Monitorização do Sistema HACCP e Controlo Estatístico do ...files.isec.pt/DOCUMENTOS/SERVICOS/BIBLIO/Teses/Tese_Mest_Ana... · accompanied and procedures for bakery and pastry

MESTRADO EM PROCESSOS QUÍMICOS E BIOLÓGICOS

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUÍMICA E BIOLÓGICA

INSTITUTO SUPERIOR DE ENGENHARIA DE COIMBRA

INSTITUTO POLITÉCNICO DE COIMBRA

Monitorização do Sistema HACCP e Controlo

Estatístico do Peso de Produtos da Fábrica de

Pastelaria S. Silvestre, Lda

Autor

Ana Cristina de Sousa Leite *

Orientador

Doutor Belmiro Duarte

Instituto Superior de Engenharia de Coimbra

Orientadora

Engenheira Elisabete Costa

Fábrica de Pastelaria S.Silvestre

Coimbra, Dezembro 2011

*[email protected]

mailto:*[email protected]

Agradecimentos

Gostaria de agradecer o apoio prestado por todos os elementos que de forma directa ou

indirecta colaboraram na realização deste relatório de estágio, dando especial ênfase:

Aos meus pais, namorado, avó e irmão pela confiança, coragem, carinho, compreensão,

disponibilidade e paciência que tiveram comigo.

Ao Doutor Belmiro Duarte pelo incentivo, confiança, orientação, motivação e

oportunidade de realização deste trabalho.

À Engenheira Elisabete Costa pela orientação, generosidade, confiança, motivação,

amizade, disponibilidade demonstrada durante todo o período de estágio e ainda, pela

oportunidade de realizar um trabalho útil para a empresa e a confiança na elaboração.

Aos colaboradores de Fábrica de Pastelaria S.Silvestre e em especial ao chefe de

produção Nuno Franscisco por todas as explicações, demonstrações, disponibilidade e ajuda

incansável para a realização do trabalho.

À Fábrica de Pastelaria S.Silvestre por me ter acolhido com tanto carinho e pelo

fornecimento de toda informação necessária para a realização deste trabalho.

Aos meus amigos que me deram alento para progredir, me ajudaram no esclarecimento

de dúvidas e por me apoiaram em todas as circunstâncias.

A regra de ouro da conduta é a tolerância mútua, porque nunca pensamos todos da mesma

forma e sempre veremos só uma parte da verdade sob diferentes ângulos.

Ghandi

Monitorização de HACCP e CEP em Fábrica de Pastelaria S.Silvestre RESUMO

Ana Cristina de Sousa Leite i

Resumo

O plano curricular do Mestrado em Processos Químicos e Biológicos leccionado no Instituto

Superior de Engenharia de Coimbra integra um estágio de carácter profissionalizante. No

âmbito desta unidade curricular o estágio foi efectuado no Departamento de Qualidade da

Fábrica de Pastelaria S.Silvestre, no intervalo de tempo de 3 de Dezembro de 2010 a 26 de

Julho de 2011.

A Fábrica de Pastelaria S.Silvestre situada na Lousã, tem vindo a desenvolver a sua

actividade industrial na produção de pão e produtos de pastelaria..

O principal objectivo deste estágio foi a monitorização do sistema de Análise de Perigos

e Pontos Críticos de Controlo, aqui designado segundo a designação em inglês como Hazard

Analysis and Critical Control Points – HACCP e requisitos da norma NP EN ISO 9001:2008

na sede da Fábrica de Pastelaria S.Silvestre. Ao longo do estágio foram acompanhados os

diversos processos e procedimentos produtivos de padaria e pastelaria, desde a concepção dos

produtos até à sua distribuição, higienização de áreas e equipamentos e manutenção. Foram

também acompanhados os modelos e critérios da qualidade da empresa tendo em conta as

ferramentas e norma implementada.

Como critério de qualidade pretendeu-se, ainda, averiguar se os produtos

confeccionados na empresa se apresentam controlados a nível de peso, foi então necessário

proceder a um estudo de controlo de pesos dos produtos cujo objectivo final seria a

implementação de controlo estatístico do processo através de cartas de controlo de variáveis.

Neste âmbito procedeu-se ainda uma estimativa de custos associados ao não controlo dos

pesos dos produtos.

Como conclusão, averiguou-se que existem melhorias a introduzir para maior e mais

eficiente cumprimento dos critérios do sistema de gestão da qualidade. No estudo

relativamente ao controlo estatístico dos pesos dos produtos constatou-se que alguns produtos

denotam variabilidade significativa, acarretando custos relevantes para a empresa,

nomeadamente custos associados à imagem comercial da empresa, no entanto o processo

mantêm-se sob controlo.

Palavras – chave: Segurança alimentar; Sistema de gestão de qualidade; HACCP; NP EN

ISO 9001:2008; Controlo Estatístico do Processo; Cartas de controlo de variáveis para padrão

desconhecido.

Monitorização de HACCP e CEP em Fábrica de Pastelaria S.Silvestre ABSTRACT

Ana Cristina de Sousa Leite ii

Abstract

The syllabus of the Master in Chemical and Biological Processes taught at the Instituto

Superior de Engenharia de Coimbra includes a vocational stage. The main work comprised in

the stage was conducted at the Department of Quality of Fábrica de Pastelaria S.Silvestre,

between 3th

December 2010 to 26th

July 2011.

Fábrica de Pastelaria S.Silvestre is a confectionery factory located in Lousã and has

been developing its industrial activity in the production of bread, cakes, biscuits and cakes.

The main goal of the stage was to contribute for monitoring the Hazard Analysis and

Critical Control Points – HACCP, and the requirements of NP EN ISO 9001:2008 at the

headquarters of the Confectionery Factory. Throughout the stage several processes were

accompanied and procedures for bakery and pastry production, from product design to their

distribution, cleaning of areas and equipment and equipment maintenance. The Quality

Management system was also analysed and particulary the quality control function taking into

account models and the company's quality account the standard tools and NP EN ISO

9001:2008 were implemented.

As a quality requirement, was intended to determine whether the products manufactured

at the company controlled at relatively to the weight. Based on the analysis it was necessary to

carry out a study to reach the weight control of products based on the implementation of

statistical process control, especially control charts for variables. In this context I also derived

to an estimate of costs associated with failing to control the weights of the products.

To summarise, it was found that there are improvements to be made larger and more

efficient to meet the requirement of quality. In the statistical control of the weights of the

products it was found that some products denote large variability in weight resulting in

significant costs to the company, but does allow to keep them under control.

Keywords: Food security, Quality Management System, HACCP, NP EN ISO

9001:2008, Statistical Process Control, Control charts for variables and unknown pattern.

Monitorização de HACCP e CEP em Fábrica de Pastelaria S.Silvestre ÍNDICE

Ana Cristina de Sousa Leite iii

Índice de Conteúdos

Capítulo 1

1 Introdução ......................................................................................................................................................................... 1

1.1 Fábrica de Pastelaria S.Silvestre ................................................................................ 2

1.1.1 Serviços/Clientes .................................................................................................. 3

1.1.2 Recursos ............................................................................................................... 3

1.1.3 Estrutura organizacional ....................................................................................... 3

1.1.4 Lay-out da unidade de produção .......................................................................... 4

1.1.5 A Qualidade na Fábrica de Pastelaria S.Silvestre................................................. 8

Capítulo 2

2 Segurança Alimentar ..................................................................................................................................................... 10

2.1 Principais agentes prejudiciais à saúde ...................................................................... 11

2.1.1 Microrganismos toxicogénicos e patogénicos .................................................... 11

2.1.2 Nutrição deficiente ............................................................................................. 13

2.1.3 Contaminação ambiental .................................................................................... 13

2.1.4 Resíduos de pesticidas ........................................................................................ 13

2.1.5 Aditivos alimentares ........................................................................................... 13

2.2 Tipos de perigos associados à produção de alimentos ............................................... 14

2.2.1 Avaliação de perigos .......................................................................................... 15

2.3 Doenças transmitidas por alimentos .......................................................................... 18

2.3.1 Condições para a ocorrência de doenças transmitidas por alimentos ................. 18

2.3.2 Classificação das doenças transmitidas por alimentos ....................................... 19

2.4 Legislação referente a Higiene e Segurança Alimentar ............................................. 20

2.5 Qualidade e Segurança Alimentar ............................................................................. 22

Capítulo 3

3 O Sistema de Gestão de Qualidade na Fábrica de Pastelaria S.Silvestre, Lda ............................................................ 24

3.1 Sistema de Gestão de Qualidade ................................................................................ 25

3.2 A Norma NP EN ISO 9001:2008 ............................................................................... 26

3.2.1 Manual de Qualidade da Fábrica de Pastelaria S.Silvestre - NP EN ISO

9001:2008 .......................................................................................................................... 30

3.2.1.1 Sistema de Gestão da Qualidade (Requisito 4 de NP EN ISO 9001:2008). .. 30

3.2.1.2 Responsabilidade da Gestão (requisito 5 de NP EN ISO 9001:2008) ........... 36

3.2.1.3 Gestão de Recursos (requisito 6 de NP EN ISO 9001:2008) ......................... 37


Ana Cristina de Sousa Leite iv

3.2.1.4 Realização do produto (requisito 7 de NP EN ISO 9001:2008) ..................... 38

3.2.1.5 Medição, Análise e Melhoria (requisito 8 de NP EN ISO 9001:2008) ........... 40

3.2.2 Ligação entre SGQ e HACCP ............................................................................. 42

3.3 Trabalho realizado no âmbito de melhoria de SGQ ................................................... 43

Capítulo 4

4 Hazard Analysis and Critical Control Points............................................................................................................... 46

4.1 Pré-Requisitos do plano de HACCP .......................................................................... 46

4.1.1 Requisitos gerais das instalações de fabrico ....................................................... 48

4.1.2 Requisitos gerais dos equipamentos e utensílios utilizados no fabrico .............. 48

4.1.3 Requisitos gerais das viaturas de transporte de mercadoria ............................... 48

4.1.4 Higiene das instalações, equipamentos, utensílios e viaturas de transporte ....... 49

4.1.5 Higiene e saúde do pessoal de produção ............................................................ 49

4.1.6 Controlo de pragas .............................................................................................. 50

4.1.7 Controlo de resíduos alimentares ....................................................................... 51

4.1.8 Controlo analítico – análises microbiológicas de matérias primas, água de

abastecimento, superfícies de trabalho e produto final; ..................................................... 51

4.1.9 Manutenção preventiva dos equipamentos ......................................................... 51

4.1.10 Rastreabilidade dos géneros alimentícios ........................................................... 51

4.1.11 Qualificação dos fornecedores de matéria primas/ material de embalagem ...... 52

4.2 Plano de HACCP ....................................................................................................... 53

4.2.1 Princípios e Passos do Sistema de HACCP ........................................................ 53

4.2.2 Plano de HACCP da Fábrica de Pastelaria S. Silvestre .................................... 54

4.2.3 Fluxogramas e etapas do processo da empresa .................................................. 55

4.2.4 Análise de perigos .............................................................................................. 60

4.2.5 Identificação dos pontos críticos de controlo (PCC) e Revisão dos perigos

identificados ....................................................................................................................... 61

4.2.6 Estabelecimento de limites críticos de controlo para cada PCC ........................ 64

4.2.7 Estabelecimento de sistema de monitorização para cada PCC .......................... 64

4.2.8 Estabelecimento de acções correctivas ............................................................... 64

4.2.9 Estabelecimento de procedimentos de verificação ............................................. 64

4.2.10 Estabelecimento de controlo de documentos e dados ........................................ 65

4.3 Trabalho realizado no âmbito de HACCP no decorrer do estágio ............................. 65


Ana Cristina de Sousa Leite v

Capítulo 5

5 Controlo Estatístico do Processo ................................................................................................................................... 68

5.1 Origem do CEP .......................................................................................................... 68

5.2 Implementação de CEP ............................................................................................. 69

5.2.1 Causas de variabilidade ...................................................................................... 70

5.2.2 Cartas de Controlo .............................................................................................. 70

5.3 Aplicações de CEP na Indústria alimentar ................................................................ 72

5.4 Caso de estudo: Controlo do peso dos produtos de Fábrica de Pastelaria S. Silvestre74

5.4.1 Dados recolhidos em Fábrica de Pastelaria S.Silvestre .................................... 75

5.4.1.1 Normalidade dos dados ................................................................................... 76

5.4.1.2 Aleatoriedade dos dados ................................................................................. 76

5.4.2 Limites de Controlo ............................................................................................ 77

5.4.3 Cartas de controlo dos pesos de Croissant Brioche - Fase I .............................. 78

5.4.4 Aplicacação das cartas de controlo dos pesos de Croissant Brioche – Fase II .. 85

5.4.5 Custos associados a não qualidade ao nível do peso de produtos...................... 88

5.4.5.1 Função perda para o controlo do peso de Croissant Brioche ......................... 90

5.4.6 Propostas de trabalhos futuros ............................................................................ 92

Capítulo 6

6 Conclusões ....................................................................................................................................................................... 94

7 Referências bibliográficas .............................................................................................................................................. 96

8 ANEXOS ........................................................................................................................................................................... I

Monitorização de HACCP e CEP em Fábrica de Pastelaria S.Silvestre ÍNDICE DE TABELAS

Ana Cristina de Sousa Leite vi

Índice de Tabelas

Tabela 2-1 – Principais microrganismos toxicogénicos e patogénicos em alimentos (Araújo,

1999). ........................................................................................................................................ 12

Tabela 2-2 – Exemplos de perigos associados aos vários níveis de severidade (Antunes &

Baptista, 2005). ......................................................................................................................... 16

Tabela 2-3 – Critérios para a avaliação de perigos (adaptado (Pinheiro, Baptista, & Alves,

2003)) ....................................................................................................................................... 17

Tabela 2-4 - Matriz de avaliação de perigos (Baptista & et al, 2003). ..................................... 17

Tabela 3-1 – Interacção entre processos da Fábrica de Pastelaria S.Silvestre (adaptado de

Costa (2011)). ........................................................................................................................... 34

Tabela 5-1 – Valores de significância (p) para os testes de K-S, Lilliefors e de aleatoriedade

para os dados recolhidos dos tipos de produtos em estudo, sendo N – Não e S – Sim. ........... 77

Tabela 5-2 – Expressões que permitem determinar os limites de controlo de cartas de controlo

de média e amplitude e padrão desconhecido (Mitra, 2008). .................................................. 78

Tabela 5-3 – Valores dos limites de controlo (inferior e superior) e da linha central das cartas

de controlo de média e de amplitude dos Croissants Brioche no estado cru e cozido. ............ 79

Tabela 5-4 – Valores das especificações mínimas, medianas e máximas de Croissant Brioche

cru e cozido para a carta de controlo de média . .................................................................... 79

Tabela 5-5 - Percentagens de valores dos pesos dos Croissant Brioche crus e cozidos, da fase

I, que estão dentro dos limites de controlo e as percentagens das amostras que se encontram

na gama das especificações pretendidas, assim como as que não estão. .................................. 82

Tabela 5-6 - Percentagens de valores dos pesos dos Croissants Brioche crus e cozidos, fase II,

que estão dentro dos limites de controlo e as percentagens das amostras que se encontram na

gama das especificações pretendidas, assim como as que não estão........................................ 87

Tabela 8-1 – Exemplo de Plano de higienização de uma área .................................................... I

Tabela 8-2 – Perigos associados a cada etapa do processo, especificação do perigo, nível de

aceitação, a causa e medidas preventivas. ............................................................................. VIII

Tabela 8-3 – Grau de significância dos diferentes perigos associados às etapas da Fábrica de

Pastelaria S.Silvestre. Sendo S – significativo e NS – não significativo. .............................. XIV

Tabela 8-4 – Identificação de pontos críticos e pontos críticos de controlo, com recurso à

árvore de decisão, para cada perigo identificado nas diversas áreas da empresa. ................. XVI

Tabela 8-5 – Medida, parâmetros e limites de controlo para os seis PCC’s e parâmetros de

monitorização, registo e acções correctivas. ...................................................................... XXIII

Tabela 8-6 – Tabela de constantes utilizadas na determinação dos limites de controlo das

diferentes cartas de controlo possíveis (Pires, 2007) ........................................................... XXX

Monitorização de HACCP e CEP em Fábrica de Pastelaria S.Silvestre ÍNDICE DE FIGURAS

Ana Cristina de Sousa Leite vii

Índice de Figuras

Figura 1-1 – Organograma da Fábrica de Pastelaria S.Silvestre (adaptado deCosta (2011)). .. 3

Figura 1-2 - Lay-out da Fábrica de Pastelaria S.Silvestre......................................................... 5

Figura 3-1 – Representação esquemática da metodologia PDCA (adaptado de (APCER,

2010)). ...................................................................................................................................... 28

Figura 3-2 – Estrutura da documentação de uma organização (adaptadoPires (2007)). .......... 29

Figura 3-3 – Mapa de Processos de SGQ (adaptado de Costa (2011))..................................... 32

Figura 3-4 – Diagrama representativo da hierarquia dos três níveis de documentos (adaptado

de Costa (2011)). ...................................................................................................................... 35

Figura 4-1 – Diferenciação de perigos não significativos e significativos, e decisão sobre o

respectivo controlo, através de pré-requisitos ou do plano HACCP (adaptado de Declan

(2002)). ..................................................................................................................................... 47

Figura 4-2 – Fluxograma genérico de padaria (Costa, 2009). .................................................. 56

Figura 4-3 – Fluxograma genérico de pastelaria (Costa, 2009). .............................................. 57

Figura 4-4 - Árvore de Decisão para a identificação de PCC (adaptado de Notermans,(1995).

.................................................................................................................................................. 62

Figura 5-1 – Carta de controlo de média de peso das amostras de Croissant Brioche cru e

padrão desconhecido (fase I). ................................................................................................... 80

Figura 5-2 - Carta de controlo de amplitude de peso das amostras de Croissant Brioche cru e


Figura 5-3 – Carta de controlo de média de peso das amostras de Croissant Brioche cozido e


Figura 5-4 - Carta de controlo de amplitude de peso das amostras de Croissant Brioche cozido

e padrão desconhecido (fase I). ................................................................................................ 81

Figura 5-5 – Procedimento de actuação aquando a detecção de um ponto fora de controlo. ... 84

Figura 5-6 – Carta de controlo de média de peso das amostras de Croissant Brioche cru (fase

II). ............................................................................................................................................. 85

Figura 5-7 - Carta de controlo de amplitude de peso das amostras de Croissant Brioche cru

(fase II). .................................................................................................................................... 86

Figura 5-8 - Carta de controlo de média de peso das amostras de Croissant Brioche cozido

(fase II). .................................................................................................................................... 86

Figura 5-9 - - Carta de controlo de amplitude de peso das amostras de Croissant Brioche

cozido (fase II). ......................................................................................................................... 87

Monitorização de HACCP e CEP em Fábrica de Pastelaria S.Silvestre ÍNDICE DE FIGURAS

Ana Cristina de Sousa Leite viii

Figura 5-10 – Função Perda do processo produtivo de Croissant Brioche da empresa Fábrica

de Pastelaria S. Silvestre. ......................................................................................................... 91

Figura 5-11 – Representação gráfica da perda instantânea relativa a cada amostra recolhida na

fase II. ....................................................................................................................................... 92

Figura 8-1 – Carta de controlo de média de Pão Bico cru elaborado na Fábrica de Pastelaria

S.Silvestre. ....................................................................................................................... XXVIII

Figura 8-2 – Carta de controlo de amplitude de Pão Bico cru elaborado na Fábrica de

Pastelaria S.Silvestre. ...................................................................................................... XXVIII

Figura 8-3 - Carta de controlo de média de Pão Bico cozido elaborado na Fábrica de

Pastelaria S.Silvestre. ......................................................................................................... XXIX

Figura 8-4 - Carta de controlo de amplitude de Pão Bico cozido elaborado na Fábrica de

Pastelaria S.Silvestre. ......................................................................................................... XXIX

Monitorização de HACCP e CEP em Fábrica de Pastelaria S.Silvestre ABREVIATURAS E SIGLAS

Ana Cristina de Sousa Leite ix

Abreviaturas e Siglas

C – Conforme

CEP – Controlo Estatístico do Processo

COQ – Custos totais operacionais de qualidade

FAO – Food and Agricultural Organization of the United Nations

FDA – Food and Drug Administration

G – Severidade

HACCP – Hazard Analysis and Critical Control Points

ISO – Internacional Organization for Standardization

IT – Instrução de trabalho

LC – Linha Central

LIC – Limite Inferior de Controlo

LSC – Limite Superior de Controlo

MQ – Manual da Qualidade

NC – Não Conforme

NP – Norma Portuguesa

NS – Não Significativo

OMS – Organização Mundial de Saúde

PC – Ponto Crítico

PCC – Ponto Crítico de Controlo

R – Risco

S – Significância / Significativo

SGQ – Sistema de Gestão da Qualidade

Introdução CAPÍTULO 1

Ana Cristina de Sousa Leite 1

1 Introdução

Na actualidade, o consumidor pretende usufruir do seu direito à segurança estando inerente a

protecção eficaz e garantias contra produtos, processos de produção e serviços que, quando

utilizados em situações normais e previsíveis, não representem qualquer perigo para a sua

saúde e segurança (Pierson & et al, 1995). Esta perspectiva evidencia-se, sobretudo, no sector

alimentar, pelo que, para as empresas desta área se torna indispensável adoptar medidas

específicas que visem a satisfação e confiança do consumidor, permitindo assim, a sua

presença no mercado.

A adopção destas medidas específicas resulta não só das imposições dos mercados, mas

sobretudo das cadeias de distribuição alimentar que têm incrementado mudanças

significativas, tais como, a exigência de certificação por referenciais ou normas por parte dos

seus fornecedores.

Os empresários do sector alimentar já consideram imprescindível o desenvolvimento de

metodologias que respondam às exigências dos consumidores, tanto a nível de qualidade

como, de segurança alimentar, sendo a confiança do consumidor na entidade conseguida com

a certificação de qualidade e segurança alimentar do produto ou serviço (Trienekens &

Zuurbier, 2007).

O presente relatório resulta de um período de estágio onde foi possível averiguar a

eficácia dos sistemas e ferramentas implementadas na empresa do sector alimentar que

pretendem atender às exigências do consumidor e, por consequência, do mercado. A empresa

em questão dedica-se à produção e distribuição de produtos de padaria e pastelaria, sendo o

seu maior volume de negócio associado a grandes superfícies de venda ao público,

apresentando exigências contratuais relativamente aos produtos.

O principal objectivo deste estágio foi a monitorização do sistema de Análise de Perigos

e Pontos Críticos de Controlo, Hazard Analysis and Critical Control Points – HACCP e de

alguns requisitos da norma NP EN ISO 9001:2008 na sede da Fábrica de Pastelaria

S.Silvestre. Como critério de qualidade pretendeu-se, ainda, averiguar se os produtos

confeccionados na empresa se apresentam controlados a nível de peso. Com base nos

resultados foi então necessário proceder ao controlo estatístico dos pesos de alguns produtos

de pastelaria e de padaria através de cartas de controlo.Este tipo de ferramenta foi desenhada e

associado a ela definiram-se os procedimentos de actuação e análise de causas.

A organização deste relatório de estágio reparte-se em:

Introdução onde se apresenta a empresa onde o estágio foi realizado - Fábrica de

Pastelaria S.Silvestre, descrevendo o seu histórico, localização, organização, serviços,

recursos, lay-out e certificação;

Segurança Alimentar indicando os principais agentes para obtenção de produto não

seguro, os tipos de perigos para a saúde pública, as possíveis doenças transmitidas por

produtos não seguros, a legislação aplicável à segurança alimentar para protecção do

consumidor final e, por fim, se integram os conceitos de qualidade e segurança alimentar;



Sistema de Gestão da Qualidade da Fábrica de Pastelaria S.Silvestre enquadrando a

norma NP EN ISO 9001:2008 e explicita-se o Manual da Qualidade aplicado na empresa;

HACCP onde se analisam os pré-requistos e o plano de HACCP implementado na

empresa;

Controlo Estatístico do Processo explicitando-se os conceitos teórios, os resultados

obtidos tratados estatisticamente dando especial atenção a cartas de controlo de variáveis

(média e amplitude) e uma estimativa de custos associados ao não controlo dos pesos dos

produtos com recurso à função perda de Taguchi. Ao longo do relatório indica-se a

experiência adquirida e as tarefas realizadas atendendo aos diversos objectivos pretendidos.

1.1 Fábrica de Pastelaria S.Silvestre

Nesta secção apresenta-se, de forma sucinta, a unidade da Fábrica de Pastelaria S.Silvestre

onde decorreu o estágio. O objectivo é traçar uma linha de conhecimento que facilite o

entendimento de capítulos subsequentes.

Em 1983, Amílcar e Madalena Duarte, um casal lousanense e ex-emigrante na

Alemanha, dedicaram-se à exploração de um estabelecimento comercial designado por

“Pastelaria Royal”, onde confeccionavam produtos de padaria e pastelaria. No entanto,

conscientes das potencialidades da doçaria tradicional, nomeadamente da zona da Lousã,

decidiram focar-se na fabricação deste tipo de produtos. A Fábrica de Pastelaria S.Silvestre

foi, assim, constituída em 1990 por este casal de ex-emigrantes. Esta empresa dedica-se, ainda

hoje, à produção e distribuição de produtos de padaria e pastelaria. Em 1991/1992 investiu,

com o apoio dos fundos comunitários, na secção produtiva e na remodelação física da

empresa. O resultado relativamente a esta opção foi o aumento da área de produção de 50 m2

para 400 m2, ficando a linha de produção com a mais recente tecnologia do sector. Em

consequência obtiveram-se claros ganhos ao nível da produtividade, ao nível de processo

produtivo e especialização de mão-de-obra. Paralelamente, criou-se um novo estabelecimento

de venda e remodelou-se por completo o estabelecimento já existente.

O objectivo deste investimento foi essencial para dar seguimento à estratégia de

maximizar a performance tendo em conta os critérios Preço,Qualidade e Serviço. Ao longo

dos anos a empresa foi contratualizando com novos clientes que exigiam maior e melhor

quantidade e qualidade dos produtos. Naturalmente que as novas instalações permitiram ir de

encontro às expectativas de clientes e de colaboradores. A actual Fábrica de Pastelaria

S.Silvestre foi construída, em 2002 na zona industrial de Alto Padrão na Lousã com um

capital social de 50 000€ e possui uma área total de 1600 m2.

Esta empresa é constituída por uma fábrica mãe onde se realiza a produção de padaria e

pastelaria, por três postos de venda e um restaurante de cozinha rápida designado de

Foodstore situados no concelho da Lousã. No total a empresa emprega cerca de 58 pessoas.



1.1.1 Serviços/Clientes

Para além de venda directa ao balcão, a Fábrica de Pastelaria S.Silvestre aposta na

distribuição, fornecendo diversos estabelecimentos do comércio local, grandes superfícies,

escolas e algumas empresas da região. Assim, o mercado – alvo é o mercado interno da Lousã

e concelhos limítrofes.

O sucesso da Fábrica de Pastelaria S.Silvestre deve-se, em grande parte, ao produto de

qualidade fornecido e a um serviço personalizado de atendimento ao cliente, sendo estas as

características que destacam esta empresa face aos seus concorrentes do sector (Campos &

Costa, 2011).

1.1.2 Recursos

A estratégia da empresa baseia-se na modernização da unidade fabril, apoiada por quadros

superiores com o objectivo de elevar o grau de qualidade dos produtos e serviços fornecidos.

O crescimento e desenvolvimento da empresa têm sido conseguidos através de investimento

em equipamento produtivo, de reforço do quadro de colaboradores e na formação dos mesmos

(Campos & Costa, 2011).

1.1.3 Estrutura organizacional

A estrutura organizacional da Fábrica de Pastelaria S.Silvestre apresenta-se na Figura 1-1,

sendo clara a configuração vertical da organização das responsabilidades.

Gerência

(Madalena Duarte)

Representante da Gerência

( Dr. Luís Campos)

Departamento de Recursos Humanos

(Dr. ª Helena Francisco)

Departamento de Produção

(Nuno Francisco)

Chefe de Padaria

(Francisco Esteves)

Amassador/Forneiro

Ajudante

Aprendiz

Chefe de Pastelaria

(Nuno Francisco)

Oficiais

Ajudante

Aprendiz

Distribuição

(Carlos Bernardo)

Manutenção

(Carlos Varela)

Departamento Financeiro

(Dr. Luís Campos)

Departamento da Qualidade

(Engª Elisabete Costa)

Equipa de Limpeza

Figura 1-1 – Organograma da Fábrica de Pastelaria S.Silvestre (adaptado deCosta (2011)).



1.1.4 Lay-out da unidade de produção

As instalações da Fábrica de Pastelaria S.Silvestre (sede) estão divididas em várias secções

(ver Figura 1-2) com o intuito de não ocorrerem contaminações cruzadas dos produtos. As

diferentes secções são: armazém de matéria primas, padaria, pastelaria, câmaras de

refrigeração e congelação, tratamentos térmicos, sala de acabamentos, lavagem, expedição e

gabinete de facturação, sanitários/balneários, armazenamento de produtos de limpeza,

refeitório e, por fim, escritórios.



Figura 1-2 - Lay-out da Fábrica de Pastelaria S.Silvestre.

LEGENDA:

1- Armazém de embalagens

2- Gabinete de facturação

3- Cais de expedição

4- Expedição

5- Sala de Acabamentos

6- Tratamentos térmicos

7- Produção: Padaria

8- Produção: Pastelaria

9- Bar

10- WC’s

11 A e B- Salas de Lavagem e

armazenamento de utensílios

12- Cais de recepção de matérias – primas

refrigeradas

13- Área de câmaras de refrigeração ou

congelação

14- Sala de máquinas

15- Armazém de bebidas

16- Cais de recepção

17- Armazém de matérias – primas e

embalagens

18- Balneários

19- Refeitório

20- Posto Médico

21- Armazém de produtos de limpeza

22- Área de Manutenção

23- Sala de reuniões

24- Departamentos de Contabilidade e

Qualidade

25- Escritório da Gerência

C.M.- Câmara de Matérias – primas

C.S.-A.- Câmara de Produto Semi-

Acabado

S.E. - Sala de “embalagem”

C.A.- Câmara de Produto Acabado

C.Past.- Câmara de Pastelaria

C.F.C.- Câmara de fermentação

Controlada

C.P.- Câmara de Padaria

Túnel – Túnel de congelação



A seguir apresenta-se uma breve descrição do lay-out da fábrica a qual tem por

objectivo contextualizar secções posteriores deste trabalho.

No cais do armazém de matéria primas são recepcionados os diversos produtos

necessários à elaboração dos produtos de padaria e pastelaria. Neste, são armazenados

produtos que não precisem de ser refrigerados, por exemplo farinha, enlatados e açúcar. O

colaborador que recepciona os produtos deve ter em conta os diferentes parâmetros descritos

para os aceitar ou rejeitar (ver secção 4.2.3).

Quando todos os parâmetros estão em conformidade aceita-se o produto, procede-se à

etiquetagem interna após entrada dos mesmos no sistema informático, e por fim procede-se ao

armazenamento no local correcto. Esta é a primeira etapa de rastreabilidade das matérias (ver

secção 4.1.10). Caso o produto a recepcionar não esteja em conformidade com as

especificações pré-estabelecidas não é aceite pelo colaborador e será devolvido ao fornecedor.

Quando os colaboradores necessitarem de qualquer produto de armazém têm de efectuar

o registo no sistema informático dando continuidade à função de rastreabilidade. Ainda nesta

secção, os colaboradores têm de respeitar as regras de FIFO (first in first out), ou seja, o

primeiro produto a chegar é o primeiro a gastar e ainda FEFO (first expired first out), o

primeiro produto a perder a validade é o primeiro a gastar.

Na secção de padaria realizam-se algumas etapas dos procedimentos de elaboração dos

diversos tipos de pão, ou seja, pesagem de matéria prima, homogeneização das massas,

distribuição uniforme da massa, a atribuição da forma específica do pão em elaboração e o

acondicionamento das unidades em tabuleiros ou telas. As restantes etapas do procedimento

de elaboração de produto envolvem diferentes tipos de conservação ou ainda a cozedura e o

posterior acondicionamento do produto (ver Figura 4-2).

Na secção de pastelaria realizam-se algumas etapas dos procedimentos de elaboração da

vasta gama de produtos de pastelaria, tanto pertencente ao grupo dos salgados como ao dos

doces. As etapas descritas para a elaboração de pastelaria são semelhantes às de padaria, no

entanto deve-se atender à maior complexidade de elaboração dos pastéis (ver Figura 4-3).

Após elaboração do produto e de acondicionamento em tabuleiros estão são identificados com

um kanban1 que permite, através de computador, aceder ao histórico deste produto. Este

aspecto será salientado com mais ênfase na secção 3.2.1.4.

Na área das câmaras de refrigeração e de congelação existem sete diferentes câmaras:

três câmaras de refrigeração (de matérias primas, de produtos de padaria, de produtos de

pastelaria), duas câmaras de congelação (de produto acabado e de produto semi-acabado), um

túnel de congelação e uma câmara de fermentação controlada. Nas câmaras de refrigeração de

padaria e pastelaria colocam-se todos os produtos de padaria e pastelaria, respectivamente, em

cru e ainda produtos prontos a consumir, separados fisicamente. Estes produtos prontos a

1 Kanbans são cartões em polietileno onde consta um código de barras único, o número do kanban, o nome da

empresa. Estes cartões por terem códigos de barra podem ser lidos através de um dispositivo de luz infra-

vermelha. Os dados lidos por este dispositivo são registados na aplicação no computador. Através deste

procedimento é possível associar os códigos dos kanbans a produtos elaborados que já têm o seu histórico,

matéria prima entre outros, registados na aplicação SIM!PAN.



consumir, como é o caso de alguns pastéis e de bolos de aniversário necessitam de ser

conservados no frio por um curto intervalo de tempo e estão separados fisicamente dos

restantes para não ocorrerem contaminações cruzadas.

Na câmara de refrigeração de matérias primas armazenam-se todos os produtos

necessários à confecção e que necessitem de ser refrigerados. Aqui também se respeitam os

critérios citados em 4.2.3, salientado a importância do parâmetro de verificação da

temperatura do veículo de transporte. Para garantir que não há desenvolvimento de

microrganismos aquando o processo de congelação, deve-se ter em conta que ele deve ser o

mais curto possível. Para tal, recorre-se ao túnel de congelação que num intervalo de tempo

bastante pequeno congela o produto garantindo que no seu interior a temperatura seja de -

18˚C. A temperatura no interior do túnel varia entre -35 ˚C e -40˚C. Após congelação prévia

no túnel os produtos são encaminhados para as diferentes câmaras de congelação.

Nas câmaras de congelação de produtos acabados armazenam-se os produtos já cozidos

com ou sem recheios que estejam prontos para venda ou com determinados acabamentos por

fazer. Na câmara de produtos semi-acabados encontram-se os produtos em cru, só em massa,

mas também os recheados que ainda necessitam de fermentação e cozedura. Estas câmaras de

congelação devem garantir que a temperatura no centro do produto se mantém nos -18˚C, pelo

que a temperatura da câmara não deve variar para além da gama -18˚C a -21˚C.

A câmara de fermentação controlada designa-se desta maneira porque está programada

para emitir calor a determinadas horas e refrigerar as restantes. O objectivo desta câmara é

levedar a massa dos diferentes produtos à hora desejada para de seguida serem cozidos. A

temperatura de refrigeração varia entre 2 e 4˚C e a temperatura de levedação atinge os 42˚C,

sendo esta a temperatura óptima de levedação.

Um pormenor da máxima importância é o facto de existirem refrigeradores nos

corredores onde se encontram estas câmaras para que a diferença de temperatura entre o

corredor e as câmaras de refrigeração e de congelação não seja tão abrupta quando se abrem

as portas.

Na área de tratamentos térmicos procedem-se às cozeduras dos produtos. Existem dois

fornos de lares de três andares, dois fornos eléctricos de 3 e 4 patamares, respectivamente, um

forno rotativo, duas fritadeiras e um fogão. Nesta secção procede-se à cozedura de todos os

produtos de padaria e pastelaria, seja através do forno ou pela fritadeira. O fogão é o meio que

se utiliza para sintetisar alguns cremes, caldas e recheios.

Na sala de acabamentos, como o próprio nome indica, realizam-se os acabamentos

(decorações, recheios) de certos pastéis, montam-se e decoram-se bolos, reservam-se os

pastéis que estejam prontos para consumo e procede-se à divisão de produtos para os

diferentes clientes, em determinados casos. Esta sala tem de ter as portas fechadas e ser

refrigerada a uma temperatura de 14˚C para que não haja desenvolvimento de

microrganismos. Aqui, o colaborador tem de usar obrigatoriamente luvas e máscara para além

da farda usual.



A área de lavagem é constituída por duas salas, numa delas estão todos os recipientes e

equipamentos lavados necessários à produção. Na outra sala encontra-se um túnel de

lavagem, uma máquina de lavar louça e uma banca com duas pias, onde se procede à lavagem

de recipientes e equipamentos. Esta sala encontra-se perto do cais de expedição de produtos

para que o produto sujo proveniente do cliente não entre em contacto com os restantes

produtos evitando, desta forma, contaminações cruzadas. Pelo mesmo motivo, a sala de

lavagem também se encontra afastada das zonas de produção, acabamento, tratamentos

térmicos e conservação (câmaras de refrigeração e armazém).

Na secção de expedição encontram-se duas máquinas embaladoras e uma balança

calibrada que permite, para além de pesar, retirar etiquetas de identificação que serão

colocadas no produto acabado e embalado. Na expedição também se procede à divisão para

cabazes, sacos plásticos ou caixas de papel dos produtos para os diferentes clientes e ainda se

embalam alguns produtos de acordo com as especificações do cliente. Esta secção tem ligação

directa para o cais de expedição, promovendo, assim, a entrada dos produtos directamente

para as carrinhas de transporte refrigeradas e devidamente higienizadas.

No gabinete de facturação, os distribuidores procedem à facturação ou preenchimento

das guias de transporte dos produtos antes de seguirem viagem.

Existem áreas estritamente dedicadas aos colaboradores como os sanitários e balneários

onde se procede à mudança de roupa e ainda, a área de refeitório onde os colaboradores fazem

as suas refeições.

A área de armazenagem de produtos de limpeza e desinfecção encontra-se num

compartimento separado e identificado, sendo proibida a presença de qualquer produto

alimentar.

Na secção de escritórios existe uma sala de reuniões, um gabinete da gerência e um

outro alocado ao Departamento de Contabilidade e ao Departamento da Qualidade.

1.1.5 A Qualidade na Fábrica de Pastelaria S.Silvestre

A Fábrica de Pastelaria S.Silvestre tem evoluído significativamente na área de Qualidade e

variabilidade dos seus produtos o que vai ao encontro das expectativas do cliente e da sua

satisfação e está em consonância com a Política de melhoria contínua do SGQ implementado.

O avanço em termos de Qualidade foi devido à implementação de um Sistema de Gestão da

Qualidade seguindo os requisitos estipulados pela norma ISO 9001:2000 substituída pela ISO

9001:2008 e enquadra, ainda, a ferramenta HACCP – Hazards Analysis and Critical Control

Points (Análise de perigos e controlo de pontos críticos). Esta implementação exigiu

alterações físicas da empresa mas, sobretudo, alterações dos comportamentos dos

colaboradores a nível de condutas de higiene e boas práticas de fabrico no sector alimentar. A

Fábrica de Pastelaria S.Silvestre elaborou o seu próprio Plano de HACCP aplicando os sete

diferentes requisitos nas diversas secções da empresa e, ainda, o Manual da Qualidade tendo

em conta a NP EN ISO 9001:2008.



Atendendo que a Fábrica de Pastelaria S.Silvestre se dedica à produção e distribuição

de produtos alimentares, esta tem presentes as regras de higiene, boas práticas de fabrico e

atende a um Sistema de Gestão da Qualidade para garantir aos seus clientes a segurança

alimentar dos seus produtos.

Segurança Alimentar CAPÍTULO 2


2 Segurança Alimentar

A grande preocupação do consumidor é evitar alimentos que não sejam seguros para a saúde

humana. Contudo, se se tiver em conta o estado sanitário dos alimentos e os cuidados e

cautelas que se praticam actualmente aquando o seu fabrico quando comparados com os de há

décadas atrás, esta preocupação aparece como um paradoxo. A segurança alimentar emerge

actualmente como uma das principais preocupações da indústria alimentar. Ela surge tendo

em conta diversos factores, tanto económicos como socioculturais, que determinam alterações

nos hábitos alimentares da população, tendo os conceitos e as formas de alimentação

evoluído, moldando, assim, o desenvolvimento da sociedade (Antunes & Baptista, 2005).

Entre os factores de mudança mais relevantes no quadro das transformações de hábitos

alimentares, que a população procura, tanto na forma como no tipo de alimentos, incluem-se:

O crescimento da população residente em meios urbanos;

A distância e consequente tempo médio de deslocação entre a residência e o local

de trabalho ou a escola;

O aumento da percentagem de mulheres no mercado de trabalho;

O aumento do poder de compra;

As preocupações dietéticas (Cribb, 2011).

Estas modificações que ocorrem maioritariamente nos últimos anos, contribuíram para a

dispersão de perigos que comprometem seriamente a saúde dos consumidores. Para precaver

estes riscos exige-se uma aposta sólida e persistente em políticas de prevenção de perigos e de

confecção de produto seguro (CFIA, 2010).

Tradicionalmente a avaliação da qualidade de um produto da indústria alimentar era

feita no fim da linha de produção. Aqui, quando era detectado algum erro este ou era ignorado

ou o produto era rejeitado. No entanto, nenhuma das situações é satisfatória uma vez que se

traduz em perda de qualidade e segurança do produto, acarretando, inerentemente, perdas

económicas e sociais, como por exemplo, perda de cliente.

Actualmente para “construir” garantia de qualidade na indústria alimentar devem-se

implementar sistemas de prevenção que permitam identificar e corrigir atempadamente as

situações de risco de contaminação do produto. Assim, a implementação de sistemas que

tenham por objectivo a segurança alimentar, como por exemplo, o sistema de HACCP

(Análise de Perigos e Controlo de Pontos Críticos), passa a ser uma exigência para todos os

actores do sector alimentar, para além de um conjunto de Boas Práticas de Higiene e as Boas

Práticas de Fabrico (ver 4.1) (FIPA, 2002).

Uma empresa que pretenda implementar um sistema de prevenção deste tipo tem de ter

o conhecimento completo das potenciais fontes de contaminação do produto na sua linha de

produção, na distribuição e higienização de áreas e equipamentos que entrem em contacto

com ele. Após a identificação destas fontes torna-se essencial eliminá-las ou minimizá-las de



modo a não comprometer a segurança e ainda, estabelecer medidas preventivas e um método

de verificação para que esta fonte não volte a surgir.

2.1 Principais agentes prejudiciais à saúde

Os alimentos têm como principal função o fornecimento de princípios nutritivos essenciais ao

organismo e à sua sobrevivência. No entanto, por agentes diversos, podem ocorrer

contaminações que não são perceptíveis pelos sentidos (como por exemplo: visão e gosto).

Estas substâncias contaminadas ingeridas podem causar efeitos nefastos para a saúde.

Tendo em conta esta situação, a Food and Drug Admistration (FDA) enumerou por

ordem decrescente, os principais agentes prejudiciais à saúde através dos alimentos (Foster,

1982):

1. Microrganismos toxicogénicos e patogénicos;

2. Nutrição deficiente;

3. Contaminação ambiental;

4. Produtos tóxicos naturais dos alimentos;

5. Resíduos de pesticidas;

6. Aditivos alimentares

De seguida é analisado, sumariamente, o nível de perigosidade de cada um destes

agentes.

2.1.1 Microrganismos toxicogénicos e patogénicos

Os microrganismos, como qualquer ser vivo, necessitam de um conjunto de factores

intrínsecos e extrínsecos para se expandir, que variam consoante o seu tipo, sejam eles

bolores, leveduras, bactérias ou vírus. Estes determinantes são específicos para cada classe,

género, espécie ou estirpe e assumem-se como fulcral a forma como eles obtêm energia para a

manutenção da vida e a reprodução. A temperatura, o pH, a presença ou ausência de oxigénio,

a presença ou ausência de nutrientes e a existência de substâncias inibidoras são exemplos de

variáveis de acção relevante na vida dos microrganismos (May, 2005).

Os microrganismos responsáveis por intoxicações alimentares são patogénicos. Uma

parte destes segrega toxinas nos alimentos antes de serem ingeridos. A outra parte produz

toxinas no interior do organismo onde chegaram por ingestão de alimento (Araújo, 1999).

As bactérias sãoestatisticamente os microrganismos que provocam maior número de

intoxicações alimentares (Figueiredo J. , 2008). Quando as condições do meio não são

favoráveis para o desenvolvimento destas bactérias elas concentram o material genético,

reduzem o tamanho e sintetisam uma membrana com várias camadas que lhes confere

resistência a agentes físicos e químicos permitindo manterem-se viáveis ao longo de vários

anos. Quando as condições do meio (nutrientes, humidade e temperatura) forem favoráveis ou



óptimas para o seu desenvolvimento estas voltam à forma vegetativa e proliferam (May,

2005).

Os fungos, como qualquer bolor, também são microrganismos que se desenvolvem nos

alimentos em condições favoráveis. Tal como as bactérias os fungos têm um conjunto de

factores específicos que permitem o seu desenvolvimento e proliferação. Em condições

específicas de humidade e temperatura produzem aflatoxinas (B1, B2, M1 e M2), as quais são

tóxicas para os seres humanos. No entanto, apresentam menor risco para a saúde do Homem

quando comparados com outros microrganismos (Rosete, 2009).

Os vírus são microrganismos menos conhecidos, no entanto também potenciam

intoxicações alimentares. O tamanho dos vírus é bastante inferior ao das bactérias, no entanto

os seus efeitos no organismo podem ser mais significativos provocando mutações de células

(Rosete, 2009). Os principais microrganismos responsáveis por intoxicações alimentares

apresentam-se na Tabela 2-1.

Tipo de

Microrganismos Designação de Microrganismos Onde se pode encontrar

Bactéria

Staphylococcus aureus

Carne picada, produtos de pastelaria como os

cremes, maionese, ovoprodutos, gelados e

produtos à base de leite.

Salmonella;

Campylobacter jejuni

Carne de frango e peru e ovos

Clostridium botulinum

Diversos tipos de conservas como sardinhas

enlatadas, exceptuam-se marmelada e

compotas.

Bacillus cereus Leite em cru, carnes verdes, derivados de

carne, especiarias e aditivos alimentares.

Shigella Bivalves, marisco, frango, frutos, hortaliças e

saladas.

Yersinia enterocolitica Bolos, carnes (frango, cordeiro e porco) em

vácuo, pescado, vegetais e leite.

Listeria monocytogenes Carnes, água e vegetais, sobretudo em

hortaliça murcha ou em decomposição.

Escherichia coli Essencialmente em águas contaminadas

Fungo

Aspergillus flavus Milho e trigo entre outros grãos de cereais.

Penicillium citricum, P. viridicatum Presuntos de fabrico caseiro e em enchidos.

Bolores Frutos, legumes, sementes e enchidos.

Vírus

Polivirus

Moluscos bivalves (ostras, amêijoa); água

poluída.

Adenovírus

Enterovírus

Rotavírus

Norwalk

Tabela 2-1 – Principais microrganismos toxicogénicos e patogénicos em alimentos (Araújo, 1999).



O facto do manuseamento dos alimentos não ser realizado nas condições de higiene e de

acondicionamento específicas para a sua confecção, pode permitir o desenvolvimento de

microrganismos como os que se citaram.

2.1.2 Nutrição deficiente

Um indivíduo pode ser considerado como mal nutrido se tiver um tipo de alimentação com

deficiência ou excesso de nutrientes. A nutrição por alimentação excessiva decorre,

essencialmente, no consumo de grandes quantidades de açúcares, gorduras, hidratos de

carbono saturados e, consequentemente excesso de calorias (Araújo, 1999). Assim, as

indústrias alimentares procuram satisfazer as necessidades dos consumidores oferecendo mais

informação sobre o produto e, deste modo, o cliente poderá saber a quantidade calórica e a

composição do produto que vai consumir (Barendsz, 1998).

2.1.3 Contaminação ambiental

A contaminação ambiental surge através de compostos ou elementos que contaminam os

alimentos nas etapas de produção, transformação, distribuição e armazenamento. Estes

compostos podem ser substâncias naturais tóxicas que não fazem parte da constituição do

produto ou substâncias sintetisadas ou, ainda, substâncias estranhas que se produzam aquando

a transformação, distribuição ou armazenamento (Araújo, 1999).

2.1.4 Resíduos de pesticidas

Atendendo à situação ambiental actual, o uso de pesticidas torna-se imperativo na produção,

armazenamento e transporte de muitos alimentos de natureza vegetal. Através destes evitam-

se perdas elevadas de material, reduzindo-se significativamente os custos e aumenta-se o

prazo de validade potenciando a distribuição para maior número de países sem perda de

qualidade do produto.

Os pesticidas englobam um conjunto de compostos agrupados em função dos seres

vivos para os quais têm uma eficiente função tóxica sendo elas insecticida, herbicida,

fungicida, acaricida, molusquicida e radonticida. Estes são muitas vezes adicionados às

colheitas ainda na terra, contaminando o meio ambiente e a cadeia alimentar, provocando

subsequentemente poluição de todo o ecossistema. Se a higienização dos produtos

provenientes da terra não for a mais adequada, pode ocorrer que permaneçam resíduos de

pesticidas e ao serem ingeridos podem provocar problemas de saúde (Figueiredo J. , 2008).

2.1.5 Aditivos alimentares

Quando se fala em aditivos alimentares englobam-se todas as substâncias que são adicionadas

a alimentos para lhes conferir determinadas características. Exemplos de aditivos alimentares

são os corantes, conservantes, antioxidantes, emulsionantes, espessantes, gelificantes,

enzimas, entre outros.

Os problemas associados à utilização de aditivos alimentares são vários e têm sido

objecto de estudo e reflexão por parte da comunidade científica. A legislação relativamente a

estes aditivos é cada vez mais restrita e pretende-se que seja global. A toxicidade destas



substâncias pode ser eliminada pelo organismo muito lentamente. No entanto, quando

ingeridas frequentemente, mesmo em pequenas doses, podem levar à acumulação no

organismo, elevando o nível de toxicidade (Trienekens & Zuurbier, 2007).

Sabe-se que certas substâncias utilizadas como aditivos alimentares são inócuas no

organismo. No entanto existem outras que por si só são tóxicas. Como a maior parte destas

substâncias são ingeridas em conjunto, determinar o seu grau exacto de toxicidade é

complexo. Assim, a utilização destas substâncias é regulamentada internacionalmente pela

FAO/OMS (Organização Mundial de Saúde) para que possa haver um controlo severo

(Araújo, 1999).

2.2 Tipos de perigos associados à produção de alimentos

Geralmente numa empresa deve-se ter em conta a análise de perigos, sendo necessário

identificá-los e averiguar se a sua eliminação ou redução a níveis aceitáveis é indispensável à

produção de um alimento seguro, tendo em conta a sua natureza (Poças & Moreira, 2003).

Assim, para a identificação dos perigos, quer seja do tipo biológico, químico ou físico, é

necessário conhecer todas as características do produto, dos ingredientes e das etapas do

processo de produção que podem influenciar essas mesmas características. Torna-se essencial

conhecer as possíveis interacções entre os vários ingredientes e o fluxograma do processo de

produção para proceder a medidas preventivas para o caso de haver risco (Foster, 1982).

A análise de perigos é feita tendo em consideração vários factores, como por exemplo:

A probabilidade de surgirem os perigos (riscos) e a gravidade dos seus efeitos

prejudiciais para a saúde (severidade);

A avaliação qualitativa e/ou quantitativa da presença dos perigos;

A sobrevivência ou proliferação de microrganismos envolvidos;

A produção ou persistência de toxinas, substâncias químicas ou agentes físicos nos

alimentos;

As condições que possam originar os factores anteriores (Costa, 2009).

Por perigo entende-se tudo aquilo que pode estar presente num alimento, de forma

natural ou não, e que pode afectar a saúde do consumidor causando-lhe lesões ou doenças

(Rosete, 2009). Os perigos podem ser classificados quanto ao seu grau de risco. Assim, um

perigo pode ser de baixo, médio ou elevado risco. Os perigos de baixo risco são aqueles que

têm menor probabilidade de ocorrer, os de médio risco têm probabilidade mediana de

ocorrência e os de elevado risco têm probabilidade de ocorrer frequentemente. Nenhum destes

perigos deve ser menosprezado.

A classificação dos perigos também pode ser levada a cabo com base na origem destes.

Quanto à origem os perigos classificam-se, assim, por: perigos biológicos, perigos químicos e

perigos físicos.



Os perigos biológicos são aqueles cuja origem é um organismo vivo. Exemplos de

perigos biológicos são os microrganismos citados anteriormente (Tabela 2-1), sendo estes,

bactérias, fungos e vírus. Os perigos biológicos designados de microrganismos representam a

fracção mais significativa dos perigos a considerar num plano de segurança alimentar, sendo a

sua avaliação muito complexa.

Os perigos químicos são aqueles que têm por base um componente químico. Exemplos

deste tipo de perigo são os resíduos de pesticidas, aditivos alimentares, resíduos de produtos

de limpeza e metais pesados.

Os perigos físicos são aqueles que resultam da deposição de partículas sólidas nos

produtos, como por exemplo, pedaços de madeira, vidro, plástico ou ainda, cabelos ou pêlos,

espinhas ou ossos (Antunes & Baptista, 2005).

2.2.1 Avaliação de perigos

A avaliação de perigos é determinada através do grau de significância dado pela

equação:

P

or Risco ( ) entende-se a probabilidade de ocorrer um perigo. Já Severidade (G) designa a

magnitude de um perigo ou grau das consequências que podem ocorrer, ou seja, a gravidade

do perigo. Através destes dois factores é possível determinar a Significância ) do perigo

(WHO & FAO, 2002).

A avaliação do risco é, por norma, qualitativa sendo vulgarmente obtida pela

combinação de experiência, dados epidemiológicos e informação bibliográfica específica. Os

dados epidemiológicos são uma ferramenta importante para a avaliação de riscos por

enumerarem e classificarem os produtos potencialmente perigosos à saúde do consumidor.

Para realizar uma avaliação do risco, devem considerar-se os seguintes critérios:

Revisão das reclamações de clientes;

Devolução de lotes ou carregamentos;

Resultados de análises laboratoriais;

Dados de programas de monitorização de agentes de doenças transmitidas por

alimentos;

Informação da ocorrência de enfermidades em animais ou outros factores que possam

afectar a saúde humana (Barendsz, 1998).

Ainda assim, risco é também função da probabilidade de um perigo ocorrer num

processo e afectar a segurança do alimento. Esta avaliação pressupõe uma análise estatística.

No entanto, apesar de existirem dados sobre a avaliação quantitativa do risco de alguns

perigos químicos e biológicos, a sua determinação numérica nem sempre é simples. Tendo em

conta esta dificuldade foram estabelecidos níveis para a probabilidade, sendo que os

(2-1)



respectivos limites deverão ter uma quantificação associada um exemplo é o número de

ocorrências por ano obtidos com base nas ocorrências ou histórico da organização (Baptista &

et al, 2003).

É de salientar que nem todos os microrganismos são classificados da mesma maneira

quando se avalia a sua potencialidade para provocar doenças. Este potencial ou tipo de perigo

que um microrganismo representa varia desde “nenhum” a “muito grave”. Atendendo à

severidade, os perigos que causam mazelas podem ser classificados em alto (risco de vida),

moderado (grave ou crónico) e baixo (moderado ou leve). Exemplos de perigos biológicos,

químicos e físicos para os diferentes níveis de severidade estão listados na Tabela 2-2.

Classificação Exemplos

Severidade

Alta

Biológico: toxina de Clostridium botulinum, Salmonella Typi, S. Paratyphi A e B,

Shigella dysenteriae, Vibrio cholerae O1, Vibrio vulnificus, Brucella melitensis,

Clostridium perfringens tipo C, vírus da hepatite A e E, Listeria moncyrogenes,

Escherichia coli O157:H7, Trichinella spiralis, Taenia solium

Químico: contaminação directa de alimentos por substâncias químicas proibidas ou

determinados metais, como mercúrio, ou aditivos químicos que podem causar

danos a grupos de consumidores mais sensíveis.

Físico: objectos estranhos e fragmentos não desejados que podem causar lesão ou

dano ao consumidor, como pedras, vidros, agulhas, metais e objectos cortantes ou

perfurantes, constituindo um risco à vida do consumidor.

Severidade

moderada

Biológico: outras Escherichia coli enteropatogénicas, Salmonella spp., Shigella

spp., Streptococcus β- hemolítico, Vibrio parahaemolyticus, Listeria

monocytogenes, Streptococcus pyogenes, rotavírus, vírus Norwalk, Entamoeba

histolytica, Diphyllobothrium latum, Cryptosporidium parvum.

Severidade

baixa

Biológico: Bacillus cereus, Clostridium perfringens tipo A, Campylobacter jejuni,

Yersinia enterocolítica, toxina do Staphylococcus aureus, a maioria dos parasitas.

Químico: substâncias químicas permitidas em alimentos em alimentos que podem

causar reacções moderadas, como sonolência ou alergias transitórias.

A Tabela 2-3 apresenta os critérios para a avaliação de perigos permitindo avaliar quais

os perigos que podem ser considerados mais importantes ou significativos no processo

produtivo.

Tabela 2-2 – Exemplos de perigos associados aos vários níveis de severidade (Antunes & Baptista, 2005).



.R (Risco)

Risco baixo = 10 (Pouco frequente)

Risco médio = 100 (Pode acontecer)

Risco alto = 1000 (Frequente)

G (Severidade)

Severidade baixa = 10 (Não resulta de um produto não seguro)

Severidade média = 100 (Pode resultar num produto não seguro)

Severidade alta = 1000 (Conduz a um produto não seguro)

S (Significância) =

R x G

Significância baixa ≤ 1000 (Não considerado para avaliação de

perigo)

Significância média = 10000 (Considerado para avaliação de

perigo)

Significância alta ≥ 100000 (Considerado para avaliação de perigo)

A matriz de avaliação dos perigos permite atender às diferentes situações possíveis de

Risco e Severidade (Tabela 2-4).

Alto Risco

Alto Risco (1000)

Baixa Severidade (10)

R x G = 10000

SIGNIFICÂNCIA

MÉDIA

Alto Risco (1000)

Média Severidade (100)

R x G = 100000

SIGNIFICÂNCIA ALTA

Alto Risco (1000)

Alta Severidade (1000)

R x G = 1000000

SIGNIFICÂNCIA ALTA

Médio Risco

Médio Risco (100)


R x G = 1000

SIGNIFICÂNCIA

BAIXA

Médio Risco (100)


R x G = 10000

SIGNIFICÂNCIA MÉDIA

Médio Risco (100)


R x G = 100000

SIGNIFICÂNCIA ALTA

Baixo Risco

Baixo Risco (10)


R x G = 100

SIGNIFICÂNCIA

BAIXA

Baixo Risco (10)


R x G = 1000

SIGNIFICÂNCIA BAIXA

Baixo Risco (10)


R x G = 10000

SIGNIFICÂNCIA MÉDIA

Baixa Severidade Média Severidade Alta Severidade

A avaliação de perigos nas diferentes áreas da Fábrica de Pastelaria S.Silvestre

apresenta-se em maior detalhe nos AnexoVI e AnexoVII.

Tabela 2-3 – Critérios para a avaliação de perigos (adaptado (Pinheiro, Baptista, & Alves, 2003))

Tabela 2-4 - Matriz de avaliação de perigos (Baptista & et al, 2003).



Como é óbvio, o consumidor pretende que os produtos alimentares se apresentem

seguros, ou seja, estejam isentos de microrganismos patogénicos, de resíduos de produtos

químicos, de ingredientes novos dos quais desconhece as consequências da sua ingestão ou de

qualquer outro tipo de contaminante. No entanto, o risco zero não existe apesar de todos os

esforços e precauções sugeridas pela FAO/OMS (Food and Agricultural Organization of the

United Nations/Organização Mundial de Saúde) e implementadas na cadeia alimentar, mas

também tendo em conta a aplicação das normas ISO (International Standardization

Organization) e do protocolo HACCP .

2.3 Doenças transmitidas por alimentos

Segundo o CDC - Center for Disease Control (Centro para Controlo de Doenças) define-se

doença transmitida por alimentos, um incidente em que pelos menos duas pessoas apresentem

os mesmos sintomas após ingestão do mesmo alimento caso as análises epidemiológicas

apontem o alimento como a origem da doença. É, no entanto, possível que, face à gravidade

de um agente, como por exemplo a ocorrência de botulismo ou envenenamento químico, um

único caso possa ser suficiente para desencadear acções (Antunes & Baptista, 2005).

2.3.1 Condições para a ocorrência de doenças transmitidas por alimentos

Estas doenças causadas por alimentos são um problema comum na sociedade e são

parcialmente responsáveis por uma diminuição da produtividade económica. A maioria das

doenças alimentares são causadas por agentes biológicos. No entanto, um alimento pode

causar doenças por diferentes motivos:

Existência na sua constituição de microrganismos patogénicos, que pela sua

proliferação, pela produção de toxinas ou pela continuidade de ambas, podem

ocasionar quadros clínicos de doença;

Possuírem substâncias químicas presentes na sua composição;

Terem sido contaminados, acidentalmente, com alguma substância tóxica;

Terem sido adicionadas substâncias para modificar alguma das suas características,

que possam tornar-se nocivos para o ser humano;

Terem sido inadvertidamente introduzidos objectos estranhos que possam causar

lesões ao consumidor (Poças & Moreira, 2003).

Salienta-se que numa doença transmitida por alimentos através da acção de agentes

biológicos, o microorganismo patogénico ou a sua toxina têm de estar presentes no alimento.

No entanto, esta não é a única condição para que um indivíduo sofra uma intoxicação, é

igualmente necessário que:

O microrganismo patogénico se encontre em quantidade suficiente para causar uma

infecção ou para produzir toxinas;



O alimento seja capaz de sustentar o crescimento dos microrganismos patogénicos;

O alimento permaneça na zona de perigo de temperatura por tempo suficiente para que

o microrganismo se multiplique e/ou produza a toxina.

O indivíduo ingira uma quantidade suficiente do alimento de modo a ultrapassar o seu

limite de susceptibilidade (dose infectante).

A susceptibilidade, referida no último ponto da lista anterior, pode variar

significativamente de indivíduo para indivíduo. Por exemplo, pessoas com sistema imunitário

deficiente (crianças, idosos, pessoas que sofrem de desnutrição, etc.) serão infectados por uma

dose infectante menor quando comparadas com outras pessoas consideradas saudáveis (Cribb,

2011).

2.3.2 Classificação das doenças transmitidas por alimentos

As doenças transmitidas por alimentos são classificadas em infecções, intoxicações ou

infecções mediadas por toxina, dependendo do modo de actuação do agente causador da

doença no tracto intestinal. Infecção transmitida por alimentos é uma doença que resulta da

ingestão de alimentos que contenham microrganismos vivos prejudiciais à saúde, como por

exemplo, Salmonella, Shigella, Bacillus cereus, vírus da hepatite A entre outros (Pinheiro,

Baptista, & Alves, 2003).

As intoxicações podem ser causadas por toxinas que estejam presentes no alimento

ingerido, mesmo que os microrganismos que lhe deram origem tenham sido eliminados. Por

norma estas toxinas não possuem odor ou sabor, não sendo detectáveis organolepticamente a

sua presença nos alimentos. Este é o caso, por exemplo, das toxinas produzidas por

Clostridium botulinum, a enterotoxina de Staphylococcus e as micotoxinas (Pinheiro,

Baptista, & Alves, 2003).

As causas mais relevantes de intoxicações alimentares estão associadas a:

Consumo de alimentos crus (carne, peixe, marisco, leite);

Manipulação de alimentos por operadores que não respeitem as regras de higiene ou

que estejam infectados;

Lavagem insuficiente dos alimentos;

Higienização insuficiente dos utensílios;

Armazenamento prolongado dos alimentos;

Reaquecimento insuficiente de alimentos cozidos;

Contaminação cruzada entre alimentos crus e cozinhados;

Desrespeito pela cadeia de frio, as falhas de controlo dos alimentos na câmara de

refrigeração (por exemplo: temperatura, inexistência de termómetro no interior da



câmara de frio, desrespeito pela data limite de consumo, localização por tipo de

alimento);

Utilização de alimentos contaminados, entre outros (Paraíso, 2005).

Quanto às infecções mediadas por toxinas, a produção da toxina ocorre após a ingestão

do alimento, quando este possui uma determinada quantidade de microrganismos patogénicos,

capazes de produzir toxinas quando ingeridos. Entre os microrganismos que podem ocasionar

este tipo de situações incluem-se o Vibrio cholerae e o Clostridium perfiringen (Antunes &

Baptista, 2005).

Exemplos de doenças mediadas pela ingestão de alimentos contaminados por agentes

patogénicos ou por substâncias tóxicas são por exemplo doenças gastrointestinais agudas de

aparecimento brusco e evolução rápida. Estas manifestam-se algumas horas após a ingestão

dos alimentos contaminados e pode durar até sete dias. Os sintomas mais frequentes são dor

abdominal, diarreia, vómitos e nalguns casos febre e dores de cabeça (May, 2005).

2.4 Legislação referente a Higiene e Segurança Alimentar

A preocupação com a aplicação de regras que protejam os consumidores de potenciais

doenças associadas aos alimentos não é actual. Historicamente há registos que denotam

preocupações com as normas alimentares. Foi ao longo do século XIX que surgiram as

primeiras leis alimentares gerais e foram estabelecidos sistemas básicos de controlo alimentar.

No início do século XX, as associações ligadas ao comércio de alimentos começaram a tentar

facilitar as trocas de bens sugerindo a harmonização de normas. Apenas em 1963 se gerou um

corpo intergovernamental (comissão), que após reformulações das normas, elaborou o Codex

Alimentarius (WHO & FAO, 2002; WHO & FAO, 2002).

O Codex Alimentarius é um programa misto da Organização das Nações Unidas para a

Alimentação e a Agricultura (FAO) e da Organização Mundial de Saúde (OMS) que

estabelece normas de segurança dos alimentos que servem de referência ao comércio

internacional dos géneros alimentícios (Pinheiro, Baptista, & Alves, 2003). Este documento já

sofreu algumas alterações tendo, a última versão sido apresentada em 2003. O Codex

Alimentarius é, de facto, um documento reconhecido internacionalmente e uma referência

base na legislação europeia em Higiene e Segurança Alimentar (Potes, 2005).

Na Europa, no ano de 2000, a segurança alimentar foi analisada no Livro Branco sobre

a Segurança dos Alimentos e transposto para o Regulamento (CE) nº 178/2002 2, que propôs a

criação de uma Autoridade Europeia de Segurança Alimentar – European Food Safety Agency

(EFSA) - responsável pela elaboração de pareceres científicos no âmbito da segurança

alimentar, e que mais tarde estabeleceu a metodologia de uma política integrada de Segurança

Alimentar (Potes, 2005).

2 Regulamento (CE) n° 178/2002 do Parlamento Europeu e da Comissao da Uniao Europeia, de 28 de Janeiro de

2002



A União Europeia (UE), no decorrer do ano 2004, procedeu à harmonização das normas

gerais de higiene aplicadas aos géneros alimentícios com o intuito de reforçar a protecção da

saúde humana e aumentar o grau de confiança dos consumidores. A legislação referente a

aspectos de Higiene e Segurança Alimentar é vasta, no entanto salienta-se os Regulamentos nº

853/20043, nº854/2004

4 e nº 852/2004

5 do Parlamento Europeu. Para tomar o controlo da

qualidade alimentar mais eficiente foram publicados os Regulamentos nº 853/2004, nº

854/2004 e o nº 852/2004 com o objectivo de uniformizar a legislação sobre a segurança e a

qualidade dos alimentos na Europa.

O Regulamento nº 853/2004 estabelece regras gerais de higiene dos géneros

alimentícios de origem animal e o Regulamento nº854/2004 estabelece regras específicas de

execução dos controlos oficiais de produtos de origem animal destinados ao consumo humano

(PECUE, 2004).

O Regulamento (CE) nº 852/2004 do Parlamento Europeu de 29 de Abril de 2004

estabelece as regras gerais destinadas aos colaboradores das empresas do sector alimentar no

que se refere à higiene da produção e expedição dos géneros alimentícios. Este refere, ainda, a

implementação de programas de Segurança Alimentar baseados nos princípios de HACCP.

Certas empresas poderão ainda adoptar um Sistema de Gestão da Qualidade, SGQ, com

o intuito de melhorar a eficácia das acções/processos da empresa. Este é estruturado em

conformidade com a norma NP EN ISO 9001:2008 (CT80(APQ), 2008). A sua

implementação não tem carácter obrigatório, sendo a sua adopção uma decisão estratégica da

empresa. A adopção de um SGQ não invalida a ferramenta HACCP, pelo contrário, ambos se

complementam quando devidamente implementados na empresa facilitando o controlo de

qualidade e de segurança dos alimentos produzidos (Barendsz, 1998).

A obrigatoriedade legal da existência de um sistema HACCP (Regulamento (CE) nº

852/2004) assim como da existência de mecanismos que assegurem a rastreabilidade

(Regulamento (CE) nº 178/2002), mas ainda, as vantagens e necessidades de implementação

de outros referenciais normativos associados às actividades do sector alimentar (Qualidade,

Ambiente e Segurança no Trabalho) levaram ao desenvolvimento de um Sistema de Gestão de

Segurança Alimentar (Paiva & Meneses, 2007). Este Sistema de Gestão de Segurança

Alimentar é descrito através de requisitos da Norma NP EN ISO 22000:2005. Esta Norma

apresenta uma abordagem perfeitamente alinhada com outros referenciais de gestão, que

permite dar resposta às obrigações em termos de Segurança Alimentar aplicáveis às

organizações que se encontram na cadeia alimentar ou que lhe dão suporte (Blanc, 2006). Na

elaboração deste referencial foram definidos quatro elementos-chave que irão estar presentes

3 Regulamento (CE) n° 853/2004 do Parlamento Europeu e da Comissao da Uniao Europeia, de 29 de Abril de

2004 4 Regulamento (CE) n° 854/2004 do Parlamento Europeu e da Comissao da Uniao Europeia, de 29 de Abril de

2004 5 Regulamento (CE) n° 852/2004 do Parlamento Europeu e da Comissao da Uniao Europeia, de 29 de Abril de

2004



ao longo dos vários requisitos e que permitem uma boa interligação com outros elos da cadeia

alimentar:

Comunicação interactiva;

A gestão do Sistema;

Os programas pré – requisito;

Os princípios de HACCP (CEN, 2005).

Esta Norma é mais uma solução de certificação das empresas do sector alimentar para

garantir a segurança dos produtos produzidos com maior rigor e tendo em conta toda a cadeia

alimentar associada. Tal como outras normas ISO, também esta foi elaborada no sentido de

poder ser auditável, sendo necessária a existência de registos e documentos que permitam a

avaliação da conformidade dos requisitos do Sistema de Segurança Alimentar (Paiva &

Meneses, 2007). Esta norma aponta-se como a evolução natural a seguir pelas empresas que

pretendem garantir, com maior eficiência, o Sistema de Segurança Alimentar implementado,

uma vez que pode ser auditável (Blanc, 2006).

A título de comparação, estima-se que cerca de 90 a 95 % das intoxicações alimentares

são devidas aos alimentos preparados em casa, restaurantes, lares, cantinas e que apenas 5 a

10% dos casos correspondam a produtos alimentares provenientes da indústria (Pinheiro,

Baptista, & Alves, 2003). Assim, confirma-se que a legislação imposta para o manuseamento,

conservação, acondicionamento e confecção de produtos seguros está a ser cumprida pela

indústria e é eficaz.

2.5 Qualidade e Segurança Alimentar

Qualidade e Segurança Alimentar apresentam-se muitas vezes como conceitos similares ou

mesmo equivalentes, no entanto, apesar de intimimamente ligados, diferem entre si

(Barendsz, 1998). Por segurança alimentar entende-se, vulgarmente, a inocuidade dos

alimentos. Qualidade atende a este facto, mas também a um conjunto de requisitos mais lato.

Assim, Qualidade é um conjunto de atributos de um alimento que o tornam preferido aquando

da escolha por parte do consumidor. Estes atributos integram naturalmente a exigência de

inocuidade ou segurança do alimento mas também satisfação relativa ao sabor, responder às

qualidades nutricionais, à embalagem, à conservação, aparência entre outros critérios de

satisfação dos consumidores (Araújo, 1999)

Neste quadro, é fundamental promover a Qualidade, para que a oferta do mercado

corresponda ao que mais preferem os consumidores sem, no entanto, confundir estes dois

conceitos. É de salientar que o verdadeiro desafio que se coloca a todos nós, quer sejamos

consumidores ou produtores é a procura incessante de uma qualidade cada vez maior e melhor

(FIPA, 2002).

Um produto seguro pode não ter qualidade, no entanto um produto de qualidade tem de

ser seguro (Pinheiro, Baptista, & Alves, 2003). Assim, a segurança alimentar tem de abranger



toda a cadeia alimentar, desde a produção de alimentos para os animais até ao consumidor

final. Para tal, distinguem-se dois importantes instrumentos: o princípio da precaução e o

sistema de alerta rápido responsável pela difusão de informação sobre riscos de origem

alimentar que podem ameaçar os consumidores e sobre as medidas destinadas a minimizá-los

ou mesmo, eliminá-los. Estes dois instrumentos são constituintes da ferramenta HACCP que

permite garantir a qualidade dos alimentos (Boran, 2010).

A Fábrica de Pastelaria S.Silvestre como qualquer empresa do sector alimentar atende

à segurança alimentar dos seus produtos. Para promovê-la a empresa implementou e mantém

um conjunto de Boas Práticas de Higiene e Boas Práticas de Fabrico,e ainda, ferramentas

como HACCP, as quais são integradas na Norma NP ISO 9001:2008, garantindo ainda o

controlo de qualidade dos seus produtos. Note-se que a integração se faz ao nível de variados

sub-processos do Sistema da Qualidade, entre os quais, o Controlo do Processo, o tratamento

de não conformidades, a Estrutura Organizacional definida para a função Qualidade, etc.

Em capítulos subsequentes discutir-se-á mais detalhadamente o Sistema de Controlo da

Qualidade, o Sistema de Garantia da Segurança Alimentar e o padrão de ligação entre ambos.

SGQ aplicado em Fábrica de Pastelaria S.Silvestre CAPÍTULO 3


3 O Sistema de Gestão de Qualidade na Fábrica de Pastelaria

S.Silvestre, Lda

Por Qualidade entende-se o grau de satisfação dos requisitos específicos relativos a um

conjunto de características inerentes ao produto ou serviço. O termo Qualidade pode ser

utilizado com adjectivos tais como, medíocre, bom e excelente (Pires, 2007). Este conceito é

relativo uma vez que depende da percepção de cada indivíduo, ou seja, é subjectivo. Os

consumidores percepcionam qualidade como sendo um conjunto de características técnicas

e/ou funcionais. Por exemplo, a assistência técnica, a aparência estética, a segurança de

consumo, o preço, o custo do ciclo de vida. Têm, por outro lado, como determinante a

garantia de qualidade que um determinado serviço ou produto pode oferecer (Capricho &

Lopes , 2007).

Para assegurar os objectivos de qualidade de um produto ou serviço as organizações

implementam Sistemas de Gestão de Qualidade (SGQ), os quais enquadram subsistemas de

controlo e monitorização, de garantia e de gestão propriamente dita. Estes sistemas por sua

vez, e em determinados sectores industriais, estão intimamente ligados a outros,

particularmente orientados para práticas específicas.

Este é o caso típico da indústria alimentar onde um Sistema de Higiene e Segurança

Alimentar imposto pela regulamentação vigente e em conformidade com as normas

estipuladas pelo Codex Alimentarius é criado paralela e integradamente com o SGQ. Note-se

que, de modo a garantir a melhoria da performance de ambos e a redução de custos das

práticas requeridas por referenciais de melhoria contínua recomenda-se a sua integração

(Pires, 2007). É, assim, comum que ambos os sistemas se integram, com o SGQ oferecendo

uma base conceptual de ataque a problemas genéricos da produção e o Sistema de Segurança

Alimentar uma disciplina cumulativa orientada para os requisitos do cliente em termos de

segurança alimentar (Barendsz, 1998).

A ferramenta de Higiene e Segurança Alimentar que se integra com o SGQ é Hazard

Analysis and Critical Control Points - HACCP. Esta ferramenta pretende, essencialmente,

identificar, quantificar e controlar todos os perigos associados à segurança alimentar do

produto ou serviço que a organização presta. Esta ferramenta descreve-se em termos latos, no

Regulamento nº 852/2004 o qual é obrigatório para todas as organizações da área alimentar.

Para aplicação deve-se atender a um conjuto de Boas Práticas de Fabrico (BPF), Boas

Práticas de Higiene (BPH) para além da Análise de perigos e controlo de pontos críticos

(HACCP) completada com procedimentos de controlo e validação. HACCP e o seu

enquadramento no SGQ da Fábrica de Pastelaria S.Silvestre discutem-se com mais detalhe

no capítulo que se segue. Na secção actual é dado espaço à análise da arquitectura do SGQ.

Serão particularmente relevantes, neste enquadramento as funções determinantes ao nível da

Fábrica de Pastelaria S.Silvestre e vulgarmente objecto de melhoria durante o estágio.



3.1 Sistema de Gestão de Qualidade

Ao conjunto de medidas aplicadas pela empresa que dão confiança aos clientes e

colaboradores que um nível aceitável de qualidade está a ser alcançado ao mínimo custo

designa-se por Sistema de Gestão da Qualidade (Pearson & et al, 1968).

Um Sistema de Gestão da Qualidade é um subsistema de gestão, consumindo recursos e

atribuindo responsabilidades. Os objectivos de implementação de um sistema destes são:

i. Definir uma abordagem sistemática às actividades que afectam a qualidade

(concepção, assistência pós venda, etc.);

ii. Privilegiar as actividades de prevenção e não confiar unicamente na inspecção,

evidenciando assim que a qualidade está a ser alcançada (Duarte, 2011).

Para haver gestão da qualidade é necessário atender às suas especificações:

Qualidade da concepção;

Qualidade de fabrico/prestação de serviço;

Qualidade na utilização;

Qualidade relacional (Pires, 2007; Karipidis & et al, 2008).

Por qualidade da concepção designa-se uma medida relativa à forma como o projecto do

produto incorpora as necessidades do consumidor (funcionais, técnicos). Qualidade de fabrico

ou prestação de serviço é a forma como o produto ou serviço satisfaz as especificações.

Qualidade na utilização designa a capacidade do produto/serviço desempenhar a tarefa que se

espera dele. Qualidade relacional é a medida de eficácia dos contactos com o cliente.

Após a interiorização e implementação destas medidas, a empresa considera-se capaz de

oferecer qualidade nos seus produtos e serviços. Contudo, a maior parte das empresas

fornecem produtos com baixa qualidade, pois não preenchem as expectativas e necessidades

dos consumidores, ainda que todas pretendem a qualidade total (Duarte, 2011). Assim, para

garantir a qualidade de produtos ou serviços é necessário promover um sistema que assegure a

confiança nos fornecedores e no qual o cliente também se sinta seguro. É particularmente

relevante medir a eficácia do sistema com base na percepção do cliente e, desta forma,

enquadrá-lo como actor do SGQ (Juran & Gryna, 1991). Uma vez que o SGQ envolve a

definição de um quadro de monitorização da performance, este está facilmente enquadrado no

âmbito das ferramentas de Gestão disponíveis por parte das organizações em geral. Ora neste

contexto, é por demais evidente a necessidade de uma forte actividade de monitorização, mas

também da produção de modo a que o desiderato do sistema esteja a ser obtido. A garantia

assume-se como aspecto fulcral aqui, uma vez que ela formaliza essa evidência, estando

naturalmente integrada no sistema de gestão e estratégia de negócio (Pires, 2007).

Tendo como finalidade satisfazer com maior eficácia as necessidades dos seus clientes

relativamente aos seus produtos e serviços a Fábrica de Pastelaria S. Silvestre decidiu



certificá-los implementando a norma NP EN ISO 9001:2000, entretanto substituída pela NP

EN ISO 9001:2008. A edição de 2008 da NP EN ISO 9001 não introduziu, retirou ou alterou

os requisitos definidos na edição de 2000, tendo apenas introduzido clarificações. É de

salientar que após tomar conhecimento das clarificações introduzidas, identificou-se eventuais

diferenças de interpretação, avaliando-se o impacto dessas diferenças na aplicação da Norma

e introduzindo correcções quando necessário.

3.2 A Norma NP EN ISO 9001:2008

Conhecer as necessidades e expectativas dos clientes e fornecer, de modo sistemático e

consistente, serviços que vão ao encontro das suas expectativas é a base fundamental da

sustentabilidade das organizações e o objectivo da NP EN ISO 9001:2008. Este conjunto de

ferramentas dota as organizações de um sistema de gestão passível de ser avaliado de modo

independente, obtendo a confiança nas suas práticas de gestão e o reconhecimento global

(APCER, 2010).

A NP EN ISO 9001:2008 centra-se na implementação de um Sistema de Gestão da

Qualidade. Esta implementação deve decorrer de uma decisão estratégica da organização em

que o envolvimento e o compromisso da gestão de topo no sistema são fundamentais. A

concepção e implementação de SGQ são influenciadas pelo ambiente, necessidades variáveis,

objectivos particulares, bem como pelos produtos que fornece, processos utilizados, dimensão

e estrutura da organização. Este processo pode ser lento mas origina valor acrescentado para a

organização. A dinâmica de melhoria contínua introduzida na Norma tem por objectivo dotar

as organizações da capacidade de incrementar continuamente a eficácia do sistema (Pires,

2007). Pretende-se, ainda, que a NP EN ISO 9001:2008 seja compatível com outros

referenciais de gestão, tais como a NP EN ISO 14001:2004 para a gestão ambiental e a Norma

OHSAS 18001:2007 para sistemas de higiene e segurança no trabalho, sendo altamente

recomendável e comummente usado. Assim, a integração e alinhamento destes diferentes

sistemas numa organização é possível, sendo claramente benéfico. Quando existem pelo

menos dois sistemas de gestão implementados estes devem estar integrados, de forma a

possibilitar ganhos de eficácia e flexibilidade de todos os sistemas (APCER, 2010).

A NP EN ISO 9001:2008 encontra-se suportada nos oito princípios da gestão da

qualidade. Estes oito princípios foram desenvolvidos e acordados pela International

Organization for Standardization (ISO) em meados dos anos 90, reflectindo o senso comum e

o pensamento de muitos dos maiores especialistas mundiais da qualidade. Estes princípios

resumem-se a:

Focalização no cliente: as organizações dependem dos seus clientes e,

consequentemente, deverão compreender as suas necessidades, actuais e futuras,

satisfazer os seus requisitos e esforçar-se por exceder as suas expectativas.



Liderança: os líderes estabelecem unidade no propósito e na orientação da

organização. Deverão criar e manter o ambiente interno que permita o pleno

envolvimento das pessoas para se atingirem os objectivos da organização.

Envolvimento das pessoas: as pessoas, em todos os níveis, são a essência de uma

organização e o seu pleno envolvimento permite que as suas aptidões sejam utilizadas

em benefício da organização.

Abordagem por processos: um resultado desejado é atingido de forma mais eficiente

quando as actividades e os recursos associados são geridos como um processo.

Abordagem da gestão como um sistema: identificar, compreender e gerir processos

inter-relacionados como um sistema, contribui para que a organização atinja os seus

objectivos com eficácia e eficiência.

Melhoria Contínua: a melhoria contínua do desempenho global de uma organização

deverá ser um objectivo permanente dessa organização.

Abordagem à tomada de decisão baseada em factos: as decisões eficazes são

baseadas na análise de dados e de informações concretas.

Relações mutuamente benéficas com fornecedores: uma organização e os seus

fornecedores são interdependentes e uma relação de benefício mútuo potencia a

aptidão de ambas as partes para criar valor (APCER, 2010).

Ao interpretar a Norma, seja com o objectivo de desenvolver um Sistema de Gestão da

Qualidade, ou com o fim de o auditar, estes princípios devem estar sempre presentes. A

implementação de um SGQ pode ter origem em dois motivos distintos e primordiais:

Decisão da gestão da organização (em que se incluem a procura de um melhor

desempenho, minimização ou eliminação das consequências das falhas, entre outros).

Imposição dos clientes, ou outras partes interessadas (Fey & Gogue, 1983).

Para a implementação de um SGQ a organização deve gerir os seus processos utilizando

a metodologia PLAN-DO-CHECK-ACT (PDCA), ou seja, planear – executar – verificar –

actuar, de forma a obter os resultados desejados ou “produtos conformes”. Na Figura 3-1

representa-se um esquema exemplificativo da metodologia PDCA, sendo evidente o seu

carácter acíclico associado ao objectivo de melhoria contínua (Barendsz, 1998).



A metodologia PDCA é importante no sentido de:

Definir as necessidades de competência – PLANEAR;

Assegurar que os colaboradores têm as competências necessárias, através de

recrutamento, formação ou outras acções – EXECUTAR;

Analisar se existem indicações de problemas que possam ser atribuídos a questões de

competência, os quais podem ser identificados em auditorias internas, na análise de

Não conformidades e nas reclamações de clientes, entre outras – VERIFICAR;

Implementar medidas para garantir que as competências necessárias são definidas e

atingidas. Tal pode implicar um aumento da exigência dos requisitos de competência,

fornecer formação, afectação de colaboradores a outras funções, simplificar processos,

entre outras – ACTUAR (Barendsz, 1998).

A documentação é sempre necessária no âmbito do SGQ, nomeadamente a nível de

procedimentos, impressos e especificações. No entanto, o SGQ deve estar focalizado nos

processos e resultados e não nos documentos. Estes são, apenas um meio para atingir aos

resultados, ou seja, para demonstrar a capacidade de fornecer de modo consistente produtos e

serviço que cumprem os requisitos. Para evidenciar que os resultados desejados estão a ser

atingidos são necessários registos, como por exemplo, de temperatura, relatórios de análises

microbiológicas, relatórios de auditorias, entre outras (APCER, 2010).

A organização deve definir a estrutura da documentação usada no Sistema de Gestão da

Qualidade e em todas as actividades associadas. Esta deve ser lógica, com conteúdos e

linguagem indicados e assegurar coerência. Ou seja, não devem existir sobreposições ou

lacunas nos conteúdos (Capricho & Lopes , 2007).

A Figura 3-2 descreve uma estrutura de documentação para o SGQ de uma organização

genérica. É evidente o carácter hierárquico onde se sequenciam diferentes níveis de

Figura 3-1 – Representação esquemática da metodologia PDCA (adaptado de (APCER, 2010)).



responsabilidade e autoriedade. É também, clara a abordagem sistémica que permite ir dos

desígnios estratégicos da organização até às actividades de actuação e monitorização

concretas.

No sentido de facilitar e uniformizar a preparação dos documentos é aconselhável que a

organização crie regras apropriadas para o efeito. Assim, o âmbito do SGQ deve definir-se em

função da natureza dos produtos da organização e dos seus processos de realização, do

resultado da avaliação de risco, das considerações comerciais e dos requisitos dos clientes. Ou

seja, todos os aspectos relativos aos critérios da qualidade devem ser descritos no Manual da

Qualidade da organização (Capricho & Lopes , 2007).

O Manual da Qualidade, MQ é definido pela NP EN ISO 9001:2008 como “um

documento que especifica o SGQ de uma organização”. Este documento de nível superior

descreve os elementos principais do Sistema de Gestão da Qualidade e a sua interacção e

explica como a organização aborda os requisitos da norma definindo o campo de aplicação.

Torna-se uma peça chave de comunicação sobre o SGQ, tanto ao nível interno da

organização, como para partes externas interessadas ou outras partes a que a organização

entenda por bem apresentá-lo. O campo de aplicação é definido no Manual da Qualidade,

descrevendo os produtos e serviços fornecidos pela organização cujo SGQ se aplica. Este

campo constará no certificado de conformidade, no caso da organização certificar o seu SGQ

e será objecto de avaliação e validação no decurso da auditoria (Fey & Gogue, 1983).

O MQ deve estar organizado de uma maneira lógica sendo constituído por uma parte

onde se explicitam as secções introdutórias e uma segunda parte contendo todos os

procedimentos do sistema. As secções introdutórias podem, ainda, incluir promulgação,

instruções para os utilizadores, referências, definições, organização do manual (partes,

secções, etc.), apresentação da empresa, descrição de produtos ou serviços, entre outros.

Figura 3-2 – Estrutura da documentação de uma organização (adaptadoPires (2007)).



Após as secções introdutórias, o MQ deve estar dividido em capítulos um por cada

requisito da norma NP EN ISO 9001:2008 facilitando assim, a comunicação entre organização

e auditores externos ou outros elementos. A norma segue uma sequência de oito capítulos

distintos:

1. Objectivo e campo de aplicação;

2. Referência normativa;

3. Termos e definições;

4. Sistema de Gestão da Qualidade;

5. Responsabilidade de gestão;

6. Gestão de recursos;

7. Realização do produto;

8. Medição, análise e melhoria.

3.2.1 Manual de Qualidade da Fábrica de Pastelaria S.Silvestre - NP EN ISO 9001:2008

O Manual da Qualidade que descreve o Sistema de Gestão da Qualidade (SGQ) da Fábrica

de Pastelaria S.Silvestre, implementado de acordo com a norma NP EN ISO 9001:2008

aplica-se a todos os seus colaboradores no planeamento, execução e verificação da realização

do produto. No Manual da Qualidade estão definidos os requisitos do SGQ, a estrutura

organizacional, a descrição e interacção dos processos incluídos no SGQ e referência aos

procedimentos documentados estabelecidos. Assim, o MQ da Fábrica de Pastelaria

S.Silvestre segue a arquitectura acima listada (secção3.2). De seguida será apresentada uma

breve análise da formalização deste documento.

Este MQ é mantido actualizado de forma a traduzir as práticas adoptadas garantindo a

qualidade do produto e a satisfação do cliente (Campos & Costa, 2011). As etapas de

Apresentação da empresa e Organização já foram referidas muito sucintamente no Capítulo 1

Na Apresentação da empresa identifica-se a denominação social, a constituição (capital

social, licença sanitária para funcionamento, número de registo veterinário), a forma jurídica,

actividade da empresa, localização e contactos. Pretende-se, ainda uma descrição sucinta da

evolução da empresa, mercado – alvo e recursos (secção 1.1). Por Organização pretende-se

evidenciar o organograma da empresa e remete-se a descrição das funções e responsabilidades

dos colaboradores da organização para o Manual de Funções.

3.2.1.1 Sistema de Gestão da Qualidade (Requisito 4 de NP EN ISO 9001:2008).

Como requisitos gerais (requisito 4.1 de NP EN ISO 9001:2008) a organização deve

estabelecer, documentar, implementar e manter um SGQ e melhorar continuamente a sua

eficácia de acordo com os requisitos da norma.

A NP EN ISO 9001:2008 diz que “A organização deve:



a) Determinar os processos necessários para o sistema de gestão da qualidade e para a

sua aplicação em toda a organização;

b) Determinar a sequência e interacção para assegurar que tanto a operação como o

controlo destes processos são eficazes;

c) Assegurar a disponibilidade de recursos e de informação necessários para suportar

a operação e a monitorização destes processos;

d) Monitorizar, medir onde aplicável e analisar estes processos;

e) Implementar acções necessárias para atingir os resultados planeados e a melhoria

contínua destes processos.”

Assim, como requisitos gerais existem os processos que são necessários à

implementação do SGQ e que se encontram identificados no Mapa de Processos da Fábrica

de Pastelaria S.Silvestre, o qual define também a sequência e interacção entre eles. Estes

processos identificados são:

- Gestão de Encomendas;

- Compras;

- Concepção e Desenvolvimento;

- Produção e Fornecimento do Produto;

- Gestão de Recursos;

- Gestão do Sistema de Gestão da Qualidade;

- Gestão da Informação;

- Medição e Monitorização.

Os critérios e métodos necessários à definição, implementação, funcionamento e

controlo/monitorização destes processos estão definidos no sistema documental em

procedimentos, instruções de trabalho, planos de controlo e modelos. Os recursos necessários

à implementação e manutenção do SGQ são disponibilizados de acordo com as necessidades e

após aprovação da Gerência.

A identificação e caracterização de processos definem para cada um deles as entradas,

saídas, processo de interacção e responsáveis (Campos & Costa, 2011). A interacção de

processos de SGQ encontra-se evidenciada no mapa de processos do SGQ. Este mapa é

esquematizado na Figura 3-3 que evidencia a sua integração.



Os processos do Sistema de Gestão da Qualidade iniciam-se com o pedido do Cliente

(Processo: Gestão de Encomendas). Após recepção do pedido do cliente podem desencadear-

se os seguintes processos: Compras, Produção e Fornecimento do Produto, Gestão de

Recursos e Concepção e Desenvolvimento. Com estes processos é possível atender a todos os

dados necessários à identificação dos requisitos, alocação de recursos humanos, materiais,

equipamentos e meios técnicos necessários à realização do produto e estabelecer os contactos

necessários com o cliente para esclarecimento de quaisquer dúvidas existentes.

A Concepção e Desenvolvimento de produtos pode ocorrer a partir de um pedido de

cliente ou surgir por iniciativa interna. A interacção entre o processo de Gestão de

Encomendas e Compras surge sempre que for identificada uma necessidade no âmbito da

aquisição de meios de apoio à realização e/ou alocação de recursos materiais e/ou

subcontratados.

Os processos Gestão de Recursos, Medição e Monitorização e Gestão da Informação

são considerados processos de apoio que funcionam com base na informação e necessidades

dos restantes, introduzindo melhoria no sistema e satisfazendo as necessidades deles.

A Medição e Monitorização avalia o grau de satisfação do cliente actuando desta forma

no processo de Gestão de Encomendas e Produção e Fornecimento do Produto como fonte de

informação para melhorar as metodologias adoptadas.

Figura 3-3 – Mapa de Processos de SGQ (adaptado de Costa (2011)).



A Gestão do SGQ contempla toda a parte de análise de dados/necessidades dos restantes

processos e introduz melhoria no sistema através do estabelecimento de estratégias de

melhoria e satisfação das necessidades dos restantes processos. A interacção entre os

processos da Fábrica de Pastelaria S. Silvestre está descrita na Tabela 3-1.



Processo/sub-processo Compras Concepção e

Desenvolvimento

Gestão de

Encomendas

Produção e Fornecimento do Produto Gestão de

Recursos

Gestão

de SGQ

Gestão da

Informação

Medição e

Monitorização Pastelaria Padaria Distribuição Manutenção e Higienização

Compras - X X X X X

Concepção e

Desenvolvimento - X X X X X X X X X

Gestão de Encomendas X X - X X X X X X X X

Produção e

Distribuiçã

o do

Produto

Pastelaria X - X X X X X

Padaria X - X X X X X

Distribuição X - X X X X

Manutenção

e

Higienização

X X X X - X X X X

Gestão de Recursos X X X X X X X - X X X

Gestão de SGQ X X - X X

Gestão da Informação X X X X X X X X X - X

Medição e Monitorização X X X X X X X -

Tabela 3-1 – Interacção entre processos da Fábrica de Pastelaria S.Silvestre (adaptado de Costa (2011)).



Como Requisitos da documentação, requisito 4.2 de NP EN ISO 9001:2008, esta

mesma norma cita:

“A documentação do sistema de gestão da qualidade deve incluir:

a) Declarações documentadas quanto à política da qualidade e aos objectivos da

qualidade;

b) um manual da qualidade;

c) procedimentos documentados e registos, determinados pela organização como

necessários para assegurar o planeamento, a operação e o controlo eficazes dos

seus processos.”

O SGQ da Fábrica de Pastelaria S.Silvestre assenta numa estrutura documental com

três níveis: estratégico, organizacional e operacional, segundo a hierarquia indicada na Figura

3-4.

Quando se fala de nível estratégico referem-se as indicações gerais da organização tanto

a nível funcional como estrutural. Estas indicações servem de referência ao SGQ, tendo como

suporte o Manual da Qualidade, os objectivos, a política da qualidade, a identificação dos

processos, dos responsáveis da sequência produtiva e interacção entre eles.

O nível organizacional descreve de forma integrada as disposições necessárias para

cumprir os requisitos, sendo estas oficializadas nos procedimentos da qualidade, no manual de

funções e no plano de HACCP, o qual se orienta para a função de garantia de Segurança

Alimentar.

Figura 3-4 – Diagrama representativo da hierarquia dos três níveis de documentos (adaptado de Costa (2011)).



No nível operacional, utilizam-se as instruções de trabalho (IT), fluxogramas que

sintetizam e sistematizam sequencialmente as etapas necessárias para a execução de

determinada tarefa, e como auxiliares no desenvolvimento de determinada acção utilizam-se

impressos, documentos externos, normas, entre outros (Campos & Costa, 2011).

Assim, o Manual da Qualidade (requisito 4.2.2 de NP EN ISO 9001:2008) tem por

principal objectivo ser o documento de referência do Sistema de Gestão da Qualidade uma

vez que define:

Política da Qualidade;

Os procedimentos de definição e revisão do Sistema propriamente dito, sobretudo a

sua organização, meios e funcionamento;

Responsabilidades dos departamentos e as suas interligações;

Procedimentos que permitam à Fábrica de Pastelaria S.Silvestre evidenciar a garantia

de qualidade dos seus produtos (Campos & Costa, 2011).

O Manual da Qualidade tem ainda por funções servir de documento de referência a

todos os colaboradores da empresa em matéria de qualidade e permite ter uma visão global do

funcionamento da empresa. Como Requisito de documentação tem-se ainda o Controlo dos

documentos e Controlo dos registos, sendo estes, respectivamente, os requisitos 4.2.3 e 4.2.4

de NP EN ISO 9001:2008 (APCER, 2010).

No Controlo dos documentos pretende-se definir os mecanismos da distribuição e

divulgação dos documentos da organização tentando garantir a sua acessibilidade,

legibilidade, aptidão ao uso a que se destina e utilização das versões dos documentos

actualizadas. Outro aspecto a controlar é a gestão do MQ, quer a sua elaboração, verificação,

aprovação pela gerência, promulgação (incluindo as edições), revisão e distribuição interna na

organização ou para entidades externas.

Por Controlo dos registos pretende-se proporcionar a evidência da conformidade de

produtos e serviços através de registos efectuados e do manuseamento eficaz do SGQ. Os

registos são identificados, mantidos e acondicionados de forma a garantir a legibilidade e

acessibilidade durante um período de tempo definido (Capricho & Lopes , 2007).

3.2.1.2 Responsabilidade da Gestão (requisito 5 de NP EN ISO 9001:2008)

“A gestão de topo deve proporcionar evidências do seu comprometimento no

desenvolvimento e implementação do sistema de gestão da qualidade e na melhoria contínua

da sua eficáci.”,segundo NP EN ISO 9001:2008. A Gestão deve comunicar à organização a

importância de satisfazer os requisitos dos clientes, dar o seu parecer na política da qualidade,

assegurar o cumprimento dos objectivos da qualidade, garantir a disponibilidade dos recursos,

focalizar-se nas necessidades e expectativas dos clientes, atender ao planeamento da Gestão

da Qualidade (Longo, 1996).



Para assegurar que as necessidades e expectativas do cliente são determinadas com a

intenção de atingir a sua satisfação, para tal são enviados questionários de avaliação de

satisfação de forma a identificar os requisitos explícitos e implícitos, que posteriormente são

convertidos em especificações para a realização do produto (Barendsz, 1998).

O planeamento da Gestão da Qualidade é realizado para atender aos objectivos

específicos da qualidade definindo-se a sequência e timing das acções necessárias.

Quanto ao requisito 5.5 de NP EN ISO 9001:2008 Responsabilidade, Autoridade e

Comunicação, pretende-se que a gestão de topo evidencie as responsabilidades e a autoridade

definida para cada cargo, as comunique à organização e ainda, que assegure o estabelecimento

de processos de comunicação apropriados para que a informação seja transmitida com

segurança (APCER, 2010).

O requisito 5.6 de NP EN ISO 9001:2008 pretende a Revisão pela gestão do SGQ,

sendo este processo um mecanismo de melhoria contínua, uma vez que assegura que este se

mantém apropriado, adequado e eficaz. Assim, em intervalos de tempo planeados, a revisão

de SGQ deve incluir a avaliação de oportunidades de melhoria e as necessidades de alterações

ao Sistema de Gestão da Qualidade, incluindo a política e os objectivos da qualidade,

integrando no Sistema conhecimento extraído (CT80(APQ), 2008).

3.2.1.3 Gestão de Recursos (requisito 6 de NP EN ISO 9001:2008)

Pretende-se, neste requisito, assegurar os recursos necessários para garantir que o SGQ atinja

os seus objectivos e que as necessidades dos clientes sejam satisfeitas. Os recursos aqui

envolvidos podem incluir recursos humanos, tecnologia/equipamento e recursos financeiros

associados, não só à gestão dos processos de realização de produto, mas também à auditoria

interna, à acção correctiva, à revisão do sistema, entre outros (CT80(APQ), 2008).

O requisito relativo a Recursos Humanos tem por função assegurar as competências das

pessoas que realizam trabalho que podem afectar a qualidade do produto. Assim, é importante

que a organização determine a competência necessária para os colaboradores e que avalie

continuamente se as competências são asseguradas, providenciando formação ou outras

acções eficazes para garanti-la (APCER, 2010).

Na Fábrica de Pastelaria S.Silvestre efectua-se a qualificação dos colaboradores tendo

em conta dois factores distintos:

Cada função tem a sua descrição das actividades exercidas, os requisitos mínimos e

requisitos complementares, que correspondem aos critérios a serem cumpridos.

No verso do documento o colaborador enumera as actividades para as quais se sente

apto a desempenhar e rubrica responsabilizando-se pela realização das mesmas. O

responsável pelo departamento determina se o colaborador é capaz de cumprir

integralmente as actividades sem ajuda rubricando o documento no campo

responsável pelo departamento (Campos & Costa, 2011).



A empresa proporciona, ainda, várias formações aos colaboradores com o intuito de

aumentar ou reforçar as suas competências, garantir que os objectivos da qualidade são

compreendidos por todos e que o trabalho em equipa permite atingi-los.

A organização deve, ainda, garantir que há uma infra-estrutura (sistema de instalações,

equipamentos e serviços necessários para o funcionamento) adequada para atingir a

conformidade do produto.

Neste quadro a Fábrica de Pastelaria S.Silvestre desenvolveu um plano de manutenção

dos equipamentos com o intuito de melhorar o seu funcionamento.

Outro factor relevante é o ambiente de trabalho que pode afectar a qualidade do

produto, portanto a organização deverá definir os parâmetros apropriados para o seu controlo.

3.2.1.4 Realização do produto (requisito 7 de NP EN ISO 9001:2008)

O objectivo de requisito 7 de NP EN ISO 9001:2008 é garantir que os processos associados à

realização do produto são planeados e desenvolvidos, identificando os que lhe estão

associados, necessários para processar produto conforme, de modo consistente. Assim, são

definidos critérios para operar e planear cada um dos processos do SGQ (CT80(APQ), 2008).

Com o objectivo de satisfazer os requisitos dos clientes relativamente a produto ou

serviço tem de se ter em consideração os Processos relacionados com o cliente, requisito 7.2

de NP EN ISO 9001:2008. É essencial que a organização compreenda claramente os

requisitos do produto que fornece, resolvendo quaisquer ambiguidades ou conflitos que

impeçam o comprometimento em fornecer o produto. Para tal, devem existir mecanismos de

comunicação eficazes com os clientes em todas as fases de produção e fornecimento do

produto (Capricho & Lopes , 2007).

O requisito 7.3 de NP EN ISO 9001:2008 trata da concepção e desenvolvimento de um

produto a ser fornecido, quando as necessidades e expectativas dos clientes são definidas com

base no desempenho ou funcionalidade esperada, e precisam de ser traduzidas num conjunto

de características do produto que são realizadas pela organização. Assim, na fase de

Concepção e desenvolvimento de produtos tem de se analisar e identificar todos os requisitos

(do mercado, do produto, legais e regulamentares) para a sua elaboração e averiguar se

durante o processo foram respeitados todos os critérios que permitem a sua obtenção (Longo,

1996).

Ainda no âmbito da Realização de produto existe a etapa de Compras (requisito 7.4 de

NP EN ISO 9001:2008). Nesta pretende-se assegurar que o produto comprado está conforme

com os requisitos de compra especificados e que os fornecedores são seleccionados e

avaliados de acordo com a sua aptidão para fornecer produto conforme. Assim, torna-se

importante comunicar ao fornecedor o se pretende comprar e ainda, verificar se o produto

recebido está conforme o pedido. A relação de fornecedor – organização deve ser de

confiança (APCER, 2010).



A Fábrica de Pastelaria S.Silvestre procede a uma avaliação contínua dos seus

fornecedores qualificando-os. Nesta, toda a informação relativa à avaliação do fornecimento

recepcionado fica registada no sistema informático (software SIM!PAN).

No requisito 7.5 da NP EN ISO 9001:2008 referente a Produção e Fornecimento do

Serviço pretende-se que os processos e operações sejam efectuados de forma controlada

garantindo, assim, que a empresa tem capacidades de gerir os parâmetros dos processos e

concretizar produtos conformes (Campos & Costa, 2011).

Para a Validação dos Processos de Produção e de fornecimento do serviço (requisito

7.5.2 de NP EN ISO 9001:2008) deve-se determinar qual o resultado planeado que não pode

ser verificado através de monitorização ou medição subsequente e assegurar que os processos

são válidos e atingem resultados. A estes processos atribui-se a designação de “processos

especiais”. Na Fábrica de Pastelaria S.Silvestre existe apenas um processo deste género

sendo ele a Higienização de equipamentos e instalações, o qual é validado pelo

acompanhamento do sistema de HACCP. Salienta-se, novamente, a importância do papel da

ferramenta HACCP.

Pretende-se ainda garantir a identificação do produto, seus constituintes e/ou lote de

produção e o seu estado de verificação, bem como os critérios a utilizar e a extensão em que

os produtos e processos devem garantir a rastreabilidade pelo requisito 7.5.3 de NP EN ISO

9001:2008 referente a Identificação e rastreabilidade.

A Fábrica de Pastelaria S.Silvestre realiza a identificação dos seus produtos e do seu

estado de conformidade, sendo esta identificação assegurada desde a recepção da matéria –

prima até ao produto final pelo software SIM!PAN. Aquando a recepção do produto são

introduzidos os dados na aplicação e imprimida uma etiqueta de identificação interna que é

colada na embalagem. Quando o produto já foi elaborado mas ainda se encontra em cru e

acondicionado em tabuleiros, são atribuídos por tabuleiro kanbans6 identificativos por código

de barras, que se introduzem no sistema informático (Campos & Costa, 2011).

Por Propriedade do cliente (requisito 7.5.4 de NP EN ISO 9001:2008) pretende-se que

ocorra protecção de elementos da propriedade do cliente quando estes são disponibilizados

para incorporação no produto. Assim, a Fábrica de Pastelaria S.Silvestre compromete-se a

cuidar da propriedade do cliente (ex: fotografia ou desenho) e constitui uma Não

conformidade no caso de perda, dano ou outra situação de uso inapropriado, não desprezando

o contacto com o cliente em questão (Barendsz, 1998).

O requisito 7.5.5 de NP EN ISO 9001:2008 referente a Preservação do produto

pretende garantir a conformidade do produto em todas as fases dos processos desde o

6 kanbans são cartões em polietileno onde consta um código de barras único, o número do kanban, o nome da

empresa. Estes cartões por terem códigos de barra podem ser lidos através de um dispositivo de luz infra-

vermelha. Os dados lidos por este dispositivo são registados na aplicação no computador. Através deste

procedimento é possível associar os códigos dos kanbans a produtos elaborados que já têm o seu histórico,

matéria prima entre outros, registados na aplicação SIM!PAN.



processamento interno até à entrega e ainda, por um período subsequente de tempo acordado

(por exemplo, o prazo de validade).

O último requisito deste capítulo é relativo ao Controlo dos Equipamentos de

Monitorização e de Medição (requisito 7.6 de NP EN ISO 9001:2008) e tem o intuito de

averiguar que qualquer equipamento usado para a monitorização ou medição da conformidade

do produto está apto a fornecer resultados válidos (APCER, 2010).

3.2.1.5 Medição, Análise e Melhoria (requisito 8 de NP EN ISO 9001:2008)

Neste oitavo e último requisito da NP EN ISO 9001:2008 solicita-se que se assegure o

planeamento e implementação dos processos de monitorização, medição, análise e melhoria.

Na Fábrica de Pastelaria S .Silvestre implementou-se processos de monitorização, medição e

análise usando a documentação suporte de “Acompanhamento de Objectivos da Qualidade e

Processo” para demonstrar a conformidade do serviço e do SGQ. Assim, para a

Monitorização e Medição tem de se ter em consideração quatro diferentes requisitos:

a) Satisfação do Cliente;

b) Auditoria Interna;

c) Monitorização e Medição dos Processos;

d) Monitorização e Medição dos Produtos.

Na Satisfação do Cliente pretende-se que a organização monitorize toda a informação

relativa à percepção do cliente quanto ao cumprimento dos seus requisitos. A Fábrica de

Pastelaria S. Silvestre sustenta a monitorização da informação relacionada com a satisfação

e/ou insatisfação dos seus clientes através de uma análise de indicadores de reclamações,

volume de vendas e fidelização. Envia, também, um questionário através do Departamento da

Qualidade para uma amostra de clientes activos e para os clientes que tenham efectuado

reclamações no decurso do ano anterior. Os resultados relativos a este questionário são,

posteriormente, analisados na reunião de revisãodo SGQ (Campos & Costa, 2011).

Com a Auditoria Interna pretende-se que ocorra o planeamento e execução de forma

sistemática de auditorias internas para averiguar se o SGQ cumpre os requisitos por ela

especificados e se estes se encontram em conformidade com os requisitos da norma de

referência (Capricho & Lopes , 2007).

A Monitorização e Medição dos Processos é levada a cabo para assegurar que os

processos de realização do produto estão aptos a produzir em conformidade e que os outros

processos do SGQ demonstram capacidade contínua para atingir os resultados planeados. Na

Fábrica de Pastelaria S.Silvestre esta etapa é realizada tendo por base a análise trimestral de

indicadores como forma de os medir e monitorizar assegurando, assim, o cumprimento dos

requisitos do cliente, conformidade do sistema da qualidade e melhoria contínua.

A Monitorização e Medição dos Produtos é o processo que permite garantir, de forma

sistemática,ao cliente que o produto cumpre todos os requisitos durante a realização e,



sobretudo, antes da entrega ou fornecimento. Nesta âmbito, a Fábrica de Pastelaria

S.Silvestre tem definidas tabelas de monitorização e instruções de trabalho, em etapas

apropriadas do processo de realização do produto, actividades de monitorização e medição

das características do produto. Para além desse, disponibiliza-se aos colaboradores a

formação, informação e os recursos necessários para executar o produto e realizar as

actividades de monitorização e medição requeridas (APCER, 2010).

Outro requisito da norma de referência é o Controlo do Produto Não Conforme, que

visa certificar que em todas as fases de processo de realização são tomadas acções para que o

produto não conforme não siga o processo normal nem possa ser inadvertidamente fornecido

ao cliente (CT80(APQ), 2008). O tratamento do produto não conforme definido pela Fábrica

de Pastelaria S.Silvestre tem por objectivo impedir que este seja fornecido ou utilizado, tendo

a metodologia utilizada por base procedimentos da qualidade dos quais se referem a

identificação, a documentação, a análise, a decisão e a documentação.

No requisito 8.4.referente a Análise de dados pretende-se que a organização transforme

os dados em informação apropriada à tomada de decisão, identificação de tendências e

oportunidades de melhoria. Numa perspectiva de análise da eficácia do SGQ, a Fábrica de

Pastelaria S.Silvestre faz-se o acompanhamento dos objectivos da qualidade e processos

contendo informação sobre Indicadores de Qualidade, de Processo, Reclamações, Inquéritos

aos Clientes, Avaliação de Fornecedores e Não conformidades. Os dados compilados são, de

seguida, analisados na reunião de revisão do SGQ e como resultado desta análise são

estabelecidas acções preventivas (Campos & Costa, 2011; Cima, 2006).

Como oportunidades de Melhoria (requisito 8.5 de NP EN ISO 9001:2008) tem-se os

requisitos de Melhoria Contínua, Acções Correctivas e Acções Preventivas. No requisito

associado a Melhoria Contínua pretende-se promover uma filosofia de melhoria contínua

dentro da organização e aumentar a sua capacidade para cumprir os requisitos (Rezaei & et al,

2011). Na Fábrica de Pastelaria S. Silvestre assegura-se este requisito através da Política da

Qualidade, dos Objectivos da Qualidade, da análise dos resultados das Auditorias, da análise

dos resultados das Acções Correctivas e Preventivas, e da análise de Indicadores e para

Revisão de SGQ (Capricho & Lopes , 2007).

Através de Acções Correctivas a organização analisa as causas das Não conformidades

ocorridas e toma acções para evitar a sua repetição. Por norma, estas acções são controladas e

geridas a partir do tratamento de Não conformidades e/ou relatório de acção correctiva. As

Acções Preventivas são postas em prática pela organização quando se aplicam metodologias

adequadas à identificação de potenciais Não conformidades e desencadeiam-se acções que

evitem a ocorrência das mesmas.

A Fábrica de Pastelaria S.Silvestre identifica as acções preventivas apropriadas para

eliminar as causas de potenciais Não conformidades e prevenir a sua ocorrência utilizando um

procedimento que define os requisitos que as permitem identificar, bem como as suas causas,

determinar e suportar a implementação de acções preventivas e analisar os seus resultados e

determinar a sua eficácia.



O Manual da Qualidade é um documento da empresa que todos os elementos devem

conhecer e interiorizar para que os requistos aqui descritos sejam os validados

quotidianamente. A sensibilização e responsabilização dos colaboradores tem sido uma

constante na Fábrica de Pastelaria S.Silvestre com o intuito de melhorar os procedimentos e

serviços prestados promovendo a melhoria contínua.

No seguimento de melhoria contínua, a empresa tem utilizados alguns métodos mais

criteriosos da norma NP EN ISO 22 000 que se dedica inteiramente a processos do sector

alimentar e complementa, em alguns aspectos, a NP EN ISO 9001:2008. No entanto a

empresa ainda não a implementou por completo. A certificação da empresa tendo em conta a

norma NP EN ISO 22 000 é um objectivo que se pretende atingir, tendo sido tomadas algumas

atitudes nesse sentido. A elaboração de um manual adoptado a processos e serviços da

empresa e uma acção de formação para alguns dos colaboradores foram efectuados no sentido

de dar a conhecer esta norma aos colaboradores e perceber se a sua implementação na

empresa constitui um passo decisivo na sua estratégia. No entanto, factores económicos, entre

outros impedem a empresa de avançar para mais uma certificação no sector alimentar, neste

momento.

Uma ferramenta que é utilizada na empresa, e que merece ser realçada neste relatório

por ser um objectivo específico do estágio, é Hazard Analysis and Control Critical Points –

HACCP, ou seja, Análise de Perigos e Controlo de Pontos Críticos, esta ferramenta enquadra-

se no Sistema de Gestão da Qualidade da empresa.

3.2.2 Ligação entre SGQ e HACCP

O Sistema de Gestão da Qualidade surge como estratégia da empresa com o intuito de

transmitir o máximo de confiança sobre produtos e seviços aos clientes. Já o HACCP uma

ferramenta descrita no pacote legislativo Regulamento nº 852/2004, Regulamento nº

853/2004 e Regulamento nº 854/2004 elaborado pela Autoridade Europeia para a Segurança

dos Alimentos, o que a torna uma medida obrigatória por lei (Surak, 2009).

A ferramenta HACCP, sucintamente, é um conjunto de medidas de identificação,

verificação e controlo que permite, através de conhecimento pormenorizado do processo de

fabrico, identificar os perigos associados às diferentes etapas do processo, classificá-los,

preveni-los, minimizá-los e eliminá-los quando possível (FAO, Food Quality and Safety

Systems (HACCP)- A Training Manual on Food Hygiene and the Hazard Analysis and

Critical Control PointSystem, 1998). No capítulo que se segue (Capítulo 4) dá-se especial

ênfase à ferramenta HACCP e ao plano de HACCP na Fábrica de Pastelaria S.Silvestre. Por

esta breve e resumida definição de HACCP conseguimos decifrar que esta ferramenta se

enquadra plenamente num SGQ, uma vez, que tem como objectivo a produção de segurança

para o consumidor e a evidência de que ela é alcançada. Ora, como já se referiu o consumidor

actual preocupa-se significativamente com segurança alimentar transformando-a numa

exigência social. Assim, as empresas que queiram produzir com qualidade devem constitui

este facto como um elemento importante de qualidade do produto (Figueiredo & Neto, 2001).



HACCP é uma exigência legislativa que se integra num SGQ a nível organizacional (ver

Figura 3-4), uma vez que é neste patamar que se incluem todos os procedimentos da

qualidade e manuais de funções, ou seja, toda a documentação que, de forma integrada,

permite designar quais os métodos e disposições são utilizados para que o produto seja

elaborado em conformidade e cumpra os requisitos de qualidade (Cima, 2006).

3.3 Trabalho realizado no âmbito de melhoria de SGQ

No âmbito deste estágio existe um objectivo geral que se prende com a aquisição de

competências e experiência na área de qualidade e segurança alimentar através da norma NP

EN ISO 9001:2008 no sector alimentar e a ferramenta HACCP.

Após a compreensão do que se pretende com um alimento seguro e um alimento com

qualidade descritos no segundo capítulo deste relatório, ocorre a necessidade de proceder à

sua integração no sistema de gestão e produção da Fábrica de Pastelaria S.Silvestre. Numa

fase inicial a consulta do Manual de Qualidade, do Plano de HACCP e do Código de Boas

Práticas de Higiene e de Fabrico é imprescindível para compreender quais os requisitos e

aspectos aos quais se deve dar atenção para que o processo produtivo consiga manter um

produto seguro e de qualidade. No entanto, só depois de conhecer os diversos processos da

empresa é que se consegue compreender a transposição para os modelos da gestão

documental do SGQ.

Em relação ao SGQ o trabalho desenvolvido baseia-se, essencialmente, em aspectos de

melhoria referentes ao requisito 8 de NP EN ISO 9001:2008, Medição, Monitorização e

Melhoria.

Uma boa relação cliente-Fábrica de Pastelaria S.Silvestre é um critério que o

Responsável de Gestão primordia, assim como a relação dos colaboradores e dos fornecedores

face à empresa. Assim, para averiguar o grau de satisfação dos clientes e dos colaboradores

foram elaborados questionários de satisfação distintos. A minha função foi essencialmente,

distribuir, recolher os questionários dos clientes e dos colaboradores e tratá-los

estatisticamente averiguando no final o grau de satisfação de ambos. No entanto, através

destes questionários também foi possível determinar os aspecto a melhorar sob o ponto de

vista dos colaboradores e dos clientes e, ainda, recolher algumas sugestões. A minha

aprendizagem nesta etapa não foi uma questão de manipular dados para obtenção de resposta

à questão inicial sobre satisfação. A real aprendizagem desta etapa foi o grau de importância

que os colaboradores lhe atribuem por ser uma hipótese de exprimir a sua ideia e opinião mas

também, o facto de conseguir retirar de um único questionário, com perguntas tão usuais,

dados que possamos utilizar no quotidiano da empresa e que promovem melhoria contínua.

Para determinar se o SGQ está conforme com os requisitos desta norma internacional e

com os requisitos estabelecidos pela organização e se está implementado e mantido com

eficácia é necessário realizar auditorias internas. O processo de auditoria interna elaborado

não se assemelha a uma auditoria intensa a todos os requisitos da qualidade. Trata-se de uma

auditoria com suporte num Check-list onde existem todos os parâmetros a controlar das



diferentes áreas de produção em que se deve classificar como conforme ou não conforme. No

caso de não conforme, lista-se o motivo ou a infracção, institui-se a acção correctiva, acorda-

se um prazo para esta ser corrigida e por fim, terminado o prazo, averigua-se se esta se

mantém ou foi resolvida. É um processo aparentemente simples, mas envolve o conhecimento

correcto dos requisitos da qualidade e como deveriam estar correctamente implementados,

muita atenção na observação, consciencialização na atribuição de Não conformidade, a

prescição correcta, clara e explícita da acção correctiva e acompanhamento eficaz para que

não se volte a repetir. Estas auditorias internas elaboradas são essenciais numa empresa

porque é através desta que se descobrem ou se determinam erros e lacunas que podem levar à

produção de produto não seguro. No entanto, também existe nestas auditorias uma acção

preventiva associada que pode ser fulcral na elaboração de produto seguro, entre outros.

A Fábrica de Pastelaria S.Silvestre é também auditada por outras duas diferentes

formas. A primeira auditoria é realizada por um auditor externo escolhido pela própria

empresa e são explorados minuciosamente todos os requisitos da norma NP EN ISO

9001:2008 e a legislação aplicável ao sector alimentar e designa-se de auditoria interna

controlada; a segunda é uma auditoria externa que é realizada por um auditor da entidade

certificadora. No período de estágio tive o privilégio de assistir às duas auditorias por parte

dos diferentes auditores, averiguei os diferentes graus de significância para a empresa, uma

vez que, na segunda estava em causa a renovação do certificado de qualidade que já se torna

imprescindível. Esta experiência tornou-se um marco importante para a minha compreensão

da importância da documentação e qual o propósito de determinados procedimentos. Na

auditoria externa consegui fazer o paralelismo entre a experiência que tinha adquirido, os

conceitos que tinha aprendido e sentir que a realização de todo o trabalho não tinha sido em

vão, mas sim algo que é de facto importante para a empresa e consegui sentir-me realizada

como colaborador da empresa. No seguimento das auditorias houve necessidade de realizar

uma reunião com todos os colaboradores para expor se todos os objectivos da qualidade

tinham sido atingidos e caso não o sejam a explicação das razões, os resultados dos

questionários de satisfação dos clientes e dos colaboradores, os resultados das Não

conformidades da auditoria externa, entre outros requisitos da qualidade, e a obtenção de

feedback dos colaboradores. Esta reunião é sempre importante para colaboradores e entidade

empregadora porque existe uma troca de informação e opinião que gera oportunidades de

melhoria.

Outro aspecto que também ajudou na interacção com os colaboradores da empresa foi

no momento em que os ajudei a preencher os seus Curriculum vitae que eram importantes

para diversos sectores da empresa como a parte de Recursos Humanos, mas também para as

Acções de Formação.

Tendo em conta o requisito Monitorização e Medição do produto surgiu a necessidade

de controlar os pesos de certos produtos, salientando aqui os produtos mais vendidos. A maior

parte dos colaboradores no processo de fabrico não considera que o peso do produto é um

critério de exigência legislativa e/ou exigência contratual com o cliente, logo, não se sente

responsabilizado. O que se pretende com este estudo é evidenciar a variabilidade do peso dos



produtos produzidos, determinar os custos dela para a empresa e sensibilizar o colaborador

para este aspecto. Este estudo apresenta-se detalhadamente no quinto capítulo deste relatório.

Como a maioria dos colaboradores não dominava a importância deste estudo para a

empresa, no inicio aquando das pesagens, não tomavam cuidado ao peso do produto e não

davam importância às amostras que eram pesadas, mas quando surgiram os primeiros dados o

chefe de produção consultou-os e realmente averiguou a discrepância que ocorria no processo

produtivo. Note-se que, nesta fase todo o trabalho se orientou para a caracterização do padrão

do processo e para a demonstração das causas especiais de variabilidade a ele inerentes, as

quais manifestamente requerem amostragem e pesagem de modo aleatório.

Por acompanhamento de controlo de peso de produtos deu-se a necessidade de análise

de dados que conseguiu gerar informações importantes quantos aos produtos elaborados e

permite desencadear uma série de sugestões e ideias para melhoria contínua de processos e

produtos.

Quanto aos restantes requisitos da norma realizei actividades de menor importância,

como no requisito de Concepção e Desenvolvimento (7.3. de NP EN ISO 9001:2008) em que

procedi ao preenchimento do modelo adequado de todos os produtos que eram novos na

empresa. Em Requisitos da documentação (4.2 de NP EN ISO 9001:2008) procedi ao

controlo de registos (temperaturas, higienização, manutenção), alterei estruturas de alguns

modelos (manutenção de equipamentos, auditoria interna).

Outra tarefa foi a avaliação das acções de formação (6.2.2 de NP EN ISO 9001:2008)

que tinham sido ministradas durante o ano 2010. Todo o processo de atribuição de critérios de

avaliação para as diferentes acções, a correcção de testes de avaliação somativa, avaliações

por observação de comportamentos correctos aprendidos, entre outros aspectos ministrados

em formação, foram elaborados. Posteriormente foi efectuado um tratamento dos dados

recolhidos com o objectivo de averiguar se as formações foram eficazes, cumprindo assim

mais um critério de qualidade.

A Fábrica de Pastelaria S.Silvestre como qualquer outra empresa necessita de estar

actualizada quanto à legislação nacional e internacional que é alterada ao longo do tempo.

Neste sentido uma tarefa que também me foi atribuída foi a actualização da lista de legislação

relevante para este sector industrial e comunicação das alterações. Esta aprendizagem foi da

máxima importância para a consciencialização da variabilidade de legislação aplicável ao

sector alimentar e da importância das actualizações com o objectivo de cumprimento imediato

da mesma.

Sistema HACCP CAPÍTULO 4


4 Hazard Analysis and Critical Control Points

A ferramenta de Hazard Analysis and Critical Control Points - HACCP baseia-se na

identificação dos perigos relacionados com a segurança alimentar para o consumidor que

podem ocorrer ao longo da cadeia de transformação de produtos alimentares, na avaliação

desses perigos e no estabelecimento de processos de controlo, para os perigos considerados

significativos por forma a garantir a segurança dos alimentos. HACCP trata-se, assim, de um

sistema preventivo de controlo alimentar cujo objectivo é garantir a segurança dos alimentos e

a sua salubridade ao longo do processamento (Figueiredo & Neto, 2001).

O sistema de HACCP não deve ser entendido meramente como um facilitador do

cumprimento de requisitos legais, mas sobretudo como uma ferramenta de gestão de

segurança alimentar à disposição das empresas e que possui um conjunto de benefícios

associados. Dentro destes é possível salientar:

O aumento da segurança do consumidor, decorrente da abordagem sistemática de

identificação e análise de perigos que conduz à minimização da probabilidade de

ocorrência de situações que possam pôr em causa a segurança do consumidor

aquando do consumo de produtos que são processados pelo estabelecimento;

O reforço da qualidade, na medida em que na restauração como na área alimentar em

geral não se pode dissociar qualidade dos aspectos higieno-sanitários e de segurança

alimentar associados aos produtos;

A redução de custos operacionais, diminuindo a necessidade de destruição ou de

reprocessamento do produto final por razões de segurança;

O reforço da imagem do estabelecimento junto dos clientes, na medida em que esta

metodologia transmite uma maior confiança ao consumidor relativamente à

segurança alimentar dos produtos postos à sua disposição;

A evidência de documentos relativos ao controlo dos processos no que se refere à

segurança, permitindo demonstrar o cumprimento das especificações, bem como

códigos de boas práticas e/ou legislação que do mesmo modo facilita a

rastreabilidade no caso de ocorrência de um surto de intoxicação alimentar (ASQ &

et al, 2002).

No entanto, pode ocorrer dificuldades na implementação sendo necessário recorrer a

acessorias externas (Azanza & et al, 2005). A implementação deste Sistema numa empresa ou

organização que colha, armazene, transforme, produza ou distribua produtos alimentares,

constitui uma condição obrigatória para que se possa proceder a um processo de Certificação

de Qualidade segundo a Norma NP EN ISO 9001:2008 (Cima, 2006).

4.1 Pré-Requisitos do plano de HACCP

Antes de implementar o sistema de HACCP numa linha de produção alimentar devem estar

implementadas e estabelecidas medidas básicas de higiene e de fabrico para que o sistema se



centre unicamente em etapas ou procedimentos que são críticos para a segurança dos

alimentos. Todas estas medidas são designadas por pré–requisitos de HACCP e estão

descritas na legislação comunitária (Vanne & et al, 1996).

As Boas Práticas de Fabrico (BPF) e as Boas Práticas de Higiene (BPH) assim como o

controlo microbiológico dos produtos, constituem um passo importante, pois representam pré-

requisitos a validar. As BPF têm em conta princípios definidos como procedimentos e os

meios necessários para garantir um ambiente adequado à produção com qualidade razoável. Já

as BPH ditam as medidas básicas de higiene que as empresas do sector devem seguir

(Notermans, 1995).

Os pré-requisitos fornecem as bases para uma efectiva aplicação de HACCP, pelo que

devem ser operacionalizados previamente. Por norma, os pré-requisitos devem controlar os

perigos associados a todas as áreas da empresa (serviços, pessoal, instalações e

equipamentos), já o sistema HACCP deverá controlar os perigos associados directamente ao

processo, ou seja, às etapas pelas quais os alimentos passam (desde a zona de confecção à de

armazenamento ou distribuição) que revelem um grau de risco significativo (Araújo, 1999).

Para decidir se o perigo para a segurança alimentar deve ser regido pelos pré-requisitos

de HACCP ou pela própria ferramenta, deve seguir-se a hierarquia exemplificada na Figura

4-1.

Os pré-requisitos mais frequentes a validar na área alimentar são:

Requisitos gerais das instalações de fabrico;

Requisitos gerais dos equipamentos e utensílios utilizados no fabrico;

Avaliação de risco

Perigos para a Segurança Alimentar

Associados com etapas do processo

Associados com a envolvente à unidade de produção

HACCP Pré - requisitos

Figura 4-1 – Diferenciação de perigos não significativos e significativos, e decisão sobre o respectivo controlo, através de pré-

requisitos ou do plano HACCP (adaptado de Declan (2002)).



Requisitos gerais das viaturas de transporte de mercadoria;

Higiene das instalações, equipamentos, utensílios e viaturas de transporte;

Higiene e saúde do pessoal de produção;

Controlo de pragas;

Controlo de resíduos alimentares;

Controlo analítico – análises microbiológicas de matérias–primas, água de

abastecimento, superfícies de trabalho e produto final;

Manutenção preventiva dos equipamentos;

Rastreabilidade dos géneros alimentícios;

Qualificação dos fornecedores de matéria primas/ material de embalagem (ACIP,

2005).

4.1.1 Requisitos gerais das instalações de fabrico

Este pré-requisito pretende definir os requisitos das instalações de forma a estas serem

adequadas ao fim a que se destinam a estarem em boas condições de conservação e a

assegurar os requisitos higieno-sanitários. Exemplo destes requisitos são o material de

construção de pavimentos, tectos, portas e janelas, as áreas de laboração, o lay-out adequado

dos equipamentos que permite assegurar a marcha em frente do produto. Por marcha em

frente entende-se uma sequência produtiva em que não ocorrem retrocessos evitando assim a

contaminação cruzada dos géneros alimentícios durante as diversas operações de fabrico

(Araújo, 1999).

4.1.2 Requisitos gerais dos equipamentos e utensílios utilizados no fabrico

Todos os equipamentos e utensílios no fabrico de produtos alimentares devem respeitar um

conjunto de requisitos ao nível de desenho higiénico, tendo como principal objectivo reduzir

ao mínimo qualquer risco de contaminação dos alimentos. Assim, os equipamentos devem ser

concebidos no sentido de assegurar a ausência de contaminações por parte das partículas

metálicas, resíduos de pintura, entre outros, permitirem uma limpeza adequada e serem

termoresistentes (Baptista & et al, 2003).

4.1.3 Requisitos gerais das viaturas de transporte de mercadoria

O transporte de géneros alimentícios (matérias – primas ou produto acabado) é considerada

uma etapa fulcral de todo o processo de fabrico.

Os veículos que transportem produtos que necessitem de temperaturas de refrigeração

devem estar equipados com sistemas de frio, de modo a permitir que as temperaturas sejam

controladas. Os produtos não devem assentar directamente no chão, devendo usar-se para o

efeito estrados de material facilmente lavável. O veículo e os equipamentos aí presentes

devem ser higienizados conveniente e frequentemente (Baptista & et al, 2003).



4.1.4 Higiene das instalações, equipamentos, utensílios e viaturas de transporte

Com o intuito de reduzir as contaminações físicas, químicas e microbiológicas dos produtos

alimentares devem-se usar procedimentos de higienização eficazes. Assim, torna-se

importante elaborar planos de higiene que deverão contemplar todas as práticas de higiene

aplicados às instalações de fabrico, superfícies de trabalho, equipamentos e utensílios.

Salienta-se ainda que para além da limpeza física deve-se proceder, de seguida à desinfecção

(Costa, 2009).

Limpeza física consiste na eliminação de partículas, restos de alimentos e resíduos. No

entanto, nem sempre a limpeza física é suficiente e a permanência de microrganismos pode

subsistir. Daí ser necessário desinfectar todos os equipamentos. Após as operações de

higienização citadas é importante efectuar-se uma inspecção visual às instalações, considerada

fundamental para comprovar a realização dos procedimentos definidos no plano de higiene. A

título de exemplo é indicado em AnexoII um plano de higienização da Fábrica de Pastelaria

S.Silvestre (FIPA, 2002).

4.1.5 Higiene e saúde do pessoal de produção

O colaborador de uma indústria alimentar deve alinhar um conjunto de hábitos higiénicos

diários elementares e eliminar ou corrigir alguns gestos pessoais do quotidiano. Assim,

atitudes ou gestos como coçar a cabeça, limpar o nariz, esfregar os olhos são intoleráveis para

estes manipuladores de alimentos, pois as mãos são um bom meio de contaminação. O

colaborador deve, ainda, ter especial cuidado e controlar-se quando tem ataques de tosse ou

espirros inesperados. Quando tal acontece, o colaborador deve colocar um lenço, de

preferência descartável, sobre a boca e nariz e voltar a cabeça para que o ar expelido não

afecte os alimentos. Assim, a higiene de quem manipula alimentos é extremamente

importante para evitar as doenças transmissíveis pelos alimentos (Rosete, 2009).

O colaborador também deve evitar ou mesmo renunciar a fumar devido aos

microrganismos que podem ficar na sua saliva e lábios, mastigar pastilhas elásticas, comer ou

beber no local de trabalho. Um outro factor reprimível é o simples gesto de molhar a ponta do

dedo para passar as páginas de um livro ou de pegar numa folha de papel, sobretudo quando

esta folha se destina a envolver alimentos (Saraiva & Baptista, 2003).

Antes de iniciar a sua actividade o colaborador deve submeter-se a um exame médico e

deve estar sob vigilância médica permanentemente, não podendo ser portador de doenças

infecto-contagiosas como hepatite, gastrite ou tuberculose. Para se manter saudável é

necessário conservar o corpo limpo, adquirir bons hábitos de higiene e manter uma atitude

mental sã (ACIP, 2005). É de extrema importância que o manipulador de alimentos saiba que

existem determinadas doenças que podem ser transmitidas através dos alimentos

contaminados, como por exemplo intoxicações alimentares. Assim, o colaborador deve

adquirir ou interiorizar hábitos e comportamentos de segurança higieno – sanitárias no

tratamento de alimentos (USDA, 1999).

Relativamente à higiene pessoal no local de trabalho os colaboradores devem lavar

frequente e convenientemente as mãos, proteger as feridas e cortes com pensos apropriados e



à prova de água, e luvas e, ainda, manter as unhas limpas e curtas, não envernizadas ou de gel

e não usar adornos (relógio, anéis, fios, etc). Para uma lavagem eficiente das mãos o

colaborador deve molhar bem as mãos com água, usar uma dose de sabonete germicida,

esfregar as mãos, unhas e antebraços durante 20 a 30 segundos (com a ajuda de uma escova,

limpar por baixo e à volta das unhas), enxaguar as mãos e antebraços com bastante água

corrente e secar as mãos e braços com toalhetes de papel descartáveis (Rosete, 2009).

Relativamente ao vestuário de trabalho este deve ser usado apenas no próprio local de

trabalho e não fora das instalações. A roupa pessoal dever ser deixada no vestiário e nunca no

local de preparação de alimentos. O cacifo deve ser dividido em dois compartimentos para

que o manipulador utilize individualmente uma divisão para a roupa pessoal e a outra para a

roupa de trabalho, evitando a contaminação desta (Rosete, 2009).

O vestuário deve ser de preferência de cor clara, confeccionada com tecidos que

facilitem a sua lavagem e desinfecção e cómodo para que o trabalhador se movimente bem

nas diferentes tarefas.

Os colaboradores da produção da Fábrica de Pastelaria S.Silvestre seguem as

premissas básicas atrás descritas. Assim, possuem farda de cor branca constituída por

protecção de corpo (calças, t-shirt ou camisola, avental ou bata, manguitos em poliuretano

quando necessário), calçado (sapatos ou socas confortáveis e antiderrapantes), protecção de

cabeça (touca descartável ou em tecido) e, quando necessário, luvas (para manipular objectos

quentes e descartáveis de látex para proceder à decoração de bolos, por exemplo) e máscara (

(FAO, 2002; ACIP, 2005).

Um exemplo de cartaz apelativo para as condutas de higiene e boas práticas no sector

alimentar encontra-se no AnexoII.

4.1.6 Controlo de pragas

O controlo de pragas tem por objectivo principal prevenir a disseminação de doenças, evitar a

contaminação dos alimentos e garantir a segurança do pessoal e dos consumidores.

O controlo de pragas pode ser feito a dois níveis:

i. Com objectivos preventivos;

ii. Com objectivos de destrutição (Figueiredo & Neto, 2001).

O controlo preventivo visa assegurar a ausência de pragas nas áreas de produção,

armazenamento, através do cumprimento de certos procedimentos, como sejam portas de

acesso ao exterior providas de mola de retorno e a existência de insectocutores junto das

aberturas para o exterior.

O controlo destrutivo elimina de imediato, a presa que penetrar na estação de isco. Tem

de se ter em consideração que as estações de isco deverão estar devidamente identificadas,

sinalizadas, numeradas e adaptadas para os tipos de pragas a combater, antídoto e número de

telefone do Centro Anti-venenos (ACIP, 2005).



4.1.7 Controlo de resíduos alimentares

Os resíduos alimentares ou outros, não devem ser acumulados em locais onde são

manipulados alimentos, devendo ser depositados em contentores próprios que possam ser

fechados. Durante o processamento de alimentos devem ser removidos e recolhidos os

diferentes tipos de resíduos. Para o efeito, deverão existir vários contentores estrategicamente

colocados na unidade, devidamente identificados, para acondicionar diferentes tipos de lixos

(cascas de ovos, resíduos alimentares, resíduos líquidos, cartão, vidro e plástico) (FIPA,

2002).

4.1.8 Controlo analítico – análises microbiológicas de matérias primas, água de

abastecimento, superfícies de trabalho e produto final;

O controlo analítico tem como objectivo avaliar os níveis de contaminação das matérias–

primas, dos produtos e da água usada no fabrico bem como validar os planos de higienização.

A empresa deve definir uma periocidade para o controlo analítico a efectuar a

superfícies de trabalho e manipuladores, água de abastecimento, matéria primas e produto

final.

Os critérios de validação devem estar definidos, para que após a recepção dos boletins

analíticos, o responsável pela qualidade os analise e verifique se existe algum desvio ao

estabelecido. Caso se verifique um desvio devem ser determinadas as causas e proceder-se a

medidas correctivas de modo a combater esta situação (May, 2005).

Um exemplo de relatório de resultados de análises microbiológicas de produtos de

pastelaria (pirâmide) é apresentado em AnexoIII.

4.1.9 Manutenção preventiva dos equipamentos

As empresas devem ter um programa de manutenção preventiva eficaz para garantir que os

equipamentos sejam mantidos em boas condições de trabalho. Deve-se elaborar um plano de

manutenção onde constem todos os equipamentos da empresa que necessitem de manutenção

periódica, os procedimentos e a frequência de manutenção, o pessoal responsável e

subsequentemente proceder aos registos das operações de manutenção efectuadas. Todo o

equipamento de monitorização, inspecção, medição e ensaio deve ser calibrado regularmente

(Notermans, 1995).

No AnexoIV apresenta-se um exemplo de um modelo de registo de manutenção

elaborada para um determinado equipamento.

4.1.10 Rastreabilidade dos géneros alimentícios

A rastreabilidade deve ser assegurada a montante (origem das matérias primas) e a jusante

(destino de produtos finais), permitindo seguir o rasto de géneros alimentícios. Torna-se,

assim, indispensável que os empresários do sector alimentar garantam o desenvolvimento de

procedimentos adequados para retirar do mercado os géneros alimentícios susceptíveis de

constituir um risco grave para a saúde dos consumidores.



Para assegurar a rastreabilidade deste tipo de produtos, sugere-se que os produtos

fabricados sejam marcados com um número de lote para que se possa conhecer a origem das

matérias primas a partir das quais foram elaborados. Sugere-se ainda, que deverá existir um

registo de saída do produto onde conste o destino final do mesmo (Rosete, 2009). Este

procedimento é levado a cabo na Fábrica de Pastelaria S.Silvetre. Inicia-se na recepção de

matéria primas, em que a identificação do produto é introduzida no sistema informático. Por

identificação do produto entende-se o seu nome, o nome do fornecedor assim como o lote

fornecido por este, a data de recepção e a de validade.

Quando se pretende iniciar a produção de um determinado produto é necessário ter em

conta diversos passos para manter a rastreabilidade do produto o mais acessível possível.

Esses passos são:

1. Na secção de produção abrir ordem de produção do produto pretendido, na aplicação

informática. Através desta, tem-se acesso automático às quantidades de matérias

primas necessárias;

2. No armazém de matérias primas dar “baixa” no sistema informático dos produtos

necessários à confecção;

3. Após a elaboração do produto (pode ser no estado cru ou cozido) e acondicionado

em tabuleiros, é-lhe atribuído um kanban identificativo que vai estar associado a todo

o histórico anterior. O produto segue para refrigeração;

4. Quando o produto é necessário para venda, a data e o número do kanban são

registados manualmente num modelo próprio;

5. Por fim, a rastreabilidade é realizada através da facturação. Ou seja, pela data dos

registos na produção e pela factura do cliente, averigua-se qual o produto que foi

atribuído ao cliente (Costa, 2009).

Através deste método é-se capaz de identificar e solucionar o problema com maior

facilidade, interpelar os responsáveis, conseguir responder e esclarecer o cliente que elaborou

a reclamação e limitar os lotes onde potenciais problemas ocorrem. A rastreabilidade é

realizada através deste método menos convencional uma vez que funcionamento da aplicação

informática da empresa se encontra incompleto.

4.1.11 Qualificação dos fornecedores de matéria primas/ material de embalagem

Atendendo a que se pretende garantir a qualidade do produto final deve garantir-se a

qualidade das matérias primas, pois os produtos finais dependem delas. Assim, deve-se

proceder a um método de avaliação e selecção de fornecedores tendo em conta factores como

sejam o fornecedor ter um licenciamento das instalações com sistema de segurança alimentar

implementado e um controlo de qualidade efectuado aos produtos, de modo a poderem

providenciar garantias de qualidade (Figueiredo J. , 2008).



4.2 Plano de HACCP

HACCP é uma abordagem sistemática direccionada a perigos biológicos, químicos e físicos,

em vez de inspecção e testes em produtos finais. E, por isso, um sistema preventivo através do

qual, pela identificação de potenciais riscos, são estabelecidas medidas que possibilitem

reduzir a probabilidade de ocorrências que possam pôr em causa a segurança dos produtos e

consequentemente dos consumidores (Baptista & et al, 2003).

4.2.1 Princípios e Passos do Sistema de HACCP

Como metodologia do sistema HACCP estipulam-se um conjunto de sete princípios

fundamentais para a implementação prática desta ferramenta, sendo eles:

Princípio 1: Efectuar uma análise dos perigos. Preparar um Fluxograma com todas as

etapas do processo. Identificar e listar perigos potenciais e especificar medidas

preventivas para controlo deles.

Princípio 2: Identificar os Pontos Críticos de Controlo (PCC).

Princípio 3: Estabelecer os limites críticos que devem ser respeitados para garantir

que cada PCC está sob controlo.

Princípio 4: Estabelecer um sistema de monitorização e controlo dos PCCs através

de observações e/ou testes periódicos programados.

Princípio 5: Estabelecer as acções correctivas a serem tomadas quando o sistema

indicar que um PCC está fora de controlo.

Princípio 6: Estabelecer os procedimentos de verificação relativos a estes princípios e

à sua aplicação.

Princípio 7: Estabelecer a documentação e registo de todos os procedimentos. (

(Araújo, 1999; FAOUE, 1998).

No entanto, na prática, para a implementação de um sistema de HACCP segue-se uma

metodologia que se baseia em doze passos sequenciais, nos quais se incluem os sete

princípios já apresentados. Os restantes cinco são designados passos preliminares, que

correspondem à estruturação da equipa que vai desenvolver o estudo e planeamento do

HACCP e à recolha de informação de suporte relevante para realização da análise de perigos.

Aqui o destaque é a descrição dos produtos; a identificação do uso pretendido; a construção

do fluxograma e a sua confirmação no terreno (Araújo, 1999). Assim, os doze passos da

metodologia de implementação de um sistema de HACCP são:

I. Constituição da equipa de HACCP;

II. Descrição do produto;

III. Identificação do uso pretendido;

IV. Construção do fluxograma;

V. Confirmação do fluxograma no terreno;



VI. Identificação e análise de perigos, análise e identificação de medidas preventivas

para controlo dos perigos identificados (Princípio 1);

VII. Determinação dos pontos críticos de controlo (Princípio 2);

VIII. Estabelecimento dos limites críticos de controlo para cada PCC (Princípio 3);

IX. Estabelecimento do sistema de monitorização para cada PCC (Princípio 4);

X. Estabelecimento de acções correctivas (Princípio 5);

XI. Estabelecimento de procedimentos de verificação (Princípio 6);

XII. Estabelecimento de controlo de documentos e dados (Princípio 7) (Figueiredo &

Neto, 2001).

4.2.2 Plano de HACCP da Fábrica de Pastelaria S. Silvestre

No plano de HACCP da Fábrica de Pastelaria S. Silvestre estão descritos os diversos passos

da metodologia tendo em conta as diversas áreas e procedimentos usados.

No passo I descreve-se a constituição de uma equipa multi-disciplinar que realizou o

estudo e planeamento do HACCP. Esta equipa é constituída por pessoas com responsabilidade

em várias áreas da empresa (aprovisionamento, confecção, distribuição), com conhecimento e

experiência na empresa relativamente a produtos e processos e que, simultaneamente, seja

relevante para o estudo de HACCP.

Assim, na Fábrica de Pastelaria S.Silvestre a equipa de HACCP é constituída por um

elemento da gerência (Doutor Luís Campos), a Directora da Qualidade (Engenheira Elisabete

Costa), o Chefe de produção/Chefe de Pastelaria (Nuno Francisco), Chefe de Padaria

(Francisco Esteves), Chefe de Distribuição (Carlos Bernardo) e uma colaboradora de equipa

de limpeza (ver o organograma da Figura 1-1).

No passo II - Descrição do produto pretende-se que todos os produtos elaborados na

Fábrica de Pastelaria S.Silvestre, tanto de padaria, como de pastelaria, tenham ficha técnica

onde se explicitem os constituintes, as especificações microbiológicas, as características

físicas e químicas do produto, a apresentação e embalagem, a rotulagem, o tipo de

distribuição e transporte, qual a conservação adequada e data de validade, o mercado alvo e

ainda o consumidor alvo. Ainda neste passo, se descreve as matérias primas quanto ao tipo,

materiais de embalagem, método de transporte, de conservação e embalagem; percentagem a

incorporar no produto final; origem (fornecedor); características físico-químicas (por

exemplo: pH, temperatura de conservação); características microbiológicas; condições de

conservação; condições de preparação/processamento antes de utilização. Para ter acesso a

este tipo de informação solicita-se a ficha técnica dos produtos aos respectivos fornecedores

(Costa, 2009). No 0 apresentam-se dois exemplos de Fichas técnicas de produtos alimentares.

O primeiro exemplo é de um produto de panificação o Pão Bico, o segundo exemplo é

referente a um produto de pastelaria, Croissant Brioche.

No passo III - Identificação do uso pretendido a equipa de HACCP deve reflectir nas

condições de utilização do produto por parte do consumidor. No caso da Fábrica de



Pastelaria S.Silvestre, o uso pretendido é simples, uma vez que se pretende o consumo por

parte de clientes dos produtos elaborados.

Na Fábrica de Pastelaria S.Silvestre a equipa de HACCP procedeu ao estudo de

HACCP (passo IV a X) e de seguida elaborou o Plano de HACCP onde se explicitam:

os fluxogramas e as etapas do processo (passo IV e V);

os critérios para a análise de perigos (passo VI, Princípio 1);

a identificação de perigos (físico, químico ou biológico) e determinação de níveis de

aceitação indicando as possíveis causas e medidas correctivas imediatas (passo VI,

Princípio 1);

a avaliação de perigos atendendo ao nível de risco, severidade e significância (passo

VI, Princípio 1);

a identificação dos pontos críticos de controlo, PCC, com a justificação da

categorização como resposta às diversas perguntas da árvore de decisão (passo VII -

Princípio 2 e passo VII ,Princípio 3);

Revisão dos perigos identificados;

Medidas de controlo (passo IX, Princípio 4);

Acções Correctivas (passo X, Princípio 5);

Procedimentos de verificação (passo XI, Princípio 6);

Controlo de documentos e dados (passo XII, Princípio 7) (Costa, 2009).

4.2.3 Fluxogramas e etapas do processo da empresa

Num fluxograma pretende-se integrar de forma lógica todas as etapas do processo produtivo e

a interacção entre essas etapas. A construção dos fluxogramas (passo IV) deverá ter em

consideração:

A sequência de todos os passos do processo de fabrico;

As fases em que ocorrem entradas de matérias primas e produtos intermédios;

As fases onde ocorre reprocessamento ou reciclagem de matérias primas/produtos;

As fases onde produto intermédios, sub-produtos ou resíduos são removidos

(Antunes & Baptista, 2005).

Assim, de seguida são apresentados os principais processos produtivos da Fábrica de

Pastelaria S. Silvestre. A Figura 4-2 apresenta o fluxograma genérico de padaria, já a Figura

4-3 concretiza o fluxograma genérico de pastelaria. Estes fluxogramas por serem genéricos

englobam todas as etapas de confecção e conservação de todos os produtos produzidos em

cada uma das áreas citadas.



Figura 4-2 – Fluxograma genérico de padaria (Costa, 2009).



Figura 4-3 – Fluxograma genérico de pastelaria (Costa, 2009).



Ambos os fluxogramas se iniciam com a Recepção do material de embalagem ou

matérias primas (1). A recepção destes (exemplo: bebidas, enlatados, farinha, açúcar, entre

outros) é efectuada no armazém de matéria primas e de embalagens, respectivamente. Aqui, é

importante referir que existem dois armazéns de:

i. material de embalagem;

ii. matérias primas.

A Recepção do material de embalagem (etapa 2) é efectuada em dois armazéns

distintos:

i. materiais de cartão e caixas e pratos para bolos, são armazenados no armazém de

embalagens contíguo à expedição;

ii. restantes embalagens ficam no armazém junto ao de matérias primas.

A Recepção de matéria prima (etapa 3) atendendo às suas necessidades de temperatura

e perecibilidade é recepcionada no armazém de matéria primas e no cais do corredor das

câmaras, que permitem a recepção de produtos não perecíveis e não requerem condições

especiais de temperatura.

Para a aceitação do produto proveniente do fornecedor a embalagem não deve estar:

Aberta;

Com buracos/rasgões;

Suja;

Amolgada (no caso de caixas ou latas, por exemplo);

O lote e a data de validade devem coincidir com as das embalagens e da factura.

As matérias primas perecíveis e com necessidades especiais de temperatura são

recepcionadas no cais do corredor das câmaras, sendo depois conduzidas às câmaras de

congelação de produto semi-acabado e câmara de refrigeração de matéria primas

No armazém de matérias primas que suportam a temperatura ambiente (etapa 4) são

depostas todas as matéria primas que não necessitam de refrigeração. No caso de necessitarem

de serem refrigeradas, etapa 5, as matérias primas são colocadas na câmara de matérias

primas a uma temperatura entre 2 e 4 ˚C. Aqui respeitam-se os mesmos critérios de aceitação

de produtos proveniente do fornecedor que no armazém anteriormente citado. No entanto, tem

de se ter em atenção parâmetros adicionais tais como a temperatura e o estado de higienização

do veículo de transporte

Na preparação, Pesagem e mistura de ingredientes (etapas 6, 7 e 8) são seleccionados

os ingredientes necessários, é feita a sua pesagem de acordo com a receita estabelecida e é

efectuada a sua mistura no recipiente onde será efectuada a amassadura.

O processo de Amassadura das massas (etapa 9) ocorre no recipiente onde foi

efectuada a mistura de ingredientes. Na amassadura de massas de padaria são ocasionalmente



incorporadas massas velhas/isco provenientes do excedente de massas armazenadas na

câmara de refrigeração de padaria.

Na etapa de corte, pesagem e Moldagem/enformagem (etapa 10) é efectuado o corte

das massas, a sua pesagem e enformagem de acordo com o produto final pretendido.

As massas previamente cortadas, pesadas e moldadas ou enformadas são colocadas em

tabuleiros, carregadores de telas ou formas (etapa 11) nas quais irão sofrer tratamento térmico

ou são o meio que as conduzem até ao tratamento térmico

Os produtos são sujeitos ao processo de Congelação (etapa 12), no túnel de

congelação. Para cada produto existe um tempo de congelação definido, atendendo à sua

composição e tamanho. A Descongelação de um produto intermédio (PI) (etapa 13) ocorre

em câmara de refrigeração ou em câmara de fermentação, entre 2 e 4˚C ou 5 e 6˚C,

respectivamente.

O processo de Fermentação/Levedação (etapa 14) é efectuado nas câmaras de

fermentação e levedação durante um período de tempo e temperatura pré-definidos.

Os produtos conservados em refrigeração são, nesta fase, sujeitos ao processo de

Cozedura ou fritura (etapa 15). Para cada produto está estabelecido um binómio

tempo/temperatura de tratamento.

O Arrefecimento (etapa 16) dos produtos após cozedura ou fritura ocorre à temperatura

ambiente nos mesmos recipientes que servem de transporte ou que os encaminham para fases

posteriores

O processo de Desenformagem (etapa 17) ocorre após o arrefecimento dos produtos e

é efectuado na zona de tratamentos térmicos.

A fase de Acondicionamento ou embalagem (etapa 18) tem lugar na sala de

acabamentos ou na sala de expedição, atendendo à natureza do produto. O acondicionamento

dos produtos pode ser feito em caixas de cartão, tabuleiros de PVC ou ,ainda, embalagem

individual.

O processo de Expedição (etapa 19) e Distribuição (etapa 20) consiste no transporte

do produto desde a unidade produtora ao local de venda, ao cliente. Nesta etapa são utilizados

diversos veículos, dos quais alguns são refrigerados.

Após a fermentação os produtos de pastelaria continuam na câmara de fermentação

controlada, contudo, conservados à temperatura de refrigeração (etapa 21). Os produtos de

padaria são conservados na câmara refrigerada de padaria, entre 5 e 6˚C, ao mesmo tempo que

sofrem um processo lento de levedação.

As matérias primas que necessitam de temperaturas na gama de congelação são

armazenadas na câmara de conservação de congelados (matéria prima e produto intermédio),

a temperaturas inferiores a -18˚C (etapa 22).

A Preparação dos recheios (etapa 23) pode ser efectuada em locais como a pastelaria

e área de tratamentos térmicos. A maioria dos recheios utilizados sofre pouca transformação



na Fábrica de Pastelaria S. Silvestre, sendo comprados como preparados que necessitam

apenas de ser batidos (ex. chantilly)

O Acabamento/recheio (etapa 24) é maioritariamente efectuado na sala de

acabamentos, podendo também ocorrer na área de tratamentos térmicos. Nesta etapa são

colocados os recheios e/ou decoração nos produtos.

O produto acabado, isto é, após cozedura e recheio é armazenado na câmara de

refrigeração de pastelaria, na gama 2 a 4˚C (etapa 25). Para garantir que não há

desenvolvimento de microrganismos aquando o processo de congelação deve-se reduzir a

duração deste passo. Assim, recorre-se ao túnel de congelação que num intervalo de tempo

bastante pequeno congela o produto, garantindo que no seu interior a temperatura é de -18˚C,

sendo a temperatura dentro do túnel de cerca de -35 ˚C a -40˚C. Após congelação prévia no

túnel os produtos são encaminhados para as diferentes câmaras de congelação. O produto

cozido e recheado é armazenado na câmara de produto acabado a temperaturas iguais ou

inferiores a -18˚C (etapa 26).

A descongelação ocorre lenta e gradualmente, com o intuito de garantir a qualidade do

produto final. O produto acabado congelado necessário é sujeito a descongelação. Esta é

efectuada em câmara de refrigeração uma temperatura de 2 a 4˚C (Etapa 27) (Costa, 2009).

Atendendo a que a empresa funciona com stocks, o circuito normal do produto inicia-

se pela colocação cru e acabado de fazer no túnel de congelação, transferindo-se depois para a

câmara de produto semi-acabado. Quando se pretende descongelar transfere-se para a câmara

de refrigeração (de padaria ou pastelaria) segue para a câmara de fermentação controlada para

levedar e, por fim, sofre cozedura.

No caso de massas designadas por batidos, ou seja, massa de bolos como pão-de-ló,

após a sua elaboração procede-se, inicialmente à cozedura e, por vezes recheia-se. Depois vai

ao túnel de congelação, câmara de produto acabado e quando necessário descongela-se

reservando-se na câmara de refrigeração (pastelaria). Depois efectuam-se os acabamentos

finais e o produto é enviado para o cliente.

No passo VI Confirmação do fluxograma no terreno pretende-se que a equipa de

HACCP verifique, nas instalações onde ocorrem os processos, o fluxograma elaborado

acompanhando o desenrolar das actividades ao longo do dia de modo a assegurar que os

processos são efectivamente elaborados como descrito no fluxograma.

4.2.4 Análise de perigos

Para a análise de perigos pressupõem-se a identificação dos potenciais perigos associados a

todas as etapas do processo, desde a matéria prima até ao consumidor final. Inerente a esta

análise de perigos está a avaliação do risco em função da probabilidade de ocorrência e da

severidade do perigo identificado, bem como a análise de eventuais medidas preventivas

estabelecidas para seu controlo. Com o intuito de determinar a significância dos mesmos.

Apenas os perigos considerados significativos são incluidos na Árvore de Decisão para



identificação de pontos críticos de controlo. (USDA, 1999). Esta etapa constitui o passo VII

e/ou o Princípio 1 de HACCP (Baptista & et al, 2003).

A eliminação ou redução a níveis aceitáveis destes perigos é essencial para a produção

de um alimento seguro. A identificação dos perigos segue os critérios citados anteriormente

(secção 2.2). Após a sua identificação e atendendo ao conhecimento das suas fontes normais e

dos pontos de contaminação é possível decidir as respectivas medidas preventivas e de

controlo.

A avaliação dos perigos é efectuada a cada etapa do fluxograma para determinar que

riscos lhe estão associados e tomar as medidas preventivas na etapa correcta. A classificação

destes perigos tem em conta os critérios de análise de perigos listados na subsecção 2.2.1.

A bases para a identificação de perigos e a determinação dos níveis de aceitação

encontram-se tabelados no AnexoVI e a significância dos perigos nas diferentes etapas dos

processos da empresa constam no AnexoVII. É de salientar que toda esta descrição dos

fluxogramas teve por base o Plano de HACCP elaborado pela Engenheira Elisabete Costa e

por observações directas ao longo do acompanhamento dos processos produtivos.

4.2.5 Identificação dos pontos críticos de controlo (PCC) e Revisão dos perigos identificados

Após a identificação dos perigos procede-se à determinação dos pontos críticos de controlo

atendendo à Árvore de Decisão, constituindo isto o passo VII e/ou Princípio 2 do Plano

HACCP.

Por Ponto Crítico de Controlo entende-se um ponto ou procedimento onde a perda de

controlo pode resultar num inaceitável risco para a saúde (Notermans, 1995). Assim, é

importante identificar os pontos do processo nos quais o controlo é crítico. Não existe um

limite para o número de PCC, pois tal depende do processo e do tipo de produto. De acordo

com as Boas Práticas de Fabrico é necessário, antes de tudo, aplicar todas as medidas

preventivas (Araújo, 1999).

A Árvore de Decisão é um protocolo constituído por uma sequência de questões

estruturadas aplicada a cada etapa do processo, que permite determinar se um dado ponto de

controlo, constitui um PCC. Apenas os perigos considerados significativos são incluidos na

Árvore de Decisão para identificação de pontos críticos de controlo. A Figura 4-4 apresenta a

Árvore de Decisão e de seguida a interpretação da mesma.



A árvore de decisão do processo consiste numa série sistemática de quatro perguntas

elaboradas para avaliar objectivamente se é necessário um PCC para controlar o perigo

identificado numa operação específica do processo.

Pergunta 1: Existem medidas preventivas nesta etapa ou em etapas posteriores para o

perigo identificado?

Figura 4-4 - Árvore de Decisão para a identificação de PCC (adaptado de Notermans,(1995).

Árvore de Decisão

SIM

Pergunta 4Alguma etapa posterior poderá eliminar o perigo ou reduzir a sua probabilidade de

ocorrência para um nível aceitável?

SIM

Não é PCC

NÃO

PCC

SIM

Pergunta 3

NÃO

Não é PCC

SIM

Pergunta 2Esta etapa elimina o perigo ou reduz a sua probabilidade de ocorrência para u

nível aceitável?

NÃO

PCC

NÃO

Não é PCC

NÃO

SIM

Existem medidas preventivas nesta etapa posteriores para o perigo identificado?

O controlo nesta etapa é

necessário para asegurança?

Modificar a etapa do

processo ou produto

Pergunta 1

Pode ocorrer contaminação ou o perigo pode aumentar para um nível inaceitável?



Esta pergunta deve ser interpretada como se se questionasse um operador sobre a

necessidade de usar uma medida preventiva para esta operação na etapa para controlar o

perigo identificado. As medidas preventivas podem incluir, por exemplo, o controlo da

temperatura, o exame visual ou o uso de um detector de metal. Se a resposta for afirmativa,

descrevem-se as medidas de controlo que o operador poderia usar e segue-se para a Pergunta

2 da árvore de decisão. Se for negativa, ou seja, se não existe uma medida preventiva, indica-

se que o perigo identificado será controlado antes ou depois do processo de fabrico (fora da

área do controlo do operador). A alternativa é modificar-se a operação, o processo ou o

produto, de modo a que exista uma medida preventiva (Nations, 1998).

Pergunta 2: Esta etapa elimina o perigo ou reduz a sua probabilidade de ocorrência

para um nível aceitável?

Os níveis de aceitação são definidos dentro dos objectivos globais ao identificar o PCC

do plano HACCP. Se o processo ou operação for projectado com o propósito específico de

eliminar a possível ocorrência do perigo ou reduzi-lo a um nível aceitável responde-se "sim".

Se a etapa não for especificamente projectada, responde-se "não" e passa-se à próxima

pergunta. A pergunta 2 só se aplica a operações de processamento. Para os produtos recebidos

responde-se "não" e prossegue-se para a Pergunta 3 (Costa, 2009).

Pergunta 3: Pode ocorrer contaminação ou o perigo pode aumentar para um nível

inaceitável?

O que se pretende com esta pergunta é averiguar se o perigo tem impacto na inocuidade

do produto, com base no risco (probabilidade) e na severidade inerentes. A resposta a esta

questão é um julgamento que envolve a análise de risco, que deve estar baseada em toda a

informação recolhida. Quando se responde deve justificar-se a resposta para referência futura.

Este facto é especialmente útil quando se lidam com alguns perigos que podem ser

controversos.

Se a pesquisa nos arquivos de reclamação da empresa ou se a literatura científica sugerir

que a contaminação com o perigo identificado pode aumentar até um nível inaceitável e

resultar num perigo para a saúde a resposta é "sim" e passa-se para a próxima pergunta da

árvore de decisão. Se a contaminação não representar uma ameaça significativa para a saúde

do ser humano ou não houver possibilidade de esta ocorrer, responde-se "não" (não é um

PCC) e passa-se para o próximo perigo significativo identificado no processo (Nations, 1998).

Pergunta 4: Alguma etapa posterior poderá eliminar o perigo ou reduzir a sua

probabilidade de ocorrência para um nível aceitável?

O objectivo desta pergunta é identificar os perigos que representam uma ameaça à saúde

humana ou que poderiam aumentar até um nível inaceitável e que serão controlados por uma

operação subsequente no processo.



Caso não haja uma operação subsequente no processo para controlar o perigo responde-

se "não" e esta etapa do processo torna-se um PCC e deve ser identificada como tal.

Havendo alguma operação posterior no processo que eliminará o perigo identificado ou

o reduzirá a um nível aceitável responde-se "sim". Esta etapa não assume, então, o estatuto de

PCC. Porém, é necessário identificar as etapas subsequentes que controlam o perigo, passando

então ao próximo perigo identificado (Nations, 1998).

No 0 apresenta-se a identificação de todos os pontos críticos (PC) e pontos críticos de

controlo (PCC) nas diversas etapas do fluxograma da Fábrica de Pastelaria S.Silvestre.

4.2.6 Estabelecimento de limites críticos de controlo para cada PCC

Após a identificação dos pontos críticos de controlo no processo produtivo é necessário

estabelecer os limites críticos preenchendo, assim, os requisitos do passo VIII. Por limites

críticos de controlo entende-se o intervalo de valores (por exemplo, temperatura) ou critério

no qual o produto permanece seguro, ou seja, não sofre deterioração. A atribuição destes

valores ou critérios tem uma base científica e/ou legal. Por exemplo, no caso de

processamento térmico, os limites críticos devem ter uma base científica e os parâmetros a

medir devem permitir demonstrar que o PCC está sob controlo. Em certos casos esta etapa

não é simples de validar, sobretudo no caso de dados subjectivos, tais como a inspecção

visual. Nestes casos os limites críticos devem conter especificações bem claras, assim como

exemplos do que é considerado inaceitável (CFIA, 2010).

4.2.7 Estabelecimento de sistema de monitorização para cada PCC

Tendo definido os limites de controlo é necessário estabelecer um sistema de monitorização

para cada um dos PCC, esta etapa constitui o Princípio 4 ou ainda o passo IX de

implementação do sistema de HACCP. A monitorização é uma sequência planeada de

observações que permitem verificar se um PC se encontra sob controlo, produzindo registos

precisos para uso futuro na verificação do sistema (Declan, 2006).

Neste sistema de monitorização devem-se ter em atenção critérios como o modo de

proceder para efectuar a monitorização, a frequência e o responsável por ela. Após a

monitorização do PCC tendo em conta os limites críticos de controlo deve-se proceder ao

registo que evidencia a realização da tarefa.

4.2.8 Estabelecimento de acções correctivas

As acções correctivas (passo X, Princípio 5) são procedimentos que permitem dar resposta a

possíveis desvios dos limites críticos de controlo. Estas acções correctivas devem estar

previamente definidas e adequadas a cada PCC.

4.2.9 Estabelecimento de procedimentos de verificação

No sentido de averiguar se o sistema descrito no plano HACCP está devidamente

implementado e é eficaz torna-se necessário verificá-lo (passo XI, Princípio 6) através de

auditorias internas e externas, efectuar revisões do sistema de registos, dos critérios de

desempenho, entre outros (Notermans, 1995).



4.2.10 Estabelecimento de controlo de documentos e dados

Para implementar um plano HACCP é necessário gerir toda a documentação para não

ocorrerem falhas ou perdas de informação. Assim, dentro na organização devem ser

encontrados os colaboradores capazes de atender a qualquer princípio descrito pelo sistema de

HACCP (Costa, 2009). Por exemplo, a colaboradora Leonor é responsável de proceder aos

registos de temperaturas das câmaras de refrigeração e congelação e verificar se estes se

enquadram no intervalo dos limites críticos de controlo dos PCC em questão.

4.3 Trabalho realizado no âmbito de HACCP no decorrer do estágio

Um dos objectivos destee estágio consistia na integração na estrutura que suporta a

implementação do HACCP. Para tal enquadramento, foram adquiridos os conceitos teóricos

sobre as Boas Práticas de Higiene, Bons Práticas de Fabrico, os diferentes pré-requisitos da

empresa e ainda a aplicação da metodologia de HACCP através dos sucessivos passos e

princípios. Após aquisição destes conceitos foram averiguados se a sua implementação e

manutenção está a ser conseguida.

Após o período de adaptação e de compreensão de todos os procedimentos e dos

diferentes documentos associados ao protocolo foi efectuado um acompanhamento do

processo de higienização dos equipamentos, das instalações da empresa e viaturas de

distribuição, do processo de recolha de amostras para controlo microbiológico e dos registos

de PCC. Os processos de manutenção preventiva de equipamentos, controlo de resíduos

alimentares, rastreabilidade de géneros alimentares e estabelecimento de acções correctivas

foram igualmente acompanhados ainda que com menor intensidade, por já se encontram em

fase optimizada.

O trabalho elaborado referente a Higienização dos equipamentos, das instalações e

viaturas de distribuição foi, essencialmente,de controlo de registos diários, verificação de

higienização de decisão sobre Não conformidade nos aspectos não higienizados ou

incorrectamente higienizados e de alerta e sensibilização dos colaboradores para a elaboração

correcta das suas tarefas neste processo. O trabalho relativo às Não conformidades não se

limitou à sua detecção, realizou-se ainda, semanalmente, a contabilização de Não

conformidades por colaborador de higienização, introduzindo-as num ficheiro com o intuito

de posteriormente se proceder ao tratamento estatístico. Esta contabilização prende-se com o

facto de existir distribuição de prémios com base na performance dos colaboradores tendo em

conta dois factores:

i. Produtividade (medida associadamente ao nível de Não conformidade);

ii. Pontualidade e assiduidade.

Neste período de tempo, os planos de higienização da Fábrica de Pastelaria S.Silvestre

foram revistos e alterados no campo de Sector nas diversas áreas e ainda se procedeu a uma

actualização dos diferentes tipos de produtos utilizados dependente do tipo de material a



higienizar. O objectivo desta tarefa foi actualizar, completar e clarificar os planos de

higienização sendo, de seguida, dessiminados pela organização.

Aquando a visita do colaborador da empresa ControlVet para recolha de amostras de

produtos, água ou de superfícies, procedia ao acompanhamento da amostragem depois de

previamente escolhidos os pontos de recolha..O acesso aos resultados das análises das

amostras complementaram esta aprendizagem, uma vez que indicam valores ou intervalo de

valores de referência que estão legislados.

Relativamente aos resultados das análises de amostras de produtos, água ou superfícies

verificou-se ser, de facto, uma ferramenta muito importante na monitorização de perigos

biológicos associados ao processo de fabrico. Se após análise se obtiverem resultados que

estejam não conformes com a legislação, desencadeia-se um processo de investigação de

causas possíveis e após a sua identificação procede-se à eliminação do perigo associado, no

intervalo de tempo mais curto possível. A determinação da causa do problema está

directamente ligada ao conhecimento pormenorizado de todos os processos da empresa, desde

a entrega da matéria prima até à colocação de produto na embalagem. Esta investigação é

sempre benéfica para estimular a melhoria de processos, para alertar para matéria prima aceite

e não conforme, para a aplicação de conservantes nos produtos, entre outros.

A monitorização e verificação dos registos de PCC torna-se uma tarefa importante para

averiguar se existem alterações significativas nas temperaturas dos equipamentos a eles

associados, evitando assim, perda de produto por deteriorização, o que acarreta custos

significativos. Assim, os colaboradores de pastelaria estão encarregues de registar os valores

dos pontos críticos de controlo de temperatura dos equipamentos de frio e da temperatura no

centro do produto após cozedura, enquanto eu realizava sistematicamente o óleo-teste para

averiguação da condição do óleo das fritadeiras. A verificação dos registos e dos valores de

PCC tornou-se um objectivo, não para controlo directo de colaboradores, mas para reforçar o

controlo dos PCC. A realização de óleo-teste, teste colorimétrico, era super-visionada pelo

Chefe de Produção e Directora da Qualidade com o intuito de não existirem falsos

verdadeiros ou equívocos. Esta tarefa é de grande importância quando se atende aos principais

objectivos do plano HACCP: análise de perigos e de pontos críticos de controlo.

A manutenção preventiva é um processo da empresa que é susceptível de melhoria e

que apresenta uma taxa de insatisfação considerável por parte dos colaboradores da empresa.

Assim, sendo um dos objectivos deste estágio a monitorização do plano HACCP da empresa,

ocorreu a necessidade de maior dedicação e rigor nesta área. Para este processo foi elaborado

um modelo de manutenção preventiva global (ver AnexoIV), um plano de manutenção de

equipamentos anual, reformuladas as funções do técnico de manutenção e este foi

acompanhado ao longo do período de estágio. Ocorrendo, ocasionalmente, reuniões com o

técnico da manutenção, Directora da Qualidade, Chefe de Produção e Responsável de Gestão

com o intuito de resolução rápida e eficaz de pontos essenciais na manutenção, mas,

sobretudo, de reparação urgente de equipamentos e remodelação da área de manutenção. No

final de período de estágio averiguaram-se melhorias nesta área, no entanto, existe ainda

trabalho extensivo por realizar, e potenciais melhorias a integrar.



O Controlo de resíduos alimentares concentrou-se na verificação da diposição correcta

dos diversos tipos de resíduos provenientes da empresa. O processo de separação de lixo já

era um comportamento habitual na empresa. No entanto, é sempre necessário incentivar,

informar e sensibilizar os colaboradores para a separação e deposição dos diferentes tipos de

resíduos nos locais adequados. Para tal, foi realizada uma sensibilização para o processo de

separação dos resíduos salientando o processo de reciclagem e informando que tipos de

resíduos se colocam nos diferentes ecopontos. Para esta sensibilização foi elaborada uma

sessão de cerca de 40 minutos, na qual ocorreu a projecção de diapositivos interactivos e

vídeos apelativos, mas ainda um cartaz (ver AnexoX), que posteriormente foi afixado na zona

de convívio dos colaboradores, bem como folhetos distribuídos individualmente. O conteúdo

desta acção aponta os diferentes tipos de resíduos sólidos provenientes da empresa, os tipos de

tratamentos possíveis (características, vantagens e desvantagens), explicita o processo de

reciclagem, os diferentes tipos de ecopontos e resíduos que aí se depositam, lista as boas

práticas e um comportamento ambientalista em sintonia e por fim, apela a responsabilidade de

todos para o cuidado com o meio ambiente.

A rastreabilidade de géneros alimentares é um processo complexo e que exige rigor ao

longo de todo o ciclo produtivo, desde a recepção da matéria prima à distribuição do produto

final. Assim, no processo de recepção do produto é essencial a etiquetagem interna com os

dados de lote e datas de recepção e validade correctos, no processo produtivo deve atribuir-se

os kanbans identificativos a todos os produtos elaborados. Após cozedura do produto é

necessário proceder à anotação, no documento correcto,dos números dos Kanbans dos

produtos cozidos que seguiram para o cliente. Estas diferentes etapas são supervisionadas pelo

chefe de produção. No entanto, aquando de auditorias internas, quando solicitada pelo chefe

de produção ou por iniciativa própria de controlo averiguava estas situações. Este controlo é

da máxima importância para averiguar a origem de eventuais problemas no produto final.

Um exemplo prático observado foi uma situação em que o fornecedor de farinhas não

deu o devido descanço à farinha após produção enviando-a para a Fábrica de Pastelaria S.

Silvestre com todos os critérios de aceitação válidos excepto o referido, que não é

directamente observável nem indicado na factura. Após elaboração e cozedura do pão

averiguou-se que este originava maior quantidade de migalhas, o que originou reclamações

por parte do cliente. Assim, sabendo quando é que os clientes compraram o pão e os lotes dos

ingredientes utilizados averiguou-se facilmente que a origem do problema era a farinha. O

fornecedor teve de tratar a reclamação e corrigir o erro.

O estabelecimento de acções correctivas surge aquando a verificação de um problema

dos colaboradores, ao nível dos PCC, nos produtos ou, ainda, aquando de uma reclamação do

cliente. As acções correctivas são expostas aos responsáveis pela secção e é estabelecido um

prazo de resolução desse problema. A minha actividade neste quadro foi meramente de

acompanhamento da resolução destas acções e de indicação de sugestões.

Controlo Estatístico do Processo CAPÍTULO 5


5 Controlo Estatístico do Processo

Monitorização, Análise e Melhoria é o oitavo e último requisto da NP EN ISO 9001:2008 e

tem por finalidade assegurar o planeamento e implementação dos processos de monitorização,

medição, análise e melhoria. De forma generalizada, este requisito tem por objectivo a

qualidade da conformidade do produto perante as diversas características e exigências ou

preferências do consumidor (CT80(APQ), 2008).

Para atingir eficazmente este requisito da norma, a empresa deve planear o modo como

monitoriza, mede, analisa e melhora os seus processos e consequentemente os seus produtos.

Para tal, a empresa deve determinar a necessidade da utilização de métodos apropriados

como, por exemplo, as técnicas estatísticas. Estes métodos podem ser:

Análise Modal de Falhas e Efeitos - AMFE;

Controlo Estatístico do Processo - CEP;

Aceitação por amostragem;

Ferramentas gráficas tais como histogramas, diagramas de Pareto, diagramas de

dispersão, diagramas de causa e efeito, entre outros (van Harten & et al, 2000).

No contexto de qualidade de conformidade do produto, o tipo de metodologia mais

adequada a adoptar é o controlo estatístico da qualidade (Juran & Gryna, 1991).

O CEP permite monitorizar o estado do processo à custa da monitotização da qualidade

do produto. Este paradigma permite detectar a ocorrência de causas especiais de variabilidade,

que após investigação deverão ser controladas à custa de actuações. O CEP é

simultaneamente uma ferramenta de detecção de alterações processuais, mas também de

integração de conhecimento no sistema (Duarte, 2011). Salienta-se que CEP é aplicável em

duas situações distintas: na primeira o controlo ocorre ao longo do processo produtivo e na

segunda o controlo é efectuado ao nível do produto final. No entanto, torna-se mais vantajoso

para a empresa um controlo durante o processo produtivo uma vez que reduz

significativamente os custos de produção e minimiza perdas de qualidade (Mitra, 2008).

5.1 Origem do CEP

Nos Estados Unidos da América, na década de 1930, Walter Shewhart começou a colocar em

prática, nos processos fabris, alguns conceitos básicos de Estatística e Metodologia Científica,

sendo, assim, o pioneiro na área de Controlo Estatístico de Processos (CEP).

Walter Shewhart teve a percepção que qualidade e variabilidade eram conceitos

antagónicos, ou seja, quando a qualidade é o parâmetro pretendido, se a variabilidade estiver

descontrolada cria, assim, irreprodutibilidade e actuações diferentes para causas iguais. De

facto W. Shewhart percebeu que medindo, analisando e monitorizando, através de aplicações

de Estatística, a variabilidade de produtos se poderia chegar a melhores níveis de qualidade à

custa de uma política de pesquisa de causas e actuações articuladas, que mais tarde seriam

integradas no sistema. Ao atingir-se melhores níveis de qualidade reduzir-se-ia a variabilidade

do processo e do produto e aumentar-se-ia a exactidão para alcançar metas e objectivos

(Ramalho, 2009).



W. Shewhart definiu que a Metodologia Científica neste problema seria separada em

quatro fases distintas:

1. Identificação de pontos críticos na linha de produção e a escolha da ferramenta

adequada e mais relevante para aplicar no ponto crítico;

2. Aplicação da ferramenta na linha de produção, com o processo a ser monitorizado

com base numa característica do produto;

3. Análise dos dados;

4. Reacção do responsável para melhorar o processo (Samohyl, 2004).

Actualmente são poucas as empresas que não aplicam pelo menos uma ferramenta

simples de CEP para a melhoria contínua dos seus processos industriais. Assim sendo é

importante definir este termo e atender às principais garantias que este pode oferecer a uma

empresa. O Controlo Estatístico do Processo pode ser descrito como uma ferramenta de

monitorização e controlo online (tempo real) da qualidade. Através do controlo por

amostragem de características pré-determinadas do produto em estudo, o CEP possibilita a

detecção de causas especiais de varaiabilidade do processo, que possam prejudicar a

qualidade final do produto (Mitra, 2008).

Assim, o CEP, é um conjunto de técnicas que visam garantir que:

Os produtos, com as características da qualidade pretendidas, estão a ser produzidos

em processos que têm capacidade suficiente para as garantir sistematicamente;

Os processos estejam a ser monitorizados de modo a assegurar que os requisitos de

qualidade estão a ser conseguidas a 100%;

Se alguma causa de variação anormal surgir, ela será identificada e caracterizada e

serão tomadas, atempadamente, medidas que reponham o processo nas condições

normais de operação, ainda sem se ter produzido fora das especificações (Pires,

2007; Wilcok, 2011).

5.2 Implementação de CEP

Tendo em conta a definição e os objectivos de CEP a implementação desta metodologia numa

empresa requer que esta esteja ciente dos principais critérios para a selecção de processos para

controlo estatístico, que são os seguintes:

Consistência estratégica: Os processos relacionados com os objectivos de negócio

deverão atender às necessidades dos seus clientes. Os processos de suporte e as

métricas do processo que contribuem para melhor alcançar os objectivos da

organização deverão estar integrados com a estratégia da organização.

Importância técnica: Se o cliente vai dar importância à introdução desta nova

ferramenta de controlo de qualidade. Um outro aspecto é se o investimento vai ser

importante para a funcionalidade do processo já existente.



Disfunção: Identificação dos processos dentro da empresa que são mais variáveis.

Importância estatística: Verificar a veracidade e a identificação das métricas. Atender

à estabilidade, validade, normalização e consistência de dados que já existiam na

empresa ou então, proceder à recolha de dados para análise. Ter em conta a

capacidade, o sincronismo e a dependência do processo (Brault & et al, 2005).

5.2.1 Causas de variabilidade

O processo de produção tem que ser, acima de tudo, estável, reprodutível e capaz de operar

com uma amplitude muito baixa e à volta do valor objectivo que permite obter a característica

pretendida. CEP online é uma ferramenta fundamental para se obter uma boa estabilidade do

processo e aumentar a capacidade por redução da variabilidade (Mitra, 2008). Assim, previne-

se a ocorrência de Não conformidade nos produtos finais ou acabados. Na sua origem o CEP

permite uma estratégia preventiva de controlo de qualidade em detrimento de uma estratégia

de inspecção e detecção de erros após a sua ocorrência (Brault & et al, 2005).

No entanto, podem ocorrer perturbações no processo que podem ser causadas por

diversos factores, como por exemplo, a mudança de um operador, a falha de energia eléctrica,

entre outras. Assim, torna-se essencial conhecer as causas de variabilidade. As causas de

variabilidade podem ser divididas em três diferentes grupos: causas especiais, causas

estruturais e causas comuns (Samohyl, 2004).

Causa especial é assinalável, imprevisível e, normalmente única ou ocasional. No

entanto é suficiente para produzir perturbações fortes no processo. A eliminação destas

causas, por vezes, não é feita na sua totalidade. Porém, a sua influência no processo tem de ser

reduzida e elas devem ser categorizadas para tratamentos reprodutíveis. Exemplos deste tipo

de causas são o impacto da trovoada no sistema eléctrico, um funcionário intoxicado, uma

substância estranha na matéria prima, entre outros.

À semelhança da causa especial, a causa estrutural também é eliminável ou pelo menos

a sua influência pode ser reduzida, mas a diferença é que esta ocorre frequentemente.

Causa comum é relativamente insignificante mas ocorre muito frequentemente e em

grande número. Para diminuir este número de causas comuns é necessário investir em novos

equipamentos, melhor matéria prima, formação dos colaboradores, entre outras (Samohyl,

2004).

Com as ferramentas de CEP detectam-se fundamentalmente causas especiais e

variabilidade. As cartas de controlo são utilizadas na detecção de alterações únicas de uma ou

várias características do produto ou de um processo, ou seja, detecção da presença de causas

especiais na linha de produção (Longo, 1996).

5.2.2 Cartas de Controlo

As cartas de controlo permitem controlar um processo produtivo através da recolha sucessiva

de amostras do produto e da confrontação da informação obtida a partir dessas amostras com



uma distribuição de referência, que define estatisticamente o comportamento padrão do

processo (isento de causas especiais de variabilidade). Ou seja, as cartas de controlo permitem

a monitorização da qualidade do produto e consequentemente do estado (estável ou não

estável) do processo.Esta detecção está directamente associada à ocorrência de causas

especiais de variabilidade que afectam o processo (Longo, 1996). Apesar de esta ferramenta

ser uma parte importante em CEP, ela só oferece o paradigma técnico. Outra parte de CEP, e

não menos importante, é a atitude de todos os indivíduos envolvidos na organização e que

trabalhem para uma melhoria contínua da qualidade e da produtividade (Mitra, 2008).

Estas cartas de controlo são gráficos que apresentam no eixo das ordenadas os valores

das características da qualidade medidas durante e ao longo do tempo, e no eixo das abcissas

os tempos nos quais as medições foram efectuadas (Montgomery, 2007). Note-se que,

assumindo que o processo é observado instantaneamente, uma observação é algo

completamente aleatório. No entanto, grupos de itens formando amostras denotam um

carácter previsível. No caso de serem calculadas estatísticas referentes a momentos da

distribuição, elas reproduzem a um nível aceitável e com alguma certeza a dinâmica do

processo e a ocorrência de alterações devidas a causas especiais de variabilidade. É vulgar o

tamanho das amostras ser perqueno (3, 5 ou 7) (Juran & Gryna, 1991), designando-se por

tamanho de subgrupo. Naturalmente o incremento do tamanho do subgrupo leva a uma maior

precisão e rapidez de detecção de causas especiais de variabilidade, mas tem contra ele

inegáveis custos de operação (Duarte, 2011).

É de salientar que a decisão quanto à ocorrência de variações assinaláveis no processo

enfrenta dois tipos de erro estatístico distintos:

i. Erro tipo I (designado por α);

ii. Erro tipo II (designado por β).

O primeiro está associado à ocorrência de pontos considerados decorrentes de processos

instáveis sem que haja variação assinalável, e o segundo à ocorrência de pontos que apontam

para a inexistência de alterações, ainda que hajam causas de variabilidade relevantes (Mitra,

2008).

As características de qualidade podem ser classificadas como variáveis ou atributos. Por

variáveis entende-se todas as características mensuráveis e que possam ser expressas

numericamente por comparação contra escalas físicas. Atributos são características que se

podem classificar como conformes ou não-conformes com determinadas especificações e que

podem estar associados a designações como não defeituoso ou defeituoso, por exemplo (Pires,

2007).

Dependendo do tipo de característica de qualidade em estudo existem cartas de controlo

adaptadas. As cartas de controlo mais comuns pertencem a dois grandes grupos: cartas para

variáveis e cartas para atributos. As cartas de controlo para variáveis incluem cartas para

medidas individuais, cartas para a dispersão e cartas para a monitorização da tendência

central. A maior parte das utilizações implica o uso conjugado de uma carta de tendência



central (média, moda, mediana) e de uma carta de controlo de dispersão (amplitude, variância,

desvio padrão). As utilizações podem igualmente dividi-las em cartas de padrão conhecido e

cartas de padrão desconhecido.

Dentro das cartas por variáveis podem-se considerar: Cartas para médias e amplitudes

( ), Cartas para médias e desvio padrão ( ) e cartas para valores individuais (ex:

amplitude móvel). Existem ainda outras cartas de controlo para variáveis que têm em conta a

memória do processo, como por exemplo, cartas CUSUM e EWMA (Pires, 2007).

Dos diversos tipos de cartas, as cartas de controlo de amplitude ( ) e de média ( ) são

as mais utilizadas por serem fáceis de preparar e interpretar. As cartas de média visam

controlar o primeiro momento da distribuição do produto. As cartas de amplitude permitem

monitorizar a variabilidade e detectar eventual estratificação mascarada pela média. Note-se

que, sob o ponto de vista da qualidade do produto, ambas as métricas são igualmente

importantes – a média como quantificação da capacidade do processo e a amplitude como

quantificação da dispersão e da sua reprodutibilidade (Duarte, 2011).

Para estabelecer a distribuição da referência ou:

i. Assume-se que a varibilidade é conhecida ou imposta à partida, donde resultam

cartas de padrão conhecido;

ii. A variabilidade é desconhecida e uma aproximação é determinada à custa de uma

janela temporal de operação do processo, julgada como boa para representar o

comportamento dinâmico deste. Neste último caso, as cartas designam-se como

sendo de padrão desconhecido, e trata-se da situação objecto de estudo na Fábrica de

Pastelaria S.Silvestre (Duarte, 2011; Pires, 2007).

Para a definição da distribuição padrão para vários pressupostos devem ser garantidos:

A distribuição teórica dos dados recolhidos deve ser normal quando se trata de cartas

de controlo de variáveis, e Binomial ou de Poisson para cartas de controlo de

atributos;

Os dados referentes ao processo devem denotar aleatoriedade e não evidenciar

comportamentos auto-regressivos associados;

A recolha das amostras ser possível, a característica a monitorizar ser

reprodutivelmente mensurável e os respectivos resultados serem conhecidos, por

quem tenha de monitorizar e tomar acções de correcção sobre os processos a tempo

de estas serem úteis (Pires, 2007).

5.3 Aplicações de CEP na Indústria alimentar

As principais áreas da indústria bioalimentar distribuem-se em três grandes sectores:

Agricultura e Pescas (sector primário), Transformações dos alimentos, bebidas e tabaco

(sector secundário) e a distribuição (sector terciário). O sector da distribuição alimentar

compreende o grande e pequeno comércio (Brault & et al, 2005). As aplicações de CEP na

indústria estão largamente disseminadas. Mesmo no sector alimentar existem múltiplos casos



reportados de aplicações de cartas de controlo ao controlo de processos. Sem ter preocupações

de ser exaustivo, a seguir analisam-se alguns que se julgam paradigmáticos da metodologia

aplicada.

Grigg et al (1998) refere a aplicação prática de CEP ao controlo do processo de

embalagem de peixe. Neste trabalho, os autores descrevem sucintamente os conceitos de

CEP, os custos associados ao processo, a legislação aplicável no Reino Unido, calculam as

características do processo após recolha de dados, constroem uma carta de controlo de

variáveis (média), comentam os resultados obtidos e quais os benefícios do sistema

implementado.

Srikaeo (2004) por sua vez, refere uma aplicação à caracterização do processo de

cozedura de uns biscoitos utilizando ferramentas de CEP. Neste trabalho foram usadas cartas

de controlo de média e amplitude para variáveis, bem como a monitorização da capacidade

processual.

Itzés (1998) refere uma aplicação na indústria de lacticínios sujeita a diferentes fontes de

variabilidade. Neste trabalho referem-se alguns conceitos introdutórios de CEP e os métodos

utilizados para a diferenciação do tipo de carta mais adequada. A escolha fulcral consiste uma

carta de percentagem de matéria seca em função de oito diferentes compostos que lhe permite

tirar conclusões sobre o componente mais relevante e que deve ser sujeito a controlo.

Hayes (1997) reporta uma aplicação de CEP integrada no protocolo de HACCP, com o

intuito de controlar dados referentes à higienização de pontos de controlo. No trabalho em

causa descreve-se a utilização de uma técnica de bioluminescência para testar a presença de

microrganismos em tempo real, tarefa que contribuiria para o avanço em análises feitas em

HACCP e ainda, como se utilizaram conjugadamente cartas CUSUM e Cartas de valores

individuais.

Melo & Lima (2004) aplicaram cartas de controlo de média à linha de produção de

gelado napolitano com o propósito de monitorizar o peso de embalagens de 2 litros. Cima

(2006) usa os princípios de CEP integrado no paradigma PDCA para controlar várias etapas

do processo de abate e industrialização de produção avícola. Neste contexto foram utilizadas

cartas de média e desvio-padrão para a análise semanal; carta individual de média móvel para

o caso de estudo diário e uma carta EWMA para controlo ponderado outra CUSUM para o

controlo dos indicadores de capacidade e performance.

Outro exemplo, ainda, é referido por Scaratti & Silva (2010), os quais usaram CEP para

o controlo do peso da embalgem de farinha de soja micronizada. A ferramenta implementada

tem por objectivo reduzir as perdas de produto em virtude do excesso ensacado nas

embalagens à custa de cartas de controlo de média individual e amplitude média. Este estudo

teve sucesso uma vez que permite reduzir significativamente os custos devido à redução do

peso médio de 25,04 kg para 25,00 kg.

Atendendo à pesquisa elaborada e aos diferentes exemplos de aplicações de CEP na

indústria alimentar pode-se concluir que o tipo de cartas mais frequentes nesta área são as



cartas de variáveis de média para o controlo da tendência central e de amplitude ou desvio

padrão para o controlo da dispersão. Conclui-se ainda que o Controlo Estatístico do Processo

é um passo cada vez mais significativo e alvo de estudo para a melhoria da qualidade do

produto o que vai incutir maior satisfação do cliente. O uso deste tipo de técnica permite, a

longo prazo, uma redução importante dos custos sendo que os que mais se destacam são os

custos associados a produtos não conformes, aspecto que os directores financeiros apreciam e

valorizam (Burr, 2005).

As variadas aplicações de CEP na indústria alimentar, como em qualquer outra,

acarretam custos que podem ser significativos na fase inicial de implementação. No entanto,

após implementação e estabilização do processo reduzem significativamente os custos de

produção e permitem uma clara integração em requisitos de utilização de Gestão de

programas de qualidade segundo os princípios do paradigma 6-Sigma. CEP oferece uma base

para melhoria a longo prazo, uma perspectiva de actuação desencadeada pela monitorização e

análise de causas de variabilidade (Burr, 2005). Na fase inicial, os custos podem ser,

sobretudo, de aquisição de material informático de suporte a CEP ou recrutamento de

colaboradores com especialização nesta área. Após implementação e estabilização do

processo produtivo, os produtos defeituosos ou que não cumpram os critérios de qualidade

são minimizados. Com esta alteração reduz-se, significativamente os custos de não

conformidade (Mitra, 2008).

5.4 Caso de estudo: Controlo do peso dos produtos de Fábrica de Pastelaria

S. Silvestre

A Fábrica de Pastelaria S.Silvestre, tal como qualquer empresa, pretende produzir em

conformidade com as características pretendidas e por consequência, obter maior grau de

satisfação do cliente. No entanto, por observação directa de alguns elementos de chefia da

empresa e por reclamações dos clientes, averiguou-se que os pesos de alguns produtos

oscilavam significativamente. Tendo em conta o critério de melhoria contínua, e em resposta

às reclamações dos clientes, ponderou-se a implementação de controlo dos pesos de alguns

produtos. Este controlo seria feito tendo por base as ferramentas de Controlo Estatístico do

Processo, concretamente, as cartas de controlo. Note-se que a implementação de técnicas

estatísticas de controlo não sendo um requisito obrigatório da NP EN ISO 9001:2008 é aqui

visto como uma ferramenta de monitorização e redução de variabilidade, apontando à

satisfação do cliente. Pelos dois motivos referidos é obviamente uma metodologia que permite

pensar em ganhos económicos e impacto ao nível de imagem comercial (Longo, 1996;

Trienekens & Zuurbier, 2007).

Uma vez que a característica da qualidade controlada é o peso dos produtos, esta

enquadra-se no grupo das variáveis, uma vez que é mensurável. Assim, todos os

procedimentos adoptados têm por base as aplicações de cartas de controlo de variáveis. Outro

aspecto a considerar é o padrão do processo, como não existe histórico válido de dados de



pesos de produtos nem requisito imposto pelo cliente, o padrão do processo terá de ser obtido

a partir de uma janela temporal onde dados aleatórios são obtidos.

A etapa que se segue é decidir quais os produtos a controlar. Esta tarefa foi decidida

com base num critério - os produtos mais vendidos. Decidiu-se estabelecer controlo para o

Pão Bico (produto de padaria) e o Croissant Brioche (produto de pastelaria).

Com o intuito de definir o conjunto de dados que serviu para caracterizar a distribuição

de referência do processo procedeu-se à pesagem aleatória de itens ao longo de um período de

tempo definido. As pesagens foram efectuadas num balança certificada pelo Ministério da

Economia, de marca BIZERBA, tendo por identificação interna o código EMM 33, a qual se

situa numa banca na área de expedição e tem precisão de 0,002 kg.

5.4.1 Dados recolhidos em Fábrica de Pastelaria S.Silvestre

A utilização de subgrupos de amostras é um aspecto importante no uso de cartas de controlo

uma vez que interfere na determinação dos limites de controlo. O uso de subgrupos pequenos

(3, 5 ou 7 elementos) é aconselhado nos processos de fabrico no sector alimentar (Burr,

2005). Assim, se uma mudança no processo causa uma perda elevada em relação ao custo da

inspecção é benéfico utilizar subgrupos maiores pois vão pemitir detectar e localizar mais

rapidamente o erro, limitando, desta forma, os custos associados à perda.

Com base neste princípio, apesar de ser aconselhável um tamanho de subgrupo elevado,

optou-se por tamanho um subgrupo de apenas 2, por forma a tornar mais expedita a utilização

da ferramenta. A justificação prende-se com os custos de produção e de medição associados.

À medida que se aumenta o tamanho do subgrupo, diminui os valores das constantes

(ver Tabela 5-2 e de seguida ), logo os limites de controlo inferior e superior vão

se aproximar mais dos valores medianos da média e de amplitude. Este factor é benéfico a

nível de exigência de controlo de uma variável conseguindo-se maior:

rapidez de detecção logo menor tempo requerido pela etapa de amostragem e

pesagem;

fiabilidade dos dados e projecção dos dados em informação o mais correcta e

próxima da realidade.

No entanto, estes factores acarretam um controlo mais severo que constituirá um aumento dos

custos de produção para combater as não conformidades associadas e diminuir as causas de

variabilidade. É de salientar que no sentido de minimizar os custos de amostragem ainda se

perspectivou o uso de cartas de controlo individuais usando estimativas de desvio-padrão

baseadas na amplitude. Contudo, volta a ressaltar-se a importância de controlar a

variabilidade deste processo. Ora, alguns autores têm vindo a referir que a carta de amplitude

) (usada conjugadamente com a de média móvel )) tem um valor adicional de

monitorização pouco elevado (Alwan, 1999). As razões disto prendem-se com o facto da

variabilidade ser calculada com base no comportamento do processo em instantes temporais

distintos e revelar pouca dinâmica da variabilidade do processo.



Nesta linha de raciocínio, optou-se por utilizar o tamanho de subgrupo mais reduzido,

dois elementos, para conseguir colmatar os dois últimos factores apontados sem deixar de

prosseguir o controlo dos pesos dos produtos.

Após a primeira recolha de dados analisou-se se os dados verificavam as condições

requeridas pela implementação de CEP. Isto é, denotavam um processo que se comportava de

acordo com uma distribuição normal e se havia aleatoriedade, relevante para a construção de

um padrão útil para a detecção de causas especiais de variabilidade do processo.

5.4.1.1 Normalidade dos dados

Para testar a distribuição normal dos dados recolhidos foi utilizado o programa informático

STATISTICA, usando os testes de K-S e de Lilliefors.

O teste de Kolmogorov-Smirnov é um teste não-paramétrico, vulgarmente conhecido

por K-S, apresenta grandes vantagens face a outros testes, nomedamente o . Este teste é

usado para amostras aleatórias extraídas de populações contínuas (Fonseca, 2001).

Fundamentalmente, o teste K-S diz respeito à qualidade do ajustamento entre uma distribuição

observada e uma distribuição teórica contínua, completamente especificada (Mello, 1997). O

teste de Lilliefors é uma variante do teste de K-S usado para a verificação de normalidade dos

dados. A principal diferença entre os dois testes é que o de K-S testa a normalidade a partir de

média e desvio fornecidos enquanto o de Lilliefors utiliza a média e o desvio padrão

calculados no próprio conjunto de dados (Fonseca, 2001).

5.4.1.2 Aleatoriedade dos dados

A aleatoriedade dos dados torna-se um pré-requisto associado à normalidade, uma vez que o

teste de K-S é usado em amostras aleatórias. A aleatoriedade das amostras recolhidas foi

testada através de um algoritmo desenvolvido em MatLab.

Sucintamente, o teste de aleatoriedade usado classifica cada uma das amostras como

sendo uma variável dicotómica do tipo 0 ou 1, se ela está acima ou abaixo da média; de

seguida calcula o número de 0, número de 1 e o número de sequência; por fim compara o

número de sequências com os valores críticos tabelados de uma dada distribuição de

referência para um nível de significância de 95% .

Na Tabela 5-1 apresentam-se os resultados dos testes de Aleatoriedade e de

Normalidade tendo em conta todas as amostras recolhidas.



Produto Número de

amostras

Normalidade

Aleatoriedade

K-S Lilliefors

p p p

Pão Bico cru 106 0,011 N 0,001 N 0,427 S

Pão Bico cozido 106 0,010 N 0,001 N 0,025 N

Croissant Brioche cru 105 0,609 S 0,184 S 0,890 S

Croissant Brioche cozido 62 0,394 S 0,054 S 0,191 S

Por análise da Tabela 5-1 verifica-se que o produto Croissant Brioche (cru e cozido)

tem um comportamento aleatório e apresenta uma distribuição normal.

No caso do produto Pão Bico (cru e cozido) não existe normalidade nem aleatoriedade,

exceptuando o Pão Bico cru. Este resultado leva a pensar que o processo referente à produção

de Pão Bico não é normal, não cumprindo, os requisitos de utilização de cartas de Shewhart.

Naturalmente que CEP poderia ser usado, recorrendo a metodologias de mudança de variável

vulgarmente usada em processos não normais (Burr, 2005). Inicialmente pretendia-se uma

ferramenta simples e intuitiva, no entanto tal não é garantido pela estratégia de mudança de

variável, assim, foram apenas definidas cartas de controlo para o Croissant Brioche. Note-se

que a não verificação de aleatoriedade se deve, sobretudo, à imprecisão que a balança

acarreta. Esta precisão da balança, por ser algo elevada, vai ser cada vez mais significativa à

medida que os pesos dos produtos diminuem. Ou seja, os Pães Bico são os produtos mais

leves que se pesaram e não apresentam aleatoriedade. Já os Croissants Brioche têm um peso

mais elevado são aleatórios e seguem uma distribuição normal.

5.4.2 Limites de Controlo

Os limites de controlo permitem assinalar a ocorrência de causas especiais de variabilidade.

De facto, ao comparar-se o comportamento instantâneo do processo monitorizado à custa de

uma amostra, testa-se graficamente a hipótese estatística de haver variações relativamente à

distribuição de referência, previamente determinada. Várias regras de detecção são

vulgarmente usadas (Juran & Gryna, 1991). Todas elas definem valores de α e β para o teste

de hipóteses levado a cabo. No entanto, a mais comum das regras assume que o valor de α é

0,0027 e que, por isso, os limites de controlo se encontram distantes da linha central,

correspondente à métrica quantificativa do primeiro momento, três desvios padrão

(Mendenhall & Sincich, 1992). Esta regra, vulgarmente conhecida como a regra de detecção

estipula que o processo sofreu alterações se um ponto estiver fora da faixa compreendida

entre o limite inferior de controlo (LIC) e o limite superior de controlo (LSC). Note-se que,

Tabela 5-1 – Valores de significância (p) para os testes de K-S, Lilliefors e de aleatoriedade para os dados recolhidos dos tipos de

produtos em estudo, sendo N – Não e S – Sim.



assim as cartas implementadas assumem uma perspectiva 6 Sigma, onde o espaço entre os

limites de controlo corresponde a seis desvios padrão do processo quando está em modo

estável.

A determinação dos limites de controlo está intimamente ligada ao tamanho do

subgrupo Tabela 8-6 (Pires, 2007).Assim, a Tabela 5-2 apresenta as expressões que permitem

obter os valores dos limites de controlo para as cartas de controlo para variáveis de padrão

desconhecido tendo em conta a média, ou a amplitude, .

VARIÁVEIS

Tipo de carta Média, Amplitude,

Limites de controlo Superior Inferior Superior Inferior

Padrão desconhecido

A média das médias das amostras é dada definida por , é a média das amplitudes das

amostras e são constantes tabeladas (Tabela 8-6) (Mitra, 2008). Para o presente

caso de estudo em, toma o valor de 1,880, o valor de 3,267 e é 0,000 (zero). Os

valores de e são obtidos através dos valores recolhidos para amostragem no período em

que se constitui o padrão. Após isso sintozinam-se as cartas.

No caso das cartas de controlo de média ( ), os pontos fora de controlo são a evidência

de uma mudança geral que afecta todos os elementos depois da primeira amostra fora dos

limites. Assim, para descobrir qual a variável do processo que falhou e provocou este

descontrolo tem de se estudar todo o processo de recolha de amostras, as operações do

processo e a experiência dos colaboradores da empresa. As causas mais usuais são aspectos

como a mudança de matéria prima, de colaboradores, novas calibrações de equipamentos,

ferramentas, temperaturas (Juran & Gryna, 1991).

No caso das cartas de controlo de amplitude ( ), os pontos fora de controlo são uma

evidência que a uniformidade do processo se alterou. Aqui as causas comuns são

essencialmente a mudança de colaboradores, o aumento de variabilidade da matéria prima ou

uma mudança repentina no equipamento. No caso de aumento súbito verificado na amplitude

está relacionado com um incidente no equipamento que impede o controlo dos produtos

(Juran & Gryna, 1991).

5.4.3 Cartas de controlo dos pesos de Croissant Brioche - Fase I

Da sintonização das cartas resultaram os limites de controlo, no caso de Croissant Brioche os

valores correspondentes aos limites de controlo apresentam-se na Tabela 5-3.

Tabela 5-2 – Expressões que permitem determinar os limites de controlo de cartas de controlo de média e amplitude e padrão

desconhecido (Mitra, 2008).



Produto Croissant Brioche cru Croissant Brioche cozido

Carta de controlo de

média

LIC (g) 88,007 82,348

LC (g) 104,946 99,849

LSC (g) 121,885 117,350

Carta de controlo de

amplitude

LIC (g) 0,000 0,000

LC (g) 9,010 9,309

LSC (g) 29,436 30,413

Nas cartas de controlo também estão representadas as especificações mínimas,

medianas e máximas de peso do produto pretendidas pelo cliente ou por exigência legal e que

se aplicam na Fábrica de Pastelaria S. Silvestre. Na Tabela 5-4 apresentam-se as

especificações de peso de Croissant Brioche no estado cru e cozido para a carta de controlo

de média. Para a carta de controlo de amplitude não se aponta nenhuma especificação de peso,

uma vez, que não existem dados que comprovem a amplitude pretendida para um subgrupo de

dois elementos.

Produto Croissant Brioche

cru

Croissant Brioche

cozido

Carta de

média

Especificação mínima (g) 95 85

Especificação mediana (g) 100 90

Especificação máxima (g) 105 95

A Figura 5-1 representa a carta de controlo de média e a Figura 5-2 a carta de controlo

de amplitude para os pesos dos Croissants Brioche cru para a primeira fase de CEP.

Tabela 5-3 – Valores dos limites de controlo (inferior e superior) e da linha central das cartas de controlo de média e de amplitude dos

Croissants Brioche no estado cru e cozido.

Tabela 5-4 – Valores das especificações mínimas, medianas e máximas de Croissant Brioche cru e cozido para a carta de controlo de

média ).



A Figura 5-3 apresenta a carta de controlo de média para os Croissants Brioche cozidos,

enquanto a Figura 5-4 a carta de controlo de amplitude para os pesos para a fase I de CEP.

80

85

90

95

100

105

110

115

120

125

130

0 20 40 60 80 100

Pe

so m

éd

io d

e C

rois

san

t cr

u (

g)

Amostra

Dados recolhidos LC LIC LSC Especificação máxima Especificação mínima

0

5

10

15

20

25

30

35

0 20 40 60 80 100

Am

plit

ud

e m

éd

ia d

o C

rois

san

t cr

u (

g)

Amostra

Dados recolhidos LC LIC LSC

Figura 5-1 – Carta de controlo de média de peso das amostras de Croissant Brioche cru e padrão desconhecido (fase I).

Figura 5-2 - Carta de controlo de amplitude de peso das amostras de Croissant Brioche cru e padrão desconhecido (fase I).



As Figuras 5-3 e 5-4 demonstram que todas as amostras se encontram dentro dos limites

de controlo, logo o processo encontra-se em modo estável e é normal, conforme demonstrado

pelo teste de normalidade dos dados (Tabela 5-1). Destas cartas de controlo é ainda possível

obter valores de percentagens que nos possam ajudar a averiguar quais as percentagens de

produto que se encontram dentro da gama de especificação pretendida pela legislação ou por

exigências contratuais para com o cliente. Na Tabela 5-5 são apresentadas as percentagens de

75

80

85

90

95

100

105

110

115

120

0 10 20 30 40 50 60

Pe

so m

éd

io d

e C

rois

san

t co

zid

o (

g)

Amostra


0

5

10

15

20

25

30

35

0 10 20 30 40 50 60

Am

plit

ud

e m

éd

ia d

o C

rois

san

t co

zid

o (

g)

Amostra


Figura 5-3 – Carta de controlo de média de peso das amostras de Croissant Brioche cozido e padrão desconhecido (fase I).

Figura 5-4 - Carta de controlo de amplitude de peso das amostras de Croissant Brioche cozido e padrão desconhecido (fase I).



produtos que se encontram dentro do intervalo de especificações pretendido assim como as

que se encontram fora de especificação.

Produto de Pastelaria Croissant cru Croissant cozido

Número de Amostras 92 52

Cartas de

controlo de

média

Dentro dos limites de controlo 100,00% 100,00%

Acima de Especificação máxima 52,75% 77,36%

Dentro de especificação 42,85% 22,64%

Abaixo de especificação mínima 4,40% 0,00%

Cartas de

controlo de

amplitude


Pela Tabela 5-5 pode averiguar-se, pelos valores calculados a partir das cartas de

controlo de média, que os produtos que seguem para o cliente, ou seja, os que se encontram

no estado de cozido estão sob controlo estatístico a 100%. Algo que é também evidente é que

apesar dos dados apontarem para um processo estável neste período, verifica-se que as

especificações não são completamente satisfeitas acarretando possíveis reclamações por parte

do cliente. No entanto, deve ter-se em conta que este é o passo inicial do estabelecimento de

CEP e, portanto, há aspectos a melhorar indubitavelmente.

Na Tabela 5-5 observa-se igualmente que, para as cartas de controlo de média, os

valores fora de especificação apresentam-se, sobretudo, acima da especificação máxima. Ou

seja, há uma tendência para realizar Croissant Brioche com peso a mais.

Pelas cartas de controlo de amplitude verifica-se que não existem dados que ultrapassam

o limite superior de controlo. É de salientar que a amplitude máxima no caso de Croissant

Brioche cru é de 29,436 g e que a de Croissant Brioche cozido é de 30,413 g e, relembrando

que o peso médio de um Croissant Brioche cru é de 100 g e que no estado cozido é de 90 g é

possível averiguar que a variabilidade máxima do peso do produto face ao seu peso médio é

significativa. Mais uma vez se verifica a necessidade de proceder à implementação de CEP no

processo produtivo da Fábrica de Pastelaria S. Silvestre com o objectivo final de reduzir a

variabilidade das amostras.

No entanto, apesar de controlado o processo está sujeito a causas comuns de

variabilidade que não são directamente observáveis através da carta de controlo uma vez que

todas as amostras foram submetidas às mesmas causas. No caso concreto da Fábrica de

Pastelaria S. Silvestre as possíveis causas comuns que poderão fazer variar os valores das

amostras são devidos à falta de sensibilidade dos colaboradores da empresa, diferenças de

matéria prima, manutenção preventiva deficiente, o que acarreta a não calibração frequente e

correcta dos equipamentos.

Tabela 5-5 - Percentagens de valores dos pesos dos Croissant Brioche crus e cozidos, da fase I, que estão dentro dos limites de controlo

e as percentagens das amostras que se encontram na gama das especificações pretendidas, assim como as que não estão.



Após observação directa e colocação de questões, foram averiguadas as causas de

variabilidade e em consequência foram realizadas acções de sensibilização para com o chefe

de produção, numa etapa inicial, e depois a todos os colaboradores com o intuito de minimizar

as causas e os custos de não controlo dos produtos mais vendidos da Fábrica de Pastelaria S.

Silvestre. Uma medida a curto prazo que foi tomada, após as sensibilizações, foi o uso de uma

balança digital, junto da linha de produção de Croissant, com o intuito de disponibilizar meios

para que os colaboradores possam averiguar se o produto elaborado se encontra dentro das

especificações. A apresentação de dados concretos sobre os pesos dos produtos elaborados

também foi de especial importância para a consciencialização dos colaboradores da empresa.

Este estudo revelou-se importante para os colaboradores e gerência de Fábrica de

Pastelaria S. Silvestre uma vez que, com dados concretos, foi possível uma

consciencialização da realidade por todos evidenciada, mas não quantificada.

A mudança é sempre um passo difícil de encarar numa indústria, mas com esta

abordagem específica e tão real para com o processo produtivo, creio que os colaboradores

aceitarão medidas e procedimentos para a implementação de CEP no processo produtivo,

dando-lhes uma garantia de resposta para com reclamações do cliente e uma homogeneização

do peso, e consequentemente dimensões dos produtos, credibilizando, desta forma, ainda mais

os produtos de Fábrica de Pastelaria S. Silvestre.

Como é evidente do anel de melhoria de Juran, o CEP só é eficaz se o ciclo retroactivo

for fechado. Isto é, CEP implica que haja actuação e em primeira instância detecção da causa

de variabilidade que poderá levar a instabilidade do processo assinalado pela carta. Para

fechar esta malha é necessário um procedimento de actuação, o qual é apresentado na Figura

5-5. Note-se que este procedimento não foi ainda implementado e integrado no Manual da

Qualida da empresa, mas será de grande relevância para sistematizar as actuações.



O procedimento desenvolvido, apesar de simplista, está directamente orientado para o

tratamento das que, historicamente, são consideradas as mais frequentes das causas especiais

de variabilidade. Note-se que ele enquadra, igualmente, algumas das linhas de orientação

decorrentes da implementação do HACCP.

Figura 5-5 – Procedimento de actuação aquando a detecção de um ponto fora de controlo.



5.4.4 Aplicacação das cartas de controlo dos pesos de Croissant Brioche – Fase II

Após a construção do padrão do processo, a sintonização da carta e a definição do

procedimento de actuação capaz de investigar as causas assinaladas e promover actuações

para a sua cessação, a carta é testada contra uma nova amostra de dados recolhida entre 6 e 29

de Junho de 2011. A este procedimento designa-se, vulgarmente, por utilização das cartas de

controlo na fase II. O objectivo aqui é apenas demonstrar como a carta atrás sintonizada

poderia ser usada para a monitorização quotidiana.

Nas FigurasFigura 5-6 eFigura 5-7 apresentam-se as cartas de controlo de média e amplitude

dos Croissants Brioche crus. Já nas FigurasFigura 5-8 Figura 5-9 apresentam-se as cartas de

controlo de média e amplitude dos Croissants Brioche cozidos.

80

85

90

95

100

105

110

115

120

125

130

0 10 20 30 40 50 60

Pe

so m

éd

io d

e C

rois

san

t cr

u (

g)

Amostra


Figura 5-6 – Carta de controlo de média de peso das amostras de Croissant Brioche cru (fase II).



70

80

90

100

110

120

130

0 20 40 60 80 100

Pe

so m

éd

io d

e C

rois

san

t co

zid

o (

g)

Amostra


Figura 5-7 - Carta de controlo de amplitude de peso das amostras de Croissant Brioche cru (fase II).

Figura 5-8 - Carta de controlo de média de peso das amostras de Croissant Brioche cozido (fase II).

0

5

10

15

20

25

30

35

0 10 20 30 40 50 60

Am

plit

ud

e m

éd

ia d

o C

rois

san

t cr

u (

g)

Amostra




As Figuras 5-6, 5-7, 5-8 e 5-9 demonstram que todas as amostras de Croissant Brioche

cru e cozido, recolhidas na fase II, se encontram dentro dos limites de controlo, logo o

processo encontra-se em modo estável e os dados recolhidos enquadram-se nos limites de

controlo da carta de controlo estabelecida. Destas cartas de controlo é novamente possível

obter valores de percentagens que nos possam ajudar a averiguar quais são os produtos que se

encontram dentro do intervalo de especificações pretendido e as que se encontram fora de

especificação (Tabela 5-6).

Produto de Pastelaria Croissant cru Croissant cozido

Número de Amostras 103 59

Cartas de

controlo de

média


Acima de Especificação

máxima 6,45% 31,10%

Dentro de especificação 75,81% 59,22%

Abaixo de especificação

mínima 17,74% 9,71%

Cartas de

controlo de

amplitude


0

5

10

15

20

25

30

35

0 20 40 60 80 100

Am

plit

ud

e m

éd

ia d

o C

rois

san

t co

zid

o (

g)

Amostra


Figura 5-9 - - Carta de controlo de amplitude de peso das amostras de Croissant Brioche cozido (fase II).

Tabela 5-6 - Percentagens de valores dos pesos dos Croissants Brioche crus e cozidos, fase II, que estão dentro dos limites de controlo e

as percentagens das amostras que se encontram na gama das especificações pretendidas, assim como as que não estão.



A primeria conclusão aponta para que o processo esteja sob controlo, quando se

analisam os dados da fase II (de 6 a 29 de Junho 2011) verifica-se ainda que ocorreu um

decréscimo acentuado da média dos pesos do produto. Comparando os valores tem-se que, o

Croissant Brioche cru passou de uma percentagem de dados dentro das especificações de

42,85% para 75,81%, diminuindo drasticamente os valores superiores à especificação máxima

(de 52,75% para 6,45%). No entanto aumentou de 4,40% para 17,74% o número de Croissant

Brioche de peso inferior à especificação inferior, sendo, assim, necessário agir de modo a

controlar esta variação.

O Croissant Brioche cozido também sofreu alterações significativas, mas que vão ao

encontro das conclusões retiradas para o Croissant Brioche cru. Esta diferença de

performance dos dados usados nas duas cartas teve um conjunto de causas distintas, das quais

se destaca a sensibilização dos colaboradores para elaboração do produto com o peso próximo

da gama das especificações mínimas, a utilização de uma balança na linha de produção de

Croissant Brioche para pesar os produtos.

5.4.5 Custos associados a não qualidade ao nível do peso de produtos

Pelo ponto de vista do consumidor, após aquisição, o valor monetário de um produto ou

serviço representa uma perda directa que vai reduzir o seu rendimento disponível. Se este

produto ou serviço não atingir as expectativas de utilidade para as quais foi adquirido, tendo

em conta as características de qualidade, o consumidor vai submeter-se a uma perda adicional

durante a utilização (Rooney & Rogerson, 1992). Assim, os consumidores consideram que a

aquisição de um produto de qualidade inferior conduzirá a perdas mais elevadas. No sector

alimentar, os produtos se não forem sujeitos a critérios de qualidade definidos, podem emergir

questões relacionadas com a segurança alimentar dos consumidores. Neste caso não estão

apenas envolvidos custos relacionados com a falta de utilidade dos produtos, mas, sobretudo,

com a saúde e o bem estar do consumidor. No caso vertente, no entanto, condiciona-se o custo

da não qualidade à não satisfação das especificações. Ou seja, à incapacidade de satisfazer os

requisitos do cliente. Neste contexto, analisou-se os custos da não qualidade associados ao

peso dos Croissant Brioche cozidos expedidos.

No caso de uma empresa de qualidade insatisfatória, as características ao nível dos

processos, dos recursos humanos, dos equipamentos e infraestruturas originam perdas

significativas. Neste caso existe uma poupança obtida pelo baixo investimento em sectores

chave do processo, como sejam a qualificação da mão-de-obra, a formação, equipamentos,

manutenção, entre outros, que se traduz num aumento de custos de não conformidade. Assim,

do ponto de vista empresarial, o baixo investimento em qualidade origina custos e perdas

elevadas devido à má qualidade de produtos e serviços (Rooney & Rogerson, 1992). Por outro

lado, numa empresa com uma política de qualidade activa, o investimento utilizado na sua

implementação (melhores equipamentos, melhor gestão dos recursos, mão-de-obra

qualificada, formação, entre outros) será compensado através da diminuição dos custos

associados a fenómenos de não qualidade e de falha interna (Robles, 1996).



Desta forma, o objectivo do controlo de custo deveria ser o de reduzir o valor global

referente a todos os processos de produção do produto final (Akhyar & et al, 2008). Os

constituintes básicos do custo de produção são a matéria prima, a energia, a mão de obra, as

despesas provenientes da produção de elementos defeituosos, os recursos utilizados em

elementos defeituosos, os resíduos que resultam da produção, entre outros (Rooney &

Rogerson, 1992). A existência de custos relacionados com a não qualidade resulta

sistematicamente num aumento relativamente relevante nos custos operacionais, que

condiciona, por sua vez, o apuramento dos custos totais (Robles, 1996).

Os custos totais operacionais da qualidade (COQ) resultam não só dos recursos

financeiros relacionados de forma directa e positiva com a função qualidade, mas, sobretudo,

com custos que decorram de falhas desta função. A função qualidade de uma empresa pode-se

definir como um conjunto de actividades que atravessa todas as áreas e departamentos e que

zela pelo controlo, gestão e garantia de Qualidade. Assim, os COQ são o somatório dos

recursos utilizados de forma directa e positiva pela função da qualidade e o sobrecusto

consequente da não qualidade, ou seja, o somatório de:

Custos de falhas internas, definido como os custos gerados quando um determinado

processo produz um produto defeituoso detectado internamente. Por exemplo, custos

associados a perdas, paragens, falhas, reinspecção, reanálises, detecção de defeitos,

testes adicionais, reparação de peças defeituosas e tempo gasto na análise de falhas;

Custos de falhas externas, definidos como os custos gerados quando um determinado

processo produz um produto defeituoso sendo o defeito detectado externamente. Por

exemplo, custos inerentes a problemas de imagem comercial, perdas para a

concorrência, de recall e de assistência técnica;

Custos de prevenção, definidos como os custos resultantes das acções realizadas de

forma a prevenir defeitos. Por exemplo, custos de formação, supervisão e

manutenção preventiva, custos necessários para ter um Sistema de Gestão da

Qualidade e não ocorrência de falhas;

Custos de avaliação, definidos como os custos resultantes das acções de avaliação

dos danos e remoção dos bens defeituosos do processo. Por exemplo, custos de

inspecção, execução de ensaios, com a estrutura de avaliação, com determinação de

padrões e análises de conformidade (Delgado, 1996).

Os responsáveis das empresas devem ter consciência de todas as oportunidades para a

redução de custos de produção e melhoria da qualidade. O uso de ténicas com fundamentação

na estatística nas fases de desenvolvimento e processamento do produto final, principalmente

na fase de projecto, permite o controlo de custos de produção e qualidade. Uma das

estratégias mais simplistas de avaliação do custo da não qualidade é o paradigma da função

perda de Taguchi (Petenate, 2001). Note-se que esta estratégia pertence à categoria dos

métodos que, em Qualidade, se classificam como offline, por serem de utilização exterior à

linha de produção. Esta metodologia pode ser usada desde a fase de concepção do produto.

Tem por objectivo geral o cálculo da perda económica de não produzir em conformidade e



assim permite minimizar a variabilidade do produto, o que pode conduzir à identificação dos

meios que lhe podem conferir robustez durante o processo produtivo perante fontes de

variação a que é submetido (Castro, 2000).

No contexto do caso de estudo apresentado na secção 5.4 pretende-se determinar os

custos associados ao não controlo do processo produtivo do Croissant Brioche. A Função

Perda, proposta por Taguchi, é uma função de custo associada ao desvio da idealidade ou do

valor–alvo estimado (especificação média) para o produto. Este custo é proporcional ao

quadrado do referido desvio podendo ser expressa por:

sendo ) a função perda, em unidades monetárias; o valor da qualidade obtida; é uma

constante de perda associada a não se produzir com a qualidade alvo e o valor alvo.

5.4.5.1 Função perda para o controlo do peso de Croissant Brioche

No caso de estudo de controlo estatístico de peso de Croissant Brioche produzido na Fábrica

de Pastelaria S. Silvestre desenvolveu-se a função perda do produto no estado de cozido. Para

a empresa a perda que interessa calcular é aquela que está associada ao que é distribuído para

o cliente, o que limita a análise de Croissant Brioche cozido.

A análise da equação (5-1) permite verificar que a perda ocorre pelo facto de se falhar a

qualidade alvo ( = 90 g). Esta equação descreve bem o custo da não conformidade de

quando a qualidade ( ) é superior à especificação média ( ), e está intrinsecamente associada

à perda decorrente da matéria prima usada e do trabalho adicional (Taguchi & et al, 1989). No

entanto não parece uma boa descrição para o custo da não conformidade quando .Deste

modo, foi configurada uma função perda estruturada em três ramos:

O segundo ramo destina-se a modelisar a perda quando o nível de qualidade é tão baixo

que desencadeia reclamações, as quais requerem acções de melhoria. O terceiro ramo

descreve a função perda numa pequena região abaixo da especificação média, mas que,

historicamente, não leva a desencadeamento de reclamações. Pode atribuir-se esta perda a um

impacto da imagem do produto no cliente, sendo aqui representada por uma função linear que

ligue os pontos referentes a (especificação mínima) e

O valor de foi calculado com base no custo de tratamento de uma não conformidade,

estimado pela empresa em 5€. Assumindo que a função perda foi calculada com base num

) )

(5-1)

)

{

)

)

(5-2)



domínio de definido como sendo [82,348; 117,350], obtido a partir dos dados recolhidos da

amostragem. O valor da perda por unidade de peso foi estimado com base nos custos da matéria prima

e do trabalho, tendo o valor de = 3,85 x 10-5

€/kg2. Relembrando que o o valor de ,

correspondente ao valor alvo, foi considerado como sendo 90 g, a especificação média

definida para este produto. A função perda aqui desenvolvida é unicamente dependente do

peso médio, não considerando a variabilidade. Assumindo que uma fracção de não

conformidade (pontos abaixo da especificação mínima) nos dados recolhidos é de 9,71 %

(cartas de controlo - fase II) e que dessas aproximadamente 10 % são potencialmente alvo de

reclamação, o valor de é de 0,048€. O valor de foi determinado graficamente pela

intersecção entre as equações que traduzem as perdas acima de e abaixo da especificação

mínima ( ), tendo o valor de 85g.

Assim, a função perda para o controlo do peso de Croissant Brioche cozido é da pela

equação:

A Figura 5-10 representa a Função Perda ( ) vs ) dos Croissant Brioche elaborados

na Fábrica de Pastelaria S.Silvestre.

Através da Figura 5-10 averigua-se que os Croissants com peso inferior ao peso

pretendido ou valor alvo (90g) representam uma perda significativa para a empresa. A esta

y = 4E-05x2 - 0,0069x + 0,31

y = -0,001x + 0,0864

0,00E+00

5,00E-03

1,00E-02

1,50E-02

2,00E-02

70 75 80 85 90 95 100 105 110 115

Pe

rda

(€/u

nid

ade

)

Peso (g)

)

{

)

)

(5-3)

Figura 5-10 – Função Perda do processo produtivo de Croissant Brioche da empresa Fábrica de Pastelaria S. Silvestre.



perda correspondem os custos classificados associados a problemas de imagem comercial.

Pela Figura 5-10 verifica-se ainda que uma perda importante da empresa começa quando os

pesos dos produtos são superiores a cerca de 100 g. Neste caso, a correspondência desta perda

é de custos de avaliação e, por consequência, custos de falhas internas em que não há controlo

rígido de conformidade do produto nem avaliação rigorosa de processos levando, por sua vez,

a custos de reinspecção, manutenção e, sobretudo, tempo gasto na análise de falhas.

Através da Figura 5-10 averigua-se, por outro lado que o processo produtivo de

Croissant Brioche apresenta oscilações de perda monetária devido às variações de peso de

produtos significativas. Considera-se que, apesar de este estudo representar uma estimativa, as

perdas de imagem poderão ser mais importantes quando comparadas com os custos de

produção. Construiu-se, ainda, um gráfico de Perda (€/unidade) vs. Tempo com o intuito de

averiguar a perda instântanea relativamente a cada amostra recolhida na fase II, representado

na Figura 5-11.

5.4.6 Propostas de trabalhos futuros

Num trabalho futuro na Fábrica de Pastelaria S.Silvestre proponho que se feche o anel de

Controlo Estatístico do Processo na linha de produção de padaria e na de pastelaria com o

intuito de ter o peso sob controlo e dentro das exigências legais ou contratuais. Isto implica a

aprovação e implementação de um procedimento similar ao da Figura 5-5.

Outro aspecto a salientar é a realização diária e, se possível, em tempo real da

amostragem.

0,00E+00

2,00E-03

4,00E-03

6,00E-03

8,00E-03

1,00E-02

1,20E-02

1,40E-02

1,60E-02

1,80E-02

0 20 40 60 80 100

Pe

rda

(€/u

nid

ade

)

Tempo

Figura 5-11 – Representação gráfica da perda instantânea relativa a cada amostra recolhida na fase II.



Para conseguir atingir os pré-requisitos da utilização das cartas de controlo,

nomeadamente a aleatoriedade, sugiro a utilização de uma balança mais apropriada à

dimensão das amostras e com maior precisão.

Uma sugestão final seria o desencadeamento de um estudo de reprodutibilidade e

repetibilidade que permita caracterizar a certeza da medida.

Conclusões


6 Conclusões

A realização deste estágio permitiu a aquisição de conhecimento na área de qualidade no

sector alimentar e na implementação e monitorização do plano de HACCP, assim como a

utilização da ferramenta estatística de Controlo Estatístico do Processo.

A monitorização do plano HACCP e dos critérios de NP EN ISO 9001:2008 foi,

inicialmente, alvo de compreensão e de aprendizagem do enquadramento dos requistos e

passos na empresa e nos seus processos. Após conhecimento de práticas tornou-se simples o

desempenhar das tarefas propostas e já citadas nas secções 3.3 e 4.3. Os procedimentos na

Fábrica de Pastelaria S.Silvestre apresentam-se bem encadeados e conseguem corresponder

às necessidades processuais. Alguns modelos foram sujeitos a ligeiras alterações com o

intuito de melhorar a comunicação e distribuição de informação. No entanto, existem ainda

pré-requistos do plano de HACCP que vão ao encontro da norma NP EN ISO 9001:2008 que

apresentam algumas lacunas. Por outro lado, a área de manutenção funciona de forma

deficiente uma vez que, neste momento, apenas se efectuam os serviços mínimos de

manutenção e essencialmente se procede a reparações de equipamentos. Outro aspecto a

considerar são as falhas do sistema informático Sim!Pan que não permite uma rastreabilidade

eficiente e exacta do produto que é fornecido ao cliente, uma vez que abrange uma gama

muito alargada de produtos, sendo impossível garantir a informação sobre determinados lotes,

implicando perda de informação. E consequentemente em caso de necessidade de realização

de recall, terá de ser recolhida uma maior gama de produto. A nível do sistema informático

também se poderia colmatar algumas falhas de introdução dos dados no sistema por parte dos

colaboradores de modo a retratarem convenientemente a realidade. O sistema de avaliação,

inspecção e controlo dos processos e serviços deveria ser um pouco mais rígido com o

objectivo final de obtenção de um produto seguro, de qualidade para proporcionar a

angariação de mais clientes. Conclui-se, então, que este objectivo foi cumprido parcialmente

uma vez que, apesar de ter ocorrido a monitorização e controlo dos requisitos esta não foi

suficiente para colmatar estas falhas. Apesar de, actualmente o departamento da qualidade em

conjunto com a gerência da empresa terem tomado algumas medidas de sensibilização para

com os colaboradores.

Tendo em conta o critério da qualidade foi desenvolvido um procedimento de controlo

estatístico com o intuito de controlar o produto em cru (no passo do processo produtivo) e o

produto final (cozido). Este estudo envolveu a amostragem de um conjunto que permitissem

definir um padrão do processo onde unicamente estivessem presentes causas especiais de

variabilidade. Este conjunto de dados foi analisado quanto à sua normalidade e aleatoriedade,

por forma a validarem-se as condições de padronização de um processo com base numa janela

de dados. Posteriormente, foi sintonizada a carta e foi desenvolvido um procedimento de

actuação para o caso de causas especiais de variabilidade serem detectadas.

Através deste estudo concluiu-se que os dados obtidos de Pão Bico não apresentam os

pré-requisitos para poder prosseguir o estudo e implementar CEP com recurso a cartas de

controlo de média e amplitude. Ao invés destes, os de Croissant Brioche permitiram a

Conclusões


construção de cartas de controlo. A informação obtida através desta foi da máxima

importância uma vez que se conseguiu apurar que o processo se encontra sob controlo. Tendo

em conta as especificações legais ou contratuais averigua-se que 52,75% das amostras cruas e

77,36% das amostras cozidas se encontram fora dos limites de especificação. Foram, ainda

averiguadas as causas especiais para a eventualidade do processo ficar fora de controlo e para

tal, foram realizadas sensibilizações para com os colaboradores para, a curto prazo, minimizar

as causas comuns.

Em virtude de CEP procedeu-se à fase seguinte onde se testaram as cartas de controlo

anteriormente estabelecidas para averiguar o comportamento dos dados. Assim, conclui-se

que o processo se mantém estável, mas que ocorreu um decréscimo acentuado do peso dos

produtos para valores mais próximos da linha central, ou seja, os dados estão mais uniformes.

Numa fase subsequente a carta atrás sintonizada foi usada para avaliar o estado de

controlo do produto num período diferente. Verificou-se que a variabilidade se reduziu e que

o produto se encontra em média mais próximo da especificação média. Isto abre desde já a

possibilidade de rever a carta e os procedimentos por forma a apertar os limites de controlo, e

naturalmente seguir a trajectória da melhoria contínua.

Outro factor que se estudou foi os custos associados à não conformidade tendo-se

averiguado que os custos de imagem, nomeadamente decorrendo de reclamações, são mais

significativos que os de produção de Croissants Brioche. Neste contexto foi definida uma

função perda que configura o custo de não conformidade. Esta estrutura analítica, de base

Taguchiana, apresenta-se como uma função de três ramos, cada um deles associados a

diferentes tipos de impactos da não conformidade. Apesar do seu carácter empírico ela poderá

vir a ser útil à gestão para instantaneamente ter uma noção da sua performance.

Pessoalmente, considero que novas medidas de controlo como é o caso de CEP devem

ser implementadas na empresa para aumentar o sucesso no processamento de produto seguro

e de qualidade, mas também para a empresa minimizar os seus custos de produção e de

imagem com uma política de qualidade activa e enquadrada no paradigma de melhoria

contínua.


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Anexos

Ana Cristina de Sousa Leite I

8 ANEXOS

AnexoI. Planos de Higienização

A Fábrica de Pastelaria S.Silvestre apresenta 12 planos de higienização correspondente a cada área da empresa, no entanto, expõem-se um único

plano de higienização como exemplo. O plano de higienização da Tabela 8-1 é referente à área de produção de Pastelaria.

Sector Produto Dose Tempo de

contacto Descrição Responsável Registo

PAVIMENTO

RALOS / CALHAS

CARRO

DETERGENTES

Sani-Mousse

GEL/

Basoneige/

Cleanmousse/

Alcamousse/

Suma Chlorsan/

Cloro DX

2%-4%

10 Minutos

Aplicação do detergente desinfectante com máquina de projecção de espuma no pavimento

e esfregar com escova

Esfregar o carro de suporte de detergente com esfregão

Enxaguar com água limpa

Eliminar o excesso de água com rodo para a calha

Esfregar a calha com escovilhão, remover resíduos dos ralos para o lixo e esfregar do

mesmo modo os ralos, grelha e tampa, e enxaguar; voltar a repor no local

Colaboradores

do Sector

Registo de

Operações

de

higienização

BATEDEIRAS

AMASSADEIRAS

DIVISORA

LAMINADORAS

BANCAS

PRATELEIRAS

LAVATÓRIOS

SUPORTE PAPEL

SABONETEIRA

RECIPIENTE LIXO

BALANÇAS

MÁQUINA CORTAR

MASSA

LINHA DE CORTE

REFRIGERADOR

PORTAS

EGI Lava louça

manual

S20/Alcosan

Puro ou

diluído

Puro

-

Aplicação do detergente desengordurante com esfregão ou esponja e esfregar

Enxaguar com água limpa com a ajuda de um pano limpo, as vezes necessárias até

remover todo o detergente e sujidade

Secar com pano seco e limpo ou papel absorvente

Aplicação do desinfectante por pulverização

Nota: as placas de PVC das bancas devem ser retiradas para higienizar na parte inferior

pelo menos uma vez por semana

Atenção:

- as balanças e outras máquinas devem ser higienizadas com o máximo cuidado evitando

água na parte electrónica e para as telas de tecido;

- aos produtos alimentares e documentação, não colocar água sobre estes;

- as gavetas e cubas devem ser bem secas antes de se lhe colocar quaisquer produto

alimentar, utensílio ou documentação no seu interior.

Tabela 8-1 – Exemplo de Plano de higienização de uma área

Anexos

Ana Cristina de Sousa Leite II

Sector Produto Dose Tempo de

contacto Descrição Responsável Registo

PESADORA

MECÂNICA

ARMÁRIOS

GAVETAS

MOINHO DE

AÇÚCAR

MOINHO 1

MOINHO 2

CUBAS

PRENSA

ARMÁRIO FOLHAS

DE REGISTO

TECTOS

PAREDES

JANELAS/PATAMAR

Sani-Mousse

GEL/

Basoneige/

Cleanmousse/

Alcamousse/

Suma Chlorsan/

Cloro DX

2%-4% 10 Minutos

Colocar directamente do vasilhame o detergente num balde

Aplicação do detergente com a ajuda de um esfregão e esfregar com bastante pressão de

modo a branquear o máximo possível

Enxaguar com água limpa as vezes necessárias com ajuda de um pano limpo e secar

Anexos

Ana Cristina de Sousa Leite III

Condutas de Higiene e Boas Práticas no Sector Alimentar

1. VESTUÁRIO DE TRABALHO

Dependendo das funções que desempenham os trabalhadores devem usar uma farda própria para

assegurar a correcta protecção. A farda deve apresentar-se sempre em bom estado de higiene e conservação,

esta deve ser usada exclusivamente nas instalações da fábrica.

Protecção de Corpo de cor clara, de preferência, sem bolsos e sem botões (bata, t-shirt ou túnica,

calça e/ou avental lavável);

Protecção da cabeça (touca de tecido que cubra todo o cabelo, incluindo a franja);

Calçado apropriado (socas, sapatos);

Máscara naso-bucal (Zona de preparação, acabamentos e embalamento);

Luvas (luvas de segurança específica para fornos e luvas descartáveis para manipulação de produto

como por exemplo, na zona de acabamentos).

2. HIGIENE PESSOAL

As pessoas que manuseiam os alimentos devem manter um padrão elevado

de limpeza pessoal, estas devem usar vestuário de trabalho apropriado como citado

anteriormente. Os cortes e as feridas devem ser cobertos por pensos apropriados à

prova de água.

O pessoal deverá sempre lavar as mãos quando a limpeza pessoal possa

afectar a segurança dos alimentos, por exemplo:

No início das actividades de manuseamento de alimentos;

Imediatamente após utilização dos sanitários;

Após manuseamento de alimentos crus ou qualquer material contaminado, uma

vez que existe risco de contaminação.

MANTER UNHAS CORTADAS E SEM VERNIZ!

3. COMPORTAMENTO PESSOAL

As pessoas envolvidas em actividades de manuseamento de alimentos devem evitar

comportamentos que possam resultar na contaminação dos alimentos como por exemplo: Fumar, Cuspir, Mascar ou comer, Espirrar ou tossir sobre alimentos.

ADEREÇOS PESSOAIS como jóias relógios, alfinetes ou outros itens não devem ser usados

ou trazidos para as áreas de manuseamento de alimentos pois constituem um perigo para a segurança dos

alimentos.

NÃO COLOCAR MAQUILHAGEM!

AnexoII. Condutas de higiene e Boas Práticas no Sector Alimentar

Anexos

Ana Cristina de Sousa Leite IV

AnexoIII. Exemplo de relatório de análises de produtos alimentares

(pirâmide) do laboratório ControlVet.

Anexos

Ana Cristina de Sousa Leite V

AnexoIV. Modelo exemplificativo para registo de Manutenção

preventiva efectuado num determinado equipamento.

Logotipo da empresa

MANUTENÇÃO DE EQUIPAMENTOS

Equipamento

Designação

Código

Localização

MANUTENÇÃO

Realização Descrição

Próxima

verificação Responsável

Sim Não Data

Verificação

Lubrificação de

peças

Limpeza Geral

Pintura

Substituição de

peças

Anexos

Ana Cristina de Sousa Leite VI

AnexoV. Fichas técnicas de produtos alimentares

Uma vez que a Fábrica de Pastelaria S.Silvestre confecciona produtos alimentares de

panificação e pastelaria, aquando a realização da ficha técnica ocorre a necessidade de

especificar a composição de cada produto que elabora. Assim, apresentam-se dois exemplos

de ficha técnica de produtos alimentares, sendo um da área de panificação (Pão Bico) e o

outro da de pastelaria (Croissant Brioche).

Anexo V.I. Ficha técnica de produtos de panificação – Pão Bico

FÁBRICA PASTELARIA S. SILVESTRE, Lda Zona Industrial Alto do Padrão Lt39 3200-133 LOUSÃ – PORTUGAL Tel: 239990950/59 Fax: 239990955 Email: [email protected] www.saosilvestre.pt NIF: 502336978

FICHA TÉCNICA DO PRODUTO

Bicos Cod. Produto: PADAR 001



Bicos Cod. Produto: PADAR 001

INGREDIENTES FOTO

Farinha de trigo tipo 65, água, fermento (levedura e estabilizante:E415), sal, açúcar, melhorantes (farinha de

trigo, regulador de acidez (E471), emulsionante (E472e, E471) agente de tratamento da farinha: ácido ascórbico e enzimas,dextrose, produtos lácteos, antiaglomerante E170, amido de trigo, regulador de acidez (E261i))

ESPECIFICAÇÕES MICROBIOLÓGICAS

CARACTERISTICAS DO PRODUTO

Microrganismo Critério Microbiológico Produto Fresco

Contagem de microrganismos a 30 ºC =<1*10 5

/g

Contagem de Bacillus cereus =<1*10 2

/g

Produto Refrigerado

APRESENTAÇÃO E EMBALAGEM

O produto é acondicionado em tabuleiros de plástico

Produto Peso Unitário (gr) Unidades por Caixa Peso por Caixa (gr)

Bico Cozido 45 100 4,500

Bico Refrigerado 45 20 900

Caixas/Palete Total Caixas/Palete Dimensões Caixa (cm) Dimensões Palete (cm)

Altura Base

C L A C L A

Embalagem Primária Embalagem Secundária

Tipo de Material Tabuleiro Plástico Tipo de Material

ROTULAGEM

DISTRIBUIÇÃO E TRANSPORTE

Veículos Adequados

CONSERVAÇÃO E VALIDADE

Conservação Local fresco

Validade 48 horas

MERCADO ALVO CONSUMIDOR ALVO

Pastelarias, Padarias, Terminais de Cozedura Toda a população em geral excepto os intolerantes a glúten, produtos lácteos

Anexos

Ana Cristina de Sousa Leite VII

Anexo V.II. Ficha técnica de um produto de pastelaria – Croissant

Brioche



Croissant Cod. Produto: PAST0001



Croissant Cod. Produto: PAST0001

INGREDIENTES FOTO

Farinha de trigo 55, açúcar, ovos, água, margarina vegetal (óleos e gorduras parcialmente

hidrogenados, água, sal, emulsionantes (E471, lecitina de soja), conservante: E202, regulador de acidez

(E330), corantes: E160a, E160b, E100, aromatizantes), fermento, melhorante (farinha de trigo,

emulsionante:E481, E471, corante: E102;E110, regulador de acidez: E170, enzimas, agente de tratamento da

farinha: E300, espessante (E412), aromas), sal.

ESPECIFICAÇÕES MICROBIOLÓGICAS

CARACTERISTICAS DO PRODUTO

Microrganismo Critério Microbiológico Produto Fresco

Pesquisa de Salmonela spp. Negativo em 25 g

Contagem de Bolores e Leveduras =< 5*10 2

/g

Contagem de bactérias sulfito redutoras -

Contagem de bactérias coliformes =<1*10 3 /g Produto Ultracongelado

Contagem de E. Coli =<1*10 1 /g

Contagem de microrganismos a 30 ºC =<1*10

5 /g

Contagem de Staphylococcus coagulase =< 1*10 2

/g

Pesquisa de Listéria monocytogenes Negativo em 25 g

APRESENTAÇÃO E EMBALAGEM

O produto é acondicionado em covete ,tabuleiros de plástico ou caixa de cartolina

Produto Peso Unitário (gr) Unidades por Caixa Peso por Caixa (gr)

90±5 3 270 ±5

Caixas/Palete Total Caixas/Palete Dimensões Caixa (cm) Dimensões Palete (cm)

Altura Base

C L A C L A

Embalagem Primária Embalagem Secundária

Tipo de Material Covete de plástico e filme plástico Tipo de Material Cartão Canelado ou tabuleiro de PVC

ROTULAGEM

DISTRIBUIÇÃO E TRANSPORTE

Veículos isotérmicos

CONSERVAÇÃO E VALIDADE

Conservação Local seco e fresco

Validade 15 dias

MERCADO ALVO CONSUMIDOR ALVO

Pastelarias, escolas, restaurantes, supermercados Consumidor em geral execpto os intolerantes a glúten, soja, produtos lácteos, ovos

Anexos

Ana Cristina de Sousa Leite VIII

AnexoVI. Identificação de perigos e a determinação dos níveis de aceitação.

Etapa Perigo Descrição Nível de

aceitação Causa Medidas preventivas

Recepção do

material de

embalagem (1)

Biológico Fungos Ausência

Armazenagem incorrecta

Deficientes práticas de fabrico do fornecedor

Transporte efectuado em condições higiénicas

inadequadas

Requisição dos certificados de conformidade das embalagens ao

fornecedor

Cumprimento do plano de monitorização à recepção

Físico Poeiras Ausência




inadequadas


fornecedor


Químico Materiais

tóxicos Ausência




inadequadas


fornecedor

Armazenagem do

material de

embalagem (2)

Biológico Fungos

Pragas

Ausência


Incorrecta vedação do armazém

Controlo de pragas ineficaz

Vedação eficaz do armazém de embalagens

Controlo de pragas eficaz e controlado por técnico externo

Cumprimento das boas práticas armazenagem

Físico

Poeiras

Matéria fecal

de roedores

Ausência

Armazenagem/Manuseamento incorrecto

Deficiente limpeza do armazém


Sensibilização dos operadores

Cumprimento do Código de Boas Práticas

Cumprimento das Boas Práticas de Armazenagem

Cumprimento do Plano de Higienização e registo


Químico Matéria fecal

de roedores Ausência



Deficiente limpeza do armazém

Controlo de pragas eficaz controlado por técnico externo

Cumprimento do plano de higienização e registo

Recepção de

matéria primas (3) Biológico

(Anexo A, Tabela A) Recepção de matéria primas já contaminadas do

fornecedor

Proliferação microbiológica durante o transporte por

tempo e temperaturas inadequadas

Exposição prolongada das matéria primas a

Requisição da ficha técnica/certificado de análise ao fornecedor


Inspecção visual do material de acondicionamento das matéria

primas

Controlo de pragas eficaz controlado por técnico externo Pragas Ausência

Tabela 8-2 – Perigos associados a cada etapa do processo, especificação do perigo, nível de aceitação, a causa e medidas preventivas.

Anexos

Ana Cristina de Sousa Leite IX



temperaturas inadequadas no corredor do cais


Físico Materiais

estranhos Ausência


Contaminação durante o transporte

Utilização de material de condicionamento em mau

estado de conservação



Inspecção visual do material de acondicionamento das matéria

primas

Químico Materiais

tóxicos Ausência

Deficientes práticas de armazenagem ou fabrico do

fornecedor

Transporte efectuado em condições inadequadas



Armazenagem à

temperatura

ambiente (4)

Biológico

(Anexo A, Tabela A) Deficiente higienização do armazém





Cumprimento das boas práticas de armazenagem Pragas Ausência

Físico

Materiais

estranhos

Matéria fecal

de roedores

Ausência

Deficientes práticas de armazenagem

Deficiente higienização do armazém


Cumprimento das boas práticas de armazenagem



Químico Matéria fecal

de roedores Ausência



Deficiente higienização do armazém


Cumprimento do plano de higienização

Armazenagem à

temperatura de

refrigeração (5)

Biológico (Anexo A, Tabela A)

Avaria do sistema de refrigeração

Deficiente higienização das câmaras de conservação

dos produtos

Manutenção preventiva dos equipamentos

Plano anual de calibração e ensaio

Monitorização da temperatura da câmara


Formação/Sensibilização dos operadores


Preparação de

ingredientes (6),

Pesagem (7),

Mistura de

ingredientes (8),

Biológico

(Anexo A, Tabela A) Exposição prolongada a temperaturas elevadas

Contaminações cruzadas

Práticas de fabrico incorrectas

Práticas de higiene incorrectas


Boas práticas de fabrico e manipulação

Boas práticas de higiene


Controlo de pragas eficaz controlado por técnico externo Pragas Ausência

Anexos

Ana Cristina de Sousa Leite X



Amassadura (9),

Corte,

Moldagem/Enfor

magem (10),

Tender em

carregadores de

telas, tabuleiros

ou formas (11)

Físico

Materiais

estranhos

(material da

embalagem,

PVC,

parafusos)

Ausência


Desprendimento de materiais dos equipamentos








Químico

Resíduos de

detergentes/des

infectantes

Materiais

tóxicos

Ausência

Deficientes práticas de higienização

Absorção de produtos químicos tóxicos quando

acondicionados em recipientes não próprios


Utilização obrigatória de recipientes próprios para contacto com

alimentos

Congelação (12) Biológico (Anexo A, Tabela A)



de produtos congelados

Deficientes práticas de manipulação






Boas práticas de manipulação

Cumprimento do binómio tempo/temperatura no túnel

Descongelação

(13) Biológico (Anexo A, Tabela A)



de produtos congelados








Levedação/

Fermentação (14) Biológico (Anexo A, Tabela A)


Levedação/Fermentação por período de tempo

excessivo


Deficiente higienização das câmaras de levedação



Cumprimento do binómio tempo/temperatura de levedação




Tratamento

térmico (15)

(cozedura e

Biológico (Anexo A, Tabela A) Ineficiência na destruição da carga microbiológica


Cumprimento do binómio tempo/temperatura estipulado


Anexos

Ana Cristina de Sousa Leite XI



fritura)

Tratamento

térmico (15)

(cozedura e

fritura)

Químico Compostos

indesejáveis Ausência

Formação de compostos indesejáveis por oxidação

dos óleos de fritura ou abuso do binómio

tempo/temperatura na cozedura

Cumprimento do binómio tempo/temperatura estipulado.

Análises regulares ao óleo das fritadeiras.

Arrefecimento

(16) Biológico (Anexo A, Tabela A)



Práticas de manipulação incorrectas


Cumprimento das boas práticas de fabrico e manipulação

Cumprimento das boas práticas de higiene


Desenformagem

(17),

Acabamento/Rech

eio (24)









Físico Materiais

estranhos Ausência







Químico

Resíduos de

detergentes/des

infectantes

Ausência Deficiente higienização das formas Cumprimento do plano de higienização e registo

Expedição (19),

Distribuição (20)

Físico Materiais

estranhos Ausência



Cumprimento das boas práticas de manipulação


Químico

Resíduos de

detergentes/des

infectantes

Ausência Deficientes práticas de higienização Cumprimento do plano de higienização e registo

Refrigeração (21) Biológico (Anexo A, Tabela A)



de produtos refrigerados







Anexos

Ana Cristina de Sousa Leite XII




Químico

Resíduos de

detergentes/des

infectantes


Armazenagem em

câmara de

congelação de

produto

intermédio (22)












Preparação de

recheios (23)


Exposição prolongada a temperaturas elevadas




Cumprimento do binómio tempo/temperatura (receios que

necessitem tratamento térmico)




Físico Materiais

estranhos Ausência




Cumprimento das boas práticas de fabrico




Químico

Resíduos de

detergentes/des

infectantes

Materiais

tóxicos

Ausência

Deficientes práticas de higienização

Absorção de produtos químicos tóxicos quando

acondicionados em recipientes não próprios


Utilização obrigatória de recipientes próprios para contacto com

alimentos

Armazenagem em

câmara de

refrigeração (25)

Biológico (Anexo A,

Tabela A)

Avaria do

sistema de

refrigeração

Deficiente

higienização das

câmaras de

conservação de







Anexos

Ana Cristina de Sousa Leite XIII



produtos

refrigerados

Deficientes

práticas de

manipulação

Químico

Resíduos de

detergentes/des

infectantes


Armazenagem em

câmara de

congelação de

produto acabado

(26)












Descongelação de

produto acabado

(27)












Anexos

Ana Cristina de Sousa Leite XIV

AnexoVII. Significância dos perigos nas diferentes etapas dos processos da Fábrica de Pastelaria S.Silvestre

Na Tabela 8-3 apresenta-se o grau de significância dos perigos nas diferentes etapas da Fábrica de Pastelaria S.Silvestre


aceitação

Risco

(R) Severidade (G) R x G S/NS

Recepção do material de

embalagem (1)

Biológico Fungos Ausência 10 100 1000 NS

Físico Poeiras Ausência 10 100 1000 NS

Químico Materiais tóxicos Ausência 10 100 1000 NS

Armazenagem do material de

embalagem (2)

Biológico Fungos Ausência 10 100 1000 NS

Pragas Ausência 10 100 1000 NS

Físico Poeiras Ausência 10 100 1000 NS

Matéria fecal de roedores Ausência 10 100 1000 NS

Químico Matéria fecal de roedores Ausência 10 100 1000 NS

Recepção de matéria prima (3)

Biológico Anexo A, Tabela A 10 100 1000 NS


Físico Materiais estranhos Ausência 10 100 1000 NS

Químico Materiais tóxicos Ausência 10 100 1000 NS

Armazenagem à temperatura

ambiente (4)




Matéria fecal de roedores Ausência 10 100 1000 NS

Químico Matéria fecal de roedores Ausência 10 100 1000 NS

Armazenagem à temperatura de

refrigeração (5) Biológico Anexo A, Tabela A 10 100 1000 NS

Tabela 8-3 – Grau de significância dos diferentes perigos associados às etapas da Fábrica de Pastelaria S.Silvestre. Sendo S – significativo e NS – não significativo.

Anexos

Ana Cristina de Sousa Leite XV

Etapa Perigo Nível de

aceitação

RISCO

(R)

SEVERIDADE

(G) R x G S/NS

Expedição (19), Distribuição (20)

Biológico Anexo A, Tabela A 100 100 10000 S


Químico Resíduos de

detergentes/desinfectantes Ausência 10 100 1000 NS

Refrigeração (21)




Armazenagem em câmara de

congelação de produto intermédio (22) Biológico Anexo A, Tabela A

10 100 1000 NS

10 100 1000 NS

Preparação de recheios (23)






refrigeração de produto acabado (25)

Biológico Anexo A, Tabela A 100 100 10000 S




congelação de produto acabado (26) Biológico Anexo A, Tabela A 10 100 1000 NS

Descongelação de produto acabado

(27) Biológico Anexo A, Tabela A 10 100 1000 NS


aceitação Risco (R) Severidade (G) R x G S/NS

Preparação de ingredientes (6), Pesagem

(7), Mistura de ingredientes (8),

Amassadura (9), Corte,

Moldagem/Enformagem (10), Tender

em carregadores de telas, tabuleiros ou

formas (11)




Químico

Resíduos de


Materiais tóxicos Ausência 10 100 1000 NS

Congelação (12) Biológico Anexo A, Tabela A 10 100 1000 NS

Descongelação de produto intermédio

(13) Biológico Anexo A, Tabela A 10 100 1000 NS

Levedação/Fermentação (14) Biológico Anexo A, Tabela A 10 100 1000 NS

Tratamento térmico (15) Biológico Anexo A, Tabela A 10 100 1000 NS

Químico Compostos indesejáveis Ausência 100 100 10000 S

Arrefecimento (16) Biológico Anexo A, Tabela A 10 100 1000 NS

Desenformagem (17),

Acabamento/Recheio (24





Acondicionamento (18)





Anexos

Ana Cristina de Sousa Leite XVI

AnexoVIII. Identifi

cação de Pontos críticos (PC) e Pontos Críticos de Controlo (PCC) atendendo à Árvore de Decisão

ETAPA PERIGO DESCRIÇÃO NIVEL DE

ACEITAÇÃO MEDIDAS PREVENTIVAS Q1 Q2 Q3 Q4

Plano

HACCP

Recepção do

material de

embalagem (1)

Biológico Fungos Ausência Requisição dos certificados de conformidade das embalagens ao fornecedor

Cumprimento do plano de monitorização à recepção S N N - PC

Físico Poeiras Ausência Requisição dos certificados de conformidade das embalagens ao fornecedor


Químico Materiais tóxicos Ausência Requisição dos certificados de conformidade das embalagens ao fornecedor S N N - PC

Armazenagem do

material de

embalagem (2)

Biológico Fungos

Pragas Ausência

Vedação eficaz do armazém de embalagens



S N N - PC

Físico

Poeiras

Matéria fecal de

roedores

Ausência

Sensibilização dos operadores


Controlo de pragas eficaz efectuado por técnico externo


S N N - PC

Químico Matéria fecal de

roedores Ausência


Cumprimento do plano de higienização e registo S N N - PC

Recepção de

matéria prima (3)

Biológico

Anexo A, Tabela A Requisição da ficha técnica/certificado de análise ao fornecedor


Pragas Ausência Inspecção visual do material de acondicionamento das matéria primas

Controlo de pragas eficaz efectuado por técnico externo S N N - PC

Físico Materiais

estranhos Ausência



Inspecção visual das matéria primas aquando da sua preparação

S N N - PC

Químico Materiais tóxicos Ausência Requisição da ficha técnica/certificado de análise ao fornecedor


Tabela 8-4 – Identificação de pontos críticos e pontos críticos de controlo, com recurso à árvore de decisão, para cada perigo identificado nas diversas áreas da empresa.

Anexos

Ana Cristina de Sousa Leite XVII



Plano

HACCP

Armazenagem à

temperatura

ambiente (4)

Biológico

Anexo A, Tabela A Cumprimento do plano de higienização e registo



S N N - PC

Pragas Ausência

Físico Materiais

estranhos Ausência



Controlo de pragas efectuado por técnico externo

S N N - PC

Químico Materiais tóxicos Ausência Controlo de pragas eficaz efectuado por técnico externo

Cumprimento do plano de higienização e registo S N N - PC

Armazenagem à

temperatura de

refrigeração (5)

Biológico Anexo A, Tabela A




Cumprimento do plano de higienização




S N S N PCC1

Preparação de

ingredientes (6),

Pesagem (7),

Mistura de

ingredientes (8),

Amassadura (9),

Corte,

Moldagem/Enfor

magem (10),

Tender em

carregadores de

telas, tabuleiros

ou formas (11)

Biológico

Anexo A, Tabela A Boas práticas de fabrico e manipulação

Boas práticas de higiene S N S S PC

Pragas Ausência Cumprimento do plano de higienização e registo

Controlo de pragas eficaz efectuado por técnico externo S N N - PC

Físico Materiais

estranhos Ausência

Manutenção preventiva de equipamentos




Formação do pessoal

S N N - PC

Químico

Resíduos de

detergentes/desinf

ectantes

Ausência Cumprimento do plano de higienização e registo

Utilização obrigatória de recipientes próprios para alimentos S N S S PC

Materiais tóxicos Ausência

Anexos

Ana Cristina de Sousa Leite XVIII



Plano

HACCP

Congelação (12) Biológico Anexo A, Tabela A





Formação/Sensibilização dos colaboradores


Cumprimento do binómio tempo/temperatura no túnel

S S - - PCC5

Descongelação de

produto intermédio

(13)







S S - - PCC1

Levedação/Ferment

ação (14) Biológico Anexo A, Tabela A






Cumprimento do binómio tempo/temperatura de levedação

S N S S PC

Tratamento térmico

(15)

Biológico Anexo A, Tabela A Cumprimento do binómio tempo/temperatura estipulado

Boas práticas de fabrico e manipulação S S - - PCC4

Químico Compostos

indesejáveis Ausência

Cumprimento do binómio tempo/temperatura

Análises regulares ao óleo das fritadeiras S S - - PCC3

Arrefecimento (16) Biológico Anexo A, Tabela A

Cumprimento de boas práticas de fabrico e manipulação

Cumprimento de boas práticas de higiene


S N N - PC

Anexos

Ana Cristina de Sousa Leite XIX



Plano

HACCP

Desenformagem

(17),

Acabamento/Rechei

o (24)





S N N - PC

Físico Materiais

estranhos Ausência

Cumprimento de boas práticas de manipulação

Cumprimento de boas práticas de higiene S N N - PC

Químico

Resíduos de

detergentes/desinf

ectantes

Ausência Cumprimento do plano de higienização e registo S N N - PC

Acondicionamento

(18)



Cumprimento de boas práticas de fabrico


S N N - PC

Físico Materiais

estranhos Ausência


Cumprimento de boas práticas de fabrico


S N N - PC

Químico

Resíduos de

detergentes/desinf

ectantes

Materiais tóxicos

Ausência Cumprimento do plano de higienização e registo

Utilização obrigatória de recipientes próprios para alimentos S N N - PC

Expedição (19),

Distribuição (20) Biológico Anexo A, Tabela A




Cumprimento do plano de higienização definido para veículos e registo

Distribuir produtos refrigerados/congelados em veículo refrigerado

Controlo da temperatura do veículo

S S - - PCC6

Físico Materiais

estranhos Ausência


Manutenção preventiva de equipamentos S N N - PC

Químico

Resíduos de

detergentes/desinf

ectantes


Anexos

Ana Cristina de Sousa Leite XX


ACEITAÇÃO MEDIDAS PREVENTIVAS Q1 Q2 Q3 Q4 Plano HACCP

Refrigeração (21)








S N N - PC

Químico

Resíduos de

detergentes/desin

fectantes


Armazenagem em

câmara de

congelação de

produto intermédio

(22)








S S - - PCC2

Preparação de

recheios (23)


Cumprimento do binómio tempo/temperatura (recheios que necessitem

tratamento térmico)




S S - - PCC4

Físico Materiais

estranhos Ausência





S N N - PC

Químico

Resíduos de

detergentes/desinf

ectantes

Ausência



Utilização obrigatória de recipientes próprios para alimentos

S N N - PC

Anexos

Ana Cristina de Sousa Leite XXI


ACEITAÇÃO MEDIDAS PREVENTIVAS Q1 Q2 Q3 Q4 Plano HACCP

Armazenagem em

câmara de

refrigeração de

produto acabado

(25)



S S - - PCC1






Químico

Resíduos de

detergentes/desinf

ectantes


Armazenagem em

câmara de

congelação de

produto acabado

(26)



S S - - PCC2






Descongelação de

produto acabado

(27)



S S - - PCC1






Anexos

Ana Cristina de Sousa Leite XXII

Anexo A

Parâmetro Valor de aceitação

Bolores e leveduras (ufc/g) ≤ 5x102

Bactérias sulfito redutoras (ufc/g)

Bactérias coliformes (ufc/g) ≤ 1x103

Bactérias coliformes (ufc/100mL) 0

E. coli (ufc/g) ≤ 1x101

E. coli (ufc/100mL) 0

Microrganismos a 22ºC (ufc/mL) ≤ 100

Microrganismos a 30ºC (ufc/g) ≤ 1x105

Microrganismos a 37ºC (ufc/mL) ≤ 20

Staphylococus coagulase positiva

(ufc/g) ≤ 1x10

2

Bacillus cereus (ufc/g) ≤ 1x103

Salmonella /25g* Ausência

Listeria monocytogenes /25g* Ausência

* (Segundo amostragem referida no Regulamento 1441/2007 de

05 de Dezembro)

Tabela A – Parâmetros microbiológicos e valores de aceitação.

Anexos

Ana Cristina de Sousa Leite XXIII

AnexoIX. Controlo dos diferentes PCC’s nas diversas áreas da Fábrica de Pastelaria S.Silvestre

Etapa Perigo PCC Medida de

controlo

Pârametro de

controlo

Limite de

controlo

Monitorização Registo Correcões Acções correctivas

Frequência Procedimento Responsável

Armazenagem

de matéria

primas à

temperatura de

refrigeração

(5),

Descongelação

de Produto

Intermédio

(PI) (13) ,

Armazenagem

em câmara de

refrigeração de

produto

acabado (25) e

Descongelação

de produto

acabado (27)

Biológico PCC1

Monitorização da

temperatura da

câmara

Temperatura Temperatura ≥

4˚C Diária

Controlo visual da

temperatura e/ou

através de software

Departamento da

Qualidade e/ou

Departamento de

produção

Software de

controlo de

temperatura

Registo de

pedidos de

manutenção

Mod.051/00

Rejeitar

produtos

suspeitos

Alertar o responsável

pela manutenção.

Repor os valores de

temperatura.

Verificação das

características

macroscópicas dos

produtos antes da sua

utilização.

Detectar situações de

deterioração

Tabela 8-5 – Medida, parâmetros e limites de controlo para os seis PCC’s e parâmetros de monitorização, registo e acções correctivas.

Anexos

Ana Cristina de Sousa Leite XXIV


controlo

Parâmetro

de controlo

Limite de

controlo

Monitorização Registo Correcções

Acções

correctivas Frequência Procedimento Responsável

Armazenagem

de matéria

primas em

câmara de

congelação de

produto

intermédio (22,

Armazenagem

em câmara de

congelação de

produto

acabado (26)

Biológico PCC2

Monitorização da

temperatura da

câmara

Temperatura Temperatura ≤

-18˚C Diária

Controlo visual da

temperatura e/ou

através de software

Departamento da

Qualidade e/ou

Departamento de

produção

Software de

controlo de

temperatura

Registo de

pedidos de

manutenção

Mod.051/00

Rejeitar produtos

suspeitos


pela manutenção.

Repor os valores de

temperatura.

Verificação das

características

macroscópicas dos


utilização.


deterioração

Tratamento

térmico (15) Químico PCC3

Evitar o

sobreaquecimento

do banho de

fritura

Proceder à

filtragem do óleo

de forma a

eliminar os

resíduos sólidos

Conservar o óleo

devidamente

tapado

Mudar

periodicamente os

banhos de fritura,

efectuando um

teste colorímetro

rápido

Temperatura

Escala de cor

do teste

colorimétrico

rápido

Temperatura

de fritura:

≤180˚C

Limite

máximo de

utilização: cor

verde

Por

amostragem

Quinzenal

Utilização de

termómetro portátil

por imersão da sonda

durante a fase final da

operação

1º Aquecer o óleo

2º Encher o tubo de

óleo até ao traço

3º Agitar bem

4º Estabilizar

5º Verificar a cor,

comparando com o

padrão e classificar

6º Registar a data no

tubo de teste

7º Conservar os tubos

em caixa plástica

Departamento da

Qualidade ou

Chefe de fabrico

Controlo do

estado de

oxidação e

temperatura dos

óleos de fritura

Mod.059/00

Rejeitar o produto

sujeito a fritura no

banho

Rejeitar o óleo do

banho de fritura

quando este

apresentar, em teste,

coloração verde

azeitona

Substituição integral

do óleo

Regular o termóstato

para temperatura ≤

180ºC

Reparação do

equipamento

Evitar o

sobreaquecimento do

banho de fritura

Mudar

periodicamente os

banhos de fritura,

efectuando um teste

colorímetro rápido

Anexos

Ana Cristina de Sousa Leite XXV

Etapa Perigo PCC Medida de controlo Parâmetro de

controlo

Limite de

controlo

Monitorização Registo Correcções Acções correctivas

Frequência Procedimento Responsável

Tratamento

térmico (15),

Preparação do

Recheio (23)

Biológico PCC4

Cumprimento do

binómio

tempo/temperatura

estipulado (recheios

que necessitem

tratamento térmico)

Tempo e

temperatura

de cozedura

Temperatura ≥

120˚C durante

12 – 15 minutos

Temperatura no

centro do

produto> 85˚C

Mod.040

Por cozedura

(por

amostragem)

Controlo do

tempo e

temperatura de

cozedura e

medição da

temperatura do

centro do

produto após

cozedura

Chefe de

padaria e chefe

de pastelaria

Registo de

temperatura

Mod. 45/00

Submeter o

produto a

novo

tratamento

Cumprir o binómio

tempo/temperatura

estipulado

Congelação

(12) Biológico PCC5

Monitorização da

temperatura da

câmara

Temperatura Temperatura ≤ -

18˚C Diária

Controlo visual

da temperatura

e/ou através de

software

Departamento

da Qualidade

e/ou

Departamento

de produção

Software de

controlo de

temperatura

Registo de

pedidos de

manutenção

Mod.051/00

Rejeitar

produtos

suspeitos


pela manutenção

Repor os valores de

temperatura

Verificação das

características

macroscópicas dos


utilização


deterioração

Expedição

(19),

Distribuição

(20)

Biológico PCC6 Controlo da

temperatura do veículo Temperatura

Temperatura

entre -18˚C e -

22˚C (para

produtos

ultracongelados)

Temperatura ≤

12˚C durante 3

horas para os

produtos

refrigerados

Por ciclo Medição da

temperatura Distribuidor

Registo de

temperatura

das viaturas

Mod.060/00

ou ticket

Rejeitar

produtos

suspeitos


pela manutenção

Regular o equipamento

de refrigeração

Anexos

Ana Cristina de Sousa Leite XXVI


controlo

Pârametro de

controlo

Limite de

controlo

Monitorização

Registo Correcões Acções

correctivas Frequência Procedimento Responsável

Expedição

(19),

Distribuição

(20)

Biológico PCC6

Controlo da

temperatura do

veículo

Temperatura

Temperatura

entre -18˚C e -

22˚C (para

produtos

ultracongelados

)

Temperatura ≤

12˚C durante 3

horas para os

produtos

refrigerados

Por ciclo Medição da

temperatura Distribuidor

Registo de

temperatura

das viaturas

Mod.060/00

ou ticket

Rejeitar produtos

suspeitos


pela manutenção

Regular o

equipamento de

refrigeração

Anexos

Ana Cristina de Sousa Leite XXVII

AnexoX. Cartaz elaborado para sensibilização dos colaboradores

para o processo de recicla gem e para o meio ambiente.

Anexos

Ana Cristina de Sousa Leite XXVIII

AnexoXI. Cartas de Controlo de média e de Amplitude de Pão de

Bico cru e cozido

Os valores de Pão Bico amostrados não preenchem os pré-requisitos para construção de cartas

de controlo, ou seja, não são aleatórios e não se distribuirem normalmente. No entanto forma

construídas, por curiosidade, as cartas de controlo de média e de amplitude deste produto no

estado cru e cozido e são apresentadas de seguida.

50

52

54

56

58

60

62

64

66

68

70

0 20 40 60 80 100

Pe

so m

éd

io d

e P

ão B

ico

cru

(g)

Amostra


0

2

4

6

8

10

12

14

16

18

20

0 20 40 60 80 100

Am

plit

ud

e m

éd

ia d

o P

ão B

ico

cru

(g)

Amostra

Dados recolhidos LC LIC ou Especificação mínima LSC Especificação máxima

Figura 8-1 – Carta de controlo de média de Pão Bico cru elaborado na Fábrica de Pastelaria S.Silvestre.

Figura 8-2 – Carta de controlo de amplitude de Pão Bico cru elaborado na Fábrica de Pastelaria S.Silvestre.

Anexos

Ana Cristina de Sousa Leite XXIX

Através destas cartas de controlo verifica-se que o processo produtivo de Pão Bico se

encontra ligeiramente fora de controlo estatístico tendo em conta os limites de controlo, mas,

tamném, que se encontram muito distantes do intervalo de valores de especificações

legislativas e contratuais. No entanto, estas são tomadas apenas como observações e não

dados cientificamente correctos uma vez que os dados amostrados não apresentam os pré-

requisitos para construção de cartas de controlo.

40

42

44

46

48

50

52

54

0 20 40 60 80 100

Pe

so m

éd

io d

e P

ão B

ico

co

zid

o (

g)

Amostra


0

2

4

6

8

10

12

14

0 20 40 60 80 100

Am

plit

ud

e m

éd

ia d

o P

ão B

ico

co

zid

o (

g)

Amostra

Dados recolhidos LC LIC ou Especificação mínima LSC Especificação máxima

Figura 8-3 - Carta de controlo de média de Pão Bico cozido elaborado na Fábrica de Pastelaria S.Silvestre.

Figura 8-4 - Carta de controlo de amplitude de Pão Bico cozido elaborado na Fábrica de Pastelaria S.Silvestre.

Anexos

Ana Cristina de Sousa Leite XXX

AnexoXII. Tabela de constantes utilizadas nos cálculos para as cartas de controlo.

Tabela 8-6 – Tabela de constantes utilizadas na determinação dos limites de controlo das diferentes cartas de controlo possíveis (Pires, 2007)

Documents

Monitorização do Sistema HACCP e Controlo Estatístico do ...files.isec.pt/DOCUMENTOS/SERVICOS/BIBLIO/Teses/Tese_Mest_Ana... · accompanied and procedures for bakery and pastry