Embed Size (px)
Citation preview
1
PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DO PARANÁ
ESCOLA POLITÉCNICA
CURSO DE ENGENHARIA ELETRÔNICA
ALEXANDRE ADAMOWSKI DE OLIVEIRA
VINICIUS HENRIQUE DE GODOI SIMONETTI
RELATÓRIO TÉCNICO FINAL
SISTEMA DE COMANDO PARA MESAS CIRÚRGICAS E CAMAS HOSPITALA-
RES COM CARREGADOR DE BATERIAS INTEGRADO
CURITIBA
2018
2
ALEXANDRE ADAMOWSKI DE OLIVEIRA
VINICIUS HENRIQUE DE GODOI SIMONETTI
RELATÓRIO TÉCNICO FINAL
SISTEMA DE COMANDO PARA MESAS CIRÚRGICAS E CAMAS HOSPITALA-
RES COM CARREGADOR DE BATERIAS INTEGRADO
Relatório Técnico Final do Trabalho Final de Graduação II – 2º Bimestre, apresen-tado ao Curso de Graduação em Enge-nharia Eletrônica da Pontifícia Universida-de Católica do Paraná, como requisito à obtenção do título de Bacharel em Enge-nharia Eletrônica. Orientador: Msc. Vilson Rodrigo Mognon
CURITIBA
2018
3
RESUMO
Atualmente a maioria dos hospitais não conta com Mesas Cirúrgicas ou Camas
Hospitalares elétricas (automatizadas) em sua estrura, isto decorre do fato da tecno-
logia do Sistema de Comando junto à estrutura mecânica ter um custo muito eleva-
do, pois na maioria das vezes possui uma tecnologia importada. Além disso, o sis-
tema de baterias costuma ser um item separado do projeto, contribuindo também
para aumento do custo. Este projeto contempla o desenvolvimento de um sistema
de comando que pode ser utilizado em mesas cirúrgicas e camas hospitalares com
custo inferior ao dos sistemas atuais, porém com funcionalidades diferenciadas e
melhoradas, com o intuito de ser adaptável à necessidade do cliente, como a cons-
trução de um inclinômetro (sensor de inclinação) que permite a implementação de
posições pré-definidas na mesa cirúrgica, facilitando o trabalho de profissionais de
centro cirúrgico. O projeto também contém o desenvolvimento de um carregador de
baterias microcontrolado e integrado ao sistema, com um algoritmo eficiente capaz
de aumentar a vida útil de baterias chumbo-ácido. Para visualização das funcionali-
dades do projeto, foi confeccionada uma estrutura mecânica em escala reduzida,
que simula uma parte da mesa cirúrgica.
Palavras-chave: Sistema de Comando; Inclinômetro; Mesas Cirúrgicas; Carregador
de Baterias.
4
ÍNDICE DE ILUSTRAÇÕES
Figura 1 - Mesa Cirúrgica Elétrica ............................................................................... 9
Figura 2 - Cama Hospitalar Elétrica ............................................................................ 9
Figura 3 - Diagrama em Blocos do Sistema .............................................................. 10
Figura 4 - Pinagem do Atmega328p .......................................................................... 11
Figura 5 - Configuração da barra de pinos de alimentação e envio de dados .......... 12
Figura 6 - Motor Gearbox .......................................................................................... 13
Figura 7 - Algorítmo de Quatro Estágios ................................................................... 14
Figura 8 - Bateria 12 V .............................................................................................. 15
Figura 9 - Circuito do Carregador de Baterias ........................................................... 15
Figura 10 - Simulação do Circuito do Carregador ..................................................... 16
Figura 11 - Hardware do Carregador de Baterias ..................................................... 16
Figura 12 - Esquemático do Carregador de Baterias ................................................ 17
Figura 13 - Layout da Placa Principal ........................................................................ 18
Figura 14 - Placa Principal ........................................................................................ 19
Figura 15 - Hardware do Controle Remoto ............................................................... 20
Figura 16 - Acelerômetro NXP MMA 7361L .............................................................. 21
Figura 17 - Datashet do MMA7361 ........................................................................... 22
Figura 18 - Módulo MMA7361 ................................................................................... 22
Figura 19 - Modelo do AmpOp Subtrator .................................................................. 23
Figura 20 - Seguidor de tensão ................................................................................. 24
Figura 21 - Ligação do Amplificador Subtrator .......................................................... 24
Figura 22 - Bottom e Top layer da placa do Inclinômetro .......................................... 26
Figura 23 - Disposição dos componentes na placa no plano Top ............................. 26
Figura 24 - Foto do projeto do inclinômetro na placa de circuito impresso ............... 27
Figura 25 - Conector do Inclinômetro - Placa Principal ............................................. 28
Figura 26 - Conexão do módulo do acelerômetro MMA7361 .................................... 28
Figura 27 - datasheet LM358 .................................................................................... 29
Figura 28 - Ligação do LM358 no circuito do Inclinômetro ........................................ 29
Figura 29 - Topologia RS-485 ................................................................................... 30
Figura 30 - Fluxograma de Funcionamento .............................................................. 33
Figura 31 - Estrutura Mecânica ................................................................................. 34
5
Tabela 1 - Estrutura do Pacote................................................................................. 31
Tabela 2 - Testes e Resultados................................................................................ 35
6
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ........................................................................................................ 7
2 DETALHAMENTO DO PROJETO .......................................................................... 8
2.1 VISÃO GERAL DO PROJETO ..................................................................... 10
2.2 PLACA PRINCIPAL ...................................................................................... 11
2.2.1 Alimentação ...................................................................................... 12
2.2.2 Motores ............................................................................................. 12
2.2.3 Carregador de baterias .................................................................... 13
2.2.3.1 Circuito Elétrico e Simulação ........................................................................ 15
2.2.4 Projeto da Placa de Circuito Impresso ........................................... 18
2.3 CONTROLE REMOTO ................................................................................. 19
2.4 INCLINÔMETRO .......................................................................................... 21
2.4.1 Projeto da Placa de Circuito Impresso ........................................... 25
2.4.2 CIRCUITO DO INCLINÔMETRO ....................................................... 27
2.5 PROTOCOLO DE COMUNICAÇÃO SERIAL RS-485 .................................. 30
2.6 FLUXOGRAMA BÁSICO DE FUNCIONAMENTO........................................ 33
2.7 PROTÓTIPO DE TESTES ............................................................................ 34
3 TESTES E RESULTADOS ................................................................................... 35
3.1 TESTE, RESULTADO OBTIDO E FUNCIONALIDADE. ............................... 35
4 CONCLUSÃO ....................................................................................................... 37
5 REFERÊNCIAS .................................................................................................... 39
ANEXO A – ESQUEMÁTICO PLACA PRINCIPAL – PARTE 1 .............................. 40
ANEXO B – ESQUEMÁTICO PLACA PRINCIPAL – PARTE 2 ............................... 41
ANEXO C – ESQUEMÁTICO PLACA PRINCIPAL – PARTE 3 ............................... 42
ANEXO D – CIRCUITO MICROCONTROLADOR INCLINÔMETRO ....................... 43
ANEXO E – ALGORÍTMO DE QUATRO ESTADOS ...............................................44
ANEXO F– ROTINA PARA RECEBIMENTO DE BYTES.........................................46
7
1 INTRODUÇÃO
A grande maioria dos hospitais, públicos ou privados, não conta com mesas
cirúrgicas ou camas hospitalares automatizadas, em virtude de que esses produtos
têm um custo consideralvemente mais elevado do que as mesas ou camas manuais.
Ocorre que a maior parte dos fabricantes não é nacional ou se este é nacional, a
tecnologia eletrônica (motores eletromecânicos e sistema de comando) é importada
e oferece uma série de recursos que resultam no encarecimento do produto.
Este projeto contempla uma solução com custo relativamente baixo e de boa
funcionalidade que permite controlar a estrutura mecânica da mesa, facilitando o
trabalho dos profissionais de Centro Cirúrgico e no caso da cama hospitalar, aumen-
tando o conforto e comodidade para os pacientes.
Um sistema de comando do fabricante TiMotion, empresa coreana que tem
seus produtos comercializados (importados) no Brasil pela empresa Kastro Automa-
ção Industrial custa na faixa de R$ 1.000,00 + 10% de IPI (Imposto sobre Produtos
Industrializados) dependendo do modelo, quantidade de atuadores que se deseja
controlar, se há possibilidade de programação de acordo com a necessidade do cli-
ente, etc. Estes produtos geralmente, possuem um módulo carregador de baterias
externo que é vendido juntamente com as baterias do fabricante, sendo esta uma
estratégia para fazer o cliente comprar as duas coisas, o que contribui para o enca-
recimento do sistema[6].
Uma solução relevante deste sistema é o suporte para alimentação paralela
com baterias chumbo-ácido para casos de queda na tensão da rede elétrica, vincu-
lado ao carregador de baterias integrado ao sistema, visando evitar a substituição
constante das mesmas, além de contar com uma técnica microcontrolada que pro-
longa a vida útil das baterias.
Na primeira etapa de implementação foram projetados os principais circuitos
elétricos dos módulos funcionais, comprovando a teoria por meio de simulações rea-
lizadas em software. Na segunda etapa foram elaborados os protótipos de todos os
módulos, fazendo utilização de protoboars para montagem, bem como realizadas
algumas rotinas básicas de programação para testar o funcionamento do hardware.
Após a definição das estratégias e parâmetros do sistema, foram confeccionadas
Placas de Circuito Impresso, as rotinas de programação e alguns testes para valida-
ção do projeto.
8
Esse documento se divide em diversas seções. Na seção “Detalhamento do
Projeto” é apresentada uma descrição funcional do projeto, bem como um diagrama
em blocos do sistema, onde são descritos separadamente cada módulo funcional e
os principais aspectos de implementação, tais como: hardware, linguagem de pro-
gramação, técnicas, software utilizado para projeto de circuito elétrico, etc. A seção
“Procedimento de Teste e Validação do Projeto” aborda o método de teste dos mó-
dulos funcionais e consequentemente como será feita a validação dos mesmos. A
seção “Testes e resultados” contém uma descrição dos testes realizados para a va-
lidação do projeto, bem como os resultados obtidos. Em “Conclusão” são elencados
os principais aspectos do projeto e reforçados os principais objetivos. Por fim, na
seção “Referências” são apresentadas as principais fontes que serviram de base
para a elaboração do Projeto.
2 DETALHAMENTO DO PROJETO
Este projeto tem como objetivo construir um sistema de comando para Mesas
Cirúrgicas e Camas Hospitalares, sendo composto de três módulos funcionais prin-
cipais: Placa Principal, Controle Remoto e Inclinômetros. O circuito do carregador de
baterias estará integrado à Placa Principal.
É importante esclacer que a mesa cirúrgica tem uma estrutura mecânica mais
complexa, pois possui um leque de combinações de movimentos bem maior do que
uma cama hospitalar, entretanto em termos de produto final, o mesmo sistema de
comando atenderá ambas as modalidades, sendo necessário apenas fazer modifi-
cações no firmware.
A Figura 1 mostra uma mesa cirúrgica elétrica, enquanto a Figura 2 mostra
uma cama hospitalar elétrica:
9
Figura 1 - Mesa Cirúrgica Elétrica
Fonte: Medical Expo, 2018
Figura 2 - Cama Hospitalar Elétrica
Fonte: Orto Curitiba, 2018.
Para testar e validar o funcionamento do projeto foi construída uma estrurra
mecânica juntamente com o motor utilizado, ambos em escala reduzida, em virtude
do alto custo da estrutura de uma mesa cirúrgica em escala real.
É fundamental reiterar que a estrutura mecânica, chamada de “protótipo de
testes” não tem as características físicas idênticas as da Figura 1, uma vez que o
objetivo do projeto é demonstrar o funcionamento do sistema de comando e do car-
regador de baterias integrado.
10
2.1 VISÃO GERAL DO PROJETO
Para obter uma idéia do sistema, a Figura 3 ilustra o diagrama em blocos,
destacando os principais aspectos e componentes para o funcionamento:
Figura 3 - Diagrama em Blocos do Sistema
Fonte: O Autor, 2018.
Os três módulos funcionais destacados em cor (Placa Principal, Controle Re-
moto e Inclinômetros) são o objetivo de desenvolvimento do projeto. A comunicação
entre os Inclinômetros e Placa Principal acontece via protocolo de comunicação se-
rial RS-485 utilizando cabos, que também fornecem a alimentação oriunda da Placa
Principal para os Inclinômetros. A comunicação do Controle Remoto com a Placa
Principal ocorre via rádio (sem fio) com tecnologia Bluetooth®, utilizando o módulo
HC-05 em cada placa, permitindo realizar o pareamento entre os dois módulos fun-
cionais [3].
Cada módulo conta com um microcontrolador para poder gerenciar as fun-
ções e a comunicação serial, sendo a Linguagem C utilizada para programar o fir-
mware de cada módulo. O microcrocontrolador escolhido durante a fase de testes foi
o Atmel ATMEGA328P, descrito na Figura 4:
11
Figura 4 - Pinagem do Atmega328p
Fonte - github.com, 2017
Foi necessário utilizar um inclinômetro acoplado ao encosto da mesa cirúrgi-
ca, pois obtendo os dados de inclinação fornecidos, é possível implementar funções
pré-definidas ao sistema, como é o caso da “Posição Zero”, na qual ao apertar um
botão, independente de qualquer posição que a mesa cirúrgica em escala real este-
ja, os motores atuarão convergindo-a para a posição default.
2.2 PLACA PRINCIPAL
Este módulo consiste em uma placa de circuito impresso que faz o controle
geral de todo o sistema, contendo microcontrolador para gerenciamento das fun-
ções, tais como: controle do carregador de baterias, gerenciamento da comunicação
serial com os demais módulos e acionamento os motores. Essa placa também con-
tém relés que servem para atuar os motores, o circuito do carregador de baterias e
os conectores.
12
2.2.1 Alimentação
A alimentação da Placa Principal é feita por uma Fonte de Alimentação DC
que é utilizada para atuar os motores, carregar as baterias e alimentar todo o circui-
to, inclusive os inclinômetros. Nos testes realizados em laboratório, foi escolhida
uma fonte de 14,5V para fornecer alimentação à placa principal, que por sua vez
alimenta os inclinômetros por meio de um cabo de 5 vias, como mostra a Figura 5:
Figura 5 - Configuração da barra de pinos de alimentação e envio de dados
Fonte - O Autor, 2018
Os circuitos de controle (microcontrolador e demais circuitos integrados) são
alimentados com tensão regulada de +5V. A tensão de 14,5V alimenta os amplifica-
dores operacionais, relés e motores. Os pinos A e B compõem o barramento dife-
rencial para tráfego de dados entre inclinômetros e placa principal.
2.2.2 Motores
Foram utilizados Motores Gearbox DC, os quais possuem caixa redutora de
rotação interna, para movimentar a estrutura mecânica em escala reduzida. Em um
primeiro momento, cogitou-se a possibilidade de utilizar motores lineares DC para
reproduzir fielmente a composição de uma mesa cirúrgica, porém depois de algumas
pesquisas foi verificado que além do custo elevado, os mesmos exigem um projeto
complexo da estrutura mecânica da mesa para adequar ao seu modo de operação.
A Figura 6 mostra o tipo de motor a ser utilizado:
13
Figura 6 - Motor Gearbox
Fonte: Ebay, 2018.
2.2.3 Carregador de baterias
O carregador de baterias é um dos diferenciais deste projeto, pois seu funcio-
namento é microcontrolado, isto é, a corrente de carga fornecida por ele é ajustada
pelo microcontrolador, pois desta maneira permite-se aumentar a vida últil das bate-
rias.
Foi implementado o Algorítmo de Quatro Estágios, que utiliza a modulação
através de largura de pulso (PWM), gerado pelo microcontrolador, para controlar o
nível de tensão e corrente fornecidos para as baterias, através de um Circuito Con-
versor Buck DC-DC [5]. Para ler a tensão na bateria é utilizado um canal ADC (Ana-
log-Digital Converter) do microcontrolador e para ler a corrente de carga será utiliza-
do um Resistor de Shunt, no qual será feita uma leitura de tensão com outro canal
ADC e dividindo o valor desta pela Resistência de Shunt (via firmware), é possível
obter o valor de corrente de carga atual.
A Figura 7 demonstra o funcionamento do Algororítmo de Quatro Estágios:
14
Figura 7 - Algorítmo de Quatro Estágios
Fonte: Toroid do Brasil AN-08002, 2008.
Deste modo, é possível descrever os quatro estágios:
Carga lenta: Ocorre quando a bateria está profundamente descarrega-
da (abaixo da tensão Voff), então deve-se aplicar a corrente Itric que
corresponde a 1% da capacidade nominal da bateria. Por exemplo, se
estiver trabalhando com baterias de 7Ah (Ampere-Hora), deve-se apri-
car uma corrente de 70mA.
Carga Rápida: Ocorre quando a tensão da bateria se encontra acima
de Voff e menor que Voct, então se deve aplicar a corrente Iblk, que cor-
responde a 10% da capacidade nominal da bateria até que a tensão da
bateria atinja Voct.
Sobrecarga: Neste estágio, quando a tensão da bateria atinge Voct po-
de-se assegurar que a carga da bateria está completa. Então a corren-
te Iblk é reduzida gradativamente até que atinja Ioct.
Carga Flutuante: Estágio em que o carregador apenas supre corrente
para compensar a própria descarga conforme a variação de temperatu-
ra (em torno de 3,9 mV/ºC).
15
A Figura 8 mostra o modelo de bateria utilizado no projeto, sendo esta uma
Bateria Chumbo-Ácido 12V – 7Ah do fabricante Unipower®:
Figura 8 - Bateria 12 V
Fonte: Unipower, 2018.
2.2.3.1 Circuito Elétrico e Simulação
A Figura 9 ilustra a topologia do circuito elétrico que foi projetado na fase de
testes para fazer o carregador de baterias:
Figura 9 - Circuito do Carregador de Baterias
Fonte: O Autor, 2018
16
Na Figura 10, é possível observar as formas de onda obtidas da simulação
feita no software LTSpiceIV:
Figura 10 - Simulação do Circuito do Carregador
Fonte: O Autor, 2018
Neste caso, a bateria foi simulada como sendo uma fonte de tensão em série
com uma resistência interna. A forma de onda em azul, é o sinal PWM que é gerado
pelo microcontrolador com amplitude de 5V e frequência aproximada de 5 kHz. A
forma de onda em azul representa a corrente de carga na bateria de aproximada-
mente 700 mA.
A Figura 11, mostra o protótipo do carregador de bateria, confeccionado para
realizar os testes em laboratório:
Figura 11 - Hardware do Carregador de Baterias
Fonte - O Autor, 2018
17
Neste circuito foram realizadas pequenas mudanças com relação aos valores
de capacitores e resistores, em relação ao circuito apresentado anteriormente, po-
rém a topologia e estratégia de programação manteve-se a mesma.
Na Figura 12 é possível observar o esquemático do circuito final do carrega-
dor modificado:
Figura 12 - Esquemático do Carregador de Baterias
Fonte - O Autor, 2018.
As diferenças mais significativas entre o circuito simulado e o construído con-
sistem em:
• Adição dos diodos D1 e D4 que servem para garantir a bidirecionalidade do
circuito, isto é, se por ventura a alimentação da rede for interrompida, o senti-
do de circulação de corrente inverte por meio de D1. O diodo D4 serve para
desviar a corrente de R4 quando o sistema está sendo alimentado pela bate-
ria e assim evitar perda de potência.
• Adição do Amplificador Operacional IC1, utilizado para amplificar a queda de
tensão em R4, que faz a função de um resistor de Shunt, de modo que possa
ser lida pelo microcontrolador e determinar a corrente de carga. A corrente é
calculada via firmware quando divide-se a queda de tensão em R4 pela resis-
tência nominal de 220 mΩ.
18
• Adição de divisores resistivos para fazer a leitura de tensão no microcontrola-
dor, uma vez que este trabalha com Vcc de 5V, por isso foi necessário adicio-
nar R1 e R3 para adequar o sinal de tensão da bateria, e R7 e R10 para reali-
zae medição da fonte de alimentação caso seja necessário.
O circuito funcionou corretamente, com a implementação do Algoritmo de
quatro estágios (ANEXO E), no entanto acredita-se que uma fonte de alimentação
com tensão um pouco mais alta, em torno de 15V~16V pode melhorar o desempe-
nho do carregador, tornando a carga mais rápida.
2.2.4 Projeto da Placa de Circuito Impresso
Todos os esquemáticos da PCB foram realizados no software Altium Designer
17.1 e constam em ANEXO A, ANEXO B e ANEXO C. Apartir dos esquemáticos foi
realizado o layout da placa, mostrada na Figura 13:
Figura 13 - Layout da Placa Principal
Fonte - O Autor, 2018.
19
Com o layout finalizado, foi possível confeccionar a placa nos laboratórios da
PUCPR em uma CNC fresadora, capaz de desenhar as trilhas de cobre e furos ne-
cessários, apartir dos arquivos gerber.cam e nc_drill.cam respectivamente.
A figura 14 mostra a placa de circuito impresso finalizada, já com todos os
componentes soldados:
Figura 14 - Placa Principal
Fonte - O Autor, 2018.
2.3 CONTROLE REMOTO
Este módulo consiste em um circuito que contém basicamente um microcon-
trolador para enviar e receber informações da Placa Principal através de comunica-
ção serial, a qual é implementada via rádio (sem fio), utilizando um módulo Blueto-
oth® HC-05. O display do controle remoto também é gerenciado pelo microcontrola-
dor.
20
As principais funções consistem em enviar o estado atual dos botões que se-
lecionam os tipos de movimentos da Mesa Cirúrgica e receber informações da Placa
Principal, tais como: Corrente de carga, tensão e nível de carga da bateria. As infor-
mações recebidas da placa principal podem ser exibidas no display.
A Figura 15 mostra o hardware do Controle Remoto desenvolvido em labora-
tório para teste das principais funcionalidades:
Figura 15 - Hardware do Controle Remoto
Fonte - O Autor, 2018.
O módulo Bletooth HC-05 funcionou perfeitamente garantindo a comunicação
sem fio com a Placa Principal. Quanto ao display, foram pesquisados diversos mo-
delos e marcas, e constatou-se que a melhor opção é utilizar o modelo LCD 16x2,
em virtude da relação Custo x Benefício e alta disponibilidade no mercado.
Na Figura 15 o Controle Remoto está sendo alimentado com uma bateria co-
mum de 9V, pois como sua comunicação é via rádio, optou-se por não fazer a ali-
mentação cabeada.
21
Neste módulo, não foi realizada a confecção de uma placa de circuito impres-
so, pois o planejamento e confecção da Placa Principal consumiu um tempo maior
do que o previsto no cronograma, entretanto, o circuito em protoboard permite de-
monstrar todas as suas funcionalidades com êxito.
2.4 INCLINÔMETRO
Este módulo é responsável por fornecer o nível de inclinação de onde o circui-
to estiver instalado, sendo útil para fazer movimentos específicos com a mesa cirúr-
gica. Para obter os níveis de inclinação, foi utilizado um módulo de Circuito Integrado
de um acelerômetro.
A Figura 16 mostra o Acelerômetro utilizado para a confecção do inclinômetro:
Figura 16 - Acelerômetro NXP MMA 7361L
Fonte: NXP Semiconductors Datasheet, 2017.
O acelerômetro mede a atuação da aceleração da gravidade em três eixos
perpendiculares entre si separadamente (X, Y e Z) [4] devido ao seu pêndulo interno
que atua conforme o acelerômetro se movimenta. Após realização de testes em la-
boratório, foi escolhido o módulo MMA7361 analógico, que possui sinal de saída ex-
cursionado de 0,85 a 2,45V.
A Figura 17 foi retirada das especificações do acelerômetro e descreve o seu
funcionamento, informando os níveis de tensão em seus pinos (X, Y e Z), conforme
o movimento:
22
Figura 17 - Datashet do MMA7361
Fonte - NXP Semiconductors Datasheet, 2017
A Figura 18 mostra o módulo MMA7361:
Figura 18 - Módulo MMA7361
Fonte - www.lcsoft.net, 2018
Como o nível de tensão dos pinos de saída do módulo do acelerômetro ope-
ram com um range de tensão muito baixo, se fez necessário amplificar os níveis de
23
tensão de cada eixo, que são lidos nos pinos de ADC do Microcontrolador ATME-
GA328P, na placa do inclinômetro.
Na lógica de amplificação do sinal de 0,85V ~2,45V para 0V ~5V, foi necessá-
rio utilizar o modelo de Amplificador Subtrator, ilustrado na Figura 19.
Figura 19 - Modelo do AmpOp Subtrator
Fonte - Circuit Conversor, 2015
Com o modelo do circuito do Amplificador Subtrator, foi previsto que a tensão
V1 precisava ser de modo que, quando cada eixo do acelerômetro estiver em 0º (ze-
ro grau), ou seja, em 0,85V, sua tensão de saída Vo fosse 0V. Nesse caso, foi utili-
zado um divisor de tensão por meio de um potenciômetro de 200 kΩ com um resistor
de 10kΩ na tensão V1 para chegar exatamente na tensão de 0,85V. Já os resistores
R1 e R2 servem para determinar o ganho do circuito, onde se a tensão V2 estiver no
máximo nível, em 2,45V e como a tensão V1 é de 0,85V fixa, a relação entre R2 e
R1 tem de ser na ordem de que a diferença das tensões V1 e V2 seja amplificada
para 5V seguindo a equação abaixo:
𝑉𝑜 =𝑅2
𝑅1. (𝑉2 − 𝑉1) = 5𝑉 (Eq.1)
𝑉𝑜 =𝑅2
𝑅1. (2,45 − 0,85) = 5𝑉 (Eq. 2)
𝑉𝑜 =𝑅2
𝑅1. (1,65) = 5𝑉 (Eq. 3)
24
Desta forma, R2 tem de ser cerca de 3 vezes maior que R1 para amplificar o
sinal exatamente no nível máximo de tensão fornecido pelo o acelerômetro, resul-
tando em 5V.
Foi utilizado um amplificador do tipo seguidor de tensão, para isolar o sinal de
saída do acelerômetro antes de entrar no circuito substrator, evitando que a alta im-
pedância de saída do sensor acelerômetro, interfira no ganho do circuito. O modelo
de um circuito seguidor de tensão pode ser observado na Figura 20:
Figura 20 - Seguidor de tensão
Fonte - ResearchGate, 2018
A saída 𝑉𝑜 do seguidor de tensão, se tornou a saída do acelerômetro que é
conectada no amplificador subtrator como mostra a Figura 21:
Figura 21 - Ligação do Amplificador Subtrator
Fonte - O Autor, 2018
25
Foram utilizados trimpot 100kΩ de multivoltas no lugar de R2 na configuração
do subtrator para que o ganho ficasse exato e o range de tensão fosse bastante pre-
ciso de 0 ~ 5V.
A saída do amplificador subtrator foi conectada no pino de ADC do
ATMEGA328P, para que pudesse ser feita uma lógica de programação via firmware,
onde se obtém o valor de tensão dos três eixos amplificados.
Para garantir que nos pinos de ADC do microcontrolador não tivesse uma so-
bretensão que fizesse a queima do componente, foi colocado um diodo zener de
5V1 para grampear a tensão caso ela ultrapasse de 5V.
Para se descobrir a angulação em que o inclinômetro se encontra, foi utilizada
a relação trigonométrica de arcotangente, onde se obtém o valor do ângulo entre os
eixos X, Y e Z, devido ao valor de tensão amplificado do pino de cada eixo do acele-
rômetro.
Essa informação é calculada pelo microcontrolador que está na placa do incli-
nômetro, e enviada para o microcontrolador da placa principal via protocolo RS-485.
Conforme as leituras são feitas do nível de inclinação onde a placa se encontra, foi
possível criar técnicas de limitações de movimento do encosto da mesa cirúrgica, via
firmware, onde se a inclinação setada como máxima ultrapassar um determinado
valor, o motor para de atuar, evitando possíveis colisões entre partes mecânicas de
Mesa Cirúrgica em escala real.
2.4.1 Projeto da Placa de Circuito Impresso
Para dar uma maior robustez ao projeto, o circuito da placa do inclinômetro foi
projetado no software de design de placas Altium Designer 17.1. O projeto apresen-
tou alguns problemas com relação ao layout da placa que por ficar muito compacto
em detrimento da intenção de otimização de tamanho, acabou inviabilizando certas
trilhas para soldar. As figuras 22 e 23 mostram o projeto da placa no Altium:
26
Figura 22 - Bottom e Top layer da placa do Inclinômetro
Fonte - O Autor, 2018
Figura 23 - Disposição dos componentes na placa no plano Top
Fonte - O Autor, 2018
Como pode ser observado nas Figuras 22 e 23, a placa foi confeccionada nos
planos Top e Bottom, o que dificultou muito a solda dos componentes devido a placa
ser confeccionada pela CNC fresadora da PUCPR, que não interliga os dois planos
utilizando vias (furos) metalizadas, sendo necessário soldar os componentes por
cima e por baixo da placa dependendo das ligações. Nesta condição e também pela
placa ser muito compacta, a solda ficou inviável em certos pontos do circuito devido
27
ao acumulo de componentes. A figura 24 mostra uma foto da placa com os compo-
nentes e os soquetes destinados aos CI’s utilizados no projeto da placa:
Figura 24 - Foto do projeto do inclinômetro na placa de circuito impresso
Fonte - O Autor, 2018
Foram feitas várias tentativas para o pleno funcionamento da placa confecci-
onada, mas sem sucesso. Após isso, o projeto do inclinômetro voltou para um proto-
board reduzido, para não comprometer o funcionamento do projeto.
2.4.2 CIRCUITO DO INCLINÔMETRO
A Figura 25 mostra o mesmo padrão de conector da Figura 5, já que a cone-
xão entre Inclinômetro e Placa Principal é cabeada.
28
Figura 25 - Conector do Inclinômetro - Placa Principal
Fonte - O Autor, 2018
O pino 1 recebe a alimentação de 14,5V, que por sua vez fonece alimentação
para os amplificadores; no pino 2 a alimentação de 5V regulada na placa principal
que é utilizada em várias partes do circuito em questão de alimentação/referência de
tensão; os pinos 3 e 4 são os barramentos da comunicação RS485 que estão liga-
dos ao CI MAX485 do inclinômetro; e no pino 5 está o GND comum em todos os
módulos.
Na parte de ligação do microcontrolador ATMEGA328P, foram feitas as liga-
ções para funcionamento da leitura dos pinos de ADC, da comunicação com o CI
MAX485 e também de alguns LED’s para teste e debug do sistema, mostrados no
ANEXO D.
O conector P2 mostrado na Figura 25 serve para gravar o microcontrolador,
os pinos 23, 24 e 25 são as entradas do ADC do Atemega que estão ligadas junta-
mente com um zener de 5V1, para que possíveis sobretensões sejam grampeadase
e protejam o microcontrolador.
Para a ligação do módulo acelerômetro MMA7361, foi criado um conector de
acordo com seu diagrama, como mostra a Figura 26:
Figura 26 - Conexão do módulo do acelerômetro MMA7361
Fonte - O Autor, 2018
29
Na parte de amplificação dos sinais oriundos dos eixos X, Y e Z, além dos
trimpots mencionados anteriormente, foi utilizado o CI LM358 para usar como ampli-
ficador dos sinais. Sendo um CI DIP8, ele possui internamente dois amplificadores
operacionais integrados no seu circuito, como mostra a Figura 27:
Figura 27 - datasheet LM358
Fonte – National Semicondutor, LM358 datasheet, 2005
A ligação dos trimpots com o LM358 ficou da seguinte maneira como mostra a
Figura 28:
Figura 28 - Ligação do LM358 no circuito do Inclinômetro
Fonte - O Autor, 2018
A Figura 28 mostra também o esquema de ligação com o CI LM358 para a
adequação do sinal de leitura do ADC em 0~5V, onde a saída do Amplificador Ope-
racional no pino 1 é o nível de tensão condicionado.
Em ANEXO D é possível visualizar as conexões com o microcontrolador.
30
2.5 PROTOCOLO DE COMUNICAÇÃO SERIAL RS-485
Para a comunicação entre a Placa Principal (mestre) e os módulos (escra-
vos), foi desenvolvido um protocolo de comunicação serial que utiliza o barramento
RS-485 (Recommendad Standart-485), consistindo em um meio de transmissão de
dados por cabeamento, sendo largamente aceito em todos os tipos de indústria co-
mo: equipamentos médicos, automação industrial, embarcações, laboratórios, robó-
ticas, entre outras aplicações [2]. Para fazer a comunicação física, cada módulo fun-
cional contém um Transceiver, isto é, um circuito integrado que permite converter
sinais elétricos para controlar o envio e recebimento de informação (bytes). A estra-
tégia de programação é o sistema master-slave (mestre-escravo).
Na Figura 29 é mostrada a topologia do barramento RS-485, onde o elemento
em VERMELHO representa o mestre e os demais elementos em AZUL, representam
os escravos:
Figura 29 - Topologia RS-485
Fonte: Site Embarcados, 2017.
A quantidade de bytes do pacote de comando foi determinada baseada na
quantidade média de informação que trafega pelo barramento, fixada em 9 bytes. A
Tabela 1 ilustra a estrutura do pacote de comando, na qual nota-se que inicia pelo
byte de sincronismo, que serve para não haver falhas na comunicação e determinar
exatamente onde deve-se começar a leitura. Na sequência vem o campo de endere-
ço do módulo a qual se destina o comando. O Próximo byte é o de comando que
indica a natureza da operação e por fim os bytes de dados, que podem informar o
31
estado dos botões, valores de tensão e corrente, bem como flags que determinam o
modo de funcionamento em um determinado instante de tempo.
Tabela 1 - Estrutura do Pacote
SYNC ENDEREÇO COMANDO DADOS
1 byte 1 byte 1 byte 6 bytes
Fonte: O Autor, 2018.
Todo trecho de comunicação é iniciado sempre pela Placa Principal, que en-
via um pacote de comando para algum módulo funcional, onde este por sua vez,
trata a informação e responde com um pacote de estrutura indêntica, porém com as
informações requisitadas.
Vale ressaltar que este trecho de comunicação é ideal, isto é, desconsideran-
do possíveis perdas de pacotes, por fatores elétricos ou de firmware. Em virtude dis-
to, é previsto no protocolo estratégias envolvendo temporização para identificar pro-
blemas na comunicação e evitar a falta de sincronia do sistema.
O trecho de código abaixo, implementado em linguagem C, evidencia como
funciona a comunicação da Placa Principal com o Controle Remoto:
void controle_remoto_btn() // Envia um comando solicitando o estado de cada botão e já envia a tensões (Bateria, rede e Shunt) rs485.buffer_saida[0] = SYNC; ;// byte de sincronismo rs485.buffer_saida[1] = PROT_END_CR;// Endereço do controle remoto rs485.buffer_saida[2] = PROT_PP_CR_COMANDO_BOTOES;// Comando de Verificação de teclas rs485.buffer_saida[3] = v_bateriaL; //LSB tensão da bateria rs485.buffer_saida[4] = v_bateriaH; //MSB tensão da bateria rs485.buffer_saida[5] = v_redeL; //LSB tensão da fonte rs485.buffer_saida[6] = v_redeH; //MSB tensão da fonte rs485.buffer_saida[7] = v_shuntL; //LSB tensão do resistor de shunt rs485.buffer_saida[8] = v_shuntH; MSB tensão do resistor de shunt rs485_send(); //Envia o pacote para o Controle Remoto MAX_485_HC=1; //Autoriza o HC-05 enviar dados no barramento // Inicia o contador do recebimento rs485.status = AGUARDANDO_RESPOSTA; rs485.buffer_entrada_index=0; rs485.recebimento_timeout=0; //Aguarda o recebimento ou o Timeout while(rs485.status == AGUARDANDO_RESPOSTA);
32
if(rs485.status == RESPOSTA_RECEBIDA) botoes_CR = rs485.buffer_entrada[3]; //Armazena estado dos botões else //Se passar aqui significa que não recebeu uma resposta MAX_485_HC=0; //Desautoriza o HC-05 enviar dados no barramento //Colaca no status Inativo, pois ja leu a resposta rs485.status = INATIVO; // Ao Final de uma comunicação Desautoriza o HC-05 enviar dados no barramento MAX_485_HC=0;
A rotina de que contém o funcionamento de recebimento dos bytes através de
um vetor de interrupção consta em ANEXO F. Uma das estratégias utilizadas para
não haver travamento do fluxo de execução do loop principal é o contador de Time-
out que começa a ser incrementado assim que o pacote de comando é enviado e, se
demorar mais que 100 ms para receber uma resposta, considera que não vai rece-
ber mais e executa as demais funções, até que uma nova tentativa de comunicação
se inicie.
33
2.6 FLUXOGRAMA BÁSICO DE FUNCIONAMENTO
Figura 30 - Fluxograma de Funcionamento
Fonte: O Autor, 2018
34
2.7 PROTÓTIPO DE TESTES
Para ratificar o funcionamento do Sistema de Comando, foi desenvolvido um
protótipo de testes, com a finalidade de representar um encosto de uma mesa cirúr-
gica em menor escala.
O protótipo inicialmente que era para ser representado com duas partes sepa-
radas, uma para o encosto e outra para o assento, mas foi reduzido apenas para a
parte do encosto, pois se o controle de movimento for assegurado para o encosto,
para o assento seria é uma questão de ajuste do firmware.
Inicialmente pretendia-se construir a estrutura mecânica com correias e poli-
as, porém foi isso foi descartado pelo fato de ser difícil encontrar esses componen-
tes sob medida para o protótipo. A solução encontrada foi prender por completo o
eixo do motor na estrutura em alumínio confeccionada utilizando um prendedor de
cabo de aço. A Figura 31 mostra como ficou a estrutura confeccionada para a vali-
dação do Sistema de Comando:
Figura 31 - Estrutura Mecânica
Fonte: O Autor, 2018
35
3 TESTES E RESULTADOS
Esta seção contempla os principais testes que podem ser realizados para va-
lidar o funciomento das principais funcionalidades do Sistema de Comando.
3.1 TESTE, RESULTADO OBTIDO E FUNCIONALIDADE.
Na Tabela 1 estão enumerados todos os testes que permitem atestar o fucio-
namento básico do projeto, bem como o resultado esperado e qual funcionalidade
referente ao diagrama de blocos foi validada:
Tabela 2 - Testes e Resultados
Nº Teste Resultado obtido Funcionalidade
1
Verifcação do funciona-
mento dos relés que acio-
nam os motores e comuni-
cação serial Bluetooth
Comutação correta do relé
de acordo com o pressio-
namento dos botões no
controle remoto;
Rotação bidirecional do
motor;
- Relés
- Motores
- Botões
- Bluetooth
2 Verificação do funciona-
mento do display
Exibir no display o estado
dos botões em tempo real;
Exibir a tela principal com
as principais informações;
- Display
- Botões
3
Verificação do funciona-
mento do acelerômetro
analógico, juntamente com
a estrutura mecânica.
Fazer o controle do Acio-
namento do motor via
Controle Remoto com ba-
se nos dados vindos do
Inclinômetro preso a estru-
tura confeccionada;
- Acelerômetro
- Controle Remoto
- Estrutura mecânica
-Placa Principal
4 Teste da resposta de cada
eixo do inclinômetro.
Comprovar o excurciona-
mento do sinal de 0~5V,
dos pinos de saída de ca-
da amplificador dos eixos
X, Y e Z, utilizando o mul-
tímetro.
- Inclinômetro.
36
5 Teste do protótipo do car-
regador de bateria
A corrente de carga da
bateria foi controlada alte-
rando o ciclo ativo do sinal
PWM, que foi monitorado
com o uso do osciloscópio
- Carregador de Ba-
teria
6
Teste do alcance do mó-
dulo Bluetooth® presente
no Controle Remoto.
Para verificar o tamanho
do alcance do Bluetooth®,
foi testado em várias dis-
tâncias que variam de 2 a
15 metros, o funcionamen-
to do Controle Remoto em
comunicação com a Placa
Principal.
- Controle Remoto;
- Placa Principal;
- Bluetooth®.
7
Teste da comunicação RS-
485 que interliga a Placa
Principal e os módulos.
Foi observado no oscilos-
cópio o envio de pacotes
de dados pela placa prin-
cipal ao controle remoto e
ao inclinômetro, tal como a
comunicação reversa que
averigou o funcionamento
correto da comunicação do
projeto.
- Protocolo RS-485;
- Controle Remoto;
- Placa Principal;
- Inclinômetro.
Fonte: O Autor, 2018
37
4 CONCLUSÃO
Este projeto teve como objetivo desenvolver um sistema de comando para
mesas cirúrgicas e camas hospitalares, com baixo custo e funcionalidades diferenci-
adas das soluções disponíveis no mercado atualmente, tornando-o adaptável às ne-
cessidades do cliente e consequentemente provendo melhorias em diversos pontos
dos módulos funcionais. O carregador de baterias integrado capaz de aumentar a
vida útil das mesmas também é um diferencial relevante, pois a estratégia utilizada
basicamente depende do firmware para fazer o controle da corrente de carga.
A comunicação serial entre os módulos, utilizando a topologia RS-485 é um
ponto bastante relevante, pois a rotina do protocolo contém uma série de estratégias
que devem prevenir falhas sistêmicas, como falta de sincronismo entre os módulos,
causado por atraso na comunicação e consequente perda de pacotes.
A estrutura mecânica produzida foi um ponto onde a equipe teve um pouco de
difilcudade pelo fato de não ter tantas habilidades para a confecção do protótipo,
mas a estrutura construída cumpriu a missão de apenas validar o sistema de co-
mando com o seu funcionamento pleno apenas utilizando um eixo de liberdade do
encosto da mesa.
O projeto possui uma grande integração com diversos conhecimentos estu-
dados durante o curso de Engenharia Eletrônica, como a parte de comunicação e
programação de microncontroladores, a técnica eletrônica utilizada para construir as
placas de circuito impresso, os conhecimentos de Eletrônica de Potência utilizados
no carregador de baterias que tem a topologia de um Conversor BUCK, entre outros
conhecimentos que foram de extrema importância para elaboração do projeto.
Durante a fase de elaboração do projeto, algumas mudanças foram necessá-
rias levando em conta alguns fatores como custo e complexidade de desenvolvimen-
to. A primeira modificação relevante foi a troca do modelo do display do controle re-
moto, o qual na proposta inicial pretendia-se que fosse um display gráfico, no entan-
to, foi verificado que este item tem um custo muito elevado, fugindo da premissa de
redução de custo, o que acarretou na troca por um display LCD 16X2, cerca de duas
38
vezes mais barato que um display gráfico e com alta disponibilidade no mercado ele-
trônico.
A segunda modificação importante do projeto foi no protótipo de testes, onde
a proposta para elaboração do protótipo inicial era muito complexa, o que inviabili-
zou a sua confecção por parte da equipe, sendo feito apenas um simulador do en-
costo da mesa cirúrgica com o motor Gearbox DC.
Ao final do projeto, são pontos a se observar as duas placas que não foram
possíveis confeccionar, a do controle remoto e a segunda versão da placa do incli-
nômetro, pois ambas precisaram ser sintetizadas em protoboard para não compro-
meter o funcionamento do projeto como um todo.
O projeto possui como um de seus diferenciais a redução de custos compara-
do a outros sistemas de comando semelhantes pelo fato de possuir uma eletrônica
embarcada mais simplificada, e outro ponto que pode diferenciar é na parte de des-
carte dos materiais. Como os componentes utilizados no projeto são basicamente
CI’s, resistores, capacitores e relés, os quais possuem na grande maioria metais no-
bres como ouro, prata, índio e cobre, podem ser reaproveitados na fabricação de
novos componentes. Para isso, como atualmente no Brasil não possui tanta tecnolo-
gia investida para a reciclagem desses materiais, a alternativa encontrada foi a ex-
portação dos componentes descartados para países que são fortes no processo de
reciclagem, juntamente com empresas parceiras que se baseiam nesse tipo de ne-
gócio. Com relação a bateria utilizada no projeto, a forma encontrada pela equipe de
não prejudicar o meio ambiente com sua utilização foi a de recorrer para empresas
que fazem o recondicionamento de baterias usadas, dando uma sobrevida maior
para as baterias e deixando de agredir o meio ambiente com materiais como o
chumbo, encontrado em sua composição.
39
5 REFERÊNCIAS
[1] - ALTIUM DESIGNER. www.altium.com. Altium, 2018. Disponivel em:
<https://www.altium.com/altium-designer/>. Acesso em: 29 de Maio, 2018.
[2] - FREITAS, C. M. Embarcados. www.embarcados.com.br, 2017. Disponivel
em: < https://www.embarcados.com.br/redes-de-comunicacao-em-rs-485/ >. Acesso
em: 29 de Maio, 2018.
[3] - ITEAD STUDIO. HC-05 - -Bluetooth® to Serial Port Module. ITead Studio -
Make Innovation easter. [S.l.], p. 2,3 e 4. 2010.
[4] - NXP SEMICONDUCTORS. MMA8451Q, 3-axis, 14-bit/8-bit digital
accelerometer. NXP. [S.l.], p. 3. 2017.
[5] - TRETO, A.; FELDENS, A. Carregador de Baterias Tipo Chumbo Ácido.
Toroid do Brasil. S. José dos Pinhais, p. 3, 4. 2008.
[6] - KASTRO. Kastro Automação Industrial. www.kastro.com.br, 2018.
Disponivel em: <http://www.kastro.com.br/produtos/categorias/atuadores/caixa-de-
comando>. Acesso em: 29 de Maio, 2018.
40
ANEXO A – ESQUEMÁTICO PLACA PRINCIPAL - PARTE 1
41
ANEXO B – ESQUEMÁTICO PLACA PRINCIPAL - PARTE 2
42
ANEXO C – ESQUEMÁTICO PLACA PRINCIPAL - PARTE 3
43
ANEXO D – CIRCUITO MICROCONTROLADOR INCLINÔMETRO
44
ANEXO E – ALGORÍTMO DE QUATRO ESTÁGIOS
void carrega_bateria()
read_adc(1); //Le a tensão do Canal 1 - Baterial v_bateriaL=resultadoL_adc; v_bateriaH=resultadoH_adc; read_adc(2); //Le a tensão do Canal 2 - Rede v_redeL=resultadoL_adc; v_redeH=resultadoH_adc; read_adc(3); //Le a tensão do Canal 2 - Tensão no resistor de shunt v_shuntL = resultadoL_adc; v_shuntH = resultadoH_adc;
//Executa os cálculos v_bateria = ((unsigned int)v_bateriaH<<8) | (v_bateriaL); //Arruma os bytes da conversão AD Bateria v_bateria = v_bateria * 0.01545; //Fator de conversão v_rede = ((unsigned int)v_redeH<<8) | (v_redeL); //Arruma os bytes da conversão AD Bateria v_rede = v_rede * 0.01545; //Fator de conversão v_shunt = ((unsigned int)v_shuntH<<8) | (v_shuntL); //Arruma os bytes da conversão AD Ba-teria v_shunt = ((v_shunt*5.0)/1024.0)/19.38; //Fator de conversão i_shunt = v_shunt / 0.22; //Corrente de Carga da Bateria /* Aqui é implementado o algorítmo de 4 estágios de carga: * * Carga Lenta - Tensão Abaixo de 10.5V (corrente de carga = 70mA) *****************Estágio 1 * Carga Rápida - Apartir de 10.5V até chegar em 14.4V (corrente de carga=700mA)****Estágio 2 * Sobrecarga - Acima de 14.4V *****************************************************Estágio 3 * Flutuação - De 13.6V a 13.8V ****************************************************Estágio 4 * * */ if (v_bateria <= 10.5) //Estagio 1 - Carga Lenta estagio_carga = 1; //indica estagio no display if(i_shunt < 0.060) duty++; //ajusta corrente Itric if(i_shunt > 0.080) duty--; //ajusta corrente Itric
45
if (v_bateria > 10.5 && v_bateria <= 14.4 && flag_sobrecarga==0 ) //Estagio 2 - Carga Rápida flag_flutuacao=0; estagio_carga = 2; if(i_shunt < 0.690) duty++; //ajusta corrente Iblk if(i_shunt > 0.710) duty--; //ajusta corrente Iblk if(v_bateria > 14.4 && flag_sobrecarga == 0) //Estágio 3 - Sobrecarga estagio_carga = 3; //indica estágio no display duty--; //reduz o ciclo de trabalho flag_sobrecarga=1; if(flag_sobrecarga==1) //Estágio 4 - Flutuação estagio_carga = 4; //indica estágio no display flag_flutuacao=1; if(v_bateria > 13.8) duty--; if(v_bateria < 13.6) duty++; if(v_bateria < 13.25) flag_flutuacao=0; flag_sobrecarga=0; set_pwm(duty); //Ajusta o Ciclo Ativo do PWM
46
ANEXO F – ROTINA PARA RECEBIMENTO DE BYTES
ISR(USART_RX_vect) data=UDR0; switch(rs485.buffer_entrada_index) case 0: if(data == SYNC) rs485.buffer_entrada[rs485.buffer_entrada_index] = data; //SYNC rs485.buffer_entrada_index=1; else rs485.buffer_entrada_index=0; break; case 1: rs485.buffer_entrada[rs485.buffer_entrada_index] = data; //Endereço rs485.buffer_entrada_index=2; break; case 2: rs485.buffer_entrada[rs485.buffer_entrada_index] = data; //Comando rs485.buffer_entrada_index=3; break; case 3: rs485.buffer_entrada[rs485.buffer_entrada_index] = data; //Dado 1 rs485.buffer_entrada_index=4; break; case 4: rs485.buffer_entrada[rs485.buffer_entrada_index] = data; //Dado 2 rs485.buffer_entrada_index=5; break; case 5: rs485.buffer_entrada[rs485.buffer_entrada_index] = data; //Dado 3 rs485.buffer_entrada_index=6; break; case 6: rs485.buffer_entrada[rs485.buffer_entrada_index] = data; //Dado 4 rs485.buffer_entrada_index=7; break; case 7:
47
rs485.buffer_entrada[rs485.buffer_entrada_index] = data; //Dado 5 rs485.buffer_entrada_index=8; break; case 8: buffer_receive[buffer_receive_index] = data; //Dado 6 rs485.status=RESPOSTA_RECEBIDA; //Libera buffer para leitura, pois recebeu o byte todo rs485.buffer_entrada_index=0; //Volta para posição inicial, para a próxima leitura break;
