NR.4 / 17.09.2009 ESSEN, 14. - welding-and-cutting-today.info · Übungen verwendet werden können. Gleichzeitig werden die Hauptparameter des Bewegungsablaufes (Schweißge- ... steel

T Ä G L I C H E R S C H E I N E N D E M E S S E Z E I T U N G • D A I LY FA I R N E W S PA P E R

NR.4 / 17. 09. 2009

E SSEN, 14. - 19.09. 2009

todaytoday

Seit vielen Jahrzehnten findet die Ausbildung vonSchweißern in nahezu unveränderter Weise unter in-tensiver Anleitung erfahrener Schweißlehrer in derSchweißerkabine statt. Dabei entsteht ein hoher Auf-wand an Verbrauchsmaterial und Energie. Der neuecomputerbasierte GSI-SLV-Schweißtrainer der Schweiß-technischen Lehr- und Versuchsanstalt Halle kombiniertmodernste Mess- und Computertechnik mit einem rea-len Lichtbogen und unterstützt so den künftigenSchweißer zu Ausbildungsbeginn realitätsnah beim Er-lernen der motorischen Bewegungsabläufe und beimFestigen der theoretischen Kenntnisse. Damit ist dasSystem für den Schweißlehrer eine große Hilfe zum Ver-mitteln von Grundfertigkeiten außerhalb der her-kömmlichen Schweißerkabine. Für das Ausbildungsun-ternehmen ist die neue Entwicklung interessant, weildurch die Nachbildung des realen Schweißprozessesbeträchtliche Mengen an Material, Energie und Aus-bildungszeit eingespart werden.Mit dem Schweißtrainer erschließen sich gerade in derAnfangsphase der praktischen Ausbildung völlig neueMöglichkeiten. Der Lehrgangsteilnehmer erlernt diegrundlegenden motorischen Abläufe mit einem realenLichtbogen sehr kleiner Leistung, so dass die verwen-

First contact Get in touch with the future of welding – Hall 3, Booth 304

Computerbasierter virtueller Schweißtrainer

� Der Schweiß-

trainer findet

großen Anklang

bei den

Messebesuchern

� Gesamtan-

sicht des

Schweißtrainers

weiter auf Seite 2 �

WELDING AND CUTTING TODAY2 Donnerstag, 17. 9. 2009

Halle 7 – Stand 316K

Aquasol

Angeboten werden verschiedene Produkte zum Formieren beim Schweißen (sie-he Bild). Dazu gehören wasserlösliches Papier sowie vorgeformte Dämmungenund Bänder, um das Entweichen von Formiergas zu verhindern. Das Programmumfasst weiterhin Bürsten für das Reinigen nach dem Schweißen, Bänder aus Fi-berglas als Schweißbadsicherung, Überwachungsgeräte für den Restsauerstoff-gehalt und ebenfalls vollständig wasserlösliche Abstandsringe zum Einlegen indie Schweißfuge. Die vorgeformten selbsthaftenden Formiergasdämme aus was-serlöslichem Papier sind für Rohrdurchmesser von 2 bis 72 Zoll (51 bis 1.829 mm)lieferbar (siehe Bild).

deten Schweißproben für eine große ZahlÜbungen verwendet werden können.Gleichzeitig werden die Hauptparameterdes Bewegungsablaufes (Schweißge-schwindigkeit, Lichtbogenlänge, Brenner-winkel, Schweißnahtverlauf) von einer Ka-mera und einem computergestützten Mess-system überwacht. Vom Schweißer verur-sachte Abweichungen werden diesem zeit-gleich signalisiert. Die Funktionsweise desSchweißtrainers beruht auf der Erfassungder wesentlichen Handhabungsparameterdes Schweißers während des „Schweißvor-gangs“, der Signalisierung von Fehlern so-wie der Archivierung der Parameter. Ein-

stellbare Toleranzfelder für die Parameter-vorgabe gestatten eine Anpassung an denjeweiligen aktuellen Ausbildungsstand desLehrgangsteilnehmers. Gleichzeitig werdendie Messwerte aufgezeichnet. Dies ermög-licht dem Schweißer nach Ende des„Schweißvorgangs“ die eigene Bewertungund die durch das Ausbildungspersonal.Mit dem Schweißtrainer können sowohldas MAG- als auch das WIG-Schweißen inunterschiedlichen Schweißpositionen trai-niert werden. Der Schweißtrainer kann hier auf der Mes-se in Halle 12, Stand 114 persönlich getes-tet werden.

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DVS lädt Auszubildende aus Wilhelmshaven einEine 34-köpfige Gruppe aus Wilhelmshaven

mit Berufsschülern der Berufsschule Wil-

helmshaven sowie Auszubildenden des dorti-

gen Wasser- und Schifffahrtsamtes besuchte

auf Einladung des DVS die Messe am Mitt-

woch. Nach der Begrüßung am DVS-Stand

durch Jens Jerzembeck, DVS, und Dr. Matthias

Pöge von der SLV Hannover konnten sich die

Besucher in vom DVS organisierten Führun-

gen über ausgewählte Gebiete der Schweiß-

technik informieren. Die Firmen Carl Cloos

Schweißtechnik GmbH, EWM Hightec Welding

und Trumpf Laser- und Systemtechnik GmbH

beantworteten Fragen und demonstrierten in

Vorführungen neueste Entwicklungen. Am

Cloos-Stand erläuterte Dr. Johannes Platz (sie-

he Bild) robotergestützte Systeme für das

MSG-Tandemschweißen bis zum Laserstrahl-

MSG-Hybrid-Schweißen. Auch die neueste

Technik des Aluminiumschweißens mit Hilfe

von gepulsten Wechselstrom wurde vorge-

führt.

Halle 7 – Stand 603

Alme-Gerima: Maschinen zumFräsen undSchleifen

Das Angebot reicht von kleinenmobilen Handfräsmaschinen bishin zu automatisierten Hochleis-tungsbandschleifanlagen. Sie er-möglichen die exakte und wirt-schaftliche Bearbeitung vonKleinteilen bis hin zu großenFormaten an Blechen, Rohrenund Rohrbögen (siehe Bild). Esgibt Anlagen für die Bearbeitungverschiedener Werkstoffe, insbe-sondere von hochfesten Stählenund Edelstählen.


GST: Messe Forum DVS/GSI-GemeinschaftsstandHalle 12 – Stand 114Programm Donnerstag, 17. September 2009

09:15 Einlass

ROHRLEITUNGSBAU

Diskussionsleiter: H. Heuser

09:30 Cored wires for corrosion resistant alloys: a global trendH. Mühlbauer, J. Bonnel*, O. Penning

09:50 Rohrleitungsbau unter russischen Klimabedingungen – Einsatz und Entwick-lung von Fülldrähten zum SchweißenR. Rosert*, M. Karasev, A. Alimov

10:10 Überarbeitung der bestehenden DIN EN ISO 15614-1 – Ein Weg zur weltweiten AkzeptanzJ. Mußmann*, H. Zernitz

10:30 Auswertung eines Unfalls bei Arbeiten an einer GasleitungM. Ifland*

10:50 Kaffeepause

APPARATE- UND BEHÄLTERBAU

Diskussionsleiter: J. Mußmann

11:10 Einsatz von modernen Ni-Basis Fülldrähten im ApparatenbauB. Bouquin*, J. Bonnel, O. Penning

11:30 Ausbildung und Qualifizierung von Schweißern nach DIN EN 287-1 (ISO 9606-1 3. Entwurf) für den Hochdruck-rohrleitungsbau – ausreichend befähigt oder noch Bedarf an produkt-bezogener Nachschulung?T. Gräb*, J. Mußmann

11:50 Laser-Rohreinschweißen – Ein neues, hocheffizientes Verfahren für die RohrbündelfertigungA. Castell-Codesal*

12:10 Beschichtungsmöglichkeiten von tief liegenden Hochdruckventilsitzen für die Kraftwerks- und chemische IndustrieU. Szieslo*, M. Loesch

Empfang der Delegationen

� Empfang der serbischen

Delegation am 16.09.2009

vor Beginn des dritten

Messetages

� Empfang der marokka-

nischen Delegation

� Empfang der Delega-

tionen aus Rumänien und

Serbien

Gestern empfingen Dr. Klaus Middeldorf,DVS – Deutscher Verband für Schweißenund verwandte Verfahren und FrankThorwirth, Messe Essen, die serbische,die marokkanische und die rumänischeDelegation. Die Delegationsmit gliedernutzten den Messebesuch für intensiveGespräche.

Gestern, 16. September 2009, fand am AustragungsortGaleria der Wettkampf im Wolfram-Inertgasschweißen(WIG-Schweißen) statt. Vormittags legten die 13 Teilneh-mer eine theoretische Prüfung ab, danach ging es in dieSchweißkabinen. Auf den dritten Platz kam Sören Jung-mann, Landesverband Sachsen-Anhalt, mit einer Ge-samtpunktzahl von 92,105 Punkten. Den zweiten Platz

belegte Sebastian Apitz vom Landesverband Thüringenmit 96,053 Punkten. Der Sieger des Bundeswettbewerbsim Gasschweißen war Steffen Poschitzke vom Landes-verband Berlin-Brandenburg mit stolzen 97,079 Punkten.Heute werden die Lichtbogenhandschweißer ihr Könnenunter Beweis stellen. Morgen sind die Metall-Aktivgas-schweißer an der Reihe.

Bundeswettbewerb „Jugend schweißt“

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DVS-NachwuchsförderungDVS jetzt Mitglied bei SkillsGermany e. V.

12:30 Anspruchsvolle Schweißaufgaben erfordern besondere Schweißgas-gemische - neue Möglichkeiten für innovative GasversorgungT. Ammann*, G. Wilhelm

13:00 Mittagspause

GSI AUS- UND WEITERBILDUNG 2

Diskussionsleiter: C. Ahrens

14:00 Multimediale Fernlehrgänge - der selbstbestimmte Weg in der schweiß-technischen Ausbildung am Beispiel des Schweißfachingenieur/-technikerLehrgang Teil 3 in EnglischF. Moll*

14:20 Personalqualifizierung für die Schweißnahtnachbehandlung durchhöherfrequentes HämmernR. Neuhoff*

14:40 Phased-Array-PrüfungT. Kräker*, S. Langrock, M. Filipp

15:00 Entwicklung der Methodik der Schweißerausbildung durch den Einsatzvirtueller SchweißtrainerD. Hüser*

15:20 Kaffeepause

FÜGEVERFAHREN 3

Diskussionsleiter: J. Wilden

15:40 SpeedPuls – Die neue MIG/MAG-Puls-Lichtbogen-InnovationS. Huth*, F. Höcker

16:00 Moderne Lichtbogenprozesse und ihre Bedeutung für das SchweißplattierenS. Egerland*

16:20 Neue Möglichkeiten beim Laserauftragschweißen zur präzisen Beschichtung und ReparaturJ. Metzger*

16:40 TBi RoboMIG – Infiniturn & Jet StreamF. Binzel, F. Lanz, M. Schäfer*

Änderungen vorbehalten! Die mit * gekennzeichneten Autoren sind die Vortragenden Teilnahme für Messebesucher frei

GST: Messe Forum DVS/GSI-Gemeinschafts-stand Halle 12 – Stand 114Programm Donnerstag, 17. September 2009

Um die Präsenz des Themas Fügetechnik bei Jugendlichenund Auszubildenden zukünftig noch zu verstärken, ist derDVS – Deutscher Verband für Schweißen und verwandteVerfahren e. V. zum Juli 2009 Mitglied bei SkillsGermanygeworden. Das engagierte Projekt ist optimal geeignet,den DVS-eigenen Wettbewerb „Jugend schweißt“, den Sietäglich in der Galeria der Messe Essen live erleben können,weiter auszubauen und in der breiten Öffentlichkeit be-kannt zu machen.SkillsGermany e. V. wurde im März 2006 gegründet und isteine Förderinitiative für Berufswettbewerbe. Die Initiativeführt als nationale Organisation Berufswettkämpfe durchund nimmt mit den Siegern der Bundesebene an Wettbe-werben auf nationaler, europäischer und weltweiter Ebe-ne teil. Aus Industrie, Handwerk und dem Dienstleistungs-bereich gibt es Wettkämpfe in den verschiedensten Dis-ziplinen. So können etwa Mechatroniker, IT-Netzwerk-techniker, Maurer, Schreiner, Köche und sogar Gärtner ge-geneinander antreten. Schweißtechnische Wettkämpfe gibt es bei SkillsGermanyderzeit noch nicht. In Zukunft wird der DVS-Bundeswett-bewerb "Jugend schweißt" jedoch zusätzlich unter demLabel von SkillsGermany e. V. durchgeführt. Den Grundsteindazu legte ein Gespräch im DVS-Haus in Düsseldorf im Ju-ni dieses Jahres, an dem der Vorsitzende der Bundesar-beitsgruppe "Jugend schweißt", Heinz M. Klein, und dieGeschäftsführerin von SkillsGermany e. V., Elfi Klumpp, teil-nahmen.

Nächster Wettbewerb der WorldSkills 2013 in LeipzigVor dem Hintergrund des DVS-Wettbewerbes "Jugendschweißt", der seit 1995 meist in zweijährigem Rhythmusstattfindet, eröffnet die Mitgliedschaft des DVS bei Skills-Germany jungen Schweißern grundsätzlich die Chance, ih-re Fähigkeiten und Kenntnisse auch im europäischen und

weltweiten Vergleich unter Beweis zu stellen. Denn Skills-Germany steht im Kontext der internationalen Skills-Orga-nisationen und -Verbände EuroSkills und WorldSkills. Bei den Ausscheidungen der WorldSkills gibt es bereitsschweißtechnische Wettbewerbe. Der diesjährige Aus-scheid fand im September im kanadischen Calgary statt.Den nächsten Wettbewerb gibt es 2013 in Leipzig. Im Wettbewerb um den Austragungsort der Berufswelt-meisterschaft musste sich die sächsische Messestadt ge-gen einen prominenten Mitstreiter durchsetzen: Die Welt-stadt Paris hatte sich ebenfalls um die Veranstaltung be-worben. In einer emotionalen und exakt geplanten Prä-sentation konnte Deutschland die internationalen Reprä-sentanten jedoch von sich überzeugen. Denkbar knappging die Entscheidung aus: Das WorldSkills-Board werte-te 23:22 für Deutschland. Der extra aus Leipzig angereis-te Oberbürgermeister Burkhard Jung und die Organisato-ren von SkillsGermany waren überglücklich.Das Engagement der Skills-Initiative zielt unter anderemdarauf ab, Jugendliche für Bildung, Technik und Innovati-on zu begeistern, zur Qualität und zum Image der deut-schen Berufsausbildung beizutragen und einen Beitrag zurNachwuchskräfteentwicklung zu leisten. Da sich diese Zie-le mit den Strategien des DVS bei der Nachwuchsförderungdecken, unterstreicht der DVS mit seiner Mit-gliedschaft bei SkillsGermany e. V. diegroße Bedeutung, die der Schwei-ßernachwuchs für die Branche,für die Wirtschaft und für diebleibende hohe Quali-tät deutscherSchweißerzeug-nisse einnimmt.

Katja Wolf, Düsseldorf

Der DVS-Wettbewerb

„Jugend schweißt“

� SkillsGermany e. V. soll den

DVS-eigenen Wettbewerb stärken

WELDING AND CUTTING TODAY 7Donnerstag, 17. 9. 2009

Die Schutzscheiben „TransLux“ von Sinotec, Rö-

dermark, werden vor allem bei der Maschinen-,

Apparate-, und Anlagenverglasung als Sicht-

und Schweißerschutz sowie als Trennelement

zwischen Produktionsbereichen verwendet. Die

Sicherheitsverglasungen aus Polycarbonat

schützen den Bediener vor Spänen, Kühl- und

Schmiermitteln sowie vor Benzin und Ölen.

Stoß- und Pralleinwirkungen fängt die Schutz-

scheibe ebenfalls ab.

Die Vorteile für den Anwender liegen auf der

Hand. Die Scheiben verfügen über eine hohe

Schlagfestigkeit und einen hohen Isolationswert

gegenüber elektrischen Einwirkungen. Die Reiß-

dehnung liegt bei über 80%. Der dauerhafte

Temperaturbereich geht von -40°C bis 115°C.

Als Neuheit präsentiert Sinotec die zertifizierten

„Translux“-Schutzscheiben jetzt auch in der

Farbe T 90 (dunkelgrün = Schutzstufe 9). Wei-

tere Ausführungen sind T 75 (dunkelgrün), T 55

(eurogrün), T 50 (rotbraun) und T 40 (rotoran-

ge). Diese sind gemäß DIN EN 1598 zertifiziert

und erfüllen zusätzlich die Anforderungen von

DIN plus, DIN GS und ECS testet. Darüber hi-

naus sind die Scheiben T 40 und T 75 als Ab-

schirmung für Laserschutzarbeitsplätze nach

DIN EN 12254:2002 zertifiziert. Seit kurzem ist

die Ausführung T40 zusätzlich als Laserschutz-

filter einsetzbar und nach DIN EN 207:2002 zer-

tifiziert. Die Standardausführung hat eine Ab-

messung von 1250 x 2500 mm x 3 mm und ist

ab Werk lieferbar.

Halle 3.0 – Stand 3-144

Schweißer- und Roboterschutzscheiben

Halle 7.0 – Stand 518

Aero-Lift: VakuumhebegeräteDie selbstansaugenden Vakuumhebegeräte für das horizontale Handha-ben von Lasten (siehe Bild) haben einen Hubkolben im sogenannten"Core-Body" für den Aufbau des nötigen Unterdrucks. Darunter ist dieVakuumtraverse mit Saugplatten installiert. Nach deren Aufsetzen aufdem Bauteil und Betätigendes Hebezeugs erzeugt derHubkolben ein ausreichen-des Betriebsvakuum ohneBetätigen eines Ventils. DieGeräte sind auf kompakteTraversenabmessungen fürKlein-, Mittel- und Großfor-matbleche ausgelegt und infünf Standardversionen er-hältlich: mit einer Saugplat-te (Tragfähigkeit bis 400 kg),mit zwei Saugplatten (bis600 kg), mit drei (bis 800kg), vier (bis 1200 kg) undmit sechs und mehr Saug-platten (bis 3000 kg).

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Schweissen & Schneiden 2009 in Essen vom 14.-19.9.2009, Halle 7.0, Stand 7-206


Es werden neue Optionen undProdukte für das Schweißen mitIndustrieroboter vorgeführt. Da-zu gehört das neue Drahtförder-system "Double Wire Feeder" fürdas Schweißrobotersystem mitintegrierter Schweißstromquelle"Tawers". Damit kann schnellzwischen verschiedenen Prozes-sen, Schweißzusätzen sowieSchutzgasen gewechselt werden.Gezeigt werden auch ein neuerDreh-Kipp-Positionierer der RJC-Serie, der hinsichtlich Geschwin-digkeit und Platzbedarf verbes-serte "Panadice" der RJB-Serieals Ersatz der GJB-Serie, das TB-Robotersystem in der Version fürMaster-Slave-Betrieb sowie dieerweiterte Produktpalette "Ta-wers" (siehe Bild). Das integrierte Schlauchpaket der TB-Seriebietet bessere Zugänglichkeit zu Vorrichtun-gen und Werkstücken und erleichtert die Off-lineprogrammierung. Informiert wird zudemüber eine neue Option für das Schweißen di-cker Bleche mit Panasonicrobotern insbeson-dere bei Mehrlagenschweißungen, "Tawers


Panasonic Industrial Europe: Neue Schweißrobotersysteme

Heat", eine Variante des Metall-Aktivgas-schweißens mit verbesserter Abschmelzleis-tung und Energiebilanz) "Tawers WGH" (Sys-tem mit integrierter 450-A-Strom-quelle),weitere Schweißstromquellen sowie die Soft-ware "G2 PC Tool" mit DTPS-Offlinepro-grammierung und Schweißdatenüberwa-chung "Weld Data Management".


Jenoptik Automatisierungstechnik

Das Strahlführungssystem „Beam in Motion“ (BIM) spielt seine Vorteile jetztauch bei der Bearbeitung von Metallen mit dem Laserstrahl aus. Die Ent-wicklung „VOTAN C BIM“ hat einen komplett im Roboterinnern integriertenStrahlengang (siehe Bild). Weder Laserstrahlquelle noch Faser werden mit-bewegt oder dynamisch belastet. Die hohe Dynamik des extrem leichten Ro-boters macht sich durch hohe Bearbeitungsgeschwindigkeit bei gleichzeitighoher Präzision bemerkbar. Durch die Integration einer neuartigen Online-Fokuslagenregelung ohne Zusatzachse und Gewichtszunahme und die Qua-lifizierung des Strahlengangs für Leistungen bis 5 kW bildet der Laserrobo-ter den Kern einer kompakten Bearbeitungszelle. Auf ihrer 12 m2 großen Platt-form sind alle Komponenten wie Roboter, Laserstrahlquelle, Kühler sowie derDrehtisch zum Bestücken mit zu bearbeitenden Teilen montiert. Die Zelle kannmit Hilfe eines Gabelstaplers (die Einschübe für die Gabeln sind bereits vor-gesehen) einfach transportiert werden. Es stehen derzeit vier verschiedeneStandardlayouts für die Anlagen zur Verfügung, die als Grundlage für kun-denspezifische Konzeptionen dienen.

Galeria – Stand 121

Uniweld Maschinenbau: Anlagen zum Schweißen undthermischen SchneidenDas Unternehmen produziert Anlagen für das vollmechanischeSchweißen und thermische Schneiden. Für die Herstellung vonRohren gibt es beispielsweise Anlagen für das Unterpulver-schweißen mit mehreren Drahtelektroden (siehe Bild), Rohr-endenbearbeitungsstationen, Einrichtungen für die Wasser-druckprüfung sowie die Ultraschall- und die Durchstrahlungs-prüfung. Es werden Anlagen für das Schweißen in Luft- undRaumfahrt sowie die Behälterfertigung und den Kraftanla-genbau angeboten. Im Programm sind auch Positionierer fürbis zu 250 t schwere Werkstücke und Drehvorrichtungen, diebis zu 800 t schwere Bauteile verschiebungsfrei drehen kön-nen. Möglich ist auch die Einrichtung kompletter Fertigungs-linien einschließlich integrierter Schweißroboterzellen.

Hall 2.0 – Booth 313

Thermadyne: Automatedplasma cutting systemsSpecial focus will be on the automated plasma cuttingsystems. Live demonstrations will show “Ultra-Cut” highprecision plasma cutting systems (see figure) utilising thenew automatic gas console. In addition to this, the com-plete range of Thermadyne equipment will be shown, in-cluding the new “SC-3000” precision torch height controlfor high precision plasma systems, the “XTR” high preci-sion robotic torch for bevel cutting and robotic applica-tions and the new “Cutmaster True” series manual plas-ma cutting range of 6 machines rated from 30 to 120 Awhich can cut thicknesses up to 55 mm.


Motoman Robotec:Robotic welding

package

Motoman offers a complete robotic wel-ding package with the “MotoWeld-SR350” power source (see figure) for theMOTOMAN-EA1900N and MOTOMAN-SSA2000 robots. This package is a “plug &play” solution for gas cooled MSGc/MSGmwelding. It is ideal for compact weldingcells, first time robotic welding and for tho-se looking for a simple but still efficientwelding solution.

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Zinser Schweisstechnik: Cutting devicesZinser offers all tools, which are used in the metalworking industry, started fromsmall hand cutting machines for craftsmen and up to large CNC controlled plas-ma precision machines. The exhibition offer includes machines with drilling ag-gregate and plasma bevel aggregate (see figure), a flexible CNC controlled pi-pe cutting system and a CNC controlled drilling unit combined with autogenousand plasma cutting system. Pipe-cutting devices by Zinser are specially designedfor steel construction, plant engineering and pipeline construction. The mobilepipe cutters enable simultaneous disjointing and chamfering of steel pipes and,with the help of afast clamper, canbe fitted anywhe-re on a continu-ous pipe. They canbe driven manual-ly using a handcrank or electri-cally with infinite-ly variable speedcontrol.

Die mittenständische Jud GmbH ausWaiblingen, Hersteller von Baugruppenfür die Baumaschinenindustrie, Schlosser-und Medizintechnikunternehmen sowiefür den Maschinenbau, hat seine 16 Jah-re alte Schweißanlage von ABB durch mo-derne Technik zum automatisiertenSchweißen ersetzt. Dabei wird die Strate-

gie der schrittweisen Kapazitätserweite-rung verfolgt. Grundlage bilden die ABB-Steuerungen der fünften Generation.Zwei Roboterschweißzellen und eine Ver-fahrachsanlage umfasst das maßge-schneiderte Konzept, das die Automati-onsexperten von ABB in Friedberg ge-meinsam mit Marcel Schmorl, Fertigungs-leiter bei Jud, entwickelt haben. Jud hat-te zuerst eine Standardschweißzelle "Glo-bal FlexArc 250R Single" geordert, die be-reits nach spezifischen Anforderungen zu-sammengesetzt wurde. Sie enthält einenPositionierer mit 250 kg Traglast für Werk-stücke mit Abmessungen bis zu 1,6 m x 1,0 m. Der ABB-Roboter "IRB 1600" arbeitet mit den MIG (Metall-Inertgas)/MAG(Metall-Aktivgas)-Impuls schweiß-systemen TransPuls Synergic von Fronius."Gegenüber der alten Anlage kalkulierenwir je Durchlauf nur noch mit einem Drit-tel der üblichen Schweißzeit", berichtetFertigungsleiter Schmorl. Die wesentlichhöhere Wiederholgenauigkeit des Robo-ters schlägt sich im Zweischichtbetriebbei Werkstücken mit bis zu 100 Schweiß-


ABB: Automatisierte Schweißanwendungensenken Durchlaufzeit

nähten vor allem in deutlichen Qualitäts-steigerungen nieder.Für Werkstücke bis zu einem Gewicht von750 kg und einer Größe von 3 m x 2 m istdie Verfahrachsanlage ausgelegt. Zweimotorgetriebene Positionierer drehen dasWerkstück in die optimale Schweißlage.Die Produktivität der Anlage erhöht eineautomatisch verschiebbare Esse, die denRaum zum Beladen der Vorrichtung perKran freigibt. Zum Schweißen dient derABB-Roboter "IRB 2400L". Um die Kapa-zität weiter zu steigern, hat Jud inzwi-schen eine gleiche zweite Schweißzelle"Global FlexArc" in Betrieb.Ausbaufähigkeit und Zukunftssicherheitgewährleisten die Steuerungen der fünf-ten Generation, "IRC5", in Verbindungmit der Softwarefamilie "RobotWare". Soplanten Jud und ABB bereits frühzeitig,später die Option "RobotStudio" einzu-setzen. Die jetzt georderte Software si-muliert die Abläufe in der Schweißzelle.So bekommen die Anwender eine genaueVorschau auf den Produktionsprozess unddie Zykluszeiten.


Protem: Weld-end preparation tools fortubes and pipesThe company is specialised in designing

and manufacturing weld-end preparation

tools for tubes and pipes (see figure) to

achieve a first-rate quality of the weld-

ends. The product range includes bevel-

ling machines, squaring machines as well

as tube cutting and bevelling machines.


Reis: Industrieroboter mit Prüfsystem

Gezeigt wird unter an-derem der Industriero-boter „RV10-6“ mitdem Prüfsystem „VI-ROWSI 3-dimensional“von vitronic. Das Prüf-system ist flexibel ein-setzbar und lässt sicheinfach in den Produkti-onsablauf integrieren.Es ist leicht zu bedienenund einzurichten. Auch lässt es sich einfach an neue Gegebenheiten anpassen.Seine grafische Benutzeroberfläche bietet eine übersichtliche Visualisierung derPrüfergebnisse, unter anderem Poren/Löcher, Einbrandkerben, Nahtvolumen,Nahtbreite, Nahtlage, Nahtlänge, Nahthöhe (a-Maß), Gleichschenkligkeit, nichtgefüllter Endkrater. So ist eine geschlossene Automatisierungskette vom Verbin-dungsprozess bis zur automatischen Nacharbeit möglich. Mit der neuartigen Soft-ware „Adaptives Schweißen“ ist es über eine vom Roboter geführte Laser-strahlkamera möglich, online Informationen über Luftspalte und Querschnitt derSchweißnaht zu erhalten (siehe Bild). Abhängig von vorab ermittelten Einstell-

werten für die auftreten-den Nahtformen kannnun gezielt auf sich ver-ändernde Nahtgeome-trien reagiert werden.Durch die Ankopplung derKamera an die Steuerung„ROBOTstarV-IPC“ kön-nen dadurch beispielswei-se Schweißgeschwindig-keit, Schweißleistung undPendelparameter der je-weiligen Nahtgeometrieangepasst werden.


Anwender haben genaue Vorstellungen,welche Qualität ein geschnittenes Teil er-reichen sollte, um für nachfolgende Pro-zesse ohne Mehraufwand weiter bear-beitet werden zu können. Die Bearbei-tungszeit spielt dabei eine wesentlicheRolle. Bearbeitungsprozesse müssennicht nur schnell vonstatten gehen undnahtlos ineinanderfließen, sondern dieBearbeitungskosten sind auf minimalemNiveau zu halten. Denn schnell schneidenspart Zeit und damit Geld. Die besteSchnittqualität ist jedoch meist nicht mitder höchsten Schneidgeschwindigkeitkombinierbar. Ändert man einen Parame-ter, geht dies oftmals zu Lasten des an-deren. Kjellberg Finsterwalde bietet An-wendern an dieser Stelle jedoch eine sehrgute Kompromiss-Lösung an. Den zahlreichen Vorführungen und Ge-sprächen mit Kunden wurde entnommen,dass die hohe Schnittqualität der HiFo-cus-Technologie nicht nur sehr gut ist,sondern dass in einigen Fällen die Qua-litätsanforderungen der Kunden sogar


Kjellberg Finsterwalde: High-Speed-Schneiden - Schnell schneiden mit hoher Qualität?

mehr als erfüllt wurden. Daraus ergabsich ein firmeninterner Test mit ausge-wählten Schneidaufgaben aus der Praxis,in dem in Zusammenarbeit mit dem End-kunden getestet wurde, wie schnell ge-schnitten werden kann, wenn trotzdemnoch die nötige Qualität erreicht werdensoll.Das Ergebnis lässt sich sehen: Vor allemlange Schnitte oder Konturen könnenschneller geschnitten werden. Im Ver-gleich zum hochqualitativen Standard-schnitt können Außenkonturen einesHigh-Speed-Teils mit bis zu 7 m/min be-arbeitet werden. Innenkonturen wie Lö-cher müssen etwas langsamer abgefah-ren werden, um den geforderten Genau-igkeiten gerecht zu werden und Ausspü-lungen durch das schnelle Schneiden zuminimieren. Für das Lochschneiden wer-den daher Schneidgeschwindigkeiten vonbis zu 5 m /min genutzt. Kjellberg Finsterwalde entwickelt undkonstruiert als Pionier des Plasmaschnei-dens seit über 50 Jahre modernste Plas-

maschneidsysteme. Anwender sind in al-len Industriezweigen zahlreich vertreten.Neben den CNC-Systemen, mit denenvorwiegend im Schiffbau, bei Automobil-herstellern oder Stahl- und Edelstahl-lohnzuschneidern gearbeitet wird, sind inder Produktpalette von Kjellberg Finster-walde auch Handplasmaschneidanlagenvertreten, die vor allem in kleinen undmittelständischen Unternehmen auf-grund ihrer Mobilität genutzt werden. Neben vielfachen konstruktiven Sonder-lösungen für spezielle Schneidaufgaben,baute Kjellberg Anfang 2009 den techni-schen Service weiter aus. Neben einer be-reits geschalteten 24-Stunden-Hotlinesorgen noch in diesem Jahr neue Räum-lichkeiten im Anwendungszentrum für ei-ne noch angenehmere Atmosphäre. Ne-ben einem neuen Vorführ- und Testbe-reich entstehen modern ausgestatteteBesprechungsräume, in denen sowohlKundendienst als auch technische undkaufmännische Anwender- und OEM-Schulungen angeboten werden.

Beijing Time TechnologiesPower sources for MMA DC arc welding, TIG/MMAarc welding, TIG/MMA pulse arc welding, AC/DCpulse TIG/MMA square wave welding are in thecompany's portfolio as well as welding machineswith IGBT (Insulated Gate Bipolar Transistor) in-verter technology for semi-automatic shielding gasmetal arc welding, automatic submerged arc wel-ding, inner shielded/MMA welding.

The company has been specialised as a high-tech enter-prise in research and development, production and saleof rare and precious metal materials. The major productsof the company include hafnium , zirconium and titaniumas rods, wires, targets. It also provides titanium alloys andtheir oxides (HfO2, ZrO2). Products are applied widely toelectrodes of air plasma cutting, target materials, vacuumcoating materials and spectacle frames.

Hall 1A, Booth M6

Beijing QLP


HKS-Prozesstechnik: Mess- undÜberwachungstechnik

Der Spezialist für Mess- und Überwachungstechnik präsentiert eineHochgeschwindigkeitsvideoanalyse von Schweißprozessen. Die elektri-schen Prozessverläufe werden dabei synchron zu den Bilddaten dar-gestellt und analysiert (siehe Bild). Gezeigt wird außerdem ein berüh-rungslos messendes Drahtmessgerät für hochdynamische Messungenvon Drahtfördergeschwindigkeiten beim Schweißen auch hinter demStromkontaktrohr. Als Komplettlösung zur Überwachung beim Laser-strahl-, Induktions- und Lichtbogenschweißen bei der Fertigung vonRohren wird das „WeldQAS“-System vorgestellt. Durch Messen undAuswerten des Wärmeprofils der Schweißnaht ist es damit möglich, Ein-brand, Nahtlage und Flankenanbindung qualitativ zu beurteilen, ohnedass weitere Sensoren erforderlich sind.



Cloos: Turnkey system solutions in welding technology

Carl Cloos Schweisstechnik GmbH fromHaiger, Germany, are presenting an inno-vative range of products in the field ofwelding machine technology, roboticsand highly efficient process technologies.The newly developed robotic gantry-typesystem LVEH 10 kN with dynamic drivetechnology enables the travel speed ofthe overhead mounted ROMAT industrialrobot to be increased by approx. 50%.The additional integrated 7th robot axisprovides a cost-effective extension of theworking envelope. The gantry-type sys-tem is completed by a new workpiece po-sitioner in the WPVV series with a loadcapacity of up to 2 t. Two synchronousaxes with vertical and rotary function,which are directly controlled by the RO-TROL robot controller, guarantee an effi-cient workpiece processing when robotwelding.Cloos has developed the CPST-20 kNworkpiece positioner to optimise the po-sitioning performance for robot weldingtasks, particularly in the field of steel wel-ding. The new positioner is equipped withintegrated, flexible clamping technologyand can accept steel girder elements e.g.for halls and bridges in various lengthsand cross sections. The control is freelyprogrammable and carried out by the RO-TROL robot controller. The workpiece po-sitioner is particularly economic even forsmall batch sizes.

From the range of newly developed, sy-nergy-controlled welding power sourcesin the QINEO series, the inverter powersource QINEO TRONIC for manual andautomated welding with a power rangeof 350 – 600 A will be presented for thefirst time. The welding machine can beindividually configured and is providedwith infinite voltage preselection. It issuitable for the processes MIG/MAG (sy-nergy mode or individual parameter set-ting), TIG and electrode. The operatingmodes 2-cycle, 4-cycle, super 4-cycle andexternal (robot operation) are available.Depending on the version, up to 999jobs can be generated and saved. The QI-NEO TRONIC automation concept provi-des „Ready to weld“ packages for allmarket-leading welding robots.The newly developed laser hybrid wel-ding head with an integrated 7th robotaxis provides optimum torch and laserbeam orientation during the MSG laserhybrid high capacity process. Easy tra-cking of the weld seam even whenchanging welding direction and an ex-cellent coupling of the laser beam in therequired MSG torch position are guaran-teed. This prevents welding interruptionsat the contours and ensures shorter cy-cle times for the robot welding process.This new development is economic, evenwith high laser capacities of up to 20KW.

Gezeigt werden Schleifmaschi-nen zum Entgraten und Verrun-den von thermisch oder mecha-nisch geschnittenen Blechteilen(siehe Bild). Sie arbeiten imDurchlaufverfahren und setzenauf den Schleifstationen wirt-schaftliche Endlosbänder ein. Fürdas Abschleifen von Brenngratenwurde das "STC"-Bolzenschleif-balkenverfahren entwickelt, dasdas Schleifband flach und flexi-bel hält. Der schonende und lan-ge Schleifeingriff vermeidet eineSekundärgratbildung, die Flexibilität desDruckbalkens sorgt für Toleranzausgleichund ermöglicht dadurch eine wirtschaftli-che Mehrfachbeschickung. Für zusätzlichesVerrunden der Kanten kommt eine zweite

Bearbeitungsstation mit der "DR"-Plane-tenkopftechnik zum Einsatz. Deren spin-delförmige Schleifwerkzeuge umfahrenmit einer doppelten Drehbewegung alleKanten.


Hans Weber Maschinenfabrik: Schleifmaschinen


Harris Calorific: Für das autogene Brennschneiden

Für das autogene Brennschneiden wird wird eine neue Schneidbrennerlinie vor-gestellt. Das Brennermodell „242“ (siehe Bild) kombiniert die Eigenschaften bis-heriger Schneidbrenner mit im Brennerkopf eingebautem Mischer. Es verfügt überdas traditionelle Harrisdesign mit drei Rohren und hat einen Schneidsauerstoffhe-bel aus Edelstahl sowie seitlich angeordnete Einstellventile. Er ist wie die Brenner-

typen „263“ unddas Schneidzube-hör „273“ eben-falls mit den meis-ten Standards welt-weit kompatibel.


Cleveland Motion ControlsDie computernumerische Steuerungs- und Antriebstechnik „ BURNY/AMC“ ist für das

thermische Trennen und das Wasserstrahlschneiden sowie die mechanische Bearbei-

tung vorgesehen. Angeboten werden

auch „Kaliburn“-Plasmaschneidan-

lagen. Neu im Programm sind die

Steuerung „Burny XL“ (siehe Bild)

auf einem tragbaren Personalcom-

puter (siehe Bild) zum Fasen-

schneiden mit Kontrolle von bis

zu 22 Achsen, die in die Steue-

rung der Serie „Phantom“ inte-

grierte Höhenregelung beim

Plasmaschneiden „SmartHC“

sowie die Module „Servo-

PAK“ der K-Serie für den Schalt-

schrankeinbau „D50P“ und „D60P“.


Halle 11 – Stand 207/205

MicroStep GroupFür den Zuschnitt vor allem von ebenen Blechen aus Bau-und Edelstahl oder Aluminium werden für einen Werk-stückdickenbereich von 1 bis 300 mm Schneidanlagen an-geboten. Sie sind lieferbar zum Brenn-, Plasma-, Laser-strahl- und Wasserstrahlschneiden. Zur Auswahl stehendie über eine einheitliche, intuitiv zu bedienende Ober-fläche gesteuerten Anlagen in nahezu allen denkbarenFormaten. Auf der Messe wird die neueste Plasma -schneidanlage vom Typ „MG“ gezeigt. Das Bild zeigt siein einer Ausführung mit zwei Plasmaschneidbrennern.

Halle 1A – Stand H10

Wuxi Hualian Science& Technology GroupVom Brenn- und Plasmaschneiden überdas Bohren mit computernumerisch ge-steuerten Anlagen bis zu Schweißauto-maten erstreckt sich das Programm desUnternehmens. Dazu gehören auch Ein-richtungen für das Entrosten, das spit-zenlose Drehen, das Fräsen und die Fer-tigung von Blechpaneelen für den Schiff-bau.


SAF-FRO (Air Liquide Weld-ing Group): SchneidanlagenDie Plasmaschneidanlage "Nertajet HP- CPM 400" mit einoder zwei Plasmaschneidbrennern schneidet jetzt Baustahl(1 bis 30 mm Dicke) und nichtrostenden Stahl (1 bis 35 mmDicke) bis zu 35% schneller und bietet eine höhere Le-bensdauer der Verschleißteile. Die Schneidparameter wieStromstärke und Gasfluss werden durch das System "HPCDigital Process" mit integrierter Datenbank gesteuert. DieFlachbettschneidanlage "Fibertome" hat eine 2-kW-Faserlaserstrahlquelle für das Schneiden von Baustahl (bis12 mm), nichtrostendem Stahl (5 mm) und Aluminium (4mm) und bietet eine Beschleunigung von 1 g sowie eineVerfahrgeschwindigkeit bis 100 m/min. Sie verfügt über ei-ne leistungsfähige Verschachtelungssoftware. BeimSchweißen mit Industrieroboter bietet das neuen Verfah-ren "Toptig" Schweißergebnisse ohne Spritzer und mitausgezeichnetem Einbrand wie beim Wolfram-Inertgas-schweißen mit einer Schweißgeschwindigkeit fast wiebeim Metall-Inertgasschweißen. Das neue digitale Steue-rungssystem "3A Welding System" optimiert die Steue-rung der Schweißparameter beim Unterpulverschweißen.Die Verfahrenssteuerung "HPW" bietet für das vollme-chanische Rohrschweißen die Vorteile des Plasmaschwei-ßens: fast kein Werkstückverzug, artgleiches Schweißgut,ausgezeichnetes Nahtaussehen, I-Stoß für Rohrwanddi-cken bis 8 mm, wesentlich kürzere Schweißdauer, voll-ständiges Durchschweißen, gleichmäßiger Einbrand durchSchlüssellochtechnik und hohe Schweißqualität.

Halle 01A – Stand G14

Nanjing Auto Electric: Fertigungsstationen

Der Spezialist für die Entwicklung und die Anwen-dung des vollmechanischen Schweißens undSchneidens plant und baut schlüsselfertige Ferti-gungsstationen für verschiedene Branchen. Das Bildzeigt eine realisierte Anwendung für die Vorferti-gung von Rohren für die Rohrleitungsindustrie.


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The new "Plasma Prof 254 HQC" (High

Quality Cut, see fig.) a high definition plas-

ma cutting power source designed for au-

tomated use on pantographs, using diffe-

rent gases like oxygen, nitrogen dioxide

and gas mixtures with different degrees of

hydrogen will be exhibited. The torch, de-

veloped in collaboration with the Universi-

ty of Bologna, assures high quality cuts on

all materials and also allows a substantial

gas saving when cutting with oxygen.

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Im kommenden Jahr besteht Ihr Un-ternehmen bereits seit zwanzig Jah-ren. Hat sich IHT Automation von An-fang an mit der Abstandsregelung inder automatisierten Schneidtechnikbeschäftigt? In den Anfangsjahren war IHT Automati-on neben der Schneidtechnik mit vielenweiteren Anwendungsfeldern befasst.Aber nach kurzer Zeit haben wir uns aufdie Abstandsmessung und -regelung beimthermischen Schneiden konzentriert, dieseit einigen Jahren der einzige Geschäfts-zweig ist.

Sicherlich haben sich auch die ver-schiedenen Schneidmaschinenher-steller mit dem Thema befasst. Washat den Firmengründer, Karl-HeinzSchmall, bewogen, sich gerade aufdieses Gebiet zu spezialisieren? Karl-Heinz Schmall kommt aus der Hoch-frequenztechnik und wurde Anfang der70er Jahre von einem namhaften deut-schen Schneidmaschinenhersteller beauf-tragt, eine robuste Abstandsmessung fürdas autogene Brennschneiden zu entwi-ckeln. Indirekt kann man also sagen, IHTAutomation beschäftigt sich seit vierzigJahren mit diesem Thema. Es ist relativeinfach, einen Abstand zu messen, dochbei den rauen Umgebungsbedingungendes thermischen Schneidens ist es eineHerausforderung, eine robuste Messungzu entwickeln.

Für welche Schneidverfahren bietetIhr Unternehmen Abstandsregelun-gen an? Das derzeitige Angebot umfasst Abstands-regelungen für das autogene Brenn-schneiden und das Plasmaschneiden. Auchfür das Schneiden mit Wasser werden wirin Zukunft ein System anbieten.

Welche Wirkprinzipien für die Rege-lungen werden eingesetzt?Beim Autogenverfahren verwenden wirdie kapazitive Abstandsmessung, die einekonsequente Weiterentwicklung dieserTechnologie ist. Beim Plasmaverfahrenwird zum einen der Abstand mit einemWeggeber gemessen, und zum anderenwird die Plasmaspannung, die ja propor-tional zum Abstand ist, für die Regelungdes Abstands verwendet. Das klingt zwar


IHT Automation: „Umfassende Kenntnisse derSchneidprozesse sind unabdingbar“Interview mit Kurt Nachbargauer, Geschäftsführer der IHT Automation

einfach, jedoch hat die Plasmaspannungso ihre Tücken, die man nur durch Verste-hen des Schneidprozesses in den Griff be-kommt.

Gibt es ein generell zu bevorzugen-des Sensorsystem, oder muss man jenach Prozess und Anwendung eineangepasste Sensortechnik einset-zen?Für jedes Verfahren gibt es geeigneteMessmethoden. Kapazitiv hat sich beimautogenen Brennschneiden am bestenbewährt. Es bietet unter den unwirtlichenUmgebungsbedingungen eine robusteAbstandsmessung, auch zum Beispiel beiSchlackebildung keine Verfälschung desMesssignals, eine hohe Reproduzierbar-keit und Langzeitstabilität. Allerdings istdie kapazitive Messung nur beim Tro-ckenschneiden einsetzbar. Beim Plas-maschneiden hat sich die Auswertung derPlasmaspannung bewährt. Der Plasma-strahl stört andere Messmethoden enormund verhindert deren präzise Messung.Beim Wasserstrahlschneiden von Metal-len werden wir eine induktive Messungverwenden.

Wie beraten Sie den Kunden bei derEntscheidung für ein System? Wer istan der Entscheidung beteiligt: nurder Maschinenhersteller oder auchder Anwender?Die Höhensteuerungssysteme, die IHT Au-tomation herstellt, sind immer ein inte-graler Bestandteil von Schneidmaschinen.Aus diesem Grund beraten und beliefernwir ausschließlich die Maschinenherstel-

ler. Für jede Anwendung liefern wir einmaßgeschneidertes System, das perfektzur Schneidmaschine passt und einfachan die CNC-Steuerung angeschlossenwerden kann. Wir beraten hier also denSchneidmaschinenbauer bei der Auswahldes richtigen Systems und schulen ihn inMontage und Wartung.

Inwieweit sind für Sie als auf Ab-standssensorik spezialisiertes Un-ternehmen die Kenntnisse über dieSchneidprozesse von Bedeutung?Für unsere Arbeit und die Passgenauigkeitunserer Produkte ist eine umfassendeKenntnis der Schneidprozesse unabding-bar. Daher ist es wertvoll, auf vierzig Jah-re Erfahrung zurückgreifen zu können. Wirstehen natürlich auch in engem Kontaktmit den Maschinenherstellern, den Her-stellern von Plasmageräten und natürlichmit den Endanwendern. Dieses Wissenfließt kontinuierlich in die Weiterentwick-lung unserer Produkte.

Welche Ziele hat Ihr Unternehmen?Planen Sie, mit Ihrem Wissen überdie thermischen Schneidprozesse zu-künftig eigene Schneidmaschinen zuentwickeln und herzustellen?Auf keinen Fall werden wir eigeneSchneidmaschinen entwickeln. Wir wer-den niemals in Konkurrenz zu unserenKunden treten. Heute sehen wir uns alsTeilautomatisierer einer Schneidmaschine,in Zukunft werden wir verstärkt die ge-samte Schneidmaschine automatisieren.Wir glauben, dass hier unser Know-howam besten aufgehoben ist.

Kurt Nachbargauer

ist Geschäftsführer

der IHT Automa-

tion GmbH & Co.

KG mit Sitz in

Baden-Baden.


Belgium Welding: Lieferant für

Schweißmanipulatoren

Der Lieferant vieler europäischer Firmenfür Schweißmanipulatoren hat Behäl-terdrehvorrichtungen für bis zu 1200 tBelastung, Dreh-Kipp-Tische (siehe Bild)für bis zu 100 t schwere Werkstücke,Automatenträger, Schweißstromquellenund Schweißtraktoren sowie Sonderan-lagen im Programm. Wegen ihrer Kom-patibilität zu Steuerungssystemen an-derer Hersteller und Ausstattung mitmehreren Kopplungsschnittstellen las-sen sich die Anlagen leicht in eine vor-handene Arbeitsumgebung eingliedern.Insbesondere für den Rohrleitungsbauwerden außerdem Anfasmaschinen,Rohrbrennschneidmaschinen sowieWerkzeuge und Hilfsmittel angeboten.


G.B.C. IndustrialTools:

Anlagen zum Schneidenund Anfasen von Rohren

und Blechen

Das italienische Unternehmen hat einebreite Palette von Geräten und Anlagenfür das Schneiden und Anfasen vonRohren und Blechen. Erhältlich sind zumeinen verschiedene tragbare Fräsma-schinen für Rohraußendurchmesser zwi-schen 12 und 250 mm sowie Bleche.Das Bild zeigt eine Maschine für die En-denbearbeitung von Kesselrohren. DasAngebot umfasst zum anderen Geräteund Anlagen zum Brennschneiden, Aus-fugen und Schleifen, Trockenöfen fürStabelektroden sowie Rohrspannvor-richtungen. Lieferbar sind außerdemnach Kundenwünschen entwickelte An-lagen für das Trennen und die Endenbe-arbeitung von Rohren.



Sato Cutting Systems: Computernumerisch gesteuerte Schneidanlagen

Der Systemhersteller von computernumerisch gesteuertenSchneidanlagen in Portal- und Auslegerbauweise decktmit der Baureihe „Satronic“ den gesamten Schneidbe-reich beim Brenn-, Plasma-, Laserstrahl- und Wasser-strahlschneiden ab. Das Programm umfasst das Schneidenvom Feinblech bis zu Werkstückdicken von 1,6 m. Entwi-ckelt werden auch Werkzeuge für die Schweißfugenvor-bereitung und das Markieren sowie eine bedienerfreund-liche computernumerische Steuerungstechnik. Komplet-tiert wird das Angebot durch Absaugtische mit Filtersys-temen und Wassertische mit Schlackefördereinheiten.


Schnelldorfer Maschinenbau

Zu den Standardprodukten gehören Längsnahtschweiß-anlagen des Systems „Elena“ für 0,6 bis 3,1 mSchweißlänge, Ecknahtschweißanlagen „Cornerweld“(siehe Bild), Konturenschweißautomaten „Conweld“für Rohr-in-Rohr-Durchdringungen, Rundnahtschweiß-automaten „Rotaweld“, Steuerungen sowie Applika-tionen für das Lichtbogen- und Laserstrahlschweißenmit Roboter. Daneben werden Sonderschweißanlagennach Kundenvorgaben gebaut.


Valk WeldingBei den Neuentwicklungen zum Steigern der Flexi-bilität des Roboterschweißens steht erneut der Licht-bogenschweißroboter „Tawers“ von Panasonic (Ro-boter und Schweißmaschine sind dabei in einer ein-zigen Steuerung integriert) im Mittelpunkt. Diese„Fusion Technology“ hat vor allem auf Softwareebe-

Hall 1A – Booth I14

SteelTailor: Innovative cutting solutions

ne zu Innovationen geführt, mit denen Qualität(spritzerfrei), Geschwindigkeit (bis 180 m/min) undKontrollierbarkeit des automatischen Schweißpro-zesses verbessert werden konnten. Ihre Möglichkei-ten wurden für Anwendungen in Grobblechen (ThickPlate Software), Metall-Inertgasschweißen vondünnwandigem Aluminium (Spiral Weave Software)und verschiedenen Aluminiumwerkstückdicken (Syn-chro Puls Software) erweitert. Präsentiert werdenzwei innovative Systeme für die Nahtverfolgung undFugensuche in Echtzeit. Beim ersten System wird dieDrahtelektrode als „Sensor“ verwendet (siehe Bild),um die Position des Schweißfugenverlaufs aufzufin-den. Dieses „Quick Touch“ arbeitet schneller als dasherkömmliche Suchverfahren mit Hilfe der Gasdüse.Für die Nahtverfolgung in Echtzeit dient eine aufdem Roboterkopf befestigte Laserstrahlkamera. Siescannt die Schweißnaht und registriert Abweichun-gen. Es können fast alle Arten von Schweißnähtenund Stoßformen kontrolliert werden.

SteelTailor was established in 2000 and fo-cuses on providing innovative, small and af-fordable cutting solutions. The portable CNCcutting machine (see figure) is working inmore than 50 countries now. It has manynew features such as 32 M memory supportnesting, an anti-plasma noise plan to makethe machine more stable, 72 h pre-delivery test to keep high quality.

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Halle 5.0 – Stand 108E

Contessi: Ausrüstung zum autogenenBrennschneiden

Konstruiert und gefertigt wird Ausrüstung für das autogene Brennschneiden mit hohen Anforderungen an die Schneidleistung, zum Beispiel Trennen von besondersdicken Werkstücken in Stahlwerken, Gießereien oder bei der Verschrottung (sieheBild). Das Prinzip „Engineering Applications“ wird vorgestellt für den Entwurf unddie Herstellung für von Hand geführtes und vollmechanisiertes Brennschneiden mitSpezialeinrichtungen.


Eckert Cutting Technology: Anlagen zum FormschneidenDas Unternehmem stellt computernumerisch gesteuerte Anlagen (siehe Bild) zumFormschneiden her und hat bereits achthundert Systeme zum autogenen Brenn-,Plasma-, Wasserstrahl- und Laserstrahlschneiden in Europa installiert. Die Anlagenkönnen mit zusätzlichen Werkzeugen und Vorrichtungen wie Bohrmaschine, Plas-

mamarkierung, Beschriftungsystem undRohrschneidsystem ausgestattet werden.


CNC Technik Hylewicz: Computernumerischgesteuerte Schneidanlage

Die computernumerisch gesteuerteSchneidanlage „High-Z PlasCUT-1350“ (Verfahrweg 1350 mm x 1050mm) eignet sich sowohl zum Plas-maschneiden als auch zum Fräsenvon Holz, Kunststoff usw. Sie hat einUntergestell mit Absaugstutzen undzwei ausziehbaren Schubladen fürdie Befüllung mit Wasser (sieheBild). Mit einer Verfahrgeschwindig-keit von etwa maximal 2,5 m/min ist sie für alle schneidbaren metallischen Werk-stoffe und Schneiddicken bis zu 16 mm ausgelegt. Durch ein eingebautes Spezial-relais sind keine Endschalter an der Maschine erforderlich, um den Schneidbren-ner einoder auszuschalten.

Halle 6.0 – Stand 208A

Messer Cutting Systems: Moderne Lösungen für die Schneidtechnik

In den Kernbereichen Autogentechnik und Schneidsysteme wird ein komplettes Pro-duktprogramm mit modernen Lösungen für die Kundenanforderungen vorgestellt. Mitder Anlage "MultiTherm" werden Gerad- und Schrägschnitte durch Plasma- undBrennschneiden vorgeführt. Außerdem wird mit der neuentwickelten Anlage "Fiber-blade" (siehe Bild) das Laserstrahlschneiden mit einem Faserlaser präsentiert. Die maß-geschneiderten Hard- und Software-lösungen werden ergänzt durch ei-nen Service für Ersatz- und Ver-schleißteile, Instandsetzungen undModernisierungen. Aus dem Bereichder Autogentechnik wird ein Spek-trum von kombinierbaren Brennernzum Schweißen, Löten, Wärmen undBrennschneiden vorgestellt.

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Fachzeitschriften für die Füge-, Trenn- & Beschichtungstechnik


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Maximator JET: Wasser-strahlschneidsysteme

Gebaut und vertrieben werden schwerpunktmäßig Wasser-strahlschneidsysteme (siehe Bild) für Sonderanwendungen.Neben Schneidsystemen aus eigener Herstellung werden auchAnlagen des österreichischen Partners STM, Hochdruckpum-pen bis 6000 bar, weitere Hochdruckkomponenten, Betriebs-mittel sowie ein umfassender Support und Wartungsserviceangeboten.

Halle 6.0 – Stand 208A

MesserSoft

Mit „OmniWin“, „OmniBevel“ und„OmniCalc“ präsentiert das Unterneh-men Softwareprodukte zur Integrationder Maschinenbautechnologie in dieproduktionsnahen und betriebswirt-schaftlichen Abläufe bei Brennschneid-betrieben. „OmniCalc 2009 Professio-nal“ ist die neue Einstiegsversion fürKalkulation und Produktionssteuerung.Die Software baut mit dem SchwerpunktAngebotskalkulation unmittelbar auf„Omni-Win Professional“ auf. Das er-möglicht den einfachen Start in die inte-grierte Produktionsplanung, insbeson-dere für Anwender aus dem Mittelstand.Die Komplettlösung „OmniCalc 2009Enterprise“ hat die Wirtschaftlichkeitvon betriebswirtschaftlichen Kernpro-zessen in der thermischen Schneidtech-nik weiter erhöht. Gezeigt wird auf derMesse die qualitätsgesicherte Kalkulati-on, die dynamische Terminierung, dasoptimierte Schachteln und das effektiveControlling.

Hall 01A – Booth A15

Ningbo Gazcut:Portable gas cuttingmachines

The company develops and manufacturesall kinds of portable gas cutting machinesand bevelling solutions (see figure) inclu-ding linear, curve, circular, profiling, H-beam and pipe cutting (straight section,saddle section). Also Gazcut produces micro CNC, Mini CNC flame and plasmacutting machines as well as electric/pneu -matic/ hydraulic-drive pipe bevel machines.

Die jeweils sechs Achsen der neuen Schweißroboter-generation „AII“ (siehe Bild) halten ihre Wiederhol-genauigkeit von 0,08 mm auch dann ein, wenn sichein Gelenk mit 600°/s in einer Bewegung mehr als ein-mal um die eigene Achse dreht. Bei den Hohlarmaus-führungen der Seriengruppe „B“ er-folgt die Medienzuführung seitlich bzw.im Arm integriert. Vor allem im hinterenGelenkbereich fallen nun raumgreifen-de Kabelstränge und damit möglicheKollisionen oder Schweißspritzer anMedienleitungen weg. Neben der hö-heren Geschwindigkeit durch eine neueMotor- und Getriebegeneration wurdenin der Modellreihe „AII“ teilweise auchdie Traglasten nach oben korrigiert –„AII -V20“ mit 20 kg bei gegenüberdem Vorgänger „AX-V16“ mit 16 kgunverändertem Preis. Die beiden „B4“-Versionen tragen bis zu 4 kg, „V6“ und„V6L“ bis zu 6 kg bei unverändertenArbeitsradien. Der neue 45 cm breiteController kann bis zu 18 Achsen steu-ern. Sein auf „Windows XP“ basieren-des Betriebssystem stellt eine routi-

nierte Benutzerführung und Anbindung an Stan-dardpersonalcomputer in Aussicht. Es ist zu zahl-reichen Anwendungen wie Lichtbogen- und Wider-standspunktschweißen sowie Handhabungspro-zessen kompatibel.


OTC Daihen Europe: Neue Schweißrobotergeneration

Halle 12 Stand 12-312DVS TVwww.dvs - tv.de

men. Die ältesten Nachrichten über Waf-fen, die aus Eisen und Stahlschichten be-standen und gehärtet wurden, stammenaus dem 7. vorchristlichen Jahrhundert.Die Klinge war aus drei durch Schweißenmiteinander verbundenen Schichten auf-gebaut, die mittlere bestand aus härtba-rem Stahl mit einem Kohlenstoffgehaltvon 0,6 bis 0,8% (Masseanteile). Diebeidseitigen Deckschichten waren ausnahezu kohlenstofffreiem Eisen. Dies sinddie frühesten Zeugnisse des Schweißensstählerner Verbundwerkstoffe bei derHerstellung von Schwertern [3].Trotzdem sollte es noch relativ langedauern, bis die Waffenschmiede in brei-terem Ausmaß das Schweißen nutzten,um die Qualität und den künstlerischenWert der von ihnen hergestellten Schwer-ter entscheidend zu verbessern. WahreMeisterwerke der Schmiedekunst ent-standen mit der im zweiten vorchristli-chen Jahrhundert aufkommenden Tech-nologie des Damaszierens. Es handeltsich dabei um ein sehr aufwändiges Ver-


Aus der Geschichte des Schweißens:

Vom Schmieden und Schweißen der SchwerterDas Schwert ist eine sehr alte Stich- undHiebwaffe, die bereits in der Bronzezeitverwendet wurde. Die Festigkeit der Bron-zeschwerter war nicht groß, und sie zer-brachen leicht im Kampf. Für ihre Wieder-herstellung setzte man schon sehr frühdas Gießschweißen ein. Dabei wurde dieBruchstelle von einer Lehmform umgebenund in einem Holzkohlefeuer vorgewärmt.Den gesondert in einem Tiegel geschmol-zenen Zusatzwerkstoff brachte man soein, dass die Bruchränder aufschmolzenund eine stoffschlüssige Verbindung ent-stand. Das Gießschweißen war in derBronzezeit das übliche Schweißverfahrenfür die Wiederinstandsetzung zerbroche-ner Bronzegegenstände. Um es erfolgreicheinzusetzen, waren metallurgische Kennt-nisse und erhebliches handwerklichesKönnen erforderlich. Das von den an-tiken Metallhandwerkern benutzte Gieß-

schweißen wurde anhand von Fundstü-cken bereits mehrfach nachgewiesen. EinBeispiel bot der Fund des Teilstücks einesantiken Bronzegefäßes mit einer 31 cmlangen Gießschweißnaht [1]. Bild 1 zeigtein irisches Schwert aus der späten Bron-zezeit, das durch Schweißen instandge-setzt wurde [2]. Das Verfahren fand auchin späterer Zeit noch häufig Anwendung.Der italienische Metallurge Vanuccio be-schrieb in seinem 1540 erschienenen be-rühmten Werk "Pyrotechnica" das Gieß-schweißen einer gebrochenen Bronze-glocke.In der Eisenzeit blieb Bronze weiterhinein wichtiger metallischer Werkstoff, aberdie Bronzeschwerter verschwanden, undeiserne Schwerter traten an ihre Stelle.Die Überlegenheit eiserner Schwerterwar unbestritten, es gab jedoch auchNachteile. Der hellenistische Historiker

Polybios (200 bis 120 v. Chr.) erwähntausdrücklich die Überlegenheit der eiser-nen Schwerter der Kelten in den Kämpfengegen die mit Bronzeschwertern bewaff-neten Römer: "Die Römer hatten in denvorhergehenden Kämpfen beobachtet,dass bei den ungestümen Angriffen derKelten deren Eisenschwerter furchtbarwaren. Aber schon nach dem ersten Hiebwaren sie verbogen, so dass die kelti-schen Krieger das Schwert auf die Erdestützen und mit dem Fuß gerade biegenmussten und der zweite Schlag bereitswirkungslos war." Es gab zu dieser Zeit jedoch bereits Mög-lichkeiten, die Güte eiserner Schwerterentscheidend zu verbessern. Das imRennfeuer gewonnene Eisen konnte we-gen seines zu niedrigen Kohlenstoffge-halts nicht gehärtet werden. Obwohl dieKunst des Aufkohlens und des Härtensschon in der frühen Eisenzeit bekanntwar, wurden die Schwerter bevorzugt ausweichem Renneisen geschmiedet. Es gaballerdings auch schon frühzeitig Ausnah-

Bronzenes Schwert aus der späten Bronzezeit, durch Gießschweißen instandgesetzt.

Werkstatt eines japanischen Schwertschmieds. Der Schmied

und sein Gehilfe tragen Festtagskleidung und

an Schnüren hängen Papierstreifen zur Bannung böser Geister [6].

WELDING AND CUTTING TODAY 19Donnerstag, 17. 9. 2009 WELDING AND CUTTING TODAY 19

fahren, bei dem das Schweißen eine be-sondere Rolle spielt. Eine ausführliche Beschreibung der Her-stellung von damasziertem Stahl wurdein einem alten Lehrbuch der Schmiede-kunst gefunden. Dort heißt es: "AchtStahlstreifen ein Fuß (etwa 30 cm) lang,ein Zoll (etwa 25 mm) breit und eine Li-nie (etwa 2 mm) dick, werden ausge-schmiedet, dann fünf ähnliche Streifenaus weichem Eisen und vier aus kaltbrü-chigem Eisen von der gleichen Länge,Breite und Dicke hergestellt. Sie werdennach folgender Ordnung aufeinander ge-legt: Ein Streifen Stahl auf einen Streifenweichen Eisens, dann ein Streifen vonkaltbrüchigem Eisen, dann Stahl, dannweiches Eisen usw., bis alle siebzehnStreifen aufeinander geschichtet sind.Der letzte Streifen besteht wieder ausweichem Eisen. Das ganze Paket wird mitder Zange zusammengefasst, ins Feuergebracht und erhitzt, aber nicht über-hitzt. Es wird zu einem Vierkantstab ge-streckt, etwas geglättet und auf Weißgluterhitzt. Dann wird der Stab mit Zangenerfasst und so kräftig wie möglichschraubenförmig gedreht. Es erfolgt wie-derum ein Ausschmieden zu einem Strei-fen von 16 bis 18 mm Breite und 6 bis 8mm Dicke. Diesen Streifen schneidet manin zwei Stücke von gleicher Länge. Das istder Umschlag. Anschließend wird einStreifen aus steirischem Stahl (Stahl ge-wonnen aus dem Erz des berühmten Erz-bergs in der Steiermark) geschmiedet, 1bis 5 mm dick und von gleicher Längeund Breite wie der Umschlag. Der Stahlmuss sauber und von bester Qualitätsein. Dieser Streifen wird zwischen diebeiden Umschläge gebracht, das Ganzezusammengeschweißt und auf die ge-wünschte Form ausgeschmiedet. EineKlinge nach diesem Verfahren hergestelltwird "nach Damaszener Art" genannt,wobei die mittlere Lage aus steirischemStahl die Schneidkante darstellt, die beirichtiger Härtung eine gleichmäßige Här-te aufweist. Ein damasziertes Erzeugnisaus siebzehn Streifen zusammengesetztbesteht nach dem Umschlag aus 34 Strei-fen. Es wird dadurch eine dauerhafteElastizität erreicht, die starken Schlägenwidersteht“ [4].Schwerter aus damasziertem Stahl zeich-neten sich nicht nur durch höchste Fes-tigkeit, Elastizität und Härte aus, sie be-friedigten mit ihren wunderschönen Da-mastmustern, die durch Ätzen und Polie-ren sichtbar werden, auch ästhetischeAnsprüche. Die Faszination, die von Da-mastklingen ausgeht, ist bis in die Ge-genwart lebendig geblieben. Vor einigerZeit berichteten die VDI Nachrichten übereinen rheinländischen Schmiedemeister,

der für Liebhaber und Museen Damasze-nerklingen nach der alten Technologieherstellt. Natürlich spielt heute dieSchönheit des Damastmusters und nichtdie Verbesserung der metallurgischenund mechanischen Werkstoffeigenschaf-ten die Hauptrolle [5].Dem Damaszieren vergleichbare Schmie-deschweißtechnologien waren nicht nurin Europa üblich. In Japan wurden in ähn-licher Weise jahrhundertelang die be-rühmten Samuraischwerter geschmiedet,Bild 2. Für den Japaner war das Schwertkeine gewöhnliche Waffe, sondern einStatussymbol, dem höchste Verehrunggezollt wurde. Bereits seine Herstellungerfolgte unter Beachtung feierlicher Be-dingungen. Der Schmied legte bei seinerArbeit Festtagskleidung an, die Werkstattund die Arbeitsgerätschaften wurdengründlich gereinigt. Um böse Einflüssefern zu halten, hingen in der SchmiedeSpruchbänder. Man unterschied echte Ar-beit, bei der mehrere oberflächlich auf-gekohlte Stahllagen aufeinander gelegtund durch Feuerschweißen verbundenwurden von der gemischten Arbeit, beider aufgekohlte und nicht aufgekohlteLagen einander abwechselten. Durchwiederholtes Ausschmieden und Faltenergab sich ein aus mehreren MillionenLagen aufgebauter Schwertrohling. DieHauptarbeit war damit noch lange nichtabgeschlossen. Nach dem Schmieden inseine endgültige Form wurden dieSchneiden des Schwerts gehärtet. DasHärten und die abschließende Oberflä-chenbehandlung durch Polieren und Ät-zen verlangten vom Schwertschmied einHöchstmaß an Sachkenntnis und fachli-chem Können [6].

Prof. em. Dr. M. Beckert, Magdeburg

Literatur[1] Mutz, A.:Eine antike Schweißnaht.

Schweißtechnik (Berlin) 22 (1972), H.3, S. 133.

[2] Dietzler, S.: Die Frühgeschichte derMetallverarbeitung auf den BritischenInseln. Schw. Schn. 15 (1963), H. 3, S.126/28.

[3] Wirtz, H.: Herstellen frühgeschichtlicherSchwerter durch Schweißen und Löten.Schw. Schn. 20 (1968), H. 1, S. 37.

[4] Böhme, C.: Vom Damaststahl zumScharsachstahl. Arch. Eisenhüttenw.40 (1969), 8, S. 661/65.

[5] N. N.: Die Faszination des Damast-stahls. VDINachr. (1995), Nr. 40, S. 44.

[6] Hecker, H., u. O. Vogel: Japans Eisen-industrie mit besonderer Berücksich-tigung der Schwertfabrikation. Z. Pro-metheus, Jg. VIII 20 (1897), Nr. 384,385 und 386.

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Gedik Welding

Rutile flux-cored wires "E 71 T-1" inthe diameters of 1.2 mm and 1.6mm are in production and basic,hardfacing and stainless steel flux-cored wires will be provided soon.Conventional welding power sour-ces such as rectifiers and MIG/MAG welding machines has been producing, e.g. 160 A,200 A, 250 A inverters. Additionally, technical studies for the production of sub mergedarc welding machines are in progress (see figure). Vacuum-packaging on arc weldingstick electrodes in addition to normal, shrinked and carton packaging can be appliedespecially in situations where the environment has unstable conditions or is humid.

Hall 11, Booth 307

Hypertherm Europe

The company is combining its "Hy-Performance" technology with twonew motion control systems andthe "MTC" software for plasma cut-ting. The technology uses a specificcombination of cutting parametersoptimised for mild steel applications. The end result promises an up to 50% impro-vement in the shape of the hole. At the same time, taper and dings are virtually eli-minated on holes with an equal diameter to thickness ratio. The improvement in plas-ma's capabilities, including hole performance, will be demonstrated using the latest"HPR400XD" technology with MTC's "ProNest 2010" software and the new "EDGEPro" CNC. Visitors will also get an opportunity to cut with Hypertherm's single gasair plasma system "Powermax45", as well as cutting with the other systems of"Powermax" family. They can watch a live side-by-side comparison of oxyfuel andplasma cutting, and inform about the developments for using "HyDefinition Plasma"(see figure) in robotic and bevel cutting applications. Hall 6, Booth 101

Lincoln Electric Deutschland

Welding solutions are being presen-ted for pipeline welding: the solid wi-re and filler metal electrodes "Pipe-liner" as well as the new weldingsystems and heads and the "PowerWave STT" technology. The brands"Metrode", "Arosta", "Limarosta"and "Jungo" offer welding consum-ables produced for the power stationconstruction and the offshore indus-try. Welding system innovations con-

cerning those industries will be presented. "Gri- Tec" offers numerous solutions formaintenance and repairs. The new inverter "Power Wave i400" (see figure) with 120kHZ for welding with industry robots will also be demonstrated.

Hall 6.0, Booth 502

Ibeda Sicherheitsgeräte und Gastechnik

The gas filter is easy to install in existing gas lines and reliably protects single or com-plete manifold systems from contamination and condensate. The gas filter is to beinstalled in pipe-lines and is immediately ready for use (see figure). Thus downtimes,malfunction and even expensive repair is prevented. The "GF25" allows e.g. 1.5 Aand is especially suitable for even older manifold systems to protect the devices nextin line. As it can be used with lots of technical gases it has a wide range of applica-tion e.g. acetylene, hydrogen and oxygen. Advantages are e.g. filtering of mechani-cal contamination, suitable forhigh-compressed non- aggressi-ve gases, quick and easy ex-change of the filter in installedposition and with the optionalgauge the filter contaminationcan be recognised early (pressu-re drop).


In Sinteranlagen kommen ein extrem hoher Schmirgel-verschleiß mit mäßiger Schlagbeanspruchung und oftTemperaturen bis 600°C zusammen. Für das Aufpan-zern der Kopfflächen und Flanken des Brechersterns(siehe Bild) einer derartigen Anlage eignet sich einSchweißzusatz aus einer Chrom-Niob- Molybdän-Wolf-ram-Vanadin- Hartlegierung. Er liefert eine hoch ver-schleißfeste Hartauftragung mit Carbiden, die in dieaustenitische Grundmasse eingelagert sind.Das Schweißgut ist nur durch Schleifen bearbeitbar. DieHöhe der Auftragung soll nicht größer als 6 mm oderzwei Lagen sein. Bei größeren erforderlichen Auftrag-höhen ist vorher mit einem Schweißzusatz geringererHärte (beispielsweise einer Chrom-Silicium-Legie rung)aufzufüllen. Notfalls ist eine Pufferlage mit demSchweißzusatz 18-8-6 einzubringen. [Nach Aichele, G.: Besonders hochwertige Schweißzu-sätze für Auftragschweißungen in Sinteranlagen. „derpraktiker“ 54 (2002) H. 4, S. 112.]

Besonders hochwertige Schweiß zusätzefür Auftragschweißungen in Sinteranlagen

Tipps für den Praktiker


Albany Door SystemsAlbany Door Systems aus Lippstadt präsentiert seineneue Generation von Maschinenschutztoren, darunterdie Messeinnovationen „RP 2000“ und „RP 300“. DieTore schützen Mitarbeiter bei automatisierten Produk-tionsabläufen, etwa Roboteranwendungen, Pressenund Schweißstraßen.


Mogul MetallizingDie Lichtbogenspritzanlage „Mogul A4P“ verspritzt werkstatt-gerecht Massiv- und Fülldrähte. Zusätzlich zu der standardmä-ßigen gleichförmigen Drahtförderung können die Vorschubge-schwindigkeiten der beiden Drähte getrennt angesteuert wer-den, speziell für Pseudolegierungen mit unterschiedlichen Le-gierungen der Drahtwerkstoffe. Die Serie „Mogul TJ“ umfasstDrahtflammspritzpistolen für das mechanisierte Flammspritzen sowie das Spritzen mit von Hand geführter Pistole,während die Serie „Mogul HiSpeed“ das Hochgeschwindigkeitsspritzen mit Draht und Pulver abdeckt (siehe Bild). DieSerie „Mogul OX“ schließlich wurde für das Flammspritzen mit oxidkeramischen Stäben entwickelt, die ebenfalls imAngebot sind. Außerdem werden Anlagen für das Plasmaauftragschweißen und Peripheriegeräte wie Steuerungs-schränke und Drehvorrichtungen vorgestellt.



EWM Hightec Welding: AlphaQ – six full-scale weldingprocesses in one machine

The new inverter

power source

technology

“AlphaQ” allows

to handle six

welding proces-

sesAt SCHWEISSEN & SCHNEIDEN 2009 the

new inverter power source „AlphaQ“

(see figure) is being presented publical-

ly for the first time. This power source

enables six different welding procedures:

“coldArc“ and “forceArc“, MIG/MAG

pulse and standard processes, TIG (“lif-

tArc”) and MMA welding. It is possible

to switch between applications at any ti-

me, as well as to combine different pro-

cesses while retaining maximum seam

quality and efficiency. The new techno-

logy “AlphaQ” allows the thinnest of pa-

nels to be joined at low heat, in addition

to welding and brazing new materials

and mixed connections. Thanks to excel-

lent gap bridging, root passes can be

handled easily and safely. Deep fusion

penetration and a high welding speed

mean the high-pressure, forced welding

arc can be used to weld thick panels

while saving production costs of up to

50%. This is provided by a single machi-

ne combining the EWM processes “col-

dArc” and “forceArc”, rounded off by a

pulse welding arc. These welding pro-

cesses allow all seam types to be reali-

sed from one power source. “AlphaQ

330“, “351“ und “551“ - the system

can be flexibly configured for applicati-

ons from portable, modular or compact

to mobile and decompact.


Kuka: Two new arc welding robotsSwabian robot manufacturer Kuka is expanding its product portfolio for the welding mar-ket with two new robot types: the KR 16 arc HW (see figure) and the KR 16 L8 arc HW. Thespecialism of both robots is arc welding. Here they are characterised by their robustness,accuracy and security of investment, making them tailor-made for the requirements of arcwelding applications.The robots feature a hollow-wrist design, with a 50 mm opening that allows the integrati-on of all commonly-used welding packages, and achieve a repeatability of less than +/- 0.05mm. Endowed with protection classification IP54, they are suitable for operation even in theharsh conditions typical of welding environments. The infinitely rotating axis 6 saves time,while the combination of powerful motors and low weight (245/ 238 kg) makes these wel-

ding professionals highly pro-ductive. The KR 16 arc HW,with a payload of up to 16 kg,is particularly suited to largerworkpieces – e.g. in thick pla-te applications. If, however, re-ach is important, the KR 16 L8arc HW with a reach of up to2,015 m is the first choice. Following the launch of thefirst Kuka robot with a HollowWrist construction in 2007, Ku-ka Roboter is now building onthis design with these two newmodels. The optimised armwith double-sided mounting ofthe robot has proved its worthin production environments. Itensures greater stiffness andreduced vibrations – and is re-silient in the case of minor col-lisions.


MicroStep DS: Die Blechbearbeitungslinie

Basierend auf den langjährigen Erfahrungen der MicroStep Gruppe

mit Anwendungen, die CNC Bohr- und Schneidprozesse und deren

Kombinationen beinhalten, geht die MicroStep Gruppe jetzt einen

weiteren Schritt in Richtung industrieller Automatisierung. Ergebnis

ist die neue automatisierte Blechbearbeitungslinie – DS, die hochef-

fizientes Bohren, Schneiden und Beschriften von Baustahlprodukten

ermöglicht. Eine breite Vielfalt von verwendbaren Technologien wie

zum Beispiel Fasenschneiden mit Plasma, Nadel- oder Tintenstrahl-

markieren sorgen zusammen mit einer automatischen Blechzufuhr,

einer Lageerkennung und Positionierung sowie einer automatischen

Teilesortierung dafür, dass eine volle Integration der Maschine in den

Produktionsablauf gewährleistet wird. Die Maschine kann Bleche mit

Abmessungen bis zu 6000 x 2000 mm und Blechdicken von 6 bis 40

mm bearbeiten, sowie Löcher bis zu einen Durchmesser von 50 mm

bohren.


Fein is presenting its range of belt grin-ders for industrial and volume production,especially its new belt grinder “Grit Gis150” under the “Grit” brand name. Thestationary grinder has been developed forthe metalworking industry where extre-me grinding of steel and stainless steeltakes place. Offering a belt width of 150millimetres, this machine extends the“Grit Gis” industrial range for standardprofessional applications in metal andsteel construction. “Grit Gis” belt grinders are ideal for co-arse grinding and deburring of steel andstainless steel. A robust three-phase mo-tor with an output of four kilowatts en-sures optimum progress of work. The con-tact plate with helical groove acts liketeeth when grinding, thereby increasingthe amount of material removed. The for-ce is transferred with virtually no slip tothe grinding belt by a drive pulley coatedwith polyurethane. Polyurethane coatings

improve friction resistance and increasethe pulley’s service life considerably overthose made from aluminium. The belt ten-sioning system patented by “Grit” uses agas spring to automatically control tensi-on and compensate for length tolerances,allowing belts to be easily stretched. Thesurface grinding table (see figure) makesthe linear grinding of flat materials andprofiles possible. When not in use, it canbe lowered to preserve the graphite liningbetween the grinding table and belt. Theadjustable work height, removable swarfcontainer and eye guard which can be ad-justed without the need for tools makethe machine particularly user-friendly. Aconnection to external extraction systemsis integrated. All “Grit Gis” belt grindersfor industrial applications will in future besupplied with a phase-changing con-nector allowing the machines to be com-missioned without an electrician havingto be present.


Fein: High performance and cost-ef fectiveness for belt grinding

Grinding demonstration

with the surface grinding

table of the “Grit Gis 150”

at the Fein booth


Das finnische Unternehmen ist im Bereichdes Schweißens weltweit bekannt für vie-le Produkte, die großen Einfluss auf dieEntwicklung des Lichtbogenschweißenshatten. Durch moderne Untersuchungs-verfahren, wie Hochgeschwindigkeitska-meras, hat die Firma in den letzten Jahrenviele Softwareprodukte zur Steigerungvon Leistung und Qualität beim Lichtbo-genschweißen entwickelt, so zum Beispieldie adaptierten Schweißprogramme „Wi-seRoot“, „WiseThin“, „WisePenetration“und „WiseFusion“. Die neu entwickelte Schweißdaten-Ana-lyselösung „Arc System“ und auf denKunden zugeschnittene Softwareproduk-te schlagen eine neue Entwicklungsrich-tung ein. Zudem bringt Kemppi neue

Schweißgeräte auf den Markt, derenAdaptionsfähigkeit einen neuen Blick-winkel beim Lichtbogenschweißenschafft.

Entscheidungsfindungen in derSchweißindustrie gestützt auf ermit-telte FaktenIn der Schweißtechnik kommen jetztÜberwachungssysteme zum Einsatz, diezur Unterstützung der Entscheidungsfin-dung wichtige Daten sammeln und ana-lysieren. Es werden wertvolle Informatio-nen über den Betrieb der Schweißausrüs-tung, die Schweißparameter und den Ver-brauch an Zusatzwerkstoff gesammelt.Die Ergebnisse dienen unter anderem derVerbesserung der Schweißarbeitsabläufe

im Produktionsprozess eines Unterneh-mens.So kann beispielsweise das überwa-chungstechnische „Kemppi-Arc-System“(KAS) als ein telemetrisches System fürdas Schweißen bezeichnet werden. Es be-dient sich der drahtlosen Datenübertra-gung und -analyse über einen zentralenDatenbankserver. Das System liefert ein-deutige Berichte, die es den Schweiß-fachleuten ermöglichen, schnelle und zu-verlässige Schlussfolgerungen zu ziehenund die Produktionsplanung so zu lenken,dass Produktionsengpässe und sonstigeProbleme vermieden werden.Durch Verbesserungen an den heutigenmodernen und äußerst fortschrittlichenSchweißgeräten ist man nicht weiter im-stande, die Produktivität maßgeblich zuerhöhen. Stattdessen besteht mit demArc-System die Möglichkeit, neue und er-hebliche Verbesserungen an der Produk-tivität des Gesamtschweißprozesses vor-zunehmen. Firmen haben durch die Da-tensammlung die Möglichkeit, ihreSchweißprozesse zu optimieren. Ein Un-ternehmen, das über mehrere Standorteverfügt, ist beispielsweise in der Lage,Schweißvorgänge so zu standardisieren,dass in allen Produktionsstätten die glei-che Qualität erzeugt werden kann. Eben-so ist es möglich, bei Zertifizierungsver-fahren den Aufwand zu minimieren.

Mehr Produktivität durch Softwarelö-sungenDie „Wise“-Produkte von Kemppi sindSchweißsoftwarelösungen mit zahlrei-chen Vorzügen für den Kunden. Wise-Pro-dukte stehen in zwei Kategorien zur Ver-fügung, von denen die eine die Effizienzdes Schweißvorgangs erhöht, währenddie zweite eine neue Schweißverfahrens-technik bietet. Laut Firmenangaben las-

Kemppi feiert dieses Jahr 60-jähriges Bestehen. Im Jubiläumsjahr bringt der

Konzern neue Schweißprozesse und -lösungen auf den Markt und verjüngt gleichzeitig

sein Erscheinungsbild. Jetzt erkennt man Kemppi am runden Firmenzeichen.

sen sich Schweißergebnisse erzielen, diemit konventionellen MSG-Schweißverfah-ren nicht möglich sind.

Die vier Wise-Produkte„WisePenetration“ ist ein Prozess, mitdem eine konstante Schweißleistung un-abhängig vom Stickout zu erreichen ist.Das vermindert die Gefahr von Bindefeh-lern und die Notwendigkeit, Schweißpa-rameter nachzustellen. Dies erspart so-wohl Zeit und Nacharbeitskosten als auchKosten für den Zusatzwerkstoff. Beim MSG-Schweißen variiert das Strom-/Spannungsverhältnis abhängig von demAbstand zwischen Schweißnaht undBrenner. Diese Variationen können Quali-tätsprobleme verursachen, beispielsweiseunvollständigen oder ungleichmäßigenEinbrand, Änderungen im Schweißprofilund Spritzerbildung.


60 Jahre Kemppi – jetzt mit neuem Corporate Design


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Auch in diesem Jahr ist das Haus DALEX auf dieser Messe mit einem repräsentativen Querschnitt unseres Lieferprogrammes vertreten.

Informieren Sie sich über innovative Automatisierungs-lösungen und trendweisende Verfahren, um Produk-tionsabläufe effektiv und kostengünstiger zu gestalten.

Gerne möchten wir Ihnen unsere neusten Entwicklungen vorstellen und in einem persönlichen Gespräch mit Ihnen Lösungen für aktuelle und künftige Heraus-forderungen in Ihrem Unternehmens fi nden.

„WiseRoot“ ist ein wärmereduzierterWurzelschweißprozess. Die Handhabungist leicht zu lernen und spart Schweißzeitund Nacharbeitskosten. Es kann dasNahtvolumen bei dickwandigen Verbin-dungen reduzieren, wodurch Kosten fürZusatzwerkstoff verringert werden. Wise-Root sorgt auch bei schlecht vorbereite-ten Schweißstößen für eine zuverlässigeSchweißnaht in der Wurzellage und istnach Herstellerangaben beim Wurzella-genschweißen schneller als das WIG-Schweißverfahren. Im traditionellenSchweißverfahren wurde das MSG-Ver-fahren für das Wurzellagenschweißen bis-her wegen bekannter Qualitätsproblemeeher vermieden. „WiseRoot“ gilt mittler-weile als etablierte Lösung.„WiseFusion“ wurde für eine gleichblei-bende Schweißnahtqualität in allen Posi-tionen entwickelt. Beim MSG-Pulsschwei-ßen bleibt der optimal eingestellt Licht-bogen über die gesamte Nahtlänge er-halten. Das automatische Einhalten der optima-len Lichtbogenlänge, sowohl beim manu-ellen (WiseFusion) als auch beim auto-matisierten (WiseFusion-A) Schweißengarantiert eine gleichbleibende Qualitätin allen Positionen ohne die Notwendig-keit, Parameter nachzustellen. „WiseThin“ ist ein maßgeschneidertesLichtbogenschweißverfahren für das ma-nuelle und automatisierte Schweißen mitgeringem Wärmeeintrag und für das Lö-ten von Dünnblech. Typische Anwen-dungsgebiete sind eisenhaltige und nichteisenhaltige Dünnbleche im Fahrzeugbauund anderen Industriezweigen.

FastMig Pulse – für die optimale Kontrolle durch den AnwenderBei „FastMig Pulse 350“ und 450 handeltes sich um zwei mit vielseitigen Schweiß-funktionen ausgestattete MSG-Schweiß-ausrüstungen für den professionellen Ein-satz, unter anderem auf Werften, Off-shore und im Chemieanlagenbau. BeideModelle verwenden 400-V-Drehstrom.Mit ihrer kundenspezifischen Adaptier-barkeit ist „FastMig Pulse“ eine Schweiß-ausrüstung modernsten Zuschnitts. Be-stellt werden können sie in der mit Stan-dardfunktionen ausgestatteten Ausfüh-rung oder als vollständig auf die kunden-eigenen Schweißanforderungen zuge-schnittene Version. Die Eigenschaften der Ausrüstung lassensich leicht ergänzen und anpassen, wennsich die Schweißanforderungen ändern.Dies erfolgt durch das handlich kleineProgrammiergerät „DataGun“. Damitkönnen vor Ort unter anderem Updatesder Gerätesoftware übertragen werden.

Produktfamilien Wise und MatchMit den Softwareprodukten Wise undMatch können die Eigenschaften desLichtbogens und die Funktionalität derSchweißausrüstung bis ins Detail gesteu-ert werden. Die Wise-Produkte zielen aufspezielle Schweißanforderungen ab. Sooptimiert zum Beispiel. „WiseThin“ Wär-meeintrag und die Lichtbogenleistungderart, dass beim manuellen und auto-matisierten Dünnblechschweißen ein gu-tes und spritzerarmes Ergebnis erzieltwird. Die Match-Produkte bietet Funktio-nen zum Aufrüsten der Schweißkurvenund der Erweiterung von Sicherheits- undBedienfunktionen. So verriegelt beispiels-weise „MatchPin“ das Bedienpanel, umeine unbefugte Benutzung der Anlage zuverhindern. Die Inbetriebnahme dieserProdukte ist einfach, denn Kemppi lädtdie gewünschten Softwarelizenzen aufdas Programmiergerät „DataGun“ undliefert dieses direkt an den Kunden. NachAnschluss von DataGun an die Anlagewerden die erforderlichen Softwarelizen-zen automatisch heruntergeladen und in-stalliert.

Größere Reichweite beim MSG-Schweißen Der Einsatz des Zwischenantriebs „Su-persnake“ ermöglicht eine einfache Zu-gänglichkeit bei einer Vielzahl von An-wendungsmöglichkeiten unter anderemim Schiffsbau und Offshore, Chemieanla-gen- und Behälterbau. Er kann mit jedemStandard MIG-Schweißbrenner betriebenwerden, der über einen Eurozentralan-schluss verfügt. Liegend oder hängendeingesetzt, erhöht sich die Reichweitevom Drahtvorschubgerät auf bis zu 30 m.SuperSnake ist ein strapazierfähigesDrahtvorschubsystem, das mit dem pa-tentierten „DL-Teflonliner“ für eine opti-male Drahtförderung sorgt.Alle „SuperSnake“-Modelle sind für dasDrahtvorschubsystem „FastMig PulseMXF“ vorgesehen, lassen sich aber mit ei-nem MXF-Synchronisations-Set auchleicht am Drahtvorschubsystem „FastMigMXF“ anschließen.Zu den Eigenschaften gehören auch einschlankes, robustes Gehäuse, eine leichtablesbare Anzeige, geschützte Einstell-knöpfe und eine LED-Innenbeleuchtung,die eine Bedienung auch unter schlechtenLichtverhältnissen ermöglicht.Die wassergekühlte Version kann für Hö-henunterschiede bis 25 m genutzt wer-den. Eine Entleerung der Wasserschläu-che bei fehlendem Pumpendruck wirdvermieden, um beim nächsten Schweiß-start eine uneingeschränkte Kühlung fürden Brenner zu haben.

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Für zahlreiche Aussteller der SCHWEISSEN & SCHNEIDENist die Fachmesse seit vielen Jahren ein fester Termin in ih-rem Kalender. Sie nutzen die Veranstaltung, um ihreschweißtechnischen Lösungen dem internationalen Publi-kum zu präsentieren. In diesem Jahr ehren die Messe Es-sen und ihr Partner DVS - Deutscher Verband für Schwei-ßen und verwandte Verfahren e.V. 11 Unternehmen, dieseit 50 oder mehr Jahren auf der SCHWEISSEN & SCHNEI-DEN ausstellen. Zudem bedanken sich die Veranstalter bei49 Unternehmen für ihre 25-jährige Ausstellertreue. 1952 feierte die SCHWEISSEN & SCHNEIDEN in der MesseEssen ihre Premiere. Über 100 Firmen zeigten damals auf7.000 Quadratmetern des wiederaufgebauten Messege-ländes Errungenschaften schweißtechnischer Verfahren.1954 war die Messe mit 14.000 Quadratmetern bereitsdoppelt so groß. In den Folgejahren baute die Messe ihreLeitfunktion kontinuierlich aus. 1977 präsentierten 380Aussteller aus 20 Ländern auf 56.000 Quadratmetern ihrAngebot. In diesem Jahr sind es 1.015 Unternehmen, dieauf dem ausgebuchten Messegelände von rund 100.000Quadratmetern ihre Produkte und Dienstleistungen vor-stellen. Gerne erinnern sich nationale wie internationaleAussteller an Ereignisse auf der Messe und die Bedeutungder SCHWEISSEN & SCHNEIDEN für ihr Unternehmen.

Hermann Fliess & Co. GmbH, Duisburg/DeutschlandEin Aussteller der ersten Stunde ist der DuisburgerSchweißzusatz-Hersteller Hermann Fliess. Das Unter-nehmen zählt zu den Gründern der Messe. Geschäfts-führer Henning Fliess denkt gerne an die Premiere derSCHWEISSEN & SCHNEIDEN im Jahr 1952 zurück: „Dawar ich elf Jahre alt. Der Stand unserer Firma war damalsin der gleichen Halle, in der im Winter auch Schlittschuhgefahren wurde.“ Grau und rot, das seien damals die be-stimmenden Farben der Messestände gewesen. Das ha-be sich zum Glück geändert. Nicht geändert hat sich je-doch die Bedeutung der Veranstaltung für das Unter-nehmen. Henning Fliess: „Die Messe ist für uns wichtig.Wir haben auf keiner SCHWEISSEN & SCHNEIDEN ge-fehlt. Hier treffen wir unsere Kunden aus aller Welt. Es-sen ist für uns alle vier Jahre eine Stätte der Begeg-nung.“ Viele neue und wichtige Geschäftskontakte sindhier entstanden. Aus einigen haben sich sogar Freund-schaften entwickelt, verrät Fliess: „Vor Jahren besuchteein polnischer Kibbuz-Bewohner, der sehr gut deutschsprach, die Messe. Er suchte den besten Schweißdrahtder Welt für seine Containerfertigung – und wurde vonmehreren Firmen zu unserem Stand geschickt. Mit ihmist eine wunderbare Freundschaft entstanden, ich habeihn mehrmals in Israel besucht.“

Kemppi Oy, Lahti/FinnlandSeit den 1970er Jahren hält das finnische UnternehmenKemppi Oy der SCHWEISSEN & SCHNEIDEN die Treue.Elina Suomalainen erläutert, warum: „Dieser Schritt warwichtig für unseren Internationalisierungsprozess, wirwollten mit unserem Geschäft nach Zentraleuropa ex-pandieren.“ Das ist der Firma für Schweißtechnologie

gelungen; sie ist heute in über 80 Ländern vertreten undmacht einen Jahresumsatz von über 143 Mio. Euro. Nochimmer ist die SCHWEISSEN & SCHNEIDEN ein wichtigerTermin. Für den diesjährigen Messeauftritt hat sich dasUnternehmen einiges vorgenommen: „Wir werden un-sere neue Marke präsentieren, neue Schweißlösungenund Softwareprogramme vorstellen. Und unser Ziel ist eswieder, hier in Essen neue Kunden zu gewinnen.“

BUG-O Systems, Canonsburg/USAViele Unternehmen aus Übersee präsentieren sich in Es-sen. Darunter ist die amerikanische Firma BUG-O Sys-tems, die 1969 zum ersten Mal an der SCHWEISSEN &SCHNEIDEN teilnahm. Herb Cable: „Unser Ziel war es,neue Märkte zu erschließen.“ Er berichtet von guten Ge-schäften auf der Messe und auch von einer amüsantenBegebenheit bei der Messe im Jahr 1973: „Damals ha-ben wir uns zu spät angemeldet und haben daher in ei-nem Zelt auf dem Parkplatz ausgestellt. Es regnete jedenTag und deswegen hatten wir jeden Morgen, bevor dieeigentlichen Messehallen öffneten, schon eine großeGruppe an Besuchern bei uns.“

Böhler Welding, Düsseldorf/Deutschland Ein wichtiger Termin ist die SCHWEISSEN & SCHNEIDENfür die Böhler Welding Group, die seit Anfang an aus-stellt. Erich Pimokaitis und Jürgen Heidelmann: „Ganzklar: Wer mit Schweißtechnik zu tun hat, der kommt zurSCHWEISSEN & SCHNEIDEN. Hier in Essen findet alle vierJahre die mit Abstand weltweit wichtigste Messe derBranche statt. Hier treffen wir jedes Mal unsere Kundenaus der ganzen Welt – wir erwarten auch jetzt Besuchervon allen Kontinenten.“ Welche Bedeutung die Veran-staltung für das Unternehmen hat, können die Besucherdieses Jahr eindrucksvoll am aufwändigen Messestandsehen: „Wir haben zur SCHWEISSEN & SCHNEIDEN 2009den ersten dreigeschossigen Messestand gebaut. Über1.500 Quadratmeter ist der Stand groß, und wir habensogar einen Hubschrauber einfliegen lassen, den wirdann auf den Stand gesetzt haben.“

Carl Cloos Schweißtechnik, Haiger/DeutschlandAussteller der ersten Stunde ist auch das Unternehmen

Cloos Schweißtechnik aus Haiger. Christina Cloos: „Fürunseren Firmengründer Ingenieur Carl Cloos war esselbstverständlich, auch die vom Verband organisierteLeistungsschau mit eigenen Produktneuheiten zu be-schicken. Seit 1952 ist die damals noch als „DVS-Fach-schau“ bekannte Fachmesse nun kompetente technischeWegbegleiterin unseres Hauses: Hier präsentierte Cloos– als Pionier der modernen MIG/MAG-Schweißtechnik –Mitte der fünfziger Jahre dem internationalen Markt daserste CO2-Arc-Schutzgasschweißgerät unter der Typen-bezeichnung GLA 500.“ In den darauf folgenden Jahrenfeierten weitere Produktneuheiten aus dem Hause Cloosin Essen ihre Premiere. Christina Cloos: „Die Fachmes-se SCHWEISSEN & SCHNEIDEN als die Nr.1 der Brancheist für unser Unternehmen das Präsentationsforumschlechthin für Innovationen rund um die Schweiß- undSchneidtechnik und deren praxisorientierte Anwendung.In einem attraktiven, internationalen Wettbewerbsum-feld können sich Fachbesucher aus der ganzen Welt vomabsolut neuesten Stand dieser Technologien überzeu-gen.“ Cloos unterstreicht die Bedeutung der Messe fürdas Geschäft: „Als international aufgestelltes Unter-nehmen mit mehr als 50 Außenhandelsstellen war Cloosauf der SCHWEISSEN & SCHNEIDEN stets am rechtenPlatz. Interessante Geschäftsabschlüsse in den von unsbetriebenen Sparten bestimmten erfreulicherweise so-wohl den Messealltag als auch das Messenachge-schäft.“

C.E.A. Costruzioni Elettromeccaniche AnnettoniS.p.A., Lecco/ItalienDer wichtigste internationale Treffpunkt ist dieSCHWEISSEN & SCHNEIDEN für das italienische Unter-nehmen C.E.A. Geschäftsführer Fabio Annettoni: „1973entschied mein Vater, der Firmengründer, an dieser Mes-se teilzunehmen, um das Schweißzubehör, das C.E.A. ei-nige Jahre zuvor auf vielen Märkten eingeführt hatte, in-ternational bekannter zu machen.“ Wichtig ist die Mes-se auch für die Kommunikation: „Unser Hauptziel ist es,in Essen unseren internationalen Vertriebspartnern alleneuen Maschinen vorzustellen, die in den nächsten Mo-naten eingeführt werden.“ Annettoni berichtet von vie-len erfolgreichen Geschäftsabschlüssen, die auf der Mes-se besiegelt wurden. Er freut sich, nach Essen zu kom-men: „Es ist ein Vergnügen, alle vier Jahre die gesamteSchweiß-Welt zu treffen.“ Und er genießt seinen Feier-abend in Essen: „Es herrscht so eine entspannte Atmo-sphäre. Das ist genau das, was man nach einem inten-siven Arbeitstag mit vielen Besuchern braucht!“

Ausstellerjubiläen auf der SCHWEISSEN & SCHNEIDEN 2009:

Messe Essen ehrt Unternehmen für 25- und 50-jährige Ausstellertreue

Ehrung langjähriger Aussteller auf

der „Schweißen & Schneiden 2009“


For a large number of exhibitors at the Essen WeldingFair, the trade fair has been the permanent fixture intheir calendars for many years. They use the event inorder to present their welding technology solutions tothe international public. This year, Messe Essen and itspartner DVS - German Welding Society are honouringeleven companies which have been exhibitors at theEssen Welding Fair for 50 years or more. Moreover,the organisers are thanking 49 companies for 25 ye-ars as faithful exhibitors. The Essen Welding Fair gave its premiere at Messe Es-sen in 1952. At that time, over 100 companies show-ed achievements of welding technology processes on7,000 square metres of the reconstructed fair site. In1954, the fair was already twice as large with 14,000square metres. In the following years, the Essen Wel-ding Fair continuously consolidated its leading functi-on. In 1977, 380 exhibitors from 20 countries pre-sented their ranges on offer on 56,000 square metres.This year, there will be 1,015 companies presentingtheir products and services on the fully booked fair si-te of around 100,000 square metres. Both nationaland international exhibitors like to remember happe-nings at the fair and the significance of the Essen Wel-ding Fair for their companies.

Hermann Fliess & Co. GmbH, Duisburg/Germany The Duisburg-based welding filler material manu-facturer Hermann Fliess is an exhibitor from the firsthour. The company is one of the founders of the fair.Managing Director Henning Fliess likes to think backto the premiere of the Essen Welding Fair in 1952: "Iwas eleven years' old then. At that time, the booth ofour company was in the same hall in which there wasalso ice skating in winter." Grey and red, those werethe defining colours of the fair booths then. Luckily,that has changed. However, the significance of the Es-sen Welding Fair for the Fliess company has notchanged. Henning Fliess: "The fair is important for us.We have not missed any Essen Welding Fair. Here, wemeet our customers from all over the world. For us,Essen is a meeting place every four years." Many newand important business contacts have been made atthe Essen Welding Fair. Friendships have even deve-loped from some of them, reveals Fliess: "Years ago,a Polish kibbutz resident who spoke very good Ger-man visited the fair. He was looking for the best wel-ding wire in the world for his container fabrication -and was sent to our booth by several companies. Awonderful friendship has arisen with him. I have vi-sited him in Israel several times."

Kemppi Oy, Lahti/Finland Since the 1970s, the Finnish company Kemppi Oy hasbeen faithful to the Essen Welding Fair. Elina Suoma-

lainen explains why: "This step was important for ourinternationalisation process. We wanted to expand intoCentral Europe with our business." The company forwelding technology has succeeded in doing so; today, itis represented in over eighty countries and makes anannual turnover of over Euro 143 million. The EssenWelding Fair is still an important date. The company hasmade quite a few plans for the appearance at this ye-ar's fair: "We will present our new brand and will in-troduce new welding solutions and software programs.And our aim is once again to win over new customershere in Essen."

BUG-O Systems, Canonsburg/USA Many companies from overseas are presenting them-selves in Essen. These include the American companyBUG-O Systems which took part in the Essen WeldingFair for the first time in 1969. Herb Cable: "Our ob-jective was to open up new markets." He reports ongood deals at the fair and also on an amusing incidentat the fair in 1973: "At that time, we had registered toolate and therefore exhibited our products in a tent in thecar park. It rained every day and, for that reason, we al-ready had a large group of visitors at our booth everymorning before the actual fair halls opened."

Böhler Welding, Düsseldorf/Germany The Essen Welding Fair is an important date for the Böh-ler Welding Group which has been an exhibitor sincethe start. Erich Pimokaitis and Jürgen Heidelmann: "Per-fectly clear: Anybody who has anything to do with wel-ding technology comes to the Essen Welding Fair. Herein Essen, the sector's most important fair by faranywhere in the world takes place every four years. He-re, we meet our customers from all over the world everytime - now as well, we are expecting visitors from allcontinents." This year, the visitors can impressively seewhat significance the Essen Welding Fair has for thecompany on the lavish fair booth: "On the occasion ofthe Essen Welding Fair 2009, we are constructing thefirst three-storey fair booth. The booth has an area ofover 1,500 square metres. We are even arranging for ahelicopter to fly in and we will then put it on thebooth."

Carl Cloos Schweißtechnik, Haiger/Germany Cloos Schweißtechnik from Haiger is also an exhibitorfrom the first hour. Christina Cloos: "For our companyfounder, Engineer Carl Cloos, it was a matter of courseto supply his own new products also to the performanceshow organised by the society. Since 1952, the trade fairwhich was still known as the "DVS Trade Show" at thattime has been a competent technical companion of ourcompany: As the pioneer of modern MIG/MAG weldingtechnology, Cloos presented the first CO2 gas-shieldedarc welding device with the GLA 500 type designation

to the international market here in the middle of the fif-ties." In the subsequent years, other new products fromCloos gave their premieres in Essen. Christina Cloos:"As the number one in the sector, the "Essen WeldingFair" is, for our company, the quintessential presenta-tion forum for innovations relating to all aspects of wel-ding and cutting technology and to its practice-orient-ed application. In an attractive, international competi-tive environment, trade visitors from all over the worldcan convince themselves of the absolutely newest sta-tus of these technologies." Cloos emphasises the signi-ficance of the fair for business: "As an internationallygeared company with more than 50 foreign trade agen-cies, Cloos was always in the right place at the "EssenWelding Fair". Interesting business deals in the seg-ments covered by us were happily characteristic not on-ly of the daily routine at the fair but also of the post-fairbusiness."

C.E.A. Costruzioni Elettromeccaniche AnnettoniS.p.A., Lecco/Italy The Essen Welding Fair is the most important interna-tional meeting place for the Italian company C.E.A. Ma-naging Director Fabio Annettoni: "In 1973, my father,the company founder, decided to take part in the EssenWelding Fair in order to increase the international awa-reness of the welding accessories which C.E.A. hadlaunched on to many markets a few years before." Thefair is important for communication as well: "Our mainaim in Essen is to present to our international distribu-tion partners all the new machines which will be intro-duced in the next few months." Annettoni reports onmany successful business deals which were sealed atthe fair. He is glad to come to Essen: "It is a pleasureto meet the entire welding world every four years." Andhe enjoys his evenings in Essen: "There is such a rela-xed atmosphere. That is precisely what you need afteran intensive working day with lots of visitors!"

Exhibitors' Anniversaries at the Essen Welding Fair 2009:

Messe Essen is Honouring Companies for25 and 50 Years as Faithful Exhibitors


Die Branche neu erleben

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THEMENSPEZIFISCHESFERNSEHEN IM INTERNETTHEMENSPEZIFISCHESFERNSEHEN IM INTERNET

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Diodenlaser sind aufgrund der hohenZuverlässigkeit und der geringen Be-triebskosten seit vielen Jahren in denBereichen Härten, Auftragschweißenund Hartlöten sowie zum Schweißenvon Kunststoffen und Metallen etab-liert. Mit dem „LDF 400-4000“ ist einneues Kapitel der Anwendungsbreitevon Diodenlasern in der Schweißtech-nik aufgeschlagen worden: Erstmaligwird der Diodenlaser jetzt auch zumSchweißen von Aluminiumkarosserie-teilen in der Großserie eingesetzt. Wur-


Laserline: Aluminiumschweißen mit neuen Möglichkeiten

de die erste Generation von Aluminium-Heckklappen noch mit Nd:YAG-Festkör-perlasern geschweißt, ersetzen nun Dio-denlaser diesen Lasertyp.Die besondere Herausforderung bei dieserSchweißanwendung liegt in der sichtbarenSchweißnaht. Um beste Schweißergebnis-se zu erzielen, ist zunächst der Schweiß-bereich mit einem stark gepulsten Laservon Oberflächenrückständen – wie Um-formölen oder Oxidationsschichten – zubefreien. Im nachfolgenden Prozessschrittwird der Diodenlaserstrahl mit einem tak-

tilen Laserschweißkopf und AlSi-Zusatz-draht in die Schweißnaht geführt.Die Leistungsstabilität des Diodenlasersund eine geeignete Prozessführung sorgenfür eine Schweißqualität, die gleichzeitigFestigkeitsanforderungen und Anforderun-gen an eine Sichtschweißnaht in besterGüte erfüllt. Der Laserstrahl schmilzt diebeiden Aluminiumbleche und den Zusatz-draht gleichzeitig auf und verbindet damitim Abkühlvorgang die Blechteile mitei-nander. Ohne weitere Nachbehandlungwird die Heckklappe nachfolgend lackiert.Mit dieser Anwendung demonstriert derDiodenlaser seine Einsatzfähigkeit für eineVielzahl von Schweißungen, die bisher an-deren Lasertypen vorbehalten waren.Laserline präsentiert den Nachfolger des„LDF 400-4000“ mit sogar 5 kW Leistungaus der 400-µm-Faser sowie eine weiter-entwickelte und kompaktere Geräteplatt-form, die bis zu 4.000 W Leistung bei ei-ner zum lampengepumpten Festkörperla-ser vergleichbaren Strahlqualität zur Ver-fügung stellt. Damit wird dann der typi-sche Schweißfokus von 0,6 mm bei 200mm Brennweite erzielt.

Einsatz eines 4-kW-

Diodenlasers in der

Serienfertigung von

Aluminium-Heckklap-

pen

� Diodenlaser mit 4.000 W Leistung zum

Schweißen von Aluminium und Stahlblechen


Heute 14:30 Uhr • Halle 12/Stand 114

Innovationen 2009

KONZEPTE FÜR DEN MARKT VON MORGEN!


Halle 5 – Stand 108/127 – Information: Stand 125

„MEET ITALY“ Italienische Schweißtechnikauf der SCHWEISSEN & SCHNEIDEN Essen

Auf der 17. SCHWEISSEN & SCHNEI-DEN, der internationalen Leitmessefür die Schweißtechnik, wird ein lü-ckenloser Überblick zur aktuellen Ent-wicklung und Innovationen rund umdas Fügen, Trennen und Beschichtenpräsentiert. Über 1.000 Aussteller aus40 Ländern werden erwartet. 120 italienische Aussteller belegeneindrucksvoll die Bedeutung der hochspezialisierten italienischen Industriein einem internationalen Kontext. Zumwiederholten Mal organisiert das ITA-LIENISCHE INSTITUT FÜR AUSSEN-HANDEL, ICE Düsseldorf, auch in die-sem Jahr eine Gemeinschaftsbeteili-gung auf der SCHWEISSEN & SCHNEI-DEN. Auf einer Fläche von ca. 150 m2

präsentieren 9 italienische Hersteller ihre technologischen Neuheiten in den BereichenFügen, Trennen und Beschichten.Langjährige Tradition, Vielseitigkeit und Flexibilität des italienischen Systems der klei-nen- und mittelständischen Unternehmen sowie kundennahe Orientierung sind die

Kennzeichen der italienischen Hersteller, die sich weltweit unter die führenden Län-der und Partner im Bereich Schweißtechnik einreihen können.Der italienische Gemeinschaftsstand in Halle 5.0 garantiert den Ausstellern eine opti-male Präsentation sowie die Möglichkeit zu B2B Treffen. Vertreter von ICE laden die in-ternationale Fachpresse herzlich zum Informationsaustausch am Infostand 125 in Hal-le 5.0 ein.

Einige statistische Daten zum Handel von Schweißtechnik gemäß dem GTIS (GlobalTrade Atlas):

Italien ImportLaut GTIS importierte Italien im Jahr 2008 Anlagen zum Schweißen und Löten von einem Gesamtvolumen von 23,16 Mio. €.

Die sechs wichtigsten Importländer für Italien im Jahre 2008 waren:

Deutschland 18,56 % Tschechische Republik 12,63 %Polen 16,82 % Frankreich 9,82 %China 14,20 % Österreich 8,71 %

Italien ExportIm Jahre 2008 exportierte Italien Maschinen und Anlagen zum Schweißen und Löten für ein Gesamtvolumen von 43,37 Mio. €.

Die sechs wichtigsten Exportländer für Schweißtechnik aus Italien waren im Jahr 2008:

Frankreich 19,67 % Spanien 5,48 %Brasilien 8,18 % Türkei 5,43 %Deutschland 6,93 % Tschechische Republik 4,34 %


Fronius: Virtual training world

The helmet, torch and work piece may be models, but at least they are real objects. Adda PC and a screen to these components and you have a virtual welder training tool.Even the arc and the weld seam, created with all the right sound effects, are virtualcreations. Virtual welding cuts down drastically on the material-intensive sessions nee-ded when training welders on "real" welding equipment, resulting in considerable sa-vings in time, space, materials, gas, filler material and energy. Visitors to "Schweissen& Schneiden" will be treated to the first outing of the Fronius prototypes in both por-table case and terminal formats. The virtual nature of the project is attractive foryoungsters brought up in the digital age, as well as boosting the image of welding asan occupation. A magnetic tracking system detects even the slightest hand movementsand transmits these to the virtual world, represented on a touchscreen or 3D glasses.A magnetic transducer underneath the work piece generates a spherical magnetic fieldand a sensor detects the position of the welding torch. The digitised signal containingthe position data forms the input for the visualisation software, which evaluates thepositions of the torch and work piece. An additional sensor on the welding helmet pro-vides a "real" view of the welding task, be it close up, from a distance or from diffe-rent angles. The "training workshop" comes in the form of either a terminal, e.g. forcolleges and training centres or a mobile case that be can be taken to the training lo-cation. A major benefit of learning with the virtual welding training tool is its network,and hence teamwork, capability. The online-trainer can organise web-based compari-sons without having to worry about language barriers, and illustrate in a light-hearted

way the competitive na-ture of the internationalworld of work.

A visitor with 3D glasses

helmet is demonstrating

his practical welding

skills, in this case a fillet

weld in the horizontal (PB)

torch position at the ter-

minal “Virtual Welding”

in Hall 12, booth 114

Die National Agency of NondestructiveTesting and Welding (NAKS aus Russland)hat den Weg gewählt, ihr Attestierungs-system in der schweißtechnischen Ferti-gung und Montage in Russland den inter-nationalen Qualitätsanforderungen nachDIN EN ISO 9001:2008 anzupassen. Hier-mit wird gewährleistet, dass für zehn un-terschiedliche gefährdete Bereiche nachROSTECHNADSOR ein System für die Pro-zessbehandlung zur Attestierung vonschweißtechnischem Personal, Schweiß-werkstoffen, -einrichtungen und -techno-logien besteht. Mit diesem Schritt unter-streicht NAKS die Absicht, sich weiter in-ternational zu platzieren oder für interna-

tionale Auftraggeber und Investoren imrussischen Markt Ansprechpartner zu sein.DVS Zert e.V. weist mit der Zertifikatüber-gabe während der Messe erneut seineKompetenz und sein Know-how im Audi-tieren von Qualitätsmanagementsyste-men nach DIN EN ISO 9001:2008, Quali-tätsanforderungen in der schweißtechni-schen Fertigung oder Anforderungen derwerkseigenen Produktionskontrolle imspeziell gesetzlich geregelten Bereich inOsteuropa, insbesondere in Russlandnach. Damit haben deutsche und interna-tionale Unternehmen ein zuverlässigesNetzwerk für ihre Geschäftstätigkeit inden Märkten dieser Länder.

Russisches Abnahmeorgan NAKS durch DVS Zert e.V. zertifiziert


IMPRESSUMHerausgeber: DVS - Deutscher Verband für Schweißen und

verwandte Verfahren e. V.Messe Essen GmbH

Verlag: DVS Media GmbHAachener Straße 172, 40223 Düsseldorf,Telefon (02 11) 1 59 10, Telefax (02 11) 1 59 11 50,E-Mail: [email protected], Internet: www.dvs-media.info

Geschäftsführung: Dirk SiebenGesamtprokura: Dipl.-Ing. Dietmar Rippegather, Paul R. Hoene

Redaktion: Thomas Dickmann, Rosemarie Karner, Anja Labussek (verantwortlich), Susanne Leising

Projektleitung: Iris Jansen

Anzeigen: Iris Jansen (verantwortlich), [email protected], Telefon (02 11) 1 59 11 51, Andrea Müller, [email protected], Telefon (02 11) 1 59 11 52, Britta Wingartz, [email protected], Telefon (02 11) 1 59 11 55

Layout: KNM Krammer Neue Medien GmbH, Düsseldorf

Druck: Limberg Druck, Kaarst

J O B B Ö R S E�

Schweißfachmann, Schlossermeister, Betriebswirt (HWK)Über 25 J. Berufserfahrung in der Schweißtechnik u. a. Außendienst Vertrieb + Beratung, Angebotserstellung, Fertigungsleitung, Personalführung und Produktmarketing. Sehr gute Theoretische & Praktische Kenntnisse in den Verfahrenstechniken: Autogen, Formieren, Löten, MIG/MAG/WIG/E-Hand-Schweißen, Schneidtechnik Autogen + Plasma inkl. Automatisation, Techn. Gase, Thermisches Spritzen, gute EDV- und Metallurgische Kenntnisse. Sucht neue Herausforderung. Bei entspr. Angebot örtliche Veränderung möglich. Zuschriften erbeten unter Chiffre P 356 an DVS Media GmbH, Postfach 101965, 40010 Düsseldorf.

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NR.4 / 17.09.2009 ESSEN, 14. - welding-and-cutting-today.info · Übungen verwendet werden können. Gleichzeitig werden die Hauptparameter des Bewegungsablaufes (Schweißge- ... steel