Maintenance Terminology

7/31/2019 Maintenance Terminology

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A

Actuarial analysis - Statistical analysis of failure data to determine the age-reliability

characteristics of an item.

APL - See Applications Parts List

Applications Parts List - A list of all parts required to perform a specific maintenance

activity. Typically set up as a standard list attached to a Standard Job for Routine Tasks.

Not to be confused with a Bill of Materials.

Apprentice - a tradesperson (or craftsperson) in training

Asset - unlike in the accounting definition, in maintenance this is commonly taken to beany item of physical plant or equipment.

Asset Management - the systematic planning and control of a physical resource throughout

its life. This may include the specification, design, and construction of the asset, its

operation, maintenance and modification while in use, and its disposal when no longer

required.

Asset Register - a list of all the Assets in a particular workplace, together with information

about those assets, such as manufacturer, vendor, make, model, specifications etc.

Availability - the proportion of total time that an item of equipment is capable of

performing its specified functions, normally expressed as a percentage. It can be calculated

by dividing the equipment available hours by the total number of hours in any given period.

One of the major sources of disagreement over the definition of availability is whether

downtime should be divided by total hours, or by Scheduled Operating Time. For example,

if your plant is only scheduled to operate 5 days a week, should downtime incurred over the

weekend be included in the calculation of availability? The view I take is that one of the

prime goals of any organization should be to maximize its Return on Assets. This can only

be achieved by reducing the total downtime, regardless of whether this downtime was

scheduled or not. For this reason, I prefer to use a definition of downtime that considers alldowntime, as a proportion of total time, not scheduled operating time.

Available Hours - the total number of hours that an item of equipment is capable of

performing its specified functions. It is equal to the total hours in any given period, less the

downtime hours.


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Average Life - how long, on average, a component will last before it suffers a failure.

Commonly measured by Mean Time Between Failures.

B

Backlog - Work which has not been completed by the nominated 'required by date'. The

period for which each Work Order is overdue is defined as the difference between the

current date and the 'required by date'. All work for which no 'required by' date has been

specified is generally included on the backlog. Backlog is generally measured in "crew-

weeks", that is, the total number of labor hours represented by the work on the backlog,

divided by the number of labor hours available to be worked in an average week by the

work crew responsible for completing this work. As such, it is one of the common Key

Performance Indicators used in maintenance.

Benchmarking - the process of comparing performance with other organizations,

identifying comparatively high performance organizations, and learning what it is they do

that allows them to achieve that high level of performance.

Bill of Materials - a list of all the parts and components that make up a particular asset.

Not to be confused with an Applications Parts List.

BOM - see Bill of Materials.

Breakdown - a specific type of failure, where an item of plant or equipment is completely

unable to function.

Breakdown Maintenance - see No Scheduled Maintenance

C

Call-out - To summon a tradesperson to the workplace during his normal non-working

time so that he can perform a maintenance activity (normally an emergency maintenance

task)

CBM - see Condition Based Maintenance

CMMS - see Computerized Maintenance Management System

Component - a subassembly of an Asset, usually removable in one piece andinterchangeable with other, standard components (eg. Truck engine).

Computerized Maintenance Management System - a computerized system to assist with

the effective and efficient management of maintenance activities through the application of

computer technology. It generally includes elements such as a computerized Work Order

system, as well as facilities for scheduling Routine Maintenance Tasks, and recording and


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storing Standard Jobs, Bills of Materials and Applications Parts Lists, as well as numerous

other features.

Condition Based Maintenance - an equipment maintenance strategy based on measuring

the condition of equipment in order to assess whether it will fail during some future period,

and then taking appropriate action to avoid the consequences of that failure. The conditionof equipment could be monitored using Condition Monitoring, Statistical Process Control

techniques, by monitoring equipment performance, or through the use of the Human

Senses. The terms Condition Based Maintenance, On-Condition Maintenance and

Predictive Maintenance can be used interchangeably.

Condition Monitoring - the use of specialist equipment to measure the condition of

equipment. Vibration Analysis, Tribology and Thermography are all examples of Condition

Monitoring techniques.

Conditional Probability of Failure - The probability that an item will fail during a

particular age interval, given that it survives to enter that age.

Contract Acceptance Sheet - A document that is completed by the appropriate Contract

Supervisor and Contractor to indicate job completion and acceptance. It also forms part of

the appraisal of the contractors performance.

Corrective Maintenance - Any maintenance activity which is required to correct a failure

that has occurred or is in the process of occurring. This activity may consist of repair,

restoration or replacement of components.

Craftsperson - Alternative to Tradesperson. A skilled maintenance worker who hastypically been formally trained through an apprenticeship program.

Criticality - The priority rank of a failure mode based on some assessment criteria.

D

Defect - A term typically used in the maintenance of mobile equipment. A defect is

typically a potential failure or other condition that will require maintenance attention at

some time in the future, but which is not currently preventing the equipment from fulfilling

its functions.

Discard task - The removal and disposal of items or parts.

Downtime - the time that an item of equipment is out of service, as a result of equipment

failure. The time that an item of equipment is available, but not utilized is generally not

included in the calculation of downtime.

E


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Economic Life - the total length of time that an asset is expected to remain actively in

service before it is expected that it would be cheaper to replace the equipment rather than

continuing to maintain it. In practice, equipment is more often replaced for other reasons,

including: because it no longer meets operational requirements for efficiency, product

quality, comfort etc., or because newer equipment can provide the same quality and

quantity of output more efficiently.

Emergency Maintenance Task - a maintenance task carried out in order to avert an

immediate safety or environmental hazard, or to correct a failure with significant economic

impact.

Engineering Work Order - the prime document used to initiate an engineering

investigation, engineering design activity or engineering modifications to an item of

equipment.

Environmental Consequences - a failure has environmental consequences if it could cause

a breach of any known environmental standard or regulation.

Equipment Life - this term often isn't very useful, in a practical sense. For example, if I was

to tell you that my Aunt has an axe that she uses for chopping firewood, and in the last 40

years it has had 2 new axeheads and 5 new handles, how would you define the life of the

axe? Perhaps it makes more sense to talk about Component Life. Also see Economic Life,

Useful Life and Average Life for some more practical definitions.

Equipment Maintenance Strategies - the choice of routine maintenance tasks and the timing

of those tasks, designed to ensure that an item of equipment continues to fulfil its intended

functions.

Estimated Plant Replacement Value - the estimated cost of capital works required to

replace all the existing assets with new assets capable of producing the same quantity and

quality of output. This is a key value often used in benchmarking activities.

Estimating Index - the ratio of Estimated Labor Hours required to complete the work

specified on Work Orders to the Actual Labor Hours required to complete the work

specified on those Work Orders, commonly expressed as a percentage. This is a commonly

used measure of Labor productivity, particularly when there are well-defined Estimating

standards. A figure of greater than 100% for the Estimating Index indicates a higher thanstandard level of productivity, while a figure of less than 100% indicates a lower than

standard level of productivity.

EWO - see Engineering Work Order

Expert System - a software based system which makes or evaluates decisions based on

rules established within the software. Typically used for fault diagnosis.


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F

Fail-safe - an item is fail-safe if, when the item itself incurs a failure, that failure becomes

apparent to the operating workforce in the normal course of events.

Failure - an item of equipment has suffered a failure when it is no longer capable of

fulfilling one or more of its intended functions. Note that an item does not need to be

completely unable to function to have suffered a failure. For example, a pump that is still

operating, but is not capable of pumping the required flow rate, has failed. In Reliability

Centered Maintenance terminology, a failure is often called a Functional Failure. Would

you classify a planned equipment shutdown as a failure? Would you classify a routine

equipment shutdown at shift change as a failure? Under this definition, the answer in the

first case would be yes, but in the second case would be no. The justification for the

inclusion of planned shutdowns as failures is that a failure, as defined, causes a disruption

to the desired steady-state nature of the production process, and therefore should, ideally,

be avoided.

Failure Cause - see Failure Mode

Failure Code - a code typically entered against a Work Order in a CMMS which indicates

the cause of failure (eg. lack of lubrication, metal fatigue etc.)

Failure Consequences - a term used in Reliability Centered Maintenance. The consequences

of all failures can be classified as being either Hidden, Safety, Environmental, Operational,

or Non-Operational.

Failure Effect - a description of the events that occur after a failure has occurred as a resultof a specific Failure Mode. Used in Reliability Centered Maintenance, FMEA and FMECA

analyses.

Failure Finding Interval - the frequency with which a Failure Finding Task is performed. Is

determined by the frequency of failure of the Protective Device, and the desired availability

required of that Protective Device.

Failure Finding Task - Used in Reliability Centered Maintenance terminology. A routine

maintenance task, normally an inspection or a testing task, designed to determine, for

Hidden Failures, whether an item or component has failed. A failure finding task should not

be confused with an On-Condition Task, which is intended to determine whether an item is

about to fail. Failure Finding tasks are sometimes referred to as Functional Tests.

Failure Mode - any event which causes a failure.

Failure Modes, Effects and Criticality Analysis - a structured method of assessing the

causes of failures and their effect on production, safety, cost, quality etc.


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Logistic support analysis (LSA) - A methodology for determining the type and quantity of

logistic support required for a system over its entire lifecycle. Used to determine the cost

effectiveness of asset based solutions.

LSA - see Logistic Support Analysis

M

Maintainability - the ease and speed with which any maintenance activity can be carried out

on an item of equipment. May be measured by Mean Time to Repair. Is a function of

equipment design, and maintenance task design (including use of appropriate tools, jigs,

work platforms etc.).

Maintainability Engineering - The set of technical processes that apply maintainability

theory to establish system maintainability requirements, allocate these requirements down

to system elements and predict and verify system maintainability performance.

Maintenance - any activity carried out on an asset in order to ensure that the asset continues

to perform its intended functions, or to repair the equipment. Note that modifications are

not maintenance, even though they may be carried out by maintenance personnel.

Maintenance Engineering - a staff function whose prime responsibility is to ensure that

maintenance techniques are effective, that equipment is designed and modified to improve

maintainability, that ongoing maintenance technical problems are investigated, and

appropriate corrective and improvement actions are taken. Used interchangeably with Plant

Engineering and Reliability Engineering.

Maintenance Policy - a statement of principle used to guide Maintenance Management

decision making

Maintenance Schedule - a list of planned maintenance tasks to be performed during a given

time period, together with the expected start times and durations of each of these tasks.

Schedules can apply to different time periods (i.e. Daily Schedule, Weekly Schedule etc.)

Maintenance Strategy - a long-term plan, covering all aspects of maintenance management

which sets the direction for maintenance management, and contains firm action plans for

achieving a desired future state for the maintenance function.

Mean Time Between Failures - a measure of equipment reliability. Equal to the number of

failures in a given time period, divided by the total equipment uptime in that period.

Mean Time To Repair - a measure of maintainability. Equal to the total equipment

downtime in a given time period, divided by the number of failures in that period.

MIL-HDBK- United States Military Handbook


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has enormous influence over the choice of appropriate equipment maintenance strategies

for any asset.

Operating Hours - the length of time that an item of equipment is actually operating.

Operational Consequences - a failure has operational consequences if it has a direct adverse

impact on operational capability (lost production, increased production costs, loss of

product quality, or reduced customer service)

Operational Efficiency- used in the calculation of Overall Equipment Effectiveness. The

actual output produced from an asset in a given time period divided by the output that

would have been produced from that asset in that period, had it produced at its rated

capacity. Normally expressed as a percentage.

Outage - a term used in some industries (notably power generation) which is equivalent to a

shutdown.

Overall Equipment Effectiveness - a term initially coined in connection with Total

Productive Maintenance. It provides a measure of overall asset productivity. Is generally

expressed as a percentage, and can be calculated by multiplying Availability by Utilization

by Operational Efficiency by Quality Rate.

Overhaul - a comprehensive examination and restoration of an asset to an acceptable

condition.

P

P-F Interval - a term used in Reliability Centered Maintenance. The time from when aPotential Failure can first be detected on an asset or component using a selected Predictive

Maintenance task, until the asset or component has failed. Reliability Centered

Maintenance principles state that the frequency with which a Predictive Maintenance task

should be performed is determined solely by the P-F Interval.

PdM - see Predictive Maintenance

Percent Planned Work - the percentage of total work (in labor hours) performed in a given

time period which has been planned in advance.

PERT Chart - see Project Evaluation & Review Technique (PERT) Chart

Planned Maintenance - any maintenance activity for which a pre-determined job procedure

has been documented, for which all labour, materials, tools, and equipment required to

carry out the task have been estimated, and their availability assured before commencement

of the task.


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Plant Engineering - - a staff function whose prime responsibility is to ensure that



appropriate corrective and improvement actions are taken. Used interchangeably with

Maintenance Engineering and Reliability Engineering.

PM - see Preventive Maintenance

Potential Failure - a term used in Reliability Centered Maintenance. An identifiable

condition which indicates that a functional failure is either about to occur, or in the process

of occurring.

PRA - see Probabalistic Risk Assessment

Predictive Maintenance - an equipment maintenance strategy based on measuring the

condition of equipment in order to assess whether it will fail during some future period, and

then taking appropriate action to avoid the consequences of that failure. The condition of

equipment could be monitored using Condition Monitoring, Statistical Process Control

techniques, by monitoring equipment performance, or through the use of the Human

Senses. The terms Condition Based Maintenance, On-Condition Maintenance and

Predictive Maintenance can be used interchangeably.

Preventive Maintenance - an equipment maintenance strategy based on replacing,

overhauling or remanufacturing an item at a fixed interval, regardless of its condition at the

time. Scheduled Restoration tasks and Scheduled Discard tasks are both examples of

Preventive Maintenance tasks.

Primary Function - a term used in Reliability Centered Maintenance. The primary

functionality required of an asset - the reason the asset was acquired. For example it is

likely that the primary function of a pump is to pump a specified liquid at a specified rate

against a specified head of pressure.

Priority - the relative importance of a task in relation to other tasks. Used in scheduling

work orders.

Proactive Maintenance - Any tasks used to predict or prevent equipment failures.

Probabalistic Risk Assessment - A "top-down" approach used to apportion risk toindividual areas of plant and equipment, and possibly to individual assets so as to achieve

an overall target level of risk for a plant, site or organization. These levels of risk are then

used in risk-based techniques, such as Reliability Centered Maintenance and Hazop, to

assist in the development of appropriate equipment maintenance strategies, and to identify

required equipment modifications.


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Probabalistic Safety Assessment - Similar to Probabalistic Risk Assessment, except focused

solely on Safety related risks.

Project Evaluation & Review Technique (PERT) Chart - Scheduling tool which shows in

flow chart format the interdependencies between project activities.

Protective Device - Devices and assets intended to eliminate or reduce the consequences of

equipment failure. Some examples include standby plant and equipment, emergency

systems, safety valves, alarms, trip devices, and guards.

PSA - see Probabalistic Safety Assessment

Purchase Requisition - The prime document raised by user departments authorizing the

purchase of specific materials, parts, supplies, equipment or services from external

suppliers.

Purchase Order - The prime document raised by an organization, and issued to an externalsupplier, ordering specific materials, parts, supplies, equipment or services.

Q

Quality Rate - used in the calculation of Overall Equipment Effectiveness. The proportion

of the output from a machine or process which meets required product quality standards.

Normally specified as a percentage.

R

RCM - see Reliability Centered Maintenance

Ready Line - Used in relation to mobile equipment. Equipment which is available, but not

being utilized is typically parked on the Ready Line. This term is used interchangeably with

Go-Line.

Redesign - a term which, in Reliability Centered Maintenance, means any one-off

intervention to enhance the capability of a piece of equipment, a job procedure, a

management system or people's skills

Reliability - the capability of an asset to continue to perform its intended functions.

Normally measured by Mean Time Between Failures

Reliability Centered Maintenance - A structured process, originally developed in the airline

industry, but now commonly used in all industries to determine the equipment maintenance

strategies required for any physical asset to ensure that it continues to fulfill its intended

functions in its present operating context. A number of books have been written on the

subject, but none better than Moubray's book, RCM II.


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Reliability Engineering - - a staff function whose prime responsibility is to ensure that



appropriate corrective and improvement actions are taken. Used interchangeably with Plant

Engineering and Maintenance Engineering.

Repair - any activity which returns the capability of an asset that has failed to a level of

performance equal to, or greater than, that specified by its Functions, but not greater than its

original maximum capability. An activity which increases the maximum capability of an

asset is a modification.

Restoration - any activity which returns the capability of an asset that has not failed to a

level of performance equal to, or greater than, that specified by its Functions, but not

greater than its original maximum capability. Not to be confused with a modification or a

repair.

Return on Assets - an accounting term. Let's not get into a lengthy discussion of the relative

merits of various accounting standards, how assets should be valued (book value,

replacement value, depreciation rates and methods etc.), and differences between tangible

and intangible assets. This is the stuff that accountants have wet dreams over, but not

maintenance engineers. In practical terms, as it impacts on maintenance, Return on Assets

is the profit attributable to a particular plant or factory, divided by the amount of money

invested in plant and equipment at that plant or factory. It is normally expressed as a

percentage. As such, it is roughly equivalent (in principle - please excuse the pun!) to the

interest rate that you get on money invested in the bank, except that in this case the money

is invested in plant and equipment.

Risk - The potential for the realization of the unwanted, negative consequences of an event.

The product of conditional probability of an event, and the event outcomes.

Rotable - a term often used in the maintenance of heavy mobile equipment. A rotable

component is one which, when it has failed, or is about to fail, is removed from the asset

and a replacement component is installed in its place. The component that has been

removed is then repaired or restored, and placed back in the maintenance store or

warehouse, ready for re-issue.

Routine Maintenance Task - any maintenance task that is performed at a regular, predefined

interval.

Run-to-Failure - No Scheduled Maintenance - an Equipment Maintenance Strategy, where

no routine maintenance tasks are performed on the equipment. The only maintenance

performed on the equipment is Corrective Maintenance, and then only after the equipment

has suffered a failure. Also described as a No Scheduled Maintenance strategy.


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S

Safety Consequences - a failure has safety consequences if it causes a loss of function or

other damage that could hurt or kill someone.

Schedule Compliance - one of the Key Performance Indicators often used to monitor and

control maintenance. It is defined as the number of Scheduled Work Orders completed in a

given time period (normally one week), divided by the total number of Scheduled Work

Orders that should have been completed during that period, according to the approved

Maintenance Schedule for that period. It is normally expressed as a percentage, and will

always be less than or equal to 100%. The closer to 100%, the better the performance for

that time period.

Scheduled Maintenance - any maintenance work that has been planned and included on an

approved Maintenance Schedule.

Scheduled Discard Task - a maintenance task to replace a component with a new

component at a specified, pre-determined frequency, regardless of the condition of the

component at the time of its replacement. An example would be the routine replacement of

the oil filter on a motor vehicle every 6,000 miles. The frequency with which a Scheduled

Discard task should be performed is determined by the Useful Life of the component.

Scheduled Operating Time - the time during which an asset is scheduled to be operating,

according to a long-term production schedule.

Scheduled Restoration Task - a maintenance task to restore a component at a specified, pre-

determined frequency, regardless of the condition of the component at the time of itsreplacement. An example would be the routine overhaul of a slurry pump every 1,000

operating hours. The frequency with which a Scheduled Restoration task should be

performed is determined by the Useful Life of the component.

Scheduled Work Order - a Work Order that has been planned and included on an approved

Maintenance Schedule.

Secondary Damage - Any additional damage to equipment, above and beyond the initial

failure mode, that occurs as a direct consequence of the initial failure mode.

Secondary Function - a term used in Reliability Centered Maintenance. The secondaryfunctionality required of an asset - generally not associated with the reason for acquiring

the asset, but now that the asset has been acquired, the asset is now required to provide this

functionality. For example a secondary function of a pump may be to ensure that all of the

liquid that is pumped is contained within the pump (ie. the pump doesn't leak). An asset

may have tens or hundreds of secondary functions associated with it.


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Shutdown - that period of time when equipment is out of service.

Shutdown Maintenance - Maintenance that can only be performed while equipment is

shutdown

Standard Job - A Work Order stored in the CMMS which contains all the necessary

information required to perform a maintenance task. (see also Model Work Order)

Standing Work Order - a work order that is left open either indefinitely or for a pre-

determined period of time for the purpose of collecting labor hours. costs and/or history for

tasks for which it has been decided that individual work orders should not be raised.

Examples would include Standing Work Orders raised to collect time spent at Safety

Meetings, or in general housekeeping activities.

Stores Issue - the issue and/or delivery of parts and materials from the store or warehouse.

Stores Requisition - The prime document raised by user departments authorizing the issueof specific materials, parts, supplies or equipment from the store or warehouse.

T

Terotechnology - the application of managerial, financial, engineering and other skills to

extend the operational life of, and increase the efficiency of, equipment and machinery.

Thermography - the process of monitoring the condition of equipment through the

measurement and analysis of heat. Typically conducted through the use of infra-red

cameras and associated software. Commonly used for monitoring the condition of high

voltage insulators and electrical connections, as well as for monitoring the condition ofrefractory in furnaces and boilers, amongst other applications.

Total Asset Management - an integrated approach (yet to be developed!) to Asset

Management which incorporates elements such as Reliability Centered Maintenance, Total

Productive Maintenance, Design for Maintainability, Design for Reliability, Value

Engineering, Life Cycle Costing, Probabalistic Risk Assessment and others, to arrive at the

optimum Cost-Benefit-Risk asset solution to meet any given production requirements.

TPM - see Total Productive Maintenance

Tradesperson - Alternative to Craftsperson. A skilled maintenance worker who has

typically been formally trained through an apprenticeship program.

Tribology - the process of monitoring the condition of equipment through the analysis of

properties of its lubricating and other oils. Typically conducted through the measurement of

particulates in the oil, or the measurement of the chemical composition of the oil


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(Spectographic Oil Analysis). Commonly used for monitoring the condition of large

gearboxes, engines and transformers, amongst other applications.

ToSS - see Total System Support

Total Productive Maintenance - a company-wide equipment management program, with its

origins in Japan, emphasizing production operator involvement in equipment maintenance,

and continuous improvement approaches. Numerous books have been written on the

subject, including Nakajima's authoritative introduction, and a more recent Western

hemisphere update by Willmott.

Total System Support (ToSS) - The composite of all considerations needed to assure the

effective and economical support of a system throughout its programmed life-cycle.

U

Unplanned Maintenance - any maintenance activity for which a pre-determined jobprocedure has not been documented, or for which all labor, materials, tools, and equipment

required to carry out the task have been not been estimated, and their availability assured

before commencement of the task.

Unscheduled Maintenance - any maintenance work that has not been included on an

approved Maintenance Schedule prior to its commencement.

Uptime - strangely enough, the opposite of downtime. It is defined as being the time that an

item of equipment is in service and operating.

Useful Life - the maximum length of time that a component can be left in service, before itwill start to experience a rapidly increasing probability of failure. The Useful Life

determines the frequency with which a Scheduled Restoration or a Scheduled Discard task

should be performed. Note that for the concept of the Useful Life of a component to hold

true, components must, at some consistent point in time, experience a rapidly increasing

probability of failure. Research in the airline industry showed that, in this industry at least,

this was only true for 11% of the components in modern aircraft.

Utilization - the proportion of available time that an item of equipment is operating.

Calculated by dividing equipment operating hours by equipment available hours. Generally

expressed as a percentage

V

Value Engineering - a systematic approach to assessing and analyzing the user's

requirements of a new asset, and ensuring that those requirements are met, but not

exceeded. Consists primarily of eliminating perceived "non-value-adding" features of new

equipment.


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Vibration Analysis - - the process of monitoring the condition of equipment, and the

diagnosis of faults in equipment through the measurement and analysis of vibration within

that equipment. Typically conducted through hand-held or permanently positioned

accelerometers placed on key measurement points on the equipment. Commonly used on

most large items of rotating equipment, such as turbines, centrifugal pumps, motors,

gearboxes etc.

W

Work Order - The prime document used by the maintenance function to manage

maintenance tasks. It may include such information as a description of the work required,

the task priority, the job procedure to be followed, the parts, materials, tools and equipment

required to complete the job, the labor hours, costs and materials consumed in completing

the task, as well as key information on failure causes, what work was performed etc.

Work Request - The prime document raised by user departments requesting the initiation of

a maintenance task. This is usually converted to a work order after the work request has

been authorized for completion.

Workload - the amount of labor hours required to carry out specified maintenance tasks.


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AActuarial de anlisis - Anlisis estadstico de los datos de falla para determinar las caractersticasde confiabilidad la edad de un elemento.APL - Ver Lista de aplicaciones de piezasAplicaciones LISTA DE PIEZAS - Una lista de todas las piezas necesarias para llevar a cabo unaactividad de mantenimiento especficos. Tpicamente configurado como una lista estndarconectado a un trabajo estndar para las tareas de rutina. No se debe confundir con una lista demateriales.Aprendiz - un comerciante (o artesano) en la formacinDe activos - al contrario que en la definicin de contabilidad, en el mantenimiento de lo quecomnmente se toma como cualquier elemento de la planta fsica y equipo.Gestin de activos - la planificacin sistemtica y el control de un recurso fsico durante toda suvida. Esto puede incluir la especificacin, diseo y construccin del activo, su funcionamiento,mantenimiento y modificacin mientras est en uso, y su disposicin cuando ya no es necesario.Registro de Activos - una lista de todos los activos en un determinado lugar de trabajo, junto coninformacin sobre los activos, tales como fabricante, proveedor, marca, modelo, especificaciones,etcDisponibilidad - la proporcin del tiempo total que un elemento del equipo es capaz de realizar susfunciones especficas, normalmente se expresan como un porcentaje. Se puede calcular dividiendolas horas equipos disponibles por el nmero total de horas en un perodo dado. Una de las

principales fuentes de desacuerdo sobre la definicin de la disponibilidad de tiempo de inactividades si se divide por el total de horas, o por tiempo de funcionamiento programado. Por ejemplo, si suplanta est programada para operar slo 5 das a la semana, el tiempo de inactividad debeefectuados durante el fin de semana se incluye en el clculo de la disponibilidad? La opinin quedoy es que uno de los principales objetivos de cualquier organizacin debe ser para maximizar suretorno sobre activos. Esto slo puede lograrse mediante la reduccin del tiempo total deinactividad, independientemente de que este tiempo de inactividad fue programado o no. Por estarazn, yo prefiero usar una definicin de tiempo de inactividad que considera todos los tiempos deinactividad, como proporcin del tiempo total, no programado tiempo de funcionamiento.Horas disponibles: el nmero total de horas que un elemento del equipo es capaz de realizar susfunciones especficas. Es igual al total de horas en un perodo determinado, menos las horas deinactividad.Vida Media - cunto tiempo, en promedio, un componente durar antes de que sufra un fracaso.

Normalmente se mide por el tiempo medio entre fallos.BCartera - El trabajo que no ha sido completado por el nominado "requerido por la fecha". El perodopara el cual cada Orden de Trabajo est pendiente se define como la diferencia entre la fechaactual y el "requerido por la fecha". Todos los trabajos para los que no "exige" la fecha se haespecificado se incluye generalmente en la cartera de pedidos. Cartera se mide generalmente en"la tripulacin de semana", es decir, el nmero total de horas de trabajo representadas por eltrabajo acumulado, dividido por el nmero de horas de trabajo disponibles para ser trabajado enuna semana normal por el equipo de trabajo responsable de completar este trabajo. Como tal, esuno de los indicadores comunes de rendimiento clave en el mantenimiento.Benchmarking - el proceso de comparar el rendimiento con otras organizaciones, la identificacinde las organizaciones de rendimiento relativamente alto, y aprender lo que es lo que hacen, queles permite alcanzar ese alto nivel de rendimiento.

Lista de materiales - una lista de todas las partes y componentes que conforman un activo enparticular. No se debe confundir con una lista de aplicaciones de las partes.BOM - ver lista de materiales.Distribucin - un tipo especfico de fallo, en donde un elemento del inmovilizado material o equipoes totalmente incapaz de funcionar.Mantenimiento de Distribucin - ver Sin programa de mantenimientoCCall-out - Convocar a un comerciante del lugar de trabajo durante su funcionamiento normal, no eltiempo para que pueda realizar una actividad de mantenimiento (por lo general una tarea demantenimiento de emergencia)


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CBM - ver mantenimiento basado en condicinCMMS-vase Sistema Inteligente de Administracin de MantenimientoDe los componentes - un subconjunto de un activo, por lo general en una sola pieza extrable eintercambiable con otros componentes, estndar (por ejemplo, motor del camin).Sistema informatizado de la gestin - de un sistema computarizado para ayudar en la gestineficaz y eficiente de las actividades de mantenimiento a travs de la aplicacin de la tecnologainformtica. Por lo general, incluye elementos tales como un sistema computarizado de rdenes detrabajo, as como instalaciones para la programacin de tareas de mantenimiento rutinarias, yregistro y almacenamiento de trabajos estndar, listas de materiales y listas de aplicaciones depiezas, as como muchas otras funciones.Mantenimiento basado en condicin - una estrategia de mantenimiento de los equipos sobre labase de la medicin de la condicin de los equipos con el fin de evaluar si se producir un error enalgn momento del futuro, y luego tomar las medidas adecuadas para evitar las consecuencias deese fracaso. La condicin de los equipos podran ser controlados mediante monitorizacin deestado, tcnicas de control estadstico de procesos, por el rendimiento de los equipos de vigilancia,o mediante el uso de los sentidos humanos. El estado de mantenimiento basado en condiciones,En-estado de mantenimiento y de mantenimiento predictivo se pueden utilizar indistintamente.Condition Monitoring - el uso de equipo especializado para medir el estado del equipo. Anlisis devibraciones, termografa y tribologa, son ejemplos de tcnicas de monitoreo de condicin.Probabilidad condicional de falla - La probabilidad de que un artculo no podr durante un intervalo

de edad en particular, dado que sobrevive a entrar en esa edad.Hoja de Contrato de Aceptacin - Un documento que se completa con el supervisor del contratocorrespondiente y el Contratista para indicar la finalizacin del trabajo y la aceptacin. Tambinforma parte de la evaluacin del desempeo de los contratistas.Mantenimiento Correctivo - Cualquier actividad de mantenimiento que se requiere para corregir unafalla que se ha producido o est en proceso de ocurrir. Esta actividad puede consistir en lareparacin, restauracin o sustitucin de componentes.Artesano - Alternativa a la comerciante. Un trabajador de mantenimiento especializado quenormalmente ha sido formalmente entrenados a travs de un programa de aprendizaje.Importancia - El rango de prioridad de un modo de fallo sobre la base de algunos criterios deevaluacin.DDefecto - Un trmino que suele utilizarse en el mantenimiento de los equipos mviles. Un defecto

es tpicamente un fallo potencial u otra condicin que requiera la atencin de mantenimiento enalgn momento en el futuro, pero que actualmente no est impidiendo el equipo de cumplimientode sus funciones.Deseche la tarea - La remocin y eliminacin de los elementos o partes.El tiempo de inactividad - el momento en que un elemento del equipo est fuera de servicio, comoresultado de fallas en los equipos. El tiempo que un elemento del equipo est disponible, pero noutilizadas generalmente no se incluyen en el clculo del tiempo de inactividad.ELa vida econmica - la longitud total de tiempo que un activo se espera que se mantengaactivamente en el servicio antes de que se esperaba que sera ms barato para reemplazar elequipo en lugar de seguir para mantenerla. En la prctica, el equipo est ms a menudo sesustituye por otras razones, entre ellas: porque ya no cumple con los requisitos operacionales parala eficiencia, la calidad del producto, la comodidad, etc, o por nuevos equipos pueden proporcionar

la misma calidad y cantidad de produccin ms eficiente.Tareas de Emergencia de Mantenimiento - una tarea de mantenimiento llevado a cabo con el fin deevitar una seguridad inmediata o al medio ambiente, o para corregir una falla con un impactoeconmico significativo.Ingeniera de la orden de trabajo - el documento principal utilizado para iniciar una investigacin deingeniera, la actividad de ingeniera de diseo o modificaciones del diseo de un elemento delequipo.Consecuencias ambientales - un fracaso tiene consecuencias ambientales si podra causar elincumplimiento de cualquier norma conocida del medio ambiente o la regulacin.Vida til del Equipo - este trmino a menudo no es muy til, en un sentido prctico. Por ejemplo, si


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yo iba a decirle que mi ta tiene un hacha que se utiliza para cortar lea, y en los ltimos 40 aosha tenido 2 y 5 nuevos axeheads los nuevos tiradores, cmo definira usted la vida del hacha? Talvez tiene ms sentido hablar de duracin de los componentes. Vase tambin la vida econmica,vida til y la vida media de algunas de las definiciones ms prcticas.Estrategias de Mantenimiento de Equipo - La eleccin de las tareas de mantenimiento de rutina yel calendario de las tareas, diseadas para asegurar que un elemento del equipo sigue cumpliendolas funciones previstas.Planta estimado valor de reemplazo - el coste estimado de obras de infraestructura necesaria parareemplazar todos los activos existentes con nuevos activos capaces de producir la misma cantidady calidad de la produccin. Este es un valor clave de uso frecuente en actividades de evaluacincomparativa.Estimacin de discusin - la proporcin de horas de trabajo estimadas necesarias para completarel trabajo especificado en las rdenes de trabajo a las horas de trabajo reales necesarios paracompletar el trabajo especificado en las rdenes de trabajo, normalmente se expresan como unporcentaje. Esta es una medida comnmente usada de la productividad del trabajo, sobre todocuando no estn bien definidas las normas de estimacin. Una cifra de ms de 100% para el ndicede clculo indica una. Ms alto que el nivel estndar de productividad, mientras que una cantidadinferior a 100% indica un nivel inferior al nivel de productividadEWO - vase la Orden de Trabajo de IngenieraSistema Experto - un sistema de software basado en lo que hace o evala las decisiones sobre la

base de normas establecidas en el software. Normalmente se utiliza para el diagnstico de fallos.FFail-safe - un artculo es a prueba de fallos si, cuando el artculo en s mismo incurre en una falta,que si no se pone de manifiesto que la fuerza de trabajo operativo en el curso normal de losacontecimientos.Si no - un elemento del equipo ha sufrido una falta cuando ya no es capaz de cumplir con uno oms de las funciones previstas. Tenga en cuenta que un artculo no tiene por qu ser totalmenteincapaz de funcionar haber sufrido un fracaso. Por ejemplo, una bomba que sigue funcionando,pero no es capaz de bombear el caudal requerido, ha fallado. En Confiabilidad y MantenimientoCentrado en la terminologa, un fracaso a menudo se llama una falla funcional. Le clasificar a unequipo de parada planificada como un fracaso? Le clasificar a un equipo de parada de rutina en elcambio de turno como un fracaso? Bajo esta definicin, la respuesta en el primer caso sera s,pero en el segundo caso sera no. La justificacin de la inclusin de las paradas previstas, como

las fallas es que un fracaso, tal como se define, causa una perturbacin a la deseada en estadoestacionario la naturaleza del proceso de produccin, por lo que debe, idealmente, ser evitado.Fallo de causa - ver modo de falloCdigo de error - un cdigo general en su contra una orden de trabajo en un CMMS lo que indica lacausa del fallo (por ejemplo, la falta de lubricacin, la fatiga del metal, etc)Consecuencias de las fallas - un trmino usado en Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. Lasconsecuencias de todos los fallos se pueden clasificar como sea. Oculto, Seguridad, MedioAmbiente, operacional, o no funcionanEfecto de Falla - una descripcin de los eventos que ocurren despus de un fallo se ha producidocomo resultado de un tipo concreto de avera. Se utiliza en Mantenimiento Centrado enConfiabilidad, FMEA y FMECA anlisis.El no encontrar Intervalo - la frecuencia con que se lleva a cabo una bsqueda de fallas de tareas.Se determina por la frecuencia de la insuficiencia del dispositivo de proteccin, y la disponibilidad

deseada requiere de ese dispositivo de proteccin.El no encontrar trabajo - Se usa en la terminologa de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.Una de las tareas de mantenimiento de rutina, normalmente una inspeccin o una tarea de prueba,diseado para determinar, por fallas ocultas, si un elemento o componente que ha fallado. Unfracaso para encontrar trabajo no debe ser confundido con una tarea a condicin, que tiene porobjeto determinar si un elemento est a punto de fallar. La falta Encontrar tareas se refiere a vecescomo las pruebas funcionales.Modo de Falla - cualquier evento que pueda causar un fracaso.Los modos de fallo, efectos y anlisis de criticidad, un mtodo estructurado de evaluacin de lascausas de los fallos y sus efectos sobre la produccin, seguridad, costo, calidad, etc


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Modos de Falla y Anlisis de Efectos, un mtodo estructurado de la determinacin de las funcionesdel equipo, fallas funcionales, la evaluacin de las causas de los fallos y sus efectos de la falla. Laprimera parte de un anlisis de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad es un Modo de Falla yAnlisis de Efectos.Patrn de fracaso - la relacin entre la probabilidad condicional de falla de un elemento, y su edad.Los patrones de fallas se aplican generalmente a los modos de fallo. La investigacin en el sectordel transporte areo establecido que hay seis patrones de fallas distintas. El tipo de patrn defracaso que se aplica a cualquier tipo de fallo dado es de vital importancia en la determinacin dela estrategia de mantenimiento de los equipos ms adecuados. Este hecho es uno de los principiosclave que subyacen en Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.FFI - se pronuncia "Fifi", pero no tiene nada que ver con una criada francesa. Ver intervalo debsqueda de fallasFMECA - ver los modos de fallo, efectos y anlisis de criticidadFMEA - ver los modos de fallo y Anlisis de EfectosAdelante la carga de trabajo - Todos los trabajos pendientes se conoce y el trabajo que se debe ose prev que se retraso el trabajo dentro de un perodo de tiempo pre-especificado en el futuro.TLC - Anlisis de rbol de FallasFuncin - La definicin de lo que queremos un equipo a hacer, y el nivel de rendimiento que losusuarios de los equipos requieren cuando lo hace. Tenga en cuenta que un elemento del equipopuede tener muchas funciones, comnmente dividida en funciones primarias y secundarias.

Ntese tambin que el nivel de rendimiento especificado se requiere que los usuarios del equipo,que puede ser bastante diferente al diseo original, o mximo, la capacidad de rendimiento para elequipo.La falta de funcionamiento - Se usa en la terminologa de Mantenimiento Centrado enConfiabilidad. La incapacidad de un elemento del equipo para cumplir con uno o ms de susfunciones. Utilizan indistintamente con el fracaso.Prueba funcional - vase la Tarea bsqueda de fallasGDiagrama de Gantt - Un formato de grfico de barras de las actividades programadas quemuestran la duracin y la secuencia de actividades.Ir-line - Se utiliza en relacin con el equipo mvil. El equipo que est disponible, pero no se utilizannormalmente estacionado en el Go-line. Este trmino se usa indistintamente con la lnea Ready.H

Hazop - un proceso estructurado, desarrollado originalmente por ICI tras el desastre delFlixborough, la intencin de identificar de manera proactiva modificaciones en los equipos odispositivos de seguridad necesarios para evitar cualquier significativo de seguridad o incidenteambiental como resultado de fallas en los equipos. Similares, en algunos aspectos al deMantenimiento Centrado en Confiabilidad, pero no tan riguroso como Mantenimiento Centrado enla Confiabilidad en la identificacin de las causas subyacentes de la falta, y no considera, enprofundidad, la posibilidad de evitar incidentes de este tipo mediante la aplicacin de tareasapropiadas para el mantenimiento proactivo.No oculta - un fracaso que, por s solo, no se hace evidente a la tripulacin de servicio bajocircunstancias normales. Normalmente, los dispositivos de proteccin que no son a prueba defallos (ejemplos podran incluir la planta de espera y equipos, sistemas de emergencia, etc)YoMortalidad Infantil - La probabilidad condicional relativamente alto de fracaso durante el perodo

inmediatamente despus de un elemento devuelve el servicio.La fiabilidad inherente - Una medida de la fiabilidad de un elemento, en su actual contextooperacional, asumiendo el cumplimiento de las estrategias de mantenimiento de equipos ideales.Inspeccin - Cualquier tarea emprendida para determinar el estado del equipo, y / o paradeterminar las herramientas, mano de obra, materiales y equipo necesarios para reparar el artculo.JKIndicadores Clave de Rendimiento - Un selecto nmero de medidas clave que permiten eldesempeo contra los objetivos a vigilar.KPI - Key Performance Indicators ver


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LLa vida - que extraa experiencia que tiene todo el da, todos los das. En un contexto demantenimiento, es posible que desee ver la vida de equipo.LCC - ver Costeo del Ciclo de VidaClculo del coste del ciclo de vida - un proceso de estimacin y la evaluacin de los costos totalesde propiedad, operacin y mantenimiento de un equipo a lo largo de su vida til del equipoproyectado. Normalmente se utiliza para comparar el diseo del equipo alternativo o opciones decompra a fin de seleccionar la opcin ms adecuada.Anlisis de Apoyo Logstico (LSA) - Una metodologa para determinar el tipo y la cantidad de apoyologstico requerido para un sistema a lo largo de su ciclo de vida completo. Se utiliza paradeterminar la rentabilidad de los activos basados en soluciones.LSA - ver Anlisis de Apoyo LogsticoMMantenibilidad - la facilidad y la rapidez con la que puede ser cualquier actividad de mantenimientollevado a cabo sobre un punto del equipo. Puede ser medido por el tiempo medio de reparacin. Esuna funcin de diseo del equipo, y el diseo de tareas de mantenimiento (incluyendo el uso de lasherramientas adecuadas, las plantillas, plataformas de trabajo, etc.)Ingeniera de mantenimiento - El conjunto de procesos tcnicos que se aplican la teora demantenimiento para establecer los requisitos del sistema de mantenibilidad, asignar estosrequisitos hasta los elementos del sistema y predecir y verificar el rendimiento del sistema de

mantenimiento.Mantenimiento - cualquier actividad llevada a cabo en un activo con el fin de asegurarse de que elactivo sigue llevando a cabo las funciones previstas, o para reparar el equipo. Ntese que lasmodificaciones no son de mantenimiento, a pesar de que puede llevarse a cabo por personal demantenimiento.Ingeniera de Mantenimiento - una funcin del personal cuya principal responsabilidad es asegurarque las tcnicas de mantenimiento son eficaces, que el equipo est diseado y modificado paramejorar la facilidad de mantenimiento, que los problemas tcnicos de mantenimiento en curso seinvestigan, y las medidas correctivas y de mejora se toman. Se utiliza de manera intercambiablecon la construccin de instalaciones e ingeniera de confiabilidad.Poltica de Mantenimiento - una declaracin de principio que se utiliza para guiar la toma dedecisiones administrativas de mantenimientoPrograma de Mantenimiento - una lista de tareas de mantenimiento previstas para llevar a cabo

durante un perodo determinado, junto con las horas de inicio y duracin previstos de cada una deestas tareas. Los horarios se pueden aplicar a diferentes perodos de tiempo (es decir, ProgramaDiario, programacin semanal, etc)Estrategia de mantenimiento - un plan a largo plazo, que abarque todos los aspectos de la gestinde mantenimiento que establece el rumbo de la gestin del mantenimiento, y contiene planesconcretos de accin para el logro de un estado futuro deseado para la funcin de mantenimiento.Tiempo medio entre fallos, una medida de la confiabilidad del equipo. Igual a la cantidad de fallasen un perodo de tiempo dado, dividido por el tiempo de funcionamiento total del equipo en eseperodo.Tiempo medio de reparacin - una medida de mantenimiento. Igual al tiempo de inactividad totaldel equipo en un determinado perodo de tiempo, dividido por el nmero de fallos en ese perodo.MIL-HDBK-Estados Unidos Militar ManualMIL-STD-Estados Unidos Militar Standard

Modelo de orden de trabajo - Una orden de trabajo almacenado en el CMMS que contiene toda lainformacin necesaria para llevar a cabo una tarea de mantenimiento. (Vase tambin el trabajoestndar)Modificacin - cualquier actividad realizada sobre un activo que aumenta la capacidad de eseactivo para desempear sus funciones requeridas.MTBF - vase Tiempo medio entre fallosMTTR - vase Tiempo medio de reparacinNEND - ver Ensayos No DestructivosSin programa de mantenimiento - una estrategia de mantenimiento de equipos, en los que no las


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tareas de mantenimiento de rutina se realizan en el equipo. El mantenimiento slo se realiza en elequipo de mantenimiento correctivo, y slo despus de que el equipo ha sufrido un fracaso.Tambin se describe como una estrategia de ejecucin hasta el fallo.Ensayos No Destructivos - prueba de equipos, que no destruye el equipo, para detectar anomalasfsicas, qumicas o las caractersticas elctricas. Por alguna razn que se me escapa, anlisis devibraciones y tribologa no son generalmente considerados como tcnicas de END, a pesar de quecumplan los criterios anteriores. Las tcnicas que se consideran tcnicas de END son las pruebasde espesor por ultrasonidos, pruebas de penetracin de tinte, vindolos por rayos X, y las pruebasde resistencia elctrica.Consecuencias no operacionales - que no tiene consecuencias no operacionales, si el nicoimpacto de la falla es el costo directo de la reparacin (ms cualquier dao secundario causado aotros equipos, como resultado de la falla.No es de rutina de mantenimiento - Cualquier otra tarea de mantenimiento que no se realiza enforma regular, pre-determinado de frecuencias.OAnlisis de Aceite - ver TribologaEn-estado de mantenimiento - ver mantenimiento basado en condicinContexto de funcionamiento - la situacin operativa en el que opera un activo. Por ejemplo, es unapieza independiente de la planta, o se trata de una de un par de impuestos de espera? Es partede un proceso de fabricacin por lotes o un proceso continuo de produccin? Cul es el impacto

de la insuficiencia de este elemento del equipo en el resto del proceso de produccin? El contextooperativo tiene una enorme influencia sobre la eleccin de estrategias adecuadas demantenimiento de equipos de cualquier activo.Horario de funcionamiento: la cantidad de tiempo que un elemento del equipo est funcionando.Consecuencias operacionales - una falla tiene consecuencias operacionales si tiene un impactonegativo directo sobre la capacidad operativa (prdida de produccin, mayores costos deproduccin, la prdida de la calidad del producto o servicio al cliente reducida)Eficiencia Operacional utilizado en el clculo de la efectividad global del equipo. La salida realproducido a partir de un activo en un determinado perodo de tiempo dividido por el resultado quese habra producido a partir de ese activo en ese perodo, haba producido en su capacidadnominal. Normalmente expresada como un porcentaje.Interrupcin - un trmino que se usa en algunas industrias (en particular, la generacin de energa)que es equivalente a una parada.

Overall Equipment Effectiveness - un trmino acuado inicialmente en relacin con elMantenimiento Productivo Total. Proporciona una medida de la productividad general de losactivos. Generalmente se expresa como un porcentaje, y se puede calcular multiplicando ladisponibilidad mediante la utilizacin de la eficiencia operativa mediante la mejor calidad.Revisin - un examen exhaustivo y la restauracin de un activo a una condicin aceptable.PIntervalo PF - un trmino usado en Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. El tiempo desde queun posible fracaso primero se puede detectar en un activo o un componente con una tareaseleccionada Mantenimiento Predictivo, hasta que el activo o el componente que ha fallado.Mantenimiento Centrado en Confiabilidad principios establecen que la frecuencia con que debe seruna tarea de mantenimiento predictivo realizado se determina nicamente por el intervalo PF.PdM - ver Mantenimiento PredictivoPorcentaje de Planificacin del trabajo - el porcentaje de trabajo total (en horas de trabajo)

realizado en un determinado perodo de tiempo que ha sido planeado de antemano.Diagrama PERT - vase Evaluacin de Proyectos y Tcnica de Revisin (PERT) GrficoMantenimiento Planificado - cualquier actividad de mantenimiento para el que ha sido unprocedimiento de trabajo de pre-determinado documentado, por lo que la mano de obra,materiales, herramientas y equipos necesarios para llevar a cabo la tarea se han estimado, y sudisponibilidad asegurada antes del inicio de la tarea.Ingeniera de la planta - en funcin del personal cuya principal responsabilidad es asegurar que lastcnicas de mantenimiento son eficaces, que el equipo est diseado y modificado para mejorar lafacilidad de mantenimiento, que los problemas tcnicos de mantenimiento en curso se investigan, ylas medidas correctivas y de mejora se toman. Se utiliza de manera intercambiable con la


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Ingeniera de Mantenimiento e Ingeniera de Confiabilidad.PM - ver Mantenimiento PreventivoPotencial de falla - un trmino usado en Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. Una condicinidentificable que indica que un fallo funcional es o bien a punto de producirse, o en el proceso deocurrir.ARP - ver la evaluacin del riesgo probabilsticaMantenimiento Predictivo - una estrategia de mantenimiento de los equipos sobre la base de lamedicin de la condicin de los equipos con el fin de evaluar si se producir un error en algnmomento del futuro, y luego tomar las medidas adecuadas para evitar las consecuencias de esefracaso. La condicin de los equipos podran ser controlados mediante monitorizacin de estado,tcnicas de control estadstico de procesos, por el rendimiento de los equipos de vigilancia, omediante el uso de los sentidos humanos. El estado de mantenimiento basado en condiciones, En-estado de mantenimiento y de mantenimiento predictivo se pueden utilizar indistintamente.Mantenimiento preventivo - una estrategia de mantenimiento de los equipos basados en lasustitucin, la revisin o elaboracin de un artculo en un intervalo fijo, independientemente de sucondicin en el momento. Las tareas de restauracin y las tareas programadas de descarte sonejemplos de las tareas de mantenimiento preventivo.Funcin principal - un trmino usado en Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. La funcionalidadprincipal requerida de un activo - la razn por la que el activo fue adquirido. Por ejemplo, esprobable que la funcin primaria de una bomba para bombear es un lquido a una velocidad

especificada especificado contra una cabeza especificado de presin.Prioridad - la importancia relativa de una tarea en relacin con otras tareas. Se utiliza en laprogramacin de las rdenes de trabajo.Mantenimiento Proactivo - Todas las tareas se utilizan para predecir o prevenir fallas en losequipos.Evaluacin del riesgo probabilstica - Un "top-down" utilizada para distribuir el riesgo a las reasindividuales de planta y equipo, y, posiblemente, a los activos individuales con el fin de alcanzar unnivel objetivo global del riesgo de una planta, un sitio u organizacin. Estos niveles de riesgo seutilizan en las tcnicas basadas en el riesgo, tales como Mantenimiento Centrado en Confiabilidady Hazop, para ayudar en el desarrollo de estrategias adecuadas de mantenimiento de equipos, ypara identificar las modificaciones necesarias de equipos.Evaluacin de la Seguridad probabilstica - Al igual que en la evaluacin del riesgo probabilstica,con la excepcin se centr exclusivamente en los riesgos relacionados con la seguridad.

Tcnica de Evaluacin de Proyectos y revisin (PERT) Grfico - herramienta de programacin quese muestra en formato de diagrama de flujo de las interdependencias entre las actividades delproyecto.Dispositivo de proteccin - Dispositivos y bienes destinados a eliminar o reducir las consecuenciasde la falla del equipo. Algunos ejemplos incluyen la reserva de la planta y equipo, sistemas deemergencia, vlvulas de seguridad, alarmas, dispositivos de disparo, y los guardias.PSA - vase la evaluacin probabilstica de seguridadSolicitud de compra - El documento de primer planteada por los departamentos de usuarios queautoricen la compra de materiales especficos, piezas, suministros, equipos o servicios deproveedores externos.Orden de Compra - El documento de primer planteada por una organizacin, y emitido a unproveedor externo, pedidos de materiales especficos, piezas, suministros, equipos o servicios.Q

Tasa de Calidad - se utiliza en el clculo de la eficacia total del equipo. La proporcin de la salidade una mquina o proceso que cumpla las normas requeridas de calidad del producto.Normalmente se especifica como un porcentaje.RRCM - Mantenimiento Centrado en Confiabilidad verListo Lnea - Se utiliza en relacin con el equipo mvil. El equipo que est disponible, pero no seutilizan normalmente estacionado en la lnea de Listo. Este trmino se utiliza indistintamente conGo-Line.Rediseo - un trmino que, en el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, significa que cualquierintervencin de una sola vez para mejorar la capacidad de una pieza de equipo, un procedimiento


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de trabajo, un sistema de gestin o las habilidades de la genteFiabilidad - la capacidad de un activo para seguir desempeando las funciones previstas.Normalmente mide por el tiempo medio entre fallosMantenimiento Centrado en Confiabilidad - Un proceso estructurado, desarrollado originalmente enla industria de las aerolneas, pero ahora de uso comn en todos los sectores para determinar lasestrategias de mantenimiento de los equipos necesarios para cualquier activo fsico paraasegurarse de que sigue cumpliendo las funciones previstas en su actual contexto operacional.Una serie de libros se han escrito sobre el tema, pero ninguno mejor que el libro de Moubray, elRCM II.Ingeniera de Confiabilidad - en funcin del personal cuya principal responsabilidad es asegurarque las tcnicas de mantenimiento son eficaces, que el equipo est diseado y modificado paramejorar la facilidad de mantenimiento, que los problemas tcnicos de mantenimiento en curso seinvestigan, y las medidas correctivas y de mejora se toman. Se utiliza de manera intercambiablecon la construccin de instalaciones e ingeniera de mantenimiento.Reparacin - cualquier actividad que devuelve la capacidad de un activo que ha fallado en un nivelde rendimiento igual o mayor que, la especificada por sus funciones, pero no mayor que sucapacidad mxima inicial. Una actividad que aumenta la capacidad mxima de un activo es unamodificacin.Restauracin - cualquier actividad que devuelve la capacidad de un activo que no ha fallado en unnivel de rendimiento igual o mayor que, la especificada por sus funciones, pero no mayor que su

capacidad mxima inicial. No se debe confundir con una modificacin o una reparacin.Retorno sobre los Activos - un trmino de contabilidad. No dejes de entrar en una larga discusinsobre los mritos relativos de las distintas normas contables, cmo deben valorarse los activos(valor en libros, valor de reposicin, las tasas de depreciacin y mtodos, etc), y las diferenciasentre los activos tangibles e intangibles. Este es el material que los contadores tienen sueoshmedos ms, pero no los ingenieros de mantenimiento. En trminos prcticos, ya que repercuteen el mantenimiento, la rentabilidad es el beneficio atribuible a una planta o fbrica en particular,dividido por la cantidad de dinero invertido en maquinaria y equipo en esa planta o fbrica.Normalmente se expresa como un porcentaje. Como tal, es ms o menos equivalente (en principio- disculpen el juego de palabras) a la tasa de inters que se obtiene sobre el dinero invertido en elbanco, salvo que en este caso, el dinero se invierte en plantas y equipos.Riesgo - La posibilidad de la realizacin de las consecuencias negativas no deseadas, de unevento. El producto de la probabilidad condicional de un evento, y los resultados del evento.

Rotables - un trmino comnmente utilizado en el mantenimiento de los equipos mviles pesados.Un componente giratorio es uno que, cuando se ha fracasado o est a punto de fracasar, seelimina del activo y un componente de repuesto se instala en su lugar. El componente que se haextirpado se reparado o restaurado y colocado de nuevo en la tienda o el almacn demantenimiento, listo para la nueva emisin.Tareas de mantenimiento de rutina - cualquier tarea de mantenimiento que se realiza en unintervalo regular, predefinido.De ejecucin hasta el fallo - Sin programa de mantenimiento - una estrategia de mantenimiento deequipos, en los que no las tareas de mantenimiento de rutina se realizan en el equipo. Elmantenimiento slo se realiza en el equipo de mantenimiento correctivo, y slo despus de que elequipo ha sufrido un fracaso. Tambin se describe como una estrategia de mantenimiento noprogramados.S

Consecuencias de seguridad - una falla tiene consecuencias de seguridad si se produce unaprdida de la funcin o cualquier otro dao que pudiera herir o matar a alguien.Programa de cumplimiento - uno de los indicadores clave de rendimiento a menudo se utilizan paramonitorear y controlar el mantenimiento. Se define como el nmero de rdenes de trabajoprogramadas realizadas en un perodo de tiempo determinado (normalmente una semana),dividido por el nmero total de rdenes de trabajo programadas que se han llevado a cabo duranteese perodo, de acuerdo con el programa de mantenimiento aprobado para ese perodo.Normalmente se expresa como un porcentaje, y ser siempre menor o igual a 100%. Cuanto mscerca de 100%, mejor ser el rendimiento para ese perodo de tiempo.Mantenimiento del sistema - los trabajos de mantenimiento que se ha planificado e incluido en un


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programa de mantenimiento aprobado.Desechar programadas tareas - una tarea de mantenimiento para sustituir un componente con unnuevo componente en un determinado, pre-determinada frecuencia, independientemente de lacondicin del componente en el momento de su sustitucin. Un ejemplo podra ser el reemplazo derutina del filtro de aceite en un vehculo de motor cada 6.000 millas. La frecuencia con que debeser una tarea de sustitucin cclica realizado se determina por la vida til del componente.Programado Tiempo de funcionamiento - el tiempo durante el cual est previsto un activo paraestar operando, de acuerdo con un programa de produccin a largo plazo.Tarea programada Restauracin - una tarea de mantenimiento para restaurar un componente a laespecificada, pre-determinada frecuencia, independientemente de la condicin del componente enel momento de su sustitucin. Un ejemplo sera la revisin de rutina de una bomba de lodo cada1.000 horas de funcionamiento. La frecuencia con que debe ser una tarea de restauracinprogramado realizar est determinada por la vida til del componente.Programado Orden de Trabajo - una orden de trabajo que se ha planificado e incluido en unprograma de mantenimiento aprobado.Dao Secundario - Cualquier dao adicional al equipo, por encima y ms all del modo de falloinicial, que se produce como consecuencia directa del modo de fallo inicial.Funcin Secundaria - un trmino usado en Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. Lafuncionalidad de secundaria requiere de un activo - no se asocia generalmente con el motivo de laadquisicin del activo, pero ahora que el activo ha sido adquirido, el activo que se requiere ahora

para proporcionar esta funcionalidad. Por ejemplo una funcin secundaria de una bomba puede sergarantizar que todo el lquido que se bombea est contenida dentro de la bomba (es decir, labomba no se escape). Un activo puede tener decenas o cientos de funciones secundariasasociadas a ella.Apagado - ese perodo de tiempo cuando el equipo est fuera de servicio.El mantenimiento de cierre - de mantenimiento que slo se puede realizar mientras el equipo estapagadoTrabajo Estndar - Una orden de trabajo almacenado en el CMMS que contiene toda lainformacin necesaria para llevar a cabo una tarea de mantenimiento. (Vase tambin el pedidoModelo de Trabajo)De pie la orden de trabajo - una orden de trabajo que se deja abierta en forma indefinida o duranteun perodo predeterminado de tiempo para el fin de recoger las horas de trabajo. los costos y / o lahistoria de las tareas para las que se ha decidido que las rdenes de trabajo individuales no debe

ser levantado. Algunos ejemplos son permanentes rdenes de trabajo planteadas para recoger eltiempo dedicado a reuniones de seguridad, o en las actividades de limpieza general.Edicin tiendas - la emisin y / o entrega de piezas y materiales de la tienda o almacn.Solicitud Stores - El documento de primer planteada por los departamentos de usuarios queautorizan la emisin de materiales especficos, piezas, suministros o equipos de la tienda oalmacn.TTerotecnologa - la aplicacin de gestin, ingeniera financiera, y otras habilidades para extender lavida til de, y aumentar la eficiencia de, equipos y maquinaria.La termografa - el proceso de vigilancia del estado de los equipos a travs de la medicin y elanlisis de calor. Tpicamente cabo mediante el uso de cmaras de infrarrojos y el softwareasociado. Comnmente utilizado para vigilar el estado de los aisladores de alta tensin y lasconexiones elctricas, as como para vigilar la condicin de refractario en hornos y calderas, entre

otras aplicaciones.Gestin de Activos Total - un enfoque integrado (an no se ha desarrollado!) Para Gestin deActivos, que incorpora elementos tales como Mantenimiento Centrado en Confiabilidad,Mantenimiento Productivo Total de diseo, para el mantenimiento, diseo para la confiabilidad,ingeniera de valor, costeo del ciclo de vida, evaluacin de riesgos probabilstica y otros , parallegar a la solucin de activos ptima de costo-beneficio-riesgo para cumplir con los requisitos deproduccin dadas.TPM - Mantenimiento Productivo Total veComerciante - Alternativa a Artesano. Un trabajador de mantenimiento especializado quenormalmente ha sido formalmente entrenados a travs de un programa de aprendizaje.


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Tribologa - el proceso de vigilancia del estado de los equipos a travs del anlisis de laspropiedades de su lubricante y otros aceites. Tpicamente cabo a travs de la medicin departculas en el aceite, o la medicin de la composicin qumica del aceite (Anlisis de AceiteSpectographic). Se utiliza comnmente para el seguimiento del estado de cajas de cambiosgrandes, motores y transformadores, entre otras aplicaciones.Toss - vea Compatibilidad total del sistemaMantenimiento Productivo Total - una empresa en todo el programa de gestin de equipos, con susorgenes en Japn, haciendo hincapi en la participacin de la produccin de operador en elmantenimiento del equipo, y los enfoques de mejora continua. Numerosos libros se han escritosobre el tema, incluida la introduccin autorizada de Nakajima, y una actualizacin del hemisferiooccidental ms reciente de Willmott.Apoyo total del sistema (MEZCLA) - El conjunto de todas las consideraciones necesarias paraasegurar el apoyo efectivo y econmico de un sistema a travs de su programacin del ciclo devida.UEl mantenimiento no planificado - cualquier actividad de mantenimiento para las que unprocedimiento de trabajo predeterminado no se ha documentado, o para los que la mano de obra,materiales, herramientas y equipos necesarios para llevar a cabo la tarea no se han sidoestimadas, y su disponibilidad asegurada antes del inicio del la tarea.El mantenimiento no programado - cualquier trabajo de mantenimiento que no ha sido incluido en

un Programa de Mantenimiento aprobado antes de su comienzo.El tiempo de actividad - aunque parezca extrao, lo contrario de tiempo de inactividad. Se definecomo el tiempo que un elemento del equipo est en servicio y operativo.Vida til - la duracin mxima de tiempo que un componente se puede dejar en el servicio, antesde que comenzar a experimentar una probabilidad cada vez mayor de fracaso. La vida tildetermina la frecuencia con que debe haber una restauracin o una tarea programada sustitucincclica a cabo. Ntese que para el concepto de la vida til de un componente para mantener cierto,los componentes deben, en algn momento consistente en el tiempo, experimenta un rpidoaumento de probabilidad de fallo. La investigacin en el sector de las aerolneas puso demanifiesto que, en esta industria por lo menos, esto slo era cierto para el 11% de loscomponentes de las aeronaves modernas.Utilizacin - la proporcin del tiempo disponible que un elemento del equipo est enfuncionamiento. Se calcula dividiendo las horas de operacin del equipo por horas de equipos

disponibles. Generalmente expresado como un porcentajeVIngeniera de Valor - un enfoque sistemtico para evaluar y analizar las necesidades del usuario deun activo nuevo, y asegurar que se cumplen estos requisitos, pero no se excedan. Consisteprincipalmente en la eliminacin de la percepcin "no aadir valor" las caractersticas de los nuevosequipos.Anlisis de Vibraciones - el proceso de vigilancia del estado de los equipos, y el diagnstico defallas en los equipos a travs de la medicin y el anlisis de la vibracin dentro de ese equipo. Porlo general realizan a travs de acelermetros de mano o colocado permanentemente colocados enpuntos clave de medicin en el equipo. De uso comn en la mayora de artculos de gran tamaode los equipos rotativos, como turbinas, bombas centrfugas, motores, cajas de cambio, etcWOrden de Trabajo - El documento principal utilizado por la funcin de mantenimiento para gestionar

las tareas de mantenimiento. Puede incluir informacin como la descripcin de la labor requerida,la prioridad de la tarea, el procedimiento de trabajo a seguir, las partes, materiales, herramientas yequipos necesarios para completar el trabajo, las horas de mano de obra, costos y materialesconsumidos en la realizacin de la tarea , as como informacin clave sobre las causas del fallo, loque se llev a cabo el trabajo, etcLa solicitud de trabajo - El documento de primer planteada por los departamentos de usuarios quesolicitan el inicio de una tarea de mantenimiento. Esto generalmente se convierte en una orden detrabajo despus de la peticin de trabajo ha sido autorizado para su conclusin.Carga de trabajo - la cantidad de horas de mano de obra necesaria para llevar a cabo tareasespecficas de mantenimiento.


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