Nr. 29 / 2017PraxisReport

3

Construction

Riveting

Distribution & Logistics

Electronics

Industrial

Automotive

InhaltEditorial

44  Intelligent verzögert iBooster liefert intelligent verstärkte Bremskraft48  Hochdynamisches Bremssystem für verkürzte Bremswege52  Hohes Technologie-Know-how für komplexe Funktionsteile

Geschätzte Leser

SFS ist ein internationaler Anbieter für Präzisionsform-teile, innovative Befestigungslösungen und Baugruppen. Eine Konstante zieht sich durch die Geschichte, Gegen-wart und Zukunft der gesamten Firmengruppe: die Ver-änderung! Für jeden Menschen und jede Organisation sind Veränderungen immer auch Herausforderungen. Denn Beständigkeit vermittelt zunächst Sicherheit. Das Beharren auf bekannten Pfaden, Produkten und Syste-men hilft langfristig aber nicht, die Zukunft zu gestalten. Deswegen muss Veränderung, die wir Menschen als immer stärker und schneller empfinden, ein ganz norma-ler Teil des Lebens sein. Bei SFS haben wir bereits seit langer Zeit diese Balance aus stabiler, verlässlicher Basis und schneller Veränderung. Wir haben dies zu einem Teil unserer Unternehmens-DNA gemacht.

Im vorliegenden PraxisReport erfahren Sie, wie die Mit-arbeitenden der SFS Group einmal mehr durch Verände-rungsbereitschaft in unterschiedlichsten Anwendungen überraschende Lösungen realisiert haben. Basis dafür bildet(e) die intensive Auseinandersetzung mit den Kun-denanforderungen. Dabei werden Optimierungspotenzi-ale auf der gesamten Wertschöpfungskette identifiziert und dem Kunden vorgeschlagen. Je nach Applikation und Abnehmersegment kann eine Optimierung die eingesetzten Produkte und Prozesse sowie die Verar-beitung der dabei anfallenden Daten und Informationen, also deren Digitalisierung, beinhalten.

Veränderungswille macht die positive Veränderung erst möglich, bei Ihnen genauso wie bei uns. Das dürfen wir partnerschaftlich tagtäglich unter Beweis stellen. Im Rückblick betrachtet, waren Veränderungen immer schon aktuell, nur nicht so präsent wie heute. Oder fahren wir etwa noch in der Pferdekutsche, schlagen Wissen im Lexikon nach und verlassen uns alleine auf unsere angeborenen Sinne beim Autofahren?

Ich wünsche Ihnen eine interessante Lektüre des PraxisReports. Auch diese Ausgabe ist einmal mehr angefüllt mit vielen positiven Beispielen von Veränderungen.

Thomas Bamberger, Head of Division Riveting

04  Referenzprojekte Realisiert in Zusammenarbeit mit SFS12  Produktvorstellungen Neues aus der SFS Group16  Verstärkung der Kompetenz im Wachstumsmarkt Fassadenbefestigung

18  Multitalent PolyBulb® Neuer Niet für neue Materialien20  Blindnietanlage GAV zur Erhöhung des Automatisierungsgrads22  Aus zwei mach eins Neues patentiertes FDR®-Verfahren

24  Erfolgreiche Umsetzung eines Logistik-Konzeptes bei den SBB26  40’000 Befestigungspunkte im Jahrhundertbauwerk

28  Eine dichte Sache Dichtschrauben für mobile Geräte

30  Mit smartem Antrieb zur Wohlfühlatmosphäre Schaft für Planetengetriebe32  So individuell kann Küche sein Kaltumformteil mit EXTRUDE-TITE® Gewinde34  Leise, stark und schnell Baugruppe für elektrisches Vorhangsystem38  Kompaktes Design – maximale Funktionalität Kaltumformteile für Fenster40  Wasserdichter Hörgenuss Komplexe Baugruppe als Gehäuse für Hörgeräte42  SFS im Silicon Valley der Luftfahrt ZAL TechCenter in Hamburg

5

Ort:    USAObjekt:  BüroräumeAufgabe:  TürbefestigungProdukte:  Türband CIR

Die Firma Modernus aus San Fran-cisco ist einer der führenden Her-steller von Trennwandsystemen für den amerikanischen Markt. Ihre Produkte vereinen ästhetisches Design mit einfacher Installation. Dadurch werden die Montagezeit und somit auch die Gesamtkosten signifikant reduziert. Gleichzeitig wird eine ästhetische und angenehme Raumatmosphäre geschaffen.

Die vor vier Jahren eingeführte LAMA-Serie sorgt mit ihren grossen Fensterflächen für ein modernes Erscheinungsbild in Büros und Gross-räumen. Die verwendeten Scheiben werden an schmalen Schienen am Boden und in der Decke montiert. Damit die so geschaffenen Freiflächen nicht durchbrochen werden, sind für die Montage der Türen schmale Rahmen aus Aluminium vorgesehen. Das stellt hohe Anforderungen an die zum Einsatz kommenden Bänder.

Der zuständige Produktmanager bei Modernus, Matteo Baceda, ist bei seiner Suche nach einem geeigneten Partner bei SFS intec gelandet. Deren Ingenieure haben eine Spezialversion des bereits bewährten Türbands CIR entwickelt. Es erfüllt sämtliche Anforderungen bezüglich verdeckter

Partition Wall Segment

Bauweise, grösst-möglicher Justierbar-keit und Variabilität

sowie maximaler Tragfähigkeit. Das Band vereint italienisches Design mit amerikanischer Funktionalität und trägt entscheidend zum ästhetischen Erscheinungsbild der LAMA-Serie bei.

7

Ort:    Dornbirn (AT)Objekt:  MessehallenAufgabe:  NeubauProdukte:  Stabdübel WS-T-7

Messehalle Dornbirn

In Dornbirn (AT) wurde das beste-hende Ausstellungsgelände um drei Messehallen erweitert. Da die Region eine Hochburg für den Holzbau dar-stellt, wurde dieser Werkstoff auf innovative Weise mehrfach einge-setzt. Das Tragwerk und die darauf gelegten 4,5 m hohen Fachwerkträger sind aus Leimholz und überspannen die Hallen ohne Stützen. Zusätzlich ist auch die Innenverkleidung der Hallen vorwiegend in Holz gefertigt.

Der grösste Erweiterungsbau hat eine Fläche von 4’800 m² und eine Raumhöhe von 11 m. Die Spannweite des Tragwerks beträgt 66 m ohne die Verwendung von Stützen in der Hallenmitte. Aufgrund der grossen Kubatur waren daher innovative Pla-nungsleistungen in Architektur und Statik notwendig.

Eine im wahrsten Sinne des Wortes tragende Rolle kam dabei SFS intec zu. Deren Spezialisten leisteten technischen Support bei der stati-schen Dimensionierung der impo-santen Holzkonstruktion. Insgesamt 140’000 selbstbohrende Stabdübel vom Typ WS-T-7 geben dem neuen Fachwerk den nötigen Halt. Zusätzlich wurden die notwendigen Verarbei-tungsgeräte für die Verdübelung zur Verfügung gestellt.

9

Ort:    Islington (UK)Objekt:  WohnblocksAufgabe:  NeubauProdukte:  Diverse Produkte von      Ncase

Packington Housing Estate

Im Londoner Stadtteil Islington (UK) wurde die Gegend rund um die Packington Street umgestaltet. Ziel war es, die bereits bestehende Wohn-siedlung in ein attraktives Zuhause für Familien zu modernisieren. Aus diesem Grund wurden mehrere neue Häuser mit Geschäften und öffentli-chen Einrichtungen gebaut. Zusätzlich sind zahlreiche Grünanlagen und Spiel-plätze angelegt worden.

Die in den 70er-Jahren gebauten Häuser mussten umfangreich saniert werden. Vor allem die Fassaden verlangten nach einer Modernisie-rung, um die Vorschriften bezüg-lich Wärmedämmung einzuhalten. Gleichzeitig galt es, die bestehenden Gebäude optisch nahtlos in das neue Erscheinungsbild des Stadtteils ein-zufügen. Aus diesem Grund planten die Architekten den Einsatz von hinterlüfteten Fassaden.

Eine echte Herausforderung bei der Montage von Unterkonstruktionen

auf alten Gebäuden sind die Unregelmäs-sigkeiten im Mauer-werk. Für diesen Einsatzzweck eignen sich die Produkte von Ncase ideal. Sie bieten grösstmög-liche Justierbarkeit und ermöglichen so eine glatte und attraktive Fassade. Das erleichtert die Montage für den Fas-sadenbauer spürbar.

11

Hebeschiebetür-Systeme

Hebeschiebetüren sind aus der moder-nen Architektur nicht mehr wegzuden-ken. Durch sie werden grossflächige Verglasungen realisiert. Dadurch lassen sich grosse Fensterfronten ansprechend gestalten. Zusätzlich ermöglichen sie grosse Durchgangs-öffnungen und sorgen damit für eine sehr gute Lüftung.

SFS unimarket verfügt über eine ein-zigartige Komplettlösung mit Schwel-len-, Aussen- oder Innenverglasung. Sie überzeugt mit ihren technischen Werten und einer schlichten Ästhe-tik. Dank der direkten Verglasung in die GFK-Bodenschwelle erstrahlen die Räume noch heller und wirken grösser. Das SFS-System lässt sich schnell und einfach montieren und überzeugt im eingebauten Zustand durch hohen Bedienkomfort und gute Laufeigenschaften.

Dank modernster Fensterprüfungen entspricht das SFS Hebeschiebetür- System allen gängigen Richtlinien bezüglich Luftschalldämmung, Luft-durchlässigkeit, Schlagregendichtheit und Widerstandsfähigkeit.

Clau Degonda von der gleichnamigen Fensterfabrik im Kanton Graubünden meint zum neuen System: “Die einzel-nen Komponenten sind einfach zusam-menzubauen. Die Schwellenprofile sind zugeschnitten und mit allen nötigen Bohrungen versehen. Die Fertigung der Holzteile auf der CNC-Anlage und die konfektionierten Schwellen- und Aluprofile reduzieren den Zeitaufwand für die Produktion enorm.”

13

Mit MULTI-MONTI® sicher in Beton verankern

Auf Holz klopfen und sicher schrauben

Durch die Partnerschaft mit HECO erweitert SFS sein Angebot im Segment Holzbau. Kunden erhalten zukünftig ein komplettes Sortiment an Verbindungslösungen für ihre spezifischen Anwendungen von einem Anbieter. Die erweiterte Pro-duktpalette umfasst insgesamt ca. 300 neue Artikel. Sie besteht haupt-sächlich aus Teilgewinde befestigern für den Zimmereibetrieb und den Elementebau.

Unter anderem wurden die beste-henden Produktlinien für Fassaden und Terrassen aus Holz erwei-tert. Hier bietet SFS jetzt Befes-tigungssysteme vom Typ HT an. Sie gewährleisten einen optimalen Schutz bei starken Temperatur-unterschieden und Verschmutzungen. Zusätzlich gewährleisten sie eine hohe Korrosionsbeständigkeit.

Eine weitere Spezialanwendung stellen die Solarbefestiger vom Typ HT-S-Solar dar. Ihr patentiertes Gewinde ermöglicht eine Befesti-gung mittels Distanzverschraubung auf Dächern mit Aufdachdämmung. Durch das Unterkopfgewinde wirken die Druckkräfte nicht in den Dämm-stoff ein, sondern werden über die Schraube in den Sparren abgeleitet. Zusätzliche Schublasten können durch den Einsatz von Teilgewinde-befestigern abgeleitet werden.

Mit dem MULIT-MONTI® präsentiert SFS intec dank der Partnerschaft mit HECO einen innovativen Schraubanker für Beton und Mauerwerk. Das zuge-lassene Montagesystem basiert auf einem neuen Wirkungsprinzip in der Verankerungstechnik und wird daher ohne Dübel gesetzt. Das ermöglicht eine enorme Zeitersparnis bei der Montage: formschlüssige und spreiz-druckfreie Verbindungen werden bis zu 50 % schneller realisiert.

Der neue Schraubanker erfordert nur ein geringes Einschraubdrehmoment. Eine Drehmomentkontrolle über einen Drehmomentschlüssel ist nicht vorge-schrieben. Ein maschinelles Setzen ist ebenfalls problemlos möglich. Durch die spreizdruckfreie Verbindung eignet sich das Montagesystem ideal für randnahe Arbeiten.

Der MULTI-MONTI® verfügt über die Zulassung für gerissenen und ungerisse-nen Beton. Anwendungsbeispiele finden sich nicht nur im Reichstag in Berlin oder in der Magdeburger Seebühne. Auch beim Hausbau, der Montage von Balkongeländern oder beim Befestigen von Zäunen kommt der Schraubanker zum Einsatz. Für Anwendungen im Aus-senbereich oder bei atmosphärischen Einflüssen wird MULTI-MONTI® auch in Edelstahl A4 und A5 angeboten.

15

Befestigung dekorativer Fassadensysteme  mit SLG-S-6,5

Ästhetische Fassaden spielen heut-zutage in der Architektur eine immer wichtigere Rolle. Sie bieten Archi-tekten und Bauherren eine optimale Möglichkeit, sich von der Masse abzu-grenzen. Dabei kommen vermehrt Sandwichpaneele mit aufgesetzten Loch- oder Streckblech-Elementen zum Einsatz. Deren Befestigung auf der dünnen Sandwich-Aussenhaut war bisher sehr zeitintensiv.

In der Regel wurden Hutprofile auf der Sandwich-Aussenhaut entweder vernietet oder verschraubt. Zur Einhal-tung der erforderlichen Auszugs- und Querkraftwerte erfolgte die Befesti-gung durch beide Bleche in die Unter-konstruktion. Dieser Installationsvor-gang erforderte eine Vorbohrung, war schwer zugänglich und generierte zudem eine Wärmebrücke. Daher suchte der Markt nach einer effizien-teren und schnelleren Alternative. Die Lösung präsentierte SFS intec mit der neuen SLG-S-6,5.

Mit dem neuen spanlosen Befestiger entfällt das Vorbohren. So ermög-licht die Speed-Point-Technologie ein rutschfreies Ansetzen. Die neue und patentierte gewindefreie Zone sorgt für eine setz- und losdrehsichere Ver-bindung. Durch eine Flächenauflage erreicht das innovative Produkt sehr hohe Auszugs- und Querkraftwerte. In Verbindung mit dem Doppelgang-gewinde realisiert die SLG-S-6,5 bis zu dreimal kürzere Setzzeiten.

Auf der sicheren Seite

Werden auf Dächern Arbeiten durch-geführt, müssen die ausführenden Personen abgesichert sein. Solche Systeme wurden in der Regel nicht direkt an der Dachoberfläche befes-tigt. Um die entsprechenden Lasten aufnehmen zu können, war eine Ver-schraubung in die Unterkonstruktion notwendig. Das erforderte sehr lange und starre Befestigungslösungen.

Während der letzten 30 Jahre haben sich Dachbahnen und -abdeckungen weiterentwickelt. Auch Absicherungs-systeme wurden in dieser Zeit an die neuen Gegebenheiten angepasst. Heute gibt es Systeme, die direkt auf der Oberfläche des Dachs angebracht werden können. Komplizierte und lang dauernde Montagen gehören somit der Vergangenheit an.

SFS intec verfügt über ein umfas-sendes Know-how auf dem Gebiet der Dachaufbauten. Dies diente als Basis für die Entwicklung eines neuen Absicherungssystems. Es wird in die Oberfläche und nicht durch das

Dach hindurch in die Unterkonstruk-tion verschraubt. Kernelement ist ein Dämpfer, der die Fallenergie absor-biert. Das verhindert Verletzungen bei den zu schützenden Personen. Gleich-zeitig wird die Dachhaut entlastet und so vor Beschädigungen geschützt.

Durch den Dämpfer wird auch die Zahl der Befestigungspunkte auf dem Dach reduziert. Das System ist somit variabel und kann bei einer Vielzahl von Dachkonstruktionen verwendet werden. Es eignet sich sowohl für Neubauten als auch zur Nachrüstung auf bereits bestehende Gebäude. Sämtliche Elemente sind aus Edelstahl und gewährleisten so langjährige Funktionalität.

n Das neue Absturzsicherungssystem von SFS intec kann auf einer Vielzahl von unter-schiedlichen Dachkonstruktionen installiert werden.

17

Verstärkung der Kompetenz  im Wachstumsmarkt Fassadenbefestigung

Im Juli 2016 übernahm SFS die Firma Ncase Limited. Das Unternehmen aus Welwyn Garden City (UK) zählt zu den führenden Anbietern von Unterkonstruktionen für vorgehängte hinterlüftete Fassaden in Gross-britannien. Mit dieser Akquisition stärkt SFS ihre Kompetenz in diesem hochwertigen Anwendungsgebiet und komplettiert das eigene Angebot an Befestigungssystemen.

Erfahren im Fassadenbau

Ncase entwickelt, produziert und vermarktet qualitativ hochstehende Fassadenunterkonstruktionen unter den bekannten Marken Nvelope® und Kladfix®. Das Unternehmen mit seinen 22 Mitarbeitenden hat sich einen exzellenten Ruf in der Branche aufgebaut. Basis dafür waren die erfahrenen Fassa-denspezialisten, der erstklassige technische Kundensupport und die schnelle Verfügbarkeit von projektbezogenen Lösungen.

Für die Spezialisten von Ncase gilt stets das gleiche Ziel: die Erwar-tungen der Kunden zu übertreffen und der Konkurrenz einen Schritt voraus zu sein. Das Erfolgsrezept basiert dabei auf einer engen Zusammenarbeit mit Architekten, Planern, Fassadenplatten-OEMs und Fassadenbauern. Gemeinsam werden sichere und praxistaugliche Lösungen entwickelt.

Ncase bietet den verschiedenen Anspruchsgruppen zahlreiche wertvolle Services, die alle online zugänglich sind. Ein Beispiel ist der Project Builder. Dieser ermög-licht das Zusammenstellen der geeigneten Produkte auf Basis der

projektspezifischen Anforderungen. Von der Bemessung bis zur Installation profitieren alle Partner von nützlichen Features der Konfigurationssoftware.

Gesamtlösungen aus einer Hand

Mit dieser Übernahme stärkt SFS ihre Kompetenz im Bereich der vor-gehängten hinterlüfteten Fassade. Gleichzeitig wird das Produktespek-trum auf ideale Weise ergänzt. Die Kunden können neu das gesamte Befestigungssystem bestehend aus Unterkonstruktion, Befestiger und Engineering-Leistungen aus einer Hand beziehen. Durch die Bündelung der Kräfte erschliessen beide Unter-nehmen neue Märkte. Des Weiteren profitieren Kunden von einem Top- Service direkt vor Ort.

Bewährtes multiplizieren

Ncase und SFS ergänzen sich in vie-lerlei Hinsicht ideal. In Grossbritannien arbeiten beide Firmen bereits seit vielen Jahren erfolgreich zusammen. Ergebnis dieser Partnerschaft sind zahlreiche Bauprojekte, die gemein-sam erfolgreich umgesetzt wurden.

Zudem eröffnet die starke interna-tionale Präsenz von SFS attraktive

Peter Sencar, Division Construction, peter.sencar@sfs.biz

Wachstumsmöglichkeiten für die hochwertigen Fassaden-Unterkons-truktionen von Ncase. Seit 2014 ist das Unternehmen bereits in den USA tätig und konnte interessante Gross-projekte gewinnen. Der internationale Rollout erwies sich für das kleine Unternehmen als eigentlicher Kraftakt. Mike Smith, Gründer der Firma Ncase, ist überzeugt, mit SFS den idealen Partner gefunden zu haben für weiteres Wachstum.

“Die offensichtliche Synergie zwi-schen SFS und Ncase in Grossbritan-nien und Nordamerika eröffnet neue und spannende Chancen, die vor-handenen Marken in diesen Ländern und in Europa weiterzuentwickeln. Fassadenentwickler und -installa-teure können nun bei der Konstruk-tion, Spezifikation und Installation von den Vorteilen eines Komplett-pakets aus Unterkonstruktion und Befestigungen profitieren.”

Mike SmithManaging DirectorNcase Limited

19

Multitalent PolyBulb®:Neuer Niet für neue Materialien

Mit zunehmender Materialvielfalt wachsen die Ansprüche an Leistungs-fähigkeit, Flexibilität und Qualität der eingesetzten Verbinder. Speziell im Automobilbau werden immer mehr Materialkombinationen aus diversen Kunststoffen und Metallen verwen-det. Das stellt die Blindniettechnik vor neue Herausforderungen.

Um diesen Marktanforderungen gerecht zu werden, hat GESIPA® die PolyBulb®-Produktfamilie entwickelt. Sie vereint die Stärken von zwei bereits am Markt etablierten Produk-ten. Zum einen den grossen Klemm-bereich des Mehrbereichsnietes PolyGrip®, der dadurch mehrere Stan-dardniete ersetzen kann. Zum anderen die ausgezeichnete Lochleibung und die sehr hohen Festigkeitswerte des hochfesten G-Bulb.

Auf den Schliesskopf kommt es an

Der neue Verbinder glänzt mit einem grossen Einsatzbereich, hoher

Festigkeit und einem extrem grossen Schliesskopf. Das ausgeklügelte Setz-verhalten ist schonend und eignet sich daher besonders für empfindliche Werkstoffe. Die grosse Auflagefläche des Schliesskopfes schont selbst empfindlichste weiche, poröse oder spröde Materialien.

Der neue PolyBulb® ist ein Multitalent in der Blindniettechnik. Der grosse Klemmbereich wird mit gleichmässig scheibenförmiger Schliesskopfbildung gepaart. Dadurch setzt er Massstäbe in Funktion und Optik. Für die Verarbei-tung kommen die bewährten pneuma-tischen und Akku-Setz geräte der Bird®- und TAURUS®-Reihe zum Einsatz.

Intelligente Produktion in grossen Stückzahlen

Entwickelt wurde der Verbinder im Technischen Zentrum im Stamm-werk in Mörfelden-Walldorf (DE). Die Produktion findet jetzt im Werk in Thal (DE) statt. Hier wurde die

Produktionskapazität verdoppelt. Das schafft ideale Voraussetzungen für die Erfüllung der grossen Nachfrage im Automobilsektor.

Zusammen mit einem grossen deut-schen Automobilhersteller werden bereits erste Projekte im Innen-raum-Bereich umgesetzt. So wird in neuen Baureihen die Lautsprecher-applikation mit dem PolyBulb® vernie-tet. Die Herausforderung lag hier in den engen Vorgaben des Kunden auf-grund der Bauraumbegrenzung. Nach erfolgreicher Entwicklung und Ferti-gung der ersten Charge des PolyBulb® wurden beim Kunden vor Ort Verbau-versuche gestartet. Diese wurden auf Anhieb problemlos bestanden, so dass mit der Serienproduktion begon-nen werden konnte.

Neue Anwendungsbereiche

Autoneum ist ein weiterer namhafter Kunde aus der Automobilbranche. Die textilbasierten und entsprechend leichtgewichtigen Hightech-Materialien und -Produkte von Autoneum stellen hohe Anforderungen an die Verbin-dungstechnik. Um das Material nicht zu beschädigen, mussten bisher neben den Verbindungselementen zusätzlich Unterlegscheiben eingesetzt werden.

Das materialschonende und auf die Anwendung abgestimmte Setzver-halten des PolyBulb® entfaltet hier seine optimale Wirkung. Die schei-benförmige und grosse Auflagefläche des Schliesskopfes ersetzt die zuvor verwendete Unterlegscheibe. Dies reduziert neben dem Arbeitsaufwand

Mit der Blindnietfamilie PolyBulb® gibt GESIPA® eine zukunftswei-sende Antwort auf die stetig steigenden Anforderungen an die Verbindungstechnik. Der neue Niet vereint Vorteile wie eine hohe Festigkeit, einen extrem grossen Schliesskopf und ein weites Feld von Einsatzmöglichkeiten. Der PolyBulb® eignet sich auch ideal für das Verbinden von unterschiedli-chen Materialkombinationen.

Christopher Neidhardt, GESIPA®, DE-Mörfelden-Walldorf, christopher.neidhardt@gesipa.com

auch die Teilevielfalt und somit den erforderlichen Lagerplatz. Ausserdem ist nur eine einseitige Zugänglich-keit an die Nietstelle erforderlich, was neue Möglichkeiten in der Konstruktionsgestaltung eröffnet.

Fit für die Zukunft

Der neue PolyBulb® ist eine ideale Ergänzung zum bestehenden Pro-duktsortiment von GESIPA®. Aufgrund seines grossen Klemmbereichs können eine Vielzahl von Anwendungen mit nur einem Blindniet abgedeckt werden. Der grosse Schliesskopf eignet sich ideal für poröse, brüchige und weiche Materialien. Gleichzeitig ermöglicht er eine ästhetische Optik. Durch diese Innovation wird für Kunden ein erhebli-cher Mehrwert geschaffen.

n Mit dem neuen PolyBulb® (links aussen) werden poröse Materialien wie zum Bei-spiel Unterbodenschilde im Automotive-bereich (Mitte) sicher befestigt (rechts).

21

Blindnietanlage GAV zur Erhöhung  des AutomatisierungsgradsDie automatisierte Verarbeitung von GESIPA®-Blindniete ist nicht nur internationalen Automobilkon-zernen vorbehalten. Die vielen Vor-teile sind längst auch Unterneh-men mittlerer Grösse aus anderen Industrien bekannt. So verschaffen eine robotergestützte Automati-sierung in Verbindung mit einer Reduktion der Produktvarianten Zeit- und Kostenersparnisse von rund 50 %.

Erhöhung der Produktionsgeschwindigkeit

Die Firma AL Group ist ein führender Hersteller von Aluminiumleitern für die Industrie und Endkunden. Aufgrund einer sehr positiven Auftragslage war das polnische Unternehmen an seine Kapazitätsgrenze angelangt. Es wurde daher nach Möglichkeiten gesucht, die Produktionsgeschwindigkeit massgeb-lich zu erhöhen.

Nach eingehender Untersuchung der Produktion ist beim Nietpro-zess Optimierungspotenzial ausge-macht worden. Die Verarbeitung der Blindniete mit Handgeräten war durch die Geschwindigkeit des Montagearbeiters limitiert. In enger

Zusammenarbeit mit GESIPA® ver-sprach sich die AL Group eine rasche Lösung des Problems.

Der Lösungsansatz: ein roboter-gestützter Blindnietautomat

Nach eingehender Analyse empfahlen die Spezialisten von GESIPA® den Einsatz eines Blindnietautomats vom Typ GAV. Dieser ermöglicht das Maga-zinieren der Blindniete, eine automati-sche Zuführung sowie eine effiziente Restnietdornabführung. Daraus resultiert eine deutliche Erhöhung der Produktionsgeschwindigkeit. Doch das alleine genügte der AL Group noch nicht.

Die Firma befürchtete ein Ermüden der Werker, was den dringend not-wendigen Output gefährden könnte. Aus diesem Grund wurde die GAV mit einem Roboter gekoppelt. Dadurch werden die Arbeiter zusätzlich entlastet.

Sortimentsreduktion bringt  zusätzlich logistische Vorteile

Für die Montage eignen sich vor-zugsweise anwendungsspezifische GESIPA®-Blindniete. Eine spezielle Rollierung auf dem Dorn sowie ein hoher Haftsitz zwischen Hohlniet und Dorn gewährleisten eine hohe Anlagenverfügbarkeit. Die AL Group benötigte bislang drei verschiedene Stahl-Blindniete für die Vernietung der Leitersprossen. Zwei konnten durch einen GESIPA® PolyGrip® ersetzt werden, was durch den grossen Klemmbereich des Verbinders ermög-licht wurde. Dadurch ergab sich eine deutliche Reduktion des logistischen Aufwands. Überdies gewährleistet der PolyGrip® in der besagten Anwendung eine spritzwasserfeste Verbindung.

GESIPA® hat damit gezeigt, dass auch bestehende Anwendungen durch fachkompetente Analyse und qualifi-zierte Beratung sowie mit intelligenter Systemtechnik optimiert werden können. Das verschafft Kunden Einsparungen in Zeit und Kosten und somit einen entscheidenden Wettbewerbsvorteil.

Waclaw Plonka, Division Riveting, waclaw.plonka@gesipa.com.plChristian Gaschler, Division Riveting, christian.gaschler@gesipa.com

Die Vorteile im Überblick

n Erhöhung der Nietgeschwindig-keit von ca. 20 auf 40 Blindniete pro Minute. nDadurch Zeit- und Personalkosten-einsparung von rund 50 %. nHoher kontinuierlicher Output aufgrund einer robotergestützten GAV, die einen temporären Leis-tungsabfall vermeidet. nReduktion des Logistikaufwands um ca. 33 % durch die Verwen-dung von zwei anstatt bisher drei verschiedenen Blindniete. n Spritzwasserfeste Blindniet- verbindung.

23

Aus zwei mach eins

Mit dem patentierten FDR®-Verfahren hat GESIPA® einen innovativen Setzprozess vorgestellt. Er vereint Fliesslochformen und Blindnieten in einem Arbeitsvorgang. Dadurch eignet es sich ideal für automatisierte Prozesse in der Automobilindustrie. Das hat auch der Automobilzulieferer Brose erkannt und GESIPA® dafür ausgezeichnet.

GESIPA® Innovation bei Brose

Die Brose Fahrzeugteile GmbH & Co.KG aus Coburg ist einer der weltweit grössten Automobilzulieferer. An welt-weit 60 Standorten und mit über 24’000 Mitarbeitenden werden mechatronische Komponenten und Systeme sowie Elektromotoren für die Automobilindustrie gefertigt. Um Innovationen und neuartige Konzepte von Lieferanten intern zu vermitteln, hat Brose den “Supplier Innovation Day” ins Leben gerufen.

Dieser findet an jedem Firmensitz einmal pro Jahr statt. Ein Team sucht zuvor die interessantesten und relevantesten Projekte aus. In Europa werden jährlich 12 Zulieferer

eingeladen, ihre Innovation zusammen mit den zuständigen Brose Mitarbei-tern vorzustellen. 2016 fiel die Wahl in Europa unter anderem auf das paten-tierte FDR®-Verfahren (Flow Drilling Riveting) von GESIPA®.

Flow Drilling Riveting

Dieses vereint die mechanischen Fügeverfahren Fliesslochformen und Blindnieten. Dadurch entfällt die beim Blindnieten sonst notwendige Vor-lochoperation. Der Blindniet ist für den Lochungsprozess mit einer speziellen Kopfform ausgestattet. Sie ermöglicht das Durchdringen des Materials unter Rotation und Druck und minimiert bei endlosfaserverstärkten Kunststoffen die Faserschädigung.

Durch die prozessintegrierte Bohr-lochfertigung entfällt zudem die aufwendige und genaue Positio-nierung der Bauteile zueinander. Die Verarbeitung wird einfacher, schneller und lässt sich automatisie-ren, da auch eine Lochfindung nicht notwendig ist. Bei Brose existieren zahlreiche potenzielle Anwendungen, die sich durch das FDR®-Verfahren wirtschaftlicher gestalten lassen.

Erste erfolgreiche Versuche an potenziellen Anwendungen

Als repräsentatives Beispiel wurde den Anwesenden die Anbindung einer Fensterheberschiene an ein Türmodul demonstriert. Dabei werden die Werkstoffe Aluminium

und faserverstärkter Kunststoff mit-einander verbunden. Bisher kamen in der Applikation konventionelle Blindniete zum Einsatz. Aufgrund der komplexen Geometrie des Bauraums war ein automatisierter Vorgang bis jetzt nicht möglich. Mit dem speziell konzipierten Blindniet konnte dies nun realisiert werden. Durch die Kombination aus Nietgeometrie, Drehzahl und Fügedruck wird das darunterliegende Material erhitzt und beginnt zu fliessen. Ohne Spanbil-dung formt sich der Niet so in das Material ein.

Neben dem Prozess wurde ebenso ein automatisches Verarbeitungs-gerät vorgestellt. Noch 10 Monate vorher befand sich das Verfahren in einem Versuchsstadium, das weit von einem industriellen Einsatz ent-fernt war. Zu dieser Zeit wurde Brose auf die Entwicklung aufmerksam und begleitete die Entwicklung durch Aufzeigen möglicher Anwendungen und Randbedingungen. Dies waren wertvolle Hinweise für GESIPA®.

Entwicklung zur Serienreife

Die positive Resonanz bestätigte sowohl Brose als auch GESIPA® in ihrem bisherigen Vorgehen. Aktuell werden gemeinsam Untersuchun-gen durchgeführt, um Kennwerte für verschiedenste Materialkombi-nationen zu erarbeiten. Mit diesen Erkenntnissen können zukünftig Entwicklern und Planern Randbedin-gungen und wirtschaftliche sowie technische Parameter zur Auslegung und Produktionsplanung in die Hand gegeben werden. Dadurch können weitere Anwendungen noch wirt-schaftlicher und sicherer mit der Niettechnik verbunden werden.

Frank Podlesak, Division Riveting, frank.podlesak@gesipa.de

25

C-Teile-Logistikkonzept  bei den SBB erfolgreich umgesetzt

Bei den Schweizerischen Bundesbahnen (SBB) kommt das innovative Logistiksystem “M2M” von SFS unimarket zum Einsatz. “M2M” steht für “machine to machine” und bezeichnet den automatisierten Informati-onsaustausch zwischen Maschinen und/oder Geräten. In diesem Anwen-dungsfall regelt das System die Kommunikation zwischen einer Lager-infrastruktur, mobilen Endgeräten und ERP-Systemen.

Die Schweizerischen Bundes-bahnen (SBB) warten ihre Züge an mehreren Standorten in der Schweiz. Hier prüfen die Mit-arbeitenden Triebwagen und Wagons intensiv und tauschen defekte Komponenten sowie Verschleissteile aus. Um den künftigen Bedarf an Betriebs-mitteln zu optimieren, fand im Herbst 2015 eine offizielle Aus-schreibung statt. Dabei hat die Logistiklösung von SFS unimarket

die Verantwortlichen überzeugt. Somit werden zukünftig insbeson-dere Befestiger und Werkzeuge von SFS unimarket bezogen.

Knappe Zeitvorgaben erfüllt

Die Umsetzung des Logistikauftra-ges startete dann bereits im Januar 2016. Nach der Erstellung des detaillierten Ablaufplans wurden zuerst rund 42’000 bestehende

pro Standort innerhalb einer Schicht erfolgen. Zeitgerecht per Anfang Februar 2017 konnten die Arbeiten abgeschlossen werden.

Einheitliches Bestellsystem spart Zeit und Kosten

Nach dieser Umstellung haben die SBB für alle Verbrauchsgüter und Werkzeuge ein einheitliches Bestell-system. Die mehr als 20 Standorte erhalten nun alles aus einer Hand. Dies ist eine Reduktion von fünf auf einen Lieferanten und spart entspre-chend viel Zeit und Geld. In nächster Zukunft werden weitere Werke und Teams ausserhalb dieses Projektes auf das neue System “M2M by SFS” umgestellt.

Daniel Büchel, Division Distribution & Logistics, daniel.buechel@sfs.biz

Artikel erfasst und durch Produkte von SFS unimarket ersetzt. Anschlies-send installierten die SFS Mitarbei-tenden an 21 SBB-Standorten über 300 Laufmeter Gestelle mit ca. 15’000 Behältern der Systeme “M2M by SFS”, turnLOG® und mdeLOG®. Diese wurden dann mit den ent-sprechenden Artikeln bestückt und der Bestellablauf erfolgte ab diesem Zeitpunkt automatisch.

Die grösste Herausforderung bei diesem Projekt war die Komplexität. Jeder der 21 Standorte wurde als separater “Kunde” behandelt und individuell, auf die Bedürfnisse ange-passt, bestückt. Trotzdem musste das ganze Projekt eine einheitliche Linie verfolgen. Auch die Bereitstel-lung personeller Ressourcen bei SFS unimarket war herausfordernd. Zudem musste die Umstellung der beste-henden Sorti-mente auf die SFS Produkte

Facts and Figures

n 21 Standorte und über 200 Teams umgestellt n rund 30’000 Artikelverwendun-gen über die eLOG-Datenbank umgeschlüsselt n 15’000 Behälter, 300 Laufmeter Gestelle, 50 Schränke geliefert und installiert n 9’000 RFID und 15’000 Bluetooth Tags verbunden n 1 × wöchentlich Videokonferenz, von Februar 2016 bis Februar 2017 nAb Februar 2017 alle Systeme einwandfrei im Betrieb

27

Optimierte Verankerungspositionen ermittelt

Der Auftrag umfasste die Befestigung der gesamten Fahrleitungskonstruk-tion einschliesslich des notwendigen Zubehörs auf einer Gesamtlänge von 107 Kilometern. Der Einbau in die Tunnelröhren durch den Auftraggeber, die Arbeitsgemeinschaft 16.7 Hz, geschah im Rahmen des Projekt-fortschritts bis Ende 2014. Für die Oberleitungen waren insgesamt rund 40’000 Befestigungspunkte nötig.

40’000 Befestigungspunkte  im Jahrhundertbauwerk

Nach 23 Jahren Bauzeit wurde im Juni 2016 der Gotthard-Basistunnel eröffnet. Bei dessen Bau kamen verschiedene Produktlösungen von SFS unimarket zum Einsatz. Für die Fixierung sämtlicher Fahrleitungen lieferte der Befestigungsspezialist rund 40’000 Gewindestangen. Diese wurden mit fischer Injektionsmörtel verankert.

Markus Unmüssig, Division Distribution & Logistics, markus.unmuessig@sfs.biz

Zwei Jahre vor Auftragsvergabe haben die Anwendungstechniker von SFS unimarket zusammen mit den Projektingenieuren der Arge 16.7 Hz an der optimalen Verankerungsmög-lichkeit und Ankeranordnung gearbei-tet. Insgesamt wurden 181 statische Dübelbemessungen gerechnet, um eine Optimierung der 20 Veranke-rungspositionen zu finden. Für die ca. 5’200 Fahrleitungs- und Federtrag-werke wurde eine dreiecksförmige Dübelanordnung gewählt und mit der Gewindedimension M20 aus

einem hochkorrosionsbeständigen Werkstoff verankert.

Temperaturverhältnisse kein Problem

Die Fahrleitungskonstruktion wurde mit fischer Gewindestangen FIS A inklusive Muttern und speziellen Unterlegscheiben in der Tunnelinnen-schale verankert. Die Gewindestangen sind mit dem fischer Epoxidharzmör-tel FIS EM im Untergrund verklebt. Unter den extremen Temperaturver-hältnissen im Gotthard-Basistunnel, Temperaturen bis +45 °C, besitzt der Injektionsmörtel immer noch aus-gezeichnete Tragreserven, um den hohen Anforderungen an die Veranke-rungen gerecht zu werden.

SFS Befestigungskompetenz auch für weitere Anwendungen genutzt

Dies war nicht der einzige Auftrag von SFS unimarket beim Bau des Gott-hard-Basistunnels. In den letzten Jahren wurden rund 40’000 Betonschrauben für die temporäre Befestigung von Kühlleitungen geliefert und verarbei-tet. Im Rahmen des Brandschutzes wurden für einen Teilabschnitt in Bodio Edelstahl-Bewehrungsmatten an den Innenwänden mit 75’000 neuartigen Abstandshaltern befestigt.

Planerische Leistung ausschlaggebend

Neben der hohen Produktqualität der fischer Befestigungslösungen konnte

SFS unimarket vor allem mit den Dienstleistungen im Bereich Bemes-sung und anwendungstechnischer Beratung überzeugen. Die Ingeni-eure von SFS unimarket wurden früh in das Projekt miteinbezogen.

Dank ihrer planerischen Leistung wurden die Verankerungspunkte so ausgelegt, dass möglichst wenige von ihnen benötigt wurden. Dies sparte dem Auftraggeber Material- und Arbeitskosten.

29

Viele elektronische Geräte müssen unter erschwerten Umweltbe-dingungen zuverlässig arbeiten. Neben dem zulässigen Tempera-turbereich stellt vor allem die kor-rosive Belastung eine Einsatzbe-schränkung dar. Mit Uni-Seal® hat Unisteel ein neues Dichtverfahren für Schrauben entwickelt. Es kann sogar auf Miniaturteile angewen-det werden und eignet sich daher für auch für kompakte Geräte.

IP Standard und Codes

In der Industrie gilt IEC 60529 als der anerkannte Standard für die IP-Schutznormen. Dabei gibt die erste Zahl den Schutzgrad gegen-über festen Materialien an und die zweite den Grad der Wasserresis-tenz. Tragbare Geräte sind in den meisten Fällen mit einer Schutz-klasse von IP67 ausgezeichnet. Dabei gibt die 6 an, dass das Gerät gegen Staub geschützt ist. Die 7 bedeutet, dass eine Wasserdich-tigkeit in einer Tiefe von einem Meter von mindestens 30 Minuten gewährleistet ist.

Mit diesen Attributen versprechen die Hersteller den Kunden eine

notwendige Robustheit. Diese Eigenschaft wird in Zukunft als Stan-dard für neue Geräte wie Tablets, Kameras, Smartphones, etc. gelten. Daher werden immer effizientere Lösungen zur Gewährleistung der Dichtigkeit benötigt.

Schrauben zur Gewährleistung der IP-Schutznormen

Allgemein werden Dichtungsringe verwendet, um die IP-Normen zu erfüllen. Für diesen Zweck verfügt der Unterkopf der Schraube über eine Kerbe. Diese gewährleistet, dass der Dichtring auch nach der Montage unter dem Kopf fixiert bleibt.

Eine dichte Sache

Calvin Ng, Unisteel, calvin_ng@unisteeltech.com Die Dichtungsringe können entweder in automatischen Montageprozes-sen oder von Hand am Unterkopf angebracht werden. Dies stellt bei Miniaturschrauben bei einer Grösse von M 1.2 und kleiner eine echte Herausforderung dar. Hinzu kommt, dass sich die eng anliegenden Dich-tungsringe beim Transport leicht lösen können. Das erfordert spezielle und kostspielige Verpackungslösungen.

Innovative Dichtlösung mit Uni-Seal®

Unisteel hat mit Uni-Seal® eine einfach zu handhabende Dichtlösung für Mini-aturschrauben entwickelt. Sie kommt ohne Dichtring und die damit verbun-dene kostenintensive Herstellung und Verpackung aus. Dadurch lassen sich grosse Mengen in höchster Qualität auch bei kleinsten Schrauben realisie-ren. Das alles macht das neue Produkt zu einer einzigartigen Dichtlösung für Miniaturschrauben.

Bei der Uni-Seal® kommt für die Dich-tung ein patentiertes Urethan-Acrylat Material zum Einsatz. Dieses wird nach dem Auftragen auf die Schraube gehärtet. Dank dem patentierten Herstellprozess und dem grossen Know-how kann Uni-Seal® auf Schrau-ben von Grössen M2.5 bis zu S0.8 aufgetragen werden.

Vielseitig einsetzbar

Uni-Seal® benötigt kein spezielles Unterkopfdesign. Das ermöglicht eine hocheffiziente Produktion mit kurzen Produktionszyklen. Nach dem Auftragen ist die Dichtmasse trocken und nicht klebrig. Sie haftet an der Schraube und löst sich nicht während dem Transport.

Nach dem abschliessenden Härten ist Uni-Seal® widerstandsfähig gegen-über Wasser, Luft und leichten Ölen. Die Dichtung ist in verschiedenen Farben erhältlich und kann deshalb

zur Farbcodierung verwendet werden. Zudem ist sie in verschiedenen Härten verfügbar, um unterschiedlichen Anfor-derungen gerecht zu werden. Sie erfüllt die IP67 / IP68- und die RoHS-Normen.

Dichte Masse im Kleinstformat

Mit Uni-Seal® wurde eine einzigartige Lösung entwickelt, um die Anforde-rungen der Industrie für zukünftige tragbare Geräte zu erfüllen. Die IP-Konformität wird in Zukunft eine der Grundanforderungen für tragbare Geräte sein. Aus diesem Grund werden vorinstallierte Dichtungen auf Minia-turschrauben eine immer wichtigere Rolle spielen.

Dank langjährigen Partnerschaften mit Herstellern von tragbaren Geräten kennt Unisteel deren Bedürfnisse sehr genau. Als Ergebnis davon erfüllt die Uni-Seal® den wachsenden Bedarf an Miniaturschrauben mit Wasser- und Staubdichtigkeits-Funktionen.

31

Mit smartem Antrieb zur Wohlfühlatmosphäre

Smart Home

Rollläden schützen das Innere von Häusern und Wohnungen vor Licht, Kälte, Hitze, Lärm sowie unerwünsch-ten Blicken. Zudem wirken sie wegen ihrer starren Verbinder einbruchhem-mend. In der Vergangenheit wurden Rollläden mechanisch von Hand mit einer Kurbel oder einem Gurtzug rauf und runter bewegt.

Im Zuge der Automation geht der Trend aber immer mehr zu motori-sierten Antrieben. Diese erhöhen den Komfort beim Öffnen und Schliessen. Gleichzeitig ermöglichen sie die Inte-gration in Smart-Home-Systeme. Dadurch verdunkeln die Rollläden nach einem vordefinierten Plan oder durch einen Impuls von Sensoren den

Gérault Frejaville, Division Industrial, gerault.frejaville@sfs.biz

Wohnraum selbsttätig. Somit wird ein angenehmes Raumklima und eine Wohlfühlatmosphäre erzeugt.

Innovativer Antrieb für Rollläden

Der Markt- und Innovationsführer auf dem Gebiet der Antriebs- und Steu-erungstechnik für Rollläden, Sonnen-schutz und Tore ist die Firma Somfy. Das Unternehmen aus Cluses in Frankreich wurde 1969 gegründet und hat 8’000 Angestellte in 60 Ländern. 2016 wurde mit dem S & SO (Smart and Smooth Operator) RS100 der erste intelligente Funkantrieb vorgestellt.

Er steigert den Komfort durch das extrem geringe Laufgeräusch und die sanften Fahrbewegungen an den

wurde in enger Zusammenarbeit mit Somfy entwickelt. Spezialisten beider Unternehmen haben die Anwendung eingehend untersucht und die Geome-trie nachhaltig optimiert. Dadurch wird ein störungsfreier Betrieb gewährleistet.

Gemeinsame Entwicklung mit dem Kunden

Zur Realisierung der kompakten und robusten Bauweise entwickelten die Spezialisten von SFS intec eine Son-derversion einer REMFORM® “F” Schraube. Diese verfügt über eine spe-zielle Kopfgeometrie, um das Kopfteil des Antriebs am Rahmen kopf zu befes-tigen. Des Weiteren liefert SFS intec TAPTITE 2000®-Schrauben in höchster Qualität. Diese ermöglichen die Einhal-tung der erforderlichen hohen Drehmo-mente bei der Montage.

Zudem leisteten die Entwickler Unter-stützung zur Optimierung der Einbau-situation. Für die Gewährleistung der Qualität wurden zahlreiche Schraub-versuche durchgeführt. Somit erhielt Somfy ein Komplettangebot an quali-tativ hochwertigen Teilen und wichtige Unterstützung bei der Entwicklung und Realisierung. Innerhalb kürzester Zeit wurde so der S & SO RS100 zur Marktreife gebracht.

Endlagen. Diese können entweder automatisch (mit zyklischer Korrek-tur) oder fix eingestellt werden. Der Antrieb verfügt zudem über eine elek-tronische Drehmomentüberwachung, eine Hinderniserkennung und einen Anfrierschutz. Die integrierte Funktech-nik erlaubt einfachste Konfiguration und Einbindung in eine Hausinstallation bzw. Smart-Home-Systeme.

Kompakte und robuste Bauweise

Der S & SO RS100 verfügt über eine sehr kompakte Bauweise. Dadurch lässt er sich leicht in neue oder bereits vorhandene Gebäude integrieren. Trotzdem zeichnet sich das innovative Produkt durch seine Zuverlässigkeit und eine lange Lebens-dauer aus. Dazu leisten mehrere Komponenten von SFS intec einen entscheidenden Beitrag.

So wird die Kraft des Motors über eine in Heerbugg hergestellte zylindrische Planetenradachse übertragen. Diese

Die französische Firma Somfy ist der führende Hersteller von Rollläden mit elektrischen Antrieben. Deren neuste Produktgeneration lässt sich dank ihrer intelligenten Funktechnik in Smart-Home-Systeme integrieren. Zusätzlich verfügt sie über eine kompakte Bauweise und eine lange Lebens-dauer. Damit dies gewährleistet ist, wurden in enger Zusammenarbeit mit SFS intec mehrere Teile für den Antrieb und die Montage entwickelt.

Die Teile für den RS100 wurden von Somfy und SFS intec gemein-sam entwickelt. SFS intec erhielt den Zuschlag für dieses Projekt auf-grund der guten Qualität der bereits gelieferten Produkte. Zusätzlich hat uns das technische Verständ-nis unserer Ansprechpartner bei SFS intec beeindruckt. Diese übernahmen die technische Ent-wicklung der Geometrie, so dass wir unseren Fokus auf die Funktion legen konnten.

SFS intec realisierte zahlreiche Lösungen wie das Design für den Schraubenkopf, welches speziell für diese Anwendung entwickelt wurde. Das Resultat überzeugt: Alle Teile erfüllen sämtliche Anfor-derungen bezüglich Qualität und Lang lebigkeit zu einem attraktiven Preis. Schlussendlich war die Zusammenarbeit mit den SFS Teams aus Valence (FR) und Heer-brugg (CH) sehr angenehm.

David  MastrosimoneSupplier Quality Transversal Conti-nuous Improvement

33

So individuell kann Küche sein

Die italienische Firma Elica ist der Marktführer für Dunstabzugshau-ben. Für die Befestigung von ästhe-tischen Abdeckplatten kommt ein Magnetpin zum Einsatz. Aufgrund der hohen Nachfrage wird das Bauteil jetzt bei SFS intec in der Kaltmassivumformung hergestellt. Dadurch ergeben sich zahlreiche Vorteile zur Kostenreduktion.

Stefano Testa, Division Industrial, stefano.testa@sfs.biz

Küchen integriert und werden so zum Designobjekt. Der Marktführer von diesen Luftreinigungssystemen ist die Firma Elica aus Fabriano IT. Das Unternehmen mit seinen 3’700 Mitarbeitenden unterhält das weltweit einzige Labor, welches speziell für Dunstabzüge eingerich-tet ist. Hier werden die neusten Produkte unter anderem hinsichtlich Akustik geprüft.

Das Elica-Produktsortiment umfasst zahlreiche unterschiedliche Aus-führungen: als Einbauvariante oder freistehend bzw. -hängend, mit Decken- oder Wandmontage. Das äussere Erscheinungsbild wird durch ästhetische Platten aus Glas oder Stahl abgerundet. Diese werden mit Magneten am Haubengehäuse

Bei Wohnungen und Häusern werden offene Wohnraumlösungen immer beliebter. Wo Wände fallen und Räume miteinander verschmelzen, entstehen fliessende Übergänge zwischen Küche, Ess- und Wohnbe-reich. Das Bild wird geprägt durch die Melange ästhetischer Farb- und Oberflächenstrukturen sowie hoch-wertige Materialien wie Beton, Corian, Glas, Keramik, Stein oder Metall. Schlichte, gradlinige Möbel und Geräte mit hochwertigen Ober-flächen tragen zu einem modernen Erscheinungsbild bei.

Küchendesign aus Italien

Vor allem Dunstabzüge werden immer mehr in die Architektur von

befestigt und stören somit nicht die Optik der Oberfläche. Gleichzeitig wird so eine leichte Demontage zur Reini-gung oder Wartung ermöglicht.

Vorteile durch Kaltmassivumformung

Für die Halterung des Magneten wurde bisher ein Drehteil mit einem metrischen Gewinde verwendet. Aufgrund der rasant gestiegenen Nachfrage konnte die erforderliche Stückzahl nicht mehr wirtschaftlich und in genügender Menge erreicht werden. Daher empfahlen die Spe-zialisten von SFS intec den Wechsel auf ein Umformteil. Neben der hohen Mengenleistung werden noch weitere Vorteile realisiert.

So werden die vormals mehreren Einzelkomponenten des Magnetpins in einem Bauteil vereint. Es hat eine höhere Festigkeit als das Drehteil und kann deshalb kompakter gestal-tet werden. Die Verschraubung im Haubenrahmen erfolgt mit einem EXTRUDE-TITE®-Gewinde. Dessen trilobulare Form ermöglicht eine effi-ziente Direktverschraubung in eine Bohrung ohne Innengewinde.

Attraktiv und kostenoptimiert

Zur Optimierung der Verschraubung in den Gehäuserahmen wurden auf dem Aussenprofil des Magnetpins vier Flachstellen realisiert. Der eingesetzte Magnet garantiert die erforderliche Haltekraft für die Abdeckplatte des

Dunstabzugs. Durch die Neukonzep-tion der einbaufertigen Baugruppe hat SFS intec zahlreiche Kosteneinspa-rungen für Elica realisiert. Sie kommt deshalb bei mehreren Produktvarian-ten zum Einsatz.

Luciano BeniCompetitiveness  Project Manager  ELICA

Wir von der Firma Elica suchen nicht nur Lieferanten, die uns mit ihren Produkten beliefern. Seit jeher streben wir Partnerschaften zu Unternehmen an, die über ein umfassendes Know-how verfügen. Mit SFS intec haben wir bereits mehrere Projekte erfolgreich reali-siert. Deren Spezialisten verfügen über ein umfassendes Know-how und sind stets verfügbar. Auch bei diesem Projekt haben sie die Anwen-dung von allen Seiten untersucht. Dadurch waren sie in der Lage, für jede Herausforderung, egal wie schwer oder unlösbar sie schien, eine Lösung zu finden. Zusätz-lich gewährleistet SFS intec eine hohe Versorgungssicherheit.

35

Leise, stark und schnell

Der neue Elektrozug Silent Gliss 5600 ist das leiseste motorisierte Vor-hangsystem der Welt. Zusätzlich ist es auch beeindruckend schnell und stark. Ermöglicht wird dies unter anderem durch einen patentier-ten Zwei-Komponenten-Roller von SFS intec. Dieser wurde in enger Zusammenarbeit mit dem Kunden entwickelt und erfüllt höchste Qualitätsansprüche.

In der Architektur geht der Trend hin zu immer grösseren Fenstern. In privaten Haushalten wie auch in gewerblichen Räumlichkeiten steigt somit der Bedarf an Vorhangsystem- Lösungen. Dabei gehört vor allem den elektrischen Innenbeschattungssys-temen die Zukunft. Sie garantieren komfortable und effiziente Bedienung auch dann, wenn hohe oder schwere Vorhänge geöffnet oder geschlossen werden sollen (z.B. in Konferenzräu-men mit audio-visuellen Präsentatio-nen etc.).

Innovatives Vorhangsystem

Seit über 60 Jahren stellt Silent Gliss Innenbeschattungssysteme her und hat sich zum Marktführer auf diesem Gebiet entwickelt. Der neue Elektro-zug Silent Gliss 5600 untermauert diese Position eindrücklich. Der Motor des Systems vermag Vorhänge bis zu 65 kg Gewicht und einer Länge bis zu 25 m gleichmässig zu ziehen. Gleichzeitig beeindruckt er mit einer äusserst hohen Geschwindigkeit von 21 cm pro Sekunde.

Neben seiner Stärke und Geschwin-digkeit überzeugt der Motor durch seine Laufruhe. Der bürstenlose Aufbau macht den Silent Gliss 5600

zum leisesten motorisierten Vor-hangsystem der Welt. Erreicht wird dies auch durch eine spezielle Schienenbe-schichtungstechnik und einen neuen, hochwertigen Zwei-Komponenten-Rol-ler. Dieser wurde in enger Zusammen-arbeit mit den Kunststoff-Spezialisten von SFS intec entwickelt.

Erfolgbringende Partnerschaft

Die Partnerschaft zu Silent Gliss besteht bereits seit über 40 Jahren. In dieser Zeit hat sich SFS intec zu einem technologieübergreifenden Systemanbieter entwickelt. Geliefert werden unter anderem CardaFlex®- und Zwei-Komponenten-Spritzgussteile sowie mit der Taumeltechnologie

Rolf Locher, Division Industrial, rolf.locher@sfs.biz

3737

Interview mit Herrn Michel FrauchigerLeiter EntwicklungsabteilungSilent Gliss International

Silent Gliss stellt seit über 60 Jahren Innenbeschattungssysteme her. Woher generieren Sie neue Ideen?

Die Inspiration für die Entwicklung neuer Innovationen bekommen wir aus internen Kreativmeetings, bestehenden Industrielösungen und intensiven Gesprächen mit anderen Industriezweigen. Zudem pflegen wir ein gutes Netzwerk zu Erfindern, Designern, Hochschulen etc. Zentral sind die Gespräche mit Kunden, um deren Bedürfnisse zu erkennen und diese danach mit Innovationen abzudecken.

Was war der Antrieb für die Neuent-wicklung des Elektrozug-Systems Silent Gliss 5600?

Wir haben das Bedürfnis des Marktes nach einem solchen Vorhangsystem erkannt. Ziel war es, die Eigenschaf-ten leise, stark und schnell genau so in unserem Elektrozug umzusetzen. Dabei sind wir bis an die Grenzen des Machbaren gegangen, was uns ja sehr gut gelungen ist.

Wie stark spielen Trend / Architektur /  Design eine Rolle in einer Neuentwicklung?

Grundsätzlich gilt es für Silent Gliss, in allen genannten Bereichen Akzente in der Innenbeschattung zu setzen. Dabei spielen Trends wie zum Bei-spiel die Motorisierung eine wichtige Rolle. Auch haben wir immer die Entwicklungen in der Architektur im Auge. In den letzten Jahren hat vor allem die Grösse der Fenster zugenommen. Dadurch gab es ein Revival von Vorhängen, geprägt durch geradlinige Designelemente wie das Silent Gliss Wave.

Welche besonderen Eigenschaften besitzt das neue System im Vergleich zum Vorgänger-System?

Ein Fokus lag auf der Einfachheit für die Endkunden, den Installateur und den Verkauf. Beim neuen Elektro-zug-System Silent Gliss 5600 wurde neben der Benutzerfreundlichkeit auf die Eigenschaften noch stärker, noch schneller und vor allem noch leiser geachtet.

Wie ist die Rückmeldung von Ihren Kunden? Wie hat der Markt das neue System aufgenommen?

Das Feedback ist äusserst positiv. Die Kunden sind von dem leisen Betrieb begeistert. Sie loben insbesondere die geringe Geräuschentwicklung des Zwei-Komponenten-Rollers. Positiv ist auch die Rückmeldung zu dem

Feature, dass der Vorhang nach dem von Hand Anziehen automatisch bis zur programmierten Position von selbst läuft. Ein weiterer Hingucker ist das gebogene Einnut-Profil. Dieses wird benötigt, um den Vorhang inkl. Vorhangschiene ganz aus dem Sicht-feld zu haben.

Was hat Sie bewogen, dieses anspruchsvolle Projekt mit SFS intec zu realisieren?

Durch die langjährige Zusammen-arbeit kannten wir bereits die hohe Qualität der gelieferten Ware von SFS intec. Auch die Bereitschaft, neue innovative Ideen gemeinsam umzusetzen, hat uns begeistert. Da SFS intec bereits über Erfahrung mit Zwei-Komponenten verfügt, waren sie der richtige Partner für die Umsetzung unseres Projekts.

Wie bewerten sie die Zusammenarbeit mit SFS intec?

Durch die Offenheit für neue Ideen, das grosse Know-how und das gleiche Qualitätsverständnis konnte die Lösung schnell und effizient umge-setzt werden. Dementsprechend war die Zusammenarbeit wie immer professionell und positiv. Das waren ideale Voraussetzungen für das Ent-stehen eines High-End-Produktes.

Wie suchen Sie Lieferanten aus und welche Punkte erscheinen Ihnen als besonders wichtig?

Für anspruchsvolle, innovative Teile ist eine Firma mit hoher Prozesssi-cherheit elementar. Für Silent Gliss als Premium Brand ist die Qualität eines der wichtigsten Merkmale. Dieser Anforderung wird SFS intec jederzeit gerecht.

gefertigte Produkte. Abgerundet wird das Leistungsangebot mit der Montage von kompletten Baugruppen.

Dank dieser langjährigen Zusammen-arbeit kannten die Spezialisten aus dem Kunststoffwerk in Altstätten bereits die Anwendung und ihren Aufbau. Das schuf eine optimale Basis, um die gesetzten Heraus-forderungen bezüglich Laufruhe, Geräuschentwicklung, Geschwindig-keit und Zugkraft innerhalb kürzester Zeit umzusetzen. Zuerst wurde das System mit Versuchsaufbauten und Teilen in verschiedenen Ausführungen und Kombinationen getestet. Dazu realisierten SFS intec und Silent Gliss mehrere Prototypen, die immer weiter optimiert wurden.

Lösung durch Technologievielfalt

Einen entscheidenden Beitrag zur Lösungsfindung leistete die breite Technologievielfalt von SFS intec. Deren Spezialisten testeten zahlreiche, unterschiedliche Materialpaarungen, um die ideale Kombination zur Erfül-lung der gesteckten Ziele zu finden. Als Ergebnis wurde eine Baugruppe entwickelt, deren Komponenten aus insgesamt fünf verschiedenen Materi-alien bzw. Technologien bestehen:

n Kunststoffspritzguss (Wheel, Rotation Pin) n Zwei-Komponenten-Spritzguss (Body) nCardaFlex® (Wave cord) n Kaltmassivumformung (Rivet) n Taumeln (Rivet)

Alle Komponenten basieren auf dem technologieübergreifenden Know-how von SFS intec. Das ermöglichte zahlreiche Prozessoptimierungen, um eine kostengünstige Montage der kompletten Baugruppe zu realisieren. Somit erhält Silent Gliss ein einbau-fertiges, ausgereiftes und innovatives Produkt zu einem konkurrenzfähigen Preis. Durch den neuen und in enger Zusammenarbeit entwickelten exklu-siven Elektrozug Silent Gliss 5600 stärkt Silent Gliss seine Position als Marktführer nachhaltig.

n Von einem ersten Entwurf (links) bis zur fertigen Baugruppe (rechts) wurden mehrere Prototypen erstellt und getestet.

3939

Kompaktes Design – maximale Funktionalität

hat für die neue Fenstergeneration einen innovativen Beschlag entwi-ckelt. Das neue Produkt trägt den Namen C.H.I.C. (Concealed Hardware Innovative Components) und wird im Rahmen verdeckt montiert. Es ermöglicht eine 180°-Öffnung, trägt eine Last von bis zu 100 kg und lässt sich im eingebauten Zustand von allen Seiten justieren.

Stefano Testa, Division Industrial, stefano.testa@sfs.biz

Passend zum Design der neuen Fenster hat Giesse einen neuen Fenstergriff entwickelt. Das NP Ultra genannte Produkt verzichtet auf eine Deckplatte und fügt sich so nahtlos in das optische Erscheinungsbild ein. Trotzdem garantiert der Griff dieselbe Stabilität wie ein traditioneller Hand-griff mit Rosette. Zudem sorgt er mit eingebautem Schloss für mehr Sicher-heit seitens der Besitzer.

Umfassendes Know-how gewähr-leistet Festigkeit

Seit mehreren Jahren vertraut Giesse auf das Know-how und die Produkte von SFS intec. Bei diesem Projekt leisten mehrere Kaltumformteile einen

Der Fensterbauer Giesse hat einen neuen Fensterbeschlag, der vor allem für schlanke Rahmen geeig-net ist. Passend zum Design dieser Serie wurde ein spezieller Hand-griff entwickelt. Da er keine Deck-platte hat, werden an die eingebau-ten Komponenten hohe Ansprüche gestellt. Mehrere Kaltumformteile von SFS intec leisten dabei einen entscheidenden Beitrag.

entscheidenden Beitrag zur Gewähr-leistung der erforderlichen Festigkeit. Für die Befestigung des Handgriffs kommen zwei Spezialschrauben zum Einsatz. Eine ist mit einer spedstop ®- und die andere mit einer spedcaps ®- Beschichtung versehen. Dadurch wird ein selbsttätiges Loslösen verhindert.

Zusätzlich entwickelten die Spezialis-ten von SFS intec mit Giesse für die Kraftübertragung zwei kleine Zahnrä-der. Diese müssen hohe Anforderun-gen bezüglich Toleranz und Festigkeit erfüllen. Deshalb werden sie in der hauseigenen Wärmebehandlung gehärtet und oberflächenbehandelt. Das gewährleistet eine lange Lebens-dauer und einwandfreie Funktionalität aller Komponenten.

Komplettes Angebot aus einer Hand

Für Giesse ergeben sich durch die Zusammenarbeit zahlreiche Vorteile. Mit SFS intec hat der Kunde einen Ansprechpartner für sämtliche Kaltum-formteile. Zusätzlich profitiert er vom umfassenden Know-how auf dem Gebiet der Nachoperationen (Wärme-behandlung, Oberflächenbehandlung, Beschichtungen). Somit erhält Giesse ein Komplettangebot von einem kompetenten Partner.

Beim Fensterbau geht der Trend hin zu ästhetisch und technisch anspruchs-vollen Fenstern mit schmalen Rahmen und verdeckter Mechanik. Vor allem durch den Einsatz von Aluminium lassen sich Profile auf ein Minimum reduzieren. Das ermöglicht grössere Glasflächen im Vergleich zur Gesamt-grösse des Fensters und somit mehr Tageslicht im Gebäude. Gleichzeitig wird dadurch das Wärmeverhalten nachhaltig verbessert.

Ästhetisches Fensterdesign

Einer der führenden Hersteller von Beschlägen für Aluminiumfenster ist die Firma Giesse aus Bologna IT. Das 1965 gegründete Unternehmen mit Niederlassungen in zwölf Ländern

41

Wasserdichter Hörgenuss

Detlef Moll, Stamm AG, d.moll@stamm.ch

Die Firma Advanced Bionics bietet für ihre Cochlea-Implantate eine neue Tragebox an. Sie ist für den Einsatz beim Sport gedacht und somit wasser- und staubdicht. Das stellt hohe Anforderungen an das Design und die verwendeten Materialien. Bei Stamm in Hallau (CH) werden mehrere Kunststoffteile hochpräzise hergestellt und zu einer fertigen Baugruppe montiert.

Hörsystemen bietet Advanced Bionics mit dem Waterproof Case eine was-serdichte Tragebox für Hörimplantate an. Das robuste Zubehör ermöglicht bestmögliches Hören auch bei raues-ten und sportlichen Aktivitäten wie Schwimmen, Schnorcheln, Skifahren, Mountainbike oder Motocross fahren.

Aufgrund des geplanten Einsatzge-biets werden an die Tragebox hohe Ansprüche gestellt. Sie muss wie-derverwendbar und für den täglichen Einsatz geeignet sein. Das Zubehör soll auch in staubigen Umgebungen wie Spielplätzen, Werkstätten und Baustellen maximalen Schutz bieten. Aus diesem Grund muss es den IP68-Schutzgrad für höchste Wider-standsfähigkeit gegen Wasser, Sand und Schmutz erfüllen.

Komplexe Baugruppe

Zur Realisierung dieser Funktionen ging Advanced Bionics eine Part-nerschaft mit der Stamm AG aus Hallau (CH) ein. Das seit 2016 zur SFS Gruppe gehörende Unterneh-men stellt hochpräzise Komponenten im Spritzgussverfahren her. Auf Basis des umfassenden Know-hows auf diesem Gebiet wurde die Ent-wicklung der Tragebox unterstützt. Das ermöglichte eine kunststoff-gerechte Gestaltung der aus vier Teilen bestehenden Baugruppe.

Der Wahl des geeigneten Werk-stoffs kam eine besondere Bedeu-tung zu. Er muss transparent und gleichzeitig kratzfest sein, um ein ästhetisches Erscheinungsbild zu

gewährleisten. Zusätzlich darf das Material kein Kriechverhalten haben, sich also nicht unter Belastung dau-erhaft verformen. In enger Abstim-mung zwischen Advanced Bionics und Stamm wurde ein passender Werkstoff gefunden.

Komplettpaket von Stamm

Eine Voraussetzung für qualitativ hochwertige Produkte sind einwand-freie und präzise Werkzeuge. Diese werden bei Stamm im hauseige-nen Werkzeugbau hergestellt. Bei diesem Projekt kam ein Nadelver-schlusssystem zum Einsatz. Dies ermöglicht eine Herstellung ohne sichtbare Anspritzpunkte.

Insgesamt produziert Stamm vier Kunststoffteile. Diese werden mit zwei Wellen, einer Feder, einer Dich-tung und einem Connector zu einer fertigen Baugruppe komplettiert. Die Montage und eine 100%-Prüfung finden ebenfalls bei Stamm statt.

Millionen von Menschen aller Alters-gruppen sind weltweit von Gehörlo-sigkeit betroffen. In vielen Fällen reicht ein normales Hörgerät zur Verstärkung von Tönen. Bei hochgradigem Hörver-lust kommen sogenannte Cochlea-Im-plantate zum Einsatz. Diese bestehen aus einem externen Akustiksensor und in die Hörschnecke (Cochlea) eingeführten Stimulationselektroden.

Actionreiches Zubehör

Einer der führenden Hersteller von Cochlea-Implantatsystemen ist Advanced Bionics aus Kalifornien. Das 1993 gegründete Unternehmen hat sich auf die Entwicklung von Innovati-onen spezialisiert, welche die Lebens-qualität verbessern. Neben zahlreichen

4343

SFS im Silicon Valley der Luftfahrt

SFS intec vertreibt als Entwicklungs- und Fertigungspartner verschiedene Komponenten für die Luftfahrtindustrie. 2016 bezogen die Spezialisten aus Althengstett DE ihr neues Büro im ZAL TechCenter in Hamburg. Der neue Standort ermöglicht eine bessere Vernetzung mit den Partnern aus dem internationalen Luftfahrt-Forschungsnetzwerk.

Konzentriertes Know-how im ZAL

Das Zentrum für Angewandte Luft-fahrtforschung ZAL ist das technologi-sche Forschungs- und Entwicklungs-netzwerk der zivilen Luftfahrtindustrie in Hamburg. Es bildet die Schnittstelle zwischen Wissenschaft, Wirtschaft und der Stadt Hamburg. Ziel ist es, den weltweit drittgrössten Standort der zivilen Luftfahrt in Hamburg zu sichern und kontinuierlich auszubauen. Auf 26’000 Quadratmetern Nutzfläche bietet das ZAL TechCenter Hallen, Büro- und Laborflächen für über 600 Arbeitsplätze.

Tür an Tür arbeitet, forscht und ent-wickelt SFS intec hier mit Partnern wie Airbus, Lufthansa Technik, Diehl, Zodiac, Siemens, Fraunhofer,

Deutsches Zentrum für Luft- und Raumfahrt, TU Hamburg-Harburg, Helmut Schmidt Universität sowie vielen weiteren Partnern aus der Luft-fahrtindustrie und Wissenschaft. Die räumliche Nähe ermöglicht die Zusam-menführung der individuellen Experti-sen, den Ausbau enger Kooperationen und die Vertiefung bestehenden Ver-trauens. Diese Faktoren schaffen eine innovative Dynamik, von der SFS intec und ihre Kunden profitieren.

Additive Fertigungsverfahren

SFS intec steht im direkten und kon-tinuierlichen persönlichen Austausch mit seinen Partnern. Dabei werden unterschiedlichste Forschungs- und Entwicklungsprojekte im Bereich

Sascha Costabel, Aircraft Components, sascha.costabel@sfs.biz

der zivilen Luftfahrt bearbeitet. Bei-spiele hierfür sind die Entwicklung innovativer Anbindungskonzepte für die automatisierte Montage in der Flugzeugkabine oder die Imple-mentierung von Zusatzfunktionen in bestehende Befestigungssysteme. Eines der wichtigsten Projekte ist die Erforschung neuer Fertigungs-möglichkeiten wie zum Beispiel dem additiven Fertigungsverfahren.

Additive Fertigungsverfahren sind vor allem als 3D-Druck bekannt. Diese Technologie gewinnt in der Luftfahrt-industrie zunehmend an Bedeutung. Für SFS intec bedeutet sie eine Ergänzung der herkömmlicher Ferti-gungsverfahren. Mit dieser Methode werden künftig Bauteile und Klein-serien mit komplexen Geometrien

Wie sehen Sie die Rolle von SFS intec im ZAL TechCenter?

Wir verstehen uns als Katalysator für neue Luftfahrttechnologien. Dies kann jedoch nur gelingen, wenn wir die richtigen Partner an Bord haben. Unternehmen wie SFS intec kommt dabei eine ganz besondere Rolle zu. Sie bieten in der Zusammenar-beit mit Grossunternehmen, wie Airbus und LHT, Expertenwissen entlang der Wertschöpfungskette sowie schnelle Anpassungsfähigkeit. Beides sind unverzichtbare Faktoren für die Entwicklung und Umsetzung neuer Technologien.

Inhaltlich interessant sind natürlich neue Halterlösungen, die gemeinsam hier entwickelt und erprobt werden können. Der neue 3D-Drucker wird hier bestimmt eine wichtige Rolle spielen. Diese Lösungen sind gerade im Bereich “Factory of the Future” essenziell wichtig. Dabei handelt es sich um ein wichtiges Forschungsfeld im ZAL, da die Ratenerhöhung bei Airbus hier unterstützt werden muss. Aber auch im MRO-Umfeld lassen sich neue Halterkonzepte gewinnbrin-gend einsetzen, die gemeinsam mit unseren Kabinen-Partnern untersucht werden. Ich würde mich über einen regen Austausch der verschiedenen Mieter untereinander sehr freuen.

Interview mit Dr. Roland Gerhards,  Geschäftsführer ZAL GmbH

Herr Gerhards, welche Ziele verfol-gen Sie mit dem ZAL TechCenter und welche Vorteile bieten sich aus Ihrer Sicht für die dort ansässigen Unternehmen?

Mit unserem Forschungszentrum, dem ZAL TechCenter, bieten wir der zivilen Luftfahrtforschung die welt-weit einmalige Chance, Forschung und Entwicklung unter einem Dach zu betreiben – und das in einer ganz neuen Art der Zusammenarbeit. Bei uns arbeiten OEMs, KMU und wis-senschaftliche Institutionen gleichbe-rechtigt auf Augenhöhe zusammen.

Ein halbes Jahr nach der Eröffnung zählen wir bereits 30 verschiedene Mieter im Gebäude, Tendenz stei-gend. Dieser Umstand zeigt deutlich, dass die Partner verstanden haben, welche Vorteile sie bei uns erwar-ten: Austausch und Vernetzung in der frühen Entwicklungsphase, Nutzung hochmoderner Forschungs-infrastruktur sowie Einbindung in ein Forschungsnetzwerk und vielfältige Veranstaltungsangebote.

sowie hohem Individualisierungsgrad schnell, ressourceneffizient und ohne Werkzeuge hergestellt.

Austausch und gemeinsame Entwicklung

Aus diesem Grund hat SFS intec im ZAL TechCenter das 3D-Produkti-onssystem Stratasys Fortus 450mc angeschafft. Es nutzt die Fused Deposition Modeling (FDM) Tech-nologie und verarbeitet hochwertige thermoplastische Kunststoffe wie das luftfahrtzugelassene Ultem 9085. Dabei gilt es, Know-how auszubauen und Produktions- sowie Qualifikationsprozesse zu optimieren. Dadurch sollen künftig leistungsstarke Funktionsprototy-pen und individuelle Endbauteile gefertigt werden.

Um Synergieeffekte zu nutzen, tauscht sich SFS intec in regelmäs-sigen Arbeitskreisen zum Thema additive Fertigung aus. Dabei werden gemeinsame Interessen und Ziele mit den im ZAL TechCenter ansässigen Unternehmen, die sich ebenfalls intensiv mit dem Verfah-ren beschäftigen, diskutiert. Die Vorteile der additiven Fertigung für die Kunden sind vielfältig: geringes Gewicht der Produkte und sparsa-mer Ressourceneinsatz durch hohe Designfreiheit, Verringerung der Time-to-Customer und Befriedigung der zunehmenden Nachfrage nach kundenindividualisierten Produkten.

45

Intelligent verzögert

Bremssysteme im Auto wurden in den vergangenen Jahren immer leistungsfähiger. Insbesondere ABS und ESP haben die Sicherheit deutlich erhöht. Der bislang verbreitete vakuumbasierte Ansatz der Bremskraftver-stärkung dagegen blieb in dieser Zeit nahezu unver-ändert. Der neue iBooster von Bosch liefert intelligent verstärkte Bremskraft und ist Basissystem für Elektro-mobilität und Fahrerassistenz.

Evolution

Moderne Bremssysteme leisten einen entscheidenden Beitrag zur Vermeidung von Unfällen. So haben das Antiblockiersystem ABS und das elektronische Stabilitätsprogramm ESP bereits vielen Menschen das Leben gerettet. In den heutigen Fahrzeugen unterstützen Bremskraft-verstärker den Fahrer beim Bremsvor-gang. Sie sorgen für ein sicheres und komfortables Bremsen.

Konventionelle Bremssysteme benö-tigen für die Bremskraftverstärkung ein Vakuum. Dieses wird durch eine Pumpe und den Verbrennungsmotor erzeugt. Bei Automobilen mit einem elektrischen Antrieb steht dieses Vakuum folglich nicht zur Verfügung.

Für diese und auch für herkömmliche Fahrzeuge hat Bosch den sogenann-ten iBooster entwickelt.

Funktionsprinzip

Der iBooster ist ein vakuum-unabhän-giger elektromechanischer Brems-kraftverstärker. Er macht Hybrid- und Elektrofahrzeuge noch effizienter und steigert die Sicherheit durch kürzere Bremswege. In naher Zukunft wird er in vielen Fahrzeugen den herkömmli-chen Bremskraftverstärker ablösen.

Der Bremswunsch des Fahrers wird von einem Pedalwegsensor gemessen und durch das Steuergerät interpretiert. Der Elektromotor und das Getriebe des iBooster-Systems

Andreas Kalb, Division Automotive, andreas.kalb@sfs.biz verstärken die Bremskraft des Fahrers und bauen nun den notwendigen Bremsdruck im Hauptbremszylin-der auf. Der Bremsdruck wird über die Bremsschläuche und das ESP an die Bremsbacken weitergege-ben. Das Pedalgefühl bleibt im Ver-gleich zu einem vakuumbasierten Bremssystem unverändert.

Aufbau

Der iBooster besteht unter anderem aus dem “Ball Push Rod”-Paket. Es bildet die Schnittstelle zwischen Getriebe und Kolben, der den Druck im Hauptbremszylinder und folglich im Bremssystem aufbaut. Das “Ball Push Rod”- Paket besteht aus drei Teilen: Der “Ball Push Rod Base”, dem

n Der “Rod” (Mitte) wird in die “Ball Push Rod Base” (unten) eingelegt und verstemmt. Der “Push Rod” (oben) wird anschliessend in den “Rod” eingepresst und das Bremssystem individuell eingestellt.

“Rod” und dem “Push Rod”. Diese Komponenten werden bei SFS intec hergestellt und wurden in enger Zusammenarbeit mit unterschiedlichen Bosch-Standorten entwickelt.

Eine grosse Herausforderung bei diesem Projekt war die sehr kurze Zeit für Musterproduktion und Marktein-führung (“Time to Market”). Sie setzte rasche, flexible und simultane Entwick-lungszusammenarbeit voraus. Auf-grund höchster Qualitätsanforderungen waren zudem intensive messtechni-sche Abstimmungen nötig. Um die Kosten besonders niedrig zu halten, wurden extrem schlanke Produktions-prozesse vorausgesetzt. Komplettiert wird das Angebot von SFS durch eine verschwendungsfreie Lieferkette direkt an das Montageband von Bosch.

Intelligent verzögert

Bremssysteme im Auto wurden in den vergangenen Jahren immer leistungsfähiger. Insbesondere ABS und ESP haben die Sicherheit deutlich erhöht. Der bislang verbreitete vakuumbasierte Ansatz der Bremskraftver-stärkung dagegen blieb in dieser Zeit nahezu unver-ändert. Der neue iBooster von Bosch liefert intelligent verstärkte Bremskraft und ist Basissystem für Elektro-mobilität und Fahrerassistenz.

Evolution

Moderne Bremssysteme leisten einen entscheidenden Beitrag zur Vermeidung von Unfällen. So haben das Antiblockiersystem ABS und das elektronische Stabilitätsprogramm ESP bereits vielen Menschen das Leben gerettet. In den heutigen Fahrzeugen unterstützen Bremskraft-verstärker den Fahrer beim Bremsvor-gang. Sie sorgen für ein sicheres und komfortables Bremsen.

Konventionelle Bremssysteme benö-tigen für die Bremskraftverstärkung ein Vakuum. Dieses wird durch eine Pumpe und den Verbrennungsmotor erzeugt. Bei Automobilen mit einem elektrischen Antrieb steht dieses Vakuum folglich nicht zur Verfügung.

Für diese und auch für herkömmliche Fahrzeuge hat Bosch den sogenann-ten iBooster entwickelt.

Funktionsprinzip

Der iBooster ist ein vakuum-unabhän-giger elektromechanischer Brems-kraftverstärker. Er macht Hybrid- und Elektrofahrzeuge noch effizienter und steigert die Sicherheit durch kürzere Bremswege. In naher Zukunft wird er in vielen Fahrzeugen den herkömmli-chen Bremskraftverstärker ablösen.

Der Bremswunsch des Fahrers wird von einem Pedalwegsensor gemessen und durch das Steuergerät interpretiert. Der Elektromotor und das Getriebe des iBooster-Systems

Andreas Kalb, Division Automotive, andreas.kalb@sfs.biz verstärken die Bremskraft des Fahrers und bauen nun den notwendigen Bremsdruck im Hauptbremszylin-der auf. Der Bremsdruck wird über die Bremsschläuche und das ESP an die Bremsbacken weitergege-ben. Das Pedalgefühl bleibt im Ver-gleich zu einem vakuumbasierten Bremssystem unverändert.

Aufbau

Der iBooster besteht unter anderem aus dem “Ball Push Rod”-Paket. Es bildet die Schnittstelle zwischen Getriebe und Kolben, der den Druck im Hauptbremszylinder und folglich im Bremssystem aufbaut. Das “Ball Push Rod”- Paket besteht aus drei Teilen: Der “Ball Push Rod Base”, dem

n Der “Rod” (Mitte) wird in die “Ball Push Rod Base” (unten) eingelegt und verstemmt. Der “Push Rod” (oben) wird anschliessend in den “Rod” eingepresst und das Bremssystem individuell eingestellt.

“Rod” und dem “Push Rod”. Diese Komponenten werden bei SFS intec hergestellt und wurden in enger Zusammenarbeit mit unterschiedlichen Bosch-Standorten entwickelt.

Eine grosse Herausforderung bei diesem Projekt war die sehr kurze Zeit für Musterproduktion und Marktein-führung (“Time to Market”). Sie setzte rasche, flexible und simultane Entwick-lungszusammenarbeit voraus. Auf-grund höchster Qualitätsanforderungen waren zudem intensive messtechni-sche Abstimmungen nötig. Um die Kosten besonders niedrig zu halten, wurden extrem schlanke Produktions-prozesse vorausgesetzt. Komplettiert wird das Angebot von SFS durch eine verschwendungsfreie Lieferkette direkt an das Montageband von Bosch.

4747

Regeneratives Bremsen

Der iBooster eignet sich aufgrund seiner Bauart auch für Hybrid- und Elektrofahrzeuge. Damit diese die angestrebten Kraftstoffeinspa-rungen und Reichweiten erzielen, muss beim Bremsen möglichst viel Energie zurückgewonnen werden. Mit dem iBooster ist in Verbindung mit dem ESP ein regeneratives Bremsen mit Verzögerungswerten von bis zu 0,3 G möglich. Das deckt die meisten Bremsvorgänge im Strassenverkehr ab.

Beim regenerativen Bremsen wird das Fahrzeug über einen Generator verzögert und kein hydraulischer Bremsdruck aufgebaut. Dabei wird Bremsflüssigkeit in einen Speicher

verschoben, wodurch sich die hydrau-lische Kraft am Pedal verringert. Damit der Fahrer die Kraftänderung nicht am Pedal spürt, kompensiert der iBooster dies durch eine Reduzie-rung seiner Unterstützungskraft. Der Fahrer merkt von dem harmonischen Zusammenspiel von Generator und Bremse nichts.

Fahrerassistenz

Auch Fahrerassistenzsysteme profitieren von der neuen Technik des iBoosters. Er kann den erfor-derlichen Bremsdruck auch ohne Betätigung des Bremspedals drei Mal schneller aufbauen und genau regeln. Das ist ein grosser Vorteil für automatische Notbremssysteme. In

Gefahrensituationen dauert es kaum mehr als einen Wimpernschlag, bis der Elektromotor des Bremskraftver-stärkers eine Vollbremsung eingelei-tet hat. Im Falle einer unvermeidbaren Kollision wird die Aufprallgeschwin-digkeit reduziert und somit das Verlet-zungsrisiko aller Beteiligten verringert.

Der iBooster kann aber auch das komfortable Bremsen von adaptiven Abstands- und Geschwindigkeits-regelungen bis zum Fahrzeugstill-stand übernehmen; und das nahezu vibrationsfrei und geräuschlos. Moderne Bremssysteme verhindern also nicht nur Unfälle, sie senken den Verbrauch, erhöhen die Reichweite, machen das Auto umweltfreundli-cher und sorgen für mehr Komfort beim Fahren.

Interview mit Herrn Frieder Megerle, Bosch, Executive Vice President  Manufacturing and Business Unit Actuation & Brake Components

Was war die Motivation für die Ent-wicklung des iBooster?

Die Trends hin zu Hybrid- und Elekt-rofahrzeugen sowie automatisiertem Fahren waren die Haupttreiber, ein neues, vakuumfreies Bremsregelsys-tem zu entwickeln. Uns war klar, dass die Vielzahl neuer Anforderungen nicht von einem vakuumbasierten System abgedeckt werden kann. Denn neben den bereits erwähnten neuen Anfor-derungen unterstützt der iBooster auch ein konfigurierbares Pedalgefühl, eine höhere Bremsdynamik und durch

den Entfall von Einzelkomponenten einen geringeren Installationsauf-wand für den Fahrzeughersteller. Aufgrund des Wegfalls der Vaku-umpumpe ergeben sich CO2-Ein-sparungen und mehr Möglichkeiten zur Energierückgewinnung.

Wie sieht die weitere Produktplanung aus?

Der iBooster hat sich innerhalb kurzer Zeit von einem Nischenproduckt zum Plattformprodukt entwickelt. Immer mehr Fahrzeughersteller entscheiden sich für den iBooster. Die Zukunfts-aussichten sind ausgesprochen gut. Mit dem iBooster sind wir Marktfüh-rer, und dies werden wir durch weitere Innovationen auch behaupten.

Warum hat sich Bosch für SFS intec entschieden?

Die Komponenten des “Ball Push Rod” bestehen aus hochpräzisen Kaltumformteilen. Auf diesem Gebiet gehört SFS intec zu den führenden Anbietern. Wichtig bei einem Innovati-onsprojekt ist, dass auch unsere inno-vativen Entwicklungsprozesse durch eine gute Zusammenarbeit optimal ergänzt werden. Auch die Qualität der Musterteile muss stimmen und die Lieferung sollte schnell erfolgen. Dies ist bei SFS intec der Fall.

49

Hochdynamisches Bremssystem  für verkürzte BremswegeBremssysteme leisten einen aktiven Beitrag zur Sicherheit im Strassenverkehr. Aktuell gibt es verschiedene Systeme wie Bremskraftverstärker, Vakuum-pumpe, ABS und ESP. Zukünftig werden diese in einer elektro-nischen Baugruppe vereint. Die Kommunikation mit Radar und Kamerasystemen wird dadurch vereinfacht. Die Reaktionsge-schwindigkeit des Systems und damit auch der Bremsweg werden deutlich verkürzt.

Mass an Integrierbarkeit und ver-ringert so die Anzahl individueller Komponenten im Bremssystem. Der Bremsdruck wird deutlich schneller als bei herkömmlichen hydraulischen Systemen aufgebaut. Es erfüllt sämtliche Anforderungen von Hybrid- und Elektrofahrzeugen und setzt die Funktion für Reku-peration optimal um. Damit leistet das MK C1 einen entscheidenden Beitrag hinsichtlich sicheren und dynamischen Fahrens genauso wie zur Energieeffizienz.

Zentrale Baugruppe des Systems

Kernelement des neuen Systems ist ein hochdynamischer Kugelgewinde-trieb KGT. Er verfügt über einen

grossen Hub und eine integrierte Kugelumlenkung. Des Weiteren sind verschiedene Anbauteile mit eigens entwickelten Schnittstellen vorhanden. Diese müssen zusätz-lich verschiedene Funktionen im System erfüllen.

Damit der Bremsdruck vom rotativen Antrieb in axialer Druck-richtung aufgebaut werden kann, muss die Kraft über einen hoch-dynamischen Kugelgewindetrieb umgesetzt werden; dies mit bestmöglichem Wirkungsgrad und geringer Geräuschentwicklung. Die dafür entwickelte Baugruppe beinhaltet vier Zerspanungs- und Umformteile, drei Tiefziehteile, drei Kunststoffteile von SFS intec und sechs Zukaufteile.

Partnerschaftliche Zusammenarbeit 

Basis für die schnelle Realisierung dieses Projekts ist die langjährige Part-nerschaft zwischen Continental und SFS intec. Bereits vor über 15 Jahren wurden erste ABS-Teile geliefert. Im Laufe der Jahre weitete sich die Zusammenarbeit auf weitere Projekte aus. Inzwischen hat sich SFS intec zu einem der grössten Zulieferer für Kaltumformteile und somit zu einem bevorzugten Lieferanten etabliert.

Die Spezialisten von Continental schätzen an SFS intec vor allem die Bereitschaft zum Lernen und zur Tätigung von notwendigen Investitio-nen. Bereits beim Grossprojekt für die elektrische Parkbremse wurde bei der Entwicklung eines Kugelgewindetriebs

wichtige Vorarbeit geleistet. Die offene Kommunikation zwischen den Teams beider Unternehmen führte zu einer tiefen Vertrauensbasis. Sie ist die Grundlage für die erfolgreiche Realisierung zukünftiger Projekte wie dem MK C1.

Entwicklungsverantwortung

Bei der KGT-Baugruppe hat SFS intec erstmalig auch die Design- und Entwicklungs-Verantwortung über-nommen. Das erforderliche Manage-mentsystem musste innerhalb kür-zester Zeit angepasst und eingeführt werden. In Abstimmung mit Continen-tal wurden auch das Prüf-Know-how sowie die Konstruktion und die Her-stellung der spezifischen Prüfstände

Innovatives Bremssystem

Der Automobilzulieferer Continental hat ein innovatives Bremssystem entwickelt und unter dem Namen MK C1 in Serie gebracht. Es vereint die Funktionen der Bremsbetätigung, des Bremskraftverstärkers sowie des Regelsystems (ABS und ESP) in einem kompakten, gewichtssparen-den Modul. Dadurch wiegt es je nach Systemauslegung drei bis vier Kilo-gramm weniger als ein konventionel-les Bremssystem. Es reduziert auch Pedalvibrationen, sodass der Fahrer immer die gleiche Kraft-Weg-Charak-teristik am Pedal spürt. Das sorgt für ein hohes Mass an Komfort.

Das elektrohydraulische MK C1 “by- wire”-System verfügt über ein hohes

Hanspeter Kuster, Division Automotive, hanspeter.kuster@sfs.bizIvo Rupper, Division Automotive, ivo.rupper@sfs.biz

n Der von SFS hergestellte Kugelgewindetrieb (links) ist Bestandteil des MK C1 Brems-systems von Continental. Es stellt bis zu 50 Prozent mehr Bremskraft für Fahrerassistenz-systeme wie Notbremsassistenten zur Verfügung. Dadurch hilft es, Unfälle durch kurze Bremswege zu vermeiden und die Unfallschwere zu reduzieren.

5151

und Prüfmittel erarbeitet. Diese beinhalten unter anderem Funktions- und Lebensdauerprüfungen.

Die Kriterien für die Designvalidie-rung wurden über viele abgestimmte Parameter getroffen. Die dafür not-wendigen Prüfstände hat SFS intec im eigenen Maschinenbau gebaut, verifiziert und in Betrieb genommen. Aus diesen Erfahrungen und auch aus den möglichen Fehleranalysen wurde auf der Montagelinie eine effiziente und aussagekräftige 100%-“End of Line”-Prüfung erarbeitet.

Mut zur Investition zahlt sich aus

Besonders erwähnenswert ist auch die für SFS intec neuartige Beurteilung

der Baugruppe mittels Körperschall-prüfung (NVH über Bodyschall). Daraus ergeben sich zusätzliche Aussagen zur Qualität und zur mess-baren Erkennung von Geräuschver-änderungen. Dadurch können auch schleichende Prozessveränderungen erkannt werden. Die Bereitschaft von SFS intec, gemeinsam mit Continental Know-how aufzubauen und die Tech-nologie zukunftsweisend einzuführen, hat sich somit voll ausgezahlt.

Innerhalb kürzester Zeit wurden die Teams und die Infrastruktur aufge-baut. Die anfänglich als Mutter-Spin-del konzipierte Baugruppe wurde nach und nach durch verschiedene Anbauteile komplettiert. Durch die bei SFS intec bereits vorhandenen Kompetenzen für unterschiedliche

Technologien konnten Schnittstellen minimiert und somit die Entwick-lungszeit reduziert werden. Das ermöglichte die Einhaltung des engen Zeitrahmens zur Entwicklung des innovativen Bremssystems.

Wie kam die Zusammenarbeit zustande?

Bereits in der Vergangenheit konnten mehrere Projekte erfolgreich reali-siert werden. Dabei spielte vor allem das breite Technologieverständnis von SFS intec eine wichtige Rolle. Die offene und sympathische Kom-munikation haben die Zusammen-arbeit geprägt und schufen ein ver-trauensvolles Verhältnis. Das war die ideale Basis, um die Partnerschaft auch auf Entwicklungsebene auszu-weiten. Somit konnte auf Augenhöhe diskutiert sowie Lösungen schneller und ohne unnötige Reibungsver-luste umgesetzt werden. Das war eine entscheidende Voraussetzung, um den engen Zeitplan einhalten zu können.

Wie hat sich SFS intec während des Projekts präsentiert?

Die Zusammenarbeit innerhalb des SFS intec Teams war hervorragend. Dank der schlanken Struktur hat die Kommunikation bereichsübergreifend sehr gut funktioniert. Somit konnten sämtliche Entscheidungen kurzfristig getroffen werden.

Mit welcher Zielsetzung sind Sie an das Projekt gegangen?

Ziel war es, eine prüfbare und ein-baufertige Baugruppe zu entwickeln. Gleichzeitig galt es, die dazu not-wendige Industrialisierung mit hoher Fertigungstiefe und Prüfparametern fristgerecht umzusetzen.

Was waren die Schlüsselelemente für den Erfolg?

Das bereits hohe Technologiever-ständnis hat SFS intec unbürokratisch mit externem Wissen verstärkt und mit demjenigen von Continental ergänzt. So wurde zum Beispiel das Know-how auf dem Gebiet der Ferti-gungs- und Prüfanlagen aufgebaut und direkt in das Projekt übertragen. Das gewährleistet die hohe Lebensdauer, die Funktionalität und die niedrigen Geräuschwerte (NVH) der Baugruppe. So konnte die neu aufgebaute und breite Wissensbasis effektiv ins Projekt übertragen werden.

Interview mitJohannes Görlach  (Manager Linear Actuator Design)Dr. Jens Hoffmann  (Leiter Versuch Vorentwicklung)

n Die enge Zusammenarbeit zwischen Continental und SFS intec hat massgeblich zur erfolgreichen Realisierung des Projekts beigetra-gen. Das Team bestand unter anderem aufseiten von Continental aus (von links nach rechts) Johannes Görlach, Robert Keck, Theo Bauk-holt, Michael Richter, Jan Eschenauer und (ganz rechts) Hagen Eisele sowie aufseiten von SFS intec aus Stefan Frei, Hanspeter Kuster, Daniel Sinz, Ralf Müller, Ivo Rupper, Sebastian Spirig und Pascal Leuenberger.

53

Hohes Technologie-Know-how für komplexe Funktionsteile

In der Automobilindustrie steigen die Anforderungen an Hersteller und Zulieferer stetig. Neue Vor-schriften und Systeme erfordern innovative Lösungen. Für grosse Unternehmen wie Continental empfehlen sich enge Partner-schaften mit international tätigen Firmen wie SFS intec. Deren umfassendes Know-how liefert Continental wichtige Impulse für die eigene Produktion.

Die Automobilindustrie ist einer der grössten Antreiber für For-schung und Entwicklung. Techni-sche Neuheiten sorgen für mehr Sicherheit und immer bessere Fahrleistungen. Gleichzeitig gilt es, den Benzinverbrauch und den Abgasausstoss zu verrin-gern. Das erfordert eine stetige Optimierung von sämtlichen eingebauten Systemen und ihrer einzelnen Komponenten.

Mit Hochdruck zum Erfolg

Der Automobilzulieferer Conti-nental stellt eine Vielzahl an Fahr-zeugsystemen für unterschied-liche Einsatzgebiete her. Das Produktsortiment umfasst unter

anderem Komponenten für die Direkteinspritzung von Benzinmo-toren. Aufgrund von Downsizing und Turboaufladung werden an die benötigten Injektoren immer höhere Ansprüche gestellt. Sie müssen aktuell Drücke von bis zu 200 bar bewältigen.

Für die neuste Generation von XL3 Injektoren hat Continental gemeinsam mit SFS intec einen O-Ring-Adapter entwickelt. Dieser dichtet das System ab und wird über eine Sicke fixiert. Aufgrund seiner kleinen Bauweise verfügt das Bauteil über eine sehr geringe Wandstärke. Aus diesem Grund war für diese Komponente ursprünglich der Einsatz der Drehtechnologie vorgesehen.

Christian Sieber, Division Automotive, christian.sieber@sfs.bizJacques Villemagne, Division Automotive, jacques.villemagne@sfs.biz

Tiefziehen für hohe Mengenleistungen

Die Spezialisten von SFS intec führten in Pisa mehrere Technolo-gieseminare durch. Dabei stellten sie unter anderem die neusten Entwicklungen und Vorteile der Tief-ziehtechnologie vor. Diese effi ziente Produktionsmöglichkeit bewog Continental zum Umdenken. Danach begann die gemeinsame Entwick-lung des O-Ring-Adapters.

Die frühe Zusammenarbeit ermög-lichte es den Spezialisten von SFS intec, Einfluss auf die Geome-trie zu nehmen. Das war notwendig, um das anspruchsvolle Bauteil mit seiner geringen Wandstärke zu realisieren. Zur Herstellung der Sicke

5555

Impressum

HerausgeberSFS Group

RedaktionsteamMitarbeitende der SFS Group

AnsprechpartnerArthur Lenart, arthur.lenart@sfs.bizTel. +41 71 727 50 38

Erscheinungsweise1-mal jährlich

Druckgalledia ag, Berneck (CH)

TitelbildSBB

wurde eine spezielle Maschine entwi-ckelt, die diese optimal herstellt. Eine prozessintegrierte 100%-Sortieranlage gewährleistet zudem fehlerfreie Teile für Continental.

Hoher Luftdruck für niedrigen Verbrauch

Ein weiterer Faktor, der Einfluss auf den Benzinverbrauch nimmt, ist der Luftdruck in den Reifen. Ist er zu niedrig, steigen der Verbrauch und die CO2-Emissionen. Zusätzlich wird das Fahrverhalten negativ beein-flusst, was häufig zu Verkehrsunfällen führt. Aus diesem Grund gibt es für neue Autos in Europa und den USA Vorschriften zur Überwachung des Reifenluftdrucks.

Continental liefert auch für diese Anwendung entsprechende Systeme. Dabei kam bisher ein Drehteil aus Aluminium zum Einsatz. Aufgrund der jetzt rasant gestiegenen Nach-frage musste eine massentaugliche

Produktionsmethode gefunden werden. Auch für diese Herausfor-derung erwies sich die langjährige Zusammenarbeit mit SFS intec als hilfreich.

Aluminium als Erfolgsgarant

Deren Spezialisten empfahlen die Herstellung mittels Kaltmassivum-formung. Sie ermöglicht die Bewälti-gung der hohen Produktionsvolumen zu einem attraktiven Preis. Damit der Sensor auch gegen aggressive Flüssigkeiten und Rost geschützt ist, wird er aus Aluminium hergestellt. Somit fügt er sich auch nahtlos in das Erscheinungsbild von modernen Felgen aus Leichtmetall ein.

Die Entwickler mussten die einzelnen Pressstufen präzise abstimmen, um eine glatte Oberfläche zu realisieren. Selbst kleinste Überlappungen führen zu Beschädigungen an der Felge. Zusätzlich wurden im Labor zahlrei-che Versuche bezüglich Festigkeit

und Rostbeständigkeit durchgeführt. Diese waren notwendig, damit das fertige Bauteil auch unter widrigen Bedingungen einwandfrei und störungsfrei funktioniert.

Ein Partner für viele Lösungen

Für Continental hat sich die Part-nerschaft mit SFS intec als sehr nachhaltig erwiesen. Die enge Zusammenarbeit mit einem Partner an verschiedenen Standorten bringt wichtige Impulse zur Steigerung der Produktivität. Gleichzeitig ermöglicht das umfassende Know-how hohe Qualität zu wirtschaftlich attraktiven Preisen. Egal ob Tiefziehtechnik oder Kaltmassivumformung – SFS intec stellt für jede Anwendung die geeig-nete Technologie bereit.

Die folgenden Bilder wurden uns mit freundlicher  Genehmigung zur Verfügung gestellt:

Seite 4, 5 ModernusSeite 6, 7 Messe DornbirnSeite 8, 9 Tim CrockerSeite 19 AutoneumSeite 24 – 27 Schweizerische Bundesbahnen SBBSeite 30, 31 SomfySeite 32, 33 ElicaSeite 34 – 37 Silent GlissSeite 38, 39 GiesseSeite 40, 41 Advanced BionicsSeite 42, 43 Paul MilbrodSeite 44 – 47 Robert Bosch AGSeite 48 – 51 Continental

www.sfs.biz

© S

FS G

roup

201

7, 9

0751

4P

raxR

ep_2

9-2

017_

deTe

chni

sche

Änd

erun

gen

vorb

ehal

ten

Ged

ruck

t in

der

Sch

wei

z 0

5 / 2

017

SFS ist ein weltweit führendes Unter-nehmen für mechanische Befestigungs-systeme und Präzisionsformteile. Die SFS Group AG umfasst die drei Segmente Engineered Components, Fastening Systems und Distribution & Logistics, welche die entsprechenden Geschäftsmodelle repräsentieren.

Im Segment Engineered Components agiert SFS als Entwicklungs- und Herstellpartner für kundenspezifische Präzisionsformteile, Befestigungslö-sungen und Baugruppen und tritt mit den vier Divisionen Automotive, Elec-tronics, Industrial und Medical unter den Marken SFS intec (Automotive und Industrial), Unisteel (Electronics) und Tegra Medical (Medical) auf.

Im Segment Fastening Systems, das sich aus den zwei Divisionen Const-ruction und Riveting zusammensetzt, entwickelt, produziert und vertreibt SFS anwendungsoptimierte, mechani-sche Befestigungssysteme unter den Marken SFS intec (Construction) und GESIPA® (Riveting).

Im Segment Distribution & Logistics ist SFS mit ihrer Marke SFS unimarket ein führender Partner für Befestiger, Werkzeuge, Beschläge sowie innova-tive Logistiklösungen in der Schweiz.

Die SFS Group ist weltweit in 25 Ländern mit mehr als 70 Vertriebs- und Produktionsstandorten präsent und erwirtschaftete im Geschäfts-jahr 2016 mit rund 9’000 Mitarbei-tenden (FTE) einen Umsatz von CHF 1.437 Milliarden.

Über die SFS Group