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Projeto ASK -Transformação Lean na ASK Brasil

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Projeto Transformação Lean na ASK BrasilI Convenção Brasileira de Lean, promoção UBQ- União Brasileira para a Qualidade - www.ubq.org.br

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PlantasASK USA/ Detroit

ASK BRA/ Sete Lagoas ASK CHI/ Ningbo

ASK FRA/ Strasbourg

ASK ALE/ Niederwinkling

ASK POL/ Bielsko-BialaASK ITA/ Montecavolo

ASK ITA/ Monte San Vito

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ASK DO BRASIL

EndereçoEndereço

Rua João Alves Ferreira, 95

35702-079 – Sete Lagoas – MG

Brasil

Tel.: +55 (31) 2106 3000

Fax : +55 (31) 2106 3030

I.E.: 01.127.876/0001-66

PlantaPlanta

► Área total: 17.000 m2

► Área construida: 4.800 m2

PrincipaisPrincipais competênciascompetências

► Produção de alto-falantes

► Produção de antenas e cabos de antena

► commercial site para a America Latina

CertificaçõesCertificações

► ISO / TS 16949:2002

► ISO 14001:1994

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Clientes

CABLELETTRACABLELETTRA

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Produtos1.1. AltoAlto--falantes falantes

► Tweeters

► Woofers

► Coaxiais

► Subwoofers

2.2. AmplificadoresAmplificadores

► Analógico

► Digitais

3.3. AntenasAntenas

► GPS

► GSM

► AM/FM

► TV e,

► Combinadas

4.4. Cabos de antenaCabos de antena

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Análise estrutural

Verificação de interface

Prototipação rápida

Análise Mold flow

Engenharia/ Simulações

Simulação montagem

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Transformação Lean na ASK

Grupo: Transformação

Nome dos Componentes:Enrico Scarlato – Gerente Geral

Edgard Oliveira – OperaçõesJúlio Teixeira – LogísticaCarlos Costa – Qualidade

Edson Arantes/ Eduardo Galvão – ProcessosAlecio Rodrigues – Produto

Paulo Pereira/ Rafael Pinheiro – RHRenata Melo – ComprasJosé Roberto – Vendas

Histórico do Grupo:Grupo de gestores com derivação em 17 grupos de trabalho operacional

Empresa: ASK DO BRASIL

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Metodologia Lean aplicada

JITNo tempo certo, Na

quantidade certa e com qualidade.

JIDOKATermo

japonês que significa, parar e corrigir,

quando um problema ocorrer.

Qualidade, Custo e Entrega

PESSOAS

TRABALHOS PADRONIZADOS

Fluxo Reação

Estabilidade

5S TPM Eventos de

Melhoria (Hoshin)

Melhorias nos

Postos de trabalho

Redução do tempo de Setup

OEE – Utilização efetiva dos

equipamentos

Participação

Qualidade Percebida

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Metodologia Lean aplicadaMês 1 – Foi a realizado de um diagnóstico geral da empresa com base nos princípios do lean nas diversas funções da empresa para gerar uma visão atual e futura considerando os principais desperdícios identificados em cada uma das áreas

Operações:

Projeto

Fornecedores

Processos

Clientes

Estrutura:

Instalações

Sistema de Informações

Sistema da Qualidade

Máquinas, Ferramentas, Dispositivos e Equipamentos

Cultura:

Qualificação do Pessoal

Motivação do Pessoal

Pessoas:

Direção/ Estrutura de Liderança

Políticas Praticadas na Empresa

Qualidade Percebida

Operações

Estrutura Pessoas

Cultura

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Metodologia Lean aplicadaIdentificação dos desperdícios na cadeia de valor:

1. SOBRE PRODUÇÃO: produzir mais do que o necessário, ou antes, do necessário Causas: setup longo/ carga de trabalho desbalanceado na produção/ não confiabilidade de equipamentos

2. ESPERA: tempo morto criado quando pessoas, equipamentos ou material precisam ficar esperando Causas: paradas não planejadas/ problemas de qualidade

3. TRANSPORTE: excesso de movimento do material Causas: perdas de material/ problemas no layout/ fornecedores de componentes distantes/ sobre produção

4. INVENTÁRIO: qualquer quantidade alem da necessidade/ requerimento do cliente Causas: produção desnivelada/ problemas de planejamento de fornecedores/ produção/ trabalho em lote

5. SOBRE PROCESSAMENTO: operações que não agregam valor pago pelo cliente Causas: treinamento inadequado/ habilidades inadequadas/ excesso de controles/ excesso de informação/ contenções que se tornam parte do processo

6. MOVIMENTO: excesso de movimento das pessoas ou maquinas Causas: problemas de ergonomia/ problemas de organização do posto de trabalho/ problemas de especificação de equipamento

7. RETRABALHO: inspeção ou retrabalho de produto ou serviço Causas: processo incapaz/ problemas no processo/ falta de uso de poka yoke

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Metodologia Lean aplicada

Estratégia para identificação das oportunidades

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Metodologia Lean aplicadaMês 2 e 3 – Os responsáveis pelas áreas foram treinados nos princípios do Lean e após o treinamento o relatório foi apresentado e discutido em detalhes e foram abertos 17 grupos de trabalho para analisar a cadeia de valor, identificar, estabelecer plano de melhorias para reduzir ou eliminar os desperdícios com o envolvimento de toda a cadeia operacional

§ Análise de mercado

§ Desenvolvimento de Produto

§ Compras

§ Desenvolvimento de Fornecedores

§ Avaliação de recebimento integrado com fornecedores

§ Parametrização do Sistema ERP e kanban

§ Vendas

§ Layout

§ Identificação, Segregação e Rastreabilidade

§ Manutenção

§ ERP/ Kanban

§ Treinamento no sistema de ERP/ Kanban

§ Meios de medição

§ Qualificação

§ Revisão ISO/TS - ISO14000

§ Criação de mecanismos anti-degradação

§ Divulgação/ Sedimentação da Cultura

Mês 4 e 5 – Incorporação dos subconjuntos as linhas de produção com melhoria no ciclo produtivo/ redução do material em processo em 95%/ eliminação dos carrinhos de movimentação do material em processo/ liberação de ¼ da área do galpão industrial, integração das áreas de operações, logística, qualidade, processos e manutenção e liberação de 100 m2 na área administrativa.

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Desenvolvimento do Trabalho

1. Fase de Preparação - Reconhecimento da área / Análise de dados históricos / Premissas / Recursos;

• Mapeamento da cadeia de valor com coleta dos dados de desempenho e estabelecimento da situação inicial e futura

2. Cumprimento do cronograma Previsto x Real (tolerância de 2 semanas);

• O cronograma foi antecipado em 2 meses

3. Ferramentas Lean utilizadas no projeto, foram apropriadas e aplicadas conforme contexto;

• Mapeamento da cadeia de valor desde os fornecedores até os clientes (inicial e futuro)

• Identificação dos dados correntes de desempenho e das metas futuras

• Identificação dos desperdícios

• Elaboração de plano de transformação com produção puxada desde os clientes até os fornecedores com a redução/ eliminação dos desperdícios

• Elaboração de programa de melhorias integrado com a participação de todos em um grupo de 5S/ kaizen/ gestão a vista

• Aplicação de poka-yoke e técnicas de TPM e manutenção preditiva, andon, balanceamento de transferência de materiais e posicionamento de layout pelo momento de massa, sistemas de cálculo de produto integrados, coleta de dados de produção integrados e muitos outros.

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Desenvolvimento do Trabalho4. Fluxo lógico da apresentação consistente;

• Mapeamento preliminar da cadeia de valor com situação inicial e futura

• Treinamento dos gestores

• Definição dos grupos de trabalho e treinamento dos participantes do grupo

• Mapeamento detalhado da cadeia de valor inicial com identificação dos desperdícios, baseado no diagnóstico e nas melhores práticas

• Construção de uma visão futura com os investimentos e pay-back para cada uma das funções (PDCA)

• Implementação da visão futura (PDCA)

• Verificação dos objetivos (PDCA)

• Ajuste para alcançar os objetivos iniciais da visão futura retornando os quatro passos anteriores até superar os objetivos iniciais (PDCA)

• Medição dos resultados

• Coleta de idéias

• Redefinição de metas e planos de ação dentro do planejamento estratégico do negócio.

5. Time de efetivação do trabalho.

• Todas as pessoas da empresa coordenadas pelo grupo gestor do trabalho e dos grupos derivados com um ou mais gestores participando de cada grupo.

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ResultadosObjetivos e metas condizentes com a definição inicial:

q 100% de atendimento as pedidos

q 100% de eficiência

q 1% de perdas totais internas relativo ao faturamento

Comunicação / Envolvimento:

q Todos na empresa participam de um grupo de melhoria

q Todos contribuem com as melhorias

qO grupo com melhor resultado é premiado com uma cesta de alimentos a ser sorteada pelos participantes do grupo

q Todos os dias surgem novas sugestões de melhoria dos processos e fluxo produtivo

Resultados Sustentáveis:

q Melhoria de eficiência em 2 a 3% ao mês

q Melhoria da qualidade interna em 10%

q Melhoria da qualidade de fornecedores em 20%

q Redução do quadro de pessoal direto em 28% com aumento de volume produtivo de 25%

q Eliminação do 3º turno de produção

Há indícios de "Mudança de Cultura" dos funcionários participantes:

q O envolvimento do pessoal

q As pessoas que participam não aceitam as que não participam e as excluem do processo.

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Situação Inicial

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Situação Intermediária

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Situação Futura

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Obrigado!