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LEAN WAY FORUM 2020LEAN WAY FORUM 2020Por Lean Way Consulting
Lean Way Forum2020
LEAN WAY FORUM 2020
Alexandre Sandes é Mestre em Engenharia de Produção pela Universidade Federal
de Pernambuco – UFPE, com ênfase em Lean System, graduado em Química
Industrial pela UFPE, além de capacitações realizadas no Japão.
Sócio da Lean Way Consulting, acumulando mais de 25 anos de experiência na
indústria em diversos segmentos, atuando em projetos na Argentina, Brasil, Bolívia,
Colômbia, Chile, Venezuela, Peru, Porto Rico, República Dominicana e México,
possuindo um amplo conhecimento e experiência em gestão de negócio.
Atuando como consultor e professor em MBA, sua experiência é rica no
desenvolvimento, implementação de mecanismos estratégicos e de gestão de
produção, à luz da Filosofia Lean
Breve Apresentação
LEAN WAY FORUM 2020
Conteúdo
• Origens do TPM• JIPM• TPM no Brasil• Pilares TPM• Pilar MA – Manutenção Autônoma• Conceito do Kamishibai• Integração Manutenção Autônoma e Kamishibai (IMAK)• Implementação da IMAK
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CLIENTEMenor
Lead Time
Custo
Mais Baixo
Mais Alta
Qualidade
Just-In-TimeFluxo
Contínuo
Takt Time
ProduçãoPuxada
Segurança
Moral
Poka-Yoke
Inspeção na Fonte
Andon
Ação Imediata
JidōkaSeparação
Homem /
Máquina
Kaizen
Heijunka TRF
E S T A B I L I D A D EManutenção Produtiva Total – 5S – Agente de Fluxo – Trabalho Padronizado
Gestão à Vista
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IMAK = Integração MA x Kamishibai
+
Inspeção OK!
Cartão Kamishibai,
OK!
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Origens
Um dos pilares do sucesso Japonês foi a abordagem desenvolvida para a área da manutenção:a TPM (Total Productive Management ou Gestão Produtiva Total)
A TPM é o resultado do esforço de empresas japonesas em aprimorar a manutençãopreventiva que nasceu nos Estados Unidos na década de 50, para apoiar as atividades demanutenção militar, contudo os Japoneses rapidamente perceberam que se convencessem oscolaboradores que a responsabilidade pela manutenção dos equipamentos e instalações portodos as pessoas que direta ou indiretamente atuam na empresa, alcançariam melhoresresultados
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A Nippondenso recebeu um prêmio por excelência em PM (Productive Maintenance –Manutenção Produtiva) no ano fiscal de 1971. Na análise e recomendação do Prêmio PM, quejá existia desde 1964, o TPM foi entusiasticamente elogiado por todos os membros do júri pelasua excelente performance
História
TPM teve seu início na Nippondenso Co., Ltd., uma conhecida fabricante de peças automotivas
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Conteúdo
• Origens do TPM• JIPM• TPM no Brasil• Pilares TPM• Pilar MA – Manutenção Autônoma• Conceito do Kamishibai• Integração Manutenção Autônoma e Kamishibai (IMAK)• Implementação da IMAK
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Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) (Instituto Japonês de Manutenção de Plantas)representa um instituto do Japão, estabelecido em 1969, sem fins lucrativos com o objetivo dedisseminar conhecimento em relação a manutenção e produção industrial para melhorarcontinuamente o desempenho da indústria
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Premiação TPM
O JIPM lançou o sistema de premiação PM em 1964, para "fortalecer a melhoria da empresa econtribuir para o desenvolvimento da indústria, promovendo a modernização edesenvolvimento de tecnologias de manutenção da planta”
No Brasil mais de 50 plantas já receberam o Prêmio
Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) (Instituto Japonês de Manutenção de Plantas)representa um instituto do Japão, estabelecido em 1969, sem fins lucrativos com o objetivo dedisseminar conhecimento em relação a manutenção e produção industrial para melhorarcontinuamente o desempenho da indústria
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Por volta de 1971, o TPM foi formatado no estilojaponês por meio da cristalização de técnicas demanutenção preventiva, manutenção do sistemade produção, prevenção da manutenção eengenharia de confiabilidade
O conceito chegou ao Brasil em 1986 , trazido peloSr. Seiichi Nakajima
Guru do TPM – Nakajima, Seiichi
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16 Perdas do TPM
As Perdas que influenciam a Eficiência dos Equipamentos:
1. Manutenção programada2. Defeito e/ou falha do equipamento3. Ajustes do equipamento4. Troca de ferramental, gabarito, molde e/ou estampo5. Pequenas paradas e ociosidade6. Redução do desempenho7. Correção de defeitos8. Defeito no início de funcionamento
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As Perdas que influenciam a Eficiência das Pessoas
09. Falhas administrativas (espera por instruções e por materiais)10. Falhas operacionais11. Desorganização da linha de produção12. Falhas da logística13. Medições e ajustes excessivos
As Perdas que influenciam a Eficiência da Utilização de Materiais e Energia
14. Desperdício de energia15. Perdas de materiais (defeitos durante a operação, defeitos e refugos no início de operação, cortes de materiais adicionais, peso, excessos)16. Matrizes, ferramentas, gabaritos, moldes, etc
16 Perdas do TPM
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• Origens do TPM• JIPM• TPM no Brasil• Pilares TPM• Pilar MA – Manutenção Autônoma• Conceito do Kamishibai• Integração Manutenção Autônoma e Kamishibai (IMAK)• Implementação da IMAK
Conteúdo
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TPM
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Os Pilares relacionados à busca da máxima eficiência do processo produtivo
Apoia os anteriores a maximizar a eficiência do processo produtivo e dos processos de apoio
Pilares TPM
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Pilares TPM – Manutenção Autônoma
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• Treinar operadores para detectar falhas• Capacitar operadores para entenderem os objetivos, funções e estrutura dos equipamentos
e que possam operá-los corretamente, bem como eliminar falhas• Treinar operadores para manterem seus equipamentos nas melhores condições (uso do
equipamento em suas capacidades limites)• Disciplinar operadores a seguir os procedimentos operacionais
Objetivo da Manutenção Autônoma
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Etapas Pilar MA (Gestão Autônoma)
1 Limpeza Inicial
2 Eliminar Fontes de Sujeiras e Áreas de Difícil de Limpar e Inspecionar
3 Criar e Manter um Padrão de Limpeza, Inspeção e Lubrificação
4 Inspeção Geral
5 Inspeção Autônoma
6 Padronização das Atividades na Área
7 Desenvolvimento da Gestão Autônoma
Etapas de Implementação
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Etapas Pilar MA (Gestão Autônoma)
1 Limpeza Inicial
2 Eliminar Fontes de Sujeiras e Áreas de Difícil de Limpar e Inspecionar
3 Criar e Manter um Padrão de Limpeza, Inspeção e Lubrificação
KAMISHIBAI
4 Inspeção Geral
5 Inspeção Autônoma
6 Padronização das Atividades na Área
7 Desenvolvimento da Gestão Autônoma
Etapas de Implementação
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Etapas Pilar MA (Gestão Autônoma)
1 Limpeza Inicial
2 Eliminar Fontes de Sujeiras e Áreas de Difícil de Limpar e Inspecionar
3 Criar e Manter um Padrão de Limpeza, Inspeção e Lubrificação
4 Inspeção Geral
5 Inspeção Autônoma
6 Padronização das Atividades na Área
7 Desenvolvimento da Gestão Autônoma
Etapas de Implementação
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A limpeza consiste em remover todo pó, sujeira, sujidade, objetos estranhos, óleo, graxa eoutros contaminantes que aderem nos equipamentos e acessórios, a fim de expor os defeitosescondidos
Os efeitos negativos da falta de limpeza são inúmeros
IMPORTÂNCIA DA LIMPEZA
PASSO 1 : Limpeza Inicial e Etiquetagem
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PASSO 1 : Etapas de Implementação
1. Validar com Todos os Envolvidos2. Preparar e Planejar a Limpeza Inicial e Colocar as Etiquetas3. Realizar a Limpeza Inicial4. Retirar as Etiquetas5. Introduzir um Padrão Provisório
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As anormalidades detectadas devem ser identificadas com Etiquetas
MA MP
Etiquetagem - Tipos de Etiquetas
Obs. Pode ser implementando uma 4ª Etiqueta (Amarela) para “Melhoria Sugerida”
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Etiquetagem - Tipos de Etiquetas
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Etapas Pilar MA (Gestão Autônoma)
1 Limpeza Inicial
2 Eliminar Fontes de Sujeiras e Áreas de Difícil de Limpar e Inspecionar
3 Criar e Manter um Padrão de Limpeza, Inspeção e Lubrificação
4 Inspeção Geral
5 Inspeção Autônoma
6 Padronização das Atividades na Área
7 Desenvolvimento da Gestão Autônoma
Etapas de Implementação
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Passo 2 – Medidas contra FDS e LDA
1. Mapear as Fontes de Sujeiras e as Áreas de Difícil Acesso (FDS e LDA)
2. Implementar as Soluções, Atualizar o Padrão de Limpeza e Monitorar os Resultados
3. Melhorar as Áreas Difíceis de Inspecionar
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Passo 2 – Medidas contra FDS e LDA
FS
LDAOp
FSFS
FS FS FS
LDAInsp FS LDALim
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Etapas Pilar MA (Gestão Autônoma)
1 Limpeza Inicial
2 Eliminar Fontes de Sujeiras e Áreas de Difícil de Limpar e Inspecionar
3 Criar e Manter um Padrão de Limpeza, Inspeção e Lubrificação
4 Inspeção Geral
5 Inspeção Autônoma
6 Padronização das Atividades na Área
7 Desenvolvimento da Gestão Autônoma
Etapas de Implementação
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Passo 3 – Novos Padrões Unificados (PLIL)
1. Criar e Manter os Padrões de Limpeza e Inspeção
2. Estudar, Simplificar o Sistema de Lubrificação
3. Criar um Sistema de Lubrificação Visual
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Passo 3 – Novos Padrões Unificados (PLIL)
1. Criar e Manter os Padrões de Limpeza e Inspeção
2. Estudar, Simplificar o Sistema de Lubrificação
3. Criar um Sistema de Lubrificação Visual
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Etapas Pilar MA (Gestão Autônoma)
1 Limpeza Inicial
2 Eliminar Fontes de Sujeiras e Áreas de Difícil de Limpar e Inspecionar
3 Criar e Manter um Padrão de Limpeza, Inspeção e Lubrificação
KAMISHIBAI
4 Inspeção Geral
5 Inspeção Autônoma
6 Padronização das Atividades na Área
7 Desenvolvimento da Gestão Autônoma
Etapas de Implementação
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IMAK = Integração MA x Kamishibai
+
Inspeção OK!
Cartão Kamishibai,
OK!
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Kamishibai - Conceito
Na Toyota chamou-se KAMISHIBAI a uma maneira criativa e lúdica para “incentivar” osexecutivos de uma fábrica a irem ao “Genba” para auditar se tudo estava conforme (segurança,5S, qualidade, produtividade, takt time, SMED, TPM etc.) com a nobre tarefa:
“Eu estou aqui checando, pois eu quero te ajudar a atingir as metas estabelecidas” Não para “achar culpados”
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Kamishibai - Objetivo
• Medir a aderência da implementação das práticas do Lean System
• Monitorar os parâmetros de processo
• Manter as implementações e melhorias realizadas
• Propiciar a manutenção do conhecimento da equipe
• Garantir estrutura para a ida da alta administração ao Genba
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Kamishibai - Dinâmica
Caso uma das respostas for “negativa”, ou seja, NOK, o cartão é colocado com o seu lado avesso no quadro
O cartão tem a coloração diferente no lado avesso. A forma de colocá-lo “virado” é um aviso a equipe que está realizando o Genba Walk que a linha/célula está com problema
Problema
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Kamishibai - Papéis & Responsabilidade
A auditoria é realizada sistematicamente, com
frequência definida e padronizada para cada nível da
Cadeia de Ajuda
Líder Operacional
Supervisor
+ Gerente
Diretor/CEO
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Índice de Verificação (IV)
O entendimento do processo como uma relação de causa-efeito,
permite controlar os processos menores, e assim realizar um
controle mais eficaz sobre o todo
Índice de Controle (IC)
Os itens de verificação são índices estabelecidos sobre as
principais causas que afetam determinado item de controle
Kamishibai – Relação IV & IC
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IC – Índice de Controle
IV – Índice
de
Verificação
IV – Índice
de
Verificação
IV – Índice
de
Verificação
Kamishibai – Relação IV & IC
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Kamishibai – Relação IV & IC
IC – Peça com Dureza 28 a 30 shore
IV – Pressão Ar Comprimido 2,5 a 3,5 bar
IV – Umidade
entre 70 a 80%
IV – Pressurização
de 20 a 25 min
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Kamishibai – Relação IV & IC
IC – Peça com Dureza 28 a 30 shore
IV – Umidade
entre 70 a 80%
IV – Pressurização
de 20 a 25 minIV – Pressão Ar
Comprimido 2,5 a 3,5 bar
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Cartões Kamishibai - Manutenção Autônoma
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Cartões Kamishibai - Exemplos
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IMAK = Integração MA x Kamishibai
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IMAK = Integração MA x Kamishibai - Exemplos
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Resultado do IMAK?
QUEBRA
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IMAK - ResumindoEtapas Pilar MA (Gestão Autônoma)
1 Limpeza Inicial
2 Eliminar Fontes de Sujeiras e Áreas de Difícil de Limpar e Inspecionar
3 Criar e Manter um Padrão de Limpeza, Inspeção e Lubrificação
KAMISHIBAI
Defina as Perguntas
+
Construa o Quadro
Defina a Rotina do Genba
Treine Todos os Envolvidos
Implemente o Piloto
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• Agora que você conheceu a importância do IMAK -Integração da Manutenção Autônoma com Kamishibai.
• Converse com sua liderança, decida em que local você pode começar a aplicar o que aprendeu. Com muita vontade, disposição, dedicação e trabalho em equipe.
• Sucesso na sua jornada! E conte conosco!
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Referência Bibliográfica
• JIPM. TPM for Every Operator. Japan Institute of Plant Maintenance. Oregon: Productivity Press, 1996
• JIPM. Autonomous maintenance for operators. Japan Institute of Plant Maintenance. Oregon: Productivity Press, 1997
• NAKAJIMA, S. Introduction to Total Productive Maintenance (TPM) Cambridge: Productivity Press, 1988.
• SUZUKI, T. TPM na indústria de processos. Nova Yorque: Productive Press, 1994• JOSEPH, Niederstadt. Kamishibai Boards: A Lean Visual Management System That Supports
Layered: Productivity Press, 2013.
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www.leanway.com.br/
Esta apostila foi elaborada pela Lean Way Consulting. Por favor, não reproduza, total ou parcialmente este material sem prévia autorização.
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