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Betriebsanleitung / Operating Instructions Ausgabe / Edition 0905

5 610 70000 02 014 b DE - EN

ggearedg getriebe

© Siemens AG 2005 All Rights Reserved 1 09.2005 Getriebemotoren / Geared Motors 5 610 70000 02 014 b

Deutsch………………………………………………………………….. 1

English…………………………………………………………………..61 Haftungsausschluß Der Inhalt der Druckschrift wurde geprüft. Dennoch können Abweichungen nicht ausgeschlossen werden, so dass wir für die vollständige Übereinstimmung keine Gewähr übernehmen. Die Angaben in dieser Druck-schrift werden regelmäßig überprüft, und notwendige Korrekturen sind in den nachfolgenden Auflagen enthalten. Das Urheberrecht an dieser Betriebsanleitung verbleibt bei Siemens AG Diese Betriebsanleitung darf ohne unsere Zustimmung weder vollständig noch teilweise vervielfältigt, zu Zwecken des Wettbewerbs unbefugt verwertet oder Dritten zur Verfügung gestellt werden. Änderungen oder Ergänzungen dieser Betriebsanleitung dürfen ausschließlich durch uns vorgenommen werden; ansonsten erlischt jeglicher Gewährleistungsanspruch an uns. Für Verbesserungsvorschläge sind wir dankbar. Disclaimer of liability The content of this document has been checked. However, since discrepancies cannot be ruled out, we are unable to guarantee 100% accuracy and consistency. The information in this document is checked on a regular basis and any necessary corrections are implemented in subsequent editions. Siemens AG owns the copyright to these operating instructions. These operating instructions may not be reproduced in whole or in part, used for competitive purposes or made available to third parties without our permission. Changes and additions to these operating instructions may only be made by Siemens AG; otherwise any warranty claims against us shall be rendered null and void. Suggestions for improvement are always welcome. © Copyright Siemens AG 2005. All rights reserved

2 © Siemens AG 2005 All Rights Reserved 5 610 70000 02 014 b Getriebemotoren / Geared Motors 09.2005

Inhaltsverzeichnis deutsch

1 Sicherheitshinweise ............................................................................................... 5 1.1 Definition, Warnhinweise ........................................................................................................ 5 1.2 Allgemeine Sicherheitshinweise ............................................................................................. 6 1.3 Allgemeine Hinweise .............................................................................................................. 7

2 Beschreibung .......................................................................................................... 8 2.1 Anwendungsbereich ............................................................................................................... 8

3 Technische Beschreibung ..................................................................................... 9 3.1 Motorausführungen ................................................................................................................ 9 3.2 Leistungsschild....................................................................................................................... 9 3.3 Getriebemotoren .................................................................................................................. 10 3.4 Getriebeabtrieb..................................................................................................................... 10 3.5 Oberflächenschutz ............................................................................................................... 10

4 Technische Daten ................................................................................................. 11 4.1 Typenbezeichnungen SIEMENS-SCHLÜSSEL.................................................................... 11 4.2 Allgemeine technische Daten ............................................................................................... 12 4.3 Gewichte .............................................................................................................................. 12 4.4 Schallleistungspegel............................................................................................................. 12 4.4.1 Fremdgeräusche .................................................................................................................. 12 4.5 Bauformen............................................................................................................................ 13 4.6 Einstufige Stirnradgetriebe E................................................................................................ 14 4.7 Zwei– und dreistufige Stirnradgetriebe H ............................................................................. 15 4.8 Kegelstirnradgetriebe K........................................................................................................ 18 4.9 Kegelstirnradgetriebe B........................................................................................................ 19 4.10 Flachgetriebe O.................................................................................................................... 20 4.11 Stirnradschneckengetriebe C ............................................................................................... 21 4.12 Ölmengen............................................................................................................................. 22 4.12.1 Stirnradgetriebe E, H............................................................................................................ 22 4.12.2 Kegelstirnradgetriebe K und B, Stirnradschneckengetriebe C.............................................. 22 4.12.3 Flachgetriebe O.................................................................................................................... 22

5 Transport und Einlagerung.................................................................................. 23 5.1 Wareneingang ...................................................................................................................... 23 5.2 Transport .............................................................................................................................. 23 5.2.1 Getriebemotoren für hängenden Transport befestigen......................................................... 24 5.3 Lagerung .............................................................................................................................. 25

6 Aufstellung und Montage..................................................................................... 26 6.1 Aufstellung............................................................................................................................ 26 6.2 Hebeösen ............................................................................................................................. 27 6.3 Befestigung bei hoher Stoßbelastung .................................................................................. 27 6.4 Getriebemotoren mit Fußbefestigung................................................................................... 27 6.4.1 Fundament ........................................................................................................................... 27 6.4.2 Befestigung von Getriebemotoren mit Fußbefestigung ........................................................ 28 6.5 Getriebemotoren in Fuß- / Flanschausführung..................................................................... 28 6.6 Flansche mit Gewindelöchern FT (IMB14) ........................................................................... 28 6.7 Montage von Abtriebselementen auf Getriebewellen ........................................................... 30


6.7.1 Abtriebselemente montieren................................................................................................. 30 6.8 Schutzhaube für Hohlwelle und Schrumpfscheibe ............................................................... 31 6.9 Abschlussdeckel für Hohlwelle ............................................................................................. 31 6.10 Aufsteckgetriebe mit Hohlwelle und Passfeder, Hohlwelle und Vielkeilverzahnung,

Hohlwelle und Schrumpfscheibe .......................................................................................... 32 6.10.1 Hohlwelle montieren............................................................................................................. 32 6.10.2 Hohlwelle und Passfeder demontieren................................................................................. 33 6.10.3 Gestaltungsvorschlag für Gewindestück und Scheibe ......................................................... 34 6.11 Schrumpfscheibe.................................................................................................................. 35 6.11.1 Schrumpfscheibe montieren................................................................................................. 35 6.11.2 Schrumpfscheibe abziehen .................................................................................................. 36 6.11.3 Reinigung und Schmierung der Schrumpfscheibe ............................................................... 37 6.12 Drehmomentstütze bei Aufsteckgetrieben............................................................................ 37 6.12.1 Drehmomentstütze an Kegelstirnradgetriebe und Stirnradschneckengetriebe montieren.... 38 6.12.2 Drehmomentstütze an Flachgetriebe montieren................................................................... 39

7 Inbetriebnahme / Betrieb...................................................................................... 40 7.1 Ölstandskontrolle vor Inbetriebnahme.................................................................................. 40 7.2 Öl einfüllen ........................................................................................................................... 40 7.3 Be- / Entlüftung des Getriebes ............................................................................................. 41 7.3.1 Be-/Entlüftungsfilter oder Druckentlüftungsventil ohne Sicherungslasche............................ 41 7.3.2 Druckentlüftungsventil mit Sicherungslasche (Sonderausstattung)...................................... 41 7.4 Überprüfung des Isolationswiderstandes des Elektromotors................................................ 41 7.5 Aufstellung............................................................................................................................ 42 7.6 Anschlusskasten .................................................................................................................. 42 7.7 Elektrischer Anschluss ......................................................................................................... 42

8 Störungen, Ursachen und Beseitigung .............................................................. 45

9 Instandhaltung ...................................................................................................... 47 9.1.1 Schmierung der Wälzlager in Getriebemotoren.................................................................... 47 9.1.2 Lagerwechsel Elektromotor .................................................................................................. 48 9.2 Dichtheitskontrolle / Kassettendichtung................................................................................ 48 9.3 Be- / Entlüftungsfilter reinigen .............................................................................................. 49 9.4 Getriebemotor reinigen......................................................................................................... 49 9.5 Befestigungsschrauben auf festen Sitz kontrollieren............................................................ 49 9.6 Durchsicht des Getriebemotor.............................................................................................. 50 9.7 Schmierstoffe ....................................................................................................................... 50 9.7.1 Gebrauchsdauer Getriebeöl ................................................................................................. 51 9.8 Ölstand ................................................................................................................................. 53 9.8.1 Ölstand im Getriebegehäuse kontrollieren ........................................................................... 53 9.8.2 Ölstand im Getriebegehäuse Baugröße 3 kontrollieren........................................................ 54 9.8.3 Ölbeschaffenheit .................................................................................................................. 56 9.8.4 Ölwechsel............................................................................................................................. 56 9.9 Allgemeine Wartungsangaben ............................................................................................. 58

10 Entsorgung............................................................................................................ 59

11 Ersatzteile und Service ........................................................................................ 60 11.1 Service ................................................................................................................................. 60 11.2 Ersatzteile............................................................................................................................. 60


12 Anhang deutsch ................................................................................................. 119 12.1 Ersatzteillisten Getriebe ..................................................................................................... 119 12.1.1 Einstufige Stirnradgetriebe Baugrößen E 31 – E 141......................................................... 119 12.1.2 Zwei– und dreistufige Stirnradgetriebe Baugröße H 32 – H 183 ....................................... 120 12.1.3 Kegelstirnradgetriebe Baugröße K 33 - K183..................................................................... 121 12.1.4 Kegelstirnradgetriebe Baugröße B 32 ................................................................................ 122 12.1.5 Flachgetriebe Baugröße O 32 – O 183............................................................................... 123 12.1.6 Stirnradschneckengetriebe Baugröße C 32 – C 82 ............................................................ 124 12.2 Ersatzteileliste Motor .......................................................................................................... 125 12.2.1 Normteilliste........................................................................................................................ 125 12.2.2 Drehstrommotor 2KG3 / 2KG4, Baugröße 63 - 90 ............................................................. 126 12.2.3 Drehstrommotor 2KG3 / 2KG4, Baugröße 100 - 160 ......................................................... 127 12.2.4 Drehstrommotor 2KG3 / 2KG4, Baugröße 180 - 225 ......................................................... 128 12.3 Tabellen.............................................................................................................................. 129 12.3.1 Ölmenge Stirnradgetriebe E, H .......................................................................................... 129 12.3.2 Ölmenge Kegelstirnradgetriebe K und B, Stirnradschneckengetriebe C ............................ 130 12.3.3 Ölmenge Flachgetriebe O .................................................................................................. 131

13 EG-Konformitätserklärung................................................................................. 132


1 Sicherheitshinweise

1.1 Definition, Warnhinweise

Qualifiziertes Personal

Inbetriebsetzung und Betrieb des Gerätes dürfen nur von qualifiziertem Fachpersonal vorge-nommen werden. Qualifiziertes Fachpersonal im Sinne der sicherheitstechnischen Hinweise dieser Betriebsanleitung sind Personen, welche die Berechtigung haben, Geräte, Systeme und Stromkreise gemäß den Standards der Sicherheitstechnik in Betrieb zu nehmen, zu erden und zu kennzeichnen.

Sicherheitshinweise

Die vorliegende Dokumentation enthält Hinweise, die Sie zu Ihrer persönlichen Si-cherheit sowie zur Vermeidung von Sachschäden beachten müssen. Die Hinweise zu Ihrer persönlichen Sicherheit sind durch ein Warndreieck hervorgehoben. Hinweise zur Vermeidung von alleinigen Sachschäden stehen ohne Warndreieck. Je nach Ge-fährdungsgrad werden sie folgendermaßen dargestellt:

Gefahr Gefahr bedeutet, dass Tod, schwere Körperverletzung oder erheblicher Sachschaden eintreten wird, wenn die entsprechenden Vorsichtsmaßnahmen nicht getroffen wer-den.

Warnung Warnung bedeutet, dass Tod, schwere Körperverletzung eintreten kann, wenn die entsprechenden Vorsichtsmaßnahmen nicht getroffen werden.

Vorsicht Vorsicht mit Warndreieck bedeutet, dass eine leichte Körperverletzung eintreten kann, wenn die entsprechenden Vorsichtsmaßnahmen nicht getroffen werden.

Vorsicht ohne Warndreieck bedeutet, dass ein Sachschaden eintreten kann, wenn die entspre-chenden Vorsichtsmaßnahmen nicht getroffen werden.

Achtung bedeutet, dass ein unerwünschtes Ereignis oder Zustand eintreten kann, wenn der entsprechende Hinweis nicht beachtet wird.

Hinweis Hinweis ist eine wichtige Information über das Produkt, die Handhabung des Produk-tes oder den jeweiligen Teil der Dokumentation, auf den besonders aufmerksam ge-macht werden soll und deren Beachtung wegen eines möglichen Nutzens empfohlen wird.


1.2 Allgemeine Sicherheitshinweise Die vorliegende Betriebsanleitung ist Bestandteil der Getriebemotorenlieferung. Für Schäden und Betriebsstörungen, die aus der Nichtbeachtung dieser Betriebsanlei-tung resultieren, übernehmen wir keine Haftung.

Bewahren Sie die Betriebsanleitung in der Nähe des Getriebemotors auf. Lesen Sie zuerst diese Betriebsanleitung bevor Sie mit dem Antrieb arbeiten.

Nur eine genaue Kenntnis dieser Betriebsanleitung gewährleistet einen sicheren und störungsfreien Betrieb des Antriebs durch Vermeidung von Bedienungsfehlern und sachwidriger Verwendung.

Warnung Die Antriebe haben gefährliche, spannungsführende und rotierende Teile sowie heiße Oberflächen. Alle Arbeiten zum Transport, Anschluss, zur Inbetriebnahme und regelmäßige In-standhaltung sind von qualifiziertem, verantwortlichem Fachpersonal auszuführen (VDE 0105; IEC 364 beachten). Unsachgemäßes Verhalten kann schwere Perso-nen- und Sachschäden verursachen. Die jeweils geltenden nationalen, örtlichen und anlagespezifischen Bestimmungen, Vorschriften und Erfordernisse sind zu berücksichtigen.

Der Betreiber muss dafür sorgen, dass die mit dem Transport, der Montage, dem Be-trieb, der Pflege und Wartung sowie der Instandsetzung beauftragten Personen die Betriebsanleitung gelesen und verstanden haben und sie in allen Punkten beachten, um:

- Gefahren für Leib und Leben des Benutzers und Dritter abzuwenden

- die Betriebssicherheit des Antriebs sicherzustellen

- Nutzungsausfall und Umweltbeeinträchtigungen durch falsche Handhabung aus-zuschließen.

Führen Sie die Arbeiten an den Getriebemotoren nur bei Stillstand durch.

Sichern Sie die Getriebemotoren gegen unbeabsichtigtes Einschalten (z.B. Schlüssel-schalter abschließen oder Sicherungen in der Stromversorgung entfernen).

Bringen Sie an der Einschaltstelle ein Hinweisschild an, aus dem hervorgeht, dass an den Getriebemotoren gearbeitet wird.

Führen Sie alle Arbeiten sorgfältig und unter dem Aspekt “Sicherheit” durch.

Beachten Sie die Hinweise auf den Schildern der Getriebemotoren. Die Schilder müs-sen frei von Farbe und Schmutz sein. Ersetzen Sie fehlende Schilder.

Beachten Sie die einschlägigen Vorschriften zur Arbeitssicherheit und zum Umwelt-schutz beim Transport, der Montage und Demontage, der Bedienung sowie Pflege und Wartung.

Vorsicht Die Inbetriebnahme schadhafter Getriebemotoren ausschließen.

Sichern Sie rotierende Antriebsteile, z.B. Kupplungen, Zahnräder oder Riementriebe, durch entsprechende Schutzvorrichtungen gegen Berühren.

Sorgen Sie beim Arbeiten mit Lösungsmitteln für ausreichende Belüftung. Atmen Sie die Dämpfe nicht ein. Rauchen Sie nicht.

Sammeln und entsorgen Sie Altöl bestimmungsgemäß. Beseitigen Sie eventuell vor-beifließendes Öl sofort umweltgerecht mit Ölbindemittel.

Beim Einbau der Getriebemotoren in Maschinen oder Anlagen ist der Hersteller der Maschinen oder Anlagen dazu verpflichtet, die in dieser Betriebsanleitung enthaltenen


Vorschriften, Hinweise und Beschreibungen zu beachten und ggf. in seine Betriebsan-leitung aufzunehmen.

Die Getriebemotoren sind nach dem neuesten Stand der Technik gebaut und werden betriebssicher ausgeliefert. Eigenmächtige Veränderungen, die insbesondere die Be-triebssicherheit beeinträchtigen, sind nicht zulässig.

Im Interesse der Weiterentwicklung behalten wir uns das Recht vor, an den einzelnen Baugruppen und Zubehörteilen Änderungen vorzunehmen, die unter Beibehaltung der wesentlichen Merkmale zur Steigerung der Leistungsfähigkeit und Sicherheit der Ge-triebemotoren beitragen.

1.3 Allgemeine Hinweise Diese Betriebsanleitung gilt für die Standardausführung der Getriebemotoren:

Stirnradgetriebe E Baugröße 31 – 141.

Stirnradgetriebe H Baugröße 12 – 183.

Kegelstirnradgetriebe K Baugröße 33 – 183.

Kegelradgetriebe B Baugröße 22 – 32.

Flachgetriebe O Baugröße 22 – 183.

Stirnradschneckengetriebe C Baugröße 22 – 82.

Hinweis Für Sonderausführungen der Getriebemotoren und ihrer Zusatzeinrichtungen gelten zusätzlich zu dieser Betriebsanleitung die besonderen vertraglichen Vereinbarungen und technischen Unterlagen.

Beachten Sie die weiteren mitgelieferten Betriebsanleitungen für Bremsen, und Zusatzausstattungen etc..


2 Beschreibung

2.1 Anwendungsbereich

Bestimmungsgemäße Verwendung

Die in dieser Betriebsanleitung behandelten Getriebemotoren sind für den stationä-ren Einsatz im allgemeinen Maschinenbau entwickelt worden. Sofern nicht anders vereinbart, sind die Antriebe für den Einsatz im gewerblichen Bereich in Maschinen und Anlagen vorgesehen.

Die verwendeten Motoren entsprechen den harmonisierten Normen der Reihe EN 60034 (VDE 0530). Der Einsatz im Ex-Bereich ist verboten. Falls im Sonderfall - bei Einsatz in nicht gewerblichen Anlagen - andere Anforderungen gestellt werden (z. B. Berührungsschutz gegen Kinderfinger), sind diese Bedingungen bei der Aufstellung anlagenseitig zu gewährleisten.

Die Getriebemotoren sind für Umgebungstemperaturen von -10°C bis +40°C sowie Aufstellungshöhen ≤ 1000 m über NN bemessen. Abweichende Angaben auf dem Leistungsschild unbedingt beachten.

Die Getriebemotoren sind nur für den auf dem Leistungsschild definierten Einsatzbe-reich ausgelegt. Sie dürfen nicht außerhalb der festgelegten Leistungsgrenzen be-trieben werden.

Es gelten die Angaben des Leistungsschildes. Abweichende Betriebsbedingungen erfordern neue Vereinbarung. Die Getriebemotoren sind in Schutzart IP55 (Schutzart siehe Leistungsschild) ausge-führt. Sie können in staubiger oder feuchter Umgebung aufgestellt werden. Bei Einsatz oder Lagerung im Freien wird der Überbau oder eine zusätzliche Abde-ckung empfohlen, so dass eine Langzeiteinwirkung bei direkter intensiver Sonnenein-strahlung, Regen, Schnee, Eis oder auch Staub vermieden wird. Ggf. ist Rückspra-che/technische Abstimmung angebracht. Die Motoren sind tropengeeignet. Richtwert 60% relative Luftfeuchte bei Kühlmitteltemperatur 40°C.

Bei abweichenden Umgebungsbedingungen müssen diese auf dem Leistungsschild angegeben sein, es gelten dann diese Angaben.


Fabriknummer E… / UD … Bestellnummer 2KG…

3 Technische Beschreibung

3.1 Motorausführungen Die Motoren sind eigengekühlt (mit Lüfter), oder können z. B. für Umrichterbetrieb mit einem Fremdlüfter ausgerichtet sein (optional).

Bei Motoren mit Fremdlüftung, muss diese immer mit dem Motor eingeschaltet wer-den!

Weitere Unterlagen für modularen Anbau (optional):

Je nach Option sind zusätzlich folgende Betriebsanleitungen und Unterlagen zu be-achten:

Bezeichnung Typ Bestell-Nr. Drehimpulsgeber 1XP8002-1. 5 610 70000 09 021 1XP8002-2. 5 610 70000 09 022 1XP8003-10 5 610 70000 09 025 1XP8004-10 5 610 70000 09 023 1XP8004-20 5 610 70000 09 024 Federkraftbemse 5 610 70000 02 019 Fremdlüfter -- 5 610 70000 02 015 Energiestecker ECOFAST 5 610 70000 21 003 Motorstarter 3RK 1 303... 3RK 1 303... 3RK 1 323... 3RK 1 323... Umrichter 6SE411 6SE6400-5FC00-1AP0 Elektrische Ölstandskontrolle CJ4-12GM-E2 5 610 70000 02 016 Katalog Getriebemotoren M15 E86060-K1715-A101-A5

Tabelle 3.1 Unterlagen für modularen Anbau

3.2 Leistungsschild

Abbildung 3.2


3.3 Getriebemotoren Die Getriebemotoren werden mit ein, zwei oder drei Übersetzungsstufen geliefert. Die Getriebemotoren sind, unter Beachtung des Ölstandes, für die verschiedenen Einbau-lagen geeignet.

Die verzahnten Getriebeteile sind gehärtet. Bei Stirnradschneckengetrieben ist die Schnecke gehärtet und geschliffen, das Rad ist aus hochwertiger Bronze hergestellt.

Die Verzahnungsteile werden durch Tauchschmierung ausreichend mit Schmierstoff versorgt.

Alle Wellen sind in Wälzlagern gelagert. Die Schmierung der Wälzlager erfolgt durch Tauchschmierung oder Spritzölschmierung. Lager, die dabei nicht mit Schmierstoff versorgt werden, sind geschlossen und fettgeschmiert.

Radialwellendichtringe an den Wellendurchtritten verhindern, dass Schmierstoff aus dem Gehäuse austritt und Verunreinigungen in das Gehäuse eindringen. Bei hohen Gehäusetemperaturen (nach Vereinbarung) werden Wellendichtringe aus temperatur-resistentem Material eingesetzt.

Schmutzablagerungen beeinträchtigen die Kühlung.

3.4 Getriebeabtrieb Für den Abtrieb der Getriebe sind in der Regel elastische Kupplungen vorgesehen.

Sollen starre Kupplungen oder andere Abtriebselemente verwendet werden, die zu-sätzliche Radial– und / oder Axialkräfte hervorrufen (z.B. Wellen, Zahnräder, Riemen-scheiben usw.), muss das vereinbart sein.

Vorsicht Kupplungen mit Umfangsgeschwindigkeiten am Außendurchmesser bis 30 m/s müs-sen statisch ausgewuchtet sein. Kupplungen mit Umfangsgeschwindigkeiten über 30 m/s erfordern eine dynamische Auswuchtung.

Für den Betrieb der Kupplungen beachten Sie bitte die Herstelleranleitung.

3.5 Oberflächenschutz Die Getriebemotoren werden serienmäßig in dem Farbton RAL 7030 (steingrau) auf Kunstharzbasis lackiert. Damit sind sie korrosionsgeschützt für die Aufstellung in ge-mäßigtem Freiluftklima. Die blanken Teile sind für den Transport mit einem begrenzt haltbarem Korrosionsschutz versehen.

Sonderanstriche in Aufbau und Farbton auf Anfrage.


4 Technische Daten

4.1 Typenbezeichnungen SIEMENS-SCHLÜSSEL

Auszug aus dem Bestellschlüssel

Bestellnummer

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

2 K G 1 -

- 1 - Z

Getriebeart 5. Stelle 1 Stirnradgetriebe H, zwei / dreistufig 2 Flachgetriebe O, zwei / dreistufig 3 Kegelstirnradgetriebe dreistufig 4 Stirnradschneckengetriebe C 6 Stirnradgetriebe E, einstufig 7 Kegelstirnradgetriebe zweistufig

Spannung und Frequenz 16. Stelle 1 50 Hz 230/400 V 3 50 Hz 500 V Y 5 50 Hz 500 V ∆ 6 50 Hz 400/690 V 9 Sonderspannung


4.2 Allgemeine technische Daten Das Leistungsschild der Getriebemotoren enthält die wichtigsten technischen Daten. Diese Daten und die vertraglichen Vereinbarungen für die Getriebemotoren legen die Grenzen des bestimmungsgemäßen Gebrauchs fest (siehe Kapitel 3.2 Leistungs-schild)

4.3 Gewichte Das Gewicht des gesamten Getriebemotors ist auf dem Leistungsschild angegeben. Die Angabe des Gewichtes bezieht sich nur auf den Auslieferungszustand des Pro-duktes.

4.4 Schallleistungspegel Die A–bewerteten Schallleistungspegel LWA einer Auswahl von Getrieben in Abbil-dung 4.4 “Schallleistungspegel” wurden nach DIN EN 21680-T1 gemessen.

Abbildung 4.4: Schallleistungspegel Die Schallleistungspegel der Getriebemotoren befinden sich überwiegend in dem dunkel gekennzeichneten Bereich. Getriebe mit sehr kleinen Übersetzungen, hoher Leistung und hoher Eingangsdrehzahl können im schraffierten Bereich liegen. Wenn bei Nachmessungen am Einsatzort nicht messtechnisch klare Bedingungen hergestellt werden können, gilt die Messung im Schallmessraum der Siemens AG.

4.4.1 Fremdgeräusche Geräusche, die nicht vom Getriebemotor erzeugt, jedoch vom Getriebemotor abge-strahlt werden, sind hier nicht berücksichtigt. Geräusche, die vom Gesamtaggregat sowie vom Fundament abgestrahlt werden, sind hier ebenfalls nicht berücksichtigt, auch wenn sie vom Getriebemotor dorthin übertragen wurden.


4.5 Bauformen Die Bauform–Bezeichnungen entsprechen IEC 60034–7 (Code Ι). Die Antriebe dürfen nur in der auf dem Leistungsschild genannten Bauform betrieben werden. Damit ist sichergestellt, dass die richtige Schmierstoffmenge vorhanden ist.

Hinweis Getriebe der Baugrößen 1x und 2x sind lebensdauergeschmiert. Einbaulageabhängi-ge Verschlussschrauben sind nicht vorhanden.

Kennzeichnung:

Ölstand

Gehäusebe– und Entlüftung

Ölablassschraube

Ölmessstab I Lage der Einsteck– bzw. Vollwelle II Lage der Einsteck– bzw. Vollwelle deckelseitig Lage der Einsteck– bzw. Vollwelle motorseitig Lage der Einsteck– bzw. Vollwelle V Getriebe der Baugröße 3x außer Stirnradschneckengetriebe C32 sind

serienmäßig nur mit einer Verschlussschraube an der Stelle “V” ver-sehen, eine Entlüftung ist nicht erforderlich.

* auf Gegenseite

zweistufige Getriebe dreistufige Getriebe

- - - alternativ


4.6 Einstufige Stirnradgetriebe E

Hinweis Erläuterungen der grafischen Symbole siehe Kapitel 4.5 Bauformen.

IM B3 IM B8 IM B7

V

*

V

V

IM B6 IM V5 IM V6

V V

V*

Abbildung 4.6.1: Bauformen, Gehäusebauform 0 für E 31-141 IM B5 IM V1 IM V3 IM B14 IM V18 IM V19

V

V

V

IM B5.02 IM B5.03 IM B5.00 IM B14.02 IM B14.03 IM B14.00

V

*

V

V

*

Abbildung 4.6.2: Bauformen, Gehäusebauform 1, 3 oder 9 für E 31-141


4.7 Zwei– und dreistufige Stirnradgetriebe H


IM B3 IM B8 IM B7

V

V

*

*

V

IM B6 IM V5 IM V6

V*

V *V

*

Abbildung 4.7.1: Bauformen, Gehäusebauform 0 für H 12-H 83

IM B3 IM B8 IM B7

*

*

IM B6 IM V5 IM V6

*

*

Abbildung 4.7.2: Bauformen, Gehäusebauform 0 für H 102-H 163



IM B3 IM B8 IM B7

*

*

IM B6 IM V5 IM V6

*

*

Abbildung 4.7.3: Bauformen, Gehäusebauform 0 für H 182 – H 183

IM B5 IM V1 IM V3

IM B14 IM V18 IM V19

VV

V

*

**

Abbildung 4.7.4 : Bauformen, Gehäusebauform 1, 3 oder 9 für H 12 – H 83

IM B5 IM V1 IM V3


*

*

*

Abbildung 4.7.5: Bauformen, Gehäusebauform 1, 3 oder 9 für H 102 – H 163



IM B5 IM V1 IM V3


*

**

Abbildung 4.7.8: Bauformen, Gehäusebauform 1, 3 oder 9 für H 182 – H 183


4.8 Kegelstirnradgetriebe K


Die dargestellten Bauformen gelten auch für das Fuß/Flanschgehäuse Baugröße 183.

Abbildung 4.8.1 Darstellung Fuß/Flanschgehäuse K.183

IM B3 IM B8 IM B7

V

VV

IM B6 IM V5 IM V6

Abbildung 4.8.2 Bauformen, Gehäusebauform 0 für K-Baugröße K 33 – K 183

IM B5.01 IM B5.03 IM B5.02

V

V V

V

V

VII

III

I


IM B5.00 IM V1 IM V3

Abbildung 4.8.3 Bauformen, Gehäusebauform 1, 2, 3 oder 6 für K -

Baugröße K 33 – K 183

4.9 Kegelstirnradgetriebe B Hinweis Erläuterungen der grafischen Symbole siehe Kapitel 4.5 Bauformen.

V

V

V

V

V

I

II

I

II

V

Abbildung 4.9.1 Bauformen für B 22 – B 32

IM B3 IM B5.01

IM B8 IM B5.03

IM B7 IM B5.02

IM B5.00 IM B6

IM V1 IM V5

IM V3 IM V6


4.10 Flachgetriebe O


IM B5.01 / IM B3.62 IM B5.03 / IM B8.67 IM B5.02 / IM B7.38

Hinweis Bei Bauform IM V3 ist zur Kontrolle des Ölstandes die Öffnung mit der Kennzeichnung „F“ zu verwenden.

IM B5.00 / IM B3.38 IM V1.00 / IM V5.67 IM V3.00 / IM V6.67

Abbildung 4.10.1 Bauformen für O 22 – O 183

F


4.11 Stirnradschneckengetriebe C


IM B3 IM B8 IM B7

* IM B6 IM V5 IM V6

Abbildung 4.11.1 Bauformen, Gehäusebauform 0 für C 22 – C 82

IM B5.01 IM B5.03 IM B5.02


Abbildung 4.11.2 Bauformen, Gehäusebauform 1, 2, 3, 6 oder 9 für C 22 – C 82


4.12 Ölmengen Vorsicht Falsche Ölmengen führen zu Schäden im Getriebe. Die genauen Ölmengen sind auf dem Leistungsschild der Getriebemotoren angege-ben. Die in den Tabellen aufgeführten Ölmengen in Liter sind Anhaltswerte.

4.12.1 Stirnradgetriebe E, H Siehe Tabelle 12.3.1 Ölmengen für E 31 – E 141, H12 – H183 im Anhang

4.12.2 Kegelstirnradgetriebe K und B, Stirnradschneckengetriebe C Siehe Tabelle 12.3.2 Ölmengen für K Baugröße K 33 – K 183 Ölmengen für B Baugröße B 22 – B 32 Ölmengen für C Baugröße C 22 – C 82 im Anhang

4.12.3 Flachgetriebe O Siehe Tabelle 12.3.3 Ölmengen für O Baugröße O 22 – O 183 im Anhang


SchwerpunktVor Nässe schützen

Oben Zerbrechliches Gut

Vor Hitze schützen

Handhaken verboten

Anschlag hier

5 Transport und Einlagerung

Achtung Beim Transport sind alle vorhandenen Hebeösen am Getriebemotor zu benutzen, eingeschraubte fest anzuziehen! Sie sind nur für das Gewicht des Getriebemotors ausgelegt, keine zusätzlichen Lasten anbringen. Wenn notwendig, geeignete ausreichend bemessene Transportmittel (z. B. Seilführungen) verwenden.

Kapitel 5.2.1 Antrieb für hängenden Transport befestigen beachten!

5.1 Wareneingang Hinweis

Untersuchen sie die Lieferung sofort nach Erhalt auf Vollständigkeit und etwaige Transportschäden. Teilen sie Transportschäden sofort dem Transportunternehmen mit.

Vorsicht Die Inbetriebnahme schadhafter Antriebe ausschließen.

Der Antrieb wird im zusammengebauten Zustand ausgeliefert. Zusatzausstattungen werden ggf. getrennt verpackt ausgeliefert.

5.2 Transport Abhängig von Transportweg und Größe wird der Antrieb unterschiedlich verpackt. Die Verpackung entspricht, wenn nicht besonders vertraglich vereinbart, den Verpa-ckungsrichtlinien der HPE (Bundesverband Holzpackmittel Paletten Exportverpa-ckungen e.V.). Beachten Sie die auf der Verpackung angebrachten Bildzeichen. Sie haben folgende Bedeutung: Abbildung 5.2.1: Bildzeichen auf Verpackung


5.2.1 Getriebemotoren für hängenden Transport befestigen Gefahr Die max. Belastung in Richtung F der Trageösen- oder Ringschraubenachse einhalten, siehe Abbildung und Tabelle. Hebeösen am Motor nur für den Transport des un- bzw. demontierten Motors oder als Hilfsaufhängung des Antriebs, z.B. zur Erreichung einer waagerechten Montageposition verwenden. Ggf. zum Transport bzw. bei Installation zusätzliche, geeignete Tragmittel nutzen. Beim Anschlagen mit mehreren Ketten und Seilen müssen bereits zwei Stränge die ganze Last tragen können. Tragmittel gegen Verrutschen sichern.

Eventuell vorhandene Transportsicherungen erst vor Inbetriebnahme entfernen und aufbewahren oder unwirksam machen. Für weitere Transporte erneut verwenden oder wieder wirksam machen.

1) Den Antrieb an der Transportvorrichtung mit dem größten zulässigen Anhän-gegewicht aufnehmen. Diese ist in der Regel am Hauptgetriebe.

2) Ringschraube auf festen Sitz prüfen.

Angegossene Trageöse

K33 K43 K63 K83 K103 K123 K143 K163 K183 d2 [mm] 22 22 26 30 35 40 44 55 55

m [kg] 200 250 350 600 750 800 1300 1800 2300

Abbildung und Tabelle 5.2.1: Max. Belastung durch den anzuhängenden Antrieb in kg, bei Zug in Richtung F.

Ringschraube

d3 [mm] 36 45 54 63 72 90 108 M M 8 M 10 M 12 M 16 M 20 M 24 M 30 m [kg] 140 230 340 700 1200 1800 3600 Abbildung und Tabelle 5.2.2: Max. Belastung durch den anzuhängenden Antrieb in kg, bei Zug in Richtung F der Schraubenachse.

Blech - Trageöse

B38 E 31 H 32/33 C 32/42 E 41 H 42/43 d2 [mm] 18 18 18 18 18 18

m [kg] 35 55 55 55 80 80

Abbildung und Tabelle 5.2.3: Max. Belastung durch den anzuhängenden Antrieb in kg bei Zug in Richtung F. Hinweis Die Stirngewinde in den Wellenenden nicht zur Aufnahme von Ringschrauben zum Transport verwenden. Gewalteinwirkung verursacht Schäden am Getriebemotor. Er ist vorsichtig zu transportieren, Stöße vermeiden.


5.3 Lagerung Die Getriebemotoren dürfen nur abgedeckt, in trockenen Räumen ohne starke Tem-peraturschwankungen in Gebrauchslage auf einem trockenen Holzunterbau gelagert werden. Der Lagerplatz muss frei von Schwingungen und Erschütterungen (veff ≤ 0,2mm/s) sein (Lagerstillstandsschäden). Gefahr Das lose Übereinanderstapeln von Antrieben ist nicht zulässig.

Hinweis

Mechanische (Kratzer), chemische (Säuren, Laugen) oder thermische (Funken, Schweißperlen, Hitze) Beschädigungen führen zu Korrosion und zum Versagen des äußeren Schutzes. Anstrich nicht beschädigen.

Die Getriebemotoren sind mit einer Innenkonservierung, die freien Wellenenden und Flanschflächen mit einem Korrosionsschutz versehen. Hinweis Die Gewährleistungszeit der Standardkonservierung beträgt 6 Monate und beginnt am Tage der Getriebeauslieferung, wenn vertraglich nicht anders vereinbart. Bei längerer Zwischenlagerung (> 6 Monate) sind Sondermaßnahmen zur Konservie-rung erforderlich. Rücksprache halten mit dem Siemens-Kundendienst.

Bei längerer Einlagerungszeit verringert sich die Fettgebrauchsdauer der Lager. Bei Lagerung über 12 Monate ist eine Überprüfung des Fettzustandes durchzuführen. Falls die Überprüfung eine Verschmutzung des Fettes erkennen lässt, (Eindringen von Kondenswasser führt zu Konsistenzänderungen des Fettes) muss das Fett ausge-tauscht werden.

Die Wälzlager sollten erneuert werden, wenn die Zeit von der Lieferung bis zur Motor-inbetriebnahme mehr als 4 Jahre beträgt. Die Erlebenswahrscheinlichkeit des Lager-systems reduziert sich mit zunehmender Einlagerungszeit. Bearbeitete Oberflächen (Anflanschfläche, Wellenende, ... ) mit Korrosionsschutzmittel schützen. Ggf. ist der Isolationswiderstand der Wicklung zu überprüfen, s. Abschnitt 7.4.


6 Aufstellung und Montage

Warnung Beim Arbeiten mit Lösungsmitteln für ausreichende Belüftung sorgen. Dämpfe nicht einatmen. Nicht rauchen.

Vorsicht Überhitzung der Antriebe durch starke Sonneneinstrahlung. Entsprechende Schutz-einrichtungen wie z.B. Abdeckung, Überdachung vorsehen.

Zerstörung der Verzahnungsteile und Lager durch Verschweißung. Keine Schweißar-beiten am Getriebemotor durchführen. Die Getriebemotoren nicht als Massepunkt für Schweißarbeiten verwenden.

Vorsicht Zum Befestigen des Getriebemotors Schaftschrauben der Festigkeitsklasse 8.8 oder höher verwenden. Schäden aufgrund unsachgemäßer Ausführung führen zu Haf-tungsausschluss. Um den Getriebemotor herum muss ein ausreichender Platzbedarf für die Montage, Pflege- und Wartungsarbeiten sowie ausreichender Freiraum für die Kühlluft vorhan-den sein. Zu Beginn der Montagearbeiten sind sachgerechte und ausreichende Hebezeuge zur Verfügung zu stellen. Alle Befestigungsmöglichkeiten, die der entsprechenden Bauform zugeordnet sind müssen verwendet werden (siehe Kapitel 5.2 Transport).

6.1 Aufstellung Bei senkrechter Anordnung sind alle vorhandenen Hebeösen und gegebenenfalls Hebebänder (DIN EN 1492-1) und / oder Zurrgurte (DIN EN 12195-2) zur Lagestabili-sierung zu verwenden.

Anbauten (z. B. Tacho) sind nicht als Hebeunterstützung zu benutzen.

Eingeschraubte Hebeösen sind nach dem Aufstellen fest anzuziehen oder zu entfer-nen!

Vorsicht Bei Bauformen / Aufstellung mit Lufteintritt von oben wird ein Schutzdach empfohlen, der das Hineinfallen von Fremdkörpern in den Lüfter verhindert.

Laufruhe: Ein genaues Ausrichten der Kupplung sowie ein gut ausgewuchtetes Ab-triebselement (Kupplung, Riemenscheiben, Lüfter, ...) sind Voraussetzung für einen ruhigen schwingungsarmen Lauf.


6.2 Hebeösen Die anmontierten Hebeösen können demontiert werden, falls sie beim Anbau des Getriebemotors stören.

Für gelöste Befestigungsschrauben sind die angegebenen Anziehdrehmomente wie-derherzustellen. Siehe Kapitel 9.5 „Befestigungsschrauben auf festen Sitz kontrollie-ren“. Eventuell ist der Korrosionsschutz auszubessern.

6.3 Befestigung bei hoher Stoßbelastung Vorsicht Bei hoher Stoßbelastung sind zusätzliche geeignete formschlüssige Verbindungen wie z.B. zylindrische Kerbstifte oder Spannstifte vorzusehen. Keine Federringe, Fächerscheiben, Feder- oder Zahnscheiben, Tellerfedern oder Spannscheiben als Ersatz für die genannten formschlüssigen Verbindungen einset-zen. Getriebegehäuse beim Anziehen der Befestigungsschrauben nicht verspannen.

6.4 Getriebemotoren mit Fußbefestigung

6.4.1 Fundament Das Fundament muss eben und frei von Schmutz sein.

Hinweis Die Ebenheit der Getriebeauflage darf folgende Werte nicht überschreiten:

bei Getriebe bis Größe 82/83 ≤ 0.1 mm

bei Getriebe ab Größe 102/103 ≤ 0.2 mm

Das Fundament ist so auszuführen, dass keine Resonanzschwingungen entstehen und keine Erschütterungen von benachbarten Fundamenten übertragen werden kön-nen.

Stahlkonstruktionen, auf denen das Getriebe montiert wird, müssen verwindungssteif sein. Sie müssen entsprechend dem Gewicht und dem Drehmoment unter Berück-sichtigung der auf das Getriebe einwirkenden Kräfte ausgelegt werden.

Bei der Befestigung des Getriebes auf einem Betonfundament unter Verwendung von Fundamentklötzen sind entsprechende Ausnehmungen im Fundament vorzusehen.

Spannschienen sind im ausgerichteten Zustand mit dem Betonfundament zu vergie-ßen.


6.4.2 Befestigung von Getriebemotoren mit Fußbefestigung Für die Fußbefestigung sind Stift- oder Schaftschrauben der Festigkeitsklasse 8.8 oder höher zu verwenden.

6.5 Getriebemotoren in Fuß- / Flanschausführung Die Befestigung der Getriebemotoren zur Kraft- und Drehmomentübertragung darf nur am Flansch oder nur an der Fußbefestigung entsprechend Kapitel 6.4 “ Getriebemoto-ren mit Fußbefestigung” vorgenommen werden, damit Verspannungen des Getriebe-gehäuses vermieden werden.

Die zweite Befestigungsmöglichkeit (Fuß oder Flansch) ist üblicherweise für Anbau-elemente, z.B. Schutzabdeckung mit Eigengewicht bis max. 30 % des Gewichts des Getriebemotors vorgesehen.

Anbauelemente dürfen keine Kräfte, Drehmomente und Schwingungen auf die Getrie-bemotoren übertragen.

6.6 Flansche mit Gewindelöchern FT (IMB14) Am Gehäuseflansch mit Gewindelöchern kann bei Baugröße 10x – 18x die kundensei-tige Schnittstelle verstiftet werden. Die Getriebeflansche sind so ausgelegt, dass die zulässigen Drehmomente und Radialkräfte von den Schraubenverbindungen sicher übertragen werden.

Für eine zusätzliche Sicherung, z.B. bei Reversierbetrieb oder bei hoher Stoßbelas-tung, können die vorhandenen Stiftlochbohrungen genutzt werden.

Der Getriebemotor kann auch mit der Maschine gemeinsam gebohrt und verstiftet werden. Dazu müssen die aufgeführten Maße eingehalten werden.

Vorsicht Maximale Bohrtiefe beachten (A-A).

E121, H102/103 E141, H122/H123


H142/H143 H162/H163, H182/H183

H182 / H183

H162 / H163 H182 / H183

H162 / H163

Abbildung 6.6.1: FT-Typ Gehäuseflansch Stirnradgetriebe

K103, O102/O103 K123, O122/O123

K143, O142/O143 K163, K183, O162/O163, O182/O183

Abbildung 6.6.2: FT-Typ Gehäuseflansch Kegelstirnradgetriebe und Flachgetriebe

Spannstifte, schwere Ausführung, nach DIN 1481: Vorhandene Stiftlöcher im Gehäu-seflansch verwenden.

Zylinderkerbstifte mit Fase nach DIN EN 28740 / ISO 8740: Anschlussbauteil gemein-sam mit Gehäuse bohren.


F F

a a

a Nabe

6.7 Montage von Abtriebselementen auf Getriebewellen Die Abtriebselemente mit einer Aufziehvorrichtung montieren. In den Wellenspiegeln befinden sich Zentrierbohrungen nach DIN 332, die hierzu benutzt werden.

Beispiel einer Aufziehvorrichtung zum Montieren von Kupplungen oder Naben auf Getriebe- oder Motorwellenenden. Ggf. kann auf das Axiallager an der Aufziehvorrichtung verzichtet werden.

Abbildung 6.7: Aufziehvorrichtung

Hinweis Aufzuziehende Elemente im Bohrungs- und Nutbereich entgraten.

Empfehlung: 0.2 x 45°

6.7.1 Abtriebselemente montieren Vorsicht Beschädigung der Wellendichtringe durch Lösungsmittel oder Waschbenzin. Kontakt unbedingt vermeiden.

Vorsicht Schäden an Lagern, Gehäuse, Welle und Sicherungsringen. Zu montierende An- und Abtriebselemente nicht mit Hammerschlägen auf die Welle treiben.

1) Korrosionsschutz an den Wellenenden und Flanschen mit Waschbenzin oder Lö-sungsmittel entfernen, bzw. die evtl. vorhandene Schutzhaut abziehen.

2) An- und Abtriebselemente auf die Wellen aufziehen und ggf. sichern.

Richtige Montageanordnung von Lauf-, Zahn- oder Kettenrad, Riemenscheibe, o. ä., damit die Wellen und Lagerbelastung durch Querkräfte möglichst klein gehalten wird.

ungünstig günstig

Abbildung 6.7.1: Montageanordnung

Für Kupplungen, die im erwärmten Zustand aufgezogen werden, beachten Sie bitte die Betriebsanleitung der entsprechenden Kupplung.


1

1

3

3

2

4

5

1

1

2

3

6.8 Schutzhaube für Hohlwelle und Schrumpfscheibe Die Schutzhaube wird auf dem Getriebeflansch montiert. Bei werkseitiger Vormontage der Schutzhaube muss ggf. zur Montage der Abtriebswelle die Schutzhaube demon-tiert und danach wieder montiert werden.

Montage der Schutzhaube

1) Schrauben Pos.1 lösen und die Schutzhaube Pos.2 abnehmen.

2) Auflagefläche der Schutzhaube Pos.2 am Getriebe mit einem geeigneten Reinigungsmittel reinigen.

3) Auf korrekten Sitz des O-Ringes Pos.3 achten.

4) Auflagefläche der Schutzhaube Pos.2 mit einem geeigneten Dichtmittel bestreichen.

5) Schutzhaube Pos.2 anschrauben.

Abbildung 6.8.1: Schutzhaube aus Stahl

1 Schraube 2 Schutzhaube 3 O-Ring

4 Zwischenring 5 Getriebegehäuse

Der Zwischenring Pos.4 ist nur beim Kegelstirnradgetriebe in Fußausführung Baugrö-ße 63,103,123,143 und 163 vorhanden.

6.9 Abschlussdeckel für Hohlwelle Der Abschlussdeckel wird auf dem Getriebeflansch montiert. Bei werkseitiger Vormon-tage des Abschlussdeckels muss ggf. zur Montage der Abtriebswelle der Abschluss-deckel demontiert und danach wieder montiert werden.

Montage des Abschlussdeckels

1) Schrauben Pos.1 lösen und den Abschlussdeckel Pos.2 abnehmen.

2) Auflagefläche des Abschlussdeckels Pos.2 am Getriebe mit einem geeigneten Reinigungsmittel reinigen.

3) Auflagefläche des Abschlussdeckels Pos.2 ggf. mit einem geeigneten Dichtmittel bestreichen oder beigefügten O-Ring verwenden.

4) Abschlussdeckel Pos.2 anschrauben.

Abbildung 6.9.1: Abschlussdeckel

1 Schraube 2 Abschlussdeckel 3 Getriebegehäuse


6.10 Aufsteckgetriebe mit Hohlwelle und Passfeder, Hohlwelle und Vielkeilverzahnung, Hohlwelle und Schrumpfscheibe

6.10.1 Hohlwelle montieren Vorsicht Beschädigung der Wellendichtringe durch Lösungsmittel oder Waschbenzin.

Kontakt unbedingt vermeiden.

1) Den Korrosionsschutz an den Wellenenden und Flanschen mit Waschbenzin oder einem Lösungsmittel entfernen.

2) Die Sitze oder Kanten der Hohl- und Maschinenwelle auf Beschädigung überprü-fen. Bei einer Beschädigung den Kundendienst kontaktieren.

Hinweis Zur Verhinderung von Passungsrost auf die Kontaktflächen beigefügte

Montagepaste oder ein geeignetes Schmiermittel auftragen.

Schrumpfscheiben

Vorsicht Schmiermittel im Bereich des Schrumpfscheibensitzes beeinträchtigen die Drehmo-mentübertragung. Bohrung der Hohlwelle sowie Maschinenwelle absolut fettfrei hal-ten. Keine verunreinigten Lösungsmittel und Putztücher verwenden.

3) Den Antrieb mit Hilfe von Mutter und Gewindespindel aufziehen. Die Abstützung erfolgt über die Hohlwelle.

Vorsicht Die Hohlwelle muss mit der Maschinenwelle fluchten, so dass ein Verkanten ausge-schlossen ist. Ausfall der Lager bei Flanschantrieb durch überhöhte Belastung. Die Hohlwelle nicht axial und radial verspannen.

4) Die Hohlwelle axial auf der Maschinenwelle sichern, z.B. mit Sicherungsring, Scheibe oder Stellschraube mit Anziehdrehmoment lt. Tabelle 6.9.1 “Anziehdreh-moment Stellschraube”.

Stellschraube M5 M6 M8 M10 M12 M16 M20 M24

Anziehdrehmoment [Nm]

5 8 8 14 24 60 120 200

Tabelle 6.10.1: Anziehdrehmoment Stellschraube

Schrumpfscheiben

Hinweis Die axiale Sicherung der Hohlwelle auf der Maschinenwelle erfolgt durch die Schrumpfscheibenverbindung.


6 5 3 41 27

Abbildung 6.10.1.1: Hohlwelle und Passfeder montieren

Pos.3 - Pos.4 gehören nicht zum Lieferumfang. 41 2 36 5

Abbildung 6.10.1.2: Hohlwelle und Vielkeilverzahnung montieren

Pos.3 - Pos.4 gehören nicht zum Lieferumfang. 41 2 358

a b b

Abbildung 6.10.1.3: Hohlwelle und Schrumpfscheibe montieren

a gefettet b absolut fettfrei

Pos.3 - Pos.5 gehören nicht zum Lieferumfang.

1 Maschinenwelle 4 Gewindespindel 7 Passfeder

2 Hohlwelle 5 Scheibe 8 Bronzebuchse

3 Sechskantmutter 6 Sicherungsring

Anstelle der eingezeichneten Mutter und Gewindespindel kann auch ein hydraulisches Hubgerät zum Einsatz kommen.

6.10.2 Hohlwelle und Passfeder demontieren Vorsicht Vor dem Austreiben der Maschinenwelle ausreichend dimensioniertes Lastaufnah-memittel am Getriebemotor befestigen. Das Zugmittel auf geringe Vorspannung brin-gen, so dass der Getriebemotor beim Lösen von der Einsteckwelle nicht in das Zug-mittel fällt.

Beim Abziehen unbedingt ein Verkanten verhindern.


Bei Bildung von Passungsrost an den Sitzflächen kann Rostlöser zum leichten Abzie-hen des Getriebes verwendet werden. Den Rostlöser ausreichend einwirken lassen.

1) Die axiale Sicherung der Hohlwelle entfernen. 11 10 9 813 12

Abbildung 6.10.2: Hohlwelle und Passfeder demontieren

8 Gewindespindel 10 Sechskantmutter 12 Gewindestück

9 Sechskantmutter 11 Passfeder 13 Scheibe

Pos.8 - Pos.13 gehören nicht zum Lieferumfang.

Gestaltungsvorschlag für Gewindestück und Scheibe siehe Kapitel 6.10.3.

2) Die Maschinenwelle mit Hilfe der Scheibe Pos.13, Gewindestück Pos.12 und Pass-feder Pos.11 sowie Gewindespindel Pos.8 - Pos.10 austreiben

3) Ggf. nach ausreichendem Einwirken des Rostlösers den Getriebemotor mit der Vorrichtung abziehen, siehe Abbildung 6.10.2 “Hohlwelle und Passfeder demontie-ren” .

6.10.3 Gestaltungsvorschlag für Gewindestück und Scheibe

Abbildung 6.10.3: Gestaltungsvorschlag für Gewindestück und Scheibe


Baugröße b10

[mm] b11

[mm] b12

[mm] d10

[mm] d11

[mm] s11

tmax [mm]

u [mm]

19.9 10 M6 22,5 62x 3 15 10 24.9 14 M8 28 8

– – 14 M8 28 33

8 3x

6 15 10

29.9 18 M10 38 10

34.9 24 10 4x 6 15 5 39.9 28

M12 43 12

39.9 28 126x 7 20 7 44.9 33

M16 48.5 14

49.9 36 148x 7 20 10 59.9 45

M16 64 18

59.9 45 1810x 10 24 10 69.9 54

M20 74.5 20

69.9 54 2012x 10 24 5 79.9 62

M20 85 22

79.9 62 2214x 10 24 7 89.9 72

M20 95 25

99.9 80 106 16x 10 30 8 109.9 90

M24 116

28

18x 10 30 11 119.9 95 M24 127 32Tabelle 6.10.3: Gestaltungsvorschlag für Gewindestück und Scheibe

6.11 Schrumpfscheibe

6.11.1 Schrumpfscheibe montieren Die Schrumpfscheibe wird einbaufertig geliefert.

Vorsicht Schrumpfscheibe vor dem ersten Verspannen nicht auseinander bauen. Schmiermittel im Bereich des Schrumpfscheibensitzes beeinträchtigen die Drehmo-mentübertragung. Bohrung der Hohlwelle sowie Maschinenwelle absolut fettfrei hal-ten. Keine verunreinigten Lösungsmittel und Putztücher verwenden. Plastische Verformung der Hohlwelle beim Anziehen der Spannschrauben vor Einbau der Maschinenwelle. Zuerst Maschinenwelle einbauen. Danach Spannschrauben an-ziehen.

Baugröße 2x Baugröße 3X – 18x a gefettet b absolut fettfrei 1 Maschinenwelle 2 Hohlwelle 3 Innenring 4 Außenring 5 Spannschraube Abbildung 6.11.1.1: Schrumpfscheibe


Abdrückgewinde

Vorsicht Die Stirnseite der Hohlwelle Pos.2 muss mit dem Innenring Pos.3 der Schrumpfschei-be fluchten.

Überlastung der einzelnen Schrauben vermeiden. Das maximale Anziehdrehmoment lt. Tabelle 6.11.1 “Anzugsdrehmoment Spannschraube” bei µ=0,1 nicht überschreiten.

Baugröße 2x: Spannschrauben Pos.5 mit Anzugsdrehmoment lt. Tabelle 6.11.1 “Anzugsdrehmo-ment Spannschraube” anziehen.

Baugröße 3x -18x: Vorrangig ist die Bündigkeit der Stirnflächen. Wird diese Bündigkeit beim Verspannen nicht erreicht, die Toleranz der Einsteckwelle überprüfen.

Baugröße Spannschraube Festigkeitsklassemax.

Anzugsdrehmoment TA

[Nm]

max. Anzugswinkel

*)

2x M 5 8.8 5 3x, 4x, 6x M 8 12.9 35 8x, 10x, 12x M 10 12.9 70 14x M 12 12.9 121 16x, 18x M 14 12.9 193

90 °

Tabelle 6.11.1: Anzugsdrehmoment Spannschraube *) max. Anzugswinkel pro Schraube je Umlauf 1) Die Spannschrauben Pos.5 zuerst handfest, dann in mehreren Umläufen der Reihe

nach, um jeweils ¼ Umdrehung anziehen.

Abbildung 6.11.1.2: Umlauf für das Anziehen der Spannschrauben

2) Die mitgelieferte Schutzkappe montieren, siehe Kapitel 6.8 “Schutzhaube für Hohl-welle und Schrumpfscheibe“.

6.11.2 Schrumpfscheibe abziehen Das Entspannen ist dann problemlos möglich.

1) Die Spannschrauben der Reihe nach in mehreren Umläufen um jeweils ¼ Umdre-hung lösen.

2) Die Schrumpfscheibe von der Hohlwelle abziehen.

Baugröße 3x -18x Sollte der Außenring sich nicht selbstständig von dem Innenring lösen, können einige Spannschrauben heraus- und in die benachbarten Abdrückgewinde eingeschraubt werden.

Abdrückgewinde


6.11.3 Reinigung und Schmierung der Schrumpfscheibe Gelöste Schrumpfscheiben müssen vor dem erneuten Verspannen nicht auseinander genommen und nicht neu gefettet werden.

Schrumpfscheibe reinigen, falls sie verschmutzt ist und neu schmieren.

Vor der erneuten Montage nur die inneren Gleitflächen der Schrumpfscheibe schmie-ren.

Hierzu einen Feststoff-Schmierstoff mit einem Reibwert von µ=0,04 entsprechend der Tabelle 6.11.3: Schmierstoffe für Schrumpfscheiben verwenden.

Die Schrauben auf dem Gewinde und unter dem Schraubenkopf mit einer MoS2-haltigen Paste einfetten z.B. Molykote BR2

Schmierstoff Handelsform Hersteller Molykote 321 R (Gleitlack) Spray DOW Corning Molykote Spray (Pulver–Spray) Spray DOW Corning Molykote G Rapid Spray oder Paste DOW Corning Molykombin UMFT 1 Spray Klüber Lubrication Unimily P 5 Pulver Klüber Lubrication Aemasol MO 19 P Spray oder Paste A. C. Matthes

Tabelle 6.11.3: Schmierstoffe für Schrumpfscheiben

6.12 Drehmomentstütze bei Aufsteckgetrieben Die Drehmomentstütze dient zur Aufnahme des Reaktionsmomentes und ggf. der Gewichtskraft des Getriebemotors. Vorsicht Gefährlich hohe Stoßmomente durch zu großes Spiel. Darauf achten, dass die Dreh-moment–Abstützung keine unzulässig hohen Zwangskräfte (z.B. bei unrundem Lauf der angetriebenen Welle) verursacht. Lösungsmittel sowie Öle, Fette und Treibstoffe von Gummielementen fernhalten.

Gewindegröße

Anziehdrehmoment Festigkeitsklasse min. 8.8

Gewindegröße Anziehdrehmoment Festigkeitsklasse min. 8.8

[Nm] [Nm] M 8 25 M 20 450 M 10 50 M 24 750 M 12 90 M 30 1500 M 16 210 Tabelle 6.12.1 Anziehdrehmomente Drehmomentstützenanbau


6.12.1 Drehmomentstütze an Kegelstirnradgetriebe und Stirnrad-schneckengetriebe montieren Gefahr Die Buchse der Drehmomentstütze muss beidseitig gelagert sein.

Vorschlag zur Montage des Getriebes mit Drehmomentstütze:

TR

FS

Abbildung 6.12.1.1: Drehmomentstütze am Fuß

Abbildung 6.12.1.2: Drehmomentstütze am Flansch TR Reaktionsdrehmoment am Getriebegehäuse = Abtriebsdrehmoment T2

FS Abstützkraft von der Drehmomentstütze auf die Aufhängung

Eigenschaften der Gummielemente:

Basiswerkstoff Naturkautschuk 60 Shore A thermische Beständigkeit -45 °C ... +70 °C 1 Die Kontaktflächen zwischen Gehäuse und Drehmomentstütze reinigen. 2 Die Schrauben mit vorgeschriebenem Drehmoment lt. Tabelle 6.12.1 anziehen


6.12.2 Drehmomentstütze an Flachgetriebe montieren Die Verwendung von vorgespannten, dämpfenden Gummielementen wird empfohlen. Vorschlag für die Befestigung der mitgelieferten Gummielemente:

x

Abbildung 6.12.2.1: Drehmomentstütze an Flachgetriebe Befestigungselemente wie Winkel, Schraube, Mutter etc. gehören nicht zum Lieferum-fang.

Typ O22/23 O32/33 O42/43 O62/63 O82/83 O102/103 O122/123 O142/143 O162/163 O182/183

x [mm]

14 13.1 18.2 17 27.2 26 35.8 34.8 46.2 45.1

Tabelle 6.12.2.1: Einstellmaß x

Eigenschaften der Gummielemente:

Basiswerkstoff Naturkautschuk 70 Shore A thermische Beständigkeit -40 °C ... +80 °C


7 Inbetriebnahme / Betrieb

Gefahr Alle Arbeiten dürfen nur von qualifiziertem Fachpersonal am stillstehenden Motor im freigeschalteten und gegen Wiedereinschalten gesicherten Zustand vorge-nommen werden. Dies gilt auch für Hilfsstromkreise (z.B. Stillstandsheizung). Spannungsfreiheit prüfen!

Gefahr Eventuell vorbeifließendes Öl sofort mit Ölbindemittel umweltgerecht beseitigen.

Warnung Bei unsachgemäßem Betrieb oder Arbeiten mit dem Getriebemotor bei gelüfteter arre-tierter Bremse kann dies zu Gefahr für Leib und Leben und zu Schäden an der Anlage führen! Die Bremse ist dann außer Kraft gesetzt!

Hinweis Bei Veränderungen gegenüber dem Normalbetrieb - z.B. erhöhte Temperaturen, Geräusche, Schwingungen oder Ölleckagen - ist im Zweifelsfall der Motor abzu-schalten. Ursache ermitteln, eventuell Rücksprache mit dem Hersteller. Schutzeinrich-tungen auch im Probebetrieb nicht außer Funktion setzen. Schwingstärken veff ≤ 3,5 mm/s (PN ≤15 kW) bzw. veff ≤ 4,5 mm/s (PN > 15 kW) sind im gekuppelten Betrieb unbedenklich.

Die Ursache von Störungen anhand der Störungstabelle in Kapitel 9. “Störungen, Ur-sachen und Beseitigung” ermitteln. Störungen beheben bzw. beheben lassen.

Bei starkem Schmutzanfall Oberfläche regelmäßig reinigen. Vorhandene verschlos-sene Kondenswasserlöcher von Zeit zu Zeit öffnen!

7.1 Ölstandskontrolle vor Inbetriebnahme Kontrollieren Sie vor Inbetriebnahme den Ölstand, korrigieren Sie ggf. den Ölstand.

Hinweis

Die Beschreibung der Arbeiten siehe Kapitel 9.8 “Ölstand“.

7.2 Öl einfüllen Wenn das Getriebe ohne Öl ausgeliefert wurde, füllen Sie vor Inbetriebnahme Schmierstoff ein.

Hinweis

Die Beschreibung der Arbeiten siehe Kapitel 9.8.4 “Ölwechsel“.


7.3 Be- / Entlüftung des Getriebes

7.3.1 Be-/Entlüftungsfilter oder Druckentlüftungsventil ohne Sicherungslasche Bei Getrieben mit erforderlicher Gehäuseentlüftung wird der notwendige Be- / Entlüf-tungsfilter oder das Druckentlüftungsventil ohne Sicherungslasche lose mitgeliefert. Sie müssen vor der Inbetriebnahme des Getriebes gegen die entsprechende Ver-schlussschraube ausgetauscht werden.

1) Das Verschlusselement an der mit diesem Zeichen gekennzeichneten Stelle her-ausdrehen, siehe Kapitel 4.5 “Bauformen”.

2) Das Getriebe mit dem Be- / Entlüftungsfilter oder dem Druckentlüftungsventil ohne Sicherungslasche verschließen.

7.3.2 Druckentlüftungsventil mit Sicherungslasche (Sonderausstattung) Bei Getrieben mit erforderlicher Gehäuseentlüftung ist das Druckentlüftungsventil montiert.

Entfernen Sie die Transportsicherung, indem sie die Sicherungslasche in Pfeilrichtung abziehen.

7.4 Überprüfung des Isolationswiderstandes des Elektromotors Vor der Erstinbetriebnahme des Motors, nach längerer Lagerung oder Stillstandzeit (ca. 6 Monate), muss der Isolationswiderstand der Wicklungen ermittelt werden. Bei und unmittelbar nach der Messung haben die Klemmen teilweise gefährliche Spannungen und dürfen nicht berührt werden.

Isolationswiderstand

• Der Mindestisolationswiderstand von neuen, gereinigten oder instandgesetzten Wicklungen gegen Masse beträgt 10 MΩ.

• Der kritische Isolationswiderstand R krit wird zunächst errechnet. Berechnung erfolgt durch Multiplikation mit der Bemessungsspannung UN, z. B. AC 0,69 kV, mit dem konstanten Faktor (0,5 MΩ/kV).

• R krit = 0,69 kV x 0,5 MΩ/kV = 0,345 MΩ • Bei Werten ≤ 0,5 MΩ/kV Bemessungsspannung ist die Wicklung zu trocknen

Messung

Der Mindestisolationswiderstand der Wicklungen gegen Masse wird mit 500 V Gleichspannung gemessen. Dabei soll die Temperatur der Wicklungen 25°C ± 15°C betragen. Der kritische Isolationswiderstand ist bei Betriebstemperatur der Wicklung mit 500 V Gleichspannung zu messen.

Sicherungslasche


Überprüfung

Ist bei einem neuen, gereinigten oder instand gesetzten Motor, der längere Zeit gela-gert wurde oder still stand, der Mindestisolationswiderstand der Wicklung gegen Masse kleiner 10 MΩ, kann die Ursache hierfür Feuchtigkeit sein. Die Wicklungen sind dann zu trocknen. Nach längerer Betriebsdauer kann der Mindestisolationswiderstand auf den kriti-schen Isolationswiderstand absinken. Solange der gemessene Wert den errechne-ten Wert des kritischen Isolationswiderstandes nicht unterschreitet, darf der Motor weiter betrieben werden. Wird dieser Wert unterschritten, ist der Motor sofort abzu-schalten. Es ist die Ursache hierfür zu ermitteln, ggf. sind die Wicklungen oder Wick-lungsteile instandzusetzen, zu reinigen oder zu trocknen.

7.5 Aufstellung Die Aufstellung des Getriebemotors muss gemäß Kapitel 6 Montage erfolgt sein.

7.6 Anschlusskasten BG 63...90L: Das Anschlusskastenoberteil kann um 4 x 90° gedreht werden. BG100...160L: Der am Motorgehäuse angegossene Anschlusskasten ist nicht dreh-bar. Standardmäßig sind Ausbrechöffnungen auf beiden Längsseiten des Anschluss-kastens vorhanden. Sind die Öffnungen für Kabel und Leitungen im Anschlusskasten mit einer "Gußhaut" (Ausbrechöffnung) verschlossen, so ist diese, sachgerechte auszuschlagen! Hierbei darf der Anschlusskasten, Klemmenplatte, Kabelanschlüsse, ... im Innenraum des Anschlusskastens nicht beschädigt werden! Anziehdrehmomente der Kabelverschraubungen siehe Tabelle 7.7.5 Verschraubungen für Kabel und Leitungen siehe Tabelle 7.7.1 Durch den nachträglichen Anbau eines Anschlusskastenoberteils kann der An-schlusskasten um 4 x 90° gedreht werden. Weitere Hinweise zur Aufstellung siehe Kapitel 9 Montage.

7.7 Elektrischer Anschluss

Drehrichtung

Achtung Die Elektromotoren sind gemäß EN 60034 rechtsdrehend verschaltet. Die Drehrichtung der Getriebe kann differieren.

Netzspannung und Netzfrequenz

müssen mit den Daten auf dem Leistungsschild übereinstimmen. ±5% Spannungs- oder ±2% Frequenzabweichung sind ohne Leistungsherabsetzung zulässig. An-schluss und Anordnung der Schaltbügel nach dem Schaltbild vornehmen, das sich im Anschlusskasten befindet. Schutzleiter an die dafür vorgesehene Klemme anschlie-ßen. Bei Anschlussklemmen mit Klemmbügeln (z. B. nach DIN 46282) sind die Leiter so zu verteilen, dass auf beiden Stegseiten etwa gleiche Klemmhöhen entstehen. Diese Anschlussart erfordert daher, dass ein einzelner Leiter U-förmig gebogen werden muss oder mit einem Kabelschuh anzuschließen ist siehe Tabelle 7.7.1. Dies gilt auch für den Schutzleiteranschluss und den äußeren, grüngelb gekennzeichneten Erdungs-leiter siehe Tabelle 7.7.2.


... 25 mm2 DIN 46 234 Bei Anschluss mit DIN -Kabelschuh ist dieser nach unten abzuwin-keln!

... 10 mm2 Anschluss eines einzelnen Leiters mit Klemmbügel.

... 25mm2 Anschluss von zwei etwa gleich dicken Leitern mit Klemm-bügel.

... 10mm2 Anschluss eines einzelnen Leiters unter äußerem Erdungswinkel.

... 25mm2 DIN 46 234 Bei Anschluss mit DIN – Kabelschuh unter äußerem Erdungswinkel.

Tabelle 7.7.1 Tabelle 7.7.2

Anschließbare Querschnitte je nach Klemmengröße (ggf. reduziert durch Größe der Leitungsführungen)

Gewinde - ∅ M4 M5 M6 M8 M10 M12 M16

min 0.8 1.8 2.7 5.5 9 14 27 Anziehdrehmomente [Nm] max 1.2 2.5 4 8 13 20 40

Tabelle 7.7.3 Anziehdrehmomente für Schraubverbindungen der elektrischen An-schlüsse – Klemmplattenanschlüsse (außer Klemmenleisten)

Tabelle 7.7.4 Anziehdrehmomente für Schraubverbindungen Anschlusskasten-Deckel / -Oberteil

(*) Nm

(**) Nm

O-Ring-Dicke mm

M12x1,5 8

M16x1,5 10

M20x1,5 12

M25x1,5

4

M32x1,5 18

M40x1,5

M50x1,5 20

M63x1,5

6

2

Tabelle 7.7.5 Anziehdrehmomente der Kabelverschraubungen aus Metall (*) und Kunststoff (**) für direkten Anbau am Motor. Bei weiteren Verschraubungen (z.B. Re-duzierungen) sind die entsprechenden Momente gemäß Tabelle anzuwenden.

Kabelmantelbeschädigungen sind durch geringere Anziehdrehmomente zu verhin-dern!

Bei Anschluss eines Temperaturgebers ist ein Reduktionsstück einzuschrauben! Der Anschlusskasten muss staub- und wasserdicht verschlossen sein. Während des Betriebes darf die Stillstandsheizung nicht eingeschaltet sein.

Gewinde - ∅ M4 M5 M6 M8 M10 M12 M16

min 2 3,5 6 16 28 110 225 Anziehdrehmomente [Nm] max 3 5 9 24 42 165 340


Gefahr Vor der Inbetriebnahme muss: • der Anschlusskastendeckel geschlossen sein • die Lüfterhaube montiert sein (Lieferzustand) • die auf dem Leistungsschild angegebene Netzspannung und –frequenz mit den

tatsächlichen Gegebenheiten übereinstimmen • der Motor auf richtigen Anschluss geprüft werden (Drehrichtung prüfen) Schutzeinrichtungen dürfen auch im Probebetrieb nicht außer Funktion gesetzt wer-den. Nach dem Anbau der Motoren ist die Bremse (falls vorhanden) auf ihre einwandfreie Funktion zu prüfen (s. Betriebsanleitung Bremse)!

Störaussendungen

Achtung Bei stark ungleichen Drehmomenten wird ein nichtsinusförmiger Motorstrom erzwun-gen, dessen Oberschwingungen eine unzulässige Netzbeeinflussung und damit unzu-lässige Störaussendungen bewirken können.

Bei Speisung durch Umrichter treten je nach Umrichterausführung (Typ, Entstörmaß-nahmen, Hersteller) unterschiedlich starke Störaussendungen auf. Die Hinweise zur „Elektromagnetischen Verträglichkeit“ des Umrichterherstellers sind unbedingt zu be-achten. Empfiehlt dieser eine abgeschirmte Motorzuleitung, so ist die Abschirmung am wirksamsten, wenn sie großflächig am Metallanschlusskasten des Motors (mit Verschraubung aus Metall) leitend verbunden wird. Bei Motoren mit eingebauten Temperaturgebern (z. B. Kaltleitern) können umrichterbedingt auf der Geberleitung Störspannungen auftreten.

Störfestigkeit

Bei Motoren mit eingebauten Temperaturgebern (z. B. Kaltleitern) muss der Betreiber durch geeignete Auswahl der Geberleitung (evtl. mit Abschirmung, Anbindung wie bei Motorzuleitung) und des Auswertegerätes selbst für eine ausreichende Störfestigkeit sorgen.


8 Störungen, Ursachen und Beseitigung

Hinweis Während der Gewährleistungszeit auftretende Störungen, die eine Instandsetzung des Getriebemotors erforderlich machen, dürfen nur durch den Kundendienst beho-ben werden. Wir empfehlen auch nach Ablauf der Gewährleistungszeit bei Störungen, deren Ursache nicht eindeutig ermittelt werden kann, den Kundendienst in Anspruch zu nehmen. Falls Hilfe unseres Kundendienstes benötigt wird, bitten wir um folgende Angaben: – Leistungsschilddaten (Bestellnummer 2KG… / Fabriknummer E.. / UD…) – Art und Ausmaß der Störung – vermutete Ursache Störungen Ursachen Beseitigung

ungewöhnliches Geräusch am Getriebe

Ölstand zu niedrig Ölstand überprüfen, siehe Kapitel 9.8 “Ölstand”.

Fremdkörper im Öl (ungleichmä-ßiges Geräusch)

Antrieb stillsetzen. Ölbeschaffenheit überprüfen. Getriebe reinigen. Öl wech-seln, siehe Kapitel 9.8.3 “Ölbeschaffen-heit”.

Lagerspiel vergrößert und / oder Lager defekt

Lager kontrollieren, ggf. auswechseln.

Verzahnung defekt Verzahnung kontrollieren, ggf. aus-wechseln.

Befestigungsschrauben lose Schrauben / Muttern anziehen, siehe Kapitel 9.5 “Befestigungsschrauben auf festen Sitz kontrollieren”.

zu hohe äußere Belastung an An– und Abtrieb

Belastung auf Nenndaten kontrollieren. Z.B. Riemenspannung richtigstellen.

Transportschaden Antrieb auf Transportschaden hin unter-suchen.

Beschädigung durch Blockade bei der Inbetriebnahme

Kundendienst anrufen.

ungewöhnliches Geräusch am Motor



Motorbremse streift Luftspalt kontrollieren, ggf. nachstellen.

Umrichterparametrierung Parametrierung korrigieren.

Ölaustritt falscher Ölstand für die eingesetz-te Bauform

Bauform überprüfen, siehe Kapitel 4.5 “Bauformen”. Ölstand überprüfen, siehe Kapitel 9.8 “Ölstand“.

Überdruck wegen fehlender Entlüftung

Entlüftung entsprechend der Einbaulage montieren, siehe Kapitel 4.5 “Baufor-men”.

Überdruck wegen verschmutzter Entlüftung

Entlüftung reinigen, siehe Kapitel 9.3 “Be– / Entlüftungsfilter reinigen”.

Wellendichtringe defekt Wellendichtringe wechseln.

Deckel– / Flanschschrauben lose Schrauben / Muttern anziehen, siehe Kapitel 9.5 “Befestigungsschrauben auf festen Sitz kontrollieren”. Getriebemotor weiter beobachten.

Flächenabdichtung defekt (z.B. am Deckel, Flansch)

neu abdichten.


Transportschaden (z.B. Haarris-se)

Getriebemotor auf Transportschaden hin untersuchen.

Ölaustritt an der Getriebeent-lüftung

falscher Ölstand für die eingesetz-te Bauform und / oder Entlüf-tungsposition falsch

Position Entlüftung und Bauform über-prüfen, siehe Kapitel 4.5 “Bauformen”. Ölstand überprüfen, siehe Kapitel 9.8 “Ölstand“.

häufige Kaltstarts, bei denen das Öl aufschäumt


Getriebe wird zu heiß Lüfterhaube des Motors und / oder Getriebemotor stark ver-schmutzt

Lüfterhaube und Oberfläche des Getrie-bemotors reinigen, siehe Kapitel 9.4 “ Getriebemotor reinigen”.

falscher Ölstand für die eingesetz-te Bauform


falsches Öl eingefüllt (z.B. falsche Viskosität)

eingefülltes Öl überprüfen, siehe Kapitel 9.8.3 “Ölbeschaffenheit”.

Öl ist überaltert kontrollieren, wann letzter Ölwechsel durchgeführt wurde. Öl wechseln, siehe Kapitel 9.8.4 “Ölwechsel”.



Abtriebswelle dreht nicht bei laufendem Motor

Kraftfluss durch Bruch im Getrie-be unterbrochen


Getriebemotor läuft nicht bzw. schwer an

falscher Ölstand für die eingesetz-te Bauform


falsches Öl eingefüllt (z.B. falsche Viskosität)

eingefülltes Öl überprüfen, siehe Kapitel 9.8.3 “Ölbeschaffenheit”.

zu hohe äußere Belastung an An– und Abtrieb

Belastung auf Nenndaten kontrollieren. Z.B. Riemenspannung richtigstellen.

Motorbremse ist nicht gelüftet Schaltung / Anschluss der Bremse überprüfen. Verschleiß der Bremse überprüfen, ggf. Bremse nachstellen.

Drehzahl– bzw. Drehmo-mentabfall

Riemenspannung zu gering (bei Riementrieb)

Riemenspannung überprüfen, ggf. Riemen wechseln

Tabelle 8.1.: Störungen, Ursachen und Beseitigung


9 Instandhaltung

Sicherheitsmaßnahmen

Gefahr Vor Beginn jeder Arbeit am Getriebemotor oder Gerät, besonders aber vor dem Öffnen von Abdeckungen aktiver Teile, muss der Motor vorschriftsmäßig freigeschal-tet sein. Neben den Hauptstromkreisen ist dabei auch auf eventuell vorhandene Zu-satz- oder Hilfsstromkreise zu achten. Die üblichen "5 Sicherheitsregeln" lauten hier-bei z. B. nach EN 50110-1 (DIN VDE 0105): - Freischalten - Gegen Wiedereinschalten sichern - Spannungsfreiheit feststellen - Erden und Kurzschließen - Benachbarte unter Spannung stehende Teile abdecken oder abschranken. Diese zuvor genannten Maßnahmen dürfen erst dann zurückgenommen werden, wenn die Instandhaltungsarbeiten abgeschlossen sind und der Motor vollständig mon-tiert ist. Siehe auch Kapitel „Allgemeine Sicherheitshinweise“!

Hinweis Die Kühlluftwege müssen frei von Verschmutzung bleiben. Wenn notwendig, sind diese in entsprechenden Intervallen zu reinigen.

Etwa alle 10 000 Betriebsstunden sollte der Motor inspiziert werden (äußere Beschä-digung, Laufgeräusche, Verschmutzung). Bei Veränderungen gegenüber dem Normalbetrieb – z. B. erhöhte Temperaturen, Geräusche, Schwingungen, Ölaustritt – ist im Zweifelsfall der Getriebemotor abzuschalten. Ursache ermitteln, eventuell Rück-sprache mit dem Hersteller halten.

Sofern Motoren mit verschlossenen Kondenswasseröffnungen ausgeführt sind, müs-sen diese von Zeit zu Zeit geöffnet werden, damit eventuell angesammeltes Kon-denswasser abfließen kann.

9.1.1 Schmierung der Wälzlager in Getriebemotoren Eine Erstbefettung der Lager ist werkseitig vorgenommen. Als Schmierfett wird standardmäßig ein mineralölbasisches, lithiumverseiftes Fett verwendet. Zum Beispiel: UNIREX N3 (Fa. ESSO). Ersatzfette müssen der DIN 51825-K3N ge-nügen. Sonderfette sind auf dem Leistungsschild bzw. zusätzlichem Schild angege-ben. Vorsicht Bei Nachschmierung dürfen verschiedenartige Fette nicht gemischt werden.

Die Lagerwechselfrist unter normalen Betriebsbedingungen (waagrechte Motoraufstel-lung, Kühlmitteltemperatur 40° C) beträgt 20 000 h. Bei Nachschmierung Fett über die dafür vorgesehenen Schmiernippel in die Lager-stelle pressen. Je Schmierstelle 50 g Fett einpressen, wenn keine anderen Angaben in der Nähe der Schmierstelle (Schmier- oder Leistungsschild) vorhanden sind. Bei einem Fettwechsel sind die Lager zu reinigen und dann mit neuem Schmierstoff zu versehen


Die Fettmenge soll dann bei Lagern der Abtriebswelle bzw. Zwischenwellen 2/3 des Hohlraumes zwischen den Wälzkörpern füllen, bei eintriebseitigen Lagern 1/3. 2-Z-Lager generell erneuern. Bei nachgefetteten Lagern beträgt das Nachschmierintervall unter normalen Betriebs-bedingungen bei Kühlmitteltemperatur 40° C ca. 6000 h.

9.1.2 Lagerwechsel Elektromotor Hinweis Unabhängig von den Betriebsstunden eines im Einsatz befindlichen Motors sollten Wälzlager, wegen der Reduzierung der Schmierfähigkeit, etwa alle 3 Jahre überprüft bzw. erneuert werden.

Da das Getriebeseitige Motorenlager teilweise nur nach Demontage des Ritzels (Pressverbindung) demontiert werden kann, wird empfohlen den Lagerwechsel durch unseren Service durchführen zu lassen, da dieser über entsprechende Demontage-vorrichtungen verfügt. Die Motoren haben Rillenkugellager mit Deckscheiben (2ZC3 Ausführung). Motor im erforderlichen Umfang zerlegen. Wälzlager mit geeigneter Vorrichtung ab-ziehen. Lagerstelle von Verunreinigungen säubern! Wälzlager reinigen bzw. erneuern. Wälzlager gleichmäßig auf ca. 80-100°C erwärmen und aufziehen. Harte Schläge (z. B. mit einem Hammer,...) sind zu vermeiden. Eventuell abgenützte Dichtelemente (z. B. Wellendichtring), sind ebenfalls zu erneu-ern. Sind Radial- Wellendichtringe ohne Feder eingebaut, so muss auch das Ersatzteil ohne Feder eingesetzt werden.

9.2 Dichtheitskontrolle / Kassettendichtung Am Wellendichtring in geringen Mengen (einige Tropfen) austretendes Öl / Fett ist in der Einlaufphase (24 Stunden Laufzeit) als normal anzusehen. Bei größeren Leckagemengen oder sofern die Leckage auch über die Einlaufphase hinaus nicht aufhört ist der Wellendichtring zu tauschen um Folgeschäden zu vermei-den. Aufgrund seiner Beschaffenheit und Funktion unterliegt ein Wellendichtring einem natürlichen Verschleiß. Die Lebensdauer ist dabei abhängig von den Einsatzbedin-gungen. Es empfiehlt sich, die Wellendichtringe in die turnusmäßige Wartungs- und Instandhaltungsmaßnahmen der Anlage mit einzubeziehen.

Kassettendichtung (Optional) Kassettendichtungen bieten eine verbesserte Öldichtigkeit.

• Geschützte Lauffläche für Radialwellendicht-ring, keine Beschädigung beim Montieren.

• Zusätzliche Dichtlippen gegen Schmutz, abge-koppeltes Dichtsystem verhindert Einlaufen der Welle durch Korrosion oder Schmutz.

• Gummierter Innen– und Außendurchmesser. • Fettpolster verhindert Trockenlauf der Dichtlip-

pen.

Abbildung 9.2.1: Kassettendichtung Bei der Reparatur, z.B. bei eingelaufener Welle, können Sie die Standarddichtung gegen einen Kombiwellendichtring austauschen.


9.3 Be- / Entlüftungsfilter reinigen Be- / Entlüftungsfilter je nach Verschmutzungsgrad - mindestens alle 6 Monate reini-gen. 1) Be- / Entlüftungsfilter herausschrauben. 2) Be- / Entlüftungsfilter mit Waschbenzin oder einem ähnlichen Reinigungsmittel

auswaschen. 3) Be- / Entlüftungsfilter mit Druckluft ausblasen. 4) Getriebe mit dem Be- / Entlüftungsfilter verschließen.

9.4 Getriebemotor reinigen Vorsicht Staubablagerungen verhindern die Wärmeabstrahlung und führen zu höheren Gehäu-setemperaturen. Den Getriebemotor frei von Schmutz und Staub etc. halten.

Den Getriebemotor nicht mit einem Hochdruckreinigungsgerät reinigen. Keine scharf-kantigen Werkzeuge verwenden.

9.5 Befestigungsschrauben auf festen Sitz kontrollieren Vorsicht Unbrauchbar gewordene Schaftschrauben sind durch neue gleicher Festigkeitsklasse und Ausführung zu ersetzen.

1) Antrieb spannungslos schalten. 2) Sämtliche Befestigungsschrauben mit einem Drehmomentschlüssel auf festen Sitz

kontrollieren, Drehmoment lt. Tabelle 9.5 “Anziehdrehmomente Befestigungs-schrauben“.

Anziehdrehmoment

Festigkeitsklasse Festigkeitsklasse

8.8 10.9

Gewindegröße

[Nm] [Nm]

M 4 3 4

M 5 6 9

M 6 10 14

M 8 25 35

M 10 50 70

M 12 90 120

M 16 210 295

M 20 450 580

M 24 750 1000

M 30 1500 2000

M 36 2500 3600

Tabelle 9.5: Anziehdrehmomente Befestigungsschrauben


9.6 Durchsicht des Getriebemotor Den Getriebemotor einmal jährlich planmäßig nach den in Kapitel 9. “Störungen, Ur-sachen und Beseitigung” aufgelisteten möglichen Kriterien untersuchen. Den Getriebemotor bezüglich der im Kapitel 2. “Sicherheitshinweise” beschriebenen Kriterien überprüfen. Beschädigungen des Anstriches fachmännisch beheben.

9.7 Schmierstoffe Vorsicht Beim Ölwechsel derselben Ölsorte die Restmengen im Getriebe so gering wie möglich halten. Getriebeöle verschiedener Sorten und Hersteller dürfen nicht untereinander vermischt werden. Vom Hersteller des neuen Öls nötigenfalls die Verträglichkeit mit Originalöl bestätigen lassen. Beim Wechsel von stark unterschiedlichen Ölsorten bzw. von Ölen mit stark unter-schiedlichen Additiven das Getriebe stets mit dem neuen Öl gut durchspülen. Dies gilt insbesondere beim Wechsel von Polyglykolen (PG) auf ein anderes Getriebeöl oder umgekehrt. Dieses Restöl muss komplett aus dem Getriebe entfernt werden. Spülen mit Petroleum oder anderen Reinigungsmitteln ist nicht erlaubt, weil stets Res-te im Getriebe zurück bleiben.

Vorsicht Bei Anwendungen außerhalb der in Tabelle 9.7.1 “Öle“ genannten Temperaturberei-ches Rücksprache mit dem Kundendienst bzgl. der Ölauswahl halten. Erreicht das Getriebe aufgrund seiner Baulage oder Belastung eine Gehäusetemperatur, die über +80 °C liegt, ist bzgl. der Auswahl eines geeigneten synthetischen Schmierstoffes Rücksprache mit dem Kundendienst zu halten. Hinweis Die Standardschmierstoffe sind nicht oder nur bedingt biologisch abbaubar. Sind Schmierstoffe nach diesen Klassifikationen erforderlich, ist Rücksprache mit dem Kundendienst zu halten. Hinweis Diese Empfehlungen sind keine Freigabe im Sinne einer Garantie für die Qualität des von Ihrem Lieferanten angelieferten Schmierstoffes. Jeder Schmierstoffhersteller muss für die Qualität seines Produktes selbst garantieren.

Maßgebend für die Ölauswahl ist stets die auf dem Leistungsschild des Getriebes angegebene Ölviskosität (ISO VG-Klasse). Die angegebene Viskositätsklasse gilt für die vereinbarten Betriebsbedingungen. Bei abweichenden Betriebsbedingungen ist eine Rückfrage erforderlich. Die für das Zahnradgetriebe geeigneten Schmierstoffe sind in Tabelle 9.7.1 “Öle” zu-sammengestellt. Diese Schmierstoffe erfüllen die Anforderungen nach derzeitigem Stand der Technik hinsichtlich Tragfähigkeit, Fresssicherheit (FZG-Test DIN 51354 = Kraftstufe > 12), Graufleckentragfähigkeit sowie Verträglichkeit mit Dichtungen und Innenanstrich, die bei der Auslegung des Getriebes zugrunde gelegt wurden. Es wird empfohlen, einen Schmierstoff aus dieser Tabelle unter Berücksichtigung der auf dem Leistungsschild angegebenen VG-Klasse auszuwählen. Sind Getriebe werksseitig nach Vereinbarung mit Sonderschmierstoffen befüllt, ist dies auf dem Leistungsschild ersichtlich, z.B.: CLP-H1 VG220 oder CLP E VG220. Die Garantieangaben sind nur für die in dieser Betriebsanleitung empfohlenen Schmierstoffe gültig.


9.7.1 Gebrauchsdauer Getriebeöl Bei +80 °C Ölsumpftemperatur wird folgende Gebrauchsdauer mit Einhaltung der geforderten Eigenschaften erwartet: 1) Mineralöl 10000 Betriebsstunden oder 2 Jahre 2) Synthetisches Öl (PG) 20000 Betriebsstunden oder 4 Jahre

Abbildung 9.7.1: Anhaltswerte für Ölwechselintervalle Hinweis Bei Ölsumpftemperaturen über +80 °C kann die Gebrauchsdauer auch niedriger sein als in Abbildung 9.7.1 “Anhaltswerte für Ölwechselintervalle” dargestellt. Hier gilt die Regel, dass eine Temperaturerhöhung um 10 K die Gebrauchsdauer in etwa halbiert. Wir empfehlen bei Wälzlagern mit Fettfüllung, beim Ölwechsel auch die Fettfüllung zu erneuern.

I [h]

1)

2)

130

120

110

100

140

150

160

90

80

70250 500002500010000500025001000500

T Ölbaddauertemperatur [°C] I Ölwechselintervall in Betriebsstunden [h]

T [°C]


Hinweis Getriebe der Baugrößen 1x bzw. 2x sind Lebensdauergeschmiert. Es ist kein Schmierstoffwechsel erforderlich.

Öle

Standard Option

Mineralöl Synthetisches Öl / Polyglykol (PG)

Synthetisches Öl / Polyglykol (PG)

Synthetisches Öl / PAO

Kennzeichnung

nach DIN 51 502 CLP ISO VG 220 CLP PG ISO VG 460 CLP PG ISO VG 220 CLP PAO ISO VG 220

Getriebetypen Stirnradgetriebe E, H

Flachgetriebe O,

Kegelstirnradgetr. K

Stirnradschnecken-

getriebe C

Kegelstirnradgetr. B

Stirnradgetriebe E, H

Flachgetriebe O,

Kegelstirnradgetr. B, K

Stirnradschneckengetr. C

Stirnradgetriebe E, H

Flachgetriebe O,

Kegelstirnradgetr. B, K

Umgebungs–

temperaturen -10 °C ... +40 °C 0 °C ... +60 °C -20 °C ... +50 °C -20 °C ... +50 °C

CLP 220 S ECO-GEAR 220 S

Degol BG 220 Degol GS 460 Degol GS 220 Degol PAS 220

Energol GR–XP 220 Enersyn SG–XP 460 Enersyn SG–XP 220 Enersyn EP–XF 220**

Alpha SP 220

Optigear BM 220

Tribol 1100/220

Optiflex A 460

Tribol 800/460 Optiflex A 220

Tribol 800/220 Alphasyn EP 220

Falcon CLP 220 Polydea PGLP 460 Polydea PGLP 220

Spartan EP 220 Glycolube 460 Glycolube 220

Renolin CLP 220 Renolin PG 460 Renolin PG 220

Klüberoil GEM 1–220 Syntheso D 460 EP Syntheso D 220 EP

Mobilgear XMP 220 SHC 630

Omala 220 ** Tivela S460 ** Tivela S220 ** Omala HD 220

** Werkseitig eingesetztes Öl Tabelle 9.7.1: Öle


9.8 Ölstand Gefahr Antriebsaggregat gegen unbeabsichtigtes Inbetriebnehmen sichern. Hinweisschild an der Einschaltstelle anbringen.

Gefahr Durch heißes, austretendes Öl besteht Verbrennungsgefahr.

Vor allen Arbeiten warten bis das Öl auf unter 30 °C abgekühlt ist.

Vorsicht Eventuell vorbeifließendes Öl sofort mit Ölbindemittel umweltgerecht beseitigen.

Vorsicht Ölmenge und die Lage der Verschlusselemente sind von der Bauform abhängig, siehe Kapitel 4.5 “Bauformen”.

Hinweis Zur Verträglichkeit der Öle, siehe Kapitel 9.7 “Schmierstoffe“.

9.8.1 Ölstand im Getriebegehäuse kontrollieren

a

Abbildung 9.8.1: Ölstand a Ölstand

1) Antrieb spannungslos schalten.

2) Verschlusselement an der mit diesem Zeichen gekennzeichneten Stelle heraus-drehen, siehe Kapitel 4.5 “Bauformen”.

3) Ölstand kontrollieren.

4) Ölstand korrigieren, siehe Kapitel 9.8.4 “Ölwechsel“, und erneut kontrollieren.

5) Zustand des Dichtringes an dem Verschlusselement kontrollieren, ggf. den Dicht-ring auswechseln.

6) Getriebe mit dem Verschlusselement verschließen.


9.8.2 Ölstand im Getriebegehäuse Baugröße 3 kontrollieren Getriebe der Baugröße 3 haben keine Schraube zur Kontrolle des Ölstandes.

Abbildung 9.8.2.1: Ölstandskontrolle bei Getriebe Baugröße 3x

1) Antrieb spannungslos schalten. 2) Antrieb demontieren und entsprechend der Abbildung 9.8.2.1 “Ölstandskon-

trolle bei Getriebe Baugröße 3x“ aufstellen. Die Verschlussschraube Pos.1 muss sich auf der oben liegenden Seite befinden.

3) Verschlussschraube Pos.1 herausdrehen. 4) Markierung (a) an einem geeigneten Messstab Pos.2 anbringen. 5) Messstab Pos.2 vertikal durch die Öffnung führen, bis die Markierung (a) auf

der Höhe der Getriebeoberfläche ist. 6) Messstab Pos.2 vertikal herausziehen. 7) Distanz “x” am Messstab messen, siehe Abbildung 9.8.2.3 “Distanz “x”“. a 2 x

_2 mm

Abbildung 9.8.2.3: Distanz “x”

8) Wert “x” mit dem Wert lt. Tabelle 9.8.2.1 “Werte für Distanz “x” vergleichen.

a 2x ± 2 mm

1

2

a

1

2

a

1

2

a

1

2

a

E31 H32/H33 K33 O32/O33


Typ max. Distanz “x” zwischen Ölstand und Markierung am Ölmessstab

[mm] B3 B6 B7 B8 V5 V6 E 31 43 37 37 31 23 19 H 32 93 83 83 83 75 32 H 33 89 82 82 82 52 35 B5

B14 V1 V18

V3 V19

E 31 44 24 18 H 32 87 56 33 H 33 81 31 26 B3–00 B8–00 B7–00 B6–00 V5–00 V6–00 K 33 64 35 21 52 40 46 B5–01 B5–03 B5–02 B5–00 V1–00 V3–00 K 33 66 40 20 54 45 50 B5–01 /

B3.67 B5–03 / B8.67

B5–02 / B7.38

B5–00 / B3.38

V1–00 / B5.67

V3–00 / V6.67

O 32 137 152 137 137 87 73 O 33 110 147 132 132 110 65 Tabelle 9.8.2.1 “Werte für Distanz “x”

9) Ölstand korrigieren, siehe Kapitel 9.8.4 “Ölwechsel“, und erneut kontrollieren. 10) Zustand des Dichtringes an der Verschlussschraube Pos.1 kontrollieren, ggf.

den Dichtring auswechseln. 11) Getriebe mit der Verschlussschraube Pos.1 verschließen 12) Antrieb montieren.

9.8.2.1 Ölstand mit Ölschauglas kontrollieren (Sonderausstattung) Bei vorhandenem Ölschauglas muss der Ölstand in der Mitte des Schauglases sicht-bar sein.

Ölstand

Abbildung 9.8.2.1.1: Ölstand im Ölschauglas Ggf. den Ölstand korrigieren, siehe Kapitel 9.8.4 “Ölwechsel“, und erneut kontrollieren.


9.8.2.2 Ölstand mit Ölmessstab kontrollieren (Sonderausstattung) Ölstand bei aufgesetztem, nicht eingeschraubten Ölmessstab messen. Der Ölstand muss sich zwischen unterer und oberer (min-max) Markierung des Öl-messstabes befinden. Bei Anwendung der elektrischen Ölstandsüberwachung muss sich der Ölstand an der oberen (max) Markierung des Ölmessstabes befinden. Ggf. den Ölstand korrigieren, siehe Kapitel 9.8.4 “Ölwechsel“, und erneut kontrollieren.

9.8.2.3 Elektrische Ölkontrolle (Sonderausstattung) Der Ölstandssensor gibt nur bei abgeschaltetem Getriebe Auskunft über den Ölstand.

Ölniveau absenken und wieder auffüllen bis der Ölstandssensor ein Schaltsignal gibt.

Separate Betriebsanleitung des Ölstandssensors beachten.

9.8.3 Ölbeschaffenheit 7) Antrieb spannungslos schalten. 8) Verschlusselement an der mit diesem Zeichen gekennzeichneten Stelle heraus-

drehen, siehe Kapitel 4.5 “Bauformen” und etwas Öl entnehmen. 9) Zustand des Dichtringes an dem Verschlusselement kontrollieren, ggf. den Dicht-

ring aus wechseln. 10) Getriebe mit dem Verschlusselement verschließen. 11) Durch den äußeren Augenschein können Anzeichen von Einflüssen auf das Öl

erkannt werden. Das Frischöl ist visuell klar, von typischem Geruch und produkt-spezifischer Farbe. Trübungen oder flockiges Aussehen lassen auf Wasser und / oder Verunreinigungen schließen. Dunkel- bis Schwarzfärbung deutet auf Rück-standsbildung, starke thermische Zersetzung oder Verunreinigung hin. Werden solche Auffälligkeiten festgestellt, muss ein sofortiger Ölwechsel durchge-führt werden.

12) Ölstand kontrollieren. 13) Ölstand korrigieren, siehe Kapitel 9.8.4 “Ölwechsel“, und erneut kontrollieren.

9.8.4 Ölwechsel Hinweis Bei Stirnradschneckengetrieben und dem Kegelstirnradgetriebe B32 wird standard-mäßig synthetisches Öl, sonst mineralisches Öl als Schmierstoff eingesetzt. Optional sind synthetische Öle mit speziellen Eigenschaften erhältlich. Angaben wie Ölsorte, Ölviskosität und benötigte Ölmenge sind auf dem Leistungs-schild angegeben, siehe Kapitel 3.2 ”Leistungsschild”. Zur Verträglichkeit der Öle, siehe Kapitel 9.7 “Schmierstoffe“.

Hinweis Bei Umgebungsbedingungen, die von den normalen Umgebungsbedingungen abweichen (hohe Umgebungstemperaturen, hohe Luftfeuchtigkeit, aggressive Umgebungsmedien), verkürzen sich die Wechselintervalle. In diesem Fall ist zur Fest-legung der individuellen Schmierstoffwechselintervalle Rücksprache mit dem Kundendienst zu halten


9.8.4.1 Öl ablassen Hinweis Das Öl muss warm sein, da mangelnde Fließfähigkeit durch zu kaltes Öl eine korrekte Entleerung erschwert, ggf. Getriebe 15 - 30 Minuten warmfahren lassen.

1) Antrieb spannungslos schalten. 2) Verschlusselement an der mit diesem Zeichen gekennzeichneten Stelle heraus-

drehen, siehe Kapitel 4.5 “Bauformen”. 3) Verschlusselement an der mit diesem Zeichen gekennzeichneten Stelle heraus-

drehen, siehe Kapitel 4.5 “Bauformen”.

4) Einen ausreichend großen, geeigneten Auffangbehälter unter die Ölablassschrau-be stellen.

5) Verschlusselement an der mit diesem Zeichen gekennzeichneten Stelle heraus-

drehen, siehe Kapitel 4.5 “Bauformen” und das Öl vollständig in den Auffangbe-hälter ablassen.

6) Zustand des Dichtringes an dem Verschlusselement kontrollieren, ggf. den Dicht-ring auswechseln.

7) Getriebe mit dem Verschlusselement verschließen.

9.8.4.2 Öl einfüllen 1) Verschlusselement an der mit diesem Zeichen gekennzeichneten Stelle her-

ausdrehen, siehe Kapitel 4.5 “Bauformen”. 2) Getriebe unter Verwendung eines Einfüllfilters (Filterfeinheit max. 25 µm) mit

frischem Öl auffüllen. Beim Nachfüllen die selbe Ölsorte und die selbe Ölvis-kosität verwenden.

3) Ölstand kontrollieren. 4) Ggf. den Ölstand korrigieren, siehe Kapitel 9.8.4 “Ölwechsel“, und erneut kon-

trollieren. 5) Den Zustand des Dichtringes an dem Verschlusselement kontrollieren, ggf.

den Dichtring auswechseln. 6) Das Getriebe mit dem Verschlusselement verschließen.


9.9 Allgemeine Wartungsangaben Alle Inspektions-, Wartungs- und Instandhaltungsarbeiten müssen sorgfältig und von geschultem Personal durchgeführt werden. Beachten Sie bitte die Hinweise im Kapitel 1 Sicherheitshinweise und Kapitel 9 Instandhaltung, Sicherheitsmaßnahmen. Maßnahme Zeitintervall Beschreibung der Arbeiten Getriebemotoren auf auffällige Geräusche, Schwingungen und Veränderungen beobachten bzw. kontrollieren

täglich, wenn möglich öfter wäh-rend des Betriebs

siehe Kapitel 7. “Betrieb“.

Gehäusetemperatur kontrollieren nach 3 h, 1 Tag, danach monatlich Ölstand kontrollieren nach dem 1. Tag, danach monat-

lich siehe Kapitel 9.8.1 “Ölstand im Getriebegehäuse kontrollieren“.

Funktionskontrolle Ölstandssensor regelmäßig und nach dem Öl-wechsel

siehe Kapitel 9.8.2.3 “elektri-sche Ölkontrolle“.

Ölbeschaffenheit kontrollieren alle 6 Monate siehe Kapitel 9.8.3 “Ölbeschaf-fenheit“.

Mineralöl erster Ölwechsel nach Inbetriebnahme

nach ca. 10000 Betriebsstunden, spätestens nach 2 Jahren

siehe Kapitel 9.8.4 “Ölwechsel“.

Mineralöl weitere Ölwechsel

alle 2 Jahre bzw. 10000 Betriebs-stunden 1)

Synthetisches Öl erster Ölwechsel nach Inbetrieb-nahme

nach ca. 20000 Betriebsstunden, spätestens nach 4 Jahren 1)

siehe Kapitel 9.8.4 “Ölwechsel“.

Synthetisches Öl weitere Ölwechsel

alle 4 Jahre bzw. 20000 Betriebs-stunden 1)

Getriebe auf Dichtheit kontrollieren nach dem 1. Tag, danach monat-lich

siehe Kapitel 9.2 “Dichtheits-kontrolle”.

Getriebeentlüftung reinigen bzw. ggf. tauschen

je nach Verschmutzungsgrad, mindestens alle 6 Monate

siehe Kapitel 9.3 “Be– / Entlüf-tungsfilter reinigen”.

Getriebemotoren reinigen siehe Kapitel 9.4 “ Getriebemo-toren reinigen“.

komplette Durchsicht der Getrie-bemotors vornehmen

alle 12 Monate siehe Kapitel 9.6 “Durchsicht der Getriebemotoren”.

Befestigungsschrauben von Getrie-ben und aufgesetzten Elementen auf festen Sitz kontrollieren. Abde-ckungen und Verschlussstopfen auf sichere Befestigung prüfen

nach 3 h, danach regelmäßig siehe Kapitel 9.5 “Befestigungs-schrauben auf festen Sitz kon-trollieren“.

Wälzlager in Antriebseinheiten nachschmieren

Nach werkseitiger Fettung 20000 h bei Wiederholschmierung 6000 h (ohne Lagerwechsel)

siehe Kapitel 9.1.1 “Nach-schmierung der Wälzlager in Getriebemotoren”.

Lager wechseln Nach 20000 h siehe Kapitel 9.1.3 “Lagerwech-sel”.

Gummipuffer von Drehmomentstüt-ze kontrollieren

Alle 6 Monate siehe Kapitel 6.12 “Drehmo-mentstütze bei Aufsteckgetrie-ben”.

Tabelle 9.9 Allgemeine Wartungsangaben 1) Die Angaben gelten für +80° Öltemperatur. Ölwechselintervalle für abweichende

Temperaturen siehe Kapitel 9.7.1 „Gebrauchsdauer Getriebeöl“.


10 Entsorgung

Die Gehäuseteile, Zahnräder, Wellen und Wälzlager der Getriebe als Stahlschrott entsorgen. Das gilt auch für die Teile aus Grauguss, sofern keine gesonderte Samm-lung erfolgt. Die Schneckenräder sind teilweise aus Buntmetall. Sie müssen entsprechend entsorgt werden. Gefahr Unsachgemäße Beseitigung von Altöl gefährdet die Umwelt und die Gesundheit. Das Öl gehört nach Gebrauch in eine Altölannahmestelle. Jede Beimischung von Fremdstoffen wie Lösemittel, Brems- und Kühlflüssigkeiten ist verboten. Längeren Hautkontakt vermeiden. Altöl bestimmungsgemäß sammeln und entsorgen. Eventuell vorbeifließendes Öl sofort umweltgerecht mit Ölbindemittel beseitigen. Dabei sind die nationalen und internationalen Vorschriften und Bestimmungen zu be-achten.


11 Ersatzteile und Service

11.1 Service Im Servicefall bitte an die nächstgelegene Siemens-Niederlassung wenden.

11.2 Ersatzteile Eine Bevorratung der wichtigsten Ersatz– und Verschleißteile am Aufstellungsort si-chert die ständige Einsatzbereitschaft des Getriebemotors.

Vorsicht Wir machen ausdrücklich darauf aufmerksam, dass nicht von uns nicht gelieferte Er-satzteile und Zubehör auch nicht von uns geprüft und freigegeben sind.

Der Einbau und / oder die Verwendung solcher Produkte kann daher unter Umstän-den konstruktiv vorgegebene Eigenschaften des Getriebemotors negativ verändern und dadurch die aktive und / oder passive Sicherheit beeinträchtigen.

Für Schäden, die durch die Verwendung von nicht Original–Ersatzteilen und Zubehör entstehen, ist jedwede Haftung und Gewährleistung seitens Siemens AG ausge-schlossen.

Nur für die von uns gelieferten Original–Ersatzteile übernehmen wir eine Gewährleis-tung.

Bitte beachten Sie, dass für Einzelkomponenten oft besondere Fertigungs– und Lie-ferspezifikationen bestehen und wir stets Ersatzteile nach dem neuesten technischen Stand und nach den neuesten gesetzgeberischen Vorschriften anbieten.

Bei Ersatzteil–Bestellungen folgende Daten angeben:

• Bestellnummer 2KG… (siehe Leistungsschild)

• Fabriknummer E… / DU… (siehe Leistungsschild)

• Teil–Nr. (3–stellige Pos.-Nr. aus Ersatzteilliste) mit Bezeichnung

• Stückzahl

Ersatzteile Siemens AG Automation and Drives SD EWN LOG

97615 Bad Neustadt / Saale


Contents english

1 Safety Instructions................................................................................................ 64 1.1 Definition, warnings .............................................................................................................. 64 1.2 General safety instructions ................................................................................................... 65 1.3 General instructions ............................................................................................................. 66

2 Description ............................................................................................................ 67 2.1 Field of application ............................................................................................................... 67

3 Technical Description........................................................................................... 68 3.1 Motors .................................................................................................................................. 68 3.2 Rating plate .......................................................................................................................... 68 3.3 Geared motors ..................................................................................................................... 69 3.4 Gear outputs......................................................................................................................... 69 3.5 Surface protection ................................................................................................................ 69

4 Technical Data....................................................................................................... 70 4.1 Type designations - SIEMENS KEY..................................................................................... 70 4.2 General technical data.......................................................................................................... 70 4.3 Weights ................................................................................................................................ 70 4.4 Sound-pressure level............................................................................................................ 71 4.4.1 External noises..................................................................................................................... 71 4.5 Mounting positions ............................................................................................................... 72 4.6 One-stage helical gear units E ............................................................................................. 73 4.7 Two and three-stage helical gear units H ............................................................................. 74 4.8 Helical-bevel gear unit K....................................................................................................... 77 4.9 Helical-bevel gear unit B....................................................................................................... 78 4.10 Parallel shaft helical gear unit O........................................................................................... 79 4.11 Helical-worm gear unit C ...................................................................................................... 80 4.12 Oil quantities......................................................................................................................... 81 4.12.1 Helical gear unit E, H............................................................................................................ 81 4.12.2 Helical-bevel gear unit K and B, helical-worm gear unit C.................................................... 81 4.12.3 Parallel shaft helical gear unit O........................................................................................... 81

5 Handling and Storage........................................................................................... 82 5.1 Incoming goods .................................................................................................................... 82 5.2 Handling ............................................................................................................................... 82 5.2.1 Fastening geared motors for suspended transport ............................................................... 82 5.3 Storage................................................................................................................................. 83

6 Installation ............................................................................................................. 85 6.1 Installation ............................................................................................................................ 85 6.2 Lifting eyes ........................................................................................................................... 86 6.3 Fastening in the case of high shock loads............................................................................ 86 6.4 Geared motors with foot mounting ....................................................................................... 86 6.4.1 Foundation ........................................................................................................................... 86 6.4.2 Fastening geared motors with foot mounting........................................................................ 86 6.5 Foot or flange version geared motors................................................................................... 87 6.6 FT flange with tapped holes (IMB14).................................................................................... 87 6.7 Installation of output elements on gear unit shafts ............................................................... 88

62 © Siemens AG 2005 All Rights Reserved 5 610 70000 02 014 a Getriebemotoren / Geared Motors 09.2005

6.7.1 Mounting output elements .................................................................................................... 89 6.8 Protective cover for hollow shaft and shrink disc.................................................................. 90 6.8.1 Mounting the protective cover .............................................................................................. 90 6.9 End cover for hollow shaft .................................................................................................... 90 6.9.1 Mounting the end cover ........................................................................................................ 90 6.10 Shaft-mounting gear unit with hollow shaft and parallel key, hollow shaft

and splines, hollow shaft and shrink disc.............................................................................. 91 6.10.1 Mounting the hollow shaft..................................................................................................... 91 6.10.2 Removing the hollow shaft and parallel key ......................................................................... 92 6.10.3 Suggested design for threaded piece and washer ............................................................... 93 6.11 Shrink disc............................................................................................................................ 94 6.11.1 Mounting the shrink disc....................................................................................................... 94 6.11.2 Pulling off the shrink disc...................................................................................................... 95 6.11.3 Cleaning and greasing the shrink disc.................................................................................. 96 6.12 Torque support with shaft-mounted gear units ..................................................................... 96 6.12.1 Mounting the torque support onto the helical-bevel gear unit and helical-worm gear unit .... 97 6.12.2 Mounting the torque support onto the parallel-shaft helical gear unit ................................... 98

7 Startup/Operation ................................................................................................. 99 7.1 Oil level check before startup ............................................................................................... 99 7.2 Fill with oil............................................................................................................................. 99 7.3 Ventilation of the gear unit.................................................................................................. 100 7.3.1 Filter for ventilation or pressure relief valve without securing clip....................................... 100 7.3.2 Pressure relief valve with securing clip (special version).................................................... 100 7.4 Checking the insulation resistance of the electric motor..................................................... 100 7.5 Installation .......................................................................................................................... 101 7.6 Terminal box....................................................................................................................... 101 7.7 Electrical connection........................................................................................................... 101

8 Faults, Causes and Remedies ........................................................................... 104

9 Maintenance ........................................................................................................ 106 9.1.1 Lubricating rolling bearings in geared motors..................................................................... 106 9.1.2 Replacing bearings, electric motor ..................................................................................... 107 9.2 Seal check / Cassette seal ................................................................................................. 107 9.3 Cleaning ventilation filter .................................................................................................... 107 9.4 Cleaning geared motor ....................................................................................................... 108 9.5 Checking tightness of fastening bolts ................................................................................. 108 9.6 Inspecting geared motor..................................................................................................... 108 9.7 Lubricants........................................................................................................................... 108 9.7.1 Gear oil service life ............................................................................................................. 109 9.8 Oil level............................................................................................................................... 111 9.8.1 Checking oil level in the gear unit housing ......................................................................... 111 9.8.2 Checking oil level in the size 3 gear unit housing ............................................................... 112 9.8.3 Oil quality............................................................................................................................ 114 9.8.4 Oil change .......................................................................................................................... 114 9.9 General maintenance information ...................................................................................... 116

10 Disposal ............................................................................................................... 117

11 Spare Parts and Service..................................................................................... 118 11.1 Service ............................................................................................................................... 118 11.2 Spare parts......................................................................................................................... 118


12 Appendix english................................................................................................ 119 12.1 Spare Parts Lists, Gear Units ............................................................................................. 119 12.1.1 One-stage helical gear unit frame size E 31 – E 141 ......................................................... 119 12.1.2 Two- and three-stage helical gear unit frame size H 32 – H 183........................................ 120 12.1.3 Helical-bevel gear unit frame size K 33 - K183................................................................... 121 12.1.4 Helical-bevel gear unit frame size B 32 .............................................................................. 122 12.1.5 Parallel shaft helical gear unit frame size O 32 – O 183..................................................... 123 12.1.6 Helical-worm gear unit frame size C 32 – C 82 .................................................................. 124 12.2 Spare parts list, motor ........................................................................................................ 125 12.2.1 Standard parts list .............................................................................................................. 125 12.2.2 Three-phase a.c. motor 2KG3 / 2KG4, size 63 – 90........................................................... 126 12.2.3 Three-phase a.c. motor 2KG3 / 2KG4, size 100 – 160....................................................... 127 12.2.4 Three-phase a.c. motor 2KG3 / 2KG4, size 180 – 225....................................................... 128 12.3 Table .................................................................................................................................. 129 12.3.1 Oil quantities Helical-bevel gear unit E, H .......................................................................... 129 12.3.2 Oil quantities helical-bevel gear unit K and B, helical-worm gear unit C............................. 130 12.3.3 Ölmenge Flachgetriebe O / Oil quantities parallel shaft helical gear unit O........................ 131

13 EC declaration of conformity............................................................................. 132


1 Safety Instructions

1.1 Definition, warnings

Qualified personnel

The device may only be commissioned or operated by qualified personnel. Qualified per-sonnel as referred to in safety guidelines in this document are persons authorized to en-ergize, de-energize, clear, ground and tag circuits, equipment and systems in accordance with established safety practice.

Safety instructions

This document contains instructions with which you must comply in the interests of your own personal safety and for the purpose of avoiding property damage. The instructions concerning your personal safety are highlighted by a warning triangle. Instructions for avoiding material damage alone do not have a warning triangle next to them. Depending on the level of the danger posed, they are presented as follows:

Danger ‘Danger’ signifies that death, serious bodily harm or considerable property damage will result if the corresponding safety precautions are not observed.

Warning ‘Warning’ signifies that death or serious bodily harm may result if the corresponding safety precautions are not observed.

Caution ‘Caution’ appearing in conjunction with a warning triangle signifies that a minor injury will result if the corresponding safety precautions are not observed.

Caution ‘Caution’ without a warning triangle signifies that property damage may occur if the corre-sponding safety precautions are not observed.

Notice ‘Notice’ signifies that an undesirable event or state may occur if the corresponding in-struction is not observed.

Note ‘Note’ signifies an important piece of information about the product, about handling the product, or a relevant part of the documentation worthy of special attention with which it is recommended that you comply because of a potential benefit.


1.2 General safety instructions These operating instructions are an integral part of the scope of supply of the geared motor. We accept no responsibility for damage or disruption resulting from the disregard of these operating instructions.

Keep these operating instructions in the vicinity of the geared motor. Read these oper-ating instructions before working with the drive.

Only a precise knowledge of these operating instructions will guarantee reliable, fault-free operation of the drive by avoiding operating errors and improper use.

Warning The drives contain hazardous, live and rotating parts and their surfaces are hot. All tasks associated with the transport, connection, commissioning and regular mainte-nance of the drives must be performed by qualified and responsible specialist per-sonnel (compliance with VDE 0105; IEC 364). Acting inappropriately can cause serious personal injury and property damage. The relevant national, local and plant-specific rules, regulations and requirements applicable in each case must be observed.

The operator must ensure that all persons involved in transport, installation, operation, maintenance and repair have read and understood these operating instructions and comply with them in every respect in order to:

- Avoid endangering life and limb of the operator and third parties

- Ensure the safety and reliability of the drive

- Rule out the possibility of disruptions and environmental pollution as a result of incor-rect operation.

Carry out the work on the geared motors only when they are at a standstill.

Secure the geared motors against unintentional starting (e.g., lock key switches or re-move fuses in the power supply).

A notice should be attached to the start switch stating clearly that work on the geared motors is in progress.

Carry out all work with great care and with due regard to safety.

Always observe the instructions on the plates of the geared motors. The plates must be kept free from paint and dirt at all times. Replace any missing plates.

Ensure compliance with the relevant safety and environmental regulations during trans-port, assembly and dismantling, operation, and care and maintenance of the unit.

Caution

Avoid the commissioning of defective geared motors.

Use appropriate safety equipment to protect against accidental contact with rotating drive parts such as couplings, gear wheels, or belt transmissions.

Ensure adequate ventilation when working with solvents. Do not inhale vapors. Do not smoke.

Collect and dispose of used oil in accordance with regulations. Remove any oil spillage immediately with an oil-binding agent in compliance with environmental requirements.

When installing the geared motors in plant or equipment, the manufacturer of such plant or equipment must ensure that the content of the current operating instructions are con-sidered and if required incorporated in his own instructions, information and descriptions.

The geared motors have been manufactured in accordance with the state of the art and are delivered in a condition for safe and reliable use. Any changes on the part of the user, which may affect safety and reliability in particular, are prohibited.


In the interest of technical progress we reserve the right to make changes to the individ-ual assemblies and accessories in order to improve the efficiency and safety of the geared motors whilst preserving their essential characteristics.

1.3 General instructions These operating instructions apply to the standard version of geared motors:

Helical gear unit E Frame size 31 – 141.

Helical gear unit H Frame size 12 – 183.

Helical-bevel gear unit K Frame size 33 – 183.

Bevel gear unit B Frame size 22 – 32.

Parallel shaft helical gear unit O Frame size 22 – 183.

Helical-worm gear unit C Frame size 22 – 82.

Note Special types of geared motors and their additional equipment are governed by the spe-cific contractual agreements and technical documents, in addition to these operating in-structions.

Note also the other operating instructions for brakes, additional equipment, etc., delivered with the equipment.


2 Description

2.1 Field of application

Proper use in accordance with regulations

The geared motors covered by these operating instructions have been developed for stationary use in general mechanical engineering applications. Unless otherwise agreed, the drives are intended for commercial use in plant and machinery.

The motors used comply with the harmonized set of standards EN 60034 (VDE 0530). Their use within hazardous areas is prohibited. If (when used in non-commercial plants) other requirements exist in exceptional cases (e.g., guard to protect the fingers of chil-dren), then it is the responsibility of the plant to ensure that these conditions are met dur-ing installation.

The geared motors are dimensioned for ambient temperatures of -10°C to +40°C and for site altitudes ≤ 1000 m above sea level. In the event of a discrepancy, it is imperative to observe the information given on the rating plate.

The geared motors have been designed solely for the field of application specified on the rating plate. They must never be operated beyond the specified power range.

The rating plate data is always valid. Variant operating conditions must be approved by the manufacturer. The geared motors are designed to provide degree of protection IP55 (for degree of pro-tection see rating plate). They can be installed in dusty or damp environments. If used or stored in the open air, a superstructure or additional cover is recommended to avoid the long-term effects of direct intense sunlight, rain, snow, ice or dust. It may be appropriate to seek advice/technical approval. The motors are tropic-proof. Guide value: 60% relative humidity with coolant temperature of 40°C.

Variant ambient conditions must be listed on the rating plate and observed as appropri-ate.


Serial number E… / UD … Order number 2KG…

3 Technical Description

3.1 Motors The motors are self-cooling (with fan), or can be equipped with a separate fan, e.g., for converter operation.

In the case of motors with a separate cooling system, the latter must always be switched on at the same time as the motor!

Other documents for modular installation (optional): Depending on the option chosen, the following operating instructions and documents must also be observed:

Designation Type Order No. Rotary pulse encoder 1XP8002-1. 5 610 70000 09 021 1XP8002-2. 5 610 70000 09 022 1XP8003-10 5 610 70000 09 025 1XP8004-10 5 610 70000 09 023 1XP8004-20 5 610 70000 09 024 Spring-loaded brake 5 610 70000 02 019 Separate fan -- 5 610 70000 02 015 ECOFAST power connector 5 610 70000 21 003 Motor starter 3RK 1 303... 3RK 1 303... 3RK 1 323... 3RK 1 323... Converter 6SE411 6SE6400-5FC00-1AP0 Electrical oil level check CJ4-12GM-E2 5 610 70000 02 016 Geared motors catalog M15 E86060-K1715-A101-A5

Table 3.1 Documents for modular installation

3.2 Rating plate

Figure 3.2


3.3 Geared motors The geared motors are supplied with one, two, or three transmission stages. The geared motors are suitable for the different mounting positions, taking into consideration the oil level.

The toothed components of the gear unit are hardened. In the case of helical-worm gear units the worm is hardened and ground, and the wheel manufactured from high-quality bronze.

The toothed components are adequately supplied with lubricant by dip lubrication.

All shafts are mounted in rolling bearings. The rolling bearings are lubricated by dip lubri-cation or oil spray lubrication. Bearings that are not supplied with lubricant are closed and grease-lubricated.

Radial shaft sealing rings at the shaft outlets prevent lubricant from escaping from the housing and dirt from entering. Where (by contractual agreement) housings are subjected to high temperatures, shaft sealing rings of temperature-resistant material are used.

Dirt deposits impair cooling.

3.4 Gear outputs As a rule, flexible couplings are provided for the gear outputs.

If rigid couplings or other output elements, which generate additional radial and/or axial forces (e.g., shafts, gear wheels, belt pulleys) are to be used, this must be agreed upon.

Caution Couplings with peripheral velocities on the outer diameter of up to 30 m/s must be stati-cally balanced. Couplings with peripheral velocities over 30 m/s must be dynamically balanced.

The manufacturer’s instructions should be observed for operation of the couplings.

3.5 Surface protection As standard, the geared motors are painted stone gray (RAL 7030) using a synthetic-resin paint. This makes them corrosion-proof for installation in moderate open-air condi-tions. For transport purposes, the bare parts are provided with short-term corrosion pro-tection.

Special painting requirements relating to installation and color available on request.


4 Technical Data

4.1 Type designations - SIEMENS KEY

Extract from the order key

Order number

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

2 K G 1 -

- 1 - Z

Gear type Position 5 1 Helical gear unit H, two-stage / three-stage 2 Parallel shaft helical gear unit O, two-stage / three-stage 3 Helical-bevel gear unit, three-stage 4 Helical-worm gear unit C 6 Helical gear unit E, single-stage 7 Helical-bevel gear unit, two-stage

Voltage and frequency Position 16 1 50 Hz 230/400 V 3 50 Hz 500 V Y 5 50 Hz 500 V ∆ 6 50 Hz 400/690 V 9 Special voltage

4.2 General technical data The most important technical data is shown on the rating plate of the geared motors. This data together with the contractual agreements on the geared motors determine the limits of its proper use (see Section 3.2 Rating plate).

4.3 Weights The total weight of the geared motor is specified on the rating plate. The weight information refers only to the condition on delivery of the product.


4.4 Sound-pressure level The A-assessed sound-pressure levels LWA of a selection of gear units in figure 4.4: “Sound-pressure level” have been measured to DIN EN 21680-T1.

Figure 4.4: Sound-pressure level The sound-pressure levels of the geared motors fall mainly in the dark-colored area of the range. Gear units with very small transmission ratios, high output and high input speed may fall in the cross-hatched area. If repeat measurements on site do not produce conclusive results with regard to measur-ing technology, the measurement obtained inside the Siemens AG anechoic room will apply.

4.4.1 External noises Noises not generated by the geared motor but emitted from it are not taken into consid-eration here. Likewise, noises emitted from the unit as a whole and from the foundation are not taken into consideration here, even if transmitted to these by the geared motor.


4.5 Mounting positions The assembly option designations are in accordance with IEC 60034–7 (Code Ι). The drives must be operated only in the assembly option specified on the rating plate. This ensures that the correct quantity of lubricant is provided. Note Gear units of sizes 1x und 2x are permanently lubricated. There are no screw plugs which are dependent on the mounting position.

Identification marking:

Oil level

Housing ventilation

Oil drain plug

Oil dipstick I Position of stub-shaft and/or solid shaft II Position of stub-shaft and/or solid shaft Cover end Position of stub-shaft and/or solid shaft Motor end Position of stub-shaft and/or solid shaft V Gear units of size 3x apart from C32 helical worm gear units are stan-

dard-fitted with only one screw plug at point “V”. Ventilation is not re-quired.

* On opposite side

Two-stage gear unit Three-stage gear unit

- - - Alternative


4.6 One-stage helical gear units E

Note For key to diagram symbols, see Section 4.5 Mounting positions.

IM B3 IM B8 IM B7

V

*

V

V

IM B6 IM V5 IM V6

V V

V*

Figure 4.6.1: Mounting positions, housing type 0 for E 31-141 IM B5 IM V1 IM V3 IM B14 IM V18 IM V19

V

V

V

IM B5.02 IM B5.03 IM B5.00 IM B14.02 IM B14.03 IM B14.00

V

*

V

V

*

Figure 4.6.2: Mounting positions, housing type 1, 3, or 9 for E 31-141


4.7 Two and three-stage helical gear units H


IM B3 IM B8 IM B7

V

V

*

*

V

IM B6 IM V5 IM V6

V*

V *V

*

Figure 4.7.1: Mounting positions, housing type 0 for H 12-H 83

IM B3 IM B8 IM B7

*

*

IM B6 IM V5 IM V6

*

*

Figure 4.7.2: Mounting positions, housing type 0 for H 102-H 163


Note For key to diagram symbols, see Section 4.5 Mounting positions..

IM B3 IM B8 IM B7

*

*

IM B6 IM V5 IM V6

*

*

Figure 4.7.3: Mounting positions, housing type 0 for – H 183

IM B5 IM V1 IM V3


VV

V

*

**

Figure 4.7.4 : Mounting positions, housing type 1, 3 or 9 for H 12 – H 83


IM B5 IM V1 IM V3


*

*

*

Figure 4.7.5: Mounting positions, housing type 1, 3 or 9 for H 102 – H 163


IM B5 IM V1 IM V3


*

**

Figure 4.7.8: Mounting positions, housing type 1, 3 or 9 for H 182 – H 183


4.8 Helical-bevel gear unit K


The assembly options shown apply also to the foot/flange-mounted housing, size 183.

Figure 4.8.1 Illustration of foot/flange-mounted housing K.183

IM B3 IM B8 IM B7

V

VV

IM B6 IM V5 IM V6

Figure 4.8.2 Mounting positions, housing type 0 for K, size K 33 – K.183

IM B5.01 IM B5.03 IM B5.02

V

V V

V

V

VII

III

I



Figure 4.8.3 Mounting positions, housing type 1, 2, 3 or 6 for K, size K 33 – K.183

4.9 Helical-bevel gear unit B Note For key to diagram symbols, see Section 4.5 Mounting positions.

V

V

V

V

V

I

II

I

II

V

Figure 4.9.1 Mounting positions for B 22 – B 32

IM B3 IM B5.01

IM B8 IM B5.03

IM B7 IM B5.02

IM B5.00 IM B6

IM V1 IM V5

IM V3 IM V6


4.10 Parallel shaft helical gear unit O


IM B5.01 / IM B3.62 IM B5.03 / IM B8.67 IM B5.02 / IM B7.38

Note The IM V3 construction is for checking the oil level. Use the hole marked "F".

IM B5.00 / IM B3.38 IM V1.00 / IM V5.67 IM V3.00 / IM V6.67

Figure 4.10.1 Mounting positions for O 22 – O 183

F


4.11 Helical-worm gear unit C


IM B3 IM B8 IM B7

*

IM B6 IM V5 IM V6

Figure 4.11.1 Mounting positions, housing type 0 for C, size C 22 – C 82

IM B5.01 IM B5.03 IM B5.02


Figure 4.11.2 Mounting positions, housing type 1, 2, 3, 6 or 9 for C, size C 32 – C 82


4.12 Oil quantities Caution Incorrect oil quantities cause damage to the gear unit. The exact oil quantities are specified on the rating plates of the geared motors. The oil quantities listed in the tables are approximate values.

4.12.1 Helical gear unit E, H See table 12.3.1 Oil quantities for E 31 – E 141, H 12 – H 183 in Appendix

4.12.2 Helical-bevel gear unit K and B, helical-worm gear unit C See table 12.3.2 Oil quantities K, size K 33 – K 183 Oil quantities B, size B 22 – B 32 Oil quantities C, size C 22 – C 82 in Appendix

4.12.3 Parallel shaft helical gear unit O See table 12.3.3 Oil quantities for O, size O 22 – O 183 in Appendix


Center of gravity

This way up

Fragile Keep dry Keep cool Do not use Attach here

5 Handling and Storage

Notice! All eyebolts on the geared motor are to be used during transport, screwed-in eyebolts must be well tightened! They are only designed to bear the weight of the geared motor, do not add any additional load. If necessary, use additional, suitably designed means of transport (e.g., rope guide).

Note Subsection 5.2.1, Fastening geared motors for suspended transport.

5.1 Incoming goods Note

Inspect the delivery immediately after arrival for completeness and any transport damage. Notify the freight company of any transport damage immediately.

Caution

Ensure that damaged drives are not put into operation.

The drive is delivered fully assembled. Any additional items are delivered separately packaged.

5.2 Handling Different forms of packaging may be used, depending on the size of the drive and the method of transport. Unless otherwise agreed, the packaging complies with the HPE Packaging Guidelines (Bundesverband Holzpackmittel Paletten Exportverpackungen e.V.). Note the symbols applied to the packaging. They mean the following: Figure 5.2.1: Symbols on packaging

5.2.1 Fastening geared motors for suspended transport Danger Adhere to the maximum load in direction F of the transport eyes and eyebolt axis, see figure and table. Use eyebolts on motor only for transporting the unmounted or dismantled motor or as auxiliary support for the drive, e.g., to achieve a horizontal mounting position. If necessary, use additional, suitable means of carrying for transport or on installation. When attaching with several chains and ropes, just two strands must be sufficient to bear the entire load. Secure the means of carrying against slipping. Remove any shipping braces before putting the drive into operation and retain or make them inoperative. Reuse or make braces operative again for further transport.

1) Mount the drive on the transport device with the largest permissible mounting weight. This is usually on the main gear unit.

2) Check that the eyebolt is firmly seated.


Molded transport eye K33 K43 K63 K83 K103 K123 K143 K163 K183 d2 [mm] 22 22 26 30 35 40 44 55 55

m [kg] 200 250 350 600 750 800 1300 1800 2300

Figure and Table 5.2.1: Max. load in kg of drive to be attached, with pull in direction F Eyebolt d3 [mm] 36 45 54 63 72 90 108 M M 8 M 10 M 12 M 16 M 20 M 24 M 30 m [kg] 140 230 340 700 1200 1800 3600 Figure and Table 5.2.2: Max. load in kg of drive to be attached, with pull in direction F of the bolt axis Sheet transport eye B38 E 31 H 32/33 C 32/42 E 41 H 42/43 d2 [mm] 18 18 18 18 18 18

m [kg] 35 55 55 55 80 80

Figure and Table 5.2.3: Max. load in kg of drive to be attached, with pull in direction F Note Do not use the front threads at the shaft ends to attach eyebolts for transport. The use of force causes damage to the geared motor. Transport the drive carefully and avoid knocks.

5.3 Storage Geared motors must be stored in their position of normal use on a dry wooden support in a dry area, which is not subject to significant changes in temperature. The motors must also be covered. The storage location must not be subject to vibrations or shaking (vrms ≤ 0.2 mm/s, standstill damage during storage). Danger Do not stack loose drives on top of one another.

Note

Mechanical damage (scratches), chemical damage (acids, alkalis) and thermal damage (sparks, welding beads, heat) cause corrosion and failure of the external protective coat-ing. Do not damage the paint.

The geared motors are supplied with an interior preservative agent, the free shaft ends and flange surfaces with corrosion protection. Note The warranty period for the standard preservative lasts six months and begins on the date of delivery of the gear unit, unless otherwise agreed. In the case of longer storage periods (> six months), special preservation arrangements must be made. Please contact Siemens customer service.

With longer storage periods, the service life of the grease on the bearings is reduced. If the unit is stored for longer than 12 months, the condition of the grease should be in-


spected. If contamination of the grease is detected during this inspection (ingress of con-densed water changes the consistency of the grease), the grease must be replaced.

If the period from delivery to commissioning of the motor is longer than four years, the rolling-contact bearings must be replaced. The longer the storage period, the shorter the life expectancy of the bearing system. Protect machined surfaces (flange surfaces, shaft ends, etc.) with an anticorrosion agent.

The insulation resistance of the winding may have to be inspected, see Section 7.4.


6 Installation

Warning Ensure adequate ventilation when working with solvents. Do not inhale vapors. Do not smoke.

Caution Avoid overheating the drives through exposure to direct sunlight. Provide suitable safety equipment, such as covers and roofs.

Avoid irreparable damage to toothed components and bearings through fusing. Do not carry out any welding work on the geared motor. The geared motors must not be used as an earthing point for welding work.

Caution Use headless bolts of strength class 8.8 or higher to fasten the geared motor. The manu-facturer cannot be held liable for any damage caused by incorrect assembly and installa-tion. Ensure that there is sufficient space around the geared motor for assembly, maintenance and repair work, as well as sufficient free space for the entry of cooling air. Provide sufficient and appropriate lifting gear when starting assembly and fitting work. Use all fastening means assigned to the relevant assembly option (see Section 5.2, Han-dling).

6.1 Installation In the case of vertical arrangement, all available eyebolts and, if applicable, lifting straps (DIN EN 1492-1) and/or lashing straps (DIN EN 12195-2) should be used for stabilization.

Built-on accessories (e.g., tachometer) must not be used as lifting supports.

After installation, screwed-in eyebolts should be well tightened or removed.

Caution

In the case of designs/installations with an upper air inlet, it is recommended that a pro-tective roof is used to prevent foreign bodies from falling into the fan.

Running smoothness: Prerequisites for smooth, low-vibration running are exact align-ment of the coupling and a well-balanced output drive element (coupling, belt pulleys, fans, etc.).


6.2 Lifting eyes The mounted lifting eyes may be removed if they interfere when mounting the gear motor.

Reset tightening torques at loosened screws and nuts. See section 9.5 “checking tight-ness of fastening bolt“. Possibly the corrosion protection has to be refitted.

6.3 Fastening in the case of high shock loads Caution In the case of high shock loads, provide additional, suitable positive fastenings, such as cylindrical taper pins or spring pins. Do not use spring washers, serrated lock washers, spring or toothed lock washers, cup washers, or conical spring washers as a substitute for the above mentioned positive fastenings. Do not subject the gear unit housing to ex-cessive stress when tightening the fastening bolts.

6.4 Geared motors with foot mounting

6.4.1 Foundation The foundation must be level and clean.

Note The evenness of the gear unit support must not exceed the following values:

For gear units up to size 82/83 ≤ 0.1 mm

For gear units from size 102/103 ≤ 0.2 mm

The foundation should be designed in such a way that no resonance vibrations are cre-ated and no vibrations are transmitted from adjacent foundations.

Steel structures, on which the gear unit is to be mounted, must be rigid. They must be designed according to the weight and the torque, taking into account the forces acting on the gear unit.

When fastening the gear unit to concrete foundations using foundation blocks, suitable recesses should be made in the foundation.

Align and grout the slide rails into the concrete foundation.

6.4.2 Fastening geared motors with foot mounting Use stud bolts or headless bolts of strength class 8.8 or higher for the foot mounting.


6.5 Foot or flange version geared motors For force and torque transmission, the geared motor may only be fastened to either the flange or the foot mounting, in accordance with Section 6.4, “Geared motors with foot mounting“, to prevent overstress on the gear unit housings.

The second fastening option (foot or flange) is usually intended for add-on elements, e.g., safety covers with an intrinsic weight of up to 30% of the weight of the geared motor.

Add-on elements may not transmit forces, torques or vibrations to the geared motors.

6.6 FT flange with tapped holes (IMB14) With sizes 10x-18x, the customer’s interface can be pinned onto the housing flange with tapped holes. The geared motor flanges are designed to enable the permissible torques and radial forces to be reliably transmitted by the bolt connections.

For additional fastening, e.g., in the case of reversing operation or high shock loads, the drilled pin holes can be used.

The geared motor can also be drilled and pinned together with the machine. For this, the specified dimensions must be adhered to.

Caution Observe maximum drilling depth (A-A).

E121, H102/103 E141, H122/H123

H142/H143 H162/H163, H182/H183

H182 / H183

H162 / H163 H182 / H183

H162 / H163

Figure 6.6.1: FT type housing flange helical gear units


K103, O102/O103 K123, O122/O123

K143, O142/O143 K163, K183, O162/O163, O182/O183

Figure 6.6.2: FT type housing flange helical-bevel gear units and parallel-shaft helical gear units

Spring pins, heavy-duty design, to DIN 1481: Use pin holes provided in the housing flange.

Cylindrical grooved pins with chamfer, to DIN EN 28740 / ISO 8740: Drill connecting component together with housing.

6.7 Installation of output elements on gear unit shafts Use a fitting device to fit the output elements. Centering holes to DIN 332, which can be used for this, are located in the shaft end faces

Example of a fitting device for fitting couplings or hubs to the ends of gear unit or motor shafts. If necessary, the axial thrust bearing on the fitting device can be dispensed with.

Figure 6.7: Fitting device


F F

a a

a Hub

Note Deburr the parts of elements to be fitted in the hole or keyways area.

Recommendation: 0.2 x 45°

6.7.1 Mounting output elements Caution Avoid damage to the shaft sealing ring by solvent or benzine. Avoid all contact.

Caution Avoid damage to bearings, housing, shaft, and locking rings. Do not use a hammer to force the drive and input/output elements to be mounted onto the shaft.

1) Using benzine or solvent, remove the corrosion-preventive coat of paint from the shaft ends and flanges or remove any protective skin provided.

2) Fit the input/output elements onto the shafts and, if necessary, secure them.

Correct mounting arrangement of running wheel, gear or chain wheel, belt pulley, etc., to keep the shaft and bear-ing load exerted by transverse forces as low as possible.

wrong right

Figure 6.7.1: Mounting arrangement

Where heated couplings are to be fitted, please observe the operating instructions for the coupling in question.


1

1

3

3

2

4

5

1

1

2

3

6.8 Protective cover for hollow shaft and shrink disc The protective cover is delivered ready-fitted on the gear unit flange. The protective cover must be dismantled to fit the output shaft and remounted afterwards.

6.8.1 Mounting the protective cover 1) Undo screw 1 and remove protective

cover 2.

2) Using a suitable cleaning agent, clean the supporting surface of the protective cover 2 on the gear unit.

3) Ensure that the O-ring 3 is seated correctly.

4) Coat the supporting surface of the protective cover 2 with a suitable sealing agent.

5) Fasten protective cover 2 with screws.

Figure 6.8.1: Steel protective cover

1 Screw 2 Protective cover 3 O-ring

4 Adaptor ring 5 Gear unit housing

The adaptor ring 4 is only provided on foot-mounted versions of helical-bevel gear units in sizes 63,103,123,143, and 163.

6.9 End cover for hollow shaft The end cover is delivered ready-fitted on the gear unit flange. The end cover must be dismantled to fit the output shaft and remounted afterwards.

6.9.1 Mounting the end cover 1) Undo screws 1 and remove end cover

2.

2) Using a suitable cleaning agent, clean the supporting surface of the end cover 2 on the gear unit.

3) Coat the supporting surface of the end cover 2 with a suitable sealing agent or use added O-ring.

4) Fasten end cover 2 with screws.

Figure 6.9.1: End cover

1 Screw 2 End cover 3 Gear unit housing


6.10 Shaft-mounting gear unit with hollow shaft and parallel key, hollow shaft and splines, hollow shaft and shrink disc

6.10.1 Mounting the hollow shaft Caution Avoid damage to the shaft sealing ring by solvent or benzine.

Avoid all contact.

1) Using benzine or solvent, remove the corrosion-preventive coat of paint from the shaft ends and flanges.

2) Check the seats or edges of the hollow and machine shaft for damage. In case of damage, please contact Siemens customer service.

Note To prevent frictional corrosion of the contact surfaces, paint with the mounting paste sup-plied or another suitable lubricant.

Caution with shrink discs Lubricants in the area of the shrink disc seat impair torque transmission. Keep the bore in the hollow and machine shaft completely free of grease. Do not use contaminated sol-vents or cleaning cloths.

3) Fit the drive with the aid of the nut and the threaded spindle. The hollow shaft provides the counterforce.

Caution The hollow shaft must be precisely aligned with the machine shaft, in order to avoid mis-alignment. In the case of a flange-mounted drive, failure of the bearings through overload is to be avoided. Do not overstress the hollow shaft axially or radially.

3) Secure the hollow shaft axially on the machine shaft, e.g., with a locking ring, washer or set screw with a tightening torque according to Table 6.9.1, “Set screw tightening torque”.

Set screw M5 M6 M8 M10 M12 M16 M20 M24

Tightening torque [Nm]

5 8 8 14 24 60 120 200

Table 6.9.1: Set screw tightening torque

Note on shrink discs The hollow shaft is secured on the machine shaft by means of a shrink disc connection.

6 5 3 41 27

Figure 6.10.1.1: Mounting the hollow shaft and parallel key


Parts 3 and 4 are not included in the scope of delivery.. 41 2 36 5

Figure 6.10.1.2: Mounting the hollow shaft and splines

Parts 3 and 4 are not included in the scope of delivery. 41 2 358

a b b

Figure 6.10.1.3: Mounting the hollow shaft and shrink disc

a greased b completely free of grease

Parts 3 – 5 are not included in the scope of delivery.

1 Machine shaft 4 Threaded spindle 7 Parallel key

2 Hollow shaft 5 Washer 8 Bronze bush

3 Hexagon nut 6 Locking ring

Instead of the nut and threaded spindle shown in the diagram, hydraulic lifting equipment may also be used.

6.10.2 Removing the hollow shaft and parallel key Caution Before driving out the machine shaft, fasten a suitably dimensioned means of absorbing load to the geared motor. Pretension the drive element slightly, so that the geared motor does not drop into the drive element when the stub shaft is released.

It is essential to avoid misalignment when removing the gear unit.


If frictional corrosion has occurred on the seat surfaces, use rust solvent to enable the gear unit to be gently pulled off. Allow the rust solvent to work itself in sufficiently.

1) Remove the axial fastening of the hollow shaft. 11 10 9 813 12

Figure 6.10.2: Removing the hollow shaft and parallel key

8 Threaded spindle 10 Hexagon nut 12 Threaded piece

9 Hexagon nut 11 Parallel key 13 Washer

Parts 8 – 13 are not included in the scope of delivery.

For a suggested design for the threaded piece and washer, see Subsection 6.9.3.

2) Drive out the machine shaft with the aid of washer 13, threaded piece 12, parallel key 11, and threaded spindle 8 – 10.

3) When the rust solvent has worked itself in sufficiently, pull off the geared motor using the device, see Figure 6.10.2 “Removing the hollow shaft and parallel key”.

6.10.3 Suggested design for threaded piece and washer

Figure 6.10.3: Suggested design for threaded piece and washer


size b10 [mm]

b11 [mm]

b12 [mm]

d10 [mm]

d11 [mm]

s11 tmax [mm]

u [mm]

19.9 10 M6 22,5 6 2x 3 15 10

24.9 14 M8 28

– – 14 M8 28

33

8

3x 6

15 10 29.9 18 M10

38 10

34.9 24 10 4x 6 15 5 39.9 28

M12 43 12

39.9 28 12 6x 7 20 7 44.9 33

M16 48.5 14

49.9 36 14 8x 7 20 10 59.9 45

M16 64 18

59.9 45 18 10x 10 24 10 69.9 54

M20 74.5 20

69.9 54 20 12x 10 24 5 79.9 62

M20 85 22

79.9 62 22 14x 10 24 7 89.9 72

M20 95 25

99.9 80 106 16x 10 30 8 109.9 90

M24 116

28

18x 10 30 11 119.9 95 M24 127 32

Table 6.10.3: Suggested design for threaded piece and washer

6.11 Shrink disc

6.11.1 Mounting the shrink disc The shrink disc is delivered ready for installation.

Caution Do not dismantle shrink disc prior to initial fitting. Lubricants in the area of the shrink disc seat impair torque transmission. Keep the bore in the hollow and machine shaft com-pletely free of grease. Do not use contaminated solvents or cleaning cloths. Avoid plastic deformation of the hollow shaft when tightening the tensioning bolts before fitting the machine shaft. Fit the machine shaft first, then tighten the tensioning bolts..

size 2x size 3X – 18x

a greased b completely free of grease 1 Machine shaft 2 Hollow shaft 3 Inner ring 4 Outer ring

5 Tensioning bolt

Figure 6.11.1.1: Shrink disc


Forcing thread

Caution The end face of the hollow shaft 2 must be flush with the inner ring 3 of the shrink disc. Avoid overloading the individual bolts. Do not exceed the maximum tightening torque according to Table 6.11.1, “Tensioning bolt tightening torque” when µ=0.1.

Size 2x: Tighten the tensioning bolts (5) with a tightening torque according to Table 6.11.1 “Ten-sioning bolt tightening torque”.

Size 3x -18x: Vorrangig ist die Bündigkeit der Stirnflächen. Wird diese Bündigkeit beim Verspannen nicht erreicht, die Toleranz der Einsteckwelle überprüfen.

Table 6.11.1: Tensioning bolt tightening torque *) Max. tightening angle per bolt for each turn 1) First tighten the tensioning bolts (5) hand tight and then, working round the bolt several times, tighten each time by a ¼ of a turn. 1) The tensioning bolts 5 must be tightened one after the other, working around several

times, until the front faces of the outer and inner rings are flush.

Figure 6.11.1.2: Sequence for tightening the tensioning bolts

2) Fit the supplied safety cover, see Section 6.8, “Protective cover for hollow shaft and shrink disc”.

6.11.2 Pulling off the shrink disc The rings can then be released easily.

1) Loosen the tensioning bolts one after the other, working around several times, tighten-ing each time by a ¼ of a turn.

2) Pull the shrink disc from the hollow shaft.

Size 3x -18x If the outer ring does not release itself from the inner ring, several tensioning bolts can be removed and screwed into adjacent forcing threads.

Size Tensioning bolt Strength class max.

tightening torque TA

[Nm]

max. tightening

angle *)

2x M 5 8.8 5 3x, 4x, 6x M 8 12.9 35 8x, 10x, 12x M 10 12.9 70 14x M 12 12.9 121 16x, 18x M 14 12.9 193

90 °

Forcing thread


6.11.3 Cleaning and greasing the shrink disc Loosened shrink discs need not be dismantled and re-greased before being re-tensioned. Dismantle and clean the shrink disc. Before reassembly, grease only the inner sliding surfaces of the shrink disc.

If the shrink disc is dirty, clean and relubricate it.

Use a solid lubricant with a friction coefficient of µ=0.04, according to Table 6.11.3: Lubri-cants for shrink disc.

Grease the thread of the bolts and the underside of the bolt head with paste containing MoS2, e.g. Molykote BR2

Lubricant Commercial form Manufacturer

Molykote 321 R (lubricating paint) Spray DOW Corning

Molykote Spray (powder spray) Spray DOW Corning

Molykote G Rapid Spray oder Paste DOW Corning Molykombin UMFT 1 Spray Klüber Lubrication Unimily P 5 Pulver Klüber Lubrication Aemasol MO 19 P Spray oder Paste A. C. Matthes Table 6.11.3: Lubricants for shrink disc

6.12 Torque support with shaft-mounted gear units The torque support serves to absorb the reaction torque and, if necessary, the weight of the geared motor. Caution Avoid dangerously high impact torques due to excessive backlash. Ensure that the torque support does not give rise to excessive constraining forces (e.g., through the driven shaft running out of true). Keep solvents, oils, greases, and fuels away from rubber elements.

Thread size

Tightening torque strength class min. 8.8

Thread size

Tightening torque strength class min. 8.8

[Nm] [Nm] M 8 25 M 20 450

M 10 50 M 24 750 M 12 90 M 30 1500 M 16 210

Table 6.12.1 Torque support fitting tightening torque


TR

FS

6.12.1 Mounting the torque support onto the helical-bevel gear unit and helical-worm gear unit Danger The torque support bush must be mounted on bearings on both sides.

Helical-bevel gear unit B32 (special size) has a separate torque support. Suggestion for fitting the torque support onto the gear unit:

Figure 6.12.1.1: Torque support on helical-bevel gear unit – Torque support at base

Figure 6.12.1.2: Torque support at flange TR Reaction torque on gear unit housing = output torque T2

FS Bracing force of the torque support against the suspension Properties of the rubber elements: Basic material natural rubber 60 Shore A Thermal resistance -45 °C to +70 °C 1) Clean the contact surfaces between the housing and torque support. 2) Tighten the bolts to the prescribed torque according to Table 6.12.1


6.12.2 Mounting the torque support onto the parallel-shaft helical gear unit We recommend using pretensioned, damping rubber elements.

Suggestion for fastening the supplied rubber elements:

x

Figure 6.12.1: Torque support on parallel-shaft helical gear unit

Fixings such as angles, bolts, nuts, etc., are not included in the scope of delivery. Typ O22/23 O32/33 O42/43 O62/63 O82/83 O102/103 O122/123 O142/143 O162/163 O182/183

x [mm]

14 13.1 18.2 17 27.2 26 35.8 34.8 46.2 45.1

Table 6.12.1: Setting dimension x Properties of the rubber elements: Basic material natural rubber 70 Shore A Thermal resistance -40 °C to +80 °C


7 Startup/Operation

Danger All work must only be carried out by qualified specialist personnel and only when the motor is at a standstill, is disconnected and is secured against restart. This also ap-plies to auxiliary circuits (e.g., anti-condensation heating). Check that the supply is disconnected!

Danger Remove any oil spillage immediately with an oil-binding agent in compliance with envi-ronmental requirements.

Warning Incorrect operation or working with the geared motor when the brake is locked in the re-lease position can endanger life and limb and cause damage to the equipment! In such cases the brake is disabled!

Note If changes from normal operation occur, e.g., increase in temperature, noises, vibra-tions or oil leaks, the motor should be switched off if there is any doubt. Determine the cause and, if appropriate, consult the manufacturer. Do not disable protective equipment even when operating in trial mode. Vibration levels of vrms ≤ 3.5 mm/s (PN ≤15 kW) and vrms ≤ 4.5 mm/s (PN > 15 kW) are harm-less when the gear is engaged.

Use the troubleshooting guide in Chapter 9 (“Faults, causes and remedy”) to determine the cause of faults. Remedy faults or have them remedied.

In the event of heavy dirt deposits, clean the surface regularly. From time to time, open up any available condensation water drain holes that are closed!

7.1 Oil level check before startup Check the oil level before starting up and, if necessary, rectify it.

Note

Description of the work, see Section 9.8 “Oil level“.

7.2 Fill with oil If the gear unit has been supplied without oil, put in lubricant before starting up.

Note

Description of the work, see Subsection 9.8.4 “Oil change“.


7.3 Ventilation of the gear unit

7.3.1 Filter for ventilation or pressure relief valve without securing clip In the case of gear units with required housing ventilation, the necessary ventilation filter or pressure relief valve without a securing clip is delivered separately. They must be used in place of the appropriate filler plug before starting up the gear unit.

1) Unscrew the filler plug at the point marked with this symbol, see Section 4.5 “Mounting positions”.

2) Seal the gear unit using the ventilation filter or the pressure relief valve without secur-ing clip.

7.3.2 Pressure relief valve with securing clip (special version) In the case of gear units with the required housing ventilation, the pressure valve is fitted.

Remove the transport fixture by pulling the securing clip in the direction of the arrow.

7.4 Checking the insulation resistance of the electric motor On first commissioning of the motor, or after a long period of storage or downtime (approx. 6 months) the insulation resistance of the windings must be determined. During and immediately after measuring this resistance, dangerous voltages may occur at some terminals and contact with them must be avoided.

Insulation resistance

• The minimum insulation resistance relative to frame for new windings, or those that have been cleaned or repaired is 10 MΩ.

• First, the critical insulation resistance R crit is calculated. The calculation is per-formed by multiplying by the rated voltage UN, e.g., AC 0.69 kV, multiplied by constant factor (0.5 MΩ/kV).

• R crit = 0.69 kV x 0.5 MΩ/kV = 0.345 MΩ • Rated voltage values of ≤ 0.5 MΩ/kV require the winding to be dried.

Measuring

The minimum insulation resistance of the windings relative to frame is measured with a direct voltage of 500 V. While this is being performed, the temperature of the windings should be 25°C ± 15°C. The critical insulation resistance should be measured with a direct voltage of 500 V with the winding at working temperature.

Checking

If, in the case of new windings, or those that have been cleaned or repaired, the mini-mum insulation resistance of the winding relative to frame is lower than 10 MΩ, after a long period of storage or downtime, then moisture could be the cause. In such cases the windings must be dried. After long periods of operation, the minimum insulation resistance may drop to the critical insulation resistance. Provided that the measured value does not drop below the value calculated for the critical insulation value, then it is possible to continue oper-ating the motor. If it drops below this value, then the motor must be switched off immedi-

Securing clip


ately. The cause of this must be determined and, if necessary, the windings or winding sections must be repaired, cleaned or dried.

7.5 Installation The geared motors must be installed in accordance with Chapter 6 Installation.

7.6 Terminal box BG 63...90L: The top section of the terminal box can be rotated by 4 x 90°. BG100...160L: The terminal box, which is cast onto the motor housing, cannot be rotated. Both longitudinal sides of the terminal box feature knock-out openings as standard. If the openings in the terminal box for the wires and cables are sealed with a “casting skin” (knock-out) then this must be properly knocked out! When doing this, it is important not to damage the inside of the terminal box, or the terminal board and cable connec-tions, etc., inside the terminal box! Tightening torques of the cable screw connections see table 7.7.5. Cable and wiring glands, see Table 7.7.1. Retrofitting a terminal box top section enables the terminal box to be rotated by 4 x 90°. For further information about Installation, see Chapter 6 Installation.

7.7 Electrical connection Notice Direction of rotation The electrical motors are connected with a clockwise rotating field according to EN 60034. The rotating field of the gear units can vary.

The supply voltage and power frequency must be consistent with the rating plate data. Deviations of ±5% for voltage or ±2% for frequency are permissible without any derating. When arranging and connecting the terminal links, follow the circuit diagram, which is located inside the terminal box. Connect the equipment grounding conductor to the termi-nal provided for this purpose. In the case of terminals with terminal clamps (e.g., to DIN 46282) the wires must be dis-tributed to ensure that the terminal height is approximately identical on both sides of the connector. This connection method therefore requires an individual conductor to be bent into a U-shape or connected using a cable lug, see Table 7.7.1. This also applies to con-nection of the equipment grounding conductor and the yellow-and-green external ground conductor, see Table 7.7.2.


... 25 mm2 DIN 46 234 The DIN cable lug must be bent down-wards, if used for connection!

... 10 mm2 Connection of an individual conductor with terminal clamp.

... 25mm2 Connection of two conductors of roughly equal thickness with terminal clamp.

... 10mm2 Connection of an individual conductor at external earthing angle.

... 25mm2 DIN 46 234 When connecting with DIN cable lug at external earthing angle.

Table 7.7.1 Table 7.7.2

Connectable cross sections according to terminal size (reduced because of size of wires and cables, as necessary)

Thread - ∅ M4 M5 M6 M8 M10 M12 M16

min 0.8 1.8 2.7 5.5 9 14 27 Tightening torques

[Nm] max 1.2 2.5 4 8 13 20 40

Table 7.7.3 Tightening torques for screwed connections of electrical connections – Clamping plate connections (excluding terminal strips)

Table 7.7.4 Tightening torques for screwed connections of terminal box cover/top section

(*) Nm

(**) Nm

O-ring thickness mm

M12x1,5 8

M16x1,5 10

M20x1,5 12

M25x1,5

4

M32x1,5 18

M40x1,5

M50x1,5 20

M63x1,5

6

2

Table 7.7.5 Tightening torques of the cable screw connections made from metal (*) and plastic (**) for direct installation on the motor. For other threaded attachments (e.g. re-ducers) the appropriate torques in the tables are to be used. Use lower tightening torques to avoid damages at the cable sheath.

When connecting a temperature sensor a reducer fitting must be installed! The terminal box must be sealed in such a way that it is dustproof and waterproof.

The standstill heating must be switched off during operation.

Thread - ∅ M4 M5 M6 M8 M10 M12 M16

min 2 3,5 6 16 28 110 225 Tightening torques

[Nm] max 3 5 9 24 42 165 340


Danger Before starting up:

The terminal box cover must be closed

The fan cover must be installed (condition on delivery)

The supply voltage and power frequency specified on the rating plate must be consistent with the actual conditions

The motor must be checked for correct connection (check direction of rotation)

Protective equipment must not be disabled, even when operating in trial mode.

Following installation of the motors the brake (if there is one) must be checked to ensure that it is working properly (see Brake Operating Instructions)!

Notice Interference emissions Highly uneven torques result in a non-sinusoidal motor current, the harmonics of which can generate an impermissibly high level of power supply interference and, in turn, im-permissible interference emissions.

When power is supplied using an converter, interference emissions will vary in strength depending on the converter design (type, radio interference suppression measures, and manufacturer). It is essential to observe the instructions concerning “electromagnetic compatibility“ provided by the manufacturer of the converter. If these instructions recom-mend the use of a shielded motor cable, then the shield will be most effective if it is elec-trically connected to the metal terminal box of the motor (with metal screwed gland) over a large surface. In the case of motors with built-in temperature sensors (e.g., PTC ther-mistors) then interference voltages may occur at the sensor wire depending on the con-verter.

Conducted immunity

In the case of motors with built-in temperature sensors (e.g., PTC thermistors) it is the responsibility of the operator to ensure an adequate level of conducted immunity by se-lecting the appropriate sensor wire (if necessary, shielded; connection as for motor cable) and evaluator.


8 Faults, Causes and Remedies

Note Faults and malfunctions occurring during the warranty period and requiring repair work on the geared motor must only be carried out by the SIEMENS customer service depart-ment. In the case of faults and malfunctions occurring after the warranty period and whose cause cannot be precisely identified, we advise our customers to contact our cus-tomer service. If you need the help of our customer service, please state the following: – Rating plate data (Order number 2KG…/Serial number E../UD…) – Nature and extent of the fault – Suspected cause Faults Causes Remedy

Unusual noises on the gear unit

Oil level too low Check oil level, see Section 9.8 “Oil level”.

Foreign bodies in oil (irregular noise)

Stop drive. Check oil quality. Clean gear unit. Change oil, see Subsection 9.8.3 “Oil quality”.

Excessive bearing play and/or bearing defective

Check and, if necessary, replace bear-ings.

Teeth defective Check teeth and, if necessary, replace.

Fastening bolts loose Tighten bolts/nuts, see Section 9.5 “Checking tightness of fastening bolts”.

Excessive load on drive and output Check load on rating data. E.g., adjust belt tension.

Transport damage Inspect drive for transport damage.

Damage through blocking during startup

Call customer service.

Unusual noises on the motor Excessive bearing play and/or bearing defective

Check and, if necessary, replace bear-ings

Motor brake rubbing Check and, if necessary, adjust lifting gap.

Converter parameterization Correct parameterization.

Oil leak Incorrect oil level for assembly option used

Check assembly option, see Section 4.5 “Mounting positions”. Check oil level, see Section 9.8 “Oil level“.

Overpressure due to lack of venti-lation

Install ventilation acc. to mounting posi-tion, see Section 4.5 “Mounting posi-tions”.

Overpressure due to soiled ventila-tion

Clean ventilation system, see Subsection 9.3 “Clean ventilation filter”.

Shaft sealing rings defective Replace shaft sealing rings.

Cover/flange bolts loose Tighten bolts/nuts, see Section 9.5 “Checking tightness of fastening bolts”. Continue to observe geared motor.

Surface sealing defective (e.g., on cover, flange)

Reseal.


Transport damage (e.g., micro-cracks)

Inspect geared motor for transport dam-age.

Oil leakage on gear-unit venti-lation

Incorrect oil level for the assembly option used and/or incorrect venti-lation position

Check position of ventilation and assem-bly option, see Section 4.5 “Mounting positions”. Check oil level, see Section 9.8 “Oil level“.

Frequent cold starts, during which the oil foams up


Gear unit overheating Motor fan cover and/or geared motor badly soiled

Clean fan cover and surface of geared motor, see Section 9.4 “Clean geared motor”.

Incorrect oil level for assembly option used


Incorrect oil being used (e.g., incorrect viscosity)

Check oil used, see Subsection 9.8.3 “Oil quality”.

Oil too old Check date of last oil change. Change oil, see Section 9.8.4 “Oil change”.

Excessive bearing play and/or bearing defective

Check and, if necessary, replace bear-ings.

Output shaft does not turn when motor is running

Force flow interrupted by rupture in the gear unit


Geared motor does not run or starts with difficulty

Incorrect oil level for assembly option used


Incorrect oil being used (e.g., incorrect viscosity)

Check oil used, see Subsection 9.8.3 “Oil quality”.

Excessive load on drive and output Check load on rating data. E.g., adjust belt tension.

Motor brake is not released Check switching/connection of brake. Check brake for wear. If necessary, readjust brake.

Drop in speed or torque Belt tension too low (in case of belt drive)

Check belt tension and, if necessary, replace belt.

Table 8.1: Faults, causes and remedies


9 Maintenance

Safety instructions

Danger Before starting work on geared motors or devices, particularly before opening the covers of operating parts, the motor must be disabled according to instructions. As well as the main circuit, any boosting current circuits and auxiliary circuits, which may be present, must also be observed. For example, the usual “5 safety rules” to be followed are, ac-cording to EN 50110-1 (DIN VDE 0105): - Disable - Secure against restart - Verify safe isolation from supply - Earth and short-circuit - Shield or safeguard adjacent live parts These measures may only be removed when the maintenance work has been completed and the motor is fully mounted. See also Chapter 1, “Safety Instructions”.

Note The ventilation passages must remain free of contamination. If necessary, they should be cleaned at appropriate intervals.

The motor should be inspected approximately every 10,000 operating hours (for external damage, running noise, contamination). If any variations to normal operation are de-tected, e.g., increased temperatures, noises, vibrations, oil leakage, the geared motor should be shut down in case of doubt. The causes should be established and, if neces-sary, the manufacturer should be consulted.

If motors have been designed with sealed condensed water outlets, these must be opened at intervals to enable any collected condensed water to be drained off.

9.1.1 Lubricating rolling bearings in geared motors The bearings are greased factory-made. The standard lubricating grease used is a mineral-oil-based, lithium-saponified grease. E. g. UNIREX N3 (ESSO). Replacement greases must satisfy the requirements of DIN 51825-K3N. Special greases are specified on the rating plate or additional plate. Caution When relubricating, do not mix greases with different soap bases.

Under normal operating conditions (horizontal mounted motors, coolant temperature 40° C), the bearings should be changed at intervals of approx. 20 000 h. In the case of relubrication inject the grease into the bearing point via the lubricating nip-ples provided. Inject 50 g grease per lubricating point, unless otherwise specified in the vicinity of the lubricating point (lubrication instruction plate or rating plate). In the case of changing the bearing grease clean the bearing before filling it with fresh lubricant. In the case of bearings on the output shaft or intermediate shafts, the grease must fill 2/3 of the space between the bearing bodies. In the case of bearings on the input side, the grease must fill 1/3 of this space. Replace all 2-Z bearings. In case of relubrication the regreasing interval under normal operating conditions (coolant temperature 40° C) is 6000 h.


9.1.2 Replacing bearings, electric motor Note Due to reduced lubricity, rolling bearings should be checked and/or replaced approxi-mately every three years, independent of the number of hours the motor has been in operation.

Since part of the gear-unit-side motor bearing can only be removed after first removing the pinion (compression connection), we recommend that bearings be replaced by our service personnel, as they have access to the appropriate removal equipment. The motors have deep-groove ball bearings with caps (version 2ZC3). Dismantle the motor to the required extent. Pull off the rolling bearings using suitable equipment. Clean the bearing point of impurities. Clean or replace rolling bearings. Evenly heat the rolling bearings to approx. 80-100°C and mount them. Avoid hard im-pacts (e.g., using a hammer, etc.). Any worn out sealing elements (e.g., shaft sealing ring) should also be replaced. If radial shaft sealing rings without springs are fitted, the spare part must also be fitted without a spring.

9.2 Seal check / Cassette seal During the running-in phase (24 hours running time), oil or grease escaping in small quantities (a few drops) from the shaft sealing ring is to be regarded as normal. If the quantities escaping or large leakage continues after the running-in phase, the shaft sealing ring must be replaced in order to prevent consequential damage. Due to its structure and function, a shaft sealing ring is subject to natural wear. Its service life depends on the operating conditions. It is recommended that the shaft sealing rings be included in the periodic maintenance and servicing work on the system.

Cassette seal (Optional) Cassette seals provide a better oil seal.

• Protects running surface for radial shaft sealing ring, no damage when being fitted.

• Additional sealing lips against dirt; uncoupled seal-ing system prevents damage to the shaft due to corrosion or dirt

• Rubberized inner and outer diameter. • Cushion of grease prevents dry running of the

sealing lips.

Fig 9.2.1: Cassette seal During repairs, e.g. if the shaft becomes worn, you can replace the standard seal with a combined shaft sealing ring.

9.3 Cleaning ventilation filter Depending on the degree of soiling, clean the ventilation filter at least every six months. 1) Unscrew the ventilation filter. 2) Flush out the ventilation filter with benzine or a similar cleaning agent. 3) Blow the ventilation filter out with compressed air. 4) Seal the gear unit with the ventilation filter.


9.4 Cleaning geared motor Caution

Dust deposits prevent heat radiation and cause high housing temperatures. Keep the geared motor free of dirt and dust, etc. Do not use a high-pressure cleaning device to clean the geared motor. Do not use sharp-edged tools.

9.5 Checking tightness of fastening bolts Caution Damaged headless bolts must be replaced with new bolts of the same type and strength class.

1) Switch off the power supply to the drive. 2) Using a torque wrench, check that all fastening bolts are tightened correctly for torque,

according to Table 9.5 “Fastening bolt tightening torques“. Tightening torque

Strength class 8.8 Strength class 10.9

Thread size

[Nm] [Nm]

M 4 3 4

M 5 6 9

M 6 10 14

M 8 25 35

M 10 50 70

M 12 90 120

M 16 210 295

M 20 450 580

M 24 750 1000

M 30 1500 2000

M 36 2500 3600

Table 9.5: Fastening bolt tightening torques

9.6 Inspecting geared motor Routinely inspect the geared motor once a year against the possible criteria listed in Chapter 8, “Faults, causes and remedies”. Check the geared motor against the criteria set out in Chapter 1, “Safety Instructions”. Touch up damaged paintwork carefully.

9.7 Lubricants Caution When changing oil of the same type, the quantity of oil remaining in the gear unit should be kept as low as possible. Gear oils of different types and from different manufacturers should not be mixed. If necessary, the manufacturer should confirm that the new oil is compatible with the residue of the used oil. When changing very different oils or oils with very different additives, always flush out the gear unit with the new oil. This applies par-ticularly when changing from polyglycols (PG) to another gear oil or vice versa. This oil residue must be completely removed from the gear unit. Flushing with paraffin or other cleaning agents is not permitted, as traces of these substances always remain inside the gear unit.


Caution If applications are outside the temperature ranges specified in Table 9.7.1, “Oils”, please consult with Siemens customer service regarding the choice of oil. If the housing temperature of the gear unit rises above +80°C, due to its mounting posi-tion or load, please consult with Siemens customer service regarding the choice of a suit-able synthetic lubricant.

Note The standard lubricants are not or are only conditionally biodegradable. If lubricants are required in accordance with these classifications, please consult with Siemens customer service.

Note These recommendations do not guarantee the quality of the lubricant supplied by your supplier. Each lubricant manufacturer is responsible for the quality of his own product.

The oil selected for use in the gear unit must be of the viscosity (ISO VG class) stated on the rating plate. The viscosity class indicated applies to the contractually agreed operat-ing conditions. In the case of differing operating conditions, consultation with Siemens is required. The lubricants suitable for use in the gear unit are listed in Table 9.7.1, “Oils”. These lubricants fulfill the most up-to-date requirements with regard to load-bearing ca-pacity, corrosion resistance (FZG test DIN 51354 = force level > 12), resistance to gray staining, and compatibility with seals and interior coats of paint, which are necessary for the gear-unit type concerned. We recommend that one of the lubricants in this table be selected, taking into account the VG class specified on the rating plate. If, by agreement, gear units are filled at the factory with special lubricants, this is shown on the rating plate, e.g., CLP-H1 VG220 or CLP E VG220. The warranty specifications are valid only for the lubricants shown in these operating instructions.

9.7.1 Gear oil service life If an oil sump temperature exceeds +80°C, the service life below is expected, if the re-quired characteristics are adhered to: 1) Mineral oil: 10,000 operating hours or two years 2) Synthetic oil (PG): 20,000 operating hours or four years

Figure 9.7.1: Approximate values for oil-change intervals

I [h]

1)

2)

130

120

110

100

140

150

160

90

80

70250 500002500010000500025001000 500

T Oil-bath steady-stage temperature [°C] I Oil-change interval in operating hours [h]

T [°C]


Note If oil sump temperatures exceed +80°C, the service life may also be lower than those shown in Figure 10.3 “Approximate values for oil-change intervals”. The general rule is that an increase in temperature by 10 K will approximately halve the service life. In the case of rolling bearings with grease filling, we recommend also changing the grease filling when changing the oil. Oil

Standard Option

Mineral oil Synthetic oil/poly-glycol (PG)

Synthetic oil/poly-glycol (PG)

Synthetic oil/PAO

Designation

according to

DIN 51 502

CLP ISO VG 220 CLP PG ISO VG 460 CLP PG ISO VG 220 CLP PAO ISO VG 220

Gear-unit types Helical gear unit E, H

Parallel-shaft helical

gear unit O

Helical-bevel gear unit

K

Helical-worm gear

unit C

Helical-bevel gear

unit B

Helical gear unit E, H

Parallel-shaft helical gear

unit O

Helical-bevel gear unit B,

K

Helical-worm gear unit C

Helical gear unit E, H

Parallel-shaft helical

gear unit O

Helical-bevel gear unit

B, K

Ambient tempera-

tures -10°C to +40°C 0°C to +60°C -20°C to +50°C -20°C to +50°C

CLP 220 S ECO-GEAR 220 S

Degol BG 220 Degol GS 460 Degol GS 220 Degol PAS 220

Energol GR–XP 220 Enersyn SG–XP 460 Enersyn SG–XP 220 Enersyn EP–XF 220**

Alpha SP 220

Optigear BM 220

Tribol 1100/220

Optiflex A 460

Tribol 800/460 Optiflex A 220

Tribol 800/220 Alphasyn EP 220

Falcon CLP 220 Polydea PGLP 460 Polydea PGLP 220

Spartan EP 220 Glycolube 460 Glycolube 220

Renolin CLP 220 Renolin PG 460 Renolin PG 220

Klüberoil GEM 1–220 Syntheso D 460 EP Syntheso D 220 EP

Mobilgear XMP 220 SHC 630

Omala 220 ** Tivela S460 ** Tivela S220 ** Omala HD 220

** Oil applied at factory Table 9.7.1: Oil


9.8 Oil level Danger Secure the drive unit against unintentional startup. Attach a warning notice to the start switch.

Danger There is a danger of scalding from hot, emerging oil.

Before starting any work, wait until the oil has cooled down to 30°C.

Caution Remove any oil spillage immediately using an oil-binding agent, in compliance with envi-ronmental requirements.

Caution The oil quantity and the position of the sealing elements depend on the assembly option; see Section 4.5, “Mounting positions”.

Note For oil compatibility, see Section 9.7, “Lubricants”.

9.8.1 Checking oil level in the gear unit housing

a

Figure 9.8.1: Oil level a Oil level

1) Switch off the power supply to the drive.

2) Unscrew the sealing element at the point marked with this symbol, see Section 4.5, “Mounting positions”.

3) Check the oil level.

4) If necessary, rectify the oil level (see Subsection 9.8.4, “Oil change“) and check again.

5) Check the condition of the sealing ring on the sealing element; if necessary, replace the sealing ring.

6) Seal the gear unit with the sealing element.


9.8.2 Checking oil level in the size 3 gear unit housing Size 3 gear units have no screw plug for checking the oil level.

Figure 9.8.2.1: Oil level check for size 3x gear units

1) Switch off the power supply to the drive. 2) Dismount the drive and set it up in accordance with Figure 9.8.2.1 “Oil level check

for size 3x gear units”. The screw plug 1 must be on the upward side. 3) Unscrew screw plug 1. 4) Put a mark (a) on a suitable dipstick 2. 5) Insert the dipstick 2 through the hole until the mark (a) is level with the surface of

the gear unit. 6) Pull the dipstick 2 out vertically. 7) Measure distance “x” on the dipstick, see Figure 9.8.2.3, “Distance “x”“. a 2 x _2

mm

Figure 9.8.2.3: Distance “x”

a 2x ± 2 mm

1

2

a

1

2

a

1

2

a

1

2

a

E31 H32/H33 K33 O32/O33


8) Compare value “x” with the value according to Table 9.8.2.1, “Values for distance ‘x’”.

Type Max. distance “x” between oil level and mark on oil dipstick [mm]

B3 B6 B7 B8 V5 V6 E 31 43 37 37 31 23 19 H 32 93 83 83 83 75 32 H 33 89 82 82 82 52 35 B5

B14 V1 V18

V3 V19

E 31 44 24 18 H 32 87 56 33 H 33 81 31 26 B3–01 B8–00 B7–00 B6–00 V5–00 V6–00 K 33 64 35 21 52 40 46 B5–01 B5–03 B5–02 B5–00 V1–00 V3–00 K 33 66 40 20 54 45 50 B5–01 /

B3.67 B5–03 / B8.67

B5–02 / B7.38

B5–00 / B3.38

V1–00 / B5.67 V3–00 / V6.67

O 32 137 152 137 137 87 73 O 33 110 147 132 132 110 65 Table 9.8.2.1 “Values for distance ‘x’”

9) If necessary, rectify the oil level, see Subsection 9.8.4, “Oil change”, and check again.

10) Check the condition of the sealing ring on screw plug 1; if necessary, replace the sealing ring.

11) Seal the gear unit with screw plug 1. 12) Mount the drive.

9.8.2.1 Checking oil level using the oil sight glass (special version)

Oil level

Figure 9.8.2.1.1: Oil level in oil sight glass If necessary, rectify the oil level, see Subsection 9.8.4, “Oil change”, and check again.


9.8.2.2 Checking oil level using the oil dipstick (special version) Measure the oil level with the dipstick resting on the hole, but not screwed in. The oil level must be between the lower and upper (min.-max.) marks on the oil dipstick. If the electric oil level monitoring system is used, the oil must be level with the upper (max.) mark on the oil dipstick. If necessary, rectify the oil level, see Subsection 9.8.4, “Oil change”, and check again.

9.8.2.3 Electrical oil level check (special version) The oil level sensor only indicates the oil level when the gear unit is shut off.

Lower the oil level and fill it up again until the oil level sensor gives a switching signal.

Observe the separate operating instructions for the oil level sensor.

9.8.3 Oil quality 1) Switch off the power supply to the drive. 2) Unscrew the sealing element at the point marked with this symbol, see Section 4.5,

“Mounting positions”, and take a small sample of oil. 3) Check the condition of the sealing ring on the sealing element; if necessary, replace

the sealing ring. 4) Seal the gear unit with the sealing element. 5) Signs of changes in the oil can be seen with the naked eye. Fresh oil is clear and has

a typical smell and a color specific to the product. Clouding or a flocculent appear-ance indicates water and/or contamination. A dark or black color indicates residue, severe thermal decomposition or contamination. If such abnormalities are detected, the oil must be changed immediately.

6) Check the oil level. 7) If necessary, rectify the oil level, see Subsection 9.8.4, “Oil change”, and check

again.

9.8.4 Oil change Note For helical-worm gear units and helical-bevel gear unit B 32, synthetic oil otherwise min-eral oil is usually used as a lubricant. Synthetic oils with special properties are another option available. For data such as oil grade, oil viscosity and required oil quantity, refer to the rating plate; see Section 3.2, “Rating plate”. For oil compatibility, see Section 9.7, “Lubricants”.

Note If ambient conditions deviate from the norm (high ambient conditions, high relative humid-ity, aggressive ambient media), changes should be made more frequently. In such cases, consult with Siemens customer service in order to determine the individual lubricant change intervals.

9.8.4.1 Draining oil Note The oil must be warm, as oil that is too cold will flow too sluggishly to drain properly. If necessary, allow gear unit to run for 15-30 minutes to warm up.


1) Switch off the power supply to the drive. 2) Unscrew the sealing element at the point marked with this symbol, see Section 4.5,

“Mounting positions”. 3) Unscrew the sealing element at the point marked with this symbol, see Section 4.5,

“Mounting positions”.

4) Place a sufficiently large, suitable receptacle under the oil drainage plug. 5) Unscrew the sealing element at the point marked with this symbol, see Section 4.5,

“Mounting positions”, and completely drain the oil into the receptacle.

6) Check the condition of the sealing ring on the sealing element; if necessary, replace the sealing ring.

7) Seal the gear unit with the sealing element.

9.8.4.2 Filling in oil 1) Unscrew the sealing element at the point marked with this symbol, see Section

4.5, “Mounting positions”. 2) Fill the gear unit with fresh oil, using a filter (max. mesh 25 µm). When refilling,

use the same type of oil with the same viscosity.

3) Check the oil level. 4) If necessary, rectify the oil level, see Subsection 9.8.4, “Oil change”, and check

again. 5) Check the condition of the sealing ring on the sealing element; if necessary, re-

place the sealing ring. 6) Seal the gear unit with the sealing element.


9.9 General maintenance information All inspection, maintenance and repair work must be carefully carried out by trained per-sonnel. Please observe the instructions in Chapter 1, “Safety Instructions” and Chapter 9, “Maintenance”. Action Interval Description of work Observing and checking geared motor for unusual noises, vibrations and changes

Daily; if possible, more fre-quently during operation

See Chapter 7, “Star-tup/Operation".

Checking housing temperature After 3 h, 1 day, then monthly Checking oil level After first day, then monthly See Subsection 9.8.1, “Checking

oil level in the gear unit housing”. Checking the function of the oil level sensor

Regularly and after oil change See Subsection 9.8.2.3, “Electri-cal oil level check”.

Checking oil quality Every six months See Subsection 9.8.3, “Oil qual-ity”.

Mineral oil First oil change after startup

After approx. 10,000 operating hours, after two years at the latest

See Subsection 9.8.4, “Oil change“.

Mineral oil Subsequent oil changes

Every two years or 10,000 operating hours 1)

Synthetic oil First oil change after startup

After approx. 20,000 operating hours, after four years at the latest 1)

See Subsection 9.8.4, “Oil change“.

Synthetic oil Subsequent oil changes

Every four years or 20,000 operating hours 1)

Checking gear unit for leaks After first day, then monthly See Section 9.2, “Seal check”. Cleaning gear unit ventilation and, if necessary, replacing it

Depending on degree of soiling, at least every six months

See Section 9.3, “Cleaning venti-lation filter”.

Cleaning geared motor See Section 9.4, “Cleaning geared motor”.

Carrying out complete inspection of geared motor

Every 12 months See Section 9.6, “Inspecting geared motor”.

Checking that fastening bolts of gear unit and mounted elements are securely tightened; checking that covers and sealing plugs are securely fastened

After 3 h, then regularly See Section 9.5, “Checking tight-ness of fastening bolts”.

Relubricating rolling bearings in drive units

After factory-made lubrication 20000 h In case of relubrication 6000 h (without replacing bear-ing)

See Subsection 9.1.1, “Relubri-cating rolling bearings in geared motors”.

Changing rolling bearing grease Along with oil change See Subsection 9.1.2, “Changinglubricated gear-unit bearing grease”.

Changing bearings After 20000 h See Subsection 9.1.3, “Changingbearings”.

Checking rubber buffers of torque support

Every 6 months See Subsection 6.12, “Torque support with shaft-mounted gear units”.

Table 9.9 General maintenance information 1) The information applies to an oil temperature of +80°. Oil change intervals for other

temperatures are indicated in Section 9.7.1 "Useful life of gear oil“.


10 Disposal

Dispose of the housing parts, gears, shafts, and rolling bearings as steel scrap. This also applies to gray cast iron parts, if no separate collection is made. The worm wheels are made partly from non-ferrous metal. Dispose of them accordingly. Danger Incorrect disposal of used oil is a threat to the environment and to health. After use, the oil must be taken to a used oil collection point. Any addition of foreign mate-rial, such as solvents and brake and cooling fluid is prohibited. Avoid prolonged contact with the skin. Collect and dispose of used oil in accordance with regulations. Remove any oil spillage immediately using an oil-binding agent, in compliance with envi-ronmental regulations. National and international guidelines and regulations must be observed.


11 Spare Parts and Service

11.1 Service For support please contact the next Siemens district office.

11.2 Spare parts By stocking the most important spare and wearing parts on site you can ensure that the geared motor is ready for use at any time.

Caution Please note that spare parts and accessories not supplied by us have not been tested or approved by us.

The installation and/or use of such products may therefore impair essential characteristics of the geared motor, thereby posing an active or passive risk to safety.

Siemens AG will assume no liability or guarantee for damage caused by spare parts and accessories not supplied by Siemens AG.

We guarantee only the original spare parts supplied by us.

Please note that certain components have special production and supply specifications and that we always supply you with spare parts which comply fully with the current state of technical development as well as current legislation.

When ordering spare parts, always state the following:

• Order number 2KG… (see rating plate)

• Serial number E… / DU… (see rating plate)

• Part no. (3-digit item no. from spare parts list) with designation

• Quantity

Serial number E… / UD

Spare parts Siemens AG Automation and Drives SD EWN LOG

97615 Bad Neustadt / Saale


12 Anhang deutsch / Appendix english

12.1 Ersatzteillisten Getriebe / Spare Parts Lists, Gear Units

12.1.1 Einstufige Stirnradgetriebe Baugrößen E 31 – E 141 / One-stage helical gear unit frame size E 31 – E 141

Deutsch 001 Getriebegehäuse 101 Abtriebswelle 103 Hülse/Buchse 105 Passfeder 130 Lager 135 Sicherungsring 136 Sicherungsring 140 Lager 145 Sicherungsring 160 Wellendichtring 201 Adapterplatte 205 Schraube 210 Schraube 211 Schraubensicherung 220 Dichtung

225 Dichtung 301 Einsteckritzel 305 Stirnrad 335 Passfeder 401 Verschlussschraube 420 Be–/Entlüftungsfilter 430 Ringschraube English 001 Gear-unit housing 101 Output shaft 103 Spacer/bush 105 Parallel key 130 Bearing 135 Locking ring

136 Locking ring 140 Bearing 145 Locking ring 160 Shaft seal 201 Adapter plate 205 Bolt 210 Bolt 211 Screw lock 220 Seal 225 Seal 301 Plug-in pinion 305 Spur wheel 335 Parallel key 401 Filler plug 420 Ventilation filter 430 Eyebolt


12.1.2 Zwei– und dreistufige Stirnradgetriebe Baugröße H 32 – H 183 / Two- and three-stage helical gear unit frame size H 32 – H 183

Deutsch 001 Getriebegehäuse 020 Lager 025 Sicherungsring 030 Lager 050 Gehäusedeckel 051 Schraube 055 Dichtung 101 Abtriebswelle 103 Sicherungsring 140 Lager 141 Stütz–/Passscheibe 144 Stütz-/Passscheibe 145 Sicherungsring 160 Wellendichtring 201 Adapterplatte 205 Schraube 210 Schraube 211 Schraubensicherung 215 Zylinderstift 220 Dichtung 225 Dichtung 301 Einsteckritzel 305 Stirnrad 306 Passfeder 315 Lager

320 Lager 325 Ritzelwelle 330 Stirnrad 331 Passfeder 335 Sicherungsring 340 Ritzelwelle 345 Stirnrad 346 Passfeder 401 Verschlussschraube 420 Be–/Entlüftungsfilter 430 Ringschraube English 001 Gear-unit housing 020 Bearing 025 Locking ring 030 Bearing 050 Housing cover 051 Bolt 055 Seal 101 Output shaft 103 Locking ring 140 Bearing 141 Supporting disk/shim 144 Supporting disk/shim 145 Locking ring

160 Shaft seal 201 Adapter plate 205 Bolt 210 Bolt 211 Screw lock 215 Cylindrical pin 220 Seal 225 Seal 301 Plug-in pinion 305 Spur wheel 306 Parallel key 315 Bearing 320 Bearing 325 Pinion shaft 330 Spur wheel 331 Parallel key 335 Locking ring 340 Pinion shaft 345 Spur wheel 346 Parallel key 401 Filler plug 420 Ventilation filter 430 Eyebolt


12.1.3 Kegelstirnradgetriebe Baugröße K 33 - K183 / Helical-bevel gear unit frame size K 33 - K183

Deutsch 001 Getriebegehäuse 020 Lager 022 Stütz–/Passscheibe 027 Sicherungsring 030 Lager 031 Stütz–/Passscheibe 040 Abtriebsflansch 045 Schraube 050 Gehäusedeckel 051 Schraube 055 Dichtung 060 Lager 061 Stütz–/Passscheibe 063 Nilosring 065 Sicherungsring 070 Verschlusskappe 090 Drehmomentstütze 091 Gummibuchse 095 Schraube 096 Schraubensicherung 101 Abtriebswelle 130 Lager 131 Stütz–/Passscheibe 133 Nilosring 135 Sicherungsring 140 Lager 143 Nilosring 144 Stütz–/Passscheibe 146 Sicherungsring 160 Wellendichtring 201 Adapterplatte 205 Schraube 210 Schraube 211 Schraubensicherung 220 Dichtung 225 Dichtung 301 Einsteckritzel

305 Stirnrad 320 Kegelradpaar 325 Kegelritzel–Welle 327 Passfeder 328 Sicherungsring 331 Passfeder 335 Sicherungsring 340 Ritzelwelle 345 Stirnrad 346 Passfeder 351 Passfeder 401 Verschlussschraube 411 Schraube 413 Scheibe 415 Sicherungsring 418 Stopfen/

Verschlusskappe 420 Be–/Entlüftungsfilter English 001 Gear-unit housing 020 Bearing 022 Supporting disk/shim 027 Locking ring 030 Bearing 031 Supporting disk/shim 040 Output flange 045 Bolt 050 Housing cover 051 Bolt 055 Seal 060 Bearing 061 Supporting disk/shim 063 Nilos ring 065 Locking ring 070 Sealing cap 090 Torque support 091 Rubber bushing

095 Bolt 096 Screw lock 101 Output shaft 130 Bearing 131 Supporting disk/shim 133 Nilos ring 135 Locking ring 140 Bearing 143 Nilos ring 144 Supporting disk/shim 146 Locking ring 160 Shaft seal 201 Adapter plate 205 Bolt 210 Bolt 211 Screw lock 220 Seal 225 Seal 301 Plug-in pinion 305 Spur wheel 320 Bevel-gear pair 325 Bevel pinion shaft 327 Parallel key 328 Locking ring 331 Parallel key 335 Locking ring 340 Pinion shaft 345 Spur wheel 346 Parallel key 351 Parallel key 401 Filler plug 411 Bolt 413 Washer 415 Locking ring 418 Plug/

sealing cap 420 Ventilation filter


12.1.4 Kegelstirnradgetriebe Baugröße B 32 / Helical-bevel gear unit frame size B 32

Deutsch 001 Getriebegehäuse 020 Kegelrollenlager 022 Stütz/Passscheibe 027 Sicherungsring 030 Lager 031 Stütz/Passscheibe 040 Abtriebsflansch 045 Schraube 050 Getriebedeckel 051 Schraube 055 Dichtung 090 Drehmomentstütze 091 Gummibuchse 095 Schraube 101 Abtriebswelle 105 Passfeder 118 Verschlusskappe 130 Lager 131 Stütz/Passscheibe 135 Sicherungsring 140 Lager 144 Stütz/Passscheibe 146 Sicherungsring 160 Wellendichtring 205 Stiftschraube 210 Mutter

220 Dichtung 301 Einsteckritzel 305 Stirnrad 320 Kegelradpaar 331 Passfeder 351 Passfeder 401 Verschlussschraube 411 Schraube 412 Federring 413 Scheibe 415 Sicherungsring 418 Stopfen-

/Verschlusskappe English 001 Gear-unit housing 020 Taper roller bearing 022 Supporting disk/shim 027 Locking ring 030 Bearing 031 Supporting disk/shim 040 Output flange 045 Bolt 050 Housing cover 051 Bolt 055 Seal 090 Torque support

091 Rubber bushing 095 Bolt 101 Output shaft 105 Parallel key 118 Sealing cap 130 Bearing 131 Supporting disk/shim 135 Locking ring 140 Bearing 144 Supporting disk/shim 146 Locking ring 160 Shaft seal 205 Nut 210 Bolt 220 Seal 301 Plug-in pinion 305 Spur wheel 320 Bevel-gear pair 331 Parallel key 351 Parallel key 401 Filler plug 411 Bolt 412 Spring washer 413 Washer 415 Locking ring 418 Plug/

sealing cap


12.1.5 Flachgetriebe Baugröße O 32 – O 183 / Parallel shaft helical gear unit frame size O 32 – O 183

Deutsch 001 Getriebegehäuse 020 Lager 021 Stütz–/Passscheibe 022 Stütz–/Passscheibe 025 Sicherungsring 030 Lager 034 Nilosring 040 Abtriebsflansch 045 Schraube 050 Gehäusedeckel 051 Schraube 055 Dichtung 065 Verschlusskappe 070 Verschlusskappe 091 Gummibuchse 101 Antriebswelle 107 Lager 108 Lager 109 Sicherungsring 110 Sicherungsring 120 Schrumpfscheibe 128 Stütz–/Passscheibe 129 Stütz–/Passscheibe 130 Lager 131 Stütz–/Passscheibe 132 Hülse/Buchse 133 Nilosring 135 Sicherungsring 140 Lager 141 Hülse/Buchse 143 Nilosring 144 Stütz–/Passscheibe 146 Sicherungsring 160 Wellendichtring 201 Adapterplatte 205 Schraube

210 Schraube 211 Schraubensicherung 220 Dichtung 225 Dichtung 301 Ritzel 305 Stirnrad 306 Passfeder 307 Hülse/Buchse 310 Sicherungsring 311 Stütz–/Passscheibe 325 Ritzelwelle 330 Stirnrad 331 Passfeder 340 Ritzelwelle 345 Stirnrad 346 Passfeder 401 Verschlussschraube 420 Be–/Entlüftungsfilter English 001 Gear-unit housing 020 Bearing 021 Supporting disk/shim 022 Supporting disk/shim 025 Locking ring 030 Bearing 034 Nilos ring 040 Output flange 045 Bolt 050 Housing cover 051 Bolt 055 Seal 065 Sealing cap 070 Sealing cap 091 Rubber bushing 101 Output shaft 107 Bearing

108 Bearing 109 Locking ring 110 Locking ring 120 Shrink disk 128 Supporting disk/shim 129 Supporting disk/shim 130 Bearing 131 Supporting disk/shim 132 Spacer/bush 133 Nilos ring 135 Locking ring 140 Bearing 141 Spacer/bush 143 Nilos ring 144 Supporting disk/shim 146 Locking ring 160 Shaft seal 201 Adapter plate 205 Bolt 210 Bolt 211 Screw lock 220 Seal 225 Seal 301 Pinion 305 Spur wheel 306 Parallel key 307 Spacer/bush 310 Locking ring 311 Supporting disk/shim 325 Pinion shaft 330 Spur wheel 331 Parallel key 340 Pinion shaft 345 Spur wheel 346 Parallel key 401 Filler plug 420 Ventilation filter


12.1.6 Stirnradschneckengetriebe Baugröße C 32 – C 82 / Helical-worm gear unit frame size C 32 – C 82

Deutsch 001 Getriebegehäuse 020 Lager 030 Lager 032 Stütz/Passscheibe 035 Sicherungsring 037 Sicherungsring 040 Abtriebsflansch 045 Schraube 070 Verschlusskappe 090 Drehmomentstütze 091 Gummibuchse 095 Schraube 101 Abtriebswelle 130 Lager 131 Stütz-/Passscheibe 133 Nilosring 135 Sicherungsring 140 Lager 143 Nilosring 144 Stütz–/Passscheibe 146 Sicherungsring 160 Wellendichtring 201 Adapterplatte 205 Schraube 210 Schraube 211 Schraubensicherung 220 Dichtung 225 Dichtung 301 Einsteckritzel 305 Stirnrad 331 Passfeder

335 Sicherungsring 340 Schneckenwelle 345 Schneckenrad 346 Passfeder 401 Verschlussschraube 411 Schraube 412 Schraubensicherung 413 Scheibe 415 Sicherungsring 418 Stopfen- /Verschlusskappe 420 Be–/Entlüftungsfilter 430 Ringschraube English 001 Gear-unit housing 020 Bearing 030 Bearing 032 Supporting disk/shim 035 Locking ring 037 Locking ring 040 Output flange 045 Bolt 070 Sealing cap 090 Torque support 091 Rubber bushing 095 Bolt 101 Output shaft 130 Bearing 131 Supporting disk/shim 133 Nilos ring 135 Locking ring

140 Bearing 143 Nilos ring 144 Supporting disk/shim 146 Locking ring 160 Shaft seal 201 Adapter plate 205 Bolt 210 Bolt 211 Screw lock 220 Seal 225 Seal 301 Plug-in pinion 305 Spur wheel 331 Parallel key 335 Locking ring 340 Worm shaft 345 Worm wheel 346 Parallel key 401 Filler plug 411 Bolt 412 Screw lock 413 Washer 415 Locking ring 418 Plug /sealing cap 420 Ventilation filter 430 Eyebolt


12.2 Ersatzteileliste Motor / Spare parts list, motor Deutsch 1.00 Lagerung AS 1.35 Schleuderscheibe .40 Lagerschild .43 Wellendichtung .60 Wälzlager 3.00 Läufer, komplett .88 Passfeder für Lüfter 4.00 Ständer, komplett .18 Leistungsschild

5.00 Anschlusskasten komplett

.03 Dichtung .10 Klemmenplatte,

komplett .44 Anschlusskasten-

Oberteil .70 Klemmbügel .71 Klemmbügel .83 Dichtung .84 Anschlusskasten-

deckel .89 Schraube

6.00 Lagerung BS .10 Wälzlager .11 Federband für Lager- schildnabe (bei Alu- Lagerschild BG100- 132 vorhanden) .20 Lagerschild .23 Wellendichtring .58 Federscheibe 7.00 Belüftung, komplett .04 Lüfter .40 Lüfterhaube

English 1.00 Bearing assembly (DE Drive end) 1.35 Grease slinger .40 End shield .43 Shaft seal .60 Rolling bearing 3.00 Rotor, complete .88 Parallel key for fan 4.00 Stator, complete .18 Rating plate

5.00 Terminal box, complete .03 Seal .10 Terminal board,

complete .44 Terminal box top

section .70 Terminal clamp .71 Terminal clamp .83 Seal .84 Terminal box lid .89 Bolt

6.00 Bearing assembly

(NDE non drive end) .10 Rolling bearing .11 Spring band for end shield hub (available with aluminum end shield FS100-132) .20 End shield .23 Shaft sealing ring .58 Spring lock washer 7.00 Ventilation,complete .04 Fan .40 Fan cover

12.2.1 Normteilliste / Standard parts list Liste genormter Teile nach DIN / List of standard DIN parts 5.78 Federring / Spring lock washer DIN 128 7.12 Sicherungsring / Locking ring DIN 471 6.02 Sicherungsring / Locking ring DIN 472 1.49 Schraube / Bolt 5.19 Schraube / Bolt 5.49 Schraube / Bolt 5.79 Schraube / Bolt 6.29 Schraube / Bolt 7.49 Schraube / Bolt 1.60 Wälzlager / Rolling bearing DIN 625 6.10 Wälzlager / Rolling bearing Auf- und Abziehvorrichtungen für Wälzlager, Lüfter und Abtriebselemente sind nicht lieferbar! No fitting and extracting tools are available for rolling bearings, fans and output elements!

Bestellbeispiel / Example order

2KG3731-3HK07-4AA1 Nr./ No. E0101 / 123456 02 001

7.40 Lüfterhaube / Fan cover 3 Stück / 3 off

DIN EN ISO 4762 DIN EN ISO 4014 DIN EN ISO 4017 DIN EN ISO 7045


Abbildung / Figure 12.2.2

12.2.2 Drehstrommotor 2KG3 / 2KG4, Baugröße 63 - 90 / Three-phase a.c. motor 2KG3 / 2KG4, size 63 – 90








F V6

0,5

0,5

0,7

0,7

1,1

1,1

2,4

2,4

4,1 4 8,8

8,9

13,6

13,7

20,9

21,5

27,4

27,9

41,7

42,2

70 68 0,6

1,1

1,9

3,8

6,6

10,9

14,8

E V5

0,5

0,5

0,6

0,6

0,7

0,9

1,9

2,4

3,2 4 7,5

9,3

13,2

15,6

19,9

24,4

25,7

32,2

48 54,4

72 69 0,5

0,7

1,8

2,3

3,8

6,4

9,5

F V3

/V

19 0,5

0,5

0,7

0,7

1,2

1,1

2,4

2,4

4,1 4 8,3

8,9

14 14,2

20,7

21,8

27,7

28,2

31,1

43,7

70 68 0,6

1,1

1,9

3,8

6,6

10,9

14,5

E V1

/V

18 0,5

0,5

0,6

0,6

0,8

0,9

1,8

2,3 3 3,9

6,8

8,7

13,8

16,3

18,5

24,6

23,9

30,6

48 53 72 69 0,5

0,7

1,7

2,2

3,7

6,4

9,3

D B7

0,3

0,3

0,4

0,4

0,6

0,6

1,3

1,4

2,3

2,4

5,3

5,4

9,3

9,5

14,1

14,8

18,3

19,1

30,1

31,2

46 46 0,3

0,5

1,1

1,6

2,8

5,2 7

C B8

0,4

0,4

0,6

0,6

0,6

0,6

1,5

1,5

2,5

2,6

5,7

5,9

8,6

10 13,2

14,1

26,9

23,4

32,1

33,8

75 73 0,4

0,7

1,5

2,5

4,6

7,2

10,3

B B6 0,35

0,35

0,45

0,45 0,6

0,6

1,6

1,5

2,7

2,6

6,1

5,9

10,5

10,3

16 15,8

20,8

20,4

34,8

34,1

50 48 0,3

0,6 1 1,6

2,7

5,3 7

A B5

/B

14

0,2

0,2

0,25

0,25 0,5

0,5 1 1 1,7

1,6

3,7

3,6 6 5,7 7 6,8

9,9

9,4

15,3

16 18,5

18,4

0,2

0,3

0,5

0,7 1 2,3

2,8

A B3 0,2

0,2

0,25

0,25 0,5

0,5

1,1

1,1

1,8

1,7

4,1 4 7,3

7,1

9,5

9,4

13 12,5

21 19 18,5

18,4

0,2

0,3

0,5

0,8

1,3

2,3 4

14. S

telle

/ Ite

m 1

4M

LFB

Typ

/ Typ

eIM

Typb

e-ze

ichn

ung

Des

igna

tion

H12

H13

H22

H23

H32

H33

H42

H43

H62

H63

H82

H83

H10

2

H10

3

H12

2

H12

3

H14

2

H14

3

H16

2

H16

3

H18

2

H18

3

E31

E41

E61

E81

E101

E121

E141

11.S

telle

B

est.-

Nr.

Item

11

Ord

er N

o.<

4

< 4

< 4

< 4

< 4

≥ 4

< 4

≥ 4

< 4

≥ 4

< 4

≥ 4

< 4

≥ 4

< 4

≥ 4

< 4

≥ 4

< 4

≥ 4

< 4

≥ 4

6. S

telle

B

est.-

Nr.

Item

6

Ord

er N

o.1 1 2 2 3 3 4 4 6 6 8 8 0 0 2 2 4 4 6 6 8 8 3 4 6 8 0 2 4

5. S

telle

B

est.-

Nr.

Item

5

Ord

er N

o.1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 6 6 6 6 6 6 6

4. S

telle

B

est.-

Nr.

Item

4

Ord

er N

o.3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 3 3 3 3 4 4 4

Get

riebe

-art

Type

of g

ear

Ölm

enge

in L

iter

Oil

quan

tity

in li

ters

Stirn

radg

etr

iebe

ei

nstu

figE

/

Hel

ical

-be

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unit

one-

stag

eE

Stirn

rad-

getr

iebe

zw

eist

ufig

dr

eist

ufig

H /

Hel

ical

-be

vel g

ear

unit

two-

stag

e th

ree-

stag

eH

12.3 Tabellen / Table

12.3.1 Ölmenge Stirnradgetriebe E, H / Oil quantities Helical-bevel gear unit E, H


12.3.2 Ölmenge Kegelstirnradgetriebe K und B, Stirnradschnecken-getriebe C / Oil quantities helical-bevel gear unit K and B, helical-worm gear unit C

F V6 0,9

1,8 3 5,2

8,3

16,1

27 38,5

69,4

0,5

0,8

0,35 1,2

1,3

2,9

4,5

E V5 1 1,5 3 4,9

8,7

16,9

25,8

40,2

70,7

0,5

0,95

0,65 1,2

1,3

2,8

4,5

F V3

0,9

1,8 3 5 8,9

16,6

28,1

39,4

69,4

0,5

0,8

0,35 1 1,3

3,2

4,8

E V1 1 1,6

2,8

5,1

10 17,5

26 41,1

70,7

0,5

0,95

0,65 1 1,3

3,1

4,8

C B8

1,1

1,6

3,2

5,7

9,5

19,6

30,2

45,6

82,5

0,6

1,1

0,4

1,2

1,6

3,3

6,1

B B7

1,4 2 3,9

7,4

12,6

24,4

37 60,5

104,

2

0,9

1,6

0,6

1,3

1,7

4,1

6,5

D B6

0,8

1,4

2,7 5 8,8

15,8

22 34,2

63,4

0,55 1 0,2

1,2

1,6

3,3

5,1

C

B5.

03

1,1

1,7

3,2

5,8

9,9

19,6

30,1

46,3

82,5

0,6

1,1

0,4

1,2

1,7

3,6

6,6

B

B5.

02

1,5 2 3,9

7,7

13,7

25 41 62,6

104,

5

0,9

1,6

0,6

1,3

1,8

4,2

7,3

A

B5.

01

0,5

0,7

1,6

2,6

6,2

8,7

14,8

21,7

33,8

0,25 0,7

0,2

0,4

0,5

1,5

1,7

D B5

0,8

1,4

2,6 5 8,9

14,8

25 34,8

63,4

0,55 1 0,2

1,1

1,6

3,3

5,2

A B3

0,5

0,7

1,6

2,6

5,5

8,3

14,8

21,6

33,8

0,25 0,7

0,2

0,5

0,7

1,5

1,7

14. S

telle

/Ite

m 1

4M

LFB

Typ

/ Typ

eIM

Typb

e-ze

ichn

ung

Des

igna

tion

K33

K43

K63

K83

K10

3K

123

K14

3K

163

K18

3

B22

B32

C22

C32

C42

C62

C82

6. S

telle

B

est.-

Nr.

Item

6

Ord

er N

o.3 4 6 8 0 2 4 6 8 2 3 2 3 4 6 8

5. S

telle

B

est.-

Nr.

Item

5

Ord

er N

o.3 3 3 3 3 3 3 3 3 7 7 4 4 4 4 4

4. S

telle

B

est.-

Nr.

Item

4

Ord

er N

o.3 3 3 3 4 4 4 4 4 3 3 3 3 3 3 3

Get

riebe

-ar

t

Type

of g

ear

Stirn

rad-

schn

ecke

n-ge

trie

be

zwei

stuf

ig C

Two-

stag

e he

lical

-w

orm

gea

r un

it C

Ölm

enge

n in

Lite

r

Oil

quan

tity

in li

ters

Keg

elra

d-ge

trie

be

drei

stuf

igK

/

Thre

e-st

age

beve

l gea

r un

it K

Keg

elra

d-ge

trie

be

zwei

stuf

igTw

o-st

age

beve

l gea

r un

it


12.3.3 Ölmenge Flachgetriebe O / Oil quantities parallel shaft helical gear unit O

F

V6.

67 /

V3

0,85

0,85 1,1

1,1

2,1 2 3,8

3,8

6,6

6,7

13,1

13 22,7

22,5

33,5

32,6

53 51,9

66,4

65,2

E

V5.

67 /

V1

0,65

0,65 1 0,9

1,8

1,8

3,3

3,2 7 6,8

11,1

11,1

22,1

21,6

34,5

33,6

53,8

52,4

68 66

D

B7.

38 /

B5.

02

0,5

0,5

0,7

0,7

1,3

1,3

2,4

2,4

4,8

4,7

8,4

8,2

15,5

15,2

22,7

21,8

37 36 44,2

44,5

C

B8.

67 /

B5.

03

0,45

0,45 0,6

0,6 1 0,9

2,3

2,3 5 5 9,2

9,1

13,7

13,5

20,8

20,3

30 28,8

40,7

38,4

B

B6.

38 /

B5.

00

0,5

0,5

0,7

0,7

1,3

1,3

2,3

2,3

4,6

4,7

8,1

8,2

14,8

14,8

22,3

22,3

35,8

35,8

46,5

45,1

A

B3.

67 /

B5.

01

0,6

0,6

0,7

0,9

1,6 2 2,5

3,3

4,5

6,3

7,4

10,6

13,8

16,8

19,5

24,7

32,8

44 41,4

52

14. S

telle

/Ite

m 1

4M

LFB

Typ

/ Typ

eIM

Typb

e-ze

ichn

ung

Des

igna

tion

O22

O23

O32

O33

O42

O43

O62

O63

O82

O

83O

102

O10

3O

122

O12

3O

142

O14

3O

162

O16

3O

182

O18

3

11.S

telle

B

est.-

Nr.

Item

11

Ord

er N

o.

< 4

≥ 4

< 4

≥ 4

< 4

≥ 4

< 4

≥ 4

< 4

≥ 4

< 4

≥ 4

< 4

≥ 4

< 4

≥ 4

< 4

≥ 4

< 4

≥ 4

6. S

telle

B

est.-

Nr.

Item

6

Ord

er N

o.

2 2 3 3 4 4 6 6 8 8 0 0 2 2 4 4 6 6 8 8

5. S

telle

B

est.-

Nr.

Item

5

Ord

er N

o.

2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2

4. S

telle

B

est.-

Nr.

Item

4

Ord

er N

o.

3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4

Get

riebe

-art

Type

of g

ear

Ölm

enge

in L

iter

Oil

quan

tity

in li

ters

Flac

h-ge

trie

be

zwei

stuf

ig

drei

stuf

igO

/

Para

llel

shaf

t hel

ical

ge

ar u

nit

two-

stag

e th

ree-

stag

eO


13 EG-Konformitätserklärung / EC declaration of conformity


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