MIG/TIG/Stick Welders & Plasma Cutting - Automatic M · 2019. 11. 13. · Automatic M Procesos Descripción Soldadura MIG Soldadura MIG pulsada (GMAW–P) Soldadura MIG con Alambre

Automatic M

Procesos

Descripción

Soldadura MIG

Soldadura MIG pulsada(GMAW–P)

Soldadura MIG con AlambreTubular

Soldadura de Arco Sumergido

OM-1595/spa 176 878D

abril 2000

Soldadura automática

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www.MillerWelds.comMANUAL DEL OPERADOR

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Este manual de operario es diseñado a ayudar a usted a aprovechar almáximo sus productos de Miller. Por favor tome el tiempo de leer lasprecauciónes de seguridad. Ellas le ayudarán a protegerse contra los peligros

potenciales de su sitio de trabajo. Hemos hecha lainstalación y operación rápida y fácil. Con lamarca Miller y mantenimiento adecuado, usted sepuede contar con años de rendimiento confiable.Si por algúna razón su máquina requiere servicio,hay una sección de “Corrección de Averías” queayudará a diagnosticar la avería. Después, su listade partes le ayudará a decidir cual parte exacta derequiere para corregir el problema. También seencuentra información de garantía y servicio sobresu modelo.

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INDICE

SECCION 1 – PRECAUCIONES DE SEGURIDAD – LEA ANTES DE USAR 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-1. Uso de Símbolos 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-2. Peligros en Soldadura de Arco 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-3. Símbolos Adicionales para Instalación, Operación y Mantenimiento 3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-4. Estándares Principales de Seguridad 3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-5. Información del EMF 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECCION 2 – ESPECIFICACIONES 5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-1. Control de soldadura 5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-2. Control colgante del operador 5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECCION 3 – INSTALACION 6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-1. Ubicación típica del equipo 6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-2. Ubicación de los huecos para instalación 6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-3. Diágrama de conexiones 7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-4. Fijando los interruptores en la fuente de poder modelo DeltaweldR 452/652 7. . . . . . . . . . . . . 3-5. Fijando los controles en la fuente de poder de soldadura modelo Dimensiont 452 o 652 8. . . 3-6. Fijación de los interruptores en la fuente de poder de soldadura inversora XMTR304 9. . . . . 3-7. Fijando los interruptores en la fuente de poder de soldadura inversora modelo

Invision 456P 10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-8. Fijando los interruptores en una fuente de poder de soldadura modelo MaxtronE 450 10. . . . . 3-9. Conexiones para los cables de soldadura 11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-10. Conexiones del panel inferior 11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-11. Instalando el Gas Protectivo 12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-12. Conexiones de entrada/salida 13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-13. Designadores análogos* 13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-14. Designadores de entrada* 14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-15. Designadores de salida* 15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-16. Designadores de entrada especiales* 15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-17. Instalando el eje 15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-18. Instalando el carrete de alambre y ajustando la tensión del cubo 16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-19. Instalando el alambre sobre el sostén-rollos opcional 16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-20. Conectando el control colgante opcional al control de soldadura del microprocesador 17. . . .

SECCION 4 – DEFINICIONES OPERACIONALES 17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . SECCION 5 – OPERACION 19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5-1. Equipo de seguridad 19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-2. Controles del Panel Frontal 19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-3. Pantalla principal 20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-4. Indicadores luminosos de control 20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-5. Botones de control para oprimir 20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-6. Botón para parada de emergencia 21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-7. Interruptor de potencia 21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-8. Botón para habilitar la soldadura o botón I/O para habilitar la soldadura del usuario 21. . . . . . 5-9. Botón para soldadura manual o probar la soldadura I/O del usuario 21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-10. Botón para seleccionar el modo 22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-11. Botón de Avance Lento 23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-12. Botones para incrementar y decrementar los parámetros 24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-13. Gas protector 25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-14. Secuencia de GMAW, GMAW-P, GMAW de punto, y soldadura con alambre tubular 25. . . . . 5-15. Secuencia de soldadura por arco sumergído 25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-16. Controles colgantes opcionales 26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECCION 6 – FIJANDO (ESTABLECIENDO) UN PROGRAMA DE SOLDADURA MIG 27. . . . . . . . . . 6-1. Cambiando el modo de proceso a MIG 27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-2. Fijando las pantallas de secuencia de soldadura 28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-3. Fijando la secuencia del cráter en la pantalla 29. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-4. Pantalla de la secuencia de fijación de retroquema 29. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-5. Fijando la pantalla de la secuencia de posflujo 30. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-6. Pantalla de la secuencia de fijación del preflujo 30. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-7. Pantalla de la secuencia de fijación de avance inicial del alambre 30. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

(Continuado)

ADVERTENCIA

Este producto cuando seusa para soldar o cortar,produce humo o gasesque contienen químicosconocidos en el estadode California por causardefectos al feto y enalgunos casos, cáncer.(Sección de Seguridaddel Código de Salud enCalifornia No. 25249.5 ylo que sigue)

INDICE

SECCION 7 – PROGRAMAS ESTÁNDARES DE SOLDADURA DE PULSO 31. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-1. Programas de MIG pulsado 31. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-2. Programas estándares de soldadura de pulso 31. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-3. Programa 1 – ,035 ER 70S-3, Argon-Oxy 31. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-4. Programa 2 – ,045” ER 70S-3, Argon-Oxy 32. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-5. Programa 3 – ,052 ER 70S-3, Argon-Oxy 32. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-6. Programa 4 – ,035” ER 309, Argon - CO2 33. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-7. Programa 5 – ,045” ER 309, Argon - CO2 33. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-8. Programa 6 – 3/64” ER 4043, Argon 34. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-9. Programa 7 – 3/64” ER 5356, Argon 34. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-10. Programa 8 – ,035” Aleación de Níquel, Argon - He 35. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-11. Programa 1 – ,035” ER 4043, Argon 35. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-12. Programa 2 – 3/64” ER 4043, Argon 36. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-13. Programa 3 – 1/16” ER 4043, Argon 36. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-14. Programa 4 – ,035” ER 5356, Argon 37. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-15. Programa 5 – 3/64” ER 5356, Argon 37. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-16. Programa 6 – 1/16” ER 5356, Argon 38. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-17. Programa 7 – 3/64” ER 5356, Argon 38. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-18. Program 8 – ,035” ER 5356, Argon 39. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECCION 8 – FIJANDO LOS PROGRAMAS ESTÁNDARES DE SOLDADURA PULSANTE 41. . . . . 8-1. Ciclo de soldadura 41. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-2. Fijando las pantallas de secuencia de soldadura 41. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-3. Fijando la secuencia del cráter en la pantalla 42. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-4. Pantalla de la secuencia de fijación de retroquema 42. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-5. Fijando la pantalla de la secuencia de posflujo 42. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-6. Pantalla de la secuencia de fijación del preflujo 43. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-7. Pantalla de la secuencia de fijación de avance inicial del alambre 43. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECCION 9 – ENSEÑANDO UN PROGRAMA DE SOLDADURA PULSADA 44. . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-1. Las formas de onda de pulso y la explicación de sus definiciones 44. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-2. Fijación de los puntos de enseñanza típicos y la fijación sinérgica que resulta 45. . . . . . . . . . . 9-3. Seleccionando y/o redefiniendo el punto de enseñanza de la velocidad de alimentación

del alambre 46. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-4. Fijando los parámetros del punto de enseñanza en el panel de establecimiento inicial 47. . . . 9-5. Cambio a soldadura de pulso adaptivo 48. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECCION 10 – USANDO LA OPCIÓN DE LA TARJETA DE DATOS 49. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-1. Instalando la Tarjeta de Datos 49. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-2. Usando la tarjeta de datos 49. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-3. Dando nombre a los programas y escribiéndolos en la tarjeta 50. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-4. Haciendo lectura desde a tarjeta 51. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-5. Leyendo (o borrando) desde una tarjeta vacía 51. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-6. Borrando los programas en la tarjeta. 52. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECCION 11 – ESTABLECIMIENTO DEL SISTEMA 53. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11-1. Menú para establecer 53. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11-2. Tomando acceso al menú de establecimiento inicial 55. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11-3. Ejemplo de la fijación de la salida A en establecimiento inicial 56. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11-4. Seleccionando el tipo de alambre 56. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11-5. Rearmando la memoria 57. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11-6. El método para comenzar un programa 57. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11-7. Fijación del programa remoto 58. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECCION 12 – MANTENIMIENTO Y CORRECCIÓN DE AVERIAS 59. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12-1. Mantenimiento Rutinario 59. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12-2. Disyuntor de circuito CB1 y fusible F1 60. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12-3. Reemplazando el ensamblaje del cubo 60. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12-4. Pantallas de error 61. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12-5. Indicadores luminosos diagnósticos de la tablilla de interface PC5 63. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECCION 13 – DIAGRAMAS ELECTRICOS 66. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . SECCION 14 – LISTA DE PARTES 84. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

INFORMACIÓN PARA ESTABLECIMIENTO INICIAL DE LA Automatic M

Por favor llene la información que sigue cuando esté haciendo el establecimiento (fijación) inicial de suequipo. Se puede usar para sus archivos y también puede ser valiosa si usted necesita llamar para pedirservicio.

Modelo: Automatic M, Número de serie:

Software (número de la version)

INFORMACIÓN PARA FIJACIÓN (se encuentra en el menú de fijación inicial)

Sistema: � MIG solamente Arranque: � mantenido� pulso MIG � momentáneo

Gama: min V Error del arco:max V MonitorV: � prendido � apagadomin A Voltiosmax A Tiempo

Seguridad: �prendido �apagado MonitorA: � prendido � apagado

Acceso: �prendido �apagado Tiempo:

Tipo de MIG: dvc � prendido � apagado Amperage:

Voltage: � 17 pines � Perceptión de voltios Range:

Arranque deArco: � estándar � arranque Verificación de soldadura convencional:� prendido

caliente � apagado

Flujo: �prendido �apagado Salida A: � Fijación/apagada:

Polaridad: �prendido �apagado Apagado

Velocidad de alimentación lenta: Prendido

Tiempo de Arco: Salida B: � Fijación/apagada:

Velocidad de ApagadoAlimentación: � ppm� mpm Prendido

Tipo de alambre: � Alambre duro � alambre suave

Apagamiento: � prendido � apagado Retroquema: � normal � retractar

Programa: � panel � remoto Saltarse una suelda:� prendido � apagado

OTRA INFORMACIÓN IMPORTANTE

Tamaño de Alambre: Tipo: Gas:

Número de Programa: � fábrica � hecha a la medida

Mig o Pulso: Velocidad de Alimentación: Voltage/“Trim” Velocidad de avance:

Tamaño del cable de soldadura: Largura aproximada

Material TypeTipo de material: Grosor: Tipo de unión:

OM-1594 Página 1

SECCION 1 – PRECAUCIONES DE SEGURIDAD – LEA ANTES DE USAR som _nd_spa 4/98

1-1. Uso de Símbolos

Significa ¡Precaución! ¡Cuidado! ¡Hay peligros posiblescon este procedimiento! Los peligros posibles se mues-tra en los símbolos anexos.

� Anota un mensaje especial de seguridad.

� Significa NOTESE; no relacionado con seguridad.

Este grupo de símbolos significa ¡Precaución! ¡Cuidado! peligrosposibles de CHOQUE ELECTRICO, PARTES MOVIBLES, yPARTES CALIENTES. Consulte a los símbolos y instruccionesrelacionados abajo para las acciones necesarias para evitar lospeligros.

1-2. Peligros en Soldadura de Arco

� Se usa los símbolos mostrados abajo por todo éste manualpara llamar la atención a y identificar a peligros posibles.Cuando usted vee a este símbolo, tenga cuidado, y siga a lasinstrucciónes relacionadas para evitar el peligro. La informa-ción de seguridad dada abajo es solamente un resumen de lainformación más completa de seguridad que se encuentra enlos estandares de seguridad de sección 1-4. Lea y siga todaslos estandares de seguridad.

� Solamente personas calificadas deben instalar, operar, man-tener y reparar ésta máquina.

� Durante su operación mantenga lejos a todos, especialmentea los niños.

UNA DESCARGA ELECTRICA puedematarlo.El tocar partes con carga eléctrica viva puedecausar un toque fatal o quemaduras severas. Elcircuito de electrodo y trabajo está vivo eléctrica-mente cuando quiera que la salida de la máquina

esté prendida. El circuito de entrada y los circuitos internos de lamáquina también están vivos eléctricamente cuando la máquina estáprendida. Cuando se suelda con equipo automático o semiautomáti-co, el alambre, carrete, el bastidor que contiene los rodillos dealimentación y todas las partes de metal que tocan el alambre desoldadura están vivos eléctricamente. Equipo instalado incorrecta-mente o sin conexión a tierra es un peligro.

� No toque partes eléctricamente vivas.� Use guantes de aislamiento secos y sin huecos y protección en el

cuerpo.� Aíslese del trabajo y de la tierra usando alfombras o cubiertas lo

suficientemente grandes para prevenir cualquier contacto físicocon el trabajo o tierra.

� No use la salida de corriente alterna en áreas húmedas, si estárestringido en su movimiento, o esté en peligro de caerse.

� Use la salida CA SOLAMENTE si lo requiere el proceso desoldadura.

� Si se requiere la salida CA, use un control remoto si hay unopresente en la unidad.

� Desconecte la potencia de entrada o pare el motor antes deinstalar o dar servicio a este equipo. Apague con candado ousando etiqueta inviolable (“lockout/tagout”) la entrada depotencia de acuerdo a OSHA 29 CFR 1910.147 (vea Estánderesde Seguridad).

� Instale el equipo y conecte a la tierra de acuerdo al manual deloperador y los códigos nacionales estatales y locales.

� Siempre verifique el suministro de tierra – chequee y asegúreseque la entrada de la potencia al alambre de tierra esté apropiada-mente conectada al terminal de tierra en la caja de desconexión oque su enchufe esté conectado apropiadamente al receptáculo desalida que esté conectado a tierra.

� Cuando esté haciendo las conexiones de entrada, conecte el con-ductor de tierra primero – doble chequee sus conexiones.

� Frecuentemente inspeccione el cordón de entrada de potenciapor daño o por alambre desnudo. Reemplace el cordón inmediata-mente si está dañado – un alambre desnudo puede matarlo.

� Apague todo equipo cuando no esté usándolo.

� No use cables que estén gastados, dañados de tamaño muy pe-queño o mal conectados.

� No envuelva los cables alrededor de su cuerpo.� Si se requiere grampa de tierra en el trabajo haga la conexión de

tierra con un cable separado.� No toque el electrodo si usted está en contacto con el trabajo o cir-

cuito de tierra u otro electrodo de una máquina diferente.� Use equipo bien mantenido. Repare o reemplace partes dañadas

inmediatamente. Mantenga la unidad de acuerdo al manual.� Use tirantes de seguridad para prevenir que se caiga si está traba-

jando más arriba del nivel del piso.� Mantenga todos los paneles y cubiertas en su sitio.� Ponga la grampa del cable de trabajo con un buen contacto de me-

tal a metal al trabajo o mesa de trabajo lo más cerca de la sueldaque sea práctico.

� Guarde o aísle la grampa de tierra cuando no esté conectada a lapieza de trabajo para que no haya contacto con ningún metal o al-gún objecto que esté aterrizado.

� Aísle la abrazadera de tierra cuando no esté conectada a la piezade trabajo para evitar que contacto cualquier objeto de metal.

UN VOLTAJE SIGNIFICANTE DE CORRIENTE DI-RECTA existe despues de quitar la potencia deentrada en las inversoras.

� Apaga la inversora, disconecta la potencia de entrada y descargalos capacitadores de entrada de acuerdo con las instrucciones enla sección de Mantención antes de tocar cualquier parte.

El soldar produce humo y gases. Respirando estoshumos y gases pueden ser peligrosos a su salud.

HUMO y GASES pueden serpeligrosos

� Mantenga su cabeza fuera del humo. No respire el humo.� Si está adentro, ventile el area y/o use un exhausto al arco para

quitar el humo y gases de soldadura.� Si la ventilación es mala, use un respirador de aire aprobado.� Lea las hojas de datos sobre seguridad de material (MSDS’S) y

las instrucciones del fabricante con respecto a metales, consumi-bles, recubrimientos, limpiadores y desgrasadores.

� Trabaje en un espacio cerrado solamente si está bien ventilado omientras esté usando un respirador de aire. Siempre tenga unapersona entrenada cerca. Los humos y gases de la suelda pue-den desplazar el aire y bajar el nivel de oxígeno causando daño ala salud o muerte. Asegúrese que el aire de respirar esté seguro.

� No suelde en ubicaciones cerca de operaciones de grasa, limpia-miento o pintura al chorro. El calor y los rayos del arco puedenhacer reacción con los vapores y formar gases altamente tóxicose irritantes.

� No suelde en materiales de recubrimientos como acero galvani-zado, plomo, o acero con recubrimiento de cadmio a no se que seha quitado el recubrimiento del área de soldar, el área esté bienventilada y si es necesario, esté usando un respirador de aire. Losrecubrimientos de cualquier metal que contiene estos elementospueden emanar humos tóxicos cuando se sueldan.

OM-1594 Página 2

LOS RAYOS DEL ARCO pueden que-mar sus ojos y pielLos rayos del arco de un proceso de suelda produ-cen un calor intenso y rayos ultravioletas fuertes quepueden quemar los ojos y la piel. Las chispas se es-capan de la soldadura.

� Use una careta de soldar que tenga el color apropiado de filtro pa-ra proteger su cara y ojos mientras esté soldando o mirando(véase los estándares de seguridad ANSI Z49.1 y Z87.1).

� Use anteojos de seguridad aprobados que tengan protección late-ral.

� Use pantallas de protección o barreras para proteger a otros deldestello del arco y reflejos de luz; siempre alerte a otros que nomiren el arco.

� Use ropa protectiva hecha de un material durable y resistente a lallama (lana o cuero) y protección a los pies.

Soldando en un envase cerrado, como tanques,tambores o tubos, puede causar explosión. Laschispas pueden volar de un arco de soldar. Laschispas que vuelan, la pieza de trabajo caliente y el

equipo caliente pueden causar fuegos y quemaduras. Un contactoaccidental del electrodo a objectos de metal puede causar chispas,explosión, sobrecalentamiento, o fuego. Chequee y asegúrese que elárea esté segura antes de comenzar cualquier suelda.

EL SOLDAR puede causar fuego oexplosión.

� Protéjase a usted mismo y otros de chispas que vuelan y metalcaliente.

� No suelde donde las chispas pueden impactar material inflama-ble.

� Quite todo material inflamable dentro de 11m de distancia del arcode soldar. Si eso no es posible, cúbralo apretadamente con cu-biertas aprobadas.

� Este alerta de que chispas de soldar y materiales calientes del ac-to de soldar pueden pasar a través de pequeñas rajaduras oaperturas en areas adyacentes.

� Siempre mire que no haya fuego y mantenga un extinguidor defuego cerca.

� Esté alerta que cuando se suelda en el techo, piso, pared o algúntipo de separación, el calor puede causar fuego en la parte escon-dida que no se puede ver.

� No suelde en receptáculos cerrados como tanques o tambores otubería, a no ser que hayan estado preparados apropiadamentede acuerdo al AWS F4.1 (véase las precauciones de los estánda-res de seguridad).

� Conecte el cable del trabajo al área de trabajo lo más cerca posibleal sitio donde va a soldar para prevenir que la corriente de solda-dura haga un largo viaje posiblemente por partes desconocidascausando una descarga eléctrica y peligros de fuego.

� No use una soldadora para descongelar tubos helados.� Quite el electrodo del porta electrodos o corte el alambre de soldar

cerca del tubo de contacto cuando no esté usándolo.� Use ropa protectiva sin aceite como guantes de cuero, camisa pe-

sada, pantalones sin basta, zapatos altos o botas y una corra.� Quite de su persona cualquier combustible, como encendedoras

de butano o cerillos, antes de comenzar a soldar.

PEDAZOS DE METAL puede dañar alos ojos.

� El soldar, picar, cepillar con alambre, o esmeri-lar puede causar chispas y metal que vuele.Cuando se enfrían las sueldas, estás puedensoltar escoria.

� Use anteojos de seguridad aprobados conresguardos laterales hasta debajo de sucareta.

EL AMONTAMIENTO DE GAS puedeenfermarle o matarle.

� Cierre el gas protectivo cuando no lo use.� Siempre dé ventilación a espacios cerrados o

use un respirador aprobado que reemplaza elaire.

PARTES CALIENTES puedan causarquemaduras severas.

� No toque a partes calientes sin guantes.� Deje enfriar a la antorcha o pistola antes de

darle servicio.

CAMPOS MAGNETICOS puedeafectar a marcadores de paso.

� Las personas que usan Marcadores de Pasodeben mantenerse lejos.

� Las personas que usan Marcadores de Pasodeben consultar su médico antes de acercarse a procesos de solda-dura de arco, de punto o de ranuración.

EL RUIDO puede dañar su oído.

El ruido de algunos procesos o equipo puede dañarsu oído

� Use protección aprobada para el oído si el nivelde ruido es muy alto.

Los cilindros que contienen gas protectivo tieneneste gas a alta presión. Si están averiados loscilindros pueden estallar. Como los cilindros sonnormalmente parte del proceso de soldadura, siem-pre trátelos con cuidado.

LOS CILINDROS pueden estallar siestán averiados.

� Proteja cilindros de gas comprimido del calor excesivo, golpesmecánicos, escoria, llamas, chispas y arcos.

� Instale y asegure los cilindros en una posición vertical asegurán-dolos a un soporte estacionario o un sostén de cilindros paraprevenir que se caigan o se desplomen.

� Mantenga los cilindros lejos de circuitos de soldadura o eléctricos.� Nunca envuelva la antorcha de suelda sobre un cilindro de gas.

� Nunca permita que un electrodo de soldadura toque ningúncilindro.

� Nunca suelde en un cilindro de presión – una explosión resultará.� Use solamente gas protectivo correcto al igual que reguladores,

mangueras y conexiones diseñados para la aplicación específica;manténgalos, al igual que las partes, en buena condición.

� Siempre mantenga su cara lejos de la salída de una válvula cuan-do esté operando la válvula de cilindro.

� Mantenga la tapa protectiva en su lugar sobre la válvula exceptocuando el cilindro está en uso o conectado para ser usado.

� Lea y siga las instrucciones de los cilindros de gas comprimido,equipo asociado y la publicación CGA P–1 que aparece en los es-tándares de seguridad.

OM-1594 Página 3

1-3. Símbolos Adicionales para Instalación, Operación y Mantenimiento

Peligro de FUEGO O EXPLOSION

� No ponga la unidad encima de, sobre o cercade superficies combustibles.

� No instale la unidad cerca a objetos flamables.� No sobrecarga a los alambres de su edificio – asegure que su

sistema de abastecimiento de potencia es adecuado en tamañocapacidad y protegido para cumplir con las necesidades de estaunidad.

EQUIPO CAYENDO puede causarheridas.

� Use solamente al ojo de levantar para levantarla unidad, NO al tren de rodaje, cilindros degas, ni otros acesorios.

� Use equipo de capacidad adecuada para le-vantar la unidad.

� Si use un carro montecargas para mover la unidad, asegure quelos dedos son bastante largas para extender más allá al ladoopuesto de la unidad.

SOBREUSO puede causar SOBRE-CALENTAMIENTO DEL EQUIPO

� Permite un periodo de enfriamiento, siga el ci-clo de trabajo nominal.

� Reduzca el corriente o ciclo de trabajo antes desoldar de nuevo.

� No bloquee o filtre el flujo de aire a la unidad.

ELECTRICIDAD ESTATICA puede da-ñar a las tarjetas impresas decircuito.

� Ponga los tirantes aterrizados de muñecaANTES de tocar los tableros o partes.

� Use bolsas y cajas adecuadas anti-estáticaspara almacenar, mover o enviar tarjetas impre-sas de circuito.

PARTES QUE SE MUEVEN puedencausarle heridas.

� Mantengase lejos de todas partes que se mue-ven.

� Mantengase lejos de puntos que pellizcan co-mo rodillos de alimentación.

El ALAMBRE de SOLDAR puedecausarle heridas

� No presione el gatillo de la antorcha hasta quereciba estas instrucciones.

� No apunte la punta de la antorcha hacia ningu-na parte del cuerpo, otras personas o cualquierobjeto de metal cuando esté pasando el alam-bre.

PARTES QUE SE MUEVEN puedencausarle heridas.

� Mantengase lejos de todas partes que se mue-ve como ventiladores.

� Mantenga todas las puertas, paneles, cubier-tas y guardas cerradas y en su lugar.

RADIACION de ALTA FRECUENCIApuede causar interferencia.

� Radiacion de alta frequencia puede interferircon navegación de radio, servicios deseguridad, computadores, y equipos decomunicación.

� Asegure que solamente personas calificadas, familiarizadascon equipos electronicas instala el equipo.

� El usuario es responsable por tener un electricista calificada co-rregir cualquiera interferencia causada resultando de la instala-ción.

� Si la FCC (Comision Federal de Comunicación) le notifique quehay interferencia, deja de usar el equipo al inmediato.

� Asegure que la instalación recibe chequeo y mantenciónregular.

� Mantenga las puertas y paneles de una fuente de alta frecuenciacerradas completamente, mantenga la distancia de la chispa enlos platinos en su fijación correcta y use el aterrizar o el blindarcontra corriente para minimizar la posibilidad de interferencia.

La SOLDADURA DE ARCO puedecausar interferencia.

� La energía electromagnética puede interferircon equipo electrónico sensitivo como compu-tadoras, o equipos impulsados por computado-ras, como robotes.

� Asegúrese que todo el equipo en el área de soldadura sea com-patible electromagnéticamente.

� Para reducir posible interferencia, mantenga los cables de sol-dadura lo más cortos posible, lo más juntos posible o en el suelo,si fuerá posible.

� Ponga su operación de soldadura por lo menos a 100 metros dedistancia de cualquier equipo que sea sensible electrónicamen-te.

� Asegúrese que la máquina de soldar esté instalada y aterrizadade acuerdo a este manual.

� Si todavía ocurre interferencia, el operador tiene que tomar me-didas extras como el de mover la máquina de soldar, usar cablesblindados, usar filtros de línea o blindar de una manera u otra laárea de trabajo.

1-4. Estándares Principales de Seguridad

Seguridad en cortar y soldar, estándar ANSI Z49-1, del AmericanWelding Society, 550 N.W. LeJeune Rd, Miami FL 33126

Estándares de seguridad y salud, OSHA 29 CFR 1910, del superinten-dente de documentos de la oficina de imprenta del gobierno de EstadosUnidos, Washington, D.C. 20402.

Prácticas seguras recomendadas para la preparación de soldar y cor-tar en receptáculos que contengan substancias peligrosas, AmericanWelding Society Standard AWS F4.1, de la American Welding Society,550 N.W. LeJuene Rd, Miami FL 33126

Código Nacional Eléctrico, NFPA estándar 70, de la Asociación Nacio-nal de Protección de Fuego, Batterymarch Park, Quincy, Ma 02269.

El manejo seguro de gases comprimidos en cilindros, pamfleto CGAP-1, de la Compressed Gas Association, 1235 Jefferson Davis High-way, Suite 501, Arlington, VA 22202.

Código para seguridad en cortar y soldar, estándar CSA W117.2, de laCanadian Standards Association, ventas estándares, 178 RexdaleBoulevard, Rexdale, Ontario, Canada M9W 1R3.

Práctica segura para la protección de ojos y cara en ocupación y educa-ción, estándar ANSI Z87.1 del Instituto Americano Nacional deEstándar, 1430 Broadway, New York, NY 10018.

Procesos de cortar y soldar, estándar NFPA 51B de la Asociación deProtección del Fuego, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269.

OM-1594 Página 4

1-5. Información del EMF

Consideración acerca de Soldadura y los Efectos de Campos Eléctri-cos y Magnéticos de Baja Frecuencia

La corriente de soldadura cuando fluye por los cables de soldaduracausará campos electromagnéticos. Ha habido una preocupaciónacerca de estos campos. Sin embargo, después de examinar más de500 estudios sobre el transcurso de 17 años, un comité especial del Na-tional Research Council concluyo que:

“La evidencia, en el juicio del comité, no ha demostrado que la exposi-ción a campos de frecuencia de potencia eléctrica y magnéticos es unpeligro para la salud humana”. Sin embargo, todavía hay estudios queestán haciéndose y la evidencia continua siendo examinada. Hasta quese lleguen a hacer las conclusiones finales de esta investigación, usteddebería preferir minimizar su exposición a los campos electromagnéti-cos cuando esté soldando o cortando.

Para reducir los campos magnéticos en el área de trabajo, úsese lossiguientes procedimientos:

1. Mantenga los cables lo más juntos posible, trenzándolos opegándolos con cinta pegajosa.

2. Ponga los cables a un lado y apartado del operador.

3. No envuelva o cuelgue cables sobre su cuerpo.

4. Mantenga las fuentes de poder de soldadura y los cables lo máslejos que sea práctico.

5. Conecte la grampa de tierra en la pieza que esté trabajando lomás cerca posible de la suelda.

Acerca de Marcadores de Paso:

Personas que usan marcadores de paso consulten a su doctor primero.Si su doctor lo permite, entonces siga los procedimientos de arriba.

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SECCION 2 – ESPECIFICACIONES2-1. Control de soldadura

Especificaciones Descripción

Tipo de potencia de entrada desde lafuente de poder de soldadura

115 voltios CA monofásico, 3,5 amperios, 50/60 hertz.

Tipo de fuente de poder de soldadura De voltaje constante (VC) CD, con contactor y control remoto de 14–pines para soldadura MIG.

De voltaje constante (VC) corriente constante (CC) inversora CD, con contactor de 14–pines y con-trol remoto para soldadura MIG pulsada (GMAW–P).

Gama de velocidad de alimentación dealambre*

Estándar: de 50 a 780 ppm. (1,3 a 19,8 mpm)

Gama del diámetro del alambre 0,030 a 0,062 pulg. (0,8 a 1,6 mm.)

Procesos de soldadura MIG (GMAW), MIG pulsada (GMAW-P), con arco de alambre tubular (FCAW) y soldadura de arcosumergido (SAW).

Dimensiones Longitud: 15 pulg. (381 mm.); Ancho: 16 pulg. (406 mm.); Altura: 8–1/2 pulg. (216 mm.).

Peso Neto: 15 kg. (33 lbs.): Bruto: 17,2 kg. (38 lbs.).

* Las velocidades de alimentación mientras está haciendo soldadura MIG. Cuando está haciéndose soldadura MIG con pulso, las gamas de velocidadde alimentación pueden ser más limitadas (véase la sección 9).

2-2. Control colgante del operador

Specification Descripción

Cordón interconectante con enchufes(no se suministran)

10 pies (3 m), 30 pies (9,1 m), o 50 pies (15,2 m)

Selección de programa Ocho programas

Capacidad de control Control de soldadura único, (sencillo) de microprocesador

Dimensiones Longitud: 11-3/4 pulg. (298 mm); Ancho: 7-1/4 pulg. (184 mm); Altura: 4 pulg. (102 mm)

Peso Neto: 1,2 kg (2-5/8 lbs)

OM-1595 Página 6

SECCION 3 – INSTALACION

3-1. Ubicación típica del equipo

ST-131 138-A

1 Fuente de Poder

2 Cilindro de Gas

3 Viga lateral

4 Control de soldadura

5 Sostén del carrete

6 Ensamblaje del alimentadorde alambre

7 Antorcha de soldaduraautomática

1

2

3

4

5

6

7

Pulgadas Milimetros

D 3-1/2 89

E 2-1/2 64

F 5/16 Dia 7.9 Dia

3-2. Ubicación de los huecos para instalación

Pulgadas Milimetros

A 16-7/8 429

B 11 279

C 3/8 Dia 9.5 Dia

Ref. ST-801 440 / ST-080 486-C

A

B

C

ED

F

Ensamblaje para sostener el carrete(se muestra con el ensamblaje de alambre opcional)

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3-3. Diágrama de conexiones

El cliente debe suministrar el ensamblaje de alimentación de alambre y losrodillos de alimentación, antorcha, alambre de soldadura, cables de soldadura,cables de control, y gas protector o fundente para la aplicación deseada.

Notese

1 Panel inferior del control desoldadura

2 Cordón perceptor del voltaje

3 Conexiones para el equipoaccesorio (válvula defundente, dispositivo,interruptor remoto, etc.)

4 Válvula automática parafundente (opcional parasoldadura de arco sumergido)

5 Cordón para el control delmotor

6 Ensamblaje de alimentaciónde alambre

7 Pieza de trabajo

8 Fuente de poder de soldadura

9 Cordón remotointerconectante 14

10 Cordón remotointerconectante 17

11 Control colgante opcional

12 Cordón de interconexión parael control colgante

1 2 3 4

5

6

7

8

11

9 10

12

� Debe ordenarse el cordón adaptador 043551 cuando se use una fuente de poder de sol-dadura inversora equipada solamente con un receptáculo de 14 conexiones.

3-4. Fijando los interruptores en la fuente de poder modelo Deltaweld� 452/652

� Fije los interruptores como semuestra para todos los procesosde soldadura cuando se use estaunidad de interface.

1 Control de ajuste del voltaje

2 Interruptor del control devoltaje

La posición del control para ajustedel voltaje no importa cuando sea fi-jado el interruptor de control en laposición “REMOTE” (remota)

ST-800 453 / Ref. ST-162 502-B

1

2

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Modelo Dimension 652

Modelo Dimension 452



3-5. Fijando los controles en la fuente de poder de soldadura modelo Dimension� 452 o 652

ST-800 166-B / Ref. ST-161 964-A

1 Control de fuerza del arco(Dig) (cavamiento)

2 Interruptor para arranquecaliente

3 Control de ajuste delamperaje/voltaje

No importa el fijamiento de los con-troles de interruptores cuando el in-terruptor selector de proceso estáen la posición GMAW y el control deamperaje/voltaje remoto está en laposición “REMOTE” (remota).

ST-800 091 / ST-162 500-A

1 32

12141618

202224 26 28

30

32

3436

1

1 Control de fuerza del arco(Dig) (cavamiento)

2 Control de ajuste delamperaje/voltaje

La fijación de los controles noimporta cuando el interruptor selec-tor de proceso está en la posiciónGMAW y el interruptor de control devoltaje/amperaje está en la posi-ción “REMOTE” (remota).

2

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ST-801 192 / Ref. ST-175 086

1

2 34

1 Control de ajuste del amperaje/voltaje

2 Interruptor de modo

La fijación del interruptor de modo determinaambos, el proceso y salida del control On/Off(prendido/apagado). La fuente de este con-trol (panel o remota) para la cantidad de sali-da se selecciona en el interruptor controlV/A.

� La unidad no respalda una selección deMIG remoto a MIG PULSADO.

3 Interruptor control voltaje/amperaje

Para control desde el panel, ponga el inter-ruptor en la posición panel y use el controlpara ajustar el voltaje/amperaje.

Para control remoto, haga las conexiones alreceptáculo remoto 14 y fije el interruptor enla posición remota. El control remoto es unporcentaje de la fijación de control en el con-trol V/A. El valor seleccionado en el controlV/A “Adjust” (ajuste) es lo máximo que sepuede conseguir en el control remoto.

4 Control inductancia/cavamiento

Cuando está fijado hacia el mínimo, el ampe-raje de corto circuito a un bajo voltaje de ar-co, es el mismo del amperaje de soldaduranormal.

Cuando está fijado hacia el máximo, el am-peraje de corto circuito incrementa a un vol-

taje de arco bajo para ayudar con los arran-ques de arco y también para reducir el con-gelamiento del alambre cuando se esté sol-dando.

Seleccione la fijación que es más apta parasu aplicación.

El control ajusta la inductancia cuando la po-sición MIG/GMAW ha sido seleccionada enel interruptor de modo. La inductancia deter-mina la capacidad de “mojar” el charco desoldadura. Cuando se fija más alto, el “moja-miento” (la fluidez del charco) incrementa.

� La inductancia se usa solamente enaplicaciones MIG (no pulsadas)

3-6. Fijación de los interruptores en la fuente de poder de soldadura inversora XMT�304

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3-7. Fijando los interruptores en la fuente de poder de soldadura inversora modelo Invision 456P

1 Control de ajuste del voltaje

2 Control de inductancia

La inductancia determina lo“mojado” del charco de soldadura.Cuando se la fija más alto, el“mojamiento” (la fluidez del charco)incrementa.3 Receptáculo remoto On/Off

(prendido/apagado)

(Opcional)Los conectores 1 y 2 están conec-tados en paralelo con el interruptorpara prender/apagar la potencia.Para control de prender/apagar re-moto, conecte un enchufe apto des-de un control remoto al receptáculoo ponga el interruptor “power On/Off” en el panel frontal a la posición“Off”. Entonces, se puede prendero apagar la unidad por medio del in-terruptor remoto.

1

2 ST-180 311-B

3

3-8. Fijando los interruptores en una fuente de poder de soldadura modelo Maxtron 450

Ref. ST-150 171-C / Ref. ST-165 852-B

� Fije los interruptores como semuestra para todos los proce-sos de soldadura cuando seuse esta unidad de interface.

OM-1595 Página 11

3-9. Conexiones para los cables de soldadura

sb6.1* 8/92 – Ref. S-0653

1 Cables para la salida desoldadura

Determine la longitud total del cableen el circuito de soldadura y los am-perios máximos de acuerdo al ma-nual del operador de la fuente depoder.No use cables averiados.2 Orejera terminal

Use orejeras de la capacidad deamperaje apropiada y con un huecodel tamaño necesario para conec-tar al ensamblaje de alimentación yal trabajo.Si se van a usar las conexiones delcable de soldadura para soldadurapulsada, asegúrese que use cables4/0 no importa cual sea la velocidadde soldadura.

12

2

Herramientas necesarias

1 Receptáculo

2 Ranura de posición

3 Receptáculo de 14-pines (Conexióna la fuente de poder de soldadura)

4 Receptáculo de 17-pines (Conexióna la fuente de poder de soldaduracon un receptáculo de 17-pines

5 Receptáculo de 19-pines (Controlde gas motor/gas protector conexiónal ensamblaje del impulso del motor)

6 Receptáculo de 37 conexiones(Conexión para el control colganteopcional, o conexión para lainterface del usuario)

Se requiere una conexión amfenol apare-jante, suministrada por el usuario (No. departe MS3106828-21P), para la conexiónde interface.

Para conectar un cordón interconectanteaparejante a uno de los receptáculos dearriba, alinee la ranura de dirección, inser-te el enchufe y apriete el collar roscado.Conecte el otro extremo del cordón al re-ceptáculo aparejante en el equipo aplica-ble (véase la sección 3-3).

7 Receptáculo de 4-pines(Conexión opcional externa paraperceptción de voltaje).

Para conectar el cordón interconectante alreceptáculo, alinee la ranura de dirección,inserte el enchufe y apriete el collar rosca-do.

Asegure el terminal de anillo en el extremodel cordón, a la pieza de trabajo.

8 Panel de interface (Conexiones delusuario)

Una protección opcional contra tirazón(No. de parte 044426) permite el pasar elcordón del usuario dentro de la unidad pa-ra hacer las conexiones en las tiras termi-nales para las señales I/O.

Receptáculo de ejemplo

8

34

5

67

1

B MC N L

D R SK

EG

J

FH

P T

A

2

Ref. ST-801 440

3-10. Conexiones del panel inferior

OM-1595 Página 12

3-11. Instalando el Gas Protectivo

ssb3.1 5/94 – ST-158 697-A

1-1/8, 5/8 pulg

Obtenga el cilindro de gas y enca-dénelo un cilindro de gas al carro deruedas, pared u otro soporte esta-cionario de manera que el cilindrono pueda caerse y romper suválvula.1 Tapa2 Válvula del CilindroQuite la tapa, hágase a un lado dela válvula, y abra la válvula ligera-mente. El flujo de gas sopla polvo ytierra de la válvula. Cierre la válvu-la.

3 Cilindro4 Regulador/FlujómetroInstálelo de manera que encareverticalmente.

5 Conexión para la manguerade gas

El acople tiene roscas 5/8–18 a ma-no derecha. Obtenga e instale lamanguera de gas.6 Ajuste del FlujoEl flujo debe de ser 20 pch (piéscúbicos por hora) (9.4 L/min). Verifi-que la taza de flujo indicada por elfabricante de alambre.Cuando esté abriendo el cilindro,asegúrese que el ajuste de flujo es-té cerrado para evitar daño al flujó-metro.7 Adaptador de CO28 Anillo OInstale un adaptador con anillo Oentre el regulador/flujómetro y elcilindro de CO2.

7 8

3

1

2

4

5

6

1

2

3

OGas Argón

Gas CO2


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3-12. Conexiones de entrada/salida

1 Tira terminal 4T

2 Tira terminal 5T

3 Sostén contra tirazón opcional(No. de parte 044 426)

Encamine el cordón que suministrael usuario, desde las conexionesexternas a través del sostén contratirazón para las conexiones de ca-ble a las tiras terminales 4T y 5T.4 Receptáculo RC10

Se requiere un enchufe amfenolaparejante que suministra el usua-rio (No. de parte MS3106A28–21P)para conectar receptáculo RC10.5 Enchufe

6 Ranura de posición

Ref. ST-801 440

3

4

1

2

5

B

M

C

NL

D

R

S

K

E G JF H

P

T

A

6

U V W X Z

c db fa e

g j mh k

p r sn

Enchufe de ejemplo

Las conexiones I/O (de entrada/salida) están en dos ubicaciones en la unidad; receptáculo de 37 conexiones RC10en la parte de afuera del panel inferior, y el par de tiras terminales 4T y 5T en la parte de adentro del panel inferior.

El alambrado para el par de tiras terminales 4T y 5T y el receptáculo RC10 constituyeconexiones eléctricas paralelas. Las designaciones de letra para las conexiones delreceptáculo y los polos de la tira terminal no se aparejan. Para determinar las conexionesdeseadas, vea las secciones 3-13, 3-14, 3-15, y 3-16 para la identificación de los cables yel polo aparejante de la tira terminal, o las conexiones del receptáculo.

Notese

3-13. Designadores análogos*

Función Cable No. Conexión No. Polo de la tira terminal Descripción

Análogo común 115 f 4T–GEs común para cualquier señal de salidaanáloga desde la unidad.

Retroalimentación devoltios+ 116 Z 4T–H

Señal de salida de 0 a 10 voltios (muestra0–100 voltios).

Retroalimentación decorriente+ 103 d 4T–E

Señal de salida de 0 a 10 voltios (muestra0–1000 amperios).

* Estas salidas son señales análogas desde la unidad y pueden ser de hasta 10 mA. por canal.

OM-1595 Página 14

3-14. Designadores de entrada*


Interruptor de flujo 117 R 5T–T

Cuando se habilita el menu de fijación y sehace un cierre, se detecta el flujo para mo-nitoreo de agua o gas (véase sección11-1).

Entrada de arranque 113 P 5T–SCuando hace un cierre, se recibe la señalde arrancar (véase sección 11-6).

Programa remoto,selección A 111 D 5T–R

Cuando se hace un cierre, el “bit” es activoo está prendido (véase sección 11-7).

Programa remoto,selección B 110 C 5T–P


Programa remoto,selección C 109 J 5T–N


Avance lento + 97 G 5T–ECuando se hace un cierre, el alambreavanza a una velocidad de avance lentafijada (véase sección 11-1).

Avance lento – 96 F 5T–DCuando se hace un cierre, el alambre seretracta a una velocidad lenta fijada (véasesección 11-1).

Gas 98 E 5T–FCuando se hace un cierre, el selenoide degas se abrirá.

Común 99 N 5T–HTodos los cierres son con respecto a estepunto.

Entrada de detener(parar) 102 X 5T–L

Cuando se hace un cierre, el programa seirá a una condición de detención.

Entrada remota dedecremento 101 W 5T–K

Cuando se hace un cierre, el parámetro desoldadura seleccionado, decrementará.

Entrada remota deincremento 100 V 5T–J

Cuando se hace un cierre, el parámetro desoldadura seleccionado, incrementará.

Rearmamiento de error 94 U 5T–B

Cuando se hace un cierre, la mayoría delos errores se aclararán. Si el error que seha detectado está en la detección de co-rriente a tierra, es posible que se necesitedetener el programa o ciclar la potenciapara aclarar el error respectivo.

Prueba de suelda 95 T 5T–CCuando se hace un cierre, la unidad co-menzará a soldar sin fijar ninguna salida.

Habilitar el arco 93 S 5T–A

Cuando se hace un cierre, el estado de lahabilitación del arco cambiará. Una unidaddeshabilitada de arco solamente hará se-cuencia a través de un programa de solda-dura, activando los dispositivos de salidasolamente.

Inc./dec. Selector de 131 L 5T–U

Funciona con el inc./dec. remoto. Un cierreselecciona el parámetro de voltios/afina-miento “trim” y una abertura selecciona lavelocidad de alimentación del alambre.

Común 99 M 5T–HTodos los cierres son con respecto a estepunto.

* Estas entradas se describen mejor como entradas de “cambio–a–común. Se usan típicamente con “común” (común para las entradas discretas) y yasea un contacto relevador normalmente abierto o un transistor. Eléctricamente cualquier dispositivo que se use para “cambiar” estas entradas a co-mún, deben de tener una capacidad mínima de 24 V CD y 15 mA. Al cierre habria que mantenerlo por lo menos por 50 milisegundos para que la unidaddetecte la señal y a cualquier cierre hay que mantenerlo por el tiempo completo que se requiere la señal para operación.

OM-1595 Página 15

3-15. Designadores de salida*


Salida A (N.O.) 120 c 4T–J Para dos líneas de cierre de salida progra-

Salida A (N.O.) 121 b 4T–Kmable de contacto seco (véase secciones11-1 y 11-3).

Salida B (N.O.) 122 a 4T–L Para dos líneas de cierre de salida progra-

Salida B (N.O.) 123 g 4T–Mmable de contacto seco (véase secciones11-1 y 11-3).

Error (N.O.) 124 m 4T–N Para dos líneas de cierre de salida de con-

Error (N.O.) 125 k 4T–Ptacto seco aislado, cuando la unidad estáen una condición de error.

Arco establecido (N.O.) 126 j 4T–R Para dos líneas de cierre aislado de con-tacto seco, para indicar el estado del arco

Arco establecido (N.O.) 127 h 4T–S

tacto seco, para indicar el estado del arcode soldadura. Cerrado cuando el arco estáprendido.

Habilitador de Arco (N.O.) 104 e 4T–F Para dos líneas de cierre aislado de con-tacto seco, para indicar el estado de la ha-

Habilitador de Arco (N.O.) 135 B 5T–X

tacto seco, para indicar el estado de la ha-bilitación del arco. Cerrado cuando el arcoestá habilitado.

* Estas salidas son relevadores aislados con capacidades de 0,6 A. a 110 V CD o 2,0 A. a 30 V CD. La señal de salida se asentará dentro de 30milisegundos a la función a la cual está dedicada a arrancar. Los dos lados del relevador se indican por las dos listas en sección 3-15.

3-16. Designadores de entrada especiales*


Percepción de corriente 12 n 4T–A

Da un par de cables para que tomen el lu-gar de las señales de retroalimentación decorriente. Los cables deberían de juntarseen corto circuito juntos cuando la corriente

Percepción de corriente 13 p 4T–B

de soldadura está presente (cierre del in-terruptor “reed” magnético). Típicamentese usan cuando la fuente de poder de sol-dadura no proporciona una retroalimenta-ción análoga de corriente.

Parada “E” 14 r 4T–CProporciona una señal de parada de emer-gencia remota. Cuando el alambre puentese quita de los terminales 3T–A y 3T–B,

Parada “E” 15 s 4T–D

se quita de los terminales 3T–A y 3T–B,éstas líneas se abren causando que la uni-dad se vaya a la condición de parada E(parada de emergencia).

* Estas entradas son señales aisladas a la unidad y no son comunes a ninguna otra cosa. La señal de entrada para la función de parada “E” requiere unjuego de contactos normalmente cerrados de manera que cuando los contactos se abran, la unidad se va a la condición de parada de emergencia (elpuente entre los terminales 3T–A y 3T–B), tiene que ser quitado para que haya una función externa de emergencia (véase el diagrama de circuito). Lacapacidad de señal de entrada es de 35 V. a mA. El perceptor de corriente se usa solamente en las fuentes de poder de soldadura Deltaweld másantiguas antes de que hayan los modelos Deltaweld 452 y 652. La percepción de corriente se lleva a cabo en la retroalimentación de corriente desde lasuelda, como una entrada al control de soldadura.

El sostén del carrete se instala típi-camente encima de la viga lateral(véase sección 3-1).1 Sostén del carrete

Escoja el juego en el sostén quepermita que el alambre entre al en-samblaje de alimentación de alam-bre en la forma más directa y recta.2 Tuerca de ajuste de tensión

3 Arandela de fibra

4 Arandela de freno

5 Ensamblaje del eje

6 Sostén del eje

7 Quite la tuerca del sostén,instale el ensamblaje del ejecomo se muestra.

3-17. Instalando el eje

ST-126 870-A

1

2

34

5

6

OM-1595 Página 16

3-18. Instalando el carrete de alambre y ajustando la tensión del cubo

1 Anillo retentor

2 Carrete de alambre

3 Hueco en el carrete

4 Cubo

Quite el anillo retentor y resbale elcarrete sobre el cubo. Dé vuelta alcarrete hasta que el pasador del cu-bo entre en el hueco del carrete.Reinstale el anillo retentor.5 Tuerca de ajuste de la tensión

Agarre el carrete con una mano ydéle vuelta mientras usa una llavepara ajustar la tuerca hexagonal.Cuando se necesita una fuerza le-ve para dar vuelta al carrete, ha fija-do la tensión.

1

2

3

4

5

9/6 pulgST-161 001


3-19. Instalando el alambre sobre el sostén-rollos opcional

ST-161 000-A / ST-152 463 / Ref. ST-157 999-A

1 Anillo retentor

2 Traba

3 Tuerca espaciadora

4 Retentor del alambre5 Alambre de soldadura

6 Rollo de alambre

7 Cubo

Quite el anillo retentor. Tire la trabay déle vuelta. Quite la tuerca espa-ciadora, el retentor del alambre y elrollo de alambre del cubo.Para instalar el alambre, asiente elrollo sobre una superficie plana einstale el alambre como se mues-tra.Apriete la tuerca espaciadora hastaque se trabe en su posición sobre elhueco en el retentor de alambre. Ti-re la traba y déle vuelta para inser-tar el pasador dentro del retentordel alambre.Resbale el ensamblaje del rollo dealambre sobre el cubo. Dé vuelta atodo esto hasta que el pasador delcubo se asiente en el hueco del ro-llo. Reinstale el anillo retentor.

3

4

5

6

1 3 4

5

6

7

2

Instalación del alambre

Liberada

OM-1595 Página 17

3-20. Conectando el control colgante opcional al control de soldadura del microprocesador

Ref. ST-801 440 / ST-801 475

� Apague la fuente de poder desoldadura y el control de sol-dadura

1 Control microprocesador desoldadura

2 Cordón interconectante3 Control colgante

Para hacer las conexiones, alineela ranura de dirección, inserte el en-chufe y apriete el collar roscado.4 Ubicación de la tira terminal

3T

Quite el puente para la parada deemergencia entre 3TA y 3TB.

1

2

3

4

SECCION 4 – DEFINICIONES OPERACIONALESLa lista siguiente de definiciones aplican a este control de soldadura.

Términos generales:

Soldadura pulsante adaptiva Cuando se ha seleccionado el proceso de soldadura de “pulso adaptivo” la unidad automáticamenteregulará la frecuencia del pulso para mantener un largo de arco constante, no importa el cambio en ladistancia que el alambre se extienda fuera del tubo de contacto.

Abk (amperaje de respaldo) El “abk” es la corriente de soldadura baja. La corriente baja de respaldo, precalienta el alambre desoldadura y mantiene el arco. Cuando la corriente de respaldo es demasiado baja, el arco está ines-table y es difícil de mantenerlo.

Apk (amperaje pico) El “abk” es el pulso alto de la corriente de soldadura. La corriente pico derrite el alambre y forma unagota. A la gota se la forza hacia dentro del charco de soldadura.

Inductancia En soldadura de corto circuito GMAW (MIG) el incremento en la inductancia decrementará el númerode transferencias de metal de corto circuito por segundo (mientras que no se hagan otros cambios) eincrementará el tiempo que el arco está prendido. Este incremento en el tiempo del arco prendidohace que el charco sea más fluido.

Soldadura MIG Esta es la soldadura estándar MIG (GMAW) donde el control de soldadura determina la velocidad dealimentación y la fuente de poder de soldadura controla el voltaje del arco y la inductancia.

PPS (pulsos por segundos) PPS, ésta es la frecuencia del pulso que con la palabra frecuencia (hz.) se usan intercambiantemen-te. Un PPS o frecuencia de pulso de 60 hz. significa que se producen 60 pulsos de corriente cadasegundo.

Soldadura pulsante El control de soldadura controla la velocidad de alimentación y los parámetros del pulso (amperajepico, amperaje de respaldo, frecuencia del pulso y ancho del pulso).

PWms (ancho del pulso en milise-gundos)

El “PWms” es el tiempo que pasa durante la corriente pico (1,2 ms es 0,0012 segundos). El tiempodebe de ser lo suficientemente largo para formar una gota en el alambre de soldadura. El “PWms”controla la dureza o fluidez del charco de soldadura.

“Trim” Este término se usa para representar los ajustes en el largo del arco y los programas de pulso. Incre-mentando el “Trim” incrementa el largo actual del arco. De la misma manera, decrementando el“Trim” acorta el largo del arco. Al “Trim” lo reemplaza los voltios en los programas de MIG.

Sinérgico Lo sinérgico se refiere a la habilidad de la unidad a usar parámetros de pulso preprogramados paradeterminar las fijaciones de pulso actuales del amperaje pico, amperaje de respaldo, frecuencia depulso y ancho del pulso, a cualquier fijación específica de velocidad de alimentación.

OM-1595 Página 18

Véase la guía del menú para los pasos detallados de programaciónNotese

Definiciones del panel que hace el establecimiento inicial:

Modo de la tarjeta Se usa para seleccionar el uso del almacenamiento de la tarjeta opcional de datos y la capacidad derecobrar.

Modo de proceso Se usa para seleccionar el tipo de proceso que va a usar, incluyendo pulso, pulso adaptivo o MIG.

Modo de secuencia Se usa para seleccionar y programar las secuencias de soldadura que incluyen soldadura, cráter,retroquema, posflujo, preflujo y avance inicial.

Definiciones de la pantalla de establecimiento:Código de acceso NÓTESE: Se requiere la tarjeta opcional de datos para activar esta característica. Con el código

apagado, el acceso a las exhibiciones del establecimiento no está restringido. Con el código prendi-do, el operador debe saber e inscribir el código de acceso para tener acceso o cambiar cualquiera delas exhibiciones de establecimiento. Para usar el código, oprima el botón “Parameter Select” (selec-cione parámetro) en el panel de establecimiento, para inscribir el código de acceso. Cuando se hainscrito la letra correcta, el indicador automáticamente pasa al tipo. Cuando se inscribe la última letrade acceso, la pantalla automáticamente cambia y exhibe el establecimiento inicial.

Arranque de arco NÓTESE: No use la fijación de “Hot Start” (arranque caliente) para alambre de diámetro de 0,35 (9mm.) o más pequeño. Use el modo “Hot Start” para soldadura de pulso con una fuente de poder tipoinversora de 450 amperios cuando se necesita alta corriente de soldadura inicial para arrancar conalambres de gran diámetro. Cuando esté en “Hot Start” la máquina de soldar inversora de 450 ampe-rios, arranca el arco en el modo VC y se pasa a CC una vez que el arco ha arrancado. No use “HotStart” a no ser que esté usando un modelo de máquina de soldar inversora de 450 amperios.

Tiempo del arco Permite acumular y exhibe en la pantalla digital hasta 9.999,99 horas y 999.999 ciclos de soldadura,y luego puede ser rearmada a cero, cuantas veces se requiera.

Dual Schedule (dos condiciones) Se usa para seleccionar el tipo de interruptor de dos condiciones que se usará cuando se ha selec-cionado la característica de “Dual Schedule”.

Tipo MIG (corrección de voltaje) Con la corrección de voltaje DVC prendida, la unidad usa retroalimentación de recodo que vienedesde los alambres que perciben voltaje en el cordón de 14–pines, para mantener los parámetros devoltaje fijados. Con la corrección DVC apagada, no se usa la retroalimentación del arco para retroali-mentación de recodo cerrado para mantener los parámetros de voltaje. A la retroalimentación delarco todavía se la usa para otras funciones. Asegúrese que lo cables sensores del voltaje esténconectados, o que retroalimentación de voltaje esté disponible en el receptáculo de 14 pines desdela.

Programas de tarjetas de nombre Cuando se usa la tarjeta de datos opcional, y se ha activado la característica de nombre, se puedeidentificar por nombre, número o número de obra, etc. los programas hechos a la medida del usuarioescritos directamente a la tarjeta.

Rearmamiento de programa Cuando se selecciona el rearmamiento de programa en el modo de rearmamiento de la memoria, launidad va directamente al programa original hecho en la fábrica, encontrando el último programa queestuvo activo. Todos los otros programas, al igual que información de establecimiento, quedan igua-les.

Gama El control de soldadura requiere que se inscriba la gama de amperaje y voltaje en la fuente de poder.Obtenga esta información del manual de operador de la fuente de poder.

Seguridad NÓTESE: Para limitar lo que el operador pueda controlar, se requiere la tarjeta opcional de datospara activarlo. Esto incluye el acceso a un número de programas 1 a 8 y también la gama de pará-metros de soldadura seleccionadas dentro del programa.

Solftware (número de la versión) Cuando se comunique con el personal de servicio, se requiere este número. (Verifíque la unidad paraencontrar el número). La fábrica mantiene este número en sus archivos en conjunto con el númerode serie de la unidad.

Sistema NÓTESE: Cuando se ha seleccionado “MIG only” (solamente MIG), algunos de los establecimientosse escogen automáticamente y no están disponibles para la selección del operador. Esta unidadpuede usarse, ya sea con una fuente de poder de soldadura capaz de hacer soldadura MIG (GMAW)regular y GMAW de pulso (pulso/MIG), o una fuente de poder de soldadura capaz de hacer solamen-te MIG (GMAW).

Rearmamiento del sistema Al seleccionar el rearmamiento del sistema en el modo de rearmamiento de la memoria, la unidad seva automáticamente a las fijaciones originales de la fábrica para todos los programas y estableci-mientos excluyendo sistema, tiempo de arco, y tipo de modelo.

Voltaje (retroalimentación de control)

Permite el monitoriar el voltaje en las terminales de salida por medio de dos métodos. A esto se puedeseleccionar por medio del cable de conexión de 17-pines si la fuente de poder tiene un receptáculo de17–pines, o por medio de el cable sensor de voltaje, externo de la unidad.Si se usa el establecimiento de 17-pines, se recomienda que los terminales sensores de voltaje en lafuente de poder sean los que se usan para monitorear el voltaje de arco en la pieza de trabajo.Cuando se usa un perceptor de voltaje, la retroalimentación de voltaje de arco, es por medio de los cablessensores que están conectados al alimentador. Use esta fijación cuando use un cable de soldadura enexceso de 15 m. (50 ft.) de longitud.

Arranque del arco/apagamiento dela percepción de voltaje

Cuando esta característica está activa, el sistema inmediatamente se apaga si no se ha percibidovoltaje de arco. La pantalla exhibirá un mensaje de error. Cuando esta característica está apagada, elalambre sigue alimentándose a pesar de que no se haya percibido voltaje de arco.

OM-1595 Página 19

Alimentación de alambre Permite la selección de la velocidad de alimentación en pulgadas por minuto o metros por minuto.Este modo se usa también para seleccionar el tipo de motor; velocidad estándar, baja velocidad oalta velocidad. La fábrica tiene disponible un motor de alta velocidad como opción.

Método de retroquema Permite la selección, ya sea de retroalimentación convencional cuando se apaga el arco, o retraccióndel alambre cuando se apague el arco.

Arranque Es la selección del tipo de señal de arranque que comienza la operación de soldadura. Se puedeescoger la señal, ya sea a mantenida (la señal mantenida no proporciona una fijación de tiempo parauna operación que sea medida por tiempo) o momentánea (la operación momentánea se fía ya seaen una fijación de tiempo, o una señal para detenerse que próporcione el operador, al fin de la opera-ción de soldadura).

Polaridad Verifique la función para la polaridad del arco de soldadura. Al activar esta función y fijar la polaridad,causa que el “software” se fíe en la selección del usuario para determinar la polaridad del arco desoldadura. Si la polaridad no es la correcta, el “software” genera una condición de error (para permitiresta función de verificación que opere apropiadamente, la función de apagamiento también tiene queser habilitada, la cual el “software” automáticamente, lo hace después de fijar la función de polari-dad). Los cables de percepción de voltaje tienen que estar conectados en una forma apropiada paraverificar la polaridad y permitir que esto funcione de la manera correcta.

Salida A Una señal de salida programable que activa el tiempo que ha sido predeterminado por el usuario.Salida B Una señal de salida programable que activa el tiempo que ha sido predeterminado por el usuario.

SECCION 5 – OPERACION

5-1. Equipo de seguridad

Use lo siguiente mientras esté sol-dando:1 Guantes aislantes, secos

2 Anteojos de seguridad conresguardos laterales

3 Careta de soldar con un filtrodel color apropiado (véase lascondiciones ANSI Z49.1)

sb3.1 1/94

1 2 3

5-2. Controles del Panel Frontal

1 Pantalla principal

2 Indicador luminoso para el gas

3 Indicador luminoso para elalambre

4 Indicador luminoso para elcontactor

5 Indicador luminoso para lahabilidad la soldadura

6 Botón para prender/apagar lasoldadura

7 Interruptor de potencia

8 Botón para soldadura manual

9 Botón para retractar el alambre

10 Botón para parada deemergencia

11 Botón para avance lento delalambre

12 Botón para rearmar en caso deerror

13 Botón para purgar

14 Puerta de establecimiento delpanel. (Véase las secciones 5-105-11, y 5-12)

12

34

5

13

14

1211

109 8

7 6

Ref. ST-801 440

OM-1595 Página 20

5-3. Pantalla principal

1 Pantalla principal

Muestra el estado del sistema, el pro-grama activo, mensajes de error, pa-rámetros de soldadura, cuando nohay carga y mientras está soldando.

1

Ref. ST-801 440

5-4. Indicadores luminosos de control

1 Indicador luminoso para el gas

El indicador luminoso se prende cuan-do se ha energizado el solenoide degas.2 Indicador luminoso para el

alambre

El indicador luminoso se prende cuan-do el motor de alimentación de alam-bre está energizado3 Indicador luminoso para el

contactor

El indicador luminoso se prende cuan-do el contactor de la fuente de poderde soldadura se ha energizado.4 Indicador luminoso para la

habilidar la soldadura

El indicador luminoso se prende cuan-doquiera que sea posible el arrancar elarco (véase sección 5-8).

31 2

4

Ref. ST-801 440

5-5. Botones de control para oprimir

1 Botón para purgar

Energiza momentáneamente el sole-noide de gas para purgar el aire de lamanguera de la antorcha de soldar, opara ajustar el regulador de gas pro-tector.2 Botón para rearmar en caso de

error

Rearma el control después de que unerror ocurre durante la operación.3 Botón para avance lento del

alambre

Avanza el alambre lentamente.4 Botón para retractar el alambre

Retracta el alambre.5 Botón para soldadura manual

Permite el hacer una operación de sol-dadura sin dar energía a la salida de in-terface (véase sección 5-9).6 Botón para prender/apagar la

soldadura

Habilita o deshabilita el arranque delarco en el sistema de control de solda-dura (véase sección 5-8).

12

34

56

Ref. ST-801 440

OM-1595 Página 21

5-6. Botón para parada de emergencia

1 Botón para parada deemergencia

Detiene la operación de controlmientras que el programa esté fun-cionando.Todas las salidas de control de sol-dadura se van al estado de “apaga-do” en una condición de parada deemergencia.

1

Ref. ST-801 440

5-7. Interruptor de potencia


Use este interruptor para prender yapagar la unidad.

1

Ref. ST-801 440

5-8. Botón para habilitar la soldadura o botón I/O para habilitar la soldadura del usuario

El botón del panel frontal “Weld Enable” (habilidar la soldadura) o I/O “Weld Enable” del usuario, permiten deshabilitarla habilidad de comenzar el arco en el sistema del control de soldadura. Cuando el indicador luminoso está apagado,se puede hacer funcionar a un programa en el modo automático para verificar la lógica entrada/salida sin hacer unasoldadura actual durante la secuencia de un programa.

5-9. Botón para soldadura manual o probar la soldadura I/O del usuario

El botón del panel frontal “Manual Weld” o la entrada de prueba de soldadura del usuario, permiten a un programahacer una secuencia de soldadura sin que funcione la lógica de entrada/salida.

OM-1595 Página 22

5-10. Botón para seleccionar el modo

Ref. ST-154 109

>P r o c e s sS e q u e n c eC a r d

P r o c e s s>S e q u e n c eC a r d

P r o c e s sS e q u e n c e

>C a r d

1

2

> Pr g 1Pu l s e03 5 ” S t e e lA r g o n – O x y

1 Exhibición del modo

2 Botón para seleccionar el mo-do

Oprima el botón “Mode Select” (se-leccionador de modo) para moverla exhibición del indicador en laventana izquierda.Váyase a la sección 5-11.

Haciendo un ciclo a través de las opciones del menú

Panel de establecimiento

OM-1595 Página 23

5-11. Botón de Avance Lento

1 Exhibición de los parámetros

2 Línea que se mueve

La línea que se mueve está debajodel valor al cual se lo puede cam-biar.3 Botón de Avance Lento

Oprima el botón para seleccionar elparámetro para mover el indicadoren la exhibición de la ventana dere-cha.Váyase a la sección 5-12.

1


> Pr g 1Pu l s e03 5 ” S t e e lAr g on – Ox y

2

3

P r g 1>P u l s e

0 3 5 ” S t e e lA r g on – Ox y

P u l s e0 3 5 ” S t e e lA r g on – Ox y

>T e a c h Off


Ref. ST-154 109

OM-1595 Página 24

Decrementar

Incrementar

Incrementar


5-12. Botones para incrementar y decrementar los parámetros

Use el botón “Mode Select” (selec-tor de modo) para seleccionar elmodo que se va a cambiar (véasesección 5-10).Use el botón para seleccionar elmodo para seleccionar el paráme-tro que va a cambiarse (véase sec-ción 5-11).1 Botón para incrementar

Oprima el botón para incrementarel valor que está subrayado por lalínea que se mueve.2 Botón para decrementar

Oprima el botón para decrementarel valor que está subrayado por lalínea que se mueve.

1

2

>P r g 1P u l s e0 3 5 ” S t e e lA r g o n – O x y

>P r g 2P u l s e0 4 5 ” S t e e lA r g on – Ox y



Ref. ST-154 109

OM-1595 Página 25

5-13. Gas protector

1 Cilindro de gas protector

2 Válvula

3 Fuente de Poder

Abra la válvula en el cilindro inme-diatamente antes de soldar.El control de soldadura prende yapaga la salida de soldadura y elflujo de gas.Cierre la válvula en el cilindro cuan-do haya terminado de soldar.

sb5.1* 5/94 – S-0621-C / ST-801 440

2

1

3

Instale y conecte elcontrolador al

sistema de soldar

Use equipo deprotecciónpersonal

Prenda el equipodel sistema de

soldadura

Abra la válvula delgas protectivo si lo

requiere

Fije los controles yverifique la selección

del programa

Haga lasoldadura de

prueba

Comience asoldar

5-14. Secuencia de GMAW, GMAW-P, GMAW de punto, y soldadura con alambre tubular

Ajuste como se requieran,los parámetros de

soldadura

Instale y prepareel sistema del

fundente

5-15. Secuencia de soldadura por arco sumergído

Instale y conecte elcontrolador al

sistema de soldar

Prenda el equipodel sistema de

soldadura

Abra la válvula delgas protectivo si lo

requiere

Fije los controles yverifique la selección

del programa

Haga lasoldadura de

prueba

Comience asoldar

Ajuste como se requieran,los parámetros de

soldadura

OM-1595 Página 26

5-16. Controles colgantes opcionales

1 Botón para arrancar

Comienza la operación automática del pro-grama de soldadura.2 Botón para parada de emergencia

Detiene la operación de control mientras unprograma está funcionando.Todas las salidas de control de soldadura demicroprocesador, se van a un estado apaga-do cuando hay una condición de parada deemergencia.3 Botón para detener

Detienen la operación del programa automá-tico.4 Interruptor de selección

Este interruptor permite seleccionar ya seala velocidad de alimentación del alambre olos voltios/”trim” que aparecen en la pantalla.El interruptor funciona cuando la unidad estáen marcha sin carga, o durante la operaciónautomática.

5 Botón para incrementar

Funciona en conjunto con la característicade seguridad en el control de soldadura demicroprocesador, para permitir el incremen-tar los valores de los parámetros de solda-dura dentro de la gama permitida.6 Botón para rearmar el error

Rearma el control después de que ha ocurri-do un error durante la operación.7 Botón para decrementar

Trabaja con la característica de seguridaden el control de soldadura de microprocesa-dor para permitir el decrementar los valoresde los parámetros de soldadura dentro de lagama permitida.8 Botón para soldadura manual

Permite el hacer una operación de soldadu-ra sin habilitar un programa.9 Botón para retracción del alambre

Retracta el alambre dentro de la antorcha10 Botón para avance lento del alambre

Avanza el alambre lentamente sacándolo dela antorcha.11 Botón que prende y apaga la

soldadura

Habilita o deshabilita la habilidad de comen-zar el arco del sistema de control de solda-dura.12 Interruptor para selección de programa

Dé vuelta a la perilla para seleccionar el nú-mero de programa deseado para la opera-ción automática.13 Botón para purgar

Momentáneamente energiza el solenoide degas para purgar el aire de la antorcha y man-guera y para ajustar el regulador del gas pro-tector. El contactor de soldadura no se ener-giza.

ST-801 475

1

5

2

3

4

67

8

9

10

11

1213

OM-1595 Página 27

SECCION 6 – FIJANDO (ESTABLECIENDO) UNPROGRAMA DE SOLDADURA MIG

1 Pantalla de fijación del panel

La pantalla exhibe el programapreestablecido cuando recién seprende la unidad, en otros momen-tos use el botón para seleccionar elmodo para seleccionar el proceso.Al control de soldadura se lo em-barca de la fábrica fijado para elproceso de sólo MIG. Para hacerun cambio al proceso de pulso, useel menú de establecimiento en elmodo de sistema (véase sección11). Cuando la fijación inicial o es-tablecimiento está en el modo desólo MIG, no se le puede cambiar elsistema al proceso de pulso.Váyase a la sección 6-2.

1




P r g 1>P u l s e

0 3 5 ” S t e e lA r g o n – O x y


P r g 1>M I G

Selección de modo

Selección deparámetro

6-1. Cambiando el modo de proceso a MIG

Incrementar/decrementar

OM-1595 Página 28






Selección deparámetroSelección de

parámetro



Selección de modo

1 Pantalla del panel de fijación

Cuando se prende la unidad, el pro-ceso se va al modo de fijación ini-cial. Use el botón de selección delmodo para seleccionar la secuen-cia.2 Botón para seleccionar el

parámetro en el panel defijación

Use el botón para seleccionar el pa-rámetro en el panel de fijación paraseleccionar los parámetros.3 Exhibición de los parámetros

de soldadura

Ejemplos de la gama de paráme-tros siguen:Voltios, 10,0–38,0 voltiosVelocidad de alimentación, 50–780ppm.Segundos, 0,25–25,0 seg.(solamente para el método dearrancar momentáneo). Si se hafijado el valor a cero (0), lasoldadura continua hasta que elcontrol de soldadura haya recibidola señal de detenerse.Inductancia, 0–99%Los cambios en los parámetros devoltaje y velocidad de alimentación(PPM) en la secuencia de soldadu-ra también aparecen en la pantallaprincipal.Váyase a la sección 6-3.

We l d2 0 . 0 V o l t

>2 0 0 I P M0 . 0 S e c

We l d4 2 0 I P M

>0 . 0 S e c3 0 % I n d u c

We l d4 2 0 I P M2 . 2 S e c

>3 0 % I n d u c

>We l d2 0 . 0 V o l t s4 2 0 I P M2 . 2 S e c

2

3

We l d>1 8 . 0 V o l t

2 0 0 I P M0 . 0 S e c


>We l d1 8 . 0 V o l t2 0 0 I P M0 . 0 S e c

1>P r o c e s s

S e q u e n c eC a r d

>P r g 1M I G

Fije el voltajedeseado

Fije la velocidadde alimentación

del alambreFije el tiempo de solda-

dura si es aplicable

Fije la inductancia deseadosi es necesario

IncrementeProceda al próximo número

6-2. Fijando las pantallas de secuencia de soldadura

OM-1595 Página 29










1 Exhibición de los parámetrosdel cráter

Ejemplos de las gamas de los pará-metros siguen:Voltios, 10,0–38,0 voltiosVelocidad de alimentación, 50-780pulgadas por minutos (ppm)Segundos, 0-2,50 seg. Si el valor fi-jado es cero (0), no hay una se-cuencia de cráter.Váyase a la sección 6-4.

>C r a t e r1 8 . 0 V o l t2 0 0 I P M0 . 0 0 S e c

C r a t e r>1 8 . 0 V o l t

2 0 0 I P M0 . 0 0 S e c

C r a t e r2 4 . 0 V o l t

>2 0 0 I P M0 . 0 0 S e c

C r a t e r2 4 . 0 V o l t4 0 0 I P M

>0 . 0 0 S e c

>C r a t e r2 4 . 0 V o l t4 0 0 I P M1 . 1 2 S e c

1

Exhiba la velocidaddeseada para la velo-

cidad de alambre

Exhiba la tiempodeseada

6-3. Fijando la secuencia del cráter en la pantalla








1 Pantalla de parámetros de re-troquema

Ejemplos de las gamas de los pará-metros siguen:Voltios, 10,0–38,0 voltiosSegundos, 0–0,25 seg. Si el valor seha fijado en cero (0), no hay una se-cuencia de retroquemaVáyase a la sección 6-5.

1>B u r n b a c k

1 8 . 0 V o l t

0 . 0 0 S e c

B u r n b a c k>1 6 . 0 V o l t

0 . 0 0 S e c

B u r n b a c k1 6 . 0 V o l t

>0 . 1 2 S e c

>B u r n b a c k1 6 . 0 V o l t

0 . 1 2 S e c

Fije los voltios de re-troquema deseados

6-4. Pantalla de la secuencia de fijación de retroquema

OM-1595 Página 30


IncrementeProceda al próximo númeroIncrementar/

decrementar



1 Pantalla de los parámetros deposflujo

Al posflujo se lo puede ajustar de0–9,9 seg. Si se ha fijado el valor acero (0), no hay secuencia de pos-flujo.Váyase a la sección 6-6.

1

>P o s t f l o w

0 . 0 S e c

P o s t f l o w

>0 . 0 S e c

>P o s t f l o w

1 . 2 S e c

6-5. Fijando la pantalla de la secuencia de posflujo






1 Pantalla de los parámetros depreflujo

Al preflujo se lo puede ajustar de0–9,9 seg. Si se ha fijado el valor acero (0), no hay secuencia de pre-flujo.Váyase a la sección 6-7.

1

>P r e f l o w

0 . 0 S e c

P r e f l o w

>0 . 0 S e c

>P r e f l o w

1 . 2 S e c

6-6. Pantalla de la secuencia de fijación del preflujo










1 Pantalla de los parámetros deavance inicial

Ejemplos de las gamas de los pará-metros siguen:Voltios, 10,0-38,0 voltiosVelocidad de alimentación, 50-780pulgadas por minutos (ppm)Segundos, 0-2,5 seg. Si se ha fija-do el valor a cero (0), no hay se-cuencia de avance inicial.

6-7. Pantalla de la secuencia de fijación de avance inicial del alambre

1

>R u n i n1 8 . 0 V o l t2 0 0 I P M0 . 0 S e c

R u n i n>1 8 . 0 V o l t

2 0 0 I P M0 . 0 S e c

R u n i n2 0 . 0 V o l t

>2 0 0 I P M0 . 0 S e c

R u n i n2 0 . 0 V o l t1 5 0 I P M

>0 . 5 S e c

>R u n i n2 0 . 0 V o l t1 5 0 I P M0 . 5 S e c

>We l d2 0 . 0 V o l t4 2 0 I P M2 . 2 S e c

Exhiba la velocidaddeseada para la veloci-

dad de alambre

Incrementar

OM-1595 Página 31

SECCION 7 – PROGRAMAS ESTÁNDARES DESOLDADURA DE PULSO

,045” Steel, Argon – CO2

,045” Steel, Argon – Oxy

,035” 5356, Argon

,035” 4043, Argon

,045” 5356, Argon

,045” 4043, Argon

,035” Aleación de Niquel, Argon

3/64” 4043, Argon – CO2

,045” 309, Argon – CO2

,035” 309, Argon – CO2




Alambre suave seleccionado*Alambre duro seleccionado*

7-1. Programas de MIG pulsado

Se muestran los ocho programasde pulso en la tabla. A cada progra-ma se lo puede usar en MIG pulsa-do estándar o en MIG pulsadoadaptivo.Si se usa un programa de MIG pul-sado adaptivo, la unidad manipulaciertas variables de soldadura parasostener al arco de soldaduraconstante. Esta característica sedescribe en sección 9-5.Se pueden cambiar los programasfijados en la fábrica para hacerlos asu medida en una aplicación (véa-se sección 9).

� A la fijación de selección deuso de alambre duro o alambresuave, se la hace durante esta-blecimiento inicial (véase sec-ción 11).

Programa

1

2

3

4

5

6

7 3/64” 5356, Argon

8

1/16” 4043, Argon

1/16” 5356, Argon

7-2. Programas estándares de soldadura de pulso

A los dieceséis (16) programas de soldadura pulsados se los encuentra en la memoria de control. Use esta informa-ción si es necesario cambiar un programa estándar, o como base para hacer su propio programa. Si a cualquiermomento cuando esté cambiando un programa estándar, o mientras esté haciendo su propio programa, usted quiereregresar al programa estándar en la memoria de control, véase la sección 11-5 para las instrucciones en como recap-turar la memoria del sistema. Vea la sección 9 para una explicación de las fijaciones de soldadura pulsada.

Apk = amperaje pico, Abk = amperaje de respaldo, PPS = pulsos por segundo, Pwms = ancho del pulso (milisegun-dos).

7-3. Programa 1 – ,035 ER 70S-3, Argon-Oxy

Tamaño de Alambre/Tipo: 0,035” ER 70S-3 Gas: 98 Ar - 2 Oxy or 95Ar - 5 Oxy / 40 CFH

IPM / MPM Apk Abk PPS PWms Comentarios

750 / 19,1 490 105 200 2,0

700 / 17,8 480 100 190 1,9

650 / 16,5 470 95 185 1,9

600 / 15,2 465 93 180 1,9

550 / 14,0 460 90 175 1,8

500 / 12,7 450 85 170 1,8

450 / 11,4 430 80 160 1,8

400 / 10,2 410 75 150 1,7

350 / 8,9 390 70 140 1,7

300 / 7,6 370 65 130 1,6

250 / 6,4 350 50 120 1,6

200 / 5,1 330 47 110 1,6

150 / 3,8 315 45 90 1,5

100 / 2,5 300 45 40 1,5

80 / 2,0 290 40 35 1,5

OM-1595 Página 32

7-4. Programa 2 – ,045” ER 70S-3, Argon-Oxy

Tamaño de Alambre/Tipo: 0,045” ER 70S-3 Gas: 98Ar - 2 Oxy or 95 Ar - 5 Oxy / 40 CFH


750 / 19,1 540 110 220 3,2

700 / 17,8 530 110 210 3,2

650 / 16,5 520 110 200 3,2

600 / 15,2 510 110 190 3,2

550 / 14,0 500 110 180 3,1

500 / 12,7 490 105 170 3,0

450 / 11,4 470 105 160 2,9

400 / 10,2 450 100 150 2,8

350 / 8,9 440 100 140 2,7

300 / 7,6 430 95 130 2,6

250 / 6,4 420 90 120 2,5

200 / 5,1 400 80 100 2,5

150 / 3,8 380 70 80 2,4

100 / 2,5 345 50 60 2,4

80 / 20 310 30 38 2,2

7-5. Programa 3 – ,052 ER 70S-3, Argon-Oxy

Tamaño de Alambre/Tipo: ,052” ER 70S-3 Gas: 98Ar - 2 Oxy or 95 Ar - 5 Oxy / 40 CFH


750 / 19,1 565 145 260 3,1

700 / 17,8 565 140 260 3,1

650 / 16,5 560 135 260 3,1

600 / 15,2 560 130 255 3,1

550 / 14,0 560 125 240 3,1

500 / 12,7 550 120 225 3,0

450 / 11,4 540 115 210 2,9

400 / 10,2 530 110 195 2,8

350 / 8,9 520 105 170 2,7

300 / 7,6 510 100 155 2,7

250 / 6,4 500 90 140 2,6

200 / 5,1 480 80 120 2,6

150 / 3,8 460 70 100 2,5

100 / 2,5 420 50 80 2,4

50 / 1,3 350 32 50 2,2

OM-1595 Página 33

7-6. Programa 4 – ,035” ER 309, Argon - CO2

Tamaño de Alambre/Tipo: ,035” ER 309 Gas: 98 Ar - 2 CO2 o 95Ar - 5 CO2 / 40 CFH


750 / 19,1 390 95 210 2,2

700 / 17,8 380 95 200 2,1

650 / 16,5 370 90 190 2,0

600 / 15,2 360 85 180 1,9

550 / 14,0 350 80 170 1,9

500 / 12,7 340 75 160 1,9

450 / 11,4 330 70 150 1,8

400 / 10,2 320 65 140 1,8

350 / 8,9 310 60 130 1,7

300 / 7,6 300 55 120 1,6

250 / 6,4 290 50 100 1,6

200 / 5,1 280 45 80 1,6

150 / 3,8 270 40 60 1,6

100 / 2,5 270 36 40 1,5

80 / 2,0 260 30 30 1,5

7-7. Programa 5 – ,045” ER 309, Argon - CO2

Tamaño de Alambre/Tipo: ,045” ER 309 Gas: 98 Ar - 2 CO2 o 95Ar - 5 CO2 / 40 CFH


750 / 19,1 490 115 290 2,3

700 / 17,8 480 115 280 2,3

650 / 16,5 450 115 270 2,1

600 / 15,2 435 112 260 2,0

550 / 14,0 430 110 240 2,0

500 / 12,7 425 105 230 1,9

450 / 11,4 420 105 220 1,9

400 / 10,2 415 105 200 1,8

350 / 8,9 410 100 180 1,8

300 / 7,6 400 95 160 1,7

250 / 6,4 380 88 140 1,7

200 / 5,1 360 85 115 1,7

150 / 3,8 340 68 88 1,6

100 / 2,5 320 50 70 1,6

80 / 2,0 310 45 60 1,5

OM-1595 Página 34

7-8. Programa 6 – 3/64” ER 4043, Argon

Tamaño de Alambre/Tipo: 3/64” ER 4043 Gas: Argon / 40 CFH


750 / 19,1 510 150 190 3,5

700 / 17,8 485 150 180 3,4

650 / 16,5 485 150 180 3,4

600 / 15,2 470 145 180 3,3

550 / 14,0 445 140 170 3,1

500 / 12,7 420 135 160 2,9

450 / 11,4 400 130 150 2,8

400 / 10,2 360 120 140 2,7

350 / 8,9 340 115 130 2,6

300 / 7,6 310 100 120 2,5

250 / 6,4 277 87 110 2,4

200 / 5,1 250 68 100 2,3

150 / 3,8 215 50 90 2,1

100 / 2,5 190 30 80 2,0

80 / 2,0 190 27 45 2,0




750 / 19,1 515 130 190 2,8

700 / 17,8 510 120 190 2,8

650 / 16,5 490 120 180 2,7

600 / 15,2 470 115 170 2,7

550 / 14,0 450 110 160 2,6

500 / 12,7 430 100 150 2,5

450 / 11,4 410 90 140 2,5

400 / 10,2 390 80 130 2,4

350 / 8,9 370 65 112 2,4

300 / 7,6 340 52 103 2,3

250 / 6,4 325 47 90 2,3

200 / 5,1 300 40 80 2,2

150 / 3,8 277 35 53 2,2

100 / 2,5 260 24 40 2,2

50 / 1,3 230 20 35 2,0

OM-1595 Página 35

7-10. Programa 8 – ,035” Aleación de Níquel, Argon - He

Tamaño de Alambre/Tipo: ,035” Aleación de Níquel Gas: 75 Ar - 25 He / 40 CFH


750 / 19,1 390 110 130 3,5

700 / 17,8 380 105 130 3,5

650 / 16,5 370 100 125 3,4

600 / 15,2 360 90 120 3,4

550 / 14,0 350 85 115 3,3

500 / 12,7 345 80 110 3,3

450 / 11,4 340 75 105 3,3

400 / 10,2 335 65 90 3,2

350 / 8,9 332 60 75 3,1

300 / 7,6 320 55 65 3,0

250 / 6,4 310 50 58 3,0

200 / 5,1 297 44 52 2,9

150 / 3,8 282 37 42 2,9

100 / 2,5 262 29 33 2,8

50 / 1,3 225 23 30 2,7

Los próximos 8 programas están disponibles después de cambiar el “software”sobre el tipo de alambre (véase sección 11-4).

Notese

7-11. Programa 1 – ,035” ER 4043, Argon

Tamaño de Alambre/Tipo,035” ER 4043 Gas: Argon / 40 CFH


750 / 19,1 450 140 155 2,0

730 / 18,5 445 135 150 1,9

720 / 18,3 440 130 145 1,9

710 / 18,0 430 130 140 1,8

655 / 16,6 415 120 135 1,7

600 / 15,2 400 118 125 1,7

545 / 13,8 395 115 115 1,6

490 / 12,4 370 100 105 1,5

435 / 11,0 350 90 100 1,4

380 / 9,7 320 78 95 1,3

325 / 8,3 285 72 80 1,2

270 / 6,9 265 60 75 1,1

215 / 5,5 245 48 70 1,1

160 / 4,1 205 41 49 1,0

140 / 3,6 200 38 46 1,0

OM-1595 Página 36




750 / 19,1 530 170 270 3,0

740 / 18,8 515 168 265 3,0

720 / 18,3 500 160 260 2,9

710 / 18,0 480 155 252 2,8

655 / 16,6 450 150 245 2,7

600 / 15,2 420 143 240 2,6

545 / 13,8 396 135 235 2,5

490 / 12,4 372 128 230 2,4

435 / 11,0 350 120 225 2,3

380 / 9,7 325 114 205 2,2

325 / 8,3 295 105 187 2,1

270 / 6,9 275 87 160 2,0

215 / 5,5 243 71 152 1,9

160 / 4,1 212 55 125 1,9

105 / 2,7 210 41 55 1,9




770 / 19,6 560 251 294 2,7

730 / 18,5 560 251 294 2,7

710 / 18,0 560 251 294 2,7

655 / 16,6 560 251 294 2,7

600 / 15,2 558 251 290 2,7

545 / 13,8 540 251 275 2,6

490 / 12,4 520 251 250 2,5

435 / 11,0 495 251 225 2,4

380 / 9,7 470 251 190 2,2

325 / 8,3 455 240 150 2,0

270 / 6,9 420 218 112 1,8

215 / 5,5 380 168 90 1,7

160 / 4,1 340 115 80 1,6

105 / 2,7 295 73 55 1,5

70 / 1,8 290 45 50 1,5

OM-1595 Página 37

7-14. Programa 4 – ,035” ER 5356, Argon

Tamaño de Alambre/Tipo: ,035” ER 5356 Gas: Argon / 40 CFH


760 / 19,1 300 118 140 3,6

740 / 18,8 295 114 145 3,5

720 / 18,3 290 110 140 3,4

710 / 18,0 286 103 128 3,3

655 / 16,6 276 95 124 3,2

600 / 15,2 268 86 115 3,2

545 / 13,8 250 80 107 3,1

490 / 12,4 238 78 105 3,0

435 / 11,0 230 73 100 2,9

380 / 9,7 215 65 90 2,8

325 / 83 195 63 80 2,7

270 / 6,9 180 58 70 2,5

215 / 5,5 178 45 56 2,4

160 / 4,1 175 33 45 2,3

105 / 2,7 175 25 29 2,2




755 / 19,2 465 138 270 3,0

730 / 18,5 445 130 265 2,9

700 / 17,8 425 128 255 2,8

680 / 17,3 405 120 245 2,7

655 / 16,6 385 110 235 2,6

600 / 15,2 365 100 228 2,5

545 / 13,8 345 92 215 2,5

490 / 12,4 330 85 200 2,4

435 / 11,0 320 80 193 2,3

380 / 9,7 310 78 186 2,2

325 / 8,3 300 75 158 2,1

270 / 6,9 272 65 130 2,0

215 / 5,5 245 53 110 1,9

160 / 4,1 236 47 67 1,8

105 / 2,7 231 22 62 1,8

OM-1595 Página 38




770 / 19,6 560 251 294 2,7

735 / 18,7 560 251 294 2,7

710 / 18,0 560 251 294 2,7

655 / 16,6 545 251 294 2,7

600 / 15,2 515 251 270 2,6

545 / 13,8 480 251 224 2,5

490 / 12,4 447 251 175 2,3

435 / 11,0 427 240 155 2,1

380 / 9,7 407 220 140 2,0

325 / 8,3 387 190 126 1,9

270 / 6,9 367 160 112 1,8

215 / 5,5 354 124 92 1,7

160 / 4,1 328 95 68 1,6

105 / 2,7 315 51 58 1,6

75 / 1,9 311 35 58 1,5




750 / 19,1 465 138 270 3,0

720 / 18,3 445 130 265 2,9

700 / 17,8 425 125 255 2,8

680 / 17,3 402 120 244 2,7

655 / 16,6 382 110 235 2,6

600 / 15,2 360 99 225 2,5

545 / 13,8 340 92 215 2,5

490 / 12,4 325 85 200 2,4

435 / 11,0 315 80 177 2,3

380 / 9,7 305 76 168 2,2

325 / 8,3 290 60 145 2,1

270 / 6,9 270 55 125 2,0

215 / 5,5 247 50 100 1,9

160 / 4,1 225 41 68 1,8

105 / 2,7 225 19 58 1,8

OM-1595 Página 39

7-18. Program 8 – ,035” ER 5356, Argon

Tamaño de Alambre/Tipo: ,035” ER 5356 Gas: Argon / 40 CFH


770 / 19,6 300 120 150 3,6

740 / 18,8 295 114 145 3,5

720 / 18,3 290 110 140 3,4

710 / 18,0 286 103 133 3,3

655 / 16,6 275 93 124 3,2

600 / 15,2 267 85 117 3,2

545 / 13,8 250 80 107 3,1

490 / 12,4 235 78 100 3,0

435 / 11,0 222 71 90 2,9

380 / 9,7 207 65 83 2,8

325 / 8,3 190 64 72 2,6

270 / 6,9 185 52 65 2,4

215 / 5,5 182 40 58 2,2

160 / 4,1 180 30 43 2,1

105 / 2,7 180 23 30 2,0

OM-1595 Página 40

Haga copias de esta tabla para su uso futuro.Notese

Número de Programa Tamaño de Alambre/Tipo Gas

Nombre del programa Número de la tarjeta

Modelo de Pistola Flujo CFH

IPM ApK AbK PPS PWms Comentarios

Preflujo: Segundos

“Trim” de entrada: IPM: Sec.:

“Trim” de cráter: IPM: Sec.:

Posflujo: Segundos

OM-1595 Página 41

SECCION 8 – FIJANDO LOS PROGRAMAS ESTÁNDARESDE SOLDADURA PULSANTE

La sección 8-1 es un trazado gráfico del ciclo de soldadura. Siga los ejemplos en las secciones 8-2hasta 8-7 para ajustar la secuencia de los parámetros de soldadura y así poder soldar.

Notese

Tiempo deposflujo 0-9,9

seg.

Ref. S-0271

Gatillooprimido

Velocidaddel alambre

Arranquedel arco

Gatillo suelto(liberado)

Tiempo de la salidainicial del alambre

0-2,5 seg.

Velocidad deavance inicial

Tiempo depreflujo 0-9,9

seg.

Velocidad dela soldadura

Tiempo de la soldadura 0-25 seg.

Tiempo decráter 0-2,5 seg.

Velocidaddel cráter

Tiempo de retroquema0-0,25 seg.

Arco apagado Tiempo

8-1. Ciclo de soldadura

Fije el tiempo deseado de la velocidad dealambre de la secuencia de soldadura

Fije el tiempo deseado de la secuencia desoldadura, si esto es aplicable

Fije el voltaje deseado de se-cuencia de suelda.


Selecciónde modo








8-2. Fijando las pantallas de secuencia de soldadura

1 Botón para seleccionar elmodo

Cuando se prende la unidad, elproceso está en el modo deestablecimiento inicial. En otrasocaciones, use el botón paraseleccionar el modo para escogerla secuencia.2 Botón para seleccionar el

parámetro

Use este botón para seleccionar elparámetro.3 Pantalla de los parámetros de

soldadura

La gama de los parámetros es co-mo sigue:“Trim” (largo del arco), 0-99Los cambios al “Trim” de la secuen-cia de soldadura también se expo-nen en la pantalla del panel frontal.Velocidad de alimentación delalambre, 50-780 pulgadas por mi-nuto, PPMLos cambios al PPM de la secuen-cia de soldadura también aparecenen la pantalla del panel frontal.Segundos, 0-25,0 seg. (solamentepara el método de arrancarmomentáneo). Si se fija el valor encero (0) la soldadura continuaráhasta que el control envíe la señalde detenerse.Váyase a la sección 8-3.

We l d6 0 T r i m

>2 0 0 I P M0 . 0 S e c

We l d6 0 T r i m3 0 0 I P M

>0 . 0 S e c

We l d6 0 T r i m3 0 0 I P M

>3 . 5 S e c

2

3We l d

>5 0 T r i m2 0 0 I P M0 . 0 S e c


>We l d5 0 . T r i m2 0 0 I P M0 . 0 S e c

1

OM-1595 Página 42

Fije el tiempo des-eado

Fije la velocidad de ali-mentación del alambre









1 Exhibición de los parámetrosdel cráter

Ejemplos de la gama de paráme-tros siguen:“Trim” (largo del arco), 0–99Velocidad de alimentación, 50-780pulgadas por minutos (ppm).Segundos, 0,25–25,0 seg. Si el va-lor fijado es cero (0), no hay una se-cuencia de cráter.Váyase a la sección 8-4.

1

>C r a t e r5 0 T r i m2 0 0 I P M0 . 0 0 S e c

C r a t e r>5 0 T r i m

2 0 0 I P M0 . 0 0 S e c

C r a t e r6 0 T r i m

>2 0 0 I P M0 . 0 0 S e c

C r a t e r6 0 T r i m1 5 0 I P M

>0 . 0 0 S e c

>C r a t e r6 0 T r i m1 5 0 I P M0 . 2 0 S e c

8-3. Fijando la secuencia del cráter en la pantalla

Fije el “Trim”deseado


1 Pantalla de parámetros de re-troquema

La retroquema no funciona en “pul-so”, fije el tiempo a cero (0)Váyase a la sección 8-5.

1

>B u r n b a c k

0 . 0 0 S e c

8-4. Pantalla de la secuencia de fijación de retroquema





1 Pantalla de los parámetros deposflujo

Al posflujo se lo puede ajustar de0-9,9 seg. Si se ha fijado el valor acero (0), no hay secuencia de pos-flujo.Váyase a la sección 8-6.

1

>P o s t f l o w

0 . 0 S e c

P o s t f l o w

>0 . 0 S e c

>P o s t f l o w

1 . 2 S e c

8-5. Fijando la pantalla de la secuencia de posflujo


OM-1595 Página 43





1 Pantalla de los parámetros depreflujo

Al preflujo se lo puede ajustar de0-9,9 seg. Si se ha fijado el valor acero (0), no hay secuencia de pre-flujo.Váyase a la sección 8-7.

1

>P r e f l o w

0 . 0 S e c

P r e f l o w

>0 . 0 S e c

>P r e f l o w

1 . 2 S e c

8-6. Pantalla de la secuencia de fijación del preflujo


Fije la velocidad de ali-mentación del alambre








1 Pantalla de los parámetros deavance inicial

Ejemplos de la gama de paráme-tros siguen:“Trim”, 0-99Velocidad de alimentación, 50-780ppm.Segundos, 0-2,5 seg. Si se hafijado el valor a cero (0), no haysecuencia de avance inicial.

1

>R u n i n5 0 . T r i m2 0 0 I P M0 . 0 S e c

R u n i n>5 0 T r i m

2 0 0 I P M0 . 0 S e c

R u n i n5 5 T r i m

>2 0 0 I P M0 . 0 S e c

R u n i n5 5 T r i m1 5 0 I P M

>0 . 0 S e c

>R u n i n5 5 T r i m1 5 0 I P M1 . 1 S e c

>We l d6 0 T r i m3 0 0 I P M3 . 5 S e c

8-7. Pantalla de la secuencia de fijación de avance inicial del alambre

Fije el “Trim”deseado

Fije el tiempo des-eadoIncrementar

OM-1595 Página 44

SECCION 9 – ENSEÑANDO UN PROGRAMA DESOLDADURA PULSADA

Véase la guía de proceso para MIG pulsado (GMAW–P) (Miller lo suministra, comonúmero de parte 158 920), esta guía viene con la unidad para darle más información.

Notese

9-1. Las formas de onda de pulso y la explicación de sus definiciones

Ref. S-0259

Es el control de soldadura, no lafuente de poder de soldadura, quecontrola la salida de soldadura pul-sada.1 ApK – Corriente pico de

100-565 amperios

ApK es el pulso alto de la corrientede soldadura. La corriente pico de-rrite el alambre formando una gota.A esta gota se la forza hacia aden-tro del charco de soldadura.2 AbK – Corriente de respaldo

de 10-200 amperios

AbK es la corriente de respaldo obaja de soldadura. La corriente derespaldo precalienta el alambre desoldadura y mantiene el arco.Cuando la corriente de respaldo esdemasiado baja, el arco se poneinestable y es difícil de mantenerlo.3 PPS – pulsos por segundo de

20-400

PPS, la razón del pulso, y frecuen-cia (Hz.) son términos que se usanintercambiablemente. Una razónde pulso o PPS de 60 Hz. quiere de-cir que son 60 pulsos de corrienteque se producen en cada segundo.4 PWms – ancho del pulso de

1,0-5,0 milisegundos

El PWms es el tiempo de la corrien-te pico (1,2 ms es 0,0012 segun-dos). Este tiempo dura lo suficientepara formar la gota del alambre desoldadura. El PWms controla la“dureza” o “fluidez” del charco desoldadura.

3

2 41

Am

ps (

Cor

rient

e)

Tiempo

OM-1595 Página 45

Ejemplo de una fijaciónsinérgica para 425 PPMcon todo los puntos deenseñansa fijados en

incrementos de 50 PPM(1,3 MPM).

El modo de enseñanza permite al usuario alcrear programas de soldadura de pulsoMIG. El modo de enseñanza tiene 15 puntosde enseñanza. En cada punto de enseñan-za, el usuario puede ajustar cuatro paráme-tros: el amperaje pico (ApK), el amperaje derespaldo (ApK), los pulsos por segundo(PPS), y el ancho del pulso en milisegundos(PWms) para dar la forma de onda de pulsode la salida de soldadura.Los puntos de enseñanza de la velocidad dealimentación tienen una gama del mínimo ala máxima velocidad del alambre. Cuandose usa un motor de velocidad estándar, lospuntos de enseñanza de la velocidad de ali-mentación típicamente van de 50 a 750PPM. Se puede redefinir la velocidad de ali-mentación del alambre en cada punto de en-señanza en incrementos de 50 PPM entrelos puntos de enseñanza adyacentes (véa-se la sección 9–3). El control de soldadurausa parámetros de pulso en los puntos deenseñanza para establecer los parámetrosde pulso de cualquier fijación de velocidadde alimentación. Debajo de la velocidad de

alimentación del alambre en el punto másbajo de enseñanza y encima de la velocidadde alimentación del alambre en el punto másalto del punto de enseñanza, la unidad pue-de limitar la fijación de las velocidades de ali-mentación del alambre en MIG pulsado paramantener todos los parámetros de pulsodentro de la capacidad de la unidad.

Los programas de MIG pulsados hechos porel fabricante, tienen información de la formade onda del pulso inscrita en todos los 15puntos de enseñanza. El operador puedereubicar y modificar la fijación de uno, o decualquier número de los 15 puntos de ense-ñanza si la información fijada en la fábrica noes apropiada para una aplicación específi-ca.

Después de que se hayan establecido losparámetros para cada pundo de enseñanza,hay que hacer arco y mantenerlo por lo me-nos por 2 segundos. Esto permite que elcontrol de soldadura aprenda la longitud delarco, asociado con los parámetros de pulsoenseñados. Para asegurarse que haya una

lectura apropiada del largo del arco, es ne-cesario mantener con cuidado la longitud delalambre que sale desde el tubo de contactode la antorcha y se debe terminar la sueldaoprimiendo el botón de parada, y no por me-dio de un movimiento que aleja la antorchade soldadura de la pieza de trabajo.

El largo o longitud del arco enseñado, repre-senta una fijación de 50 al “Trim” (largo delarco). Incrementando el valor del “Trim”, in-crementa el largo del arco actual. De la mis-ma manera, decrementando el valor del“Trim” rebaja el largo del arco actual.

En el modo de pulso, la unidad no mantieneun largo de arco constante cuando hay va-riaciones en la longitud que el alambre saledel tubo de contacto. En el modo de pulsoadaptivo, la unidad ajusta la frecuencia depulso para mantener un largo de arco cons-tante no importa las variaciones en la longi-tud que el alambre sale desde el tubo de con-tacto.

Proceda a la siguiente ilustración para ense-ñar un programa de MIG pulsado.

100 180 210 240 270 300 330 360 370 420 450 480 510 540 565 ApK10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 200 AbK20 55 80 105 130 160 185 210 235 260 290 315 340 365 400 PPS1 3 5 PWms2 4

780

750

700

650

600

550

500

450

400

350

300

250

200

150

100

50

ApK

AbK

PPS

PWms

IPM

9-2. Fijación de los puntos de enseñanza típicos y la fijación sinérgica que resulta

OM-1595 Página 46

Seleccionando un punto de enseñanza

Selecciónde modo





1 Pantalla del proceso

Cuando se prende inicialmente launidad, el proceso se va al estable-cimiento inicial de la pantalla. Enotros momentos, use el botón paraseleccionar el modo para elegir elproceso.2 Pantalla de enseñanza

Use el botón para seleccionar el pa-rámetro para elegir la enseñanza.Use los botones para incrementar/decrementar para seleccionar“On”.3 PPM (punto de enseñanza)

Seleccione un punto de enseñanzacon el botón para seleccionar el pa-rámetro.Use los botones para incrementar/decrementar para cambiar el PPM(punto de enseñanza)

3

1


>P r g 1P u l s e0 3 5 ” S t e e l

P u l s e0 3 5 ” S t e e l

>T e a c h O f f

T e a c h O n>4 5 0 I P M

3 4 0 A p K7 0 A b K


3 4 0 A p k7 0 A b k

>T e a c h O n4 0 0 I P M3 4 0 A p k

7 0 A b k

2

9-3. Seleccionando y/o redefiniendo el punto de enseñanza de la velocidad de ali-mentación del alambre

OM-1595 Página 47












P u l s e0 3 5 ” S t e e lA r g o n - O x y

>T e a c h O f f

Cuando el modo del proceso de en-señanza está prendido (on) y se se-lecciona uno de los siguientes pará-metros de pulso: ApK, AbK, PPS, oPWms, se puede cambiar el valorde la siguiente manera:1 Pantalla ApK

2 Pantalla AbK

3 Pantalla PPS

4 Pantalla PWms

Cuando se han fijado los valorespara un punto de enseñanza, hagay mantenga un arco por 5 segun-dos. Repita el procedimiento en ca-da punto de enseñanza hasta quesu programa esté completo (véasela sección 9-2).Apague el modo de enseñanza.5 Pantalla para el pulso que

requiere el usuario

La letra C aparecerá en la esquinaizquierda de la pantalla cuando sehace un programa específico delusuario.Para fijar los parámetros de la se-cuencia de soldadura, véase lasección 8.


4 6 0 I P M3 4 3 A p k

> 7 0 A b k1 6 0 P P S

T e a c h O n4 6 0 I P M

>3 4 3 A p k7 0 A b k

1

P r g 1 CP u l s e0 3 5 ” S t e e lA r g o n - O x y

3

>T e a c h O n4 6 0 I P M3 4 3 A p k

9 2 A b k

T e a c h O n4 6 0 I P M

>3 4 0 A p k7 0 A b k

4 6 0 I P M3 4 3 A p k

> 9 2 A b k1 6 0 P P S

3 4 3 A p k9 2 A b k

>1 6 0 P P S1 . 9 PWm s

3 4 3 A p k9 2 A b k

>2 8 0 P P S1 . 9 PWm s

3 4 3 A p k9 2 A b k

2 8 0 P P S>1 . 9 PWm s

3 4 3 A p k9 2 A b k

2 8 0 P P S>3 . 6 PWm s


3 4 0 A p k7 0 A b k

2

4

5

9-4. Fijando los parámetros del punto de enseñanza en el panel de establecimiento inicial

Suelde por5 segundos

OM-1595 Página 48

Selección de modo



9-5. Cambio a soldadura de pulso adaptivo

Los parámetros de soldadura sonlos mismos para pulso o para pulsoadaptivo. Mientras esté soldandoadaptivamente, la unidad usa la re-troalimentación para asi podermantener un largo de arco constan-te. Para cambiar a soldadura porpulso adaptivo, proceda como semuestra:1 Pantalla de fijación del panel

La pantalla exhibe el programapreestablecido cuando recién seprende la unidad, en otros momen-tos use el botón para seleccionar elmodo para seleccionar el proceso.

1




P r g 1>P u l s e

0 3 5 ” S t e e lA r g o n – O x y


P r g 1>A d a p tPu l s e

0 3 5 ” S t e e lA r g o n – O x y

OM-1595 Página 49

SECCION 10 – USANDO LA OPCIÓN DE LA TARJETA DEDATOS

1 Etiqueta

Pele el respaldo pegajoso de la etiqueta yaplíquela a la tarjeta de datos con las pala-bras “THIS SIDE UP” (éste lado hacia arriba)inmediatamente cerca de los pines metáli-cos.Escriba en la etiqueta los nombres de losprogramas almacenados en la tarjeta. Escri-ba el nombre del equipo que se usa para esteprograma.2 Tarjeta de Datos

3 Ranura para la Tarjeta

Para un Tarjeta de Datos en Blanco:Inserte la tarjeta dentro de la ranura. Paradarle el formato a la tarjeta, prenda la poten-cia, y seleccione del menú Card. La tarjeta dedados recibe el formato cuando la unidad en-tra en el modo de “card”. Salga del modo dela tarjeta opcional y apague la potencia.Para Tarjeta de Datos de la Fuente de Poder:Inserte la tarjeta dentro de la ranura. Prendael control de soldadura. Oprima el botón deselección de parámetro dentro de 3 segun-dos y los 8 programas en la información deestablecimiento pasarán a la memoria delcontrol de soldadura.La unidad está lista para usarse cuando elmensaje “Please Wait” (por favor espere)desaparece de la pantalla del panel frontal.

ST-156 266-B / Ref. S-155 823

1

2

3

TH

IS S

IDE

UP

1234567891011121314

60-M Data Card

10-1. Instalando la Tarjeta de Datos

Oprima una sola vez elselector de parámetros

Use el botón para seleccionar elmodo para seleccionar la tarjeta.1 La Pantalla de la Tarjeta

2 Escriba

Transfiere los datos del programade la unidad a la tarjeta. La tarjetade programa puede sostener hasta32 programas. Cuando esté escri-biendo a la tarjeta, el próximo nú-mero de programación es asignadoautomáticamente.3 Lea

Transfiere los datos de programade la tarjeta a la unidad.4 Borre

Borra los datos de programa de latarjeta.5 Hecho

Salida de la pantalla.6 Línea que de Mueve

La línea que se mueve está debajodel valor que puede cambiarse.


>C a r d P r e s sB e l o w

# 1 P u l s e0 3 5 ” S t e e lA r g o n – O x y

P r e s s

1

6

>Wr i t eR e a dD e l e t eD o n e

2

3

4

5

10-2. Usando la tarjeta de datos

Todos los programas de proceso (pulso, pulso adaptivo, y MIG) se pueden almacenaren la tarjeta de datos y recapturarse más tarde.

Notese

OM-1595 Página 50









Incrementar


10-3. Dando nombre a los programas y escribiéndolos en la tarjeta

1 La Pantalla de la Tarjeta

Use el botón para seleccionar elmodo para seleccionar la tarjeta2 Línea que se Mueve

Use el botón para incrementar/de-crementar para cambiar el valor.3 Pantalla de nombre

Si no se desea poner un nombre,presione el botón para seleccionarel parámetro en el panel y continuarcon el procedimiento de escribir.



>Wr i t eR e a dD e l e t eD o n e


P r e s s

N a m e ? N o0 3 5 ” S t e e lA r g o n – O x y

P r e s s

N a m e ? Y e s5 0 0 7 9 9 2F r a m e _

⇒ P r e s s

W r i t e D o n eP r g 1 t oC a r d P r g 1

P r e s s


P r e s s

N a m e ? Y e s0 3 5 ” S t e e lA r g o n – O x y

P r e s s

N a m e ? Y e s0 3 5 ” S t e e lA r g o n – O x y

⇒ P r e s s

N a m e ? Y e s5 0 0 7 9 9 2F r a m e

P r e s s

W r i t e D o n eP r g 1 t oC a r d P r g 1

P r e s s

# 1 P u l s e5 0 0 7 9 9 2F r a m e

P r e s s

1

2

3

N a m e ? N o5 0 0 7 9 9 2F r a m e

P r e s s

Si

No

* = Los tipos permitidos incluyen: 0 hasta 9, :, ;,<, =, >, ?, @, A – Z, [, , ], ̂ , _,‘, a – z , en blanco,!, ”, #, $, %, &, ’, (, ), *, +, –, ., /,

Incrementar

OM-1595 Página 51







Use el botón para seleccionar elmodo para seleccionar la tarjeta1 La Pantalla de la Tarjeta

2 Línea que se Mueve

Use el botón para incrementar/de-crementar y seleccionar el númerodel programa que va a leerse desdela tarjeta y pasarse al control de sol-dadura.3 Pantalla de lectura

Use el botón para incrementar/de-crementar para seleccionar el nú-mero del programa en el control desoldadura donde va el programaque viene desde la tarjeta.

10-4. Haciendo lectura desde a tarjeta




P r e s s

1

2 3

R e a d C a r dt o F e e d e rP r g 1

P r e s s

WA R N I N G : P r g 1 W i l lB e L o s tL o s e ? Y e s

P r e s s

P r g 1 W i l lB e L o s tL o s e ? N o

P r e s s

R e a d D o n eC a r d P r g 1t o P r g 1

P r e s s


P r e s s


P r e s s

W r i t e>R e a dD e l e t eD o n e

IncrementarSi

No

Oprima una vezel modo de se-

leccionar



10-5. Leyendo (o borrando) desde una tarjeta vacía

1 Pantalla de advertencia

Si no hay programas en la tarjeta,estas series son las que aparecenen la pantalla.

W r i t e>R e a dD e l e t eD o n e

WA R N I N G :C a r d E m p t y

P r e s sB e l o w

W r i t eR e a dD e l e t e

>D o n e P r e s s


>P r g 2M I G

1

OM-1595 Página 52

Oprima dos veces elselector de modo






10-6. Borrando los programas en la tarjeta.

Use el botón para seleccionar elmodo para seleccionar la tarjeta1 La Pantalla de la Tarjeta

2 Línea que se Mueve

La línea que se mueve está debajodel valor que puede cambiarse.3 Pantalla para borrar

Seleccione el número del programaque va a borrarse de la tarjeta.



WA R N I N G :

D e l e t eC a r d P r g 2L o s e ? Y e s

P r e s s

D e l e t eC a r d P r g 2L o s e ? N o

P r e s s

C a r d P r g 2D e l e t e d

P r e s s

# 2 M I G

P r e s s

# 3 M I G

P r e s s

1

2

3

# 2 M I G

P r e s s

W r i t eR e a d

>D e l e t eD o n e

Incrementar

No

Si

OM-1595 Página 53

SECCION 11 – ESTABLECIMIENTO DEL SISTEMA

11-1. Menú para establecerEste menú para establecer proporciona fijaciones y condiciones numerosas para la operación de la unidad. Algunaterminología, es única al sistema y requiere una explicación sobre la función que hacen en el sistema. La siguientetabla, le da la terminología y descripción de cada número para establecer en el menú.

ESTABLECIMIENTODE LA PANTALLA

Fijación NOTAS

>System (>Sistema)

Pulso/MIG MIG solamente Permite al usuario el fijar la unidad para que funcione en control de pulso/MIG o sola-mente MIG.

>Range

(>Gama)0,0 – 25,0 V25,0 – 99,9 V

0 – 50 A50 – 999 A

Indica la gama de la salida mínima a máxima en la fuente de poder de soldadura quese usa con la unidad. (La fijación de establecimiento inicial es para la Invisión 456P).

>Security(>Seguridad)

Número de programa No permite al operador el hacer ajustes en los parámetros del arco. Permite ajusteslimitados bajo condiciones cerradas (requiere una tarjeta opcional de datos para usaresta característica).

Prendido/apagado

>Access(>Acceso)

Prendido/apagado Es un código de “software” programable, que evita acceso al menú de establecimien-to inicial sin haber inscrito el código apropiado y usar la tarjeta de datos correcta(requiere una tarjeta opcional de datos para usar esta característica).

>Mig Type(>Tipo de MIG)

DVC prendido/apagado Habilita o deshabilita el “solftware” de regulación de voltaje no pulsado en la unidad.

>Voltage(>Voltaje)

14-Pines Permite el seleccionar la señal de voltaje de retroalimentación ya sea del cable de14-pines, o de los cables que perciben el voltaje.

Percepción de voltios

>Arc Start(>Arranque de arco)

Estándar/arranque caliente Es la selección para diferentes métodos de arrancar el arco cuando se suelda conpulso. El método estándar es un arranque de corriente constante. El método “HotStart” (arranque caliente) comienza el proceso de soldadura de pulso en voltaje cons-tante, y luego se cambia a corriente constante después de haber establecido el arcode soldadura (al “Hot Start” se lo usa generalmente cuando se comienza alambre dealuminio o alambre de acero a velocidades de entrada inicial altas).

>Flow(>Flujo)

Prendido/apagado Monitorea la función que verifica la señal de entra desde un interruptor de flujo. Si laseñal no está presente, la unidad genera una pantalla de error “lack of flow” (no hayflujo). El establecimiento inicial permite el apagar está función de manera que el ”soft-ware” no toma en cuenta el estado de esta entrada. La conexión en este caso estipicamente un interruptor que indica flujo de agua; sin embargo, se puede usar tam-bién un interruptor de flujo de gas para la señal de entrada (es aceptable el tener dosinterruptores conectados en serie para permitir el monitoreo de ambos, agua y gas).Cuando está prendida esta función, está activa después de la secuencia de preflujohasta el comienzo de la secuencia de retroquema.

>Polarity(>Polaridad)

Apagado Verifica la función de polaridad en el arco de soldadura. Al activar esta función, y fijaruna polaridad, causa que el “software” se fíe en la selección del usuario para estable-cer la polaridad del arco de soldadura. Si la polaridad está incorrecta, el “software”genera una condición de error (para permitir que la verificación de esta función en la

Prendidopositiva/negativa

genera una condición de error (para permitir que la verificación de esta función en laoperación apropiada, la función de apagamiento también tiene que ser habilitada, locual el “software” hace automáticamente después de fijar la función de polaridad).Cuando esta función está activada, el sistema automáticamente prende el voltaje a lafunción de perceptor de voltaje y apagamiento.

>Jog IPM 50 – 400 PPM Permite la fijación de la velocidad de alimentación lenta hacia adelante o hacia atrás/(>Velocidad de alimen-

tación lenta)retroquema.

>Arc Time(Tiempo de Arco)

0 – 9999,99 horas0 – 999,999 ciclos

Son temporizadores separados que monitorean las transiciones de arco prendido/apagado y el tiempo que el arco está prendido.

No rearma/rearma

>Wire Feed(>Velocidad deAlimentación)

PPM/MPM Permite escoger la pantalla de velocidad de alimentación del alambre en pulgadaspor minuto o metros por minuto. También permite el fijar el tipo del motor de alimenta-ción de alambre como de baja velocidad, estándar, o de alta velocidad.

Estándar

Baja velocidad

OM-1595 Página 54

ESTABLECIMIENTODE LA PANTALLA

NOTASFijación

Alta velocidad

>Wire Type(>Tipo de alambre)

Alambre duro/alambre suave

Es una función para cargar los datos de soldadura de pulso sinérgico dentro de lamemoria estática. Las dos selecciones permiten cargar tablas de datos para ya sea,alambre duro, o alambre suave (requiere un rearmamiento de la operación de la me-moria a datos de carga).

>Memory No Es una función para rearmar los datos en el itinerario de corriente de soldadura de-(>Memoria)

Programa 1 – 8volviéndola a las especificaciones de la fábrica (fijaciones de programa) o para rear-mar todas las tablas de datos de pulso en los datos de operación del sistema regre-

Sistema

mar todas las tablas de datos de pulso en los datos de operación del sistema regre-sándolos a las especificaciones de la fábrica.

>Shutdown(>Apagamiento)

Prendido/apagado Permite habilitar o deshabilitar la función de cerramiento de voltaje. El habilitar estacaracterística causa que la operación de verificar monitoree el arranque del arco. Sino se ha detectado voltaje después de 50 milisegundos del comando de arrancar elarco, la unidad genera una condición de error.

>Name(>Nombre)

Programas de tarjetaprendido/apagado

Permite cambiar los nombres del programa que se han almacenado en la tarjeta op-cional de datos.

>Program(>Programa)

Panel/remoto Habilita la función remota de selección de programa y deshabilita la selección delprograma en los paneles de control frontales.

>Start(>Arranque)

Mantenido/momentáneo Es la selección para el tipo de señal de arranque que comienza la operación de sol-dadura. La elección de la señal es, ya sea mantenida o momentánea (la señal mante-nida no proporciona una medida de tiempo para una suelda temporizada). Véase lasección 11-6.

>Arc Error(>Error del arco)

Off (apagado)On (prendido) (tiempo)

Es una función para verificar y detectar cuando la operación se excede la cantidad detiempo, sin que haya habido corriente de soldadura. Una fijación programable On/Off(prendida/apagada) y fijación de tiempo para permitir la cantidad de tiempo, cuandono haya corriente de soldadura.

>VMonitor(>Monitor V)

Off (apagado)On (prendido)

(voltios, tiempo)

Es una función para monitorear el voltaje del arco en la soldadura. Si el voltaje delarco se va afuera de una gama predeterminada por algún tiempo, la unidad generauna condición de error y apaga el arco (la función se usa generalmente para detectarproblemas de alimentación del alambre o falta de gas protector). La función está acti-va desde arranque inicial a retroquema y está centrada en el valor fijado. Si la co-rriente de soldadura se sale de esta fijación, pero regresa dentro del tiempo fijado, eltemporizador se rearma.

>AMonitor(>MonitorA)

ApagadoPrendido (tiempo,amperios, y gama)

La función para monitorear la corriente de soldadura del arco. Si la corriente se salede condiciones fijadas por un tiempo prefijado, la unidad genera una condición deerror y el arco se detiene (a la función se la usa generalmente para detectar proble-mas de alimentación, o falta de gas protector). Estas condiciones fijadas están acti-vas desde el avance inicial del alambre hasta el tiempo de retroquema y están cen-tradas en el valor fijado. Si la corriente de soldadura se sale de la gama fijada, peroregresa a la gama dentro del tiempo fijado, el temporizador se rearma.

>Stick Check(>Verificación de

soldaduraconvencional)

Prendido/apagado Es la función para detectar y quitar alambre de soldadura que se ha congelado en lapieza de trabajo al fin de la suelda.

>Output A(>Salida A)

Fijación/apagada Una señal de salida programable que se activa a tiempos predeterminados.

>Output B(>Salida B)

Fijación/apagada Una señal de salida programable que se activa a tiempos predeterminados.

>Burnback(>Retroquema)

Normal/retractar La selección de ya sea, fijación convencional de retroquema al fin del arco, o retrac-ción del alambre al fin del arco.

>SkipWeld(>Saltarse una suelda)

Prendido/apagado Requiere una fijación de “Start” (arranque–marcha) o momentania en el menú deestablecimiento inicial y una fijación de tiempo en la secuencia de programa de solda-dura. La operación de soldadura puede ser cíclica con cada señal de entrada dearranque, o contínua mientras una señal de arranque esté presente (la unidad conti-nuará a través del ciclo por toda la operación completo de soldadura hasta que se haquitado la señal de entrada de arranque).

>Software(>Software)

Versión Una pantalla visual de la versión de “software” que se ha instalado en la unidad.

OM-1595 Página 55

Pantalla principal

Oprima la selección de modopara cambiar el menú

Selecciónde modo


1-2. Tomando acceso al menú de establecimiento inicial

1 Panel de establecimientoinicial


Oprima y sostenga ambos botonesmientras prenda la unidad.3 Pantalla principal

La pantalla principal durante el es-tablecimiento inicial.4 Pantalla de establecimiento

inicial

Siga este proceso cuando quieraque requiera acceso. Una vez enlas pantallas de establecimiento ini-cial, use el botón del selección demodo para seleccionar la pantallaque desea.Para salvar cualquiera de los cam-bios que se han hecho durante elestablecimiento de las pantallas,y/o para salir de las pantallas de es-tablecimiento, apague la potencia ala unidad y vuélvala luego a pren-der.

3

1

>S y s t e mR a n g eS e c u r i t yA c c e s s

P r o c e s sC a p a b i l i t y

>P u l s e / M i g

2

S e t u p

4

>V o l t M i n1 0 . 0 V o l t

S y s t e m>R a n g e

S e c u r i t yA c c e s s

Pantalla de establecimiento inicial

OM-1595 Página 56

Oprima el selectorde modo





1 Apagado

La salida A ha sido fijada en la fábricacomo “apagada” durante el estableci-miento.2 Fijación cuando se prende

Oprima el botón para incrementar o de-crementar para cambiar la fijación de lasalida A.El poner el control en “On” da una se-lección de secuencias cuando se pren-de la salida A durante la operación delprograma.3 Lo que aparece cuando se

prende en “RUNIN”

Oprima el botón para incrementar y de-crementar y seleccione “RUNIN” comola secuencia cuando se prenda la sali-da A.4 Fijación apagada

Oprima el botón para seleccionar el pa-rámetro y mover el cursor a la fijación“Off” (apagada)“Off”, da una selección de secuenciascuando se apaga la salida A durante laoperación de un programa.5 “Off” en “POSTFLOW”

Oprima el botón para incrementar o de-crementar para seleccionar “POST-FLOW” (posflujo) como la secuenciacuando la salida A se apague.Siga los cambos de establecimiento ini-cial o apague la potencia del control desuelda. Cuando la potencia se prenda,los cambios de establecimiento esta-rán activos en el sistema de memoriadel control de soldadura.

M o n i t o rS t i c k

>O u t p u t AO u t p u t B

>O f f

O n A t>P R E F L OWO f f A tS e q n c E n d

1

2

O n A t>RU N I NO f f A tS e q n c E n d

3O n A tR U N I NO f f A t

>S e q n c E n d

4

O n A tR U N I NO f f A t

>P O S T F L OW

5

� Durante una parada de emergencia o en una condición deaguardar, las salidas A y B se irán al estado apagado.

11-3. Ejemplo de la fijación de la salida A en establecimiento inicial

Tome accesoa la pantallade estableci-

miento

Se puede verificar la lógica de secuencias para las salidas A y B oprimiendo el botón“On/Off” (prendido/apagado) para apagar la soldadura y usar un programa sin soldadurapara verificar si las fijaciones están funcionando apropiadamente.

Notese

11-4. Seleccionando el tipo de alambre

Si se cambia el tipo del alambre, haga un rearmamiento de la memoria (véase sección11-5), inmediatamente después de haber seleccionado el tipo de alambre, para traer a lapantalla los programas correctos de soldadura.

Notese

1 Pantalla del tipo de alambre

Seleccione alambre suave cuandouse alambre de aluminio en el ali-mentador de alambre. Seleccionealambre duro cuando use cualquierotra clase de alambre.

W i r e T y p eI n F e e d e r

>H a r d w i r e

Incrementar

1

A r c T i m eW i r e f e e d

>W i r e t y p eD i s p l a y

W i r e T y p eI n F e e d e r

>S o f t w i r e

Oprima elselector de

modoTome accesoa la pantallade estableci-

miento

OM-1595 Página 57





1 No hay rearmamiento

No se puede rearmar la memoria2 Rearmamiento de programa

Oprima el botón para seleccionar elparámetro y rearmar el último pro-grama activo de las fijaciones origi-nales del programa, hechas en lafábrica. Todos los otros programasy la información de establecimientoinicial quedaran iguales.3 Rearmamiento del sistema

Oprima el botón para seleccionar elparámetro y rearmar los programasy el establecimiento inicial a las fija-ciones originales de la fábrica. Losestablecimientos iniciales al siste-ma, tiempo de arco y tipo de mode-lo, no serán afectados por un rear-mamiento del sistema.

4 Pantallas de rearmamiento(establecimientopredeterminado)

W i r e f e e dM o d e l

>Me m o r yS h u t d o w n

>N o R e s e t

>P r o g r a m 1R e s e t

P r e s s


>P r g 1P u l s e0 3 5 ” S t e e lA r g o n O x y

1

2

4

>S y s t e mR e s e t

P r e s s

3

11-5. Rearmando la memoria

Oprima elselector de

modoTome accesoa la pantallade estableci-

miento

11-6. El método para comenzar un programa

El cliente debe suministrar un dispositivo para arrancar y detener el controlador de soldadura para poder hacer funcionar losprogramas. Un control colgante opcional, con botones para arranque, parada, y parada de emergencia, está disponible paraconectar al control de soldadura. La sección 3-12 tiene información de conexiones de entrada y salida para poder arrancar y parar.Los cerramientos para arranque y parada pueden ser ya sea mantenidos o momentáneos dependiendo en la selección que sehaya hecho en el menú de establecimiento inicial (véase sección 11-1).

Cerramiento mantenido – Cuando se use un cerramiento mantenido, el control de soldadura funcionará en una secuencia desoldadura continua hasta que el cerramiento se abra o se haga un cerramiento de parada a la entrada, lo cual señala al control paraque comience las secuencias del fin de la suelda. Una secuencia típica para la operación de soldadura, es como sigue:

Cerramiento de entrada para arrancar

Preflujo (secuencia temporizada preestablecida por el usuario)

“Run–in” (entrada inicial) (secuencia temporizada predeterminada por el usuario)

Suelda (secuencia contínua por el tiempo indicado en el cerramiento de entrada)

Abertura de la entrada para arranque

Llenamiento del crater (secuencia temporizada predeterminada por el usuario)

Retroquema (secuencia temporizada predeterminada por el usuario)

Posflujo (secuencia temporizada predeterminada por el usuario)

Aguardar (al programa se lo puede comenzar de nuevo o el operador puede seleccionar un nuevo programa arrancarlo)

Las condiciones que aplican al cerramiento mantenido, son como sigue:

Todas las secuencias de soldadura tienen una duración de tiempo antes de avanzar a la próxima secuencia, exceptuandosoldadura y aguardar)

OM-1595 Página 58

Si se ha hecho un cerramiento de entrada de parada mantenido, durante la secuencia de soldadura y el cerramiento deentrada de arranque todavía está presente, el control de soldadura avanzará secuencias de la misma manera como si hubiéseuna condición de arranque de entrada abierto.

Si se ha hecho un cerramiento de entrada de parada mantenido durante la secuencia al principio antes de la secuencia desoldadura, el control de soldadura detiene la secuencia de corriente y regresa a aguardar.

Si está presente un cerramiento de entrada de parada mantenido antes del cerramiento de entrada de arranque, una vez quese ha hecho el cerramiento de entrada de arranque, el control de soldadura se quedará en “aguardar”.

Una parada de emergencia causa que la secuencia de la corriente, detenga la operación del control de soldadura, el cual seregresa a “aguardar”. Al estado de “aguardar” no puede cambiar hasta que el operador aclare la condición de parada deemergencia.

Cerramiento momentáneo – Cuando se usa un cerramiento momentáneo, el control de soldadura hará una secuencia desoldadura temporizada o continua, en un cerramiento de entrada de arranque, que se sostiene por un mínimo de 50 milisegundos.Se puede detener una secuencia de soldadura inscribiendo un valor de tiempo dentro del parámetro de soldadura del menú desecuencia y la soldadura se detendrá cuando el tiempo haya transcurrido. Otro método para detener una secuencia de soldaduraconsiste en hacer un cerramiento de entrada de parada durante una secuencia de soldadura temporizada y la soldadura se detieneantes de que transcurra el tiempo. Si se ha inscrito un tiempo de cero (0) en el parámetro de soldadura, la secuencia de soldaduraserá continua hasta que se haga un cerramiento de entrada de parada, para avanzar las secuencias del programa. Una secuenciatípica para la operación de soldadura sigue:

Cerramiento de entrada de arranque (un cerramiento mínimo de 50 milisegundos)

Preflujo (secuencia temporizada preestablecida por el usuario)

“Run-in” (entrada inicial) (secuencia temporizada predeterminada por el usuario)

Soldadura (secuencia por el tiempo transcurrido en el parámetro de soldadura)

El tiempo en el parámetro de soldadura ha transcurrido, o el cerramiento de entrada de parada (cerramiento mínimo de 50milisegundos)

Llenamiento del crater (secuencia temporizada predeterminada por el usuario)

Retroquema (secuencia temporizada predeterminada por el usuario)

Posflujo (secuencia temporizada predeterminada por el usuario)

Aguardar (al programa se lo puede comenzar de nuevo o el operador puede seleccionar un nuevo programa y arrancarlo)

Las condiciones que aplican a un cerramiento momentáneo, son como sigue:

El cerramiento de entrada para arranque o parada tiene que estar presente por un mínimo de 50 milisegundos para que elcontrol de soldadura reciba la señal.

Una parada de emergencia causa que la secuencia de la corriente, detenga la operación del control de soldadura, el cual seregresa a “aguardar”. Al estado de “aguardar” no puede cambiar hasta que el operador aclare la condición de parada deemergencia.

El comando “skip weld” (sáltese la soldadura) requiere una fijación de arranque tipo “momentáneo” en el menú deestablecimiento inicial, o una fijación de tiempo en la secuencia de soldadura del programa. La operación de la soldadurapuede ser cíclica con cada señal de entrada de arranque, o continua por el tiempo que la señal de arranque esté presente (launidad continuará pasando los ciclos a través de la operación de soldadura completa, hasta que se quite la señal de entradapara arrancar).

11-7. Fijación del programa remotoSi se desea la característica remota de selección de programa, fije la función del programa en la posición remota en el menú de establecimiento inicialdel control de soldadura (véase la sección 11-2 para instrucciones en la manera de tener acceso al menú de establecimiento inicial).Vea la siguiente tabla para el código binario remoto de selección de programa.

No. de programa Salida A Salida B Salida C

1 Apagado Apagado Apagado

2 Prendido Apagado Apagado

3 Apagado Prendido Apagado

4 Prendido Prendido Apagado

5 Apagado Apagado Prendido

6 Prendido Apagado Prendido

7 Apagado Prendido Prendido

8 Prendido Prendido Prendido

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SECCION 12 – MANTENIMIENTO Y CORRECCIÓNDE AVERIAS

� Desconecte la potencia antes de dar servicio.

12-1. Mantenimiento Rutinario

3 Meses

Repare oreemplacecable desoldadurarajado.

Limpie yapriete losterminalesdesoldadura.

Reemplaceetiquetas nolegibles.

Cordón de14-pines.

Manguera degas y susacoples.

Cable de lapistola.

Reemplacepartesrajados.

6 Meses

Sople o aspire adentro.Durante servicio pesado,límpielo mensualmente.

Limpie los rodillosde alimentación.

O

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12-2. Disyuntor de circuito CB1 y fusible F1

Ref. ST-801 440 / Ref. ST-800 185-A

Si se abre el fusible F1, el control desoldadura se apaga. Para verificaro cambiar F1, procédase como si-gue:1 Tapa del sostén del fusible

2 Fusible F1 (véase la lista depiezas para su capacidad)

3 Disyuntor de circuito CB1

CB1 protege de la sobrecarga almotor de alimentación de alambre.Si se abre CB1, el motor de alimen-tación se detiene. Examine que nohaya alambre atascado, un piñónde impulsar trabado, o rodillos dealimentación que están mal alinea-dos. Corrija el problema.Permita un período de enfriamientoy manualmente rearme el disyun-tor.

3

1 2

Oprima y dé la vuelta Oprima y dé la vueltaTírelo hacia afuerareemplace F1

Herramientas necesarias:

12-3. Reemplazando el ensamblaje del cubo

Apague el control de soldadura y lafuente de poder. Retracte el alambreall carrete y quítelo. Desarme el cubocomo se muestra.1 Arandela con ranura

2 Arandela de fibra3 Arandela de freno

Reemplace las piezas que esténaveriadas o desgastadas (véase lalista de piezas) y resbale las piezassobre el eje, en el orden que se mues-tra).Apriete la tuerca de ajuste de tensiónhasta que se necesite una leve fuer-za para dar la vuelta al cubo. Instaleel alambre de soldadura (véase sec-ciones 3-18 y 3-19).

Ref. ST-045 315-L

9/16 pulg

1

2

3

3

2

OM-1595 Página 61

1 Memory CRC Error Display(Pantalla que muestra error enla memoria CRC)

Se ha detectado o se ha cargado da-tos de programa corruptos. El valor“X” indica el número del programa.Esto puede ser causado por informa-ción que no es compatible en la tarje-ta de datos o una mala memoria.2 Memory Range Error Display

(Error en la pantalla de la gamade memoria)

Se ha seleccionado la gama inco-rrecta de soldadura en la fuente depoder. El valor “X” indica el númerodel programa.Puede ser causado por fijaciones degama inapropiadas o datos cargadosinapropiados dentro de la unidad deinterface.3 No Volt Sensed Error Display

(Pantalla que muestra errordonde no hay percepción devoltaje)

El circuito de percepción del voltajedel arco no recibió retroalimentacióndentro del tiempo requerido despuésde que se estableció el arco.Puede ser causado por inhabilidadde establecer el arco en el itinerariode pulso, o por la falta de retroalimen-tación de voltaje.4 No Tach Sensed Error Display

(Pantalla de error que no sesiente el tacómetro)

La retroalimentación del tacómetrodel motor no está llegando al control.Pudiera ser causada por obstruccio-nes en el sistema de alimentación dealambre o un sistema de alimenta-ción de alambre dañado.5 Hay una pantalla de error en el

fin del arco

El problema está ocurriendo al fin delarco.Pudiera ser causado por obstruccio-nes en el sistema de alimentación dealambre o un sistema de alimenta-ción de alambre dañado.6 Pantalla de error demuestra

que no hay arranque de arco

El problema está ocurriendo duranteel arranque del arco.Pudiera ser causado por obstruccio-nes en el sistema de alimentación dealambre o un sistema de alimenta-ción de alambre dañado.7 Pantalla de establecimiento

inicial automático

El mensaje aparece cuando se usa latarjeta de datos del programa al pren-der la unidad del control de soldadu-ra.8 Pantalla que dice “please wait”

(por favor espere)

El mensaje aparece mientras se usala tarjeta de datos del programa du-rante la operación automática de es-tablecimiento inicial.

M e m o r y C R C P R G X

1

2

3

4

6

5

M e m o r y R A N G E P R G X

N O V O L T S S E N S E D

N O T A C H S E N S E D

A R C E N D P R O B L E M

N O A R C S T A R T

7

A U T O S E T U P Y E S ?

8

P L E A S E W A I T

12-4. Pantallas de error

OM-1595 Página 62

1 Error – Pantalla de ciclo de parada

El mensaje aparece cuando se ha detecta-do algún error durante la soldadura.Detenga la operación de soldadura y veael mensaje detallado acerca del tipo deerror que se ha detectado.2 Pantalla de error en la lectura de la

tarjeta

El lector de tarjeta no está funcionandoapropiadamente.Puede ser causado por una tarjeta de da-tos mala o un lector de tarjetas dañado,una tablilla de circuito de microprocesadordefectuosa, o un problema de alambrado.3 Pantalla de error, muestra que no

hay arco

No se estableció el arco de soldadura parala operación del programa de soldadura.4 Pantalla de error muestra que se ha

congelado el alambre

El alambre de soldadura se ha pegado a lapieza de trabajo al fin de la soldadura.Puede ser causada por malas condicionesde soldadura.5 Pantalla de error del monitor del arco

El arco de soldadura está operando afuerade los límites fijados para los parámetrosde soldadura en el período de tiempo fijadopor el usuario.Podría ser causado por un sistema de ali-mentación de alambre inoperable, la faltade gas protector, o una fuente de poder desoldadura que está operando inadecuada-mente.6 Polaridad equivocada

Se seleccionó una polaridad equivocadadurante el procedimiento de estableci-miento inicial (véase sección 11).Verifique la conexión apropiada de los ca-bles que perciben el voltaje o las conexio-nes de los cables de soldadura, para ase-gurarse que haya la polaridad correcta enla fuente de poder.7 No hay flujo de líquido enfriante

Ocurre cuando la función de monitoreo deflujo se ha fijado a prendida durante el pro-cedimiento de establecimiento inicial, y nohay entonces una señal de entrada para elflujo de líquido enfriante presente en elcontrol de soldadura (véase la sección 11).8 Pantalla de error en la detección de

la corriente a tierra

Se ha detectado corriente de soldadura enla conexión a tierra.Puede ser causada por un conductor queestá haciendo conexión al chasís de la uni-dad.9 Pantalla de error en el monitor de

amperios

El arco de soldadura está operando afuerade los límites fijados para los parámetrosde soldadura, en un período de tiempofijado para el usuario.Pudiera ser causado por un alimentador dealambre inoperable, la ausencia de gasprotector, o una fuente de poder de solda-dura que está operando inapropiadamen-te.

2

E R R O R C A R D R E A D

3

N O A R C

4

W I R E S T I C K D E T E C T E D

5

V O L T M O N I T O R E R R O R

6

W R O N G P O L A R I T Y

7

N O F L O W D E T E C T E D

8

G N D C U R R E N T D E T E C T

1

E R R O R – S T O P C Y C L E

9

A M P M O N I T O R E R R O R

OM-1595 Página 63

1 Control de soldadura demicroprocesador

2 Tablilla de interface PC5

Los indicadores luminosos diagnósti-cos están visibles dentro de la uni-dad, ubicados al extremo de la tablillade interface PC5, enfrentándose ha-cia la parte delantera de la unidad.Refiérase a la siguiente tabla, para in-formación sobre los indicadores lumi-nosos diagnósticos.Cierre la puerta después de que hayaexaminando los indicadores lumino-sos diagnósticos.

LED1 LED2 LED9 LED8 LED4LED7LED6 LED3 LED5

ST-801 094

2

1

12-5. Indicadores luminosos diagnósticos de la tablilla de interface PC5

Indicadorluminoso

Estado Diagnosis

1 Prendido Indica que hay +15 voltios presente en la tablilla de enterface PC5 con respecto al común de la fuente de poder.

Apagado Si el indicador luminoso 1 está apagado y los indicadores luminosos 2 a 5 estan prendidos, reemplace la tabli-lla de interface PC5. Si el indicador luminoso 1 está apagado y los indicadores luminosos 2 a 5 están apaga-dos, verifique el interruptor de potencia S1, el rectificador integrado SR1, la tablilla del motor PC3. ReemplaceS1, SR1, y PC1 si fuera necesario.

2 Prendido Indica que hay –15 voltios presente en la tablilla de enterface PC5 con respecto al común de la fuente de poder.

Apagado Si el indicador luminoso 2 está apagado y los indicadores luminosos 1, 3, 4, y 5 están prendidos, reemplacela tablilla de interface PC5. Si el indicador luminoso 2 está apagado y los indicadores luminosos 1, 3, 4 , y 5están apagados, verifique el interruptor de potencia S1, el rectificador integrado SR1, y la tablilla del motorPC3. Reemplace S1, SR1, y PC1 si fuera necesario.

3 Prendido Indica que hay +15 voltios CD presentes en la tablilla de interface PC5 con respecto al común de circuito CD.


4 Prendido Indica que hay –15 voltios CD presentes en la tablilla de interface PC5 con respecto al común de circuito CD.


5 Prendido Indica que hay +15 voltios CD presentes en la tablilla de interface PC5 con respecto al común de circuito CD.

Apagado Si el indicador luminoso 5 está apagado y los indicadores luminosos 1 a 4 estan prendidos, reemplace la tabli-lla de interface PC5. Si el indicador luminoso 5 está apagado y los indicadores luminosos 1 a 4 están apaga-dos, verifique el interruptor de potencia S1, el rectificador integrado SR1, la tablilla del motor PC3. ReemplaceS1, SR1, y PC1 si fuera necesario.

6 Prendido Indica que el contactor no tiene energía; ésta es el modo de “aguardar” normal.

Apagado Indica que el contactor está energizado.

7 Prendido Indica que el modo VC ha sido seleccionado.

Apagado Indica que el modo CC ha sido seleccionado.

8 Indica que la válvula GS1 no está energizada; el modo normal de “aguardar”.

OM-1595 Página 64

Indicadorluminoso

DiagnosisEstado

Apagado Indica que la válvula de gas GS1 está energizada.

9 Prendido Indica que el motor de alimentación de alambre M1 no está funcionando; el modo normal de “aguardar”.

Apagado Indica que el motor de alimentación M1 está funcionando.

Indicadorluminoso

Estado Diagnosis

Prendido Indica señal prendida para RPS8–A1

Apagado Indica señal apagada para RPS8–A

Prendido Señal de entrada prendida, indica que el habilitador de soldadura está prendido.2

Apagado Señal de entrada apagada, indica que el habilitador de soldadura está apagado.

3 no usado

Prendido Señal de entrada prendida para RPS8–C.4

Apagado Señal de entrada apagada para RPS8–C.

Prendido Señal de entrada prendida para la purga del gas protector.5

Apagado Señal de entrada apagada para la purga del gas protector.

Prendido Señal de entrada prendida para la retracción lenta.6

Apagado Señal de entrada apagada para la retracción lenta.

7

Prendido Indica que hay +24 voltios DC presentes en el tablero de interface del usuario PC4 con respecto al común dela fuente de poder.

7

Apagado No hay +24 voltios CD en el tablero de interface del usuario PC4.

Prendido Indica que hay –15 voltios CD presentes en la tablilla de interface PC5 con respecto al común de circuito CD.8

Apagado No hay –15 voltios CD en el tablero de interface del usuario PC4.

Prendido Indica que hay +15 voltios CD presentes en la tablilla de interface PC5 con respecto al común de circuito CD.9

Apagado No hay +15 voltios CD en el tablero de interface del usuario PC4.

Prendido Señal de entrada prendida para avance lento.10

Apagado Señal de entrada apagada para avance lento.

Prendido Indica señal prendida para RPS8–B11

Apagado Indica señal apagada para RPS8–B

Prendido Señal de entrada prendida, indica que el interruptor de agua para el sistema de enfriamiento está prendido.12

Apagado Señal de entrada apagada, indica que el interruptor de agua para el sistema de enfriamiento está apagado.

Prendido Señal de entrada prendida, indica que se ha prendido la selección manual de soldadura.13

Apagado Señal de entrada apagada, indica que se ha apagado la selección manual de soldadura.

Prendido Señal de entrada prendida, indica que hay presente una señal de rearmamiento de error.14

Apagado Señal de entrada apagada, indica que no hay presente una señal de rearmamiento de error.

Prendido Señal de entrada prendida, indica que la señal de arranque está presente.15

Apagado Señal de entrada apagada, indica que no está presente la señal de arranque.

Prendido Señal de entrada prendida, indica que hay una señal de incremento presente.16

Apagado Señal de entrada apagada, indica que no hay una señal de incremento presente.

Prendido Señal de entrada prendida, indica que hay una señal de decremento presente.17

Apagado Señal de entrada apagada, indica que no hay una señal de decremento presente.

Prendido Señal de entrada prendida, indica que una señal de parada está presente.18

Apagado Señal de entrada apagada, indica que no está presente la señal de parada.

OM-1595 Página 65

Indicadorluminoso

DiagnosisEstado

Prendido Señal de entrada prendida, indica que hay presente una señal de corriente a tierra.19

Apagado Señal de entrada apagada, indica que no hay una señal de corriente a tierra presente.

Prendido Señal de entrada prendida, indica que el selector Inc./Dec. está prendido para la operación remota.20

Apagado Señal de entrada apagada, indica que el selector Inc./Dec. está apagado para la operación remota.

21 no usado

Prendido Señal de salida prendida, indica que el habilitador del arco está prendido.22

Apagado Señal de salida apagada, indica que el habilitador del arco está apagado.

Prendido Señal de salida prendida, indica que la señal de salida A está presente.23

Apagado Señal de salida apagada, indica que no hay señal de salida A presente.

Prendido Señal de salida prendida, indica que hay una señal presente para salida B.24

Apagado Señal de salida apagada, indica que no hay señal presente de salida B.

Prendido Señal de salida prendida, indica que se ha detectado un arco.25

Apagado Señal de salida apagada, indica que no se ha detectado un arco.

Prendido Señal de salida prendida, indica que ha ocurrido un error en la operación.26

Apagado Señal de salida apagada, indica que no hay un error presente.

OM-1595 Página 66

SECCION 13 – DIAGRAMAS ELECTRICOS

Ilustración 13-1. Diagrama de circuito para el control de soldadura de microprocesador

OM-1595 Página 67

SD-181 441-B

OM-1595 Página 68

Ilustración 13-2. Diagrama de circuito para el tablero de microprocesador PC1

OM-1595 Página 69

SD-161 039-A

OM-1595 Página 70

Ilustración 13-3. Diagrama de circuito para la tablilla del motor PC3

OM-1595 Página 71

SD-083 388-B

OM-1595 Página 72

Ilustración 13-4. Diagrama de circuito para la tablilla de interface del usuario PC4 (parte 1 de 2)

OM-1595 Página 73

SD-180 191 (Part 1 of 2)

OM-1595 Página 74

Ilustración 13-5. Diagrama de circuito para la tablilla de interface del usuario PC4 (parte 2 de 2)

OM-1595 Página 75

SD-180 191 (Part 2 of 2)

OM-1595 Página 76

Ilustración 13-6. Diagrama de circuito para la tablilla de interface PC5

OM-1595 Página 77

SD-165 466

OM-1595 Página 78

Ilustración 13-7. Diagrama de circuito para la tablilla de filtro PC6

SB-179 739

OM-1595 Página 79

Ilustración 13-8. Diagrama de circuito para la tablilla de tarjeta de datos VFD PC7 SC-177 335-A

OM-1595 Página 80

Ilustración 13-9. Diagrama de circuito para la tablilla de tarjeta de datos PC8

SA-156 626-A

OM-1595 Página 81

Ilustración 13-10. Diagrama de circuito para la tablilla de unión PC10 SC-176 534

OM-1595 Página 82

Ilustración 13-11. Circuit Diagram For Pulse Display Board PC9SA-158 163

Ilustración 13-12. Diagrama de circuito para el control colgante del operadorSA-178 857–A

OM-1595 Página 83

Apuntes

OM-1595 Página 84

SECCION 14 – LISTA DE PARTES

� Los herrajes son de tipo común y noestán disponibles a no ser que se losenliste.

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

1415

16

1718

19

20

2122

23

24

25

2627

28

2930

33

10

ST-801 441

3231

Ilustración 14-1. Case Section w/Components

OM-1595 Página 85

DescriptionPartNo.

Dia.Mkgs.

ItemNo. Quantity

Ilustración 14-1. Case Section w/Components

1 180 256 PLATE, terminal mtg 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 PLG105 131 052 CONNECTOR & SOCKETS 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 PLG102 162 382 CONNECTOR & SOCKETS 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 RC9 143 425 CONNECTOR, circ MS/CPC 14 pin sz 20 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

PLG89 131 204 CONNECTOR & SOCKETS 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 PC6 159 477 CIRCUIT CARD, HF filter (Prior to KG091221) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 PC6 179 741 CIRCUIT CARD ASSEMBLY, HF filter (Eff w/KG091221) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

PLG82 158 720 CONNECTOR & SOCKETS 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 SR1,2 035 704 RECTIFIER, integ 40A 800V 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 C2 169 080 CAPACITOR 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 3T 038 839 BLOCK, term 20A 5 pole screw term 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 601 219 LINK, jumper term blk 20A 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10 1T,2T 038 081 BLOCK, term 20A 4 pole screw term 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 PC1 178 663 CIRCUIT CARD ASSEMBLY, processor w/prom 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

PLG11 115 092 CONNECTOR & SOCKETS 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . PLG15 154 318 CONNECTOR & SOCKETS 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . PLG17 115 093 CONNECTOR & SOCKETS 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . PLG18 162 382 CONNECTOR & SOCKETS 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

12 178 571 CONTROL BOX 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 PC5 165 463 CIRCUIT CARD ASSEMBLY, I/O interface 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

PLG51 158 720 CONNECTOR & SOCKETS 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . PLG52 158 719 CONNECTOR & SOCKETS 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . PLG53 131 204 CONNECTOR & SOCKETS 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . PLG54 148 439 CONNECTOR & SOCKETS 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . PLG55 115 092 CONNECTOR & SOCKETS 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . PLG56 153 501 CONNECTOR & SOCKETS 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . PLG57 164 900 CONNECTOR & SOCKETS 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . PLG58 158 719 CONNECTOR & SOCKETS 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14 PC3 071 642 CIRCUIT CARD ASSEMBLY, motor speed control 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . PLG7 165 897 CONNECTOR & SOCKETS 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15 073 756 STAND-OFF, No. 6-32 x .625 lg 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16 165 897 HOUSING PLUG & SOCKETS 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17 R2 030 941 RESISTOR, WW fxd 100W 5 ohm 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18 CR2 052 964 RELAY, encl 24VDC DPDT 10A/120VAC 8 pin 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

VR1 181 683 VARISTOR, w/lugs 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19 CR1 109 006 RELAY, encl 24VAC DPDT 20A/120VAC 8 pin 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20 R1 030 651 RESISTOR, WW fxd 25W 10 ohm 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21 605 741 CLIP, mtg resistor 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 178 503 SWITCH, reed 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23 R3 079 497 RESISTOR, WW fxd 25W 2K 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24 006 426 CLAMP, capacitor 2.000dia 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25 C1 031 692 CAPACITOR, elctlt 750uf 200VDC 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26 T1 090 465 TRANSFORMER, signal 115V 24VCT 4A 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27 PC4 180 189 CIRCUIT CARD ASSEMBLY, interface (consisting of) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

F1 012 633 FUSE, mintr gl 1A 250V 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . PLG1 158 720 CONNECTOR & SOCKETS 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . PLG2 152 249 CONNECTOR & SOCKETS 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . PLG3 158 768 CONNECTOR & SOCKETS 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . PLG4 148 439 CONNECTOR & SOCKETS 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . PLG5 169 240 CONNECTOR & SOCKETS 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . PLG6 163 467 CONNECTOR & SOCKETS 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

PLG70 115 092 CONNECTOR & SOCKETS 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . PLG80 153 501 CONNECTOR & SOCKETS 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

PLG100,112 162 382 CONNECTOR & SOCKETS 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . PLG111 165 484 CONNECTOR & SOCKETS 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . PLG113 164 900 CONNECTOR & SOCKETS 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

28 PC10 176 536 CIRCUIT CARD ASSEMBLY, junction 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . PLG101-103 162 382 CONNECTOR & SOCKETS 3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . PLG104-106 131 052 CONNECTOR & SOCKETS 3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

OM-1595 Página 86

DescriptionPartNo.

Dia.Mkgs.

ItemNo. Quantity

Ilustración 14-1. Case Section w/Components (Continued)

29 134 201 STAND-OFF, PC card 8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30 RC10 094 593 CONNECTOR, circ 37skt rcpt 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31 RC21 076 624 CONNECTOR, circ 4 pin rcpt 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32 RC8 153 884 CONNECTOR, circ 19skt rcpt 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33 070 371 BLANK, snap-in nyl 1.093/1.125mtg hole black 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s SuggestedReplacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.

ST-801 442-B

� Los herrajes son de tipo común y noestán disponibles a no ser que se losenliste.

1 23

4

56

7

8

9

1011

12

13

14

2

15

16

15

17

18

19

20

21

22

Ilustración 14-2. Door w/Components

OM-1595 Página 87

DescriptionPartNo.

Dia.Mkgs.

ItemNo. Quantity

Ilustración 14-2. Door w/Components

1 DSPL1 177 290 DISPLAY, LED 1 x 20 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 178 418 CABLE, ribbon 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 178 295 DOOR, cabinet 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 FL1 084 171 FILTER, line power 115/250V 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 CB1 011 991 CIRCUIT BREAKER, man reset 1P 1.5A 250VAC 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 154 109 PLATE, ident inner control 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 155 024 LENS, clear anti glare 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 168 337 PANEL, control inner 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 PC8 156 623 CIRCUIT CARD ASSEMBLY, data card 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

PLG60 153 501 CONNECTOR & SOCKETS 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 169 923 CABLE, ribbon 24posn 14.000 in 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 PC9 158 160 CIRCUIT CARD ASSEMBLY, (consisting of) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

DSPL2 159 063 LCD/HEADER/CAPACITORS 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114 265 SPACER, nyl .250 OD x .115 ID x .125 lg 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114 845 SPACER, nyl .250 OD x .115 ID x .437 lg 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

12 144 844 STAND-OFF, No. 6-32 x .875 lg 13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 178 492 CABLE, ribbon 20 conductor 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14 PC7 177 333 CIRCUIT CARD ASSEMBLY, VFD switch board 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15 046 432 HOLDER, fuse mintr 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16 F1 012 655 FUSE, mintr cer 10A 250V 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17 S1 153 699 SWITCH, rocker SPDT 16A 125VAC 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18 198 768 PUSH BUTTON, red mushroom, w/contact block 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19 168 459 DOOR, access 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20 089 099 LATCH, slide flush 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21 144 842 ACTUATOR SWITCH 8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

180 294 ACTUATOR SWITCH 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 NAMEPLATE, (order by model and serial number) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


DescriptionPartNo.

Dia.Mkgs. Quantity

Operation Box, Remote

178 301 CASE, front bottom 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173 112 WRAPPER 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

NAMEPLATE, (order by model and serial number) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . PB2 133 001 SWITCH, PB w/red lens 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . S2 198 768 PUSH BUTTON, red mushroom, w/contact block 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

PC1 179 485 CIRCUIT CARD ASSEMBLY, pendant switch 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 089 186 ACTUATOR, switch 8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 180 652 CONNECTORS, w/leads 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 073 756 STAND-OFF, 6-32 x .625 lg 5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 093 551 KNOB, pointer 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

S1 111 997 SWITCH, rocker 10A 250VAC on-off 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . PB1 133 000 SWITCH, PB w/green lens 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

158 743 CONNECTOR, rect univ 039 20P/S 2 row 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


Apuntes

Efectivo 1 enero, 2000(Equipo equipo con el número de serie que comienza con las letras “LA” o

más nuevo)

Esta garantía limitada reemplaza a todas las garantías previas de Miller y no es exclusiva con otras garantías yasea expresadas o supuestas.

GARANTÍA LIMITADA – Sujeta a los términos y condicionesde abajo, la compañía MILLER Mfg. Co., Appleton,Wisconsin, garantiza al primer comprador al por menor queel equipo de MILLER nuevo vendido, después de la fechaefectiva de esta garantía está libre de defectos en material ymano de obra al momento que fue embarcado desdeMILLER. ESTA GARANTÍA EXPRESAMENTE TOMA ELLUGAR DE CUALQUIERA OTRA GARANTÍAEXPRESADA O IMPLICADA, INCLUYENDO GARANTÍASDE MERCANTABILIDAD, Y CONVENIENCIA.

Dentro de los periodos de garantía que aparecen abajo,MILLER reparará o reemplazará cualquier pieza ocomponente garantizado que fallen debido a tales defectosen material o mano de obra. MILLER debe de ser notificadopor escrito dentro de 30 días de que este defecto o fallaaparezca, el cual será el momento cuando MILLER daráinstrucciones en el procedimiento para hacer el reclamo degarantía que se debe seguir.

MILLER aceptará los reclamos de garantía en equipogarantizado que aparece abajo en el evento que tal falla estédentro del periodo de garantía. El período de garantíacomienza la fecha que el equipo ha sido entregado alcomprador al por menor, o un año después de mandar elequipo a un distribuidor en América del Norte o dieciochomeses después de mandar el equipo a un distribuidorinternacional.

1. 5 años piezas – 3 años mano de obra* Rectificadores principales de potencia originales* Inversora (solamente los rectificadores de entrada y

salida)

2. 3 años piezas – y mano de obra* Fuentes de poder transformador/rectificador* Fuentes de poder para cortar por plasma* Alimentadores (devanadores) de alambre automáticos y

semiautomáticos* Fuentes de poder inversoras* Intellitig* Generadores de soldadura impulsados a motor

(NÓTESE: los motores son garantizadosseparadamente por el fabricante del motor).

3. 1 año piezas – y mano de obra* Antorchas impulsadas a motor (c/excepción del

Spoolmate 185)* Controladores de proceso* Posicionadores y controladores* Dispositivos automáticos de movimiento* Robots* Controles de pie RFCS* Fuentes de poder IHPS* Sistemas enfriados por agua* Unidades de alta frecuencia* Resistencias* Maxstar 140* Soldadoras de punto* Bancos de carga* Transformadores SDX* Equipo Cyclomatic de Miller* Remolques/carros de ruedas* Antorchas de cortar por Plasma (con la excepción de los

modelos APT, ZIPCUT y PLAZCUT)* Opciones de campo

(NÓTESE: Opciones de campo está cubiertas por lagarantía True Blue� por el período de tiempo que quedede garantía en el equipo en los cuales estén instalados, opor un mínimo de un año – cualquiera que fuera máslargo).

4. 6 meses – baterías

5. 90 Días piezas – Spoolmate 185* Antorchas MIG/antorchas TIG* Antorchas de cortar por Plasma APT, ZIPCUT y PLAZCUT* Controles remotos* Juegos de accesorios* Piezas de reemplazo (sin mano de obra)* Spoolmate 185

La garantía True Blue� de MILLER no aplicará a:

1. Artículos entregados por MILLER pero fabricados por otros,como motores u otros accesorios. Estos artículos estáncubiertos por la garantía del fabricante, si alguna existe.

2. Componentes consumibles; tales como tubos de contacto,boquillas de cortar, contactores, relevadores, escobillas, anilloscolectores o partes que se gastan bajo uso normal.

3. Equipo que ha sido modificado por cualquier persona que nosea MILLER o equipo que ha sido instalado inapropiadamente,mal usado u operado inapropiadamente basado en losestándares de la industria, o equipo que no ha tenidomantenimiento razonable y necesario, o equipo que ha sidousado para una operación fuera de las especificaciones delequipo.

LOS PRODUCTOS DE MILLER ESTÁN DISEÑADOS Y DIRIGIDOSPARA LA COMPRA Y USO DE USUARIOSCOMERCIALES/INDUSTRIALES Y PERSONAS ENTRENADAS YCON EXPERIENCIA EN EL USO Y MANTENIMIENTO DE EQUIPODE SOLDADURA.

En el caso de que haya un reclamo de garantía cubierto por estagarantía, los remedios deben de ser, bajo la opción de MILLER (1)reparación, o (2) reemplazo o cuando autorizado por MILLER porescrito en casos apropiados, (3) el costo de reparación y reemplazorazonable autorizado por una estación de servicio de MILLER o (4)pago o un crédito por el costo de compra (menos una depreciaciónrazonable basado en el uso actual) una vez que la mercadería seadevuelta al riesgo y costo del usuario. La opción de MILLER dereparar o reemplazar será F.O.B. en la fábrica en Appleton, Wisconsino F.O.B. en la facilidad de servicio autorizado por MILLER ydeterminada por MILLER. Por lo tanto, no habrá compensación nidevolución de los costos de transporte de cualquier tipo.

DE ACUERDO AL MÁXIMO QUE PERMITE LA LEY, LOSREMEDIOS QUE APARECEN AQUÍ SON LOS ÚNICOS YEXCLUSIVOS REMEDIOS, Y EN NINGÚN EVENTO MILLER SERÁRESPONSABLE POR DAÑOS DIRECTOS, INDIRECTOS,ESPECIALES, INCIDENTALES O DE CONSECUENCIA(INCLUYENDO LA PÉRDIDA DE GANANCIA) YA SEA BASADO ENCONTRATO, ENTUERTO O CUALQUIERA OTRA TEORÍA LEGAL.

CUALQUIER GARANTÍA EXPRESADA QUE NO APARECE AQUÍ YCUALQUIER GARANTÍA IMPLICADA, GARANTÍA OREPRESENTACIÓN DE RENDIMIENTO, Y CUALQUIER REMEDIOPOR HABER ROTO EL CONTRATO, ENTUERTO O CUALQUIEROTRA TEORÍA LEGAL, LA CUAL, QUE NO FUERA POR ESTAPROVISIÓN, PUDIERAN APARECER POR IMPLICACIÓN,OPERACIÓN DE LA LEY. COSTUMBRE DE COMERCIO O EN ELCURSO DE HACER UN ARREGLO, INCLUYENDO CUALQUIERGARANTÍA IMPLICADA DE COMERCIALIZACIÓN, O APTITUDPARA UN PROPÓSITO PARTICULAR CON RESPECTO ACUALQUIER Y TODO EL EQUIPO QUE ENTREGA MILLER, ESEXCLUIDA Y NEGADA POR MILLER.

Algunos estados en Estados Unidos, no permiten imitaciones encuan largo una garantía implicada dure, o la exclusión de dañosincidentales, indirectos, especiales o consecuentes, de manera quela limitación de arriba o exclusión, es posible que no aplique a usted.Esta garantía da derechos legales específicos, y otros derechospueden estar disponibles, pero varían de estado a estado.

En Canadá, la legislación de algunas provincias permite que hayanciertas garantías adicionales o remedios que no han sido indicadosaquí y al punto de no poder ser descartados, es posible que laslimitaciones y exclusiones que aparecen arriba, no apliquen. Estagarantía limitada da derechos legales específicos pero otrosderechos pueden estar disponibles y estos pueden variar deprovincia a provincia.

La garantía original está escrita en términos legales en inglés. Encaso de cualquier reclamo o mala interpretación, el significado de laspalabras en inglés, es el que rige.

¿Preguntas sobre lagarantía?

Llame1-800-4-A-MILLERpara encontrar sudistribuidor local deMiller (EE.UU. yCanada solamente)

miller_warr_spa 1/00

IMPRESO EN EE.UU. 2000 Miller Electric Mfg. Co. 1/00

Miller Electric Mfg. Co.An Illinois Tool Works Company1635 West Spencer StreetAppleton, WI 54914 USA

International Headquarters–USAUSA Phone: 920-735-4505 Auto-attendedUSA & Canada FAX: 920-735-4134International FAX: 920-735-4125

European Headquarters –United KingdomPhone: 44 (0) 1204-593493FAX: 44 (0) 1204-598066

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Nombre de modelo Número de serie/estilo

Fecha de compra (Fecha en que el equipo era entregado al cliente original.)

Distribuidor

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Siempre dé el nombre de modelo y número de serie/estilo

Comuníquese con su Distribuidorpara:

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Equipo y Consumibles de Soldar

Opciones y Accesorios

Equipo Personal de Seguridad

Servicio y Reparación

Partes de Reemplazo

Entrenamiento (Seminarios, Videos, Libros)

Manuales Técnicos(Información de Servicio y Partes )

Dibujos Esquemáticos

Libros de Procesos de Soldar

Comuníquese con su transportistapara:

Por ayuda en registrar o arreglar una queja,comuníquese con su Distribuidor y/o el De-partamento de Transporte del Fabricante delequipo.

Recursos Disponibles

Archivo de Dueño

Poner una queja por perdida o daño duran-te el embarque.

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MIG/TIG/Stick Welders & Plasma Cutting - Automatic M · 2019. 11. 13. · Automatic M Procesos Descripción Soldadura MIG Soldadura MIG pulsada (GMAW–P) Soldadura MIG con Alambre