Upload
others
View
16
Download
0
Embed Size (px)
Citation preview
RANCANG ULANG TATA LETAK FASILITAS PRODUKSI
UNTUK MEMINIMALKAN BIAYA MATERIAL HANDLING
(Studi Kasus di Pabrik Tahu Alami Lubuk Buaya)
SKRIPSI
OLEH
RIZKI RAHMANDANI
YAYASAN MUHAMMAD YAMIN
SEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI INDUSTRI
(STTIND) PADANG
2016
RANCANG ULANG TATA LETAK FASILITAS PRODUKSI
UNTUK MEMINIMALKAN BIAYA MATERIAL HANDLING
(Studi Kasus di Pabrik Tahu Alami Lubuk Buaya)
SKRIPSI
Untuk memenuhi sebagian persyaratan
guna memperoleh gelar Sarjana Teknik
OLEH
RIZKI RAHMANDANI
NPM : 1210024425030
YAYASAN MUHAMMAD YAMIN
SEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI INDUSTRI
(STTIND) PADANG
2016
HALAMAN PERSETUJUAN SKRIPSI
Rancang Ulang Tata Letak Fasilitas Produksi untuk
Meminimalkan Biaya Material Handling
(Studi Kasus di Pabrik Tahu Alami Lubuk Buaya)
Nama : Rizki Rahmandani
NPM : 1210024425030
Program Studi : Teknik Industri
Padang, Agustus 2016
Menyetujui :
Pembimbing I, Pembimbing II,
Riko Ervil, MT Meldia Fitri, ST, MP
NIDN. 1014057501 NIDN. 1024028201
Ketua Jurusan, PLT Ketua STTIND Padang,
Meldia Fitri, ST, MP Tri Ernita, ST, MP
NIDN. 1024028201 NIDN. 1028027801
Re- Layout Production Facility
to Minimize Material Handling Cost
(Case Studies in Pabrik Tahu Alami Lubuk Buaya)
Name : Rizki Rahmandani
Student ID : 1210024425030
Supervisor : Riko Ervil, MT
Co-Supervisor : Meldia Fitri, ST, MP
ABSTRACT
Locating the facility based on necessity and condition of a factory is obe if
the key factors to optimize time and production cost. Tofu Factory Alami has such
a problem. Its raw material warehouse and soaking soybean, which are separated
by 4 meter, reduces efficiency and cost the factory 100 milion as material
handling fee every month. Thus, there is a necessity to relayout the facility. The
purpose of this thesis is to redesign the layout of facilities in tofu factory alami in
order to reduce material handling cost. Based on analysis, the propose solution
may reduce the cost from 100 milion to 80 milion.
Keywords: layout facilities, relayout, material handling cost, distance
Rancang Ulang Tata Letak Fasilitas Produksi
Untuk Meminimalkan Biaya Material Handling
(Studi Kasus di Pabrik Tahu Alami Lubuk Buaya)
Nama : Rizki Rahmandani
NPM : 1210024425030
Dosen Pembimbing 1 : Riko Ervil, MT
Dosen Pembimbing 2 : Meldia Fitri, ST, MP
ABSTRAK
Tata letak fasilitas yang baik dan sesuai dengan keadaan perusahaan
merupakan salah satu faktor utama untuk mengoptimalkan waktu dan biaya
produksi. Permasalahan yang ada pada pabrik tahu alami adalah tata letak
beberapa fasilitas produksi yang seharusnya berdekatan pada kenyataannya
berjauhan, seperti pada penempatan bahan baku dan perendaman dengan jarak
sekitar 4 meter. Hal ini dapat mengurangi efisiensi kerja dalam perusahaan dan
juga menimbulkan ongkos material handling yang cukup besar yaitu Rp
105.692.230. Untuk itu perlu dilakukan relayout tata letak fasilitas produksi agar
dapat meminimalkan ongkos material handling dan melakukan perhitungan jarak
perpindahan antar fasilitas. Dari tujuan penelitian merancang ulang tata letak
fasilitas pabrik untuk meminimalkan biaya material handling dapat ditarik
kesimpulan bahwa tata letak pabrik tahu alami mengalami penurunan biaya
setelah dilakukannya perbaikan. Ongkos material handling untuk layout usulan
sebesar Rp. 83.325.352. Sehingga dapat menurunkan ongkos material handling
sebesar Rp 22.366.878.
Kata kunci : Tata letak, relayout, ongkos material handling, jarak
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis ucapan kehadirat Allah SWT yang telah melimpahkan
rahmat dan karuniaNya, sehingga peneliti dapat menyelesaikan tugas akhir yang
berjudul “Rancang Ulang Tata Letak Fasilitas Produksi untuk
Meminimalkan Biaya Material Handling (Studi Kasus di Pabrik Tahu Alami
Lubuk Buaya)”.
Dalam penulisan dan penyusunan tugas akhir ini peneliti banyak
menemukan kendala-kendala atau masalah yang menjadi suatu tantangan
tersendiri untuk menyelesaikan tugas akhir ini.
Dalam penyusunan tugas akhir ini peneliti merasakan bahwa hasil
penelitian ini masih jauh sekali dari kesempurnaan dari segi pembahasan maupun
materi maupun teknik penyajiannya.
Akhir kata, kami mengucapkan terima kasih kepada :
1. Keluarga tercinta yang telah memberikan dukungan dan semangat.
2. Bapak H. Riko Ervil, MT selaku Pembimbing I yang telah memberi
masukan agar tugas akhir ini bisa selesai.
3. Ibu Meldia Fitri ST, MP selaku pembimbing II yang telah memberikan
dorongan dan masukan agar tugas akhir ini bisa selesai. Dan juga sebagai
ketua prodi teknik industri yang selalu memberikan nasehat dan motivasi
supaya tugas akhir ini cepat selesai.
4. Ketua STTIND Padang.
5. Semua rekan-rekan sesama mahasiswa yang turut memberikan dorongan
semangat pada penulis untuk menyelesaikan tugas akhir ini.
Kami berharap semoga tugas akhir ini dapat bermanfaat bagi kita semua
dan dapat menambah wawasan kita tentang cara penyusuan dan penulisan skripsi.
Padang, Agustus 2016
Peneliti
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL
HALAMAN PERSETUJUAN SKRIPSI
ABSTRACT
ABSTRAK
KATA PENGANTAR ...................................................................................... ii
DAFTAR ISI ..................................................................................................... iv
DAFTAR LAMPIRAN .................................................................................... vii
DAFTAR TABEL ............................................................................................ viii
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................ ix
BAB I PENDAHULUAN ............................................................................ 1
1.1 Latar Belakang Masalah ............................................................. 1
1.2 Identifikasi Masalah ................................................................... 4
1.3 Batasan Masalah ......................................................................... 4
1.4 Rumusan Masalah ...................................................................... 5
1.5 Tujuan Penelitian ........................................................................ 5
1.6 Manfaat Penelitian ...................................................................... 5
BAB II TINJAUAN PUSTAKA .................................................................. 6
2.1 Landasan Teori ........................................................................... 6
2.1.1. Tata Letak Fasilitas Pabrik ............................................. 6
2.1.2. Tujuan Perencanaan dan Pengaturan Tata Letak Fasilitas
Pabrik .............................................................................. 7
2.1.3. Prinsip Dasar Dalam Perencanaan Tata Letak Pabrik .... 8
2.1.4. Ciri-ciri Tata Letak Fasilitas yang baik ......................... 10
2.1.5. Perencanaan Pemindahan Bahan .................................... 10
2.1.6. Pola Aliran Bahan ........................................................... 12
2.1.7. Ukuran Jarak ................................................................... 16
2.1.8. Analisa Teknis Perencanaan dan Pengukuran Aliran
Bahan ............................................................................... 19
2.1.9. Tahapan Perancangan Tata Letak Fasilitas ..................... 20
2.1.10. Pengertian Material Handling ........................................ 25
2.1.11. Aspek- aspek Biaya Pemindahan Bahan ........................ 28
2.1.12. Tujuan Material Handling .............................................. 30
2.1.13. Pertimbangan Sistem Material Handling ........................ 31
2.1.14. Ongkos Material Handling ............................................. 32
2.1.15. Peta Kerja Keseluruhan .................................................. 34
2.1.15.1Peta Kerja Keseluruhan ...................................... 34
2.1.15.2Peta Kerja Keseluruhan ...................................... 36
2.1.16 Aktivitas Proses Produksi di Pabrik Tahu Alami ........... 38
2.2 Kerangka Konseptual ................................................................. 44
BAB III METODOLOGI PENELITIAN .................................................... 46
3.1 Jenis Penelitian ........................................................................... 46
3.2 Lokasi Penelitian ........................................................................ 46
3.3 Variabel Penelitian ..................................................................... 46
3.4 Data dan Sumber Data ................................................................ 47
3.4.1 Data ................................................................................. 47
3.4.2 Jenis Data ........................................................................ 47
3.4.3 Sumber Data ................................................................... 47
3.5 Teknik Pengolahan dan Analisa Data ......................................... 47
3.5.1 Penentuan Jarak Antar Fasilitas Produksi ....................... 48
3.5.2 Frekuensi Perpindahan .................................................... 48
3.5.3 Penentuan Performansi Lay Out Awal ............................ 48
3.5.4 Perancangan Lay Out ...................................................... 48
3.5.5 Ongkos Material Handling Lay Out Awal dan Akhir .... 49
3.6 Kerangka Metodologi ................................................................. 49
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHA N DATA ....................... 51
4.1 Pengumpulan Data ...................................................................... 51
4.1.1 Aktivitas Proses Produksi di Pabrik Tahu Alami ........... 51
4.1.2 Peta Proses Operasi ......................................................... 51
4.1.3 Peta Aliran Proses ........................................................... 53
4.1.4 Layout Awal Pabrik ........................................................ 54
4.1.5 Luas Lantai ...................................................................... 55
4.1.6 Mesin-mesin Produksi yang digunakan .......................... 56
4.1.7 Waktu Proses Produksi ................................................... 57
4.1.8 Kapasitas Produksi .......................................................... 57
4.2 Pengolahan Data ......................................................................... 60
4.2.1 Penentuan Jarak Antar Fasilitas Produksi Pada Layout Awal
......................................................................................... 60
4.2.2 Frekuensi Perpindahan Antar Stasiun Kerja ................... 63
4.2.3 Penentuan Performansi Layout Awal .............................. 64
4.2.4 Perancangan Layout ........................................................ 67
4.2.4.1 Data Masukan ................................................... 68
4.2.4.2 Analisa Aliran Material .................................... 68
4.2.4.3 Activity Relationship Chart (ARC) .................. 68
4.2.4.4 Menentukan Jarak Perpindahan Material Handling
Layout Usulan ................................................... 71
4.2.5 Ongkos Material Handling (OMH) Layout Awal dan
Layout Akhir ................................................................... 74
4.2.5.1 Menghitung Ongkos Material Handling (OMH)
Layout Usulan ................................................... 74
BAB V ANALISIS HASIL PENGOLAHA N DATA ................................. 77
5.1 Analisa Penentuan Jarak Antar Fasilitas Produksi Pada Layout Awal
........................................................................................................ 77
5.2 Analisa Penentuan Performansi Layout Awal ............................... 77
5.3 Analisa Perancangan Layout ......................................................... 78
5.4 Analisa OMH Layout Awal dan Layout Usulan ........................... 79
BAB VI PENUTUP ......................................................................................... 80
6.1 Kesimpulan ................................................................................... 80
6.2 Saran .............................................................................................. 80
DAFTAR KEPUSTAKAAN
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1 Layout Awal ....................................................................................82
Lampiran 2 Layout Usulan ..................................................................................83
Lampiran 3 Frekuensi Perpindahan ....................................................................84
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Jarak Antar Area kerja Layout Awal ................................................. 3
Tabel 2.1 Alasan Tingkat Hubungan ................................................................. 23
Tabel 2.2 Lembar Kerja Peta Keterkaitan Antar Stasiun Kerja ......................... 24
Tabel 4.1 Luas Lantai Produksi Pabrik Tahu ................................................... 56
Tabel 4.2 Mesin yang digunkan Pabrik Tahu .................................................... 56
Tabel 4.3 Waktu Proses Produksi Pabrik Tahu ................................................. 57
Tabel 4.4 Hari Kerja Selama Tahun 2015 ......................................................... 58
Tabel 4.5 Kapasitas Waktu Produk Tahu .......................................................... 58
Tabel 4.6 Kapasitas Produksi Produk Tahu ....................................................... 59
Tabel 4.7 Titik Pusat Stasiun Kerja Produksi Pabrik Tahu ............................... 61
Tabel 4.8 Jarak Antar Area Kerja Layout Awal ................................................ 62
Tabel 4.9 Jarak Perpindahan Total Produksi Tahu ............................................ 64
Tabel 4.10 Perhitungan Ongkos Perpindahan Material Pabrik Tahu .................. 65
Tabel 4.11 Total Ongkos Material handling (OMH) pada Layout Awal .......... 66
Tabel 4.12 Lembar Kerja Peta Keterkaitan Antar Stasiun Kerja ........................ 70
Tabel 4.13 Titik Pusat Area Aktivitas ................................................................. 72
Tabel 4.14 Jarak Antar Area Kerja Layout Usulan ............................................. 73
Tabel 4.15 Ongkos Material handling pada Layout Usulan Pabrik Tahu .......... 74
Tabel 4.16 Perbandingan OMH Layout Awal dengan Layout Usulan ............... 75
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Straight Line .................................................................................... 13
Gambar 2.2 S-Shape............................................................................................ 13
Gambar 2.3 U-Shape ........................................................................................... 14
Gambar 2.4 Cirticular.......................................................................................... 14
Gambar 2.5 Odd Angle ....................................................................................... 15
Gambar 2.6 Jarak Euclidean ............................................................................... 16
Gambar 2.7 Jarak Rectilinear .............................................................................. 17
Gambar 2.8 Jarak Aisle ....................................................................................... 18
Gambar 2.9 Langkah-langkah dasar SLP............................................................ 21
Gambar 2.10 Activity Relationship Chart (ARC) ................................................ 24
Gambar 2.11 Aliran Material .............................................................................. 32
Gambar 2.12 Stasiun Perendaman ...................................................................... 38
Gambar 2.13 Stasiun Penggilingan ..................................................................... 39
Gambar 2.14 Stasiun Perebusan .......................................................................... 41
Gambar 2.15 Stasiun Penyaringan ...................................................................... 42
Gambar 2.16 Stasiun Pencetakan ........................................................................ 43
Gambar 2.17 Bagan Kerangka Konseptual ......................................................... 44
Gambar 3.1 Kerangka Metodologi ...................................................................... 50
Gambar 4.1 Peta Proses Operasi ......................................................................... 52
Gambar 4.2 Peta Aliran Proses ........................................................................... 53
Gambar 4.3 Layout Awal Pabrik ......................................................................... 55
Gambar 4.4 Activity Relationship Chart (ARC) ................................................ 70
Gambar 4.5 Layout Usulan Pabrik ...................................................................... 71
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi sangat besar dampaknya
terhadap setiap kegiatan yang dilakukan oleh dunia industri. Salah satu dampak
yang dirasakan adalah masalah tata letak fasilitas terutama dalam menghadapi
segala perubahan yang mungkin terjadi, misalnya perencanaan masa datang yang
harus dikembangkan, peralatan baru yang harus dipadukan, dan tugas-tugas lain
yang berkaitan. Tata letak fasilitas yang baik dan sesuai dengan keadaan
perusahaan merupakan salah satu faktor utama untuk mengoptimalkan waktu dan
biaya produksi.Perencanaan fasilitas mempunyai pengaruh yang sangat besar
dalam proses operasi perusahaan.
Tata letak pabrik atau tata letak fasilitas merupakan cara pengaturan
fasilitas-fasilitas pabrik untuk menunjang kelancaran proses produksi
(Wignjosoebroto, 2009). Tata letak pabrik ini meliputi perencanaan dan
pengaturan letak mesin, peralatan, aliran bahan dan orang-orang yang bekerja
pada masing-masing stasiun kerja. Jika disusun secara baik, maka operasi kerja
menjadi lebih efektif dan efisien.
Perancangan tata letak meliputi pengaturan tata letak fasilitas-fasilitas
operasi dengan memanfaatkan area yang tersedia untuk penempatan mesin-mesin,
bahan-bahan perlengkapan untuk operasi, dan semua peralatan yang digunakan
dalam proses operasi. Salah satu tujuan dari perancangan tata letak fasilitas
produksi adalah penggunaan ruangan yang lebih efektif. Penggunaan ruangan
akan efektif jika mesin-mesin atau fasilitas pabrik lainnya disusun atau diatur
sedemikian rupa dengan mempertimbangkan jarak minimal antar mesin atau
fasilitas produksi, dan aliran perpindahan material. Tata letak fasilitas produksi
yang baik sangat berperan dalam kegiatan proses produksi karena berpengaruh
langsung kepada kelancaran jalannya proses produksi, dapat meningkatkan
kualitas produk yang dihasilkan, dapat memberikan kenyamanan dan keleluasaan
gerak kepada para pekerja.
Pabrik Tahu Alami merupakan suatu perusahaan tradisional yang bergerak
di bidang industri tahu. Pabrik tahu alami memiliki luas sekitar 324 m2 terdiri dari
kantor, ruang bahan baku dan ruang peralatan produksi. Produk yang dihasilkan
oleh perusahaan ini berupa tahu. Pabrik tahu alami menggunakan 4 tungku dalam
memproduksi tahu, satu tungku dapat menyelesaikan tahu dari proses awal sampai
berbentuk tahu. Jadi produk yang dihasilkan oleh pabrik lebih banyak dan lebih
bervariasi dibanding dengan pabrik tahu yang berproduksi secara masal. Tetapi
permasalahan yang ada pada pabrik tahu alami adalah tata letak beberapa fasilitas
produksi yang seharusnya berdekatan pada kenyataannya berjauhan, seperti pada
penempatan bahan baku dan perendaman. Hal ini dapat mengurangi efisiensi kerja
dalam perusahaan. Aliran produksi yang kurang baik dapat menimbulkan ongkos
material handling yang lebih besar. Ongkos material handling yang dikeluarkan
oleh perusahaan sebesar Rp 105.692.230 /bulan. Untuk itu perlu perencanaan
aliran produksi yang dapat meminimalkan biaya material handling.
Faktor yang mempengaruhi perhitungan ongkos marerial handling
diantaranya adalah jarak tempuh dari satu stasiun kerja ke stasiun kerja yang lain
dan ongkos pengangkutan per meter gerakan. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat
pada tabel berikut :
Tabel 1.1
Jarak Antar Area Kerja Layout Awal
Tungku Perpindahan antar Stasiun Jarak
(meter)
1
Gudang – Perendaman 4,4
Perendaman – Penggilingan 0,5
Penggilingan – Perebusan 1,4
Perebusan – Penyaringan 0,8
Penyaringan – Pencetak 0,7
Pencetak – Gudang bahan jadi 1,6
2
Gudang – Perendaman 4
Perendaman – Penggilingan 0,6
Penggilingan – Perebusan 1,3
Perebusan – Penyaringan 0,8
Penyaringan – Pencetak 0,8
Pencetak – Gudang bahan jadi 1,6
3
Gudang – Perendaman 4
Perendaman – Penggilingan 0,5
Penggilingan – Perebusan 1,4
Perebusan – Penyaringan 0,8
Penyaringan – Pencetak 0,8
Pencetak – Gudang bahan jadi 1,6
4
Gudang – Perendaman 4,5
Perendaman – Penggilingan 0,6
Penggilingan – Perebusan 1,1
Perebusan – Penyaringan 0,8
Penyaringan – Pencetak 0,7
Pencetak – Gudang bahan jadi 1,6
Sumber :Pabrik Tahu Alami
Penyelesaian masalah yang ingin penulis lakukan ialah melakukan
relayout tata letak pabrik yang lebih meminimalkan ongkos material handling dan
menunjang kemajuan perusahaan dimasa yang akan datang.
Dari latar belakang diatas maka perlu dan diharapkan dapat
menyelesaikan permasalahan yang ada di Pabrik Tahu Alami, penulis
merumuskan penelitian dengan judul “Rancang Ulang Tata Letak Fasilitas
Produksi untuk Meminimalkan Biaya Material Handling (Studi Kasus di
Pabrik Tahu Alami Lubuk Buaya Padang)”.
1.2 Identifikasi Masalah
Beberapa masalah yang menjadi fenomena berkaitan dengan tata letak
fasilitas dan biaya perpindahan material yang terdapat dalam latar belakang
laporan ini, dapat di identifikasikan sebagai berikut
Masalah yang teridentifikasi yaitu :
1. Tata letak fasilitas produksi di Pabrik Tahu Alami yang masih belum optimal
sehingga aliran produksi yang ada kurang baik.
2. Adanya penempatan fasilitas yang belum tepat sehingga menyebabkan
tingginya ongkos material handling.
3. Jarak antar fasilitas produksi masih berjauhan.
1.3 Batasan Masalah
Agar penelitian ini lebih terfokuskan, maka perlu diberi batasan masalah,
dan berikut adalah batasan masalahnya :
1. Perancangan tata letak fasilitas pabrik tahu alami hanya dilakukan pada
fasilitas produksi.
2. Biaya yang dibahas hanya difokuskan pada biaya operasional dari material
handling.
3. Produk yang dikerjakan tetap sesuai dengan kapasitas produksi yang tersedia.
4. Produk yang telah melewati proses pengerjaan di tiap stasiun kerja berkondisi
baik, tidak ada produk yang kembali ke proses stasiun kerja sebelumnya.
5. Tahu yang diproduksi di pabrik ini adalah ukuran 12×12.
1.4 Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang yang diuraikan pada latar belakang diatas
maka dapat dirumuskan permasalahan bagaimana merancang ulang tata letak
fasilitas produksi Pabrik Tahu Alami untuk meminimalkan biaya material
handling ?
1.5 Tujuan Penelitian
Tujuan yang ingin dicapai dalam penelitian ini adalah merancang ulang
tata letak fasilitas produksi Pabrik Tahu Alami untuk meminimalkan biaya
material handling.
1.6 Manfaat Penelitian
Adapun manfaat-manfaat yang dapat kita peroleh dari penellitian ini.
Manfaatnya antara lain adalah :
1. Bagi Penulis
Sebagai pengetahuan bagi penulis maupun yang membaca laporan penelitian
ini tentang sebuah tata letak fasilitas pabrik yang seharusnya diterapkan oleh
perusahaan-perusahaan.
2. Bagi Institusi
Sebagai syarat bagi penulis dalam penyelesaian studi di Jurusan Teknik
Industri, Sekolah Tinggi Teknologi Industri (STTIND) Padang.
3. Bagi Perusahaan
Sebagai pedoman bagi Pabrik Tahu Alami dalam merubah tata letak fasilitas
yang lama dan dapat mengurangi biaya ongkos material handling.
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Landasan Teori
Dalam menyusun tugas akhir ini, akan membahas beberapa pokok-pokok
penting yang berhubungan dengan rancang ulang tata letak fasilitas pabrik untuk
meminimalkan ongkos material handling. Berikut adalah beberapa diantaranya :
2.1.1 Tata Letak Fasilitas Pabrik
Tata letak fasilitas pabrik adalah usaha untuk menganalisa, membentuk
konsep, merancang dan mewujudkan sistem bagi pembuatan barang dan jasa.
Perancangan ini umumnya digambarkan sebagai rencana lantai, yaitu satu susunan
fasilitas fisik (perlengkapan, tatanan bangunan dan sarana lain). Untuk
mengoptimalkan hubungan antara petugas pelaksana, aliran barang, aliran
informasi dan tata cara yang diperlukan untuk mencapai usaha secara ekonomis
dan aman (Apple, 1990).
Perancangan tata letak pabrik adalah suatu dasar dalam proses produksi
suatu produk. Dalam perancangan ini perancangan haruslah mempertimbangkan
beberapa aspek fungsi dan aspek kemudahan untuk bisa dibuat, dengan kata lain
menciptakan tata letak yang efektif dan efisien (Wignjosoebroto, 2009).
Pabrik sebagai tempat dilakukannya proses produksi memerlukan
perencanaan dan perancangan tata letak fasilitas yang baik. Perancangan fasilitas
ini pada dasarnya tidak hanya untuk fasilitas-fasilitas di pabrik atau industri
barang yang tangible, namun dalam arti luas juga meliputi industri jasa yang
intangible. Dalam hal ini fasilitas didefinisikan sebagai tempat manusia, material
dan mesin-mesin bersama-sama dalam rangka mencapai tujuan tertentu (Heragu,
2008).
Tata letak fasilitas pabrik merupakan salah satu disiplin ilmu teknik
industri, yang mempunyai arti penggambaran hasil perancangan susunan unsur
fisik suatu kegiatan industri manufaktur. Dalam disiplin ilmu teknik industri
sangat dibutuhkan sekali kemampuan dalam merancang suatu sistem, sehingga
dapat meningkatkan hasil yang diperoleh. Semua kegiatan yang memiliki arti akan
menuntut fisik harus direncanakan dan dirancang dengan mengikuti prinsip dan
aturan-aturan tertentu. Tata letak yang baik selalu melibatkan tata cara
pemindahan bahan di pabrik.
2.1.2 Tujuan Perencanaan dan Pengaturan Tata Letak Pabrik
Tujuan utama dari tata letak pabrik ialah mengatur area kerja dan segala
fasilitas produksi yang paling ekonomis untuk operasi produksi aman dan nyaman
sehingga akan dapat menaikkan moral kerja dan performance dari operator. Tata
letak yang baik akan memberikan keuntungan-keuntungan dalam sistem produksi
seperti berikut ini (Wignjosoebroto, 2009) :
1. Menaikkan output produksi.
2. Mengurangi waktu tunggu (delay).
3. Mengurangi proses pemindahan bahan (material handling).
4. Penghematan penggunaan areal untuk produksi, gudang dan servis.
5. Pendaya guna yang lebih besar dari pemakaian mesin, tenaga kerja dan
fasilitas produksi lainnya.
6. Mengurangi inventory in-proses.
7. Proses manufakturing yang lebih singkat.
8. Mengurangi resiko kesehatan dan keselamatan kerja dari operator.
9. Memperbaiki moral dan kepuasan kerja.
10. Mempermudah aktivitas supervisi.
11. Mengurangi kemacetan dan kesimpang-siuran.
12. Mengurangi faktor yang bisa merugikan dan mempengaruhi kualitas dari
bahan baku ataupun produk jadi.
2.1.3 Prinsip - Prinsip Dasar Dalam Perencanaan Tata Letak Pabrik
Prinsip dasar dari proses perencanaan tata letak pabrik yang selanjutnya
dapat dijelaskan sebagai berikut (Wignjosoebroto, 2009) :
a. Prinsip integrasi secara total.
Prinsip ini menyatakan bahwa tata letak pabrik adalah merupakan integrasi
secara total dari seluruh elemen produksi yang ada menjadi satu unit operasi
yang besar.
b. Prinsip jarak perpindahan bahan yang paling minimal.
Dalam proses pemindahan bahan dari satu operasi ke operasi yang lain, waktu
dapat dihemat dengan cara mengurangi jarak perpindahan tersebut.
c. Prinsip aliran dari suatu proses kerja.
Prinsip ini merupakan kelengkapan dari jarak perpindahan bahan yang
seminimal mungkin yang telah disebutkan diatas. Dengan prinsip ini
diusahakan untuk menghindari adanya gerakan balik (back-tracking), gerakan
memotong (cross-movement), kemacetan (congestion) dan sedapat mungkin
material bergerak terus tanpa ada interupsi.
d. Prinsip pemanfaatan ruangan.
Pada dasarnya tata letak adalah suatu pengaturan ruangan yaittu pengaturan
ruangan yang akan dipakai oleh manusia, bahan baku, mesin, dan peralatan
penunjang proses produksi lainnya. Mereka ini memiliki dimensi tiga yaitu
aspek volume (cubic space) dan tidak hanya sekedar aspek luas (floor space).
Dengan demikian dalam merencanakan tata letak kita juga harus
mempertimbangkan faktor dimensi ruangan ini.
e. Prinsip kepuasan dan keselamatan kerja.
Kepuasan kerja bagi seseorang adalah sangat besar artinya. Hal ini bisa
dikatakan sebagai dasar utama untuk mencapai tujuan. Dengan membuat
suasana kerja yang menyenangkan dan memuaskan, maka secara otomatis
akan banyak keuntungan yang akan bisa diperoleh.
f. Prinsip fleksibilitas.
Prinsip ini sangat berarti dimana riset ilmiah, komunikasi, dan transportasi
bergerak dengan cepat yang mana hal ini akan mengakibatkan dunia industri
harus ikut berpacu untuk mengimbanginya. Kondisi tersebut menyebabkan
beberapa perubahan pada desain produk, peralatan produksi, waktu
pengiriman barang dan sebagainya yang akhirnya juga membawa akibat
kearah pengaturan kembali layout yang ada. Untuk itu kondisi ekonomi akan
bisa dicapai bila tata letak yang ada direncanakan cukup fleksibel untuk
diadakannya pengaturan ulang (re-layout) dan suatu lay out yang baru dapat
dibuat dengan mudah dan murah.
2.1.4 Ciri-ciri Tata Letak Fasilitas Pabrik yang Baik
Tata letak yang baik terwujud dengan memiliki beberapa karakteristik
yang jelas dapat dilihat bahkan dari satu pengamatan biasa. Diantara yang paling
penting adalah (Apple, 1990) :
1. Keterkaitan kegiatan terencana.
2. Pola aliran barang terencana.
3. Aliran yang lurus.
4. Langkah balik yang minimum.
5. Gang yang lurus.
6. Pemindahan antar operasi yang minimum.
7. Pemrosesan digabung dengan pemindahan bahan.
8. Pemindahan bergerak dari penerimaan menuju pengiriman.
9. Operasi pertama dekat dengan penerimaan.
10. Operasi terakhir dekat dengan pengiriman.
11. Direncanakan untuk perluasan terencana.
12. Barang setengah jadi minimum.
13. Pemakaian seluruh lantai pabrik maksimum.
2.1.5 Perencanaan Pemindahan Bahan ( Material Handling)
Material handling merupakan bagian integral yang tidak dapat dipisahkan
dari tata letak pabrik. Perubahan dalam tata letak akan merubah sistem material
handling dan begitu pula sebaliknya.
Tujuan utama dari material handling adalah menurunkan biaya produksi.
Kemudian Apple mendefenisikan tujuan khusus bahwa material handling
bertujuan memperbesar kapasitas, memperbaiki kondisi kerja, memperbaiki
pelayanan, meningkatkan pemanfaatan peralatan dan mengurangi ongkos.
Agar kegiatan pemindahan material yang sesuai dengan kebutuhan, dalam
pemindahan material ada beberapa faktor yang harus diperhatikan yaitu (Apple,
1990) :
1. Karekteristik produk.
2. Proses produksi.
3. Kondisi fisik pabrik.
4. Peralatan pemindahan bahan.
Hal-hal yang perlu dilakukan dalam penelitian material handling yaitu
(Apple,1990) :
a. Tentukan proses yang mempergunakan material handling.
b. Jenis dan spesifikasi material handling.
c. Variabel yang dilibatkan dalam perhitungan material handling.
Beberapa jenis dan spesifikasi peralatan pemindahan bahan (material
handling) yaitu (Apple,1990) :
a. Penghantar
Penghantar merupakan peralalatan pemindahan bahan yang menggunakan
gaya berat atau tenaga mesin untuk memindahkan muatan merata dari tempat
sumber menuju lintasan yang akan dituju pada masing-masing work center.
Contoh umumnya belt conveyor, corong dll.
b. Crane atau derek
Merupakan peralatan yang digunakan untuk memindahkan berbagai beban
atau muatan secara serentak dan sesaat antar dua tempat yang tetap dengan
dukungan dan pengarahan rel dapat dikategorikan sebagai derek.
c. Truk
Truk industri merupakan kendaraan tangan atau mesin digunakan oleh
industri untuk memindahkan beban campuran atau jenis secara serentak
sepanjang lintasan seperti traktor, truk dorong dll.
d. Peralatan tambahan
Peralatan tambahan merupakan peralatan yang digunakan oleh industri
menengah kebawah dengan menggunakan operator untuk
mengoperasikannya.
2.1.6 Pola Aliran Bahan
Merupakan pola aliran yang dipakai untuk pengaturan aliran bahan dalam
proses produksi yang mana disini akan dibedakan menurut (Wignjosoebroto,
2009) :
1. Straight line
2. Serpentine atau zig-zag (S-Shape)
3. U-Shape
4. Circular
5. Odd angle
1. Straight line
Gambar 2.1 Straight Line
Pola aliran berdasarkan garis lurus umum dipakai apabila proses produksi
berlangsung singkat, relatif sederhana dan terdiri dari beberapa komponen. Pola
aliran bahan berdasarkan garis lurus ini akan memberikan ( Wignjosoebroto,
2009) :
1. Jarak terpendek antara dua titik.
2. Proses produksi berlangsung sepanjang garis lurus.
3. Jarak perpindahan bahan secara total akan kecil.
2. Serpentine atau Zig-Zag ( S-Shape)
Gambar 2.2 S-Shape
Pola aliran berdasarkan garis patah-patah ini sangat baik diterapkan
bilamana aliran proses produksi lebih panjang dibandingkan dengan luasan area
yang tersedia.
2 3 4 5 1
1
2
4
3 6
5
3. U-Shape
Gambar 2.3 U-Shape
Pola aliran menurut U-Shape ini akan dipakai bilamana dikehendaki
bahwa akhir dari proses produksi akan berada pada lokasi yang sama dengan
awal proses produksinya.
4. Circular
Gambar 2.4 Circular
Pola aliran berdasarkan bentuk lingkaran sangat baik dipergunakan
bilamana dikehendaki untuk mengembalikan material atau produk pada titik awal
aliran produksi berlangsung.
2
1
4
5
1 2 3
6 5 4
3
6
5. Odd-Angle
Gambar 2.5 Odd-Angle
Pola aliran odd-angle ini tidaklah begitu dikenal dibandingkan dengan
pola-pola aliran yang lain. Pada dasarnya pola ini sangat umum dan baik
digunakan untuk kondisi-kondisi seperti (Wignjosoebroto, 2009) :
1. Bila tujuan utamanya adalah untuk memperoleh garis aliran yang produk
diantara suatu kelompok kerja dari area yang saling berkaitan.
2. Bila proses handling dilaksanakan secara mekkanis.
3. Bila keterbatasan ruangan menyebabkan pola aliran yang lain terpaksa
tidak dapat diterapkan.
4. Bila dikehendaki adanya pola aliran yang tetap dari fasilitas-fasilitas
produksi yang ada.
Odd-angle ini akan memberikan lintasan yang pendek dan terutama akan
terasa kemanfaatannya untuk area yang kecil.
2
3 1
4 6
5
2.1.7 Ukuran Jarak
Terdapat beberapa cara yang digunakan untuk melakukan pengukuran
jarak suatu lokasi terhadap lokasi lain. Ukuran yang dipergunakan banyak
tergantung dari adanya personil yang memenuhi syarat, waktu untuk
mengumpulkan data, dan tipe-tipe sistem pemindahan material yang digunakan
(Wignjosoebroto, 2009).
a. Jarak Euclidean
Jarak euclidean merupakan jarak yang diukur lurus antara pusat fasilitas
satu dengan pusat fasilitas lainnya. Untuk menentukan jarak euclidean fasilitas
satu dengan fasilitas lainnya menggunakan formula sebagai berikut (Setiawan,
2008) :
𝑑𝑖𝑗 = 𝑥𝑖 − 𝑥𝑗 2
+ 𝑦𝑖 − 𝑦𝑗 2
𝑥𝑖 = 𝑘𝑜𝑟𝑑𝑖𝑛𝑎𝑡 𝑥 𝑢𝑛𝑡𝑢𝑘 𝑓𝑎𝑠𝑖𝑙𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑖
𝑦𝑖 = 𝑘𝑜𝑟𝑑𝑖𝑛𝑎𝑡 𝑥 𝑢𝑛𝑡𝑢𝑘 𝑓𝑎𝑠𝑖𝑙𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑖
𝑑𝑖𝑗 = 𝑘𝑜𝑟𝑑𝑖𝑛𝑎𝑡 𝑥 𝑢𝑛𝑡𝑢𝑘 𝑓𝑎𝑠𝑖𝑙𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑖
Gambar 2.6 Jarak Euclidean
b. Jarak Square Euclidean
Jarak square Euclidean merupakan jarak dengan cara mengkuadratkan
jarak antar dua fasilitas yang akan diukur. Cara ini jarang sekali digunakan dalam
pengukuran tata letak fasilitas. Formulasi dari jarak square Euclidean sebagai
berikut (Setiawan, 2008) :
(Xi,Yi)
(Xj,Yj)
𝑑𝑖𝑗 = 𝑥𝑖 − 𝑥𝑗 2
+ 𝑦𝑖 − 𝑦𝑗 2
c. Jarak Rectilinear
Jarak Rectilinear atau jarak manhattan adalah jarak yang diukur tegak
lurus dari pusat fasilitas ke fasilitas yang lain. Cara ini banyak digunakan sebab
mudah dalam perhitungan, mudah dimengerti, dan cocok untuk beberapa
permasalahan pada bidang tata letak fasilitas. Misalnya untuk menentukan jarak
antar kota, jarak antar fasilitas yang mengggunakan sistem pemindahan material
yang hanya bisa bergerak tegak lurus. Formulasi dari jarak Rectilinear sebagai
berikut (Setiawan, 2008) :
dij = xi − xj + yi − yj
Gambar 2.7 Jarak Rectilinear
d. Jarak Tchebychev
Jarak Tchebychev antara fasilitas satu dengan fasilitas yang lain dihitung
dari nilai terbesar diantara jarak sumbunya. Jika jarak fasilitas I dengan fasilitas j
pada sumbu x lebih besar dari jarak pada sumbu y, maka jarak yang digunakan
adalah jarak yang terbesar yaitu jarak sumbu x. Misalkan jarak fasilitas I ke j pada
(Xi,Yi)
(Xj,Yj)
sumbu x adalah 7, sedangkan pada sumbu y adalah 5, maka jarak Tchebychev
adalah 7. Formulasi dari jarak Tchebychev sebagai berikut:
𝑑𝑖𝑗 = 𝑚𝑎𝑥 𝑥𝑖 − 𝑥𝑗 , 𝑦𝑖 − 𝑦𝑗 , 𝑧𝑖 − 𝑧𝑗
e. Jarak Aisle
Jarak Aisle berbeda dengan cara pengukuran jarak yang sebelumnya, cara
ini dilakukan dengan mengukur jarak aktual sepanjang lintasan yang dilalui oleh
alat angkut pemindah bahan. Jarak aisle biasanya digunakan pada saat
perencanaan atau saat evaluasi. Misalkan untuk mengukur jarak dari fasilitas I ke j
harus melalui rute a, b, c, dan d.
Gambar 2.8 Jarak Aisle
f. Adjacency
Adjacency merupakan ukuran kedekatan antar fasilitas. Dalam
perancangan tata letak model SLP, sering digunakan ukuran adjacency yang biasa
digunakan untuk mengukur tingkat kedekatan antar fasilitas yang satu dengan
fasilitas yang lain. Menurut Purnomo (2004), Kelemahan dari cara ini adalah tidak
d
Fasilitas j
Fasilitas k c Fasilitas i
a
b
dapat memberikan perbedaan secara riil jika terdapat dua fasilitas dimana antara
satu dengan yang lain tidak pada kondisi berdekatan.
2.1.8 Analisa Teknis Perencanaan dan Pengukuran Aliran Bahan
Pengaturan departemen-departemen dalam sebuah pabrik dimana fasilitas-
fasilitas produksi akan diletakkan dalam masing-masing departemen sesuai
dengan pengelompokkannya didasarkan pada aliran bahan yang bergerak diantara
fasilitas-fasilitas produksi atau departemen-departemen tersebut. Untuk
mengevaluasi alternatif perencanaan tata letak departemen atau tata letak fasilitas
produksi maka diperlukan aktivitas pengukuran aliran bahan dalam sebuah analisa
teknis. Ada dua macam analisa teknis yang biasa digunakan di dalam perencanaan
aliran bahan, yaitu (Setiawan, 2008) :
1. Analisa konvensional. Metode ini umumnya digunakan selama bertahun-
tahun, relatif mudah untuk digunakan dan terutama cara ini akan
berbentuk gambar grafis yang sangat tepat untuk maksud penganalisaan
aliran semacam ini.
2. Analisa modern merupakan metode baru untuk menganalisa dengan
mempergunakan cara yang canggih dalam bentuk perumusan-perumusan
dan pendekatan yang bersifat deterministik maupun probabilistik.
Beberapa teknik konvensional yang umum dipakai dan berguna dalam
proses perencanaan aliran bahan antara lain sebagai berikut (Setiawan, 2008) :
1. Operation Process Chart (Peta proses Operasi)
2. Flow Process Chart (Peta Aliran Proses)
3. Multi Product & Activity Process Chart
4. Flow diagram (Diagram Aliran)
Selain peta-peta tersebut, ada pula beberapa peta yang lebih khusus untuk
dipakai mengevaluasi dan menganalisa aliran bahan dalam rangka perancangan
layout seperti Assembly Chart, String Diagram, From To Chart atau Travel Chart,
Trianguler Flow Diagram dan Activity Relationship Chart. Analisa aliran dalam
hal ini bisa dilaksanakan secara kuantitatif maupun kualitatif. Analisa kuantitatif
bisa dilakukan berdasarkan ukuran-ukuran tertentu seperti unit produk per jam,
jumlah gerakan perpindahan per hari dan sebagainya. Proses produksi yang
memiliki banyak aktivitas yang memerlukan aliran pergerakan atau perpindahan
sejumlah material, informasi atau manusia dari satu proses menuju proses
selanjutnya akan lebih tepat bila tata letak fasilitas produksinya dianalisa
secara kuantitatif.
Analisa bahan secara kualitatif diaplikasikan untuk pengaturan fasilitas
produksi atau departemen bilamana pergerakan material, informasi atau manusia
relatif sedikit dilaksanakan. Analisa kualitatif diperlukan bilamana kita ingin
mengatur tata letak berdasarkan derajat hubungan aktivitas seperti hubungan
komunikasi atau hirarki dalam struktur organisasi. Ukuran kualitatif akan berupa
range derajat hubungan yang menunjukkan apakah suatu departemen harus
diletakkan berdekatan atau berjauhan dengan departemen yang lain.
2.1.9 Tahapan Perancangan Tata Letak Fasilitas
Tahapan-tahapan proses perancangan tata letak dijabarkan mengikuti urutan
kegiatan dengan pendekatan systematic layout planning (SLP). Secara skematis
prosedur pelaksanaan SLP dapat digambarkan sebagi berikut :
Gambar 2.9 Langkah-langkah dasar SLP
Pada dasarnya langkah diatas dapat dikelompokkan menjadi tiga tahapan
yaitu tahap analisis, tahap penelitian dan tahap proses seleksi. Tahap analisis
meliputi analisis aliran material, analisis hubungan aktivitas, diagram hubungan
aktivitas, analisis kebutuhan ruangan dan ruangan yang tersedia. Sedangkan tahap
penelitian meliputi perencanaan diagram hubungan ruangan hingga pembuatan
Data masukan dan
aktivitas
Pembuatan
alternatif tata letak
Evaluasi
Diagram hubungan
aktivitas
Diagram hubungan
ruangan
Hubungan aktivitas
Aliran material
Ruangan yang
tersedia
Kebutuhan ruangan
Modifikasi
Batasan praktis
alternatif tata letak. Untuk tahap seleksi dilakukan dengan jalan mengevaluasi
alternatif tata letak yang dirancang.
1. Data Masukan
Langkah awal dalam perancangan tata letak adalah mengumpulkan data
awal. Terdapat tiga sumber data dalam perencananaan tata letak yaitu:
a. Data rancangan produk
Data yang berkaitan dengan rancangan produk sangat berpengaruh terhadap
tata letak yang akan dibuat. Pada dasarnya rancangan produk sangat terkait
erat dengan proses pengerjaan dan urutan perakitan sehingga secara tidak
langsung akan berpengaruh pada perancangan tata letak. Data ini dapat
digambarkan dalam bentuk gambar kerja, peta perakitan maupun bills of
material.
b. Data rancangan proses
Data ini menggambarkan proses tahapan pembuatan komponen, peralatan
dan mesin-mesin yang dibutuhkan pada proses produksi. Data ini dapat
digamabarkan berupa peta proses operasi.
c. Data rancangan jadwal produksi
Data ini merupakan penjabaran tentang dimana dan seberapa besar serta
kapan suatu produk akan dibuat yang didasarkan atas peramalan permintaan.
Data ini akan berpengaruh dalam hal menentukan jumlah mesin, karyawan ,
peralatan material handling, dan sebagainya.
2. Analisis Hubungan Aktivitas
Dalam perancangan tata letak analisis hubungan aktivitas diperlukan untuk
menentukan derajat kedekatan hubungan antar departemen dipandang dari dua
aspek yaitu kualitatif dan kuantitatif. Untuk aspek kualitatif akan lebih dominan
dalam menganalisis derajat hubungan aktivitas dan biasanya ditunjukkan oleh
ARC sedangkan untuk aspek kuantitatif lebih dominan pada analisis aliran
material.
Untuk membantu menentukan aktivitas yang harus diletakkan pada suatu
departemen, telah ditetapkan suatu pengelompokan derajat hubungan, yang diikuti
dengan tanda bagi setiap derajat tersebut.
Hubungan tersebut antara lain:
A = Mutlak perlu aktivitas-aktivitas tersebut didekatkan (berhampiran
satu sama lain).
E = Sangat penting aktivitas-aktivitas tersebut berdekatan.
I = Penting bahwa aktivitas- aktivitas berdekatan.
O = Biasanya (kedekatannya), dimana saja tidak ada masalah.
U = Tidak perlu adanya keterkaitan geografis apapun.
X = Tidak diinginkan aktivitas-aktivitas tersebut berdekatan
Tabel 2.1
Alasan Tingkat Hubungan
Kode Alasan
1 Urutan aliran bahan
2 Membutuhkan area yang sama
3 Intesitas hubungan dokumen dan personalia yang sama
4 Debu dan bising
5 Bau dan kotor
Sumber : Andi Yogyakarta
Gambar 2.10 Activity Relationship Chart (ARC)
Setelah pengisian ARC selanjutnya adalah merekapitulasi hasil penilaian
kedalam work sheet. Tidak ada perhitungan dalam pengisian work sheet.
Kegunaan work sheet sendiri adalah memudahkan perancang untuk mengetahui
tingkat hubungan antar fasilitas satu dengan yang lainnya. Hasil rekapitulasi
dalam bentuk work sheet dapat dilihat pada tabel berikut :
Tabel 2.2
Lembar Kerja Peta Keterkaitan Antar Stasiun Kerja
No Stasiun Kerja Derajat Kedekatan
A E I O U X
1 Gudang bahan baku 2 - - - 3,6 4,5,7
2 Stasiun perendaman 1 3 - - 5,6,7,8 4
I Nilai Kedekatan Hub kedekatan
A Mutlak perlu
II E Sangat Perlu
I Perlu
III O Biasa/tidak masalah
U Tidak perlu
IV X Tidak boleh berdekatan
V
VI
VII
VIII
X
-
X
-
U
4
U
-
U
-
U
3,4
X
-
-
-
X
U
3,4
U
-
U
-
3
X
-
U
3
U
X
X
3,4
X
-
U
-
I
1
O
-
U
-
U
-
A
1,2
A
1,2
A
2
A
1,2
E
1,2
I
1,2,3,4
Urutan aliran kerja
Bising, panas, bau
Aliran material
Keselamatan
1
3
2
4
Gudang barang jadi
Penggorengan
2-5%
3-10 %
5-15 %
10-25 %
25-60 %
Kode alasan Keterangan
Gudang bahan baku
Perendaman
Penggilingan
Perebusan
Penyaringan
Pencetak
Tabel 2.2 Lembar Kerja Peta Keterkaitan Antar Stasiun Kerja
(Lanjutan)
No Stasiun Kerja Derajat Kedekatan
A E I O U X
3 Stasiun penggilingan - 2 4 - 1,5,6 7,8
4 Stasiun perebusan 5 - 3 - 6 1,2,7,8
5 Stasiun penyaringan 4,6 - - - 2,3,7,8 1
6 Stasiun pencetak 5,7 - - 8 1,2,3,4 -
7 Gudang barang jadi 6 - 8 - 2,5 1,3,4
8 Stasiun Penggorengan - - 7 6 1,2,5 3,4
Sumber : Pengolahan data
2.1.10 Pengertian Material Handling
Salah satu masalah penting dalam produksi ditinjau dari segi kegiatan /
proses produksi adalah bergeraknya material dari satu tingkat ke tingkat proses
produksi berikutnya. Untuk memungkinkan proses produksi dapat berjalan
dibutuhkan adanya kegiatan pemindahan material yang disebut dengan Material
Handling.
Terdapat banyak definisi mengenai atau pengertian yang diberikan untuk
material handling. Berikut ini ada dua definisi secara umum, yaitu
(Wignjosoebroto, 2009) :
1. Material Handling adalah seni dan ilmu pengetahuan dari perpindahan,
penyimpanan, perlindungan, dan pengawasan material.
a. Seni
Material handling dapat dinyatakan sebagai seni, karena masalah-
masalah material handling tidak dapat secara eksplisit diselesaikan
semata-mata dengan formula atau model matematika. Material
handling membutuhkan sebuah „penilaian‟ benar atau salah, dimana
di perusahaan benar- benar berpengalaman di bidang material
handling akan menilainya.
b. Ilmu Pengetahuan
Material handling dapat dinyatakan sebagai ilmu pengetahuan
karena menyangkut metode engineering. Mendefinisikan masalah,
mengumpulkan dan menganalisis data, membuat alternatif solusi,
evaluasi alternatif, memilih dan mengimplementasikan alternatif
terbaik merupakan bagian integral dari penyelesaian masalah
material handling dan proses perancangan sistem. Analisis model
matematis dan teknik–teknik kualitatif sangat berarti sebagai bagian
dari proses ini.
c. Perpindahan
Perpindahan material membutuhkan waktu dan memerlukan
penggunaan tempat (yaitu penanganan material digunakan pada
waktu yang tepat dan tempat yang benar). Perpindahan material
memerlukan kesesuaian antara ukuran, bentuk, berat, dan kondisi
material dengan lintasannya dan analisis frekuensi gerakan.
d. Penyimpanan
Penyimpanan material sebagai penyangga antar operasi,
memudahkan dalam pekerjaan manusia dan mesin. Yang perlu
dipertimbangkan dalam penyimpanan material antara lain adalah
ukuran, berat, kondisi dan kemampuan tumpukan material,
keperluan untuk mengambil dan menempatkan material, kendala-
kendala bangunan seperti misalnya beban lantai, kondisi lantai, jarak
antar kolom, dan tinggi bangunan.
e. Perlindungan
Yang termasuk dalam perlindungan material antara lain pengawasan,
pengepakan, dan pengelompokan material; untuk melindungi
kerusakan dan kehilangan material. Perlindungan material sebaiknya
menggunakan alat pengaman yang dihubungkan dengan sistem
informasi. Termasuk perlindungan terhadap material yang salah
penanganan, salah penempatan, salah pengambilan, dan urutan
proses yang salah. Sistem material handling harus dirancang untuk
meminimasi keperluan pengawasan, dan untuk menurunkan biaya.
f. Pengawasan
Pengawasan material terdiri dari pengawasan fisik dan pengawasan
status material. Pengawasan fisik adalah pengawasan yang
berorientasi pada susunan dan jarak penempatan antar material.
Pengawasan status adalah pengawasan tentang lokasi, jumlah,
tujuan, kepemilikan, keaslian, dan jadwal material. Ketelitian harus
dilakukan untuk menjamin bahwa jangan sampai terlalu banyak
pengawasan yang dilakukan pada sistem material handling.
Melakukan pengawasan yang tepat merupakan suatu tantangan,
karena pengawasan yang tepat sangat tergantung atas budaya
organisasi dan orang yang mengatur dan menjalankan fungsi
penanganan material.
g. Material
Secara luas, material dapat berbentuk bubuk, padat, cair, dan gas.
Sistem penanganan diantara bentuk material mempunyai perlakuan
yang berbeda diantara bentuk material.
2. Material Handling mempunyai arti penanganan material dalam jumlah
yang tepat dari material yang sesuai dalam waktu yang baik pada tempat
yang cocok, pada waktu yang tepat dalam posisi yang benar, dalam
urutan yang sesuai dan biaya yang murah dengan menggunakan metode
yang benar.
2.1.11 Aspek-aspek Biaya Pemindahan Bahan
Secara umum biaya material handling akan terbagi dalam tiga klasifikasi
sebagai berikut (Wignjosoebroto, 2009) :
a. Biaya yang berkaitan dengan transportasi raw material dari sumber
asalnya menuju pabrik dan pengiriman finished goods product ke
konsumen yang membutuhkannya. Biaya transportasi di sini merupakan
fungsi yang berkaitan langsung dengan pemilihan lokasi pabrik dengan
memperhatikan tempat di mana sumber material berada serta lokasi pada
tujuannya.
b. In - Plant Receiving and Storage, yaitu biaya-biaya yang diiperlukan
untuk pemindahan material dari satu proses ke proses berikutnya sampai
ke pengiriman produk akhir.
c. Handling materials yang dilakukan oleh operator pada mesin kerjanya
serta proses perakitan yang berlangsung di atas meja perakitan.
Dalam usaha menganalisa biaya material handling, maka faktor-faktor
berikut ini seharusnya sangat diperhatikan, yaitu (Wignjosoebroto, 2009) :
a) Material
1. Harga pembelian dari mesin/peralatan
2. Biaya seluruh material yang digunakan
3. Maintenance cost dan repair – part inventory
4. Direct power cost (kilo watt hour, bahan bakar dan lain-lain)
5. Biaya untuk oli
6. Biaya untuk peralatan bangku (pelengkap)
7. Biaya instalasi, termasuk di sini seluruh material dan biaya upah pekerja
dan pengaturan kembali.
b) Salary dan Wages
1. Direct Labor Cost (seluruh personel yang terlibat di dalam pengoperasian
peralatan-peralatan material handling)
2. Training Cost untuk menjalankan peralatan material handling tersebut.
3. Indirect Labor Cost (staff dan service departemens) dan lain-lain.
c) Finansial Charge
1. Interest untuk investasi peralatan material handling
2. Biaya asuransi, depresiasi dan lain-lain.
2.1.12 Tujuan Material Handling
Tujuan utama dari perencanaan material handling adalah untuk
mengurangi biaya produksi. Selain itu, material handling sangat berpengaruh
terhadap operasi dan perancangan fasilitas yang di implementasikan. Beberapa
tujuan dari sistem material handling antara lain (Myers, 1993) :
1. Menjaga atau mengembangkan kualitas produk, mengurangi kerusakan, dan
memberikan perlindungan terhadap material.
2. Meningkatkan keamanan dan mengembangkan kondisi kerja.
3. Meningkatkan produktivitas :
a. Material akan mengalir pada garis lurus.
b. Material akan berpindah dengan jarak sedekat mungkin.
c. Perpindahan sejumlah material pada satu kali tertentu.
d. Mekanisasi penanganan material.
e. Otomasi penanganan material.
4. Meningkatkan tingkat penggunaan fasilitas.
a. Meningkatkan penggunaan bangunan.
b. Pengadaan peralatan serbaguna.
c. Standardisasi peralatan material handling.
d. Menjaga dan menempatkan seluruh peralatan sesuai kebutuhan dan
mengembangkan program pemeliharaan preventif.
e. Integrasi seluruh peralatan material handling dalam suatu sistem.
5. Mengurangi bobot mati.
6. Sebagai pengawasan persediaan.
2.1.13 Pertimbangan Sistem Material Handling
Adapun beberapa pertimbangan dalam sistem material handling yaitu
seperti (Wignjosoebroto, 2009) :
a. Karakteristik Material
Dalam melakukan perancangan sistem material handling mutlak diketahui
terlebih dahulu karakteristik dari material yang ditangani, supaya dalam
penggunaan peralatan material handling tidak terjadi kesalahan yang
mengakibatkan peningkatan biaya. Karakteristik material dapat dikategorikan
berdasarkan hal-hal seperti berikut (Wignjosoebroto, 2009) :
1. Sifat fisik : Berupa benda padat, cair, atau gas.
2. Ukuran : Besar volume, panjang, lebar, dan tinggi material.
3. Berat : Per buah, per kotak, atau per unit volume.
4. Bentuk : Berupa plat panjang, persegi, bulat, dan sebagainya.
5. Kondisi : Panas, dingin, kering, basah, dan sebagainya.
6. Resiko keamanan: Mudah meledak, beracun, mudah pecah, mudah patah,
dan sebagainya.
b. Tingkat Aliran Material
Dua hal utama dalam aliran material adalah menyangkut kuantitas material
yang dipindahkan dan jarak perpindahan material tersebut. Pertimbangan aliran
material dalam perencanaan sistem material handling dapat digambarkan sebagai
berikut (Wignjosoebroto, 2009) :
Gambar 2.11 Aliran Material
c. Tipe Tata Letak Pabrik
Tipe fixed position layout dengan karakter produk berukuran sangat besar
dan tingkat produksi rendah, aktivitas material handling dengan menggunakan
cranes, hoists, dan truck-truck industri. Tipe process layout dengan karakter
produk bervariasi dan tingkat produksi rendah dan sedang, aktivitas material
handling dengan menggunakan hand truck, forklift truck, dan AGV’s. Tipe
product layout, untuk menangani aliran produk dengan tingkat produksi tinggi
digunkan conveyor sedang untuk pemindahan komponen dengan truck.
2.1.14 Ongkos Material Handling
Di dalam merancang tata letak pabrik, maka aktivitas pemindahan bahan
merupakan salah satu hal yang cukup penting untuk diperhatikan dan
diperhitungkan. Tujuan dari pemindahan bahan adalah sebagai berikut
(Wignjosoebroto, 2009) :
Aliran
material
Conveyor
Conveyor, AGV
train
Tinggi
Powered Truck,
Unit LoasAGV
Hand Truck
Rendah
Jarak
perpindahan
material
Jauh
Pendek
1. Menaikkan kapasitas.
2. Memperbaiki kondisi kerja.
3. Memperbaiki pelayanan pada pelanggan.
4. Meningkatkan pemanfaatan ruang dan peralatan.
5. Mengurangi ongkos.
Beberapa aktivitas material handling yang perlu diperhitungkan adalah
pemindahan bahan menuju gudang bahan baku dan keluar dari gudang jadi serta
pemindahan atau pengangkutan yang terjadi di dalam pabrik saja. Faktor - faktor
yang mempengaruhi perhitungan ongkos material handling diantaranya adalah
jarak tempuh dari satu stasiun kerja ke stasiun kerja yang lain dan ongkos
pengangkutan per meter gerakan. Pengukuran jarak tempuh tersebut disesuaikan
dengan kondisi yang ada di lapangan. Dengan demikian, jika jarak tempuh sudah
ditentukan dan frekuensi material handling sudah diperhitungkan maka ongkos
material handling dapat diketahui, dimana (Wignjosoebroto, 2009) :
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑂𝑀𝐻 = 𝑎 × 𝑏 × 𝑐
Keterangan : a = Ongkos per gerakan
b = Jarak tempuh pengangkutan
c = Frekuensi
Ongkos per meter gerakan = Total ongkos perpindahan
𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑗𝑎𝑟𝑎𝑘
Total ongkos perpindahan didapatkan dari ongkos perpindahan stasiun
kerja inti yang melakukan aktivitas produksi secara berkelanjutan. Seperti :
stasiun peggilingan, perebusan,penyaringan dan pencetak. Tetapi OMH
didapatkan dengan cara perpindahan antar stasiun kerja.
2.1.15 Peta Kerja Keseluruhan
2.1.15.1 Peta Proses Operasi
Peta prosses operasi merupakan suatu diagram yang menggambarkan
langkah-langkah proses yang akan dialami bahan baku. Mengenai urutan-urutan
operasi dan pemeriksaan sejak dari awal sampai menjadi produk jadi utuh maupun
sebagai komponen.
Ada empat yang diperhatikan/dipertimbangkan agar diperoleh sesuatu
proses kerja yang baik melalui analisa proses operasi yaitu:
a. Bahan-bahan
Kita harus memperhatikan semua alternatif dari bahan yang digunakan,
proses penyelesaian dan toleransinya sedemikian rupa sehingga sesuai
dengan fungsi realibilitas, pelayanan dn waktunya.
b. Operasi
Dalam hal ini harus dipertimbangkan mengenai semua alternatif yang
mungkin untuk proses pengolahan, pembuatan, pengerjaan dengan mesin
atau metode perakitannya, beserta alat-alat perlengkapan yang digunakan.
Perbaikan yang mungkin bisa dilakukan misalnya dengan menghilangkan,
menggabungkan, merubah atau meyederhanakan.
c. Pemeriksaan
Dalam hal ini kita harus mempunyai standar yang kualitas. Suatu objek
dikatakan memenuhi syarat kualitasnya jika setelah dibandingkan dengan
standar ternyata lebih baik atau minimal sama. Proses pemeriksaan bisa
dilakukan dengan teknik sampling atau satu persatu dari semua objek yang
dibuat tentunya cara yang terakhir tersebut dilaksanakan apabila jumlah
produksinya sedikit.
d. Waktu
Untuk mempersingkat waktu penyelesaian, kita harus mempertimbangkan
semua alternatif mengenai metoda, peralatan dan tentunya penggunaan
perlengkapan khusus.
Kegunaan peta proses operasi :
a. Untuk mengetahui kebutuhan akan mesin dan penganggarannya.
b. Untuk memperkirakan kebutuhan akan bahan baku.
c. Sebagai alat untuk menentukan letak pabrik.
d. Sebagai alat untuk melakukan perbaikan cara kerja yang sedang
dipakai.
e. Sebagai alat untuk latihan kerja.
f. Nomor dan nama part (jumlah)
Nama dan ukuran bahan
Melakukan perbaikan
Waktu Proses
% Scrap Mesin, alat bantu
Part
No.
Operasi
No.
Operasi
2.1.15.2 Peta Aliran Proses
Peta aliran proses adalah suatu diagram yang menunjukan urutan –urutan
dari proses operasi, pemeriksaan, tranportasi, menunggu, dan menyimpan yang
terjadi selama satu proses atau prosedur berlangsung serta didalamnya memuat
informasi-informasi yang dibutuhkan dan jarak perpindahan.
Pada umumnya peta aliran proses terbagi atas 2 tipe:
1. Peta aliran proses tipe bahan
Peta aliran proses tipe bahan ialah suatu peta yang menggambarkan
kejadian yang dialami bahan dalam suatu proses atau prosedur operasi.
2. Peta aliran proses tipe orang
Peta aliran proses tipe orang ialah suatu peta yang menggambarkan suatu
proses dalam bentuk aktivitas-aktivitas manusianya.
Peta proses tipe orang dibagi menjadi dua bagian, yaitu:
1. peta aliran proses pekerja yang menggambarkan aliran kerja seseorang
operator.
2. Peta aliran proses bekerja yang menggambarkan aliran kerja sekelompok
manusia.
Kegunaan peta aliran proses:
a. Bisa digunakan untuk mengetahui aliran bahan atau aktifitas orang mulai
awal masuk dalam suatu proses dan prosedur sampai aktifitas berakhir.
b. Peta ini bisa memberikan inforasi mengenai waktu penyelesaian suatu
prosedur.
c. Bisa digunakan untuk mengetahui jumlah kegiatan yang dialami bahan
atau dilakukan oleh orang selama proses atau prosedur sedang
berlangsung.
d. Sebagai alat untuk melakukan perbaikan-perbaikan proses atau metode
kerja.
e. Bisa digunakan untuk mengetahui jumlah kegiatan yang dialami bahan
atau dilakukan oleh orang selama proses atau prosedur berlangsung.
Prinsip-prinsip Pembuatan Peta Aliran Proses :
1. Seperti pada proses operasi, suatu peta aliran proses pun mempunyai judul,
dimana pada bagian paling atas dari kertas ditulis kepalanya”PETA
ALIRAN PROSES”, yang kemudian diikuti dengan pencatatan beberapa
identifikasi seperti: nomor/atau nama komponen yang dipetakan, nomor
gambar, peta orang atau peta bahan, cara sekarang atau yang diusulkan,
tanggal pembuatan, dan nama pembuat peta. Semua informsi ini tercatat
disbelah kanan atas kertas.
2. disebelah kiri atas kertas berdampingan dengan informasi yang tecatat
pada titik a diatas, dicatat mengenai ringkasan yang memua jumlah total
dan waktu total dari setiap kegiatan yang terjadi dan juga mengenai total
jarak perpindahan yang dialami bahan atau orang selama proses atau
posedur berlangsung.
3. Sebelah Bagian “ kepala” selesai dengan lengkap, kemudian bagian
“Badan” diuraikan proses yang terjadi lengkap beserta lambang-lambang
dan informasi-informasi mengenai jarak perpindahan, jumlah yang
dilayani, waktu yang dibutuhkan dan kecepatan produksi (jika mungkin)
juga ditambah dengan kolom analisa, catatan dan tindakan yang diambil
berdasarkan analisa tersebut.
4. ada suatu cara yang sederhana tetapi cukup efektif untuk menganalisa peta
kerja aliran proses.
2.1.16 Aktivitas Proses Produksi Di Pabrik Tahu Alami
Pada Pabrik Tahu Alami terdapat beberapa aktivitas proses produksi
sebagai berikut :
1. Stasiun Perendaman
Kacang kedelai di ambil dari gudang. Kemudian kacang dimasukkan kedalam
ember dan direndam selama kurang lebih 3 sampai 6 jam. Proses perendaman
ini dilakukan sebelum proses produksi berlangsung supaya tidak mengganggu
pada saat melakukan produksi. Biasanya proses perendaman dilakukan setelah
sebelum pabrik berhenti berproduksi.
Gambar 2.12 Stasiun Perendaman
2. Stasiun Penggilingan
Setelah di lakukan perendaman lalu kacang yang sudah direndam lalu
dilakukan proses penggilingan pada mesin penggilingan. Mesin ini sebenarnya
terdiri dari beberapa bagian penting, seperti dinamo yang berfungsi sebagai
motor penggerak tali yang nantinya akan berputar. Karena perputaran dari tali
linden tersebutlah kacang dapat tergiling dengan sempurna. Tidak hanya itu,
ada satu lagi bagian dari mesin dinamo ini yang sangat memiliki peran penting
yaitu corong sebagai wadah kacang yang nantinya akan turun perlahan-lahan
kebagian dua batu yang berbentuk bulat yang saling bertemu dan bergerak
akibat dari perputaran tali yang digerakkan oleh dinamo motor tersebut
sehingga batu tersebut menggerus dan menghaluskan kacang kedelai tersebut
menjadi benar-benar halus dan berubah menjadi cairan kental yang biasa
disebut Aci yang berasal dari perendaman kedelai yang dicampur dengan
sedikit air sebagai penetralnya yang akan memperlancar hasil penggilingan
masuk kedalam bak untuk menghadapi proses selanjutnya.
Gambar 2.13 Stasiun Penggilingan
3. Stasiun Perebusan
Pada proses perebusan yang menggunakan bahan baku kayu sebagai bahan
bakarnya. Kayu ini didapat dari hasil sisa-sisa bangunan yang sudah tidak
terpakai atau bekas hasil penebangan pohon yang kemudian dijual kepada kami
dengan harga jual yang cukup mahal. Mengingat kayu merupakan salah satu
jenis bahan bakar yang sulit untuk diperbaharui.
Pada bagian atau tahapan perebusan terdapat tungku besar yang telah terisi air
dengan tambahan beberapa pipa besar sebagai tempat mengalirnya uap panas
yang akan mendidihkan hasil dari penggilingan kedelai yang telah di jelaskan
diatas.
Pada tungku besar yang telah terisi air ini kemudian didihkan melalui proses
pembakaran kayu dengan bantuan mesin lainnya yaitu Blower sebagai sumber
tenaga angin untuk membuat kayu bakar tersebut dapat menyala dengan besar
sehingga proses pendidihan cepat. Setelah air didalam tungku mendidih dan
menghasilkan uap panas, uap panas inilah yang nantinya akan masuk kedalam
pipa-pipa besar yang kemudian akan mendidihkan aci kedelai sehingga
menjadi matang. Jangan lupa diaduk dan disiram dengan dengan air supaya
matang yang di hasilkan merata.
Gambar 2.14 Stasiun Perebusan
4. Stasiun Penyaringan
Penuangan aci yang sudah matang kedalam alat yang disebut dengan tanggok
yang kemudian dilapisi kain saringan yang besar dan halus untuk menyaring
ampas aci yang sudah matang. Aci yang sudah matang pada tungku rebusan ini
sudah bisa dikonsumsi asalkan disaring terlebih dahulu sehingga ampasnya
terpisah inilah yang disebut dengan susu kedelai. Setelah dituang dan disaring
dengan cara kain saringan tersebut digoyang-goyangkan supaya cepat turun
sari-sari dari aci tersebut.
Biang tahu atau ragi mungkin kata lainnya dihasilkan dari air bekas atau sisa
endapan pada proses pembiangan sebelumnya yang telah disimpan pada wadah
besar sehingga menjadi asam, inilah yang digunakan untuk biang tahu.
Pembiangan merupakan proses yang sangat penting dalam tahu, karena pada
proses ini akan terjadi pemisahan antara hasil aci yang telah disaring diatas
dengan air. Sehingga akan terpisah antara air dengan sari kedelainya. Pada
proses ini juga harus dilakukan dengan tenaga profesional supaya hasil yang
didapatkan sesuai. Karena jika pada proses pembiangan tidak dilakukan dengan
baik, sari kedelai dari aci tersebut akan ambles sehingga akan menghasilkan
jumlah tahu yang sedikit nantinya. Sehingga pada proses ini harus dilakukan
pada seseorang yang sangat mahir dan kompeten dibidangnya.
Gambar 2.15 Stasiun Penyaringan
5. Stasiun Pencetakan
Pada proses ini digunakan alat yang biasa disebut cetakan. Cetakan ini terbuat
dari kayu persegi yang dilapisi kain diatasnya untuk menampung sari tahu yang
akan dicetak. Setelah itu taruh sekitar 10 kali tuangan kedalam cetakan
tersebut. Lalu ditutup dengan tutupan dari cetakan tersebut dan ditekan dengan
dengan menggunakan cetakan selanjutnya begitu juga seterusnya. Sehingga
cetakan tersebut saling menekan dan mengepress cetakan yang ada dibawahnya
sehingga air dapat terbuang dari proses ini. Dari proses ini akan menghasilkan
sekitar 7 cetakan dari 10 kg kacang yang telah di rendam dan di giling sesuai
dengan penjelasan diatas. Setelah itu, cetakan dibuka satu demi satu agar
kainnya tidak menempel jangan lupa ditumpuk lagi dengan cetakan
selanjutnya. Setelah proses ini tahu dibalik pada papan tutup cetakan tersebut
sehingga tahu tecetak dengan sempurna sehingga kita dapat masuk ketahap
selanjutnya. Proses selanjutnya yaitu proses pemotongan tahu yang telah
selesai dicetak. Pemotongan ini merupakan proses yang sangat bervariasi
karena tergantung dengan permintaan yang mempengaruhi harga jual tahu
setiap potongannya. Ada beberapa jenis potongan yang biasanya digunakan
yaitu 7x7, 8x8, 10x10, 11x11. Sehingga potongan yang dihasilkan pun
berbeda-beda untuk setiap tahu. Pada proses pemotongan ini hanya digunakan
alat yang terbuat dari kayu dengan berbentuk persegi panjang yang ukuranya
telah disesuaikan dengan standarisasi yang telah ditetapkan oleh semua pabrik
tahu. Biasanya pabrik tahu alami menggunakan ukuran 12×12 dalam
melakukan produksi tahu.
Gambar 2.16 Stasiun Pencetakan
6. Stasiun Barang Jadi
Setalah dipotong hasil potongan ini lalu dimasukkan kedalam ember yang telah
diisi beberapa air supaya tahu yang dimasukan kedalamnya tetata dengan rapi
dan tidak hancur pada saat dijual nanti.
2.2 Kerangka Konseptual
Gambar 2.17 Bagan Kerangka Konseptual
Adapun kerangka konseptual di atas terdiri dari hal-hal sebagai berikut :
1. Input, merupakan dasar permasalahan yang di butuhkan untuk dilakukan
tindak lanjutnya. Pada proposal penelitian ini peneliti menemukan beberapa
hal yang menjadi landasan penelitian ini yakni :
a. Luas area pabrik.
1. Luas area
pabrik.
2. Peta proses
operasi
3. Peta aliran
proses.
4. Lay out awal.
5. Luas lantai.
6. Mesin-mesin
produksi.
7. Waktu
produksi.
8. Kapasitas
produksi.
9. Data waktu dan
hari kerja
1. Penentuan
jarak antar
fasilitas.
2. Frekuensi
perpindahan
3. Penentuan
performansi
lay out awal.
4. Perancangan
lay out.
5. Ongkos
material
handling
a. Lay out
awal
b. Lay out
akhir
Tata letak fasilitas
produksi dengan
biaya material
handling yang
minimal.
INPUT PROSES OUTPUT
b. Peta proses operasi
c. Peta aliran proses
d. Lay out awal.
e. Luas lantai.
f. Mesin-mesin produksi.
g. Waktu produksi.
h. Kapasitas produksi
i. Data waktu dan hari kerja
2. Proses, merupakan langkah yang akan dilakukan sehingga menghasilkan
output dari penelitian ini. Adapun proses langkah-langkah yang dilakukan
tersebut adalah sebagai berikut :
1. Penentuan jarak antar fasilitas.
2. Frekuensi perpindahan
3. Penentuan performansi lay out awal
4. Perancangan lay out
5. Ongkos material handling
a. Lay out awal
b. Lay out akhir
3. Output, yakni hasil dari proses yang telah dilakukan. Output yang diharapkan
dalam penelitian ini adalah Tata letak fasilitas produksi dengan biaya material
handling yang minimal.
BAB III
METODE PENELITIAN
3.1 Jenis Penelitian
Jenis penelitian yang dilakukan penulis adalah penelitian deskriptif
kuantitatif yaitu pengolahan data yang berupa angka pada suatu perusahaan atau
industri yang nantinya data akan dikumpulkan dan diolah sehingga memberikan
informasi yang berguna dengan menggunakan perumusan matematika. Tujuan
dari penelitian deskriptif ini adalah untuk membuat deskripsi, gambaran atau
lukisan secara sistematis, faktual dan akurat mengenai fakta-fakta, sifat-sifat serta
hubungan antar fenomena yang diselidiki (Nazir, 2005). Jadi penelitian ini
meliputi proses pengumpulan, penyajian, dan pengolahan data, serta analisis dan
interprestasi pada Pabrik Tahu Alami.
3.2 Lokasi Penelitian
Penelitian dilaksanakan di Pabrik Tahu Alami Lubuk Buaya Padang.
Sedangkan waktu penelitian dilaksanakan pada Bulan Desember 2015 sampai
dengan Maret 2016.
3.3 Variabel Penelitian
Variabel penelitian merupakan pengelompokan yang logis dari dua atau
lebih atribut (Singarimbun, 1989). Berdasarkan permasalahan yang akan diteliti,
maka didalam penelitian ini terdapat beberapa variabel, yaitu :
1. Jarak perpindahan dari proses satu ke proses yang lainnya.
2. Biaya perpindahan bahan baku.
3.4 Data, Jenis Data, dan Sumber Data
3.4.1 Data
Dalam penelitian ini data yang digunakan adalah
1. Luas area pabrik.
2. Peta proses operasi.
3. Peta aliran proses.
4. Lay out awal.
5. Luas lantai.
6. Mesin-mesin produksi.
7. Waktu produksi.
8. Kapasitas produksi.
9. Data waktu dan hari kerja
3.4.2 Jenis Data
Adapun jenis data yang digunakan dalam penelitian ini adalah data primer.
Data primer yaitu data yang diperoleh langsung dari objek penelitian dengan
mengadakan pengamatan langsung atau wawancara.
3.4.3 Sumber Data
Data yang penulis peroleh bersumber dari hasil penelitian yang penulis
lakukan di Pabrik Tahu Alami.
3.5 Teknik Pengolahan Data dan Analisa
Untuk melakukan relayout tata letak fasilitas pabrik yang bertujuan untuk
meminimalkan biaya material handling dilakukan beberapa langkah-langkah
pengolahan data. Pengolahan data yang dilakukan adalah sebagai berikut :
3.5.1 Penentuan Jarak Antar Fasilitas Produksi Pada Layout Awal
Pengolahan data yang pertama dalam meminimalkan biaya material
handling ialah menentukan jarak antar fasilitas produksi. Rumus yang digunakan
adalah sebagai berikut:
𝑑𝑖𝑗 = 𝑥𝑖 − 𝑥𝑗 + 𝑦𝑖 − 𝑦𝑗
3.5.2 Frekuensi Perpindahan
Dalam menghitung frekuensi perpndahan antar stasiun kerja. Penulis
mendapatkan data melalui observasi yang nantinya frekuensi yang didapatkan
dalam sehari dikali dengan hari kerja oleh para pekerja masing-masing tungku.
3.5.3 Penentuan Performansi Lay Out Awal
Dari perhitungan jarak antar stasiun kerja di atas, dapat diketahui
performansi layout awal yaitu total jarak material handling (D).
𝐷 = 𝑑𝑗
𝑛
𝑗 =1
3.5.4 Perancangan Lay Out
Dalam relayout fasilitas produksi memerlukan beberapa langkah dalam
proses pengerjaannya. Langkah-langkah yang ditempuh dalam perancangan
layout usulan adalah sebagai berikut :
a. Data masukan
b. Analisa aliran material
c. Membuat Activity Relationship Chart (ARC).
d. Menentukan jarak perpindahan material handling layout usulan.
3.5.5 Ongkos Material Hadling (OMH) Lay Out Awal & Lay Out Akhir
Setelah dilakukan relayout langkah selanjutnya adalah menghitung biaya
material handling. Material Handling dengan tenaga manusia, menggunakan
perhitungan :
𝑂𝑛𝑔𝑘𝑜𝑠 𝑝𝑒𝑟𝑝𝑖𝑛𝑑𝑎𝑎𝑛 = 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑝𝑒𝑟𝑝𝑖𝑛𝑑𝑎𝑎𝑛 × 𝑔𝑎𝑗𝑖 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 × 𝑓𝑟𝑒𝑘𝑢𝑒𝑛𝑠𝑖
𝑂𝑀𝐻 𝑝𝑒𝑟 𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟 =𝑂𝑛𝑔𝑘𝑜𝑠 𝑝𝑒𝑟𝑝𝑖𝑛𝑑𝑎𝑎𝑛 𝑝𝑒𝑟𝑏𝑢𝑙𝑎𝑛
𝑗𝑎𝑟𝑎𝑘 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
Sehingga didapatkan :
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑂𝑀𝐻 = 𝑂𝑀𝐻 𝑝𝑒𝑟 𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟 × 𝑗𝑎𝑟𝑎𝑘 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑢 × 𝑓𝑟𝑒𝑘𝑢𝑒𝑛𝑠𝑖
3.5 Kerangka Metodologi
Adapun tahapan-tahapan yang dilakukan dalam penelitian dapat dilihat
pada gambar berikut ini:
Survey Lapangan
1. Interview
2. Observasi
Studi Literatur
Mempelajari buku jurnal, diktat,
yang berkaitan dengan
Metodologi Penelitian dan
Rancang ulang tata letak fasilitas.
Identifikasi Masalah
1. Tata letak fasilitas produksi belum optimal.
2. Penempatan fasilitas yang belum tepat.
3. Tidak sesuainya penempatan fasilitas yang
mengakibatkan produksi tidak maksimal.
4. Fasilitas yang seharunya berdekatan pada
kenyataannnya berjauhan.
X
Mulai
Gambar 3.1 Kerangka Metodologi
Rumusan Masalah
Bagaimana rancangan ulang tata letak fasilitas
pabrik untuk meminimalkan ongkos material
handling
Pengumpulan Data
1. Luas area pabrik.
2. Peta proses operasi
3. Peta aliran proses.
4. Lay out awal.
5. Luas lantai.
6. Mesin-mesin produksi.
7. Waktu produksi.
8. Kapasitas produksi.
9. Data waktu dan hari kerja
Pengolahan Data
6. Penentuan jarak antar fasilitas.
7. Frekuensi perpindahan
8. Penentuan performansi lay out awal
9. Perancangan lay out
10. Ongkos material handling
Analisa Pengolahan Data
Kesimpulan dan Saran
X
Selesai
BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1 Pengumpulan Data
Berdasarkan latar belakang perumusan masalah yang telah dikemukakan
maka dilakukan pengumpulan data-data yang digunakan dalam perancangan tata
letak adalah aktivitas proses produksi yang terjadi di Pabrik Tahu Alami. Data -
data tersebut berupa: layout awal, jumlah produk yang dikerjakan, jumlah mesin
yang digunakan dan data-data pendukung lainya yang diperlukan. Data yang
diperlukan tersebut dijelaskan sebagai berikut :
4.1.1 Luas Pabrik Tahu Alami
Pabrik Tahu Alami merupakan suatu perusahaan tradisional yang bergerak
di bidang industri tahu. Pabrik tahu alami memiliki luas sekitar 324 m2 terdiri dari
kantor, ruang bahan baku dan ruang peralatan produksi. Produk yang dihasilkan
oleh perusahaan ini berupa Tahu. Pabrik tahu alami menggunakan 4 tungku dalam
memproduksi tahu, yang mana untuk satu tungku dapat menyelesaikan tahu dari
proses awal sampai berbentuk tahu.
4.1.2 Peta Proses Operasi
Untuk mengetahui langkah-langkah proses yang di alami bahan baku
untuk menjadi produk untuh, maka dapat dilihat pada peta proses operasi di
bawah ini :
Pekerjaan
Dipetakan Oleh
Tanggal Dipetakan
Kacang kedelai
Perendaman
Penggilingan
Penyaringan
PETA PROSES OPERASI
: Proses Produksi Tahu Pabrik Tahu Alami
: Rizki Rahmandani
: Januari 2016
OPERASI
360 menit
15 menit
20 menit
10 menit
15 menit
(ember)
(mesin giling)
(Tungku uap)
(Kain Perca)
(Papan kayu)
Total 5 420
Operasi 3 390
Pemeriksaan Operasi 2 30
Pemeriksaan - -
Waktu (menit)Kegiatan
Perebusan
Pencetak
Jumlah
O-1
O-2
O-3
G-1
G-2
Gambar 4.1 Peta Proses Operasi
Pada peta diatas dapat dilihat langkah-langkah proses yang akan dialami
bahan baku. Urutan-urutan operasi dan pemeriksaan sejak dari awal sampai
menjadi produk jadi utuh maupun sebagai komponen. Dan jumlah waktu yang
dibutuhkan dalam sekali proses produksi adalah 420 menit.
4.1.3 Peta Aliran Proses
Pada perancangan tata letak fasilitas terlebih dahulu ditentukan urutan-
urutan proses dalam suatu perusahaan. Oleh karena itu, diperlukan peta aliran
proses. Seperti pada gambar dibawah ini :
Gambar 4.2 Peta Aliran Proses
JLH WKT(menit) JLH WKT JLH WKT PEKERJAAN : Membuat Tahu
6 420,00 DIPETAKAN OLEH : RIZKI RAHMANDANI
TANGGAL DIPETAKAN : Januari 2016
3 13,00
1
1
4,4 5
6 360
0,5 3
3 15
1,4 5
3 20
144 15
Tahu yang siap dicetak dibawa ke gudang 1,6 144
105
kacang yang sudah digiling dibawa ke tungku perebusan
di tungku dilakukan perebusan
lakukan pencetakan untuk membuat tahu
melakukan penyaringan untuk memisahkan ampas dan sari
pati
Pengambilan Kacang Kedele dari gudang bahan baku
Kacang dibawa ke stasiun perendaman
perendaman kacang kedele
kacang dibawa ke mesin giling
penggilingan kacang kedele
Waktu(m
enit)
ANALISA
apa
dim
ana
kapan
siapa
bagaim
ana
KEGIATAN
LAMBANG
Jarak ( m
)
Jlh (unit)
PEMERIKSAAN
TRANSPORTASI
MENUNGGU
PANYIMPANAN
JARAK TOTAL ( Mtr ) 7,90
PETA ALIRAN PROSES
KEGIATANSEKARANG USULAN BEDA
OPERASI
Pada peta aliran proses menunjukan urutan –urutan dari proses operasi,
pemeriksaan, tranportasi, menunggu, dan menyimpan yang terjadi selama satu
proses atau prosedur berlangsung serta didalamnya memuat informasi-informasi
yang dibutuhkan dan jarak perpindahan.
4.1.4 Lay Out Awal Pabrik
Berdasarkan peta proses operasi area aktivitas produksi Pabrik Tahu Alami
terbagi menjadi beberapa area kerja yaitu :
A. Gudang bahan baku
B. Stasiun perendaman
C. Stasiun penggilingan
D. Stasiun perebusan
E. Stasiun penyaringan
F. Stasiun pencetak
G. Gudang barang jadi
H. Penggorengan
I. Kantor
Pabrik tahu alami sendiri memiliki beberapa tungku dalam proses
pembuatan tahu yaitu sebanyak 4 tungku, yang mana pada masing-masing tungku
mempunyai beberapa stasiun mulai dari stasiun perendaman, penggilingan,
perebusan, penyaringan, pencetak dan gudang barang jadi. Untuk lebih jelasnya
dapat dilihat pada layout pabrik dibawah ini :
Layout Awal Pabrik Tahu Alami
Gambar 4.3 Lay Out Awal Pabrik
4.1.5 Luas Lantai
Di dalam area produksi Pabrik Tahu Alami luas lantai yang ada
berdasarkan pengamatan di lokasi dapat dilihat pada tabel 4.1
2
4
3
1
H
F
G
F
F
F
G
G
G
A
E
D
C
D
D
D
E
E
E C
C
C
I
B B
B B
Tabel 4.1
Luas Lantai Produksi Pabrik Tahu
No Area Aktivitas Kode Panjang
(m) Lebar (m) Luas (m)
1 Gudang bahan baku A 5 4 20
2 Stasiun perendaman B 1,5 0,5 0,75
3 Stasiun penggilingan C 2 0,7 1,4
4 Stasiun perebusan D 1,3 1,3 1,69
5 Stasiun penyaringan E 1 1 1
6 Stasiun pencetak F 0,8 2 1,6
7 Gudang barang jadi G 5 1,4 7
8 Penggorengan H 3 5 15
9 Kantor I 2 2 4
Sumber : Pabrik Tahu Alami
Setelah didapatkan luas lantai area produksi pada tabel diatas maka area
aktivitas diubah menjadi kode untuk mempermudah dalam melakukan pengolahan
data.
4.1.6 Mesin - mesin Produksi yang Digunakan
Mesin – mesin dan peralatan yang digunakan dalam proses produksi
terdapat pada tabel 4.2
Tabel 4.2
Mesin yang digunakan Pabrik Tahu
No Nama Mesin Jumlah
1 Mesin giling 4
2 Tungku 4
3 Penyaring 4
4 Mesin cetak 4
Sumber : Pabrik Tahu Alami
Pada tabel diatas mesin yang digunakan untuk proses produksi adalah
sebanyak 4 itu dikarenakan pada pabrik tahu alami mengunakan 4 tungku yang
berarti dalam proses produksi ke empat mesin berjalan.
4.1.7 Waktu Proses Produksi
Waktu proses produksi merupakan waktu proses untuk mengerjakan suatu
pekerjaan, data waktu proses didapatkan dengan melakukan pengamatan secara
langsung disetiap stasiun kerja dengan mengunakan jam henti (stopwatch). Dari
penelitian yang telah dilakukan maka diperoleh data waktu proses pada tabel 4.3
Tabel 4.3
Waktu Proses Produksi Pabrik Tahu
No Stasiun Kerja Waktu Proses
Produksi (menit)
1 Penggilingan 15
2 Perebusan 20
3 Penyaringan 10
4 Pencetak 15
Sumber : Pabrik Tahu Alami
Dari tabel diatas dapat kita lihat pengerjaan yang membutuhkan waktu
yang lumayan lama yaitu proses perebusan sekitar 20 menit.
4.1.8 Kapasitas Produksi
Dalam sebulan ada 26 hari kerja efektif dan pekerja bekerja dari pukul
06.00 s/d 21.00. Pabrik tahu ini membagi pekerjaan dalam 2 shift yaitu shift pagi
dan shift sore. Shift pagi dimulai dari jam 06.00-15.00 sedangkan shift sore
dimulai pada jam 15.00-21.00. Jadi untuk mengetahui kapasitas waktu yang
dibutuhkan pekerja kita memerlukan data waktu proses produksi pada tabel diatas
dikali dengan jumlah hari dalam sebulan dan berapa jam bekerja dalam sehari.
Tetapi dalam melakukan pengolahan data kita mengambil data hari kerja yang
dilakukan pada tahun 2015. Dan hari kerja yang diambil adalah rata-rata hari kerja
dalam satu tahun, untuk lebih lengkapnya dapat dilihat pada tabel dibawah ini :
Tabel 4.4
Hari Kerja Selama Tahun 2015
Tungku Operator Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober Nopember Desember Rata-rata
1 24 25 26 26 25 25 24 25 26 26 25 24 25,0833
2 26 26 24 25 26 25 25 26 25 24 26 25 25,25
3 26 24 26 25 26 26 25 26 26 26 26 25 25,5833
4 25 26 26 26 25 26 24 25 26 26 25 25 25,4167
5 25 25 24 25 25 25 24 26 26 25 26 26 25,1667
6 24 26 25 26 26 26 24 25 25 26 26 25 25,3333
7 25 25 26 24 26 25 25 26 25 25 26 24 25,1667
8 26 26 24 26 25 26 25 26 25 24 26 25 25,3333
Rata2 25,2917
1
2
3
4
Sumber : Pengolahan data
Setelah itu barulah diketahui kapasitas waktu dalam sebulan, seperti yang
dilihat pada tabel dibawah ini :
Tabel 4.5
Kapasitas Waktu Produksi Tahu
Tungku Pekerja Jam Kerja Hari Kerja Waktu/ Bulan
(menit)
1 I 06.00-15.00 25 13.500
II 15.00-21.00 25 9.000
2 III 06.00-15.00 25 13.500
IV 15.00-21.00 25 9.000
3 V 06.00-15.00 25 13.500
VI 15.00-21.00 25 9.000
4 VII 06.00-15.00 25 13.500
VIII 15.00-21.00 25 9.000
Sumber : Pabrik Tahu Alami
Setelah didapatkan kapasitas waktu pada tabel diatas, dilakukan langkah
selanjutnya yaitu menghitung berapa kapasitas produksi per masing-masing
stasiun kerja. Dimana perhitungan kapasitas produksi dapat dilihat pada contoh
dibawah ini:
Contoh perhitungan kapasitas produksi per stasiun kerja :
Stasiun kerja penggilingan, kapasitas waktu yang tersedia dibagi dengan waktu
proses perstasiun kerja. Pengolahan data yang lain dapat dilihat pada tabel
dibawah ini :
Tabel 4.6
Kapasitas Produksi Produk Tahu
Tungku Stasiun Kerja
Waktu
Proses
(menit)
Kapasitas
Waktu/
Bulan
Waktu
Keseluruhan
(menit)
Kapasitas
Produksi/
Bulan
1
Penggilingan 15
13.500 60 225 Perebusan 20
Penyaringan 10
Pencetak 15
Penggilingan 15
9.000 60 150 Perebusan 20
Penyaringan 10
Pencetak 15
2
Penggilingan 15
13.500 60 225 Perebusan 20
Penyaringan 10
Pencetak 15
Penggilingan 15
9.000 60 150 Perebusan 20
Penyaringan 10
Pencetak 15
3
Penggilingan 15
13.500 60 225 Perebusan 20
Penyaringan 10
Pencetak 15
Penggilingan 15
9.000 60 150 Perebusan 20
Penyaringan 10
Pencetak 15
4
Penggilingan 15
13.500 60 225 Perebusan 20
Penyaringan 10
Pencetak 15
Tabel 4.6 Kapasitas Produksi Produk Tahu (Lanjutan)
Tungku Stasiun
Kerja
Waktu
Proses
(menit)
Kapasitas
Waktu/
Bulan
Waktu
Keseluruhan
(menit)
Kapasitas
Produksi/
Bulan
Penggilingan 15
9.000 60 150 Perebusan 20
Penyaringan 10
Pencetak 15
Sumber : Pabrik Tahu Alami
Setelah dilakukan pengolahan data maka didapatlah kapasitas produksi
perbulan yang dapat dikerjakan oleh pekerja. Jadi semakin sedikit waktu yang
dibutuhkan dalam satu proses produksi semakin banyak kapasitas produksi yang
dihasilkan dalam satu proses produksi tersebut.
4.2 Pengolahan Data
Dalam merancang ulang tata letak fasilitas produksi untuk meminimalkan
ongkos material handling melakukan beberapa pengolahan data untuk
mendapatkan hasil rancangan layout yang diinginkan. Langkah-langkahnya
adalah sebagai berikut :
4.2.1 Penentuan Jarak Antar Fasilitas Produksi Pada Lay Out Awal
Penentuan frekuensi perpindahan antar stasiun kerja adalah berapa jumlah
satuan / unit yang dapat dipindahkan dalam sekali perpindahan serta perpindahan
tersebut berapa kali dilakukan dalam satuan waktu (bulan).
Jarak suatu area aktivitas satu dengan area aktivitas yang lain dapat
ditentukan, penentuan jarak perpindahannya dengan menggunakan sistem jarak
euclidean yaitu merupakan jarak yang diukur lurus antara pusat fasilitas satu
dengan pusat fasilitas yang lain. Masing - masing area aktifitas dicari titik
pusatnya yaitu (0.0) dari x dan y. Pemilihan pengukuran jarak dengan sistem
euclidean lebih mudah dipahami dan mudah digunakan.
Sebelum melakukan perhitungan jarak antar masing-masing stasiun kerja,
terlebih dahulu ditentukan titik pusat masing-masing stasiun kerja. Seperti dilihat
dati tabel dibawah ini :
Tabel 4.7
Titik Pusat Stasiun Kerja Produksi Pabrik Tahu
Tungku Stasiun Kerja x y
1
Stasiun perendaman 0,5 5,1
Stasiun penggilingan 0.3 4,6
Stasiun perebusan 1,5 3,8
Stasiun penyaringan 1,5 4,6
Stasiun pencetak 1,5 5,3
Gudang barang jadi 2,7 4,3
2
Stasiun perendaman 0,5 6,5
Stasiun penggilingan 0,3 7,1
Stasiun perebusan 1,5 6,7
Stasiun penyaringan 1,5 7,5
Stasiun pencetak 1,5 8,3
Gudang barang jadi 2,7 7,2
3
Stasiun perendaman 8,5 6,5
Stasiun penggilingan 8,8 6,9
Stasiun perebusan 7,7 7,8
Stasiun penyaringan 7,7 7
Stasiun pencetak 7,7 6,2
Gudang barang jadi 6,5 7,2
4
Stasiun perendaman 8,5 5
Stasiun penggilingan 8,8 4,5
Stasiun perebusan 7,7 4,8
Stasiun penyaringan 7,7 4
Stasiun pencetak 7,7 3,3
Gudang barang jadi 6,5 4,3
Gudang bahan baku 4,5 7
Sumber : Pengolahan data
Setelah didapatkan titik pusat untuk masing-masing aktivitas di beberapa
tungku, lalu kita tentukan jarak perpindahan antar fasilitas satu dengan yang
lainnya. Pada lay out awal diketahui bahwa titik pusat untuk gudang bahan baku
yaitu (4,5;7) dan titik pusat untuk stasiun perendaman pada tungku 1 yaitu
(0,5;5,1). Jadi jarak perpindahan dari gudang bahan baku dengan stasiun
perendaman pada tungku 1 adalah sebagai berikut :
Jarak = 𝑥𝑖 − 𝑥𝑗 2
+ 𝑦𝑖 − 𝑦𝑗 2
= 4,5 − 0,5 2 + 7 − 5,1 2 = 4,4 meter
Jadi jarak perpindahan dari gudang bahan baku dengan stasiun
perendaman pada tungku 1 adalah 4,4 meter, hasil perhitungan selengkapnya
dapat dilihat pada tabel dibawah ini :
Tabel 4.8
Jarak Antar Area Kerja Lay Out Awal
Tungku Dari Ke Jarak (meter)
1
Gudang Perendaman 4,4
Perendaman Penggilingan 0,5
Penggilingan Perebusan 1,4
Perebusan Penyaringan 0,8
Penyaringan Pencetak 0,7
Pencetak Gudang B.J 1,6
2
Gudang Perendaman 4
Perendaman Penggilingan 0,6
Penggilingan Perebusan 1,3
Perebusan Penyaringan 0,8
Penyaringan Pencetak 0,8
Pencetak Gudang B.J 1,6
3
Gudang Perendaman 4
Perendaman Penggilingan 0,5
Penggilingan Perebusan 1,4
Perebusan Penyaringan 0,8
Penyaringan Pencetak 0,8
Pencetak Gudang B.J 1,6
4
Gudang Perendaman 4,5
Perendaman Penggilingan 0,6
Penggilingan Perebusan 1,1
Perebusan Penyaringan 0,8
Tabel 4.8 Jarak Antar Area Kerja Lay Out Awal (Lanjutan)
Tungku Dari Ke Jarak (meter)
Penyaringan Pencetak 0,7
Pencetak Gudang B.J 1,6
Sumber : Pengolahan data
Setelah didapatkan jarak perpindahan antar fasilitas-fasilitas produksi pada
masing-masing tungku. Maka bisa dilihat bahwa jarak yang paling dominan
adalah jarak perpindahan antar gudang bahan baku ke stasiun perendaman. Maka
langkah selanjutnya adalah menentukan performansi layout awal yang akan
dibahas pada pengolahan data berikutnya.
4.2.2 Frekuensi Perpindahan Antar Stasiun Kerja
Frekuensi perpindahan antar stasiun kerja didapatkan dari berapa kali
operator melakukan perpindahan antar stasiun kerja dalam sebulan. Frekuensi
perpindahan antar stasiun kerja ini di dapatkan dari melakukan observasi di
tempat penelitian. Perhitungan frekuensi perpindahan antar stasiun kerja per bulan
dapat dilihat sebagai berikut :
Perpindahan dari gudang ke perendaman pada tungku 1 oleh pekerja 1
terjadi sebanyak 4 kali dalam sehari jadi perpindahan dalam sebulan adalah 25
hari × 4 = 100 kali perpindahan pada shift pertama. Dan perpindahan yang
dilakukan oleh pekerja 2 pada shift 2 terjadi sebanyak 3 kali dalam sehari. Jadi
perpindahan yang dapat dilakukan selama sebulan adalah 25 hari × 3 = 75
kali. Jadi total perpindahan keseluruhan yang terjadi pada tungku 1 adalah 100 +
75 = 175 kali. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada lampiran.
4.2.3 Penentuan Performansi Lay out Awal
Ongkos material handling untuk setiap kali pengangkutan ditentukan
berdasarkan ongkos permeter gerakan. Dari data material handling yang ada maka
besarnya ongkos material handling ditentukan sebagai berikut :
Tabel 4.9
Jarak Perpindahan Total Produksi Tahu
Tungku Dari Ke a b
(meter)
Jarak total
(meter)
1
Gudang Perendaman 175 4,4 770
Perendaman Penggilingan 1375 0,5 687,5
Penggilingan Perebusan 1375 1,4 1925
Perebusan Penyaringan 4500 0,8 3600
Penyaringan Pencetak 2750 0,7 1925
Pencetak Gudang Barang
Jadi 40500 1,6 64800
2
Gudang Perendaman 175 4 700
Perendaman Penggilingan 1375 0,6 825
Penggilingan Perebusan 1375 1,3 1787,5
Perebusan Penyaringan 4500 0,8 3600
Penyaringan Pencetak 2750 0,8 2200
Pencetak Gudang Barang
Jadi 40500 1,6 64800
3
Gudang Perendaman 175 4 700
Perendaman Penggilingan 1375 0,5 687,5
Penggilingan Perebusan 1375 1,4 1925
Perebusan Penyaringan 4500 0,8 3600
Penyaringan Pencetak 2750 0,8 2200
Pencetak Gudang Barang
Jadi 40500 1,6 64800
4
Gudang Perendaman 175 4,5 787,5
Perendaman Penggilingan 1375 0,6 825
Penggilingan Perebusan 1375 1,1 1512,5
Perebusan Penyaringan 4500 0,8 3600
Penyaringan Pencetak 2750 0,7 1925
Pencetak Gudang Barang
Jadi 40500 1,6 64800
Sumber : Pengolahan data
Ket : a = Frekuensi perpindahan
b = Jarak antar fasilitas
Dari pengolahan data yang dilakukan pada tabel diatas maka didapatkan
total dari jarak perpindahan secara keseluruhan, maka langkah selanjutnya adalah
mencari gaji seorang pekerja permenit. Gaji rata-rata pekerja dalam sebulan
adalah Rp 3.000.000,- dan jam kerja sehari adalah 15 jam (900 menit). Setelah
didapatkan data maka dilakukan pengolahan data dengan cara sebagai berikut :
Gaji pekerja permenit = 3.000.000
25×900= 133,3/𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
Total jarak perpindahan dan gaji pekerja permenit dibutuhkan untuk
mengisi tabel perhitungan ongkos perpindahan. tidak hanya itu, waktu perpndahan
juga berpengaruh dalam melakukan perhitungan ongkos perpindahan. karena gaji
pekerja per menit dikalikan dengan waktu perpindahan yang dilakukan. Setelah
didapatkan hasilnya barulah dikalikan dengan berapa banyak pekerja melakukan
perpindahan. dan didapatkanlah hasil perpindahan untuk stasiun kerja. Untuk
lebih lengkapnya dapat dilihat pada tabel dibawah ini :
Tabel 4.10
Perhitungan Ongkos Perpindahan Material Pabrik Tahu
Tungku Stasiun
Kerja
Waktu
Perpindahan
(menit)
Gaji/
menit
Ongkos
Perpindahan
material/
unit(Rp)
Frekuensi
produk
dipindahkan
(bulan)
Ongkos
perpindahan/
bulan (Rp)
1
Perendaman 3 133,3 399,9 1.375 549.862,5
Penggilingan 3 133,3 399,9 1.375 549.862,5
Perebusan 5 133,3 666,5 4.500 2.999.250
Penyaringan 2 133,3 266,6 2.750 733.150
Pencetak 4 133,3 533,2 40.500 21.594.600
2
Perendaman 3 133,3 399,9 1.375 549.862,5
Penggilingan 3 133,3 399,9 1.375 549.862,5
Perebusan 5 133,3 666,5 4.500 2.999.250
Penyaringan 2 133,3 266,6 2.750 733.150
Pencetak 4 133,3 533,2 40.500 21.594.600
3
Perendaman 3 133,3 399,9 1.375 549.862,5
Penggilingan 3 133,3 399,9 1.375 549.862,5
Perebusan 5 133,3 666,5 4.500 2.999.250
Penyaringan 2 133,3 266,6 2.750 733.150
Pencetak 4 133,3 533,2 40.500 21.594.600
Tabel 4.10 Perhitungan Ongkos Perpindahan Material Pabrik Tahu
(Lanjutan)
Tungku Stasiun
Kerja
Waktu
Perpindahan
(menit)
Gaji/
menit
Ongkos
Perpindahan
material/
unit(Rp)
Frekuensi
produk
dipindahkan
(bulan)
Ongkos
perpindahan/
bulan (Rp)
4
Perendaman 3 133,3 399,9 1.375 549.862,5
Penggilingan 3 133,3 399,9 1.375 549.862,5
Perebusan 5 133,3 666,5 4.500 2.999.250
Penyaringan 2 133,3 266,6 2.750 733.150
Pencetak 4 133,3 533,2 40.500 21.594.600
Total 105.706.900
Sumber : Pengolahan data
OMH per meter gerakan = 𝑂𝑛𝑔𝑘𝑜𝑠 𝑝𝑒𝑟𝑝𝑖𝑛𝑑𝑎 𝑎𝑛 𝑝𝑒𝑟 𝑏𝑢𝑙𝑎𝑛
𝑗𝑎𝑟𝑎𝑘 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙=
105.706.900
294.982,5=
358,3/𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟
Berdasarkan panjang lintasan antar area aktivitas yang berhubungan,
besarnya frekuensi aliran bahan dan ongkos material handling per meter, maka
ongkos material handling perbulan dapat dihitung.
Contoh perhitungan :
Total OMH Gudang – Perendaman Tungku 1 = Frekuensi × Jarak × OMH
permeter
= 175 × 4,4 × 358,3
= Rp 275.891
Tabel 4.11
Total Ongkos Material Handling (OMH) pada Lay Out Awal
Tungku Dari Ke Frekuensi Jarak
(m)
OMH/
meter
OMH /
bulan (Rp)
1
Gudang Perendaman 175 4,4 358,3 275.891
Perendaman Penggilingan 1.375 0,5 358,3 246.331,25
Penggilingan Perebusan 1.375 1,4 358,3 689.727,5
Perebusan Penyaringan 4.500 0,8 358,3 1.289.880
Tabel 4.11 Total Ongkos Material Handling (OMH) pada Lay Out Awal
(Lanjutan)
Tungku Dari Ke Frekuensi Jarak
(m)
OMH/
meter
OMH /
bulan (Rp)
Penyaringan Pencetak 2.750 0,7 358,3 689.727,5
Pencetak Gudang B.J 40.500 1,6 358,3 23.217.840
2
Gudang Perendaman 175 4 358,3 250.810
Perendaman Penggilingan 1.375 0,6 358,3 295.597,5
Penggilingan Perebusan 1.375 1,3 358,3 640.461,25
Perebusan Penyaringan 4.500 0,8 358,3 1.289.880
Penyaringan Pencetak 2.750 0,8 358,3 788.260
Pencetak Gudang B.J 40.500 1,6 358,3 23.217.840
3
Gudang Perendaman 175 4 358,3 250.810
Perendaman Penggilingan 1.375 0,5 358,3 246.331,25
Penggilingan Perebusan 1.375 1,4 358,3 689.727,5
Perebusan Penyaringan 4.500 0,8 358,3 1.289.880
Penyaringan Pencetak 2.750 0,8 358,3 788.260
Pencetak Gudang B.J 40.500 1,6 358,3 23.217.840
4
Gudang Perendaman 175 4,5 358,3 282.161,25
Perendaman Penggilingan 1.375 0,6 358,3 295.597,5
Penggilingan Perebusan 1.375 1,1 358,3 541.928,75
Perebusan Penyaringan 4.500 0,8 358,3 1.289.880
Penyaringan Pencetak 2.750 0,7 358,3 689.727,5
Pencetak Gudang B.J 40.500 1,6 358,3 23.217.840
Total 105.692.230
Sumber: Pengolahan data
Dari hasil pengolahan data didapatkan ongkos material handling per bulan
yaitu sebesar Rp 105.692.230 ini adalah biaya yang cukup besar yang dikeluarkan
oleh suatu pabrik. Oleh karena itu perlu dirancang tata letak fasilitas untuk
meminimalkan ongkos material handling
4.2.4 Perancangan Layout
Dalam perancangan suatu layout memerlukan beberapa langkah-langkah
untuk merancang layoout usulan yang meminimalkan ongkos material handling.
Langkah-langkahnya adlaah sebagai berikut :
4.2.4.1 Data Masukan
Langkah awal dalam perancangan tata letak dengan melakukan
pengumpulan data awal seperti langkah – langkah pengerjaan produk yang
diproduksi dan data-data lainnya yang berkaitan dengan proses produksi.
4.2.4.2 Analisa Aliran Material
Analisa aliran material merupakan analisis pengukuran kuantitatif untuk
setiap gerakan perpindahan material diantara aktivitas - aktivitas operasional.
Dalam menganalisa aliran material menggunakan diagram aliran yang lebih
mempuyai arti dalam usaha menganalisa tata letak pabrik dan perpindahan bahan,
karena disini digambarkan bukan saja dalam bentuk aliran proses akan tetapi juga
layout yang sebenarnya dari pabrik yang ada.
4.2.4.3 Activity Relationship Chart (ARC)
Pembuatan Activity Relation Chart (ARC) didapat dari data-data urutan
aktivitas dalam proses produksi yang akan dihubungakan secara berpasangan
untuk mengetahui tingkat hubungan antar aktivitas tersebut. Hubungan tersebut
ditinjau dari beberapa aspek diantaranya adalah hubungan keterkaitan secara
organisasi, aliran material, peralatan yang digunakan, manusia, informasi, dan
keterkaitan lingkungan. Activity Relation Chart (ARC) merupakan peta
keterkaitan aktivitas yang berupa belah ketupat yang terdiri dari 2 bagian yaitu
bagian atas yang menunjukkan simbol derajat keterkaitan antar dua departemen
sedangkan bagian bawah merupakan alasan yang dipakai untuk mengukur derajat
keterkaitan.
Dalam menyusun Activity Relation Chart (ARC) ada beberapa
pertimbangan sebagai berikut:
a. Gudang bahan baku mutlak dekat dengan stasiun perendaman supaya waktu
proses perendaman pekerja bisa langsung mengambil kacang kedelai tanpa
harus melakukan perpindahan yang jauh dan prosesnya berurutan.
b. Stasiun perendaman sangat penting dekat dengan stasiun penggilingan karena
proses berurutan.
c. Stasiun penggilingan perlu dekat dengan stasiun perebusan karena proses
yang berurutan.
d. Stasiun perebusan mutlak dekat dekat dengan stasiun penyaringan karena
aliran proses yang berurutan.
e. Stasiun penyaringan mutlak dekat dengan stasiun pencetak karena proses
berurutan.
f. Stasiun pencetak mutlak dekat dengan gudang barang jadi karena setelah
selesai mencetak tahu bisa langsung di letakkan di gudang.
g. Gudang barang jadi perlu berdekatan dengan stasiun penggorengan karena
proses yang berurutan.
Berdasarkan derajat hubungan antar aktivitas dan alasannya, maka peta
hubungan keterkaitan aktivitas (ARC) untuk masing-masing stasiun kerja
selengkapnya pada gambar berikut :
Gambar 4.4 Activity Relationship Chart (ARC)
Setelah pengisian ARC selanjutnya adalah merekapitulasi hasil penilaian
kedalam work sheet. Tidak ada perhitungan dalam pengisian work sheet.
Kegunaan work sheet sendiri adalah memudahkan perancang untuk mengetahui
tingkat hubungan antar fasilitas satu dengan yang lainnya. Hasil rekapitulasi
dalam bentuk work sheet dapat dilihat pada tabel berikut :
Tabel 4.12
Lembar Kerja Peta Keterkaitan Antar Stasiun Kerja
No Stasiun Kerja Derajat Kedekatan
A E I O U X
1 Gudang bahan baku 2 - - - 3,6 4,5,7
2 Stasiun perendaman 1 3 - - 5,6,7,8 4
3 Stasiun penggilingan - 2 4 - 1,5,6 7,8
4 Stasiun perebusan 5 - 3 - 6 1,2,7,8
5 Stasiun penyaringan 4,6 - - - 2,3,7,8 1
I Nilai Kedekatan Hub kedekatan
A Mutlak perlu
II E Sangat Perlu
I Perlu
III O Biasa/tidak masalah
U Tidak perlu
IV X Tidak boleh berdekatan
V
VI
VII
VIII
X
-
X
-
U
4
U
-
U
-
U
3,4
X
-
-
-
X
U
3,4
U
-
U
-
3
X
-
U
3
U
X
X
3,4
X
-
U
-
I
1
O
-
U
-
U
-
A
1,2
A
1,2
A
2
A
1,2
E
1,2
I
1,2,3,4
Urutan aliran kerja
Bising, panas, bau
Aliran material
Keselamatan
1
3
2
4
Gudang barang jadi
Penggorengan
2-5%
3-10 %
5-15 %
10-25 %
25-60 %
Kode alasan Keterangan
Gudang bahan baku
Perendaman
Penggilingan
Perebusan
Penyaringan
Pencetak
Tabel 4.12 Lembar Kerja Peta Keterkaitan Antar Stasiun Kerja
(Lanjutan)
No Stasiun Kerja Derajat Kedekatan
A E I O U X
6 Stasiun pencetak 5,7 - - 8 1,2,3,4 -
7 Gudang barang jadi 6 - 8 - 2,5 1,3,4
8 Stasiun Penggorengan - - 7 6 1,2,5 3,4
Sumber : Pengolahan data
Dari hasil dari pengolahan data di atas maka di dapatkan layout usulan
sebagai berikut :
Gambar 4.5 Layout usulan pabrik
4.2.4.4 Menentukan Jarak Perpindahan Material Handling Layout Usulan
Dalam menentukan jarak perpindaha terlebih dahulu ditentukan kordinat
masing-masing stasiun kerja. Berdasarkan hasil layout usulan di dapatkan
A
H
9 cm
9 c
m
G
G
G
G
I
kordinat masing-masing stasiun kerja. Seperti yang terdapat pada tabel dibawah
ini :
Tabel 4.13
Titik Pusat Area Aktivitas
Tungku Stasiun Kerja x y
1
Stasiun perendaman 2 5,3
Stasiun penggilingan 1 5,3
Stasiun perebusan 1,1 4,5
Stasiun penyaringan 1,3 4,7
Stasiun pencetak 1,8 3,2
Gudang barang jadi 2,6 4
2
Stasiun perendaman 2 6,2
Stasiun penggilingan 1 6,2
Stasiun perebusan 1,1 6,8
Stasiun penyaringan 1,3 7,5
Stasiun pencetak 1,8 8,2
Gudang barang jadi 2,6 7,3
3
Stasiun perendaman 7,2 6,2
Stasiun penggilingan 8,1 6,2
Stasiun perebusan 8,2 7
Stasiun penyaringan 7,8 7,6
Stasiun pencetak 7,3 8,3
Gudang barang jadi 6,4 7,3
4
Stasiun perendaman 7,2 5,3
Stasiun penggilingan 8,1 5,3
Stasiun perebusan 8,2 4,6
Stasiun penyaringan 7,8 3,9
Stasiun pencetak 7,3 3,2
Gudang barang jadi 6,4 4,2
Gudang bahan baku 4,5 5,8
Sumber : Pengolahan data
Setelah didapatkan titik pusat untuk masing-masing aktivitas lalu kita
tentukan jarak perpindahan antar fasilitas satu dengan yang lainnya.
Tabel 4.14
Jarak Antar Area Kerja Lay Out Usulan
Tungku Dari Ke Jarak (meter)
1
Gudang Perendaman 2,5
Perendaman Penggilingan 1
Penggilingan Perebusan 0,8
Perebusan Penyaringan 0,3
Penyaringan Pencetak 1,6
Pencetak Gudang Barang
Jadi 1,1
2
Gudang Perendaman 2,5
Perendaman Penggilingan 1
Penggilingan Perebusan 0,6
Perebusan Penyaringan 0,7
Penyaringan Pencetak 0,9
Pencetak Gudang Barang
Jadi 1,2
3
Gudang Perendaman 2,7
Perendaman Penggilingan 0,9
Penggilingan Perebusan 0,8
Perebusan Penyaringan 0,7
Penyaringan Pencetak 0,9
Pencetak Gudang Barang
Jadi 1,3
4
Gudang Perendaman 2,7
Perendaman Penggilingan 0,9
Penggilingan Perebusan 0,7
Perebusan Penyaringan 0,8
Penyaringan Pencetak 0,9
Pencetak Gudang Barang
Jadi 1,3
Sumber : Pengolahan data
Dari pengolahan data diatas maka didapatkan jarak antar fasilitas produksi.
Pada tabel diatas juga terdapat penurunan jarak perpindahan antara gudang dan
stasiun perendaman.
4.2.5 Ongkos Material Handling (OMH) Layout Awal dan Layout Akhir
4.2.5.1 Menghitung Ongkos Material Handling (OMH) Layout Usulan
Dari data jarak yang didapat pada tabel 4.14 Dapat ditentukan besarnya
ongkos material handling pada layout usulan karena frekuensi dan OMH yang
dipakai adalah sama pada layout awal. Untuk lebih lengkapnya bisa dilihat pada
tabel berikut :
Tabel 4.15
Ongkos Material Handling (OMH) pada Layout Usulan Pabrik Tahu
Tungku Dari Ke Frekuensi Jarak OMH/
meter
OMH /
bulan (RP)
1
Gudang Perendaman 175 2,5 358,3 156.756,25
Perendaman Penggilingan 1.375 1 358,3 492.662,5
Penggilingan Perebusan 1.375 0,8 358,3 394.130
Perebusan Penyaringan 4.500 0,3 358,3 483.705
Penyaringan Pencetak 2.750 1,6 358,3 1.576.520
Pencetak Gudang
Barang Jadi 40.500 1,1 358,3 15.962.265
2
Gudang Perendaman 175 2,5 358,3 156.756,25
Perendaman Penggilingan 1.375 1 358,3 492.662,5
Penggilingan Perebusan 1.375 0,6 358,3 295.597,5
Perebusan Penyaringan 4.500 0,7 358,3 1.128.645
Penyaringan Pencetak 2.750 0,9 358,3 886.792,5
Pencetak Gudang
Barang Jadi 40.500 1,2 358,3 17.413.380
3
Gudang Perendaman 175 2,7 358,3 169.296,75
Perendaman Penggilingan 1.375 0,9 358,3 443.396,25
Penggilingan Perebusan 1.375 0,8 358,3 394.130
Perebusan Penyaringan 4.500 0,7 358,3 1.128.645
Penyaringan Pencetak 2.750 0,9 358,3 886.792,5
Pencetak Gudang
Barang Jadi 40.500 1,3 358,3 18.864.495
Tabel 4.15 Ongkos Material Handling (OMH) pada Layout Usulan
Pabrik Tahu (Lanjutan)
Tungku Dari Ke Frekuensi Jarak OMH/
meter
OMH / bulan
(RP)
4
Gudang Perendaman 175 2,7 358,3 169.296,75
Perendaman Penggilingan 1.375 0,9 358,3 443.396,25
Penggilingan Perebusan 1.375 0,7 358,3 344.863,75
Perebusan Penyaringan 4.500 0,8 358,3 1.289.880
Penyaringan Pencetak 2.750 0,9 358,3 886.792,5
Pencetak Gudang
Barang Jadi 40.500 1,3 358,3 18.864.495
Total 83.325.352,25
Sumber : Pengolahan data
Pada pengolahan diatas didapatkan Ongkos material handling pada layout
usulan sebesar Rp. 83.325.352,25-. Dan dapat meminimalkan ongkos material
handling sebelumnya.
Perbandingan ongkos material handling layout usulan dengan layout awal
selengkapnya dapat dilihat tabel berikut :
Tabel 4.16
Perbandingan OMH Layout Awal dengan Layout Usulan
Frekuensi Jarak OMH Frekuensi Jarak OMH
Gudang Perendaman 175 4,4 275.891,00 175 2,5 156.756,25
Perendaman Penggilingan 1375 0,5 246.331,25 1375 1 492.662,50
Penggilingan Perebusan 1375 1,4 689.727,50 1375 0,8 394.130,00
Perebusan Penyaringan 4500 0,8 1.289.880,00 4500 0,3 483.705,00
Penyaringan Pencetak 2750 0,7 689.727,50 2750 1,6 1.576.520,00
Pencetak Gudang Barang
Jadi40500 1,6 23.217.840,00 40500 1,1 15.962.265,00
Gudang Perendaman 175 4 250.810,00 175 2,5 156.756,25
Perendaman Penggilingan 1375 0,6 295.597,50 1375 1 492.662,50
Penggilingan Perebusan 1375 1,3 640.461,25 1375 0,6 295.597,50
Perebusan Penyaringan 4500 0,8 1.289.880,00 4500 0,7 1.128.645,00
Penyaringan Pencetak 2750 0,8 788.260,00 2750 0,9 886.792,50
Pencetak Gudang Barang
Jadi40500 1,6 23.217.840,00 40500 1,2 17.413.380,00
TungkuLayout Usulan
Dari KeLayout Awal
1
2
Tabel 4.16 Perbandingan OMH Layout Awal dengan Layout Usulan
(Lanjutan)
Gudang Perendaman 175 4 250.810,00 175 2,7 169.296,75
Perendaman Penggilingan 1375 0,5 246.331,25 1375 0,9 443.396,25
Penggilingan Perebusan 1375 1,4 689.727,50 1375 0,8 394.130,00
Perebusan Penyaringan 4500 0,8 1.289.880,00 4500 0,7 1.128.645,00
Penyaringan Pencetak 2750 0,8 788.260,00 2750 0,9 886.792,50
Pencetak Gudang Barang
Jadi40500 1,6 23.217.840,00 40500 1,3 18.864.495,00
Gudang Perendaman 175 4,5 282.161,25 175 2,7 169.296,75
Perendaman Penggilingan 1375 0,6 295.597,50 1375 0,9 443.396,25
Penggilingan Perebusan 1375 1,1 541.928,75 1375 0,7 344.863,75
Perebusan Penyaringan 4500 0,8 1.289.880,00 4500 0,8 1.289.880,00
Penyaringan Pencetak 2750 0,7 689.727,50 2750 0,9 886.792,50
Pencetak Gudang Barang
Jadi40500 1,6 23.217.840,00 40500 1,3 18.864.495,00
202700 36,9 105.692.230 202700 28,8 83.325.352Total
3
4
Sumber : Pengolahan data
Pada tabel perbandingan diatas dapat dilihat perbedaan ongkos material
handling pada layout awal yang terlalu besar yaitu sebesar Rp 105.692.230
sedangkan ongkos material handling pada layout usulan sebesar
Rp. 83.325.352 dan menghasilkan selisih yang cukup besar antara layout awal dan
layout akhir sebesar Rp 22.366.878. Jarak pada layout usulan juga mengalami
penurunan sebesar 8,1 meter.
BAB V
ANALISIS HASIL PENGOLAHAN DATA
5.1 Analisa Penentuan Jarak Antar Fasilitas Produksi Pada Lay Out Awal
Dalam penentuan jarak, terlebih dahulu harus menentukan titik kordinat
dari masing-masing stasiun kerja. Setelah didapatkan titik kordinat lalu dilakukan
pengolahan data untuk mendapatkan jarak perpindahan antar masing-masing
stasiun kerja menggunakan sistem jarak euclidean.
Dari hasil pengolahan data yang dilakukan dengan sistem jarak euclidean
masih terdapat jarak perpindahan antar masing-masing stasiun kerja yang cukup
jauh dan dapat mengakibatkan biaya perpindahan yang makin besar. Seperti jarak
perpindahan antara gudang bahan baku dengan stasiun perendaman yang
membutuhkan jarak kurang lebih 4 meter.
5.2 Analisa Penentuan performansi lay out awal
Ongkos material handling untuk setiap kali pengangkutan ditentukan
berdasarkan ongkos permeter gerakan. Dalam mencari layout awal terlebih dahulu
kita tentukan jarak dikali dengan frekuensi perbulan.
Setelah itu lalu mencari gaji seorang pekerja permenit yaitu sebesar
Rp 133,3/menit. Setelah didapatkan gaji pekerja permenit, langkah selanjutnya
adalah mencari OMH permeter gerakan dengan cara mengalikan waktu
perpindahan permenit dikali dengan gaji pekerja permenit dan frekuensi setiap
kali melakukan proses pemindahan. Total dari OMH yang didapat dibagi dengan
total jarak dikali frekuensi dan didapatlah hasil OMH per meter gerakan yaitu
Rp 358,3. Setelah itu barulah didapat OMH untuk semua stasiun kerja sebesar
Rp 105.692.230 ongkos yang didapat lumayan besar dan diharapkan bisa
diturunkan menjadi lebih kecil dari sekarang.
5.3 Analisa Perancangan Layout
Dalam perancangan layout memiliki beberapa langkah-langkah
penyelesaiannya seperti data masukan, analisa aliran material, ARC, dan
penentuan jarak layout usulan.
Dalam data masukkan kita mengumpulkan apa saja yang berkaitan dengan
proses produksi dan data yang berhubungan dalam merancang tata letak. Setelah
itu kita lakukan analisa aliran material dengan menggunakan diagram aliran dalam
diagram aliran akan langsung ketahuan aliran material mana yang tidak cocok
dalam proses pemindahan bahan dan memakan waktu yang cukup lama dalam
pemindahan bahan. Lalu dibuat peta keterkaitan antar stasiun kerja. Activity
Relation Chart (ARC) merupakan peta keterkaitan aktivitas yang berupa belah
ketupat yang terdiri dari 2 bagian yaitu bagian atas yang menunjukkan simbol
derajat keterkaitan antar dua stasiun sedangkan bagian bawah merupakan alasan
yang dipakai untuk mengukur derajat keterkaitan.
Dalam menyusun Activity Relation Chart (ARC) ada beberapa
pertimbangan sebagai berikut:
h. Gudang bahan baku mutlak dekat dengan stasiun perendaman supaya waktu
proses perendaman pekerja bisa langsung mengambil kacang kedelai tanpa
harus melakukan perpindahan yang jauh dan prosesnya berurutan.
i. Stasiun perendaman sangat penting dekat dengan stasiun penggilingan karena
proses berurutan.
j. Stasiun penggilingan perlu dekat dengan stasiun perebusan karena proses
yang berurutan.
k. Stasiun perebusan mutlak dekat dekat dengan stasiun penyaringan karena
aliran proses yang berurutan.
l. Stasiun penyaringan mutlak dekat dengan stasiun pencetak karena proses
berurutan.
m. Stasiun pencetak mutlak dekat dengan gudang barang jadi karena setelah
selesai mencetak tahu bisa langsung di letakkan di gudang.
n. Gudang barang jadi perlu berdekatan dengan stasiun penggorengan karena
proses yang berurutan.
Setelah melakukan semua langkah yang ada maka didapatkan layout
usulan. Setelah didapatkan layout usulan maka kita lakukan perhitungan jarak
perpindahan antar masing-masing stasiun kerja dengan menggunakan sistem jarak
euclidean.
5.4 Analisa OMH Layout Awal dan Layout Usulan
Setelah didapatkan OMH pada layout awal sebesar Rp 105.692.230 dan
pada layout usulan sebesar Rp. 83.325.352 dengan penurunan biaya sebesar
Rp 22.366.878. disini terlihat perbedaan OMH yang cukup signifikan antara
layout awal dan layout usulan, ini dikarenakan pada layout usulan sudah
dilakukan penyesuaian antara masing-masing stasiun.
BAB VI
PENUTUP
6.1 KESIMPULAN
Dari tujuan penelitian merancang ulang tata letak fasilitas pabrik untuk
meminimalkan biaya material handling dapat ditarik kesimpulan bahwa tata letak
pabrik tahu alami mengalami penurunan biaya setelah dilakukannya relayout.
Ongkos material handling pada layout awal sebesar Rp 105.692.230 dan ongkos
material handling untuk layout usulan sebesar Rp. 83.325.352. Sehingga dapat
menurunkan ongkos material handling sebesar Rp 22.366.878.
6.2 SARAN
Dari hasil pengolahan data dan analisa diatas, maka saran-saran yang dapat
diberikan pada Pabrik Tahu Alami adalah sebagai berikut :
1. Dari hasil pengolahan data dan analisis maka perlu bagi pabrik tahu alami
untuk memperkecil jarak pemindahan bahan yang dirasa cukup jauh dalam
melakukan pemindahan barang.
2. Ongkos material pada layout yang sekarang masih dikatakan cukup besar
karena jarak yang dibutuhkan untuk melakukan suatu perpindahan masing
jauh sehingga OMH menjadi besar dibandingkan dengan OMH pada layout
usulan yang lebih kecil dan lebih meminimalkan biaya material handling
untuk pabrik tahu alami. Oleh karena itu, pemilik usaha tahu diharapkan
untuk merubah layout yang sekarang dengan yang baru.
DAFTAR KEPUSTAKAAN
Anggawisastra, Ruhana. Teknik Perancangan Sistem Kerja, ITB,2012.
Apple M. James. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, ITB, 1990.
Ervil Riko. Buku Panduan Penulisan Dan Ujian Skripsi, STTIND Padang,
Padang, 2014.
Heragu. Facilities Design, 3rd
edition, CRC Press, New York, 2008.
Huda, F Yon. AutoCAD LT, Andi, Yogyakarta,2013.
Myers,Fred.E. Plant Lay Out and Material Handling, Newyork, Mc Graw, 1993.
Nazir, Mohammad. Metode Penelitian, Ghalia Indonesia, Jakarta, 2005.
Oktara, Ana. Skripsi Perancangan Ulang Tata Letak Fasilitas Produksi dan
Tempat Penyimpanan pada Warehouse di CV. Dinda Kota Solok,STTIND
Padang, 2005.
Purnomo. Perencanaan & Perancangan Fasilitas, Graha Ilmu, Yogyakarta,
2004.
Setiawan, Heri. Tata Letak Pabrik, Andi, Yogyakarta, 2008.
Singarimbun, Masri. Metode Penelitian Survai, LP3ES Indonesia, Jakarta, 1989.
Wahyudi, S Eko. Perancangan Ulang Tata Letak Fasilitas Produksi di CV.
Dimas Rotangatak Sukoharjo, Universitas Sebelas Maret, 2010.
Wignjosoebroto, Sritomo. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Guna
Widya, Surabaya, 2009.