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CENTRO UNIVERSITÁRIO CESMAC
ANGELA CAROLINA LAURINDO DE MENDONÇA
MARIA EDUARDA SANTOS MELO
O USO DO LEAN MANUFACTURING PARA
IDENTIFICAÇÃO DE DESPERDÍCIOS NO PROCESSO DE
FABRICAÇÃO DE ENGATES
MACEIÓ - ALAGOAS
2017.2
ANGELA CAROLINA LAURINDO DE MENDONÇA MARIA EDUARDA SANTOS MELO
O USO DO LEAN MANUFACTURING PARA
IDENTIFICAÇÃO DE DESPERDÍCIOS NO PROCESSO DE
FABRICAÇÃO DE ENGATES
Trabalho de conclusão de curso apresentado como requisito parcial, para conclusão do curso de Engenharia de Produção do Centro Universitário Cesmac, sob a orientação da Profª. M.Sc. Laryssa Ramos de Holanda.
MACEIÓ - ALAGOAS
2017.2
O USO DO LEAN MANUFACTURING PARA IDENTIFICAÇÃO DE DESPERDÍCIOS NO PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE ENGATES
Angela Carolina Laurindo de Mendonça (CESMAC) [email protected]
Maria Eduarda Santos Melo (CESMAC) [email protected]
M.Sc. Laryssa Ramos de Holanda (CESMAC) [email protected]
Resumo A melhoria contínua nos processos de fabricação nas indústrias se torna cada vez mais imprescindível para a competitividade das empresas. Dessa forma, este estudo busca analisar os procedimentos que ocorrem em uma fábrica de engates, com o auxílio de ferramentas para uma melhor visualização das atividades e identificação de desperdícios na produção, relacionados ao Lean Manufacturing. A partir das visitas feitas e informações obtidas, foi possível observar o atual processo, o layout e como funciona a gestão de estoques da empresa, com isso foram constatados 5 tipos de desperdícios, em relação aos 7 tipos de desperdícios apontados pelo Sistema Toyota de Produção, com base nisso foram sugeridas mudanças no fluxo de fabricação do produto, para uma melhor sequência das atividades, um novo layout, levando em consideração a distribuição das máquinas e seus operadores, e um controle de estoque mais adequado para a empresa, com a finalidade de redução e eliminação dos desperdícios, para que seja possível um maior desempenho produtivo na indústria.
Palavras-chave: lean manufacturing, produção enxuta, fluxograma, layout, desperdícios.
1. Introdução
A concorrência no mercado empresarial encontra-se acirrada, as empresas estão
procurando melhorias para sobreviver nesse ambiente tão incerto. Com o avanço
tecnológico, as organizações precisam de estratégias que garantam o alcance de
seu melhor desempenho, fazendo com que mudanças intensas ocorram para
manter-se de forma competitiva no mercado atual. Nessas circunstâncias, existem
mecanismos que mostram como analisar o funcionamento da gestão e da linha de
produção para que o estabelecimento busque sempre almejar melhorias na
produção.
Dentro desse contexto, para um melhor funcionamento de uma indústria, é
indispensável identificar os problemas existentes, e estabelecer/realizar as
modificações necessárias, para alcançar um desempenho máximo, da forma mais
adequada. Em um mercado globalizado as empresas devem almejar sempre a
melhoria contínua de seus processos.
Uma fábrica do ramo de metais localizada em Recife/PE, que produz acessórios
automotivos, atendendo clientes em todo nordeste, encontra-se em uma posição
favorável diante da situação do mercado, pois tem registrado um constante
crescimento de suas vendas. No entanto, existe uma deficiência quanto a
coordenação das atividades que agregam valor ao produto durante o processo de
fabricação, colocando em risco a efetividade da empresa, isto é, a produção não
consegue obter o seu melhor desempenho, que pode ser provocado por um mau
aproveitamento estratégico, levando a possíveis desperdícios como maior lead time,
atividades desnecessárias, retrabalhos, etc., ocasionando assim, baixa
produtividade, redução de ganhos, perda de tempo e maiores custos.
Ao verificar que a empresa em questão apresenta problemas no seu processo
produtivo, é de fundamental importância analisar os principais problemas que
ocorrem e buscar soluções para mitigação dos fatores de desperdícios, fazendo com
que atividades que não agreguem valor ao produto sejam reduzidas e os
desperdícios eliminados, baseando-se na literatura do Sistema Toyota de Produção
(OHNO,1997), considerando particularmente os sete desperdícios que são
mencionados no mesmo, e as ferramentas necessárias para eliminá-los. Dessa
forma, será possível uma melhor execução nos processos e operações, trazendo
uma vantagem competitiva para a organização.
Diante disso, o objetivo desse estudo é analisar como as tarefas estão sendo
executadas na empresa, tendo uma visão mais clara dos obstáculos e desperdícios
presentes na fabricação, se referenciando nos conceitos do Sistema Toyota de
Produção e utilizando ferramentas úteis para minimização e eliminação dos
desperdícios encontrados, por conseguinte aumentando a eficiência da mesma com
oportunidades de melhorias no processo produtivo.
Este estudo está dividido em cinco seções, após a apresentação da introdução,
abordaremos o referencial teórico, onde irão ser mostradas as teorias sobre o
método escolhido, estudos que utilizaram tal ferramenta e a importância do mesmo
dentro das organizações. A seguir, a metodologia será apresentada, que mostrará
os mecanismos utilizados para a confecção do trabalho. Dando continuidade serão
expostos os resultados, onde mostra as respostas obtidas de acordo com a
pesquisa realizada. Em sucessão, serão apresentadas as considerações finais.
2. Referencial Teórico
O Sistema Toyota de Produção foi idealizado e implementado logo após a segunda
guerra mundial, avançou com as dificuldades econômicas que surgiram para as
indústrias, principalmente com a crise do petróleo de 1973. A partir daí, gerentes de
empresas japonesas passaram a observar os resultados que a Toyota obtinha com
a implementação de seu sistema e a eliminação de desperdícios (OHNO, 1997).
A Toyota elaborou seu próprio sistema de produção, a produção enxuta, esse
sistema levou a montadora de automóveis se tornar a maior referência em produção
enxuta, obtendo resultados superiores às outras indústrias com os mesmos
segmentos, mas com sistemas diferentes, a produção em massa, com isso a Toyota
provocou grandes mudanças industriais em relação aos métodos criados e
empregados na produção (MARTINS E LAUGENI, 2006; LIKER, 2007).
Impulsionado por Taichii Ohno a partir da década de 1950, o Sistema Toyota de
Produção, fundamenta-se como uma filosofia que tem como objetivo o atendimento
aos clientes no menor tempo possível, com alta qualidade e baixo custo, também
designado como sistema de produção enxuta, lean manufacturing (TURATI;
MUSETTI, 2006).
Para Hines (2000), o termo Lean Manufacturing, é utilizado para caracterizar o
Sistema Toyota de Produção, onde busca por menores lead times para entregar
produtos e serviços, com alta qualidade e custo baixo, por meio da eliminação dos
desperdícios durante o fluxo de valor. Para obter vantagens da manufatura enxuta é
preciso atuar em atividades que não agregam valor, ou seja, eliminar desperdícios.
Um dos pilares do Sistema Toyota de Produção é o Just in Time (OHNO, 1997), que
é uma filosofia que visa produzir o componente certo, no lugar certo e no momento
em que são necessários, com qualidade e perfeição, levando a estoques menores,
custos mais baixos, e combatendo os desperdícios gerados na manufatura (SLACK,
et al, 2006). A utilização desse sistema da maneira correta leva as organizações a
alcançar maiores lucros e um desenvolvimento melhor na qualidade de seus
produtos ou serviços.
De acordo com Monden (2015), a teoria do Sistema Toyota de Produção (STP),
baseia-se na eliminação de vários tipos de desperdícios que são desconhecidos
dentro da organização, por meio de aperfeiçoamento em suas atividades. Shingo
(1996), aponta que a maior finalidade do STP é aumentar a eficiência da produção
com eliminação completa de desperdícios, tendo em vista a redução de custos
indevidos. E para que isso seja possível é necessário analisar todas as atividades
realizadas na fábrica, observando a eficiência de cada operador, cada linha, assim
descartando aquelas que não agregam valor à produção, para que seja possível
realizar as melhorias necessárias em cada estágio.
A Toyota constatou sete tipos de desperdício, onde formam a base da filosofia
enxuta e são classificados em: superprodução, espera, transporte excessivo,
processos inadequados, estoque desnecessário, movimentação desnecessária,
produtos defeituosos (SHINGO, 1996; WOMACK E JONES, 1998; OHNO, 1997). A
definição destes são apresentados a seguir de acordo com Corrêa e Gianesi (1993)
e Slack, et al. (2009).
Superprodução – Produzir mais do que o necessário ou antecipadamente; utilizar
recursos em excesso;
Espera – Material parado esperando o processamento, períodos de ociosidade de
pessoas, produtos e informações, ocasionando um maior lead time;
Transporte Excessivo - A atividade de transporte e movimentação de materiais
dentro da indústria, não agrega valor ao produto produzido. É considerado como um
desperdício de tempo e recursos;
Processos inadequados – Processamento com algumas operações que devem ser
eliminadas, etapas que consomem recursos, mas que são desnecessárias para
produzir determinado produto;
Estoque desnecessário – O armazenamento excessivo faz com que outros tipos de
desperdícios sejam camuflados, e causam desperdício de investimento e espaço.
Movimentação desnecessária – Deslocamento excessivo dos colaboradores, o
operador pode estar fazendo alguma atividade que não agrega valor algum,
resultando assim em um baixo desempenho em relação aos aspectos ergonômicos
e perda na capacidade produtiva;
Produtos defeituosos – Problemas de qualidade são bastante relevantes em
operações e geram grandes desperdícios no processo produtivo, como produtos fora
das especificações desejadas, desperdício de materiais, disponibilidade de mão-de-
obra e equipamentos, entre outros.
3. Metodologia
Esse estudo caracteriza-se como exploratório com base em seus objetivos, pois
conforme Gil (2008), uma pesquisa exploratória visa permitir maior proximidade com
o problema e com o aprimoramento de ideias. E quanto aos procedimentos
utilizados, a pesquisa é classificada como estudo de caso, onde é possível uma
análise mais detalhada, a fim de alcançar uma maior compreensão e conhecimento
das informações obtidas. A pesquisa possui característica qualitativa, que busca nos
colaboradores as principais informações que não são passíveis de interpretação
numérica.
Para a identificação dos desperdícios será realizada uma análise dos processos que
ocorrem na empresa, através de uma visita na fábrica, sendo assim possível ouvir
relatos de funcionários, conhecer o fluxo de fabricação e explorar possíveis
melhorias. A partir disso serão identificados os desperdícios do processo produtivo.
Ao ser realizada a visita in loco, será verificado o atual fluxo do processo que dará
subsídio para a construção do fluxograma com o auxílio da ferramenta Microsoft
Office Visio®, a fim de se obter uma melhor visualização de todas as etapas de
fabricação. Após identificado os desperdícios pertinentes as atividades, será
proposto um novo fluxograma para otimizar a sequência dos processos.
Além disso, também será analisado e desenhado o atual layout, com as mesmas
ferramentas utilizadas para identificação do fluxograma, no entanto utilizando a
ferramenta computacional AutoCAD®, visando identificar o layout mais adequado e
melhorias na distribuição de máquinas e equipamentos, e tendo em vista um
ambiente mais adequado ergonomicamente.
Durante essa visita também será realizado a inspeção do estoque (matéria-prima,
intermediários, produtos acabados, insumos) da empresa com a finalidade de
detectar algum tipo de desperdício nessa etapa, já que um bom gerenciamento de
materiais dentro da organização traz uma vantagem competitiva. Fazendo com que
seja possível uma visualização segura dos produtos acabados e insumos, obtendo
um maior controle.
Durante o levantamento de informações, observação do fluxo do processo, do layout
da fábrica, da execução das atividades e o relato dos colaboradores, visando
solucionar os problemas identificados, serão aplicadas as ferramentas relatadas
nesse artigo e serão propostas melhorias para uma maior eficiência do processo.
4 Resultados
4.1 Descrição da Empresa e Produto
A fábrica estudada nesse artigo possui sua sede situada em Recife/PE. O principal
produto produzido por eles é o engate automotivo, eles chegam a produzir cerca de
1.000 engates por mês e para alcançar essa produção ela conta com o desempenho
de 15 funcionários entre o setor administrativo e fabril.
O engate é um acessório que é instalado na parte traseira dos veículos, que tem
como principal função acoplar algo no carro, como reboques e trailers. Para muitos o
engate também é utilizado como proteção do para-choque nos casos de colisão. De
forma resumida o processo de produção do engate consiste no corte da matéria
prima (chapa de aço carbono), usinagem, soldagem, pintura e embalagem.
Atualmente no Brasil circulam mais de 500 modelos de carros e hoje essa fábrica
consegue dominar o mercado Nordeste pelo fato de produzir os principais modelos
entre esses que são cerca de 200 tipos. Essa empresa possui fortes clientes como
concessionárias e distribuidores que enviam para norte e nordeste. No mercado
encontramos vários modelos de engates, porém o diferencial desta empresa está na
qualidade de seu produto, na flexibilidade e no preço.
4.2 Processos de Fabricação
A figura 01 apresenta o atual processo de fabricação do engate, e em seguida serão
explicadas as etapas que compõem o mesmo.
Figura 01: Fluxograma do atual processo de fabricação
Início
Recebe o Pedido
Envia o pedido
para o financeiro
Envia o pedido
para produção
Programação
da produção
Início da produção
Há chapa e tubo?
Não Sim
Corte Estoque
Estampagem/
Dobragem
Soldagem
Pintura
EmbalagemPreparação do
kit de instalação
Expedição
Fim
Emite NF
Corte
Fonte: Autoras, 2017.
a) Pedido: O vendedor retira o pedido do cliente e repassa para o setor financeiro e
produção, que respectivamente irá fazer o controle da receita a ser recebida e o
planejamento da produção;
b) Programação da Produção: O gestor da área faz o levantamento dos pedidos
existentes e utiliza ferramentas para a otimização da produção, para que dessa
forma os prazos sejam atendidos. Elabora a ordem de produção onde especifica o
modelo de engate a ser produzido, o cliente, a quantidade e o prazo de entrega.
c) Corte de Chapa e Tubo de Ferro: O responsável por essa área recebe do
encarregado a ordem para fazer a atividade, que pode ser feito de duas formas,
utilizando o corte manual ou usando a máquina de corte automático.
d) Estampagem/Dobragem: O colaborador que executa essa atividade também é o
encarregado de produção. Assim depois que o mesmo verifica a execução das
atividades dos processos, ele retorna para a sua área e realiza as estampagens
e/ou dobragem no produto, que consiste na abertura de furos e remoção de
cavaco das peças. Esse produto então retorna para o corte anterior para que
sejam retiradas as rebarbas (acabamento).
e) Soldagem: Esse setor possui três colaboradores, que utilizam a solda Mig para
realizar as atividades conforme a programação enviada pelo encarregado de
produção.
f) Pintura: Essa área possui um colaborador o qual realiza a pintura do engate na
máquina com a pintura eletrostática preta;
g) Embalagem: Nesse setor existem dois colaboradores que fazem a embalagem,
preparam o kit de instalação e fazem a identificação do engate.
h) Expedição: O engate fica no aguardo da emissão da nota fiscal e do transporte
para ser enviado para o cliente.
4.3 Desperdícios encontrados
Após analisar como o processo funciona foram identificados alguns desperdícios na
produção como:
a) Espera: No processo onde o gestor de produção elabora as ordens de produção,
não existe o controle do estoque de matéria prima. A consequência disso é um
maior lead time para a execução das atividades, pois a falta de matéria prima
paralisa a produção que acarretará num maior custo de produção e atraso no
cumprimento do prazo de entrega.
Da mesma forma ocorre com a falta de chapa e tubo cortado, pois o colaborador
da atividade seguinte (usinagem) precisa que esse material esteja cortado para
iniciar suas atividades. E atualmente o corte desse material é feito apenas quando
acaba no estoque intermediário.
O setor de embalagem comumente atrasa a preparação dos kits de instalação,
pois o setor só é comunicado da programação quando o engate já está produzido
(produto acabado).
b) Transporte Excessivo: O produto quando passa pela estampagem e/ou
dobragem, retorna para área de corte para que seja dado o acabamento (remover
as rebarbas), sendo essa uma atividade necessária, mas que não agrega valor ao
produto.
c) Processos inadequados: O engate acabado necessita da embalagem para sua
identificação, no entanto, o tipo de embalagem utilizada atualmente é inadequado
para o processo, pois torna o processo muito lento e que não agrega valor ao
produto, pois o cliente final não utiliza embalagem para revenda.
d) Estoque desnecessário: como mencionado, o gestor não possui um controle do
seu estoque de matéria prima e de produto acabado, que influencia
negativamente na execução das atividades, pois podem causar atrasos ou
produções excessivas.
e) Movimentação desnecessária: Devido a um layout mal elaborado, como mostra a
figura 02 e 03 (as setas sinalizam a sequência dos processos conforme o
fluxograma da figura 01), o colaborador da pintura deve subir para o 1ª pavimento
da fábrica, onde está instalado o setor de embalagem e expedição, essa atividade
diária pode ocasionar um acidente de trabalho ou uma doença do trabalho, devido
à posição ergonômica ser muito condicionante.
Figura 02: Layout atual da fábrica (Pavimento Térreo)
Fonte: Autoras, 2017.
Figura 03: Layout atual da fábrica (Pavimento superior)
Fonte: Autoras, 2017.
4.4 Soluções propostas
4.4.1 Gestão de Estoques
Para evitar um lead time elevado, propõe-se um controle de estoque de matéria
prima através de uma planilha, como mostra as tabelas 01 e 02, para que o gestor
tenha maior facilidade em administrar sua produção, visualizando toda a sua matéria
prima de maneira rápida e eficiente, controlando assim o tempo de ressuprimento.
Da mesma forma acontecerá com os produtos acabados para que não ocorra uma
superprodução e estoques desnecessários.
Tabela 01: Controle de Estoque de Matéria Prima
MATÉRIA PRIMA
Código Descreva o Produto Estoque
atual Entrada __/__/__
Saída __/__/__
KE-0001
CHAPA AÇO CARBONO 1/4 - (2,0 X 1,0)
KE-0002 TUBO FERRO 2 POL
KE-0003 ESFERA CROMADA
KE-0004 TOMADA CROMADA
KE-0005 FIO CABO PP 4X0,5
KE-0006 PARAFUSO COM TRAVA 10X35
KE-0007 PORCA PARLOCK M10
KE-0008 ARRUELA M10
KE-0009 CAPA INOX
KE-0010 CAPA PLÁSTICO
Fonte: Autoras, 2017.
Tabela 02: Controle de Produto Acabado
Fonte: Autoras, 2017.
4.4.2 Fluxograma
Quanto à espera devido à falta de corte de chapa e tubo, sugere-se modificar o atual
fluxograma, tornando a produção do tipo empurrada para puxada. Dessa forma, o
corte será feito de acordo com as ordens de produção que são enviadas. Com a
alteração do fluxograma, exposto a seguir na figura 04, também será possível
eliminar o atraso na produção dos kits de instalação, pois na forma proposta o setor
de embalagem começará a produzir os kits em paralelo com a produção do engate.
Visando a redução do excesso de transporte, é aconselhável a implantação de mais
uma estação de corte para acabamento após o processo de
estampagem/dobragem. Visto que como foi dito esse é um processo necessário na
produção de engates.
PRODUTO ACABADO
CHEVROLET
Código Descreva o Produto Estoque
atual Entrada __/__/__
Saída __/__/__
KE-10600 CELTA 200/2014 / CORSA WIND 2/4 PTS
KE-10606 CLASSIC SEDAN 95/2010
KE-10607 CLASSIC SEDAN 2011/2014
KE-10619 CORSA HATCH 1.4 2002/10 C/ E S/ GANCHO REB
KE-10624 CORSA SEDAN 2005/2010 S/ GANCHO REB
KE-10628 ZAFIRA 2001/2011
KE-10630 MERIVA 2003/2011
KE-10636 S-10 2001/2011
KE-10637 S-10 2012/...
KE-10650 MONTANA 2004/2010
Figura 04: Proposta de novo fluxograma
Início
Recebe o Pedido
Envia o pedido
para produção
Envia o pedido
para o financeiro
Programação
da produção
Início da produção
Estampagem/ Dobragem
Soldagem
Pintura
Embalagem e
Identificação
Expedição
Fim
Compra de MP
Produção do kit
de instalação
Corte da chapa
de ferroCorte do tubo
Emite NF
Corte (Acabamento)
Fonte: Autoras, 2017.
4.4.3 Embalagem
A atual embalagem utilizada segue as características conforme é indicado abaixo
nas figuras 05 e 06:
Figura 05: Bobina de plástico reciclada
Fonte: JPR Embalagens, 2017.
Figura 06: Engate com embalagem atual
Fonte: Autoras, 2017.
Essa embalagem é uma bobina de plástico reciclado do tipo infinito (medida de
acordo com a necessidade do cliente) que não adere ao produto, ou seja, quando o
engate é embalado ocorre um aumento no volume do mesmo que dificulta a
armazenagem na expedição e o transporte. Para solucionar isso a empresa utiliza
secadores industriais para que o plástico derreta e venha a aderir face a face. Foi
identificado que esse processo é inadequado para a necessidade real do cliente.
Foi proposto então a troca da embalagem para o plástico filme Strech, conforme a
figura 07, esse também é um plástico resistente e que diferente do que é utilizado,
adere à peça sem a utilização do secador, reduzindo assim o tempo do processo de
embalagem e o gasto com energia.
Figura 07: Filme Strech (Embalagem proposta)
Fonte: Aleplast, 2017.
4.4.4 Layout
Como sugestão de melhoria, a modificação do layout como mostra a figura 08 e 09
(as setas sinalizam a sequência dos processos conforme o fluxograma da figura 04),
os processos e equipamentos estarão melhor distribuídos e as operações agrupadas
na mesma área, formando assim um layout funcional. A modificação do setor de
embalagem e expedição para o pavimento inferior, é uma tratativa para a antiga
posição condicionante de acidentes de trabalho que os colaboradores viviam, assim
como a diminuição do transporte excessivo do produto. Além disso, sugere-se
também a instalação de uma estação de corte para acabamento após o processo de
estampagem.
Figura 08: Proposta de Layout (Pavimento térreo)
Fonte: Autoras, 2017.
Figura 09: Proposta de Layout (Pavimento superior)
Fonte: Autoras, 2017.
4.5 Problemas x Soluções
O quadro 01 apresenta um resumo dos problemas encontrados na fábrica e as
soluções propostas por esse estudo.
Quadro 01: Resumo dos problemas e soluções
Fonte: Autoras, 2017.
Como pode ser visualizado, a gestão de estoques solucionará o problema da espera
e do estoque desnecessário, que ocorrem devido à falta de controle das matérias
primas e produto acabado. Já o layout resultará na melhoria para diminuir o
transporte excessivo e a movimentação desnecessária que acontecem
respectivamente, no processo de usinagem, onde o produto retorna para setor de
corte e no deslocamento diário do colaborador para embalagem e expedição que
torna condicionante o risco de acidentes e doenças do trabalho. O fluxograma
auxiliará na definição de um processo mais coerente e que traga mais agilidade para
o processo de produção.
PROBLEMAS SOLUÇÕES
ESPERA Gestão de Estoques
TRANSPORTE EXCESSIVO Layout
PROCESSO INADEQUADO Fluxograma
ESTOQUE DESNECESSÁRIO Gestão de Estoques
MOVIMENTAÇÃO DESNECESSÁRIA Layout
Com os problemas identificados e as soluções propostas fica evidente o potencial de
solução dos desperdícios encontrados e assim obter o melhor aproveitamento das
atividades da fábrica e garantindo um maior nível de produção.
5. Conclusão
No cenário atual onde ocorre o avanço da globalização e tecnologia, é
imprescindível que as empresas busquem constantemente melhorias em seus
processos visando maximizar o lucro, eliminando custos e desperdícios para obter
cada vez mais vantagens competitivas.
Foi possível constatar que a empresa do ramo de metais possui uma dificuldade de
aproveitamento das principais atividades que agregam valor ao produto, ficando
evidente que um fluxo de processo inadequado, um layout mal elaborado e falta de
gestão de estoques podem causar muitos desperdícios no processo produtivo. Onde
o mesmo pode ocasionar maiores lead time, aumentando assim a ineficiência do
processo produtivo.
Com utilização dos conceitos do Sistema Toyota de produção, foi possível detectar
desperdícios na manufatura, nesse sentido percebeu-se que a implantação do
sistema enxuto se adéqua melhor aos processos da empresa.
Dessa forma, a visualização dos processos que ocorrem durante a fabricação do
engate, com a representação do mesmo no fluxograma, foi possível um maior
entendimento das atividades, além disso, foi feito com o intuito de propor um fluxo
mais adequado, melhorias no layout atual, a fim de uma melhor organização dos
postos de trabalho, e um maior controle de recursos e produtos, buscando a redução
de custos com estoques, onde a implementação das sugestões apresentadas
podem resultar em um melhor ambiente de trabalho, maior aproveitamento das
atividades e benefícios competitivos para a empresa.
Como recomendações para futuros trabalhos, sugerem-se realizar uma
cronometragem com o intuito de avaliar a eficiência de cada operador e determinar o
tempo das atividades executadas, bem como, fazer uma análise de custos para
quantificar em dados financeiros as melhorias propostas nesse estudo.
Referências
ALEPLAST - Embalagens Plásticas de Proteção. Disponível em: <http://www.aleplast.com.br/pt/pagina-inicial/>. Acesso em 17 Out. 2017
CORRÊA, Henrique L., GIANESE, Irineu N. Just in time, MRP II e OPT: um enfoque estratégico. 2ª edição. Atlas, 12/1993. GIL, A. C. Como Elaborar Projetos de pesquisa. 4. ed. São Paulo: Atlas S.a, 2008. HINES, Peter. Manufatura Enxuta. São Paulo: IMAM, 2000
JPR EMBALAGENS - Embalagens Plásticas Flexíveis. Disponível em: <http://www.jprembalagens.com.br/>. Acesso em 17 Out. 2017 LIKER, Jeffrey K. O Modelo Toyota: 14 Princípios de Gestão do Maior Fabricante do Mundo. Porto Alegre: Bookman, 2007. MARTINS, P. G.; LAUGENI, F. P. Administração da produção. 2. Ed. São Paulo: Saraiva, 2006. MONDEN, Yasuhiro. Sistema Toyota de Produção: Uma Abordagem Integrada ao Just-in- time. 4. Ed. Porto Alegre: Bookman, 2015. OHNO, T. O Sistema Toyota de Produção: além da produção em larga escala. Tradução de Cristina Schumacher. Revisão técnica de Paulo C.D. Motta. Porto Alegre: Bookman, 1997. SHINGO, S. O Sistema Toyota de Produção – Além da produção em larga escala. Porto Alegre, Editora Bookman, 1996 SLACK, Nigel; CHAMBERS, Stuart; HARLAND, Christine; HARRISON, Alan, JOHNSTON, Robert. Administração da produção. 1 ed. São Paulo: Atlas, 2006. SLACK, Nigel; CHAMBERS, Stuart; JOHNSTON, Robert. Administração da produção. 3ª edição. São Paulo: Atlas, 2009. TURATI, Ricardo de Carvalho e MUSETTI, Marcel Andreotti. Aplicação dos conceitos de Lean Office no setor administrativo público. In: Encontro Nacional de Engenharia de Produção, 26. Fortaleza: ABEPRO, 2006 WOMACK,J. P.& JONES, D.T.;(1998). A Mentalidade Enxuta nas empresas: elimine o desperdício e crie riqueza. Tradução de Ana Beatriz Rodrigues e Priscilla Martins Celeste. 5. ed. Rio de Janeiro:Campus.