ECO BRAVA

MANUAL DE

OPERAÇÃO E

MANUTENÇÃO

ÍNDICE

01.0 APRESENTAÇÃO.................................................................... 01 02.0 APLICAÇÃO............................................................................. 02 03.0 ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS............................................... 03 04.0 CONHECENDO SEU EQUIPAMENTO.................................... 04 05.0 FUNCIONAMENTO BÁSICO.................................................... 05 06.0 FUNCIONAMENTO DETALHADO (COMPONENTES)............ 06 07.1 Posição parada e desligada...................................................... 07 07.2 Posição carregamento do composto (mistura)......................... 08 07.3 Posição prensagem do composto (mistura)............................. 09 07.4 Posição saque do composto (mistura)..................................... 10 08.0 MONTAGEM E REGULAGEM................................................. 11 09.1 Regulagem da caixa depósito.................................................. 12 09.2 Lubrificação dos bicos graxeiros.............................................. 13 09.3 Óleo Hidráulico......................................................................... 14 10.0 TROCA DE MATRIZES............................................................ 15 11.0 MANUTENÇÃO........................................................................ 16 11.1 Limpeza.................................................................................... 17 12.0 PROCESSO DE FABRICAÇÃO............................................... 18 12.1 Solo ideal.................................................................................. 19 12.2 Umidade Ideal........................................................................... 20 12.3 Traço......................................................................................... 21 12.4 Cura.......................................................................................... 22 14.0 CERTIFICADO DE GARANTIA................................................ 27

APRESENTAÇÃO

A Elaboração deste MANUAL DE OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO, destina-se

a informar e orientar o operador quanto ao uso da ``Eco Brava´´ no sentido de

obter maior durabilidade em seus componentes aumentando a vida útil do

equipamento, com o máximo de desempenho que suas características oferecem.

Recomendamos e declaramos imprescindível a leitura deste manual que

deve ser feita com muita atenção, para que com toda a segurança se obtenha o

perfeito desempenho da máquina.

APLICAÇÃO

A Eco Brava refere-se a uma máquina hidráulica, para fabricação de

tijolos e pisos de acordo com os padrões do modelo oferecido prensados pela

Eco Máquinas.

ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS

TIPO.........................................................BRAVA

PRODUÇÃO.............................................. Até 1600 UNIDADES 8 horas/dia

COMPACTAÇÃO....................................... Até 06 toneladas (Potência Hidráulica Nominal)

MEDIDAS DOS TIJOLOS............................ 25 x 12,5 x até 08 (cm)

CAIXA DEPÓSITO...................................... 64 litros

BOMBA HIDRÁULICA.............................. de engrenagem

COMANDO HIDRÁULICO.........................Dupla Ação

RESERVATÓRIO DE ÓLEO.........................13 litros (10 p/ operação)

MOTOR ELÉTRICO*

-trifásico.................................................... 3CV, 220/380 Volts 60Hz

-monofásico...............................................3CV, 110/220 Volts 60Hz

CHAVE DE ACIONAMENTO........................Liga/desliga adequada p/ o motor

DIMENSÕES DA MÁQUINA P/TRABALHO

-largura.........................................................44 cm

-comprimento...............................................101 cm

-altura............................................................142 cm

PESO............................................................. 174 kg

CONHECENDO SEU EQUIPAMENTO

FUNCIONAMENTO BÁSICO

Com operação simples e prática o processo se resume a pequenos

estágios. Aqui mostraremos resumidamente o funcionamento da máquina em

cada estágio explicando com imagens os movimentos que a máquina deverá

fazer em cada componente no momento de cada estágio.

1º Verificar a rotação do motor indicado por um adesivo com a direção

do mesmo;

2º Verificar se sua fonte de energia condiz com a especificação técnica

do motor instalado em sua máquina na parte de especificação técnica do seu

manual;

3º Ligar a máquina na chave de acionamento no botão (liga) de cor verde

para enfim começar a ajustar o primeiro posicionamento da máquina;

1º - o sistema operacional de fabricação dos tijolos: utiliza somente um

operador que fará o carregamento manual do composto na caixa molde

puxando em sua direção a caixa carregadora através de guias dessa forma

enchendo a caixa molde com composto (mistura)

2º - Após o retorno da caixa carregadora a sua posição original deve-se fazer o

fechamento matriz superior na caixa molde através do braço articulado

automático com movimentos leves, dessa forma o braço trava a tampa

impedindo a passagem do composto no momento da prensagem

3º - A prensagem é feita através da alavanca do comando hidráulico com um

simples toque para cima até o limite de prensagem determinado pelos estopes

4º - O saque do tijolo é feito com o mesmo movimento para cima da alavanca do

comando hidráulico possibilitando a retirada do tijolo;

FUNCIONAMENTO DETALHADO (COMPONENTES)

Aqui veremos o funcionamento completo da máquina em todos os

detalhes com os desenhos dos componentes isolados que se movimentam entre

si, para melhor entendimento.

1 - POSIÇÃO PARADA E DESLIGADA

Nessa posição os braços puxadores (1) devem estar puxados para trás,

dessa forma, eles abrem a caixa molde (2) para que não haja um maior desgaste

e conseqüentemente perda de rendimento da mola retratora (3).

A haste (4) do cilindro de prensagem (5) deve estar recolhida, dessa

forma ela estará preparada e posicionada para a próxima operação da máquina.

A caixa carregadora (6) deve estar na posição de recebimento do

composto (mistura) da caixa depósito carregada (8), dessa forma ela vai estar

preparada para a próxima ação da máquina com o composto (mistura) em seu

interior (7)

2 - POSIÇÃO CARREGAMENTO DO COMPOSTO (MISTURA)

Nessa posição os braços puxadores (1) devem estar puxados para trás,

dessa forma, eles abrem a caixa molde (2) permitindo que a mesma receba o

composto da caixa depósito (7) através da caixa carregadora (6).

A caixa carregadora (6) é puxada manualmente em direção a

caixa molde (2), neste momento a mesma já foi carregada por gravidade pela

caixa depósito (7), assim o composto (mistura) é transportado para a caixa

molde também por gravidade, estancando a caixa depósito (7)

automaticamente.

A haste (4) do cilindro de prensagem (5) permanece recolhida,

possibilitando assim que a caixa molde (2) receba a quantidade ideal do

composto (mistura) a ser prensado.

3 - POSIÇÃO PRENSAGEM DO COMPOSTO (MISTURA)

A caixa carregadora (6) deve voltar a mesma posição que se encontrava

na POSIÇÃO ABERTA (DESLIGADA), somente deste forma será possível o próximo

passo abaixo, ja que, a caixa molde (2) fica livre para abertura e fechamento.

Nessa posição os braços puxadores (1) devem estar posicionados para

frente, acima da caixa molde (2), fechando-a e deixando preparada para a

prensagem.

Na prensagem a haste (4) do cilindro de prensagem deve subir até o

limite determinado pelos batentes inferiores (5) através da alavanca de

acionamento (6) do comando hidráulico de dupla ação (7) que ao acionado para

cima prensa o composto (mistura) armazenado dentro da caixa molde (2).

4 - POSIÇÃO DE SAQUE DO COMPOSTO (MISTURA)

A caixa carregadora (6) se mantém na mesma posição anterior que é a

mesma da posição ABERTA (DESLIGADA), ficando pronta para iniciar todo o

processo de produção novamente.

Os braços puxadores (1) devem estar posicionados para trás, dessa

forma, eles abrem a caixa molde (2) deixando-a livre para passagem do

composto (mistura) prensado que será retirado. Obs: Antes do recolhimento dos

braços deve-se com um pequeno toque na alavanca recolher a haste do

cilindro.

A retirada do composto (mistura) prensado da caixa molde (2) se dá

através da haste (4) do cilindro de prensagem (5) que deve subir até o limite do

seu curso através da alavanca de acionamento (8) do comando hidráulico de

dupla ação (7) que ao acionado ergue o composto (mistura) até uma posição

segura para sua retirada.

MONTAGEM E REGULAGEM

Ao receber seu equipamento devemos sempre estar atentos aos

seguintes procedimentos de montagem e regulagem antes do funcionamento

normal da máquina:

Regulagem da Caixa Depósito - Se a sua caixa depósito não estiver parafusada

ao suporte na máquina, deve-se primeiro posicionar alguma ferramenta (chave)

abaixo da caixa depósito e com um pequeno solavanco ergue-la para cima sem

apertar os parafusos (esq.)

- Com a ferramenta ainda posicionada os parafusos devem ser apertados, dessa

forma a folga de aproximadamente 1mm impede o atrito entre os conjuntos

(esq.), o mesmo procedimento deve ser aplicado a parte traseira da caixa

depósito (dir.)

Lubrificação dos bicos graxeiros - deve ser feito diariamente, com graxa comum

industrial logo abaixo ao eixo de fixação do cilindro, são 2 pontos, em lados

distintos da máquina conforme ilustração abaixo:

Óleo Hidráulico – recomendamos o hidráulico 68 que deve ser trocado num

período máximo de 6 meses, na imagem abaixo encontramos a tampa do tanque

de óleo (esq.) e a tampa de escoamento do tanque (dir.)

TROCA DE MATRIZES

A Eco Brava oferece além das matrizes para tijolo modular a matriz

canaleta, antes do início de produção desses tijolos deve-se tomar as seguintes

precauções na troca de matrizes.

- Soltar a matriz inferior de seu suporte para posterior retirada do calço do tubo

modelador menor

- Com a base móvel inferior recolhida retirar a porca que trava o tubo modelador

no seu suporte

- Retirar o calço do tubo modelador menor e notar que, ao retornar o tubo

menor a sua posição original deverá haver diferença de altura entre os dois

tubos conforme seqüência abaixo:

- Deve-se inverter as posições das matrizes onde a matriz superior servirá de

base para fixação da matriz canaleta, que será fixada na região da matriz onde o

parafuso deve ser retirado conforme seqüência:

- A Matriz Inferior é posicionada e parafusada no suporte da matriz superior

(esq.) dessa forma a máquina fica pronta para produzir os tijolos canaleta (dir.)

MANUTENÇÃO

Para que todos os componentes da máquina tenham um bom

desempenho por longo tempo, é indispensável que se tenha sempre uma boa

manutenção. Colocamos aqui, alguns pontos que não devem ser esquecidos:

Limpeza - A máquina deve ser limpa todos os dias principalmente na caixa

molde, matrizes, caixa carregadora e caixa depósito), esses locais são os que

mais apresentam restos de compostos (misturas) que se acumularam durante o

dia no processo de fabricação;

- A limpeza da caixa molde deve ser feita principalmente nos:

- copos da matriz superior (fig.x)

- no mancal articulador de fechamento e abertura da caixa molde (fig.y)

- nos tubos modeladores (fig.z)

- na cabeça dos batentes inferiores (fig.w)

- Essa limpeza deve ser feita por ar comprimido, pincéis (trinchas) ou escovas de

aço, em nenhum momento deve ser usado algum produto químico a não ser que

seja aconselhado e orientado por um técnico da Eco Máquinas;

SOLO IDEAL

O solo é o elemento que entra em maior proporção na mistura, ou

seja, no composto homogeneizado como solo-cimento, resíduo de

construção civil ou industrial, ou somente resíduos e entre outros

materiais utilizados para a fabricação, portanto é muito importante se

atentar à escolha correta dos materiais utilizados neste processo,

principalmente do solo (terra), que deve ser selecionado de modo que

permita o uso da menor quantidade possível de cimento.

- Embora existam solos que sozinhos não podem ser utilizados no

processo, há possibilidade de se misturar dois ou mais tipos para

obtenção de um solo viável que se estabilize e possa ser usado na técnica

solo-cimento e entre outros.

- O solo antes de ser homogeneizado (misturado) com o cimento ou

outros, deve estar de preferência seco, mas caso não seja possível, o

aconselhável é no máximo úmido porque um solo molhado é difícil de ser

prensado pela ação da água por agregar os grãos criando vazios dentro da

caixa molde onde são moldados e prensados.

- É importante destacar que o solo também deverá estar isento de

matéria orgânica, preferencialmente, sendo peneiradas para retirada das

raízes, folhas, etc.

- É muito importante fazer uma avaliação prévia da jazida do solo (terra)

que será utilizada, realizando testes e ensaios de compactação, para

analisar a quantidade que você precisa em sua produção e não faltar no

meio do lote desejado.

UMIDADE IDEAL

A umidade deverá ser uniforme, de acordo com o tipo do solo

(terra) que está sendo utilizado, sendo uma variável de 5% a 20% de água.

Levando-se também em conta a umidade registrada no solo (terra) e no

cimento usado, devemos observar o teor de umidade em que se encontra

depois da homogeneização (solo e cimento ou resíduos de construção

civil e industrial), pois após uma averiguação manual, adiciona-se a

quantidade de água necessária para uma boa prensagem. Se o solo

armazenado estiver totalmente seco fica mais fácil de achar a dosagem de

água correta e continua da mesma forma. Vale lembrar que sempre vai

ser a mesma dosagem de água se continuar o mesmo tipo de solo seco.

Logo abaixo verificamos na figura 1 a aparência do solo úmido

ideal, na figura 2 a aparência do solo compactado (teste da mão) e na

figura 3 a aparência da consistência do solo ideal umedecido.

Comportamento e problemas em solos muito úmidos: Quando o

composto está muito úmido a qualidade e o acabamento do produto final

são afetados, porque pode haver SOMENTE A MOLDAGEM do composto

(mistura) e NÃO A PRENSAGEM DO MESMO. Além de dificultar a

estabilização do padrão da altura apresentando ainda, algumas patologias

no produto final, não só no formato e acabamento, mas também na

alteração da sua resistência. Exemplo: Ao se apresentar uma curvatura na

parte superior, uma de suas laterais com péssimo acabamento, nas

extremidades pode-se encontrar pequenas fissuras. Tudo isso se dá pela

quantidade excessiva de água e pela falta de prensagem.

Abaixo podemos verificar na figura1 a fragilidade de uma

moldagem onde o composto (mistura) não demonstra resistência, na

figura2 essa fragilidade é vista no saque do composto (mistura) que

demonstra trincas e rachaduras, na figura3 fica visível o acabamento das

arestas prejudicando devido ao alto índice de umidade do composto

(mistura)

Comportamento e problemas em solos muito secos: Quando o solo

é seco também a qualidade do produto final não é boa. A situação muda um

pouco em relação ao solo úmido, pois há uma prensagem, mas fica em suas

arestas (cantos do composto (mistura) prensado) parecendo uma espécie de

“esfarinhamento”. Isso ocorre pela falta de umidade, pois os componentes do

solo não se agregam com facilidade e a altura do bloco e tijolo fica mais difícil de

se manter, porque há limites de massa (volume) verso compactação.

Abaixo podemos verificar na figura 1 a prensagem que não se apresenta

completa através dos estopes que não tocam os batentes, na figura 2

verificamos pontos de esfarinhamento do composto (mistura) prensado devido a

falta de umidade e na figura 3 marcas de mal acabamento na face do composto

(mistura) prensados

Solos argilosos: por conter em suas propriedades materiais mais

finos e ligantes, ou seja, compostos por partículas de texturas lisas, com a

adição da água esse tipo de solo tende a grudar os grãos criando vazios

entre um e outro dentro da caixa molde (quase impossível de se ver a

olho nu), onde irá ser prensado op composto. Para tirar esses vazios o

equipamento oferece alturas alternativas através de seus batentes para

obter uma ótima prensagem, desta forma, com a umidade adicionada

resultará numa altura ideal lembrando sempre que, a correção para que

os tijolos não fiquem muito argilosos é imprescindível.

Problemas em solos muito argilosos: abaixo temos exemplos de

tijolos com solo muito argiloso que não foram corrigidos, na figura 1

podemos verificar que o solo tende a ficar grudado na matriz inferior

deformando o tijolo, na figura 2 pode-se verificar as imperfeições no

acabamento das faces dos tijolos que ficam com aquela aparência devido

a tendência do solo grudar nas laterais das matrizes quando o tijolo sobe

para o saque e na figura 3 é visível as imperfeições nas arestas dos tijolos

que não ficam lisas e perfeitas devido também a tendência do solo grudar

nos cantos das ferramentas.

Solos mais arenosos ou mistos: Por conter em suas propriedades

materiais ou compostos de partículas redondas e/ou lisas, são muito mais

suscetíveis à compactação que aqueles que possuem partículas com

arestas vivas ou angulares. Por obter quantidade maior de areia não

tende a grudar tanto os grãos um no outro, criando menos vazios entre os

mesmos dentro da caixa molde, possibilitando um bloco e tijolo com

alturas dentro do padrão estipulado na especificação técnica do

equipamento. A adição de água mesmo assim, deve ser considerada

importante, como já foi explicado no item solo mais argiloso, sempre

fazendo teste manual e a própria máquina vai dando resultado de

prensagem se está satisfatório ou não.

Solos mais arenosos ou mistos: abaixo temos exemplos de tijolos

com solo muito arenoso ou mistos que não foram corrigidos, na figura 1

podemos verificar que o solo tende a ficar grudado na matriz superior, na

figura 2 e em suas faces fica visível o processo de esfarinhamento do

tijolo e o acabamento imperfeito.

TRAÇO

Para a fabricação dos tijolos será aquele que lhe conferir valor médio de resistência à compressão igual a 2,0 MPa (20 Kgf/cm2) resistência, de modo que nenhum dos valores individuais esteja abaixo de 1,7 Mpa (17 Kgf/ cm2) resistência, na idade mínima de sete dias. A absorção de água não deve ser superior a 20% de infiltração, nem apresentar valores individuais maiores que 22% de infiltração. Estes valores serão encontrados quando for feito testes laboratoriais em universidades, laboratórios independentes e entre outros, ou seja, no local mais próximo onde você estiver produzindo.

Podem ser feitas diversas misturas com diferentes quantidades de cimento, água e solo, ou adição de areia, até conseguir um traço que atenda aos requisitos da ABNT. Para verificar o Traço Ideal, no mínimo, moldam-se vinte tijolos solo–cimento na própria Prensa Hidráulica, sendo que quatro serão utilizados para a realização do ensaio à compressão simples e dois são para o ensaio de determinação do teor de absorção d’água, e o restante que sobrou serve para deixar como prova se necessário.

Então, poderemos definir traço da seguinte maneira: 12 baldes de solo para 01 balde de cimento e a água de acordo com a necessidade para uma excelente compactação. Mas devemos lembrar que o traço ótimo é aquele que atinja a normas da Associação Brasileira De Normas Técnicas –ABNT, ou superior ao exigido por ela.

Nós temos obtido excelentes resultados com vários tipos de traço como por exemplo: há regiões onde geralmente é difícil de encontrar solo mais adequado e que utilizam traço de 10 parte de solo x 1 parte de cimento, mas também temos obtido resultados com traços de 16 parte de solo x 1 parte de cimento, 15 parte de solo x 1 parte de cimento e assim sucessivamente.

Mas o mais utilizado mesmo é de 12 partes de solo x 1 parte de cimento em boa parte dos lugares onde visitamos. Os traços de 16 x 1 são índice de solo elevado e o controle de qualidade deve ser bem rigoroso para não obter resultados desiguais na mesma fabricação, o mesmo deve ocorrer com os outros traços com misturas bem homogêneas.

CURA

Pode ser feito por aspersão manual, mecanizada, automatizada e por imersão. Mas é importante destacar, que em qualquer uma das alternativas citadas anteriormente, deve-se manter as peças na cura umedecida por 7 dias.

A cura por molha aspersão manual deverá ocorrer em local de preferência coberto com proteção da chuva, sol e do vento excessivo para que a umidade não evapore prematuramente. Esse método pode ser feito através de mangueira, regador e outros objetos similares, ocorrendo no mínimo 03 (três) vezes ao dia.

Figura 1 Molha aspersão manual

Ao iniciar esse processo de molhar deve ser do tipo chuvisco fino e leve, tomando os cuidados necessários para que nas primeiras horas a água adicionada sobre o produto não seja forte demais para não afetar a qualidade do mesmo.

Se a molha for forte tende a ocasionar pequenos defeitos inclusive, suas faces podem ficar mais ásperas, como também afetar de alguma forma sua resistência, tirando um pouco da compressão exercida sobre o produto. Após umas doze horas do início da cura, os Blocos e Tijolos Ecológicos ganham mais resistência, desta forma a adição da água pode ir aumentando gradativamente ficando até mesmo mais forte. A pessoa deve sempre se preocupar com a qualidade, para isso não deve faltar umidade no produto prensado.

Obs. As peças devem ser mantidas úmidas através de sucessivas molhagens a cada 2 horas. Isto pode variar de acordo com o tipo do solo utilizado, fique atento a considerações citadas.

A cura por molha aspersão mecanizada pode ser feita através de bico aspersores (utilizados para passar veneno ou para molhas em galinheiros, e entre outros), uma espécie de sistema de nevoa de água. O processo ocorre através de mangueiras ou canos elevados e

distribuídos com vários bicos aspersores fixados e ajustados para que fique em cima do produto a ser umedecido, quando aberto o registro da rede de água vaporizam penetrando levemente nos Blocos, Tijolo ou Pisos ecológicos. Trata-se de um sistema barato e de fácil instalação, que dispensa ficar regando. Deve ocorrer no mínimo 3 vezes ao dia. O sistema

automatizado é o mesmo sistema da mecanizada, a diferença consiste na

aquisição de um sensor de umidade e calor (falta de umidade), que

será acionado automaticamente conforme o ajustado, para manter a

umidade sempre que necessário (úmido).

Figura 2 Sistema mecanizado e automatizado

No sistema de imersão

deve-se em uma área plana e

coberta após a prensagem, os

produtos fabricados devem ser

estocados em paletes a uma altura

máxima de 1,5 metros para cura,

este empilhamento deve ser firme

para movimentações por carros

transportadores, empilhadeiras,

pórticos, ponte rolante, e entre

outros.Após serem prensados e

empilhados, se o produto estiver secando rapidamente, deverá ser molhado

levemente após umas doze horas da compactação (prensagem).

Os tijolos serão imergidos (mergulhados) dentro de um tanque por

mais ou menos uns 2 minutos para que fiquem totalmente encharcados de

água, em seguida, deve-se erguer o palete do tanque deixando escorrer o

excesso de água e fazer o acondicionamento deles em um espaço. Deve-se

cobrir o produto com lona preta de preferência para que a umidade fique

estanque, por um período aproximado de 7 dias, depois deste processo

retirasse a lona e se houver necessidade, deixe no tempo.

Trata-se de um sistema com o custo um pouco mais elevado, por

demandar mais equipamentos para seu transporte e processo, mas é

considerado mais eficiente em relação a redução do tempo e qualidade do

produto final, por deixar a umidade sempre uniforme. Mesmo sendo um

processo avaliado de forma positiva, é menos utilizado por exigir maior

aporte financeiro.

Figura 3 - Sistema de imersão