MANUAL NO. ZZ26MK - atlatt.com NO. ZZ26MK INSTRUCCIONES DE INSTALACIÓN ... Este equipo es fabricado bajo una o más de las ... Monte el transportador atras de la caveza de

MANUAL NO. ZZ26MKINSTRUCCIONES DE INSTALACIÓNLISTA DE PARTES, Y DIAGRAMAS

ELÉCTRICOS Y NEUMÁTICOSPARA

AAP26MG24KPEGASUS EX5204-02

DERECHOS DE AUTOR © 2001 PORATLANTA ATTACHMENT

COMPANY INCORPORATEDDERECHOS RESERVADOS EN TODOS

LOS PAISESATLANTA ATTACHMENT CO., INC.

LAWRENCEVILLE, GA.(770) 963-7369 FAX (770)963-7641

IMPRESO EN LOS EE.UU.

Este equipo es fabricado bajo una o más de las patentes siguientes:En E.U.- 4,038,933; 4,280,421; 4,432,294; 4,466,367; 4,644,883; 4,886,005; 5,134,947; 5,159,889; 5,203,270; 5,307,750; 5,373,798; 5,437,238; 5,522,332; 5,524,563; 5,562,060; 5,634,418; 5,647,293; 5,657,711; 5,743,202. En El extranjero - 2,084,055; 2,076,379; 2,177,389; 2,210,569; 4-504,742; 8-511,916;9-520,472; 0,537,323; 92,905,522.6; 95,935,082.8; 96,936,922.2; 5,865,135. Otras patentes pendientes en los EE.UU. y el exterior. Atlanta Attachment Company 1998

PRECAUCIÓNHay una Cortadora localizada detrás del

prensatelas. Esta Cortadora opera automática y manualmente. No ponga dedos o manos en o alrededor de esta

Cortadora.Todos los ajustes de costura al cabezal deben hacerse con la máquina

“APAGADA”.

MANUAL NO. ZZ26MKSETUP INSTRUCTIONS,

LIST OF PARTS, WIRING AND PNEUMATIC

DIAGRAMS FORAAP26MG24K

PEGASUS EX5204-02COPYRIGHT© 2001

BYATLANTA ATTACHMENT

COMPANY INCORPORATEDALL RIGHTS RESERVED IN ALL COUNTRIES

ATLANTA ATTACHMENT CO., INC.LAWRENCEVILLE, GA.

(770)963-7369 FAX (770)963-7641PRINTED IN THE U.S.A.

This equipment is protected by one or more of the following patents: US patents - 4,038,933; 4,280,421; 4,432,294; 4,466,367; 4,644,883; 4,886,005; 5,134,947; 5,159,889; 5,203,270; 5,307,750; 5,373,798; 5,437,238; 5,522,332; 5,524,563; 5,562,060; 5,634,418; 5,647,293; 5,657,711; 5,743,202. Foreign patents - 2,084,055; 2,076,379; 2,177,389; 2,210,569; 4-504,742; 8-511,916;9-520,472; 0,537,323; 92,905,522.6; 95,935,082.8; 96,936,922.2; 5,865,135. Other U.S. and Foreign Patents Pending. 1998 Atlanta Attachment Company.

CAUTIONThere is a thread trimming Cutter located

behind the presser foot. This Cutter operates automatically and manually. DO

NOT put fingers or hands in or around this Cutter.All sewing adjustments to the

sewing machine head should be made with the power “OFF”.

Table Of Contents

Description ............................................................ 1Codes And Machine Class .................................... 1Installation Instructions ......................................... 2Adjustments ........................................................... 5

Power Connection ......................................... 5Air Supply ..................................................... 5Electric Eyes ................................................. 5Thread Chopper ............................................ 6Conveyor ....................................................... 7Threading The Machine ................................ 7Setting Conveyor Speed ................................ 7

Operation ............................................................... 8Main Control Box ......................................... 8Stepper Motor Control Box .......................... 91975-512A Vacuum Ejector ......................... 9

Troubleshooting .................................................. 10Backtack problems ...................................... 11

Routine Maintenance .......................................... 13

Assembly Drawings & Parts Lists ................... 15Parts List Directions ............................................ 16AAP26MG24K ................................................... 171975-512A Venturi & Mounting Bracket ........... 1826M-GK Control Box & Parts ............................ 1926MK-INS1 Stepper Box Adjustments .............. 20AP-26MGEK Misc. Parts .................................... 2123140A-INS Instr. For Stitch Cntg Sensor ......... 22AP-26M-03 Conveyor Assembly ........................ 23AP-26M-03K Motor & Bracket Assembly ......... 2526M-500EK Program Controller ........................ 27AAE211E-4 Solenoid Assembly ......................... 28AP-26M-11K Sewing Head Assembly ............... 291975-400M Cutter Assembly .............................. 311975-400G6 Cutter & Footlift Assembly ........... 33MIW19-001 Foot Modification ........................... 34M2G24-001 Feed Dog Modification .................. 35M2G24-002 Feed Dog Modification .................. 360411-2031 Foot Switch Assembly ...................... 3726MK-PD Pneumatic Diagram ........................... 3826MK-WD Wiring Diagram ............................... 3926MK-WD1 Cable Diagram ............................... 4026M-500EKWD Wiring Diagram ....................... 41

Descripción ............................................................ 1Instrucciones de Instalación .................................. 2Adjustes ................................................................. 5

Conexión ....................................................... 5Presión De Áire ............................................. 5Sensores ........................................................ 5Cortahilos ...................................................... 6Transportador ................................................ 7Para Enhebrar La Máquina ........................... 7Velocidad Del Transportador ........................ 7

Operación .............................................................. 8Caja De Control ............................................ 8Control Del Motor ......................................... 91975-512A Eyector De Succión ................... 9

Problemas y Soluciones ....................................... 10Problemas Con El Remate .......................... 11

Mantenimiento ..................................................... 13

Technical Manual AAP26MG24K

DescriptionThe AAP26MG24K automated unit performs

the closing operation on sleeves.The unit contains Atlanta Attachment’s patented backlatch system.

Within the AAC part number is a machine class code.

Two examples are: AAP26MG24K and AAP26MY23K.

G24 denotes Pegasus EX5204 and Y23 denotes Yamato AZ8003-04DA.See the table of contents for listing of assemblies.

o

p

h

A

AV

Codes And MaFor easy reference Atlanta Attac

Sewing Mach

AAP26MXXXK

G24 PEGASUG29 PEGASUR63 RIMOLDU89 UNION Y23 YAMAT

Atlanta Attach770-963-7369 Fa

DescripciónLas unidad automatizada AAP26M ejecuta la

peración de cerrar mangas.Todas vienen con el sistema de Remate

atentado por Atlanta Attachment.En la numeración asignada a la parte por AAC

ay un código de clase de máquina.Dos ejemplos son: AAP26MG24K y

AP26MY23K.G24 denota Pegasus EX5204 y Y23 Yamato

Z8003-04DA.ea la lista de contenidos por las asambleas.

chine Classhment’s Codes are as follows:

ine Codes

Kit

AAC’s Sewing Machine Class Code

AAC’s Automated Unit Code

S EX5204S S52-130I F27-00-1M-33

SPECIAL 39500XERF, 9MO AZ8003H-04DA

ment Companyx: 770-963-7641

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Technical ManualAAP26MG24K

InstallationInstructions

1. Remove the material guard. Use the screws to mount the Cutter spacer block.

2. Remove the throat plate.

3. Remove the feed dogs. Install the feed dogs provided with the kit.

4. Install the Cutter assembly (1975-400M) on the spacer block.

5. Install the patented throat plate provided (M3G24-001) or (M3G27-001). Check to make sure the needle is properly aligned in the slot. Check the feed dog alignment and set the feed dog height. Note: Check for interference between the Cutter body and the rear feed dog.

6. Mount the footlift cylinder assembly to the sewing head with the screws provided. Mount the Cutter drive cylinder assembly to the sewing head with the screws provided. Adjust the height of the moveable blade by moving the Cutter driver cylinder with the rod extended. The Cutter blade should be as high as possible without any interference. Use the clamp collar on the rod to limit the travel of the blade. The blades should be able to cut their entire length, but the moveable blade should not contact the Cutter body.


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Instrucciones de Instalación

1. Quite la guarda del material. Use los tornillos para montar el bloque espaciador de la Cortadora.

2. Quite la plancha de la aguja.

3. Quite los dientes de arrastre. Instale los dientes de arrastre provistos.

4. Instale el ensamblado de la Cortadora (1975-400M) en el bloque.

5. Instale la plancha de la aguja patentada provista (M3G24-001) o (M3G27-

001). Verifique que la aguja está debidamente alineada en la ranura. Chequee el alineamiento y

fije la altura de los dientes. Nota: Chequee por interferencia entre el cuerpo de la Cortadora y los dientes de arrastre de atrás.

6. Monte el cilindro del alzaprensatelas al cabezal con los tornillos provistos. Monte el ensamblado del cilindro de transmisión de la Cortadora al cabezal con

los tornillos provistos. Ajuste la altura de la hoja movible moviendo el cilindro del transportador de la Cortadora con la varilla extendida. La hoja de la Cortadora debe estar tan alto como sea posible sin ningún obstáculo. Use el collar de sujeción en la varilla para limitar el viaje de la hoja. Las hojas deben poder cortar en toda su extensión, pero la hoja movible debe no entrar en contacto con el cuerpo de la Cortadora.



7. Install the material guide on the Cutter body.

8. Place the Cutter warning label on the cloth plate.

9. Install the 1975-512A venturi assembly to the left leg of the K-stand using the #10 screws provided. It may be necessary to drill the mounting holes in the leg.

10. Mount the control box to the right K-leg. Drill any necessary holes.

11. Mount the conveyor behind the sewing head so that the conveyor is even with the front of the presser foot and about 3/8" to the right. Use the 1/4" bolts provided.

12. Mount the stitch count eye (pos1) to the table so that it is about 3" behind the handwheel using the wood screws provided. Attach a 1" x 1" piece of reflective tape to the handwheel so that the stitch count eye will see it as the handwheel turns.

13. Mount the edge detect eye and stand to the table so that the eye is looking at a spot between the conveyor and the presser foot and even with the front of the presser foot. Attach a 1" x 1" piece of reflective tape to the cloth plate of the sewing machine between the presser foot and the conveyor. The edge detect eye must see this tape and the tape must be covered by the sleeves when they are loaded under the presser foot.

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7. Instale la guía de material en el cuerpo de la ortadora.

8. Coloque el rótulo de advertencia en la plancha e la tela.

9. Instale el enssamble de succión 1975-512A a a base izquierdade la mesa, usando el tornillo inclu-do No. 10.

10. Haga los hoyos necesarios a la base direcha e la mesa, para el montaje de la caja de control.

11. Monte el transportador atras de la caveza de oser asegurandose que el transportador es a nivel

con el frente de el prenzatela, mas o menos 3/8” a la derecha, usando el tornillo incluido de 1/4”.

12. Monte el contador de puntadas (pos.1) sobre la mesa 3” pulgada atras de la pollea manual, usando las tornillos para madera incluidos. Instale 1” x 1” de cinta reflectiva sobre la pollea manual y asegurese que el ojo electronico contador

e puntadas vea la cinta reflectiva cuando la pollea anual da vueta.

13. Monte la base del ojo aliniador sobre la mesa asegurese que este ve el punot designado entre edio del transportador. Instale 1” x 1” pedazo de

inta reflectiva sobre el plato de la maquina de coser ntre el prenzatela y el transportador, el ojo lectonica aliniador debera ver la cinta reflectiva y sta sera cubienta con la tala cuando la tela est orriendo altravez del prenzatela.


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14. Attach all cables as shown on the cablediagram on page 40. Note that the Efka treadle control box must be unplugged from the efka motor. The sewing head can only be operated by the foot switch provided.

15. Attach all airlines to the cylinders as shown in the pneumatic diagram on page 38.

IMPORTANT NOTES The needle height setting will be 1/16" less than the book setting because of the thicker throat plate. Make sure the lower looper does not contact the throat plate. If it does, install the throat plate spacer provided.


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14. Haga las connecciones de los cables de la forma instruida en el diagrama a pagina 40. Nota: La manezia de la coja de control Efka debera de ser conectada en frente de el montor Efka. La maquina de coser solamente puede ser operada con el pedal incluido.

15. Conecte todas las linias de aire al eilendro como sparese en el diagrama neomatico a pagina 38.

NOTAS IMPORTANTESLa altura de la aguja será 1/16" menos que la del libro debido a que la plancha de la aguja es más gruesa. Asegurese que el engazador (looper) de abajo no hace contacto con la plancha de la aguja. Si lo hace, instale el espaciador de la plancha de la aguja, (provisto.)



Adjustments

Power ConnectionConnect power cord to the on/off switch box. Most machines are 220vac, single phase. Be sure the green wire is connected to earth ground. Refer to the diagram on page 41.

Air SupplyThe main air regulator should be set to 70-80 PSI. Air consumption is about 7 CFM.

Electric EyesSwitch the AUTO/MANUAL toggle switch to MANUAL and turn on power. Check both electric eyes for proper operation. The eye at the handwheel should be “light” when it is seeing the tape on the handwheel. The eye in front of the presser foot should be “light” and pointed at the reflective tape in front of the presser foot. To adjust the sensor first remove the clear plastic cover from the end of the sensor. There are two adjusting screws under the cover. One screw is labeled “GAIN” and is used to set the sensitivity of the sensor. The second screw is labeled “DO & LO”. DO NOT adjust.ADJUSTMENT: With the eye of the sensor pointing at the center of the reflective tape, turn the “GAIN” screw counterclockwise until the red L.E.D. indicator is not on. Then turn the “GAIN” screw clockwise until the red L.E.D. indicator comes on. Then turn the “GAIN” screw one full turn clockwise. The L.E.D. indicator should be blinking slowly. Cover the reflective tape and the L.E.D. indicator should go off.

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Adjustes

onexiónonecte el cordon electrico al swiche de encendido apagado. La mayoría de las máquinas son de 20vac, de una fase. Asegúrese que el almbre verde s conectado a tierra. Pagina 41.

resión De Áirel regulador principal de estar entre 70-80 PSI. la onsunción de áire es acerca de 7 PCM (CFM)

ensoreseleccione MANUAL y encienda la electricidad. hequee la operación de ambos sensores. El sensor el volante debe estar “encendido” cuando está viendo” la cinta en el volante. El sensor en frente el prensatelas debe estar “encendido” y dirigido a a cinta reflectora en frente del prensatelas. ara ajustar el sensor primero quite la cubierta lástica transparente del fin del sensor. Hay dos ornillos de ajuste debajo de la cubierta. Uno está otulado “GAIN” y es usado para fijar la ensibilidad del sensor. El segundo tornillo se rotula DO & LO”. No ajuste.JUSTE: Con el ojo del sensor apuntando al centro e la cinta reflectora, dé vuelta al tornillo “GAIN” n sentido contrario a las manecillas del reloj hasta ue el indicador rojo (L.E.D) se apaga. Entonces dé uelta al tornillo “GAIN” en el sentido de las agujas el reloj hasta que el indicador rojo (L.E.D) se nciende. Entonces dé una vuelta completa al ornillo “GAIN” en el sentido de las agujas del reloj.

El indicador (L.E.D) debe encenderse intermitentemente muy despacio. Cubra la cinta reflectora y el indicador (L.E.D.) debe apagarse.


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Thread ChopperMomentarily press the CUT button and check operation of the thread chopper. The knife blades must close completely when the chopper is activated.Cutter AdjustmentsWith the Cutter air cylinder fully extended, clearance must be maintained (Fig 1-A) between the Cutter clevis and the rod clevis to prevent breakage of the air cylinder, Cutter body or air cylinder mounting bracket. While maintaining this clearance, rotate the Cutter blade and rod in the Cutter clevis to its most vertical position being careful not to interfere with needle bar movement (Fig 1-B). After checking alignment (Fig 1-D), tighten the set screws in the Cutter clevis securely. Retract the Cutter cylinder to check the downstroke of the Cutter blade (Fig 1-C). The rod clamp collar may be moved to limit down travel.


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CortahilosHunda el botón de CORTAR brevemente y chequee la operación del cortahilos. Las cuchullas deben cerrarse completamente cuando el cortahilos es activado.Ajustes a la CortadoraCon el cilindro de la Cortadora totalmente extendido, el espacio libre entre la horqueta de la Cortadora y la horqueta de la varilla tiene que ser mantenido (Fig. 1-A) para preveer la rotura del cilindro, del cuerpo de la Cortadora o del soporte del cilindro. Manteniendo este espacio libre, gire la Cortadora en la horqueta a su posición vertical teniendo cuidado de que no interfiera con el movimiento de la barra de la aguja (Fig. 1-B) Después de verificar el alineamiento (Fig. 1-D), apriete bien los tornillos en la horqueta de la Cortadora. Comprima el émbolo del cilindro de la Cortadora para chequear el tiempo de la hoja de la Cortadora (Fig. 1-C) El collar de sujeción de la varilla puede moverse para limitar el movimiento hacia abajo.



ConveyorA. The conveyor should be parallel to the table

and should have about 1/32" (1mm) clearance above the table when it is in the down position. Cover the eye in front of the presser foot and momentarily press the foot switch. The conveyor will drop to the down position and stay there until the manual CUT button is pressed. To adjust, loosen 2 screws. A thin piece of cardboard makes a good “gauge” to place between the conveyor and the table while making this adjustment.

B. Press the JOG button on the stepper motor control box and check the conveyor for smooth operation. If it does not run smoothly, turn off power and check the conveyor for mechanical problems.

Threading The Machine.TURN OFF POWER. Thread the machine. Swing out the conveyor. Turn on power. Use the foot switch in MANUAL mode to run the sewing head. Use the CUT button to trim the chain. Swing in the conveyor.

Setting Conveyor Speed.Switch to AUTO mode. Press Cut to reset the conveyor position up. Run a sleeve by placing it under the presser foot and covering the front eye. The sleeve should run straight. Adjust the thumbwheels as necessary to synchronize the conveyor to the sewing head speed/stitch length so that the sleeve runs straight and the trim-off is uniform.

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ransportadorA. El transportador debe estar paralelo a la mesa

debe estar a una distancia de 1/32” (1mm) por ncima de la mesa cuando está en su posición de bajo. Cubra el sensor en frente del prensatelas y unda brevemente el interruptor del pie. El ransportador baja a su posición abajo hasta que el otón de CORTAR manual es hundido. Para ajustar floje los tornillos. Un pedazo de cartón delgado uede servir de calibre entr el transportador y la esa al ajustar.

B. Hunda el botón PRUEBA en la caja de ontrol del motor y asegurese que el transportador stá funcionando de modo uniforme. Si no, apague a electricidad y chequee el sistema mecánico del ransportador.

ara Enhebrar La Máquina.PAGUE LA ELECTRICIDAD. Enhebre la áquina. Gire el tranportador hacia afuera. ncienda la electricidad. En modalidad de ANUAL haga funcionar la máquina con el pedal. orte la cadeneta con el botón CORTAR. Vuelva el

ransportador a su lugar.

elocidad Del Transportador.ambie a AUTOMÁTICO. Presione CORTAR para evolver el transporador a la posición arriba. Pase na manga poniéndola debajo del prensatelas y ubriendo el sensor del frente. La manga deberar orrer en linea recta. Ajuste los Selectores para incronizar el transportador a la velocidad del abezal/largo de puntada de forma que la manga orra derecho y el recortado sea uniforme.


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Operation

Main Control BoxA. CUT button.

Activates the thread chopper. Resets the machine to start of next cycle.

B. AUTO/MANUAL switch. In AUTO the machine starts when the front eye is covered.

C. In MANUAL, the foot switch runs the sewing head. A sleeve can be sewn in MANUAL if the foot switch is held down until sewing is complete.

D. Fuse holder. Use ½ amp. slow blow type.

E. Thumbwheels.#1 - L.E. Vacuum

Stitches. Sets the on time for leading edge vacuum (times 8 stitches). This effects the quality of the BACKTACK. The vacuum must turn off before the front eye uncovers at the trailing edge of the sleeve.

#2 - Chain-off Stitches. Sets the length of the chain (times 2) at the trailing edge. The sewing head stops at the end of this count. Use together with thumbwheel #3 to ensure that the chain is pulled off of the chaining tongue prior to cutting the chain.

#3 - Chain Pull-off Stop Delay. Sets the delay time from the head stopping until the chain cutter is activated. Adjust together with thumbwheel #2 to ensure the chain is pulled off of the chaining tongue prior to cutting the chain. If this time is set to long, the sleeve will appear to stop moving during cutting, the conveyor may “stall”, and the stacking position will not be consistent.

#4 - Stack Position. Sets the stopping position of the conveyor. The time starts from the trailing edge of the sleeve uncovering the front eye.


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Operación

Caja De ControlA. Botón CORTAR.

Activa el cortacadeneta. También Recomienza la máquina al próximo ciclo.

B. Interruptor AUTO/MANUAL. En AUTO la máquina comienza cuando el sensor del frente es cubierto.

C. En MANUAL, el pedal controla el cabezal. Una manga puede ser cosida en MANUAL si mantiene hundido el pedal hasta que el ciclo se completa.

D. Porta-Fusible. Use fusibles de ½ amp. tipo que se quema

despacio.E. SELECTORES

#1 - Puntadas a la succión en el borde delanteo. Fija el tiempo de succión an el borde delantero.(por 8 puntadas). Esto afecta la calidad del REMATE. La succión debe apagarse antes que el sensor del frente sea descubierto al pasar el borede trasero.

#2 - Puntadas de encadenado. Fija el largo de la cadeneta (2 veces) al borde trasero, el cabezal para al final de esta cuenta. Usado con el selector #3 se asegura que que la cadeneta es halada de la lengua de encadenado antes de cortar la cadena.

#3 - Retardo de halar la cadeneta. Fija el tiempo desde que el cabezal para hasta que la cortadora se activa. Ajuste junto con el Selector #2 para asegurarse que que la cadeneta es halada de la lengüeta de encadenado antes de cortar la cadeneta. Si el tiempo es demasiado la manga parece pararse al cortar, el transportador puede atascarse, y la posición del apilado no será consistente.

# 4 – Posición del apilado. Fija la parada del transportador. El tiempo comienza desde que el borde trasero de la manga descubre el sensor del frente.



Stepper Motor Control BoxA. JOG button. Pressing this button will run the

stepper motor in “jog” mode. This speed is adjustable by the small blue “pot” inside the box. This speed is usually set to about 25% faster than the conveyor runs while sewing. This extra speed helps to pull the chain off the chaining tongue prior tocutting.

B. Thumbwheels. Sets the synchronous speed of the conveyor while sewing. This speed is adjusted to match the stitch length and is proportional at all speeds.

C. On/Off Switch. Located on the back side of the box above the power cord socket. Leave in on position. Always turn off “main” power switch before servicing this box.

1975-512A Vacuum Ejector NOTE: The air supply to the ejector should be a minimum of 4SCFM at 70-80 PSI.A. Check air supply by observing pressure gauge while pressing cut button on front of the programmable controller. The pressure drop should be no more than 2-3 psi.B. Check for clog in vacuum ejector by removing assembly from the frame, noting how all connections were made. Remove item 4.3 on page 18 from ejector and remove thread if necessary. Clean unit as thoroughly as possible and reinstall. Ensure all fittings are tight and do not leak, but do not over-tighten.C. Check connections from vacuum ejector to the throat plate to ensure there is a tight seal.

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ontrol Del Motor.A. Botón de prueba. Cuando hunde este botón

l motor corre en modalidad de “Prueba”. La elocidad se puede ajustar con una “resistencia ariable” azul en la caja de control. Esta velocidad e fija generalmente u 25% más rápido que elransportador cuando se está cosiendo. Esta elocidad extra ayuda a halar la cadeneta de la engua antes de cortar.

B. Selectores. Fijan la velocidad sincrónica del ransportador mientras se cose. Esta velocidad se justa para igualar al largo de la puntada y es roporcional en todas las veocidades.. Interruptor de Encendido. Localizado en la arte de atrás de la caja encima del toma corrientes. iempre apague la electricidad cuando trabaje en sta máquina.

975-512A Eyector De SucciónNOTA: La presión de aire al eyector tiene que ser e un mínimo de 4 SCFM a 70-80 PSI.. Chequee el indicador de presión de aire al tiempo ue presiona el botón de corte manual en el frente el control. La presión debe bajar no más de 2-3 psi.. Chequee por obstrucciones en el eyector de

ucción quitando el ensamblado del marco, notando ómo se hicieron todas las conexiones. Remover rtículo 4.3 de pagina 18 del eyector y quite el hilo si s necesario. Limpie la unidad tanto como sea osible y vuelva a instalarla. Asegurese que los ccesorios estén apretados y no tienen ningún scape, pero no apreiete demasiado.. Verifique que las conexiones del eyector de

ucción a la plancha de agujas estan selladas.


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Troubleshooting1. Machine will not run at all.

A. Check “Lights” on electric eyes. If eyes are lit you have power. If not, check control box power supply.2. Conveyor will not run while sewing but does run in jog cycle.

A. Faulty sync cable. Inspect cable.B. Faulty sewing motor. Test run with side lever.C. Faulty stepping motor control box.

Replace.3. Conveyor runs while sewing but does not jog to stack position.

A. Faulty Aux cable. Inspect cable.B. L.E. Vacuum time set too high.

Reduce time.C. Faulty stepping motor control box.

Replace.4. Presser foot and the front of the conveyor drop very slowly.

A. Disconnect air lines at cylinder, cycle the foot lift, and check air flow. If flow is low replace defective solenoid.

B. If air flow is good, replace defective flow controls.

C. Check the normally-open output from the solenoid valve while the power is on. Replace if leaking air.5. Presser foot and front conveyor will not drop.

A. Check the normally-open output from the solenoid valve while the power is on.

B. Replace if leaking air.C. Check solenoid valve electrical connection.

Manually operate solenoid valve with built in manual button.6. Machine will not sew when start eye is covered in AUTO.

A. Faulty sewing motor. Replace.B. Machine is in MANUAL. Check faulty

AUTO/MANUAL switch.C. Cable between motor and control box

defective.7. Conveyor runs as soon as power is turned on but sewing head is not running.

A. Disconnect AUX cable on stepper control box. If conveyor stops then check 24v power supply in sewing motor.


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Problemas y Soluciones1. La máquina no funciona.

A. Chequee la “luces” en los sensores. Si los sensores están encendidos la maquina tiene electricidad. Si no, chequee la electricidad a la caja de control.2. El transportador no funciona cuando cose pero si lo hace en el ciclo de prueba.

A. El cable del sincronizador puede estar dañado. Inspeccione el cable.

B. Motor de costura dañado. Pruebe con la palanca del lado.

C. Caja de control del motor paso a paso dañada. Cambiela.3. El transportador funciona cuando se cose pero no completa el ciclo de apilar.

A. El cable Auxiliar puede estar dañado. Inspeccione el cable.

B. El tiempo de succión del borde delantero muy largo. Reduzca el tiempo.

C. Caja de control del motor paso a paso dañada. Cambiela.4. El prensatelas y el frente del transportador bajan muy despacio.

A. Desconecte el aire al cilindro, mueva el prensatelas de arriba a abajo y chquee el flujo de aire. Si el flujo es poco cambie la válvula solenoide.B. Si el flujo es normal , cambiel los controles de flujo.

C. Chequee la salida normalmente abierta desde la válvula solenoide cuando esta encendida. Cámbiela si tiene escape de aire.5. El prensatelas y el frente del transportador no bajan.

A. Chequee la salida normalmente abierta desde la válvula solenoide cuando esta encendida.

B. Cámbiela si tiene escape de aire.C. Chequee la conexión eléctrica de la válvula

solenoide. Opere la válvula manualmente con el botón manual integrado.6. La máquina no cose cuando en AUTO el sensor de comenzar es cubierto.

A. El motor de costura está dañado, Cámbielo.B. La máquina está en manual. Chequee el

interruptor AUTO/MANUAL.C. El cable entre el motor y la caja de control

está dañado.



B. If conveyor continues to run then replace stepper control box.8. Machine runs-away when power is turned on in AUTO.

A. Be sure power is turned on to all control boxes.

B. Check front sew eye operation. Adjust or replace.

C. Foot switch defective.9. Stepping motor will not run in automatic, jog, or runs backwards.

A. Check socket at stepping motor for broken or bent pins.

B. Check stepping motor cable and plugs for loose connections.

C. Check pulleys and belts.D. With power turned off and the stepping motor

still plugged in, turn the stepping motor shaft by hand. Moderate resistance to turning indicates a defective stepper motor control box or shorted cable. Make this test again with the other end of the cable disconnected at the stepper motor control box to see if it is the box or the cable.

Backtack problems10. Backtack has a knot on the leading edge of sleeve.

A. Insufficient vacuum for proper backtack. Check air pressure. Should be 70-80 PSI while sewing.Check for clogged tube on throat plate, air line or vacuum generator.

B. Chain-off stitch count too long causing buildup of chain on chaining finger.

C. Stop delay to short causing buildup of chain on chaining finger.

D. Burr on end of chaining finger tube.E. Sewing machine not stopping in correct

position.F. Leading edge vacuum stitch count too short.G. Improper adjustment of needle thread takeup.

11. Trailing edge chain too long.A. Chain-off stitch count too long.B. Stop delay too long.C. Electric eye not reading reflective tape

consistently.

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. El transportador funciona cuando se enciende a electricidad pero el cabezal no funciona.

A. Desconectar el cable auxuliar del motor de recision de la caja de control. Si el transportador se etiene seria necesario cheequiar los 24V en la argeta de el motor de coser.

B. Si el transportador continua funcionando ambie la caja de controldel motor paso a paso.. La máquina funciona descontrolada cuando uando se enciende en AUTO.

A. Asegurese que todas las cajas tienen léctricidad.

B. Chequee el sensor del frente. Ajustelo o ambielo.

C. El pedal está dañado.. El motor paso a paso no funciona en AUTO, en rueba o funciona al revés.

A. Chequee el enchufe en el motor paso a paso or alfileres rotos o doblados.

B. Chequee el cable del motor paso a paso por onexiones floja.

C. Chequee poleas y correas.D. Con la electricidad apagada y el motor paso a

aso todavía enchufado, haga girar el eje del motor on la mano. Resistencia moderada indica que la aja está defectuosa o que hay un cable con corto ircuito. Haga esta prueba otra vez con el otro xtremo del cable desconectado para saber si es el able o la caja.

roblemas Con El Remate.0. El remate tiene un nudo en el borde delantero e la manga.

A. Insuficiente succión para que el remate sea orrecto. Chequee la presión de áire. Debe ser 70-80 SI cuando cose. Chequee que el tubo en la plancha e la aguja , las mangueras y el generador de succión o estén obstruidos.

B. Demasiadas puntadas de encadenado, la adeneta se acumula en el dedo de encadenado.

C. Retardo de parada muy corto, la cadeneta se cumula en el dedo de encadenado.

D. Asperezas en el dedo de encadenado.E. El cabezal no para en la posición correcta.F. Pocas puntadas al comienzo de la succión de

a cadeneta. G. Ajuste incorrecto del tirahilos de la aguja.


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12. Trailing edge chain too short.A. Chain-off stitch count too short.B. Stop delay too short.C. Conveyor not pulling sleeve properly.D. Sleeve not chaining off out from under

presser foot.13. Breaks thread during chain-off/cut cycle.

A. Chain-off stitch count too short. Cutter cutting on sleeve.

B. Conveyor running too fast in jog mode.C. Chain pull-off stop delay too long pulling the

thread out of the needle and loopers.14. Cutter not cutting all three threads of chain.

A. Chain-off stitch count too short. Cutter cutting on sleeve causing threads to go behind the Cutter.

B. Stop delay too long. Cutter missing some threads.

C. Conveyor running too fast in jog mode.15. Thread chain is blown out of tube at end of cut /backtack cycle.

A. Defective pneumatic valve on vacuum generator.

B. Clogged exhaust port on vacuum generator.C. Missing plug on pneumatic valve on vacuum

generator.


12

11. La cadeneta trasera muy larga.A. Número de puntadas de encadenado muy

largo.B. Retardo de parada muy largo.C. El sensor no “lee” la cinta reflectora

constantemente.12. La cadeneta trasera muy corta.

A. Número de puntadas de encadenado muy corto.

B. Retardo de parada muy corto.C. El transportador no hala la mangas

correctamente.D. La manga sale sin cadeneta de debajo del

prensatelas.13. El hilo se rompe en el ciclo de encadenar/cortar

A. Número de puntadas de encadenado muy corto. La cortadora corta la manga.

B. El transportador muy rápido en “PRUEBA”.C. El retardo de halar la cadeneta muy largo y el

hilo es halado fuera de la aguja y del engazador.14. La Cortadora no corta los tres hilos de la cadeneta.

A. Pocas puntadas de encadenado. La Cortadora corta la manga y los hilos se van detrás de la Cortadora.

B. Retraso de paro muy largo. La Cortadora falla algunos hilos.

C. El transportador va muy rápido en la modalidad de prueba.15. La cadeneta salta fuera del tubo al final del ciclo de corte/ remate.

A. Válvula neumática defectuosa en el generador de succión.

B. Salida de escape obstruida en el generador de succión.

C. Falta un tapón en la válvula del generador de succión.



Routine Maintenance1. Daily Maintenance:

A. Clean lint from sewing motor and conveyor.B. Use blower gun to clean sewing head and

table top.C. Wipe off lenses on electric eyes with soft

cloth.D. Drain water trap on air regulator.

2. Weekly Maintenance:A. Using SF Oil for high speed sewing or

equivalent, place 3 drops of oil on the needle bar above and below the sleeve.

B. Using SF Oil for high speed sewing or equivalent, place 3 drops of oil on the looper bar.

C. Check level of thread lubricant reservoirs, fill with silicone oil as necessary.

D. Clean and lubricate u-joints on conveyor drive.3. Monthly Maintenance:

A. Check all belts for wear and adjustment.B. Check all set screws on drive component and

knifeC. Check all cylinders and flow control

adjustments.4. 6-month Maintenance:

A. Change oil and filter on sewing head.

Special NoteFor the sewing head to have a long life the manufacturer recommends: After the first 250 hours of operation the oil should be changed completely. After that, the oil should be changed 2 or 3 times a year.

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Mantenimiento. Mantenimiento Diario:

A. Limpie el motor y el transformador de eluzas.

B. Use el soplador para limpiar la cabeza de la áquina de coser y la parte de arriba de la mesa.

C. Limpie el sensor con un paño suave.D. Desagüe las trampas de agua en los

eguladores de aire.. Mantenimiento Semanal:

A. Usando aceite SF para costura de alta elocidad o uno equivalente , ponga 3 gotas del ceite en la barra de la aguja por encima y por ebajo de la manga.

B. Usando aceite SF para costura de alta elocidad o uno equivalente, ponga 3 gotas del ceite sobre el la barra del engazador(looper).

C. Chequee el nivel del lubricante del hilo y lene con aceite de silicona cuando sea necesario.

D. Limpie y lubrique . Mantenimiento Mensual:

A. Chequee las correas por desgaste y desajuste.B. Chequee los tornillos de presión de en los

omponentes de la transmisión y de la Cortadora.C. Chequee el ajuste de los controles de flujo y

e los cilindros.. Mantenimiento Semianual:

A. Cambie el aceite y el filtro de aceite del abezal.

Nota Especialara que la cabeza de la máquina de oser tenga una larga vida el fabri-ante recomienda: Después de las rimeras 250 horas de operación el ceite debe ser cambiado ompletamente. Después, el aceite ebe cambiarse de 2 a 3 veces al año.


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Assembly Drawings & Parts Lists

Atlanta Attachment Company770-963-7369 Fax: 770-963-7641

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Parts List Directions

The following pages contain the appropriate assembly drawings for this unit.

Las páginas siguientes contienen los dibujos de los ensamblados que hacen parte de esta unidad.

Below is brief description of the Atlanta Attachment parts list and how to use it.Debajo hay una descripción de la lista de partes de Atlanta Attachment y como usarla.

Part No. Description Qty Pg.1 010-047 Belt Idler Assembly 1 35

A further break down of the item in question can be found on the page listed.Manifiesta sub-división del articulo en cuestión en ésta página.

This is the quantity of the part no. used on the assembly. A “0” denotes an optional item.Muestra la cantidad de ésta parte. Un “0” denota que es una parte opcional.

A brief description of the part to aid in identifying it on the drawing.Breve descripción de la parte para mejor indentificación en el dibujo.

Atlanta Attachment Comany’s part number. Be sure to reference this number when ordering spare parts.Este es el número de la parte de la Atlanta Attachment Company. Siempre utilice éste número cuando ordene repuestos.

Refers to the number in the bubble on the drawing.Se refiere al número de la parte en el dibujo.


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AAP26MG24K

PART # DESCRIPTION QTY PG PART # DESCRIPTION QTY PG

1 1975-512A Venturi 1 14 6 26MK-WD1 Cable Diagram 1 36

2 26M-GK Control Box 1 15 7 AP-26M-03 Conveyor 1 19

3 26MK-INS1 Instructions 1 16 8 AP-26M-03K Motor & Brkt 1 21

4 26MK-PD Pneumatic Diagram 1 34 9 AP-26M-11K Sewing Head Assembly 1 25

5 26MK-WD Wiring Diagram 1 35 10 AP-26MGEK Misc. Parts 1 17

AAC Drawing Number 192779C Rev. 0


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1975-512A Venturi & Mounting Bracket


1 AAE45A24D 4-way Valve 1 6 EE6X750 Cable Tie 1

2 AAF122A-A Hex Nipple, 1/8 1 7 FF31F1022 Male Pin 2

3 AAQME-4-8 Quick Male Elbow 1 8 MM163VT-20 Clear Plastic Tubing 4’

4 AAVV33-4 Venturi Assembly 1 9 SSSC90064 Screw, Socket Cap 2

4.1 AAQMC-4-8 Quick Male Connector 1 10 FF59F1802 2 Pin Male Connector 1

4.2 AAVV33-4A 4.8 CFM Vac Generator 1 11 1975-511 Mount Bracket 1

4.3 AAVR-210A Pressure Fitting 1 12 MM4554K11 1/8” Pipe Plug 2

5 AAVS125 Shuttle Valve 1 AAC Drawing Number 260622A Rev. 10


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26M-GK Control Box & Parts


1 26M-500EK Prog. Controller 1 23 7 SSPP98024 Screw, Pan Hd. Phillips 6

2 26M-503 Bracket 1 8 WWFS10 Flat Washer, SAE, #10 6

3 AA198-5102 Regulator 1 9 NNK10-32 Kep Nut 6

4 AP-28-600B Control Box 1 16 10 AAQBT-4-8 Quick Branch “T” 1

5 SSPP80024 Screw, Pan Hd. Phillips 4 11 AAQME-4-8 Quick Male Elbow 1

6 WWFS6 Flat Washer, SAE, #6 4 AAC Drawing Number 192041A Rev. 0


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26MK-INS1 Stepper Box Adjustments

AAC Drawing Number 261471A Rev. 0


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AP-26MGEK Misc. Parts


1 1278-6689 Table Eye Mount 1 10 AP-28-612B Sync Cable 1

2 1975-412A Nut Plate 1 11 FFSM312LVQ Electric Eye 2 18

3 23140A-INS Instructions 1 18 12 SSPS70048 Screw, Pan Hd, Slotted 4

4 26220A Bent Rod 1 13 SSZH#10064 Screw, Hex Sheet Metal 2

5 265155A Eye Holder 1 14 SSZH#10128 Screw, Hex Sheet Metal 3

6 265157 Base, Eye Mount 1 15 WWL10 Lock Washer, #10 10

7 265158 Rod, Eye Assy. Holder 1 16 WWFS10 Flat Washer, SAE, #10 18

8 28201 Cross Block 1 17 SSHC01048 Screw, Hex Cap 2

9 AP-28-512A Motor Cable 1 18 SSPP98048 Screw, Pan Hd, Phillips 8



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23140A-INS Instructions For Stitch Counting Sensor


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AP-26M-03 Conveyor Assembly


1 26M-3001 Support, Shaft 1 11 BBTRA411 Thrust Washer, 1/4 5

2 26M-3002 Short Arm 1 12 AACXSM2020 Guided Cylinder 1

3 26M-3003 Block, Connector 1 13 AAQME-5-10 Quick Male Elbow 2

4 26M-3004 Long Guide 2 14 SSBC98032 Screw, Button Cap 3

5 26M-3005 Jack Shaft 1 15 SSBC98032 Screw, Button Cap 2

6 26M-3006 Long Arm 1 16 SSSCM5X30 Screw, Socket Cap 2

7 011-037 Idler Sprocket 1 17 SSSC98032 Screw, Socket Cap 3

8 011-069 Drive Sprocket 3 18 WWFS10 Flat Washer, SAE, #10 3

9 011-041 Stud 1 19 26M-3007 Jack Shaft 1

10 MM25CCF080 Flex Chain 2 20 SSSC98040 Screw, Socket Cap 3



19



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AP-26M-03K Motor & Bracket Assembly


1 26M-2013 Table Bracket 1 9 WWFS10 Flat Washer, SAE, #10 4

2 26M-2004K Motor Bracket 1 10 WWL10 Lock Washer, #10 8

3 26M-2008 Drive Shaft 1 11 SSSC98032 Screw, Socket Cap 6

4 26M-2009K Cylinder Bracket 1 12 SSSC98080 Screw, Socket Cap 2

5 26M-2010 Cylinder Mount 1 13 1278-7031 Plastic Knob 2

6 AP-22E-103 Step Motor 1 14 MM130-10A Teflon Tape 1.25’

7 1987-409 U-Joint, 1/4 2 15 SSSC98040 Screw, Socket Cap 2

8 2112-609 Cylinder Slide Plate 1 AAC Drawing Number 192462C Rev. 0


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26M-500EK Program Controller


1 0411-2031 Foot Switch Assembly 1 33 29 FFC5S1 End Cap 1

2 1987-149J PC Board 1 30 FF11-4404 Cable 1

3 1987-517 PC Board 1 31 FFRK44T-4 Cable 2

4 26M-500EKWD Wiring Diagram AR 37 32 AAQPP-03 Plug 2

5 26M-501K Control Box 1 33 AAQPP-07 Plug 1

6 26M-502 Plastic Cover 1 34 EP-26MK Eprom 1

7 26MK-PD Pneumatic Diagram 1 34 35 MM40450010 Latch 1

8 AAE211E-4 Solenoid Assembly 1 24 36 NNE6-32 Elastic Lock Nut 9

9 AP-28-610 Aux. Cable 1 37 SSA-0040 Silkscreen AR

10 EE18-3 Wire 3 38 SSPP80016 Screw, Pan Hd, Phillips 8

11 EE8205 Wire 4 39 SSPP80032 Screw, Pan Hd, Phillips 1

12 EESB-375-4 Heyco Bushing 16 40 TT1825 Quick Slide Terminal 4

13 FF1035-02 PC Board 1 41 TT5802 Quick Slite Terminal 1

14 23440T Cable, Efka JU82 1 42 WWSI6 Internal Tooth Washer 8

15 EE37F3311 Power Cord 1 43 WWF8 Flat Washer, #8 2

16 FF171-16 Cable 1 44 WWSI8 Internal Tooth Washer 4

17 FF1724 Strain Relief 2 45 NNK8-32 Kep Nut 1

18 FF23F118 P.B. Switch 1 46 SSPP90032 Screw, Pan Hd, Phillips 1

19 FF23F385 Toggle Switch 1 47 SSPP80096 Screw, Pan Hd, Phillips 4

20 FF250LA40A Metal Oxide Varistor 1 48 FF89F2608 Spacer 4

21 FF313500 Fuse, 1/2A 1 49 FF89F2609 Spacer 4

22 FF31F1033 FM Socket 2 50 1987-513A Cable 1

23 FF342838A Fuse Holder 1 51 SSSC90064 Screw, Socket Cap 4

24 FF59F1802 M Connector 1 52 MMSLD-ECH Rubber Bumper 2

25 FF609-1030 Socket 2 53 AAQPR-5-4 Reducer 1

26 FF67F4078 Spacer 4 54 AATP4-1 1/4” Air Line 20

27 FF81F4591 Piggy-Back Connector 2 55 AATP5/32 5/32” Air Line 30

28 FFC5.2LST1 Thumbwheel Switch 4 AAC Drawing Number 192780C Rev. 0


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AAE211E-4 Solenoid Assembly


1 AAEVQZ1151 Solenoid Valve 4 5 MM4554K11 Plug 3

2 VV5QZ15-04 Manifold 1 6 WQ1000-50A-N7 One Touch, 1/4 2

3 AN110-01 Silencer 2 7 WQ1000-50A-N3 One Touch, 5/32 6

4 AAQME-4-8 Quick Male Elbow 1 AAC Drawing Number 191051A Rev. 2


24


AP-26M-11K Sewing Head Assembly


1 1975-400G6 Cutter & Footlift Assembly 1 29 7 M1W19-001 Foot Modification 1 30

2 1975-400M Cutter Assembly 1 27 8 M2G24-001 Feed Dog Modification 1 31

3 1975-519 Spring Retainer 1 9 M2G24-002 Main Feed Dog 1 32

4 1975-520 Mount, Spring Holder 1 10 M3G24-003 Throat Plate, Backlatch 1

5 26276E “Caution” Label 1 11 MMRBAND10 Rubber Band 5

6 EEFE-RR2 Reflective Tape 1 AAC Drawing Number 192042A Rev. 0


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1975-400M Cutter Assembly


1 1976-100 Upper Cutter Assembly 1 5 SSSC70016 Screw, Socket Cap 2

2 RRLC024C14 Spring 1 6 1975-432 Cutter Body 1

3 1976-002 Retainer 1 7 1975-407 Clevis 1

4 1976-024 Lower Cutter 1 AAC Drawing Number 190330C Rev. 8


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1975-400G6 Cutter & Footlift Assembly


1 AAC7DP-1 Air Cylinder 1 13 1975-213A Air Cylinder 1

2 AAQME-5-10 Quick Male Elbow 2 14 1975-244 Material Guard 1

3 AAQME-5-8 Quick Male Elbow 2 15 1975-408 Drive Link 1

4 CCCL3F Collar, 3/16 1 16 1976-048 Stud, Cylinder Mount 1

5 CCSC33/16 3/16 Set Collar 1 17 1976-057B Footlift Cylinder Mount 1

6 SSM4633 Shoulder Screw 1 18 1976-058 Cutter Cylinder Mount 1

7 NNE10-32 Elastic Lock Nut 1 19 1976-059 Spacer, Cutter Body 1

8 NNH10-32 Hex Nut 1 20 SSSC85024 Screw, Socket Cap 3

9 NNJ1/4-28 Jam Nut 1 21 SSTS85016 Screw, Truss Slotted 2

10 SSCM6X10 Screw, Cheese Head 4 22 NNK10-32 Kep Nut 1

11 WWFF1/4A Felt Washer 1 23 WWFS10 Flat Washer, SAE, #10 2

12 11200 Bumper 1 AAC Drawing Number 190478A Rev. 7


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MIW19-001 Foot Modification



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M2G24-001 Feed Dog Modification



31


M2G24-002 Feed Dog Modification



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0411-2031 Foot Switch Assembly


1 EE24F163 Treadlite Footswitch 1 3 FF36F041WA 22 Guage Wire 5’

2 TT1818 3/16” Fem. Quick Slide Term. 2 AAC Drawing Number 125323A Rev. 3


26MK-PD Pneumatic Diagram


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26MK-WD Wiring Diagram


35


26MK-WD1 Cable Diagram


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26M-500EKWD Wiring Diagram


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Documents

MANUAL NO. ZZ26MK - atlatt.com NO. ZZ26MK INSTRUCCIONES DE INSTALACIÓN ... Este equipo es fabricado bajo una o más de las ... Monte el transportador atras de la caveza de