Manual de Entrenamiento SFR Evo XP (Operador) 3.2

M A N U A L F O R M A C I Ó N S F R E V O – 1 E R N I V E L

MANUAL DE

ENTRENAMIENTO

Febrero 2010

1ER NIVEL

SFR Evo

TRAINING

M A N U A L F O R M A C I Ó N S F R E V O – 1 E R N I V E L

TRAINING

M A N U A L F O R M A C I Ó N

S F R E V O – 1 E R N I V E L

INTRODUCCIÓN

PROPÓSITO DEL MANUAL

El presente manual tiene como objetivo apoyar a los operadores y a los trabajadores de mantenimiento que asisten a un curso de entrenamiento para operadores (1er nivel) de la máquina SFR Evo.

El propósito de este manual es únicamente informativo, sirve como ayuda y también como un soporte documental para un curso de entrenamiento llevado a cabo por un entrenador de SIPA, por lo tanto no puede tomar el lugar de un curso de entrenamiento certificado realizado por un entrenador de SIPA.

El presente manual no es un manual de Uso y Mantenimiento y no puede tomar el lugar del mismo, que tiene que ser siempre la referencia oficial.

Este manual no puede tomar el lugar de las habilidades técnicas que los operadores y los trabajadores de mantenimiento deben haber adquirido previamente en aparatos similares o bien que podrán alcanzar bajo la guía de personal ya entrenado.

Referencias y contactos SIPA Plastic Packaging System

Via Caduti del Lavoro, 3

31029 Vittorio Veneto (TV) - Italia

Teléfono +39 - 0438 - 91.15.11

Telefax +39 - 0438 - 91.22.73

E-mail: [email protected]

Website: http://www.sipa.it

INTRODUCCIÓN

TRAINING Página 1 de 2



INTRODUCCIÓN

PÁGINA DEJADA EN BLANCO INTENCIONALMENTE




ÍNDICE

1. AUXILIARES 2. SISTEMAS 3. ALARMAS 4. TRAZADO ELÉCTRICO 5. GESTIÓN ELECTRÓNICA 6. COMANDOS MANUALES 7. PÁGINAS VÍDEO 8. PROCEDIMIENTOS DE ARRANQUE Y PARO DE LA MÁQUINA 9. COMANDOS OPERATIVOS 10. EQUIPOS DE SEGURIDAD 11. CAMBIO DE MOLDE Y PERSONALIZACIONES 12. MANTENIMIENTO PROGRAMADO 13. PET Y PREFORMAS 14. PROCESO 15. RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS DEL PROCESO 16. PRUEBAS DE CALIDAD

íNDICE




íNDICE





AUXILIARES

1

TRAINING




TRAINING



AUXILIARES

El término “Auxiliares” se refiere a todos los equipos externos conectados a la máquina para asegurar su correcta operación.

Generalmente proporcionan los suministros apropiados a la máquina que son indispensables para la correcta operación y el correcto funcionamiento de la máquina.

Para la SFR, estos auxiliares consisten en:

- Chiller o refrigerador (para enfriar los moldes y los cuellos de las preformas)

- Compresor de alta presión (para proporcionar aire)

- Secador de aire

- Torre de evaporación (para el compresor)

- Bomba de recirculación de agua

Para cualquier diseño particular de la máquina o para la fabricación de contenedores especiales otros auxiliares pueden ser necesarios, como por ejemplo:

- Acondicionadores

- Termoreguladores para los moldes de soplado

- Compresor de baja presión

Generalmente los sistemas auxiliares (que no son fabricados por Sipa) se entregan junto con la máquina ya que los mismos serán seleccionados y dimensionados durante la fase de proyecto de la planta. La maquinaria ya existente en el sitio puede ser también usada después de análisis previos y posibles ajustes realizados por Sipa.

Los equipos auxiliares de las marcas más amplia y frecuentemente utilizadas serán luego analizados considerando que de cualquier manera los principios operativos y de interfaz de la SFR por lo general son iguales también para otros diseños.

Este capítulo tiene la siguiente configuración:

1. Descripción y principios operativos de los sistemas auxiliares

2. Procedimientos de arranque y paro de los sistemas auxiliares

3. Relación y conexión con la máquina SFR y mantenimiento básico

1 - AUXILIARES




Siguiendo un esquema TÍPICO de los sistemas auxiliares usados con más frecuencia.

1 - AUXILIARES




1. CHILLER El chiller (o refrigerador) tiene la función de suministrar agua de enfriamiento a la máquina SFR que se necesita ya sea para la adecuada operación que para la el proceso de producción de las botellas.

El chiller está basado en el ciclo de refrigeración en compresión simple de vapor efectuado por un fluido tecnico o refrigerante, generalmente el gas R407C o R22, que posee algunas propiedades termodinámicas aptas para la transferencia de calor de un lugar más frío a uno más caliente donde no crea disturbaciones.

El principio de base del ciclo de refrigeración es que un fluido bajo condiciones apropiadas, para evaporarse necesita energía, y por lo tanto absorbe calor del ambiente externo (en este caso del agua de enfriamiento) para evaporarse. Para evaporarse, debe encontrarse en condiciones adecuadas de presión y temperatura.

El gas luego se comprime por medio de un compresor (D) de modo que alcance una alta presión. Durante esta fase, sin embargo, se sobrecalienta. Es entonces enfriado por el condensador (E), por medio de un fluido de enfriamiento (batería con aletas) o agua (con placas) y ventiladores y el calor se dispersa hacia el exterior. El enfriamiento es tal que el gas se condena y se vuelve líquido. En esta fase generalmente se proporciona una refrigeración adicional. (A-A’).

Para que el líquido refrigerante tenga una temperatura inferior a la del agua a enfriar, es necesaria una caída de presión (A’-B) que conlleva una disminución de la temperatura, obtenida a través de una unidad de laminación (generalmente una válvula de expansión termostática). El líquido refrigerante, ahora a baja temperatura, pasa al evaporador (C) (intercambiador de calor de placas o tubular) donde comienza a evaporar sustrayendo calor del agua que por lo tanto se enfría.

1 - AUXILIARES




Del punto C al punto C’ realizamos un sobrecalentamiento del vapor, con la finalidad de eliminar posibles gotas de líquido residuo, que de lo contrario serían arrastradas hasta el compresor y lo dañarían. El gas es entonces aspirado por el compresor y comienza un nuevo ciclo.

Con fines didácticos analizaremos y describiremos el chiller Frigomeccanica modelo MK 100.

Se debe tomar como referencia el manual de uso y mantenimiento anexo al chiller para las explicaciones detalladas.

Información general

Es indispensable que los chillers tengan especio libre suficiente a su alrededor, para garantizar, más allá de un fácil acceso a todas sus partes para realizar el mantenimiento, una buena ventilación de las baterías de condensación.

El caudal de aire que sale de los ventiladores no debe encontrar obstáculos que impidan la difusión del aire caliente en el ambiente.

Una instalación que no toma en cuenta los espacios técnicos sugeridos ocasionará una mala operación de la máquina y por lo tanto una reducción, a veces significativa, de la potencia de refrigeración generada.

El aire caliente producido por el chiller puede ser conducido, durante el invierno, al interno del área de producción, de manera que se integre, o en algunos casos sustituya, al sistema de calefacción.

Durante el verano, para la correcta operación, el aire caliente deberá ser expulsado al ambiente y no se deberá conducir hacia los condensadores por ninguna razón.

En el caso de una instalación externa, se debe evaluar la posibilidad de congelamiento del agua durante el invierno o los periodos más fríos. Para evitar esto es indispensable añadir un anticongelante ecológico.

El uso inapropiado o el repentino descenso de la temperatura del recinto durante los periodos de frío puede causar que se congele el agua del sistema.

Si la máquina se instala en el exterior o en otro sitio se deberá evitar trabajar a temperaturas inferiores a los 7°C. Es necesario hacer funcionar la máquina con una mezcla de agua y anticongelante ecológico, que en la proporción correcta garantiza una óptima protección contra el congelamiento.

Para determinar la cantidad exacta de anticongelante es necesario calcular la cantidad total del sistema, sumando al contenido de la máquina el contenido de las tuberías de todo el sistema en uso.

Ya que el anticongelante modifica las propiedades fisicoquímicas del agua, la máquina sufre una variación de sus parámetros de funcionamiento determinada por el porcentaje de anticongelante introducido en mezcla.

Las tuberías son de una aleación de cobre, y están soldadas con los materiales suministrados que tienen un alto porcentaje de plata.

Cada circuito está equipado con todos los dispositivos de seguridad.

1 - AUXILIARES




DESCRIPCIÓN DEL PANEL En la figura de abajo se representa el panel de operación con la descripción de los botones principales:

Funciones Menu y configuración de la hora

- Mostrar o ajustar el punto de referencia de operación (set point).

- Durante la programación establece un parámetro o acepta un valor.

- Selecciona las temperaturas IN/OUT (entrada/salida) del agua en el display superior.

- Durante la programación despliega los códigos de los parámetros o incrementa los valores.

- Cuando se presiona durante 5 segundos enciende o apaga la unidad.

- Durante la programación despliega los códigos de los parámetros o disminuye los valores.

Encender o apagar el chiller (ON/OFF):

Apretando el botón durante 5 segundos.

El símbolo de parpadea durante 5 segundos y después se queda fijo.

Modo Stand-by

El modo STAND-BY se obtiene cuando el chiller está apagado pero el suministro principal está encendido.

Cuando el símbolo está encendido, se está en dicho modo. Además en este modo el procesador electrónico permite:

- Monitorear las mediciones a través del display;

- Gestionar las condiciones de alarma mostrándolas y evidenciándolas.

Durante la operación normal el display mostrará:

- Temperatura de ingreso del agua al evaporador (display superior, 12,8°C en el ejemplo)

- Temperatura de salida del agua del evaporador (display inferior, 19,7°C en el ejemplo)

Recordamos que si se quiere, por ejemplo, una temperatura de salida del evaporador de 12°C, el PUNTO DE REFERENCIA DE OPERACIÓN (operation set point) deberá establecerse a 17°C.

Cómo mostrar el PUNTO DE REFERENCIA DE OPERACIÓN (OPERATION SET POINT):

- Presionar el botón “SET”;

- El display inferior indicará “SetC” (Set chiller);

- El display superior mostrará el valor establecido.

1 - AUXILIARES




Cómo modificar el PUNTO DE REFERENCIA DE OPERACIÓN (OPERATION SET POINT)

- Presionar el botón “SET” por al menos 3 segundos;

- El valor establecido parpadeará en el display superior;

- Para modificar el valor establecido previamente operar los botones de las flechas “ARRIVA” y “ABAJO”

- Para almacenar el nuevo SET POINT presionar el botón “SET” o esperar el tiempo máximo (alrededor de 15 segundos) para salir de la programación.

Alarmas y advertencias

De una condición de operación normal (sin anomalías detectadas), mientras una situación de advertencia o peligro es monitoreada por el circuito de control, un código de advertencia se muestra en el display inferior, y el símbolo relevante parpadea. El código se muestra alternativamente con la lectura de la temperatura como se muestra en condiciones normales.

Advertencia general

Advertencia de alta presión

Advertencia de baja presión

Advertencia de interruptor de caudal

Cómo SILENCIAR el BUZZER (indicación audible de advertencia)

- Silenciamiento automático: una vez reestablecida la condición de falla

- Silenciamiento manual: presionar y soltar uno de los cuatro botones; el BUZZER se apaga a pesar de la condición de falla.

MENÚ DE FUNCIONES “M”

El acceso a las funciones del menú a través del botón permite:

- Mostrar y reestablecer las advertencias existentes;

- Mostrar el registro de advertencias;

- Borrar el registro de advertencias.

Para acceder al menú de funciones, presionar y soltar el botón; el símbolo “menu” será mostrado.

Para salir del menú del funciones presionar y soltar el botón o esperar a que pase el tiempo de “time out”. El símbolo “menu” desaparece.

Display WARNING

Entrar al MENÚ DE FUNCIONES como se describió anteriormente:

1. Operar los botones "ARRIBA" y "ABAJO" para seleccionar la función "AlrM";

2. Presionar y soltar el botón “SET”;

3. Desplegar todas las alarmas actuales por medio de los botones “ARRIVA” y “ABAJO”;

Para salir apriete el botón M o espere el tiempo de “time out”.

Cómo resetear una alarma/advertencia

Siguiendo una indicación de advertencia detecte la falla e identifique el remedio adecuado antes de resetear el sistema de advertencia del equipo.

1. Entrar al MENÚ DE FUNCIONES como se describió anteriormente

1 - AUXILIARES




1 - AUXILIARES


2. Seleccionar la función “AlrM”;

3. Presionar el botón “SET”; el display inferior mostrará el código de advertencia;

4. El display superior mostrará el símbolo “rSt” si la advertencia se puede resetear, o el símbolo “NO” si no lo es. Desplegar todas las advertencias existentes a través de los botones “ARRIBA” y “ABAJO”

5. En caso de una advertencia que se puede resetear, como se muestra por el símbolo “rSt”, presionar el botón “SET” para resetear y avanzar a la siguiente advertencia.

6. Presionar el botón para salir o esperar el tiempo de “time out”.

CÓDIGO TIPO DE ALARMA RESET A01 ADVERTENCIA DE ALTA PRESIÓN MANUAL ( “RST” ) A02 ADVERTENCIA DE BAJA PRESIÓN AUTOMÁTICO ( “NO” ) A07 ADVERTENCIA DE ANTICONGELANTE AUTOMÁTICO ( “NO” ) A08 ADVERTENCIA DE INTERRUPTOR DE CAUDAL AUTOMÁTICO ( “NO” ) A09 ADVERTENCIA DE TEMPERATURA COMPRESOR 1 MANUAL ( “RST” ) A10 ADVERTENCIA DE TEMPERATURA COMPRESOR 2 MANUAL ( “RST” ) A11 ADVERTENCIA DE TEMPERATURA VENTILADOR MANUAL ( “RST” ) A13 ADVERTENCIA MANTENIMIENTO COMPRESOR 1 MANUAL ( “RST” ) A14 ADVERTENCIA MANTENIMIENTO COMPRESOR 2 MANUAL ( “RST” ) EE ADVERTENCIA DE ERROR EEPROM MANUAL ( “RST” ) AFR ADVERTENCIA DE FRECUENCIA DE SUMINISTRO

PRINCIPAL AUTOMÁTICO ( “NO” )

Para el diagnóstico y la resolución de problemas hacer referencia al manual de uso y mantenimiento del chiller.



PROCEDIMIENTOS DE ARRANQUE Y PARO DEL CHILLER Antes de arrancar el chiller, realice las siguientes verificaciones:

- La temperatura de la carcasa en la parte inferior debe ser al menos 10°C mayor que la temperatura externa.

- Verificar que elcircuito de agua del evaporador esté lleno y en presión.

- Verificar que no haya aire en el circuito. En caso de presencia de aire purgar usando las válvulas de drenado apropiadas.

- Verificar que la temperatura del fluido sea menor o igual al valor máximo permitido de 21°C

- Verificar que las válvulas del sistema estén ABIERTAS.

- Verificar que el suministro principal de agua haya sido conectado a la conexión de llenado proporcionada y esperar el tiempo necesario para que el sistema se llene completamente.

- Verificar que la bomba de recirculación esté trabajando y que el caudal sea suficiente para garantizar la NO intervención del INTERRUPTOR DE PRESIÓN DIFERENCIAL DE AGUA o del INTERRUPTOR DE CAUDAL.

- Verificar antes del arranque que el nivel de aceite en la carcasa del compresor esté a la mitad del vidrio indicador.

- Verificar que todas las placas de acero del aparato estén introducidas en el armazón. El aparato no puede arrancar a menos que los paneles ciegos de la parte superior del armazón estén en su sitio.

- Antes de arrancar el chiller encienda el suministro de electricidad colocando el interruptor maestro en “1” y espere algunas horas (generalmente 8) para permitir que el elemento calentador de la carcasa del compresor caliente el aceite y lo separe del gas de refrigeración. ¡No encienda el compresor si el aceite en el cárter no está en temperatura!

- Verificar que el líquido anticongelante haya sido añadido en la cantidad correcta en caso de descenso de las temperaturas de operación o ambientales.

No adoptar estas precauciones causará inevitablemente que el evaporador se dañe, haciendo que todo el aparato se vuelva inutilizable.

Algunas configuraciones particulares tienen una conexión adicional entre el chiller y la torre evaporativa. En este caso:

- Verificar el nivel del agua en la torre evaporativa (restaurarlo si es necesario)

- Arrancar la torre evaporativa encendiendo el interruptor principal.

- Arrancar las bombas de recirculación

Arranque

Arranque el aparato usando el botón

Mantenga el botón presionado por algunos segundos para by-passar el interruptor de caudal y permitir la presurización del circuito. Una vez que se suelte el botón, si el sistema está presurizado el aparato permanece encendido, de lo contrario se detiene con la alarma de interruptor de caudal

Ajustar la presión del suministro de agua usando el grifo en la línea de la bomba de suministro y si es necesario la válvula de by-pass entre los dos colectores. Verificar en el medidor de agua que el valor de la presión sea de aproximadamente 3 bar.

Establecer el punto de referencia de la temperatura (set point) en el panel electrónico:

1 - AUXILIARES

La temperatura se mide en la línea de recirculación de agua para hacer uso de la inercia térmica, efecto del acumulador, para limitar los ciclos de arranque y paro del compresor. Considerando que la diferencia de temperatura es de unos 5°C, para obtener la temperatura de salida requerida a este valor se le deben añadir 5°C (ejemplo: si se requieren 12°C en la salida del evaporador, el instrumento se debe calibrar a 17°C).




PRECAUCIÓN: Tenga cuidado de no fijar la temperatura del instrumento por debajo de 12°C ya que ésta corresponde a una temperatura de salida del agua del evaporador de 7°C, que es el límite inferior para la operación sin anticongelante.

Cuando la temperatura del agua alcanza el valor fijado en el instrumento los compresores y los ventiladores se detienen mientras que la bomba sigue trabajando.

El instrumento tiene un parámetro de trabajo ajustable conocido como diferencial. Normalmente está fijado a 1-2°C.

Cuando la temperatura del agua alcanza el set-point los compresores se detienen y se encienden de nuevo cuando la temperatura del agua vuelve al valor del set-point más el diferencial.

Paro

Para paros breves basta presionar el botón: durante 5 segundos. El chiller permanecerá en estado de STAND-BY. Se aconseja no detener el interruptor principal de modo que se mantenga el suministro de energía a los elementos de calentamiento de la carcasa del compresor.

EN CASO DE OPERACIONES DE MANTENIMIENTO, LIMPIEZA, REPARACIONES, ETC. LA ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA SE DEBE CORTAR APAGANDO EL CONTACTO DEL INTERRUPTOR PRINCIPAL.

En caso de paros prolongados, así como cuando se desconecte el interruptor principal, el aparato se debe drenar conectando el conector de drenaje a la planta de drenaje para evitar depósitos en los componentes del circuito de agua.

Es importante tener cuidado de no dejar el aparato lleno de agua en presencia de bajas temperaturas ambientales sin anticongelante.

MANTENIMIENTO

La unidad MK no requiere ninguna operación de rutina de mantenimiento particular. Sin embargo, los procedimientos de verificación y limpieza descritos abajo se deberán realizar periódicamente para mantener el aparato en buen estado y asegurar una larga vida útil:

- Verificar que las cintas de los ventiladores (en caso de ventiladores centrífugos) tengan la tensión correcta y ajuste el estirador de cintas en el motor eléctrico si es necesario.

- Verificar que los filtros de aluminio del panel en los lados del aparato estén perfectamente limpios.

- Verificar que el condensador esté libre de suciedad (polvo, hojas, etc.) para asegurar una circulación de aire eficiente a través del banco de aletas. Limpiar con aire comprimido si es necesario.

Es muy importante que el condensador esté limpio, sin obstáculos para el flujo de aire a través de él.

Una reducción del caudal de aire debido a estos factores causa que el aparato se detenga debido a la activación del interruptor de alta presión.

1 - AUXILIARES




INTERFAZ CON LA SFR

De la página inicial del supervisor vaya a la página de AUXILIARES y presione el botón COOLING (Enfriamiento).

A: Bomba de recirculación agua hornos. Cuando está activa la casilla se ilumina de verde claro.

1: Porcentaje de trabajo de la válvula proporcional a 3 vías de mezclado de agua de enfriamiento hornos

2: Temperatura del agua proveniente del chiller

3: Temperatura del agua en retorno al chiller

4: Temperatura termoregulaccion moldes en caso de termoregulator ad agua

5: Temperatura real del agua de enfriamiento hornos

6: Selección de la temperatura del agua de enfriamiento hornos

1 - AUXILIARES




2. COMPRESOR DE ALTA PRESIÓN

Entre los diversos tipos de compresor, el más común es el compresor alternativo volumétrico que es una máquina que aprovecha el trabajo llevado a cabo por el motor (generalmente eléctrico) para incrementar la presión de un gas. La compresión se realiza por medio de un pistón, en un movimiento alternativo dentro de un cilindro. El cilindro puede ser de simple efecto, en el cual la compresión se lleva a cabo de un lado del pistón, o bien de doble efecto, en el cual la compresión ocurre en ambos lados del pistón.

Los compresores alternativos pueden ser de etapa simple o multi-etapa (3 en nuestro caso).

El principio de funcionamiento de un compresor sigue la bien conocida ley de los gases, que indica que comprimiendo un gas (en este caso el aire), y por lo tanto disminuyendo su volumen, la presión aumenta.

El gas a comprimir se aspira en un conducto de succión, mientras el gas comprimido se expulsa del cilindro hacia el tubo de salida. El compresor alternativo utiliza válvulas automáticas, que están asistidas por muelles que la abren únicamente en presencia de la presión diferencial correcta sobre de la válvula. Las válvulas de aspiración se abren cuando la presión dentro del cilindro es ligeramente inferior respecto a la presión de aspiración mientras las válvulas del gas exhausto se abren cuando la presión dentro del cilindro es ligeramente superior a la presión de salida.

Generalmente en el tubo de salida se encuentra un tanque (llamado cámara de pleno) que sirve como colchón para los saltos de presión y capacidad debido al movimiento alternativo del pistón. Comúnmente los compresores alternativos son alimentados por motores eléctricos.

Incrementando la presión existe el inconveniente del incremento de la temperatura, por lo cual se usan algunos aparatos apropiados para enfriar el aire comprimido.

Como propósito didáctico se analizará el compresor SIAD serie TEMPO utilizado para suministrar aire comprimido para el soplado y para los movimientos neumáticos.

1 - AUXILIARES


Este compresor es de cilindros tipo W en líneas independientes y trabaja en tres etapas distintas:

- 1a etapa: aspiración del aire a la presión atmosférica y compresión a cerca de 2,5 bar.

- 2a etapa: aspiración del aire comprimido en la primera etapa y compresión sucesiva a cerca de 11 bar.

- 3a etapa: aspiración del aire comprimido en la segunda etapa y compresión sucesiva (final) a cerca de 42 bar.

0 bar g

40 bar g

PRESIÓN ATMOSFÉRICA

PRESIÓN DE SALIDA (42 bar) (0 bar)



Ya que la compresión ocurre en cada fase, el aire sufre un sobrecalentamiento notable debido al incremento de presión. Dicho sobrecalentamiento involucra los siguientes inconvenientes:

- incremento de la presión respecto a la que estará disponible a temperatura ambiente

- Daño y desgaste de las juntas de los cilindros

Por lo tanto es necesario enfriarlo.

Además, la humedad presente en el aire aspirado tiende a condensar debido al incremento de la presión y al enfriamiento mencionado anteriormente. Por lo tanto también es necesario un proceso de secado del aire comprimido.

El aire, aspirado en cilindro de la 1a etapa, se comprime, se manda al refrigerador especial y finalmente al separador de condensado.

En este último equipo el aire húmedo deposita el condensado formado después del enfriamiento; dicho condensado debe ser eliminado a través de las descargas de gas exhausto automáticos de condensado.

The air so compressed, cooled and dehumidified, passes to the successive stage; the cycle repeats for all the stages.

1 - AUXILIARES




En la siguiente figura explicamos lo dicho hasta ahora:

1a etapa 2,5 bar

2a etapa 11 bar

Aspiración Aire (0 bar)

Enfriamiento y secado filtro

1 - AUXILIARES


El circuito de enfriamiento se realiza por medio de agua o de un líquido refrigerante y está en serie con el del aire, realizado con intercambiadores de calor. En general el sistema de enfriamiento se realiza por medio de una torre de enfriamiento.

En la parte superior de los cilindros se monta una válvula para la eliminación del tapón de aire que se puede formar durante el arrastre; es necesario por lo tanto revisarlo periódicamente, abriendo hasta que se obtenga un pequeño chorro de agua.

El agua que entra en los cilindros debe tener una temperatura superior algunos grados a la del gas en aspiración del mismo cilindro de manera que no haya formación de condensado.

La condensación en los cilindros causa serios daños al compresor. La condensación, si es excesiva, puede provocar serios golpes de líquido (golpes de ariete); además, los sellos de la biela, los desgasta rápidamente y los depósitos en la caja de manivelas, se mezclan con el aceite del mecanismo de la manivela empeorando la eficacia de la lubricación.

También, el consumo de bandas y juntas puede condicionarse por la presencia de condensado.

Para evitar la formación de condensado en los cilindros, es necesario ajustar la cantidad de agua que actúa en las válvulas apropiadas.

Una advertencia particular tiene que ver con el aire aspirado. Es indispensable que el aire que se va a comprimir no contenga partículas extrañas; se deben remover por medio de un filtro de aire eficiente antes de la entrada al compresor.

Esto es de fundamental importancia ya que las partículas extrañas, incluso si son microscópicas, si tienen una dureza superior a la de las bandas, se pueden incorporar a las mismas, volviéndolas abrasivas y por lo tanto la superficie de los cilindros podría dañarse.

Sistema de lubricación

El aceite de lubricación debe ser colocado en la caja de manivelas (de 25 litros de capacidad) en el lugar indicado como “oil load cap” (tapa de carga de aceite). Tal tapa tiene una válvula de retención que elimina la sobrepresión acumulada en el armazón con un valor máximo de 300 mbar. El sistema de lubricación forzada se realiza usando una bomba de engranajes que aspira el aceite de la caja de manivelas a través del filtro de aspiración, lo envia al filtro de salida, y, a través de algunos pasajes hechos en el cigüeñal, lo envía hacia los cojinetes de la biela y de ahí al rodamiento.

Después de haber viajado por todo el circuito y de haber lubricado las partes en movimiento, el aceite regresa por caída hacia la caja de manivelas del armazón donde se localiza el intercambiador de aceite. Una válvula de bola de máxima presión sirve para estabilizar la presión y proteger el circuito de presión excesiva ya sea a causa de la baja temperatura ambiente al inicio y de la excesiva capacidad de la bomba que varía dependiendo del número de revoluciones y en los puntos de lubricación. La presión normal de operación está entre 4 y 5 bar. Sin embargo, es necesario proteger el compresor de posibles insuficiencias de lubricación suministrando un interruptor de bloqueo de presión de presión mínima en las bombas calibrado a 3 bar. La temperatura del aceite en el armazón puede variar entre la de la temperatura ambiente y un máximo de 60°C.

3a etapa 42 bar

Salida 42 bar

Enfriamiento y Secado

Enfriamiento y Secado



DESCRIPCIÓN DEL PANEL OPERADOR El panel operador de pantalla táctil se activa por la presión de un dedo en el LCD (visor de cristal líquido) sobre el área en la que los botones virtuales y las figuras están mostrados.

Cuando presiona un recuadro que contiene valores numéricos un tablero numérico se mostrará en la parte superior de la pantalla para que pueda introducir el nuevo valor que desea en el recuadro seleccionado. Al final de la operación presione ENTER para confirmar el valor que ha introducido.

Cuando la máquina se enciende la primera página (ver figura) se muestra y se realiza una prueba para verificar la conexión con el PLC.

Esta página muestra información principal acerca del compresor.

Presione el símbolo relevante para acceder a otra página.

PÁGINA DE COMANDOS MANUALES

La pantalla mostrada representa una visión general de la página de controles, donde es posible activar/desactivar las funciones del compresor y los sistemas conectados a él.

Estos controles pueden estar activados o desactivados dependiendo del suministro.

1 - AUXILIARES

Por ejemplo, la selección del 50% es un opcional; si no está presente este botón no se usa.




1 - AUXILIARES

NOTA: UNLOAD: DESCARGA

LOAD: CARGA

OIL PUMP: BOMBA DE ACEITE

WATER PUMP: BOMBA DE AGUA

COOLING TOWER: TORRE DE EVAPORACIÓN

PÁGINAS DE INFORMACIÓN GENERAL DEL COMPRESOR

En estas páginas (figuras siguientes) los valores principales de presión y temperatura se muestran, y los datos no pueden ser modificados.

Los botones 0%-50%-100% comienzan las operaciones de carga de las válvulas solenoides.

Nota: hay dos versiones de esta página (versión BASIC y versión EVOLUTION). La figura debajo se refiere a la versión EVOLUTION.




PÁGINA DE RENDIMIENTO DE OPERACIÓN

Esta página, accesible desde la anterior, muestra información relativa al rendimiento de la operación durante la normal operación de la máquina (motor del compresor encendido) y a pleno régimen (régimen operativo). La versión del software instalado en el PLC y en la pantalla táctil también se muestra. Además, es posible verificar el punto de rocío del aire y monitorear las vibraciones de la máquina.

NOTA: LOAD RUNNING HOURS: HORAS DE OPERACIÓN DE CARGA

TOTAL RUNNING HOURS: TOTAL HORAS DE OPERACIÓN

DEW POINT : PUNTO DE ROCÍO

VIBRATIONS: VIBRACIONES

PÁGINA DE CONFIGURACIÓN Y MANTENIMIENTO DE LA MÁQUINA

La configuración de operación de la máquina se puede modificar y el estado de la señal física del PLC se puede verificar desde esta página.

Cada página depende del nivel de acceso permitido de acuerdo a la contraseña que se introdujo.

Los siguientes niveles de acceso se pueden alcanzar:

- Nivel 1,OPERADOR (accesible a través de contraseña ⇒ Orden de referencia de SIAD)

- Nivel 2, TÉCNICO DE SIAD

- Nivel 3, CONFIGURACIÓN DE LA MÁQUINA

La contraseña del nivel 1, "OPERADOR" se obtiene eliminando el segundo dígito en el número de serie del compresor.

Ejemplo:

Número de serie del compresor → K11107/10

Contraseña de nivel 1: → K11107/10 ⇒ 1107

1 - AUXILIARES

NOTA: Se procede a la desconexión automática 5 minutos después de que la contraseña se ha introducido, de lo contrario se puede forzar la desconexión presionando el candado.




CONFIGURACIÓN DE LOS UMBRALES (THRESHOLDS).

Las presiones de operación en el tanque de alta presión se configuran en esta página. Dos puntos de referencia se deben establecer, y UMBRAL DE CORRIDA VACÍA UMBRAL DE RÉGIMEN OPERATIVO.

El compresor trabaja en el régimen de operación hasta que alcanza el UMBRAL DE CORRIDA VACÍA, a tal punto, se vacía y vuelve a operar cuando la presión del tanque va por debajo del UMBRAL DE RÉGIMEN OPERATIVO.

1 - AUXILIARES

Si después del haber alcanzado el umbral de corrida vacía el compresor sigue operando durante un periodo de tiempo igual al de “STOP AUTOMÁTICO”, el compresor se para y automáticamente se enciende de nuevo cuando la presión del tanque va por debajo del umbral de régimen operativo.




CONFIGURACIÓN DE LOS TIEMPOS

La configuración de los tiempos de trabajo se puede modificar en estas tres páginas.

NOTA: Starting sirene time: tiempo inicio sirena

Load running delay: retraso operativo carga

Stop in automatic: paro en automático

Prelubrication time: tiempo de prelubricación

Duración de la sirena: establece la duración de la señal acústica cuando se enciende el compresor.

Retardo de régimen operativo: el compresor se enciende vacío durante el primer arranque, cuando pasa este tiempo la válvula de carga se cierra. Stop automático: es el retraso del motor del compresor después de que se alcanza el umbral de corrida vacía (ver párrafo CONFIGURACIÓN DE LOS UMBRALES).

Duración de la pre-lubricación de aceite: después de presionar el botón START, la bomba de aceite trabajará durante el tiempo preestablecido y después de eso la sirena y la secuencia de inicio del compresor se activarán.

NOTA:

Oil by-pass: by-pass del aceite

Water by-pass: by-pass del agua

Accelerometer by-pass: by-pass medidor aceleración o interruptor de vibraciones.

Dew-point by-pass: by-pass punto de rocío o control de humedad.

Duración del by-pass de aceite: el tiempo de inhibición de alarmas y bloqueos relativos al medidor de presión del aceite lubricante y al trasmisor de presión.

Duración del by-pass de agua: el tiempo de inhibición de alarmas y bloqueos relativos al medidor de presión del circuito de agua de enfriamiento y al transmisor de presión.

Duración del by-pass del interruptor de vibraciones: tiempo en el cual el medidor de vibraciones es inhibido por parte del sistema durante el arranque y el paro del motor para evitar falsas alarmas.

By-pass del control de humedad: tiempo de inhibición de la alarma del transductor de humedad.

1 - AUXILIARES




NOTA: Change time effect: cambio del tiempo de efecto

Refresh time: tiempo de restauración o refresh

Unload max time for refresh: tiempo máximo de descarga para restaurar / refresh

Thermostat environment by-pass: by-pass del termostato del cuarto (ambiente).

Cambio del tiempo de efecto al 50%: para no sobrecargar sólo un lado del cilindro durante las operaciones de parcialización (si el compresor está equipado), existe la posibilidad de conmutar las cámaras cada vez que el tiempo establecido expire.

Duración de la actualización: actualiza la duración de la corrida vacía.

Tiempo del “Max refresh” de corrida vacía: tiempo después del cual la máquina operante de la corrida vacía vuelve a la operación a régimen por algunos segundos.

By-pass del termostato del cuarto: (sólo activado en la configuración “FAST EMPTY INTERNAL TOWER” [vaciado rápido de la torre interna]). Tiempo del by-pass del control de nivel durante el reabastecimiento de agua en el tanque de la torre; este timer comienza cuando el termostato del cuarto detecta una temperatura mayor o igual a la temperatura establecida y se encuentra en la fase de reabastecimiento de agua.

PÁGINA DE ALARMAS

1 - AUXILIARES

Cuando aparecen una alarma o un bloqueo, primero se debe “reconocer” y después resetear. Puede resetear las alarmas únicamente de la página de resumen de alarmas (donde los datos de la alarma se introducen completos junto con la hora de generación y la descripción). Si la alarma se resetea aunque se encuentre aún presente de manera efectiva, la sirena sonará de nuevo y la alarma se mostrará de nuevo como si hubiera sucedido por primera vez.




1 - AUXILIARES


PROCEDIMIENTOS DE ARRANQUE Y PARO DEL COMPRESOR

Arranque

1. Verifique que no hay partes desarmadas o sueltas en la línea de compresión y que todas las válvulas de descarga a la atmósfera estén cerradas.

2. Verifique que las válvulas de circulación de agua en el circuito de enfriamiento del compresor estén abiertas.

3. Verifique que el aire instrumental esté disponible en la línea de levantamiento de válvulas.

4. Abra la válvula de alimentación a la entrada del tanque de alta presión al final del compresor.

5. Conecte la alimentación del panel principal.

6. Verifique que todos los auxiliares estén encendidos (especialmente la torre de evaporación de enfriamiento) y listos para arrancar.

7. Encienda todos los auxiliares: secador, bomba de agua, unidad de enfriamiento.

8. Verifique que no haya personal trabajando cerca o en el palé del compresor.

9. Comience la secuencia de arranque presionando el botón verde del compresor (a tal punto la secuencia automática comienza, misma que arranca todos los auxiliares y después el compresor).

10. Verifique que no haya sonidos extraños.

11. Abra la descarga manual de condensados por algunos segundos para descargar cualquier condensado acumulado durante la noche.

12. Verifique que los parámetros de operación del compresor (presión y temperatura, agua, aire y aceite) se ubiquen en los valores establecidos.

13. Verifique la correcta operación del sistema (operación de los auxiliares, circuito de agua, cualquier fuga en las líneas de aire o agua y realice las correcciones necesarias).

NOTA: para cualquier modificación al punto de referencia y los parámetros de regulación del compresor o para un arranque manual de los auxiliares haga referencia al manual del PLC del sistema de compresión.

NOTA: Después de 5/10 minutos de operación la máquina se para automáticamente. Vuelve a arrancar tan pronto como la presión del sistema sea menor del valor inferior establecido en el panel del operador.

ADVERTENCIA: nunca realizar modificaciones o ajustes de los interruptores, parámetros de temperatura, nivel, vibraciones mientras la máquina esté trabajando. Estos cambios deben realizarse siempre con la máquina apagada.

Durante la operación es importante verificar periódicamente:

- Las presiones de las etapas

- La circulación del agua así como las temperaturas de entrada y salida de la misma.

- El nivel de aceite en el cárter de la manivela.

- La operación de la unidad selladora de gas y el rascador de aceite a lo largo de las bielas

- Verificar periódicamente la operación de los descargadores y separadores.

Si la máquina permanece sin usarse durante un largo periodo, es necesario hacerla rotar por algunos minutos cada día para:

- Mantener la película de aceite en la superficie;

- Verificar la eficiencia de sus partes para que el trabajo de reparación se pueda llevar a cabo en los periodos en los cuales la máquina no se usa.



1 - AUXILIARES


Paro

1. Presione el botón rojo del compresor (el compresor se para junto con sus accesorios).

2. Desconecte el suministro del cuadro eléctrico con el interruptor aislante enfrente del panel.

3. Cierre la toma de aire en la entrada del compresor y al final del tanque de baja presión (sólo el booster).

4. Cierre la válvula manual de descarga de aire instalada al final del compresor y a la entrada del tanque de alta presión.

5. Abra todas las descargas manuales de condensado y descargue el aire que se haya quedado en el compresor.

En caso de emergencia o peligro:

1. Presione el botón rojo con forma de champiñón en el frente.

2. Siga el procedimiento de paro explicado anteriormente.

3. Antes de arrancar de nuevo la unidad de compresión de aire desactive el sistema de paro de emergencia.



1 - AUXILIARES


MANTENIMIENTO

El mantenimiento (regular y no planificado) se debe siempre realizar con la máquina apagada.

Diario

- Presión y temperatura del circuito de aire

- Correcta operación de la válvula de drenaje del condensado y limpieza. Es muy importante revisar la descarga del condensado.

- Presión y temperatura del circuito de agua.

- Presión del aire instrumental

- Nivel de aceite

- Presión y temperatura del aceite

- Revisar si hay cualquier sonido o ruido extraño.

- Revisión general del sistema (incluyendo el secador y el sistema de enfriamiento)

Semanal

- Drenar el aire del circuito de agua de los cabezales de los cilindros

- Revisar fugas en los elevadores de válvulas

Mensual

- Revisar la limpieza del filtro de aire (dependiendo de las condiciones ambientales, reemplazarlo sólo cuando sea necesario pero al menos cada 8000 horas de operación).

- Inspección del cojitene externo del soporte del cigüeñal

Cada seis meses

- Verifique la correcta operación de los instrumentos (termómetro, interruptor de presión, interruptor de caudal, interruptores, etc.)

- Lubricación de los cojinetes del motor eléctrico (de acuerdo al manual de especificaciones del motor eléctrico)

- Revisión general del sistema (verificar que los pernos y tuercas estén apretados correctamente así como de los componentes instalados en el sistema para verificar que no haya ninguno suelto).

Anualmente

- Sustitución del aceite (la primera vez después de 1000 horas)

- Sustitución del filtro de salida de aceite (la primera vez después de 1000 horas)

- Limpie la superficie interna de la carcasa

- a (la primera vez después de 1000 horas)

- Limpie el filtro de la toma de aceite (la primera vez después de 1000 horas)

- Limpie el filtro del circuito de agua (la primera vez después de 1000 horas)

- Limpie y desescame del circuito de agua (si es necesario)

- Revise la tensión de las bandas (la primera vez después de 1000 horas de la instalación de las bandas nuevas)

- Mantenimiento general del cuadro eléctrico (de acuerdo con las instrucciones del fabricante)

Nunca trate de revisar ningún componente instalado en la línea mientras el compresor esté encendido. Cualquier revisión se tiene que realizar con el compresor apagado.



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Antes de desarmar o revisar un instrumento, una válvula, una carcasa o cualquier componente instalado en el compresor:

1. Para el compresor.

2. Cierre la válvula manual de toma del compresor a la salida del tanque de baja presión (sólo booster)

3. Cierre la recepción válvula antes y después del tanque de alta presión.

4. Abra todas las descargas manuales de condensado de todas las etapas hasta que todo el aire haya sido purgado.

5. Revise en los manómetros que la presión sea cero en todas las etapas.

Antes de revisar cualquier instrumento (manómetro, termómetro, transmisor de presión, interruptor de presión, termostato, etc.) verifique que la tubería en la que está montado no esté en presión. Si lo está descarge el aire como se describió en el párrafo anterior. No desarme o revise el instrumento hasta que no esté absolutamente seguro de que no haya presión en la tubería ni en el instrumento.

Las mismas precauciones deben observarse cuando se desarmen los grifos y las uniones de rosca.

En donde se use agua dura, es necesario desescame el circuito de enfriamiento regularmente procediendo de la siguiente manera:

1. Haga circular una solución al 5% de HCI (ácido clorhídrico o muriático) a 40-50°C con una bomba por más de dos horas.

2. Haga circular una solución al 5% de NaOH (sosa cáustica) a temperatura ambiente.

3. Lavar con agua limpia, para no dejar trazas de ácido.



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3. TORRE DE EVAPORACIÓN La torre de evaporación (o de enfriamiento) se usa para enfriar líquidos a través de evaporación.

Aprovechando un simple principio de enfriamiento de acuerdo al cual la evaporación forzada de una mínima cantidad de agua provoca el descenso de la temperatura de una masa de agua principal, las torres de enfriamiento representan aún hoy el sistema de enfriamiento más utilizado en los campos civil e industrial.

El límite mínimo de temperatura que se puede conseguir con una torre de enfriamiento está representado por la temperatura de bulbo húmido del aire atmosférico medido en el área de la instalación, que es, generalmente, mucho menor que la de bulbo seco, en la que otros sistemas de enfriamiento se basan (con lo que podemos obtener una temperatura de salida de 3/5° C superior a este parámetro).

En la práctica, por efecto de factores de eficiencia ligados a la saturación del aire, una torre, diseñada de manera adecuada, es capaz de enfriar el agua hasta una temperatura de sólo unos 2/3° C por encima de la temperatura de bulbo húmedo. Siguiendo esta base, muchos distribuidores del sistema determinan el tamaño de los circuitos de enfriamiento y de los intercambiadores de calor teniendo en cuenta el uso que se le dará al agua enfriada en la torre, garantizando rendimientos óptimos de los sistemas.

Con finalidad didáctica analizaremos la torre de enfriamiento Baltimore, modelo VXI que realiza el enfriamiento en un lazo cerrado.

ento Baltimore, modelo VXI que realiza el enfriamiento en un lazo cerrado.

El principio de funcionamiento es muy simple: El principio de funcionamiento es muy simple:

El fluido que se quiere enfriar (agua en nuestro caso) circula por un serpentín de manera que no entre en contacto con el aire externo, por lo tanto permanece limpio y protegido de contaminantes externos. El fluido que se quiere enfriar (agua en nuestro caso) circula por un serpentín de manera que no entre en contacto con el aire externo, por lo tanto permanece limpio y protegido de contaminantes externos.

Una bomba (9) toma el agua de enfriamiento del cárter (6) y la hace circular en las boquillas de spray (7) de manera que caiga como lluvia sobre el serpentín (8). Una serie de ventiladores (5) succiona aire del exterior (1) y lo hace circular hacia arriba contra la lluvia de agua, absorbiendo su calor y haciendo que se evapore una cierta cantidad, por lo tanto la enfría. El vapor de agua sale hacia la atmósfera. (2).

Una bomba (9) toma el agua de enfriamiento del cárter (6) y la hace circular en las boquillas de spray (7) de manera que caiga como lluvia sobre el serpentín (8). Una serie de ventiladores (5) succiona aire del exterior (1) y lo hace circular hacia arriba contra la lluvia de agua, absorbiendo su calor y haciendo que se evapore una cierta cantidad, por lo tanto la enfría. El vapor de agua sale hacia la atmósfera. (2).

1. Entrada del aire 2. Salida del aire 3. Agua caliente a ingreso frío 4. Salida de agua enfriada 5. Ventiladores 6. Cárter del agua 7. Boquilla de spray de agua 8. Serpentín 9. Bomba de agua 10. Eliminadores 11. Superficie de cubierta mojada

(opcional)

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MANTENIMIENTO

- El cárter de agua fría debe ser inspeccionado regularmente. Cualquier basura o desecho que se pudiera haber acumulado en el cárter o en los coladores debe ser removido. Cada mes, todo el cárter de agua fría debe ser drenado, limpiado y enjuagado con agua fresca para remover el cieno y los sedimentos que normalmente se depositan en el cárter durante la operación. Si no se remueven de manera periódica, estos sedimentos pueden volverse corrosivos y deteriorar el acabado protectivo. Cuando se enjuaga el cárter, los coladores se deben dejar en su sitio para evitar que los sedimentos vuelvan a entrar al sistema. Después de que el cárter ha sido enjuagado, los coladores se tienen que quitar, limpiar y reemplazar antes de volver a llenar el cárter con agua fresca.

- Una compensación de agua con flotador (Ver figura 1) se proporciona como equipo estándar en todas las unidades a menos que la unidad se haya ordenado con un control eléctrico del agua o una aplicación de sump remota. El float que controla la válvula se monta en una biela roscada, que se mantiene en su sitio por medio de tuercas de mariposa para facilitar su ajuste del nivel operativo de agua.

- El nivel operativo del agua debe revisarse cada mes, con la bomba de recirculación trabajando, y el flotador ajustado como sea necesario para mantener el nivel recomendado. La válvula se debe inspeccionar anualmente para verificar que no haya fugas y el asiento de la válvula se debe cambiar si es necesario.

- El árbol del ventilador está soportado en cada extremo por cojinetes de bola. En condiciones normales de operación, los cojinetes se deben engrasar cada 2,000 horas de operación o al menos cada seis meses. Los cojinetes también se pueden engrasar al arranque estacional y al paro.

- Cada abrazadera excéntrica se debe revisar cada seis meses para asegurar que el cojinete interno esté asegurado al árbol del ventilador.

- La tensión de las bandas del ventilador debe checarse, y si es necesario, ajustarse, cada mes. La posición del motor del ventilador puede cambiarse rotando el tornillo de ajuste de la base del motor que se extiende a través del armazón.

- Las boquillas de spray y la sección de transferencia de calor deben inspeccionarse y limpiarse cada mes.

- Para evitar la excesiva acumulación de impurezas en el agua de recirculación, es necesario “purgar” una pequeña cantidad de agua igual al menos a la cantidad que se evapora.

- Cuando la unidad se apaga y se expone a temperaturas ambientes por debajo del punto de congelación, el colector de agua se puede congelar. Un cárter remoto localizado en un área interna con calefacción es un método deseable de protección contra el congelamiento. Alternativamente, calentadores de colector (calentadores eléctricos de inmersión) se pueden usar para mantener el agua del colector a una temperatura mínima de 4°C. Además de proteger el tanque de agua fría, todas las tuberías de agua expuestas, incluida la de la bomba debajo del nivel de rebosamiento y las líneas de compensación de agua deben ser trazadas con cinta de calentador eléctrico y aisladas. La mejor protección anticongelante se obtiene usando como fluido de proceso una solución de etilénglicol inhibido.



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M A N U A L F O R M A C I Ó N S F R E V O – 1 ° N I V E L

SISTEMAS

2

TRAINING



TRAINING


2 - SISTEMAS


SISTEMAS

INFORMACIÓN GENERAL Y DEFINICIONES

NOTA

La información contenida en este módulo se refiere a una configuración TÍPICA de la máquina y de sus respectivos sistemas. Para información más detallada ver los dibujos proporcionados con el Manual Mecánico.

Los sistemas conectados a la máquina SFR Evo son generalmente:

- Sistema hídrico

- Sistema neumático

El sistema hídrico proporciona la alimentación hídrica a las siguientes unidades funcionales:

- Unidad de estirado/soplado

- Unidad hornos

El enfriamiento (y la termorregulación donde esté prevista) de la unidad de estirado/soplado (molde de soplado y fondo) es necesario para realizar un buen contenedor (ver capítulo “Proceso”) mientras que el enfriamiento de la unidad de hornos es necesario para evitar el sobrecalentamiento y el daño del porta-preforma y de la rosca de la preforma con su consiguiente deformación.

El sistema hídrico utiliza agua procedente de la red disponible en el lugar de instalación de la máquina o de un sistema de refrigeración centralizado (chiller).

El sistema neumático del compresor/soplador está compuesto por dos circuitos (aire no lubricado) separados;

- circuito auxiliares o de servicio (para el accionamiento de los distintos dispositivos controlados neumáticamente);

- circuito de soplado (para el soplado de las preformas, máximo 40 bar)

Ambos circuitos por lo general están alimentados por dos compresores distintos (uno de alta y otro de baja presión) proporcionados junto con la máquina, o, en cuanto al aire de servicio, es posible obtenerlo al menos de 2 maneras:

- directamente de la línea de aire disponible en el lugar de instalación (compresor de baja presión ya existente)

- mediante el sistema de recuperación de aire denominado ARS

Los suministros neumáticos e hídricos procedentes de los auxiliares (chiller y compresores) están conectados a la máquina a través de una unidad colectora llamada colector externo y desde aquí se distribuyen a la máquina según un esquema que será analizado posteriormente.


2 - SISTEMAS

COLECTOR EXTERNO

CON ARS SIN ARS



2 - SISTEMAS


COLECTOR ROTATORIO El colector rotatorio MAIER se ubica en el centro de la rueda de soplado y proporciona los suministros hídrico y neumático (servicio y soplado) a las prensas y a los moldes así como a las astas de estirado.

El colector rotatorio comprende los siguientes componentes principales:

- soporte bloque de conexión;

- bloque de conexión;

- conexión rotatoria.

El soporte bloque de conexión (1) está fijado, mediante tornillos, a la base inferior del armazón de la máquina.

El soporte bloque de conexión (1) dispone del alojamiento para el bloque de conexión (2).

El bloque de conexión (2) permite la conexión, a través de tubos flexibles, entre el colector externo y la conexión rotatoria (3). Está fijado, mediante la placa intermedia (4), al soporte bloque de conexión (1) y está sujetado al armazón de la máquina.

La conexión rotatoria (3) unida mediante los tornillos (5) al bloque de conexión (2) está libre para girar (movimiento 1) alrededor de su propio eje vertical por medio de cojinetes con esferas internas y por lo tanto de manera sincrónica respecto a la rueda de soplado. La conexión rotatoria (3) se pone en rotación por los dos arrastradores (6) y (7).

La conexión rotatoria (3) está a su vez dividida en dos unidades:

- Conexión rotatoria superior

- Conexión rotatoria inferior

La conexión rotatoria superior dispone de salidas, equipadas con conexiones, que garantizan la distribución del aire comprimido a 6 bar para el movimiento de los sellos (9) de las astas de estirado (10) y de los pilotos para algunas válvulas, de la de 15 bar (11) para el soplado del aire primario/compensación y 40 bar (12) para el soplado del aire secundario/compensación.

La conexión giratoria inferior está dividida en dos sectores:

- Sector agua termorregulada

- Sector agua de enfriamiento


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El sector de agua termorregulada dispone de envíos (13) y de retornos (14), equipados con conexiones, para la distribución del agua termorregulada (si está presente) o de enfriamiento tanto de la parte interna como de la externa de las prensas de soplado.

El sector de agua de enfriamiento dispone de envíos (15) y de retornos (16) que permiten la distribución del agua de enfriamiento para el cuello de los semi-moldes internos y externos y de los envíos (17) y de los retornos (18) del agua de enfriamiento de los fondos.

La distribución del agua se realiza a través de un sistema de estanqueidad entre las cámaras efectuado mediante las juntas con labio de goma, mientras que la distribución del aire se realiza a través de un sistema de estanqueidad entre las cámaras efectuado mediante discos cerámicos colocados en agujeros de la parte rotatoria.

NO TERMORREGULADO TERMORREGULADO


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SISTEMA HÍDRICO

1. COLECTOR EXTERNO

El agua proveniente del chiller (normalmente 4,5 bar a 12 ° C, 53,60°F) atraviesa la válvula de mariposa (1) y entra en el filtro de cartuchos (2). En algunas configuraciones antes y después del filtro se montan dos manómetros con grifo (3) para visualizar la caída de presión en el filtro. A continuación atraviesa otra válvula mariposa que, junto con la anterior, una vez cerrada permite el mantenimiento del filtro. Un termómetro (4) y un manómetro con grifo (3) opcionales permiten medir visualmente los valores del agua en este trayecto.

AL CUERPO BOTELLA

A LOS FONDOS

A LOS HORNOS

DE LOS HORNOS

DE LOS FONDOS

DE LOS CUERPOS BOTELLA


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Un PT100 (5) detecta y envía el valor de la temperatura al PLC y luego al Supervisor. Un grifo de esfera (6) permite descargar el agua del circuito.

Después del grifo el agua toma tres caminos: al circuito de termorregulación hornos, a los fondos y a los cuellos de los moldes de soplado (a través del colector rotatorio colocado después) y a los semi-moldes de soplado interiores y exteriores de soplado (siempre a través del colector rotatorio colocado después); en este último camino, en caso de termorregulación, envía agua caliente en lugar de agua fría.

En el circuito de envío a los moldes, de hecho, está presente una válvula de tres vías (8) que, en caso de termorregulación, envía el agua caliente a los moldes procedente del termorregulador, bloqueando el envío del agua fría procedente del chiller o, en configuración estándar, deja pasar sólo el agua fría. La válvula siguiente de 3 vías (9) controlada neumáticamente permite, en caso de estar accionada, desviar el agua fría procedente del chiller directamente hacia la línea de retorno, bloqueando su envío hacia los moldes. La válvula de 3 vías (9) tiene una función análoga, también controlada neumáticamente colocada en la línea de envío a los fondos. La función de estas válvulas es impedir la circulación de agua fría en los moldes en condiciones de stand-by, lo que causaría la formación de condensación.

En cuanto a las líneas de retorno, la de los moldes tiene una válvula de retención que impide, cuando las válvulas de by-pass anticondensación están activadas, la circulación del agua fría en los moldes en sentido inverso.

A continuación, un PT100 (5) y un caudalímetro (7) envían las respectivas medidas al PLC (y luego al Supervisor) generando, si es el caso, las alarmas consecuentes. Es necesario precisar que la medida del PT 100 se habilita sólo en caso de termorregulación.

Una función análoga tienen la válvula de retención (10) y el caudalímetro (7) colocados en la línea de retorno de los fondos.

Finalmente un grifo de esfera (6) permite descargar el circuito, un PT100 (5) y un termómetro (4) miden la temperatura global del agua de retorno (normalmente 2º C mayor que la del envío), un manómetro con grifo (3) (opcional) mide la presión de retorno (normalmente una caída de 1,5 bar respecto al envío) y una válvula de mariposa (1) permite cerrar completamente el retorno al chiller.


2 - SISTEMAS


En el funcionamiento con mezclado la válvula de tres vías (1) está parcialmente abierta (en modulación) permitiendo así que una parte del agua de retorno (que depende del porcentaje de apertura de la válvula) regrese al chiller y que

2. CIRCUITO HORNOS

Durante el funcionamiento normal de la máquina en producción, es necesario hacer circular agua en los tubos repartidos dentro de los hornos con la finalidad de evitar el sobrecalentamiento tanto de los porta-preformas como de los anillos de la rosca de la preforma.

Normalmente la temperatura del agua de enfriamiento dentro de los hornos es de 17º C (62,60 ºF) y se puede establecer desde el Supervisor. Para obtener esta temperatura y mantenerla constante, considerando que el agua proveniente del chiller se encuentra a unos 12ºC, 53,60ºF y que la temperatura de calentamiento de las lámparas varía en función del proceso, es necesario mezclar el agua caliente de retorno de los hornos y el agua de enfriamiento proveniente del chiller. Este mezclado se realiza mediante una válvula proporcional de tres vías (1) que modula automáticamente y de manera oportuna la mezcla a efectuar en función de la temperatura de referencia establecida y de la temperatura efectiva del agua enviada que se lee en el PT100 (4) y que el usuario puede controlar gracias al termómetro (6).

La bomba (3) permite que se vuelva a poner en circulación el agua, mientras el manómetro (5) y el termómetro (6) permiten visualizar la presión y la temperatura en la línea de envío. El agua alcanza entonces el colector (9) y desde aquí es enviada a los tubos de enfriamiento de los hornos tanto del lado de carga (14 y 15) como el de soplado (12 y 13).

El agua de retorno de los hornos es transportada al colector (10) y un caudalímetro (7) permite verificar su circulación. Los colectores (9) y (10) están equipados con grifos (11) para la descarga del agua de las tuberías de los hornos.

Finalmente, una válvula mariposa (8) permite seccionar la alimentación hídrica a los hornos.

Según las condiciones operativas de la máquina, el proceso y la referencia de temperatura establecida, se pueden distinguir tres modalidades de funcionamiento: con mezclado, con mezclado nulo y con mezclado total.


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la parte restante fluya a través de la tubería de by-pass (2) y se mezcle con el envío de agua fría proveniente del chiller.

En el caso extremos de mezclado total (100%) la válvula de tres vías impide que el agua de retorno de los hornos regrese al chiller, obligándola a pasar completamente a través del by-pass (2) para que la retome la bomba (3). El agua fría, por como está diseñado el sistema, no se puede poner en circulación en los hornos y es obligada a regresar al chiller a través de la misma válvula (1).

Finalmente, en el otro caso extremo de mezclado nulo (0%), la válvula de tres vías se abre completamente, permitiendo que toda el agua de retorno de los hornos fluya hacia el chiller, mientras que toda el agua fría de envío circula en los hornos, habiéndose cerrado el camino a través de (1).

MEZCLADO TOTAL (100%)

MEZCLADO


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Finalmente, en el otro caso extremo de mezclado nulo (0%), la válvula de 3 vías se abre completamente,permitiendo que toda el agua de retorno de los hornos fluya hacia el chiller, mientras que toda el agua fría de envío circula en los hornos, habiéndose cerrado el camino a través de (1).

MEZCLA NULA (0%) MEZCLADO NULO (0%)


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rnos) principales. El envío y el retorno de los ornos ya se han visto. Otro envío (con su respectivo retorno) tiene la función de enfriar los dos semi-cuellos y el

fondo de cada unidad de prensado. Este circuito está conectado al bloque de conexión inferior del colector rotatorio s a

y el

-con de lde

-

ra

CIRCUITO MOLDES

a dicho que desde el colector externo parten tres envíos (y retoSe hh

y el agua se distribuye a través del colector rotatorio (8) a cada bloque de prensado de manera individual graciatres envíos (y tres retornos). Un envío (Fm) enfría el fondo (5), un envío (Clm) enfría el semi-cuello interno (1)último (CEm) enfría el semi-cuello externo (2) después de haber atravesado un colector de conexión (6). En realidad el semi-cuello externo (2) se enfría sólo en caso de termorregulación o Hot Fill; en configuraciones estándar los tubos flexibles no se conectan.

Finalmente está presente otro envío para el enfriamiento (o calentamiento en caso de termorregulación) de los semimoldes internos (3) y externos (4). También en este caso el envío principal del colector externo está conectado el bloque inferior del colector rotatorio y el agua se distribuye a través del colector rotatorio (8) a cada bloque prensado de manera individual gracias a dos envíos y dos retornos. Un envío (Slm) enfría (o calienta) el semi-mointerior (3) pasando a través del cilindro de compensación (7), mientras el otro (SEm) enfría (o calienta) el semimolde externo (4) después de haber atravesado el colector de conexión (6).

El retorno del cuello externo, cuando está conectado, pertenece al bloque colector (6) de la prensa siguiente, paevitar que los tubos interfieran con el movimiento de las prensas.

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Circuito enfriamsin termorre

iento gulación

Circuito enfriamiento con termorregulación



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SISTEMA NEUMÁTICO – SERVICIOS 1 COLECTOR EXTERNO

El aire de servicio procedente ya sea de un compresor específico o de una derivación de la línea de aire de alta presión o del sistema de recuperación de aire ARS (si está instalado) y que se puede cortar por medio de una válvula esférica manual, atraviesa inicialmente un filtro con separador de condensación (1) y sucesivamente se reduce por medio del reductor de presión (2) equipado con un manómetro con un valor típico de 7-8 bar. A continuación atraviesa otros dos filtros con separadores de condensación entrelazados por un sensor (3) para la medida diferencial de la presión antes y después (5) del filtro (4) para determinar el atascamiento. La válvula solenoide (6) permite aislar la máquina de la alimentación neumática o, viceversa, ponerla a disposición. El bloque (7), llamado soft-start, tiene la función de poner a disposición la presión en la máquina de manera gradual hasta alcanzar el valor de funcionamiento evitando golpes de presión bruscos.

El aire llega entonces al colector y desde ahí se deriva a los distintos usos: una parte alimenta directamente el circuito frenos y la leva de seguridad (8) y en la otra dirección la apertura/cierre moldes; una segunda parte, en condiciones de funcionamiento, atraviesa la válvula solenoide (11) y la válvula “flip-flop” (12) y alimenta los distintos actuadores neumáticos y las válvulas de by-pass para la anti-condensación de los moldes.

Las distintas aplicaciones de la máquina son, por lo general, los distintos cilindros neumáticos (actuadores) a los cuales se conectan los mecanismos que deben accionar. Cada actuador está equipado con reguladores de caudal unidireccionales que permiten disminuir el caudal de aire a la salida y a la entrada en el cilindro regulando su velocidad en ambos sentidos y están controlados por una o más válvulas soleno escarga rápida con silenciador y con accionamiento manual.

Cuando se quiere operar en condiciones de seguridad en la máquina (con el selector by-pass puertas activado), la presión del aire se reduce a 2,5 bar gracias a la válvula reductora (9) equipada con manómetro y al cierre de la válvula solenoide (10). La presión para el desbloqueo de los frenos, por otro lado, permanece sin cambios.

ides con dispositivos de d


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2 - SISTEMAS


cci

2 FRENOS Y LEVA DE SEGURIDAD APERTURA/CIERRE PRENSAS

Desde la unidad de alimentación del colector externo hay una derivación que alimenta los frenos (1) y el cilindro de omando de la leva de seguridad de apertura/cierre de los moldes (9). La unidad de frenado está dividida en varios rcuitos según el modelo de la máquina. Cada circuito controla y regula unidades de dos o más frenos. La división

del circuito permite obtener tiempos de respuesta adecuados a la dinámica de la máquina.

El aire se envía a través de la válvula sin retorno (3) a la válvula solenoide (5) de comando indirecto, de tres vías y dos posiciones, la cual controla el desbloqueo de los frenos (1), que

actúan, por medio de un muelle, sobre el disco acoplado con la ranura. Cada cilindro de frenos (6) cuenta con válvula de descarga rápida con silenciador (4), que, en caso de caída de presión de accionamiento, procede a descargar rápidamente el aire y por lo tanto a bloquear los frenos. Justo después de la válvula solenoide (5), la línea de alimentación cuenta con un presostato (7) que permite mantener bajo control la presión en la misma línea, y, para una sola unidad de frenos, de una derivación, cuenta con una válvula sin retorno (8), hacia el comando de la leva de apertura/cierre moldes (2) para permitir la habilitación sólo en determinadas condiciones. El envío de la válvula solenoide (9) con cinco vías y dos posiciones alimenta los cilindros de seguridad de leva de apertura/cierre moldes (2) a través del regulador de caudal unidireccional (10). El cilindro de comando leva cuenta con válvula de descarga rápida con silenciador (11) para reducir las emisiones de ruido y permitir un movimiento rápido. Ambas válvulas solenoides (5) y (9) cuentan con comando de accionamiento manual y con silenciadores de descarga (12).

7 BARES (DESDE LA UNIDAD DE

ALIMENTACIÓN)

FRENOSCOMANDO LEVA A/C

MOLDE


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3

Desde la unidad de alimentación del colector externo está presente la derivación principal que lleva la alimentación

o

co

En s n

sil

El ci a evdo

EQUIPOS A BORDO DE LA MÁQUINA

neumática de servicio a todos los dispositivos a bordo de la máquina a través de una tubería principal que cuenta con sus respectivas derivaciones.

Un presostato (1) verifica la presión de ejercicio; en (2) hay una conexión rápida para el equipo externo (por ejemplo

r (4) y el actuador (6) que

una pistola de aire comprimido).

En A se encuentra una válvula solenoide (3) con cinco vías y dos posiciones con silenciad

ntrola la leva de apertura/cierre moldes. El envío y el retorno cuentan con reguladores de caudal (5).

B y C se encuentran respectivamente los actuadores rotatorios (7) y (8) para la expulsión de las botellas y de lapreformas alimentadas mediante las válvulas solenoides (9) y (10) con cinco vías y dos posiciones que cuentan co

enciadores (4).

rcuito comprende también, como opcional, una derivación para el dispositivo para el soplado de aire para lacuación de las botellas. El regulador de caudal (11) está alimentado por la válvula solen s vías y s posiciones con silenciador (4) de descarga.

oide (12) con tre


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D carga: el primer cilindro (13) que acciona la banda de descarga de En se encuentran los actuadores del grupo depreformas. El cilindro lo acciona la válvula solenoide (14) con cinco vías y dos posiciones con silenciador de descarga (4). El cilindro se mantiene en la posición de trabajo a través del regulador de presión (15) con manómetro y el regulador de caudal (16). La línea de descarga cuenta también con un regulador de caudal (16).

El segundo cilindro (17) está dedicado al bloqueo total de la alimentación de las preformas y está controlado por la

válvula solenoide (18) con silenciador de descarga (4).

El cilindro (19) del extractor de preformas está controlado por la válvula solenoide (20) que cuenta con silenciador de descarga (4). Después de la válvula solenoide (20) se encuentran dos reguladores de caudal (21). En algunas versiones de la máquina hay dos extractores de preformas en lugar de uno.

Desde D hay además una derivación (F) que alimenta el cilindro (25) del volteador de preformas, a través de la válvula solenoide (22) con cinco vías y dos posiciones que cuenta con silenciador de descarga (4), dos reguladores de flujo (23) y una válvula sin retorno (24) en la línea que controla la subida de la puerta del volteador.


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4 AIRE DE MOVIMIENTO EN LA RUEDA DE SOPLADO

El aire de servicio (de 7 a 8 bar) a la salida del colector de la unidad de tratamiento de aire, se envía a través de una línea dedicada al bloque de conexión del colector rotatorio y desde ahí a los equipos de las unidades funcionales de estirado/soplado.

En concreto, del colector rotatorio el circuito se divide en tres partes:

a. una serie de tuberías (cada una independiente para cada prensa) que alimenta los sellos de cada molde

b. una línea que alimenta un colector toroidal para el movimiento de las astas de estirado

c. una línea que alimenta un colector toroidal para el control de la unidad de soplado Eugen Seitz y de la compensación.

A Del colector rotatorio el aire se envía, a través de una tubería especial para cada molde (línea A) a la válvula solenoide con cinco vías y dos posiciones (1) con comando para el accionamiento manual. Esta válvula solenoide regula el accionamiento del cilindro (2) de apertura y cierre del sello de la prensa de soplado. El aire, de la válvula solenoide, atraviesa dos reguladores de caudal unidireccionales (3) antes de llegar al cilindro (2). La descarga del cilindro se realiza a través de dos válvulas de descarga rápida (4) con silenciador (5).

B Desde el colector rotatorio el aire se envía, a lo largo de la línea B, al regulador de presión (6) calibrado normalmente a 2,5 bar y de ahí a la válvula solenoide (7) con cinco vías y dos posiciones, con un comando para el accionamiento manual. La válvula solenoide controla la extensión y la retracción de los cilindros de estirado, que a su vez están unidos a la extensión por el perfil de la leva de estirado. La válvula solenoide (7) cuenta con dos silenciadores de descarga (8) los cuales permiten la emisión de aire con poco ruido. La válvula solenoide (7) envía el aire a dos circuitos circulares cerrados. El circuito circular superior (10) distribuye a todos los cilindros de estirado (12) la presión para el descenso a través de otras tuberías flexibles y cuenta con silenciadores de descarga ajustables (11) que permiten un intercambio continuo del aire presente en el mismo circuito, con la consiguiente estabilidad de presión y temperatura. El circuito circular inferior (9) proporciona a los cilindros la presión para mantener las astas altas durante las fases no productivas. Se debe notar que durante el funcionamiento normal, los cilindros de estirado están siempre en presión en la cámara de descenso; cuando la leva obliga a las astas a subir, esta presión se distribuye a través del colector toroidal (10) a los otros cilindros que en ese momento están bajando las astas en otra zona de la máquina. También a causa de esta continua reutilización del mismo aire se hacen necesarias las descargas (11).

C Desde el colector rotatorio se envía el aire, a través de la línea C, a un regulador de presión (13) calibrado a 7 bar con manómetro. Después de haber atravesado una válvula sin retorno (14) el aire se transporta a un colector toroidal que tiene la función de distribuir a cada prensa la presión para el control (20) del bloque de soplado Eugen-Ssi

eitz y la presión para el control (19) de la válvula que controla la compensación. Para asegurarse de que haya empre presión en los pilotos en las condiciones operativas, en el colector toroidal se transporta una derivación de

los 40 bar a través de un tubo específico que sale del colector rotatorio reducidos a 7 bar por un regulador de presión (16) con manómetro seguido por una válvula sin retorno (17) y una válvula de seguridad (18).


2 - SISTEMAS


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SISTEMA NEUMÁTICO - CIRCUITO DE SOPLADO

almente al proceso de soplado de las preformas en el molde.

r la línea de aire disponible en el lugar de instalación de la máquina a presión proporcionado junto con la SFR). Una válvula de seguridad e permite visualizar la presión proveniente del compresor preceden a

quina desde el compresor. El presostato (3) permite detectar si hay etecta un posible atascamiento del filtro (5). Una válvula de esfera (7)

ar la condensación a través del silenciador (8), mientras, en válvula solenoide (9) y el silenciador (10). Finalmente, otro manómetro

amente se envía al colector rotatorio para el soplado.

ez atravesado el filtro, se presenta a la entrada de las válvulas (12), de soft-start y que están normalmente cerradas de modo que la presión

ue a través de los silenciadores (21). El sistema soft-start permite el rotatorio.

En condiciones operativas, la válvula solenoide (12) se excita permitiendo el control y la apertura de la válvula (14) que hace fluir la presión de 40 bar oportunamente modulada desde el regulador de caudal (13) hasta el bloque C y hacia el colector rotatorio llenándolo gradualmente.

Una vez alcanzada la presión de ejercicio detectada por el presostato (15), se abre la válvula solenoide (16), que controla la válvula (17) abriéndola y permitiendo así que la alta presión proveniente del filtro pase a través de la misma válvula (17) poniendo a disposición los 40 bar desviando el soft-start. Durante las fases de soplado es necesario que las válvulas solenoides (12) y (16) permanezcan excitadas para tener el caudal completo de aire.

En caso de que no sea necesaria la presión en el colector rotatorio, las válvulas solenoides (12) y (16) se desactivan descargando la presión de los pilotos y la presión operativa a través de los silenciadores (21). Finalmente, la alta presión dirigida al bloque C se reduce por medio del reductor de presión (18) equipado con manómetro (19) de 40 bar a 10 bar típicos y se verifica por medio del presostato (20), obteniendo así el aire primario para el soplado, siempre dirigido, mediante una tubería específica separada, al colector rotatorio.

COLECTOR EXTERNO ESTÁNDAR

El circuito de soplado está dedicado fundament

El circuito está alimentado directamente po(normalmente a través de un compresor de alt(11) calibrada a 42 bar y un manómetro (1) qula válvula de esfera principal (2) que corta la mápresión suficiente, mientras el presostato (4) dpermite descargar manualmente el circuito o drenautomático, la operación se gestiona por la(6) permite visualizar la alta presión que efectiv

Con el bloque alimentado, la alta presión, una v(14), (16) y (17) que constituyen el bloqueque pueda haber dentro del bloque se descargllenado gradual de la alta presión del colector


2 - SISTEMAS


ASU (AI

e

- El reductor (C) (mediante el Colector ARS),

- El conducto de retorno del depósito toroidal ARS.

El aire de recirculación almacenado en el depósito ARS pasa a través del colector rotatorio, llega al filtro (10), pasa a través de la válvula sin retorno (7) para llegar, por último, al colector (E). La presión ARS puede verse en el manómetro (3).

Cuando los auxiliares no están deshabilitados, la válvula neumática (9) se excita para proporcionar la presión necesaria a la máquina. Ésta permite directamente desde los 40 bar un sangrado de aire a 10 bar (5) regulados con (F), y la válvula (9) antepone el flujo de este aire en el colector ARS.

Durante la fase de bypass seguridad puertas (por ejemplo al abrir las puertas para cambio de moldes) el aire de los servicios pasa a 2,5 bar en toda la máquina gracias al regulador (4), permitiendo el trabajo de los operadores de manera segura pudiendo mover los sellos y la compensación pero sólo con baja presión.

En cambio, las válvulas (12) sirven, una vez que caigan los auxiliares (apagado de la máquina o presión del botón seta de seguridad, etc.), para que toda la instalación se descargue correctamente.

R SUPPLY UNIT) CON ARS

En odifica para permitir la recuperación de aire a presión, durante la fas ado en el Supervisor, en la página de soplado (Fig. siguiente).

caso de configuración con ARS, el sistema se me de desgasificación, durante un tiempo configur

El aire a 40 bar se filtra (A), se sangra a 15 bar mediante la unidad (B). Para evitar dañar los conductos, se ha añadido una válvula de máxima calibrada a 42 bar (8).

La unidad (C) alimenta el colector ARS (E) proporcionando presión al soplado cuando el depósito ARS todavía no está en funcionamiento. La presión en este reductor, visible en el manómetro (1), está configura a un valor dpresión más alto respecto al del aire primario, para garantizar una presión suficiente de proceso en todas las condiciones de funcionamiento.

Al reductor de presión de aire primario (D), visualizado en el manómetro (2), igual que a la presión primaria de soplado (con receta), están conectados:

TIEMPO DE RECUPERACIÓN


2 - SISTEMAS



2 - SISTEMAS


COLECTOR ARS

El aire recuperado (flecha roja) procedente del depósito toroidal se envía al colector (E). Desde aquí, el aire se

e

se to

envía:

- Una parte al aaaiiirrreee dddeee ssseeerrrvvviiiccciiiooo (azul) a través de un conducto (6);

- Una parte al aaaiiirrreee ppprrriiimmmaaarrriiiooo de proceso (violeta);

- Una parte a la lllííínnneeeaaa eeexxxttteeerrriiiooorrr dddeeelll cccllliiieeennnttteee (amarilla) a través de otro conducto.

El manómetro (3) muestra a presión de los depósitos ARS y a éste está conectado un transductor de presión quenvía los datos al PLC para el control del estado del depósito toroidal visible en la página ARS del Supervisor.

En la fase de arranque en producción de la máquina, hasta que el ARS no está cargado, el aaaiiirrreee hhhaaaccciiiaaa eeelll AAARRRSSSenvía mediante una tubería específica desde la tubería (6), a través de un empalme en T, directamente al conducdel colector rotatorio Maier.

Aire hacia ARSAire desde ARS Aire desde unidad B Aire primario Aire a FRL Aire al cliente Retorno aire línea


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PRENSA DE SOPLADO

Del colector rotatorio parten tantos pares independientes de tubos (aire a 10-15 bar para el soplado primario y aire a

o Eugen-Seitz. Cada bloque de soplado integrado desarrolla la función de soplado primario, soplado o a la cual está conectado.

40 bar para el soplado secundario) como cavidades de soplado haya llevando el aire a cada bloque de soplado integradsecundario, desgasificación y recuperación de cada cavidad de soplad

El soplado se realiza según la siguiente secuencia:

- cierre de la prensa y posterior descenso del sello (15) accionado por el aire de servicio.

- Desactivación de la válvula solenoide de tres vías y 2 posiciones (10) que alimenta, con ante cto al soplado del aire primario en la cavidad, el cilindro de compensación (11). El cilindro ón contrasta la acción de la presión presente en la cavidad del molde de soplado. La velocidad del movimiento

lación respede compensaci


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ión alimentado en esta fase por las líneas (17) y (18) se puede ajustar mediante el

- Habilitación de la válvula solenoide (10) y compensación directa con el aire primario de la cavidad sobre el cilindro (11) a través de la línea (16).

- Deshabilitación de la válvula solenoide (1) y habilitación simultánea de la válvula solenoide (3) con el consiguiente control de la válvula (6): el aire secundario es enviado al cilindro de soplado (14) y de ahí a la cavidad (12). Además compensación directa con el aire secundario de la cavidad sobre el cilindro (11) a través de la línea (16). (fase secundaria)

- Deshabilitación de la válvula solenoide (3) y habilitación simultánea de la válvula solenoide (4) con el consiguiente control de la válvula (7): el aire presente en la cavidad, en el bloque Eugen-Seitz y en el cilindro de compensación (11) se descarga a través del silenciador (8). (fase de desgasificación).

- Ascenso del sello (15) y posterior apertura de la prensa.

Un transductor de presión montado en cada unidad de prensado (13) permite detectar y leer la presión presente en la cavidad durante todo el proceso de soplado.

del cilindro de compensacregulador de caudal (9).

- Habilitación de la válvula solenoide (1) con el consiguiente control de la válvula (5): el aire primario es enviado al cilindro de soplado (14) y desde ahí a la cavidad (12). El caudal de aire primario se puede ajustar a través del regulador de caudal (2). (fase primaria)

2 - SISTEMAS






ALARMAS

3

TRAINING




TRAINING



ALARMAS 1. INFORMACIÓN GENERAL Y DEFINICIONES

El estado de la máquina es constantemente monitoreado por sensores (transductores de presión, interruptores límite, etc.) Cada sensor manda una señal al PLC misma que será procesada de acuerdo a las instrucciones de la memoria.

En el PC, el SUPERVISOR, ordena y controla señales de programa, cualquier problema o malfuncionamiento de la máquina a través de la interfaz del usuario y genera las alarmas correspondientes.

Las alarmas de la máquina pueden dividirse en dos tipos:

- Advertencias (color amarillo)

- Alarmas (color rojo)

ADVERTENCIA Indica una alarma que no implica el paro de la máquina. Típicamente advierte sobre una situación que puede detener la producción o causar una situación no deseada. Se señaliza por medio de un sonido monótono del timbre y la iluminación de la luz blanca de la lámpara.

Para silenciar el timbre presione y suelte el botón ALARMS CUT-OFF (corte de alarmas) en el panel HMI.

ALARMA

Indica una alarma que implica el paro de la máquina. Cada vez que ocurre una alarma la señal acústica (sirena) emite un sonido de dos tonos y se ilumina la luz naranja de la lámpara de emergencia sobre la cabina y se ilumina el LED del botón ALARMS CUT-OFF del panel HMI.

Para silenciar la alarma acústica presione y suelte el botón ALARMS CUT-OFF en el panel HMI. De cualquier manera el LED permanece encendido hasta que no se solucionen la(s) causa(s) de la alarma. FASE DE PARO Durante la operación normal de la máquina, la presencia de una o más alarmas principalmente implica:

- La señal acústica

- La iluminación y el parpadeo de la luz de emergencia sobre la cabina

- El parpadeo del LED del botón ALARMS CUT-OFF del panel HMI

- El parpadeo del LED del botón STOP CYCLE (parar ciclo) del panel HMI.

- La aparición de la causa de la detención de la máquina en la página de ALARMAS en el Supervisor.

Nota: es posible silenciar la señal acústica presionando el botón ALARMS CUT-OFF del panel HMI.

ESTADO DE PARO Una vez que la máquina se ha detenido, ocurre lo siguiente:

- El LED del botón STOP CYCLE del panel HMI se enciende

- El LED del botón ALARMS CUT-OFF del panel HMI se enciende

- Señal acústica (hasta apretar el botón ALARMS CUT-OFF del panel HMI) - Parpadeo de la luz de emergencia sobre la cabina

- Aparición de otras posibles alarmas conectadas al estado actual de la máquina en la página de ALARMAS del Supervisor.

3 - ALARMAS

Para una óptima gestión de la máquina se sugiere verificar frecuentemente la presencia de alarmas en la página de ALARMAS del Supervisor.




3 - ALARMAS


2. TIPOS DE PARADAS DEBIDAS A LAS ALARMAS Durante el ciclo automático, el paro de la máquina debido a alarmas puede ocurrir de maneras distintas dependiendo del tipo y de la gravedad de la alarma:

- Descarga de la máquina

- Paro del ciclo

- Paro de fase

- Parada de emergencia

DESCARGA DE LA MÁQUINA Algunos tipos de alarmas causan el paro de la máquina después de que se ha completado el ciclo de producción, por lo tanto, además de las condiciones de FASE DE PARO, lo siguiente también ocurre:

- Se detiene la carga de preformas

- Se descargan todas las preformas dentro de la máquina soplándolas;

La máquina después entra en ESTADO DE PARO.

Nota: durante la descarga de preformas el LED verde del botón STOP CYCLE en el panel HMI parpadea. Espere a que la luz se quede fija (ESTADO DE PARO) antes de comenzar cualquier otra operación.

PARO DEL CICLO Algunos tipos de alarmas causan la detención de la máquina después de un tiempo igual al tiempo necesario para completar del ciclo en proceso (soplado de las preformas dentro de los moldes); además de los eventos de la FASE DE PARO, lo siguiente también ocurre:

- Se detiene la carga de las preformas

- Se completa el ciclo en proceso;

La máquina después entra en ESTADO DE PARO.

Nota1: durante el ciclo de Paro (Stop) el LED verde del botón STOP CYCLE en el panel HMI. Espere a que la luz se quede fija (ESTADO DE PARO) antes de comenzar cualquier otra operación.

Nota2: después del paro del ciclo productivo (ya sea para la descarga de la máquina o el ciclo de stop), espere a que los ventiladores de los hornos se detengan antes de desactivar los equipos auxiliares de la máquina y cortar el suministro principal de electricidad. .

PARO DE FASE Algunos tipos de alarmas causan el paro inmediato de la máquina en cualquier estado que se encuentre, poniendo la máquina directamente en ESTADO DE PARO. El LED verde del botón STOP CYCLE en el panel HMI se queda fijo automáticamente.

NOTA: aunque la máquina está en Estado de Paro, la apertura de una puerta de la cabina sin las condiciones de seguridad apropiadas (estado manual y llave del interruptor SAFETIES BYPASS en posición horizontal) causa el paro automático de los equipos auxiliares.

NOTA: La parada en la Fase de Paro de la máquina implica la completa e inmediata detención de todas las unidades en movimiento, por lo tanto podrían haber botellas parcialmente sopladas incluso atrapadas en los rodillos de estirado. PARADA DE EMERGENCIA Presionar un botón de champiñón o abrir una puerta de la cabina ocasiona el paro de la máquina en modo FASE DE PARO con la excepción de los aparatos neumáticos y las transmisiones eléctricas (APAGADO DE EQUIPOS AUXILIARES). Consulte el capítulo 10 – SEGURIDAD para más información.

NOTA: El paro en EMERGENCIA de la máquina implica la completa e inmediata detención de todas las unidades (calentamiento, transmisión) por lo tanto podrían haber botellas parcialmente sopladas atrapadas en los rodillos de estirado.

M A N U A L D E E N T R E N A M I E N T O S F R E V O – 1 E R N I V E L

3. INTERPRETACIÓN DE LAS ALARMAS

La página de ALARMAS del Supervisor permite ver la causa del paro de la máquina y la presencia de otras alarmas que ocurren como causa o consecuencia del paro. La página de ALARMAS del Supervisor permite ver la causa del paro de la máquina y la presencia de otras alarmas que ocurren como causa o consecuencia del paro.

La causa que parò la maquina està nel campo inferior en color verde (1). Hay normalmente muchas otras alarmas en la pantalla, por un efecto abalancha. Por eso no todas las alarmas significan que hay un problema.La causa que parò la maquina està nel campo inferior en color verde (1). Hay normalmente muchas otras alarmas en la pantalla, por un efecto abalancha. Por eso no todas las alarmas significan que hay un problema. Por ejemplo, después una parada, puede apparecer una alarma “Calentamientos no en temperatura”. Esto no significa necesariamente que hay un problema en la resistencia o en la tarjeta de potencia, pero probablemente porque la parada maquina ha causado la caida de los auxiliares y por lo tanto los calentamientos son ahora desactivados. El punto es comprender que causò la caida de los auxiliares. La sugerencia es de borrar las alarmas en la pantallas asì se “limpia” la pagina da las alarmas secundarias y concentrarse sobre las que permanecen. Cada vez que se piensa de haber resolvido una alarma es buena regla borrar nuovamente en la pantalla para ver si la relativa alarma desaparece y non retorna.

La información proporcionada por la página de alarmas es:

- causa del paro de la máquina (G);

- tipo de alarma (de color amarillo o rojo);

- código de alarma;

- breve descripción;

- fecha y hora.

Las alarmas se identifican por el color rojo mientras que las advertencias se identifican por el color amarillo.

Cada alarma, independientemente de su nivel y tipo, se identifica con un número de código (5 dígitos).

Es una buena práctica tomar nota del código de alarma, especialmente si se prevé un trabajo de mantenimiento y para comunicaciones directas con Sipa.

Al número de código sigue una breve descripción de la alarma que permite al operador identificar, al menos de manera general, al componente que generó la alarma. La descripción está acompañada por la fecha (día y hora) en la que la alarma tuvo lugar.

3 - ALARMAS

TRAINING Página 3 di 8


La página de descripción (HELP - AYUDA) proporciona información sobre las posibles causas que generaron la alarma y sus posibles soluciones.

Una vez seleccionada la alarma, presionando el botón HELP es posible visualizar:

- el código de alarma (1);

- la descripción de la alarma (2);

- la zona implicada con las relativas señales de input/output (3);

- las posibles causas (4);

- las posibles soluciones (5).

4. REINICIO

Consulte también el capítulo 10 (Procedimientos de arranque y paro de la máquina) para mayor información.

a. Máquina en ESTADO DE PARO sin necesidad de entrar en la cabina: 1. Revise la causa de la alarma en la página de ALARMAS del Supervisor.

2. Elimine la causa de la alarma y realice las operaciones de mantenimiento requeridas si es necesario. Si la

operación de mantenimiento requiere que la máquina esté en modo manual, presione y suelte el botón

MANUAL del panel HMI (LED verde encendido).

ADVERTENCIA: si la operación de mantenimiento requiere intervención manual dentro de la cabina, ir al paso b).

3. En la página de ALARMAS del Supervisor elimine las alarmas presentes (comando del Icono “basura”).

4. Revise si hay otras alarmas (repita el paso 2). 3 - ALARMAS



3 - ALARMAS


5. Una vez que todas las alarmas estén resueltas (página de ALARMAS de Supervisor sin alarmas rojas) revise

que el LED verde del botón ALARMS CUT-OFF del panel HMI esté apagado, de lo contrario repita a partir del

paso 1.

6. Si la máquina ha sido configurada en modo manual, presione y suelte el botón AUTOMATIC en el panel HMI

(LED verde encendido), de lo contrario:

7. Presione y mantenga presionado el botón START CYCLE del panel HMI por unos 5 segundos y suéltelo una

vez que la máquina haya arrancado.

NOTA: La máquina completará automáticamente las fases que fueron interrumpidas por el paro, restaure las condiciones operativas originales y reanude ciclo de producción normal.

b. Máquina en ESTADO DE PARO con necesidad de operar dentro de la cabina: Presione y suelte el botón de membrana MANUAL del panel HMI (LED verde encendido) y opere de acuerdo al nivel de mantenimiento establecido:

operaciones L1 o L2 sin necessidad de movimientaciones (neumaticas, electricas):

1. Verifica la causa de la alarma en la pagina ALARMAS del Supervisor.

2. Abra las puertas de la cabina. Los equipos auxiliares se apagarán.

Nota: In esta condicion nigun movimiento està habilitado si non lo que con la manivela; la pression neumatica vien descargada, los calientamentos son dishabilitados. Cuidado que los hornos estan todavia calientes.

3. Elimine la causa de la alarma y realice la operación de mantenimiento requerida si se necesita.


5. Revise si hay más alarmas que no tengan que ver con las puertas, la seguridad y los equipos auxiliares (repita el paso 2 si hay alguna otra alarma).

6. Cierre las puertas de la cabina y elimine las alarmas (comando del Icono “basura”) en la página de ALARMAS del Supervisor.

7. Active y haga operar los equipos auxiliares. Si no es posible revise si la máquina está en modo MANUAL o si hay otras alarmas y realice la operación de mantenimiento requerida si es necesario.

8. Mira todo en general para verificar si los organos se incontran in posicion correcta o necessitan de un ulterior intervento. Si necessario, effectuar las movimientaciones con los mandos manuales.


10. Una vez que todas las alarmas hayan sido resueltas (página de ALARMAS del Supervisor sin alarmas rojas) revise si el LED verde del botón ALARMS CUT-OFF del panel HMI está apagado, de lo contrario repita a partir del paso 1 o del caso a).

11. Presione y suelte el botón AUTOMATIC del panel HMI (LED verde encendido).

12. Presione y mantenga presionado el botón START CYCLE del panel HMI por unos 5 segundos y suéltelo una vez que la máquina haya arrancado.

operaciones L2 con necesidad de aire de baja presión: 1. Verifica la causa de la alarma en la pagina ALARMAS del Supervisore.

2. Llamar a un empleado de mantenimiento que hará un BY-PASS FRENOS y abrirá la puerta sin hacer caer la alimentación neumática.

3. Abra las puertas de la cabina. Los equipos auxiliares no se apagarán.

Nota: In esta condicion son habilitados algunos moviminetos neumaticos.


3 - ALARMAS


4. Elimine la causa de la alarma y realice la operación de mantenimiento requerida si se necesita e verifiche necessarie per eliminare la/le causa/e che ha determinato l’eventuale arresto in Stop Fase.

5. Elimine las alarmas (comando del Icono “basura”) en la página de ALARMAS del Supervisor.

6. Revise si hay más alarmas que no tengan que ver con las puertas, la seguridad y los equipos auxiliares (repita el paso 4 si hay alguna otra alarma).

7. Cierre las puertas, ruotar la llave BYPASS FRENOS in posicion vertical.

8. Cierre las puertas de la cabina y elimine las alarmas (comando del Icono “basura”) en la página de ALARMAS del Supervisor.

9. Mira todo en general para verificar si organos se incontra in posicion correcta o necessitan de un ulterior intervento. Si necessario, effectuar las movimientaciones con los mandos manuales.

10. Una vez que todas las alarmas hayan sido resueltas (página de ALARMAS del Supervisor sin alarmas rojas) revise si el LED verde del botón ALARMS CUT-OFF del panel HMI está apagado, de lo contrario repita a partir del paso 1 o del caso a).

11. Presione y suelte el botón AUTOMATIC del panel HMI (LED verde encendido). 12. Presionar y mantener presionado el botón START CICLO en el panel HMI por alrededor de 5 seg. Y

soltarlo luego que la máquina haya arrancado

c. Macquina en Estado de STOP FASE:

1. Verifica la causa de la alarma en la pagina ALARMAS del Supervisore.

2. Presione y suelte el botón MANUAL del panel HMI (LED verde encendido)

3. Mira todo en general para verificar si los organos se incontran in posicion correcta o necessitan de un intervento prioritario. Si necessario, effectuar las movimientaciones con los mandos manuales o la manivela.

4. Effectuar las eventuales operaciones de mantenimineto i las verificas necessarias para eliminar la/las causa/s que determinaron la parada en emergencia. Si hay que movimentare la maquina, llamar un hombre de mantenimineto que opererà un BYPASS FRENOS y las movimentacione sneumaticas a puertas abiertas seran permitidas.

Nota: In esta condicion algunos movimientos neumaticos son habilitados.

5. Verificar y en caso remover dal molde de soplado y da las varillas de estiramiento las eventuales preformas parzialmente sopladas.

6. Cierre las puertas, ruotar la llave BYPASS FRENOS si no està in posicion BYPASS FRENI. 7. Elimine las alarmas (comando del Icono “basura”) en la página de ALARMAS del Supervisor.

8. Mira todo en general para verificar si organos se incontra in posicion correcta o necessitan de un ulterior intervento. Si necessario, effectuar las movimientaciones con los mandos manuales.

9. Una vez que han sido resueltas todas las alarmas (página ALARMAS del Supervisor sin alarmas rojas) ir al panel HMI y verificar que el indicador del botón SILENCIAR ALARMAS esté apagado, de otra manera repetir desde el punto 1 o desde el caso a).

10. Presionar y soltar el botón de membrana AUTOMÁTICO en el panel HMI (luz verde encendida).

11. Presionar y mantener presionado el botón START CICLO en el panel HMI por alrededor de 5 seg. Y soltarlo luego que la máquina haya arrancado.


3 - ALARMAS


d. Máquina en estado de Paro de Emergencia: 1. Presionar y soltar el botón de membrana MANUAL en el panel HMI (luz verde encendida)

2. Detectar cuál botón con forma de champiñón ha sido accionado (o qué puerta ha sido abierta).

3. Restaurar el botón con forma de champiñón y presionar el botón RESET EMERGENCIA (o cerrar la puerta y hacer RESET central seguridad puertas). El indicador luminoso naranja en el cuadro Maestro deberá apagarse.

4. Desde la página ALARMAS del Supervisor eliminar las alarmas presentes (comando papelera).

5. Mira todo en general para verificar si organos se incontra in posicion correcta o necessitan de un intervento antes de habilitar los auxiliares. Si necessario, effectuar las operaciones de mantenimento. Despues cerrar las puertas.

6. Habilitar y poner en marcha los auxiliares. Si no fuera posible verificar que esté en estado MANUAL o la presencia de otras alarmas y en tal caso realizar la operación de mantenimiento requerida.

7. Procede como dal punto 3 del caso c).

ADVERTENCIA

Antes de reiniciar la máquina en automático (START CICLO) se aconseja un control visual cuidadoso durante la descarga manual de la rueda de soplado. El corte de las alimentaciones, de hecho, puede causar algunos inconvenientes serios (ej. Que se peguen las preformas en las astas de estirado).

NOTA: cada vez que se reparte en ciclo automático, durante todo el tiempo que el botón START CICLO permanece presionado estará presente el sonido indicador que avisa que la máquina está por arrancar. La máquina procede luego en automático a completar las fases interrumpidas luego del paro y restaura las condiciones productivas originales. (FASE DE RESTAURACIÓN, caracterizada por el parpadeo del indicador luminoso del botón de membrana START CICLO en el panel HMI) para retomar luego el ciclo productivo normal (indicador luminoso del botón de membrana START CICLO en el panel HMI fijo).


3 - ALARMAS

QUÉ HACER EN CASO DE ALARMA

GUÍA DE POSIBLES ACCIONES

Silencie la alarma... y evalúe la situación

¿La máquina representa un PELIGRO para sí misma o para la gente?

NO

SÍ

SÍ

SÍ

¿Qué tipo de problema tuvo lugar?

¿Cuáles son los componentes/unidades/partes implicados?

¿Sé cómo intervenir?

Revise si tiene las herramientas y la documentación necesarias para una correcta intervención

¿Dónde ocurrió el problema?

¿Causas/soluciones dadas?

¿La intervención es responsabilidad mía?

NO

¿Puedo solo? Busque ayuda o a una persona cualificada

Llame a una persona cualificada y explíquele lo que sucedió

SÍ NO

NO

Vea los mensajes de alarma en la página vídeo

Reset de la alarma y reinicio modo automático

Llame a SIPA (proporcionando el modelo de la máquina y la orden de

trabajo para consultarlos)

¿El PROBLEMA se solucionó? NO

SÍ



TRAZADO ELÉCTRICO

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4 - TRAZADO ELÉCTRICO


TRAZADO ELÉCTRICO

La información contenida en este capítulo se refiere a una configuración TÍPICA del sistema eléctrico/electrónico. Para información más detallada consultar los Esquemas Eléctricos.

Todos los componentes del sistema eléctrico/electrónico están ubicados en el cuadro Master y en los Box representados en la figura:




El cuadro eléctrico MASTER contiene principalmente:

- el interruptor general

- el accionamiento que controla el motorreductor del movimiento general

- el accionamiento que controla los ventiladores del horno y el del soplador de descarga

- las tarjetas electrónicas de potencia PWRC08 (o, en algunas configuraciones de la máquina, IRAZ24) que controlan las lámparas de los hornos

- los módulos SIEMENS de entrada/salida que se refieren principalmente a las habilitaciones de los calentamientos, de los ventiladores y al estado de los equipos de seguridad

- los alimentadores estabilizados 24 V y 230 V

- las centralitas de emergencia y seguridad de puertas de la cabina

- el UPS

- el módulo EK1100 con funciones de Bridge

- el Panel PC BECKHOFF




El SLAVE C contiene principalmente:

- el interruptor general de la tolva

- el accionamiento o los accionamientos que controlan los motorreductores de las cintas elevadoras/extractoras de preformas

- los equipos de seguridad del volteador de preformas

- los módulos SIEMENS de entrada/salida que se refieren principalmente a los controles de la tolva y al volteador de preformas.

El BOX R50 contiene principalmente:

- módulos I/O SIEMENS, de entrada/salida que controlan toda la máquina, incluidos los controles de los frenos, del colector aire/agua...

- módulos I/O ETHERCAT EK1100, que controlan las habilitaciones de los expulsores, del sensor de sincronismo de la rueda de soplado y del cilindro de carga de preformas.

Los BOX R70 A y B contienen principalmente:

- módulos I/O ETHERCAT EK1100, que controlan junto a las INTELLIGENT SOCKET IP2001 ETHERCAT las habilitaciones de soplado y los correspondientes controles, incluidos los transductores de presión.

En caso de configuración Hot Fill, los BOX R70 A/B se sustituyen por un único box que contiene principalmente

- módulos I/O ETHERCAT EK1100, que controlan junto a las INTELLIGENT SOCKET IP2001 ETHERCAT las habilitaciones de soplado y los correspondientes controles, incluidos los transductores de presión y los controles de tarjetas

- tarjetas electrónicas de potencia PWRC08 (o, en algunas configuraciones de la máquina, IRAZ24) que controlan las resistencias para el calentamiento de los moldes.

Por último, en cada prensa de soplado, está montado un INTELLIGENT SOCKET IP2001 ETHERCAT, que desvía las señales de salida procedentes de los módulos I/O ETHERCAT EK1100 para el control de las astas de estirado, de los sellos, de las compensaciones, de las válvulas de aire primario, secundario, desgasificación y ARS.

Analicemos ahora la arquitectura y los componentes principales presentes en los cuadros eléctricos.




ARQUITECTURA

La arquitectura eléctrica/electrónica es de tipo descentralizado.

Dentro de los cuadros eléctricos (Master, Slave y box) hay NODOS, bloques lógicos que desarrollan determinadas funciones en determinadas zonas de la máquina.

Cada nodo puede estar compuesto por uno o más componentes, incluso de diferente tipo (módulos digitales/analógicos I/O, accionamientos, tarjetas electrónicas), en cualquier caso se caracteriza por una dirección que identifica de manera inequívoca y lógica su posición a lo largo de la línea eléctrica serial.

En la SFR EVO los nodos están conectados de la siguiente manera: el PC está conectado vía Ethercat a un módulo EK1100 que hace de puente para las líneas seriales CANopen (que gestiona los calentamientos), Ethercat (que gestiona las señales de alta velocidad relativas al soplado y a los expulsores) y Profibus, que gestiona la mayor parte de las señales de control de la máquina.

En caso de configuración con módulos IRAZ24 en lugar de PWRC08, la línea CANopen no se utiliza, y en su lugar se usa la línea serial RS422, que no tiene nodos, sino que las tarjetas se dirigen mediante selectores. Las direcciones de las líneas PROFIBUS y CANopen en general se configuran a través de los selectores o de los interruptores “dip”. El valor de la dirección y cómo se configura está descrito en los esquemas eléctricos y/o en la documentación adjuntada a las tarjetas.

La ETHERCAT reconoce automáticamente la dirección en función de las conexiones efectuadas, por eso, si el cableado es correcto, la máquina se autodirigirá correctamente. La página siguiente del supervisor muestra el trazado de las líneas seriales que se acaban de describir con una RS422 en lugar de una CANopen.




CONEXIONES SERIALES

Profibus La línea serial PROFIBUS-DP es un bus de campo y está constituida por un par trenzado a través del cual viajan señales en ambas direcciones y está conectada a cada nodo por medio de conectores dotados de selector (ver esquema eléctrico) que identifica si el nodo es terminal (primero y último) o pasante (intermedio). La línea serial PROFIBUS-DP tiene la tarea de llevar las señales de entrada/salida entre el PC (Soft PLC) y los módulos (ET) de los sensores, a los actuadores, y las órdenes del/al inverter de los motorreductores y de los ventiladores de la unidad de hornos. El protocolo es de tipo Master-Slave, donde el Master es el módulo Profibus del módulo EK1100 y los nodos (Slaves) son los módulos I/O ET200S, la centralita de los dispositivos de seguridad y los inverters.

En la figura se representa el esquema PROFIBUS-DP y los nodos que tiene conectados.




CANBus

La línea serial CAN-Bus, basada en el protocolo CANopen, conecta mediante el puente EK1100 el PC con las tarjetas de potencia PWRC08, enviándoles el porcentaje de configuración de las lámparas. Cada tarjeta tiene su dirección, que identifica su posición en la cadena. En la configuración Hot Fill hay tarjetas adicionales en el box R70, destinadas a calentar los cuerpos de los moldes. El Master es el módulo CANopen situado en el EK1100, mientas que cada tarjeta se ve como Slave. La CANopen se utiliza como alternativa a la RS422.

RS422

La línea serial RS422 conecta, mediante el puente EK1100, el PC con las tarjetas de potencia IRAZ 24. EN la configuración Hot Fill hay tarjetas adicionales en el box R70, destinadas a calentar los cuerpos de los moldes. También en este caso, cada tarjeta posee una dirección configurable que identifica su posición en la cadena. La RS422 se utiliza como alternativa a la CANopen.

La RS422 es una serial “pura” por lo que no se puede hablar, en este caso, de Master, de Slave o de nodos. Intuitivamente, podemos identificar el módulo RS422 situado en el puente EK1100 como punto de partida.



Ethercat

La Ethercat (Ethernet Control Automation Technology) es una línea basada en el protocolo Ethernet de alta velocidad (vel. máx. 250 micro segundos). Los datos no esperan nunca, el flujo es continuo. Se utiliza para la conexión entre el PC industrial (Master), mediante su tarjeta de red, y los módulos EK1100 y las zapatas inteligentes (Slaves). La ETHERCAT reconoce automáticamente todos los nodos en función de las conexiones efectuadas, por eso, si el cableado es correcto, la máquina autodirigirá correctamente todos los nodos de la línea sin necesidad de hacerlo manualmente. La figura muestra el trazado típico incluyendo también la opción Hot Fill.

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COMPONENTES ELECTRÓNICOS PRINCIPALES

ORDENADOR INDUSTRIAL

El ordenador industrial BECKHOFF en configuración Panel PC, integrado directamente en la pantalla, desarrolla la función de adquisición y de elaboración de las señales procedentes de las tarjetas electrónicas y/o procesadas a través del software de emulación PLC (TWINCAT).

El ordenador industrial usa un programa de software de interfaz gráfica hombre– máquina (HMI) denominado SUPERVISOR que funciona en ambiente Windows y que permite controlar la máquina en todas las fases de la producción.

El PC también tiene la función de generar levas electrónicas virtuales que, junto con el codificador, permiten la elección exacta del ángulo en el que habilitar todas las operaciones relativas al soplado de cada molde generando las correspondientes salidas (compensación, aire primario, aire secundario, descompresión, sellos, etc.).

Al PC está conectado un UPS que garantiza alrededor de un minuto de alimentación auxiliar en caso de cese de la alimentación principal.

El ordenador industrial Beckhoff es a todos los efectos un auténtico PC equipado con algunas tarjetas específicas como: una tarjeta de red Ethernet con la que se comunica con el módulo EK1100, así como puertos DVI y USB para la comunicación con el vídeo, puerto USB para la introducción del dispositivo hardware de la licencia software y de un puerto USB para la conexión con un modem.

En la figura anterior está esquematizado el trazado del PC.




Módulos entrada/salida Profibus

Los módulos de entrada y salida ET 200 S (1) permiten la conexión eléctrica entre el PC industrial, los sensores y transductores (presostatos, termopares, sensores de proximidad, etc.) y los actuadores (válvulas, cilindros neumáticos, motores eléctricos, etc.) a través del bus de campo PROFIBUS-DP gestionando sus señales eléctricas.

Los dispositivos ET 200 S pueden gestionar entradas digitales o analógicas (señales de los sensores) marcadas con la letra “E” y enviarlas al PC a través del PROFIBUS, y salidas digitales o analógicas (señales a los actuadores o a las tarjetas) recibidas por el PC a través del PROFIBUS marcadas con la letra “A”.

En la figura se representan las conexiones con PROFIBUS (2), los dip-switches para establecer la dirección (3), los LED que indican el estado de la señal (4), los cableados con sensores o los actuadores (5).

Entre las distintas señales gestionadas por los módulos recordamos también el DROK (drive ok – entrada recibida por una tarjeta que indica el estado de “listo” para operar) y el DREN (drive enable – salida hacia una tarjeta y que la habilita).

Los módulos de entrada y salida están situados en el cuadro Master, en el Box R50 y en el Slave CI.

Módulos Ethercat

Son módulos I/O llamados EK1100 para la gestión de las entradas y de las salidas (ver figura siguiente), de la interfaz entre el Panel PC y las otras líneas seriales como el CAN bus (o en alternativa RS422), Profibus y Ethercat (ver EK1100 Bridge descrito a continuación) y de las zapatas “inteligentes” (intelligent socket) IP2001 para gestionar las salidas relativas a cada toma de soplado (fig. de la izquierda). Estas zapatas captan la dirección correcta en cada arranque de la máquina (no necesitan físicamente ningún dispositivo de direccionamiento como los interruptores “dip” en la línea Profibus).

Los diferentes módulos I/O están conectados entre sí mediante cable Ethernet adecuadamente cableado.




MÓDULO EK1100 (BRIDGE)

El módulo EK1100 tiene la función de comunicar el Panel PC, conectado a éste únicamente a través de la línea Ethercat, con el resto de la máquina. Para ello, el módulo EK1100 desempeña la función de puente. Dispone de módulos específicos que pueden transformar las señales y los correspondientes protocolos de comunicación para utilizarse en los diferentes grupos de la máquina. En concreto está formado por:

- Módulo de alimentación 24 V

- Módulo Base

- Modulo Ethercat (interfaz entre PC y accionamientos)

- Módulo CANopen (interfaz entre PC y módulos PWRC 08); como alternativa puede estar el módulo RS422 (interfaz entre PC y módulos IRAZ24)

- Modulo Profibus (interfaz entre PC y módulos ET200S)

La siguiente figura sintetiza las funciones y las conexiones del módulo EK1100.




CALENTADORES

Tarjetas PWRC08

El número de módulos PWRC08 depende de la configuración final de la máquina.

La tarjeta puede regular 8 cargas resistivas con una corriente nominal de 13,5 A para cada canal dedicado a las lámparas de infrarrojos o 15 A para otras cargas resistivas con tensión monofásica nominal de 230 V ca y para una potencia máxima de 3 kW por canal, con una protección para cada canal contra los cortocircuitos mediante fusibles ultra rápidos de 20 A.

Dado que cada PWRC puede controlar de manera independiente hasta 8 lámparas y cada horno estándar está formado por 8 lámparas, el número de módulos PWRC08 depende de la configuración final de la máquina. Habitualmente los primeros módulos están dedicados a los hornos de 8 lámparas, los módulos adicionales que pueda haber son para los hornos diferenciados (si están presentes), y los otros módulos existentes están dedicados a las posibles lámparas adicionales (novena y décima), si están presentes, de cada horno. Por ejemplo, considerando una SFR EVO12 de 14 hornos de nueve lámparas cada uno, necesitará 16 módulos: de 1 a 14 para cada grupo de ocho lámparas de cada horno y el módulo 15 y 16 para las 14 lámparas adicionales.

En la figura se representa la página vídeo de diagnosis tanto de la tarjeta PWRC08 como de las lámparas (además de la habilitación de las mismas; ver el capítulo 14 – PROCESO para más información al respecto).

En concreto se representa el voltaje y la frecuencia de la fase de alimentación (1), la temperatura referida al disipador de calor interno a la tarjeta (2), el horno de referencia (4) controlado por la tarjeta (3).

En la figura se representa además la diagnosis lámparas, en particular en el ejemplo:

- Lámparas encendidas – destacadas en verde claro (las nº 7 y 8 están apagadas)



- Canal en saturación – señalado en color amarillo (canal de la lámpara nº 2). Canal en saturación significa que la tarjeta, durante ciertos periodos de tiempo, está controlando al máximo porque no logra alcanzar el valor preestablecido.

- Alarma de circuito abierto (lámpara rota, cable desconectado, etc.) – señalado en color rojo (lámpara nº 3).

- Alarme fusible – señalado en color rojo (lámpara nº 4).

- Alarme SSR (que controla el porcentaje de potencia) – señalado en color rojo (lámpara nº 5).

En el caso Hot Fill habrá módulos PWRC08 adicionales para el control de las resistencias de calentamiento de los moldes de soplado, concretamente una resistencia para el semi-molde interior y una para el semi-molde exterior.

En la Figura se representa el esquema funcional y una fotografía del PWRC 08





TARJETAS IRAZ24

El número de módulos IRAZ 24 depende de la configuración final de la máquina.

La tarjeta IRAZ 24 es una tarjeta de potencia para la regulación electrónica alternada de 24 cargas resistivas (lámparas infrarrojas) con una corriente nominal de 13 A para cada canal a una tensión nominal de 230 V ca, equipada con control de microprocesador. Cada IRAZ 24 puede controlar de manera independiente hasta 24 lámparas y tiene una protección para cada canal contra corto circuitos mediante fusibles ultra rápidos.

Suponiendo que la SFR EVO tenga 16 hornos de ocho lámparas cada uno (o sea 128 en total) necesitará 6 tarjetas IRAZ 24, de las cuales 5 empleadas totalmente (5 x 24 = 120) y una empleada parcialmente (8 canales, y los 16 restantes permanecerán sin utilizar).

En la figura se representa la página vídeo de diagnosis tanto de la tarjeta IRAZ 24 como de las lámparas (además de la habilitación de las mismas; ver el capítulo 14 – PROCESO para más información al respecto).

En particular se representan los voltajes de las 3 fases de alimentación (1), la versión software (2) de la tarjeta (¡todas las tarjetas IRAZ 24 deben tener la misma versión!), la temperatura de los disipadores de calor (3) dentro de la tarjeta, la tarjeta IRAZ 24 en cuestión (4) y el horno de referencia de la tarjeta (5).

En la figura se representa además la diagnosis lámpara, en particular en el ejemplo:

- Lámparas encendidas – señaladas en color verde claro (6); la 7 y la 8 están apagadas.

- Canal en saturación – señalado en color amarillo (canal de la lámpara nº 2). Canal en saturación significa que la tarjeta, durante ciertos periodos de tiempo, está controlando al máximo porque no logra alcanzar el valor preestablecido.

- Alarma de circuito abierto (lámpara rota, cable desconectado, etc.) – señalado en color rojo (lámpara nº 3).

- Alarme fusible – señalado en color rojo (lámpara nº 4).

- Alarme SCR (que controla el porcentaje de potencia) – señalado en color rojo (lámpara nº 5).

En el caso Hot Fill habrá módulos Iraz 24 adicionales para el control de las resistencias de calentamiento de los moldes de soplado.



Inverters

Los inverters presentes en la SFR Evo son los CONTROL TECHNIQUES. En concreto, el modelo UNIDRIVE SP que tiene la función de controlar el motorreductor para el movimiento principal de la máquina (situado en el cuadro Master), los modelos COMMANDER SK para el control de los ventiladores del horno y del soplador de descarga (situados en el cuadro Master), y el modelo COMMANDER SK que controla las cintas de extracción de preformas de la tolva (situado en el Slave C). La programación de tales inverters está reservada a los técnicos especializados o autorizados (Nivel 3) y por lo tanto no será tratada aquí.



GESTIÓN

ELECTRÓNICA

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TRAINING


5 - GESTIÓN ELECTRÓNICA


GESTIÓN ELECTRÓNICA

En este capítulo se analizará cómo se gestiona la rotación de la rueda de soplado y la gestión relativa a las señales de las unidades de soplado conectadas a ella.

Además se introducirán algunos conceptos acerca de la gestión general de la máquina.

Todos los movimientos principales de la máquina están conectados mecánicamente por medio de ruedas dentadas y correas de transmisión. Está presente un motorreductor único accionado por un inverter que permite el movimiento general.

En las figuras siguientes se muestran algunos ejemplos de cómo están vinculadas las distintas ruedas de movimiento.




El control de la SFR, en palabras muy simples, se efectúa sobre los ángulos de rotación, ya que la rueda de soplado como tal se puede representar por el ángulo de un giro, es decir 360°.

Se debe razonar sobre los ángulos porque dado que nosotros podemos variar la velocidad de producción de la máquina, los parámetros de referencia que pueden parecer más lógicos como la velocidad y el tiempo se vuelven demasiado variables para ser controlados y además siendo las posiciones angulares invariables e involucrando a todas las ruedas de la máquina, se usan de preferencia los grados.

Se define entonces el ÁNGULO DE PASO DE LA MÁQUINA, que consiste en el ángulo formado por los ejes de dos moldes adyacentes (representado por α en la figura anterior).

Este ángulo está dado por el ángulo de giro dividido entre el número de moldes presentes en la máquina, o sea que para una SFR12 será de 30º, para una SFR16 será 22,5º, para una SFR20 18º y así sucesivamente. Esto significa que cada preforma donde quiera que se encuentre queda exactamente a un paso de máquina de la adyacente.

Queda por definir cuál es el punto de inicio (0º) llamado CERO MÁQUINA. El cero se escoge como un punto bien definido de la rueda de soplado y está indicado por dos colimadores colocados uno sobre el armazón de la máquina sobre la leva de cierre y otro sobre el molde nº 1 (ver figura).

Cuando el molde 1 se encuentra en esta posición, el codificador debe dar una lectura de 0º (o 360º), y la pinza de la rueda de transferencia de preformas está perfectamente en fase con el molde nº 1 de la rueda de soplado, es decir, si tuviéramos una preforma en la pinza esta se introduciría perfectamente en el molde.

Estos principios fundamentales de la máquina nos permiten entender cómo “razona” la SFR.

A cada preforma cargada en la máquina el PLC asigna una etiqueta dándole el valor 1, que corresponde a la posición inicial. Este “bautismo” se realiza por medio de una fotocélula posicionada sobre la estrella de alimentación de preformas. A medida que la preforma avanza este número incrementará y el PLC rellena un registro lógico en el que escribe paso a paso el estado de la preforma (presencia preforma, ausencia preforma, defectos, relieves, etc.) comunicado por los distintos sensores.

Cada vez que la cadena del horno hace otro paso adelante el registro “se desliza” adelante una posición, por lo tanto prácticamente el registro lógico avanza con la preforma.

Esto permite que la máquina conozca la historia de la preforma en objeto; por lo tanto, por ejemplo, cuando la preforma llega al control de forma que se encuentra en posición (paso) 13, si la preforma presenta un defecto dimensional detectado por el sensor el PLC lo memoriza en el registro lógico y cuando esta preforma llega a la estación de extracción preformas descartadas (paso 20) el PLC, después de 7 pasos de máquina, ordenará el rechazo.

Además, entre un paso de la máquina y el sucesivo, la posición de la preforma está determinada por el valor del ángulo. Pongamos un ejemplo: considérese una SFR 12 cuyo ángulo paso máquina está dado por 360°: 12 = 30°.

Por lo tanto entre un paso máquina y el sucesivo habrá 30º de diferencia.

Supongamos ahora que una preforma se encuentre exactamente frente a la fotocélula de lectura entrada horno (colocada en el paso 74 en el ejemplo representado en la figura inferior), verificando el valor de la posición en la casilla denominada “posición relativa” (ver figura) que será por lo tanto 74 y que los grados leídos en la casilla denominada “ángulo paso máquina” sean 0º.

Moviendo muy lentamente (con la manivela) la rueda de soplado, se podrá notar que el valor de los grados en la casilla “ángulo paso máquina” aumentará de manera progresiva, hasta llegar a 29,9999º, alcanzados los 30º el valor regresará a 0º y comenzará de nuevo a incrementar hasta 30º y así sucesivamente. Cada vez que se reinicia el recuento de los grados, el valor en la casilla denominada “posición relativa” aumentará una unidad, indicando que la preforma ha cumplido un paso máquina entero. En nuestro ejemplo, cumplidos 30º, la preforma se encontrará ahora en posición 75 y la preforma que sigue en posición 74.




Gracias a estos contadores de posición y de ángulos el PLC conoce perfectamente en cada instante dónde se encuentra cada una de las preformas y por lo tanto es capaz de actuar sobre cada preforma según el programa preestablecido y las elecciones del operador.

Naturalmente los distintos sensores y actuadores están localizados en posiciones precisas y fijas y ángulos obviamente conocidos por el PLC.

La sincronización y puesta en fase mecánica de las distintas ruedas de la SFR no es objeto de este manual. Basta saber que existen sensores que detectan problemas de sincronización provocando el paro inmediato de la máquina y que el cero mecánico de la máquina se determina (como se dijo anteriormente) cuando el molde 1 se encuentra en fase con el colimador.

De estas consideraciones se puede entender que la rueda de soplado se considera la rueda principal de toda la máquina, y que por lo tanto es la referencia de todas las otras ruedas.




La configuración de la velocidad de la rueda de soplado se realiza a través de un INVERTER (actualmente un CONTROL TECHNIQUES UNIDRIVE SP situado en el cuadro Master) cuya programación está reservada a los técnicos Sipa o autorizados (L3). La configuración de las velocidades (de producción, simulación, sincronismo, modalidad manual) se puede establecer desde el Supervisor en la página de vídeo que se ilustra a continuación (cfr. Cap. 7 – Páginas vídeo).

Se recuerda que la velocidad se expresa en bph, es decir, botellas por hora por cada cavidad. En la figura está seleccionado un valor de 1400, que corresponde a una SFR 12 por ejemplo, con una productividad total de 1400 x 12 = 16800 botellas por hora.




Analicemos ahora los otros componentes principales que permiten la gestión de la rueda de soplado:

- Un CODIFICADOR ABSOLUTO está montado sobre el colector eléctrico rotatorio para la determinación de la posición angular en cada instante del molde 1 (y por lo tanto también de los otros). La información no se pierde en caso de falta de alimentación pero requiere un procedimiento de configuración para colimar el cero lógico con el cero máquina. Este tipo de codificador no es capaz de efectuar mediciones directas de la velocidad, que pueden de cualquier manera calcularse a través del PLC. Las señales del codificador son entradas del módulo I/O Ethercat EK1100 en el Box 70.

- Un SENSOR DE SINCRONISMO permite verificar a cada revolución de la rueda de soplado el sincronismo entre el cero mecánico y el cero electrónico del molde 1, es decir, si cada vez que el molde 1 pasa frente al colimador (cero mecánico) el codificador detecta una lectura de 0º (cero electrónico). Problemas en el codificador, roturas o aflojamientos de la correa de transmisión o una configuración equivocada se detectan por medio de este sensor y se detiene la máquina inmediatamente. Las señales del sensor son entradas del módulo I/O Ethercat EK1100 en el Box 50.

- El PC tiene la función, mediante la implementación de un CAM GENERATOR, de generar levas electrónicas virtuales. La función es igual a la de un árbol de levas mecánicas, con la diferencia de que las levas electrónicas son programables. A cada revolución de la rueda de soplado, estas levas envían a las zapatas inteligentes, a través de la línea Ethercat, las señales de habilitación de las válvulas en posiciones angulares concretas y fijas (pero programables) de la rueda de soplado.

- Dentro de los box eléctricos R70 A y B están alojados los MÓDULOS I/O ETHERCAT EK1100 que gestionan las señales que deben enviarse a cada zapata inteligente para cada prensa (sellos, soplado, compensación, etc.) y reciben señales de los sensores y de los transductores relativos a cada prensa. Los expulsores, en cambio, están gestionados por un MÓDULO I/O ETHERCAT EK1100 en el Box 50.

- En cada molde de soplado está montada una ZAPATA INTELIGENTE IP2001 que recibe las señales de los módulos I/O Ethercat EK1100 cuya función es habilitar las válvulas relativas al soplado (aire, sellos, astas, compensación, etc.).

En la siguiente figura se representa esquemáticamente y en modo bastante simplificado lo descrito hasta ahora.



Como se mencionó anteriormente, el uso de un codificador absoluto hace necesaria una configuración inicial con la finalidad de proporcionar la referencia del ángulo 0°.

Una vez dentro de la página vídeo mostrada arriba, con la máquina en estado manual, llevar el molde 1 en correspondencia con el colimador (por lo tanto en posición del cero mecánico). En la casilla 3 se deberá leer el valor de 0º, medido por el codificador (se admite, en cualquier caso, alrededor de 1º de tolerancia).

Si así no fuera significa que no hay coincidencia entre el cero mecánico y el cero electrónico y se deberá proceder a la operación de calibración (offset o compensación):

- Seleccionar en la casilla 1 (offset) el valor 0 y confirmar esta selección presionando el botón 6. El botón 6 envía los datos.

- En la casilla se visualizará un nuevo valor. Indicar este valor con el signo cambiado en la casilla 1 y confirmar de nuevo con el botón 6. En la casilla 3 se deberá leer ahora el valor 0º. Con esta operación se ha hecho que el codificador comience el recuento de 0º a 360º partiendo del colimador.

Para completar la casilla:

- 2 indica el ángulo de paso de la máquina,

- 4 indica después de cuántos grados del colimador está colocado el sensor de sincronismo,

Las otras casillas no son importantes para nuestro objetivo.




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COMANDOS MANUALES

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6 – COMANDOS MANUALES

COMANDOS MANUALES

Los movimientos manuales se pueden realizar a través del teclado portátil SP3000.

USO DEL TECLADO PORTÁTIL SP3000

La máquina dispone de un teclado portátil SP3000 equipado con un visor que permite accionar, de manera manual, la mayor parte de los mecanismos de la máquina.

El teclado se puede insertar en su toma situada en el punto A de la figura y, en algunas máquinas, también en el punto B.

Para utilizar el teclado portátil es necesario poner la máquina en ESTADO MANUAL.

Para realizar todos los movimientos manuales previstos es necesario que las puertas de la cabina estén cerradas.

Con las puertas abiertas para poder realizar movimientos manuales es necesario que la máquina se encuentre en el ESTADO MANUAL y operar un BY-PASS PUERTAS mediante el selector a llave colocado sobre la cabina en zona cambio de molde (B, en la figura). En esta condición es posible sólo un número limitado de movimientos neumáticos de la máquina y en cualquier caso a velocidad muy reducida. La presión del aire de servicio desciende a unos 3 bares y la presión del aire de soplado se descarga. Los movimientos eléctricos sin embargo se deshabilitan por completo. En tales condiciones se habilitan sólo los movimientos relativos a las prensas que se encuentran en zona de cambio de molde, en particular:

Sellos: arribo/abajo.

Compensación: On/Off.

Atención 1 El selector a llave BY-PASS FRENOS (A, en la figura), si está habilitado (posición horizontal) permite la apertura de todas las puertas de la máquina sin provocar la CAÍDA DE LOS AUXILIARES pero no permite ningún movimiento a través del SP3000.

Atención 2 Cuando el selector a llave BY-PASS PUERTAS está girado en sentido horario (posición horizontal) el selector a llave BY-PASS FRENOS (A, en la figura) está habilitado (posición horizontal) no es posible realizar movimientos ni siquiera en la zona de cambio de molde.

Atención 3 Cuando el selector a llave BY-PASS FRENOS (A, en la figura) está habilitado (posición horizontal) independientemente del estado de las puertas es posible mover la máquina a través de la manivela.




Atención 4 Cuando el selector a llave BY-PASS FRENOS está deshabilitado (posición vertical) la apertura de una puerta (eventualmente excepto las de la zona de cambio de moldes previamente condicionadas por el by-pass a través del selector BY-PASS PUERTAS) causará una inmediata CAÍDA DE LOS AUXILIARES.

Atención 5 Cuando el selector a llave BY-PASS PUERTAS está girado en sentido horario (posición horizontal) se permite el movimiento manual de algunas unidades funcionales con las puertas de la cabina abiertas. En tal condición es entonces necesario poner la mayor atención por causa de la presencia de riesgos residuales.

ADVERTENCIA

El teclado portátil, por norma, lo debe utilizar exclusivamente el empleado de mantenimiento o el personal previamente autorizado.

NOTA 1: El teclado portátil está predispuesto para ser usado con ambas manos (botón azul de presencia operador), con la finalidad de impedir un accionamiento accidental.

NOTA 2: A puertas cerradas es posible efectuar manualmente todos los comandos que la máquina realiza en ciclo automático, con la condición de que se presenten las circunstancias adecuadas de lógica y de seguridad. En caso de que no fuera posible ejecutar un comando, se visualizará el motivo en el campo E del visor.

Durante la ejecución de un comando manual, se visualiza en el campo E del visor el mensaje COMANDO EN EJECUCIÓN. Por lo tanto es necesario, si se desea proceder con el movimiento hasta su total ejecución, mantener presionado el respectivo botón (7) o (9) hasta que aparezca el mensaje COMANDO REALIZADO.

Cómo usar el SP3000

Si el teclado no estuviera ya introducido, girar y mantener girado el selector BY-PASS TECLADO colocado junto a la prensa; insertar en ésta el conector del teclado y enroscarlo completamente, luego soltar el selector. El teclado ejecuta entonces la fase de BOOT y en el visor aparece la pantalla (A) y luego la pantalla (B). En esta condición ambos LED’s (3) y (14) están encendidos.

14 3

- Presionar de manera simultánea y mantener presionados los dos botones azules (2). Si el comando ha sido realizado correctamente en la zona de visualización (A) aparece el mensaje “Op. Pres.”.

- Digitar, mediante los botones numéricos (13), el código del comando a realizar y/o usar los botones flecha.

- Presionar y soltar la tecla ENTER (4) para confirmar la selección.

- En la zona de visualización (B) aparece el código del comando seleccionado.

- En la zona de visualización (F) aparece la descripción del comando.

- En las zonas de visualización (C) y (D) aparecen las descripciones de los comandos asociados a los botones "+" (7) y "-" (9).

- Utilizar los botones "+" (7) o "-" (9) para ejecutar el comando seleccionado.

Para ejecutar otro comando manual es necesario soltar los botones azules (2) y repetir los puntos del 3 al 9. 6 – COMANDOS MANUALES





# NOMBRE DESCRIPCIÓN

A CAMPO

PRESENCIA OPERADOR

Cuando ambos botones PRESENCIA OPERADOR (2) están presionados de manera simultánea se visualiza el mensaje "Op. Pres.". En esta condición el teclado portátil está habilitado para la ejecución de los comandos seleccionados.

B CAMPO

CÓDIGO SELECCIONADO Visualiza el código, seleccionado mediante los botones numéricos, que identifica al dispositivo y el respectivo movimiento a realizar.

C CAMPO

COMANDO ASOCIADO + Visualiza el tipo de movimiento relativo al dispositivo a comandar (ej. ABRE – CIERRA) asociado al botón + (7).

D CAMPO

COMANDO ASOCIADO - Visualiza el tipo de movimiento relativo al dispositivo a comandar (ej. ABRE – CIERRA) asociado al botón - (9).

E CAMPO

ALARMAS/EJECUCIÓN COMANDO

ALARMAS - Visualiza el código alarma relativo al comando en ejecución.

ESTADO EJECUCIÓN COMANDO - visualiza el estado de ejecución del comando (comando en ejecución/comando realizado).

F CAMPO

DESCRIPCIÓN COMANDO Visualiza la síntesis de la descripción del comando seleccionado (ej. PRENSA DE SOPLADO).

1 VISOR (SUBDIVIDIDO EN ZONAS) Se utiliza para visualizar las opciones relativas a un dispositivo determinado para comandar.

2 BOTONES AZULES

"PRESENCIA OPERADOR"

Presionados al mismo tiempo – Es posible realizar todos los movimientos con el teclado. Si no se mantienen presionados el teclado no acepta ningún comando. Al término de la ejecución del comando es necesario volver a presionarlos para ejecutar otro comando.

Sueltos – Deshabilitación inmediata del movimiento en ejecución o ningún comando del teclado habilitado.




3 LED AMARILLO

ERROR COMUNICACIÓN Encendido – error de comunicación.

Apagado – ningún error de comunicación.

4

BOTÓN ENTER

Botón de confirmación de la selección efectuada. Después de la selección del movimiento a realizar, mediante la introducción del código o a través de los botones flecha (5) y (6), es necesario presionar el botón ENTER de confirmación.

5 BOTÓN

"FLECHA ARRIBA" Presionando el botón se obtiene el deslizamiento secuencial de las distintas opciones (movimiento, código, etc.) relativas a un determinado dispositivo para seleccionar.



6 BOTÓN

"FLECHA ABAJO" Presionando el botón se obtiene el deslizamiento secuencial de las distintas opciones (movimiento, código, etc.) relativas a un determinado dispositivo para seleccionar.

7 BOTÓN + (MÁS)

Presionando el botón se obtiene la ejecución del comando habilitado en la zona (C) (ej. ABRE).

8 BOTÓN PARO DE EMERGENCIA

FORMA DE CHAMPIÑÓN CON AUTORETENCIÓN

Utilizado para obtener el paro inmediato de la máquina. Para restaurar las condiciones normales de funcionamiento es necesario desbloquear el botón girándolo en el sentido indicado por la flecha estampada sobre él y presionar el botón SILENCIADOR ALARMAS.

9 BOTÓN - (MENOS)

Presionando el botón se obtiene la ejecución del comando habilitado en la zona (D) (ej. CIERRA).

10 BOTÓN BOOT

Permite acceder a la modalidad BOOT. Mantener presionado el botón y al mismo tiempo girar en sentido horario y soltar el selector BY-PASS TECLADO.

11

BOTÓN PÁGINAS

Presionado y soltado permite pasar cíclicamente desde la página principal a la página información y configuración. En la página información y configuración se indica la versión del firmware, la versión del software, el código de reconocimiento del teclado y la configuración del contraste. Para modificar la configuración relativa al contraste usar los botones flecha (5) y (6).

12 BOTÓN

BORRAR Usado para borrar una introducción equivocada del código (indicado en la zona B del visor) relativo al movimiento a seleccionar.

13 BOTONES NUMÉRICOS Usado para introducir el código (visualizado en la zona B del visor) relativo al movimiento a seleccionar.

14 LED ROJO

ERROR HARDWARE Encendido - error hardware.

Apagado - ningún error hardware.

En la tabla siguiente se enumeran los comandos del SP3000.





LISTA COMANDOS MANUALES SP3000

# COMANDO BOTÓN – BOTÓN +

2 ELEVADOR PREFORMAS TOLVA -- START 3 MOTOR RODILLOS TOLVA -- START 4 MOTOR PALETAS TOLVA -- START 6 OBTURADOR “ULTRA CLEAN” -- ASCENSO 8 MOVIMIENTO TOLVA -- ON 11 GUÍA CARGA PREFORMAS DESHABILITA HABILITA 12 CARGA PREFORMAS -- HABILITA 13 EXPULSOR PREFORMAS DESCARTADAS DESHABILITA HABILITA 14 EXPULSOR PREFORMAS FRÍAS DESHABILITA HABILITA 15 EXPULSOR BOTELLAS DESCARTADAS DESHABILITA HABILITA 16 EXPULSOR PREFORMAS DESCARTADAS N.2 DESHABILITA HABILITA 18 MOVIMIENTO RUEDA DE SOPLADO -- ON 20 MOVIMIENTO PREFORMAS -- ON 21 ENTRADA ZONA CAMBIO MOLDE DESHABILITA HABILITA 24 VENTILADOR -- ON 25 LÁMPARAS HORNOS -- ON 30 ASTAS DE ESTIRADO DESCENSO ASCENSO 31 LEVA TAPONES GUÍA DESHABILITA HABILITA 32 MOVIMIENTO RUEDA ASTAS BAJAS -- ON 40 SELLOS MOLDES -- ASCENSO 42 CINTA DESCARGAS BOTELLAS -- START 44 CAMBIO RÁPIDO MOLDES FIN START 45 CAMBIO RÁPIDO MOLDES -- AVANZA 50 SELLOS MOLDE 1 DESCENSO ASCENSO 51 COMPENSACIÓN MOLDE 1 -- HABILITA 52 AIRE PRIMARIO MOLDE 1 -- HABILITA 53 AIRE SECUNDARIO MOLDE 1 -- HABILITA 54 AIRE ENFRIAMIENTO MOLDE 1 -- HABILITA 55 SELLOS MOLDE 2 DESCENSO ASCENSO 56 COMPENSAZIONE MOLDE 2 -- HABILITA 57 AIRE PRIMARIO MOLDE 2 -- HABILITA 58 AIRE SECUNDARIO MOLDE 2 -- HABILITA 59 AIRE ENFRIAMIENTO MOLDE 2 -- HABILITA





60 SELLOS MOLDE 3 DESCENSO ASCENSO ... ... ... ... 65 SELLOS MOLDE 4 DESCENSO ASCENSO ... ... ... ... 70 SELLOS MOLDE 5 DESCENSO ASCENSO ... ... ... ... 75 SELLOS MOLDE 6 DESCENSO ASCENSO ... ... ... ... 80 SELLOS MOLDE 7 DESCENSO ASCENSO ... ... ... ... 85 SELLOS MOLDE 8 DESCENSO ASCENSO ... ... ... ... 90 SELLOS MOLDE 9 DESCENSO ASCENSO ... ... ... ... 95 SELLOS MOLDE 10 DESCENSO ASCENSO ... ... ... ...

100 SELLOS MOLDE 11 DESCENSO ASCENSO ... ... ... ...






130 SIGILLI STAMPO 17 DESCENSO ASCENSO ... ... ... ...




179 PRUEBA LÁMPARAS -- ON


PÁGINAS VÍDEO

Y RECETAS

7

TRAINING



TRAINING


7 - PÁGINAS VÍDEO Y RECETAS


PÁGINAS VÍDEO Y RECETAS

DESCRIPCIÓN GENERAL Las páginas vídeo constituyen la interfaz gráfica de comunicación entre el operador y la máquina en el ámbito del programa denominado SUPERVISOR.

El SUPERVISOR es un programa completo y flexible creado para el control, la regulación y el funcionamiento del ciclo productivo de la SFL.

Permite cargar a través del software el conjunto de parámetros que forman parte del funcionamiento de la máquina y de la producción de un formato de botella específico y que además sirven para controlarlos durante el curso de la producción.

El SUPERVISOR está estructurado en cuatro distintos niveles (L) de acceso como se muestra a continuación:

OPERADOR (L1)

MANTENIMIENTO (L2)

CONFIGURACIÓN (L3)

SOPORTE TÉCNICO (L4) El nivel en ejecución actualmente se identifica por medio de un elemento gráfico (icono) situado en la esquina inferior derecha de la página vídeo.

NIVEL OPERADOR (A) El nivel operador permite el uso del programa sólo para controlar el funcionamiento de la máquina, para visualizar las diagnosis de la máquina mediante las señales de alarma a vídeo. El nivel operador es también el nivel predefinido (default) para el uso inmediato del supervisor.

Cuando el nivel operador está en ejecución algunas funciones del supervisor están deshabilitadas (configuración, etc.)

NIVEL MANTENIMIENTO (B) Se trata de un nivel protegido por contraseña y destinado exclusivamente al personal de mantenimiento que ha conseguido la especialización profesional necesaria para realizar el mantenimiento de los sistemas individuales y que haya asistido a un curso de formación específico (training) realizado por SIPA.

NIVEL CONFIGURACIÓN (C) El acceso a este nivel se realiza mediante la introducción de una contraseña de tipo dinámico. Las intervenciones a nivel “configuración” están reservadas al personal previamente autorizado.

NIVEL SOPORTE TÉCNICO (D) El acceso a este nivel también se realiza mediante la introducción de una contraseña de tipo dinámico. Las intervenciones a nivel “soporte técnico” están reservadas al personal de SIPA previamente autorizado (Técnico Autorizado SIPA / Servicio al Cliente).




PRINCIPALES ELEMENTOS DEL SUPERVISOR El programa, instalado en el Panel PC, se visualiza y se utiliza mediante una pantalla táctil.

El programa está constituido por páginas; cada una de ellas (ver figura) tiene una estructura estándar compuesta de elementos variables (dependientes de la página visualizada) y elementos fijos (constantemente visualizados en cada página):

Elementos variables

- Área de trabajo

- Barra de estado superior

- Barra de comandos operativos

Elementos fijos

- Barra de estado inferior

- Barra de comandos estándar




ÁREA DE TRABAJO El área de trabajo (ver figura) es una parte de la página que contiene:

- Elementos gráficos activos

- Elementos gráficos pasivos

- Casillas alfanuméricas

Elementos gráficos activos

Los elementos gráficos activos se utilizan para la conexión con otras páginas o para la ejecución de funciones específicas. La selección de un elemento gráfico activo permite acceder a la página del supervisor relativa al elemento gráfico seleccionado o realizar una función específica del supervisor.

Por ejemplo: seleccionando el elemento gráfico hornos (contorno azul) es posible acceder a la página hornos y seleccionando el elemento gráfico flecha hacia abajo es posible recorrer una lista hacia abajo.

Elementos gráficos pasivos

Los elementos gráficos pasivos se utilizan para suministrar información auxiliar. Completan por ejemplo los elementos gráficos activos, para crear las ambientaciones (representaciones gráficas de la máquina) o caracterizan el origen de los datos alfanuméricos.




Casillas alfanuméricas

Las casillas alfanuméricas se utilizan para visualizar los valores de distintos parámetros (temperatura, velocidad, posición, tiempo, etc.) o bien para establecer el valor en caso de parámetros modificables. La información proporcionada por las casillas alfanuméricas debe ser leída siempre junto a la información proporcionada por los elementos gráficos pasivos. Las casillas alfanuméricas se identifican generalmente por un contorno de color (rojo, azul o amarillo) con el siguiente significado:

Dos dimensiones con fondo azul – identifica datos o parámetros que pueden ser sólo visualizados (valor medido, calculado, establecido en otra parte) y que no se pueden modificar.

Tridimensional con fondo azul claro - identifica datos o parámetros que se pueden visualizar (valor indicado) y que se pueden modificar (establecer). Para modificar (establecer) estos datos o parámetros es necesario seleccionar la casilla alfanumérica correspondiente al dato o al parámetro. En la mayor parte de los casos estos datos y parámetros no pueden ser modificados si se está ejecutando el nivel operador.

Presionando la casilla alfanumérica relativa a un parámetro modificable aparecerá en primer plano un teclado alfanumérico donde es posible introducir el valor deseado (ver figura).




BARRA DE LOS COMANDOS ESTÁNDAR La barra de los comandos estándar (ver figura) está situada en la esquina inferior derecha de la pantalla y está constituida por el conjunto de comandos que están siempre disponibles en cada página del supervisor permitiendo el acceso a las páginas específicas.

BOTÓN DENOMINACIÓN FUNCIÓN

PÁGINA ANTERIOR

PERMITE VOLVER A LA PÁGINA ANTERIOR

PÁGINA DE INICIO

(HOME PAGE)

PERMITE VOLVER A LA PÁGINA DE INICIO

PRODUCCIÓN

PERMITE ACCEDER A LA PÁGINA PRODUCCIÓN

DATOS DE

PRODUCCIÓN

PERMITE ACCEDER A LA PÁGINA DATOS DE PRODUCCIÓN

ARCHIVOS

PERMITE ACCEDER A LA PÁGINA ARCHIVOS

ALARMAS

PERMITE ACCEDER A LA PÁGINA ALARMAS

BARRA DE LOS COMANDOS OPERATIVOS La barra de los comandos operativos se encuentra en la esquina inferior izquierda de cada pantalla y está constituida por el conjunto de comandos disponibles (botones virtuales) relativos a la página visualizada. Los comandos operativos permiten acceder a más páginas y/o utilizar funciones específicas. El número y la tipología de los comandos presentes en la barra de comandos operativos dependen exclusivamente de la página visualizada y del nivel del acceso. El ejemplo indicado a continuación se refiere a los comandos operativos relativos a la página de inicio.




BARRA DE ESTADO SUPERIOR

La barra de estado superior (ver figura) se visualiza en todas las páginas y se divide en tres grupos:

- Parte izquierda – identifica el estado de comunicación PC/PLC, con SIPA y del nivel de mantenimiento.

- Parte central – nombre de la página vídeo actualmente visualizada.

- Parte derecha – visualización del idioma en uso, acceso a los diferentes niveles operativos y memorización de

las páginas.

BARRA DE ESTADO COMANDOS DE LA IZQUIERDA SÍMBOLO SIGNIFICADO ESTADO COMUNICACIÓN PC/PLC

VERDE: CONEXIÓN ACTIVA

ROJO: CONEXIÓN NO ACTIVA

ESTADO COMUNICACIÓN CON SIPA

VERDE: CONEXIÓN ACTIVA

ROJO: CONEXIÓN NO ACTIVA

ESTADO FUNCIONAMIENTO MÁQUINA EN FUNCIÓN MANUAL, AUTOMÁTICO, EN ESPERA, EN

ALARMA.

Nota: junto al icono actualmente visualizado hay un número. Su significado especifica una vez más el estado en el que se encuentra la máquina (por ejemplo, automático en simulación, automático en producción, etc.) y se describe en la leyenda a la que se accede pulsando el mismo botón.

BARRA DE ESTADO COMANDOS DE LA DERECHA SÍMBOLO SIGNIFICADO VISUALIZA EL IDIOMA ACTUALMENTE UTILIZADO

PULSADO: PERMITE ACCEDER A LA PÁGINA DE SELECCIÓN DEL IDIOMA (ITALIANO, INGLÉS,

IDIOMA LOCAL)

PULSADO: PERMITE ACCEDER A LA PÁGINA DE SELECCIÓN NIVEL MANTENIMIENTO

PULSADO: PERMITE VER EL TECLADO PARA GUARDAR LA IMAGEN ACTUAL




PANEL GUARDAR PÁGINA La barra INFORMACIÓN DE LA PÁGINA se visualiza, cuando se solicita, para todas las páginas del supervisor en la zona dedicada a la barra de los comandos estándar.

Nombre página (A) – casilla alfanumérica que contiene el nombre de la página actual.

Tecla (B) – Casilla alfanumérica para ejecutar la denominación de la página actual.

Salida (C) – Pulsado permite salir del panel de memorización de la página.

Guardar página (D) – Pulsado permite guardar en un pen-drive USB en formato comprimido (.JPG) la imagen de la página actual.




PÁGINA CAMBIO NIVEL

Para cambiar el nivel operativo actual (A= operador, B= encargado del mantenimiento, C= configuración, D= soporte técnico), existen dos maneras, después de hacer clic en el botón:

1) Introduciendo un dispositivo USB en el puerto específico que contiene la contraseña para pasar del nivel operador al nivel encargado del mantenimiento.

2) Introduciendo un código de seguridad con el teclado pequeño (G), que aparece automáticamente. El código por defecto es “0” y puede cambiarse.

Para el nivel de configuración y soporte técnico es necesario introducir un código numérico con contraseña dinámica.




DESCRIPCIÓN PÁGINA SUPERVISOR

PÁGINA DE INICIO (HOME PAGE)

1. Establecer productividad contractual (L2 o superior)

2. Actual productividad horaria de la máquina

3. Número de cavidades de la máquina

4. Nombre de la receta actualmente cargada en el PLC (operativa)

5. Estado actual de la máquina (modalidad operativa o condición)

6. Valor actual de la media móvil de la temperatura de preformas (medida por el pirómetro óptico)

7. Número de preformas actualmente dentro de los hornos

8. Temperatura actual del aire dentro de los hornos (medida por la sonda PT100)

E Permite el acceso a la página relativa a la unidad MOTORIZACIÓN

B Permite el acceso a la página relativa a la unidad HORNOS

C Permite el acceso a la página relativa a la unidad TOLVA

D Permite el acceso a la página relativa a la unidad DESCARGA

E Permite el acceso a la página relativa a la unidad SOPLADO

F Visualiza una puerta de la cabina abierta




BOTÓN DENOMINACIÓN FUNCIÓN

DISPOSITIVOS AUXILIARES

PERMITE ACCEDER A LA PÁGINA RELATIVA A LOS AUXILIARES

CONFIGURACIÓN

Pulsado (seleccionado) permite el acceso a la página RELATIVA A LOS PARÁMETROS DE CONFIGURACIÓN

AYUDA

Pulsado (seleccionado) permite el acceso a la función DE AYUDA ON-LINE

GRÁFICOS

PERMITE ACCEDER A LA PÁGINA DE LOS GRÁFICOS DE PRODUCCIÓN (L2)




PÁGINA AUXILIARES (L1)

1 Valor actual de la temperatura interna cuadro MASTER

2 Valor actual de la temperatura del agua de enfriamiento del soplador a la salida de la máquina (retorno)

3 Valor actual de la temperatura del agua de enfriamiento del soplador a la entrada de la máquina (envío)

A. Permite el acceso a la página relativa al panel eléctrico (Nivel L2 o superior)




BOTÓN DENOMINACIÓN

FUNCIÓN

Chiller

Control del chiller (L2)

Cámara de vídeo

Permite el acceso a la página relativa a la cámara de vídeo de

control de preformas y botellas si está instalada (L2)

Modulación

Permite el acceso a la página de opciones modulación

producción (L2)

Synchro

Permite gestionar la interfaz con la llenadora en los modelos

synchro en caso de que estén presentes (L2)

Circuito enfriamiento

horno

Gestiona los parámetros de enfriamiento (L2)

Gestión supervisor

Permite el acceso a la página relativa al supervisor de línea (L2)

Medidor de energía

Visualización de la información procedente del medidor de

energía, si está instalado (L2)

Regulación presiones

Permite el acceso a la página relativa a la regulación de las

presiones del aire comprimido de entrada en la máquina (L2)




PÁGINA DE ENFRIAMIENTO (L2)

1 Valor actual del porcentaje de funcionamiento de la válvula mezcladora.

2 Valor actual de la temperatura del agua de enfriamiento procedente del chiller a la entrada de la máquina de soplado (envío).

3 Valor actual de la temperatura del agua de enfriamiento de regreso del chiller a la salida de la máquina de soplado (retorno).

4 Valor actual de la temperatura del agua de calentamiento de moldes en caso de termorregulación (no funciona en caso de enfriamiento).

5 Valor actual de la temperatura del agua de enfriamiento del circuito hornos.

6 Establecer la temperatura del agua de enfriamiento del circuito hornos.

7 Establecer el tiempo de anticipo de apertura de la válvula de enfriamiento de moldes (anticondensación) antes de que las preformas entren en los moldes de soplado.

8 Establecer el tiempo de anticipo (expresado en número de preformas) de cierre de la válvula de enfriamiento de moldes (anticondensación) antes de que las preformas entren en los moldes de soplado.

A Estado de la bomba de recirculación circuito enfriamiento hornos

Encendido bomba en funcionamiento

Apagado bomba no en funcionamiento




PÁGINA MODULACIÓN (L2)

1 Establecer tiempo máximo de permanencia botellas en la fotocélula FT1 colocada a la salida de la máquina.

2 Establecer tiempo máximo de permanencia botellas en la fotocélula FT2 colocada en el sistema de transporte neumático (si se sobrepasa este tiempo la máquina bloquea la carga, sopla todas las preformas y se pone en stand-by)

A Habilita el stop ciclo si se sobrepasa el tiempo máximo de permanencia botellas en la fotocélula FT1 establecido en la casilla 1.

Presionado (LED verde encendido) deshabilita automáticamente B, C o D

B Habilita el eyector de preformas hasta que cese la condición (presencia de botellas en FT1) que ha provocado la intervención

Presionado (LED verde encendido) deshabilita automáticamente A, C o D

C Habilita el eyector de botellas hasta que cese la condición (presencia de botellas en FT1) que ha provocado la intervención

Presionado (LED verde encendido) deshabilita automáticamente A, B o D

D Habilita el eyector de botellas y bloquea la carga de preformas hasta que cese la condición (presencia de botellas en FT1) que ha provocado la intervención

Presionado (LED verde encendido) deshabilita automáticamente A, B o C




PÁGINA CONFIGURACIÓN (L1)

A Identificación aplicada al software interfaz gráfica (Supervisor)

B Configuración máquina.

C Nombre del ordenador.

D Espacio disponible en el disco duro (KB).

E Hora y fecha actuales.

F RAM, cantidad libre (KB)

G Código licencia software de interfaz gráfica (Supervisor)

H Versión del software del PLC

I Configuración hardware PLC




Pulsado permite salir del software del SUPERVISOR y acceder a la aplicación ZEXPLORER en la que se pueden efectuar algunas operaciones de actualización. Es el sistema correcto para apagar el sistema (L2 o superior)

Pulsado permite el acceso a la página relativa a la configuración de datos de calendario (L2 o superior)

Pulsado permite el acceso a la página relativa a la visualización de las modificaciones efectuadas en las configuraciones de la máquina (L2 o superior)

Pulsado permite el acceso a la página relativa a la configuración de la máquina (L3 o superior)

Pulsado permite el acceso a la función de cambio de CONTRASEÑA configurada para pasar a L2.

Pulsado permite el acceso a la página de control y gestión de los recursos eléctricos/electrónicos de la máquina (L2 o superior)

Pulsado permite el acceso a la página relativa a la configuración de la PDA SP3000




PÁGINA AYUDA (L1)

A Pulsado permite ver algunos vídeos (si están presentes, en formato AVI) relativos por ejemplo a procedimientos de mantenimiento, cambio de molde, etc.

B Pulsado permite ver la documentación en formato electrónico relativa a la máquina, como por ejemplo, los esquemas eléctricos (si están presentes).




PÁGINA PRODUCCIÓN (L1)

A Presionado (LED verde encendido) deshabilita todas la funciones de producción de la máquina, es decir, la

carga, los acondicionamientos y todas las funciones de la unidad de estirado/soplado permitiendo únicamente el movimiento de la máquina. La eventual selección, incluso durante el ciclo automático, de una de las otras funciones de producción (B, C y D) deshabilita automáticamente esta modalidad operativa con el consiguiente apagado del LED respectivo.

B Presionado (LED verde encendido) deshabilita algunas funciones de producción de la máquina, como la carga, el acondicionamiento y permite otras funciones de la unidad de estirado/soplado (movimiento de los sellos y eventual compensación) y el movimiento de la máquina. La posible selección de una de las otras funciones de producción (A, C y D) deshabilita automáticamente esta modalidad operativa con el consiguiente apagado del LED respectivo.

C Presionado (LED verde encendido) deshabilita algunas funciones de producción de la máquina como los acondicionamientos y permite algunas otras funciones de la unidad de estirado/soplado (movimiento sellos, astas de estirado con sus respectivas almohadillas y eventual compensación) y el movimiento de la máquina. La posible selección de una de las otras funciones de producción (A, B y D) deshabilita automáticamente esta modalidad operativa con el consiguiente apagado del LED respectivo.

D Presionado (LED verde encendido) habilita todas las funciones de producción de la máquina. La posible selección de una de las otras funciones de producción (A, B y C) deshabilita automáticamente esta modalidad operativa con el consiguiente apagado del LED respectivo. El soplado efectivo de las preformas está subordinado a la habilitación del comando D (HABILITA TODO) combinado con el comando operativo HABILITACIÓN CARGA PREFORMAS.




E Habilita/deshabilita la expulsión forzada de la(s) preformas fuera de forma a través de los eyectores (en el caso de la SFR20 y de la SFR24 son 2)

F Habilita/deshabilita la expulsión forzada de las preformas frías

Al presionarlo (LED verde encendido) aparece el icono de al lado y fuerza la expulsión de todas las preformas cargadas por medio del eyector de preformas frías.

Al presionarlo (LED verde apagado), aparece el icono de al lado y gestiona automáticamente la expulsión únicamente de las preformas cuya temperatura, medida por medio de un pirómetro óptico, no se considera correcta.

G Habilita/deshabilita la expulsión forzada de las botellas rechazadas

Al presionarlo (LED verde encendido), aparece el icono de al lado y fuerza la expulsión de todas las preformas/botellas por medio del eyector de botellas rechazadas. Esta función se usa, por ejemplo, para permitir la inspección de la producción.

Al presionarlo (LED verde apagado), aparece el icono de al lado y gestiona automáticamente la expulsión únicamente de las botellas reventadas. La detección de las botellas reventadas es posible gracias a un transductor de presión en la cavidad de soplado.

Habilita/deshabilita la carga de preformas

Al presionarlo (LED verde encendido) permite la carga en la máquina de las preformas en la máquina si la temperatura del aire dentro de los hornos es adecuada y si en el tobogán de alimentación están presentes las preformas.

Al presionarlo (LED verde apagado), impide la carga de las preformas presentes en el tobogán de alimentación.

Habilita/deshabilita el movimiento de compensación (modalidades operativas B y C)

Al presionarlo (LED verde encendido), activa la compensación Al presionarlo (LED verde apagado), desactiva la compensación Si no se desactiva manualmente, la compensación se deshabilita automáticamente después de 5 minutos.

Al presionarlo permite el acceso a la página relativa a la gestión de descartes (L2 o superior)

Al presionarlo permite el acceso a la página relativa a la gestión de las muestras.

Al presionarlo (LED verde encendido), aparece el icono de al lado y fuerza la expulsión de todas las preformas cargadas por medio del eyector (o eyectores) de preformas fuera de forma.

Al presionarlo (LED verde apagado), aparece el icono de al lado y gestiona automáticamente la expulsión únicamente de las preformas detectadas por el dispositivo de control de forma.




PÁGINA DATOS DE PRODUCCIÓN (L1)

1 Columna tiempos / cantidad absolutos (desde primer encendido, no se puede poner a cero)

2 Columna tiempos / cantidades parciales (se puede poner a cero)

3 Tiempo parcial (total) alimentación máquina (máquina con suministro)

4 Tiempo parcial (total) paro máquina (máquina con suministro pero no operativa)

5 Tiempo parcial (total) de espera antes de la intervención del operador (en alarma)

6 Tiempo parcial (total) máquina en función pero no en producción

7 Tiempo parcial (total) máquina en producción

8 Tiempo parcial (total) máquina en simulación

9 Total botellas producidas por hora.

10 Cantidad parcial (total) de botellas producidas correctamente

12 Cantidad parcial (total) de preformas rechazadas por causas genéricas

11 Cantidad parcial (total) de botellas descartadas (reventadas o forzadas)

13 Cantidad parcial (total) de preformas descartadas por mala toma (mal introducidas en las pinzas de transferencia)

14 Cantidad parcial (total) de preformas descartadas por el pirométrico óptico por temperatura incorrecta

15 Cantidad parcial (total) de preformas descartadas por el dispositivo opto – electrónico (cámara de vídeo)

16 Cantidad parcial (total) de preformas expulsadas después del control de forma

17 Cantidad parcial (total) de preformas cargadas en la máquina




Presionado, permite poner a cero los datos de las columnas correspondientes a los tiempos y a las cantidades parciales (por ejemplo a cada inicio de turno).

Presionado permite controlar los datos de producción relativos a un intervalo de tiempo predeterminado.

Presionado, permite acceder a la página relativa al control de los valores de eficiencia de la máquina (L2 o superior).

Presionado permite guardar en un disquete los datos de producción visualizados.

Presionado permite imprimir con la impresora instalada los informes de producción.




PÁGINA TOLVA (L1)

1 Establecer el número de preformas a cargar en modalidad carga intermitente (A).

2 Establecer el número de preformas que no se deben cargar en modalidad carga intermitente (A).

3 Número de preformas cargadas actualmente en la estrella.

4 Número de preformas a cargar en la máquina en modalidad contador (C).

A Pulsado (LED encendido) permite cargar en la máquina sólo el número de preformas establecido en la casilla (1). El tiempo de espera antes del siguiente ciclo de carga viene dado por el número de preformas establecido en la casilla (2)

B Pulsado (LED encendido) permite cargar en la máquina sólo el número de preformas establecido en la casilla (4).

C Pulsado (LED encendido) permite abrir la puerta en el tobogán para la recuperación de preformas. D Estado de carga de las preformas presentes en el tobogán de alimentación.

BOTÓN DENOMINACIÓN

FUNCIÓN

D % CARGA EN TOBOGÁN

0% 50% 100%

TIEMPO MOVIMIENTO

TOLVA

GESTIONA EL TIEMPO DE RETARDO A LA SALIDA DE LOS TRANSPORTES

(L2)

LÁMPARA UV

OPCIONAL




PÁGINA SOPLADO (L1)

1 Valor actual posición angular del molde número 1

2 Valor actual del valor de referencia de velocidad de la máquina expresada en botellas/(h*cavidad)

3 Configuración ángulo de inicio soplo aire primario (10 bar) Valor actual tiempo de soplado aire primario

4 Config. ángulo de inicio soplo aire secundario (40 bar) Valor actual tiempo de soplado aire secundario

5 Config. tiempo de compensación cavidad y compensación Valor actual ángulo inicio descompresión

6 Configuración tiempo recuperación aire (ARS) Valor actual ángulo final recuperación aire

A Valor actual del ángulo de descenso del sello

B Valor actual del ángulo de control del sello bajo (sensor de proximidad)

C Valores actuales del ángulo de inicio de soplado de aire primario y duración

D Valores actuales del ángulo de inicio de soplado de aire secundario y duración

E Valor actual del ángulo de inicio de descompresión cavidad y cilindro de compensación

F Valor actual del ángulo de inicio de ascenso del sello

G Valor actual del ángulo de stop compensación con aire primario (para el movimiento del cilindro)

H Valor actual del ángulo de control del sello alto (sensor de proximidad)

L Habilita/deshabilita el soplado del aire secundario

• Presionado (LED verde encendido) – aire secundario habilitado • Presionado (LED verde apagado) – aire secundario deshabilitado




Envío de datos a PLC (comprobar que el LED se encienda unos instantes para después apagarse)

Pulsado permite el acceso a la página relativa a los hornos

Pulsado permite el acceso a la página relativa a los tiempos de movimiento de los sellos

Pulsado permite el acceso a la página relativa al control de las presiones de soplado de cada molde (L2 o superior)

Pulsado permite el acceso a la página relativa al control y gestión de los sistemas de recuperación de aire

Pulsado permite el acceso a la página al control y gestión de la lubricación (L2 o superior)

Pulsado permite visualizar los gráficos relativos a la tendencia de la presión de soplado en cada cavidad

Pulsado permite el acceso a la página relativa al control de los parámetros del proceso de soplado gestionados por PLC y por el sistema de gestión de levas




PÁGINA PRESIÓN DE SOPLADO (L2)

1 Presión actual en la cavidad de soplado en el momento del inicio de la descompresión (actualizado a cada ciclo)

2 Presión actual en la cavidad de soplado (actual).

3 Establecer presión de explosión (blow bang). Si la presión es inferior a este valor, la botella se considera explotada y, por lo tanto, rechazada.

4 Presión actual mínima de soplado medida en la unidad de tratamiento del aire correspondiente a la aparición de alarma de falta de presión 40 bar

5 Presión actual de soplado en la unidad de tratamiento de aire

6 Establecer presión máxima en la cavidad de soplado al final de la descompresión (si la presión residual en la cavidad es superior a la establecida aparece una advertencia en la página de alarmas)

A Habilita/deshabilita el control de la presión en la cavidad indicada. Con LED verde encendido efectúa el control del blow bang y descompresión terminada (6)

Con LED verde apagado no efectúa el control del blow bang y descompresión terminada

Pulsado permite acceder a la página relativa al control del blow bang diferencial

Pulsado permite acceder a la página relativa al control de la alta presión

Pulsado permite acceder a la página relativa a la configuración de las compensaciones (offsets) de los transductores de presión




PÁGINA HORNOS (L1)

1. Número de preformas en la entrada a los hornos.

2. Establecer el porcentaje de velocidad de rotación de los ventiladores en la fase de producción de envases.

3. Valor actual del porcentaje de velocidad de rotación de los ventiladores en la fase de producción de envases.

4. Velocidad real de rotación de los ventiladores.

5. Temperatura real del aire en los hornos.

6. Temperatura de las preformas antes de la entrada a los moldes.

7. Temperatura real del agua de enfriamiento de los hornos.

8. Porcentaje de trabajo de la válvula moduladora del agua de enfriamiento hornos.

A Los datos visualizados indican el porcentaje de potencia suministrada por cada lámpara (lado carga). Pulsado permite modificar estos porcentajes (L2 o superior).

B Los datos visualizados indican el porcentaje de potencia suministrada por cada lámpara (lado soplado). Pulsado permite modificar estos porcentajes (L2 o superior).

C Pulsado permite acceder a la página relativa a las configuraciones de los ventiladores (L2 o superior).

D Visualiza el estado de las lámparas de cada módulo de hornos y al pulsarlo permite acceder a la página relativa a la habilitación/deshabilitación de las lámparas del módulo seleccionado y a la diagnosis de la tarjeta de potencia.

Los colores tienen el siguiente significado:




Verde oscuro – Apagado

Verde claro – Encendido Amarillo– Saturación Rojo – Avería

Pulsado permite el acceso a la página relativa a la regulación del horno (L2 o superior)

Pulsado permite el acceso a la página relativa al control de la temperatura de las preformas a la salida del horno

Pulsado permite el acceso a la página relativa a la calibración de los transductores (L2 o superior)

Pulsado permite el acceso a la página relativa al soplado

Pulsado permite el acceso a la página relativa a los gráficos de tendencia de las temperaturas del horno (ver capítulo 14 – Proceso)




REGULACIÓN HORNO (L2)

1 Establecer (en valor porcentual) el sobrecalentamiento del horno (respecto al % de producción)

2 Establecer la duración temporal del sobrecalentamiento del horno

3 Establecer la temperatura del aire de los hornos en estado de stand-by y habilitación de carga de preformas

4 Temperatura actual del aire en los hornos.

5 Establecer % de funcionamiento de los ventiladores del horno en estado de stand-by

6 Establecer % de funcionamiento lámparas del horno en estado de stand-by (respecto al % de producción)

7 Establecer temperatura de preformas a la salida del horno

8 Valor actual de la media móvil de la temperatura de preformas detectada a la salida del horno

9 Retraso (número de preformas) inicio de la retroalimentación del horno para la regulación de la temperatura de las preformas (L3 o superior)

10 Diferencia actual en % entre potencia del horno actual y la establecida (para producción y para stand-by)

A Habilita/Deshabilita la función de sobrecalentamiento del horno

Pulsado (LED verde encendido), habilita la función de sobrecalentamiento del horno. Pulsado (LED verde apagado), deshabilita la función de sobrecalentamiento del horno.

B Habilita/Deshabilita la función de retroalimentación de los hornos en stand-by

Pulsado (LED verde encendido), habilita la función de retroalimentación del horno durante el stand-by. Pulsado (LED verde apagado), deshabilita la función de retroalimentación de los hornos durante el stand-by.

C Habilita/Deshabilita la función de retroalimentación del horno en producción

Pulsado (LED verde encendido), habilita la función de retroalimentación del horno. Pulsado (LED verde apagado), deshabilita la función de retroalimentación del horno.




PÁGINA MOTORIZACIÓN (L1)

1 Velocidad actual de la máquina expresada en botellas/hora*cavidad

2 Configuración velocidad máquina en modalidad manual expresada en botellas/hora*cavidad (L2 o superior)

3 Configuración velocidad máquina en fase de sincronismo expresada en botellas/hora*cavidad (L3 o superior)

4 Configuración velocidad máquina en fase descenso astas de estirado al inicio de la producción (L3 o superior)

5 Configuración velocidad máquina en modalidad simulación en botellas/hora*cavidad (L2 o superior)

6 Configuración velocidad máquina en modalidad producción en botellas/hora*cavidad (L2 o superior)

7 Visualización configuración del % de separación para el umbral de señalación de advertencia (warning) La máquina está predispuesta a una o más señales de advertencia en caso de que el valor actual de uno de los parámetros (valores) 2, 3, 4 y 5 sea superior al valor correspondiente establecido más el valor de umbral (expresado en porcentaje respecto al valor establecido). Por ejemplo, si el valor establecido para la velocidad en modalidad manual es de 100 bph y el valor de umbral es del 10%, el supervisor señalará una advertencia en cuanto el valor registrado de la velocidad en modalidad manual alcance y supere las 110 bph

8 Visualización configuración del % de separación para el umbral de señalación de alarma La máquina está predispuesta a una o más señales de alarma (parada de la máquina) en caso de que el valor actual de uno de los parámetros (valores) 2, 3, 4, 5 y 6 sea superior al valor correspondiente establecido más el valor de umbral (expresado en porcentaje respecto al valor establecido). Por ejemplo, si el valor establecido para la velocidad en modalidad manual es de 100 bph y el valor de umbral es del 10%, el supervisor señalará una alarma y por lo tanto detendrá la máquina en cuanto el valor registrado de la velocidad en modalidad manual alcance y supere las 110 bph

A Permite el acceso a la página relativa a la configuración del motor principal (L2 o superior)




Pulsado permite el acceso a la página relativa a la visualización de los parámetros de control de la transmisión entre las ruedas de transferencia y la rueda principal (L2 o superior)

Pulsado permite el acceso a la página relativa a los parámetros de regulación de las levas electrónicas (L2 o superior)

Pulsado permite el acceso a la página relativa a la visualización de los ángulos / tiempos de intervención de los eyectores de preformas y a la gestión del cilindro de bloqueo de carga de preformas

Pulsado permite el acceso a la página relativa a las posiciones de lectura de los controles (L2 o superior)

Pulsado permite el acceso a la página relativa a la configuración de algunos tiempos de retraso relacionados con el funcionamiento de la unidad de la tolva y alimentación de preformas (L2 o superior)

Pulsado permite el acceso a la página relativa a la configuración de los parámetros de las compensaciones (offset) de la velocidad del motorreductor al offset de la inversión térmica si está presente.




PÁGINA DESCARGA (L1)

1 Establecer el porcentaje de la velocidad de rotación del soplador (L2 o superior)

2 Valor actual del porcentaje de velocidad de rotación del soplador

3 Valor actual de la velocidad de rotación del soplador

A Pulsado permite el acceso a la página relativa a la programación del accionamiento que dirige el motor eléctrico del soplador de descarga de botellas (L2 o superior)




PÁGINA ALARMAS (L1)

ADVERTENCIA: (amarillas) indican problemas potenciales actuales que no son tan graves como para parar la máquina

ALARMAS: (rojas) son problemas más o menos graves que comprometen el funcionamiento de la máquina. La detienen y no dejan que vuelve a ponerse en marcha hasta que se resuelvan.

A Permite, tocando la pantalla en una línea cualquiera de las que componen la lista de las alarmas / advertencias, seleccionar la alarma o la advertencia deseada (toda la línea se vuelve de color azul).

B Permite desplazar hacia arriba la lista de las alarmas / advertencias una línea cada vez

C Permite desplazar hacia abajo la lista de las alarmas / advertencias una línea cada vez

D Permite eliminar las líneas correspondientes a las alarmas / advertencias resueltas

E Muestra el momento en el que se ha producido el error / advertencia

F Visualiza la alarma que está provocando el paro de la máquina, proporcionando la descripción y el instante en el que ha sucedido. El texto de la alarma contenido en la línea desaparecerá cuando se haya resuelto la alarma y se haya pulsado el reset (D). La alarma está codificada. Comunicar el código para recibir asistencia de Sipa.

G Visualiza la alarma que ha causado el paro de la máquina, proporcionando la descripción y el instante en el que ha sucedido.




Pulsado permite el acceso a la página de descripción (ayuda) de la alarma / advertencia seleccionada

Pulsado permite visualizar al mismo tiempo las alarmas y las advertencias (warnings)

Pulsado permite visualizar sólo las alarmas (líneas de color rojo)

Pulsado permite visualizar sólo las advertencias (warnings - líneas de color amarillo)

Pulsado permite visualizar el estado y las alarmas que pudiera haber relativas a los comandos semiautomáticos del panel de operador (botones de membrana).

Pulsado permite el acceso a la página relativa a la visualización del historial de todas las alarmas

Pulsado permite el acceso a la página relativa a la visualización del historial de todas las alarmas que han provocado una parada de la máquina




PÁGINA AYUDA ALARMAS

1 Código alarma - identifica de manera unívoca la indicación de alarma

2 Descripción alarma – proporciona una descripción sintética del tipo de alarma

3 Zona de pertenencia – proporciona una primera indicación útil para localizar la zona o parte de la máquina que ha provocado la indicación de alarma

4 Causas – proporciona una primera indicación relativa a las posibles causas que han provocado la indicación de alarma

5 Soluciones – proporciona una primera indicación relativa a las operaciones que deben realizarse para eliminar la indicación de alarma; todas las soluciones están identificadas con un número progresivo correspondiente al número de la causa relacionada




PÁGINA MENÚ ARCHIVOS (L1)

A Pulsado permite acceder a la página relativa a los datos de instalación (L2 o superior).

B Pulsado permite acceder a la página relativa a los datos de configuración (nivel L2 o superior).

C Pulsado permite acceder a la página relativa a los datos de la máquina (L2 o superior).

D Pulsado permite acceder a la página relativa a los informes de producción (L2 o superior).

E Pulsado permite acceder a la página relativa a los mapas de alarmas (L2 o superior).

F Pulsado permite acceder a la página relativa a la gestión de las recetas.

Pulsado permite explorar el contenido del disquete USB introducido en el panel de control

Pulsado permite guardar todos los datos de archivo en un dispositivo USB

no utilizado




PÁGINA MENÚ RECETAS

A Pantalla que muestra la receta seleccionada. Al abrir la página, la ventana de texto (A) muestra, independientemente del número de recetas guardadas, la receta DEFAULT.

B Permite desplazar hacia abajo la lista de las recetas presentes en el dispositivo de memorización PC C Permite desplazar hacia arriba la lista de las recetas presentes en el dispositivo de memorización PC D Receta actualmente cargada en el PLC. (receta en uso)

Pulsado permite confirmar y activar en el PLC la receta seleccionada enviándola a la memoria del PLC

Pulsado permite guardar del PLC al PC los datos actuales de la receta activa (eventualmente modificados) en la receta seleccionada y, por lo tanto, también sobrescribir una receta existente (L2 o superior)

Pulsado permite guardar en un disquete USB la receta seleccionada (L2 o superior)

Pulsado permite importar de USB al disco duro del PC una serie de recetas (L2 o superior)

Pulsado permite acceder a la página relativa a la información adicional de la receta seleccionada (nivel L2 o superior)




Pulsado permite guardar o cambiar el nombre de las recetas

Pulsado elimina la receta seleccionada en (A)

Permite el acceso a la página “comparar recetas”. Compara la receta cargada en el PLC con la seleccionada (A)

En verde se destacarán los parámetros idénticos y en rojo los diferentes.




RECETAS Las recetas representan las modalidades de funcionamiento del producto en uso. Se pueden memorizar diferentes recetas en función del producto o de las diferentes necesidades de producción.

Los archivos de las recetas están memorizados en el disco duro del PC y en una base de datos del software de Supervisión. Para que una receta sea operativa es necesario que los datos relativos sean enviados a la memoria del PLC. Cuando están en la memoria, los datos están operativos incluso en caso de apagado y encendido de la máquina gracias a la batería tampón que mantiene “refrescada” la memoria ampliada que es volátil. Los datos de la memoria, en cambio, se pierden en el momento en el que se sustituyen en la memoria al cargar otra receta. Por lo tanto, si también se desean mantener las modificaciones realizadas en una receta, antes de cargar otra, es necesario guardarlas, sobrescribiéndola o creando una nueva receta.

La receta base se denomina de “DEFAULT”. Esta receta nunca podrá borrarse, ya que representa la construcción básica de todas las variables que contiene la receta:

Pulsando los botones “flecha arriba/abajo” (C, B) se podrán visualizar en la casilla indicando el nombre (A) todas las recetas presentes en el ordenador personal.

Cuando se visualiza el nombre se puede ejecutar todos los comandos asociados a esa página (botón de la derecha).

En el nivel operador (L1) sólo se puede cargar una receta en la memoria; todas las otras operaciones están habilitadas en el nivel 2 o superior.

En el recuadro (1) aparecen la hora y la fecha de la última memorización de la receta.

Pulsando los botones de la derecha se llevan a cabo las operaciones descritas anteriormente. Habilitando estas operaciones, se podrá ver en el centro de la pantalla un reloj de arena que avanza, indicando la ejecución de la función solicitada.

Pulsando el botón se accede a la siguiente página:

Como se ha especificado anteriormente, esta función tiene el objetivo de especificar información adicional para la preforma/botella que debe introducirse en la receta a memorizar.

Por lo que respecta a la preforma, se puede especificar (de arriba a abajo en la figura anterior):




1. Resina (máx. 20 caracteres)

2. Color (máx. 4 caracteres)

3. Dibujo (máx. 20 caracteres)

4. Peso (máx. 4 caracteres)

Por lo que respecta a la botella, se puede especificar (de arriba a abajo en la figura anterior):

5. Capacidad (máx. 4 caracteres)

6. Figura (máx. 20 caracteres)

7. Tipo de la botella (máx. 20 caracteres)

Seleccionado los cuadros azules, aparecerá en la parte inferior de la pantalla un teclado alfanumérico con una línea de texto en la parte superior. Con este teclado se pueden escribir y editar los datos deseados. Al finalizar cada configuración, confirmar pulsando la tecla “ENTER ↵”, o “ESC” para anular y el teclado se cerrará automáticamente.

Sobrescritura de una receta: Una vez dentro de la página de gestión de recetas

9. Seleccionar con las flechas arriba/abajo la receta que se desea sobrescribir.

10. Cuando el nombre de la receta seleccionada esté destacado en el campo A con un carácter en negrita

(negro), pulsar el botón que permite guardar los datos actualmente en la memoria del PLC (y por lo tanto operativos) de la máquina al disco duro del PC, en concreto, en el campo de la receta seleccionada anteriormente (y visualizada en el campo A).

11. Aparece una ventana de confirmación. Tocar ” OKa” para confirmar o la “X” para cancelar.

12. Durante esta función, como se ha especificado anteriormente, se mostrará un reloj de arena en el centro de la pantalla que indicará la función en fase de ejecución; también se podrá apreciar que el nombre de la receta se representará con un carácter normal (gris claro).

13. Cuando desaparezca el reloj de arena y el nombre de la receta vuelva a estar destacado con un carácter en negrita (negro), la receta se habrá memorizado y sobrescrito definitivamente.

Copiar/Guardar una nueva receta:

Una vez dentro de la página de gestión de recetas

1. Seleccionar con las flechas arriba/abajo una receta ya memorizada (también se podría mantener la receta DEFAULT)

2. Cuando el nombre de la receta seleccionada se muestre en el campo A con un carácter en negrita (negro),

pulsar el botón que permite crear un nuevo archivo en el disco duro del PC con los mismos datos

de la receta seleccionada en el campo A.

3. Aparecerán una ventana en la parte superior izquierda (identificará la ventana de guardar) y un teclado alfanumérico en la parte inferior de la pantalla.

4. Introducir el nombre de la nueva receta y pulsar la tecla “ENTER ↵”; desaparecerán la ventana de guardar y el teclado

5. Esperar hasta que el nombre elegido para la memorización de la receta se muestre en el campo A con un carácter en negrita (negro).




6. Pulsar el botón que permitirá escribir los datos adicionales de la preforma/botella.

7. Una vez finalizada la configuración de los datos adicionales, pulsar la tecla flecha atrás para volver a la página receta.

8. Pulsar el botón que permite guardar los datos actuales en la memoria PLC (y por lo tanto operativos) desde la máquina al disco duro del PC, en especial en el campo de la receta acabada de crear (y visualizada en el campo A).

9. Durante esta función, como se ha especificado anteriormente, se mostrará un reloj de arena en el centro de la pantalla que indicará la función en fase de ejecución; también se podrá apreciar que el nombre de la receta se representará con un carácter normal (gris claro).

10. Cuando desaparezca el reloj de arena y el nombre de la receta vuelva a estar destacado con un carácter en negrita (negro), la receta se habrá memorizado definitivamente.

Traspaso a la máquina de una receta:

Nota: Dado que algunas versiones de software pueden ser diferentes, se recomienda encarecidamente, antes de enviar la receta a la máquina, colocar la máquina en estado manual y apagar los posibles accionamientos con el botón de membrana “STOP DRIVES”. Una vez cargada la receta se puede reanudar en automático


1. Seleccionar con las flechas arriba/abajo la receta que se desea traspasar a la máquina y, por lo tanto, hacerla operativa.


pulsar el botón que permitirá traspasar los datos relativos a la receta seleccionada memorizados en el disco duro del PC a la memoria del PLC y, por lo tanto, a la máquina.

3. Aparece una ventana de confirmación. Tocar ’”OK a” para confirmar o la “X” para anular

4. Durante esta función, como se ha especificado anteriormente, se mostrará un reloj de arena en el centro de la pantalla que indicará la función en fase de ejecución.

5. Cuando el reloj de arena desaparezca, la receta se habrá traspasado definitivamente y se podrá ver que en la PÁGINA DE INICIO aparece el nombre de la receta que se acaba de traspasar como operativa.

Eliminación de una receta:


1. Seleccionar con las flechas arriba/abajo la receta que se desea eliminar definitivamente del disco duro del PC


pulsar el botón que permitirá eliminar la receta seleccionada en el campo A.

3. Aparecerá una ventana en el centro de la pantalla con un mensaje de aviso. Pulsar la tecla YES para confirmar la eliminación o NO para anular la operación.




4. Cuando desaparezca la ventana de aviso, se destacará con un carácter en negrita (negro) el nombre de la receta DEFAULT, y la receta seleccionada anteriormente se borrará.

Exportación en USB de una receta:


1. Introducir un USB en el panel HMI

2. Seleccionar con las flechas arriba/abajo la receta que se desea exportar al USB


pulsar el botón que permitirá exportar la receta seleccionada al USB.

4. Durante esta función, como se ha especificado anteriormente, se mostrará un reloj de arena en el centro de la pantalla que indicará la función en fase de ejecución.

5. Cuando desaparezca el reloj de arena, la receta se habrá exportado definitivamente.

Nota: Aunque las recetas estén memorizadas en el PC, se recomienda encarecidamente, exportar de vez en cuando las recetas a un USB y guardar una copia de seguridad en un PC externo.

Importación desde USB de una receta:


1. Introducir un USB en el panel HMI

2. Asegurarse de que en el campo A se muestre la receta de DEFAULT


pulsar el botón que permitirá importar al PC una receta memorizada en el USB.

5. Aparecerá una ventana en el centro de la pantalla que muestra todas las recetas presentes en el USB.

6. Seleccionar con las flechas arriba/abajo la receta que interese y pulsar la tecla “CONFIRMAR a” o “X” para cancelar

7. La ventana de visualización desaparecerá y se mostrará un reloj de arena en el centro de la pantalla que indicará que la función está en fase de ejecución.

8. Cuando desaparezca el reloj de arena, se podrá ver que el nombre de la receta DEFAULT se representará con una carácter normal (gris claro) y, después de un tiempo, se destacará con un carácter en negrita (negro)

9. Ahora la receta se ha importado definitivamente y podrá seleccionarse mediante las flechas arriba/abajo.

Nota: La receta importada desde el USB todavía no está operativa, sino sólo traspasada del USB al PC. Si se desea utilizar la receta, es necesario enviarla a la memoria de PLC tal y como se ha explicado en el procedimiento “Traspaso a la máquina de una receta”.

M A N U A L F O R M A C I Ó N S F R E V O


– 1 ° N I V E L

PÁGINA DATOS MÁQUINA (L2)

La página DATOS MÁQUINA permite enviar al PLC (o guardar del PLC) los parámetros específicos para el uso de la máquina en su configuración actual y que no dependen del formato en producción, por lo tanto, son comunes a todas las recetas, como por ejemplo el ángulo cero de la máquina y las compensaciones (offset) de los transductores.

El área de trabajo muestra en la zona central un menú desplegable (elemento gráfico activo), que muestra el tipo de datos utilizados actualmente por la máquina. A diferencia de las recetas, el archivo de datos de la máquina es único y debe sobrescribirse siempre que se cambien los parámetros y comprobar que funcionen.

El significado de los botones es idéntico a los de las recetas.




PROCEDIMIENTOS DE

ARRANQUE Y PARO DE LA MÁQUINA

8

TRAINING




TRAINING



PROCEDIMIENTOS DE ARRANQUE/PARO MÁQUINA

ESTADOS OPERATIVOS DE LA MÁQUINA La máquina puede encontrarse en los siguientes estados:

ESTADO MANUAL

La luz verde del botón está encendida y fija. Se caracteriza por el hecho de que la máquina se encuentra en estado de STOP CICLO con la posibilidad de operar a través de los comandos manuales. El BY-PASS DE SEGURIDAD se puede realizar sólo cuando la máquina se encuentra en este estado.

ESTADO AUTOMÁTICO

La luz verde del botón está encendida y fija. Es el estado que señala que la máquina está gestionada automáticamente en cuanto a los movimientos y permite el arranque de la máquina siempre y cuando no haya alarmas. En este estado no es posible operar a través de los comandos manuales.

STOP CICLO

La luz verde del botón está encendida y fija. Indica que la máquina está detenida (independientemente de las causas y del estado Manual o Automático) y con los hornos no habilitados. Según las causas que hayan llevado a la máquina a este estado (intervención del operador, alarmas, etc.) la máquina puede tener los auxiliares activados o no.

START CICLO

La luz verde del botón está encendida y fija. Indica que la máquina está en movimiento y controlada automáticamente. En este estado la máquina puede encontrarse en distintas modalidades descritas a continuación.

8 – PROCEDIMIENTOS DE ARRANQUE/PARO MÁQUINA




MODALIDAD DE CICLO AUTOMÁTICO Las modalidades en las cuales la máquina puede arrancarse en ciclo automático seleccionando las casillas respectivas son:

SIMULACIÓN (A)

En ciclo automático la máquina realiza todos los movimientos, con excepción de los sellos, de las astas de estirado y de la compensación. Los hornos, la carga de preformas (independientemente dal boton de habilitacion carga) y el soplado están deshabilitados.

SIMULACIÓN CON MOVIMIENTO DE LA UNIDAD DE SOPLADO (B) En ciclo automático la máquina realiza todos los movimientos. Los hornos, la carga de preformas ((independientemente dal boton de habilitacion carga) y el soplado están deshabilitados.

SIMULACIÓN CON CARGA DE PREFORMAS Y MOVIMIENTO DE LA UNIDAD DE SOPLADO (C) En ciclo automático la máquina realiza todos los movimientos, excepto las astas de estirado. El horno y el soplado están desactivados. La carga de preformas debe de estar habilitada. Esta necessario instalar los topes de seguridad de las variallas de estiramiento.

PRODUCCIÓN (D) En ciclo automático la máquina realiza todos los movimientos. Los hornos y el soplado están deshabilitados. La carga de prefomas tiene que estar habilitada.





PROCEDIMIENTOS DE ARRANQUE DE LA MÁQUINA Controles preliminares

A continuación se indican las operaciones que hay que realizar antes de proceder al arranque de la máquina:

o Asegurarse de que ninguna persona esté trabajando sobre la máquina o cerca de ella.

o Verificar que la máquina y las zonas circundantes estén libres de trapos, utensilios, repuestos y objetos varios de modo que no interfieran durante el funcionamiento de la máquina y que no obstaculicen los dispositivos de seguridad de la misma.

o Verificar que la pavimentación y las plataformas de la máquina estén libres de aceite, grasa y agua.

Para algunas definiciones y como integración a los temas siguientes tome como referencia también los capítulos 6 (ALARMAS), 12 (SEGURIDAD), 9 (COMANDOS OPERATIVOS) y 1 (AUXILIARES)

ATENCIÓN: En caso de arranque desde el sistema completamente apagado tener presente que el chiller necesita algunas horas de precalentamiento (hasta 8 horas en climas fríos)

PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE DESDE MÁQUINA APAGADA

Alimentación de las plantas

1. Verificar que todas las válvulas de compuerta del colector de aire/agua estén abiertas.

2. Asegurarse de que las unidades auxiliares estén en función (compresor, chiller, bombas, etc.)

3. Verificar las presiones de ejercicio indicadas por los manómetros en el colector externo (si están presentes)

4. Proporcionar suministro eléctrico a la máquina: interruptor general I / 0 en posición I.

5. Esperar que se cargue el programa del Supervisor.

Una vez cargado el programa, la máquina se encuentra en ESTADO MANUAL y ESTADO DE EMERGENCIA con:

o Las centrales de seguridad de puertas y emergencias no activas

o La leva de seguridad moldes abierta

o El indicador luminoso (naranja) encendido en el armario Maestro

o El indicador luminoso (blanco) 230 Vca encendido en el armario Maestro

o La luz verde del botón SILENCIADOR SIRENA encendido en el panel HMI

o La lámpara de columna de alarmas parpadeante.

La presencia de una o más alarmas en la página del Supervisor (con su relativa luz verde del botón SILENCIADOR SIRENA encendida y fija), no permite el arranque de la máquina.

La eventual presencia y/o permanencia de Advertencias no perjudica la posibilidad de poder arrancar la máquina.

Comprobación alarmas y reset

6. Asegurarse de que los botones de emergencia estén sueltos y que todas las puertas de la cabina estén cerradas.

7. Resetear las alarmas de la página ALARMAS del Supervisor (comando icono papelera)


8. Presionar y soltar el botón azul RESTAURACIÓN CIRCUITO EMERGENCIA. Resetear luego las alarmas de la página ALARMAS del supervisor (comando icono papelera)






9. Proceder con el RESET CENTRAL de seguridad puertas abriendo y cerrando una puerta. La alarma relativa desaparecerá automáticamente.

10. Verificar que los selectores a llave BY-PASS FRENOS y BY-PASS PUERTAS estén en posición vertical. Luego resetear las alarmas de la página del Supervisor (comando icono papelera)

11. En el armario MAESTRO:

o Poner (si no está ya en posición) el selector a llave HABILITA AUXILIARES en posición horizontal

o Presionar y soltar (si la luz no está ya encendida) el botón luminoso blanco MARCHA AUXILIARES.

12. Esperar a que el circuito neumático esté en presión. Resetear luego las alarmas de la página ALARMAS del Supervisor (comando icono papelera)

13. Girar (en horizontal) el selector a llave BY-PASS FRENOS. La leva de seguridad moldes se cerrará. Girar en vertical el selector a llave BY-PASS FRENOS.

Arranque

14. Verificar que los auxiliares estén activos y que los selectores a llave BY-PASS FRENOS y BY-PASS PUERTAS estén en posición vertical. En caso negativo verificar que las puertas de la cabina estén cerradas y/o poner el selector a llave BY-PASS FRENOS y BY-PASS PUERTAS en posición vertical, activar los auxiliares y resetear las alarmas.

15. Verificar en la PÁGINA DE INICIO del Supervisor que la receta cargada en memoria sea la deseada. En caso negativo proceder a cargar la receta deseada desde la página RECETAS del Supervisor.

16. En el Supervisor, en la página PRODUCCIÓN, seleccionar la modalidad operativa deseada.

17. Comprobar la presencia de eventuales alarmas en la página ALARMAS del Supervisor y eliminarlas si están presentes (comando icono papelera). La luz verde del botón SILENCIAR SIRENA se apagará.

18. En el teclado HMI presionar y soltar (si no está ya habilitado, con la luz verde encendida) el botón AUTOMÁTICO.

19. En el teclado HMI presionar y mantener presionado por unos 5 segundos el botón START CICLO y soltarlo después del inicio del arranque de la máquina y al final de la señal acústica (luz verde encendida fija o parpadeante).

NOTA

En cuanto la máquina parte en ciclo automático, procede (si es necesario) automáticamente a completar las fases interrumpidas con el paro, descarta eventuales preformas y/o botellas todavía presentes en la máquina y restaura las condiciones productivas originales. Esta situación se señala mediante el parpadeo de la luz verde del botón START CICLO y se llama FASE DI RESTAURACIÓN. Una vez terminada la fase de restauración, la máquina parte en ciclo automático (luz verde del botón START CICLO fija).

20. Si se desea producir botellas, habilitar (si no está ya habilitado) desde la página PRODUCCIÓN del Supervisor o del teclado HMI la carga de preformas.

En la modalidad PRODUCCIÓN, las preformas no se cargarán en la máquina hasta que los hornos no alcancen la temperatura establecida. En esta fase la máquina se encuentra en estado de PRECALENTAMIENTO HORNOS.

Una vez que los hornos están a temperatura y luego la máquina está lista para recibir las preformas, si la carga no está habilitada, se pone en estado de STAND-BY, de otra manera comenzará automáticamente el ciclo productivo.

PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE DESPUÉS DE UN PARO DE EMERGENCIA: Proceder desde el punto 6

PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE DESPUÉS DE UNA ALARMA:

Después de haber resuelto la causa del paro de la máquina y cerrado todas las puertas de la cabina, proceder como desde el punto 17 o desde el 14 si se cayeron los auxiliares o desde el punto 9 si está presente la alarma “central de seguridad puertas no activa”.



PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE DESPUÉS DE UN PARO IN DESCARGA MAQUINA O STOP CICLO.

Proceder como desde el punto 17.

PROCEDIMIENTOS DE PARO DE LA MÁQUINA

Excluyendo los casos en los cuales la máquina se detiene por alarmas o situaciones extremas (ver capítulo 3 para estos casos), la máquina se puede detener de varios modos y para fines distintos:

o Stand-by o Descarga máquina o Stop ciclo o Emergencia o Paro completo

STAND-BY Esta modalidad es posible sólo con la máquina en producción y se gestiona automáticamente.

Puede suceder por eventos externos (como un bloqueo de la línea o la falta de preformas en la tolva) o por voluntad del operador a través de la inhabilitación de la carga de preformas.

La máquina en realidad no se detiene, sino que entra en un estado de espera, bajando la temperatura de los hornos hasta un umbral predeterminado. En cuanto se habilita la carga de preformas o las causas externas se resuelven, la máquina regresa al ciclo de producción automáticamente. NOTA: Si el periodo de Stand-by supera el tiempo predeterminado (típicamente 5 minutos), la máquina se detiene en STOP CICLO.

DESCARGA MÁQUINA Es la modalidad correcta para detener el ciclo productivo de la máquina.

Presionar y soltar el botón a membrana DESCARGA MÁQUINA en el tablero HMI.

Presionando el botón la luz verde del botón STOP CICLO parpadeará, indicando que la máquina ha interrumpido la carga de las preformas, que serán sopladas todas las preformas presentes en la máquina para después detenerse en el estado de STOP CICLO.

Es una buena práctica poner la máquina en estado MANUAL una vez que se encuentre en estado de STOP CICLO. Atención a no presionar el botón MANUAL durante la fase de DESCARGA MÁQUINA, de lo contrario la máquina se detendrá en a modalidad de STOP FASE.

STOP CICLO Presionando el botón la luz verde del botón STOP CICLO parpadeará, indicando que la máquina ha interrumpido la carga de las preformas, que está completando el ciclo en curso soplando únicamente las preformas dentro de los moldes de soplado para después detenerse en el estado de STOP CICLO. Las botellas no se descargan. En esta condición las unidades operativas se colocan en posiciones predeterminadas correspondientes a la fase del ciclo productivo apenas terminado.

El paro en Stop Ciclo es claramente más rápido del de Descarga Máquina. Sin embargo tenga presente que en arranque siguiente todas las preformas presentes en la máquina serán descartadas y no podrán ser reutilizadas.

El paso en Stop Ciclo se indica cuando se quiere detener la máquina que se encuentra en ciclo automático en modalidad SIMULACIÓN o, en caso de PRODUCCIÓN, si las exigencias requieren un paro rápido.


Es una buena práctica poner la máquina en estado MANUAL una vez que se encuentre en el estado de STOP CICLO. Atención a no presionar el botón MANUAL durante la fase de STOP CICLO, de lo contrario la máquina se detendrá en la modalidad de STOP FASE.





NOTA: después del paro de la producción (ya sea por Descarga Máquina o Stop Ciclo), esperar que se detengan los ventiladores antes de proceder a la inhabilitación de los auxiliares y al corte del suministro principal.

EMERGENCIA Durante el ciclo automático, abriendo una puerta de la cabina o girando el selector a llave de By-pass seguridad o presionando el botón MANUAL, la máquina se detiene en Paro de emergencia.

Presionando los botones rojos con forma de champiñón la máquina se detiene en modalidad Paro de emergencia y se pone en el Estado de Emergencia (USAR ÚNICA Y EXCLUSIVAMENTE EN CASO DE UN PELIGRO REAL).

PARO COMPLETO En caso de que se quiera apagar completamente la máquina proceder de la siguiente manera:

1. Poner el estado de Stop Ciclo según las exigencias y las modalidades contempladas anteriormente.

2. Esperar a que se detengan los ventiladores

3. Poner la máquina en estado manual

4. Panel de comando de interfaz operador: selector a llave HABILITAR AUXILIARES girado en sentido antihorario (posición vertical, 0). Remover la llave de los selectores (Habilitar auxiliares y By-pass frenos y puertas).

NOTA: La llave del selector tiene que guardarse de acuerdo a los procedimientos de seguridad internas del sitio de instalación de la máquina (planta).

5. En la página del Supervisor hacer doble clic sobre el símbolo indicado por la flecha y esperar que se apague el Supervisor.

6. Girar el interruptor general en sentido antihorario (posición horizontal, 0).

7. Detener los auxiliares externos (chiller, compresor, etc.)

8. En el colector principal externo cerrar las válvulas de compuerta de entrada de aire / agua.




COMANDOS

OPERATIVOS

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TRAINING




TRAINING



COMANDOS OPERATIVOS

1. BORDE MÁQUINA El armario eléctrico MAESTRO alberga el INTERRUPTOR GENERAL de potencia (1) equipado con un dispositivo de bloqueo de puerta que impide el acceso dentro del armario cuando la máquina está alimentada.

Posición I: El interruptor procede a introducir la alimentación eléctrica de la máquina.

Posición 0: Se corta la alimentación eléctrica y es posible abrir las puertas del armario eléctrico.

La LÁMPARA DE COLUMNA está instalada sobre la cabina de protección y está equipada con un indicador acústico.

Las señales tienen el siguiente significado:

Blanca parpadeante: se enciende para señalar una condición de alarma tipo WARNING (ADVERTENCIA)

Naranja parpadeante: se enciende para señalar una condición de ALARMA máquina

Indicador acústico: - Sonido mono-tono rápido: advertencias prioritarias.

- Sonido mono-tono lento: señal de inicio ciclo automático de la máquina

- Sonido bitono: señal de máquina en alarma

9 – COMANDOS OPERATIVOS

1





1 SELECTOR A LLAVE HABILITA AUXILIARES

LLAVE EN HORIZONTAL SE HABILITAN LOS AUXILIARES LLAVE EN VERTICAL SE DESHABILITAN LOS AUXILIARES

2 BOTÓN BLANCO LUMINOSO MARCHA AUXILIARES

PRESIONADO Y SOLTADO (LUZ ENCENDIDA) ACTIVA TODOS LOS DISPOSITOVOS AUXILIARES LA HABILITACIÓN DE LOS AUXILIARES DE CUALQUIER FORMA ESTÁ SUBORDINADA A LA POSICIÓN DEL SELECTOR A LLAVE (1) Y A LA CONDICIÓN DE AUSENCIA DE EMERGENCIA O PUERTAS ABIERTAS.

3 BOTÓN

RESTAURACIÓN CIRCUITO EMERGENCIA

PRESIONADO Y SOLTADO PONE A CERO LAS EVENTUALES SEÑALES DE ALARMA RELATIVAS AL USO DE LOS BOTONES DE EMERGENCIA CON FORMA DE CHAMPIÑÓN O A LA CENTRAL EQUIPOS DE SEGURIDAD DE EMERGENCIA.

4 INDICADOR NARANJA

MÁQUINA EN EMERGENCIA

ENCENDIDO: SEÑALA LA PRESENCIA DE DISPOSITIVOS DE EMERGENCIA ACTIVADOS APAGADO: CIRCUITO DE EMERGENCIA FUNCIONA CORRECTAMENTE

5 INDICADOR BLANCO 230 VCA

ENCENDIDO: SEÑALA LA PRESENCIA DE LA TENSIÓN DE 230 VCA APAGADO: AUSENCIA DE LA TENSIÓN DE 230 VCA

6 INTERRUPTOR A LLAVE

MONOESTABLE APERTURA PUERTAS

ARMARIOS ELÉCTRICOS

LLAVE EN HORIZONTAL ES POSIBLE ABRIR LAS PUERTAS DEL ARMARIO SIN CORTAR LA ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA LLAVE EN VERTICAL EN CASO DE APERTURA DE UNA DE LAS PUERTAS DEL ARMARIO SE CORTA TODA LA ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA.

7 BOTÓN FORMA DE CHAMPIÑÓN

CON AUTORETENCIÓN EMERGENCIA

PRESIONADO PARO INMEDIATO DE LA MÁQUINA EN ESTADO DE EMERGENCIA PARA RESTAURAR LAS CONDICIONES DE FUNCIONAMIENTO NORMALES ES NECESARIO DESBLOQUEAR EL BOTÓN GIRÁNDOLO EN EL SENTIDO INDICADO POR LA FLECHA ESTAMPADA SOBRE ÉL (HORARIO) Y SUCESIVAMENTE PRESIONAR EL BOTÓN 3 Y RESETEAR LAS ALARMAS EN EL SUPERVISOR.







1 BOTÓN FORMA DE CHAMPIÑÓN

CON AUTORETENCIÓN EMERGENCIA

PRESIONADO PARO INMEDIATO DE LA MÁQUINA EN ESTADO DE EMERGENCIA PARA RESTAURAR LAS CONDICIONES DE FUNCIONAMIENTO NORMALES ES NECESARIO DESBLOQUEAR EL BOTÓN GIRÁNDOLO EN EL SENTIDO INDICADO POR LA FLECHA ESTAMPADA SOBRE ÉL (HORARIO) Y SUCESIVAMENTE PRESIONAR EL BOTÓN 3 Y RESETEAR LAS ALARMAS EN EL SUPERVISOR.

2 SELECTOR BY PASS TECLADO

CONEXIÓN O DESCONEXIÓN DEL TECLADO PORTÁTIL DE MANO. ROTADO EN SENTIDO HORARIO (POSICIÓN HORIZONTAL) PERMITE CONECTAR O DESCONECTAR EL TECLARO PORTÁTIL DE MANO EL CONECTOR

3 CONECTOR SP3000

CONECTOR PARA EL TECLADO PORTÁTIL DE MANO (SP3000).

4 SELECTOR A LLAVE

BY PASS FRENOS

LLAVE EN VERTICAL FRENOS CERRADOS. EN MANUAL Y PUERTAS CERRADAS MOVIMIENTOS PERMITIDOS SÓLO SP3000. LLAVE EN HORIZONTAL ALIMENTACIÓN DEL CIRCUITO NEUMÁTICO DE FRENOS (FRENOS ABIERTOS) CON POSIBILIDAD DE MOVER LA MÁQUINA CON LA MANIVELA. PERMITE ADEMÁS ABRIR LAS PUERTAS DE CABINA SIN HACER CAER LOS AUXILIARES (PRESENCIA DE PRESIÓN SÓLO AIRE DE SERVICIO 3 BARES)




2 PANEL HMI (Human Machine Interface – Interfaz Humano Máquina)





ICONO NOMBRE DESCRIPCIÓN

BOTÓN MANUAL

PRESIONADO Y SOLTADO (LUZ ENCENDIDA) CONMUTACIÓN DEL ESTADO "AUTOMÁTICO" AL ESTADO "MANUAL"

BOTÓN AUTOMÁTICO

PRESIONADO Y SOLTADO (LUZ ENCENDIDA) CONMUTACIÓN DEL ESTADO “MANUAL” AL ESTADO “AUTOMÁTICO”

BOTÓN START (INICIO) CICLO

PRESIONADO POR 5 SEG. Y SOLTADO ARRANQUE DEL FUNCIONAMIENTO DE LA MÁQUINA (START CICLO) LUZ ENCENDIDA: MÁQUINA EN CICLO AUTOMÁTICO LUZ PARPADEANTE: MÁQUINA EN FASE DE RESTAURACIÓN

BOTÓN STOP CICLO

PRESIONADO Y SOLTADO HABILITA EL STOP CICLO DE LA MÁQUINA LUZ ENCENDIDA: MÁQUINA EN STOP CICLO LUZ PARPADEANTE: MÁQUINA EN FASE DE PARO

BOTÓN SILENCIAR ALARMAS

PRESIONADO Y SOLTADO INTERRUMPE INMEDIATAMENTE LAS SEÑALES ACÚSTICAS LUZ APAGADA: NINGUNA ALARMA PRESENTE LUZ PARPADEANTE: ALARMAS PRESENTES Y SEÑALES ACÚSTICAS ACTIVAS LUZ ENCENDIDA: ALARMAS TODAVÍA NO RESUELTAS

BOTÓN DESCARGA MÁQUINA

PRESIONADO Y SOLTADO LA MÁQUINA REALIZA LA DESCARGA COMPLETA DE TODAS LAS PREFORMAS DESPUÉS DE HABERLAS SOPLADO

BOTÓN HABILITACIÓN CARGA

PREFORMAS

PRESIONADO Y SOLTADO (LUZ VERDE ENCENDIDA) HABILITA LA CARGA DE LAS PREFORMAS EN LA MÁQUINA

BOTÓN FORMA DE CHAMPIÑÓN CON AUTORETENCIÓN

EMERGENCIA

PRESIONADO PARO INMEDIATO DE LA MÁQUINA EN ESTADO DE EMERGENCIA

PANTALLA

PANTALLA TÁCTIL A COLORES PARA LA VISUALIZACIÓN DE LA INTERFAZ DE VÍDEO DEL SUPERVISOR DE CONTROL Y COMANDO DE LA MÁQUINA.

UNIDAD USB

CONECTOR PARA USB PARA CARGAR Y GUARDAR DATOS (EJ. CARGAR UNA RECETA)










EQUIPOS DE SEGURIDAD

10

TRAINING




TRAINING



EQUIPOS DE SEGURIDAD 1. INTRODUCCIÓN

La descripción completa y exhaustiva acerca de los equipos de seguridad se encuentra en el Manual de Uso y Mantenimiento de la máquina. Para información más detallada favor de consultar dicho manual.

La configuración de la máquina y sus respectivos equipos de seguridad corresponden a los requisitos de la directiva de máquinas que emana del Consejo de la Comunidad Europea (98/37/CE y modificaciones sucesivas).

La operación de la máquina durante el funcionamiento normal de las fases de producción por lo general carece de riesgos en cuanto la cabina no permite el acceso indiscriminado a las partes en movimiento de la máquina.

Antes de arrancar la máquina el operador tiene la obligación de revisar que nadie se encuentre dentro de la cabina.

El comportamiento correcto del operador es fundamental para la seguridad del personal y de la máquina.

2. DEFINICIONES PARO DE EMERGENCIA El paro de emergencia hace que se detenga inmediatamente la máquina independientemente del estado en el que se encuentre, mediante:

1. CORTE DEL SUMINISTRO ELÉCTRICO DE LOS COMPONENTES, ESPECÍFICAMENTE:

- Paro inmediato del motorreductor eléctrico

- Intervención de los frenos neumáticos (sin aire se cierran)

- Interrupción del circuito de alimentación de los motores

- Interrupción del circuito de alimentación del calentamiento (general)

- Desactivación de las válvulas solenoides de comando de los diferentes mecanismos neumáticos.

2. CORTE Y DESCARGA DEL SUMINISTRO NEUMÁTICO DE BAJA PRESIÓN (MOVIMIENTOS) Y DE ALTA PRESIÓN (SOPLADO)

La máquina se pone entonces en ESTADO DE EMERGENCIA.

ESTADO DE EMERGENCIA Se caracteriza por el corte de los suministros mencionados anteriormente con el consiguiente bloqueo de todos los movimientos de la máquina, ya sea en estado manual o automático, excepto los movimientos manuales por manivela.

NOTA: El corte de los suministros eléctrico y neumático se llama CAÍDA DE LOS DISPOSITIVOS AUXILIARES

ADVERTENCIA

La máquina sigue alimentada eléctricamente por la red de cualquier manera, por lo tanto el ordenador, los paneles de seguridad, el panel eléctrico y el panel HMI siguen funcionando.

ZONAS DE RIESGO RESIDUAL

10 – EQUIPOS DE SEGURIDAD

Se definen como zonas de riesgo residual las zonas de la máquina o aquellos procedimientos que, no obstante las medidas de seguridad adoptadas, presentan aún un cierto grado de peligrosidad, por ejemplo la presencia de altas tensiones, temperaturas, presiones o partes en movimiento. Sobre la máquina, todas las zonas de riesgo están marcadas por señales de advertencia.






EQUIPOS DE SEGURIDAD PASIVOS Son dispositivos que impiden el contacto entre el operador y las partes en movimiento de la máquina y la imposibilidad de acceder a determinadas zonas durante el funcionamiento automático de la máquina (ej. Cabina de protección, rejillas fijas, cárter protectivo, tubos anti-intrusión, etc.).

EQUIPOS DE SEGURIDAD ACTIVOS Son todos los dispositivos de protección que bloquean la máquina cuando las condiciones de seguridad no son las requeridas (ej. Final de carrera, panel de seguridad de puertas, etc.).

3. DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD ATENCIÓN

No altere los dispositivos de seguridad.

Los dispositivos de seguridad se deben siempre mantener en perfecta eficiencia y se tiene que inspeccionar de manera periódica.

Las protecciones y los dispositivos de seguridad no deben removerse nunca si no es por exigencias ligadas al mantenimiento de la máquina. Cuando sean removidos temporalmente deberán adoptarse inmediatamente todas las medidas adecuadas para evidencias las zonas de riesgo y reducir al mínimo los posibles peligros para el personal. Las protecciones y los dispositivos de seguridad tienen que volver a colocarse en su sitio en cuanto cesen las condiciones que hayan hecho necesaria su remoción temporal.

DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD DE CABINA Con la finalidad de proteger al operador de un posible contacto occidental con las partes en movimiento, arriesgando su integridad, toda la máquina tiene una cabina equipada con equipos de seguridad.

El acceso al interior de la máquina es posible por medio de:

- Una serie de paneles del tipo de ventanas fijas (10) directamente atornillados a la estructura de la cabina, sin equipo de seguridad eléctrica. La remoción de estos paneles se considera una alteración de la seguridad de la planta, por lo tanto su remoción está permitida sólo personal autorizado y en cualquier caso con la máquina sin suministro eléctrico y neumático y con los equipos de alta presión completamente vacíos.

- Puertas con bisagras (1 – 2 – 5 – 9 - 11) equipadas con final de carrera de seguridad activo a puertas cerradas.

- Puertas corredizas (6) equipadas con final de carrera de seguridad

- Ventanillas unidad horno (7, 8) para el acceso a los hornos equipadas con final de carrera de seguridad

- Rejillas anti-intrusión (3, 4) que impiden el acceso a las zonas respectivas cuando las puertas de la cabina están abiertas.

Los finales de carrera de las puertas y de las ventanas están conectados a una CENTRAL DE SEGURIDAD DE PUERTAS, instalada en el panel eléctrico Maestro, la cual en caso de malfuncionamiento de los finales de carrera o en caso de apertura de las puertas sin las condiciones de seguridad adecuadas interviene en 0,5 segundos desde la llegada de la señal, poniendo la máquina en ESTADO DE EMERGENCIA.

Los finales de carrera se pueden desactivar sólo a través del selector a llave de BY-PASS FRENOS y BY-PASS PUERTAS CAMBIO DE MOLDE.







BOTONES DE PARO DE EMERGENCIA

Son interruptores con botón rojo en forma de champiñón y con auto-retención, y se instalan en distintas zonas de la máquina. Están conectados a una CENTRAL DE SEGURIDAD DE EMERGENCIA especial. Presionar un botón implica el PARO DE EMERGENCIA de la máquina, poniéndola en ESTADO DE EMERGENCIA.

Durante todo el tiempo en que el botón de emergencia permanece presionado la máquina permanece bloqueada en ESTADO DE EMERGENCIA; para desbloquearla es necesario soltar el botón girándolo en el sentido indicado por la flecha estampada sobre él y presionar el botón “RESTAURAR CIRCUITO DE EMERGENCIA” localizado en el panel eléctrico MAESTRO. La máquina permanece en cualquier caso en ESTADO DE EMERGENCIA pero ya no está bloqueada en tal estado.





ATENCIÓN El botón de paro en emergencia debe estar siempre libre de objetos, prendas, etc. que puedan de alguna manera

obstaculizar o retardar su accionamiento.

ADVERTENCIA El botón de paro en emergencia debe usarse sólo en caso de que se registren condiciones de peligro para el operador o

para la máquina. El uso de este dispositivo para el paro normal va contra las normas de seguridad y puede provocar inconvenientes a la misma máquina.

FRENOS

La máquina está equipada con un cierto número (que varía según el modelo) de frenos de disco, normalmente cerrados, mantenidos abiertos por una presión neumática de alrededor de 6 bares. En caso de falta de suministro eléctrico, de emergencia, de alarmas que requieren el paro inmediato de la máquina o incluso en caso de stop del ciclo, se corta la alimentación neumática, haciendo que los frenos vuelvan a la posición de reposo, frenando la rueda de soplado.

Con la máquina detenida en modalidad Manual, la apertura de los frenos (y por lo tanto su alimentación neumática) está consentida sólo a través del selector a llave By-Pass Frenos, permitiendo así el movimiento de la máquina a través de la manivela. Si se utiliza la SP3000, es necesario remover el By-Pass frenos y un eventual comando que prevé (a puertas cerradas) el movimiento de la rueda procederá a alimentar los frenos automáticamente durante el tiempo necesario para la ejecución del comando.

SELECTORES DE COMANDO A LLAVE Algunos selectores de comando que controlan por ejemplo la habilitación de los dispositivos auxiliares o la desactivación de los equipos de seguridad de las puertas de la cabina, etc. se pueden accionar sólo a través de una llave específica; la finalidad de esta medida de seguridad es permitir el acceso a las funciones comandadas por tales selectores sólo a las personas autorizadas que tengan la llave.

a. SELECTOR BY-PASS FRENOS Desactiva los finales de carrera de los equipos de seguridad de la cabina permitiendo abrir las puertas sin cortar los auxiliares una vez que la máquina se encuentre en el estado Manual. La introducción del By-Pass frenos corta la habilitación neumática a todos los componentes (incluso si permanecen en presión dentro de la máquina) con excepción de los frenos neumáticos que se abren (reumáticamente) permitiendo la rotación de la rueda de soplado con la manivela. En cuanto a su uso se pueden enumerar los siguientes casos:

- Máquina en ciclo automático y selector By-Pass frenos no activado (posición vertical): Los movimientos manuales no están habilitados. La eventual apertura de una puerta detiene la máquina en PARO DE EMERGENCIA y la pone en ESTADO DE EMERGENCIA

- Máquina detenida en estado manual o automático y selector By-Pass frenos no activado (posición vertical): Los movimientos manuales con SP3000 están habilitados sólo con la máquina en estado manual y con las puertas cerradas. La eventual apertura de una puerta pone la máquina en el ESTADO DE EMERGENCIA.

- Máquina detenida en estado manual y selector By-Pass frenos activado (posición horizontal): Los movimientos manuales están habilitados sólo con la manivela (ya sea a puertas abiertas que a puertas cerradas). La eventual apertura de una puerta no pone la máquina en el ESTADO DE EMERGENCIA. Los movimientos neumáticos a baja presión y los movimientos eléctricos están deshabilitados.

NOTA: Con la máquina en manual, ya sea con las puertas abiertas (y by-pass frenos en horizontal) que con las puertas cerradas (independientemente de la posición del selector By-Pass frenos) está presente el aire de alta presión. Los comandos manuales relativos a la alta presión (soplado) están habilitados sólo con el By-Pass frenos deshabilitado (posición vertical) y por lo tanto con las puertas cerradas.







b. SELECTOR BY-PASS PUERTAS DE CAMBIO DE MOLDE Cuando está activado (posición horizontal) permite la apertura de las puertas de la cabina relativas a la zona de cambio de molde con la máquina en estado manual sin cortar los auxiliares y la reducción de la presión a 2/3 bares. Cuando el By-Pass puertas está activado además es posible realizar los movimientos neumáticos relativos a cada sello (arriba/abajo) con presión reducida a 2/3 bares aproximadamente y a cada compensación con aire primario, siempre que el selector By-Pass frenos esté desactivado (posición vertical), de otra manera ni siquiera estos dos movimientos neumáticos están habilitados.

NOTA: Con la máquina en manual, ya sea con las puertas abiertas (y By-Pass frenos en horizontal e independientemente del By-Pass puertas) que con las puertas cerradas (independientemente de la posición del selector By-Pass frenos y By-Pass puertas) está presente el aire de alta presión. Los comandos manuales relativos a la alta presión (soplado) están habilitados sólo con el By-Pass frenos desactivado (posición vertical) y por lo tanto a puertas cerradas.

c. SELECTOR APERTURA PUERTAS PANELES ELÉCTRICOS Girado y mantenido manualmente en posición rotada durante todo el tiempo, permite la apertura de los cuadros eléctricos sin implicar la interrupción de la alimentación general. Si el cuadro se abre sin la ayuda del selector o si el selector se suelta antes de que el cuadro eléctrico se haya cerrado de nuevo, la máquina inmediatamente se aísla eléctricamente del suministro general de la red.

d. SELECTOR HABILITACIÓN DISPOSITIVOS AUXILIARES Girado en posición horizontal permite la habilitación de los dispositivos auxiliares, cuya activación de cualquier manera está sujeta a la presión del botón MARCHA AUXILIARES.

Rotado en posición vertical deshabilita los dispositivos auxiliares.

e. INTERRUPTOR CORTE GENERAL CON SISTEMA DE BLOQUEO DE PUERTA El interruptor está situado dentro del cuadro eléctrico MAESTRO y se puede maniobrar desde el exterior a través de una manija colocada sobre la puerta del mismo armario.

El interruptor tiene dos posiciones, “0” (máquina no alimentada) y “I” (máquina alimentada); la apertura del armario es posible sólo con el interruptor en posición “0”, o sea sin alimentación eléctrica. Antes de volver a poner el interruptor en “I”, girarlo completamente sobre “0” para rearmarlo.

ATENCIÓN Los cuadros eléctricos deben ser considerados zona de riesgo residual por la presencia de alta tensión en las terminales

de conexión armario-red externa incluso con las puertas de los mismos cuadros abiertas y por lo tanto con los dispositivos de seguridad activados. Las zonas que están siempre alimentadas o que representan un peligro potencial

de cualquier manera están protegidas y señaladas por carteles específicos.

Riesgo de electrocución incluso con el interruptor general abierto por la presencia de tensiones residuales en los condensadores eléctricos. Tal riesgo se manifiesta en caso de presencia de accionamientos eléctricos e incluso en caso

de re-fase de la red (ver trazado eléctrico).

NOTA: Las llaves de los selectores deben estar custodiadas por el personal de mantenimiento o según los procedimientos de seguridad internos de la planta. DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD NEUMÁTICOS El sistema neumático está equipado con válvulas de seguridad adecuadas como protección ante eventuales presiones excesivas.

Cuando la máquina se detiene en Stop Ciclo, el aire de alta presión se descarga automáticamente.

Si se presiona el botón Manual, con la máquina detenida, se recarga el circuito con la alta presión para permitir, si es necesario y con las puertas cerradas, realizar los comandos que requieren tal aire.

Con las puertas abiertas y con el selector By-Pass frenos activado, el único aire presente en la máquina es el que permite la apertura de los frenos y aquél (con el selector de By-Pass frenos activado) reducido a 3 bares aproximadamente, para el movimiento del sello y la compensación de los moldes en la zona de cambio de moldes.



4. LUCES LÁMPARA DE COLUMNA E INDICADORES ACÚSTICOS La lámpara de columna está instalada sobre la cabina de protección; la misma también está equipada con un indicador acústico.

Blanca parpadeante: Se enciende para señalar una condición de alarma tipo ADVERTENCIA (WARNING)

Anaranjada parpadeante: Se enciende para señalar una condición de ALARMA de la máquina.

Aviso acústico:

- Sonido monótono rápido: advertencia prioritaria

- Sonido monótono lento: señal de inicio (Start) ciclo automático de la máquina

- Sonido bitono: señal de máquina en alarma

INDICADOR BLANCO EN EL ARMARIO MAESTRO Si está encendido señala que la máquina está alimentada y por lo tanto indica presencia de tensión de la red (o sea interruptor general en posición “I”)

INDICADOR ANARANJADO EN EL ARMARIO MAESTRO Si está encendido, señala que la central de seguridad ha sido activada porque se ha presionado un botón de emergencia. El botón relativo pone en cero todas las eventuales señalaciones de alarma relativas al uso de botones de emergencia con forma de champiñón.

BOTÓN LUMINOSO AZUL RESET EMERGENCIA Este botón pone a cero las alarmas de la central de seguridad causadas por el uso de los botones de emergencia con forma de champiñón una vez que éstos han sido desarmados.

BOTÓN LUMINOSO BLANCO EN EL ARMARIO MAESTRO Si está encendido significa que ha sido presionado y los dispositivos auxiliares se han puesto en marcha y por lo tanto están activos. Naturalmente esto presupone que el selector de habilitación de dispositivos auxiliares ha sido girado anteriormente y se encuentra en posición horizontal.

INDICADORES PARPADEANTES PRESENCIA TENSIÓN Los indicadores están instalados dentro del armario eléctrico MAESTRO, en la zona superior en correspondencia con cada puerta; éstos permiten visualizar la presencia de tensión dentro del armario, cuando la puerta está abierta, a través de las luces indicadoras parpadeantes que se encienden.

INDICADORES PARPADEANTES ROJOS En caso de configuración Hot Fill, indican, con las puertas abiertas, que la temperatura de los moldes es superior a 50° C.

INTERRUPTOR ILUMINACIÓN CABINA Permite encender las luces de iluminación interna de la cabina.

5. VESTIMENTA VESTIMENTA Y ÁREA DE TRABAJO La vestimenta de quien opera o efectúa mantenimiento en la máquina tiene que ser siempre adecuada al tipo de operación en curso. Además tiene que ser conforme a las prescripciones de seguridad previstas por la legislación vigente en el país de uso de la máquina.

En general el operador debe calzar zapatos de seguridad con suelas antiderrapantes y por lo tanto no se permite el uso de mocasines, zuecos, sandalias u otro tipo de calzado que pueda comprometer la movilidad de la persona. La ropa usada tienen que ser adecuadas para el trabajo que hay que desempeñar: el mono o el mandil tienen que ser de fibra natural (por ejemplo algodón), poco inflamables y libres de trazas de lubricantes.







Operando en las zonas caracterizadas por la emisión de calor usar guantes a prueba de fuego con protección térmica y máscaras / anteojos protectivos.

Durante las operaciones de instalación y mantenimiento el operador además tiene que llevar siempre protección o tapones para los oídos y casco protector.

ATENCIÓN Cuando se esté operando sobre la máquina, no usar brazaletes, relojes, anillos, cadenas, corbatas o

accesorios y vestidos que se puedan atorar en los equipos u obstaculizar el movimiento.

6. OTROS El área de trabajo en la que están instalados los paneles de comando y los botones de emergencia no debe estar nunca ocupada por material ni nada que interfiera con la libertad de movimiento del operador. Durante una emergencia, el acceso inmediato a la máquina por parte del personal asignado debe estar garantizado.

Las áreas de comando (panel de control) deben ser consideradas zonas de riesgo residual en cuanto el operador no tiene la posibilidad de tener una visión completa de la máquina; antes de realizar cualquier movimiento debe asegurarse de que no hayan otras personas operando en la máquina o cerca de ella.

Toda la máquina debe considerarse zona de riesgo residual por la presencia de energía eléctrica o neumática fuente de potenciales peligros.



CAMBIO DE MOLDE

Y PERSONALIZACIONES

11

TRAINING




TRAINING



11 – PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DE MOLDE


PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DE MOLDE

NIVEL MANTENIMIENTO HERRAMIENTAS ESPECIALES MATERIALES DE CONSUMO

Nivel I - Operador Llave dinamométrica Grasa p. altas temperaturas KLUBER – Barrierta L55/2

Grasa KLUBER – Paraliq GA 351

Alcohol y detergentes comerciales

NOTA La máquina en el Estado Manual con el By-Pass frenos activado permite la apertura de las puertas

descargando automáticamente la alta presión neumática. Con las puertas abiertas no es posible realizar movimientos con la SP3000 excepto en la zona de cambio de moldes con el selector a llave oportuno

activado (presión máxima 3 bar.)

1 CONDICIONES INICIALES - Detener la máquina con la modalidad DESCARGA MÁQUINA.

- Poner la máquina en el ESTADO MANUAL.

ATENCIÓN: Antes de proceder a la ejecución de la operación de cambio de molde asegurarse de que el molde de

soplado esté a temperatura ambiente.

2 PROCEDIMIENTO a. Acceder a la unidad del colector del borde de la máquina.





2.1 DESCONEXIÓN SISTEMAS (FIGURAS 1, 2, 3) b. Cerrar las válvulas de entrada y salida (1) e (2) del circuito del sistema hídrico.

c. Colocar un recipiente adecuado debajo de los grifos (3) situados debajo del colector.

d. Abrir los dos grifos (3) de descarga para descargar la presión presente dentro del circuito del sistema. Esto permite desconectar los acoplamientos rápidos con mayor facilidad.

Figura 1 – Desconexión sistemas





e. Preparar la máquina para el cambio de molde utilizando el teclado manual con el comando Nº 44 (botón START).

f. Utilizando el comando Nº 45 del teclado manual, hacer entrar también el molde siguiente en la zona de cambio de moldes. Asegurarse de que ambos moldes estén lo suficientemente abiertos para facilitar las operaciones.

g. Girar la llave by-pass frenos.

h. Acceder a la zona de cambio de moldes y abrir las puertas de tal zona.

i. Desconectar los dos acoplamientos (4) del agua de enfriamiento del semi-molde interno (5) y los dos acoplamientos (7) del agua de enfriamiento del semi-molde externo (6) (figura 2).

Si la máquina está equipada con el sistema HOT-FILL (llenado caliente) (figura 3):

• Desconectar los acoplamientos (19) y (20), (21) y (22)

• Desconectar los conectores eléctricos (24) y (23)

• Aflojar los termopares (25) y (26) y removerlos de sus asientos.











2.2 REMOCIÓN MOLDES (FIGURA 4) j. Remover los seis tornillos (10) y las seis chapas de fijación (11) del semi-molde externo (6).

k. Remover el semi-molde externo (6).

l. Remover los seis tornillos (9) y las seis chapas de fijación (8) del semi-molde interno (5).

m. Actuar sobre el stop mecánico (12) de la horquilla porta-preformas (13) y remover el semi-molde interno (5).

n. Remover el fondo (15) manteniendo presionado el botón de liberación del fondo (16).

o. Desconectar los dos acoplamientos (14) del agua de enfriamiento del fondo (15).

p. Limpiar las conchas de los dos semi-moldes removidos (5) y (6) con un trapo sin hilos sueltos y con detergente desengrasante, así como la tuerca del fondo y lubricarla.

Colocar los dos semi-moldes y el fondo en una posición segura después de haberlos acoplado.

Figura 4 – Remoción moldes





2.3 INSTALACIÓN MOLDES (FIGURA 4) q. Limpiar los asientos de apoyo de los dos semi-moldes (5) y (6) que se van a instalar así como la tuerca del

fondo (15) los acoplamientos (4), (7) y (14) del agua de enfriamiento con un trapo sin hilos sueltos ni pelusa y con detergente desengrasante.

r. Lubricar con grasa los acoplamientos del agua de enfriamiento (4), (7) y (14).

s. Lubricar la tuerca del fondo, el cambio rápido del fondo y el centrador del fondo (17).

ADVERTENCIA Asegurarse de que el fondo nuevo esté colocado correctamente en centrador del fondo (17).

t. Conectar los dos acoplamientos del agua de enfriamiento (14) del nuevo fondo (15).

u. Instalar el nuevo fondo (15) donde se removió anteriormente.

v. Lubricar ligeramente el nuevo semi-molde interno (5) sobre la horquilla (13) en la zona donde se junta con el stop mecánico (12), lubricar además la semi-turca con el fondo y las clavijas de centrado.

w. Posicionar el nuevo semi-molde interno (5) donde fue removido anteriormente.

ADVERTENCIA Asegurarse de que el nuevo semi-molde interno (5) esté posicionado correctamente sobre el armazón de la prensa (18) y que la horquilla porta-preformas (13) haya sido colocada correctamente en el stop mecánico

(12).

x. Instalar las seis chapas de fijación (8) y los seis tornillos (9) donde fueron removidos anteriormente.

y. Apretar los tornillos (9) utilizando una llave dinamométrica con un par de apretado de 25 Nm.

ADVERTENCIA Apretar los tornillos (9) utilizando el criterio del tiro cruzado.

z. Conectar los acoplamientos del agua de enfriamiento (4) del semi-molde interno (5).

Si la máquina está equipada con el sistema HOT-FILL:

• Conectar los acoplamientos (19) y (20)

• Conectar el conector eléctrico (24)

• Atornillar el termopar (25) hasta ponerlo en contacto con su respectivo asiento en el molde.

aa. Lubricar el nuevo semi-molde externo (6) en la semi-tuerca con el fondo y en los asientos de centrado.

bb. Posicionar el nuevo semi-molde externo (6) donde fue removido anteriormente.

cc. Instalar las seis chapas de fijación (11) y los seis tornillos (10) donde fueron removidos anteriormente.

ADVERTENCIA Apretar los tornillos (10) siguiendo el criterio del tiro cruzado.

dd. Apretar los tornillos (10) utilizando una llave dinamométrica con un par de apretado de 25 Nm.

ee. Conectar los acoplamientos del agua de enfriamiento (7) del semi-molde externo (6).

Si la máquina está equipada con el sistema HOT-FILL:

• Conectar los acoplamientos (21) y (22).

• Conectar el conector eléctrico (23)

• Atornillar el termopar (26) hasta ponerlo en contacto con el respectivo asiento en el molde.

ff. Cerrar las puertas de la cabina.

gg. Desactivar el by-pass frenos y reiniciar las alarmas en el Supervisor.





hh. Repetir los puntos desde f. hasta gg. Para los moldes de soplado restantes.

ii. Controlar todos los moldes de soplado y asegurarse de que todos los acoplamientos / conexiones del agua de enfriamiento hayan sido conectados correctamente.

jj. Utilizando el comando N° 44 (botón FIN) del teclado manual, hacer salir los moldes presentes en la zona de cambio de moldes y cerrar la entrada de cambio de moldes (1).

kk. Abrir de nuevo las válvulas de entrada y salida (1) e (2) del circuito del sistema hídrico.





2.4 CAMBIO TAPONES ASTAS DE ESTIRADO (FIGURA 5) a. Del Supervisor: página MOTORIZACIÓN, establecer en la casilla alfanumérica de producción horaria

(manual) (2) un valor de 200 botellas/hora.

b. Llevar una estación de soplado (3) cerca de la conexión de la leva de estirado (4) usando el teclado manual.

c. Activar el by-pass frenos

d. Acceder a la zona de trabajo mediante la zona de acceso de cambio de moldes y abrir las puertas.

e. Posicionar una escalera cerca del molde (3) cerca de la leva de estirado (4).

NOTA A fin de evitar que se pierdan accidentalmente, colocar un contenedor para recoger los tapones removidos

de las estaciones de soplado.

f. Tirar del pistón con muelle (6) y remover el tapón (5).

g. Instalar el tapón nuevo donde fue removido anteriormente.

h. Repetir los puntos f. y g. para todos los tapones (5) accesibles desde la zona de cambio de moldes.

i. Remover la escalera de la zona de trabajo.

j. Asegurarse de que la zona de trabajo no tenga objetos libres y cerrar las puertas de la cabina.

k. Desactivar el by-pass frenos y reiniciar las alarmas en el Supervisor.

l. Llevar las otras estaciones de soplado (3) a la zona accesible utilizando el teclado manual.

m. Repetir las operaciones de b. a l. para las estaciones de soplado restantes (3).

n. Volver a situar el valor de producción horaria (manual) (2) en el valor original.





Figura 5 – Sustitución tapones astas de estirado





2.5 AJUSTE LEVA DE ENTRADA DE ESTIRADO MECÁNICO (FIGURA 6) a. Llevar una estación de soplado (3) cerca de la entrada de la leva de estirado (6) usando el teclado manual.

b. Bajar las astas de estirado (7) utilizando el teclado manual.

c. Activar el by-pass frenos.

d. Acceder a la zona de trabajo a través de la zona de acceso de cambio de moldes y abrir las puertas.

e. Posicionar una escalera cerca del molde (3) cerca de la leva de estirado (6).

f. Instalar la manivela de rotación manual.

g. Hacer girar muy lentamente las estaciones de soplado (3) usando las manivelas de rotación manual.

h. Verificar que:

• El rodillo (5) a una distancia de unos 20 mm del borde de la entrada de la leva móvil (9) inicie el contacto.

• Haya paralelismo entre la leva móvil (9) y la leva fija (10).

• La parte final de la leva móvil (9) esté a una altura inferior respecto a la leva fija (10).

i. En caso de que las condiciones del punto h. no se satisfagan, operar la leva móvil (9) de la siguiente manera:

• Aflojar, desatornillando, los dos tornillos de fijación (8) de la leva móvil (9).

• Hacer girar muy lentamente las estaciones de soplado (3) usando la manivela de rotación manual.

• Ajustar manualmente la altura de la leva móvil (9).

• Apretar uno de los dos tornillos (8).

j. Asegurarse de que el ajuste apenas realizado satisfaga los requisitos del punto h.

k. En caso de que no se satisfagan las condiciones requeridas, actuar sobre la leva móvil (9) con un martillo de goma hasta que se cumplan las condiciones necesarias.

l. Apretar los dos tornillos (8).

m. Remover la manivela de rotación manual.

n. Asegurarse de que la zona de trabajo no tenga objetos libres y cerrar las puertas de la cabina.

o. Desactivar el by-pass frenos y reiniciar las alarmas del Supervisor.





Figura 6 – Ajuste leva de estirado





2.6 SUSTITUCIÓN DE LAS PREFORMAS DE LA TOLVA (FIGURA 7) REMOCIÓN DE LAS PREFORMAS DEL TOBOGÁN DE LA TOLVA

a. Remover los tornillos (3) de las dos guías móviles (4) del tobogán de preformas (2).

b. Remover las dos guías móviles (4).

c. Habilitar el funcionamiento de la tolva utilizando el teclado manual.

d. Esperar a que la tolva se descargue completamente.

e. Deshabilitar el funcionamiento de la tolva utilizando el teclado manual.

f. Asegurarse de que dentro de la tolva no haya ninguna preforma presente.

g. En caso de que la condición requerida en el punto f. no estuviera satisfecha, proceder a la remoción manual.

h. Reposicionar las dos guías móviles (4) y volver a atornillar los tornillos (3).

LIMPIEZA DEL TANQUE (OPCIONAL)

CARGA TANQUE PREFORMAS

i. Preparar un cartón cargado con preformas nuevas en el volteador de cartones.

j. Activar el volteador de cartones y versar las preformas dentro del tanque de la tolva (1).

k. Remover el cartón vacío y sustituirlo con uno lleno.

l. Repetir los puntos j. y k. hasta que el tanque de la tolva se llene por completo (1).

Figura 7 – Sustitución preformas tolva





2.7 CAMBIO DE PLANTILLA DE CONTROL DE FORMA (FIGURA 8) a. Activar el by-pass frenos y abrir la puerta levadiza.

b. Aflojar, Destornillando los dos pequeños volantes (4).

c. Remover la plantilla de control (3) de su asiento.

d. Instalar la nueva plantilla de control (3) donde fue removida anteriormente.

e. Apretar los dos pequeños volantes (4).

f. Verificar, moviendo manualmente la plantilla de control (3), que el muelle de retorno del sistema de control de la plantilla de preformas funcione correctamente.

g. Introducir una preforma en uno de los porta-preformas posicionado delante de la plantilla de control (3).

h. Insertar la manivela de rotación manual.

i. Poner en rotación la rueda, actuando sobre la manivela de rotación manual, hasta que la preforma pase a través de la plantilla de control (3).

j. Verificar que la preforma pase a unos 0,5-1 mm del borde interno de la plantilla de control (3) durante su paso a través de la misma.

Figura 8 – Sustitución de la plantilla de control de preformas





3 OPERACIONES FINALES - Si es necesario, proceder al cambio de las personalizaciones

- Si es necesario, proceder al cambio de las astas de estirado

- Ajustar manualmente los reguladores de flujo del aire primario de acuerdo al nuevo formato.

- Asegurarse de que la zona de trabajo esté limpia y sin objetos libres.

- Cerrar las puertas de la cabina.

- Cargar la nueva receta y reiniciar la máquina.





PROCEDIMIENTO CAMBIO PERSONALIZACIONES

NIVEL DE MANTENIMIENTO HERRAMIENTAS ESPECIALES MATERIALES DE CONSUMO

Nivel II - Mantenimiento Ninguna Alcohol y detergentes comerciales

NOTA La máquina en el Estado Manual y con el By-Pass frenos activado permite la apertura de las puertas

descargando automáticamente la alta presión neumática. Con las puertas abiertas no es posible realizar movimientos con la SP 3000 excepto en la zona de cambio de moldes con el respectivo selector a llave

activado (presión máxima 3 bar.)


- Poner la máquina en el ESTADO MANUAL.

2 PROCEDIMIENTO





AJUSTE RODILLOS TOLVA (FIGURA 9) NOTA

El ajuste de los rodillos de la tolva resulta necesario sólo en los casos en que esté previsto el uso de preformas con una variación importante del diámetro del cuello respecto a las preformas utilizadas

anteriormente.

a. Habilitar el funcionamiento de la tolva utilizando el teclado manual y cargar algunas preformas dentro de los rodillos de la tolva (2).

b. Posicionar una escalera cerca de la zona de trabajo para el ajuste del frente de los rodillos de la tolva (2).

c. Aflojar, destornillando, los cuatro tornillos (6).

NOTA Asegurarse de que la distancia entre los rodillos de la tolva (2) sea tal que no obstaculice el movimiento de

descenso de las preformas cargadas, no permitiendo que caigan.

d. Ajustar la distancia de los rodillos (2) mediante el tornillo de regulación (5).

e. Apretar los tornillos (6).

f. Posicionar una escalera cerca de la zona de trabajo para el ajuste posterior de los rodillos de la tolva (2).

g. Remover el panel de cobertura de la motorización de los rodillos (1).

h. Repetir los puntos de c. hasta e. para el ajuste posterior de los rodillos de la tolva (2).

AJUSTE DE LAS GUÍAS INFERIORES DE LOS RODILLOS (FIGURA 9) NOTA

El ajuste de las guías inferiores de los rodillos de la tolva resulta necesario sólo en los casos en los que se haya previsto el uso de preformas con una variación importante del diámetro del cuello respecto a las

preformas utilizadas anteriormente.

i. Aflojar, destornillando, los cuatro tornillos (3).

NOTA Asegurarse de que la distancia entre el cuerpo de la preforma y la guía inferior de los rodillos sea alrededor

de 0,5 mm.

j. Ajustar las guías inferiores de los rodillos (7) mediante los tornillos de regulación (4).

k. Apretar los cuatro tornillos (3).

l. Instalar el panel de cobertura de motorización de los rodillos (1) donde fue removido anteriormente.

m. Repetir los puntos desde i. hasta k. para el ajuste anterior de las guías inferiores de los rodillos (7).

n. Asegurarse de que las preformas cargadas sean libres de moverse en todo lo largo de las guías inferiores de los rodillos (7).

o. En caso de que la condición requerida en el punto n. no esté satisfecha, repetir las operaciones de la i. a la m.

p. Si es necesario, según el tamaño de la preforma, ajustar la fotocélula de presencia de preformas.

q. Remover la escalera de la zona de trabajo.





Figura 9 – Ajuste rodillos y guías





AJUSTE ALTURA PALETAS TOLVA (FIGURA 10) a. Remover el cárter de protección (1).

b. Aflojar, destornillando, los cuatro tornillos (2) del soporte de las paletas de la tolva (3).

c. Aflojar, destornillando, la tuerca de bloqueo (4).

NOTA Asegurarse de que la distancia entre las extremidades inferiores de las paletas de la tolva (6) y el cuello de

las preformas sea alrededor de 2 mm.

d. Ajustar la altura de las paletas de la tolva (6) mediante el tornillo (5).

e. Apretar la tuerca de bloqueo (4).

f. Apretar los cuatro tornillos (2).

g. Repetir las operaciones desde a. hasta f. para el otro soporte de paletas de la tolva.

h. Instalar el cárter de protección (1) donde fue removido anteriormente.

AJUSTE ALTURA GUÍAS SALIDA RODILLOS (FIGURA 10) i. Posicionar una escalera cerca de la zona de trabajo para el ajuste de la altura de las guías a la salida de los

rodillos (10).

j. Aflojar, destornillando, los tornillos (9) de los dos estribos (8).

NOTA Un ajuste correcto debe permitir que las preformas experimenten una pequeña sacudida durante el paso de

los rodillos (7) a las guías de salida de los rodillos (10).

k. Ajustar la altura de las guías de salida de los rodillos (10) mediante los dos estribos (8).

l. Apretar los dos tornillos (9).





Figura 10 – Ajuste altura paletas y guías rodillos tolva





AJUSTE ANCHURA TOBOGÁN ALIMENTACIÓN (FIGURA 11) NOTA

El ajuste de la anchura de los toboganes de alimentación resulta necesaria sólo en los casos en los que se haya previsto el uso de preformas con una importante variación del diámetro del cuello respecto a las

preformas utilizadas anteriormente.

a. Aflojar, destornillando, los cuatro tornillos (2).

NOTA Asegurarse de que la distancia entre los dos rieles del tobogán de alimentación (4) sea tal que no

obstaculice el movimiento de descenso de las preformas impidiendo que caigan.

b. Ajustar la distancia del tobogán de alimentación (4) mediante el tornillo de regulación (1).

c. Apretar los tornillos (2).

d. Ajustar la distancia del tobogán de alimentación en todo lo largo mediante los tornillos de regulación (3).

e. Asegurarse de que las preformas, incluso si se inclinan, no se atasquen nunca durante su descenso a lo largo del tobogán de alimentación (4).

f. Limpiar todo el tobogán de alimentación (4) con un trapo sin hilos sueltos ni pelusa y con alcohol.

Figura 11 – Ajuste anchura tobogán





CAMBIO ESTRELLA DE ALIMENTACIÓN (FIGURA 12) a. Activar el by-pass frenos.

b. Acceder a la zona de trabajo a través de la zona de acceso 07.

NOTA A fin de evitar su pérdida accidental, colocar un contenedor para recoger los componentes removidos

durante las siguientes operaciones.

c. Remover, destornillando, los tres tornillos (10) que conectan el disco inferior (7) y los calzadores (6) con la estrella de alimentación (3).

d. Remover los calzadores (6) y el disco inferior (7).

e. Remover el tornillo (9).

f. Remover la trenza (8).

ADVERTENCIA Sostener por debajo con una mano la estrella (3), a fin de evitar que la misma u otros componentes

mecánicos se dañen.

g. Remover la estrella de alimentación (1) de su asiento utilizando un martillo de goma.

ADVERTENCIA Asegurarse de que la nueva estrella de alimentación (1) se instale en el sentido correcto.

h. Instalar la nueva estrella de alimentación (1) en su asiento.

i. Asegurarse de que la estrella de alimentación (1) esté completamente apoyada en su asiento.

j. Instalar la trenza (8) donde fue removida anteriormente.

k. Instalar el tornillo (9) donde fue removido anteriormente.

l. Poner los calzadores (6) y el nuevo disco inferior (7) donde fueron removidos los otros.

m. Instalar los tres tornillos (10) y ajustar los calzadores (6) y el nuevo disco inferior (7) a la estrella de alimentación (3).

CAMBIO GUÍA EXTERNA (FIGURA 12) NOTA

A fin de evitar su pérdida accidental, colocar un contenedor para recoger los componentes removidos durante las siguientes operaciones.

n. Remover los tres tornillos (5) y las tres arandelas (4).

o. Remover la guía externa (2).

p. Limpiar la zona de trabajo con un trapo sin hilos sueltos ni pelusa y con detergente desengrasante.

q. Instalar la nueva guía externa (2), utilizando los calzadores (3) como clavijas de centrado.

r. Instalar las tres arandelas (4) y los tres tornillos (5) donde fueron removidos anteriormente.

s. Ajustar, si es necesario, el cilindro neumático de carga de preformas (11) por medio de la tuerca (12) para la regulación de la altura y de los tornillos (13) para el ajuste angular.





Figura 12 – Cambio estrella y guía externa





SUSTITUCIÓN BARRA MÓVIL ENTRADA PREFORMAS (FIGURA 13) a. Destornillar la manija (1) y removerla.

NOTA En caso de que la remoción sea difícil, es posible utilizar un martillo de goma.

b. Remover la barra móvil (2).

c. Limpiar la zona de trabajo utilizando un trapo limpio sin pelusa y con detergente desengrasante.

d. Instalar la nueva barra móvil (2) donde fue removida anteriormente.

e. Instalar la manija (1).

f. Bloquear la barra móvil (2) en posición.

CAMBIO GUÍA PREFORMAS (FIGURA 13) g. Remover el pasador (4).

h. Remover la guía preformas (3).

i. Insertar la nueva guía preformas (3) en el soporte (5).

j. Instalar el pasador (4) donde se removió anteriormente.

Figura 13 – Cambio barra y guía preformas





SUSTITUCIÓN DISCO INFERIOR (FIGURA 14) a. Remover los tres tornillos (2).

b. Remover el disco (3) y los calzadores (1).

c. Instalar el nuevo disco (3) utilizando los calzadores (1) removidos anteriormente, fijarlo en su posición a través de los tres tornillos (2).

SUSTITUCIÓN DE LA GUÍA INFERIOR EXTERNA (FIGURA 14) d. Destornillar los tornillos (5).

e. Remover la guía inferior externa (4) de sus respectivos centradores.

f. Instalar la nueva guía inferior externa (4) posicionándola correctamente respecto a los centradores.

g. Apretar los tornillos (5).

Figura 14 – Cambio disco y guía inferiores externos





SUSTITUCIÓN GUÍA PREFORMAS FRÍAS (FIGURA 15) a. Aflojar la manija (2).

b. Remover la guía (1).

c. Instalar la nueva guía (1) cuidando de posicionarla correctamente en su asiento de centrado.

d. Apretar la manija (2).

SUSTITUCIÓN GUÍA PREFORMAS CALIENTES (FIGURA 15) e. Aflojar la manija (3).

f. Remover la guía (4).

g. Instalar la nueva guía (4) cuidando de posicionarla correctamente en su respectivo asiento de centrado.

h. Apretar la manija (3).

Figura 15 – Cambio guía preformas frías/calientes





AJUSTE LÁMINAS DE EXTRACCIÓN PREFORMAS DESCARTADAS (FIGURA 16) NOTA

El ajuste de las láminas de extracción de preformas resulta necesario sólo en los casos en los que se haya previsto el uso de preformas con una variación importante del diámetro del cuello respecto a las preformas

utilizadas anteriormente. a. Poner a girar la cadena de porta-preformas mediante la manivela de rotación manual, hasta que la preforma

introducida anteriormente pase a través de las láminas de extracción de preformas descartadas (5).

b. Aflojar la tuerca (6).

c. Girar la espiga (7) y acercar lo más posible la lámina externa de extracción de preformas descartadas (5) a la preforma.

d. Bloquear la lámina externa de extracción de preformas descartadas (5) en posición atornillando la tuerca (6).

e. Repetir los puntos desde b. hasta d. para la lámina interna (5).

f. Remover la manivela de rotación manual.

Figura 16 – Ajuste láminas extractoras de preformas





CAMBIO PINZAS DE TRANSFERENCIA (FIGURA 17) a. Activar el by-pass frenos.

b. Acceder a la zona de trabajo mediante la zona de acceso 05.

NOTA A fin de evitar su pérdida accidental, colocar un contenedor para recoger las pinzas (05) removidas de la

rueda de transferencia de preformas (4) y de la rueda de transferencia de botellas (3). c. Remover todas las pinzas (5) accesibles desde la zona de trabajo utilizando el equipo.

d. Abandonar la zona de trabajo y asegurarse de que no hayan objetos libres y que las puertas de la cabina estén cerradas.

e. Desactivar el by-pass frenos y reiniciar las alarmas.

f. Hacer rotar la rueda de transferencia de preformas (4) y las botellas (3) usando el teclado manual para tener acceso a otro grupo de pinzas (5) que hay que remover.

g. Repetir los puntos desde a. hasta f. para las pinzas restantes (5) que hay que remover.

h. Asegurarse de que todas las pinzas (5) hayan sido removidas.

ADVERTENCIA La instalación de las nuevas pinzas (5) debe realizarse con delicadeza pero con decisión hasta que hayan

sido metidas correctamente en sus sedes de los brazos (6).

i. Instalar las nuevas pinzas (5) en sus respectivos asientos de cola de golondrina de los brazos (6) accesibles desde la zona de trabajo. Utilizar las herramientas adecuadas si están presentes.

j. Abandonar la zona de trabajo y asegurarse de que no hayan objetos libres y que las puertas de la cabina estén cerradas.

k. Desactivar el by-pass frenos y reiniciar las alarmas.

l. Hacer girar la rueda de transferencia de preformas (4) y botellas (3) utilizando el teclado manual para tener acceso a otro grupo de brazos (6) en los cuales instalar las nuevas pinzas (5).

m. Repetir los puntos a., b. y de i. a l. para las pinzas restantes (5) que haya que remover.

SUSTITUCIÓN PERFIL DE CONTROL DE TOMA EN PINZA (FIGURA 17) n. Acceder a la zona de trabajo a través de la zona de acceso 05.

o. Remover la arandela de retención (10) la tuerca (9) y el tornillo (8) a los cuales está conectado el muelle (7).

p. Remover el perfil de control de toma en pinza (11).

q. Introducir el nuevo perfil de toma en pinza (11) donde se removió anteriormente el otro.

r. Instalar la arandela de retención, (10), la tuerca (9) y el tornillo (8) donde fueron removidos anteriormente.





Figura 17 – Cambio pinzas y control pinzas





AJUSTE ALTURA ASTAS DE ESTIRADO (FIGURA 18) NOTA

Para las máquinas en configuración estándar la siguiente operación es necesaria sólo si está prevista una variación importante de la altura del cuello. Para las máquinas equipadas con el sistema Hot Fill tal

operación no es necesaria. a. Verificar que los auxiliares estén habilitados. En caso contrario habilitarlos.

b. Llevar el molde a la posición cerrada (siempre en la zona de cambio de moldes) utilizando el comando 18 de la SP 3000.

c. Subir las astas utilizando el comando 30 de la SP3000.

d. Activar el selector by-pass frenos.

e. Acceder a la zona de trabajo a través de la zona de acceso 09.

f. Aflojar el tornillo M8 del stop mecánico inferior (2).

g. Aflojar el tornillo M6 del stop mecánico superior (1).

h. Instalar la plantilla (3) de regulación según el tipo de cuello usado, posicionándola en el asiento del anillo de cuello.

i. Empujar el asta hacia abajo, hasta que haga contacto con la plantilla (3).

j. Atornillar el stop mecánico superior (1), hasta que haga contacto con la placa.

k. Apretar el tornillo M6 del stop mecánico superior (1).

l. Empujar más el asta hacia abajo interponiendo un separador de 0,2 mm entre el stop mecánico superior (1) y la placa del carro, luego apretar el tornillo M8 para bloquear en posición el stop mecánico inferior (2).

m. Remover la plantilla (3).

n. Abandonar la zona de trabajo y asegurarse de que la cabina esté cerrada.

o. Desactivar el selector de by-pass frenos.

p. Repetir los puntos desde b. hasta o. para ajustar la altura de las astas restantes.





Figura 18 – Ajuste altura astas





AJUSTE EXPULSORES PREFORMAS Y BOTELLAS (FIGURA 19) NOTA

El ajuste de los expulsores de preformas y botellas resulta necesario sólo en los casos en los que se haya previsto el uso de preformas con una variación importante del diámetro del cuello respecto a las preformas

utilizadas anteriormente.

a. Introducir una preforma en una de las pinzas (10) de la rueda de transferencia de preformas (5).

b. Instalar la manivela de rotación manual.

c. Poner en rotación las ruedas de transferencia de preformas (5) y botellas (4) a través de la manivela.

d. Llevar la preforma introducida cerca del asta (8) del expulsor de preformas (3).

e. Aflojar, destornillando, los tornillos (6) del soporte del cilindro (9).

NOTA Asegurarse de que durante la fase de regulación el expulsor se encuentre en condición de reposo.

f. Ajustar la posición del soporte del cilindro (9) de modo tal que la distancia entre la preforma y la sección vertical del asta (8) sea de alrededor de 2÷3 mm.


h. Ajustar la posición de stop del cilindro (7) en modo tal de obtener la eventual expulsión de la preforma alrededor de la mitad de la sección horizontal del asta (8).

i. Repetir las operaciones desde a. hasta h. para el expulsor de botellas (2).

Figura 19 – Ajuste expulsores preformas/botellas





AJUSTE GUÍAS ANTI-RESBALÓN DE PREFORMAS (FIGURA 20) a. Aflojar, destornillando, la manija (3).

b. Remover el tobogán de recolección de preformas (4).

c. Entrar en la cabina y alcanzar la zona de trabajo.

d. Introducir en la cadena de porta-preformas, antes de la zona de trabajo de las guías anti-resbalón de preformas (6), un número de preformas adecuado.

e. Llevar las preformas introducidas a la zona de acción de las guías anti-resbalón preformas (6) usando la manivela de rotación manual.

f. Aflojar, destornillando, la manija (5).

g. Ajustar las guías anti-resbalón (6) para que la distancia de las preformas introducidas sea alrededor de 1 mm.

h. Apretar, atornillando, las manijas (5).

i. Salir de la cabina y remover la manivela de rotación manual (2).

Figura 20 – Ajuste guías anti-resbalón preformas





CAMBIO PORTA-PREFORMAS Y HORQUILLAS RUEDA HORNO (FIGURA 21) REMOCIÓN PORTA-PREFORMAS

a. Desde el Supervisor: página MOTORIZACIÓN, establecer en la casilla alfanumérica de producción horaria (manual) (1) un valor de 500 botellas/hora.

b. Activar el by-pass frenos.

c. Acceder a la zona de trabajo a través de la zona de acceso 07.

ADVERTENCIA Si los eslabones de cadena usados en la máquina son de una generación anterior, la remoción de los porta-

preformas debe ser efectuada haciendo palanca con un destornillador.

NOTA A fin de evitar su pérdida accidental, colocar un contenedor para recoger los porta-preformas (2) removidos

de los soportes de cadena (3).

d. Remover todos los porta-preformas (2) accesibles desde la zona de trabajo utilizando el mecanismo de liberación rápida (empujar hacia arriba la conexión rápida (6) y remover el porta-preformas (2) jalándolo hacia abajo).

e. Abandonar la zona de trabajo y asegurarse de que esté libre de objetos y que la cabina esté cerrada.

f. Desactivar el by-pass frenos.

g. Hacer avanzar la cadena de porta-preformas utilizando el teclado manual, para tener acceso a otro grupo de porta-preformas (2) para remover.

h. Repetir los puntos desde b. hasta g. para los porta-preformas (2) que queden por remover.

CAMBIO HORQUILLAS

i. Activar el by-pass frenos.

j. Acceder a la zona de trabajo a través de la zona de acceso 07.

NOTA A fin de evitar su pérdida accidental, colocar un contenedor para recoger las horquillas (1) removidas

durante las siguientes operaciones.

k. Remover todas las horquillas (5) accesibles desde la zona de trabajo extrayéndolas con decisión y radialmente respecto a su asiento. Si es necesario para facilitar la extracción, utilice un destornillador para insertarlo en los dos agujeros presentes en la parte inferior de la horquilla.

l. Abandonar la zona de trabajo y asegurarse de que no hayan objetos libres y que la cabina esté cerrada.

m. Desactivar el by-pass frenos.

n. Hacer girar la rueda horno usando el teclado manual para tener acceso a otro grupo de horquillas (5) para remover.

o. Repetir los puntos desde i. hasta n. para las horquillas (5) que queden por remover.

p. Asegurarse de que todas las horquillas (5) hayan sido removidas.

q. Instalar las nuevas horquillas (5) con decisión y radialmente a su asiento, donde se removieron anteriormente.

r. Abandonar la zona de trabajo y asegurarse de que no hayan objetos libres y que la cabina esté cerrada.

s. Desactivar el by-pass frenos.

t. Hacer girar la rueda horno usando el teclado manual para tener acceso a los otros asientos en los cuales instalar las nuevas horquillas (5).

u. Repetir los puntos i., j. y desde q. hasta t. para las horquillas (5) que queden por instalar.





INSTALACIÓN PORTA-PREFORMAS

v. Activar el by-pass frenos.

w. Acceder a la zona de trabajo a través de la zona de acceso 07.

ADVERTENCIA 1 Si los eslabones de cadena usados en la máquina son de una generación anterior, la instalación de los

porta-preformas debe ser efectuada haciendo palanca con un destornillador.

ADVERTENCIA 2 La instalación de los nuevos porta-preformas (2) debe ser realizada con delicadeza pero con decisión hasta

que se hayan metido correctamente en los soportes de la cadena (3).

x. Instalar los porta-preformas nuevos (2) utilizando el mecanismo de liberación rápida en toda la porción de la cadena de porta-preformas (4) accesible desde la zona de trabajo (empujando hacia arriba la conexión rápida (6) y empujando hacia arriba el porta-preformas (2) soltando después la conexión rápida y jalando el porta-preformas hacia abajo para verificar que se haya introducido correctamente).

y. Abandonar la zona de trabajo y asegurarse de que no hayan objetos libres y que la cabina esté cerrada.

z. Desactivar el by-pass frenos.

aa. Hacer avanzar la cadena de porta-preformas (4) utilizando el teclado manual para tener acceso a otra serie de soportes de cadena (5).

bb. Repetir los puntos desde v. hasta aa. para los porta-preformas (2) que queden por instalar.

2 (cuello PCO)

2 (cuello 48)

6





Figura 21 – Sustitución porta-preformas y horquillas rueda horno





AJUSTE GUÍAS ENFRIAMIENTO CUELLO (FIGURA 22) ATENCIÓN

Antes de proceder a la ejecución de la operación, asegurarse de que los hornos estén a temperatura ambiente.

NOTA El ajuste de las guías de enfriamiento del cuello resulta necesario sólo en los casos en los que se haya

previsto el uso de preformas con una variación importante del diámetro del cuello respecto a las preformas utilizadas anteriormente.

a. Activar el by-pass frenos.

b. Posicionar una escalera cerca de la zona de trabajo para la regulación de las guías de enfriamiento del cuello interna (3) y externa (4).

c. Acceder a la zona de trabajo a través de la zona de trabajo y liberar los bloques del horno (2) (lado carga).

d. Introducir una preforma en un porta-preformas en entrada al horno y una en un porta preformas a la salida del horno.

NOTA Asegurarse de que la distancia entre la guía de enfriamiento cuello interna (3) y el cuerpo de la preforma

introducida sea de alrededor de 1 mm.

e. Aflojar, destornillando, los dos tornillos (5)

f. Ajustar, por medio del tornillo (6), la distancia de la guía de enfriamiento cuello interna (3).

g. Apretar sin serrar los tornillos (5).

h. Repetir las operaciones desde e. hasta g. para otros puntos de ajuste de la guia cuello interna (3)

i. Aflojar, destornillando, el dado (7).

NOTA Asegurarse de que la distancia entre la guía de enfriamiento cuello externa (4) y el cuerpo de la preforma

introducida sea de alrededor de 1 mm.

j. Ajustar la distancia de la guía de enfriamiento cuello externa (4) usando la manija (8).

k. Apretar el tornillo (7).

l. Repetir las operaciones desde j. hasta k. para otros puntos de ajuste de la guia cuello externa (4).

m. Repetir las operaciones para el lado de soplo.

n. Abandonar la zona de trabajo y asegurarse de que la no hayan objetos libres en la zona de trabajo y que la cabina esté cerrada.

o. Remover la escalera de la zona de trabajo.





Figura 22 – Ajuste guías enfriamiento cuello





AJUSTE LEVA DESCARGA BOTELLAS Y ALINEADOR (SI ESTÁ PRESENTE) (FIGURA 23) a. Acceder a la zona de trabajo a través de la zona de acceso 08.

b. Aflojar, destornillando, el tornillo (3).

NOTA Asegurarse de que la regulación sea tal que permita el contacto de la botella descargada a al menos 20 mm

de la conexión de la leva de descarga botellas.

c. Ajustar la leva de descarga de botellas (2).

d. Apretar el tornillo (3).

NOTA Asegurarse de que las guías de descarga de botellas estén ajustadas de modo tal que no permitan

oscilaciones excesivas a las botellas descargadas.

e. Aflojar los tornillos (4).

f. Ajustar las guías cuello botella (5).


h. Ajustar las guías cuerpo botella (7) mediante los bujes (6).

i. Abandonar la zona de trabajo y asegurarse que no hayan objetos libres y que la cabina esté cerrada.

Figura 23 – Ajuste leva descarga botellas y alineador





CAMBIO DE FORMATO Lista de control

* Operaciones a realizar si cambia el cuello de la preforma ** Operaciones a realizar con variación de forma incluso a paridad de

cuello *** Operaciones a realizar, si está previsto, para el Hot Fill

LISTA OPERACIONES NOTAS √ VACIADO MÁQUINA Y TOLVA DE LAS PREFORMAS

AJUSTE DISTANCIA RODILLOS TOLVA Y GUÍAS *

AJUSTE ALTURA PALETAS TOLVA Y GUÍAS SALIDA RODILLOS *

AJUSTE APERTURA TOBOGÁN Y GUÍAS (SUPERIORES / INFERIORES) *

AJUSTE CILINDRO BLOQUEO CARGA Y COMPENSACIÓN (OFFSET) *

CAMBIO ESTRELLA CON GUÍA EXTERNA INFERIOR *

AJUSTE GUÍA TOBOGÁN DERECHO *

CAMBIO BARRA MÓVIL *

CAMBIO GUÍA EXTERNA **

CAMBIO GUÍA PREFORMAS **

CAMBIO DISCO INFERIOR **

CAMBIO GUÍA PREFORMAS FRÍAS *

CAMBIO GUÍA PREFORMAS CALIENTES *

CAMBIO GUÍAS ANTI-RESBALÓN PREFORMAS *

CAMBIO HORQUILLAS RUEDA HORNO *

SUSTITUCIÓN PORTA-PREFORMAS *

CAMBIO PLANTILLA CONTROL FORMA

AJUSTE LÁMINAS EXTRACTOR PREFORMAS *

AJUSTE GUÍAS ENFRIAMIENTO CUELLO PREFORMAS *

CAMBIO PINZAS TRANSFERENCIA PREFORMAS *

CAMBIO PINZAS TRANSFERENCIA BOTELLAS *

SUSTITUCIÓN PERFIL CONTROL TOMA EN PINZA *

CAMBIO ASTAS DE ESTIRADO (Y DIFUSOR) ***





CAMBIO CÁNULA ASTAS DE ESTIRADO (SI ESTÁ PREVISTO) *

CAMBIO SELLOS *

CAMBIO MOLDE Y FONDO

CAMBIO TAPONES DE SEGURIDAD ASTAS

AJUSTE LEVA DE ENTRADA ASTAS DE ESTIRADO

REGULADORES DE FLUJO DE AIRE PRIMARIO

AJUSTE EXPULSOR PREFORMAS *

AJUSTE EXPULSOR BOTELLAS *

AJUSTE LEVA DE DESCARGA BOTELLAS *

AJUSTE GUÍAS ALINEADOR BOTELLAS *

CARGAR RECETA NUEVO FORMATO

LLENADO TOLVA CON NUEVAS PREFORMAS

Verificar antes con la manivela y después en manual a velocidad muy baja que no haya impedimentos.


MANTENIMIENTO

PROGRAMADO

12

FORMACI



FORMACI


PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO Introducción

1. CLASIFICACIÓN DE LAS OPERACIONES DE MANTENIMIENTO

ATENCIÓN

Las normas de seguridad previstas para la máquina requieren que antes de realizar cualquier operación de mantenimiento de cualquier nivel (excepto cuando se especifique lo contrario) la máquina esté

completamente aislada de las energías que la alimentan (eléctrica y neumática).

Las operaciones de mantenimiento deben ser realizadas exclusivamente por personal cualificado y autorizado.

Las operaciones de mantenimiento están clasificadas según los niveles siguientes:

- Operaciones de Primer Nivel (L1) - Conjunto de operaciones que puede realizar un Operario.

- Operaciones de Segundo Nivel (L2) - Conjunto de operaciones que puede realizar un Encargado de

mantenimiento.

- Operaciones de Tercer Nivel (L3) - Conjunto de operaciones que puede realizar un Técnico SIPA S.p.A. o un

Técnico Autorizado.

Las operaciones de mantenimiento programado son el conjunto de operaciones que deben efectuarse a intervalos de tiempo establecidos.

Deben realizarse con la frecuencia prescrita con la finalidad de asegurar un funcionamiento regular de la máquina y una calidad del producto terminado que sea constante en el tiempo.

Las operaciones de mantenimiento presentes en este manual han sido tomadas del Manual de Uso y Mantenimiento de la máquina, por lo tanto, si se necesita profundizar, se debe tomar esa guía como referencia.

Las operaciones de mantenimiento no contempladas en las páginas siguientes se deberán considerar operaciones de tercer nivel y por lo tanto sólo las podrán llevar a cabo técnicos autorizados SIPA S.p.A.

2. CALIFICACIÓN DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO La persona encargada de llevar a cabo las operaciones de mantenimiento debe poseer determinados conocimientos teóricos/prácticos. El conjunto de estos conocimientos determina la calificación del personal.

Operador (L1) El Operario (para la definición consultar el GLOSARIO) debe poseer conocimientos específicos relativos al manejo de la máquina.

El Operario sólo está capacitado para realizar operaciones de servicio (primer nivel), salvo otras disposiciones establecidas por SIPA S.p.A.

Empleado de mantenimiento (L2) El Encargado de mantenimiento es una persona que debe poseer conocimientos profesionales que le permitan realizar intervenciones en las piezas mecánicas de la máquina y en sus instalaciones (eléctrica, neumática, etc.). El Encargado de mantenimiento debe haber asistido a un curso de formación sobre la máquina impartido por SIPA S.p.A.

12 - PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Introducción

FORMACIPágina 1 de 2


12 - PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Introducción

El empleado de mantenimiento debe haber asistido a un curso de formación sobre la máquina realizado por SIPA S.p.A.

Técnico autorizado SIPA S.p.A. (L3) Personal del Servicio de Asistencia Técnica SIPA S.p.A. o que posea una autorización específica del Servicio de Asistencia Técnica SIPA. El Técnico Autorizado SIPA S.p.A. está habilitado para seguir operaciones de primer, segundo y tercer nivel.

3. MANTENIMIENTO NO PROGRAMADO El mantenimiento no programado (extraordinario) es el conjunto de las operaciones de mantenimiento que deben realizarse para restablecer la máquina a las condiciones de funcionamiento, por ejemplo, la sustitución de un componente o después de una parada de emergencia que implique una intervención dentro de la cabina.

En este capítulo se enumerarán y se explicarán los procedimientos L1.



PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO Lista

NOTA

En el caso de algunos procedimientos marcados con un asterisco (*) no se ha introducido la descripción de las operaciones a realizar.

Esto se debe a que la operación no es complicada o a que todavía no se han emitido los procedimientos descriptivos o a que, aunque algunas operaciones no sean competencia del operador, debe marcar su

periodicidad.

En cualquier caso, consultar el Manual de Uso y Mantenimiento para comprobar su presencia.

DIARIO (24 horas)

CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN NIVEL S01-60-L1-0717-2 FOTOCÉLULA DISPARADOR CÁMARA VÍDEO – LIMPIEZA L1

S01-60-L1-0438-3 ILUMINADOR Y OBJETIVO CÁMARA VÍDEO – LIMPIEZA L1

S01-60-L1-0434-3 FOTOCÉLULA ENTRADA MÁQUINA – LIMPIEZA L1

S01-60-L1-0450-3 FOTOCÉLULA ENTRADA Y SALIDA HORNO – LIMPIEZA L1

S01-60-L1-0718-2 FOTOCÉLULA ALINEADOR BOTELLAS – LIMPIEZA L1

S01-60-L1-0439-3 FOTOCÉLULA ENTRADA RUEDA DE SOPLADO – LIMPIEZA L1

S01-60-L1-0437-2 LENTE PIRÓMETRO – LIMPIEZA L1

SEMANAL (100 horas)

CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN NIVEL S01-23-L1-0739-2 ABRAZADERAS, CAMBIO RÁPIDO FONDO Y CONEXIONES

RÁPIDAS MOLDES – LUBRICACIÓN L1

MOLDES DE SOPLADO: LIMPIEZA * L1

PÉRDIDAS DE AGUA CIRCUITO DE ENF. MOLDES – CONTROL * L1

S01-60-L1-0720-2 GUÍAS DESLIZAMIENTO ALINEADOR BOTELLAS – LIMPIEZA * L1

S01-60-L1-0719-1 TOBOGÁN PREFORMAS – LIMPIEZA L1

S01-60-L1-0721-4 FOTOCÉLULAS – LIMPIEZA L1

S01-52-L1-0427-3 ARMAZÓN – INSPECCIÓN L1

S01-52-L1-0445-3 CABINA – INSPECCIÓN L1

S01-60-L1-0745-2 PRESIÓN AIRE MOVIMIENTO – CONTROL L1

12 - PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Lista





QUINCENAL (200 horas)

CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN NIVEL S01-23-L1-0428-3 MUELLES DE TORSIÓN Y RODILLOS BRAZOS TRANSFERENCIAS

– LUBRICACIÓN L1

S01-23-L1-0440-3 LEVAS ORIENTACIÓN BRAZOS RUEDAS TRANSFERENCIA PREFORMAS Y BOTELLAS – LUBRICACIÓN

L1

FUNCIONALIDAD PINZAS – CONTROL * L1

MOTORREDUCTOR: NIVEL ACEITE– CONTROL * L1

S01-23-L1-0436-3 CARROS Y RODILLOS INTRODUCCIÓN PREFORMAS RUEDA HORNO - LUBRICACIÓN

L1

PÉRDIDAS ACEITE MOTORREDUCTORES TOLVA – CONTROL * L1

DESGASTE CINTAS EXTRACTORAS – CONTROL * L1

S01-51-L2-0757-2 CARTUCHOS DE LUBRICACIÓN– CONTROL L2

S01-23-L1-0931-1 LUBRICACIÓN AUTOMÁTICA RUEDA – LUBRICACIÓN L1

S01-51-L2-0716-2 FILTROS AIRE MOVIMIENTO – CONTROL L2

S01-51-L2-0722-2 FILTRO AGUA – CONTROL L2

MENSUAL (500 horas)

CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN NIVEL S01-23-L1-0727-2 COJINETES LINEALES FONDO – LUBRICACIÓN L1

S01-23-L1-0728-2 RODILLO EXCÉNTRICO FONDO – LUBRICACIÓN L1

S01-23-L1-0729-2 LEVA FONDO – LUBRICACIÓN L1

S01-23-L1-0731-2 RODILLOS CARRO A/C PRENSA – LUBRICACIÓN L1

S01-23-L1-0730-2 PATINES LINEALES CARRO A/C PRENSA – LUBRICACIÓN L1

ESTADO RODILLOS CARRO A/C PRENSA – CONTROL * L1

DESGASTE E INTEGRIDAD GUÍAS Y PATINES CARRO A/C PRENSA – CONTROL *

L1

S01-51-L1-0756-2 DESGASTE PASTILLAS FRENO – CONTROL L1

S01-60-L1-0723-2 DISCO FRENO – LIMPIEZA L1

DESGASTE TUBOS ENFRIAMIENTO MOLDES – CONTROL * L1

RODILLOS Y CARROS RUEDA HORNO – CONTROL * L1

MOVIMIENTO CARROS RUEDA HORNO – CONTROL * L1

FILTRO SOPLADOR (SI ESTÁ PRESENTE) – LIMPIEZA * L1

S01-23-L1-0759-2 COJINETES ÁRBOLES RUEDAS PREFORMAS/BOTELLAS – LUBRICACIÓN

L1




MENSUAL (500 horas)

CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN NIVEL DESGASTE CORREA ROTACIÓN PORTA PREFORMAS - CONTROL

* L1

DESGASTE CADENA PORTA-PREFORMAS (BUJES Y PIÑONES) – CONTROL *

L1

S01-60-L1-0309-3 RODILLOS REORDENADORES – LIMPIEZA L1

S01-60-L1-0311-3 TANQUE – LIMPIEZA L1

S01-23-L1-0432-3 ÁRBOL ROTACIÓN MANUAL – LUBRICACIÓN L1

S01-51-L1-0446-1 ÁRBOL ROTACIÓN MANUAL – CONTROL L1

FILTROS ARMARIOS ELÉCTRICOS – LIMPIEZA * L1

S01-23-L1-0758-2 COJINETES ÁRBOL TRANSMISIÓN – LUBRICACIÓN L1

PÉRDIDAS AIRE-AGUA COLECTOR ROTATORIO – CONTROL * L1

GENERAL – LIMPIEZA * L1

PÉRDIDAS ACEITE MOTORREDUCTOR – CONTROL L1

S01-51-L1-0927-1 PRESIÓN CONTROLES– CONTROL L1

TRIMESTRAL (1500 horas)

CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN NIVEL DESGASTE LEVA A/C PRENSA – CONTROL * L1

LEVA A/C PRENSA – LIMPIEZA * L1

S01-23-L1-0743-2 COJINETES PALANCAS PRENSA – LUBRICACIÓN L1

PÉRDIDAS AIRE SELLO Y CIERRES ASTA DE ESTIRADO – CONTROL *

L1

S01-23-L1-0732-2 S01-23-L1-0807-2

RODILLOS ESTIRADO – LUBRICACIÓN L1

S01-23-L1-0733-2 S01-23-L1-0806-2

PATINES LINEALES CARRO ESTIRADO – LUBRICACIÓN L1

JUEGOS ASTAS DE ESTIRADO – CONTROL * L1

FUNCIONALIDAD DESACELERADORES ESTIRADO – CONTROL * L1

DESGASTE RODILLOS, GUÍAS Y PATINES ESTIRADO – CONTROL * L1

DESGASTE LEVAS RUEDA HORNO – CONTROL * L1

HORNO – LIMPIEZA * L1

REJILLA ASPIRACIÓN VENTILADORES – LIMPIEZA * L1

DESGASTE GUÍAS DESLIZAMIENTO DESCARGA – CONTROL * L1

S01-23-L1-0734-2 SOPORTES COJINETES CINTA EXTRACTORA – LUBRICACIÓN. L1




S01-23-L1-0735-3 SOPORTES COJINETES CINTA ELEVADORA – LUBRICACIÓN L1

S01-23-L1-0736-3 SOPORTES COJINETES RODILLOS REORDENADORES – LUBRICACIÓN

L1

TRIMESTRAL (1500 horas)

CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN NIVEL S01-23-L1-0737-3 SOPORTES COJINETES PALETAS DESENREDADORAS –

LUBRICACIÓN L1

S01-23-L1-0738-2 SOPORTES COJINETES VOLTEADOR – LUBRICACIÓN L1

S01-23-L1-0741-2 PUNTOS LUBRICACIÓN AUTOMÁTICA – LUBRICACIÓN L1

DESGASTE BUJES PLACA SELLO – CONTROL * L1

DESGASTE PALANCAS PRENSA – CONTROL * L1

DESGASTE BUJES PRENSA – CONTROL * L1

DESGASTE LEVAS RUEDAS TRANSFERENCIA – CONTROL * L1

INTEGRIDAD Y DESGASTE ENGRANAJES– CONTROL L1

DESGASTE PORTA PREFORMAS – CONTROL * L1

SEMESTRAL (3000 horas)

CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN NIVEL DESGASTE E INTEGRIDAD GUÍAS Y PATINES CARRO FONDO –

CONTROL * L1

DESGASTE LEVA FONDO – CONTROL * L1

JUEGOS CAMBIO RÁPIDO FONDO – CONTROL * L1

CILINDROS ESTIRADO – CONTROL * L1

INTEGRIDAD SILENCIADORES DESCOMPRESIÓN – CONTROL * L1

TENSADO CADENA PORTA-PREFORMAS – CONTROL * L1

DESGASTE E INTEGRIDAD GUÍAS Y PATINES INVERSIÓN TÉRMICA (SI ESTÁN PRESENTES) – CONTROL *

L1

ANUAL (6000 horas)

CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN NIVEL S01-60-L1-0760-2 CILINDROS SOPLADO – LIMPIEZA L1

DESGASTE SUPERFICIES DESLIZAMIENTO JUNTAS CILINDROS COMPENSACIÓN – CONTROL *

L1

CARROS CARGA/DESCARGA PREFORMAS RUEDA HORNO – LIMPIEZA *

L1




S01-23-L1-0742-3 TENSOR CADENA PORTA-PREFORMAS (VERSIONES CON TENSOR ENTRE BANCADAS HORNO) – LUBRICACIÓN

L1

GUÍAS DESLIZAMIENTO CADENA – LIMPIEZA * L1

CADENA – LIMPIEZA * L1

ANUAL (6000 horas)

CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN NIVEL CIERRE ACOPLAMIENTOS, LIMITADORES DE PAR, JUNTA

ELÁSTICA – CONTROL Y LIMPIEZA * L1

CIERRE BORNES CUADROS ELÉCTRICOS– CONTROL * L1

BIENAL (12000 horas)

CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN NIVEL S01-50-L2-0456-4 SILENCIADORES DESGASIFICACIÓN – CONTROL L2

S01-82-L1-0429-3 ACEITE MOTORREDUCTOR - SUSTITUCIÓN L1

S01-51-L1-0312-2 CINTA EXTRACTORA PREFORMAS - CONTROL L1

S01-51-L1-0314-3 CINTA ELEVADORA PREFORMAS - CONTROL L1



Zonas de acceso a la máquina

Las siguientes indicaciones permiten identificar todas las zonas de acceso para la ejecución de todas las operaciones de mantenimiento relativas a las máquinas de la serie SFR E.

Cada zona de acceso de la máquina está identificada de manera inequívoca por medio de un código numérico de dos cifras.

ZONAS DE ACCESO

CÓDIGO ZONA DESCRIPCIÓN SFR E 12,16,20,24,27 SFR E 8

01 HORNOS – LADO SOPLADO PUERTAS CON BISAGRAS PUERTAS CON BISAGRAS

02 ESTIRADO/SOPLADO PANELES MÓVILES PUERTA CON BISAGRAS

03 CAJA ELÉCTRICA PUERTA CON BISAGRAS PUERTA CON BISAGRAS

04 COLECTOR VENTANA QUE SE ABRE VENTANA QUE SE ABRE

05 TRANSFERENCIAS PUERTAS CORREDERAS PUERTA CON BISAGRAS

06 HORNOS – LADO CARGA PUERTAS CON BISAGRAS PUERTA CON BISAGRAS

07 CARGA PUERTA CON BISAGRAS PUERTA CON BISAGRAS

08 DESCARGA VENTANA QUE SE ABRE VENTANA QUE SE ABRE

09 VENTANA QUE SE ABRE PUERTAS CON BISAGRAS PUERTAS CON BISAGRAS

Zonas de acceso SFR Evo



PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO Lista de control diaria (24 horas)

Orden Máquina

SISTEMAS

√ CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA S01-60-L1-0717-2 FOTOCÉLULA

DISPARADOR CÁMARA VÍDEO – LIMPIEZA

L1

NOTAS:

√ CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA S01-60-L1-0438-3 ILUMINADOR Y OBJETIVO

CÁMARA VÍDEO – LIMPIEZA

L1

NOTAS:

√ CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA S01-60-L1-0434-3 FOTOCÉLULA ENTRADA

MÁQUINA – LIMPIEZA L1

NOTAS:

√ CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA S01-60-L1-0450-3 FOTOCÉLULA ENTRADA Y

SALIDA HORNO (SI ESTÁ PRESENTE) – LIMPIEZA

L1

NOTAS:

12 - PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Lista de control diaria (24 horas)



12 - PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Lista de control diaria (24 horas)

Lista de control diaria (24 horas)

Orden Máquina

SISTEMAS

√ CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA S01-60-L1-0718-2 FOTOCÉLULA ALINEADOR

BOTELLAS – LIMPIEZA L1

NOTAS:

√ CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA S01-60-L1-0439-3 FOTOCÉLULA ENTRADA

RUEDA DE SOPLADO – LIMPIEZA

L1

NOTAS:

√ CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA

S01-60-L1-0437-2 LENTE PIRÓMETRO – LIMPIEZA

L1

NOTAS:



MANTENIMIENTO PROGRAMADO Fichas de mantenimiento S01-60-L1-0717-2,0718-2,0434-3,0438-3,0439-3,0450-3,0437-2

FOTOCÉLULAS Y FIBRAS ÓPTICAS MÁQUINA

UNIDAD: SISTEMAS Tipo: LIMPIEZA

FRECUENCIA: Diaria (24 horas)


Nivel I - Operador Ninguna Alcohol desnaturalizado comercial


- Poner la máquina en estado Manual

- Activar el By-Pass Frenos (posición horizontal).

12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Fichas de mantenimiento S01-60-L1-0717-2,0718-2,0434-3,0438-3,0439-3,0450-3,0437-2



FOTOCÉLULA DISPARADOR CÁMARA VÍDEO - LIMPIEZA

2 PROCEDIMIENTO (Fig. 1) 1. Acceder a la zona cámara de vídeo control preformas a través de la zona de acceso 07.

2. Limpiar con un trapo limpio sin hilos sueltos ni pelusa y con alcohol desnaturalizado la superficie de la fotocélula (1) y de su respectivo reflector (2).


Fig. 1 – Fotocélula disparador cámara vídeo - Li i



ILUMINADOR Y OBJETIVO CÁMARA VÍDEO – LIMPIEZA 2 PROCEDIMIENTO (Fig. 2)

1. Acceder a la zona de trabajo a través de la zona de acceso 07.

2. Abrir las tapas (1) y (2) del sistema óptico-electrónico.

3. Limpiar con un trapo limpio y sin hilos sueltos ni pelusa y con alcohol el objetivo de la cámara de vídeo (4) y la pantalla (3).

4. Cerrar las tapas (1) y (2) del sistema óptico-electrónico.


Fig. 2 - Iluminador y objetivo cámara vídeo - Limpieza



FIBRA ÓPTICA ALIMENTACIÓN PREFORMAS – LIMPIEZA

2 PROCEDIMIENTO (Fig. 3)


2. Limpiar la fibra óptica (1) con un trapo limpio sin hilos sueltos ni pelusa y con alcohol.


Fig. 3 - Fibra óptica alimentación preformas - Limpieza



FIBRA ÓPTICA SALIDA HORNO - LIMPIEZA

2 PROCEDIMIENTO (Fig. 4) 1. Acceder a la zona de trabajo a través de la zona de acceso 07.

2. Limpiar la fibra óptica (1) con un trapo limpio sin hilos sueltos ni pelusa y con alcohol.


Fig. 4 - Fibra óptica salida horno - Limpieza



FIBRA ÓPTICA RUEDA DE SOPLADO - LIMPIEZA


2. Limpiar la fibra óptica (2) y el reflector (1) con un trapo limpio sin hilos sueltos ni pelusa y con alcohol.


Fig. 5 - Fibra óptica rueda soplado - Limpieza



FOTOCÉLULA ALINEADOR BOTELLAS - LIMPIEZA

2 PROCEDIMIENTO (Fig. 6) 1. Acceder a la unidad evacuadora de botellas a través de la zona de acceso 01.

2. Limpiar la fotocélula (3) colocada sobre el alineador de botellas (1) y su respectivo reflector (2) con un trapo limpio sin hilos sueltos ni pelusa y con alcohol.


Fig. 6 - Fotocélula alineador botellas - Limpieza




LENTE PIRÓMETRO ÓPTICO – LIMPIEZA


2. Limpiar la lente (1) del pirómetro óptico (2) con un trapo limpio sin hilos sueltos ni pelusa y con alcohol.

3 OPERACIONES FINALES - Asegurarse de que la zona de trabajo esté limpia y sin objetos sueltos.

- Asegurarse de que no haya ninguna persona dentro de la cabina.


- Desactivar el selector BY-PASS FRENOS (posición vertical).

- Supervisor: página ALARMAS, pulsar RESET ALARMAS.

- Reiniciar la máquina o proceder con otra operación de mantenimiento.

Fig. 7 – Lente pirómetro óptico - Limpieza



PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO Lista de Controles semanal (100 horas)

Orden Máquina

RUEDA DE SOPLADO


S01-23-L1-0739-1 ABRAZADERAS, CAMBIO RÁPIDO FONDO,

CONEXIONES RÁPIDAS MOLDES Y PRENSAS –

LUBRICACIÓN

L1

NOTAS:

√ CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN * NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA

MOLDES DE SOPLADO - LIMPIEZA

L1

NOTAS:


PÉRDIDAS DE AGUA CIRCUITO DE

ENFRIAMIENTO MOLDES - CONTROL

L1

NOTAS:

DESCARGA


S01-60-L1-0720-1 GUÍAS DESLIZAMIENTO ALINEADOR BOTELLAS –

LIMPIEZA

L1

NOTAS:

12 - PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Lista de Controles semanal (100 horas)



12 - PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Lista de Controles semanal (100 horas)

Lista de Controles semanal (100 horas)

Orden Máquina

TOLVA


S01-60-L1-0719-1 TOBOGÁN PREFORMAS – LIMPIEZA

L1

NOTAS:


S01-60-L1-0721-1 FOTOCÉLULAS – LIMPIEZA L1

NOTAS:

SISTEMAS

√ CÓDIGO TARJETA OPERACIÓN NIVEL FECHA NOMBRE FIRMA S01-60-L1-0745-2 PRESIÓN AIRE

MOVIMIENTO – CONTROL L1

NOTAS:

ARMAZÓN


S01-52-L1-0427-2 ARMAZÓN – INSPECCIÓN L1

NOTAS:


S01-52-L1-0445-2 CABINA – INSPECCIÓN L1

NOTAS:



MANTENIMIENTO PROGRAMADO Tarjeta de mantenimiento S01-23-L1-0739-2

MOLDES

UNIDAD: RUEDA DE SOPLADO Tipo: LUBRICACIÓN

FRECUENCIA: Semanal (100 horas)

NIVEL DE MANTENIMIENTO HERRAMIENTAS

ESPECIALES MATERIALES DE CONSUMO

Nivel I - Operador Ninguna Grasa Grasa para

altas temperaturas Grasa al litio

KLUBER Paraliq GA 351 KLUBER Barrierta L55/2

GR MU EP2 AGIP o equivalente



OTRAS RECOMENDACIONES A causa de las características operacionales, el siguiente procedimiento, a pesar de la predisposición de los sistemas de seguridad oportunos, no permite la eliminación total de los riesgos de accidente. Por lo tanto, habiendo riesgos residuales, es necesario poner la MÁXIMA ATENCIÓN durante las fases de cierre de los

moldes y el descenso de los sellos para evitar posibles lesiones.

ATENCIÓN 1 ES OBLIGATORIO QUE EL ENCARGADO DE MANTENIMIENTO QUE ACCIONE DICHOS MECANISMOS EN

MODALIDAD MANUAL TENGA UNA VISIÓN COMPLETA DE LA ZONA DE TRABAJO.

ATENCIÓN 2 ALGUNAS OPERACIONES REQUIEREN LA ACCIÓN AL MISMO TIEMPO, DENTRO DE LA CABINA, DE DOS

EMPLEADOS DE MANTENIMIENTO. EN ESTOS CASOS, LOS MOVIMIENTOS MANUALES DEBEN EFECTUARSE SIN PERJUDICAR LA SEGURIDAD Y LA INTEGRIDAD DE AMBOS EMPLEADOS.

2 PROCEDIMIENTO 1. Llevar, utilizando la SP3000, comando 44 “Start”, los moldes n° 1 y n° 2 (1 de Fig. 1) a la zona de cambios de

moldes.

2. Habilitar el by-pass puertas girando la llave en posición vertical.

12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjeta de mantenimiento S01-23-L1-0739-2





3. Acceder a la zona de trabajo a través de la zona de acceso 09 y empezar por el primer molde.

4. Desconectar los racores (3 de Fig. 1) del semimolde interno.

5. Retirar posibles impurezas y/o restos de grasa residual de los empalmes (4 de Fig. 1).

6. Extender una capa de grasa alimentaria por la superficie de los empalmes (4 de Fig. 1).

7. Volver a conectar los racores (3 de Fig. 1).

8. Repetir los puntos de 4 a 7 para los racores (2 de Fig. 1) del semimolde externo.

9. Retirar las impurezas que pueda haber y/o los restos de grasa residual de las clavijas cónicas (12 de Fig. 1) y de los correspondientes alojamientos (13 de Fig. 1).

10. Extender una capa de grasa alimentaria por la superficie de las clavijas cónicas y de los correspondientes alojamientos.

11. Retirar el fondo (6 de Fig. 2) de acuerdo con las siguientes instrucciones:

a. Presionar el botón de liberación fondo (5 de Fig. 2).

b. Levantar el fondo, liberándolo del centrador (9 de Fig. 2), manteniendo presionado el botón de liberación del fondo (9 de fig. 2).

c. Desconectar los dos acoplamientos (7 de Fig. 2) del agua de enfriamiento del fondo.

ADVERTENCIA Prestar atención a no dañar la figura interna del molde durante la extracción del fondo.

d. Retirar el fondo y colocarlo sobre un banco de trabajo adecuado.

12. Retirar posibles impurezas y/o restos de grasa residual de la abrazadera (8 de Fig. 2) del fondo.

13. Extender una capa de grasa alimentaria por la superficie de la abrazadera. Si la máquina está equipada con el sistema Hot Fill utilizar grasa para altas temperaturas.

14. Retirar posibles impurezas y/o restos de grasa residual del acoplamiento (11 de Fig. 2) del centrador del fondo.

15. Extender una capa de grasa alimentaria por el acoplamiento del centrador del fondo.

16. Retirar posibles impurezas y/o restos de grasa residual del centrador del fondo (9 de Fig. 2).

17. Extender una capa de grasa alimentaria por la superficie del centrador del fondo.

18. Retirar posibles impurezas y/o restos de grasa residual de la abrazadera (10 de Fig. 2) del semimolde interno.

19. Extender una capa de grasa alimentaria por la superficie del semimolde interno. Si la máquina está equipada con el sistema Hot Fill utilizar grasa para altas temperaturas.

20. Repetir los puntos 18 y 19 para la abrazadera del semimolde externo.

21. Volver a montar el fondo donde se había retirado, de acuerdo con las siguientes instrucciones:

ADVERTENCIA Prestar atención a no dañar la figura interna del molde durante la instalación del fondo.

a. Colocar el fondo alineado con el centrador del fondo, sosteniéndolo con las manos.

b. Bajar el fondo sobre el centrador del fondo hasta el contacto completo con la superficie de apoyo, manteniendo pulsado el botón de liberación del fondo.

c. Soltar el botón de liberación del fondo.

d. Comprobar que el fondo esté correctamente enganchado con el centrador.

22. Repetir los puntos de 4 a 21 para el molde y la prensa adyacente.

23. Cerrar las puertas de la cabina.


24. Girar la llave by-pass puertas en posición vertical.

25. Mediante el SP3000 (comando 45) llevar las dos prensas siguientes a la zona de cambio de moldes.

26. Repetir los puntos de 2 a 25 hasta completar las operaciones para todos los moldes.

27. Una vez finalizadas las operaciones, cerrar la leva con el comando 44 “Fin” del SP3000.



- Asegurarse de que las puertas de la cabina estén cerradas.

- Desactivar el selector BY-PASS PUERTAS (posición vertical).



13

12


Fig. 1 – Conexiones rápidas molde de soplado - Lubricación




Fig. 2 – Abrazaderas, cambio rápido y conexiones rápidas fondo - Lubricación



MANTENIMIENTO PROGRAMADO Tarjetas de mantenimiento S01-52-L1-0427-3 y 0445-3

UNIDAD: ARMAZÓN Y CABINA Tipo: CONTROL



Nivel I - Operador Ninguna Ninguna



- Activar el By-Pass frenos (llave en posición horizontal)

2 PROCEDIMIENTO 1. Comprobar las condiciones generales de las zonas de acceso a la cabina

2. Verificar que las puertas con bisagras de las zonas de acceso se abran y se cierren sin impedimentos.

3. Verificar que las puertas correderas de las zonas de acceso se abran y se cierren sin impedimentos.

4. Verificar que lo paneles móviles de las zonas de acceso se abran y se cierren sin impedimentos.

5. Verificar que las ventanas fijas de las zonas de acceso estén bien sujetadas a la estructura de la cabina.

6. Limpiar con un trapo limpio y sin pelusa ni hilos sueltos y con producto de limpieza el exterior de la cabina prestando especial atención a las zonas dedicadas al control visual, como:

- puertas con bisagras

- puertas correderas

- ventanas fijas

7. Acceder al armazón de la máquina usando todas las zonas de acceso.

8. Verificar las condiciones generales del armazón de la máquina.

9. Verificar el interior de la cabina para detectar la presencia de preformas y/o botellas descartadas.

10. Retirar las preformas y/o botellas que pueda haber.

11. Retirar el polvo de PET o la suciedad que pueda haber con un chorro de aire comprimido, a continuación limpiar las partes mecánicas con un trapo limpio sin pelusa ni hilos sueltos.

12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjetas de mantenimiento S01-52-L1-0427-3 y 0445-



12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjetas de mantenimiento S01-52-L1-0427-3 y 0445-









MANTENIMIENTO PROGRAMADO Tarjeta de mantenimiento S01-60-L1-0719-2 y 0721-4

UNIDAD: TOLVA Tipo: LIMPIEZA




Nivel I - Operador Escalera Alcohol desnaturalizado y detergente desengrasante comercial




TOBOGÁN ALIMENTACIÓN PREFORMAS 2 PROCEDIMIENTO

1. Acceder al tobogán de alimentación preformas.

2. Colocar adecuadamente la escalera en la zona de trabajo.

3. En el caso del sistema SYNCHRO, abrir las cubiertas de Lexan.

4. Retirar las preformas presentes en el tobogán.

5. Limpiar el tobogán con un trapo limpio y sin pelusa ni hilos sueltos y con detergente desengrasante.

6. En el caso del sistema SYNCHRO, cerrar las cubiertas de Lexan.

FOTOCÉLULAS

2 PROCEDIMIENTO 2.1 LIMPIEZA FOTOCÉLULAS REORDENADOR PREFORMAS (Fig. 1)

1. Acceder al reordenador de preformas (1) de la unidad tolva.

12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjeta de mantenimiento S01-60-L1-0719-2 y 0721-

2. Retirar la cubierta de Lexan para acceder a las fotocélulas (2).



3. Limpiar las fotocélulas (2) con un trapo limpio y sin pelusa ni hilos sueltos y con alcohol desnaturalizado.

4. Instalar la cubierta de Lexan.

5. Retirar el panel lateral (3).

6. Limpiar los reflectores (4) con un trapo limpio y sin pelusa ni hilos sueltos y con alcohol desnaturalizado.

7. Instalar el panel lateral (3).


Fig. 1 – Fotocélulas reordenador - Limpieza



2.2 LIMPIEZA FOTOCÉLULAS TOBOGÁN PREFORMAS (Fig. 2) 1. Acceder al tobogán de alimentación preformas (1).


3. En el caso del sistema SYNCHRO, abrir las cubiertas de Lexan.

4. Limpiar las fotocélulas (2) y los correspondientes reflectantes (3) con un trapo limpio y sin pelusa ni hilos sueltos y con alcohol desnaturalizado.

5. En el caso del sistema SYNCHRO, cerrar las cubiertas de Lexan.


Fig. 2 – Fotocélulas tobogán - Limpieza




2.3 LIMPIEZA FOTOCÉLULA NIVEL MÍNIMO TOLVA (Fig. 3) 1. Acceder el tanque de recolección de preformas (1).

2. Limpiar la fotocélula del nivel mínimo de la tolva (2) y su respectivo reflector (3) situado en el lado opuesto del tanque con un trapo limpio sin pelusa ni hilos sueltos y con alcohol desnaturalizado.







Fig. 3 – Fotocélulas tolva - Limpieza




PRESIÓN AIRE DE MOVIMIENTO

UNIDAD: SISTEMAS

12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjeta de mantenimiento S01-51-L1-0745-


Tipo: CONTROL




CONDICIONES INICIALES

2 PROCEDIMIENTO ovimiento a través de la zona de acceso 04.

de 10,0 ± 0,2 bar. En caso de

r que la presión indicada en el manómetro de aire de alimentación (4) sea de 9,5 ± 0,2 bar. En caso

El control de la presión indicada en el manómetro de n de levas A/C prensa (6) normalmente se realiza

en el manómetro de alimentación de levas A/C prensa (6) sea igual que la

metro de aire frenos (12) sea de 7,5 ± 0,2 bar. En caso de que

r que la presión indicada en el manómetro de alimentación movimiento general (8) sea de 7,0 ± 0,2 bar (máquina estándar) o 9,0 ± 0,2 bar (máquina con sistema de recuperación del aire). En caso de que no se satisfaga la condición, actuar sobre el regulador de presión (7) hasta obtener el valor de presión correcto.

1- Ninguna

1. Acceder a la zona de aire de m

2. Comprobar que la presión indicada en el manómetro de aire sangrado (2) seaque no se satisfaga la condición, actuar sobre el reductor de presión (1) hasta obtener el valor de presión correcto.

3. Comprobade que no se satisfaga la condición, actuar sobre el regulador de presión (3) hasta obtener el valor de presión correcto.

NOTA

alimentaciócon la máquina fuera de producción. En caso de que el control se efectúe con la máquina en producción, se admiten alejamientos de lectura hasta de 0,5 bar.

4. Comprobar que la presión indicadapresión indicada en el manómetro de aire de alimentación (4). En caso de no se satisfaga la condición, sustituir los filtros (5) (ver S01-51-L2-0716-2).

5. Comprobar que la presión indicada en el manóno se satisfaga la condición, actuar sobre el regulador de presión (11) hasta obtener el valor de presión correcto.

6. Comproba



7. Comprobar que la presión indicada en el manómetro de alimentación del circuito de seguridad (10) sea de 2,5 ± 0,2 bar. En caso de que no se satisfaga la condición, actuar sobre el regulador de presión (9) hasta obtener el valor de presión correcto.


e trabajo esté limpia y sin objetos sueltos.

rsona dentro de la cabina.

3 OPERACIONES FINALES - Asegurarse de que la zona d

- Asegurarse de que no haya ninguna pe


Presión aire de movimiento - Control


PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO Lista de Control Quincenal (200 horas)

Orden Máquina

TRANSFERENCIAS


S01-23-L1-0428-3 MUELLES DE TORSIÓN Y RODILLOS BRAZOS –

LUBRICACIÓN

L1

NOTAS:


S01-23-L1-0440-3 LEVAS ORIENTACIÓN BRAZOS RUEDAS TRANSFERENCIA

PREFORMAS Y BOTELLAS –

LUBRICACIÓN

L1

NOTAS:


FUNCIONALIDAD PINZAS – CONTROL

L1

NOTAS:

12 - PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Lista de Control Quincenal (200 horas)



Lista de Control Quincenal (200 horas)

Orden Máquina

MOTORIZACIÓN


MOTORREDUCTOR: NIVEL ACEITE –

CONTROL

L1

NOTAS:

RUEDA HORNO


S01-23-L1-0436-3 CARROS Y RODILLOS - LUBRICACIÓN

L1

NOTAS:

TOLVA


PÉRDIDAS ACEITE MOTORREDUCTORES –

CONTROL

L1

NOTAS:


DESGASTE CINTAS EXTRACTORAS –

CONTROL

L1

NOTAS:





SISTEMAS


S01-51-L2-0757-2 CARTUCHOS DE LUBRICACIÓN–

CONTROL

L2

NOTAS:


S01-23-L1-0931-1 LUBRICACIÓN AUTOMÁTICA RUEDA –

LUBRICACIÓN

L1

NOTAS:


S01-51-L2-0716-2 FILTROS AIRE MOVIMIENTO – CONTROL

L2

NOTAS:


S01-51-L2-0722-2 FILTRO AGUA – CONTROL L2

NOTAS:



MANTENIMIENTO PROGRAMADO Tarjetas de mantenimiento S01-23-L1-0428-3, 0440-3

MUELLES DE TORSIÓN, RODILLOS BRAZOS Y LEVAS DE ORIENTACIÓN

UNIDAD: RUEDAS TRANSFERENCIA PREFORMAS/BOTELLAS Tipo: LUBRICACIÓN

FRECUENCIA: Quincenal (200 horas)


Nivel I - Operador Bomba de mano + extensión

Grasa Kluber Paraliq GA 351

1 CONDICIONES INICIALES - Detener la máquina con la modalidad DESCARGA MÁQUINA



MUELLES DE TORSIÓN Y RODILLOS BRAZOS


2. Instalar la manivela para el accionamiento manual en el alojamiento correspondiente.

3. Aplicar, en la base del soporte del muelle de torsión (2) de la rueda de transferencia botellas, un trozo de cinta adhesiva en el punto de partida de la lubricación.

4. Actuar en el brazo de soporte (1) para permitir la apertura del muelle (3).

5. Extender una fina capa de grasa, utilizando un pincel, entre las espirales del muelle (3).

6. Conectar la extensión a la parte inferior del rodillo (4).

7. Inyectar la grasa hasta que salga ligeramente del rodillo (4) utilizando la bomba.

8. Retirar la extensión del rodillo (4).

9. Poner en rotación lenta la rueda de transferencia preformas (5), actuando en la manivela, para poder repetir los puntos de 4 a 8 para los otros muelles y rodillos.

10. Retirar el trozo de cinta adhesiva colocado anteriormente.

12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjetas de mantenimiento S01-23-L1-0428-3, 0440-




11. Repetir los puntos de 3 a 10 para los muelles de torsión (2) y los rodillos (4) de la rueda de transferencia preformas.

LEVAS ORIENTACIÓN BRAZOS

2 PROCEDIMIENTO (Fig. 2) 12. Extender una fina capa de grasa en el perímetro de las levas de orientación brazos de las ruedas de

transferencia preformas (2) y botellas (1).







Fig. 1 – Muelles de torsión y rodillos brazos - Lubricación

Fig. 2 – Levas de orientación brazos - Lubricación




CARROS Y RODILLOS

UNIDAD: RUEDA HORNO Tipo: LUBRICACIÓN

FRECUENCIA: Quincenal (200 horas)



Grasa

Lubricante en spray

Paraliq GA 351

Kymax Luber-Al Aero K5535



2 PROCEDIMIENTO 1. Llevar el carro número 1 al área inmediata después de la plantilla de control preformas (1) (comando 18 del

SP3000).

2. Activar el By-Pass frenos (llave en posición horizontal).


4. Extender una fina capa de grasa, utilizando un pincel, en el cojinete (2) del carro (3).

5. Bajar manualmente el carro N° 1 y mantenerlo en posición.

6. Verificar que el carro esté limpio y que no haya depósitos de lubricante residual.

ADVERTENCIA En caso de que el carro esté sucio y/o con depósitos evidentes de lubricante residual es necesario retirarlo

y limpiarlo.

7. Lubricar el perno (10) usando el lubricante en spray. Retirar el lubricante en exceso que pueda haber con un pedazo de papel limpio.

8. Utilizando la manivela para la rotación manual, llevar los siguientes carros a la posición de lubricación.

9. Repetir los puntos del 4 al 7 para los otros carros y rodillos.

10. Extender una fina capa de grasa, utilizando un pincel, en la leva subida/bajada carros (4). 12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjeta de mantenimiento S01-23-L1-0436-3





11. Abandonar la zona de trabajo.

12. Asegurarse de que la cabina esté cerrada.

13. Desactivar el By-Pass Frenos (llave en posición vertical) y resolver las posibles alarmas.

14. Con el comando 18 del SP3000, hacer que la rueda del horno dé un par de giros.

15. Verificar que todos los carros se muevan sin atorarse.

16. Activar el By-Pass frenos (llave en posición horizontal)

17. Volver a acceder a la zona de trabajo a través de la zona de acceso 07.

18. Retirar la grasa en exceso que pueda haber con un trapo limpio y sin pelusa ni hilos sueltos o un pedazo de papel.









Carros, rodillos y levas - Lubricación








ACEITE MOTORREDUCTOR



UNIDAD: MOTORIZACIÓN

FRE s)

Tipo: CONTROL Y RELLENO

CUENCIA: Quincenal (200 hora

NIVEL DE MANTENIMIENTO HE MATERIALES DE CONSUMO RRAMIENTAS ESPECIALES

Nivel I - Operador Ninguna Aceite mineral

AL Degol BG 220, BP Energol GR-XP 220, ESSO

AGIP Blasia 220, AR

Spartan EP 220, MOBIL Mobilgear 630, SHELL Omala OEL 220, TEXACO Meropa 220 Gear

Lubricant DX SAE 90, CASTROL Alpha ZN 220, MOLYKOTE Foodslip EP Gear Oil 220

CONDICIONES INICIALES SCARGA MÁQUINA


esté aproximadamente a la mitad del indicador (2).

proceder de la siguiente manera:

bre el pavimento), llamar al

co hasta que el nivel de aceite alcance la mitad del indicador (2).

1- Detener la máquina con la modalidad DE



2 PROCEDIMIENTO

2. Verificar que el nivel de aceite

3. Si el nivel de aceite está por debajo de la mitad del indicador (2)

a. Controlar que no haya pérdidas; en caso de pérdidas (manchas de aceite socentro de asistencia más cercano.

b. Retirar el tapón de relleno de aceite (3).

c. Rellenar con aceite mineral o sintéti

d. Colocar el tapón de relleno de aceite (3).



3 OPERACIONES FINALES


- Asegurarse de que la zona de trabajo esté limpia y sin objetos sueltos.


imiento.





- Reiniciar la máquina o proceder con otra operación de manten

Nivel aceite motorreductor – Control y relleno



CARTUCHOS DE LUBRICACIÓN



UNIDAD: SISTEMAS

FRECUEN horas)

Tipo: CONTROL

CIA: Quincenal (200


Nivel II - Mantenimiento Ninguna Ninguna

CONDICIONES INICIALES - Detener la máquina con la modalidad DESCARGA MÁQUINA

N (niv. 2) del Supervisor

lizada, si algún elemento gráfico pasivo que represente a los cartuchos de o" (color amarillo).

esté limpia y sin objetos sueltos.


1



2 PROCEDIMIENTO 1. Acceder a la página LUBRICACIÓ

2. Localizar, en la página visualubricación está marcado en estado de "cartucho descargad

3. Localizar, en la página visualizada, la posición del cartucho descargado que pueda haber en la máquina. Llamar al encargado de mantenimiento para su sustitución.

4. Controlar el estado de todos los cartuchos (1) comprobando el nivel de grasa a través de la ventanilla (2). Llamar al encargado de mantenimiento para su sustitución.

3 OPERACIONES FINALES - Asegurarse de que la zona de trabajo








imiento. - Reiniciar la máquina o proceder con otra operación de manten

Cartuchos lubricación – Control



LUBRICACIÓN AUTOMÁTICA RUEDA



UNIDAD: SISTEMAS

FRECUE horas)

Tipo: LUBRICACIÓN

NCIA: Quincenal (200

NIVEL DE MANTENIMIENTO HERRAMIENTAS ESPECIALES MATERIALES DE CONSUMO Nivel I - Operador Bomba de mano para g sa Grasa Kluber - Paraliq GA351 ra

CONDICIONES INICIALES SCARGA MÁQUINA

1. Acceder al grupo colector utilizando las zonas de acceso 04

n automática de la rueda (5).

aber del colector (2).

1/4" (3) en el alojamiento de instalación del cartucho (1).

os sueltos.

NALES esté limpia y sin objetos sueltos.


1- Detener la máquina con la modalidad DE



2 PROCEDIMIENTO

2. Acceder al punto de lubricació

3. Retirar el cartucho (1) del colector (2).

4. Retirar las impurezas y/o restos de grasa residual que pueda h

5. Instalar un tapón metálico adecuado de

6. Conectar el inyector a la extensión de la bomba.

7. Conectar el inyector al punto de lubricación (4) del colector (2).

8. Inyectar grasa utilizando la bomba específica.

9. Retirar la grasa en exceso con un trapo limpio y sin pelusa ni hil

10. Instalar el cartucho (1).

3 OPERACIONES FI- Asegurarse de que la zona de trabajo








imiento. - Reiniciar la máquina o proceder con otra operación de manten

Lubrificación automática rueda – Lubricación



FILTROS AIRE MOVIMIENTO



UNIDAD: SISTEMAS

FRECUEN horas)

Tipo: CONTROL

CIA: Quincenal (200


Nivel II - Mantenimiento Ninguna Cartuch icrón o filtrante de 40, 5, y 1 m


ATENCIÓN 1 AL DENTRO DEL CIRCUITO NEUMÁTICO.

PARA EV EN LAS VÁLVULAS DE COMPUERTA A ANDO MUY LENTAMENTE.

2 ento a través de la zona de acceso 04.

de aire movimiento (1).

aster.

ntando descargar el aire de debajo de las tazas (3).

1



ASEGURARSE DE QUE NO HAYA PRESIÓN RESIDU

ATENCIÓN 2 ITAR LESIONES A LAS PERSONAS Y ROTURAS DE COMPONENTES MECÁNICOS, INTERVENIR

BRIENDO/CERR

PROCEDIMIENTO 1. Acceder a la zona de aire de movimi

2. Cerrar la válvula de compuerta

3. Deshabilitar los dispositivos auxiliares con el selector de la llave del cuadro m

4. Asegurarse de que la instalación esté descargando inte

5. Aflojar la primera taza (3) de la izquierda.

6. Comprobar el nivel de obstrucción y el estado del filtro (2).

7. Si es necesario, sustituir el filtro

8. Comprobar el estado del anillo de estanqueidad (4).

9. Volver a apretar la taza (3).




para las otras tazas (3) sustituyendo los filtros correspondientes por los cartuchos

uxiliares con el selector de la llave del cuadro master.

OPERACIONES FINALES objetos sueltos.

tenimiento.

10. Repetir los puntos de 5 a 9 suministrados de grano más fino.

11. Abrir la válvula de compuerta (1).

12. Volver a habilitar los dispositivos a

3- Asegurarse de que la zona de trabajo esté limpia y sin





- Reiniciar la máquina o proceder con otra operación de man

Filtros aire movimiento – Control



FILTRO AGUA



UNIDAD: SISTEMAS

FRECUEN horas)

Tipo: CONTROL

CIA: Quincenal (200


Nivel II - Mantenimiento Ninguna Ninguna


ento a través de la zona de acceso 04.

cción del filtro agua (1), observando el estado del filtro (3).

as impurezas de la siguiente

capacidad superior a 15 litros.

en el r la vertical del filtro.

n

de que no se observaran las condiciones descritas en el punto d., repetir los puntos b. y c.

1



2 PROCEDIMIENTO 1. Acceder a la zona de aire de movimi

2. Comprobar el grado de obstru

3. En cado de que se detectara una obstrucción evidente del filtro (3), eliminar lmanera:

a. Colocar debajo del conducto de descarga (4) un recipiente de recogida adecuado, con una

b. Girar el selector (1) situado en la parte superior del filtro (2) hasta que el rascador que actúa filtro efectúe todo el recorrido po

c. Repetir la operación anterior actuando en sentido inverso en el selector (1), llevándolo a su posicióoriginal.

d. Asegurarse de que las impurezas se hayan desprendido del filtro (3) y que éste esté limpio.

e. En caso

4. Esperar a que el agua se descargue completamente por el conducto de descarga (4).

5. Retirar el recipiente de recolección.







imiento.





- Reiniciar la máquina o proceder con otra operación de manten

Filtro agua – Control


PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO Lista de control mensual (500 horas)

Orden Máquina

RUEDA DE SOPLADO


S01-23-L1-0727-2 COJINETES LINEALES FONDO – LUBRICACIÓN

L1

NOTAS:


S01-23-L1-0728-2 RODILLO EXCÉNTRICO FONDO – LUBRICACIÓN

L1

NOTAS:


S01-23-L1-0729-2 LEVA FONDO – LUBRICACIÓN

L1

NOTAS:


S01-23-L1-0731-2 RODILLOS CARRO A/C PRENSA – LUBRICACIÓN

L1

NOTAS:

Lista de control mensual (500 horas) 12 - PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Lista de control mensual (500 horas)



Orden Máquina

RUEDA DE SOPLADO


S01-23-L1-0730-2 PATINES LINEALES CARRO A/C PRENSA –

LUBRICACIÓN

L1

NOTAS:


ESTADO RODILLOS CARRO A/C PRENSA –

CONTROL

L1

NOTAS:


DESGASTE E INTEGRIDAD GUÍAS Y PATINES CARRO A/C PRENSA – CONTROL

L1

NOTAS:


S01-51-L1-0756-2 DESGASTE PASTILLAS FRENO – CONTROL

L1

NOTAS:


S01-60-L1-0723-2 DISCO FRENO – LIMPIEZA L1

NOTAS:

Lista de control mensual (500 horas)

12 - PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Lista de control mensual (500 horas)



Orden Máquina

RUEDA DE SOPLADO


DESGASTE TUBOS ENFRIAMIENTO MOLDES -

CONTROL

L1

NOTAS:

RUEDA HORNO


RODILLOS, CARROS Y LEVAS – CONTROL

L1

NOTAS:


MOVIMIENTO CARROS – CONTROL

L1

NOTAS:

DESCARGA


FILTRO SOPLADOR (SI ESTÁ PRESENTE) –

LIMPIEZA

L1

NOTAS:

Lista de control mensual (500 horas) 12 - PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Lista de control mensual (500 horas)



Orden Máquina

TRANSFERENCIAS


S01-23-L1-0759-2 COJINETES ÁRBOLES RUEDAS – LUBRICACIÓN

L1

NOTAS:


DESGASTE BANDA ROTACIÓN PORTA-

PREFORMAS – CONTROL

L1

NOTAS:


DESGASTE CADENA PORTA-PREFORMAS (BUJES Y PIÑONES) –

CONTROL

L1

NOTAS:

TOLVA


S01-60-L1-0309-3 RODILLOS REORDENADORES –

LIMPIEZA

L1

NOTAS:


S01-60-L1-0311-3 TANQUE – LIMPIEZA L1

NOTAS:





Orden Máquina

MOTORIZACIÓN


S01-23-L1-0432-3 ÁRBOL ROTACIÓN MANUAL – LUBRICACIÓN

L1

NOTAS:


S01-51-L1-0446-1 ÁRBOL ROTACIÓN MANUAL – CONTROL

L1

NOTAS:


S01-23-L1-0758-2 COJINETES ÁRBOL TRANSMISIÓN – LUBRICACIÓN

L1

NOTAS:


PÉRDIDAS ACEITE MOTORREDUCTOR

L1

NOTAS:






Orden Máquina

SISTEMAS


PÉRDIDAS AIRE-AGUA COLECTOR ROTATORIO –

CONTROL

L1

NOTAS:


FILTROS CUADROS ELÉCTRICOS – LIMPIEZA

L1

NOTAS:


S01-51-L1-0927-1 PRESIÓN CONTROLES– CONTROL

L1

NOTAS:

GENERAL


GENERAL – LIMPIEZA L1 NOTAS:



MANTENIMIENTO PROGRAMADO Tarjetas de mantenimiento S01-23-L1-0727-2, 0728-2, 0729-2, 0730-2, 0731-2

MOVIMIENTO FONDO Y A/C PRENSA


FRECUENCIA: Mensual (500 horas)



Inyector para engrasador Grasa al litio G R MU EP2 – AGIP

o equivalente



- Llevar el molde Nº 1 en la zona de cambio de moldes usando la SP 3000.


RODILLO EXCÉNTRICO, LEVA Y PATÍN MOVIMIENTO FONDO


2. Retirar las impurezas y/o trazas de grasa residual que pueda haber del rodillo (2).

3. Conectar el inyector a la extensión y luego al engrasador (3).


5. Retirar la extensión con el inyector del engrasador (3) y después el inyector de la extensión.

6. Retirar la grasa en exceso con un trapo limpio y sin pelusa ni hilos sueltos.

7. Retirar las impurezas y/o trazas de grasa residual que pueda haber de la superficie de rotación de la leva (4) de movimiento de fondo.

8. Con un dedo, engrasar con la grasa la superficie de rotación de la leva (4).

9. Retirar las impurezas y/o trazas de grasa residual que pueda haber del patín lineal (5).

10. Conectar la extensión al engrasador del patín (6). 12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjetas de mantenimiento S01-23-L1-0727-2, 0728-2, 0729-2, 0730-2, 0731-



11. Inyectar la grasa hasta que salga ligeramente del patín lineal (5) usando la bomba.

12. Retirar la extensión del engrasador (6).


12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjetas de mantenimiento S01-23-L1-0727-2, 0728-2, 0729-2, 0730-2, 0731-

Fig. 1 – Rodillo, leva y patín fondo - Lubricación





RODILLOS Y PATINES CARRO APERTURA/CIERRE PRENSA

2 PROCEDIMIENTO (Fig. 2) 14. Retirar las impurezas y/o trazas de grasa residual que pueda haber del rodillo (2).



17. Retirar la extensión del engrasador (3) y el inyector de la extensión.


19. Retirar las impurezas y/o trazas de grasa residual que pueda haber de los patines (4).

20. Conectar la extensión al engrasador del patín (5).

21. Inyectar la grasa hasta que salga ligeramente del patín (4) usando la bomba.

22. Retirar la extensión del engrasador del patín (5).


24. Repetir los puntos del 20 al 23 para el otro patín (4).

25. A través de la manivela de rotación manual llevar los otros moldes para lubricar a la zona de cambio de moldes.

26. Repetir los puntos del 2 al 25 para los moldes restantes.





- Supervisor: página ALARMAS, presionar RESET ALARMAS.




Fig. 2 – Rodillos y patines carro a/c prensa - Lubricación



MANTENIMIENTO PROGRAMADO Tarjetas de mantenimiento S01-60-L1-0723-2, S01-51-L1-0756-2

FRENOS

UNIDAD: RUEDA DE SOPLADO

12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjetas de mantenimiento S01-60-L1-0723-2, S01-51-L1-0756-


o: LIMPIEZA Y CONTROL

Tip


NIVEL DE MANTENIMIENTO HERRAMIENTAS ESPECIALES MATERIALES DE CONSUMO Nivel I - Operador Calibre Alcohol desnaturalizado



- Activar el By-Pass Puertas (llave en posición horizontal)

DISCO FRENO Y FRENOS

2 PROCEDIMIENTO 1. Acceder a la zona de trabajo a través de la zona de acceso 09.

2. Limpiar con un trapo limpio y sin pelusa ni hilos sueltos y con alcohol la superficie del disco accesible (6), tanto en la parte superior como en la inferior.

3. Salir de la zona de cambio de moldes y cerrar las puertas.

4. Deshabilitar el by-pass puertas girando la llave en posición vertical.

5. A través del SP3000 hacer avanzar la rueda hasta hacer accesible la otra zona del disco de freno (6).

6. Repetir los puntos del 1 al 5 hasta que se haya limpiado por completo el disco de freno (6).

7. Activar el by-pass puertas


9. Retirar la tapa de plástico (1).

10. Verificar, con un calibre, que el espesor de la pastilla del freno (5) no sea inferior a seis milímetros (soporte de la pastilla incluido). En caso contrario sustituirla.

11. Verificar que el patín flotante (4) de la pastilla sea móvil.

12. Verificar que las palancas (2) resulten móviles con relación a los pernos (3).



13. Verificar que la pastilla presente un desgaste uniforme sobre la superficie en contacto con el disco.

14. Verificar que la distancia existente entre las pastillas de freno (5) y el disco freno sea como máximo de 1 mm. De lo contrario regular el freno recuperando el juego previsto (ver P01-41-L2-0929-1).

15. Instalar la tapa de plástico (1).

16. Repetir los puntos del 9 al 14 para los otros frenos de la rueda de soplado.







Disco y pastillas frenos – Control y limpieza



MANTENIMIENTO PROGRAMADO Tarjetas de mantenimiento S01-51-L1-0446-3, S01-23-L1-0432-3

ÁRBOL ROTACIÓN MANUAL

UNIDAD: MOTORIZACIÓN Tipo: CONTROL Y LUBRICACIÓN




NIVEL DE MANTENIMIENTO HERRAMIENTAS ESPECIALES MATERIALES DE CONSUMO Nivel I - Operador Bomba de mano + extensión Grasa al litio Paraliq GA351

1 CONDICIONES INICIALES Colocarse cerca de la zona de acceso 05 mientras la máquina está en funcionamiento y verificar el nivel de vibraciones y de ruido generado por la rotación del árbol de rotación manual.

ADVERTENCIA Un elevado nivel de vibraciones y/o ruido puede ser causado por una lubricación insuficiente del mismo

árbol.

Si el nivel de vibraciones y/o ruido generado por la rotación del árbol de rotación manual resulta ser muy elevado realizar la operación de mantenimiento descrita a continuación.

Si la manivela presentara dificultades de introducción en el árbol de rotación manual, realizar la operación de mantenimiento descrita a continuación.

- Detener la máquina con la modalidad DESCARGA MÁQUINA.



2 PROCEDIMIENTO 1. Acceder a la zona de trabajo a través de la zona de acceso 05

2. Apoyar una mano sobre la placa (2) de fijación de la parte terminal del árbol de rotación manual verificando su estado térmico.

ADVERTENCIA Una temperatura elevada de la placa (2) puede ser causada por una lubricación insuficiente del propio árbol.

3. Si la temperatura de la placa (2) resulta ser muy elevada realizar la operación de lubricación, es decir:

4. Conectar la extensión al engrasador (1).



NOTA El engrasador (1) está colocado detrás de la placa (2).

5. Inyectar la grasa en el engrasador hasta que salga ligeramente de la placa (3) usando la bomba.

6. Retirar la extensión del engrasador.

7. Limpiar el engrasador con un trapo limpio y sin hilos.







Árbol rotación manual – Control y lubricación




ÁRBOL DE TRANSMISIÓN

UNIDAD: MOTORIZACIÓN Tipo: LUBRICACIÓN





o equivalente





2. Retirar las impurezas y/o trazas de grasa residual que pueda haber del cojinete (1) del árbol de transmisión de la rueda del horno (1).


4. Inyectar la grasa con la bomba hasta que salga ligeramente del cojinete (3).


6. Pasar al engrasador (2).

7. Retirar las impurezas y/o restos de grasa residual que pueda haber del cojinete.

8. Conectar el inyector al engrasador (2).

9. Inyectar la grasa hasta que salga ligeramente de la zona inferior del cojinete.












Cojinetes árbol transmisión - Lubricación




ÁRBOLES RUEDAS PREFORMAS/BOTELLAS

UNIDAD: TRANSFERENCIAS Tipo: LUBRICACIÓN





o equivalente





2. Retirar las impurezas y/o restos de grasa residual que pueda haber del cojinete superior (1) del árbol de la rueda de transferencia botellas.




6. Retirar las impurezas y/o trazas de grasa residual que pueda haber del cojinete inferior (2).

7. Conectar el inyector al engrasador (3).

8. Inyectar la grasa hasta que salga ligeramente del cojinete (2).


10. Repetir los puntos de 2 a 9 para los cojinetes del árbol de la rueda de transferencia preformas utilizando los correspondientes puntos de engrase (4) y (6).











Cojinetes árboles ruedas transferencia - Lubricación



MANTENIMIENTO PROGRAMADO Tarjetas de mantenimiento S01-60-L1-0309-3, 0311-3

RODILLOS Y TANQUE TOLVA

UNIDAD: TOLVA Tipo: LIMPIEZA



Nivel I - Operador Aspiradora Detergente desengrasante

Comercial



RODILLOS REORDENADORES TOLVA

2 PROCEDIMIENTO (Fig. 1) 1. Retirar los tornillos de fijación del panel superior de plexiglás (1).

2. Retirar el panel superior de plexiglás (1).

3. Retirar las preformas que pueda haber en los rodillos (3).

4. Poner los rodillos en rotación (3), usando los comandos del SP3000.

NOTA Para obtener una limpieza correcta de los rodillos (3), sustituir frecuentemente el trapo y el detergente utilizados para

la operación.

5. Limpiar los rodillos (3) en toda su longitud, utilizando un trapo sin pelusa ni hilos sueltos y con detergente.

6. Retirar los tornillos de fijación del panel inferior de plexiglás (2).

7. Retirar el panel inferior de plexiglás (2).

8. Limpiar el panel inferior de plexiglás (2) usando un trapo limpio sin pelusa ni hilos sueltos y con detergente.

9. Instalar el panel inferior de plexiglás (2) y el panel superior de plexiglás (1) donde fueron retirados anteriormente.





Fig. 1 – Rodillos reordenadores tolva - Limpieza





TANQUE RECOLECCIÓN PREFORMAS 2 PROCEDIMIENTO (Fig. 2)

NOTA 1 Antes de proceder a la ejecución de la presente operación de mantenimiento asegurarse de que el tanque de

recolección de preformas (1) esté vacío.

NOTA 2 Antes de entrar en el tanque de recolección de preformas, asegurarse de que el calzado de trabajo esté limpio o

bien usar una cubierta de calzado adecuada.

1. Entrar en el tanque de recolección de preformas (1).

NOTA Con la finalidad de realizar la limpieza del tanque de recolección de preformas de manera correcta, sustituir

frecuentemente el trapo utilizado.

2. Limpiar las paredes del tanque de recolección de preformas (1) usando un trapo sin pelusa ni hilos sueltos y con detergente desengrasante.

3. Aspirar posibles residuos de preformas o la suciedad del trozo de la cinta extractora de preformas accesible (2) usando la aspiradora.

4. Hacer girar la cinta extractora de preformas (2) usando el teclado manual, hasta que sea accesible otro trozo de cinta para limpiar.

5. Repetir los puntos 3 y 4 para los pedazos restantes de la cinta extractora de preformas (2).

6. Limpiar la zona de interfaz con el elevador de preformas (3) con un trapo sin pelusa ni hilos sueltos y con detergente desengrasante.

7. Salir del tanque de recolección de preformas (1).






Fig. 2 – Tanque recolección preformas - Limpieza




PRESIÓN CONTROLES



UNIDAD: SISTEMAS

FRECUE horas)

Tipo: CONTROL

NCIA: Mensual (500

ALES DE CONSUMO NIVEL DE MANTENIMIENTO HER MATERIRAMIENTAS ESPECIALES



ento a través de la zona de acceso 04.

ADVERTENCIA híbe el uso del mando manual

(3) una presión de 7,0 ± 0,2 bar.

n manual (1), girar la rueda de soplado hasta acceder al manómetro de

ulas (5).

trabajo a través de la zona de acceso 05.

1


- Activar el By-Pass Puertas (llave en posición horizontal)

2 PROCEDIMIENTO 1. Acceder a la zona de aire de movimi

Después de llevar la presión del circuito de seguridad a 7,0 ± 0,2 bar, se prode sello bajo.

2. Actuar en el regulador de presión (2) hasta conseguir en el manómetro de alimentación circuito de seguridad

3. Acceder a la zona de control a través de la zona de acceso 09.

4. Utilizando la manivela de rotaciópuesta en carga del circuito de control (4)

5. Comprobar que la presión indicada en el manómetro de puesta en carga del circuito de control (4) sea de 6,0 ± 0,2 bar.

6. Utilizando la manivela de rotación manual (1), girar la rueda de soplado hasta acceder al manómetro de control válv

7. Comprobar que la presión indicada en el manómetro de control válvulas (5) sea de 7,5 ± 0,2 bar.

8. Acceder a la zona de




e seguridad



nto.

9. Actuar en el regulador de presión (2) hasta conseguir en el manómetro de alimentación circuito d(3) la presión normal de funcionamiento de 2,5 ± 0,2 bar.






- Reiniciar la máquina o proceder con otra operación de mantenimie

Presión controles – Control


PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO Lista de Control Trimestral (1500 horas)

Orden Máquina

RUEDA DE SOPLADO


DESGASTE LEVA A/C PRENSA – CONTROL

L1

NOTAS:


LEVA A/C PRENSA – LIMPIEZA

L1

NOTAS:


S01-23-L1-0743-2 COJINETES LEVAS PRENSA (SI ESTÁN

PRESENTES) – LUBRICACIÓN

L1

NOTAS:


PÉRDIDAS AIRE SELLO Y CIERRES ASTA DE

ESTIRADO – CONTROL

L1

NOTAS:

12 - PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Lista de Control Trimestral (1500 horas)



Lista de Control Trimestral (1500 horas)

Orden Máquina

RUEDA DE SOPLADO


S01-23-L1-0732-2 S01-23-L1-0807-2

RODILLOS ESTIRADO – LUBRICACIÓN

L1

NOTAS:


S01-23-L1-0733-2 S01-23-L1-0806-2

PATINES LINEALES CARRO ESTIRADO –

LUBRICACIÓN

L1

NOTAS:


JUEGOS ASTAS DE ESTIRADO – CONTROL

L1

NOTAS:


FUNCIONALIDAD DESACELERADORES –

CONTROL

L1

NOTAS:


DESGASTE RODILLOS, GUÍAS Y PATINES CARRO

ESTIRADO – CONTROL

L1

NOTAS:





Orden Máquina

RUEDA DE SOPLADO


DESGASTE BUJES PLACA SELLO – CONTROL

L1

NOTAS:


DESGASTE PALANCAS PRENSA – CONTROL

L1

NOTAS:


DESGASTE BUJES PRENSA – CONTROL

L1

NOTAS:

RUEDA HORNO


DESGASTE LEVAS – CONTROL

L1

NOTAS:

DESCARGA


DESGASTE GUÍAS DESLIZAMIENTO –

CONTROL

L1




NOTAS:


Orden Máquina

HORNOS


HORNO – LIMPIEZA L1

NOTAS:


REJILLA ASPIRACIÓN VENTILADORES –

LIMPIEZA

L1

NOTAS:

TRANSFERENCIAS


DESGASTE LEVAS RUEDAS TRANSFERENCIA

– CONTROL

L1

NOTAS:


INTEGRIDAD Y DESGASTE ENGRANAJES– CONTROL

L1

NOTAS:


DESGASTE PORTA-PREFORMAS – CONTROL

L1




NOTAS:


Orden Máquina

SISTEMAS


S01-23-L1-0741-2 PUNTOS LUBRICACIÓN AUTOMÁTICA – LUBRICACIÓN

L1

NOTAS:

TOLVA


S01-23-L1-0734-2 SOPORTES COJINETES CINTA EXTRACTORA –

LUBRICACIÓN

L1

NOTAS:


S01-23-L1-0735-2 SOPORTES COJINETES CINTA ELEVADORA –

LUBRICACIÓN

L1

NOTAS:


S01-23-L1-0736-3 SOPORTES COJINETES RODILLOS

REORDENADORES – LUBRICACIÓN

L1

NOTAS:






Orden Máquina

TOLVA


S01-23-L1-0737-3 SOPORTES COJINETES PALETAS

DESENREDADORAS – LUBRICACIÓN

L1

NOTAS:


S01-23-L1-0738-2 SOPORTES COJINETES VOLTEADOR – LUBRICACIÓN

L1

NOTAS:



MANTENIMIENTO PROGRAMADO Tarjetas de mantenimiento S01-23-L1-0734-2, 0735-2, 0736-3, 0737-3, 0738-2

COJINETES

UNIDAD: TOLVA Tipo: LUBRICACIÓN

FRECUENCIA: Trimestral (1500 horas)



Escalera Grasa al litio G R MU EP2 – AGIP

o equivalente




ATENCIÓN 1

A FIN DE EVITAR CAÍDAS Y LESIONES, PRESTAR MUCHA ATENCIÓN EN LOS MOVIMIENTOS DURANTE LA EJECUCIÓN DE LA PRESENTE OPERACIÓN DE MANTENIMIENTO Y EN LAS FASES DE ASCENSO Y

DESCENSO DE LA MÁQUINA.

ATENCIÓN 2

A FIN DE EVITAR LESIONES DEBIDAS A LA CAÍDA DE OBJETOS, ASEGURARSE DE QUE TODAS LAS HERRAMIENTAS UTILIZADAS Y LOS COMPONENTES RETIRADOS ESTÉN COLOCADOS DE MANERA

SEGURA.




SOPORTES COJINETES CINTA EXTRACTORA

2 PROCEDIMIENTO (Fig. 1) 1. Acceder a la zona de la cinta extractora (1) de la unidad de la tolva.

2. Retirar las impurezas y/o testos de grasa residual que pueda haber del cojinete (1) de la cinta extractora (1).

3. Conectar la extensión al engrasador del soporte del cojinete (2).

4. Inyectar la grasa con la bomba hasta que salga ligeramente del soporte del cojinete (2).

5. Retirar la extensión del engrasador del soporte.


7. Repetir los puntos del 2 al 6 para todos los otros soportes de los cojinetes (2) de la cinta extractora.


Fig. 1 – Soportes cojinetes cinta extractora - Lubricación



SOPORTES COJINETES CINTA ELEVADORA

2 PROCEDIMIENTO (Fig. 2) 1. Acceder a la zona de la cinta elevadora (1) de la unidad de la tolva.

2. Retirar las impurezas y/o testos de grasa residual que pueda haber del cojinete (1) de la cinta elevadora (1).





7. Repetir los puntos del 2 al 6 para los otros soportes de los cojinetes.

8. Colocar de manera adecuada la escalera en la zona de la cinta elevadora en el lado exterior.

9. Acceder a la zona superior de la cinta elevadora (1).

10. Repetir los puntos del 2 al 7 para los soportes de los cojinetes superiores (2).

11. Retirar la escalera de la zona de trabajo.

12. Acceder a la zona inferior de la cinta elevadora.

13. Repetir los puntos del 2 al 6 para los soportes de los cojinetes (4) de los dos lados.


Fig. 2 – Soportes cojinetes cinta elevadora - Lubricación



SOPORTES COJINETES RODILLOS REORDENADORES

2 PROCEDIMIENTO (Fig. 3) 1. Colocar adecuadamente la escalera en la zona de trabajo del lado del tobogán.

2. Acceder a los soportes de los cojinetes (4) de los rodillos reordenadores (3).

3. Retirar las impurezas y/o restos de grasa residual que pueda haber del cojinete inferior (4).





8. Repetir los puntos del 3 al 7 para el otro soporte del cojinete.

9. Colocar adecuadamente la escalera en la zona de trabajo del lado del elevador.

10. Retirar la cubierta (2).

11. Repetir los puntos del 2 al 8 para los soportes de los cojinetes (5) del lado del elevador.

12. Colocar la cubierta (2).

13. Retirar la escalera de la zona de trabajo.


Fig. 3 – Soportes cojinetes rodillos reordenador - Lubricación



SOPORTES COJINETES PALETAS DESENREDADORAS

2 PROCEDIMIENTO (Fig. 4) 1. Acceder a la zona de las paletas desenredadoras de la unidad tolva.

2. Retirar la cubierta (1).

3. Retirar las impurezas y/o testos de grasa residual que pueda haber del cojinete (3) de las paletas (2).

4. Conectar la extensión al engrasador (4) del soporte del cojinete (3).


6. Retirar la extensión del engrasador del soporte (3).


8. Limpiar el engrasador (4) con un trapo limpio y sin hilos.

9. Colocar la cubierta (1).


Fig. 4 – Soportes cojinetes paletas desenredadoras - Lubricación



SOPORTES COJINETES VOLTEADOR

2 PROCEDIMIENTO (Fig. 5) 1. Acceder a la zona del volteador (1).

2. Retirar las impurezas y/o testos de grasa residual que pueda haber del cojinete (3) del volteador (1).





7. Repetir los puntos del 1 al 6 para el otro soporte del cojinete (3).


Fig. 5 – Soportes cojinetes volteador preformas - Lubricación














MANTENIMIENTO PROGRAMADO Tarjeta de mantenimiento S01-23-L1-0732 (0807) -2, 0733 (0806) -2

RODILLOS Y PATINES ESTIRADO





Inyector para engrasador

Escalera

Grasa al litio G R MU EP2 – AGIP o equivalente



ATENCIÓN 1

A FIN DE EVITAR CAÍDAS Y LESIONES, PRESTAR MUCHA ATENCIÓN EN LOS MOVIMIENTOS DURANTE LA EJECUCIÓN DE LA PRESENTE OPERACIÓN DE MANTENIMIENTO Y EN LAS FASES DE ASCENSO Y

DESCENSO DE LA MÁQUINA.

ATENCIÓN 2

A FIN DE EVITAR LESIONES DEBIDAS A LA CAÍDA DE OBJETOS, ASEGURARSE DE QUE TODAS LAS HERRAMIENTAS UTILIZADAS Y LOS COMPONENTES RETIRADOS ESTÉN COLOCADOS DE MANERA

SEGURA.

ATENCIÓN 3

ES OBLIGATORIO QUE EL ENCARGADO DE MANTENIMIENTO QUE ACCIONE DICHOS MECANISMOS EN MODALIDAD MANUAL TENGA UNA VISIÓN COMPLETA DE LA ZONA DE TRABAJO.

12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjeta de mantenimiento S01-23-L1-0732 (0807) -2, 0733 (0806) -





2 PROCEDIMIENTO 1. Llevar el molde Nº 1 en la zona de cambio de moldes usando la SP 3000.




5. Retirar las impurezas y/o trazas de grasa residual que pueda haber del rodillo (2).



8. Retirar la extensión con el inyector del engrasador (3) y, a continuación, el inyector de la extensión.


10. Retirar las impurezas y/o restos de grasa residual que pueda haber del patín (4).


12. Inyectar la grasa hasta que salga ligeramente del patín (4) usando la bomba.



15. Repetir los puntos de 5 a 14 para los otros moldes, llevándolos a la zona de cambio de moldes mediante la manivela de rotación manual.

16. Retirar la escalera de la zona de trabajo y la manivela de su alojamiento.









Rodillos y patines lineales astas de estirado - Lubricación








COJINETES PALANCAS PRENSA






o equivalente



2 PROCEDIMIENTO 1. Llevar el molde Nº 1 en la zona de cambio de moldes usando la SP 3000 (comando 18).



4. Retirar las impurezas y/o restos de grasa residual que pueda haber del cojinete (2).



7. Retirar el inyector y la extensión del engrasador (3).


9. Repetir los puntos de 4 a 8 para los otros moldes, llevándolos a la zona de cambio de moldes mediante la manivela de rotación manual.











Cojinetes palancas prensa - Lubricación




PUNTOS LUBRICACIÓN AUTOMÁTICA

UNIDAD: SISTEMAS Tipo: LUBRICACIÓN




Inyector para engrasador Grasa Kluber - Paraliq GA351



2 PROCEDIMIENTO 1. Acceder a la unidad de estirado/soplado utilizando las zonas de acceso 02 y 09.

2. Acceder a uno de los puntos de lubricación automática.

3. Retirar el cartucho (1) del colector (2).

4. Retirar las impurezas y/o restos de grasa residual que pueda haber del colector (2).

5. Conectar el inyector a la extensión de la bomba.

6. Conectar un adaptador adecuado al punto de lubricación del colector (2).

7. Inyectar la grasa hasta que salga ligeramente del colector (2) usando la bomba.

8. Retirar el adaptador del punto de lubricación del colector (2).


10. Instalar el cartucho (1).

11. Repetir los puntos del 3 al 10 para los otros puntos de lubricación automática.











Puntos de lubricación automática - Lubricación



PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO Lista de Control Semestral (3000 horas)

Orden Máquina

RUEDA DE SOPLADO


DESGASTE E INTEGRIDAD GUÍAS Y PATINES CARRO

– CONTROL

L1

NOTAS:


DESGASTE LEVA FONDO – CONTROL

L1

NOTAS:


JUEGOS CAMBIO RÁPIDO FONDO – CONTROL

L1

NOTAS:


CILINDROS ESTIRADO - CONTROL

L1

NOTAS:

12 - PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Lista de Control Semestral (3000 horas)



12 - PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Lista de Control Semestral (3000 horas)

Lista de Control Semestral (3000 horas)

Orden Máquina

RUEDA DE SOPLADO


INTEGRIDAD SILENCIADORES

DESCOMPRESIÓN – CONTROL

L1

NOTAS:

TRANSFERENCIAS


TENSADO CADENA DE PORTA-PREFORMAS –

CONTROL

L1

NOTAS:


DESGASTE E INTEGRIDAD GUÍAS Y PATINES

INVERSIÓN TÉRMICA (SI ESTÁ PRESENTE) –

CONTROL

L1

NOTAS:



PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO Lista de control anual (6000 horas)

Orden Máquina

RUEDA DE SOPLADO


S01-60-L1-0760-2 CILINDROS SOPLADO – LIMPIEZA

L1

NOTAS:


DESGASTE SUPERFICIES DESLIZAMIENTO JUNTAS

CILINDROS COMPENSACIÓN –

CONTROL

L1

NOTAS:

RUEDA HORNO


CARROS CARGA/DESCARGA

PREFORMAS – LIMPIEZA

L1

NOTAS:

12 - PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Lista de control anual (6000 horas)



12 - PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Lista de control anual (6000 horas)

Lista de control anual (6000 horas)

Orden Máquina

TRANSFERENCIAS


S01-23-L1-0742-3 TENSOR CADENA PORTA-PREFORMAS – LUBRICACIÓN

L1

NOTAS:


GUÍAS DESLIZAMIENTO CADENA – LIMPIEZA

L1

NOTAS:


CADENA – LIMPIEZA L1

NOTAS:


CIERRE ACOPLAMIENTOS, LIMITADORES DE PAR,

JUNTA ELÁSTICA – CONTROL Y LIMPIEZA *

L1

NOTAS:

SISTEMAS


CIERRE BORNES CUADROS ELÉCTRICOS–

CONTROL

L1

NOTAS:




TENSOR CADENA PORTA-PREFORMAS

UNIDAD: TRANSFERENCIAS Tipo: LUBRICACIÓN

FRECUENCIA: Anual (6000 horas)



Escalera

Grasa al litio G R MU EP2 – AGIP o equivalente




2 PROCEDIMIENTO 1. Acceder a la zona tensor cadena porta-preformas (1) a través de la zona de acceso 07.

2. Retirar las impurezas y/o restos de grasa residual que pueda haber del tensor de cadena (1).


4. Inyectar la grasa hasta que salga ligeramente del tensor de cadena (1) usando la bomba.







- Reiniciar la máquina o proceder con otra operación de mantenimiento. 12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjeta de mantenimiento S01-23-L1-0742-




Tensor cadena porta-preformas - Lubricación




CILINDROS DE SOPLADO

UNIDAD: RUEDA DE SOPLADO Tipo: LIMPIEZA

FRECUENCIA: Anual (6000 horas)


Nivel I - Operador Ninguna Sellador

Alcohol desnaturalizado

Loctite débil

Comercial



2 PROCEDIMIENTO 1. Llevar el molde nº 1 a la zona de cambio de moldes, utilizando el teclado manual, con la puerta abierta y, a

continuación, con la prensa abierta bajar las astas con el SP3000.

2. Deshabilitar los auxiliares (llave en posición vertical)


4. Destornillar el puntal (4, Fig. 1) del asta de estirado (2).

5. Retirar la cánula (6), el muelle (7) y el distanciador (5).

6. Aflojar el tornillo de bloqueo (1) del asta de estirado (2).

7. Retirar el asta de estirado (2).

8. Aflojar la abrazadera superior (3) de bloqueo de la guía de astas superior.

9. Aflojar los dos tornillos (8, Fig. 2) del cuello (17).

10. Retirar el cuello (17).

11. Aflojar los cuatro tornillos de fijación (16) del disco porta cuello (15).

12. Retirar el disco porta cuello (15)

13. Retirar la placa de cierre prensa (9). 12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjeta de mantenimiento S01-60-L1-0760-2





14. Retirar el disco distanciador (14).

15. Retirar el distanciador (12) del ajustador (13).

16. Retirar, ayudándose de un gancho, el buje de la guía asta interna (11) mantenida en posición del distanciador (12).

17. Retirar la abrazadera superior (3, Figura 1) aflojada anteriormente.

18. Introducir un tubo de plástico o de madera, con un diámetro de aproximadamente 15 mm, en la parte inferior del canuto (13, Figura 2) y empujarlo ligeramente hacia arriba para hacer salir el buje guía asta superior (10).

19. Retirar el buje guía asta (10).

20. Limpiar dentro del cilindro con un trapo limpio y sin hilos sueltos ni pelusa y con alcohol, metiendo el trapo por la abertura superior y haciéndolo salir por la parte inferior.

21. Limpiar todas las piezas anteriormente removidas con un trapo sin hilos sueltos ni pelusa y con alcohol, con cuidado de remover las juntas tóricas donde estén presentes.

22. Instalar el buje guía asta (10, Figura 2) y la abrazadera (3, Figura 1) donde se había retirado anteriormente. NOTA: No apretar la abrazadera (3, Figura 1) durante su colocación.

23. Instalar el buje guía asta inferior (11, Figura 2) con las juntas correspondientes, el distanciador (12), el disco distanciador (14), la placa cierre prensa (9) y el disco porta cuello (15) donde se había retirado. NOTA: Durante la instalación de las juntas prestar atención a su sentido de montaje.

24. Apretar los cuatro tornillos de bloqueo (16).

25. Instalar el cuello (17) y los dos tornillos (8).

26. Apretar los dos tornillos (8).

27. Apretar la abrazadera (3, Figura 1).

28. Instalar el asta de estirado (2).

29. Apretar los tornillos de bloqueo (1) del asta de estirado.

30. Verificar que la cánula (6), el resorte (7) y los distanciadores (5) no presenten signos de desgaste En caso contrario sustituirlos por elementos nuevos tomando como referencia el Catálogo de Repuesto para los códigos relativos.

31. Instalar la cánula (6), el muelle (7) y los distanciadores (5) donde se habían retirado.

32. Instalar el puntal (4) del asta fijándolo con una gota del sellador.

33. Repetir las operaciones de la 4 a la 32 para el cilindro del molde 2.

34. Cerrar las puertas, activar los auxiliares y resetear las alarmas

35. Llevar otros dos moldes a la zona de cambio de moldes mediante la SP3000.

36. Repetir los puntos del 2 al 35 para los cilindros de soplado restantes.




- Verificar que los auxiliares estén activados (llave en posición horizontal).





Fig. 1 – Cilindros de soplado - Limpieza




Fig. 2 – Cilindros de soplado – Limpieza



PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO Lista de control bienal (12000 horas)

Orden Máquina

RUEDA DE SOPLADO


S01-50-L2-0456-4 SILENCIADORES DESGASIFICACIÓN –

CONTROL

L2

NOTAS:

MOTORIZACIÓN


S01-82-L1-0429-3 ACEITE MOTORREDUCTOR -

SUSTITUCIÓN

L1

NOTAS:

TOLVA


S01-51-L1-0312-2 CINTA EXTRACTORA PREFORMAS - CONTROL

L1

NOTAS:


S01-51-L1-0314-3 CINTA ELEVADORA PREFORMAS - CONTROL

L1

NOTAS:

12 - PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Lista de control bienal (12000 horas)



12 - PLAN DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Lista de control bienal (12000 horas)





SILENCIADOR DESGASIFICACIÓN

UNIDAD: RUEDA DE SOPLADO



Tipo: CONTROL

FRECUENCIA: Bienal (12000 horas)

NIVEL DE MANTENIMIENTO HERRAMIENTAS ESPECIALES MATERIALES DE CONSUMO Nivel II - Mantenimiento Ninguna Ninguna

CONDICIONES INICIALES ESCARGA MÁQUINA.

sición vertical)

.

N ASEGURARSE DE QUE NO HAYA PRESIÓ L DENTRO DEL CIRCUITO NEUMÁTICO.

2 P través de la zona de acceso 09.

segurarse de que no haya roturas o laceraciones en la

condiciones internas del silenciador (1). Asegurarse de que no haya presencia de material

s condiciones de los puntos 3 y/o 4, proceda a la sustitución del silenciador

y a los asientos de los mismos, atornillar los silenciadores (1)

6. Instalar el silencia

sibles

1- Detener la máquina con la modalidad D


- Deshabilitar los Auxiliares (llave en po

- Cerrar la válvula de compuerta del aire de alta presión

ATENCIÓN RESIDUA

ROCEDIMIENTO 1. Acceder a la zona de trabajo a

2. Destornillas y remover el silenciador (1) de su asiento.

3. Controlar las condiciones externas del silenciador (1). Ared externa.

4. Controlar lasporoso (color anaranjado) dentro.

5. En caso de que no se verifiquen la(1) (ver tarjeta S01-82-L2-0448-3).

ADVERTENCIA Para evitar daños a los silenciadores

apretándolos por la base y usando sólo la fuerza de las manos

dor (1) donde fue removido anteriormente.

7. Repetir los puntos del 2 al 6 para los otros silenciadores acce




los auxiliares y resetear nuevamente las

otros moldes (y silenciadores) a la zona de control a través del SP3000

la 1 a la 10 para los silenciadores restantes.

sté limpia y sin objetos sueltos.

poner en marcha los Auxiliares

ento.

8. Cerrar las puertas, resetear las alarmas, habilitar y poner en marchaalarmas

9. Llevar los

10. Deshabilitar los auxiliares

11. Repetir las operaciones de

12. Abrir la válvula de compuerta aire de alta presión (40 bares).

3 OPERACIONES FINALES - Asegurarse de que la zona de trabajo e



- Resetear las alarmas, habilitar y

- Reiniciar la máquina o proceder con otra operación de mantenimi

Silenciador desgasificación - Control


MANTENIMIENTO PROGRAMADO Tarjeta de mantenimiento S01-51-L1-0312-3 e 0314-3

UNIDAD: TOLVA Tipo: CONTROL



Nivel I - Operador Ninguna Cinta de papel adhesivo



NOTA 1 Antes de proceder a la ejecución de la presente operación de mantenimiento asegurarse de que el tanque de

recolección de preformas esté vacío y que la cinta elevadora esté libre de preformas.

NOTA 2 Antes de entrar en el tanque de recolección de preformas, asegurarse de que el calzado de trabajo esté limpio.

CINTA EXTRACTORA PREFORMAS

2 PROCEDIMIENTO (Fig. 1) 1. Entrar en el tanque de recolección de preformas (1).

2. Aplicar de manera transversal sobre la cinta extractora (2) un pedazo de cinta adhesiva como referencia inicial para el control.

3. Poner en rotación la cinta extractora (2) usando el teclado manual.

4. Comprobar el estado general de la cinta extractora (2). Asegurarse de que no haya cortes, quemaduras profundas o falta de dientes de transporte. La presencia de daños en la cinta extractora debe indicarse inmediatamente. Es necesaria la intervención de un encargado de mantenimiento.

5. Si no se dan las condiciones indicadas en el punto 4, marcar, utilizando trozos de cinta adhesiva, los puntos deteriorados para poderlos localizar posteriormente.

6. Si no se dan las condiciones indicadas en el punto 4, girar, utilizando el teclado manual, la cinta extractora hasta el punto inicial del control y retirar la cinta adhesiva colocada.

7. Salir del tanque de recolección de preformas (1).

12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjeta de mantenimiento S01-51-L1-0312-3 e 0314-





CINTA ELEVADORA PREFORMAS 2 PROCEDIMIENTO (Fig. 2)

1. Retirar el panel de plexiglás (1) entre el tanque de recolección de preformas (3) y la cinta elevadora (2) para tener una buena visibilidad.

2. Colocar transversalmente en la cinta elevadora (2) un trozo de cinta adhesiva como referencia inicial para el control.

3. Con el teclado manual, poner en rotación la cinta elevadora (2).

4. Comprobar el estado general de la cinta elevadora (2). Asegurarse de que no haya cortes, quemaduras profundas, bordes rotos o ausentes. La presencia de daños en la cinta elevadora debe indicarse inmediatamente. Es necesaria la intervención de un encargado de mantenimiento.

5. Si no se dan las condiciones indicadas en el punto 4, marcar, colocando trozos de cinta adhesiva, los puntos deteriorados para poderlos localizar posteriormente.

6. Si se observan las condiciones indicadas en el punto 4, hacer girar, utilizando en teclado manual, la cinta extractora hasta el punto inicial del control y retirar la cinta adhesiva colocada.

7. Instalar el panel de plexiglás (1) donde se había retirado.





1 – Cinta extractora preformas - Control




Fig. 2 – Cinta elevadora preformas - Control




ACEITE MOTORREDUCTOR

UNIDAD: MOTORIZACIÓN Tipo: SUSTITUCIÓN




Nivel I - Operador Ninguna Aceite mineral

AGIP Blasia 220, ARAL Degol BG 220, BP-Energol GR-XP 220, ESSO Spartan EP 220, MOBIL Mobilgear

630, SHELL Omala OEL 220, TEXACO Meropa 220, Gear

Lubricant DX SAE 90, CASTROL Alpha ZN 220, MOLYKOTE Foodslip EP Gear Oil 220



- Activar el By-Pass Frenos (posición horizontal).


2. Posicionar un recipiente de capacidad apropiada debajo de la tapa de descarga aceite (1). Mantener el recipiente en esta posición.

3. Retirar el tapón de descarga de aceite (1).

4. Esperar a que el aceite se descargue por completo.

5. Retirar el tapón de carga de aceite (2).

NOTA La eliminación del aceite hidráulico debe realizarse respetando las Normas y las Directivas vigentes en el país de

uso de la máquina.

6. Volver a llenar con una cantidad de aceite que pueda garantizar una limpieza adecuada del tanque. 12 - MANTENIMIENTO PROGRAMADO - Tarjeta de mantenimiento S01-82-L1-0429-3





7. Esperar a que fluya completamente.

8. Instalar el tapón descarga de aceite (1) donde se fue removido anteriormente.

9. Retirar el recipiente de recolección de aceite.

10. Rellenar el motorreductor 11 litros de aceite.

11. Instalar el tapón carga de aceite (1) donde se había retirado anteriormente.








Aceite motorreductor - Sustitución




PET

Y PREFORMAS

13

TRAINING




TRAINING



PREFORMAS Qué hacer y qué no hacer: sugerencias para un buen rendimiento

EL PET ES UNA RESINA HIGROSCÓPICA, ES DECIR, ABSORBE AGUA. ALMACENAR LAS PREFORMAS EN UN LUGAR SECO Y PROTEGIDO, BIEN CERRADAS EN SU CONTENEDOR (OCTABIN)

VERIFICAR QUE LAS DIMENSIONES DE LAS PREFORMAS SEAN CORRECTAR (DISEÑO, PUNTO DE INYECCIÓN, ROSCA, CUELLO, ECC.)

POSICIONAR LOS OCTABINS CERCA DE LA MÁQUINA AL MENOS 72 HORAS ANTES DE QUE LAS PREFORMAS SEAN PROCESADAS

VERIFICAR DE MANERA EMPÍRICA LA CRISTALINIDAD DE LAS PREFORMAS CERRÁNDOLAS A LO LARGO DEL CUERPO EN UN TORNILLO DE BANCO: DEBEN RESULTAR ELÁSTICAS Y NO DEBEN ROMPERSE NI PRESENTAR GRIETAS.

MANTENER EL OCTABIN BIEN CERRADO, PARA EVITAR CONTAMINACIÓN POR PARTE DE MATERIALES EXTERNOS O HUMEDAD

MANTENER LIMPIAS LAS SUPERFICIES DE LAS ESTACIONES DE LA MÁQUINA EN CONTACTO DIRECTO CON LAS PREFORMAS (TOLVA, TOBOGÁN ETC.)

VERIFICAR LA CALIDAD DE LAS PREFORMAS POR MEDIO DE LUZ POLARIZADA

PRESTAR ATENCIÓN A EVENTUALES PÉRDIDAS DE FLUIDO EN LA MÁQUINA, QUE PUEDEN CONTAMINAR LAS PREFORMAS.

VERIFICAR EL GRADO DE HUMEDAD DE LAS PREFORMAS (SE ACONSEJA <1000 PPM) EN LABORATORIO O CON MEDIO EMPÍRICOS (POR EJEMPLO SECADORA DE CABELLO Y ESPEJO)

REVISAR EL ASPECTO DE LAS PREFORMAS (QUE NO PRESENTEN MARCAS, RASGUÑOS O DEFORMACIONES)

13 - PREFORMAS - Qué hacer y qué no hacer: sugerencias para un buen rendimiento




13 - PREFORMAS - Qué hacer y qué no hacer: sugerencias para un buen rendimiento




PROCESO

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TRAINING



TRAINING


14 - PROCESO

PROCESO

INFORMACIÓN GENERAL Y DEFINICIONES

El PET (polietilenotereftalato) fue patentado en Inglaterra en 1941 como polímero para fibras textiles sintéticas y sólo muchos años después se desarrolló como resina para la fabricación de productos alimentarios.

Es un polímero termoplástico lineal obtenido mediante la policondensación del ácido tereftálico (PTA) con el etilenglicol (EG) y la eliminación de agua (H2O).

Con el término polímero, se indica una sustancia, natural o sintética, constituida por muchas unidades, llamadas monómeros, que se repiten un gran número de veces en la estructura de la molécula y se unen para formar una cadena. Dado que las moléculas así formadas son muy grandes, toman el nombre de macromoléculas.

R

Con el término termoplástico lineal se indica, en extrema síntesis, que el polímero se ablanda con el calentamiento hasta alcanzar una fusión completa y se endurece con el enfriamiento.

Como todos los termoplásticos, adquiere, después de un proceso de transformación, cambios de estado reversibles.

Las principales materias primas para esta síntesis derivan del petróleo crudo mediante los productos de la industria petroquímica. Para este propósito, existen dos tipos de preparaciones que conducen a la síntesis del mismo producto pero con características diferentes, el PET “grado fibra” y el PET “grado botella”.

Para obtener un PET adecuado para el moldeo de preformas y/o de botellas se requiere un tratamiento más del polímero que se denomina regradación.

Las ventajas del PET que hacen de él un material adecuado para la producción de envases son:

- excelentes características mecánicas

- elevada resistencia a muchos disolventes

- óptimas propiedades de barrera contra muchos gases (por ejemplo anhídrido carbónico)

- elevada transparencia

- bloqueo de los rayos ultravioletas y buena protección del contenido

Analicemos ahora algunas características estructurales y algunas propiedades del PET que nos ayudarán en la comprensión del proceso.

Estructura

Una muestra cualquiera de PET, como todos los polímeros termoplásticos lineales, posee por naturaleza dos tipos de estructuras macromoleculares:

1. estructura AMORFA

2. estructura CRISTALINA

epresentación esquemática delmonómero



14 - PROCESO


Estado cristalino

Un cristal es una porción de material en la que las macromoléculas están dispuestas en un orden y un esquema regular. El hielo, por ejemplo, es un cristal, ya que las moléculas de agua que lo forman están dispuestas de manera regular.

El PET en el estado cristalino presenta las siguientes características:

- opaco

- buena resistencia mecánica y térmica

- frágil

- buenas propiedades barrera

- fusión directa sin ablandamiento

En la mayor parte de los polímeros, las macromoléculas no consiguen extenderse completamente, sino que están dobladas sobre sí mismas varias veces después de cortos tramos de alargamiento. Se habla en este caso de estructura semicristalina.

Estado amorfo

Las cadenas, o partes de cadenas, que no están en los cristales, no tienen una disposición ordenada de sus cadenas y, por lo tanto, se suele decir que se encuentran en estado amorfo. Entre las cadenas existen interacciones de carácter químico que ofrecen una resistencia al deslizamiento recíproco.

El PET en el estado amorfo presenta las siguientes características:

- transparente

- baja resistencia química

- elástico

- elevada permeabilidad a los gases

- ablandamiento antes de la fusión

Struttura AMORFA Struttura SEMICRISTALLINA


14 - PROCESO


Biorientadoorientado

Estado orientado

Finalmente el PET puede tener una tercera estructura, la (BI)ORIENTADA, que se impone artificialmente mediante el proceso de estirado y soplado y que se tratará más adelante.

Se adelantan las características que el PET presenta en el estado orientado:

- transparente

- excelentes propiedades mecánicas

- excelentes propiedades de barrera

El tipo de estructura afecta a algunas características importantes del PET y, por lo tanto, del producto acabado.

La cristalinidad favorece el efecto barrera contra los gases y la resistencia a los agentes químicos pero tiene un impacto negativo en la transparencia: de hecho, el PET es transparente si es amorfo, opaco si es cristalino.

Viscosidad intrínseca (VI)

A medida que la cadena se alarga aumenta el peso molecular y la viscosidad del material fundido, mejorando las características del polímero (por ej. la resistencia mecánica de los productos).

La viscosidad presente entre las cadenas moleculares se define viscosidad intrínseca (VI) y es un parámetro de extrema importancia por las razones que veremos a continuación.

LA VI influye directamente en el precio de la materia prima bruta y cuando ésta aumenta, aumenta también su precio.

La unidad de medida generalmente utilizada es el decilitro por gramo.

El aumento de las propiedades mecánicas en función del peso molecular se explica teniendo en cuenta las uniones que se forman entre las moléculas. De hecho, con un bajo peso molecular, las cadenas de polímeros patinan unas sobre las otras; al aumentar el peso molecular aumentan las interacciones entre macromoléculas y, por lo tanto, las propiedades y la viscosidad del sistema.

Al aumentar la longitud de la cadena aumenta el peso molecular y, por la tanto, la IV. Valores bajos de VI comportan:

- una pérdida de transparencia del PET

- una escasa resistencia mecánica del envase

- una mayor rapidez y facilidad de cristalización

- un PET fundido más fluido, causando mayores dificultades en el control de la inyección y en la distribución de los espesores (durante la fase de producción de las preformas).

- un aumento de la velocidad de cristalización de la resina con consiguientes opacidades en el aspecto de la preforma.

Por el contrario, una VI demasiado alta influye negativamente en algunas características químicas y físicas del PET:

- aumento del valor de acetaldehído durante la fase de inyección

- una disminución de la cristalización del producto acabado y por lo tanto un menor efecto barrera del envase

- una disminución de las relaciones de estirado radiales y axiales (y por lo tanto, para obtener las mismas relaciones es necesario un aumento del calentamiento de la preforma y/o un aumento de los volúmenes y de las presiones de soplado)

- aumento del valor de la carga correspondiente a la relación de alargamiento natural.

En definitiva, es necesario encontrar una unión correcta del valor de VI, en función del envase que se desea producir.

Los polímeros comerciales PET “grado botella” cubren generalmente el intervalo de viscosidad intrínseca 0,74-0,86 dl/g. Las VI en el intervalo 0,8-0,86 dl/g están generalmente destinadas al uso en el campo de las bebidas con gas


14 - PROCESO


(CSD), para las que se requiere sobre todo buenas características mecánicas del envase, mientras que el problema del contenido de acetaldehído ya no es tan crítico. El rango de la VI de aproximadamente 0,74 a 0,80 dl/g se utiliza más a menudo para envases de agua mineral, donde es más importante la necesidad de acetaldehído.

Reducciones de VI superiores a 0,03 dl/g después de un proceso de trabajo significan una degradación excesiva de la resina; esto se traduce en reducciones de resistencia a la carga vertical (Top Load), a la rigidez radial y al impacto, al agrietamiento del fondo bajo una tensión físico-mecánica (fenómeno del “stress cracking” o agrietamiento por tensión).

Acetaldehído (AA)

Para temperaturas superiores a 21°C el acetaldehído (CH3CHO) es un gas incoloro con un olor característico de fruta y es una sustancia química que se encuentra naturalmente en la mayoría de la fruta madura (hasta 230 ppm) y se forma durante la reacción química de fermentación del azúcar en alcohol, por lo tanto se encuentra también en el vino y en las bebidas alcohólicas (hasta 140 ppm).

El proceso de formación del acetaldehído no se realiza durante el proceso de producción de los envases, sino que afecta solamente a las fases de producción de la resina y sobre todo de la fusión y del moldeo del PET. El AA se queda atrapado en la matriz vítrea de la preforma enfriada.

Es una reacción de tipo químico provocada por las altas temperaturas de trabajo durante el proceso de producción de las preformas. En concreto se genera acetaldehído siempre que el PET se calienta a una temperatura superior a 150°C. A pesar de esto, el secado del PET reduce el contenido de AA. Mientras más alta es la temperatura de trabajo y mayor el tiempo de exposición de la resina a esta temperatura, más grande será la cantidad de acetaldehído contenida en el producto acabado.

Si se dispersa en los envases de PET, en la bebida que contienen, el acetaldehído es un producto inocuo pero posee un fuerte y penetrante aroma que puede alterar el sabor de bebidas sensibles como el agua mineral, con gas o sin gas, y las bebidas a base de cola, incluso en concentraciones muy bajas.

Mediante las pruebas de cata, se ha encontrado que el límite de umbral para el agua mineral carbonatada, que al respecto es la bebida más sensible, puede llegar a 15-20 ppb (partes por billón).

Se evapora por las paredes a un ritmo muy lento y se ha visto que generalmente, en caso del agua mineral, las botellas obtenidas de preformas con un contenido de acetaldehído inferior a 5 ppm permiten una conservación de 6 a 12 meses antes de una posible modificación de sabor perceptible.

Sin embargo, las temperaturas más altas aumentan la velocidad de difusión del acetaldehído; por lo tanto es conveniente conservar las bebidas en un lugar fresco y alejadas del sol.

La mayoría del AA producido se queda atrapado entre las paredes de la botella y con el tiempo sale al exterior y al interior del envase. La medida de la cantidad de AA en la preforma se realiza mediante gascromatografía.

Humedad

El PET es un material higroscópico, o sea tiende a absorber con extrema facilidad la humedad del aire del ambiente durante las fases de almacenamiento, transporte y desplazamiento que vienen a continuación de la regradación, hasta el punto de que su contenido de humedad está en equilibrio con el ambiente, tanto bajo forma de resina como de preforma.

La cantidad de absorción de humedad depende de distintos factores como el tiempo, la temperatura, la humedad del ambiente (punto de rocío) y el grado de cristalinidad de la resina. El PET en el estado amorfo absorbe la humedad más rápidamente que en el estado cristalino. El alto nivel de cristalinidad de la resina (generalmente alrededor del 50% o más) reduce la velocidad de absorción de la humedad.

La absorción de las partículas de agua produce como efectos evidentes:

- un aumento del peso molecular

- una disminución de las características mecánicas

El aumento del peso molecular se puede intuir fácilmente: las partículas de agua ocupan los espacios libres que normalmente existen en el interior de la estructura molecular del PET y por lo tanto aumentan su peso.


14 - PROCESO


La disminución de las características mecánicas se debe al hecho de que las moléculas de agua en el interior de la estructura molecular del PET actúan como lubricante y por lo tanto las distintas capas que constituyen la estructura del PET deslizan más fácilmente. Esto significa que:

- en igualdad de carga aplicada desde el exterior, el PET con mayor contenido de agua se deforma más

- para obtener la misma deformación es necesaria una carga externa menor

Además el agua debilita las cadenas moleculares rompiéndolas y por lo tanto acortándolas, provocando una caída de viscosidad intrínseca y produciendo efectos negativos en el envase final.

Para evitar problemas de “haze” (opacidad), hundimientos, rayas, esquirlas y pérdida de características físicas y mecánicas por degradación hidrolítica en la preforma es necesario reducir el contenido de humedad de la resina antes de procesarla mediante secado.

El almacenamiento y la gestión del material PET es muy importante para evitar posteriores problemas de elaboración. El objetivo es proteger la materia prima de la lluvia, del agua, del líquido de condensación, de fuertes caídas de temperatura y de la contaminación.

Estado sólido

Los polímeros solidifican a diferentes temperaturas en función de la estructura de las cadenas que los forman. El PET solidifica en función de su densidad entre 130°C (alta densidad) y 100°C (baja densidad).

Estado fundido

El estado fundido se caracteriza por una considerable movilidad de las macromoléculas, que pueden fácilmente deformarse y desplazarse unas sobre las otras.

La temperatura de fusión se indica generalmente con Tm y en el PET está comprendida entre 245°C y 255°C dependiendo principalmente de la longitud media de las macromoléculas, del grado de cristalinidad de los gránulos y de la cantidad de copolímero presente.

Temperatura de transición vítrea

Se indica con Tg y es una característica sólo de la fase amorfa del polímero semicristalino.

La porción cristalina permanece siempre cristalina durante la transición vítrea como muestra la figura.

Por lo tanto se puede afirmar que:

- la FASE AMORFA del polímero semicristalino está sometida sólo a la transición vítrea.

- la PARTE CRISTALINA del polímero semicristalino está sometida sólo a la fusión.

Los polímeros con estructura molecular amorfa a baja temperatura (por ej. temperatura ambiente) son transparentes y relativamente duros y frágiles, con características similares a un cristal inorgánico; por lo tanto se habla de un estado vítreo.

Sometidos a calentamiento pasan de dicho estado vítreo a un estado elástico-gomoso y finalmente de forma gradual a un estado de líquido muy viscoso.

vidrio


14 - PROCESO


La temperatura a la que comienza el cambio de estado vítreo a estado gomoso se define como TRANSICIÓN VÍTREA.

Para el PET la Tg está comprendida entre 70 C° y 85°C, en función de las características del polímero.

Para T<Tg el material es vítreo.

Para T>Tg el material es gomoso y hay la posibilidad de movimientos de las cadenas de radio largo

Para T>>Tg hay la posibilidad de movimiento relativo de las cadenas de deslizamiento y por lo tanto el material es fluido.

Por todo lo que hemos visto hasta ahora, las características que debería poseer la resina PET y que hacen que sea adecuada para la producción de botellas/envases son:

- Nivel de acetaldehído (AA) bajo ⇒ < 1 ppm

- Cadena larga (125 ÷ 130 unidades)

- Estructura molecular semicristalina (>=50%)

- Bajo contenido de humedad (ideal 100 ppm)

PROCESO DE PRODUCCIÓN DE ENVASES DE PET Las fases que conducen a la producción de envases de PET (ver figura) consisten en la:

1. producción de la resina mediante el proceso de policondensación, teniendo bajo control diferentes parámetros, entre ellos la viscosidad intrínseca. Ésta se encuentra en estado semicristalino;

Produzione preforme (2)

Condizionamento, stiro e soffiaggio

Produzione della resina (1)

Essiccazione della resina

Produzione bottiglie (3)

Resina

Dryer

Fusione, plastificazione, iniezione, raffreddamento

Producción de la resina

Secado de la resina

Dryer (Secador)

Producción de preformas

Fusión, plastificación, inyección,enfriamiento

Acondicionamiento, estirado y soplado

Producción de botellas


14 - PROCESO


2. producción de la preforma, semielaborado adecuado para ser posteriormente transformado en envase. La preforma se obtiene de la resina mediante fusión y moldeo por inyección. La preforma se encuentra en un estado amorfo y no orientado;

3. producción del envase a partir de la preforma mediante proceso de acondicionamiento térmico, estirado y soplado. El envase se encuentra en estado amorfo y (bi)orientado y sólo parcialmente cristalino, como en el caso de botellas transparentes con buenas características mecánicas.

En caso de producción de envases especiales, el estado es cristalino y orientado, con elevadas características mecánicas en detrimento de la transparencia.

Indicaciones sobre el proceso de moldeo de las preformas Los pasos de estado y las modificaciones de estructura que el PET sufre durante el moldeo de las preformas son, esencialmente:

- Fusión (de sólido semicristalino a líquido fundido) e inyección del material fundido;

- Enfriamiento rápido (quenching) a sólido con estructura amorfa, transparente a la luz, adecuada para el estirado-soplado en botella de calidad.

Por otra parte, la calidad de la botella se define por:

- Transparencia y regularidad de aspecto;

- Buenas características mecánicas;

- Propiedades barrera;

- Acetaldehído bajo.

Se requiere por lo tanto que el material:

- mantenga la transparencia, es decir, que no se cristalice al pasar del estado fundido al sólido;

- no se degrade durante el tiempo que permanece en estado fundido, es decir, a elevada temperatura.

Los polímeros PET, cuando se encuentran en temperaturas incluidas entre su temperatura de fusión Tm (en el PET, generalmente de 245° a 255°C) y su temperatura de transición vítrea Tg (en el PET es entre 70° y 85°C), tienden a cristalizarse colocando una parte de los segmentos moleculares en posición de alineación recíproca y compactados. De esta forma se crean organizaciones de láminas, que se agregan en formas llamadas "esferulitas".

Cuando estas agregaciones cristalinas alcanzan dimensiones suficientemente grandes, reaccionan con la luz y aparecen con un color blanquecino más o menos opaco (haze), dependiendo de su tamaño.

La velocidad de cristalización del PET es muy baja a temperaturas cercanas a Tm y Tg y alcanza un máximo a temperaturas intermedias entre Tm y Tg aproximadamente; prácticamente, para los PETs comerciales, la temperatura de máxima velocidad de cristalización a partir del material fundido es de 165-175°C (Tcc) aproximadamente.

Para evitar cristalizaciones en las preformas se debe:

- Proporcionar al material energía térmica (calentamiento) y mecánica (contrapresión, velocidad de rotación del tornillo) que aseguren la completa fusión de los cristales presentes en los chips utilizados;

- Trabajar a temperaturas (T) del material fundido suficientemente más altas que aquella en la que la velocidad de cristalización (Tcc) del PET fundido utilizado (T – Tcc = 80° ÷ 100°C) es máxima;

- Efectuar el enfriamiento de la preforma de manera que se lleve lo antes posible a temperaturas próximas a la Tg del material, es decir, minimizar el tiempo de permanencia del material en la zona de temperaturas donde la velocidad de cristalización es elevada.


14 - PROCESO


Como puede notarse por el diagrama anterior, llamado comúnmente “diagrama de los moldeadores”, más allá del intervalo de fusión los cristales no pueden existir puesto que las moléculas tienen demasiada energía (térmica); entre el punto de fusión y la transición vítrea los cristales se forman y aumentan, con una velocidad variable con la temperatura y que tiene el pico máximo a temperaturas incluidas en el intervalo entre 160° y 170°C.

Un tipo de aplicación que aprovecha este concepto es la producción de envases heat set: la preforma se sopla a una temperatura más alta y el molde de soplado se acondiciona a 130°-150°C para provocar, además de una cristalización por orientación, una cristalización por efecto térmico. El aumento del grado de cristalinidad, especialmente la inducida por la temperatura, es responsable del aumento de la temperatura de transición vítrea. Este hecho se traduce en un aumento de la resistencia a las altas temperaturas (en el caso específico de llenado en caliente), puesto que por debajo del intervalo de transición vítrea las moléculas del polímero se congelan en su posición y no pueden reordenarse: si lo hicieran se produciría una deformación del envase que se traduciría en una caída de los paneles laterales de la botella.

También es conveniente que la cristalinidad esté bien distribuida por toda la pared de las botellas, para hacer que durante y después del llenado en caliente no se produzcan distorsiones o deformaciones preferenciales. Estas se deben a la variación local de la temperatura de transición vítrea a causa de un reducido grado de cristalinidad respecto a la media del envase.

Con relación a las soluciones para evitar cristalizaciones en las preformas, o sea suministrar al material energía térmica y mecánica, trabajar a temperaturas del material fundido 80°-100°C más altas que la Tcc (pico en la velocidad de cristalización) y enfriar las preformas lo más pronto posible; hay algunos problemas y límites, en particular:

- La utilización de altas temperaturas del material fundido, especialmente si están asociadas con tiempos de parada relativamente altos, determina fácilmente unas degradaciones en el PET, con formación de subproductos indeseados (acetaldehído o formaldehído), amarilleos y reducciones de viscosidad intrínseca considerable. Para ello es necesario limitar la temperatura del material fundido, encontrando la relación que mejor permita mantener la transparencia de las preformas y un AA aceptable.

- El enfriamiento está necesariamente limitado tanto por el intercambio térmico como por el tiempo ciclo. La baja conductibilidad del PET hace muy crítico el enfriamiento de las paredes interiores de la pared de la preforma, sobre todo cuando la pared tiene un espesor alto.

El proceso de moldeo se hace más crítico cuando aumenta el espesor de la pared de la preforma y exige, en igualdad de condiciones, tiempos de enfriamiento y de ciclo mayores.

Stato vetroso Stato gommoso Stato fuso

80-85°C 250-255°C

160°-170C

Velocità di cristallizzazione

Transizione vetrosa Intervallo di fusione dei cristalliti

Estado vítreo Estado gomoso Estado del material fundido

Velocidad de cristalización

Transición vítrea Intervalo de fusión de

las cristalitas

70° - 85°C


14 - PROCESO


Con las mismas condiciones de trabajo en moldeo, algunos materiales PET pueden crear cristalizaciones en la preforma, mientras que otros presentan fenómenos similares sólo en condiciones más críticas. Existen por lo tanto resinas comerciales PET más críticas que otras desde el punto de vista de la velocidad de cristalización.

Los factores que afectan a la velocidad de cristalización de un determinado material son:

- Viscosidad intrínseca de la resina. La velocidad de cristalización disminuye al aumentar la VI del PET de la preforma. De hecho, cuanto más grande es el tamaño medio (longitud media de cadena) de las moléculas, más lentos son, en las mismas condiciones, los correspondientes movimientos en el material; por lo que la posibilidad de alineación de los segmentos de cadena es más baja.

- Presencia de residuos catalíticos e impurezas físicas en el material. Impurezas de diferentes características pueden actuar como agentes nucleantes de la cristalización.

- Excesiva cristalinidad de los chips. Puede provocar, como se ha visto anteriormente, que la fusión de los chips sea incompleta.

- Copolímeros del PET La composición química de los PET comerciales juega un papel muy importante por lo que respecta a su velocidad de cristalización desde el estado fundido. Las resinas PET comerciales son en la actualidad prácticamente todas copolímeros, desarrollados para disminuir la velocidad de cristalización del PET en la producción de las preformas que crean problemas o ralentización en la cristalización.

Las consecuencias importantes del aumento de comonómeros son la reducción de la temperatura del pico máximo de la velocidad de cristalización (Tcc) y de la temperatura de fusión (Tm) y mayor facilidad de fusión, con relación a la menor perfección de los cristales producidos por el calentamiento de los chips (gránulos).

La disminución de Tcc y Tm proporciona la ventaja importante de poder trabajar durante el moldeo a temperaturas del material fundido inferiores, sin provocar cristalizaciones en las preformas y permite limitar más la degradación térmica del material (formación de acetaldehído).


14 - PROCESO


PROCESO DE ESTIRADO Y SOPLADO DE LA PREFORMA La fase final del proceso de producción de botellas está constituida por el estiramiento de la preforma mediante el estirado y el soplado para obtener un envase con las propiedades mecánicas y de barrera deseadas importantes para su uso final, como:

- Resistencia mecánica

- Resistencia al impacto

- Resistencia a la deformación

- Baja permeabilidad a los gases

- Baja permeabilidad al vapor de agua

Por lo tanto todo el proceso de la máquina se ajusta para preparar la preforma para esta fase importante que finaliza su proceso.

Dado que la fase de estirado/soplado se realiza en el grupo prensa y luego en la rueda de soplado, todos los desplazamientos de la máquina se ajustarán a la velocidad de la rueda de soplado.

Se define como TIEMPO CICLO de la máquina el tiempo utilizado para el proceso que se realiza en el grupo prensa, desplazamientos incluidos, para un moldeo de botellas. Por comodidad puede considerarse el tiempo que pasa entre dos cierres consecutivos de una misma prensa y de una revolución completa de la rueda de soplado.

En la alternativa, el tiempo ciclo puede indicarse, por comodidad, también como productividad expresada en botellas por hora (bph) o, más frecuentemente, en botellas por hora por cavidad (bphcav).

La relación que une el tiempo ciclo con la productividad es la siguiente:

Considerando una SFR E con 16 cavidades y una productividad de 24000 botellas horarias (o 1500 bphcav), significa que cada cavidad produce 1500:3600 = 0,416 botellas por segundo, o sea 1 botella cada 2,4 segundos (3600:1500). Por lo tanto el tiempo ciclo será de 2,4 segundos.

Por el contrario, si tenemos un tiempo ciclo de, por ejemplo, 2,4 segundos, quiere decir que la máquina produce, en cada cavidad, 3600:2,4 = 1500 botellas (bphcav); si por ejemplo las cavidades son 16, la SFR E tendrá una productividad total de 24000 bph.

En la SFR E, para modificar el tiempo ciclo se configura la velocidad de producción de botellas por hora por cavidad, modificando la velocidad de rotación de la rueda de soplado utilizando el inversor del motorreductor.

Las fases del proceso de la máquina pueden dividirse así:

1. carga de las preformas en la máquina

2. control dimensional de las preformas y de su calidad (opcional)

3. acondicionamiento térmico de las preformas y su control

4. transferencia de las preformas a la prensa

5. estirado y soplado de las preformas y enfriamiento

6. descarga de las botellas producidas

cuyas fases fundamentales son la 3 y la 5 por medio de las cuales la preforma, constituida por material totalmente amorfo y no orientado, se somete a estirado biaxial

- en condiciones de temperatura bien definidas (más cercana posible a la Tg)

- con relación de estirado suficientemente alta

para obtener un alto grado de orientación, estable y definitivo, de las cadenas del PET, o sea la alineación de segmentos de cadena en la dirección del estirado, para llevar a una cristalización parcial del mismo material sin causar opacidad en la botella.

La estabilidad de la orientación se obtiene limitando al máximo la tendencia a relajarse de las moléculas orientadas, efectuando el estirado en el límite inferior de temperatura compatible con el movimiento del material. En estas


14 - PROCESO


condiciones los tiempos de relajamiento de las moléculas orientadas son mayores que los tiempos de ciclo del soplado, al final del cual el material se enfría por debajo de su temperatura de transición vítrea Tg contra las paredes del molde mientras se encuentra aún en tensión de estirado (presión del aire). La estructura adquirida de esta manera es estable y duradera en el tiempo, a menos que la temperatura de la botella no se lleve por encima de la Tg del material, 75°C aproximadamente.

Antes de seguir con el análisis de las fases del proceso, es conveniente detenerse para analizar algunos aspectos a los cuales el proceso de estirado/soplado debe responder:

a. Relaciones de estirado Como ya hemos podido ver, el polímero amorfo calentado a una temperatura superior a la Tg se ablanda puesto que las macromoléculas son relativamente libres de moverse. El módulo de elasticidad disminuye casi 3 órdenes de magnitud y por lo tanto, aplicando un esfuerzo de tracción a una preforma, ésta se deforma alargándose hasta la condición de límite de rotura poco antes de la cual presenta una deformación elástica.

En el proceso de formación de la botella se realiza un estirado del material, en condiciones adecuadas, bajo la acción mecánica del asta de estirado (estirado axial) y de la presión del aire de soplado (estirado axial y radial).

El comportamiento del PET y las transformaciones en su estructura física que pueden realizarse durante la operación de estirado pueden representarse en su diagrama general de carga/alargamiento (o esfuerzo/deformación) para cada temperatura dada.

En la figura siguiente está representado el desarrollo de las curvas que indican la fuerza necesaria para obtener una cierta deformación del material.

El diagrama indica que, después de una limitada deformación elástica inicial, el material provoca deformaciones importantes frente a un pequeño aumento de la carga, es decir, se estira fácilmente (parte casi plana ≡ carga casi

constante) hasta un cierto alargamiento, ya que requiere cargas que aumenten rápidamente también por limitados incrementos del estirado.

Este comportamiento se pone en relación con las variaciones que se realizan en la estructura del material durante el estirado. En concreto:

- Por tensiones muy bajas tenemos pequeñas deformaciones de tipo elástico, que no implican modificaciones de estructura y son recuperables cuando termina la tensión mecánica;

- Cuando aumenta la tensión se alcanza una situación en la que las moléculas, bajo la acción de la fuerza exterior, comienzan a deslizarse las unas sobre las otras. La fuerza necesaria que hace proceder el deslizamiento es bastante limitada, hasta que se alcanza una situación en la que el deslizamiento se hace difícil, puesto que la estructura del material ha cambiado por efecto del estirado.

Deformazione NSR

Sforzo

Punto di stiro ideale Punto de estirado ideal

Deformación

Esfuerzo


14 - PROCESO


- La fuerza necesaria para la deformación aumenta de un modo considerable, ya que una parte significativa del PET ha tomado una estructura orientada y más compacta, con segmentos de cadenas poliméricas alineados y en fase de formación de agregados cristalinos.

En el estirado/soplado de las preformas es precisamente esta última la estructura que hay que obtener en los envases para conseguir las propiedades mecánicas deseadas.

Por lo tanto es necesario superar la relación de estirado correspondiente al aumento vertiginoso de la curva: este valor se llama “relación de estirado natural” (REN o NSR en inglés) del material en las condiciones de trabajo consideradas: en realidad, la relación de estirado natural es una propiedad intrínseca del PET y varía cuando varían las características de composición química del polímero, con el material y con las condiciones en que se trabaja.

La REN puede considerarse como la relación (adimensional) entre las dimensiones finales de una muestra de material solicitada (botella acabada) y sus dimensiones originales (preforma), cuando la misma, debido a la carga aplicada, no presenta fenómenos significativos de encogimiento en el tiempo. La REN puede identificarse, en un diagrama “Esfuerzo/Deformación” como el de la figura anterior, como el límite de carga por encima del cual el PET manifiesta deformaciones permanentes.

La cristalinidad inducida obtenida con relaciones de estirado no demasiado diferentes de la relación de estirado natural es generalmente del orden del 20-25% o poco más y está constituida por cristalitas muy pequeñas, que no interfieren con la luz visible y no causan pérdidas de transparencia a la botella.

Por lo tanto durante la fase de estirado/soplado es indispensable que la carga (o esfuerzo) óptima sea superior a la carga correspondiente a la relación de estirado natural para que la preforma tome la forma del envase y se adhiera perfectamente a las paredes del molde de soplado. Si la carga aplicada es demasiado alta y muy superior a la carga relativa a la REN, las cadenas poliméricas tienden a romperse haciendo que los envases adquieran un típico color perlado con pérdida de consistencia (sobreestirado).

La fase de estirado/soplado se realiza utilizando los parámetros físicos de presión, velocidad y temperatura. El control combinado de estos parámetros permite optimizar la distribución del material, obtener las características de

cristalinidad ideales (efecto barrera) y obtener las características ideales de orientación de las cadenas moleculares y garantizar altas prestaciones mecánicas del envase.

Dado que las relaciones de estirado dependen también de la geometría de la preforma y de la botella, es necesario definir también la RELACIÓN DE ESTIRADO AXIAL, la RELACIÓN DE ESTIRADO RADIAL y la RELACIÓN DE ESTIRADO TOTAL:

RELACIÓN DE ESTIRADO AXIAL: RAX = LB/LP

RELACIÓN DE ESTIRADO RADIAL: RRAD = ΦB/ΦPm

RELACIÓN DE ESTIRADO TOTAL: RTOT = RAX x RRAD

donde

LP = longitud de la preforma

LB = longitud de la botella

ΦB = diámetro de la botella

ΦPi = diámetro interior de la preforma

ΦPe = diámetro exterior de la preforma

ΦPm = (ΦPi+ΦPe):2 = diámetro medio de la preforma

Los valores típicos son: 3< RRAD <5, 2,4< RAX <3,4, 7< RTOT <17.

ØpiØpe

LP

LB

ØB


14 - PROCESO


Debe señalarse que la relación de estirado axial y radial de las fibras de la pared interior de la preforma es siempre mayor que la de las fibras de la pared exterior.

En la figura hay un ejemplo de cálculo del estirado radial de todo lo expuesto anteriormente (se ha considerado irrelevante el espesor de la botella).

Datos:

Diámetro de la botella: 107 mm Grosor de la preforma: 4,49 mm

Grosor medio de la preforma: 22,785

Cálculo:

Relación de estirado radial interno

RRAD INT = 107 : (22,785 – 4,49) = 5,85

Relación de estirado radial externo

RRAD EXT = 107 : (22,785 + 4,49) = 3,92

Variación relativa porcentual:

(RRAD INT - RRAD EXT) x 100 : RRAD INT = 33%

RRAD INT > RRAD EXT

RRAD INT = RRAD EXT + 33% (RRAD EXT)

Consideraciones y cálculos similares pueden realizarse para la relación de estirado axial interior y exterior.

Los parámetros que influyen en la REN son:

- Viscosidad Intrínseca de la resina Fijada la temperatura, cuando aumenta la viscosidad intrínseca del polímero o sea la longitud de la cadena polimérica, las relaciones de estirado naturales disminuyen. La razón de dicho comportamiento es que en el estado amorfo, como el del PET en las preformas (omitiendo un pequeño % de fase cristalina), las cadenas poliméricas se enredan entre sí. Mientras más enredadas estén, menos fácilmente se estirarán. Dado que las cadenas largas están más enredadas que las cortas, el valor de la REN disminuye.

- Contenido de humedad en la resina El PET es un material que tiene su grado de higroscopicidad, por lo tanto absorbe humedad del ambiente hasta alcanzar el equilibrio o la saturación. Las moléculas de agua se interponen entre las cadenas actuando como lubricante y por lo tanto facilitando su deslizamiento. Por esta razón mientras mayor es el contenido de agua en la preforma, mayor será la REN.

- Nivel de comonómeros en la resina Como ya se ha indicado, casi todos los polímeros comerciales son copolímeros aleatorios. Altos porcentajes de comonómero tienden a aumentar la REN.

- Velocidad del proceso de estirado Cuando la preforma caliente se estira mecánicamente mediante el asta, las cadenas se fuerzan a deslizar. Estirando más rápidamente se deja menos tiempo a las cadenas para relajarse. Una velocidad de estirado más alta provoca una disminución de la REN.

- Temperatura de la preforma Se tratará en el próximo apartado.


14 - PROCESO


b. Perfil térmico de la preforma antes del soplado La temperatura del PET es un parámetro de importancia fundamental en casi todas las fases de proceso.

Aumentando la temperatura es posible modificar la estructura del PET (de granular semicristalino no orientado a amorfo y de amorfo a biorientado).

Modificando el perfil térmico de la preforma a lo largo de sus ejes, interviniendo de un modo adecuado durante la fase de acondicionamiento, es posible modificar las propiedades de plasticidad del PET y obtener envases de forma muy compleja.

La temperatura desempeña un papel fundamental tanto para el enfriamiento sucesivo como para la fase de estirado y soplado en la que influye también la biorientación y la cristalinidad. Tanto la cristalinidad causada por el estirado/soplado como el nivel de biorientación pueden diferenciarse entre el 35% y el 40% entre las fibras interiores y exteriores de la preforma. Para preformas muy delgadas dicha diferencia puede alcanzar también el 50%.

Con el objeto de obtener una distribución correcta del material en la botella, el calentamiento o el acondicionamiento del cuerpo de la botella debe efectuarse de forma que tome un perfil de temperatura diferenciado y bien definido, variable según el diseño de la preforma y de la botella, el material y las condiciones de proceso.

Los valores de temperatura habituales varían generalmente entre 90°C y 110°C.

El perfil térmico ideal que hay que alcanzar depende de la distribución del material que se desee obtener en el envase: de todos modos el objetivo es llegar a una temperatura con la que se alcance la relación natural de estirado.

El perfil térmico ideal consiste en tener una temperatura más alta de 10°C aproximadamente en la superficie interior de la preforma con respecto a la superficie exterior: en realidad, es fundamental que las fibras interiores de la preforma tengan una temperatura más alta para poder compensar el distinto estirado radial entra las mismas fibras. En cambio, puesto que el calentamiento lleva a tener la situación contraria, es necesario adoptar técnicas y estrategias adecuadas para obtener la llamada INVERSIÓN TÉRMICA

En la tecnología SFR, en que la que la obtención del calor de la preforma necesario para el soplado se realiza solamente mediante una fuente energética externa (hornos con lámparas IR), el delta térmico entre el interior y el exterior de una preforma se controla mediante técnicas adecuadas: las distintas baterías de hornos se distancian para permitir un proceso de balanceo de la temperatura mediante el espesor de la preforma. Todas las lámparas pueden acercarse o alejarse de la preforma. Además, mientras la pared exterior puede descargar el calor absorbido hacia afuera, la pared interior no puede tener el mismo intercambio térmico, puesto que está cerrada también hacia la rosca superior y la superficie de intercambio es muy inferior con respecto a la exterior. Además existe la posibilidad de utilizar distintas potencias entre las dos baterías de hornos. Un sistema de ventilación con aire ambiente se utiliza para limitar la temperatura de las zonas superficiales exteriores de las preformas. Por último,

IDEAL EN SALIDA DE LOS HORNOS

ANTES DEL SOPLADO

INTERIOR INTERIOR INTERIOR

EXTERIOR EXTERIOR

EXTERIOR


14 - PROCESO


puede aumentarse o disminuirse el tiempo de permanencia de las preformas en los horno modificando el tiempo ciclo.

La SFR tiene dos baterías de hornos, una por lado, cada una con cuatro, seis, ocho o doce hornos según el modelo. Cada horno está constituido por 8 lámparas de las que la primera de abajo (L1) puede regularse a una distancia superior de la preforma con respecto a las otras (4 mm). Las lámparas pueden desplazarse individualmente en sentido horizontal y vertical en la batería.

Las lámparas son equidistantes y no necesariamente deberán utilizarse todas; en realidad el número de lámparas que deberá utilizarse se decidirá en función de la longitud de la preforma utilizada y del proceso de soplado exigido por la botella. Existen tres configuraciones de paso de lámparas: con paso estándar en el que el paso entre todas las lámparas es de 19 mm; de paso reducido en el que la distancia entre L1 y L2 y entre L2 y L3 es de 14 mm mientras que para las otras permanece de 19 mm; de paso ultra reducido en el que el paso entre todas las lámparas es de 14 mm. En las tres configuraciones, la distancia entre el cuello de la preforma y L1 siempre es de 5 mm. Para preformas largas (más de 110 mm) y con diámetro superior a 25 mm, a menudo no es necesario mover las lámparas de la configuración estándar. Para preformas cortas y de diámetro reducido, a menudo es necesario aumentar el calentamiento debajo del cuello disminuyendo la distancia entre la lámpara y la preforma mediante espesores adecuados y utilizando el paso reducido.

Las lámparas IR, con potencia de 2 kW o 3 kW cada una excepto las L1 que siempre es de 3 kW, están colocadas únicamente en un lado de los hornos. La homogeneidad del calentamiento está garantizada

por un sistema de rotación de la preforma en el interior de los hornos y por un espejo en el otro lado. Se puede habilitar y deshabilitar cada una de las lámparas. Para la regulación de la potencia se modifican al mismo tiempo los porcentajes de cada hilera de lámparas de todos los hornos en cada lado separadamente. Por ejemplo planteando en el lado de la carga la L1 a 80%, todas las L1 de ese lado estarán al 80%. Es fundamental el calentamiento del cuello de la preforma puesto que el material comienza a estirarse a partir de esa zona: es necesario regular el calentamiento debajo del cuello para obtener un estirado correcto pero sin exceder puesto que el cuello de la preforma debe estar a una temperatura inferior a 65°C.

Recordamos una vez más que la temperatura mínima para el estirado correcto del material según la relación natural de estirado no debe, generalmente, ser menor de 90°C y no superior a la temperatura en la cual la velocidad de cristalización es alta (120°C). Además la temperatura de la pared exterior debería ser inferior a la interior y la estabilidad de la temperatura en el tiempo de +/- 2°C aproximadamente. La posibilidad de modificar la velocidad de los ventiladores que aspiran el aire del exterior (desde la parte inferior del horno, para descargarlo, después de haberla hecho circular en el interior de los hornos, en la parte superior de la máquina) permite controlar una vez más la temperatura y compensar posibles variaciones también al variar las estaciones o según la posición en que se instala la planta. La temperatura también influye directamente en la REN y por lo tanto el estirado puede ajustarse modificando el perfil térmico de la preforma. Generalmente, quedando fijados todos los otros parámetros de los que depende la REN, un aumento de temperatura se traduce en un aumento de la REN, mientras una disminución de temperatura se traduce en una disminución de la REN.

Los principios fundamentales que vinculan el estirado con la temperatura son los siguientes:

- Mientras mayor es el estirado que se desea obtener, mayor deberá ser la temperatura de la preforma

- Los espesores están controlados por el perfil térmico

- Mientras mayor es la velocidad del estirado, mayor deberá ser la temperatura de la preforma

Por lo tanto la temperatura de calentamiento es directamente proporcional a los valores de las relaciones de estirado, a las velocidades de estirado y al espesor de la preforma.

De media la temperatura de la preforma que hay alcanzar está en función del grado de estirado biaxial del envase: mientras más alta es la relación de estirado más alta debe ser la temperatura de la preforma (en igualdad de color de la preforma). La regulación del perfil del calentamiento se realiza soplando el envase; en cada zona de la botella

ESPEJO


14 - PROCESO


debe alcanzarse la relación natural de estirado: dicha situación límite se visualiza en el envase con una ligera blancura (overstretching) (sobreestirado) que se elimina con un ligero incremento de la temperatura en esa zona. Es obvio que esta situación debe satisfacerse para cada zona del envase sometido a un estirado efectivo (no en la zona debajo del cuello o del fondo); solamente así se logran obtener unos espesores uniformes.

En resumen, el perfil térmico de la preforma se controla mediante:

1. número de lámparas encendidas Visto que el número de lámparas depende en primer lugar de la longitud de la preforma, habilitando o deshabilitando algunas lámparas en algunos hornos, puede modularse el tiempo y la cantidad de calentamiento de las preformas.

2. posición de las lámparas Puede ser necesario modificar la distancia entre la preforma y las lámparas tanto para variar el efecto penetrante del calentamiento como para seguir posibles perfiles de preformas específicos.

3. porcentaje de potencia suministrada por cada lámpara La regulación óptima de las lámparas se obtiene después de las primeras pruebas de estirado y soplado. Para una regulación precisa, cada vez que se varía la potencia se recomiendan variaciones no superiores al 2% esperando algunos minutos para dar tiempo a los hornos a estabilizarse. Además de lo que ya se ha dicho, hay que tener en cuenta dos reglas fundamentales:

1. En igualdad de resultado, el mejor perfil térmico es siempre el perfil a temperatura menor

2. La mayor potencia de una lámpara obtiene efectos de calentamiento superiores que un número mayor de lámparas a potencia más baja (por ejemplo 5 lámparas al 100% son más penetrantes que 10 lámparas al 50%)

Además, altas temperaturas durante tiempos breves tienen un comportamiento similar a las bajas temperaturas (pero superiores a la Tg) durante tiempos más largos. La preforma cristaliza aunque los efectos no sean necesariamente visibles a simple vista. Esta es la razón por la que después de una parada de la máquina, las posibles preformas presentes en los hornos se rechazan todas automáticamente y no pueden reutilizarse.

4. temperatura de los hornos de habilitación de la carga de las preformas Una temperatura demasiado baja puede causar un calentamiento difícil de las preformas, una demasiado alta la cristalización.

5. temperatura del aire en los hornos - ventilación La temperatura del aire de descarga de los hornos debe tenerse siempre bajo control. La temperatura máxima admitida es de 120°C (bloque software que puede configurarse) para no producir el sobrecalentamiento de los cuellos de la preforma y de la máquina en general. El intervalo óptimo de temperatura de salida del aire es de alrededor de 80-100°C. Para mantener la temperatura del aire bastante baja se actúa sobre la potencia de ventilación. Es obvio que la ventilación influye solamente en la temperatura de la parte exterior de la preforma.

6. tiempo ciclo Aumentando el tiempo ciclo (reduciendo la velocidad de la máquina) las preformas permanecen durante más tiempo en los hornos y viceversa.

7. pirómetro Si se ha habilitado la retroacción del pirómetro, éste permite conocer la temperatura real de la preforma a la salida de los hornos y comparándola con el perfil térmico deseado, actúa automáticamente sobre el porcentaje de las lámpara para que la preforma alcance realmente la temperatura deseada.

En caso de preformas de color, hay que tener en cuenta que los colores oscuros absorben más la radiación infrarroja, por lo tanto tienden a calentarse más y a cristalizarse. Por esto se recomienda seguir las precauciones necesarias. A continuación se indican las páginas del supervisor que permiten modificar los parámetros de proceso descritos hasta aquí.


14 - PROCESO


Configuración del porcentaje de ventilación

Configuración del porcentaje de cada lámpara.

Pulsar el botón de confirmación antes de salir de la página

Pulsar los botones del recuadro para habilitar (LED encendido) o deshabilitar (LED apagado) cada lámpara.


14 - PROCESO


1: Temperatura real de la preforma

2: Temperatura real del aire en el interior de los hornos

3: Temperatura del agua de enfriamiento de los hornos

4: Porcentaje de trabajo de la válvula mezcladora

5: Acceso a los gráficos de las temperaturas de hornos/preforma

6: Habilita/deshabilita la retroacción de la termorregulación de los hornos en stand-by (tratar de mantener en stand-by la temperatura de carga configurada en 7 partiendo de los valores 8 y 9).

7: Configuración y valor real (= al 2) de la temperatura del aire de los hornos para la habilitación de la carga de la preformas y temperatura stand-by.

8: Porcentaje de trabajo de los ventiladores en stand-by.

9: Porcentaje de la configuración de la potencia de las lámparas configuradas en stand-by.

10: Habilita/deshabilita la retroalimentación del pirómetro que regula las potencias de las lámparas para que las preformas en salida de los hornos tengan la temperatura configurada en 11.

11: Temperatura de configuración del perfil térmico ideal de la preforma y temperatura real de la preforma (leída por el pirómetro, = a 1)

12: Porcentaje de trabajo de la retroalimentación (si estuviera habilitada) durante la fase de stand-by o del pirómetro (si fuera habilitado) en las lámparas para ajustarlas al alcance del perfil térmico ideal durante la fase de producción.

13: Habilitación de la rampa de sobrecalentamiento de los hornos en arranque y configuración del incremento de potencia de las lámparas y del tiempo para el sobrecalentamiento.

Mediante la casilla 5 puede accederse a la visualización de los procesos en el tiempo de la temperatura del aire y de las preformas en el interior de los hornos.

Esto puede ser muy útil para ver tanto la buena calidad del calentamiento (y posiblemente entender cómo intervenir) como para entender lo que efectivamente se está realizando en el interior de los hornos.

Línea azul: desarrollo real de la temperatura del aire en el interior de los hornos (casilla 7)

Línea verde: valor de configuración planteado de la temperatura mínima del aire de los hornos para permitir la carga de las preformas (casilla 7)

Línea morada: valor de configuración de la temperatura del perfil térmico ideal que debería tener la preforma para el soplado (casilla 11)

Línea roja: desarrollo real de la temperatura de las preformas en salida de los hornos (leída por el pirómetro, casilla 11).

Horno no retroalimentado por el pirómetro (pulsador 10 apagado)


14 - PROCESO


Horno retroalimentado por el pirómetro (pulsador 10 encendido)


14 - PROCESO


Configuración de la velocidad de producción de la máquina (bph por cavidad, 2000 en el ejemplo) y del tiempo ciclo.

Este valor actúa directamente sobre la velocidad de rotación de la rueda de soplado, todos los otros desplazamientos se ajustan a la rueda de soplado.

Como se indicará más adelante, modificando este valor deberán modificarse manualmente en consecuencia los porcentajes de calentamiento de las lámparas, la rotación de los ventiladores y los tiempos de soplado.


14 - PROCESO


ESTIRADO Y SOPLADO Después del acondicionamiento (calentamiento, ventilación e inversión térmica) las preformas se trasladan por medio de la rueda de traslado de las preformas a la rueda de soplado después de haberlas contado y haber controlado su presencia e introducido una por una en las estaciones de estirado/soplado respectivas en las que se realizan las botellas.

Cada preforma se introduce en una prensa a la que se fijan los moldes de soplado. La prensa se cierra gracias a un sistema de palancas y de levas que sincronizan los movimientos del semimolde exterior (el interior está fijo) y del fondo del molde, dejando entre los dos semimoldes un espacio de algunos milímetros. Se cierra también en la parte superior mediante una placa (portasellos) que se asegura mecánicamente de que la prensa no pueda abrirse durante el ciclo de soplado. Por lo tanto se realiza un control (sensor de proximidad) de que la placa portasellos se haya bajado correctamente.

La parte inferior del cuello de las preformas debe apoyarse en la superficie exterior de los moldes (horquillas de los moldes unidas al semimolde interior) para que la zona roscada de las preformas se quede fuera del molde. De todos modos las preformas se sellan en la parte superior gracias al descenso de los sellos que envuelven la zona roscada garantizando la junta estanca debajo del mismo cuello y están sujetados en la placa portasellos con la que bajan al mismo tiempo. La función de los sellos es precisamente la de sellar la boca de las preformas introducidas en el molde para permitir la utilización de toda la presión necesaria para el soplado del envase evitando que durante el soplado el aire salga de la botella.

A continuación se realiza la compensación de cierre de la prensa, gracias a la que se recupera el juego entre los dos semimoldes descrito anteriormente suministrando además la fuerza de cierre adecuada evitando así que durante el soplado sucesivo la prensa pueda abrirse por efecto de la presión. El cilindro de compensación inicialmente es desplazado neumáticamente por el aire primario mediante un circuito específico y luego por el mismo aire de soplado durante el soplado (10 bar primero y 40 bar después) garantizando así al soplado la contrapresión correcta.

En este punto las astas de estirado, accionadas por un cilindro neumático a 2,5 bar aproximadamente, comienzan a bajar acompañadas en el movimiento de descenso por una leva adecuada, hasta tocar el fondo de la preforma. En este instante (a menos que no haya retardos /anticipos decididos y planteados) se habilita el soplado del aire de baja presión (aire primario, 10 bar aproximadamente). Mientras tanto las astas de estirado continúan bajando (siempre acompañadas por la leva) hasta la cota final determinada por los tapones mecánicos. Gracias a la acción combinada del soplo del aire primario y de las astas de estirado las preformas se estiran axial (astas + aire) y radialmente (aire). En esta fase la botella se forma el 70% aproximadamente de su volumen final.

Una vez que las astas han alcanzado la cota final (longitud de la botella menos un par de milímetros) determinada por el tope mecánico con el tapón, a menos que no haya retardos/anticipos decididos y planteados se termina el soplo del aire primario y comienza la introducción en la cavidad de soplado del aire de alta presión (aire secundario, 40 bar aproximadamente) que moldean definitivamente las botellas que toman la forma del molde instalado en la máquina, permitiendo también la realización de logos, formas particulares y de los pétalos del fondo de la botella.

Terminado el tiempo de soplado del aire secundario, se realiza la descarga de la presión presente en las cavidades de soplado junto con la presión de la compensación del cierre de la prensa. Las astas vuelven a subir gracias a otra leva perfilada de un modo adecuado que fuerza (siempre con la presión de 2,5 bar que las mantendría bajas) y acompaña su subida, vuelven a subir también los sellos junto con la placa portasellos, se controla que la placa portasellos haya efectivamente subido en los tiempos y en los grados establecidos y que el molde se abra gracias al mismo sistema de palancas y de levas que habían realizado anteriormente su cierre.

Las botellas así producidas se toman de la rueda de traslado de las botellas y se llevan a la estación de descarga.

Desde el momento en que comienza el soplo del aire primario hasta la extracción de las botellas de la prensa, los envases se someten a enfriamiento debido al contacto con las paredes del molde.

En cambio, en caso de producción de envases Hot Fill, los moldes se calientan (mientras el fondo del molde se mantiene siempre frío) y una vez terminado el soplado del aire secundario y al mismo tiempo que la descompresión hay una fase de “recirculación” en la que se introduce aire (también a 40 bar aproximadamente) en las botellas durante un tiempo determinado mediante unos agujeros colocados y obtenidos adecuadamente en las astas de estirado y se que descarga durante la descompresión.


14 - PROCESO


La secuencia de los movimientos que regulan la fase de estirado-soplado de las preformas es la siguiente:

1. Introducción de la preforma en la horquilla del semimolde interior de soplado mientras el semimolde exterior está abierto.

2. Descenso de la cánula en la boca de la preforma para tenerla bloqueada en posición en la horquilla mientras es soltada por la pinza de la rueda de traslado de las preformas.

3. Subida del fondo del molde y cierre del semimolde exterior de soplado. 4. Descenso de la placa portasellos y del sello apoyado debajo del cuello de la preforma, obteniendo la junta

estanca entre el circuito de soplado y la misma preforma (tramo azul que comienza a 15,5° en el ejemplo de la figura).

5. Control del descenso de la placa portasellos (tramo blanco a 30.5° en el ejemplo de la figura) 6. Compensación del cierre de la prensa indirecta con el circuito específico (tramo morado que termina a 48.0°

en el ejemplo de la figura). 7. Descenso del primer tramo del asta de estirado equivalente a la longitud de la preforma (según la velocidad de

la máquina ya puede comenzar desde el punto 5). 8. Descenso del segundo tramo del asta de estirado y soplado del aire primario simultáneo (10 bar) con

formación del envase al 70% aproximadamente (tramo verde con comienzo a 38,0° y fin a 58° en el ejemplo de la figura) y compensación directa a 10 bar a partir de 48,0° donde termina el tramo morado.

9. Soplado del aire secundario (40 bar) con formación completa del envase (tramo amarillo con comienzo a 58° y fin a 240,5° en el ejemplo de la figura) y compensación directa a 40 bar a partir de 58° donde termina el tramo verde.

10. Descompresión y descarga del aire con el molde y el sello cerrados y descompensación (tramo rojo con comienzo a 240,5° y fin a 270,5° en el ejemplo de la figura). En esta fase puede realizarse la posible recuperación del aire de descarga en caso de que se haya instalado la opción ARS o la posible recirculación del aire en caso de Hot Fill.

11. Subida del asta de estirado (según la velocidad de la máquina o del proceso ya puede comenzar desde el punto 10).

12. Subida del sello y de la placa portasellos (tramo celeste que comienza a 270,5° y termina a 289,5°). 13. Control de la subida del sello (tramo azul a 289,5° en el ejemplo de la figura) 14. Apertura del semimolde exterior de soplado y descenso del fondo del molde. 15. Toma de la botella por la pinza de la rueda de traslado de las botellas y subida de la cánula. 16. Extracción de la botella del molde y traslado a la descarga.

El ciclo se realiza en secuencia y con continuidad para los otros moldes de soplado. La secuencia está representada esquemáticamente por el ciclograma de la figura siguiente con los distintos colores colocados alrededor de la circunferencia.

Cada una de las distintas fases del proceso se realiza en una zona angular bien determinada de la circunferencia, como muestran las distintas franjas de color. La posición angular de referencia (el cero angular) se obtiene en el punto en que las preformas se trasladan a la rueda de soplado y, de aquí, a lo largo de los 360° de la circunferencia, se suceden la formación de las botellas, la descarga y para terminar la introducción de las nuevas preformas. Debe señalarse que la extensión de las distintas franjas representadas arriba y los valores angulares y de tiempo que localizan su posicionamiento preciso, son relativos a una configuración específica de una SFR. En realidad, dos máquinas con un número diferente de cavidades (por ejemplo SFR 8 y SFR 16) tendrán configuraciones angulares muy diferentes.

Las fases de apertura/cierre del molde y de subida/descenso de las astas de estirado (y de las cánulas) son fijas, puesto que están determinadas mecánicamente por los perfiles de las levas correspondientes.

Las fases de subida/descenso de los sellos, de compensación directa, de soplado primario, de soplado secundario y de descompresión se accionan neumáticamente mediante electro válvulas específicas, controladas por medio de PLC y tarjeta de camas electronicas. Cada molde tiene un conjunto de soplado específico, constituido entre otros elementos por las válvulas indicadas y por un transductor de presión que registra la presión real en el interior de cada cavidad.


14 - PROCESO


1: Posición angular actual en que se encuentra el molde 1

2: Velocidad actual de la rueda de soplado (producción)

3. Habilitación/deshabilitación del aire de 40 bar

4: Angulo de entrada del aire primario

5: Duración del aire primario (calculado según 4 y 6 y la velocidad de la máquina)

6: Angulo de entrada del aire secundario

7: Duración del aire secundario (calculado según 6 y 8 y la velocidad de la máquina)

8: Duración de la descompresión

9: Angulo de comienzo de la descompresión (y de la recuperación en caso de que estuviera presente ARS – calculado según 6 y 8 y la velocidad de la máquina)

10: Tiempo de recuperación del aire (en caso de que estuviera instalado ARS. Tiempo máx. = Duración de la descompresión – 15 ms)

11: Angulo de fin de la recuperación y comienzo sólo de la descompresión (en caso de que estuviera instalado ARS - calculado según 8 y 10)

12: Confirmación y envío al PLC de los datos de configuración modificados en esta página

13: Acceso a la página relativa al desplazamiento de los sellos

14: Acceso a la página relativa a los transductores de presión de las cavidades de soplado y de la configuración de las presiones mínimas para el soplado (blow bang) y de la presión residual que hay que dejar en el envase.

15: Acceso a los gráficos de los desarrollos de las presiones de soplado por cada cavidad.

Las otras casillas no son importantes para el proceso.


14 - PROCESO


1: Presión en la cavidad de soplado en el momento de comienzo de la descompresión (se actualiza en cada ciclo)

2: Presión actual en la cavidad de soplado

3: Presión mínima de soplado medida en el grupo de tratamiento del aire

4: Presión actual de soplado en la unidad de tratamiento de aire

5: Establecer presión de explosión (blow bang). Si el valor actual (leído por el transductor de la casilla 1 es menor que el planteado en la 5, entonces la botella se considera reventada y por lo tanto mala.

6: Establecer la presión máxima residual que se desea dejar en la cavidad de soplado al final de la descompresión.

7: Habilita/deshabilita el control de la presión en la cavidad indicada. Si se habilita (LED verde encendido) utiliza la medición del transductor de presión y efectúa el control del blow bang y de la descompresión terminada, si se deshabilita (LED verde apagado) no utiliza la medición del transductor de presión y no efectúa el control del blow bang y de la descompresión terminada.

En esta página se pueden visualizar los ángulos y los tiempos de descenso y subida de todos los sellos y establecer el tiempo máximo concedido para el desplazamiento (umbral de alarma).


14 - PROCESO


Analicemos ahora las distintas fases describiendo su influencia en el proceso de formación de la botella:

1. Introducción de las preformas

Ninguna influencia.

2. Cierre de la prensa

Dado que las fases de apertura/cierre del molde son fijas y están determinadas mecánicamente por los perfiles de las levas respectivas, los tiempos de apertura/cierre de la prensa son proporcionales a la velocidad de rotación de la rueda de soplado y por lo tanto al tiempo ciclo.

Un molde ya está en cierre cuando una preforma entra en el mismo molde, o sea en el punto de tangencia entre la rueda de soplado y la rueda de traslado de las preformas. La apertura máxima del molde se realiza solamente cerca de la descarga de las botellas, o sea en el único punto de tangencia entre la rueda de soplado y la rueda de descarga de las botellas. Puesto que la preforma está 2,5 veces más baja aproximadamente que la botella correspondiente, la apertura necesaria para permitir la introducción de la preforma es menor. Entonces el comienzo del cierre de los moldes se anticipa con respecto al cero angular (con un ahorro en el tiempo ciclo).

3. Descenso de los sellos y compensación

La subida/descenso de los sellos que se han realizado se controla después de un espacio angular adecuado con respecto a la ejecución del mando correspondiente. El control se realiza mediante unos sensores magnéticos de proximidad y en caso de resultado negativo el sistema controlado por el PLC genera una alarma prioritaria y para la máquina.

Los tiempos de subida/descenso son del orden de 0,10 s y pueden comprobarse mediante una página de la pantalla específica. Existe la posibilidad, mediante los estranguladores de flujo colocados cerca de la entrada y de la salida del aire del accionador neumático de cada sello, de regular su velocidad de desplazamiento.

La compensación del cierre se realiza mediante una presión neumática (que varía de 10 a 40 bar según el momento del soplado y es regulable en velocidad mediante un regulador de flujo) que insiste en un cilindro de simple efecto y con regreso por resorte, situado en la parte posterior del semimolde interior empujándolo hacia el exterior que se queda fijo en posición gracias a la placa portasellos que lo fija mecánicamente. La compensación garantiza que los dos semimoldes se queden cerrados perfectamente durante el soplado. Posibles aperturas mínimas podrían causar unas rebabas de plástico en la botella cerca de los acoplamientos de los semimoldes de soplado.

4. Descenso de las astas de estirado

Uno de los puntos fundamentales es conocer la cota (o mejor la posición angular de la rueda de soplado) en correspondencia de la posición del asta en el fondo de la preforma (descenso intermedio). Con este fin puede introducirse una preforma en el molde y bajar las astas de estirado y girar la rueda de soplado en el modo manual lento o con la maneta hasta que el asta toque el fondo de la preforma y registrar dicho ángulo en la página de la pantalla.

Con respecto a dicho ángulo, puede decidirse, según el tipo de proceso, si anticipar, retardar o dejar invariada la entrada del aire primario.

La cota final (ángulo) de las astas se registra bajando, siempre en el modo lento manual y con el molde cerrado, hasta tocar el fondo del molde. Dicha cota final menos 2 o 3 mm que corresponden al espesor del fondo de la botella está garantizada mecánicamente por un tapón específico situado en la parte superior de la prensa, con la función de fin de carrera mecánico de seguridad de las astas. Es obvio que la dimensión de este tapón variará según el formato de la botella que hay que producir y por lo tanto deberá modificarse junto con el molde de soplado (con el que se suministra) durante las operaciones de cambio de formato. El valor del ángulo en correspondencia del asta que toca el fondo del molde menos 2-3 mm, corresponde, al menos al comienzo, al ángulo de habilitación de entrada del aire secundario. Con respecto a dicho ángulo, puede decidirse, según el tipo de proceso, si anticipar, retardar o dejar invariada la entrada del aire secundario.

Otro parámetro muy importante es la velocidad de descenso de las astas de estirado: definido el tipo de envase y la preforma que hay que soplar, se define la carrera del asta de estirado. Es importante destacar el hecho de que no puede modificarse directamente el valor de la velocidad de descenso y subida de las astas de estirado, puesto que estando su movimiento relacionado con el perfil de las levas, la velocidad del asta de estirado es proporcional a la


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velocidad de rotación de la rueda de soplado que puede configurarse en el Supervisor. En una primera aproximación, ésta es equivalente, en mm/s, a la productividad por cavidad planteada (Por ej.: para una productividad de 1250 BPHcavdad la velocidad de las astas es de 1250 mm/s, o sea 1,25 m/s).

Es evidente que modificando la velocidad de rotación de la rueda de soplado y por lo tanto la productividad, variarán y/o deberán variarse también los otros parámetros de proceso. Por consiguiente no es prudente modificar la productividad para modificar la velocidad de las astas de estirado si no es estrictamente necesario; en cualquier caso es importante recordar la relación descrita anteriormente.

Normalmente (excluyendo las influencias en el tiempo ciclo) manteniendo fijas las otras variables, a una velocidad mayor le corresponde un estirado mayor, a una velocidad excesiva le corresponde un sobreestirado o incluso la perforación, a una velocidad baja una mala orientación de las cadenas.

La velocidad de estirado adecuada para la orientación mecánica de las fibras del polímero debe ser superior a 1 m/s.

5. Presoplado

El aire primario es responsable (junto con el asta) del estirado inicial de la preforma y limita el flujo de material hacia el fondo debido al asta.

Si el aire primario fuera demasiado anticipado con respecto a la cota del asta en el fondo de la preforma o tuviera demasiada presión o capacidad, causaría una acumulación de material en la estructura superior y en el cuerpo de la botella como también una asimetría del fondo. Por el contrario, un retardo excesivo o una baja presión y capacidad facilitarían una acumulación de material en el fondo.

Es muy importante saber que el aire primario provoca un enfriamiento inicial de la preforma, debido también al hecho de que las paredes de la preforma comienzan a tocar el molde de soplado que está (normalmente) frío. Mientras más se enfría la preforma, más difícil se hace moldearla y por esto el aire primario desempeña un papel fundamental en el proceso de soplado.

La duración de la fase de presoplado debe ser la mínima posible; en realidad es necesario evitar que el envase estirado se enfríe demasiado. A veces, para envases demasiado ligeros, es necesario prolongar la fase de baja presión para evitar hundimientos debidos al estancamiento del aire entre la pared del molde y la pared de la botella.

Es importante notar que aunque la presión del aire primario se regule alrededor de 10 bar típicos, dicha presión se refiere a la entrada del colector. Tanto las pérdidas de carga como la expansión de la preforma durante el presoplado llevan a obtener valores de 3-4 bar reales en cavidades, que son más que suficientes para el presoplado. Si, según el tipo de envase, fuera necesaria una presión mayor, será necesario utilizar el reductor relativo en derivación del aire de alta presión.

Más que la presión es importante la capacidad del aire de presoplado que depende en primer lugar del volumen del envase final y del tiempo ciclo de la máquina, y que puede regularse mediante los reguladores de flujo específicos (uno por cavidad e independientes) con el fin de eliminar posibles diferencias entre cavidad y cavidad.

Por lo general, mientras mayor es la velocidad del asta de estirado mayor debe ser la capacidad del aire primario en igualdad de envase. Mientras mayor es el volumen del envase mayor debe ser la capacidad del aire primario en igualdad de carrera del asta.

Dado que en la fase de estirado la presión interior del envase basta que sea de 3-3,5 bar, la capacidad del aire primario que debe fluir en el envase es Q1 = (Venvase + Vcuello)*3,5/Testirado.

Ejemplos:

Volumen (l) Altura (mm) Carrera de estirado (mm) Producción (BPH) Capacidad del aire primario (Nl/s) 0,5 170 105 1250 59 0,5 170 105 1350 63 1,5 280 172 1250 61 2 330 203 1250 62 2 330 203 1350 67

Por lo que concierne el ángulo de entrada del aire primario, que en una primera aproximación puede obtenerse con el método descrito anteriormente, depende de la capacidad de aire primario que se está utilizando. Generalmente,


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mientras más alta es la capacidad de aire primario más retardada debe ser la entrada de éste con respecto al descenso del asta de estirado.

De todos modos es importante que se mantenga el sincronismo preciso y constante entre la fase de estirado y de presoplado, que debe ser menor de 6 ms. Los tiempos típicos del aire primario varían de 0,15 a 0,20 s.

6. Aire secundario

El tiempo, el ángulo de comienzo y la presión del aire secundario deben elegirse para poder desarrollar correctamente el estirado sobre todo del fondo y permitir la definición de esas partes de la botella (logos, símbolos, formas particulares) que serían imposibles de obtenerse a bajas presiones.

La presión mínima del aire secundario para un envase depende sobre todo del tipo del fondo (ya sea plano o petaloide), de la relación de estirado y del grado térmico alcanzado. Generalmente para obtener buenos envases soft-drink con relaciones de estirado elevadas y fondo de petaloide la presión mínima en la cavidad debe ser de 33-35 bar. Considerando las pérdidas de carga de la presión a lo largo del tramo del colector – cavidad de soplado alrededor de 4-5 bar, la presión de soplado en el colector deberá ser de 37-40 bar.

Para envases con características menores la presión podrá reducirse. Los envases para agua natural se han producido con presiones alrededor de 25 bar en las cavidades, o sea de 29-30 bar en el colector.

La entrada del aire secundario comienza inmediatamente al final de la fase de presoplado y el ángulo de comienzo puede establecerse en el Supervisor igual que el aire primario. Se ha explicado anteriormente como obtener el valor de dicho ángulo en una primera aproximación. El tiempo de permanencia del aire secundario no puede configurarse directamente, sino que se obtiene por diferencia del tiempo de ciclo total y de todos lo otros tiempos. Por ejemplo, para aumentar el tiempo del aire secundario debe reducirse el tiempo del aire primario (y por lo tanto reducirse el ángulo de entrada del aire secundario), o dejando invariado el tiempo del aire primario anticipar el ángulo de entrada de este último y anticipar en la misma medida el del aire secundario, o reduciendo el tiempo de la descompresión se aumentará automáticamente la duración del aire secundario. Al contrario si se desea reducir el tiempo de soplado.

A diferencia del aire primario, no es posible modificar la capacidad del aire secundario, ni por cada cavidad ni en general. Se puede modificar su presión directamente mediante el compresor. Existe también la posibilidad, por pruebas o razones particulares, de deshabilitar el aire secundario mediante el pulsador relativo de la página de la pantalla explicada anteriormente. Más adelante se verá una aplicación de esta posibilidad.

El tiempo de soplado es siempre mayor que el tiempo de presoplado. Los valores típicos varían (según el volumen del envase) de 0,5 s a 1,5 s.

7. Descompresión

La fase de descompresión permite la descarga de la presión del envase. El tiempo de descompresión depende del volumen del envase, de la presión de soplado y de la presión residual que se desea tener, teniendo en cuenta la capacidad media de la válvula de descarga y del silenciador. En general, reduciendo el tiempo de desgasificación (con el aumento relativo del aire secundario) se da más tiempo a la botella para quedarse en contacto con los moldes (y por lo tanto de enfriarse o calentarse en caso de Hot Fill) y en presión. Durante la fase de descompresión se descarga también la presión del cilindro de compensación que regresa a la posición de reposo gracias a un resorte. En caso de proceso Hot Fill durante esta fase se sopla aire a 40 bar en puntos determinados de la botella enfriándola a través de unos agujeros obtenidos de un modo adecuado en las astas de estirado; esta presión se descarga directamente ya que la válvula de descompresión está abierta.

En caso de que se haya habilitado la opción ARS para la recuperación del aire de descarga, la presión en salida de la válvula se transporta inicialmente a un tanque instalado de modo adecuado durante un tiempo inferior (duración máxima dada por el tiempo de descompresión menos 15 ms controlado por el software) al tiempo de descompresión. Durante el tiempo restante el aire se descarga y se dispersa.

La presión residual máxima que puede obtenerse en el envase es la que permite una subida del sello y una apertura de la prensa correctas y puede establecerse en el Supervisor.

8. Subida de las astas de estirado

El tiempo de subida de las astas influye solamente en el tiempo ciclo. Dicho tiempo está vinculado, como se ha descrito anteriormente, a la velocidad de la rueda de soplado y al mismo tiempo ciclo.


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La fase de subida de las astas se realiza cuando se termina el soplado (botella formada) y comienza durante la fase de descompresión. No es importante la relación que existe entre la subida de las astas y la fase de subida de los sellos. A título informativo, como puede observarse físicamente con la máquina en función (modo de producción), la fase de subida de los sellos comienza mientras la subida de las astas casi ha terminado.

9. Descompensación y subida de los sellos

Ninguna influencia en el proceso con excepción del tiempo ciclo.

Se sabe que, con el cilindro de compensación accionado, la operación de subida de los sellos no es posible. La fuerza que dicho cilindro ejerce en la prensa es transmitida en forma transitiva por la misma prensa a las paredes de los dos ranuras situadas en la placa portasellos. En realidad, con la compensación accionada, el cilindro de subida/descenso del sello no es capaz de ganar dicha fuerza aplicada en las ranuras. Sin embargo, también por una cuestión de ahorro en el tiempo ciclo, algunas veces la fase de subida del sello se anticipa un poco (en la configuración) con respecto al final de la fase de descompresión. Naturalmente, mientras más aire se descarga antes de la subida del sello, más rápida será la subida del mismo sello (puesto que la fuerza residual aplicada en las ranuras disminuirá). En conclusión, para tratar de reducir el tiempo ciclo y al mismo tiempo garantizar la subida de los sellos en un tiempo breve, es importante buscar la relación correcta, tanto en el anticipo de la fase de subida, como en la duración de la misma fase de descompresión.

Los tiempos de subida/descenso de los sellos son ajustables, como se ha indicado anteriormente, mediante estranguladores de flujo adecuados y visualizables en una página de la pantalla específica.

10. Apertura de la prensa

Sirven las mismas consideraciones indicadas en el punto 2. Cierre de la prensa.

Nota: Cualquier modificación que se lleva en la casilla de la página de la pantalla debe confirmarse mediante el botón 12 de la figura para que sea aceptada y operativa.

rmarse mediante el botón 12 de la figura para que sea aceptada y operativa.

En la figura siguiente se indica un desarrollo típico de las presiones y de los tiempos de soplado durante un ciclo. En la figura siguiente se indica un desarrollo típico de las presiones y de los tiempos de soplado durante un ciclo.

PRESION DE SOPLADO (CURVA TEORICA)

FIN DEL AIRE SECUNDARIO <> COMIENZO DE LA DESCOMPRESION

APERTURA DE LOS SELLOS

FIN DEL AIRE PRIMARIO <> COMIENZO DEL AIRE SECUNDARIO

OVALIDAD

REGULADORES DE FLUJO

COMIENZO DEL AIRE PRIMARIO Tiempo (s)


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En la figura siguiente está representado un diagrama de soplado de una cavidad con tiempos, presiones y cotas reales registradas por los transductores de presión y por el codificador, en el que también está la posición angular del molde (en verde).

A continuación se indican otras condiciones que pueden influir en el proceso y en su resultado final:

Condiciones ambientales

Las condiciones ambientales influyen muy poco en el proceso de soplado y en cualquier caso la cabina se encarga de proteger el proceso también de esos pocos factores que pueden influir en el mismo (corrientes de aire, etc.).

La única advertencia es que se recomienda llevar el octabin de preformas que hay que procesar cerca de la máquina 72 horas antes de procesarlas, para evitar que sufran saltos térmicos.

Calidad de las preformas

Dado que el usuario de la sopladora normalmente no es el productor de las preformas, no existe la posibilidad de intervenir en la calidad de las preformas.

Es evidente que según las consideraciones hechas al comienzo del capítulo por lo que concierne a la viscosidad, la humedad, etc., el operador encontrándose frente a un lote de preformas de escasa calidad puede tratar de modificar los parámetros de la máquina para evitar al menos en parte los problemas causados por dichas preformas. De todos modos lo importante es saber reconocer si los problemas de proceso se deben a la escasa calidad de las preformas o a ajustes de la máquina efectuados de un modo incorrecto.


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La SFR dispone de un control del perfil de las preformas que localiza sus dimensiones correctas o posibles deformaciones rechazando estas preformas antes de su entrada en los hornos.

Además en algunas configuraciones de la máquina hay un sistema de control optoelectrónico que permite evaluar otros tipos de defectos (cristalizaciones, excentricidad, etc.) rechazando las preformas consideradas no adecuadas antes de su entrada en los moldes de soplado.

Color de las preformas

Se recuerda que las preformas de color, sobre todo en los colores oscuros, absorben más el calor, por lo tanto tienden a calentarse más rápidamente y a cristalizarse. Por lo tanto habrá que regular los hornos de modo adecuado bajando en general el porcentaje de las lámparas, aumentando la ventilación o deshabilitando algunas lámparas.

Tiempo ciclo

Este caso se tratará más adelante. Hay que tener en cuenta que generalmente, aumentando/disminuyendo el tiempo ciclo (reduciendo/aumentando la velocidad de rotación de la rueda de soplado y de toda la máquina) las preformas se quedarán más/menos en los hornos, calentándose más/menos y por consiguiente cambiará la inversión térmica. Además la velocidad de las astas está vinculada mecánicamente de modo proporcional con la velocidad de la rueda de soplado y podrá ser necesario modificar los ángulos de soplado (anticipos/retardos y duraciones) para mantener un sincronismo correcto aire/astas y modificar los reguladores de flujo para un soplado correcto.

Enfriamiento de los moldes

Un enfriamiento correcto de los moldes (tanto en la temperatura como en el caudal del agua) permite que el envase final tome la justa orientación de las fibras en el tiempo y en los modos adecuados, evitando además cristalizaciones (en caso de molde demasiado caliente) o malas distribuciones de material (en caso de molde demasiado frío), y dándole al envase una buena estabilidad con el paso del tiempo con pocos encogimientos y reducción del volumen.

En cambio para algunos tipos de envases (por ej. en el proceso Hot Fill) los moldes se calientan, permitiendo una cristalización (deseada y necesaria) de las paredes de la botella. En cualquier caso, el fondo se enfría siempre.

El proceso de este tipo de envases es distinto también en otras fases de la máquina y aquí no se tratará.

Moldes

Es importante que los moldes estén siempre limpios y bien conservados. Pequeñas rayas o abrasiones en los moldes se reflejan con grandes marcas en la botella. Además los moldes están provistos de pequeños agujeros para la descarga del aire presente en las cavidades exteriores de la preforma. Descargas obstruidas causan burbujas de aire entre el molde y el plástico no permitiendo un enfriamiento adecuado y causando hundimientos en el envase final.

Soplo en el fondo

En algunas configuraciones de la máquina, sobre todo según el tipo de envase que hay que producir, en la salida del molde de soplado hay un dispositivo que sopla un chorro de aire directamente en el fondo de la botella recién producida, con el fin de enfriar aún más el fondo y estabilizarlo.


14 - PROCESO


RECETAS El conjunto de los parámetros de la máquina modificables y configurables que contribuyen en la consecución del envase con características determinadas y que no dependen de la configuración de la máquina se llama RECETA.

La mayoría de los parámetros se plantea directamente en el Supervisor y puede memorizarse en el disco duro del ordenador o también en un soporte exterior (disquete) con un nombre elegido y una breve descripción de las características de la preforma/botella.

La posibilidad de memorizar los distintos parámetros permite recuperarlos inmediatamente en caso de que haya que cambiar el tipo de botella que hay que producir o en caso de que se perdieran.

Para crear, guardar, cargar y eliminar recetas, consultar el capítulo específico 7 – Páginas vídeo.

Son parámetros de receta configurables en Supervisor y que pueden guardarse para recuperarlos después:

- Velocidad de la máquina o productividad horaria o tiempo ciclo (así como la velocidad manual y de simulación)

- Número de lámparas encendidas

- Potencia de las lámparas

- Velocidad de los ventiladores

- Temperatura de habilitación de la carga de las preformas

- Temperatura del agua de enfriamiento de los hornos

- Temperatura de la preforma a la salida de los hornos

- Sincronismo entre las astas de estirado y la entrada del aire primario

- Angulo de entrada del aire primario

- Angulo de entrada del aire secundario (y por lo tanto del tiempo del aire primario; en realidad este último no es un verdadero parámetro de receta puesto que se calcula por diferencia)

- Tiempo de desgasificación (y el tiempo del aire secundario; en realidad este último no es un verdadero parámetro de receta puesto que se calcula por diferencia)

- Duración del soplo en el fondo (opcional)

- Posición de la inversión térmica (offset)

- Evaluación de los defectos de la preforma del sistema optoelectrónico (si estuviera presente)

Son parámetros de receta pero no configurables directamente y por lo tanto deben modificarse manualmente después de haber previamente tomado nota de los valores:

- posición de las lámparas (se modifica manualmente tanto en altura como en profundidad)

- apertura de los reguladores de flujo del aire primario (se regula manualmente según la escala graduada)

- temperatura del agua de enfriamiento de los moldes (se configura en el chiller) (enfriador)

- presión del aire primario (se regula el reductor de presión en el colector en la máquina)

- presión del aire secundario (se configura en el compresor)

- habilitación del aire secundario (se habilita/deshabilita) en el Supervisor

- tapón de seguridad mecánico del descenso de las astas de estirado (se habilita manualmente)

- inversión térmica

- moldes y personalizaciones (se cambia según el procedimiento)


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EJEMPLO DE CREACIÓN DE UNA NUEVA RECETA A continuación indicamos un ejemplo de procedimiento para la preparación de una nueva receta.

Generalmente los pasos que hay que seguir son los siguientes:

1. Elección del número de lámparas que hay que utilizar

La elección se hace según las dimensiones de la preforma. Pueden marcarse en la preforma las posiciones de las lámparas (si fuera necesario utilizando una plantilla)

2. Configuración del porcentaje del calentamiento y de la ventilación Según la productividad y las características de la preforma (espesor, color, aditivos…) se fijan los porcentajes como punto de comienzo, por ej. lámparas 60% y ventilación 70%. Un método más complejo utiliza la fórmula empírica: Pmedia = 0,016 x (BPHcav x Pesopreforma)/((2 x Número de lámparas encendidas) + 1). Después se aumenta el porcentaje de la primera lámpara el 20% correspondiente y se disminuye el porcentaje de la última el 20% correspondiente. Por ej.:

Peso de la preforma: 30 g - BPHcav: 1800 – Lámparas encendidas: 7

P= 0,016 x (1800 x 30)/((2 x 7) + 1) = 864/15 = 57,6 redondeado a 58.

L1 = 58 + 20%(58) = 58 + 11.6 = 69.6 redondeado a 70

L7 = 58 – 20%(58) = 58 – 11.6 = 46.4 redondeado a 46

Por lo tanto L1 = 70, L2=L3=L4=L5=L6= 58, L7= 46, L8 apagada

3. Comprobación de la idoneidad de la temperatura global

Se calienta un tren de preformas en los hornos con los porcentajes configurados. Si se dispone de pirómetro se debería leer en la correspondiente casilla una temperatura de la preforma comprendida entre 90°C y 105°C. Como alternativa puede expulsarse la preforma a la salida de los hornos y comprimirla con los dedos (con guantes) controlando que las paredes se toquen y luego vuelvan en la posición original, emitiendo el clásico sonido característico “clack”. En caso de que la preforma esté demasiado fría (o cristalizada) modificar los porcentajes configurados anteriormente. Una vez satisfechos con el resultado habrá que realizar un ajuste más preciso de las lámparas.

4. Determinación del perfil térmico

Se marcan con un rotulador a lo largo de la circunferencia de la preforma unos anillos en las lámparas. Luego se procede con el calentamiento de la preforma así marcada y, a la salida de los hornos, la expulsamos y la soplamos con la pistola de aire comprimido, a través de un agujero realizado en el tapón, con una presión de 2,5 – 3,5 bar en función del espesor de la preforma. Este procedimiento se llama Soplado Libre. El resultado que debería obtenerse es como el de la figura, o sea la preforma debería inflarse como una burbuja de modo uniforme. Si no fuera así habrá que modificar los porcentajes de las lámparas hasta obtener un resultado lo más parecido posible al resultado de la figura.

Calentamiento L3 L4 insuficiente

Calentamiento L1L2 insuficiente

Perfil óptimo


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5. Soplado de aire primario

Antes de todo es necesario definir al menos en parte los grados relativos al soplado. Para obtenerlos es necesario conocer el ángulo en correspondencia de la posición del asta en el fondo de la preforma. Para ello, introducir manualmente una preforma fría en el molde 1, mover lentamente la rueda de soplado hasta que el asta no toque el fondo de la preforma y registrar el ángulo de la página de la pantalla. A éste restar 2-3° y el valor así obtenido será (al menos por ahora) el ángulo de entrada del aire primario.

Para calcular el ángulo en correspondencia del fondo de la botella es necesario conocer la distancia entre el fondo de la preforma y el fondo de la botella; dicha distancia (en cm) debe considerarse en grados y añadirse a los grados de la posición del asta en el fondo de la preforma. A éste añadir 2-3° y el valor así obtenido será (al menos por ahora) el ángulo de entrada del aire secundario.

Ahora se configura el tiempo de descompresión (por ahora tomando como indicación la tabla siguiente):

Volumen del envase (l) Presión (bar) Tiempo descompresión (s) 0,5 30 0,26 0,5 40 0,35 1 30 0,36 1 40 0,48

1,5 30 0,45 1,5 40 0,60 2 30 0,54 2 40 0,73

Ejemplo: - Longitud de la preforma (medida por debajo del cuello ): 12,3 cm

- Longitud de la botella de 1,5 l de agua natural (medida por debajo del cuello): 30 cm

- Angulo registrado en que el asta toca el fondo de la preforma: 38°

- Configuración del ángulo de entrada del aire primario: 38°-3°=35°

- Diferencia entre el fondo de la botella y el fondo de la preforma: 30 cm – 12,3 cm = 17,7 cm

- Angulo (calculado) en que el asta se encuentra en el fondo de la botella: 38° + 17,7° = 55,7°

- Configuración del ángulo de entrada del aire secundario: 55,7° + 3° = 58,7° = 59° (redondeado)

- Duración de la descompresión (según la tabla): 0,45 s.

En este punto se deshabilita el soplo del aire secundario en el Supervisor y se carga un tren de preformas en la máquina soplándolas sólo con el aire primario. Obsérvese el aspecto de las botellas producidas de esta manera y procédase a los ajustes siguiendo el esquema indicado a continuación.

Aspecto Causa Solución

Preforma con forma de vara, estirado no uniforme,

demasiado material en el fondo

Aire insuficiente Aumentar la presión del aire, abrir los reguladores de flujo, anticipar la

entrada del aire, reducir la bajada de las varillas

Explosión, demasiado material en la estructura superior, descentrado

Demasiado aire Reducir la presión del aire, acelerar la bajada de las varillas, retardar la

entrada del aire Descentrado, demasiado

material en el fondo Preforma demasiado caliente Disminuir la temperatura de la

preforma Grandes diferencias entre las burbujas producidas por una

cavidad y la otra

Reguladores de flujo no ajustados

Tomar como ejemplo la mejor cavidad y por consiguiente ajustar las

otras El punto de inyección se hunde en el fondo de la

preforma

Aire insuficiente o fondo demasiado caliente

Enfriar el fondo de la preforma o actuar como en el caso de aire

insuficiente


14 - PROCESO


6. Soplado de aire secundario Una vez obtenidas unas botellas presopladas satisfactorias, se procede con la habilitación del aire secundario (cuyo tiempo resulta de la diferencia entre el tiempo ciclo de soplado menos el tiempo del aire primario y menos el tiempo de la desgasificación), y a una presión que varía de 30 bar (agua natural, formatos ligeros) a 40 bar (CSD).

Se procede a continuación con el soplado de un tren de preformas en aire secundario. La botella ya debería ser bastante buena.

Pueden presentarse los siguientes defectos:

- Blancuras en el fondo o en los pétalos Causa probable: temperatura de la preforma insuficiente

Solución: cambiar la potencia de las lámparas, configurar la temperatura del aire, ventilación

- Logos rayados Causa probable: formación excesiva en aire primario

Solución: retardo del aire primario, reducción de la presión, anticipo del aire secundario

- Distribución no óptima del material Causa probable: perfil térmico o entrada del aire primario no óptimos

Solución: optimización de los calentamientos y entrada del aire primario

7. Optimización en producción continua. Después de haber definido la receta ideal con pequeños trenes, se configura el pirómetro igual al valor leído, se habilita la retroacción y se comienza a producir en producción continua durante al menos 3 minutos.

Nota: Cada cambio del porcentaje de potencia de las lámparas debería efectuarse con pequeñas variaciones (2%-3%) para poder apreciar las diferencias de proceso o esperar algunos minutos para que la temperatura se estabilice antes de juzgar la buena calidad de las variaciones. Ahora pueden presentarse otros defectos causados por la variación de temperatura del aire de los hornos (acumulación de material en el fondo, marca del punto de inyección). En este caso puede procederse de la siguiente manera:

- Incremento de la configuración de temperatura del aire de los hornos e incremento de la ventilación Atención: si la temperatura del aire es demasiado alta puede haber sobrecalentamientos de los hornos y tiempos de reposición muy largos. La temperatura máxima no debería superar 85°C

- Incremento de las lámparas e incremento de la ventilación De este modo se reduce la diferencia de temperatura del aire entre el inicio del ciclo y la producción continua.

- Disminución de la configuración de la temperatura de la preforma (máx. 3°C) De este modo se logra contrastar el efecto causado por la distinta temperatura del aire

Nota: En producción continua la retroacción debería trabajar alrededor de - 4%

Variaciones a largo plazo

Generalmente lo que puede modificarse a largo plazo es: - Temperatura ambiente

- Temperatura de almacenamiento de las preformas

Por lo tanto habrá que ajustar nuevamente el proceso como se ha explicado, modificando la potencia total suministrada por los hornos, la ventilación y las configuraciones de temperatura del aire y de la preforma.

¡En cualquier caso el perfil térmico ideal será siempre el mismo!


14 - PROCESO


ALGUNOS EJEMPLOS DE CASOS PRÁCTICOS A continuación se indican algunos ejemplos sobre cómo proceder con algunas situaciones. Se remite al capítulo 17 – Resolución de problemas de proceso para entender qué parámetros deben modificarse según los defectos de la botella

PREFORMAS GRUESAS En caso de preformas gruesas (>3,5 mm, por ejemplo para bebidas carbonatadas) o zonas más gruesas (fondo) es necesario garantizar una inversión térmica suficiente que normalmente es mayor con respecto a las preformas más delgadas. Esto se obtiene con:

- Ventilación: incrementando la ventilación y la potencia de las lámparas. En igualdad de temperatura media final se obtienen temperaturas interiores mucho más altas

- Tiempo de inversión: aumentando el tiempo de mantenimiento en el interior y después de los hornos Esto implica una inversión térmica mayor

- Potencia y número de lámparas incrementando los porcentajes de las lámparas se aumenta su poder penetrante

- Balanceo de entrada/salida pueden utilizarse distintas potencias (más altas en el lado de la carga) entre las dos baterías de hornos

Nota: El fondo tiene un grosor mayor y para calentarlo puede ser necesario utilizar lámparas fuera del perfil en porcentajes bajos.

PREFORMAS DELGADAS En caso de preformas menos gruesas (por ejemplo para agua natural) o zonas menos gruesas (debajo del cuello) existe la necesidad de una inversión térmica menor, que puede obtenerse mediante:

- menor tiempo después de la salida de los hornos

- mayor calentamiento en la batería de salida

- menor potencia de ventilación

- porcentajes de las lámparas más bajos

CAMBIO DE PRODUCTIVIDAD Deseando aumentar la productividad de la máquina (reduciendo el tiempo ciclo) o viceversa, las consecuencias más evidentes son que se modifica:

- el tiempo disponible para hacer penetrar el calor - el tiempo de acondicionamiento después de la salida de los hornos

- el tiempo de estirado

- el tiempo de soplado

Por lo tanto es necesario garantizar que (puede también ser necesario volver a controlar el momento de entrada del aire primario y secundario):

- la temperatura de la preforma y el perfil térmico deben quedarse invariados (calentamiento)

- debe permanecer la misma diferencia de temperatura entre interior y exterior (inversión térmica)

- cuando aumenta la velocidad del asta debe aumentar también la presión del aire primario y viceversa (presión)

- debe permanecer el sincronismo entre la entrada del aire primario y el descenso de las astas de estirado (sincronismo):

Aumentando la productividad, disminuye la inversión térmica por lo tanto habrá que:

- aumentar la potencia de las lámparas y la ventilación


14 - PROCESO


- aumentar la potencia de los hornos en entrada

- disminuir la potencia de los hornos en salida

Hay algunos límites cuando aumenta la productividad, en concreto: - Hornos: con el objeto de garantizar un calentamiento suficiente y una inversión térmica mayor sería necesario

incrementar los porcentajes de las lámparas e incrementar la ventilación. Más allá de un cierto límite se llegará a la saturación de las lámparas. Para poder calentar más la preforma será necesario reducir la ventilación. Esto implicará una inversión térmica menor y un sobrecalentamiento del aire de los hornos (posible problema de sobrecalentamiento del cuello).

- Entrada del aire: mientras mayor es la velocidad del asta, mayor debe ser la precisión de las válvulas.

- Tiempo del aire secundario: reduciendo el tiempo de permanencia en las cavidades, se reduce el tiempo disponible para enfriar las posibles zonas calientes no estiradas (fondo de la botella).

Reduciendo la productividad, aumenta la degradación térmica, por lo tanto habrá que:

- Disminuir la potencia de los hornos en entrada (si es necesario apagando los primeros hornos)

Hay algunos límites cuando disminuye la productividad, en concreto:

- Hornos: para velocidades demasiado bajas puede tenerse una inversión térmica demasiado alta o incluso una degradación térmica de las preformas. Para disminuir la inversión pueden apagarse los primero hornos o toda la batería de entrada. No existen problemas específicos a parte de acordarse de la PT100.

- Entrada del aire: mientras menor es la velocidad del asta, menor debe ser la presión del aire. No pueden bajarse por debajo de 6,5-7 bar, esto podría ser un problema.

- Velocidad de estirado: con la reducción de la velocidad de estirado pueden haber irregularidades y obtenerse envases con propiedades mecánicas bajas. Desde el punto de vista práctico, reducir la velocidad de estirado equivale a tener relaciones de estirado más bajas.

Por estas razones se recomienda mantener las variaciones de productividad en un rango incluido entre ±10%.



RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS DEL

PROCESO

15

TRAINING




TRAINING



CÓMO OBTENER BOTELLAS DE CALIDAD DEFECTOS

A continuación se enumeran los defectos que aparecen con más frecuencia en el contenedor con sus respectivas causas y soluciones y algunas sugerencias sobre el ajuste y la configuración de los parámetros de proceso.

Ver el capítulo 14 – Proceso para profundizar sobre qué implica y por qué el cambio de algunos parámetros tiene influencia sobre el resultado final.

COD. DEFECTO CAUSAS SOLUCIONES

B1 AGUJEREADA C25 C1 C5 C17 C8

S1 S18, S2 S3 S5, S6, S14 S9, S18

B2A CON BURBUJAS OPACAS C25 S1

B2B CON BURBUJAS NO OPACAS C25 S1

B3 CON CRÁTERES C2 C4 C8 C3

S13 S4 S18 S12, S18

B4 NO CENTRADA SOBRE EL FONDO C9 C8 C12 C3 C13 C17

S24, S17 S9, S17, S24 S16, S22 S4, S13 S14 S5, S14

B5 CON PUNTO DE INYECCIÓN APLASTADO C8 S9

15 – CÓMO OBTENER BOTELLAS DE CALIDAD - DEFECTOS




B6 FONDO CON PÉTALOS NO FORMADOS C23 C15 C30 C1 C3

S11, S17, S16, S35 S19, S33 S21 S2 S12B

B7

FONDO CON PÉTALO OPACO C23 C2 C17 VER B4

S16, S22, S5 S13, S4 S24, S25 VER B4

B8

FONDO CON PÉTALOS OPACOS C26 C17 C2 C8 C6 C23 C3

S1 S24, S25 S13, S4 S17 S31 S16, S22, S5 S12 O S12B

B9 TODA OPACA C25 C2 C43

S1 S13 S13

B10 OPACIDAD A TRAMOS C19 S32

B11

APERLADA C1 C4 C33

S2 S4, S2, S23, S25, S18 S18, S7, S22, S16, S4

B12 CON LÍNEAS BLANCAS QUE PARTEN DEL CENTRO DEL PUNTO DE INYECCIÓN Y VAN HACIA LOS PÉTALOS

C25 S1

B13 PUNTOS BLANCOS EN LA BOTELLA C25 S1

B13B PUNTOS NEGROS EN LA BOTELLA C25 S1

B14 PEQUEÑAS DEPRESIONES EN LAS PAREDES QUE PROVOCAN EFECTO “PIEL DE NARANJA”

C31 C5

S26 S3

B15

CON ANILLOS EN RINCONES C6 C11 C8

S31 S29, S27, S16, S6 S17, S35





B16

EXCESO DE MATERIAL SOBRE EL CUELLO DE LA BOTELLA

C9 E C12 C4 C3 C8

S24, S28, S25, S17 S31 S4 S17

B17A

DEMASIADO MATERIAL EN EL FONDO C8 C10 C11 C7 C2 C42

S18 S11 S6, S28, S29 S16, S18 S11, S6, S14, S18, S4 S30

B17B

DEMASIADO MATERIAL EN EL HOMBRO C4 C9 C8

S31 S24, S22 S17

B19

EFECTO LENTE EN EL CUELLO (DEMASIADO MATERIAL)

C32 C12

S31, S17, S24 S16

B20 ELONGACIÓN DE LA PARTE DONDE SE AGARRA LA BOTELLA (EN EL CENTRO) EN LA FASE DE LLENADO

C4 C17

S4 S28, S32

B21 CAPACIDAD DE LA BOTELLA NO CONFORME A LAS ESPECIFICACIONES

C4 C13 C17 C19 O C20

S4 S19, S14 S28, S32 S32

B22

NO PERPENDICULAR RESPECTO AL PLANO DE APOYO

C20 C30 C17 C14 C15

S32 S21 S35, S28 S20 S33

B23A DISTRIBUCIÓN DE LOS ESPESORES NO CONFORME A LAS ESPECIFICACIONES (TOTAL)

C4 C20 C9 O C12

S4 S32, S36 S7, S25, S28, S24

B23B DISTRIBUCIÓN DE LOS ESPESORES NO CONFORME A LAS ESPECIFICACIONES (EN EL CUELLO)

C32 C8 Y C9 VER B16

S13 S18, S24 VER B16





B23C DISTRIBUCIÓN DE LOS ESPESORES NO CONFORME A LAS ESPECIFICACIONES (EN LA BASE)

C3 C7 C17 C8 C1 C42 O C42B C43

S4, S12, S12B S6 S28, S30, S32, S17 S17, S18 S4 S30 O S31 S30

B24 ESTALLA DURANTE EL LLENADO VER B23A

B25 NO RESISTE LA PRUEBAS DE CAÍDA VER B23C

B26 NO RESISTE LA PRUEBA DE ESFUERZO VERTICAL VER B23A

B27 BOTELLA CON IMPUREZAS EN EL INTERIOR C34 S34

B29

LÍNEAS DE UNIÓN VERTICAL PRONUNCIADAS C18 S37

B30

C10 S11 NO FORMADA EN EL CUELLO C37 S16

B31

NO FORMADA EN TODO EL CUERPO C37 S16

B32

PARCIALMENTE FORMADA EN EL CUERPO C38 S19 C15 S33

B33

BABAS A LO LARGO DE LAS LÍNEAS DE UNIÓN (A C36 Y/O C18 S37 LO LARGO DE TODO EL CUERPO) C39 S38





B34

ESTALLA DURANTE EL SOPLADO C27 C25 C4

S39 S1 S2 O S13

B35

CORRUGADA EN EL CUELLO Y HOMBRO C27 S39

B36 PREFORMA FUNDIDA EN EL CUELLO C27 S39

B37 DEFORMADA HACIA ADENTRO C40 C41 C19 C30 C11 C1

S40 S41 S32 S21 S29 S2

B38 CRISTALIZADA A) EN EL CUELLO B) EN TODO EL CUERPO C) EN EL FONDO

C42 C6 C3

S30 S4, S13 S12










CÓMO OBTENER BOTELLAS DE CALIDAD CAUSAS

COD. CAUSA

C1 TEMPERATURA DE LA PREFORMA DEMASIADO BAJA PARA EL SOPLADO

C2 TEMPERATURA DE LA PREFORMA DEMASIADO ALTA PARA EL SOPLADO

C3 BASE DE LA PREFORMA NO CALENTADA CORRECTAMENTE

C4 PERFIL TÉRMICO DE LA PREFORMA NO ADECUADO

C5 HUMEDAD PRESENTE EN LA CAVIDAD

C6 TEMPERATURA DE LOS HORNOS NO CORRECTA

C7 INSUFICIENTE PRESIÓN DE AIRE PRIMARIO EN LA FASE DE ESTIRADO

C8 ASTAS DE ESTIRADO NO AJUSTADAS CORRECTAMENTE

C9 AIRE PRIMARIO CON DEMASIADA ANTELACIÓN

C10 AIRE PRIMARIO CON DEMASIADO RETRASO

C11 PRESIÓN AIRE PRIMARIO INSUFICIENTE

C12 PRESIÓN AIRE PRIMARIO EXCESIVA

C13 AIRE SECUNDARIO CON DEMASIADA ANTELACIÓN

C14 AIRE SECUNDARIO CON DEMASIADO RETRASO

C15 PRESIÓN DE AIRE SECUNDARIO INSUFICIENTE

C16 PRESIÓN DE AIRE SECUNDARIO EXCESIVA

C17 DISTRIBUCIÓN IRREGULAR DEL MATERIAL

C18 PRESIÓN DE CIERRE PRENSA DEL MOLDE DE SOPLADO INSUFICIENTE

C19 MOLDE DE SOPLADO DEMASIADO CALIENTE

C19B FONDO DEL MOLDE DE SOPLADO DEMASIADO CALIENTE

C20 MOLDE DE SOPLADO DEMASIADO FRÍO

C21 FONDO DE LA BOTELLA NO CORRECTAMENTE BI – ORIENTADO

C22 DEFECTOS EN EL PUNTO DE INYECCIÓN (N/A)

C23 ESPESOR DE LA BASE NO CORRECTO

C24 PARTE EXTERIOR DEL CUELLO OPACA O CON RASGUÑOS

C25 PREFORMAS DE BAJA CALIDAD

15 – CÓMO OBTENER BOTELLAS DE CALIDAD - CAUSAS




15 – CÓMO OBTENER BOTELLAS DE CALIDAD - CAUSAS


C26 VISCOSIDAD DEL PET DEMASIADO BAJA (N/A)

C27 ROTACIÓN IRREGULAR O DEFECTUOSA DE LOS PORTA PREFORMAS

C28 DISEÑO PREFORMA EQUIVOCADO

C29 MOLDE DE INYECCIÓN DEMASIADO CALIENTE (N/A)

C30 DESCARGAS DE AIRE SOBRE EL FONDO OBSTRUIDAS O SUCIAS

C31 MOLDE DE SOPLADO SUCIO

C32 TEMPERATURA DE CALENTAMIENTO NO CORRECTA

C33 SOBREESTIRADO

C34 CONTAMINACIÓN DENTRO DE LA BOTELLA (ACEITE, AGUA O CUERPOS EXTRAÑOS)

C35 RESIDUOS DE PREFORMA ANTERIOR

C36 INSUFICIENTE PRESIÓN DE CIERRE DE MOLDE DE SOPLADO (AJUSTE PALANCA, COMPENSACIÓN)

C37 TIEMPO O VOLUMEN DE AIRE PRIMARIO INSUFICIENTES

C38 TIEMPO DE SOPLADO DE AIRE SECUNDARIO INSUFICIENTE

C39 FONDO Y/O CAVIDAD DAÑADOS

C40 CHORRO DE AIRE DEL FONDO DEMASIADO ELEVADO

C41 DESGASIFICACIÓN INSUFICIENTE

C42 TEMPERATURA DEL CUELLO DE LA PREFORMA DEMASIADO ALTA

C42B TEMPERATURA DEL CUELLO DE LA PREFORMA DEMASIADO BAJA

C43 CRISTALIZACIÓN



CÓMO OBTENER BOTELLAS DE CALIDAD SOLUCIONES

COD. SOLUCIÓN

S1 VERIFICAR LA CALIDAD DE LAS PREFORMAS

S2 AUMENTAR EL PORCENTAJE DE POTENCIA DE LAS LÁMPARAS O DISMINUIR EL TIEMPO DE CICLO

S3 DESHUMIDIFICAR / REPARAR LAS PÉRIDAS DE AGUA

S4 CONTROLAR EL PORCENTAJE DE POTENCIA DE LAS LÁMPARAS POR ZONA

S5 CONTROLAR/AJUSTAR LA ALTURA DE ENTRADA DEL AIRE PRIMARIO

S6 ABRIR LOS REGULADORES DEL AIRE PRIMARIO

S7 CONTROLAR LA ANTELACIÓN DEL AIRE PRIMARIO

S8 CONTROLAR/RESTAURAR LA ROTACIÓN DE LA PREFORMA

S9 CONTROLAR/RESTAURAR LA DISTANCIA ENTRE LA PUNTA DEL ASTA DE ESTIRADO Y EL FONDO (UNOS 2.5-3.0 MM)

S10 CENTRAR EL ACONDICIONAMIENTO

S11 ANTICIPAR EL AIRE PRIMARIO

S12 DISMINUIR LA POTENCIA DE LA LÁMPARA SOBRE EL FONDO DE LA PREFORMA

S12B AUMENTAR LA POTENCIA DE LA LÁMPARA SOBRE EL FONDO DE LA PREFORMA

S13 DISMINUIR EL PORCENTAJE DE POTENCIA DE LAS LÁMPARAS O ACELERAR EL TIEMPO DE CICLO

S14 RETRASAR EL AIRE SECUNDARIO

S15 CONTROLAR EN EL SUPERVISOR LAS POSICIONES ALTA Y BAJA DE LAS ASTAS DE ESTIRADO

S16 CONTROLAR/AJUSTAR LA PRESIÓN Y EL VOLUMEN DEL AIRE PRIMARIO

S17 AUMENTAR LA VELOCIDAD DE DESCENSO DE LAS ASTAS (SI ES POSIBLE)

S18 DISMINUIR LA VELOCIDAD DE DESCENSO DE LAS ASTAS (SI ES POSIBLE)

S19 AUMENTAR EL TIEMPO DEL AIRE SECUNDARIO Y EL TIEMPO DE SOPLADO

S20 ANTICIPAR EL AIRE SECUNDARIO

S21 LIMPIAR LOS AGUJEROS DE DESCARGA DEL AIRE DEL MOLDE

S22 AJUSTAR EL FLUJO DEL AIRE PRIMARIO

S23 AUMENTAR LA POTENCIA DE LA PRIMERA LÁMPARA (Y/O DE LA LÁMPARA POTENCIADA)

S24 RETRASAR EL AIRE PRIMARIO

S25 CERRAR (AJUSTAR) LOS REGULADORES DE FLUJO DEL AIRE

S26 REVISAR/LIMPIAR EL MOLDE DE SOPLADO

15 – CÓMO OBTENER BOTELLAS DE CALIDAD - SOLUCIONES




15 – CÓMO OBTENER BOTELLAS DE CALIDAD - SOLUCIONES


S27 VERIFICAR/RESTAURAR LA ENTRADA DEL AIRE PRIMARIO (VÁLVULA SOLENOIDE, VÁLVULA SIN RETORNO, SELLOS)

S28 VERIFICAR/RESTAURAR LA ENTRADA DEL AIRE PRIMARIO SOPLANDO LA BOTELLA SIN EL AIRE SECUNDARIO

S29 AUMENTAR LA PRESIÓN DEL AIRE PRIMARIO

S30 DISMINUIR LA POTENCIA DE LAS LÁMPARAS SOBRE LA ROSCA

S31 AUMENTAR LA TEMPERATURA DE LAS LÁMPARAS DEBAJO DE LA ROSCA

S32 AJUSTAR LA TEMPERATURA DEL MOLDE DE SOPLADO

S33 AUMENTAR LA PRESIÓN DEL AIRE SECUNDARIO

S34 CONTROLAR EL COMPRESOR DE AIRE DE PROCESO Y EL SECADOR DE AIRE – DESCARGAR EL CONDENSADO DEL TANQUE – INSTALAR UN FILTRO DE AIRE – LIMPIARLO SI YA EXISTE

S35 CONTROLAR EL CIERRE DE LA VÁLVULA DE DESCOMPRESIÓN

S36 CONTROLAR LA TEMPERATURA DEL AGUA Y EL TIEMPO DE CICLO

S37 AJUSTAR EL CIERRE DE LA PRENSA (ALTURA, COMPENSACIÓN, PALANCA)

S38 REPARAR Y/O SUSTITUIR ELFONDO Y/O LA CAVIDAD

S39 REVISAR Y/O SUSTITUIR EL SISTEMA DE ROTACIÓN DE PORTA-PREFORMAS

S40 REDUCIR EL FLUJO DEL SOPLO SOBRE EL FONDO

S41 AUMENTAR LA DESGASIFICACIÓN



PRUEBAS DE CALIDAD

16

TRAINING




TRAINING



PRUEBAS DE CALIDAD

Es tarea del operador controlar, además del ciclo de trabajo la máquina, la calidad de la producción.

El control de la producción consiste en controlar la forma y el aspecto del contenedor para modificar eventualmente los datos de configuración de los parámetros de trabajo de la máquina misma (ver también los capítulos 14 y 15).

CONTROL DE LA PRODUCCIÓN

El control de la producción se efectúa sobre la botella y según dos criterios:

- control casual

- control estadístico

Efectuar un control casual significa:

1. tomar una botella cualquiera en un momento cualquiera de la producción;

2. realizar los controles descritos a continuación.

Efectuar un control estadístico significa:

1. tomar una muestra de botellas numéricamente consistente (en general un par de ciclos de soplado)

2. realizar los controles descritos a continuación

TIPO DE CONTROLES

Los controles se dividen según dos clasificaciones:

- control empírico

- control instrumental

El control empírico consiste en el examen visual/táctil de la botella.

El control instrumental consiste en el examen con instrumentos especiales y según las especificaciones técnicas definidas del contenedor.

Los controles se efectúan para prevenir y eliminar contenedores no idóneos a causa de:

- defectos de forma

- defectos de aspecto

16 – PRUEBAS DE CALIDAD

- defectos de consistencia.






CONTROL EMPÍRICO DE LA CALIDAD DE LA BOTELLA Las características que los exámenes visuales/táctiles permiten afirmar en un primer análisis la calidad del producto son:

- Superficie lisa y sin recovecos

- Ausencia de zonas no transparentes debidas a la cristalización o al sobreestirado

- Ausencia de acumulaciones anómalas de material, especialmente en el fondo o inmediatamente debajo del

cuello.

- Boca de la botella no deformada

- Zona de la rosca completa

- Ausencia de burbujas o gránulos de material no fundido

- Centrado de la botella sobre el fondo

- Buena definición de los distintos motivos impresos: logo, nombres comerciales, símbolos, etc.

- Ausencia de una línea de partida (“parting line”) marcada

- Ausencia de asperezas debidas a una deficiente manipulación del producto en la máquina

- Distribución homogénea del color (si la botella es de color)

- Punto de inyección poco pronunciado, íntegra y/o no arrancada

- Ausencia de zonas cristalizadas en el espesor del fondo

- Ausencia de filamentos de PET

- Desarrollo completo de la botella específicamente en las zonas críticas: fondo, pétalos, etc.

El operador puede además efectuar simples controles instrumentales directamente al lado de la máquina antes de enviar los contenedores al laboratorio o para comparar las muestras con referencias anteriores.



EXÁMENES INSTRUMENTALES QUE SE PUEDEN REALIZAR AL LADO DE LA MÁQUINA Sin pretender una gran precisión, requerida para los controles de laboratorio, el operador puede verificar con instrumentos simples los defectos de un contenedor que pueden no ser detectados con un simple control empírico. Específicamente:

- Con medidores de altura o calibres para el control de las alturas

- Por medio de un instrumento magnético tipo Magna-Mike, controlar los espesores y la ovalidad



- Por medio de una tijera o un cúter se puede seccionar en varias partes el contenedor y verificar con un micrómetro o calibre digital, en las secciones anteriormente cortadas, la homogeneidad de los espesores a lo largo de la circunferencia.

- Con una balanza de precisión decimal se puede verificar el peso y su distribución en las secciones obtenidas anteriormente y verificar que corresponda con las muestras de referencia proporcionadas por el laboratorio.

- Con un raspador se puede controlar si la eventual blancura del contenedor se debe a la cristalización o al sobreestirado, raspando la blancura de la pared interior. Si se logra removerla entonces el defecto se debe al sobreestirado, de lo contrario a la cristalización.





EXÁMENES INSTRUMENTALES DE LABORATORIO Las siguientes pruebas corren a cargo del laboratorio y sirven para verificar que todos los parámetros de la botella sean correctos y conforme a las especificaciones contractuales.

Los instrumentos que un laboratorio debería de tener para el control de la calidad del contenedor conforme a las especificaciones contractuales son:

- Micrómetro o calibre digital, para medir los espesores

- Instrumento magnético (tipo Magna-Mike) para el control de la ovalidad y de los espesores

- Sistema de corte de alambre caliente, para seccionar el contenedor según las alturas establecidas y pesar las

secciones obtenidas

- Balanza centesimal para la medida del peso

- Carga o esfuerzo máximo para la medida de la resistencia del contenedor vacío al esfuerzo vertical

- Medidor tipo Gawis para la medida del volumen y de las dimensiones

- Dispositivo para la prueba de explosión (importante para las botellas de bebidas carbonatadas)

- Dispositivo para la verificación de la perpendicularidad

Hay luego otras pruebas que permiten verificar otros parámetros del contenedor. Entre las más importantes

citamos:

- Examen del acetaldehído

- Examen de la cristalinidad

- Prueba de caída (a 22° C y, más severo, a 4 º C)

- Combitest (carga máxima con botella llena, medida combinada de volumen y resistencia al esfuerzo vertical)

- Agrietamiento por tensión o “stress cracking” (contenedor lleno con un solución de sosa al 0,2%, bajo presión

con aire a 4 bares por alrededor de media hora)

- “Creeping” o prueba de resistencia a la deformación (resistencia al escurrimiento plástico)

Una vez que se hayan realizado las pruebas descritas anteriormente y que se haya comprobado que el contenedor corresponde a las especificaciones, es una práctica común establecer las alturas de corte del contenedor mismo y pesar las secciones obtenidas. De esta manera se pueden difundir muestras de peso y distribución de referencia que pueden usarse directamente al lado de la máquina por el operador para compararlas con los nuevos contenedores producidos.

Otras pruebas que requieren instrumentos particulares y se efectúan para contenedores especiales son:

- Examen de la viscosidad

- Pérdida de anhídrido carbónico

- Permeabilidad al oxígeno

- Estabilidad térmica

- Prueba de vacío (colapso)

Documents

Manual de Entrenamiento SFR Evo XP (Operador) 3.2