Manual del Operador POWER WAVE AC/DC 1000 SD · PDF file1.a Apagar el motor antes de hacer trabajos de localización de averías y de mantenimiento, salvo en el caso que el ... No

POWER WAVE ® AC/DC 1000 ® SD

Manual del Operador

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Fecha de Compra

Código: (ejemplo: 10859)

Número de serie: (ejemplo: U1060512345)

IMS10022-A | Fecha de Publicación Jun-16 © Lincoln Global, Inc. All Rights Reserved.

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iSEGURIDADi

Para equipos accionadospor MOTOR.

1.a Apagar el motor antes de hacer trabajos de localización de averías y de mantenimiento,salvo en el caso que el trabajo de mantenimiento requiera que el motor esté funcionando.____________________________________________________

1.b. Los motores deben funcionar en lugaresabiertos bien ventilados, o expulsar losgases de escape del motor al exterior.

____________________________________________________1.c. No cargar combustible cerca de un arco de sol-

dadura cuando el motor esté funcionando. Apagarel motor y dejar que se enfríe antes de rellenar decombustible para impedir que el combustible derra-mado se vaporice al quedar en contacto con laspiezas del motor caliente. No derramar combustibleal llenar el tanque. Si se derrama, limpiarlo con untrapo y no arrancar el motor hasta que los vaporesse hayan eliminado.

____________________________________________________1.d. Mantener todos los protectores, cubiertas y dispositivos de

seguridad del equipo en su lugar y en buenas condiciones. Noacercar las manos, cabello, ropa y herramientas a las correas enV, engranajes, ventiladores y todas las demás piezas móvilesdurante el arranque, funcionamiento o reparación del equipo.

____________________________________________________1.e. En algunos casos puede ser necesario quitar los protectores para

hacer algún trabajo de mantenimiento requerido. Quitarlos solamentecuando sea necesario y volver a colocarlos después de terminado eltrabajo de mantenimiento. Tener siempre el máximo cuidado cuandose trabaje cerca de piezas en movimiento.

___________________________________________________1.f. No poner las manos cerca del ventilador del

motor. No tratar de sobrecontrolar el regu-lador de velocidad en vacío empujando lasvarillas de control del acelerador mientras elmotor está funcionando

___________________________________________________1.g. Para impedir el arranque accidental de los motores de gasolina mientras se

hace girar el motor o generador de la soldadura durante el trabajo de man-tenimiento, desconectar los cables de las bujías, tapa del distribuidor o cabledel magneto, según corresponda.

LA SOLDADURA AL ARCO PUEDE SER PELIGROSA. PROTEJASE USTED Y A LOS DEMAS CONTRA POSIBLES LESIONES DE DIFERENTE GRAVEDAD, INCLUSO MORTALES.NO PERMITA QUE LOS NIÑOS SE ACERQUEN AL EQUIPO. LAS PERSONAS CON MARCAPASOS DEBEN CONSULTAR A SU MEDICO ANTES DE USAR ESTE EQUIPO.

Lea y entienda los siguientes mensajes de seguridad. Para más información acerca de la seguridad, se recomienda comprar un ejemplarde "Safety in Welding & Cutting - ANIS Standard Z49.1" de la Sociedad Norteamericana de Soldadura, P.O. Box 351040, Miami, Florida33135 ó CSA Norma W117.2-1974. Un ejemplar gratis del folleto "Arc Welding Safety" (Seguridad de la soldadura al arco) E205 estádisponible de Lincoln Electric Company, 22801 St. Clair Avenue, Cleveland, Ohio 44117-1199.

ASEGURESE QUE TODOS LOS TRABAJOS DE INSTALACION, FUNCIONAMIENTO, MANTENIMIENTO YREPARACION SEAN HECHOS POR PERSONAS CAPACITADAS PARA ELLO.

ADVERTENCIA

LOS CAMPOS ELECTRI-COS Y MAGNETICOSpueden ser peligrosos

2.a. La corriente eléctrica que circula a través de un conductor origina camposeléctricos y magnéticos (EMF) localizados. La corriente de soldaduracrea campos EMF alrededor de los cables y los equipos de soldadura

2.b. Los campos EMF pueden interferir con los marcapasos y en otrosequipos médicos individuales, de manera que los operarios que utilicenestos aparatos deben consultar a su médico antes de trabajar con unamáquina de soldar.

2.c. La exposición a los campos EMF en soldadura puede tener otros efec-tos sobre la salud que se desconocen.

2.d. Todo soldador debe emplear los procedimientos siguientes para reduciral mínimo la exposición a los campos EMF del circuito de soldadura:

2.d.1. Pasar los cables de pinza y de trabajo juntos - Encintarlos jun-tos siempre que sea posible.

2.d.2. Nunca enrollarse el cable de electrodo alrededor del cuerpo.

2.d.3. No colocar el cuerpo entre los cables de electrodo y trabajo. Si elcable del electrodo está en el lado derecho, el cable de trabajo-también debe estar en el lado derecho.

2.d.4. Conectar el cable de trabajo a la pieza de trabajo lo más cercaposible del área que se va a soldar.

2.d.5. No trabajar al lado de la fuente de corriente.

1.h. Para evitar quemarse con agua caliente,no quitar la tapa a presión del radiadormientras el motor está caliente.

ADVERTENCIA DE LA LEY 65 DE CALIFORNIAEn el es ta do de Ca li for nia, se con si de ra a las emi sio nes del motor de die sely al gu nos de sus com po nen tes como da ñi nas para la salud, ya que pro vo -can cán cer, de fec tos de na ci mien to y otros daños re pro duc ti vos.

Las emi sio nes de este tipo de pro duc tos con tie nen químicosque, para el es ta do de Ca li for nia, pro vo can cáncer, de fec tosde na ci mien to y otros daños reproduc tivos.

Lo anterior aplica a los motores Diesel Lo anterior aplica a los motores de gasolina

iiSEGURIDADii

Los RAYOS DEL ARCOpueden quemar.4.a. Colocarse una pantalla de protección con el filtro ade-

cuado para protegerse los ojos de las chispas y rayosdel arco cuando se suelde o se observe un soldadurapor arco abierto. Cristal y pantalla han de satisfacerlas normas ANSI Z87.I.

4.b. Usar ropa adecuada hecha de material resistente a la flama durable paraprotegerse la piel propia y la de los ayudantes de los rayos del arco.

4.c. Proteger a otras personas que se encuentren cerca del arco, y/oadvertirles que no miren directamente al arco ni se expongan a losrayos del arco o a las salpicaduras.

La DESCARGA ELÉCTRICApuede causar la muerte.

3.a. Los circuitos del electrodo y de trabajo estáneléctricamente con tensión cuando el equipo desoldadura está encendido. No tocar esas piezascon tensión con la piel desnuda o con ropamojada. Usar guantes secos sin agujeros paraaislar las manos.

3.b. Aislarse del circuito de trabajo y de tierra con la ayuda dematerial aislante seco. Asegurarse de que el aislante es suficientepara protegerle completamente de todo contacto físico con el cir-cuito de trabajo y tierra.

Además de las medidas de seguridad normales, si esnecesario soldar en condiciones eléctricamentepeligrosas (en lugares húmedos o mientras se estáusando ropa mojada; en las estructuras metálicas talescomo suelos, emparrillados o andamios; estando enposiciones apretujadas tales como sentado, arrodillado oacostado, si existe un gran riesgo de que ocurra contactoinevitable o accidental con la pieza de trabajo o con tierra,usar el equipo siguiente:

• Equipo de soldadura semiautomática de C.C. a tensión constante.

• Equipo de soldadura manual C.C.• Equipo de soldadura de C.A. con control de voltaje

reducido.

3.c. En la soldadura semiautomática o automática con alambrecontinuo, el electrodo, carrete de alambre, cabezal desoldadura, boquilla o pistola para soldar semiautomáticatambién están eléctricamente con tensión.

3.d. Asegurar siempre que el cable de trabajo tenga una buenaconexión eléctrica con el metal que se está soldando. La conexióndebe ser lo más cercana posible al área donde se va a soldar.

3.e. Conectar el trabajo o metal que se va a soldar a una buenatoma de tierra eléctrica.

3.f. Mantener el portaelectrodo, pinza de trabajo, cable de soldaduray equipo de soldadura en unas condiciones de trabajo buenasy seguras. Cambiar el aislante si está dañado.

3.g. Nunca sumergir el electrodo en agua para enfriarlo.

3.h. Nunca tocar simultáneamente la piezas con tensión de losportaelectrodos conectados a dos equipos de soldaduraporque el voltaje entre los dos puede ser el total de la tensiónen vacío de ambos equipos.

3.i. Cuando se trabaje en alturas, usar un cinturón de seguridadpara protegerse de una caída si hubiera descarga eléctrica.

3.j. Ver también 6.c. y 8.

Los HUMOS Y GASES pueden ser peligrosos.

5.a. La soldadura puede producir humos ygases peligrosos para la salud. Evite respirarlos.Durantela soldadura, mantener la cabeza alejadade los humos. Utilice ventilación y/o extracción dehumos junto al arco para mantener los humos ygases

alejados de la zona de respiración. Cuando se suelda con elec-trodos de acero inoxidable o recubrimiento duro que requierenventilación especial (Ver instrucciones en el contenedor o laMSDS) o cuando se suelda chapa galvanizada, chapa recubier-ta de Plomo y Cadmio, u otros metales que producen humostóxicos, se deben tomar precauciones suplementarias.Mantenga la exposición lo más baja posible, por debajo de losvalores límites umbrales (TLV), utilizando un sistema deextracción local o una ventilación mecánica. En espacios con-finados o en algunas situaciones, a la intemperie, puede sernecesario el uso de respiración asistida.

5.b. La operación de equipo de control de humos de soldadura seve afectada por diversos factores incluyendo el uso adecuadoy el posicionamiento del equipo así como el procedimiento desoldadura específico y la aplicación utilizada. El nivel deexposición del trabajador deberá ser verificado durante lainstalación y después periodicamente a fin de asegurar queestá dentro de los límites OSHA PEL y ACGIH TLVpermisibles.

5.c No soldar en lugares cerca de una fuente de vapores dehidrocarburos clorados provenientes de las operaciones dedesengrase, limpieza o pulverización. El calor y los rayos delarco puede reaccionar con los vapores de solventes paraformar fosgeno, un gas altamente tóxico, y otros productosirritantes.

5.c. Los gases protectores usados para la soldadura por arcopueden desplazar el aire y causar lesiones graves, incluso lamuerte. Tenga siempre suficiente ventilación, especialmenteen las áreas confinadas, para tener la seguridad de que serespira aire fresco.

5.d. Lea atentamente las instrucciones del fabricante de esteequipo y el material consumible que se va a usar, incluyendo lahoja de datos de seguridad del material (MSDS) y siga lasreglas de seguridad del empleado, distribuidor de material desoldadura o del fabricante.

5.e. Ver también 1.b.

iiiSEGURIDADiii

Consulte http://www.lincolnelectric.com/safety para información de seguridad adicional.

PARA equiposELÉCTRICOS8.a. Cortar la electricidad entrante usando el inter-

ruptor de desconexión en la caja de fusiblesantes de trabajar en el equipo.

8.b. Conectar el equipo a la red de acuerdo con U.S. NationalElectrical Code, todos los códigos y las recomendaciones delfabricante.

8.c. Conectar el equipo a tierra de acuerdo con U.S. NationalElectrical Code, todos los códigos y las recomendaciones delfabricante.

La BOTELLA de gas puedeexplotar si está dañada.

7.a. Emplear únicamente botellas que con-tengan el gas de protección adecuado parael proceso utilizado, y reguladores

en buenas condiciones de funcionamiento diseñados para el tipode gas y la presión utilizados. Todas las mangueras, rácores, etc.deben ser adecuados para la aplicación y estar en buenas condi-ciones.

7.b. Mantener siempre las botellas en posición vertical sujetasfirmemente con una cadena a la parte inferior del carro o a unsoporte fijo.

7.c. Las botellas de gas deben estar ubicadas:

• Lejos de las áreas donde puedan ser golpeados o estén sujetosa daño físico.

• A una distancia segura de las operaciones de corte o soldadurapor arco y de cualquier fuente de calor, chispas o llamas.

7.d. Nunca permitir que el electrodo, portaelectrodo o cualquier otrapieza con tensión toque la botella de gas.

7.e. Mantener la cabeza y la cara lejos de la salida de la válvula de labotella de gas cuando se abra.

7.f. Los capuchones de protección de la válvula siempre deben estarcolocados y apretados a mano, excepto cuando la botella está enuso o conectada para uso.

7.g. Leer y seguir las instrucciones de manipulación en las botellas degas y el equipamiento asociado, y la publicación P-I de CGA,“Precauciones para un Manejo Seguro de los GasesComprimidos en los Cilindros“, publicado por Compressed GasAssociation 1235 Jefferson Davis Highway, Arlington, VA 22202.

Las CHISPAS DESOLDADURA puedenprovocar un incendio ouna explosión.

6.a. Quitar todas las cosas que presenten riesgo de incendio del lugar de sol-dadura. Si esto no es posible, taparlas para impedir que las chispas de lasoldadura inicien un incendio. Recordar que las chispas y los materialescalientes de la soldadura puede pasar fácilmente por las grietas pequeñasy aberturas adyacentes al área. No soldar cerca de tuberías hidráulicas.Tener un extintor de incendios a mano.

6.b. En los lugares donde se van a usar gases comprimidos, se deben tomarprecauciones especiales para prevenir situaciones de riesgo. Consultar“Seguridad en Soldadura y Corte“ (ANSI Estándar Z49.1) y la información deoperación para el equipo que se esté utilizando.

6.c Cuando no esté soldando, asegúrese de que ninguna parte del circuito delelectrodo haga contacto con el trabajo o tierra. El contacto accidental podríaocasionar sobrecalentamiento de la máquina y riesgo de incendio.

6.d. No calentar, cortar o soldar tanques, tambores o contenedores hasta habertomado los pasos necesarios para asegurar que tales procedimientos no vana causar vapores inflamables o tóxicos de las sustancias en su interior.Pueden causar una explosión incluso después de haberse “limpiado”. Paramás información, consultar “Recommended Safe Practices for the Preparationfor Welding and Cutting of Containers and Piping That Have Held HazardousSubstances”, AWS F4.1 de la American Welding Society .

6.e. Ventilar las piezas fundidas huecas o contenedores antes de calentar, cortar osoldar. Pueden explotar.

6.f. Las chispas y salpicaduras son lanzadas por el arco de soldadura. Usar ropaadecuada que proteja, libre de aceites, como guantes de cuero, camisa gruesa,pantalones sin bastillas, zapatos de caña alta y una gorra. Ponerse tapones enlos oídos cuando se suelde fuera de posición o en lugares confinados.Siempre usar gafas protectoras con protecciones laterales cuando se esté enun área de soldadura.

6.g. Conectar el cable de trabajo a la pieza tan cerca del área de soldadura comosea posible. Los cables de la pieza de trabajo conectados a la estructura deledificio o a otros lugares alejados del área de soldadura aumentan laposibilidad de que la corriente para soldar traspase a otros circuitosalternativos como cadenas y cables de elevación. Esto puede crear riesgos deincendio o sobrecalentar estas cadenas o cables de izar hasta hacer quefallen.

6.h. Ver también 1.c.

6.i. Lea y siga el NFPA 51B “ Estándar para Prevención de Incendios Durante laSoldadura, Corte y otros Trabajos Calientes”, disponible de NFPA, 1Batterymarch Park, PO box 9101, Quincy, Ma 022690-9101.

6.j. No utilice una fuente de poder de soldadura para descongelación de tuberías.

PRÉCAUTIONS DE SÛRETÉPour votre propre protection lire et observer toutes les instructionset les précautions de sûreté specifiques qui parraissent dans cemanuel aussi bien que les précautions de sûreté générales suiv-antes:

Sûreté Pour Soudage A LʼArc1. Protegez-vous contre la secousse électrique:

a. Les circuits à lʼélectrode et à la piéce sont sous tensionquand la machine à souder est en marche. Eviter toujourstout contact entre les parties sous tension et la peau nueou les vétements mouillés. Porter des gants secs et sanstrous pour isoler les mains.

b. Faire trés attention de bien sʼisoler de la masse quand onsoude dans des endroits humides, ou sur un planchermetallique ou des grilles metalliques, principalement dans les positions assis ou couché pour lesquelles une grandepartie du corps peut être en contact avec la masse.

c. Maintenir le porte-électrode, la pince de masse, le câblede soudage et la machine à souder en bon et sûr étatdefonctionnement.

d.Ne jamais plonger le porte-électrode dans lʼeau pour lerefroidir.

e. Ne jamais toucher simultanément les parties sous tensiondes porte-électrodes connectés à deux machines à souderparce que la tension entre les deux pinces peut être letotal de la tension à vide des deux machines.

f. Si on utilise la machine à souder comme une source decourant pour soudage semi-automatique, ces precautionspour le porte-électrode sʼapplicuent aussi au pistolet desoudage.

2. Dans le cas de travail au dessus du niveau du sol, se protégercontre les chutes dans le cas ou on recoit un choc. Ne jamaisenrouler le câble-électrode autour de nʼimporte quelle partiedu corps.

3. Un coup dʼarc peut être plus sévère quʼun coup de soliel,donc:

a. Utiliser un bon masque avec un verre filtrant appropriéainsi quʼun verre blanc afin de se protéger les yeux du ray-onnement de lʼarc et des projections quand on soude ouquand on regarde lʼarc.

b. Porter des vêtements convenables afin de protéger lapeau de soudeur et des aides contre le rayonnement delʻarc.

c. Protéger lʼautre personnel travaillant à proximité ausoudage à lʼaide dʼécrans appropriés et non-inflammables.

4. Des gouttes de laitier en fusion sont émises de lʼarc desoudage. Se protéger avec des vêtements de protection libresde lʼhuile, tels que les gants en cuir, chemise épaisse, pan-talons sans revers, et chaussures montantes.

5. Toujours porter des lunettes de sécurité dans la zone desoudage. Utiliser des lunettes avec écrans lateraux dans leszones où lʼon pique le laitier.

6. Eloigner les matériaux inflammables ou les recouvrir afin deprévenir tout risque dʼincendie dû aux étincelles.

7. Quand on ne soude pas, poser la pince à une endroit isolé dela masse. Un court-circuit accidental peut provoquer unéchauffement et un risque dʼincendie.

8. Sʼassurer que la masse est connectée le plus prés possiblede la zone de travail quʼil est pratique de le faire. Si on placela masse sur la charpente de la construction ou dʼautresendroits éloignés de la zone de travail, on augmente le risquede voir passer le courant de soudage par les chaines de lev-age, câbles de grue, ou autres circuits. Cela peut provoquerdes risques dʼincendie ou dʼechauffement des chaines et descâbles jusquʼà ce quʼils se rompent.

9. Assurer une ventilation suffisante dans la zone de soudage.Ceci est particuliérement important pour le soudage de tôlesgalvanisées plombées, ou cadmiées ou tout autre métal quiproduit des fumeés toxiques.

10. Ne pas souder en présence de vapeurs de chlore provenantdʼopérations de dégraissage, nettoyage ou pistolage. Lachaleur ou les rayons de lʼarc peuvent réagir avec les vapeursdu solvant pour produire du phosgéne (gas fortement toxique)ou autres produits irritants.

11. Pour obtenir de plus amples renseignements sur la sûreté,voir le code “Code for safety in welding and cutting” CSAStandard W 117.2-1974.

PRÉCAUTIONS DE SÛRETÉ POURLES MACHINES À SOUDER ÀTRANSFORMATEUR ET ÀREDRESSEUR

1. Relier à la terre le chassis du poste conformement au code delʼélectricité et aux recommendations du fabricant. Le dispositifde montage ou la piece à souder doit être branché à unebonne mise à la terre.

2. Autant que possible, Iʼinstallation et lʼentretien du poste seronteffectués par un électricien qualifié.

3. Avant de faires des travaux à lʼinterieur de poste, la debranch-er à lʼinterrupteur à la boite de fusibles.

4. Garder tous les couvercles et dispositifs de sûreté à leurplace.

ivSEGURIDADiv

vSEGURIDADv

COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNÉTICA

ConformidadLos productos que muestran la marca CE están en conformidad con la Directiva del Consejo de la ComunidadEuropea del 15 de Diciembre de 2004 sobre la aproximación de las leyes de los Estados Miembro en relacióncon la compatibilidad electromagnética (EN 60974-10). Se creó en conformidad con un estándar nacional queimplementa un estándar harmonizado: Estándar de Productos de Compatibilidad Electromagnética (EMC) paraEquipo de Soldadura por Arco EN 60974-10. Es para usarse con otros equipos de Lincoln Electric. Está diseña-do para usoindustrial y profesional.

IntroducciónTodo el equipo eléctrico genera pequeñas cantidades de emisión electromagnética. La emisión eléctrica puedetransmitirse a través de líneas de alimentación o radiada a través del espacio, en forma similar a un transmisorde radio. Cuando las emisiones son recibidas por otro equipo, el resultado puede ser interferencia eléctrica. Lasemisiones eléctricas pueden afectar a muchos tipos de equipo eléctrico, otro equipo de soldadura cercano, larecepción de radio y TV, máquinas controladas numéricamente, sistemas telefónicos, computadoras, etc.Cuando una fuente de poder de soldadura se utiliza en un establecimiento doméstico, tome en cuenta que sepuede generar interferencia y que tal vez sean necesarias precauciones extra.

Instalación y UsoEl usuario es responsable de instalar y utilizar el equipo de soldadura conforme a las instrucciones del fabri-cante. Si se detectan alteraciones electromagnéticas, entonces será responsabilidad del usuario del equipo desoldadura resolver la situación con la asistencia técnica del fabricante. En algunos casos esta acción correctivapuede ser tan simple como aterrizar (conectar a tierra) el circuito de soldadura, vea la Nota. En otros casos,podría implicar construir una pantalla electromagnética que cubra la fuente de poder y el trabajo junto con filtrosde entrada asociados. En todos los casos las alteraciones electromagnéticas deben reducirse al punto dondeya no causen problemas.

Nota: el circuito de soldadura puede o no estar aterrizado por razones de seguridad conforme a los códi-gos nacionales. El cambio de los arreglos de aterrizamiento sólo deberá ser autorizado por una personaque sea competente para evaluar si los cambios aumentarán el riesgo de lesiones, por ejemplo, permi-tiendo rutas de retorno de corriente de soldadura paralelas que pueden dañar los circuitos a tierra deotros equipos.

Evaluación del ÁreaAntes de instalar el equipo de soldadura, el usuario deberá hacer una evaluación de los problemas electromag-néticos potenciales en el área circundante; deberá tomarse en cuenta lo siguiente:

a) otros cables de alimentación, cables de control, cables de señalización y teléfono; arriba, abajo y a unlado del equipo de soldadura;

b) transmisores y receptores de radio y televisión;

c) equipo computacional y otro equipo de control;

d) equipo crítico de seguridad, por ejemplo, guardas de equipo industrial;

e) la salud de la gente alrededor, por ejemplo, el uso de marcapasos y prótesis auditivas;

f) equipo utilizado para calibrar o medir;

g) la inmunidad de otro equipo en el entorno. El usuario deberá asegurarse de que el otro equipo utiliza-do en el entorno es compatible. Esto podría requerir medidas de protección adicionales;

h) el tiempo del día en que la soldadura y otras actividades deben realizarse.

viSEGURIDADvi

COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNÉTICA

El tamaño del área circundante a considerarse dependerá de la estructura del edificio y otras actividades quetomen lugar. El área circundante puede extenderse más allá de los límites de las instalaciones.

Métodos de Reducción de Emisiones

Fuente de EnergíaEl equipo de soldadura deberá conectarse a la fuente de energía conforme a las recomendaciones del fabri-cante. Si ocurre una interferencia, tal vez sea necesario tomar precauciones adicionales como filtrar estafuente. Deberá considerarse la protección del cable de alimentación del equipo de soldadura instalado perma-nentemente, con un conducto metálico o equivalente. La protección deberá ser eléctricamente continua en todasu longitud. Esta protección deberá conectarse a la fuente de poder de soldadura para que se mantenga unbuen contacto eléctrico entre el conducto y la cubierta de la fuente de poder de soldadura.

Mantenimiento del Equipo de SoldaduraEl equipo de soldadura deberá recibir mantenimiento de rutina conforme a las recomendaciones del fabricante.Todas las puertas y cubiertas de acceso y de servicio deberán cerrarse y sujetarse adecuadamente cuando elequipo de soldadura esté en operación. El equipo de soldadura no deberá modificarse en ninguna forma excep-to por aquellos cambios y ajustes cubiertos en las instrucciones del fabricante. En particular, las aberturas dechispa del inicio de arco y dispositivos de estabilización deberán ajustarse y mantenerse de acuerdo con lasrecomendaciones del fabricante.

Cables de SoldaduraLos cables de soldadura deberán mantenerse tan cortos como sea posible y colocarse cerca entre sí, corriendocerca del nivel del piso.

Conexión EquipotencialDeberá considerar la conexión de todos los componentes metálicos en la instalación de soldadura y adya-centes a la misma. Sin embargo, los componentes metálicos conectados a la pieza de trabajo aumentarán elriesgo de ue el operador reciba una descarga al tocar éstos y el electrodo al mismo tiempo. El operador deberáaislarse de dichos componentes metálicos conectados.

Aterrizamiento de la Pieza de TrabajoDonde la pieza de trabajo no está conectada a tierra por seguridad eléctrica, o debido a su tamaño y posición,por ejemplo, casco de una embarcación o trabajo de acero de un edificio, una conexión que enlace la pieza detrabajo a tierra puede reducir las emisiones en algunas instancias, mas no en todas. Deberá tenerse cuidado deevitar el aterrizamiento de una pieza de trabajo que aumente el riesgo de lesiones de los usuarios o daños aotro equipo eléctrico. Donde sea necesario, la conexión de la pieza de trabajo a tierra deberá hacerse a travésde una conexión directa, pero en algunos países donde la conexión directa no está permitida, la conexióndeberá hacerse a través de una capacitancia adecuanda, seleccionada conforme a las regulacionesnacionales.

Cobertura y ProtecciónLa cobertura y protección selectivas de otros cables y equipo en el área circundante pueden aliviar problemas

de interferencia. Cubrir toda la instalación de soldadura se puede considerar para aplicaciones especiales.1

1Parte de lo anterior está contenido en EN60974-10: “Estándar de Productos de CompatibilidadElectromagnética (EMC) para Equipo de Soldadura por Arco.”

viivii

Graciaspor seleccionar un producto de CALIDAD fabricado por LincolnElectric. Queremos que esté orgulloso al operar este producto deLincoln Electric Company••• tan orgulloso como lo estamos como loestamos nosotros al ofrecerle este producto.

Lea este Manual del Operador completamente antes de empezar a trabajar con este equipo. Guarde este manual y ténga-lo a mano para cualquier consulta rápida. Ponga especial atención a las diferentes consignas de seguridad que aparecen a lolargo de este manual, por su propia seguridad. El grado de importancia a considerar en cada caso se indica a continuación.

ADVERTENCIAEste mensaje aparece cuando la información que acompaña debe ser seguida exactamente para evitar daños person-ales graves o incluso la pérdidad de la vida.

Este mensaje aparece cuando la información que acompaña debe ser seguida para evitar daños personales menos graveso daños a este equipo.

PRECAUCIÓN

Favor de Examinar Inmediatamente el Cartón y el Equipo para Verificar si Existe Algún DañoCuando este equipo se envía, el título pasa al comprador en el momento que éste recibe el producto del trans-portista. Por lo tanto, las reclamaciones por material dañado en el envío las debe realizar el comprador en con-tra de la compañía de transporte en el momento en el que recibe la mercancía.

Por favor registre la información de identificación del equipo que se presenta a continuación para referenciafutura. Esta información se puede encontrar en la placa de identificación de la máquina.

Producto _________________________________________________________________________________

Número de Modelo _________________________________________________________________________

Número de Código o Código de Fecha__________________________________________________________

Número de Serie___________________________________________________________________________

Fecha de Compra__________________________________________________________________________

Lugar de Compra_________________________________________________________________________

En cualquier momento en que usted solicite alguna refacción o información acerca de este equipo proporcionesiempre la información que se registró anteriormente. El número de código es especialmente importante alidentificar las partes de reemplazo correctas.

Registro del Producto En Línea- Registre su máquina con Lincoln Electric ya sea vía fax o a través de Internet.• Para envío por fax: Llene la forma en la parte posterior de la declaración de garantía incluida en el paquete de literatura

que acompaña esta máquina y envíe por fax la forma de acuerdo con las instrucciones impresas enella.

• Para registro en línea: Visite nuestro SITIO WEB en www.lincolnelectric.com. Seleccione la opción "Ayuda" y luego"Registro de productos". Por favor, rellene el formulario y enviar su registro.

POLÍTICA DE ASISTENCIA AL CLIENTEEl negocio de la Lincoln Electric Company es fabricar y vender equipo de soldadura, consumibles y equipo de corte de alta calidad, Nuestroreto es satisfacer las necesidades de nuestros clientes y exceder sus expectativas. A veces, los compradores pueden pedir consejo o infor-mación a Lincoln Electric sobre el uso de sus productos. Les respondemos con base en la mejor información que tengamos en ese momen-to. Lincoln Electric no está en posición de garantizar o avalar dicho consejo, y no asume ninguna responsabilidad con respecto a dicha infor-mación o guía. Expresamente declinamos cualquier garantía de cualquier tipo, incluyendo cualquier garantía de conveniencia para el fin par-ticular de algún cliente, con respecto a dicha información o consejo. Como un asunto de consideración práctica, tampoco podemos asumirninguna responsabilidad por actualizar o corregir dicha información o consejo una vez que se ha dado, ni tampoco el hecho de proporcionarla información o consejo crea, amplía o altera ninguna garantía en relación con la venta de nuestros productos.

Lincoln Electric es un fabricante responsable, pero la selección y uso de productos específicos vendidos por el mismo está únicamente den-tro del control del cliente, y permanece su sola responsabilidad. Varias variables más allá del control de Lincoln Electric afectan los resulta-dos obtenidos al aplicar estos tipos de métodos de fabricación y requerimientos de servicio.

Sujeto a Cambio – Esta información es precisa en nuestro mejor leal saber y entender al momento de la impresión. Sírvase consultarwww.lincolnelectric.com para cualquier información actualizada.

viiiviii TABLA DE CONTENIDO

Página

Instalación .....................................................................................................................Sección AEspecificaciones ..................................................................................................................A-1Precauciones de Seguridad. ................................................................................................A-2

Colocación y Montaje....................................................................................................A-2Estibación......................................................................................................................A-2Levantamiento...............................................................................................................A-2Limitaciones Ambientales .............................................................................................A-2Compatibilidad Electromagnética..................................................................................A-2Requerimientos de Espacio Libre .................................................................................A-3Selección del Voltaje de Entrada y Conexiones de Aterrizamiento ..............................A-4Diagramas de Conexión................................................................................................A-4Conexión del Sistema ...................................................................................................A-5Diagramas de Conexión y Lista de Verificación ................................................A-6 a A-16Conexión del Electrodo y Trabajo ...............................................................................A-17Inductancia del Cable, Conexión del Cable de Sensión Remoto ......................A-18, A-19Soldaduras Circunferenciales Multiarco......................................................................A-20Conexiones del Cable de Control, Conexiones del Equipo Común............................A-21

________________________________________________________________________________Operación ......................................................................................................................Sección B

Precauciones de Seguridad, Definición de los Modos de Soldadura y Símbolos Gráficos ..........B-1, B-2Resumen del Producto, Proceso Recomendado, Limitaciones del Proceso y Equipo ........................B-3Paquetes de Equipo Común y Equipo Recomendado .........................................................B-3Descripciones de los Controles del Frente del Gabinete ....................................................,B-4Sección de Alimentación ......................................................................................................B-4Notas ....................................................................................................................................B-5Componentes de la Parte Posterior del Gabinete ........................................................B-6, B-7Secuencia de Encendido......................................................................................................B-8Ciclo de Trabajo ..................................................................................................................B-8Procedimientos de Soldadura Comunes..............................................................................B-8Descripción General del Proceso de Arco Sumergido de CA/CD........................................B-8Consideraciones del Sistema de Arco Múltiple ....................................................................B-9Modos Básicos de Operación (CC / CV)..............................................................................B-9Secuencia de Soldadura, Opciones de Inicio, Opciones Finales, Temporizador de Reinicio de Arco ..............B-10Ajuste del Proceso de Soldadura, Balance de Onda, Compensación de CD, Frecuencia ..............B-11Ajuste de Fase para los Sistemas de Arco Múltiple ..........................................................B-12

________________________________________________________________________________Accesorios ...................................................................................................................Sección C

Kits, Opciones y Accesorios.................................................................................................C-1Herramientas de Software ...................................................................................................C-1

________________________________________________________________________________Mantenimiento .............................................................................................................Sección D

Precauciones de Seguridad .................................................................................................D-1Mantenimiento de Rutina y Periódico ..................................................................................D-1Especificación de la Calibración ..........................................................................................D-1

________________________________________________________________________________Localización de Averías ..............................................................................................Sección E

Cómo Utilizar la Guía de Localización de Averías ...............................................................E-1Cómo Utilizar los LED de Estado para Localizar Problemas del Sistema ...........................E-2Códigos de Error ..........................................................................................................E-3, E-4Guía de Localización de Averías .........................................................................................E-5

________________________________________________________________________________Diagramas de Cableado y Dibujo de Dimensión........................................................Sección F

Diagrama de Cableado - Power Wave® AC/DC 1000® SD ..................................................F-1Diagrama de Cableado – Interruptor de CA ........................................................................F-2Dibujo de Dimensión ..........................................................................................................F-3

________________________________________________________________________Listas de Partes .....................................................................................................P-612

A-1INSTALACIÓN

POWER WAVE® AC/DC 1000® SD

A-1

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS - Power Wave® AC/DC 1000® SD (K2803-1)

SALIDA

TAMAÑOS RECOMENDADOS DE ALAMBRES DE ENTRADA Y FUSIBLES1

DIMENSIONES FÍSICAS

RANGOS DE TEMPERATURA

ENTRADA A SALIDA NOMINAL – TRIFÁSICA ÚNICAMENTEVOLTIOS DE

ENTRADATRIFÁSICOS 50/60 Hz

380400460500575

VOLTAJE DECIRCUITOABIERTO

70V70VACpk.

VOLTAJE DE ENTRADA TRIFÁSICO 50/60Hz

380400460500575

ALTURA49.13 in

1248 mm

MODELO

K2803-1

ANCHO19.71 in501mm

PROFUNDIDAD46.60 in

1184 mm

PESO800 lbs.363 kg.

FUSIBLE DEDEMORA DE

TIEMPO OINTERRUPTOR2

AMPS10090908070

CONDUCTOR DECOBRE DE

ATERRIZAMIENTO

AWG (mm2)8 (10)8 (10)8 (10)8 (10)10 (6)

ALAMBRE DE COBRE3

EN CONDUCTO TIPO90°C

AWG (mm2)

3(25)3(25)4(25)4(25)6(16)

RANGOS DE CORRIENTE DE PROCESO (CA ó CD)

SAW-DC+ 100 amps a 24 VoltiosSAW-DC- 1000 Amps a 44 VoltiosSAW-AC (El rango real puede estar limitado por el proceso)

POTENCIA AUXILIAR(INTERRUPTOR AUTOMÁTICO

PROTEGIDO)

40 VDC AT10 AMPS

115 VAC AT10 AMPS

AMPS DECORRIENTE DE

ENTRADA827969 6255

WATTS DEPOTENCIARALENTI

225

FACTOR DE POTENCIAA SALIDA NOMINAL

.95

EFICIENCIA ASALIDA NOMINAL

86%

CONDICIONES DE SALIDA

1000A a 44V.Ciclo de Trabajo

100%

RANGO DE TEMPERATURA DE OPERACIÓN14°F a 104°F(-10°C a 40°C)

RANGO DE TEMPERATURA DE ALMACENAMIENTO-40°F a 185°F(-40°C a 85°C)

1 Los tamaños de Alambres y Fusibles se basan en el Código Eléctrico Nacional de los E.U.A y en la salida máxima para un ambiente de 40°C (104°).2 También llamados interruptores automáticos de “tiempo inverso” o “térmicos/magnéticos”; interruptores automáticos que tienen una

demora en la acción de apertura que disminuye a medida que aumenta la magnitud de la corriente.3 No utilizar el tipo correcto de alambre de cobre causará riesgos de incendio.* Se requerirá un filtro externo para satisfacer los requerimientos CE y C-Tick de emisiones conducidas. Los requerimientos CE y C-Tick se

cumplirán con el uso de un filtro externo opcional. (Kit de Filtros CE y C-Tick K2444-3)

}

PROCESOS DE SOLDADURAProceso

SAW

Rango de Diámetro del Electrodo

5/64 – 7/32" (2 – 5.6 mm)

Rango de Salida (Amperios)

100 - 1000

Rango de Velocidad de Alimentación de Alambre

Vea el Manual del Mecanismo de Alimentación

Clase de Aislamiento: Clase F (155°C)

*

LEVANTAMIENTO

Levante la máquina sólo por la oreja de levante. Éstaestá diseñada exclusivamente para levantar la fuentede poder. No intente levantar la Power Wave® AC/DC1000® SD con accesorios montados en la misma.

LIMITACIONES AMBIENTALES

Es posible utilizar la Power Wave® AC/DC 1000® SDes exteriores con una clasificación IP 23. No deberáexponerse a ninguna caída de agua ni tampocosumergir alguna de sus partes en la misma. Hacerlopuede causar una operación inadecuada así comorepresentar un peligro de seguridad. La mejorpráctica es mantener la máquina en un área seca ycubierta.

COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNÉTICA(EMC)

La clasificación EMC de la Power Wave® AC/DC1000® SD es de grupo 2 Industrial, Científico y Médico(ISM), clase A. La Power Wave® AC/DC 1000® SD essólo para uso industrial.

Coloque la Power Wave® lejos de maquinariacontrolada por radio. La operación normal de la Power Wave® AC/DC

1000® SD puede afectar adversamente laoperación del equipo controlado porradiofrecuencia, lo que puede dar como resultadolesiones corporales o daños al equipo.

-----------------------------------------------------------------------

A-2INSTALACIÓN


A-2

PRECAUCIONES DE SEGURIDADLea toda la sección de instalación antes deempezar a instalar.

La DESCARGA ELÉCTRICA puede causar la muerte.• Sólo personal calificado deberá realizar

esta instalación.• APAGUE la alimentación en el

interruptor de desconexión o caja defusibles antes de trabajar en esteequipo. Apague la alimentación acualquier otro equipo conectado alsistema de soldadura en el interruptorde desconexión o caja de fusibles antesde trabajar en el equipo.

• No toque las partes eléctricamente calientes.• Siempre conecte la terminal de aterrizamiento de la

Power Wave (localizada dentro de la puerta de accesode entrada de reconexión) a un aterrizamiento (Tierra)de seguridad adecuado.

-----------------------------------------------------------------------

COLOCACIÓN Y MONTAJE

Coloque la soldadora donde el aire l impio deenfriamiento pueda circular libremente hacia dentrode las rejillas traseras y hacia afuera a través de loslados y frente del gabinete. Deberá mantenerse almínimo el polvo y suciedad que pudieran entrar en lasoldadora. No tomar en cuenta estas precaucionespuede dar como resultado temperaturas de operaciónexcesivas y paros molestos. Vea los Requerimientosde Espacio Libre y la Figura A.1. En esta sección.

ESTIBACIÓN

No es posible estibar la máquina Power Wave®

AC/DC 1000® SD.

NO MONTE SOBRE SUPERFICIES COMBUSTIBLES.

Donde haya una superficie combustibledirectamente abajo de equipo eléctricoestacionario o fijo, ésta deberá cubrirse con unaplaca de acero de por lo menos 1.6mm (.06”) degrosor, que no deberá sobresalir del equipo másde 150 mm (5.90”) por todos los lados.-----------------------------------------------------------------------

PRECAUCIÓN

• Levante únicamente con equipo deelevación de capacidad adecuada.

• Asegúrese de que la máquina estáestable al levantar.

• No levante esta máquina utilizandouna oreja de levante si estáequipada con un accesorio pesadocomo un remolque o cilindro degas.

El EQUIPO • No levante la máquina si la QUE CAE puede oreja de levante está dañada.causar lesiones. • No opere la máquina mientras está

suspendida de la oreja de levante.-----------------------------------------------------------------------

ADVERTENCIA

PRECAUCIÓN

ADVERTENCIA

A-3INSTALACIÓN


A-3

REQUERIMIENTOS DE ESPACIO LIBRE

Los requerimientos de mantenimiento de la Power Wave®

AC/DC 1000® SD exigen que se mantenga suficienteespacio libre detrás de la máquina. Esto es especialmenteimportante si se planea utilizar más de una máquina o si lasmáquinas se van a montar en un armazón.

La parte posterior de la máquina que contiene al filtro yventiladores de enfriamiento se desliza fácilmente paraacceder sin problemas las aletas del disipador térmico ylimpiarlas.

Remover los cuatro (4) sujetadores y jalar la parte posteriorde la máquina proporcionará acceso para limpiar lamáquina y revisar el filtro. El filtro se remueve del ladoderecho de la máquina.

Donde las máquinas están montadas lado a lado, lamáquina que está en la extrema derecha necesitará tener elespacio libre indicado al lado derecho para poder removerel filtro. Vea la Figura A.1.

FIGURA A.1 – REQUERIMIENTOS DE ESPACIO LIBRE

61.30

22.6333.00

ANCHO NECESARIO PARA EL ACCESO DE MANTENIMIENTO DEL FILTRO

REMOCIÓN DEL FILTRO DEL LADO DE LA MÁQUINA

I


CONEXIONES DE ENTRADA Y ATERRIZAMIENTO

ATERRIZAMIENTO DE LA MÁQUINA

El armazón de la soldadora deberá aterrizarse. Para este fin,una terminal a tierra marcada con el símbolo correspondientese localiza dentro de la puerta de acceso dereconexión/entrada. Para los métodos de aterrizamientoadecuados, vea los códigos eléctricos locales y nacionales.

A-4INSTALACIÓNA-4

CONSIDERACIONES DE FUSIBLES DEENTRADA Y ALAMBRES DE SUMINISTROPara los tamaños recomendados de fusibles y alambres, con-sulte la página de Especificaciones. Fusione el circuito deentrada con el fusible de quemado lento recomendado o inter-ruptor tipo demora (también llamado de “tiempo inverso” o “tér-mico/magnético"). Elija el tamaño del alambre de entrada y ater-rizamiento conforme a los códigos eléctricos locales ynacionales. Utilizar fusibles o interruptores automáticos máspequeños que los recomendados podría dar como resultadoparos “molestos” de las corrientes de entrada de la soldadora,aún cuando la máquina no se esté utilizando a altas corrientes.

SELECCIÓN DE VOLTAJE DE ENTRADALas soldadoras se envían conectadas para el voltaje de entradamás alto enumerado en la placa de capacidades. A fin demover esta conexión a un voltaje de entrada diferente, vea eldiagrama localizado en la parte interior de la puerta de accesode entrada, o el diagrama que se ilustra a continuación (FiguraA.2). Si el cable Auxiliar (indicado como ʻAʼ) se coloca en laposición equivocada, podría haber dos resultados posibles.

a. Si el cable se coloca en una posición más alta que el voltajede línea aplicado, la soldadora no se encenderá de ningunamanera.

b. Si el cable Auxiliar se coloca en una posición más baja queel voltaje de línea aplicado, la soldadora no se encenderá yel fusible localizado en el área de reconexión se abrirá. Siesto ocurre, apague el voltaje de entrada, conecte ade-cuadamente el cable auxiliar, reemplace el fusible, e intentede nuevo.

CONEXIÓN DE ENTRADA

La DESCARGA ELÉCTRICA puede causar la muerte.

• Sólo un electricista calificadodeberá conectar los cables deentrada a la Power Wave. Laconexiones deberán hacerse con-forme a todos los CódigosEléctricos Nacionales y el diagra-ma de conexión localizado dentrode la puerta de acceso dereconexión / entrada de lamáquina. No hacerlo, puede darcomo resultado lesiones corpo-rales o la muerte.

-----------------------------------------------------------------------

Utilice una línea de alimentación trifásica. En la parte posterior delgabinete se localiza un orificio de acceso de 45 mm (1.75 pulgadas)de diámetro para el suministro eléctrico. Conecte L1, L2, L3 y la tierraconforme al Diagrama de Conexión de la Fuente de Alimentación.

FIGURE A.2 – CONEXIÓN DE LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN PARA LA POWER WAVE® AC/DC 1000® SD K2803-1

S2

60

47

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VOLTAJE =440-460V

'A'

A

500V

U / L1

V / L2 CR1

W / L3DIAGRAMA DE CONEXIÓN DE LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN

550-575V

LA DESCARGA ELÉCTRICA PUEDE CAUSAR LA MUERTE

ADVERTENCIANo opere si se removieron las cubiertas

Desconecte la alimentación antes de dar servicio

No toque las partes eléctricamente vivas

Sólo personal calificado deberá instalar, usar o dar servicio a este equipo

440-460V

VOLTAJE =500V

'A'500V

550-575V

440-460V

VOLTAJE =550-575V

'A'500V

550-575V

440-460V

VOLTAJE=380-415V

'A'500V

550-575V

440-460V

380-415V 380-415V 380-415V 380-415V

ADVERTENCIA


A-5INSTALACIÓNA-5

CONEXIÓN DEL SISTEMA

Descripción General del Sistema

La fuente de poder Power Wave® AC/DC 1000® SD estádiseñada para ser parte de un sistema de soldaduramodular normalmente controlado por un ControladorMAXsa™ 10 o un Controlador Lógico Programado(PLC) proporcionado por el cliente. Cada arco de sol-dadura puede ser alimentado por una sola fuente depoder o por un número de fuentes de poder conectadasen paralelo. El número real de fuentes de poder porarco variará dependiendo de la aplicación. Cuando sólose necesita una fuente de poder para un grupo dearcos, ésta deberá configurarse como Maestra. Cuandose requieren máquinas paralelas, una se designa comoMaestra y el resto como Esclavas. Los conectores desincronización para las máquinas paralelas se encuen-tran en la parte posterior de la fuente de poder. Lafuente de poder Maestra controla la conmutación de CApara el grupo de arcos, y las Esclavas responden enconformidad. Vea la Figura A.3.

Cuando se utilizan en un sistema multiarco de CA,los arcos deben sincronizarse entre sí. El Maestropara cada arco puede configurarse para seguir unaseñal de sincronización dedicada externa, a fin dedeterminar su frecuencia y balance. Los ConectoresSincronizadores en la parte posterior de la PowerWave® AC/DC 1000® SD proporcionan los mediospara sincronizar las formas de onda de CA de hastaseis diferentes arcos a una frecuencia de portadorcomún. (Vea la Figura A.3). Esta frecuencia puedevariar de 20 a 100 hertz. También puede controlar elángulo de fase entre los arcos para reducir los efec-tos de asuntos relacionados con la soldadura comoel "Soplado del Arco".

FIGURA A.3 – CONECTORES SINCRONIZADORES

Entrada

SalidaMultiarco

Entrada

SalidaConexión en Paralelo

LINCOLN

ELECTRIC

A-6INSTALACIÓN


A-6

La relación de fase de arco a arco se determina a través dela temporización de la señal de “sincronización” de cadaarco relativa a la señal de “sincronización” de ARC 1. LosInterruptores DIP en cada máquina deberán configurarsepara ser identificados como Maestro Primario, MaestroSecundario o Esclavo. Vea la Figura A.4

En un sistema típico multiarco, cada arco está controladopor su propio Controlador MAXsa™ 10. Las característicasbásicas de los arcos individuales como WFS, amplitud, ycompensación son configuradas localmente por el contro-lador dedicado de cada arco. Los parámetros de cambio defrecuencia, balance y fase de cada arco están controladospor el Controlador MAXsa™ 10 para ARC 1 (MaestroPrimario).

NOTA: La Power Wave® AC/DC 1000® SD K2803-1 escompatible con la versión anterior Power Wave®

AC/DC 1000 K2344-2 en tándem o en sistemas mul-tiarco. Las máquinas K2803-1 y K2344-2 nopueden conectarse en paralelo. Las máquinas enparalelo deberán ser del mismo tipo. Se requiere unK1805-1 (cable de adaptador de 14 a 22 pines) parahacer interfaz con la Interfaz de los SistemasK2282-1 en estas configuraciones

Una Interfaz PLC es un método alternativo de controlpara sistemas más grandes. El PLC está normal-mente conectado a través de DeviceNet directamentea la fuente de poder Maestra de cada grupo de arcosen el sistema. El Controlador MAXsa™ 19 siguesiendo necesario para energizar al Mecanismo deAlimentación. Para mayor información, póngase encontacto con su Representante Local de LincolnElectric.

Los diagramas de conexión describen el diseño devarios sistemas típicos incluyendo las configuracionesde la máquina en Paralelo o Multiarco. Asimismo,cada sistema tiene una “Lista de Verificación deInstalación” paso por paso.

FIGURA A.4 – CONFIGURACIONES DEL INTERRUPTOR DIP

MAESTRO - PRIMARIO

ESCLAVO

MAESTRO - SECUNDARIO

A-7INSTALACIÓN


A-7

Trab

ajo

Cab

le A

rclin

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2683

-XX

Cru

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K

2607

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le d

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K18

11-X

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AC

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100

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K28

03-1

FIGURA A.5 - DIAGRAMA DE CONEXIÓN DE CRUISER

A-8INSTALACIÓN


A-8

LISTA DE VERIFICACIÓN DEL SISTEMA CRUISER™ (Vea la Figura A.5)

Coloque la Power Wave® AC/DC 1000® SD en un lugar de operación adecuado.

Coloque el Tractor Cruiser™ en su lugar de operación.

Conecte el Cable de Control ArcLink de Trabajo Pesado K2683-xx (5 pines) entre la Power Wave® AC/DC1000® SD y el Tractor Cruiser™

Instale el Cable de Sensión de Voltaje de Trabajo (21) de la Power Wave® AC/DC 1000® SD conforme a los lineamientos recomendados.

Conecte / Instale los cables de soldadura conforme a los “Lineamientos de Cables de Salida” recomendados" (Tabla A.1).

Abra el panel frontal de la Power Wave® AC/DC 1000® SD y revise las configuraciones del interruptor DIPconforme a la etiqueta en el panel. La Configuración de Fábrica es “Maestro-Primario”. (Vea la Figura A.4)

Conecte la alimentación a la Power Wave® AC/DC 1000® SD conforme a los lineamientos recomendados.

Confirme que el software más reciente esté actualizado en todo el equipo antes de la instalación (www.powerwavesoftware.com)

Encienda la Power Wave® AC/DC 1000® SD, y verifique que todas las Luces de Estado tengan un color verde sólido.

Seleccione un proceso de soldadura, y configure las opciones de inicio y fin.

A-9INSTALACIÓN


A-9

K26

83-X

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Pin

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K17

85-X

X

FIGURA A.6 – DIAGRAMA DE CONEXIÓN DE UN SOLO ARCO

A-10INSTALACIÓN


A-10

SINGLE ARC SYSTEM CHECKLIST (See Figure A.6)LISTA DE VERIFICACIÓN DEL SISTEMA DE UN SOLO ARCO (Vea la Figura A.6)


Monte el Controlador MAXsa™ 10.

Instale el Mecanismo de Alimentación MAXsa™ 22 y otros accesorios en su lugar de operación.

Conecte el Cable de Control ArcLink de Trabajo Pesado K2683-xx (5 pines) entre la Power Wave y MAXsa™ 10.

Conecte el Cable de Control del Alimentador de Alambre K1785-xx (14 pines) entre MAXsa™ 10 y MAXsa™ 22.

Instale el Cable de Sensión del Electrodo (67) en el alimentador y el Cable de Sensión de Trabajo (21) de laPower Wave® AC/DC 1000® SD conforme a los lineamientos recomendados.


Abra el panel frontal de la Power Wave® AC/DC 1000® SD y revise las configuraciones del interruptor DIPconforme a la etiqueta en el panel. La Configuración de Fábrica es “Maestro-Primario”. (Vea la Figura A.4).





A-11INSTALACIÓN


A-11

Cab

les

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FIGURA A.7 – DIAGRAMA DE CONEXIÓN DE ARCOS EN TÁNDEM

A-12INSTALACIÓN


A-12

LISTA DE VERIFICACIÓN DEL SISTEMA DE ARCOS (2 ARCOS) EN TÁNDEM (Vea la Figura A-7)

Coloque las unidades Power Wave® AC/DC 1000® SD en un lugar de operación adecuado.

Monte los Controladores MAXsa™ 10.

Instale los Mecanismos de Alimentación MAXsa™ 22 y otros accesorios en su lugar de operación.

Conecte un Cable de Control del Alimentador de Alambre K1785-xx (14 pines) entre las dos fuentes de poder (conectores principales).

Conecte los Cables de Control ArcLink de Trabajo Pesado K2683-xx (5 pines) entre las unidades PowerWave y controladores MAXsa™ 10.

Conecte un Cable de Control del Alimentador de Alambre K1785-xx (14 pines) entre los dos controladoresMAXsa™ 10 y los alimentadores MAXsa™ 22.

Instale el Cable de Sensión del Electrodo (67) en cada alimentador y el Cable de Sensión de Trabajo (21) dela Power Wave® AC/DC 1000® SD Maestra Primaria conforme a los lineamientos.


Abra el panel frontal de la Power Wave® AC/DC 1000® SD y configure el interruptor DIP conforme a la etique-ta en el panel. (Vea la Figura A.4).

Conecte la alimentación a las unidades Power Wave® AC/DC 1000® SD conforme a los lineamientos recomendados.



Ejecute el configurador de células de subarco desde las Herramientas de la PC (Vea la Sección C de estemanual o vaya a www.powerwavesoftware.com).


A-13INSTALACIÓN


A-13

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gra

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de

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FIGURA A.8 – DIAGRAMA DE CONEXIÓN EN PARALELO

A-14INSTALACIÓN


A-14

LISTA DE VERIFICACIÓN DE CONEXIÓN EN PARALELO (Vea la Figura A.8)

Coloque las unidades Power Wave® AC/DC 1000® SD en un lugar de operación adecuado.

Monte el Controlador MAXsa™ 10.

Instale el Mecanismo de Alimentación MAXsa™ 22 y otros accesorios en su lugar de operación.

El el Controlador MAXsa™ 10 deberá conectarse a la Fuente de Poder Maestra. Conecte el Cable deControl ArcLink de Trabajo Pesado K2683-xx (5 pines) entre la Power Wave y el Controlador MAXsa™ 10.

Conecte un Cable de Control del Alimentador de Alambre K1785-xx (14 pines) entre el Controlador MAXsa™10 y el alimentador de alambre MAXsa™ 22.

Conecte un Cable de Control del Alimentador de Alambre K1785-xx (14 pines) entre las dos fuentes de poder (conectores superiores).

Instale el Cable de Sensión del Electrodo (67) en el alimentador y el Cable de Sensión de Trabajo (21) de laPower Wave® AC/DC 1000® SD Maestra conforme a los lineamientos.

Conecte / Instale los cables de soldadura a ambas máquinas “maestra” y “esclava” conforme a los“Lineamientos de Cables de Salida” recomendados" (Tabla A.1).

Abra el panel frontal de la Power Wave® AC/DC 1000® SD y configure el interruptor DIP conforme a la etique-ta en el panel. (Vea la Figura A.4).

Conecte la alimentación a las unidades Power Wave® AC/DC 1000® SD conforme a los lineamientos recomendados.



Para instalaciones en tándem, ejecute el configurador de células de subarco desde las Herramientas de laPC (Vea la Sección C de este manual o vaya a www.powerwavesoftware.com).


A-15INSTALACIÓN


A-15

FIGURA A.9 – DIAGRAMA DE CONEXIÓN MAXsa™ 19

Cable Arclink K2683-XX

Cable 67

ble de 14 Pines 785-XX

Trabajo

Tobera de ContactoK231-XX

Power Wave® AC/DC 1000® SD K2803-1

MAXsa™ 29K2312-2

de Sensión -XX

Cable de Soldadura del Electrodo

Cable de Soldadura de Trabajo

MAXsa™ 19 K2626-2

Red de Cables DeviceNet

Controlador PLC

Interfaz

A-16INSTALACIÓN


A-16

LISTA DE VERIFICACIÓN DEL SISTEMA MAXsa™ 19 (Vea la Figura A.9)


Sistemas controlados por un PLC DeviceNet: Monte el Controlador PLC DeviceNet e Interfaz.

Monte el MAXsa™ 19 en su lugar de operación.

Conecte los Cables de Control ArcLink de Trabajo Pesado K2683-xx (5 pines) entre la Power Wave® AC/DC1000® SD y MAXsa™ 19.

Conecte el Cable de Control del Alimentador de Alambre K1785-xx (14 pines) entre MAXsa™ 19 y MAXsa™ 29.

Sistemas controlados por un PLC DeviceNet: Conecte cada fuente de poder Maestra de Arco al PLC através de la red DeviceNet.

Instale el Cable de Sensión de Voltaje de Trabajo (21) de la Power Wave® AC/DC 1000® SD conforme a los lineamientos recomendados.


Abra el panel frontal de la Power Wave® AC/DC 1000® SD y configure el interruptor DIP conforme a la eti-queta en el panel. La configuración de fábrica es “Maestro-Primario” (Vea la Figura A.4).



Sistemas controlados por un PLC DeviceNet: Ejecute el Administrador de Soldadura. Para cada Maestro de Arco, conecte a la fuente depoder. Bajo las Configuraciones de Red -> DeviceNet-> Configuration, configure la dirección MAC DeviceNet y velocidad en baudios.

Ejecute el Administrador de Soldadura. Para cada Maestro de Arco, conecte a la fuente de poder. Bajo Feeder Settings ->Wire Feeder, verifique que se hayan seleccionado el Alimentador y relación de engranaje adecuados.



A-17INSTALACIÓN


A-17

CONEXIONES DE ELECTRODO YTRABAJO

Lineamientos Generales

La estructura única de conmutación de la PowerWave® AC/DC 1000® SD le permite producir formasde onda positivas de CD, negativas de CD o de salidade CA, sin volver a posicionar los cables de trabajo ydel electrodo. Además, no se requieren cambios enel iterruptor DIP para conmutar entre las diferentespolaridades. Todo esto lo controla internamente laPower Wave® AC/DC 1000® SD, y se basa exclusiva-mente en la selección del modo de soldadura.

Las siguientes recomendaciones aplican a todas laspolaridades y modos de soldadura:

• Seleccione los tamaños de cable apropiados con-forme a los “Lineamientos de Cables de Salida” acontinuación. Las caídas excesivas de voltaje provo-cadas por cables de soldadura de tamaño menor yconexiones deficientes a menudo resultan en undesempeño de soldadura insatisfactorio. Siempre util-ice los cables de soldadura más grandes (electrodo ytrabajo) que sean prácticos, y asegúrese de que todaslas conexiones estén limpias y bien apretadas.

Nota: Calor excesivo en los circuitos de soldadura indicacables de tamaño menor y/o malas conexiones.

• Enrute todos los cables directamente al trabajo yalimentador de alambre, evite longitudes excesivasy no enrolle el cable sobrante. Enrute los cables delelectrodo y trabajo muy cerca entre sí para minimizar elárea del circuito y, por lo tanto, la inductancia del cir-cuito de soldadura.

• Siempre suelde en dirección contraria a laconexión de trabajo (tierra).

TABLA A.1 Lineamientos de Cables de Salida

Conexiones del Electrodo

Conecte cables de suficiente tamaño y longitud(Conforme a la Tabla A.1) a los bornes "ELECTRO-DO" en la fuente de poder (localizados detrás de laplaca de la cubierta en la esquina inferior derechatrasera). Conecte el otro extremo de los cables delelectrodo a la toma de la tobera de contacto.Asegúrese de que la conexión a la tobera haga buencontacto eléctrico de metal a metal.

Conexiones de Trabajo

Conecte cables de suficiente tamaño y longitud(Conforme a la Tabla A.1) a los bornes "TRABAJO"(localizados detrás de la placa de la cubierta en laesquina inferior izquierda trasera) y a la pieza de tra-bajo. Asegúrese de que la conexión al trabajo hagabuen contacto eléctrico de metal a metal.

NOTA: Para las aplicaciones en paralelo y/o de arcomúltiple con longitudes excesivas de ruta atierra, deberá utilizarse un bus común deconexión al trabajo. La conexión común altrabajo sirve para minimizar las caídas devoltaje asociadas con las pérdidas resistivasen las rutas a tierra. Deberá ser de cobre ylocalizarse tan cerca como sea posible de lasfuentes de poder (Vea la Figura A.10).

Longitud Total delCable m (pies)

Electrodo y TrabajoCombinados

0 (0) to 250 (76.2)

0 (0) to 250 (76.2)

Ciclo deTrabajo

80%

100%

Número deCables

Paralelos

2

3

Tamaño deCable de

Cobre

4/0 (120 mm2)

3/0 (95 mm2)

PIEZA DE TRABAJO

CONEXIÓN COMÚN (LOCALIZADA CERCA DE LAS FUENTES DE PODER)

FIGURA A.10

A-18INSTALACIÓN


A-18

INDUCTANCIA DE LOS CABLES, Y SUEFECTO EN LA SOLDADURA

La inductancia excesiva de los cables hará que el desem-peño de la soldadura disminuya. Existen numerosos fac-tores que contribuyen a la inductancia general del sistemade cableado incluyendo el tamaño del cable y el área delcircuito. Ésta última se define como la distancia de sepa-ración entre los cables del electrodo y trabajo, y la longitudgeneral del circuito de soldadura. La longitud del circuitode soldadura se define como la longitud total del cable delelectrodo (A) + cable de trabajo (B) + ruta de trabajo (C)(vea la Figura A.11). A fin de minimizar la inductancia,siempre utilice los cables de tamaño apropiado y, cada vezque sea posible, coloque los cables del electrodo y trabajomuy cerca entre sí para minimizar el área del circuito. Yaque el factor más importante en la inductancia del cable esla longitud del circuito de soldadura, evite longitudes exce-sivas y no enrolle el cable sobrante. Para longitudeslargas de pieza de trabajo, deberá considerarse una tierradeslizable para mantener la longitud total del circuito desoldadura tan corta como sea posible.

CONEXIONES DE LOS CABLES DE SENSIÓN REMOTA

Descripción General de la Sensión de Voltaje

El mejor desempeño de arco ocurre cuando la PowerWave® AC/DC 1000® SD tiene datos precisos de lascondiciones del mismo. Dependiendo del proceso, lainductancia dentro de los cables del electrodo y traba-jo puede influir en el voltaje presente en los bornes dela soldadora, y tener un efecto dramático en eldesempeño. A fin de contrarrestar este efecto negati-vo, se utilizan cables de sensión remota de voltajepara mejorar la precisión de la información de voltajede arco proporcionada a la tarjeta de PC de control.

Existen varias configuraciones diferentes de cablesde sensión que pueden utilizarse dependiendo de laaplicación. En aplicaciones extremadamente sensi-bles, tal vez sea necesario enrutar los cables quecontienen a los cables de sensión lejos de los cablesde soldadura del electrodo y trabajo.

Si la sensión de voltaje remota está habilitadapero no hay cables de sensión o están mal conec-tados, pueden presentarse salidas de soldaduraextremadamente altas.

------------------------------------------------------------------------

Sensión de Voltaje del Electrodo

El cable de sensión remota del ELECTRODO (67) está inte-grado en el cable de control del alimentador de alambre(K1785, y se puede acceder en el mecanismo de ali-mentación. Siempre deberá estar conectado al Ensambledel Contacto, donde el Cable de Soldadura está conectado.Habilitar o inhabilitar la sensión de voltaje del electrodo esespecífico de la aplicación, y se configura automáticamentea través del software

Sensión de Voltaje de Trabajo

Siempre será necesario el uso de un cable de sensión deremota del voltaje de trabajo. La Power Wave® AC/DC1000® SD se envía de fábrica con el cable de sensiónremota del voltaje de trabajo habilitado. Éste deberá conec-tarse al trabajo tan cerca de la soldadura como sea prácti-co, pero fuera de la ruta de la corriente de soldadura. Paramayor información relacionada con la instalación de loscables de sensión remota del voltaje de trabajo, vea la sec-ción titulada "Consideraciones de Sensión de Voltaje paralos Sistemas Multiarco." El cable de sensión remota deTRABAJO (21) se puede acceder a través del conector decable de sensión de TRABAJO de cuatro pines localizadoen el panel posterior de la Power Wave® AC/DC 1000® SD.

NOTA: Todas las máquinas de un cierto grupo dearcos (Maestra y Esclavas) se relacionaráncon el Cable de Sensión de Voltaje de lamáquina Maestra.

Nunca conecte el cable de sensión de TRABAJO ados lugares diferentes.


• No toque las partes eléctricamentevivas o electrodos con la piel o ropamojada.

• Aíslese del trabajo y tierra.• Siempre utilice guantes aislantes secos.------------------------------------------------------------------------

FIGURA A.11

B

A

C

POWERWAVE

TRABAJO

PRECAUCIÓN

PRECAUCIÓN

ADVERTENCIA

A-19INSTALACIÓN


A-19

CONSIDERACIONES DE SENSIÓN DE VOLTAJEPARA SISTEMAS MULTIARCO

Deberá tenerse cuidado especial cuando más de un arco estésoldando simultáneamente o en una sola parte. Se requiere lasensión remota en las aplicaciones multiarco

• Evite las rutas de corriente comunes. La corriente de losarcos adyacentes puede inducir el voltaje en las rutas de corri-ente entre sí lo que puede ser mal interpretado por las fuentesde poder y dar como resultado una interferencia de arco.

• Coloque los cables de sensión fuera de la ruta de la corri-ente de soldadura. Especialmente cualquier ruta de corrientecomún a los arcos adyacentes. La corriente de los arcos ady-acentes puede inducir el voltaje en las rutas de corriente entresí lo que puede ser mal interpretado por las fuentes de podery dar como resultado una interferencia de arco.

• Para aplicaciones longitudinales, conecte todoslos cables de trabajo en un extremo de la soldadu-ra, y todos los cables de sensión de voltaje de tra-bajo en el extremo opuesto de la soldadura.Realice la soldadura en dirección contraria a loscables de trabajo y hacia los cables de sensión.Vea la Figura A.12.

• Para aplicaciones circunferenciales, conectetodos los cables de trabajo en un lado de la junta desoldadura, y todos los cables de sensión de voltajede trabajo en el lado opuesto, en tal forma queestén fuera de la ruta de corriente. Vea la FiguraA.13

FIGURA A.12 SOLDADURAS LONGITUDINALES MULTIARCO

DIRECCIÓN DE RECORRIDO

CONECTE TODOS LOS CABLES DESENSIÓN AL FINAL DE LA SOLDADURA.

CONECTE TODOS LOS CABLES DE TRABAJO AL PRINCIPIO DE LA SOLDADURA.

A-20INSTALACIÓN


A-20

FIGURA A.13 SOLDADURAS CIRCUNFERENCIALES MULTIARCO

ARCO #1

ARCO #2

FLUJO DE CORRIENTE

Trabajo # 1Sensión # 1


FUENTE DE PODER

#1

FUENTE DE PODER

#2

MALEL FLUJO DE CORRIENTE DEL ARCO#1 AFECTA AL CABLE DE SENSIÓN #2

EL FLUJO DE CORRIENTE DEL ARCO #2AFECTA AL CABLE DE SENSIÓN #1

NINGUNO DE LOS CABLES DE SENSIÓN DETECTA EL VOLTAJE DE TRABAJO CORRECTO LO QUE CAUSA INESTABILIDAD EN EL INICIO Y EN EL ARCO DE SOLDADURA.

FUENTE DE PODER

#1

ARCO #1


FLUJO DE CORRIENTE

FLUJO DE CORRIENTE

ARCO #2


FUENTE DE PODER

#2BIEN

EL CABLE DE SENSIÓN #1 SÓLO SE VE AFECTADO POR EL FLUJO DE CORRIENTE DEL ARCO #1EL CABLE DE SENSIÓN #2 SÓLO SE VE AFECTADO POR EL FLUJO DE CORRIENTE DEL ARCO #2DEBIDO A LAS CAÍDAS DE VOLTAJE DE LA PIEZA DE TRABAJO, TAL VEZ EL VOLTAJE DEL ARCO ESTÉ BAJO LO QUE HACE NECESARIO DESVIARSEDE LOS PROCEDIMIENTOS ESTÁNDAR

ARCO #1

Sensión # 1Sensión # 2

ARCO #2

Trabajo # 1Trabajo # 2

FUENTE DE PODER

#1

FUENTE DE PODER

#2FLUJO DE CORRIENTE

MEJORAMBOS CABLES DE SENSIÓN ESTÁN FUERADE LAS RUTAS DE CORRIENTE

AMBOS CABLES DE SENSIÓN DETECTANEL VOLTAJE DE ARCO EN FORMA PRECISA

NO HAY CAÍDA DE VOLTAJE ENTRE EL ARCO Y CABLE DE SENSIÓN

INICIOS Y ARCOS MEJORES, RESULTADOS MÁS CONFIABLES

A-21INSTALACIÓN


A-21

CONEXIONES DE CABLES DE CONTROL

LINEAMIENTOS GENERALES

Estos lineamientos aplican a todos los cables decomunicación, incluyendo las conexionesopcionales DeviceNet y Ethernet.

• Siempre deberán utilizarse cables de controlgenuinos de Lincoln (excepto donde se indiquelo contrario). Los cables de Lincoln están especí-ficamente diseñados para las necesidades decomunicación y alimentación de los sistemasPower Wave® / MAXsa™. La mayoría están dis-eñados para conectarse de extremo a extremo, afin de facilitar la operación.

• Siempre utilice las longitudes de cable máscortas posibles. NO enrolle el cable sobrante.Se recomienda que la longitud total del cable decontrol no exceda los 30.5 m (100 pies). El uso decables no estándar mayores de 7.5 m (25 pies),puede llevar a problemas de comunicación (parosdel sistema), aceleración deficiente del motor (ini-cio de arco pobre) y baja fuerza de impulsión dealambre (problemas de alimentación de alambre).

• Se obtendrán mejores resultados cuando loscables de control se enruten en forma separa-da de los cables de soldadura. Esto minimiza laposibilidad de interferencia entre las altas corri-entes que fluyen a través de los cables de sol-dadura y las señales de bajo nivel en los cables decontrol.

CONEXIONES DE EQUIPO COMÚN

Conexión entre el Controlador MAXsa™ y le Mecanismode Alimentación Serie MAXsa™ (K1785-xx)

El Cable de Control de 14 pines del Mecanismo deAlimentación (K1785-xx) conecta al Controlador(MAXsa™ 10 ó MAXsa™ 19) al Mecanismo deAlimentación (MAXsa™ 22 ó MAXsa™ 29). Estecable deberá mantenerse tan corto como sea posible.

Conexión entre la Fuente de Poder y elControlador MAXsa™ (K2683-xx – Cable deControl ArcLink).

Los sistemas de un solo arco y de arcos en tándemse controlan normalmente a través de un ControladorMAXsa™ 10. En un tándem, o sistema multiarco,cada arco requiere su propio controlador dedicado.

El cable de control ArcLink de 5 pines conecta la fuente depoder a MAXsa™ 10. Si hay más de una fuente de poderpor arco, el cable se conecta de MAXsa™ 10 a la fuente depoder designada como la Maestra para ese arco. El cablede control consiste de dos cables de alimentación, un partrenzado para la comunicación digital y un cable de sensiónde voltaje (67).

NOTA

Conexiones Entre la Fuente de Poder y elControlador Lógico Programable (PLC) DeviceNetOpcional.

A veces es más práctico y rentable utilizar una inter-faz PLC personalizada para controlar un sistema mul-tiarco (para información sobre la interfaz, consulte lasección "Configuración de DeviceNet"). Para este fin,la Power Wave® AC/DC 1000® SD está equipada conun receptáculo estilo mini DeviceNet de 5 pines. Elreceptáculo se localiza en el panel posterior de lamáquina. Vea la Figura B.3 El cable DeviceNettiene entradas y está polarizado para evitar unaconexión inadecuada.

NOTA: Los cables DeviceNet no deberánenrutarse con los cables de soldadura,cables de control del mecanismo de ali-mentación o cualquier otro dispositivo quetransporte corriente y que pueda crear uncampo magnético fluctuante.

En un sistema típico, una conexión DeviceNet sehace entre la fuente de poder maestra de cada arco, yla interfaz PLC. El cliente deberá adquirir los cablesDeviceNet localmente. Para lineamientos adi-cionales, consulte el "Manual de Planeación eInstalación de Cables DeviceNet" (Publicación deAllen Bradley DN-6.7.2).

Conexiones Entre las Fuentes de Poder Paralelas(K1785-xx – Cable de Control).

A fin de aumentar la capacidad de salida de un arcodado, es posible conectar en paralelo los bornes desalida de múltiples máquinas Power Wave® AC/DC1000® SD. Las máquinas paralelas utilizan un esque-ma de control de maestro/esclavo para distribuir lacarga equitativamente y coordinar la conmutación deCA. Los cables K1785-xx conectan las máquinasparalelas a través de los conectores sincronizadoresen la parte posterior de la máquina. El sistema estáactualmente limitado a un máximo de 2 esclavos pormaestro, o un total de 3 máquinas por arco.

Conexiones Entre las Fuentes de Poder enAplicaciones Multiarco (K1785-xx – Cable deControl).

Los Conectores Sincronizadores están disponibles enel panel posterior de la máquina para las aplicacionesmultiarco utilizando los cables de control K1875-xx.El sistema está actualmente limitado a seis (6) arcos,o un arco “Primario” y cinco “Secundarios”.

B-1OPERACIÓN


B-1

PRECAUCIONES DE SEGURIDADLea toda esta sección de instrucciones de

operación antes de operar la máquina.

La DESCARGA ELÉCTRICA puede causar la muerte.• A menos que esté utilizando la función de

alimentación en frío, cuando alimenta conel gatillo de la pistola, el electrodo ymecanismo de alimentación siempre estáneléctricamente energizados y podrían per-manecer así por varios segundos despuésde dejar de soldar.

• No toque las partes eléctricamente vivas o electrodoscon la piel o ropa mojada.

• Aíslese del trabajo y tierra.

• Siempre utilice guantes aislantes secos.

Los HUMOS Y GASES puedenser peligrosos.

• Keep your head out of fumes.

• Use ventilation or exhaust to removefumes from breathing zone.

Mantenga el material inflamablealejado.

• Mantenga su cabeza alejada de los humos.

• Utilice ventilación o escape en el arco, oambos, para eliminar los humos y gasesde su zona de respiración.

Los RAYOS DEL ARCO pueden quemar.

• Utilice protección para los ojos, oídos y cuerpo.

Tome en cuenta los lineamientos adicionalesdetallados al principio de este manual.

DEFINICIONES DE LOS MODOS DE SOLDADURA

MODOS DE SOLDADURA NO SINÉRGICOS

• Un modo de soldadura no sinérgico requiere quetodas las variables del proceso de soldadura seanestablecidas por el operador.

MODOS DE SOLDADURA SINÉRGICOS

• Un modo de soldadura sinérgico ofrece la simplici-dad de un solo control de perilla. La máquina selec-cionará el voltaje y amperaje correctos con base enla velocidad de alimentación de alambre (WFS)establecida por el operador.

ABREVIACIONES DE SOLDADURA COMUNES

SAW• Soldadura de Arco Sumergido

SÍMBOLOS GRÁFICOS QUEAPARECEN EN

ESTA MÁQUINA O EN ESTE MANUAL

ADVERTENCIA

CONECTOR DELCABLE DE SENSIÓNDE TRABAJO

CONECTOR MULTIARCO

CONECTOR DEARCO PARALELO

CONECTOR ETHERNET

CONECTOR ARC LINK

CONECTORDEVICENET

RECEPTÁCULO DE 115 VCA

Device

COMMUNICATIONS PROTOCOL

NEUTRAL BONDED TO FRAMENEUTRE RACCORDE AU BATINEUTRO CONECTADO AL CHASIS

L15129-4

15V 10A

B-2OPERACIÓNB-2


ALIMENTACIÓN

ENCENDIDO

APAGADO

ALTA TEMPERATURA

ESTADO DE LAMÁQUINA

INTERRUPTORAUTOMÁTICO

ALIMENTADOR DEALAMBRE

SALIDA POSITIVA

SALIDA NEGATIVA

INVERSOR DE 3FASES

ALIMENTACIÓN

TRIFÁSICA

CORRIENTE DIRECTA

VOLTAJE DE CIRCUITO ABIERTO

VOLTAJE DE ENTRADA

VOLTAJE DE SALIDA

CORRIENTE DE ENTRADA

CORRIENTE DE SALIDA

TIERRAPROTECTORA

ADVERTENCIA oPRECAUCIÓN

Explosión

Voltaje Peligroso

Riesgo de Descarga

SÍMBOLOS GRÁFICOS QUE APARECEN EN ESTA MÁQUINA OEN ESTE MANUAL

U0

U1

U2

I1

I2

B-3OPERACIÓNB-3

RESUMEN DEL PRODUCTO

La Power Wave® AC/DC 1000® SD es una fuente de poderde soldadura de alto desempeño de inversor controlado dig-italmente. Es capaz de producir una frecuencia variable yuna salida de CA de amplitud, salida positiva de CD o salidanegativa de CD sin necesidad de reconexión externa.Utiliza control de forma de onda de alta velocidad complejapara apoyar una variedad de modos de soldadura de corri-ente constante y voltaje constante en cada una de sus con-figuraciones de salida.

La fuente de poder Power Wave® AC/DC 1000® SD estádiseñada para ser parte de un sistema de soldadura modu-lar. Cada arco de soldadura puede ser alimentado por unasola máquina, o por u un número de máquinas en paralelo.En las aplicaciones de arcos múltiples, el ángulo de fase yfrecuencia de las diferentes máquinas pueden sincronizarseinterconectando las unidades con un cable de control paramejorar el desempeño y reducir los efectos del soplado dearco.

La Power Wave® AC/DC 1000® SD fue básicamente diseña-da para hacer interfaz con el equipo ArcLink compatible.Sin embargo, también se puede comunicar con otrasmáquinas industriales y equipo de monitoreo a través deDeviceNet o Ethernet. El resultado es una célula de sol-dadura flexible y altamente integrada.

PROCESOS RECOMENDADOS

La Power Wave® AC/DC 1000® SD está diseñadapara la soldadura de arco sumergido (SAW). Debido asu diseño modular, la Power Wave® AC/DC1000® SDpuede operar en aplicaciones de un solo arco o demúltiples arcos con hasta seis arcos. Cada máquinaestá preprogramada de fábrica con múltiples proce-sos de soldadura para soportar todos los tipos de sol-dadura de arco sumergido. La Power Wave® AC/DC1000® SD tiene una clasificación nominal de salida de1000 amps, 44 voltios (a un ciclo de trabajo del100%). Si se requieren corrientes más altas, lasmáquinas pueden conectarse fácilmente en paralelopor hasta 3000 amps en cada arco.

LIMITACIONES DEL PROCESO

La Power Wave® AC/DC 1000® SD es adecuada úni-camente para el Proceso de Arco Sumergido (SAW).

LIMITACIONES DEL EQUIPO

La Power Wave® AC/DC 1000® SD se puede utilizaren ambientes al aire libre. El rango de Temperaturade Operación es de -10°C a +40°C (14°F a 104°F).

En un sistema multiarco, sólo se pueden utilizar losMecanismos de Alimentación MAXsa™ 22 óMAXsa™ 29 y los Controladores MAXsa™ 10 óMAXsa™ 19 con una Power Wave® AC/DC 1000® SDK2803-1. Otros Mecanismos de Alimentación deLincoln o no de Lincoln sólo se pueden utilizar coninterfaces personalizadas.

La Power Wave® AC/DC 1000® SD soportará una cor-riente de salida promedio máxima de 1000 Amps a unCiclo de Trabajo del 100%.

PAQUETES DE EQUIPO COMÚN

PAQUETE BÁSICO

K2803-1 Power Wave® AC/DC 1000® SD

K2370-2 Mecanismo de Alimentación MAXsa™ 22

K2814-1 Controlador / Interfaz MAXsa™ 10

K2683-xx Cable de Control (5 pines – 5 pines) –fuente de poder a controlador.

K1785-xx Cable de Control (14 pines – 14pines) – Controlador a Mecanismo deAlimentación.

KITS OPCIONALES

K1785-xx Cable de Control (14 pines – 14pines) – para aplicaciones en paralelo/ arcos múltiples.

K2312-2 Mecanismo de AlimentaciónMAXsa™ 29 (para constructores deestructuras).

K2311-1 Kit de Conversión de Motor (para con-vertir las cajas de engranajes de ali-mentador de alambre existentes NA-3/NA-4/NA-5).

K2444-1 Kit de Filtro CE, C-Tick

K2626-2 Controlador MAXsa™ 19 (para con-structores de estructuras que norequieren al Controlador MAXsa™10).

EQUIPO RECOMENDADO (Vea la Sección de Instalación)


B-4OPERACIÓNB-4

CONTROLES DEL FRENTE DEL GABINETE

1. Interruptor de Encendido: Controla la alimentaciónde la Power Wave® AC/DC 1000® SD y decualquier equipo auxiliar que pudiera estar conec-tado a la misma.

2. Luz de Estado: LED de dos colores que indica loserrores del sistema. La operación normal es verdeestable. Un verde parpadeante o rojo/verde indicaun error del sistema. Vea la Sección deLocalización de Averías.

NOTA: La Luz de Estado de la Power Waveparpadeará en verde por hasta 60 segun-dos durante el encendido a medida que lamáquina ejecuta la rutina de autoprueba, ydespués se pasará a verde estable.

3. Luz Termal: Luz amarilla que se ENCIENDE cuan-do ocurre una situación de exceso de temperatura.La salida de la máquina se deshabilita hasta que lamáquina se enfría y la luz termal se APAGA.NOTA: La Luz Termal también puede indicar un

problema con la parte del Interruptor de CAde la fuente de poder. Vea la Sección deLocalización de Averías.

SECCIÓN DE ALIMENTACIÓN

1. Contactor de Entrada: Punto de conexión para laalimentación trifásica. Para información sobre elcableado y fusibles de entrada, vea la Sección deInstalación.

2. Aterrizamiento del Gabinete: Se utiliza para pro-porcionar una “tierra física” al armazón de la sol-dadora. Para información de aterrizamiento ade-cuada, consulte sus códigos eléctricos nacionalesy locales.

3. Reconexión Auxiliar: Seleccione la toma apropiadacon base en el voltaje de la fuente.

4. Fusible (F1): Protección para el lado primario deltransformador auxiliar

5. Conector del Cable: Anclaje del cable de ali-mentación.


FIGURA B.1 – FRENTE DEL GABINETE

2

3

1

FIGURE B.2 – SECCIÓN DE ENTRADA (LADO IZQUIERDO)

5

1 3

2 4

L15129-2

380-415V 440-

460V

500V 550-575V

NOTAS


B-5 B-5

B-6OPERACIÓNB-6

COMPONENTES POSTERIORES DEL GABINETE (VEA LA FIGURA B.3)

1. Interruptor Automático de 10 Amps (CB1): Protege a la fuente de energía de 40VCD.

2. Interruptor Automático de 10 Amps (CB-2): Protege al Receptáculo de Potencia Auxiliar de 115VCA.

3. Conector de Cable de Sensión de Trabajo (4 Pines): Punto de conexión para el cable #21.

4. Conector Arclink (5 Pines): Proporciona alimentación y comunicación al controlador.

5. Conector Devicenet: Proporciona comunicación Devicenet al equipo remoto.

6. Bornes de Salida (2) (TRABAJO): Punto de Conexión para los cables de soldadura a la pieza de trabajo.

7. Bornes de Salida (2) (ELECTRODO): Punto de Conexión para los cables de soldadura al Mecanismo deAlimentación.

8. Receptáculo de Salida Auxiliar: Proporciona 10 amps de energía de 115VCA.

9. Conector Ethernet (RJ-45): Proporciona comunicación Ethernet al equipo remoto.

10. Entrada Maestra: Del Cable o arco secundario previo en un sistema multiarco

11. Salida Maestra: Al arco secundario subsecuente en un sistema multiarco.

12. Entrada Paralela: Del Maestro o Esclavo previo en una instalación de máquinas paralelas.

13. Salida Paralela: Al Esclavo en una instalación de máquinas paralelas


FIGURA B.3 – COMPONENTES POSTERIORES DEL GABINETE

123

4

9

5

6

7

810

11

12

13

Para Mejor Visibilidad, Se Removieron las Puertas que Cubren a los Bornes

COMMUNICATIONS PROTOCOL

115V AC

10 A

10 A 40V

L15129-1

-

-Device

123

4 5 8

910 11

12 13

B-7OPERACIÓNB-7


B-8OPERACIÓNB-8


SECUENCIA DE ENCENDIDO

Cuando se aplica alimentación a la Power Wave®

AC/DC 1000® SD, las luces de estado parpadean enverde por hasta 60 segundos. Durante este tiempo,la Power Wave® AC/DC 1000® SD lleva a cabo unaautoprueba, y correlaciona (identifica) cada compo-nente en el sistema ArcLink local. Las luces de esta-do también parpadearán en verde como resultado deun restablecimiento del sistema o cambio de configu-ración durante la operación. Cuando las luces deestado pasan a un verde estable, el sistema está listopara usarse

Si las luces de estado no pasan a un verde estable,consulte la sección de localización de averías de estemanual para mayores instrucciones.

CICLO DE TRABAJO

La Power Wave® AC/DC 1000® SD es capaz de sol-dar a 1000Amps, a 44 Voltios, a un ciclo de trabajodel 100%.

PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA COMUNES

CÓMO HACER UNA SOLDADURA

La servicialidad de un producto o estructura que utilizalos programas de soldadura es y debe ser la únicaresponsabilidad del fabricante/usuario. Muchas vari-ables más allá del control de The Lincoln ElectricCompany afectan los resultados obtenidos al aplicarestos programas. Estas variables incluyen, pero no selimitan, al procedimiento de soldadura, química y tem-peratura de la placa, diseño de la soldadura, métodosde fabricación y requerimientos de servicio. El rangodisponible de un programa de soldadura puede no seradecuado para todas las aplicaciones, y elfabricante/usuario es y debe ser el único responsablede la selección del programa de soldadura.

Los pasos para operar la Power Wave® AC/DC 1000® SDvariarán dependiendo de la interfaz del usuario o del sis-tema de soldadura. La flexibilidad del sistema permite queel usuario personalice la operación para un mejor desem-peño.

Para una mayor información sobre la configuración,consulte la documentación sobre la Interfaz.(MAXsa™ 10, Centro de Comandos, PLC, Robot,etc.)

Primero considere los procesos de soldadura desea-dos y la parte a soldar. Elija un material de electrodo,diámetro y fundentex.

Segundo, encuentre el programa en el software desoldadura que mejor corresponda al proceso de sol-dadura deseado. El software estándar que se envíacon la Power Wave® AC/DC 1000® SD cubre unaamplia gama de procesos comunes y satisfacerá lamayoría de las necesidades. Si se desea un progra-ma de soldadura especial, contacte al representantelocal de ventas de Lincoln Electric.

A fin de hacer una soldadura, la Power Wave® AC/DC1000® SD necesita saber los parámetros de soldaduradeseados. La Waveform Control Technology™ per-mite la personalización total del Inicio del Arco,Avance Inicial, Cráter y otros parámetros para undesempeño exacto.

DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESODE ARCO SUMERGIDO DE CA/CD

La Power Wave® AC/DC 1000® SD combina las ven-tajas de la Soldadura de Arco Sumergido de CA y CD(SAW) en una sola fuente de poder. El factor limi-tante de la soldadura SAW de CA ha sido tradicional-mente el tiempo que se tarda para cambiar de lapolaridad positiva a la negativa. Esta tardanza paracruzar el cero puede provocar inestabilidad del arco,así como problemas de penetración y deposición enciertas aplicaciones. La Power Wave® AC/DC 1000®

SD utiliza la velocidad de un inversor con base en lafuente de poder, y la flexibilidad de la WaveformControl Technology™ para solucionar este asunto.

Al ajustar la Frecuencia, Balance de Onda yCompensación de la forma de onda de CA, el oper-ador puede ahora controlar el balance (relación) entrela penetración de la CD positiva y la deposición de laCD negativa, mientras aprovecha totalmente la reduc-ción en el soplado del arco asociada con la CA.

FIGURA B.4 - PROCESO DE ARCO SUMERGIDO DE CA/CD

TiempoCorriente Positiva

Corriente Negativa

Co

rrie

nte

Las variaciones de la forma de onda de salida son posible gracias a la Waveform Control Technology

Dependiendo del proceso, diferentes partes de la forma de onda de salida y velocidad de alimentación de alambre se pueden modular a velocidades variables para lograr un arco suave y estable.

TM

Frecuencia

Ancho de Pulsación

Velocidad de Transicióndi/dt

B-9OPERACIÓNB-9


CONSIDERACIONES DEL SISTEMA DEARCOS MÚLTIPLES

Las aplicaciones SAW a gran escala a menudo empleanmúltiples arcos para aumentar las tasas de deposición.En los sistemas de múltiple arcos, las fuerzas magnéti-cas creadas por las corrientes de soldadura similares yopuestas de los arcos adyacentes pueden dar comoresultados una interacción del arco que puede jalar oempujar físicamente las columnas de arcos en conjunto.Vea la Figura B.5. A fin de contrarrestar este efecto, esposible establecer la relación de fase entre los arcosadyacentes para alternar e igualar la duración de lasfuerzas de empuje y tracción magnéticas. Esto se lograa través de cables sincronizadores (K1785-xx).Idealmente, el resultado neto es una cancelación de lasfuerzas que interactúan. Vea la Figura B.6.

Nunca toque simultáneamente partes eléctrica-mente "calientes" en los circuitos del electrodo dedos diferentes soldadoras. El voltaje sin carga deelectrodo a electrodo de los sistemas de arcosmúltiples con polaridades opuestas puede ser eldoble del voltaje sin carga de cada arco. Paramayor información, consulte la información deseguridad localizada al frente del Manual deInstrucciones.------------------------------------------------------------------------

MODOS BÁSICOS DE OPERACIÓN

CORRIENTE CONSTANTE (CC)• El operador preestablece la Corriente y Voltaje deseados. • La Fuente de Poder:

- La meta es mantener una longitud de arco constante.- Genera una corriente constante.- Controla sinérgicamente a WFS para mantener

el voltaje al valor de consigna.• La longitud del arco es proporcional al voltaje.• Se usa tradicionalmente para alambres de diámetro más

grande y velocidades de recorrido más lentas.

VOLTAJE CONSTANTE (CV)• El operador preestablece la velocidad de ali-

mentación de alambre y el voltaje deseados• La Fuente de Poder:

- La meta es mantener una longitud de arco constante.- Demanda una velocidad de alimentación de alambre constante- Controla sinérgicamente la corriente para manten-

er el voltaje al valor de consigna deseado• La longitud del arco es proporcional al voltaje• Se usa tradicionalmente para alambres de

diámetro más pequeño y velocidades de recorridomás rápidas.

FIG. B.5 – INTERFERENCIA DEL ARCO

+ -- +

PUSH

+ +- -

PULL

+ -- ++ -+ + +- -

PULLEMPUJE

+ +- -+ +-+ +- -

TRACCIÓN

FIG. B.6 ARCOS SINCRONIZADOS

Arco Secundario

Pos

itivo

Neg

ativ

o

Pos

itivo

Pos

itivo

Neg

ativ

o N

egat

ivo

Pos

itivo

Neg

ativ

o

Pos

itivo

Neg

ativ

o

Arco Principal

EM

PU

JE

EM

PU

JE

EM

PU

JE

TR

AC

CIÓ

N

TR

AC

CIÓ

N

PRECAUCIÓN

Calentamiento de extensión = Vir

Longitud del Arco = Varc

Punta Electrizadade Alambre Total

V= Vir+VarcPARA

MANTENER UNA LONGITUD DE ARCO CONSTANTE

Y

VELOCIDAD DE ALIMENTACIÓNDE ALAMBRE QUE VARÍA

CORRIENTE QUE SE MANTIENE CONSTANTE

AMPS

VELOCIDAD DE ALIMENTACION DE ALAMBRE

Calentamiento de extensión = Vir

Longitud del Arco = Varc

Punta Electrizadde Alambre Tota

V= Vir+VarcPARA

MANTENER UNA LONGITUD DE ARCO CONSTANTE

Y

VELOCIDAD DE ALIMENTACIÓN DE ALAMBRE QUE SE MANTIENE

CONSTANTE

CORRIENTE QUE VARÍA

AMPS

VELOCIDAD DE ALIMENTACION DE ALAMBRE

FIGURA B.7 - CORRIENTE CONSTANTE

FIGURA B.8

B-10OPERACIÓNB-10


SECUENCIA DE SOLDADURA

La secuencia de soldadura define el procedimiento desoldadura de principio a fin. La Power Wave® AC/DC1000® SD no sólo proporciona ajuste de los parámet-ros básicos de soldadura, sino también permite que eloperador ajuste el principio y fin de cada soldadurapara un desempeño superior.

Todos los ajustes se hacen a través de una interfaz.Debido a las diferentes opciones de configuración, talvez su sistema no tenga todos los siguientes ajustes.A continuación se describen todos los controles sinimportar la disponibilidad.

OPCIONES DE INICIO

Los parámetros de Demora, Inicio del Arco, Inicio yPendiente Arriba se utilizan al inicio de la secuencia de sol-dadura para lograr un arco estable y proporcionar una tran-sición sin problemas a los parámetros de soldadura.

• La DEMORA DEL ARCO inhibe la alimentación de alam-bre por hasta 5 segundos para proporcionar un punto deinicio de soldadura preciso. se utiliza normalmente ensistemas multiarco.

• Las configuraciones de Inicio del Arco son válidas desdeel inicio de la secuencia (Botón de Inicio Oprimido) hastaque se establece el arco. Controlan el Avance Inicial(velocidad a la cual el alambre se acerca a la pieza de tra-bajo), y proporcionan la energía para establecer el arco.Durante la parte de Inicio del Arco de la secuencia desoldadura, los niveles de salida típicos aumentan y laWFS se reduce

• Los valores de Inicio permiten que el arco se estabiliceuna vez que se establece.Los tiempos de Inicio muy largos o los parámetros con-figurados erróneamente pueden dar como resultado uninicio deficiente

• La Pendiente Arriba determina la cantidad de tiempo quese lleva pasar de los parámetros de Inicio a los deSoldadura. La transición es lineal y puede ser ascendenteo descendiente dependiendo de la relación entre las con-figuraciones de Inicio y Soldadura.

OPCIONES FINALES

Los parámetros de Pendiente Abajo, Cráter,Quemado en Retroceso y Temporizador deReinicio del Arco se utilizan para definir el final de lasecuencia de soldadura.

• La Pendiente Abajo determina la cantidad de tiem-po que se l leva pasar de los parámetros deSoldadura a los de Cráter. La transición es lineal ypuede ser ascendente o descendiente dependiendode la relación entre las configuraciones deSoldadura y Cráter.

• Los parámetros de Cráter se utilizan normalmentepara llenar el cráter al final de la soldadura, eincluyen a las configuraciones de tiempo y salida.

• El Quemado en Retroceso define la cantidad detiempo en que la salida permanece encendidadespués de que el alambre se ha detenido. Estafunción se utiliza para evitar que el alambre seadhiera al charco de soldadura, y acondiciona lapunta del alambre para la próxima soldadura. UnTiempo de Quemado en Retroceso de 0.4 segun-dos es suficiente en la mayoría de las aplicaciones.El nivel de salida del Quemado en Retroceso es elmismo que el del último estado de secuencia desoldadura activo (ya sea Soldadura o Cráter).

• El Temporizador de Reinicio del Arco se utilizapara proteger al sistema de soldadura y/o pieza detrabajo que se está soldando. Si el arco se apagapor cualquier razón (circuito corto o circuito abierto),la Power Wave® AC/DC 1000® SD entrará en unestado de reinicio del arco y manipulará automática-mente la WFS y salida en un intento por reestable-cer el arco. El Temporizador de Reinicio del Arcodetermina por cuánto tiempo intentará el sistemareestablecer el arco antes de apagarse. • Un tiempo de reinicio del arco de 1 a 2 segundos

es suficiente en la mayoría de las aplicaciones.• Una configuración de reinicio del arco de “APA-

GADO” permite intentos infinitos de reinicio delarco hasta que ocurra el apagado.

FIGURA B.9 SECUENCIA DE SOLDADURA

Sal

ida

Formación del Arco Pendiente Arriba Soldadura Pendiente Abajo

Tiempo

Demora de Inicio del Arco Inicio Cráter

Quemado en Retroceso

Bot

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B-11OPERACIÓNB-11


AJUSTE DEL PROCESO DE SOLDADURA

Dependiendo del modo de soldadura, existe unnúmero de ajustes que se pueden hacer, incluyendopero no limitándose a la Corriente, Voltaje y WFS.Estos ajustes aplican a los procesos de CA y CD, ycontrolan los parámetros básicos de la soldadura.

AJUSTE DE CA

Además de los parámetros de la soldadura básica,existe un número de ajustes únicos relacionados conla forma de onda de CA de la Power Wave® AC/DC1000® SD. Estos ajustes permiten que el operadorequilibre la relación entre la penetración y deposiciónpara ajustar la salida para aplicaciones específicas.

BALANCE DE ONDA

• Se refiere a la cantidad de tiempo que pasa laforma de onda en la parte de CD+ del ciclo.

• Utilice el Balance de Onda para controlar la pene-tración y deposición de un proceso dado. Vea laFigura B.10.

COMPENSACIÓN DE CD

• Se refiere al cambio de +/- de la forma de onda dela corriente con respecto a cruzar el cero.

• Utilice la Compensación para controlar la pene-tración y deposición de un proceso dado. Vea laFigura B.11.

FRECUENCIA

• La Power Wave® AC/DC 1000® SD puede producirFrecuencias de Salida de 20 - 100Hz

• Utilice la Frecuencia para ayudar a lograr estabilidad.

• Las frecuencias más altas en las configuraciones dearcos múltiples pueden ayudar a reducir la interac-ción del arco.

• Las frecuencias más bajas ayudarán a superar laslimitaciones de salida debido a la inductancia en elCircuito de Soldadura. Vea la Figura B.12.

FIGURA B.10 - BALANCE DE ONDA

500

-500

0

-1000

1000

Balance Nominal

Más BalanceMás Penetración

Menos Deposición Menos Balance

Menos PenetraciónMás Deposición

FIGURA B.11 – COMPENSACIÓN DE CD

500

-500

0

-1000

1000

Compensación Nominal

Compensación Positiva Más Penetración

Menos Deposición Compensación Negativa

Menos PenetraciónMás Deposición

FIGURA B.12 – FRECUENCIA

500

-500

0

-1000

1000Utilice la Frecuencia para ajustar la estabilidad de las

formas de onda no balanceadas y sistemas de arcos múltiples

AumentarDisminuir

B-12OPERACIÓNB-12


AJUSTE DE FASE PARA SISTEMAS DEARCOS MÚLTIPLES

Fase• La relación de fases entre los arcos ayuda a minimizar

la interacción magnética entre los arcos adyacentes. Esesencialmente una compensación de tiempo entre las for-mas de onda de diferentes arcos, y se establece en térmi-nos de un ángulo de 0 a 360°, representando desdeninguna compensación hasta una compensación de peri-odo completo. La compensación de cada arco seestablece independientemente con respecto al arco pri-mario del sistema (ARCO 1).

Recomendaciones:

• Para formas de onda balanceadas, deberá manten-erse una relación de fases de 90° entre los arcosadyacentes.

• Para formas de onda sin balancear:– Evitar la conmutación al mismo tiempo.– Interrumpir periodos largos de polaridad sin

cambio en relación con los arcos adya-centes.

500

-500

0

Utilice la Relación de Fases para minimizar el soplado del arco en sistemas de arcos múltiples.

(Se muestra un sistema de dos arcos balanceado)

0°(TRACCIÓN)

90°(EMPUJE/TRACCIÓN)

180°(EMPUJE)

MAL BIEN MAL

ARCO 1

Se obtienen mejores resultados alternando e igualando la duración de las fuerzas magnéticas entre los arcos adyacentes.

RELACIÓN DE FASES

ARCO 2

TABLA B.1 – RELACIÓN DE FASES

ARCO 1Prim

ARCO 2Sec

ARCO 3Sec

ARCO 4Sec

ARCO 5Sec

ARCO 6Sec

Sistema2 Arcos 0° 90° X X X X

Sistema3 Arcos 0° 90° 180° X X X

Sistema4 Arcos 0° 90° 180° 270° X X

Sistema5 Arcos 0° 90° 180° 270° 0° X

Sistema6 Arcos 0° 90° 180° 270° 0° 90°

C-1ACCESSORIOSC-1


Las OPCIONES Y ACCESORIOS se encuen-tran disponibles en www.lincolnelectric.com

Siga estos pasos:

1. Vaya a www.lincolnelectric.com

2. En el campo Búsqueda (Search) teclee E9.181 ydé clic en el icono Búsqueda (Search) (u oprimaʻIntroʼ en el tablero).

3. En la página de Resultados (Results) vaya a lalista de Equipo (Equipment) y dé clic en E9.181.

En este documento se puede encontrar toda la informa-ción sobre los accesorios del Sistema Power Wave®.

HERRAMIENTAS DE SOFTWARE

Las herramientas de software Power Wave® AC/DC 1000® SD y otros documentos relacionados con las integración,configuración y operación del sistema están disponibles en www.powerwavesoftware.com. Las Utilidades de ArcoSumergido de la Power Wave® incluye los siguientes elementos y toda la documentación para apoyarlos.

Nombre Objetivo

Administrador de Soldadura Configura la información de direcciones de Ethernet, y aplica las configuraciones de seguridad.La Utilidad diagnostica los problemas de la Power Wave®, lee información del sistema, cali-bra el voltaje de salida y corriente, prueba los cables de sensión y diagnostica asuntos delcabezal de alimentación. También puede configurar y verificar la operación de DeviceNet.

Centro de Comandos Herramienta del sistema de CA/CD para observar y registrar la operación de soldadura,verificar la configuración de soldadura de DeviceNet, y facilitar el análisis de calidad.

Configuración de Células de Arco Sumergido Se utiliza para configurar y verificar sistemas de fuente de poder multi-arco o conectada en paralelo (más de una Power Wave® por arco).• Configuración multiarco• Archivo de conexión del Centro de Comandos de Generadores• Verificación de la Configuración -cables de salida (cables cruzados)-versiones de software (Maestro a esclavo, y Arco a Arco)-verificación I/O (Maestro a Maestro, y Maestro a esclavo)-cable de sensión-prueba de inductancia

• Selección de Caja de Engranajes / Alimentador• Etiquetas de memoria• Configuración y Verificación de DeviceNet• Configuración de UI (Paro y Límites)• Configuración y Verificación de Ethernet• Diagnóstico-resumen-vista de soldadura-búsqueda de errores-prueba de inductancia-prueba de cables de sensión

• Calibración (I,V,WFS)• Prueba de Cables-inductancia-cables de sensión

D-1MANTENIMIENTOD-1


PRECAUCIONES DE SEGURIDAD


• Sólo personal calificado deberállevar a cabo el mantenimiento.

• APAGUE la alimentación en el interruptor dedesconexión o caja de fusibles antes de trabajaren este equipo.

• No toque las partes eléctricamente calientes.

MANTENIMIENTO DE RUTINA

El mantenimiento de rutina consiste de la aplicaciónperiódica de aire a la máquina, utilizando una corri-ente de aire de baja presión para remover el polvo ysuciedad acumulados de las rejillas de entrada y sali-da, y de los canales de enfriamiento en la máquina.

La parte posterior de la máquina que contiene al filtroy los ventiladores de enfriamiento se deslizan haciaafuera para un fácil acceso. Remover los cuatro (4)sujetadores y jalar la parte posterior proporcionaráacceso para limpiar la máquina y revisar el filtro. Elf i l tro puede removerse del lado derecho de lamáquina. Vea la Figura A.1.

MANTENIMIENTO PERIÓDICO

La calibración de la Wave® AC/DC 1000® SD es críti-ca para su operación. Generalmente hablando, lacalibración no necesitará ajuste. Sin embargo, lasmáquinas ignoradas o indebidamente calibradas nopueden ofrecer un desempeño de soldadura satisfac-torio. A fin de asegurar un desempeño óptimo, la cali-bración del Voltaje de salida y Corriente deberá revis-arse cada año.

ADVERTENCIA

ESPECIFICACIÓN DECALIBRACIÓN

El Voltaje de Salida y Corriente están calibrados defábrica. Generalmente hablando, la calibración de lamáquina no necesitará ajuste. Sin embargo, si eldesempeño de soldadura cambia, o si la calibraciónanual revela un problema, utilice la sección de cali-bración de la Utilidad de Administrador deSoldadura para hacer los ajustes adecuados.

El procedimiento de calibración en sí, requiere el usode una rejilla (Banco de Carga Resistivo) y medidoresreales certificados para el voltaje y corriente. Laexactitud de la calibración se verá directamente afec-tada por la exactitud del equipo de medición que uti-liza. La Utilidad de Administrador de Soldaduraincluye instrucciones detalladas, y está disponible enInternet en powerwavesoftware.com bajoUtilidades de Arco Sumergido de Power Wave(Power Wave Submerged Arc Utilities).

E-1LOCALIZACIÓN DE AVERÍASE-1


Si por alguna razón usted no entiende los procedimientos de prueba o es incapaz de efectuar las pruebas y reparaciones de manera segura,contacte su Taller de Servicio de Campo Lincoln Autorizado para asistencia en la localización de fallas técnicas antes de proceder.

PRECAUCIÓN

Esta Guía de Localización de Averías se proporcionapara ayudarle a localizar y reparar posibles malos fun-cionamientos de la máquina. Siga simplemente elprocedimiento de tres pasos que se enumera a con-tinuación.

Paso 1. LOCALICE EL PROBLEMA (SÍNTOMA).Busque bajo la columna titulada “PROBLEMA(SÍNTOMAS)”. Esta columna describe posibles sín-tomas que la máquina pudiera presentar. Encuentrela lista que mejor describa el síntoma que la máquinaestá exhibiendo.

Paso 2. CAUSA POSIBLE.La segunda columna titulada “CAUSA POSIBLE” enu-mera las posibilidades externas obvias que puedencontribuir al síntoma de la máquina.

Paso 3. CURSO DE ACCIÓN RECOMENDADOEsta columna proporciona un curso de acción para laCausa Posible; generalmente indica que contacte asu Taller de Servicio de Campo Autorizado de Lincolnlocal.

Si no comprende o no puede llevar a cabo el Cursode Acción Recomendado en forma segura, contacte asu Taller de Servicio de Campo Autorizado de Lincolnlocal.

CÓMO UTILIZAR LA GUÍA DE LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS

Sólo Personal Capacitado de Fábrica de Lincoln Electric Deberá Llevar a Cabo el Servicio y Reparaciones. Lasreparaciones no autorizadas que se realicen a este equipo pueden representar un peligro para el técnico y oper-ador de la máquina, e invalidarán su garantía de fábrica. Por su seguridad y a fin de evitar una DescargaEléctrica, sírvase observar todas las notas de seguridad y precauciones detalladas a lo largo de este manual.

__________________________________________________________________________

ADVERTENCIA



Observe todos los Lineamientos de Seguridad detallados a lo largo de este manual


PRECAUCIÓN

USO DEL LED DE ESTADO PARA LOCALIZARPROBLEMAS DEL SISTEMA

La Power Wave® AC/DC 1000® SD está equipada con una luz deestado montada externamente. Si ocurre un problema, es importanteobservar la condición de la luz de estado. Por lo tanto, antes de apa-gar y volver a prender el sistema, revise si la luz de estado de lafuente de poder muestra secuencias de error como se indica acontinuación.

En esta sección se incluye información sobre el LED de Estado de lafuente de poder y algunas tablas básicas de localización de averíasdel desempeño de soldadura y de la máquina.

La LUZ DE ESTADO en un LED de color dual que indica los erroresdel sistema. El verde estable indica una operación normal. La TablaE.1 a continuación señala las condiciones de error.

Condición de la Luz

Verde Estable

Verde Parpadeante

Verde ParpadeandoRápido

Verde y Rojo Alternando

Rojo Estable

Rojo Parpadeante

Significado

El sistema está OK. La fuente de poder funciona, y se está comunicando normalmentecon todo el equipo periférico funcional conectado a su red ArcLink.

Ocurre durante el encendido o restablecimiento del sistema, e indica quePOWER WAVE® está correlacionando (identificando) cada componente en elsistema. Es normal por los primeros 1-10 segundos después del encendido,o si se cambia la configuración del sistema durante la operación.

Bajo condiciones normales, indica que la correlación automática ha fallado.También lo utiliza el Administrador de Soldadura (Weld Manager) y laConfiguración de Células de Arco Sumergido (disponible en www.power-wavesoftware.com) para identificar la máquina seleccionada cuando seconecta a una dirección IP específica.

Falla del sistema no recuperable. Si las luces de estado están parpadeandoen cualquier combinación de rojo y verde, entonces hay errores presentes.Lea los códigos de error antes de apagar la máquina.

El Manual de Servicio detalla la interpretación de los códigos de error a travésde las Luces de Estado. Los dígitos de códigos individuales parpadean enrojo con una pausa larga entre los dígitos. Si hay más de un código presente,los códigos estarán separados por una luz verde. Sólo las condiciones deerror activas estarán accesibles a través de las Luces de Estado.

Los códigos de error también pueden recuperarse con el Administrador deSoldadura (Weld Manager) bajo Estado del Sistema (disponible enwww.powerwavesoftware.com). Este es el método preferido, ya que puedeacceder información histórica contenida en la bitácora de errores.

A fin de eliminar los errores activos, apague la fuente de poder y vuelva aencender para restablecer el sistema.

No aplica.

No aplica.

TABLA E.1





PRECAUCIÓN

LECO(FANUC#)

49

50

51

52

53

54

55

57

67

vea lalista

completa

FUENTE DE PODER ——— CONTROLADOR DE SOLDADURA

CÓDIGOS DE ERROR PARA LA POWER WAVE®

La siguiente es una lista parcial de los códigos de error posibles de la Power Wave® AC/DC 1000® SD. Para unalista completa, consulte el Manual de Servicio de esta máquina.

Código de Error #

31 Error de exceso de corriente primaria (entrada).

32 Bajo voltaje de Capacitor “A” (lado derechofrente a la Tarjeta de PC de Conmutación)

33 Bajo voltaje de Banco de capacitores "B" (lado izquier-do frente a la Tarjeta de PC de Conmutación)

34 Exceso de voltaje de Capacitor "A" (lado derechofrente a la Tarjeta de PC de Conmutación)

35 Exceso de voltaje de Capacitor "B" (lado izquierdofrente a la Tarjeta de PC de Conmutación)

36 Error Térmico

37 Error de inicio suave (precarga)

39 Falla de hardware miscelánea

43 Error delta del capacitor

Otros

Indicación

Corriente primaria excesiva presente. Puede estar relacionada conuna tarjeta de conmutación o una falla del rectificador de salida.

Bajo voltaje en los capacitores principales. Pueden estarcausado por una configuración inadecuada de entrada, opor un circuito abierto/corto circuito en el lado primario dela máquina.

Voltaje excesivo en los capacitores principales. Puedeestar causado por una configuración inadecuada de entra-da, voltaje de línea excesivo o balance de capacitor incor-recto (vea Error 43)

Indica exceso de temperatura. Normalmente acompañada por elLED Térmico. Revise la operación del ventilador. Asegúrese deque el proceso no exceda el límite de ciclo de trabajo de lamáquina. También actúa con un mal funcionamiento.

La precarga del capacitor falló. Normalmente acompaña-do de los códigos 32 y 33.

Desperfecto desconocido ha ocurrido en la circuitería de interrupciónde falla. Algunas veces causado por una falla de sobrecorriente pri-maria o conexiones intermitentes en el circuito del termostato.

La máxima diferencia de voltaje entre los capacitores prin-cipales ha sido excedida. Puede estar acompañado delos errores 32-35. La causa tal vez sea un circuito abiertoo corto circuito en los circuitos primarios o secundarios.

Una lista completa de códigos de error está disponible enWeld Manager bajo Tools -> Lookup Error (disponible enwww.powerwavesoftware.com).

Los códigos de error que contienen de tres a cuatro dígi-tos se definen como errores fatales. Estos códigos indi-can generalmente errores internos en la Tarjeta deControl de la Fuente de Poder. Si apagar y encender denuevo la alimentación de la máquina no borra el error,contacte al Departamento de Servicio.





PRECAUCIÓN

PROBLEMAS(SÍNTOMAS)

CAUSAPOSIBLE

CURSO DE ACCIÓNRECOMENDADO

PROBLEMAS BÁSICOS DE LA MÁQUINAS

Al remover las cubiertas de hojametálica, es evidente un daño físi-co o eléctrico mayor.

Los fusibles de entrada se quemancontinuamente.

La máquina no enciende (no luces)

Ninguna

1. Fusibles de entrada detamaño incorrecto.

2. Procedimiento de SoldaduraInadecuado que requiere niveles desalida que exceden la capacidadnominal de la máquina.

3. Al remover las cubiertas dehoja metálica, es evidente undaño físico o eléctrico mayor.

1. No hay Alimentación.

2. El fusible F1 (en el área de reconex-ión) puede estar quemado.

3. El interruptor automático CB1(en el panel de control) puedeestar abierto.

4. La selección del voltaje deentrada se hizo incorrecta-mente (sólo máquinas demúltiples voltajes de entrada).

1. Contacte su taller de Serviciode Campo Local Autorizadode Lincoln Electric para asis-tencia técnica.

1. Asegúrese de que los fusibles seandel tamaño adecuado. Vea la secciónde instalación de este manual para lostamaños recomendados.

2. Reduzca la corriente de sali-da, ciclo de trabajo o ambos.

3. Contacte su taller de Serviciode Campo Local Autorizadode Lincoln Electric para asis-tencia técnica.

1. Asegúrese de que la desconexión delsuministro de entrada ha sido ENCEN-DIDA. Revise los fusibles de entrada.Asegúrese de que el Interruptor deEncendido (SW1) en la fuente de poderestá en la posición de “ENCENDIDO”.

2. Apague y reemplace elfusible.

3. Apague y restablezca CB1.

4. Apague, revise la reconexióndel voltaje de entrada con-forme al diagrama en lacubierta de reconexión.

F-1DIAGRAMASF-1


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F-3DIBUJO DE DIMENSIÓNF-3


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ATTENTION

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READ AND UNDERSTAND THE MANUFACTURER’S INSTRUCTION FOR THIS EQUIPMENT AND THE CONSUMABLES TO BEUSED AND FOLLOW YOUR EMPLOYER’S SAFETY PRACTICES.

SE RECOMIENDA LEER Y ENTENDER LAS INSTRUCCIONES DEL FABRICANTE PARA EL USO DE ESTE EQUIPO Y LOSCONSUMIBLES QUE VA A UTILIZAR, SIGA LAS MEDIDAS DE SEGURIDAD DE SU SUPERVISOR.

LISEZ ET COMPRENEZ LES INSTRUCTIONS DU FABRICANT EN CE QUI REGARDE CET EQUIPMENT ET LES PRODUITS AETRE EMPLOYES ET SUIVEZ LES PROCEDURES DE SECURITE DE VOTRE EMPLOYEUR.

LESEN SIE UND BEFOLGEN SIE DIE BETRIEBSANLEITUNG DER ANLAGE UND DEN ELEKTRODENEINSATZ DES HER-STELLERS. DIE UNFALLVERHÜTUNGSVORSCHRIFTEN DES ARBEITGEBERS SIND EBENFALLS ZU BEACHTEN.

Do not touch electrically live parts orelectrode with skin or wet clothing.Insulate yourself from work andground.

No toque las partes o los electrodosbajo carga con la piel o ropa moja-da.Aislese del trabajo y de la tierra.

Ne laissez ni la peau ni des vête-ments mouillés entrer en contactavec des pièces sous tension.Isolez-vous du travail et de la terre.

Berühren Sie keine stromführendenTeile oder Elektroden mit IhremKörper oder feuchter Kleidung!Isolieren Sie sich von denElektroden und dem Erdboden!

Não toque partes elétricas e elec-trodos com a pele ou roupa molha-da.Isole-se da peça e terra.

Keep flammable materials away.

Mantenga el material combustiblefuera del área de trabajo.

Gardez à l’écart de tout matérielinflammable.

Entfernen Sie brennbarres Material!

Mantenha inflamáveis bem guarda-dos.

Wear eye, ear and body protection.

Protéjase los ojos, los oídos y elcuerpo.

Protégez vos yeux, vos oreilles etvotre corps.

Tragen Sie Augen-, Ohren- und Kör-perschutz!

Use proteção para a vista, ouvido ecorpo.

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LEIA E COMPREENDA AS INSTRUÇÕES DO FABRICANTE PARA ESTE EQUIPAMENTO E AS PARTES DE USO, E SIGA ASPRÁTICAS DE SEGURANÇA DO EMPREGADOR.

Keep your head out of fumes.Use ventilation or exhaust toremove fumes from breathing zone.

Los humos fuera de la zona de res-piración.Mantenga la cabeza fuera de loshumos. Utilice ventilación oaspiración para gases.

Gardez la tête à l’écart des fumées.Utilisez un ventilateur ou un aspira-teur pour ôter les fumées des zonesde travail.

Vermeiden Sie das Einatmen vonSchweibrauch!Sorgen Sie für gute Be- undEntlüftung des Arbeitsplatzes!

Mantenha seu rosto da fumaça.Use ventilação e exhaustão pararemover fumo da zona respiratória.

Turn power off before servicing.

Desconectar el cable de ali-mentación de poder de la máquinaantes de iniciar cualquier servicio.

Débranchez le courant avant l’entre-tien.

Strom vor Wartungsarbeitenabschalten! (Netzstrom völlig öff-nen; Maschine anhalten!)

Não opere com as tampas removidas.Desligue a corrente antes de fazerserviço.Não toque as partes elétricas nuas.

Do not operate with panel open orguards off.

No operar con panel abierto oguardas quitadas.

N’opérez pas avec les panneauxouverts ou avec les dispositifs deprotection enlevés.

Anlage nie ohne Schutzgehäuseoder Innenschutzverkleidung inBetrieb setzen!

Mantenha-se afastado das partesmoventes.Não opere com os paineis abertosou guardas removidas.

Cleveland, Ohio 44117-1199 U.S.A. TEL: 1.216.481.8100 Para Servicio en U.S. y Canadá: Llame al 1.888.935.3877FAX: 1.216.486.1751 WEB SITE: lincolnelectric.com Para el servicio a clientes fuera de los Estados Unidos: Email [email protected]

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Horas de servicio : 8:00 a 18:00 de Lunes a Viernes

¿Fuera del horario de servicio? Use “Pregunte a los Expertos” en lincolnelectric.com

Un representante de servicios de Lincoln Electric se comunicará con Usted el próximo día hábil.

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Manual del Operador POWER WAVE AC/DC 1000 SD · PDF file1.a Apagar el motor antes de hacer trabajos de localización de averías y de mantenimiento, salvo en el caso que el ... No