführung korrigieren (Nähe

zu Stromkabeln).

1 Abnormales A/B--Phasen--Signaldes Spindel--Positionsgebers(Anschluß JY4)

2 Abnormales A/B--Phasen--Signal(Anschluß JY2) des MZ-- oderBZ--Sensors

Unzulässiges Verhältnis zwischenA/B--Phasen-- und 1--Drehung--Si-gnal (falscher Impulsabstand)

9n49 SPN_n_ : ZU HOHEKONV.DIFF.DREHZ. DIF.GESCHW.

49 Prüfen, ob die berechnete Differen-tialdrehzahl höher ist als die zuläs-sige Motordrehzahl.

Im Differential--Modus ist die auf dieDrehzahl der lokalen Spindel umge-rechneteDrehzahl der anderenSpin-del höher als der zulässige Wert (dieDifferentialdrehzahl ergibt sich durchMultiplikation der Drehzahl der ande-ren Spindel mit dem Übersetzungs-verhältnis).

9n50 SPN_n_ : SPDL--SYNCHR.ZUHOHE DREHZ

50 Prüfen, ob der berechnete Werthöher ist als die zulässigeMotordreh-zahl.

Unter Spindelsynchronisation ist dasRechenergebnis aus dem Drehzahl-befehl höher als der zulässige Wert(die Motordrehzahl ergibt sich durchMultiplikation der Soll--Spindeldreh-zahl mit dem Übersetzungsverhält-nis).

9n51 SPN_n_ : PSM/SVU:UNTER-SPNG.ZW.--KR.


2 MC austauschen.

Eingangsspannungsabfall (PSM--Alarmanzeige: 4) (Kurzzeitiger Aus-fall oder schlechter Magnetschütz-kontakt)

9n52 SPN_n_ : SOFTSYNCHR.SI-GNAL FEHLER


CNC austauschen.


9n53 SPN_n_ : HARDSYNCHR.SI-GNAL FEHLER


CNC austauschen.


9n54 SPN_n_ : UEBERLAST--STROM

54 Die Belastung prüfen Es wurde ein zu hoher Strom festge-stellt.

9n55 SPN_n_ : POWER LINESWITCHERROR

55 1 Magnetschütz austauschen.2 Kontaktplanabfolge prüfen und

korrigieren.

Abnormales Netzanschlußstatus--Signal des Magnetschütz zur Aus-wahl einer Spindel bzw. eines Aus-gangs

9n56 SPN_n_ : LUEFTERLOGIKTEILAUSFALL

56 Die SPM--Einheit austauschen. Lüfter im SPM--Steuerungskreis aus-gefallen

9n57 SPN_n_ : ZU HOHEBREMS--LEI-STUNG

57 1 Die Last beimBeschleunigen/Ver-zögern reduzieren.

2 Kühlung (Peripherietemperatur)überprüfen.

3 Wenn der Lüfter stehenbleibt, denWiderstand austauschen.

4 Einen fehlerhaften Widerstandersetzen.

Überlastung des Regenerativ--Wi-derstands (PSMR--Alarmanzeige: 8)Thermostat eingeschaltet oder kurz-zeitige ÜberlastungRegenerativ--Widerstand unterbro-chen oder abnormaler Widerstand



754


Meldung

9n58 SPN_n_ : UEBERLASTIN PSM(TEMP.)

58 1 Die PSM--Kühlung überprüfen.2 Die PSM--Einheit austauschen.

Temperatur des Kühlkörpers derPSM unzulässig hoch. (PSM--Alar-manzeige: 3)

9n59 SPN_n_ : PSM LUEFTERAUSFALL

59 Die SPM--Einheit austauschen. PSM--Lüfter ausgefallen (PSM--Alar-manzeige: 2)

9n62 SPN_n_ : MOTOR VCMDOVERFLO-WED

62 Parameter überprüfen und korrigie-ren.(Nr. 4021, 4056~4059)

Sollmotordrehzahl zu hoch

9n66 SPN_n_ : VRST MODULKOMMUNIKA-TION

66 1 Das Kabel ersetzen.2 Anschluß kontrollieren.

Fehler in der Kommunikation unterden Verstärkern

9n73 SPN_n_ : MOTOR SEN-SOR DISCON-NECTED

73 1 Rückkoppl.signalkabel ersetzen.2 Schirmung kontrollieren.3 Anschluß kontrollieren.4 Sensor justieren.

Kein Rückkopplungssignal vomMotorsensor

9n74 SPN_n_ : CPU TESTERROR

74 SPM--Karte austauschen. Bei einem CPU--Test ist ein Fehleraufgetreten.

9n75 SPN_n_ : CRC ERROR 75 SPM--Karte austauschen. Bei einer Redundanzprüfung ist einFehler aufgetreten.

9n79 SPN_n_ : INITIAL TESTERROR

79 SPM--Karte austauschen. Bei einem Testvorgang ist ein Fehleraufgetreten.

9n81 SPN_n_ : 1--ROTMOTOR SEN-SOR ERROR


Das 1--Drehung--Signal des Motor-sensors kann nicht korrekt erfaßtwerden.

9n82 SPN_n_ :NO 1--ROTMOTOR SENSOR

82 1 Rückkopplungssignalkabel ersetzen.2 Sensor justieren.

Das 1--Drehung--Signal des Motor-sensors wird nicht erzeugt.

9n83 SPN_n_ : MOTOR SEN-SOR SIGNALERROR

83 1 Rückkopplungssignalkabel ersetzen.2 Sensor justieren.

Unregelmäßigkeit im Rückkop-plungssignal des Motorsensorserkannt

9n84 SPN_n_ : SPNDL SEN-SOR DISCON-NECTED

84 1 Rückkopplungssignalkabel ersetzen.2 Schirmung kontrollieren.3 Anschluß kontrollieren.4 Parameter überprüfen und korrigieren.5 Sensor justieren.

Kein Rückkopplungssignal vomSpindelsensor

9n85 SPN_n_ : 1--ROT SPNDLSENSORERROR



9n86 SPN_n_ : NO 1--ROTSPNDL SEN-SOR ERROR

86 1 Rückkoppl.signalkabel ersetzen.2 Sensor justieren.


9n87 SPN_n_ :SPNDL SENSORSIGNAL ERROR

87 Das 1--Drehung--Signal des Spindel-sensors wird nicht erzeugt.

Unregelmäßigkeit im Rückkop-plungssignal des Spindelsensorserkannt

9n88 SPN_n_ : COOLING RA-DIFAN FAILURE

88 Den externen Kühllüfter des SPMaustauschen.

Externer Kühlerlüfter ausgefallen.


755

FEHLERCODES (SERIELLSPINDEL)

ANMERKUNG*1Die Bedeutung der SPM--Anzeige richtet sich danach, obdie rote oder die gelbe LED leuchtet. Wenn die gelbe LEDleuchtet, wird eine zweistellige Fehlercodenummerangezeigt. Der Fehlercode erscheint nicht imCNC--Bildschirm.Wenn die rote LED leuchtet, zeigt die SPM die Nummereines von der Seriellspindel ausgelösten Alarms an.→ Siehe “Alarm (Seriellspindel)”.

Fehleranzeige am Spindelverstärker Serie α

SPM--Anzei--ge (*1)


01 *ESP-- und MRDY--Abfolge prüfen und korrigieren. (BeiMRDY die Parametereinstellung zur Verwendung desMRDY--Signals (Bit 0 von Parameter Nr. 4001) beach-ten.)

Weder *ESP (Notaus--Signal; es gibt die beiden TypenPMC--Signal und PSM--Kontaktsignal (*2)) nochMRDY (Signal ”Maschine bereit”) geht ein, aber SFR(Vorwärtsdrehungssignal)/SRF (Rückwärtsdrehungs-signal)/ORCM (Orientierungsbefehl) geht ein.

02 Die Spindelmotordrehzahlsensor--Parameter (Bit 2, 1und 0 von Parameter Nr. 4011) überprüfen.

Bei einem Spindelmotor mit hochauflösendemMagnet--Drehgeber (Cs--Sensor) (Bits 6 und 5 vonParameter 4001 auf 0 bzw. 1) ist der Drehzahlmesserauf 128/U zu setzen (die Bits 2, 1 und 0 von Parameter4011 stehen auf 0, 0 und 1). Es ist ein anderer Wert als128/U eingerichtet, so daß derMotor nicht angesteuertwird.

03 Die Parameter des Sensors für Cs--Bahnsteuerung (Bit5 von Parameter 4001 und Bit 4 von Parameter 4018)überprüfen.

Es geht ein Cs--Steuerungsbefehl ein, aber die Ver-wendung eines hochauflösenden Magnet--Drehge-bers (Bit 5 von Parameter 4001 = 1) bzw. derCs--Bahn-steuerungsfunktion (Bit 4 von Parameter 4018 = 1) istnicht vorgesehen, so daß der Motor nicht angesteuertwird.

04 Den Parameter des Positionsgeber--Signals (Bit 2 vonParameter Nr. 4001) überprüfen.

Es geht ein Servomodus--Befehl (Gewindebohrenohne Ausgleichsfutter, Spindelpositionierung) oderSpindelsynchronisationsbefehl ein, aber die Verwen-dung des Positionsgeber--Signals (Bit 2 vonParameter4001 = 1) ist nicht vorgesehen, so daß der Motor nichtangesteuert wird.

05 Die Orientierungs--Software überprüfen. Orientierungs--Option nicht eingerichtet, aber Befehlzur Orientierung (ORCM) gegeben.

06 Die Softwareoption für die Spindel--Windungs--Umschaltung und das Spannungsstatussignal (RCH)überprüfen.

Es ist langsame Wicklung ausgewählt (RCH = 1), aberdie Windungs--Umschaltungsoption ist nicht eingerich-tet.

07 Abfolge (CON, SFR, SRV) prüfen. Der Modus ”Cs--Bahnsteuerung” ist angewählt, aberSFR/SRV geht nicht ein.

08 Abfolge (SFR, SRV) prüfen. Der Servo--Modus (Gewindebohren ohne Ausgleichs-futter, Spindelpositionierung) ist angewählt, aber SFR/SRV geht nicht ein.

09 Abfolge (SPSYC, SFR, SRV) prüfen. Der Modus ”Spindelsynchronisation” ist angewählt,aber SFR/SRV geht nicht ein.



756

SPM--Anzei--ge (*1)

BeschreibungFehlerquelle und Maßnahme

10 Während derAusführung einesC--Achsen--Steuerungs-befehls kann kein anderer Modus befohlen werden. Vordem Wechsel in einen anderen Modus muß Cs--Bahn-steuerung beendet werden.

Während ”Cs--Bahnsteuerung” sollte ein andererModus (Servo--Modus, Spindelsynchronisation oder --ausrichtung) aufgerufen werden.

11 Während der Ausführung eines Steuerungsbefehls imServo--Modus kann kein anderer Modus befohlen wer-den. Vor dem Wechsel in einen anderen Modus ist derServo--Modus zu beenden.

Aus dem Servo--Modus (Gewindebohren ohne Aus-gleichsfutter oder Spindelpositionierung) heraus sollteein anderer Modus (Cs--Bahnsteuerung, Spindelsyn-chronisation oder --ausrichtung) aufgerufen werden.

12 Während der Ausführung eines Steuerungsbefehls imSpindelsynchronisationsmodus kann kein andererModus befohlen werden. Spindelsynchronisation istzuvor zu beenden.

Während laufender Spindelsynchronisation sollte einanderer Modus (Cs--Bahnsteuerung, Servo--Modusoder Ausrichtung) aufgerufen werden.

13 Während der Ausführung eines Orientierungsbefehlskann kein anderer Modus befohlen werden. Vor demWechsel in einen anderen Modus ist die Ausrichtung zubeenden.

Während der Ausführung des Orientierungsbefehlssollte ein anderer Modus (Cs--Bahnsteuerung, Servo--Modus oder Synchronisation) aufgerufen werden.

14 Das SFT-- oder SRV--Signal eingeben. Beide Signale sollen gleichzeitig eingehen.

15 Das Bit 5 von Parameter 4000 und das PMC--Signal(CON) überprüfen.

Während das Bit 5 von Parameter 4000 auf 1 stand,und also der Differential--Modus aktiv ist, wurde Cs--Bahnsteuerung befohlen.

16 Das Bit 5 von Parameter 4000 und das PMC--Signal(DEFMD) überprüfen.

Während das Bit 5 von Parameter 4000 auf 0 stand,und der Differential--Modus demnach nicht aktiviertwar, geht ein Differential--Modusbefehl (DEFMD) ein.

17 Die Bits 2, 1 und 0 von Parameter 4011 überprüfen. Ungültige Parametereinstellung für den Drehzahlmes-ser (Bits 2, 1 und 0 von Parameter 4011) (Der betref-fende Drehzahlmesser ist nicht vorhanden.)

18 Bit 2 von Parameter 4001 und das PMC--Signal (ORCM)überprüfen.

Die Bits 2 von Parameter 4001 sind auf 0 gesetzt, sodaß das Positionsgeber--Signal nicht verwendet wird,aber der Positionsgeber sendet einen Orientierungs-befehl (ORCMA).

19 Während der Ausführung eines Orientierungsbefehlskann kein anderer Modus befohlen werden. Vor demWechsel in einen anderen Modus ist die Ausrichtung zubeenden.

Während der Ausrichtung per Magnetsensor soll einanderer Modus aufgerufen werden.

20 Bit 5 von Parameter 4001, Bit 5 von Parameter 4014 undBit 4 von Parameter 4018 überprüfen.

Im Slave--Betriebsmodus (Bit 5 von Parameter 4014 =1) soll vomSensor ein hochauflösenderMagnet--Dreh-geber (Bit 5 von Parameter 4001 = 1) oder die FunktionCs--Bahnsteuerung (Bit 4 vonParameter 4018 = 1) ver-wendet werden. Dies ist nicht gleichzeitig möglich.

21 Den Befehl für Slave--Betriebsmodus (SLV) im ModusNormalbetrieb geben.

Während der Positionssteuerung (z.B. Servo--ModusoderAusrichtung) geht ein Befehl für denSlave--Modus(SLV) ein.

22 Den Befehl zur Positionssteuerung im Normalbetriebgeben.

Im Slave--Modus (SLVS = 1) geht ein Positionssteue-rungssbefehl (z.B. Servo--Modus od. Orientierung) ein.

23 Das Bit 5 von Parameter 4014 und das PMC--Signal(SLV) überprüfen.

Das Bit 5 von Parameter 4014 ist auf 0 gesetzt, so daßdie Funktion ”Slave--Modus” nicht verwendet wird, aberes geht ein Befehl für den Slave--Modus (SLV) ein.

24 Das PMC--Signal (INCMD) überprüfen. ZurOrientierungist zunächst eine Absolutmaßposition anzugeben.

Die Ausrichtung findet im Inkrementalmodus (INCMD=1) statt, anschließend geht ein Absolutpositionsbefehl(INCMD = 0) ein.

25 Daten des Spindelverstärkers und die Parametereinstel-lung (Bit 4 von Parameter 4018) überprüfen.

Obwohl kein Spindelverstärker Typ SPM 4 verwendetwird, soll der Sensor die Funktion Cs--Bahnsteuerungverwenden (Bit 4 von Parameter 4018 = 1).


757

ANMERKUNG*2PSM--Kontaktsignal

zwischen ESP1 und ESP2 in der PSM Kontakt offen: NotausKontakt geschlossen: Normalbetrieb

11) Systemalarme(Diese Alarmmeldungen können nicht mit der Reset--Taste zurückgesetzt werden.)


900 ROM PARITAET ROM--Paritätsfehler (CNC/OMM/Servo)ROM--Nummer wechseln.

910 SRAM PARITY : (BYTE 0) RAM--Paritätsfehler im RAM--Modul des Lochstreifenspeichers. Spei-cher löschen oder Modul austauschen.Danach alle Daten einschließlich Parameter zurücksetzen.

911 SRAM PARITY: (BYTE 1) RAM--Paritätsfehler im RAM--Modul des Lochstreifenspeichers. Spei-cher löschen oder Modul austauschen.Danach alle Daten einschließlich Parameter zurücksetzen.

912 DRAM PARITAET : (BYTE 0) RAM--Paritätsfehler im DRAM--Module. DRAM--Modul austauschen.

913 DRAM PARITY : (BYTE 1)







920 SERVO ALARM (ACHSE 1 bis 4) Servoalarm (Achse 1 bis 4). Alarm von der Überwachungsfunktion(Watch Dog) ausgelöst oder RAM--Paritätsfehler in der Achsensteue-rungskarte. Achsensteuerungskarte austauschen.

926 FSSB ALARM FSSB--Alarm. Servosteuerungsmodul auf Hauptplatine austauschen.

930 CPU INTERRUPT Prozessor--Fehler (unzulässiger Abbruch) Hauptplatine defekt.

935 SRAM ECC ERROR Fehler im Teileprogrammspeicher--RAMMaßnahme:Hauptkarte (SRAM--Modul) austauschen, gesamten Speicher löschenund alle Parameter und Daten neu einrichten.

950 PMC SYSTEM ALARM Fehler in der PMC. Evtl. PMC--Steuerungsmodul auf der Hauptprozes-sor--Karte oder Zusatzkarte defekt.

951 PMC--RC WATCH DOG--ALARM PMC--RC--Fehler (Watchdog--Alarm). Die Zusatzkarte ist evtl. defekt.

970 NMI OCCURRED IN PMCLSI Fehler am PMC--LSI--Steuerungsgerät auf der Hauptplatine in Verbi-dung mit PMC--SA1 (E/A--RAM--Parität). Hauptplatine austauschen.

971 NMI OCCURRED IN SLC I/O--Link--Unterbrechung in Verbindung mit PMC--SA1.I/O--Link überprüfen.

972 NMI OCCURED IN OTHERMODULE NMI in anderer Karte als Hauptplatine.

973 NON MASK INTERRUPT NMI unbekannter Ursache

974 F--BUS ERROR Fehler im FANUC--Bus.Die Hauptplatine oder Zusatzkarte ist möglicherweise defekt.

975 BUS ERROR (MAIN) Busfehler an der Hauptplatine.Die Hauptplatine ist möglicherweise defekt.

976 L--BUS ERROR Fehler im Local Bus.Die Hauptplatine ist möglicherweise defekt.

IndexB--63604GE/01

i-1

[A]Absolut-- und Inkrementalmaßprogrammierung(G90, G91), 90

Achsenbezeichnung, 29

Achsenspiegelung, 448

Achsenspiegelung für Doppelrevolverkopf(G68, G69), 174

Achsensteuerungsfunktionen, 323

Adressen und Wertebereiche für das Lochstreifen--format Serie 10/11, 308

Alarm-- und Selbstdiagnosefunktionen, 485

Alarmanzeige, 370, 486

Alarmarchiv--Anzeige, 488

Allgemeine Vorgehensweise am Bildschirm, 382

Allgemeine Vorsichtsmaßnahmen im Korrektur--betrieb, 236

Allgemeiner Betriebsablauf bei einer CNC--Werkzeugmaschine, 6

Andere Programmkomponenten, 119

Ändern eines Werkstück--Koordinatensystems, 81

Ändern von Wörtern, 563

Anfahren des Referenzpunkts, 73

Anfasen und Verrunden, 171

Angabe einer Werkzeuggruppe im Bearbeitungs--programm, 112

Anschluß des PCMCIA--Kartenadapters, 459

Anzeige, 369

Anzeige der aktuellen Position, 370

Anzeige der Ist--Vorschubgeschwindigkeit, 605

Anzeige der Programmnummer und Satznummer, 662

Anzeige des B--Achsenstatus, 617

Anzeige von belegtem Speicher und Programmliste,619

Anzeige von Betriebsstunden und Werkstückzahl, 371

Anzeige von Diskettenverzeichnissen, 511

Anzeige von Laufzeit und Stückzahl, 607

Anzeige von Programmnummer, Satznummer, Statusund Warnmeldungen beim Einrichten oderEingeben/Ausgeben von Daten, 662

Anzeige von Status und Warnmeldungen beimProgrammieren und bei der Eingabe und Ausgabevon Daten, 663

Anzeigen einer Programmgruppenliste, 622

Anzeigen und Einstellen des Software--Maschinen--bedienfelds, 649

Anzeigen und Einstellen von globalen Kundenmakro--Variablen, 648

Anzeigen und Einstellen von Parametern, 657

Anzeigen und Einstellen von Steigungsfehler--Kompensationsdaten, 659

Anzeigen und Einstellen von Werkstückursprungs--Korrekturwerten, 645

Anzeigen und Einstellen von Werkzeugstandzeit--Verwaltungsdaten, 651

Anzeigen und Einstellen von Zeiten und Stückzahlen,643

Anzeigen und Einstellen Werkzeugkompensation fürdie B--Achse, 654

Arithmetische und logische Operationen, 263

Ausgabe einer Programmgruppenliste, 519

Ausgabe globaler Kundenmakro--Variable, 510

Ausgabe von globalen Kundenmakro--Variablen, 530

Ausgabe von Korrekturdaten, 504

Ausgabe von Parametern, 506

Ausgabe von Programmen, 501, 516

Ausgabe von Steigungsfehler--Kompensationsdaten,508

Ausschalten, 408

Auswählen eines Werkstück--Koordinatensystems, 80

Automatikbetrieb, 361, 423

Automatische Werkzeugkorrektur (G36, G37), 248

Automatisches Einfügen von Satznummern, 587

[B]B--Achsen--Steuerung (G100, G101, G102, G103,G110), 332

Batterie der Ausführung mit LC--Display Serie iersetzen, 686

Batterie der separaten Ausführung Serie i ersetzen,689

Batterie des eingebauten Absolut--Drehgebers (DC6V)ersetzen, 695

Batterie des separaten Absolut--Drehgebers (6 VDC)ersetzen, 694

Batterie im Display i (3 VDC) ersetzen, 692

Batteriewechsel, 685

Bedieneinrichtungen, 374

Bedingte Verzweigung (IF--Anweisung), 270

Befehlen der Spindeldrehzahl per Cod, 95

Befehlseingabe über Handeingabetastatur, 235

Befehlswertbereiche, 710

Beschränkungen, 290

Beschränkungen und Anmerkungen, 458

Beschreibung, 455

Betrag der Werkstück--Koordinatensystemver--schiebung einrichten, 634

Index B--63604GE/01

i-2

Betriebsmonitor--Anzeige, 608

Bildpunkt--Daten anzeigen, 348

Bildschirm Aktueller Satz, 612

Bildschirm Meldungs--Archiv, 665

Bildschirm Nächster Satz, 613

Bildschirm Programminhalt, 611

Bildschirm unmittelbar nach dem Einschalten, 407

Bildschirm zur Programmprüfung, 614

Bildschirm--Hardcopy, 680

Bildschirmaufruf über die Funktionstaste , 665



Bildschirmaufruf über die Funktionstaste

(Iim Modus MEM oder MDI), 610

Bildschirmaufruf über die Funktionstaste

(im Modus EDIT), 618


Bildschirmschoner, 667

Bildschirmschoner aktivieren, 667

Bildschirmschoner automatisch aktivieren, 668

Bohr--Festzyklen (G80 -- G89), 159

Bohr--Festzyklus beenden (G80), 169

Bohrzyklus Außendurchmesser/Innendurchmesser(G75), 152

Bohrzyklus mit Späne--Entfernung in Z--Richtung(G74), 151

[C]CNC--Steuerungseinheit mit 7,2”, 376

CNC--Steuerungseinheit mit 9,5”, 376

[D]Datei löschen, 497

Datei--Suche, 495

Dateien, 493

Datenausgabe, 373

Dateneingabe und Datenausgabe, 492

Direkte Zeichnungsmaßprogrammierung, 175

Direkteingabe des gemessenen Werkzeugkorrektur--betrags B, 631

Direkteingabe von Werkzeugkorrekturwerten, 629

Direktes Befehlen der Spindeldrehzahl(5--stelliger S--Befehl), 95

DNC--Betrieb, 452, 456

DNC--Betrieb mit Speicherkarte, 455

Durchmesser-- und Radiusprogrammierung, 93

[E]Ebenenauswahl, 88

Editieren im Hintergrund, 582

Editieren von Kundenmakros, 581

Editieren von Programmen, 557

Editieren von Teileprogrammen, 365

Eilgang, 68

Eilgang--Override, 466

Ein-- und Ausschalten, 406

Einfache Berechnung des Gewindelängenfehlers, 716

Einfache Synchronsteuerung, 330

Einfacher Aufruf (G65), 275

Einfügen von Wörtern, 562

Einfügen, Ändern und Löschen von Wörtern, 558

Eingabe gemessener Werkstückursprungs--Korrektur-werte, 646

Eingabe und Ausgabe von Dateien auf Diskette, 531

Eingabe und Ausgabe von Daten im Bildschirm , 520

Eingabe und Ausgabe von Daten mit Speicherkarte,545

Eingabe und Ausgabe von globalen Kundenmakro--Variablen, 509

Eingabe und Ausgabe von Korrekturdaten, 503, 528

Eingabe und Ausgabe von Parametern, 526

Eingabe und Ausgabe von Parametern und Steigungs-fehler--Kompensationsdaten, 505

Eingabe und Ausgabe von Programme, 498

Eingabe und Ausgabe von Programmen, 522

Eingabe von globalen Kundenmakro--Variablen, 509

Eingabe von Korrekturdaten, 503

Eingabe von Korrekturwerten über den Werkzeug--Standzeitmesser, 633

Eingabe von Parametern, 505

Eingabe von Programmen, 498

Eingabe von Steigungsfehler--Kompensationsdaten,507

Eingabe-- und Anzeigegeräte, 375

B--63604GE/01 Index

i-3

Eingabe/Ausgabe mit Speicherkarte, 536

Eingabefunktion für Bildpunkt--Daten, 343

Einlesen von Dateien, 515

Einrichten eines Werkstück--Koordinatensystems, 78

Einrichten und Anzeigen von Einstelldaten, 639

Einrichten von Eingabe--/Ausgabeparametern, 521

Einsatz, 296

Einschalten, 406

Einstellen und Anzeigen von Werkzeugkorrektur--werten, 626

Einstellung und Anzeige von Daten, 366, 592

Einzelsatz, 468

Empfohlene Speicherkarte, 461

Endlos drehende Rundachse, 329

Ergänzende Erläuterungen zum Kopieren,Verschieben und Zusammenführen, 577

Erläuterung der Tastatur, 380

Ersetzen von Wörtern und Adressen, 579

Erstellen von Programmen, 585

Erstellen von Programmen im Lernmodus(Wiedergabe), 589

Erstellen von Programmen über die Handeingabe--tastatur, 586

Erweitertes Editieren von Teileprogrammen, 572

Externe Ausgabebefehle, 291

Externe E/A--Geräte, 403

Externer Zwischenspeicher, 319

[F]FANUC Handy File, 405

Feinbearbeitungszyklus (G70), 148

Feste Arbeitszyklen (G90, G92, G94), 132

Festzyklus, 311

Format eines Bohr--Festzyklus, 314

Funktion , 61

Funktionen, 297

Funktionen für Hochgeschwindigkeits--Bearbeitung,318

Funktionen, die das Programmieren erleichtern, 131

Funktionstasten, 383

Funktionstasten und Softkeys, 382

Futter-- und Reitstock--Sicherheitszonen, 478

[G]G53, G28, G30 und G30.1 bei Werkzeuglagen--korrektur, 190

G53, G28, G30 und G30.1 im Modus Werkzeug-schneidenradiuskompensation, 237

Gesamtpositionsanzeige, 603

Gespeicherte Verfahrwegprüfung, 474

Gesteuerte Achsen, 28, 29

Gewinde mit konstanter Steigung (G32), 53

Gewindebohren ohne Ausgleichsfutter, 180

Gewindelängenfehler, 714

Gewindeschneiden mit konstanter Steigung, 309

Gewindeschneiden mit variabler Steigung (G34), 57

Gewindeschneidzyklus (G92), 134

Grafikanzeige, 670

Grafikanzeige (siehe Abschnitt III--12), 372

Grafikfunktionen, 669

[H]Handbetrieb, 358, 409

Handeingabebetrieb, 427

Handradvorschub, 415

Handradvorschub--Unterbrechung, 445

Hilfe--Funktion, 675

Hilfsfunktion, 113

Hilfsfunktion (M--Funktion), 114

Hinweis zur Datensicherheit, 8

Hinweise für den Umgang mit diesem Handbuch, 8

Hinweise zu Mehrfach--Wiederhol--Zyklen(G70 -- G76), 158

Hinweise zur Schneidenradiuskompensation, 204

[I]Imaginärer Schneidenmittelpunkt, 194

Inkremental--Vorschub, 414

Inkrementalmassystem, 30

Interferenzprüfung, 227

Interpolationsfunktionen, 37

Interrupt--gesteuertes Kundenmakro, 295

Index B--63604GE/01

i-4

[K]Kompensationsfunktionen, 26, 184

Konstante Schnittgeschwindigkeits--Steuerung(G96, G97), 96

Koordinatensystem, 76

Koordinatensystem der Werkstückzeichnung undCNC--Koordinatensystem, 16

Koordinatenwerte und Masse, 89

Kopieren ganzer Programme, 573

Kopieren von Programmteilen, 574

Korrektur beim Anfasen und Verrunden, 233

Kreisinterpolation (G02, G03), 41

Kundenmakro, 251

[L]Lineare Interpolation (G01), 40

Liste der Funktionen und Lochstreifenformate, 706

Lochstreifen--Codeliste, 703

Lokales Koordinatensystem, 86

Löschen aller Programme, 570

Löschen eines einzelnen Programms, 570

Löschen eines Satzes, 565

Löschen mehrerer Programme in einem Bereich, 571

Löschen mehrerer Sätze, 566

Löschen von Dateien, 517

Löschen von Programmen, 570

Löschen von Sätzen, 565

Löschen von Wörtern, 564

[M]Makro--Anweisungen und NC--Anweisungen, 268

Makroaufruf, 274

Makroaufruf mit G--Code, 281

Makroaufruf mit M--Code, 282

Manuell--Absolut--Schalter, 418

Manuelle Rückkehr zur Referenzposition, 410

Manueller Eingriff und Rückkehr zum Betrieb, 450

Maschinen--Koordinatensystem, 77

Maschinenbedienbefehl -- Zusatzfunktion, 22

Maschinensperre und Hilfsfunktionssperre, 463

Maßbefehle für die Werkzeugbewegung --Absolut--/Inkrementalmaß--Befehle, 19

Materialabnahme beim Drehen (aussen) (G71), 142

Materialabnahme beim Plandrehen (innen) (G72), 146

Maximaler Verfahrweg, 31

Mehrere M--Befehle in einem Satz, 115

Mehrfach--Gewindeschneiden, 59

Mehrfach--Wiederhol--Zyklen (G70 -- G76), 142

Mehrfach--Wiederhol--Zyklen für Drehen, 312

Mehrstufiges Restweg--Löschen, 63

Modaler Aufruf (G66), 279

Montage, 459

Muster--Menü anzeigen, 344

Musterwiederholung (G73), 147

[N]Nomogramme, 713

Notaus, 472

[P]PARAMETER, 458

Parametereingabe mittels Programm (G10), 304

Passwort--Funktion, 583

Planungsfunktion, 438

Polarkoordinaten--Interpolation (G12.1, G13.1), 45

Polygonales Drehen, 324

Positionierung (G00), 38

Positionsanzeige im relativen Koordinatensystem, 601

Positionsanzeige im Werkstück--Koordinatensystem,600

Programm für Werkzeugstandzeitdaten, 108

Programm--Neustart, 430

Programmabschnitt--Konfiguration, 122

Programmanzeige, 369

Programmbeispiel, 285

Programmbildschirm für Handeingabebetrieb, 616

Programmierte Werkzeugbewegung -- Automatik--betrieb, 360

Programmierung von Dezimalzahlen, 92

Programmkonfiguration, 23, 117

Programmnummernsuche, 567

Programmüberprüfung, 363

B--63604GE/01 Index

i-5

[R]Radiusrichtungsfehler beim Kreisverfahren, 721

Referenzpunkt, 72

Referenzpunkt (maschinenspezifischer Punkt), 15

Referenztabelle Zeichen -- Codes, 724

Registrierung von Kundenmakro--Programme, 289

Restweg löschen mit Drehmomentgrenze (G31 P99),64

Richtung des imaginären Schneidenmittelpunkts, 196

[S]Satznummernsuche, 568

Satznummernvergleich und Anhalten, 641

Schneidenradiuskompensation -- Übersicht, 194

Schneidenradiuskompensation im Detail, 207

Schneidezyklus Außendurchmesser/Innendurchmesser(G90), 132

Schneller externer Zwischenspeicher A (G05), 320

Schnittgeschwindigkeit -- Spindeldrehzahlfunktion, 21

Schnittvorschub, 69

Sekundäre Hilfsfunktionen (B--Codes), 116

Selbstdiagnose--Bildschirm, 489

Separate CNC--Kleintastatur, 377

Separate CNC--Standardtastatur, 378

Separate CNC--Volltastatur, 379

Sicherheitsfunktionen, 471

Softkey--Konfiguration, 402

Softkeys, 384

Speicherbetrieb, 424

Speicherbetrieb mit Lochstreifenformat Serie 10/11 ,307

Spezifikationsnummer, 459

Spindeldrehzahlfunktion, 94

Spindelorientierung, 103

Spindelpositionierung, 103

Spindelpositionierung beenden, 105

Sprung zum Programmanfang, 561

Status beim Einschalten, Löschen und Reset, 722

Stirnbohrzyklus (G83) / Seitenbohrzyklus (G87), 163

Stirnbohrzyklus (G85) / Seitenbohrzyklus (G89), 168

Stirngewindebohrzyklus (G84) / Gewindebohrzyklusin X--Richtung (G88), 166

Systemvariablen, 256

[T]T--Code für Werkzeugkorrektur, 186

Tastatureingabe und Eingabezwischenspeicher, 400

Testbetrieb, 462

Tippvorschub, 412

Trockenlauf, 467

[U]Überprüfung anhand der Positionsanzeige(bei stehender Maschine), 364

Überprüfung mit Achsenverfahren, 363

Überschnitt durch Schneidenradiuskompensation, 232

Überwachung der Sollwertverarbeitung für Hochge-schwindigkeits--Bearbeitungsbefehl (G05), 322

Überwachung der Spindeldrehzahl--Abweichung(G25, G26), 100

Umschaltung Zoll/metrisch (G20, G21), 91

Unbedingte Verzweigung (GOTO--Anweisung), 269

Unterbrechungsloses Gewindeschneiden, 58

Unterprogramm (M98, M99), 128

Unterprogrammaufruf, 310

Unterprogrammaufruf (M198), 443, 457

Unterprogrammaufruf mit M--Code, 283

Unterprogrammaufruf mit T--Code, 284

[V]Variablen, 252

Verarbeiten von Makro--Anweisunge, 287

Verfahrwegüberschreitung, 473

Verschieben von Programmteilen, 575

Verweilen (G04), 71

Verwendung von Festzyklen (G90, G92, G94), 140

Verzeichnis der Alarmmeldungen, 725

Verzeichnisanzeige, 512

Verzweigung und Wiederholung, 269

Vorgänge, 456

Vorschub -- Vorschubfunktion, 14

Vorschub--Override, 465

Vorschubfunktionen, 66

Vorsichtmaßnahmen, 170

Index B--63604GE/01

i-6

[W]Warnmeldungen, 401

Wegbedingung (G--Funktion), 32

Werkstück--Koordinatensystem, 78

Werkstück--Koordinatensystem--Verschiebung, 85

Werkstück--Koordinatensystem--Voreinstellung, 604

Werkstück--Koordinatensystem--Voreinstellung(G92.1), 83

Werkstückposition und Verfahrbefehl, 199

Werkstückzeichnung und Werkzeugbewegung, 15

Werkzeug--Standzeiterfassung, 111

Werkzeugauswahl, 107, 186

Werkzeugauswahl für die verschiedenenBearbeitungsvorgänge -- Werkzeugfunktion, 22

Werkzeugbahn an Ecken, 718

Werkzeugbewegung beim Anlauf, 209

Werkzeugbewegung beim Beenden des Werkzeug--korrekturmodus, 224

Werkzeugbewegung entlang der Werkstückkontur --Interpolation, 12

Werkzeugbewegung im Werkzeugkorrekturmodus,211

Werkzeugbewegungsbereich -- Verfahrbereich, 27

Werkzeugfunktion (T--Funktion), 106

Werkzeuggeometriekorrektur und Werkzeug--verschleißkorrektur, 185

Werkzeugkompensation und Kompensationsnummer,246

Werkzeugkompensationswerte, Nummern der Kom-pensationswerte, Eingabe von Programmwerten(G10), 246

Werkzeugkorrektur, 185, 187

Werkzeugkorrekturnummer, 186

Werkzeugkorrekturnummer und Korrekturwert, 197

Werkzeugkorrekturwert ändern(Dateneingabe mittels Programm) (G10), 247

Werkzeugstandzeit--Verwaltung, 108

Wiederholung (WHILE--Anweisung), 271

Winkelachsensteuerung / Winkelachsensteuerung mitbeliebigem Winkel, 341

Wortsuche, 559

[Y]Y--Achsen--Korrektur, 636

[Z]Zeichen und Codes für Bildpunkt--Date, 352

Zusammenführen von Programmen, 576

Zyklus für Mehrfach--Gewindeschneiden (G76), 153

Zyklus für Stirnflächendrehen (G94), 137

Zyklus für Stirngewindebohren ohne Ausgleichsfutter(G84) / Zyklus für Gewindebohren ohneAusgleichsfutter in X--Richtung (G88), 181

Zylindrische Interpolation (G07.1), 49

Nachführverzeichnis

FANUCSerie21i/210i--TB

BEDIENUNGSHANDBUCH(B--63604GE)

01Juli2001

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Inhalt

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EUROPEAN HEADQUARTERSGRAND-DUCHE DE LUXEMBOURG

GE Fanuc Automation Europe S.A.Zone Industrielle

L-6468 L-6468 L-6468 L-6468 EchternachEchternachEchternachEchternach (+352) 727979 - 1

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BELGIUM / NETHERLANDSGE Fanuc Automation Europe S.A.

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(+31) 76-5870 181www.gefanuc.nl

CZECH REPUBLICGE Fanuc

Automation CR s.r.o.U studanky 3

CZ-170 00 CZ-170 00 CZ-170 00 CZ-170 00 Praha 7Praha 7Praha 7Praha 7 (+420) 2 333 72 502 (CNC) (+420) 2 333 72 503 (PLC)

(+420) 2 333 70 821www.gefanuc.cz

FRANCEGE Fanuc Automation France S.A.

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GERMANYGE Fanuc Automation GmbH

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GERMANYGE Fanuc Automation Deutschland

GmbHBensheimer Str. 61

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ITALYGE Fanuc Automation Italia S.r.l.Largo Brugnatelli 15 – Via Volta 4

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