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MANUAL DE IMPLEMENTACIÓN HACCP PARA AVES, CERDOS Y BOVINOS. ASOCIACION DE PRODUCTORES AVICOLAS DE CHILE A.G. A PA Octubre 2003

MANUAL DE IMPLEMENTACIÓN HACCP PARA AVES, · PDF fileEquipo HACCP 5 3.2.- Descripción del producto y su distribución 5 3.3.- Descripción del uso y de los consumidores del producto

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MANUIMPLEME

HAPARA AVES

BOVI

ASOCIACION DE PRODUCTORESAVICOLAS DE CHILE A.G.

APA

Octubre

AL DE NTACIÓN CCP , CERDOS YNOS.

2003

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ÍndicePÁGINA

1.- GLOSARIO DE TÉRMINOS 1

2.- INTRODUCCIÓN 4

2.1.- Alcance 4

2.2.- Objetivos 4

3.- DESARROLLO DE UN PLAN HACCP 5

3.1.- Equipo HACCP 5

3.2.- Descripción del producto y su distribución 5

3.3.- Descripción del uso y de los consumidores del producto 6

3.4.- Desarrollar un diagrama de flujo que describa el proceso 6

3.4.1.- Ejemplo de un diagrama de flujo 8

3.5.- Verificar el diagrama de flujo 6

4.- PRINCIPIO 1:

REALIZAR UN ANÁLISIS DE PELIGROS 9

4.1.- Identificación de los peligros 10

4.2.- Evaluación de los peligros 10

4.3.- Preguntas para el análisis de peligro 12

4.3.1.- Ingredientes 13

4.3.2.- Factores intrínsecos 13

4.3.3.- Procedimientos del proceso 13

4.3.4.- Contenido microbiano del producto 14

4.3.5.- Diseño de la planta 14

4.3.6.- Diseño y uso de los equipos 14

4.3.7.- Envasado 15

4.3.8.- Higiene 16

4.3.9.- Condiciones de almacenamiento entre la

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etapa de empaque y el consumidor final 16

4.3.10.- Uso previsto 16

4.3.11.- Posibles consumidores 16

5.- PRINCIPIO 2:

IDENTIFICAR LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL 17

5.1.- Ejemplo de un Árbol de decisión 19

5.2.- Ejemplo de un Árbol de decisión para un PCC 20

6.- PRINCIPIO 3:

DETERMINAR LOS LÍMITES CRÍTICOS 21

7.- PRINCIPIO 4:

DETERMINAR LOS PROCEDIMIENTOS DE MONITOREO 22

8.- PRINCIPIO 5:

DETERMINAR LAS ACCIONES CORRECTIVAS 24

9.- PRINCIPIO 6:

DETERMINAR LOS PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN 25

9.1.- Actividades para la verificación 28

10.- PRINCIPIO 7:

DEFINIR LOS PROCEDIMIENTOS DE REGISTRO Y

DOCUMENTACIÓN 30

11.- BIBLIOGRAFÍA 35

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1.- GLOSARIO DE TÉRMINOS

• Acción Correctiva: Los procedimientos que se deben implementar

cuando se produce una desviación.

• Análisis de Peligro: El proceso de recolectar y evaluar información sobre

los peligros asociados al alimento bajo estudio, para determinar cuáles

peligros son significativos y deben ser incluidos en el plan HACCP.

• Árbol de Decisión para un PCC: Una secuencia de preguntas que

ayudan a determinar si un punto de control es un PCC.

• Aseguramiento de Calidad: Todas aquellas acciones planificadas y

sistemáticas necesarias para proporcionar la confianza adecuada de que

un producto o servicio satisfacerá los requisitos de calidad establecidos.

• Auditoria: Examen independiente y sistemático realizado para

determinar si las actividades y resultados cumplen con lo establecido en

el procedimiento documental y también para determinar si esos

procedimientos han sido implantados eficazmente y son los adecuados

para alcanzar los objetivos.

• Auditoria Externa: Auditorias realizadas por entidades externas a la

empresa.

• Auditoria Interna: Auditorias realizadas por personal de la misma

empresa, no directamente relacionados con el proceso.

• Control: (a) Manejo de las condiciones de un proceso para

complementar los criterios establecidos. (b) El estado en que se realizan

los procedimientos establecidos y se cumplen los criterios fijados.

• Criterio: El requisito sobre el cual se basa una opinión o decisión.

• Desviación: No cumplimiento de un estándar, punto de control, PCC,

límite crítico o normas de referencia.

• Equipo HACCP: El grupo de personas responsables de desarrollar,

implementar, evaluar y verificar que el Plan se cumple de acuerdo a lo

establecido.

• Etapa: Un punto, procedimiento, operación o paso en el proceso de

fabricación de alimentos entre la producción primaria y el consumidor

final.

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• HACCP: Un enfoque sistemático para identificar, evaluar y controlar los

peligros que pueden afectar la seguridad de los alimentos.

• Ingredientes: Cualquier sustancia, incluidos los aditivos, que se emplee

en la fabricación o preparación de un alimento y esté presente en el

producto final aunque posiblemente en forma modificada.

• Inocuidad de los Alimentos: La garantía de que los alimentos no

causarán daño al consumidor cuando se preparen y/o consuman de

acuerdo con el uso a que se destinen.

• Límite Crítico: El valor máximo / mínimo de un parámetro biológico,

químico o físico que se debe alcanzar en un PCC para prevenir, eliminar

o reducir a un nivel aceptable un peligro que afecta la seguridad del

alimento.

• Medida de Control: Una acción o actividad que sirve para prevenir,

eliminar o reducir un peligro significativo.

• Medidas Preventivas: es una herramienta que puede ser usada para

controlar un peligro identificado, las medidas preventivas eliminan o

reducen el peligro hasta un nivel aceptable.

• Monitoreo: Una secuencia planificada de observaciones o mediciones

para determinar si un PCC está bajo control y prepara registros

detallados que posteriormente se utilizarán para la verificación.

• Peligro: Un agente biológico, químico o físico que sería razonable

pensar que podría causar una enfermedad o daños si no se controla.

• Plan HACCP: El documento escrito, basado en los principios HACCP, en

que se describe los procedimientos que se deben realizar, monitoreo,

verificaciones y validaciones del mismo.

• Programas pre-Requisitos HACCP: Incluye los programas de buenas

practicas de fabricación o manufacturización, de procedimientos, de

sanitización estandarizada y procedimientos de operación

estandarizados.

• Punto de Control: Una etapa en la cual se pueden controlar factores

biológicos, químicos o físicos.

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• Punto Crítico de Control: La etapa en la que se realiza un control para

prevenir o eliminar un peligro que puede afectar la seguridad del

producto, o reducirlo a un nivel aceptable.

• Riesgo: Es la probabilidad de que ocurra un peligro. Podrá ser de

diversa índole, biológico, químico o físico.

• Severidad: La gravedad del (de los) efecto(s) de un peligro.

• Sistema HACCP: El resultado de la implementación del Plan HACCP. • Validación: Parte de la verificación en la que se recopila y evalúa la

información científica y técnica para determinar si el plan HACCP – si

está debidamente implementado – controla efectivamente los peligros. • Verificación: Actividades que no son de monitoreo, pero que determinan

la validez del plan HACCP y si el sistema se está implementando de

acuerdo a lo establecido en el plan.

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2.- INTRODUCCIÓN

El Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control

(HACCP), es un proceso con un enfoque científico designado para prevenir la

ocurrencia de problemas que afectan la inocuidad, asegurando el control en

cualquier punto del sistema de producción del alimento, para así evitar

situaciones riesgosas o críticas que puedan alterar la seguridad del producto.

Los peligros de contaminación para los productos pueden ser biológicos,

químicos y físicos que existen desde la fabricación y adquisición de la materia

prima, hasta el procesamiento , distribución y consumo de los productos

terminados.

El HACCP está diseñado para ser usado por todos los segmentos de la

industria alimenticia. Los programas pre-Requisitos HACCP, tales como

Sistemas Operacionales Estandarizados de Sanitización (SSOP),

Procedimientos Operacionales Estandarizados (SOP) y Buenas Prácticas de

Fabricación (GMP), son fundamentales para desarrollar e implementar planes

HACCP exitosos. Los siete principios HACCP han sido universalmente

aceptados por instituciones gubernamentales, cámaras empresariales y la

industria alimenticia en todo el mundo.

2.1.- ALCANCE: El presente manual es una guía que aporta los conceptos básicos para

implementar el sistema HACCP en plantas faenadoras de aves, cerdos y

bovinos.

2.2.- OBJETIVOS:

• Dar un enfoque técnico uniforme a las empresas asociadas a APA Y

ASPROCER para desarrollar el plan HACCP en su establecimiento. • Unificar la conceptualización de los siete principios y los doce pasos del

HACCP.

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3.- DESARROLLO DE UN PLAN HACCP

Previo a comenzar a desarrollar un plan HACCP es necesario cumplir con

los siguientes pasos:

3.1.- Constituir un Equipo HACCP

3.2.- Describir el Producto y su Distribución

3.3.- Describir el Uso y los Consumidores del

producto

3.4.- Desarrollar un Diagrama de Flujo que

describa el Proceso

3.5.- Verificar el Diagrama de Flujo

3.1.- Constituir un Equipo HACCP:

Es de responsabilidad del equipo implementar y desarrollar el plan

HACCP. Estas personas deberán tener conocimientos específicos y adecuada

experiencia con el producto y proceso. Puede incluir personas del área de

procesos, producción, higiene, aseguramiento de calidad, microbiología de

alimentos y personal de planta que realizan las operaciones.

Las personas participantes del equipo deben demostrar la constancia de

su expertriz, conocimientos y capacitación que los califique para estar en este

equipo.

El equipo HACCP debe contar con un jefe. El jefe no debe ser el gerente

de la planta, pero sí éste puede ser participante del equipo.

3.2.- Descripción del producto y su distribución: El equipo HACCP deberá describir el producto, incluyendo información

pertinente sobre su inocuidad (ejemplo; composición, estructura física/ química

(Aw (actividad del agua), pH, entre otras), tratamientos físicos para destrucción

de microorganismos (ejemplo; tratamientos térmicos), envasado, durabilidad,

empaque, condiciones de almacenamiento y sistema de distribución. También

deberá describir el sistema de distribución, indicando si el producto se

distribuye en forma congelada, enfriada o a temperatura ambiente.

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3.3.- Descripción del Uso y de los Consumidores del producto:

El equipo deberá describir el uso que normalmente se espera que tendrá

el producto (ej. será sometido a cocción antes de su consumo), ya sea para el

público en general o para un determinado segmento de la población (ancianos,

bebés, niños, inmunodeprimidos, convalecientes y otros).

3.4.- Desarrollar un diagrama de flujo que describa el proceso:

El diagrama de flujo debe especificar en forma clara y simple, todo el

proceso de fabricación, incluyendo todos los pasos del proceso, numerados

correlativamente, que la planta puede controlar directamente, con el propósito

de poder tener una base para una identificación de peligros potenciales de

cada proceso. También debe incluir las materias primas y los subprocesos que

se describen de cada uno de los procesos. Los subprocesos llevarán el mismo

número que el proceso que los origina más un segundo número secuencial que

señale la dirección de este subproceso. Ejemplo:

3. SANGRIA 3.1 SANGRE

El diagrama de flujo puede incluir los pasos previos y posteriores al

procesamiento que se realiza en la planta. El diagrama de flujo deberá

identificar los Puntos Críticos de Control (PCCs). (Ver Nº 3.4.1., ejemplo de un

diagrama de flujo)

3.5.- Verificar el diagrama de flujo: El equipo HACCP deberá visitar la planta para confirmar que todas las

operaciones fueron correctamente incluidas en el diagrama de flujo. Una vez

realizado el diagrama, éste debe ser verificado por el equipo en cada uno de

sus procesos y dejar en acta el método de acción que se usó, quiénes lo

realizaron y cómo se hizo.

Se debe también, realizar verificaciones al diagrama de flujo . Su

frecuencia estará determinada por el equipo, documentando esta acción de la

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misma manera que se describió anteriormente, agregando la fecha en que se

hizo ésta verificación y señalando la fecha de la próxima.

Una vez realizado estos puntos, se podrá comenzar a aplicar los siete

principios HACCP.

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Punto o cola de partida

Continuidad

Líneas de flujo

= Punto de decisión

Paso o tarea del proceso

Partida

SIMBOLOGÍA:

3.4.1.- Ejemplo Flujograma Aves Trozadas:

1. Calibrado

3. Trozado

4. Deshuesado

5. Envasado - Embalaje3. Distribución Material Envasado / Embalaje

2. Almacenamiento Material Envasado/Embalaje

9.

NO

SI ¿pasa a trozado?

2. SI

NO

¿pasa a calibrado?

9. 2. 2. Ave entera

1. Recepción Material Envasado/Embalaje

8. Despacho

7.Palletizado

6. Almacenamiento Fresco

1. Ave Enfriada

PCC

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4.- PRINCIPIO 1 REALIZAR UN ANÁLISIS DE PELIGRO: Implementados los 5 pasos anteriores, se comienza con el Análisis de

Peligro. Este Análisis de Peligro se desarrolla en cada uno de los procesos

señalados en el flujograma.

La responsabilidad de ésta acción la tiene el equipo HACCP. Se deberá

identificar todos los peligros potenciales de contaminación, los cuales serán

sometidos a Análisis de Riesgos.

El Análisis de Riesgos evaluará la significancia del peligro potencial y

determinará las medidas preventivas o de control.

Se debe considerar en éste análisis los ingredientes y la materia prima,

cada uno de los pasos del proceso, el sistema de almacenamiento y

distribución del producto, la preparación final y el uso que los consumidores

harán del producto.

Los puntos a considerar en el Análisis de Peligro dependerán del

alcance del plan HACCP.

El peligro puede ser un agente biológico, químico o físico, que en caso

de no ser controlado, sería razonablemente probable que cause una

enfermedad o daños a la salud.

El Análisis de Peligro y la identificación de las Medidas de Control logran

tres objetivos:

• Identificar los peligros potenciales, establecer

su significancia y justificar la decisión.

• Establecer las Medidas de Control para esos

peligros.

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• Establecer las bases científicas para

determinar los PCCs.

El proceso para realizar el análisis de peligro consta de dos etapas:

4.1.- Identificación de los peligros : En esta etapa, el equipo HACCP identifica

los peligros a través de la tormenta de ideas (brainstorming) y desarrolla una

lista de los peligros potenciales para cada etapa del proceso. Esta acción debe

quedar documentada en un acta, señalando todos aquellos peligros que arrojó

la tormenta de ideas.

4.2.- Evaluación de los peligros: Una vez que el equipo HACCP ha determinado

los peligros potenciales debe realizar una evaluación de los mismos a través de

un Análisis de Riesgos. El cual debe considerar la ocurrencia y la severidad de

las consecuencias potenciales si no se controla el peligro adecuadamente.

Para determinar los factores que puedan afectar la probabilidad de que

ocurra un peligro y la severidad del peligro que se está controlando, se debe

determinar los factores de riesgo y las variables del riesgo. Uno de los caminos

para realizar la evaluación de un peligro potencial, es la probabilidad de

ocurrencia e incidencia (magnitud), ver tabla número 1.

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TABLA Nº1

TABLA DE SIGNIFICANCIA

Ocurrencia Incidencia (magnitud) Conclusión

Alta Significativo

Media Significativo

Siempre

Baja Insignificativo

Alta Significativo

Media Significativo

A veces

Baja Insignificativo

Alta Insignificante

Media Insignificante

Nunca

Baja Insignificante

Los peligros identificados en un proceso no necesariamente pueden tener la

misma significancia entre plantas.

Una vez terminado el Análisis de Peligro, y determinados cuáles de ellos

son significativos, el equipo deberá preparar una lista con los peligros

asociados a cada proceso, y de la(s) medida(s) que se utilizará(n) para

controlar el (los) peligro(s).

Es posible que un determinado peligro requiera más de una medida de

control y por otro lado, también es posible que una medida de control elimine

más de un peligro.

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A continuación se incluye una parte de una tabla resumen (ver tabla número 2):

TABLA Nº 2

Número y proceso

Peligros potenciales

¿Es razonable

que ocurra este peligro

comúnmente?

¿Es un peligro

significativo?Sí/No

Justificación

¿Qué

medidas de control

pueden aplicarse?

4.3.- Es común usar algunas preguntas en el análisis de peligro, a fin de

facilitar la identificación de los peligros potenciales. A modo de ejemplo se

citarán algunas de ellas, las cuales se han dividido en 11 tópicos que son:

4.3.1.- Ingredientes

4.3.2.- Factores intrínsecos

4.3.3.- Procedimientos del proceso

4.3.4.- Contenido microbiano del producto

4.3.5.- Diseño de la planta

4.3.6.- Diseño y uso de los equipos

4.3.7.- Envasado

4.3.8.- Higiene

4.3.9.-Condiciones de almacenamiento entre la etapa de empaque y el

consumidor final

4.3.10.- Uso previsto

4.3.11.- Posibles consumidores

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4.3.1.- Ingredientes 4.3.1.1.- ¿Contiene el producto ingredientes sensibles que pueden ser

un peligro microbiológico (por ej. Salmonella, Staphylococcus aureus);

un peligro químico (por ej. aflatoxina residuos de antibióticos, pesticidas

u hormonas); o un peligro físico (piedras, trozos de vidrio o metal)?

4.3.1.2.- ¿Se utiliza agua potable, hielo o vapor en la fórmula o para la

manipulación del producto?

4.3.1.3.- ¿Cuál es el origen de los ingredientes (por ej. proveedor

específico)?

4.3.2.- Factores Intrínsecos – Características físicas y fórmula (por ej. pH,

ácidos orgánicos, hidratos de carbono fermentables, aw (actividad de agua),

conservantes) del producto durante y después del procesamiento.

4.3.2.1.- ¿Qué peligro puede producir una falta de control en la

fórmula del alimento?

4.3.2.2.- El producto ¿permite la supervivencia o el desarrollo de

patógenos y/o la formación de toxinas mientras se está procesando?

Esta pregunta se refiere fundamentalmente al tránsito que tiene el

producto de un proceso a otro y que tiene tiempos de espera.

4.3.2.3.- El producto ¿permite la supervivencia o el desarrollo de

patógenos y/o la formación de toxinas en los pasos posteriores de la

cadena?

4.3.2.4.- ¿Existen otros productos similares en el mercado? ¿Qué

antecedentes existen sobre la seguridad de éste producto? ¿Qué

peligros se han asociado a este mismo producto? (bibliografía,

estudios de investigación propios o externos a la planta, consulta a

expertos, entre otros)

4.3.3.- Procedimientos del proceso 4.3.3.1.- ¿Tiene una etapa que se puede controlar y en la cual se

destruyen los patógenos? En caso afirmativo, ¿qué patógenos?

Evaluar células vegetativas y esporas.

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4.3.3.2.- Si el producto se puede recontaminar entre dos etapas (por

ej. cocción, pasteurización) y envasado, ¿cuál es la probabilidad de

que existan peligros biológicos, químicos o físicos?

4.3.4.- Contenido Microbiano del producto 4.3.4.1.- ¿Cuál es la carga microbiana normal del producto? (la

planta debe disponer de información interna)

4.3.4.2.- ¿Cambia la población microbiana durante el período en que

normalmente se almacena el producto antes de ser consumido?

4.3.4.3.- Una carga microbiana diferente ¿modifica la seguridad del

producto?

4.3.4.4.- Las respuestas a las preguntas anteriores ¿indican que la

probabilidad de que existan determinados peligros biológicos es alta?

4.3.5.- Diseño de la planta 4.3.5.1.- ¿Permite separar adecuadamente la materia prima y los

productos listos para consumo?

4.3.5.2.- Las zonas donde se envasa el producto, ¿tienen presión

positiva de aire constante? ¿Es esto algo fundamental para la

seguridad del producto?

4.3.5.3.- El tránsito del personal y de equipos, ¿es una fuente

importante de contaminación?

4.3.6.- Diseño y uso de los equipos 4.3.6.1.- El equipo ¿permite controlar adecuadamente el tiempo y la

temperatura para asegurar que se fabrica un producto seguro?

4.3.6.2.- La capacidad de los equipos ¿es adecuada para el volumen

que se va a procesar?

4.3.6.3.- ¿Se puede controlar el equipo con suficiente precisión de

manera que las variaciones en el proceso se puedan corregir antes

de que se excedan las tolerancias establecidas que garantizan la

fabricación de un producto seguro?

4.3.6.4.- El equipo ¿es confiable o falla frecuentemente?

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4.3.6.5.- El diseño del equipo, ¿permite una fácil limpieza y

desinfección?

4.3.6.6.- ¿Existe la posibilidad de una contaminación con sustancias

peligrosas (por ej. vidrio)?

4.3.6.7.- ¿Qué dispositivos se utilizan para controlar la seguridad del

producto y mejorar la seguridad para los consumidores?

• Detectores de metal

• Imanes

• Coladores

• Filtros

• Mallas

• Termómetros

• Dispositivos para quitar huesos

• Detectores de material extraño

4.3.6.8.- ¿En qué medida el desgaste normal de los equipos

influencia la probabilidad de que aparezca un peligro físico (por ej.

metal) en el producto?

4.3.6.9.- ¿Se necesitan protocolos higiénicos si un mismo equipo se

utiliza para diferentes productos?

4.3.7.- Envasado 4.3.7.1.- El método de envasado ¿puede facilitar la multiplicación de

patógenos microbianos y/o la formación de toxinas?

4.3.7.2.- El envase, ¿está claramente rotulado “Mantener

Refrigerado”, si esto es necesario para la seguridad del producto?

4.3.7.3.- El envase, ¿incluye instrucciones para el consumidor final

sobre cómo manejar y preparar el producto en forma segura?

4.3.7.4.- El material utilizado en el envasado, ¿es suficientemente

resistente y evita la contaminación microbiana?

4.3.7.5.- El sistema de envasado ¿evita que personas inescrupulosas

abran los envases con fines ilícitos?

4.3.7.6.- Los envases y cajas, ¿están bien codificados y el código se

lee fácilmente?

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4.3.7.7.- ¿Los paquetes están bien rotulados?

4.3.7.8.- Los alergénicos potenciales que contiene el producto ¿están

incluidos en la lista de ingredientes que figura en el rótulo?

4.3.8.- Higiene 4.3.8.1.- La higiene, ¿puede tener un impacto sobre la seguridad del

producto que se está procesando?

4.3.8.2.- Las instalaciones y el equipo, ¿se pueden limpiar y

desinfectar fácilmente?

4.3.8.3.- ¿Es posible mantener las mismas condiciones de higiene en

todo momento y no poner en riesgo la seguridad del producto?

4.3.9.- Condiciones de almacenamiento entre la etapa de empaque y el consumidor final

4.3.9.1.- ¿Cuál es la probabilidad de que el producto sea almacenado

incorrectamente, o en adversas condiciones de temperatura?

4.3.9.2.- Si el almacenamiento del producto no es el adecuado, ¿se

podría comprometer la seguridad microbiológica del producto?

4.3.10.- Uso previsto 4.3.10.1.- El consumidor, ¿debe calentar el producto?

4.3.10.2.- ¿Cuál es la probabilidad de que el consumidor guarde

restos del producto?

4.3.11.- Posibles Consumidores 4.3.11.1.- El alimento, ¿está dirigido al público en general?

4.3.11.2.- El alimento, ¿será consumido por una población más

susceptible a las enfermedades (por ej. niños, ancianos, enfermos,

personas con compromiso inmunológico)?

4.3.11.3.- El alimento, ¿es para consumo en instituciones, o en el

hogar?

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5.- PRINCIPIO 2: IDENTIFICAR LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCCs) Un Punto Crítico de Control es una etapa importante que se puede

controlar y, como resultado, prevenir, eliminar, o reducir a un nivel aceptable un

peligro que puede afectar la seguridad del alimento.

La identificación de los PCCs se debe basar en los peligros significativos

que, podrían causar una enfermedad o lesión en caso de no ser controlados.

La información obtenida mediante el Análisis de Peligro es fundamental

para que el equipo HACCP identifique qué pasos del proceso son PCCs. Para

facilitar la identificación de los PCCs se pueden utilizar varias herramientas

como, el árbol de decisión, bibliografía, exigencias del cliente, política e historia

de la empresa, normas de referencia o aspectos legales; cualquiera de éstas,

ya sea una o todas, que se apliquen deben quedar documentadas y

justificadas.

El equipo HACCP está capacitado para decir que un Punto de Control es

un Punto Crítico de Control aunque las herramientas de ayuda que se utilicen

digan lo contrario, siempre y cuando se justifiquen con base científica o bien lo

determine una norma o un requisito de exportación.

El equipo HACCP puede determinar que un Punto de Control no es un

Punto Crítico de Control aunque las herramientas de ayuda que se utilicen

digan lo contrario, si es que existe una normativa o requisito que lo avalen.

Los PCCs deben ser cuidadosamente desarrollados y documentados, y

sólo deben ser usados para garantizar la seguridad del producto. Son

fundamentales para prevenir o eliminar un peligro que puede afectar la

seguridad del producto, o reducirlo a un nivel aceptable.

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Cada PCC deberá tener una o más Medidas de Control para asegurar

que los peligros identificados se evitan, eliminan o reducen a un nivel

aceptable.

Cada PCC debe tener su propio registro de vigilancia y monitoreo que

indique además los Límites Críticos, método, frecuencia de monitoreo,

responsable, Medida Correctiva, responsable de esta medida y Verificación y

responsable de la verificación.

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5.1.- Ejemplo de un Árbol de Decisión: P.1:¿Existen medidas de control para el peligro identificado?

Modificar etapa, proceso o producto

SI NO

FINAL*No es un PCCNO

SI ¿Se debe controlar esta etapa para que el

producto sea seguro?

P.2: Esta etapa, ¿está específicamente diseñada para eliminar o reducir la posible ocurrencia de un peligro a un nivel aceptable?

SI NO

P.3: ¿Podría haber contaminación por peligro(s) identificado(s) en cantidades superiores aceptables, o podría aumentar a nivel(es) inaceptable(s)?

SI NO No es un

PCC

FINAL*

P.4: Un paso posterior, ¿eliminaría el (los) peligro(s) identificado(s) o reduciría la probabilidad de que ocurran a un nivel aceptable?

NO

FINAL*

No es un PCC

SI

*Seguir a la etapa siguiente en el proceso.

PUNTO CRÍTICO DE CONTROL

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5.2.- Ejemplo de un Árbol de Decisión para un PCC: Consideraciones importantes cuando se utiliza un árbol de decisión:

• El árbol de decisión se usa después de haber realizado el análisis

de peligro.

• El árbol de decisión se aplica para las etapas en las que se

encontraron peligros significativos.

• Una etapa posterior del proceso podría permitir un mejor control

del peligro, y podría ser el PCC adecuado.

• El control de un peligro puede abarcar más de una etapa del

proceso.

• Una medida de control específica puede controlar más de un

peligro.

P.1: Esta etapa del proceso, ¿implica un peligro suficientemente importante y severo que justifica su control?

SI No es un PCCNO

P.2: ¿Existen controles para el peligro que puede aparecer en esta etapa?

NO

FINAL* No es un PCCNO

Modificar la etapa, proceso o producto

SI

¿Se requiere control en esta etapa para que el producto sea seguro?

P.3:¿Se debe controlar este paso para prevenir, eliminar o reducir el peligro que puede afectar a los consumidores?

SI

PCC

SI FINAL*No es un PCCNO

* Seguir a la próxima etapa del proceso.

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6.- PRINCIPIO 3:

DETERMINAR LOS LÍMITES CRÍTICOS

El Límite Crítico es el valor máximo y/o mínimo que permite controlar un

parámetro biológico, químico o físico en un PCC para evitar, eliminar o reducir

a un nivel aceptable un peligro que puede afectar la seguridad del alimento. Se

utiliza para determinar si las condiciones operativas en un PCC son seguras o

no.

Cada PCC deberá tener una o más Medidas de Control para asegurar

que los peligros identificados se evitan, eliminan o reducen a un nivel

aceptable. Cada Medida de Control debe tener uno o más Límites Críticos.

Los Límites Críticos deben ser fundamentados. Ellos deben tener una

fundamentación científica, o bien son el resultado de normativas,

recomendaciones, reglamentos, resultados experimentales, opiniones de

expertos, política de empresa y peticiones de clientes. Debe ser respaldada la

decisión, es decir, justificar los Límites Críticos.

Ver tabla número 3.

TABLA Nº 3

Número y Proceso

PCC Límites Críticos

10. Enfriado de la

carcasa o canal

SI < o = 4,4ºC la temperatura de la carcasa por

24 horas desde que se faenó

Tomado de Rosenthal HACCP Plans - Beef Slaughter HACCP Plan, 2003; Universidad de Texas y de HACCP Consulting Group (HCG), 2003.

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7.- PRINCIPIO 4: DETERMINAR LOS PROCEDIMIENTOS DE MONITOREO El monitoreo es una secuencia planificada de observaciones o

mediciones para evaluar si un PCC está bajo control, y a partir del cual se

generan registros detallados en uno de los pasos de la verificación. Los

objetivos que cumple son:

7.1.- Controla la seguridad de los alimentos porque permite rastrear

el proceso.

7.2.- Permite determinar cuándo se pierde el control y se produce

una desviación en un PCC, es decir, se supera o no se alcanza un

Límite Crítico.

7.3.- Genera documentos que luego se pueden utilizar para la

verificación.

Idealmente, el monitoreo debe ser continuo, y se puede hacer a través

de distintos métodos físicos y químicos. Cuando no se disponga de un medio

continuo deberán aplicarse métodos discontinuos con la mayor frecuencia

posible; ejemplo: cada 30 minutos, cada 1 hora, cada 2 horas, cada 3 horas, 1

vez al día, u otros.

La designación de la persona responsable del monitoreo de cada PCC

es una consideración importante, y se deberá basar en el número de PCCs, las

medidas de control y la complejidad del monitoreo. El personal que monitorea

los PCCs frecuentemente trabaja en el sector de producción, pero si es

necesario, también puede ser de aseguramiento de calidad. Estas personas

deben ser capacitadas en la técnica de monitoreo que deben realizar. Lo

importante es que siempre un PCC esté bajo control.

El sistema de vigilancia debe señalar el método de monitoreo, es decir,

cómo se realiza, debe señalar qué es lo que se va a monitorear, cómo se debe

monitorear, es decir, señalar el procedimiento del monitoreo, indicando el

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equipo que se requiere y las frecuencias con que se va a medir. También debe

señalar los límites de aceptación que tiene el proceso a monitorear.

En general, los procedimientos de monitoreo deben permitir

determinaciones rápidas porque controlan en tiempo real los procesos en la

línea, y no hay tiempo para realizar ensayos analíticos que demoran mucho

tiempo. Habitualmente se prefieren las mediciones físicas y químicas porque

son rápidas y, en general, más efectivas para controlar los peligros

microbiológicos, por lo tanto, el procedimiento y sus mediciones deben permitir

determinaciones rápidas, de tal manera de permitir tomar las Medidas

Correctivas en el momento más cercan al que ocurren las desviaciones.

Antes de establecer un registro de monitoreo, se debe hacer un control

del proceso para verificar que las frecuencias, el método y el procedimiento son

los adecuados para mantener los objetivos de seguridad e inocuidad del

producto.

Ejemplo: (Ver tabla Nº 4)

TABLA Nº 4

Monitoreo PCC Peligro Límite Crítico QUE COMO FRECUENCIA QUIEN

Enfriado

de la

carcasa

Patógenos < o = 4,4ºC

la

temperatura

de la

carcasa por

24 horas

desde que

se faenó

Temperatura

de la

carcasa

Con el

dispositivo

de

temperatura

para el

monitoreo

Se monitorea

el 25% de las

carcasas

faenadas o 1

de cada 3

Operador

designado

Tomado de Rosenthal HACCP Plans - Beef Slaughter HACCP Plan, 2003; Universidad de Texas y de HACCP Consulting Group (HCG), 2003.

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8.-PRINCIPIO 5:

DETERMINAR LAS ACCIONES CORRECTIVAS

El objetivo fundamental de este principio es implementar medidas para

restablecer el control del proceso cuando los Límites Críticos han sido

sobrepasados.

Una Medida Correctiva consta de una acción inmediata y acción mediata,

como también el tratamiento que se le dio al producto sospechoso. Las

Acciones Correctivas deben incluir los siguientes elementos:

8.1.- La identificación y corrección de la causa de la desviación.

8.2.- Al aplicar la(s) acción(es) correctiva(s), los PCC deben volver dentro

de los límites normales, es decir, no deben de continuar excediéndose de

los Límites Críticos.

8.3.- Establecer Medidas Preventivas para evitar desviaciones de los límites

en el PCC.

8.4.- Aislar e identificar el producto.

8.5.- Ningún producto que sea peligroso para la salud de las personas será

comercializado. Si sobrepasa los Límites Críticos, debe quedar establecido

el destino que se le dará al producto sospechoso.

El Plan HACCP debe especificar qué se debe realizar cuando se

produce una desviación, quién es la persona responsable de tomar las

Acciones Correctivas, y qué registro se realizará y guardará sobre las acciones

tomadas. Las personas designadas como responsables de supervisar las

Acciones Correctivas deben tener un profundo conocimiento del proceso, del

producto y del Plan HACCP.

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9.- PRINCIPIO 6:

DETERMINAR LOS PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN

El sistema de verificación se debe desarrollar para mantener el HACCP

y asegurar de que sigue trabajando eficazmente.

Esta verificación debe ser realizada por personal con suficiente

responsabilidad y conocimiento dentro de la empresa, debe dar como resultado

la ratificación inicial del sistema o su modificación, si se considera que algunos

criterios o actuaciones no son los adecuados o pueden mejorar su eficacia.

Dicha verificación se debe hacer con una cierta periodicidad, aunque la

primera que se realice después de introducir el sistema HACCP es la más

importante, puesto que va a dar el visto bueno.

En la verificación se debe constatar que se realice el control previsto

sobre los Puntos Críticos definidos en el Manual, que dicho control quede

reflejado en los registros de forma correcta y que en caso de existir una

desviación de los valores u objetivos establecidos se toman las Medidas

Correctivas oportunas, que también deben quedar registradas.

La verificación debe asegurar que los operarios conocen las

obligaciones que se derivan de la aplicación del sistema, tanto en lo que se

refiere al control que deben ejercer sobre los procesos y etapas de fabricación

como en lo relativo a los registros que deben efectuar o conservar.

En la verificación se debe tener muy presente que el sistema HACCP

descansa en tres elementos fundamentales: el control eficaz de los Puntos

Críticos de Control, la veracidad y fiabilidad de los registros y la eficacia de las

Medidas Correctivas. Estos tres elementos son los que deben ser sometidos a

verificación.

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La verificación de los registros es esencial porque a su veracidad y

fiabilidad resulta básica al constituir la base documental que permite el control y

la verificación del sistema por parte del personal de la empresa, así como de

las autoridades sanitarias. Por otra parte, forma parte del auténtico historial del

producto, al que habrá que remitirse en caso de surgir alguna eventualidad,

para detectar posibles fallos en los procesos, controles realizados o en las

Medidas Correctivas aplicadas.

En la verificación es fundamental hacer el análisis de las Acciones

Correctivas en aquellos casos en que se detecten desviaciones en algún punto

crítico de control. Las cuales deben asegurar la eliminación del peligro que

podría haber derivado de la falta de control en dicho punto crítico, quedando a

su vez registradas cuantas medidas correctivas se tomen.

La verificación debe comprobar que en cada desviación se tome una

medida correctiva, que sea suficiente para subsanar el error y que quede

adecuadamente registrada.

La verificación puede incluir otra serie de actuaciones encaminadas a

corroborar el funcionamiento correcto del sistema implantado en la empresa,

tales como la observación in situ de las operaciones de control, entrevistas con

el personal encargado de su realización, evaluación de su grado de

comprensión y formación, muestreo en las etapas intermedias, entre otras.

Las verificaciones internas, realizadas por personal cualificado de la

empresa o perteneciente a una empresa de servicios con conocimientos en la

materia, deben quedar documentada para ser puesta a disposición de las

autoridades oficiales cuando estas la requieran. Dichas autoridades deberán

ser informadas por las personas que han efectuado la verificación interna en la

empresa, empleando como herramienta de constatación del funcionamiento del

HACCP los registros derivados de la aplicación del mismo, de acuerdo con lo

establecido en las guías o cuadros de gestión.

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Los registros deben conservarse un mínimo de seis meses o hasta el fin

de la vida comercial del producto, en caso de ser ésta superior.

La verificación puede ser diaria o periódica:

• Diaria: Se realiza a procesos determinados y debe incluir el método

de verificación, registro y quien lo realiza. La persona a cargo de

realizar esta verificación debe ser capacitada para dicha tarea. La

realizan técnicos o profesionales de la empresa designados

específicamente para estos efectos; a los procesos, monitoreos, SOP

y SSOP del proceso en cuestión. La verificación del SOP consiste en

revisar que las acciones realizadas en el proceso, se ajustan a lo

especificado en el plan, lo mismo para el SSOP. En esta misma

verificación se deben controlar los registros realizados por el

monitoreador y la metodología que él usó para realizar esa función.

• Periódica: Se realiza a puntos determinados y al plan HACCP, ya

sea parcial o total. Las verificaciones parciales se realizan a aquellos

puntos que no requieren o no precisan de una verificación diaria y

que están determinados en el plan HACCP. Para ellas se debe usar

la misma estructura de verificación que se señaló para las

verificaciones diarias. Las verificaciones totales, son aquellas que

realiza el Equipo HACCP con el propósito de ver que el plan HACCP

implementado se desarrolla de acuerdo a lo descrito. Y el objetivo es

ver la factibilidad de la necesidad de algún cambio en el proceso.

Todas las verificaciones tienen que estar debidamente documentadas y

estar disponibles cuando la autoridad sanitaria lo requiera.

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9.1.- Actividades para la Verificación:

9.1.1.- A continuación se mencionan algunos procedimientos que se

realizan para la verificación:

9.1.1.1.- Desarrollo de cronogramas para la verificación adecuados.

9.1.1.2.- Revisión del plan HACCP para asegurar que esté completo.

9.1.1.3.- Confirmación de la exactitud del diagrama de flujo.

9.1.1.4.- Revisión del sistema HACCP para determinar si el plan

funciona en la forma indicada en el plan HACCP.

9.1.1.5.- Revisión de los registros de monitoreo que corresponden a

los PCCs.

9.1.1.6.- Revisión de los registros sobre desviaciones y acciones

correctivas.

9.1.1.7.- Validación de los límites críticos para confirmar que son

adecuados para controlar los riesgos significativos.

9.1.1.8.- Revisión de las modificaciones al plan HACCP.

9.1.1.9.- Muestreo y ensayos para verificar los PCCs.

9.1.2.- La verificación se deberá realizar:

9.1.2.1.- En forma periódica o accidental, para asegurar que el Plan

HACCP está bajo control.

91.2.2.- Cuando existen dudas sobre la seguridad del producto.

9.1.2.3.- Cuando existe preocupación porque se cree que el producto

ha sido un vehículo de transmisión para una enfermedad.

9.1.2.4.- Para confirmar que los cambios se implementaron

correctamente después que se modificó el plan HACCP.

9.1.2.5.- Para evaluar si se debe modificar el plan HACCP como

resultado de los cambios realizados en el proceso, los equipos, los

ingredientes, etc.

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9.1.3.- Los informes de verificación pueden incluir información sobre la

existencia y adecuado funcionamiento de:

9.1.3.1.- El plan HACCP y la(s) persona(s) responsable(s) de

manejarlo y actualizarlo.

9.1.3.2.- Los registros de monitoreo que corresponden a los PCCs.

9.1.3.3.- El registro de los datos de monitoreo en un PCC mientras

está en funcionamiento.

9.1.3.4.- La certificación de que el equipo de monitoreo está

correctamente calibrado y funciona correctamente.

9.1.3.5.- Las acciones correctivas que se tomaron cuando se produjo

una desviación.

9.1.3.6.- Los métodos de muestreo y ensayo para verificar que los

PCCs están bajo control.

9.1.3.7.- Las modificaciones al plan HACCP.

9.1.3.8.- La capacitación y los conocimientos de las personas

responsables de monitorear los PCCs.

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10.- PRINCIPIO 7:

DEFINIR LOS PROCEDIMIENTOS DE REGISTRO Y DOCUMENTACIÓN Tiene que haber registros de todos aquellos puntos de control que

requieren los SSOP y los SOP.

Dentro del plan HACCP tienen que existir registros de aquellos puntos

de control que están ligados a éste y los Puntos Críticos de Control. Los

diseños de cada uno de estos registros deben haber sido aprobados por el

Equipo HACCP. Esta decisión debe encontrarse documentada en el acta de

reunión del Equipo HACCP que se realizó para estos efectos.

Los registros deben incluir a lo menos cómo se hace la vigilancia,

indicando el método de monitoreo, la frecuencia de monitoreo y quien lo

realiza, Límites Críticos para ese proceso, Medidas Correctivas, quien lo realiza

y el responsable de aplicarlas. Puede incluir el mismo registro la indicación de

quien verificó el procedimiento de monitoreo, a menos que exista registro

reparador para tal efecto.

Se debe tener un resumen del Análisis de Peligros Potenciales y la

decisión de si fueron o no fueron significativos. Esta decisión que debe ser

tomada por el Equipo HACCP debe estar documentada en el libro de actas de

reunión del equipo, lo mismo para la decisión de tomar las Medidas Preventivas

adecuadas.

En general, los registros del Sistema HACCP deberán incluir:

10.1.- Un resumen del análisis de peligro, incluyendo los fundamentos

utilizados para definir los peligros y las medidas de control.

10.2.- El Plan HACCP

El listado de los integrantes del equipo HACCP y de las responsabilidades

asignadas.

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Una descripción del producto, su distribución, uso, y consumidores.

El diagrama de flujo verificado.

Una Tabla Resumen del Plan HACCP conteniendo información sobre:

• Los pasos del proceso que fueron identificados

como PPC.

• El (los) peligro(s) importante(s).

• Los Límites Críticos.

• El monitoreo. *

• Las Acciones Correctivas.*

• Los procedimientos y el cronograma para la

verificación.*

• Los procedimientos para preparar los registros.*

* Deberán incluir un breve resumen indicando la

persona responsable de realizar esta actividad, los

procedimientos a utilizar, y la frecuencia con que se

debe realizar.

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A continuación se incluye un ejemplo de una Tabla Resumen (Ver tabla Nº 5) para utilizar en un Plan HACCP:

TABLA Nº 5 Monitoreo Número y

nombre del proceso

Peligros significativos

Justificación

MedidasPreventivas

PCC Límites Críticos

QUE COMO FRECUENCIA QUIEN

Acciones Correctivas

Verificación Registros

Tomado de Rosenthal HACCP Plans - Beef Slaughter HACCP Plan, 2003; Universidad de Texas y de HACCP Consulting Group (HCG),2003.

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10.3.- Registros HACCP:

10.3.1.- Ingredientes para los que se han establecido límites críticos.

10.3.1.1.- Documentación de los proveedores que certifica que un

ingrediente no supera los límites críticos.

10.3.1.2.- Registros de la auditoria realizada por el procesador

para verificar el cumplimiento del proveedor.

10.3.1.3.- Registros sobre las condiciones de almacenamiento, si

corresponde (por ejemplo; tiempo, temperatura)

10.3.2.- Registros de procesamiento, almacenamiento y distribución.

10.3.2.1.- Información que confirma la eficacia de un PCC para

resguardar la seguridad del producto.

10.3.2.2.- Datos que confirman que el producto es seguro durante

su vida útil; si la vida útil del producto puede afectar su seguridad.

10.3.2.3.- Registros confirmando que no se excedieron los límites

críticos si las especificaciones para materiales de empaque,

rotulado o sellado pueden afectar la seguridad del producto.

10.3.2.4.- Registros de monitoreo.

10.3.2.5.- Registros de verificación.

10.3.3.- Registros sobre desviaciones y acciones correctivas.

10.3.4.- Registros sobre la capacitación brindada a los empleados sobre

la importancia de los PCCs y el plan HACCP.

10.3.5.- Verificación y auditoria sobre el funcionamiento del plan HACCP.

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11.- BIBLIOGRAFIA

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(CAC/RCP 1-1969, Rev 3 (1997) y Anexo: Sistema de análisis de

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aplicación. Programa Conjunto FAO/OMS sobre Normas Alimentarias.

Suplemento al Volumen IB. Requisitos Generales (Higiene de los

Alimentos), Segunda Edición. Roma.

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Alimentarias. Comisión del Codex Alimentarius. ALINORM 99/13A

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Alimentos. Orlando, EE.UU. 26-30 de octubre de 1998.

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• HACCP Consulting Group, L.L.C.1997. Programa para desarrollo y

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• Higiene of Foddstuffs HACCP – Codex Alimentarius.

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• Polledo, J.L. 1998. Situación actual de la implantación de los sistemas

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