PDCAFTA Sunum Egitim Ver1

Property of Valeo – Duplication prohibitedJanuary 2007

1

QRQC Problem çözme metodu & PDCA/FTA analizi

Senih DinçYan Sanayi Kalite Müdürü

Senih DinçYan Sanayi Kalite Müdürü

Şubat, the 19 th 2008


2

Plan Planla

Do Gerçekleştir

CheckDoğrula

Act Standartlaştır

QRQC , PROBLEM ÇÖZME Metodu


3

QRQC – İÇERİĞİ 0 ) QRQC nin Başlatılması : Ne için ? 1 ) PDCA : QRQC Mantığı

1.1 ) Valeo Data 1.2 ) San Gen Shugi

2 ) Farklı QRQC Tönetim Toplantıları 2.1 ) Üretim QRQC 2.2 ) İmalatçı QRQC 2.3 ) Proje QRQC 2.4 ) Emniyet QRQC 2.5 ) Lojistik QRQC 2.6 ) Garanti QRQC 2.7 ) Ofis QRQC

3 ) PDCA/FTA 3.1 ) Hızlı Cevap (QR) 3.2 ) Factor Tree Analysis 3.3 ) 5 Whys 3.4 ) Analysis PDCA

4 ) İç PDCA 5 ) QRQC Step 2

5.1 ) QRQC Step 2 : Ne için ? 5.2 ) QRQC Step 2 : Ne zaman ? 5.3 ) QRQC Step 2 : Lesson Learned Card 5.4 ) QRQC Step 2 : Audits 5.5 ) QRQC Step 2 : V-TES

6 ) QRQC Step 3 7 ) Sonuçlar


4

QRQC – CONTENTS 0 ) QRQC nin Başlatılması : Ne için ? 1 ) PDCA : QRQC Mantığı








5

0) QRQC’nin Başlatılması

QRQC : Ne için ?

Temeli olan bir metodla müşteriye cevap verilmesi : FTA’e dayalı PDCA Analizi

Acil önlemlerin alınmasıyla müşteriye güven vermek ve bu ölçümlerle onu bilgilendirmek : Hızlı Cevap

Farklı iç uygunsuzlukların görevlendirilmesi (QRQC Panosu, İç PDCA)

Uygunsuzlukların Yönetimi : Her seviyede QRQC toplantıları

Eğitimin Amacı ?

QRQC mantığını kavramak

Farklı QRQC toplantılarını anlamak

Kullanılan araçları pratik olarak anlatmak

Diğer tecrübelerden elde edilen geri dönüşleri anlamak(tecrübenin geri dönüşü)


6









Yaklaşımın DeğişimiYaklaşımın Değişimi : : Bu Bu nasıl başarılır!nasıl başarılır!

Format hakkında konuşmadan önce Mevcut durumumuz ve zayıf noktalarımız

konusunda haberdar olalım Haydi,problem çözümündeki düşünce tarzımızı

değiştirelim, (Her alanda : Endüstri, Projeler, İmalatçılar…

1) PDCA –QRQC ANLAMI

1.1) VALEO DATA


8

« Kalite bizim en zayıf noktalarımızdan biri. »

« Kalite pazarda pay sahibi olmanın başlıca gereksinimidir. »

Thierry MORIN

1.1) VALEO DATA


9

1.1 ) VALEO DATA 2000 den 2005’e

2 kat fazla0 ppm sites

3 kat fazlaTek dijit ppm sites

9 kat azMüşteri hat dönüşleri


10

Hız QR, Hızlı cevapVALEO VALEO ihtiyacıihtiyacı

Kalite sorumluluğu

Kültür değişimi

Mantıksal Düşünce PDCA/FTA

VALEO VALEO ihtiyacıihtiyacı

VALEO VALEO ihtiyacıihtiyacı

1.1) VALEO DATA

Bu araçlar bütün problemlerin çözümünde kullanılacak

““müşterilerden geri dönüşler negatifmüşterilerden geri dönüşler negatif !!Bu yetersizlikler için neye ihtiyacımız varBu yetersizlikler için neye ihtiyacımız var??


11









12

San anlamı 3Gen anlamı GerçekShugi anlamı Yol

Gen ba : Gerçek yer Olayın meydana geldiği gerçek noktaya git,

problemin oluştuğu anda, Katılımcılarla konuş.

Gen butsu : Gerçek parçalarProbleme neden olan parçalara bak, İyi parçalarla karşılaştırarak analiz et.

Gen jitsu : Gerçek veriGerçek ve ölçülmüş veriyle durumu ortaya koy.

1) PDCA – L’ATTITUDE QRQC

1.2) SAN GEN SHUGI : AKLIN İFADESİ


13

Bunun için 2 adet metodum var:

gözlerim ve ayaklarım. Bunlar, görmek, değerlendirmek,dikkate almak ve karar

vermek için yeterlidir.

Gerçek QRQC yapabilmenin metodları nelerdir?

Kasuo KAWASHIMA

Bu San Gen Shugi nin temelini oluşturur(Kazuo Kawashima, Valeo Group Quality Director - Valeo Info, June, 2002)

1.2 ) SAN GEN SHUGI


14

1) PDCA –QRQC YAKLAŞIMI

Metod : QRQC (Quick Response Quality Control) Mantık : PDCA (Plan Do Check Act) Düşünce şekli : San Gen Shugi

Genba, gerçek yer Genbutsu, gerçek parçalar Gengitzu, gerçek veri

Araç kutusu : Müşteri için araç : The PDCA / FTA

– Hızlı Cevap, Müşteriyi koruma– Factor Tree Analysis , Suçlu factörlerin bulunması– 5 Whys, Gerçek nedenlerin bulunması– PDCA Analyse, Aksiyonların uygulanması

Dahili araçlar : Dahili PDCA Elde edilen tecrübenin geri dönüş aracı : The Lesson Learnt Card


15



2 ) Farklı QRQC Yönetim Toplantıları 2.1 ) Üretim QRQC 2.2 ) İmalatçı QRQC 2.3 ) Proje QRQC 2.4 ) Emniyet QRQC 2.5 ) Lojistik QRQC 2.6 ) Garanti QRQC 2.7 ) Ofis QRQC






16

Bu toplantıların amacı : Açık QRQC lerin gelişimi hakkında bilgilendirme, Blok noktaların çözümlenmesi, Aksiyonlar ve QRQC için doğru pilotların atanması.

Bu toplantılarda yapılmayacaklar : FTA Occurrence or No Detection yapılaması, Teknik problemler için çözümlerin araştırılması

QRQC toplantıları yönetimi bilgilendirme ve ilgili tutma toplantılarıdır.Problemin gerçek nedeninin araştırılması ve QRQC dökümanlarının doldurulması operasyonal toplantılarda yapılmalıdır .

2) FARKLI QRQC YONETIM TOPLANTILARI


17

2.1) Üretim QRQC : Seviye 1 ) APT (Team)- Üretim Birimleri

BAsit problemler diğer birimlerden destek almadan APT tarafından çözülebilir. Kötü ve iyi parça hattadır.

– Hat QRQC nin açılması– Gerektiğinde her zaman– Araç : QRQC Board (including 5 Whys)-QRAP



18

He makes a Maintenance/ Method Intervention Request to re-define the abutment: Stop at the collector and not at the core.

Immediately, They add a piece of foam.

They searche the root cause going back up the process.

One operator detects a problem. He stop the ligne, check the poka yoke and ask for help.

2.1) Üretim QRQC : Level 1 ) APT (Team) : Example (Laval, APU Radiators)



19

Level 2 ) APU Hatla ilgili müşteri

problemleri, hatla ilgili emniyet problemleri, APT yi aşan hat QRQC konuları

– APU QRQC nin açılması– Hergün, 3 konu– Araçlar :

PDCA Hızlı cevap and Analiz

Or Dahili PDCA

(FTA ve 5 Whys’ı içeren)

2.1) Üretim QRQC :



20

Level 3 ) Fabrika Herbir müşteri dönüşü ve

kazayla sonuçlanan emniyet problemleri, APU’yu aşan APU QRQC konuları.

– Bu APU konularının Plant QRQC’de görüşülmesi

– Hergün, 3 konu– Araçlar :

PDCA hızlı cevap analiz

Or dahili PDCA


2.1) Üretim QRQC :



21

Sadece bir seviye ) İmalatçı Müşterideki (C1), Valeo üretim hattında (C2) yada giriş

kontroldaki (C3) tüm imalatçı problemleri problemin nedeninin araştırılması ve çözülmesini gerektirir.

– İmalatçı QRQC de bu konuların görüşülmesi (PQA departman seviyesinde)

– Hergün– Araçlar :

İmalatçı PDCA Hızlı Cevap ve

Analiz

(FTA and 5 Whys’ı içeren)

2.2) İmalatçı QRQC :

Sharing information with the supplier : via

SRM (Supplier Relationship

Management)



22

Responsibility PMG, Project

Management of the Site or Project

Management of the Division

2.3) Proje QRQC : Level 1 ) Proje Ekibi

Projede bir risk (müşteri yada dahili görüşü : geçikme, müşteri problemleri, FMEA deki açık noktalar, test sonucu başarısızlık).

– Proje QRQC nin açılması : SLI üzerinde kaza açılması– Hergün– Araç : Quality Single List of Issue (SLI) : This is the red box of the projects



23

Level 2 ) Site Proje Yönetimi SLI deki tüm kırmızı ve turuncu renkler.

– Project yönetim QRQC de proje QRQC konularının görüşülmesi

– Hergün – Araçlar :

PDCA Hızlı Cevap ve Analiz

Yada dahili PDCA


ve Site Single List of Issue (extraction)

2.3) Proje QRQC :



24

Level 3 ) Divizyon Proje Yönetimi SLI deki tüm kırmızı noktalar.

– Proje QRQC deki kırmızı sorunların Divizyon Proje Yönetim QRQC de görüşülmesi

– Her Hafta– Araçlar :



Single List of Issue

2.3) Proje QRQC :



25

Bill Of Material FMEADesign and IS validation Project timingCustomer timing and information Trial runComponents and parts statusCustomer Critical Characteristics Pareto ppm

Görsel Yönetim AlanıProje Atama

Formu

QRQC Proje : Görsel yönetime bir örnek

Son gerçek ürünler

İyi ve kötü parçalar (Proto, IS…)



26

2.4) Emniyet QRQC : Level 1 ) APT (Ekip)

Hatla ilgili operatörler tarafından tanımlanan herbir risk (Önleyici QRQC) : İş ve emniyet talimatlarından sapmalar, Kalıp ve makinalardaki problemler, Çalışma koşulları.

– Hat QRQC açılması– Gerekentiğinde her zaman– Araç : QRQC Pano-QRAP (5 Whys’ı içeren)



27

Level 2 ) APU Zaman kaybı yaratmayan küçük

kazalar,Line QRQC de çözülemeyen Küçük kazalar / küçük kayıplar, Opening of an APU QRQC

– Hergün,– Araçalar :

Dahili PDCA


2.4) Emniyet QRQC :

Safety Line QRQC QRQC forwarded to APU QRQC



28

Level 3 ) Fabrika Önemi ne olursa olsun zaman

kaybı yaratan kazalar,zaman kaybı olmayan fakat önemli yaralanmaya neden olan kazalar, Büyük kazalar.

– Bu APU konuları Fabrika QRQC de görüşülür

– Hergün– Araçlar :

Emniyet QRQC


2.4) Emniyet QRQC :



29

Level 1 ) Lojistik APT Analiz ve çözüm gerektiren tüm lojistik konuları

– Bu konuların Lojistik “APT” QRQC’de görüşülmesi– Hergün– Araçlar :

QRQC Panosu Lojistik

2.5) Lojistik QRQC :

Logistic QRQC APT : Incoming, Laval



30

Level 2 ) Lojistik APU Daha detaylı analiz gerektiren tüm lojistik

problemleri, Bütün müşteri lojistik problemleri.– Bu konuların “APU” Lojistik QRQC’de

görüşülmesi – Hergün– Araçlar :

PDCA Hızlı Cevap and Analiz

yada dahili PDCA



Opened Logistic APU QRQC ,



31

Level 3 ) Fabrika Detaylı analiz ve çözüm

gerektiren tüm Lojistik konuları– Bu konuların Fabrika

QRQC’de görüşülmesi– Hergün– Araçlar :


(FTA and 5 Whys içeren)




32

Level 3 ) Fabrika QRQC (R&D Director / R&D PTM, Experts) Detaylı analiz ve çözüm

gerektiren tüm Garanti konuları– Bu konuların Fabrika

QRQC– Hergün– Araçlar :



2.6) Garanti QRQC :



33

Level 1 ) Ofiste Ekip Analiz ve çözüm gerektiren tüm konular.

– Bu konuların 5 dakika toplantısında görüşülmesi– Hergün– Araç : Ofis QRQC Panosu

2.7) Ofis QRQC (Üretim alanı dışı):



34

Level 2 ) Ofis Daha derin analiz ve çözüm

gerektiren tüm konular– Bu konular 5 dakika

toplantısında görüşülür– Hergün– Araçlar :

Dahili PDCA


2.7) Ofis QRQC:



35

Q

RQ

C A

PT

Q

RQ

C A

PU

Q

RQ

C P

LAN

T

Q

RQ

C S

UP

PLI

ER

QR

QC

PLA

NT

(P

QA

, PU

RC

HA

SIN

G)

Q

RQ

C A

PT

Q

RQ

C A

PU

Q

RQ

C P

LAN

T

QR

QC

LO

GIS

TIC

AP

T

QR

QC

LO

GIS

TIC

QR

QC

PLA

NT

(RE

CE

P. S

HIP

P. A

DM

INIS

T

D

EP

AR

TM

EN

T

Q

RQ

C W

AR

RA

NT

Y

QR

QC

PLA

NT

(QU

ALI

TY

, R&

D)

QR

QC

AP

T

QR

QC

DE

PT

MT

(TE

AM

IN A

DE

PA

RT

M.)

(D

EP

AR

TM

EN

T)

Quick Response + Analysis PDCA

Internal

PDCA

Or

QR + Analysis PDCA

Paper

Board

Use following tools Find the root cause with:

FTA and 5 Whys

FTA and 5 Whys

5 Whys

CR

ITIC

ITY

Pro

du

ctio

n

Su

pp

lier

Pro

jec

t

Saf

ety

Lo

gis

tic

War

ran

ty

Dep

art

men

t

QR

QC

PR

OJE

CT

QR

QC

SIT

E P

JCT

Q

RQ

C S

ITE

PR

JCT

T

EA

M

DE

PA

RT

ME

NT

DIR

EC

TIO

N



36









37

3) PDCA


38

3) PDCA


39

3) PDCA


40

QRQC – İÇERİĞİ 0 ) QRQC nin Başlatılması : Ne için ? 1 ) PDCA : QRQC Mantığı








41

3.1) “Quick response” PDCA

3) PDCA

QRQC Level 2 / 3


42

3.1) “Hızlı Cevap” PDCA

Problem öğrenildikten hemen sonra müşteriyi

korumak üzere acil aksiyonları içeren « Hızlı

Cevap PDCA » düzenlenir.

S O

N

R O

N

Origine de la pièce [31]

= = = = = =

Quelle LLC a déjà été émise concernant un problème similaire ? [34]

QU'AVEZ-VOUS APRIS DU TRI (lié à l'équipe, la période, l'opérateur …)? [35]

QUI

OU

- Combien de pièces mauvaises ? [21]

- Quelle est la différence entre les pièces bonnes et mauvaises ? [22]

- La pièce a-t-elle été produite sur le process standard ? [23]

- Quand a-t-elle été produite chez Valeo ? [24]

- Qui l'a produite ? [25]

- Dans quelle autre application ou process ce produit est-il utilisé ? [26]

- Est-ce que l'on arrête le défaut quand on réinjecte le produit dans le process normal ? [27]

- Où a-t-il été détecté ? [19]

- Comment a-t-il été détecté ? [20]

- Pourquoi est-ce un problème ? [16]

- Quand a-t-il été détecté ? [17]

- Qui l'a détecté ? [18] (nom de l'opérateur)

Pilote [1]

Date et heure d'ouverture [6]

Numéro d'incident Valeo [3]

Numéro d'incident client [4]

Equipe [2]Date de la notification client [5]

SITUATION REFUS TOTAUX FIN DE LIGNE (liée au défaut) [33]CLIENT / Nom du contact [8] VEHICULE/MOTEUR/REF. CLIENT [9] PRODUIT (Désignation + Ref) VALEO [10] [11]

'----''----'

QUI

PPM'----'

2. CONTRE MESURES IMMEDIATES SUR LIGNE CLIENT ? [37]

PPM

- Un problème similaire est-il déjà apparu auparavant chez le client ou en interne ? [28]

1. CONTRE MESURES IMMEDIATES DANS LE PERIMETRE VALEO ? [36]'----'

- Que s'est-il passé ? [15]

QUICK RESPONSE PDCA

PPM Date tri Identification des pièces bonnesQui

DATE DU DMS PRODUIT [13]

Retour 0 km

DATE DE LA DERNIERE MODIFICATION [14]

DESCRIPTION DU PROBLEME PAR LE CLIENT / LOCALISATION DU PROBLEME [12]

PPM

QUELLES SONT LES CONTRE MESURES IMMEDIATES (24 heures)?

DATE OU

Révision 6.33_fr

Sécurité

Garantie

Interne

Fournisseur

Logistique

Projet

QUEL EST LE PROBLEME ? > Utiliser QQOQCCP pour caractériser la Situation Actuelle (S/A) ?

DELAIS LIMITE : 24 Hrs

DATE

Identification des pièces OK

DATE [41]Responsable QUALITE [40]Responsable DEPARTEMENT [39]Directeur USINE [38]

VUE CLIENT VUE VALEO

ACTIVITE DE TRI pour protéger le client [32]

Nb. Pièces NOK

PIE

CE

BO

NN

E [

30

]

PIE

CE

MA

UV

AIS

E [

29

]

Nombre DateDates de production des pièces triées

Période des pièces NOK

Du

Pièce la plus ancienne

Au

Pièce la plus récente

PPM'----'

Première expédition certifiée bonne :

Nb. Triées

PPM

[7]

0 0 '----' PPMTOTAL TRI

-Résultats du tri dans l'usine client-Résultats du tri dans les transports-Résultats du tri dans les plateformes logistiques-Résultats du tri dans l'usine Valeo-Résultats du tri dans les stocks seconde monte

Résultats du tri

0

0,1

0,2

0,3

0,4

0,5

0,6

0,7

0,8

0,9

1

08/06/2003 09/06/2003 10/06/2003 11/06/2003 12/06/2003 13/06/2003 14/06/2003 15/06/2003 16/06/2003

Déf

auts

par

éq

uip

e

0

0,2

0,4

0,6

0,8

1

1,2

Pro

du

ctio

n p

ar é

qu

ipe

Défauts lors du tri Eq1 Défauts lors du tri Eq2 Défauts lors du tri Eq3 Déf. Eq1 chez le client Déf. Eq2 chez le client Déf. Eq3 chez le client Total qtés triées Eq1 Total qtés triées Eq2 Total qtés triées Eq3

0

0,2

0,4

0,6

0,8

1

1,2

8/6/03 9/6/03 10/6/03 11/6/03 12/6/03 13/6/03 14/6/03 15/6/03 16/6/03

Qu

anti

té d

e d

éfau

ts

0

0

0

0

0

1

1

1

1

1

1

Ref

us

tota

ux

lign

e

Quantité de défauts PPM refus fin de ligne


43


[1] Lider- Problemi yönetmekten sonrumlu lideri ismi ve fonksiyonunu yaz- Telefon numarası ve e-mail adresiniz yaz.

[2] Grupproblem çözümüne katılan ekip üyelerini ve fonksiyonlarını tanımla. Ekip üyeleri arasında ilgili hatta çalışan operatör bulunmalı.

[3] Valeo hata numarasıValeo hata numarasını yaz ( SRM den)

[4] Müşteri hata numarasıMüşterinin bildirdiği referans numarasını yaz

[5] Müşteri bildirim tarihiMüşterinin problemi bildirdiği ilk tarihi yaz.

[6] Kaza açılış tarih ve zamanıİlgili data base de (QIM, SRM…) kazanın açıldığı tarih ve saati belirt.


44


[7] OrjinHatanın türüne göre uygun kutucuyu işaretle

[8] Mişteri / İletişim adıMüşteri ile görüşülen kişinin ismini, telefon numarasını ve e-mail adresini belirt.

[9] Araç / Motor/ Ref. MüşteriMüşteri referans numarası ile birlikte araç ve motor tipini belirt

[10] Ürün (Tanımı + Ref) VALEOValeo parça numarasını ve tanımlamasını yaz

[11] Emniyet / YasalProblem yasal ve emniyet gereksinimlerini içeriyorsa ‘Y’ kutucuğunu işaretle. Aksi durum da ‘N’ yu seç.

[12] Müşteri problen tanımlaması/ parçada problemin oluştuğu bölgeProblemin oluştuğu bölgeyle birlikte, müşteri tarafından yapılan problem tanımını yaz.

[13] Ürün SOP tarihiİlgili parçaların Valeo’da ki üretim tarihini gir.

[14] Last modification dateMümkün olduğu durumda ürün/ prosess değişiklik tarihini gir.


45

3.1) 5W2H

Mümkün olduğunca açıklayıcı,

MÜŞTERİ GÖRÜŞÜ (5W2H)

Mümkün olduğunca açıklayıcı,

VALEO GÖRÜŞÜ (5W2H)


46

[15] Ne oldu?- Müşteri tarafından belirtildiği şekilde, problemi açık ve kanıtlara

dayalı bir şekilde tanımlama - Tekrar eden problen bilgisi

- Hatalı parçaların izlenebilirlik durumu

[16] Neden bu bir problem?Bu kısımda montaj ve müşteri tarafındak, problemin

etkisini anlamamız gerekiyor Bunlar veri olarak ortaya konmalı (Sayılabilir) - Hatanın müşteriye etkisi nedir ?

- Parçanın lojistik yönetimi üzerindeki etkisi- Parçanın taşıma üzerindeki etkisi- Parçanın montajı üzerindeki etki

- Uygulam üzerindeki teknik etki- Ürün güvenirliği üzerindeki etki- Yasal hükümler ve emniyet üzerindeki etkileri

- Problem ne kadar önemli?

[17] Ne zaman tesbit edildi?Buradaki hedefimiz, bu problem ilk defa ne zaman tespit edildi.- problemin tespit tarihi- Tam zaman (saat, dakika)- Üretim vardiyası

Bunlara ilave olarak garanti konuları için aşağıdaki veriler eklenmelidir :- Aracın kilometre bilgisi- Aracın tescil tarihi- Hatanın Valeo’ya bildirildiği tarih

3.1) 5W2H


47

3.1) 5W2H

[18] Kim buldu (operator ismi)Gereken bilgileri elde edebilmek için hatayı tespit eden kişinin bilinmesi daha fazla net data elde debilmek için sorulmalıdır..- Kişinin ismi- Fonksiyonu ve kualifikasyonuBunlara ilave olaral, garanti konularında aşağıdaki bilgiler belirtilmelidir- İlgili servis ismi- Son kullanıcı ismi

[19] Nerede bulundu?- Fabrika yada servis ismi- Montaj hattı ismi- Önce ve sonrasını içeren montaj proses adımı (kabul, ambar, alt montaj, montaj, test, ambar, lojistik, sevis, field…)

[20] Nasıl bulundu?- Hatayı tespit için yapılan operasyon- Hatayı yakalamak için kullanılan tool ve makinanın tipi-Hatayı görsel olarak yakalamayı sağlayan proses parametreleri (Zaman,uzaklık), kullanılan limitler ve master numunemler-Işık, sıcaklık ve ortam gürültüsü gibi çevre koşulları

[21] Kaç adet kötü parça?- Kesin olarak müşteri prosesinde kaç adet parça hatalı olarak bulundu?- Uygun olduğu durumlarda bu miktarın maliyetini belirt.


48

3.1) 5W2H

[22] What is the difference between good and bad parts?Hata taniminda, iyi ve kotu parca arasindaki fark mutlaka belirtilmelidir. Parcaya odaklaniniz musteri bildirimine veya musteri prosesine degilBu bilgiler analiz ekibinin dogru yonden bakmalarini saglayacaktir.Bu tanimlama FTAin baslangic noktasini olusturacaktir - Imalatci tarafindan gorulen problemin dogru & acik tanimlanmasi

[23] Was part produced in the standard process?Herhangi bir urun veya proses sapmasi,yeniden islem veya kalifeye olmayan personel tarafindan yapilan operasyonlar dikkate alinmalidir.Eger cevap “evet” ise,sapma acikca tanimlanmalidir & ilgili referans dokumanlari belirtilmelidir.Sorunun dogru cevaplanabilinmesi icin izlenebilirlik bilgileri kullanilmalidir.

[24] When was it manufactured at Valeo?- Parcanin uretim tarihi- Izlenebilirlik bilgileri ne gore tam uretim zamani & alt montaj elemanlari, test zamanida dahil edilebilir.- Uretim vardiyasi- Izlenebilirlik bilgisi

[25] Who manufactured?Bu bilgi hatali parcanin uretiminden sorumlu personel ile ilgilidir - Personelin ismi- Personelin foksiyonu, yetkinlik durumu (gecici yada kalici)- Ilgili firma ismi ( orneğin fason ise)


49

3.1) 5W2H

[26] In which other applications or processes product is used?Eger mumkunse, dogru bilgiler istenilmektedir;- Urun tanimi- Valeo ve/veya musteri referansi- Musteri aplikasyonlari- Bu sorulari diger urun veya prosesler icin genisletiniz eger ayni semptomlar potansiyel olarak mevcut ise (ayni montaj makinasi ornegin)

[27] Are we capturing the defect when re-injecting product in standard process?Genba ya gidiniz, test ekipmanlarini kullaniniz veya is talimatlarini tanimli limitlerde uygulayiniz, hicbir sekilde operatorleri uyarmayiniz,Hatayi yakalayabilior musunuz?Eger “evet” ise cevabiniz, tespit etmeye yol gosterecek elemetnleri (makina numarasi,operator ismi ve kalifiye durumu, kullanilan is talimatlari…)Eger operator test edildiginin farkina varirsa, bilgi veriniz.

[28] Did a similar problem happen previously at Customer or internally?Bu soruyu cevaplayabilmek icin Hatta, proje QRQCye,APUya danisiniz- Eger evet ise, kac kere oldugunu, mumkunse Toplam Hat iadeleri grafiginden bu bilgiyi elde ediniz.- Urun referansi ve tanimi- Daha onceki hatalarin tarihlerini- Hatalarin tespit edildigi yerleri- Adetlerini- Onceki analizlerin referanslarini (SRM veya QIM veya firma ici)


50


[29] Bad partKotu parcanin veya komponentin fotografini veya teknik resmini ekleyiniz, bu hatayi acikca gostermelidir, hatanin parca uzerinde nerede bulundugunu ve iyi parca ile arasindaki farki belirtmelidir (eger gerekli ise olcumu de ekleyiniz)

[30] Good partIyi parcanin fotografini veya teknik resmini ekleyiniz, ayni pozisyondan, ayni mesafeden, ayni acidan, ayni isikta, dogru durumu acikca gosterecek sekilde olmalidir (eger gerekli ise olcumu de anen ekleyiniz)

[31] Origin of the partHangi parcanin iyi parca olarak referans alindigini belirtiniz.Iyi parca mutlaka kotu parca mutlaka kotu parca ile kiyas edilebilir olmalidir.- Periyot/uretim tarihi...- Garanti problemleri icin, km durumu kotu parcaya en yakin olacak sekilde iyi parca olmalidir- Makine, kalibin ayni goz numarasi- Proje durumunda hangi asamada oldugunda gore iyi parca ile kiyaslanmalidir (prototype, DV, PV ...)- Iyi-kotu parca %100 kiyaslanamayacagi durumlarda, dosru limitleri belirleyiniz


51

Acil Önlemler

1. Ekibin ilk görevi Müşteriyi korumak üzere problemi ele almaktır

2. Seri üretimin devam etmesi icin çogu durumda ilk adım ayıklama faaliyetlerinin yerine getirilmesidir.



52

3.1) Sorting by team

[42] Database 2 / uretim vardiyasıGiriniz:> Valeoda yapılan ayıklama sonrası bulunan hatalı parca sayısı vardıya uretım tarıhı bazında > Musteride bulunan hatalı parca sayısı vardiya uretim tarihi bazında> Toplam ayıklanan adet (Valeo + musteri)> Toplam uretim adedi vardiya, uretim tarihi bazındaKACAN parca : uretilmis ancak ayıklanmamıs parcalardır (aracta bulunanlar gıbı.. )Production dates have to be changed according to the real situationAyıklama tanım belırlenen ozel krıterlere gore adapte edilmelidir.

[43] Toplam Hat İadesi uretim tarihlerine goreValeo uretim hattında hergun yakalanan benzer hata adetlerini periyod oncesi ve sonrası veya ilgili ise musterı hata bıldırım tarıhıne gore kayıt edilmesi Aynı periyodda gunluk uretim adedinin kaydedilmesiGercek duruma gore uretim tarihleri degistirilmelidir


53

3.1) Sorting by team - Results

[32] Musteriyi korumak icin ayıklama faaliyetleriTum stoklar (FG + WIP + komponentler) ayıklanmalıdırBu ayıklama operasyonu ic ve dıs tum satıs sonrası stokları kapsamalıdır (VS dahil) - hata hakkında bilgimizi arttıracak tum ayıklama kayıtlarının biriktirilecegi kayıt formuyla beraber ayıklama talimatı olusturulmalıdır- Ayıklama sonucları:- OK/KO parcalar izlenebilirlilik icin: - Uretim tarihi/zamanı, vardiyası - İzlenebilirlik ekipmanı (kalıp, goz,makine veya hat numarası - Operator


54


[33] Toplam Hat İadeleri surumuData-QR sayfasını gorunuz


55


[34] Benzer problemde yayınlanmıs LLC hangisidir?- Burada daha oncedden benzer probleme yonelik yayınlanmıs olan LLC numarası belitimelidir, LLC tipini belirtiniz(O / D / M)- VTES(SRM) ve Google’ı arastırmak icin kullanabilirsiniz


56

3.1) Ne öğrendik - Sonuçlar

[35] Ayıklamadan ne ogrendikParcaların izlenebilirliklerini & kullanılması zorunlu komponentleri :- Parcaların tumu aynı uretım periyoduna mı ait? - Uerim tarihleri ardısık mı yoksa degil mi? - Belli bir imalatcı veya komponentle herhangi bir link var mı? - Uretim hattı, makine,specific bir ekipman,specific bir goz ile herhangi bir link var mı? - Operatorle bir link var mı? - vs.


57

3.1) Acil Önlemler

[36] Valeo da acil önlemler :> ayıklama aktiviteleri> 100% kontrol (mal kabul bolgesi,stoklar,hat sonu)> proses parametreleri kontrolu > kontrol makineleri veya ekipmanları kalibrasyonu> operator sertifikaları kontrolu

[37] Müşteride acil acil önlemler

- Ayıklam- 100% kontrol- bilgilerin toplanması için saha muhendisinin cagrılması


58

3.1) Quick Response validation

[38] Fabrika Müdürü Fabrika müdürü onayı zorunludur İsim ve imza

[39] Bölüm MüdürüBölüm müdürü onayı zorunludur İsim ve imza

[40] Kalite MüdürüKalite müdürü onayı zorunludur İsim ve imza

[41] TarihKalite Müdürü tarafından onay tarihi


59

3.1) Assignment of actions

herbir görevlendirme için pilot + bir öngörü tarihi


60


[1] Simdiki durumun onaylanmasıQuick repornse dahil tum aktivitelerin

onaylanması & gerçeklestirilmesi

[2] Faktor Tree Analysis ‘Olusum’ için hazılanmasıOlusuma ait potansiyel sebeplerin acıklıga

kavusması için tüm aktivitelerin gerceklestirilmesi

[3] Faktor Tree Analysis ‘Olusum’ için hazılanmasıTespit edilmeye yonelik potansiyel sebeplerin acıga cıkarılması için tum aktivitelerin gerçeklestirilmesi

[4] Hatanın kök sebebinin 5 Why ile tasdik edilmesi Olusum ve yakalama ait FTAden gelen potansiyel sebeplerin kök sebebin tanımlanması için tüm aktivitelerin gerçeklestirilmesi

[5] Aksiyon planının uygulanmasıProblemin olusm ve tespit edilme kök sebeplerinin cözümü için tüm aksiyon planının tanımlanması ve uygulanması

[6] Aksiyon Plsnın etkiginin dogrulanmasıDüzeltici faaliyetlerin erkinliğinin ölçülmesi için faaliyetlerin tanımlanması ve kaydedilmesi

[7] Standartlastırma ve GenellemeLLC mantıgını ve validasyonunu içerecek sekilde faaliyetlerin standartlastırılması için tanmlanması


61


[8] Who- KimAktivitelerin sorumlularını tayin ediniz– Herbir aktivite için tek bir pilot atanmalıdırAnaliz prosesini hızlandırmak için, ilgili tüm aktiviteler için pilotlar atanmalıdır örneğin süpervisorler, bakım, lojistik, satınalma, insan kaynakları, mühendisler...

[9] Due date- TerminAksiyonun tamamlanma tarihinin kaydedilmesi zorunludur, terminler 24saat-5gün-10gün kuralına uygun olarak mutlaka kısa vadeli belirlenmelidir

[10] Done date-Tamamlanma TarihiAksiyon tamamlandığında tarihi kaydediniz.


62


[9] Due date-Termin Aksiyonun tamamlanma tarihinin kaydedilmesi zorunludur, terminler 24saat-5gün-10gün kuralına uygun olarak mutlaka kısa vadeli belirlenmelidir.

[10] Done date-Tamamlanma Tarihi Aksiyon tamamlandığında tarihi kaydediniz

[11] Assignment-GörevlendirmeAnalizlerin yapılabilmesi için detaylı aksiyon planını tanımla, final askiyonları içermemelidir. Buradaki amaç problemin sonucuna hızlı ulaşılabilmesi için paralel aktiviteler ile analiz yapılmasıdır.

[12] Results-SonuçlarAksiyon sonuçlarını kaydediniz.Eğer gerekli ise, dokuman referansını belirtiniz & dökümanı PDCAye katınız.

[13] Who-KimAktiviteler için pilot belirleyiniz-herbir aktivite için bir pilot tayin ediniz.


63

2424HoursHours


Countermeasures


64


• Bir müşteri hat iadesi ile ilgili arayacaktır.

• Telefon konuşması sırasında bilgileri biriktirip, not ediniz.

• Eksik bilgileri aydınlatmak için ona soru sorunuz.

• 4lü gruplar halinde QR bölümünü doldurunuz & müşteriye gönderiniz.

Exercise : Quick Response üretiniz

• QRQC Quick Response Dosyası.

Ekipman:


65

3) Analysis PDCA

Müşteri Mennuniyeti için0 tekrar eden hata

Müşteride


66

“Quick Response” PDCA (müşteriye hızlı cevap) den sonra ,

İlk adım kök sebebin bulunabilmesi için ” FTA & 5 Why’in gerçekleştirilmesidir”

3.2) Analysis PDCA

“ The FTA’ler ” Problem analizinin formalize

edilmesidir.

2 FTA yapılacaktır :

FTA problemin oluşumu : Problemin ne sebeple oluşabileceğini

anlamak için FTA problemi tespit edilmesi : Problemin neden tespit edilemediğinin

anlaşılması için (müşteriye sevk edilmeden önce)


67

QRQC – CONTENTS 0 ) Introduce the QRQC : What for ? 1 ) PDCA : QRQC attitude


2 ) Different QRQC Management Meeting 2.1 ) Production QRQC 2.2 ) Supplier QRQC 2.3 ) Project QRQC 2.4 ) Safety QRQC 2.5 ) Logistic QRQC 2.6 ) Warranty QRQC 2.7 ) Office QRQC

3 ) PDCA/FTA 3.1 ) Quick Response 3.2 ) Factor Tree Analysis 3.3 ) 5 Whys 3.4 ) Analysis PDCA

4 ) Internal PDCA 5 ) QRQC Step 2

5.1 ) QRQC Step 2 : What for ? 5.2 ) QRQC Step 2 : When ? 5.3 ) QRQC Step 2 : Lesson Learned Card 5.4 ) QRQC Step 2 : Audits 5.5 ) QRQC Step 2 : V-TES

6 ) QRQC Step 3 7 ) Conclusion


68

3.2) FTA

3.2) Factor Tree Analysis

QRQC Level 2 / 3


69

3.2) FTA

[1] Problem tanımlamasıBu bölümde, QR dökümanında sorulan “iyi-kötü parça arasındaki fark nedir?” sorusuna verilecek tam doğru cevaptır.

[2] Level-SeviyeAnalizin karmaşık olma durumuna göre, FTA seviyeler halinde ayrılabilir. İlk seviye için 1 diyebilirsiniz.Eğer 2.ve3. seviye gerekli ise, PDCA’de yeni bir sayfa açınız.


70

3.2) FTA

[3] 4M4M mantığına göre analiz tüm faktörleri içermelidir.: Makine,Metod,İnsan,Malzeme- MALZEME: Malzeme veya komponent üretim için kullanılır, ürünün kendi malzemesi dahil. Ama proses için de malzeme kullanılır.(örneğin: yağ, bir operasyon için kimyasal ürün)- METOD: Ölçüm metodu, iş metodu(iş talimatları),çevre koşulları gibi, ürünün montajı ve sevkiyat prosesi- İNSAN: Prosese dahil olan insan faktörü (örneğin: eğitimler, onaylar, öncelikler...) - MAKİNE: Ekipmenlar, kalıplar, makine, poka-yoke, yazılım- İnsanlar bir konu ile ilgilendikleri zaman(bakım,montaj operatorü, test operatorü..), o insanın kendi işine adaptasyonunu sistematik olarak teyit etmesi gereklidir(polivalance,policonpedance veya eşdeğeri).


71

3.2) FTA

[4] Factors

Konu ile linkli herhangi bir faktör mutlaka kaydedilmelidir.(örneğin proses parametreleri, malzeme karakteristikleri, operasyon yöntemi gibi).

Bu bölümde, faktörü sadece kesin olarak tayin ediniz; (hiç bir şekilde faktörü iyi-kötü-az-çok-büyük-küçük..gibi nitelendirmeyiniz): kalıp sıcaklığı örneğin

Faktörlerin tanımlanması için:

- İyi-kötü parçayı kıyasyalınız

- Gnba’ya gindiniz & operatorlere sorunuz

- FMEA, teknik resimler, kontrol planları, proses/makine tanımlamaları, prosedür/proses adımları gibi dökümanları kullanınız.

- Bilirkişileri dahil ediniz

Problemin Oluşumu veya Tespit edilememesine göre

FAKTORLER FARKLIDIRLAR!

Factor =

Karakteristic

parametreler


72

3.2) FTA

FTA’in kalbidir. En kritik öğedir Burada teknik becerilerimizi dahil

etmeliyiz…

Kendi kendine sorulacak sorular : Proses/ürün çiftine etki eden faktörler

hangileridir?

Factor =

Element

characteristic

parameter


73

3.2) FTA

[5] Control pointBu bölümde, tam olarak faktörün NASIL & NEREDE sorularına cevap verir:Örneğin :- Ayar checklistinde- Parça teknik resminde- Kapabilite kayıtlarında- FMEAlerde- Kontrol planlarındaKontrol noktası prosesin her yerinde olabilir imalatçı,giriş kalite kontrol, montaj hattı, son kontrol, transportlar dahil.Gerekli ise, referans döküm tam olamalı & analiz dosyasını içermelidir. Cevap aala “KONTROL NOKTASI YOK” olamaz. Eğer daha önceden kontrol noktası tanımlanmadı ise, bu faktörün nerede & nasıl kontrol edilebileceğine değininiz.


74

3.2) FTA

[6] StandardBu bölümde, faktörün tanımlanmış değerlerini bulmalıyız, nominal değer & toleranlar. Bu iş talimatlarından. Herne olursa olsun, burada nitelik & data veya analiz dosyasına dahil edilebilecek atanmış referans dökümanlar olmalıdır.Cevap asla “STANDART YOKTUR” OLMAMALIDIR. Standart belki formalize edilmeyebilir ama kalite kültürün bir parçasıdır.


75

3.2) FTA

[7] OK partsFaktörü baz alınız & standardı tanımlayınız:- bir problem meynada geldiğinde veya en azından problem olma olasılığı oluştuğunda İyi parçadaki değerler kötü parça ile aynı prosesten üretilmiş olabilir.- Data veya nitelikler direk kıyaslanabilr olmalıdır; aynı ekipmanlar, aynı ölçüm metodu. Eğer faktör bir manuel operasyon içeriyorsa, operasyon benzerlikler & farklılıkların altı çizilerek tanımlanmalıdır.

[8] Bad partsİyi parçadaki aynı yorumlarKarşılaştırılabilir iyi ve kötü parçalar aynı zemine sahip. Örneğin, garanti problemleri için, aynı ömürde araçta, aynı kilometrelerde kıyaslanabilir parçalar olmalıdır.


76

3.2) FTA

[9] Judgment - Standard OK?Parametre toleranslarla beraber açıkca tanımlanmış ise standart OKdir. Bu standardın kontrol ediliş yöntemini, ölçüm frekansını, ölçüm metodunu içermelidirStandadın OK denilebilmesi için, standardın & kontrol yönteminin iyileştirilmesi, değiştirilmesi için aksiyona gerek yok demektir. Standarda OK denilebilmesi için ayrıca iyi parçanın elde edilebilmesi için uygulanacak standart demektir.

[10] Judgment - Meet the standard ?Bu sorunun cevaplanabilmesi için, - Eğer kötü parçayı üretmek için standarda uyuyorsan,- Eğer standarda uyuyorsan ve kötü parçayı tekrar üretebiliryorsan ve eğer iyi parçayı üretmek için standarda uymuyorsan ; STANDART OK – NO & MEET THE STANDART – YES olacaktır.- Eğer standarda uyulmuyorsa ve iyi-kötü parçayı standarda göre üretebiliyorsanız, STANDART OK – YES & MEET STANDART – NO olmalıdır.


77

3.2) FTA

[11] Judgment - Direct link ?- Eğer İYİ ve KÖTÜ parçaları üretebilmek için, tam olarak aynı sonuçlarda aynı standardı kullanıyorsanız cevabını NO direk link olmalıdır. Standardın toleransının içindeki iyi-kötü parça ölçümünün dağılımı standart OK veya değil sonucuna göre değerlendirilmelidir.- Eğer kıyaslama sonucunda iyi-kötü parça arasında fark varsa, cevabınız YES olmalıdır. Eğer cevabınız NO ise “Comment” sutununda neden olduğunu açıklayınız. - Yorumunuz belki “D(doubt-şüpheli) olabilir, bu durumda daha detaylı analiz istenir. - Tanımlanmış kök sebep hatanın yeniden üretilmesi ile teyit edilmelidir.- Eğer cevabınız NO veya Doubt ise, analiz sonrası problem ile direk link olmasa bile standart açıklanmalıdır.


78

3.2) FTA

[12] Potential causesBu bölümde, analizin sonucunu yazınız, direk linkli olması durumunda, bu sonuç 5 why analiz başlangıcı olacaktır.

[13] CommentsWrite any comments to support the data concerning the analysis done on the factor including tests done to reproduce the defect


79









80

3.3) 5 Whys

3.3) 5 Whys

QRQC Level 2 / 3


81

Eğer « Direct link » sütununda cevap « YES » ise, Faktor potansiyel sebeptir.

Bu durumda kök sebebi bulmak için 5 Why yontemi kullanılması gereklidir.

SPEAK WITH DATA

3.3) 5 Whys


82

3.3) 5 Whys

[1] Potential causeFTA analizi ile potansiyel sebepler belirlenmiştir.FTA de direk link olan her bir satır için 5 why yapılmalıdır.FTA de potansiyel sonuc sutununda faktörün analizinin sonucunu rapor ediniz.

[2] 1st WhyLojik yöntemle potansiyel sebeplerin oluştuğunu “neden” sorgulamasını yaparak açıklayınız. Sonuç(1.why) ile sebep (potansiyel sonuç) arasındaki link açık olmalıdır.

[3] How was it verified?Kanıtlar(sebep sonucun tekrar oluşmasına neden olur) & oluşumu destekleyen data gösterilmelidir. Dökümanların, kayıtların referansları verilmelidir.


83

3.3) 5 Whys

[4] EvidenceEğer “neden” potansiyel sebebe yön veriyorsa Y/N ile teyit et.

[5] 2nd Why- 1.why ile aynıdır, sebep(2.why) ile sonuç(1.why) arasındaki link açık olması gereklidir.- Kök sebebin tespit edilebilmesi için sonraki “Why”lar ile analize devam edilmelidir. “Why”ların adedi prosesin karmaşıklığına göre değişir. - Organizasyonun etkinliğinin arttırılabilmesi için son why sisteme yönelik olmalıdır. - Eğer bir “why” değiştirilemeyecek bir şeye belirtirse(örneğin: dünya 360°Cde 24 saat dönüyor), bu demektirki 5 Why gidişhatı yanlıştır. Bu durumda bir önceki “why” gidiniz & analizi tekrar yapınız.- Eğer FTA’de ele alınması gerekli bir faktör 5 Why sonucunda ortaya çıkmışsa, durulur ve FTA analizinde irdelenmek üzere bu factör taşınır.


84

3) PDCA

Bir kök sebep ortaya konulduğunda , (doğrulandığında), Tanımla ve Çözümü seç fazına geçmeliyiz.


85









86

3) PDCA

3.2) “Analysis” PDCA

QRQC Level 2 / 3


87

Eğer sebebin hataya neden olduğunu kanıtlayabiliyorsak, o “faktör” ele alınmalıdır.Bunu yapabilmek için, bu faktörü

değiştirerek hatayı tekrar üretmemiz gereklidir.Hatayı tekrar nasıl üretiriz?

3.2.1) Factor Tree Analysis – Reproduce the defect

• “Kötü” parçaya benzeyen hatalı parça üretilebilmesi için operatörlere sorunuz.

• Benzer problemlerin meydana çıktığı karaktersitikleri yakalayabilmek için prosesi gözlemleyiniz.

• Problemin bir komponente bağlı olduğunu göstermek için komponentleri değiştirniz (Shainin tekniği: komponent değişimi).

• “Kötü” parça ile aynı karakteristiklerde parçalar üretiniz (Shainin tekniği: parametre araştırması).

• Şüpheli proses parametresinde sapmayı biraz büyüterek parçaları tekrar üretiniz.


88

3.2) Analysis PDCA – Reproduce the defect

[1] What was done to reproduce the concern?- FTA & 5 whyda tanımlanan faktörler baz alınarak, problemin kök sebebinin teyit edilmesinde yapılan aktiviteleri açıklayınız.- Tekrar ettirilecek hata Oluşum(Occ.) ve/veya Tespit edilme(Non-Detc.) ile ilgilidir.

[2] Why was it done?Ürün üzerinde beklenen etkinin açıklanabilmesi & hatanın tekrar üretilebilmesi için parametre varyasyonları dikkate alınmalıdır.

[3] How was it done?Uygulanan 4M koşulları hatanın tekrar üretimi sırasında FTA sonuçları ile kıyaslanabilmesi için kayıt altına alınmalıdır.Denemeler sırasında izlenen anahtar elementler tam olarak tanımlanmalıdır.

[4] When was it done?Hatanın tekrar üretiminin ne zaman yapıldığını belirtiniz: gün-saat-vardiya

[5] What was the result?Data ve nitelikler baz alınarak yeniden üretilen parçalar üzerinde hatanın sonucunu veriniz.

[6] Is the root-cause verified?Gerçek parça üzerinde hatanın imzesı ile yeniden üretilen parçaların kıyaslaması kök sebebi teyit etmelidir.


89

3.2) Analysis PDCA


90

3) PDCA

Çözümler tanımlandı, şimdi önemli olan onların tamamlanması için tüm adımların atılmasıdır. (Sorumlu, termin & ihtiyaçlar birleştirilmelidir)


91

Başarılı tanımlama & seçim için gerekli olanlar:

San Gen Shugi için iyi bir örnekleme:

Prosesi & parçayı dikkatlice gözlemleyiniz.

Hatayi oluşturan Mekanismanın açık & mantıklı olarak anlaşılır olması

En iyi sonuç kök sebep ile mantıksal olarak bağlantılı olandır.

3.2) Analysis PDCA – Reproduce the defect


92

3.2) Analysis PDCA

[7] Root-causeAnaliz sonuçlarına göre (FTA, hatanın tekrar edilmesi, 5 why’lar), problemin kök sebebine yönelik gerekli düzeltmeleri rapor ediniz

[8] Corrective actionKök sebebi düzeltmeye yöneklik alınacak aksiyonlar açıkça tanımlanmalıdır. Okuyucu önceki durum ile gelecekte durum arasındaki farkı rahatça anlayabilmelidir. Gerekli ise dataları koyunuz örneğin proses parametrelerinin önceki & sonraki hallerini.

[9] Expected result efficiencyDüzeltici aksiyonun sonuçlarını & bunun problem üzerine etkisini datalarla beraber belirtiniz.

[10] WhoDüzeltici aksiyonun tamamlanması ile yükümlü olan kişinin tanımlanmalıdır, bir aksiyon için bir kişi tanımlanmalıdır.

[11] Due dateDüzeltici aksiyonun tamamlanma tarihi belirlenmelidir.

[12] Done dateEtkinliğinin teyidi ile düzeltici aksiyonun tamamlanma tarihiini belirtiniz.


93

55 DaysDays

3.2) Analysis PDCA – Actions’ implementation


94

3.2) PDCA Analizi – Yerine Getirilmesi gerekli Aksiyonlar

[13] 5 gün MAXMüşterinin bildiriminden sonraki 5 gün içinde, düzeltici aksiyonların yerine getirilip getirilmediği genbada kontrol edilir.- Fabrika Md., departman Md., kalite Md., karşı tedbirlerin uygulandığını imzalayarak onaylamalıdır.- Onaylama tarihi kalite müdürü tarafından kontrol edilmelidir.


95

3.2) PDCA Analizi – Kontrol


96

3) PDCA

PDCA AnalizIizinde aksiyonlar tanımlanıp gerçekleştirildikten sonra, ilgili aksiyonların uygun olarak yerine getirildiğini, yeterliliğini, dokümante edildiğini kontrol ediniz.

( dokümanlar güncel mi )


97


[14] Aksiyonların etkinliğinin kontrolüAksiyon planını günlük ve görsel olarak izleyin.Beklenen sonuçlara karşılık olarak sapma olması halinde, ilgili QRQC toplantılarında rapor verilmelidir.


98

3.2) PDCA Analizi – Standartlaştırma ve Ne Öğrendik?


99

3) PDCA

Alınan aksiyonların bir yansıması olarak yeni standartlar oluşturunuz ve/veya mevcutları modif ederek güncelleyiniz.


100

3) PDCA

Karşı tedbirlerin genelleştirilmesi : Fabrikadaki benzer

hatlar, Varsa diğer

fabrikalardaki benzer hatlar,

Çözümlerin uygulanabileceği müşteriler.


101


[15] Y/NKonuyla ilgili olarak dokumanlara Y/N işareti vurulması, Bu problemden ne öğrendik.

[16] KimBir aktivite için bir sorumluyu atayınız.

[17] Benzer hat ve rünlerde karşı tedbirlerin genelleştirilmesi. - Y/N işaretleyiniz,, Bu karşı tedbirler için diğer hat ve ürünler için uygulanabilir mi.- Uygulanabilirse, hangi hat ve üründe tam olarak yapılabilir.

[18] Diğer fabrikaları yada müşterileri uyarınız- Y/N işaretleyiniz, bu karşı tedbirler diğer fabrika yada müşterilerde uygulanabilir mi?- Eğer uygulanırsa, tam olarak hangilerini kapsar, işaretleyiniz.?

[19] Doğrulama- Modif edilen doküman ve standartlar kalite tarafından onaylanmalıdır. Denetçinin kim olduğu ve denetim tarihi belirtilmelidir.


102

3.2) PDCA Analizi– Standartlaştırma ve Ne Öğrendik?

[20] 10 gün max- Müşteri onayıyla birlikte 10 güniçinde, karşı tedbirler yerine getirilmelidir, etkinlik genba da kontrol edilmelidir , - Fabrika Md., / Department Md. / Kalite Md. Aksiyonları ve karşı tedbirlerin etkinliğini yerinde imzalayarak onaylamalıdır.- Kapatma tarihi Kalite Müdürü tarafından onaylanmalıdır.

[21] Harici Dağıtım Listesiproblemle ilgili PDCA/FTA in gönderileceği firma ve ilgili insanların adları acık olarak belirtilmelidir.


103

1010DaysDays

Standartlaştırmaya kadar

PDCA’in kapatılması

3.2) PDCA Analizi– Standartlaştırma ve Ne Öğrendik?


104

Aksiyonlar yerine getirilmelidir, ilgili dokümanlar güncellenmelidir, eğitimler tamamlanmalıdır ve analiz PDCA kapatılmalıdır.

3.2) PDCA Analizi – Kapatma


105

3.2) PDCA Analizi – Kapatma


106


[1] Doğrulama kontrolleri- Düzeltici aksiyonlara göre her aksiyonun yerine getirilip getirilmediği kalite mühendisi tarafından genbada datalarla birlikte kontrol edilir.Bu kontroller müşteri bildirimini takiben 5 gün içinde yapılmalıdır. - Kontroller her vardiya için hatta hafta sonu vardiyası için de yapılmalıdır. -Operatör eğitimlerine özellikle dikkat edilmelidir. - Kontrol listesitamalandıktan sonra QRQC toplantınsında PDCA kapatılırken sunulmalıdır.

[2] Kalite tarafından her vardiyada kontrol- OK/NOK ile denetim sonuçlarını resmileştiriniz.

[3] Denetim tarihiDenetim tarihini her vardiya için not ediniz.

[4] Denetçinin AdıDenetçinin adını her vardiya için ayrı ayrı kayıt ediniz.

[5] KararY veya N ile işaretleyerek denetim sonucunu her vardiya için doğrulayınız.

[6] YorumlarHer "N“ için nedenini açıklayınız.


107

3030DaysDays

Aksiyon planı güçlüdür

PDCA in kapatılması doğrulama

3.2) PDCA Analizi – Kapatma : Etkinlik


108

Problem çözme için mantıklı bir yoldur. Tamamen kapatmadan önce, Aksiyonların

etkinlik kontrolüne devam edilmesi tavsiye edilir.

Ölçümlerde kötüye doğru gidiş olmamalıdır. Eğer statik bir durum varsa bütün değişkenliklerin dikkate alındığından emin olunmalıdır.

Sürekli Kontrol

Bu QRQC Step 2’dir

3.2) PDCA Analizi – Kapatma : Etkinlik


109

3) PDCA

Çalışma grubunun başarısını paylaşın.Grubu tanıtın, herkesin ne yapıldığından haberi olsun.


110

Amaç : Bütün hızlı yanıtları ve problemin analizlerini saklayınız.

Raporlama

QIM (Quality Incident Management)

Bütün hızlı yanıtların ve PDCA analizinin kayıt altına alınması.

3) PDCA

Haftalık Yönetim Raporu

Sonuçların raporlanması


111

QRQC – İÇERİKLER 0 ) Introduce the QRQC : What for ? 1 ) PDCA : QRQC attitude








112

4) İÇ PDCA

Production / Project QRQC Level 2


113

Amaç : İç problemlerin doğru liderlerle yönetilmesi Bu atamaların birden fazla kişilere yapılması Atama sayfası oluşturulması

4) İÇ PDCA


114

4) İÇ PDCA

Problem noSaptama tarihi / Yanıt için son tarih

Sorumlu ve KaliteciTakım ve lider

İç problem tipiÜrün ve problemin tanımıEmniyet ve regulasyonla ilgili link var mı ?

5W 2H ile problemin genel tanımı

Kötü parça / İyi parçaNOK bölgesi / OK bölgesiBasit fotograf yada şema

Ayıklamaların detayları

Yapılan ayıklamalardan ne öğrendik ?


115

4) İÇ PDCA

Farklı kişilere görevlendirmelerSon tarihler belirtilmelidir


116

4) İÇ PDCA

Hızlı yanıt aksiyonları

FTA Oluşum : Problem neden oluştu ?

5 Neden her FTA deki potansiyel kök nedenlerle linkli mi?

FTA Saptanmama : Problem neden saptanıp yakalanamadı?


117

4) İÇ PDCA

Uzun vadeli aksiyonlar

Aksiyonların etkinlik kontrolü için sonuçların kaydı

Kontrol listesi : Her seviyede doğrulama noktalarını Kontrol ediniz.

İç problemin kapatılması + LLC eğer gerekiyorsa


118

QRQC – İÇERİK 0 ) Introduce the QRQC : What for ? 1 ) PDCA : QRQC attitude








119

Operatörüm müşteri problemelrinden ve uygulanan aksiyonlardan haberdar olduğundan emin olmalıyız. Tekrar etme riskinin tamamen ortadan kaldırılması

Aksiyon , duruma bağlı olarak özellikle aynı ürünü üreten Valeo fabrikalarınada standarlaştırılabilir.

Bazı durumlarda aksiyon tüm Valeo fabrikalarında standartlaştırılabilir. Bu durum aynı problemin diğer Valeo divizyonlarında yaşanmasını

engeller. Valeo için global bir müşteri tatminini sağlar

Organizasyon geri dönen kazanımları (tecrübeyi) paylaşmalıdır.

5.1) QRQC STEP 2 : Ne İçin ?


120

ÖZET : QRQC STEP2 için 2 AMAÇ :

Kalite kazalarının, garanti kazalarından elde edilen tecrübenin aktifleştirilmesi… projelerde

Tüm Valeo çalışanları arasında Bilginin paylaşımı

5.1) QRQC STEP 2 : What for ?


121

Operatörler / Geçici işçiler :A Lesson Learned Card

LLC

Doğrulama için dikkate alınmalıdır : QRQC Step 2 audits

Bilgilerin Paylaşımı : Bilgilerin LLC lar üzerinden paylaşılması :

Valeo Transversal Expertise Sharing V-TES

5.1) QRQC STEP 2 : What for ?


122

PDCAin “Act” bölümünde LLC oluşturunuzHer bir müşteri iadesi için en az bir LLC olmalıdır

(Garanti dahil)

LLC , Üretim/ Projede takip edilmelidir

Etkinliği valide edilmeli & V-TES’e eklenmelidir.

5.2) QRQC STEP 2 : When ?

LLC written and validated

LLC in Production

LLC approved

and shared


123

Goal : Problemi özetle ve FTAde tespit

edilen bir tane kök sebebe odaklan.

Kök sebepten kaynaklanan proses/ürün modifikasyonun önce ve sonrasını (fotograf veya resimle) gösteriniz.

Sorumlu faktörü ve tekrar aynı hata ile karşılaşılmaması için izlenecek yöntemi tanımlayınız.

Potansiyel faktörü tanımlayınız. QRQC Step 2 denetiminde kontrol

edilecek noktaları tanımlayınız.

5.3) QRQC STEP 2 : Lesson Learned Card


124

Problemin Özeti


FTAde tespit edilen kök sebebe odaklan


125

Kök sebepten kaynaklanan proses/ürün modifikasyonun önce ve sonrasını (fotograf veya resimle) gösteriniz.



126

QRQC Step 2 denetiminde kontrol edilecek noktaları tanımlayınız



127

Sorumlu faktorü tanımlayın ve bir daha olmaması için doğru adımları izleyin.

5.3) QRQC ETAP 2 : Lesson Learned Card

Potansiyel transferleri tanımlayın.


128

5.3) QRQC ETAP 2 : Denetimler

QRQC Etap 2 denetimlerinin amacı: LLC herkes tarfından anlaşılmış mı, emin olunuz.Kontrol

faktörleri doğru şekilde izleniyor mu ? LLC nin fabrika seviyesinde dağıtımını denetleyin.


129

Amaç : Fabrika seviyesinde LLC yi yayın Divizyon seviyesinde LLC yi yayın Branş seviyesinde LLC yi yayın.

QR ve Analiz PDCA sakla

Lesson Learned Card ları sakla.

5.5) QRQC ETAP 2 : V-TES


130









131









132

100% koruyucu plan 24 saat içinde yürürlüğe konulur,

100% PDCA’in D si 5 gün içerisinde uygulanır

100% PDCA’in A sı10 gün içerisinde uygulanır

100% doğrolama ve kapama 30 gün içerisinde yapılır

100% aksiyonların denetlenmesi : QRQC STEP 2

6) CONCLUSION : SUMMARY


133

QRQC STEP 1 QRQC STEP 2 QRQC STEP 3

San Gen Shugi felsefesine dayalı mantıklı düşünceyi kullanarak hızlı problem çözümü

Hatalarımızdan ders alarak tekrarların önlenmesi

Kalite ekibini eğitici haline getirmek : Eğitim ve öğretim

What did you improve

yesterday?

What did you learn from your problem?

What did you teach yesterday?

Detection

Verification

Communication

Analysis

7) CONCLUSION : Les QRQC STEP


134

San Gen Shugi!

Data ile konuş!

Her hata için hızlı cevap ve detaylı analiz yap!

Mantılı düşün(Think logically)!

Taviz vermeden PDCA metodunu kullanmak

Elde edilen tecrübenin geri dönüşümünü düşün (Return of Experience)

6) SONUC : ÖNERİLER


135

“Quick Response PDCA ……………………………………5W 2H,

Will you do it?

Analysis PDCA………………………………. ………………………………….FTA, 5 Whys?

based on San Gen Shugi!!!

6) SONUC

Lesson Learned Card………………………………………………………………….…AuditsNew PDCA

Documents

PDCAFTA Sunum Egitim Ver1