ITS-paper-21930-2707100032-Pape.pdf

5/20/2018 ITS-paper-21930-2707100032-Pape.pdf

1/9

1

ANALISA KEGAGALAN DAN PERKIRAAN UMUR SISA PIPA AIR

PADA BOILER 31F-4 UTILITIES-1 DI PT BADAK NGL BONTANG

Ir. Muchtar Karokaro M.Sc,1, Yuli Setiyorini, S.T., M.Phil,

1, Denny Alfiantino Ibni

21Staff Pengajar Teknik Material dan Metalurgi ITS, 2Mahasiswa Teknik Material dan

Metalurgi ITSe-mail : [email protected]

ABSTRAKUtilities-1 boiler 31F-4 di PT Badak adalah boiler yang digunakan sebagai pembangkit

listrik tenaga uap sumber tenaga utama untuk membangkitkan penggerak mesin proses berupapompa, kompresor, uap untuk reboiler dan pemanas kebutuhan proses. Boiler ini sudah

digunakan selama 29 tahun. Dalam kurun waktu tersebut, telah terjadi kegagalan fungsi pada

waterwall tube (baja karbon menengah ASME B&PV SA 178 C nomor 37) di nose section.Adanya kerusakan tersebut diperlukan metode analisa kegagalan.

Metode yang dilakukan pengamatan visual makro dan mikro yaitu meliputi pengukuranketebalan, analisa struktur mikro (mikroskop optic), analisa morfologi dan komposisi (SEM-

EDX). Pengujian mekanikal (microhardness). Sedangkan untuk perkiraan umur sisa, dilakukanpenilaian analisa secara kuantitatif dengan menggunakan metode Shammas dan analisa kualitatifberdasarkan kurva Neubauer dan Wedel, serta gambar struktur mirko Mardianto.

Setelah dilakukan analisa kegagalan, diketahui bahwa kegagalan berupa panas yangberlebih dalam jangka waktu yang lama dan diawali dengan korosi merata dan selanjutnya terjadikorosi galvanik pada tube. Untuk perkiraan umur sisa diperoleh nilai sebesar 12.000 jam dan

54.040 jam secara kuantitatif dan berada pada kurva Neubauer dan Wedel berada pada kelas Cyang artinya harus diperbaiki atau diganti dengan tube yang baru setelah enam bulan beroperasi,serta berdasarkan gambar struktur mikro Mardianto perkiraan kerusakan 80% menghasilkan

perkiraan umur sisa 20%, dengan keterangan inspeksi ulang setelah 10.000 jam operasi.

Kata kunci: waterwall tube, baja karbon menengah SA 178 C, korosi merata, korosigalvanik, korosi erosi, perkiraan umur sisa

ABSTRACT

Utilities-1 boiler31F-4 in PT Badak is used as steam powered electricity generator as the

main power to drive process-machines such as pimps, compressors, and reboiler steam. This

boiler has been used for 29 years and suffered failure on its waterwall tube for precise on its nose

section number 37. The tube is ASME B&PV SA 178 C.

Failure analysis is conducted on failure macro and micro visual test including thickness

measurement, microstructure analysis (microscope optic), morphology & composition (SEM-EDX), Mechanical testing is done by microhardness test.While to estimate remaining life

assessment, quantitative and qualitative analysis by Shammas method, Neubauer-Wedel curve,and Mardianto microstructure standard is conducted.

The analysis resulted that the failure is caused by long-term overheating, started by

uniform/general corrosion that leads to galvanic corrosion is occured. For remaining life

assessment is estimated 12.000 hours and 54.040 hours quantitatively. It is placed in C class on

Neubauer-Wedel curve, that means to be repaired or replaced with a new tube after six months

operation. According to Mardianto microstructure, the estimated lost is 80% that resulted to 20%

remaining life time with inspection after 10.000 hours works.

Keywords : waterwall tube, medium carbon steel SA 178 C, unform corrosion, galvanic

corrosion, remaining life assessment


2/9

2

1. PENDAHULUANPT. Badak merupakan salah satu

perusahan terbesar yang menghasilkan

LNG, dimana diperlukan adanya daya suatupenggerak. Daya penggerak ini berasal dariturbin uap yang dibangkitkan oleh boiler.Boilersudah beroperasi selama kurang lebih

300.000 jam, tidak menutup kemungkinanterjadi degradasi bahan pada komponen-komponen di boiler, terutama pada pipa

yang beroperasi pada temperatur tinggi.Permasalahan yang sering terjadi di pabrik

pada pipa berupa crack, penebalan scale,

bluging, maupun korosi pit. Permasalahanyang sering terjadi tersebut dapat

membahayakan bagi boiler serta dapatmenurunkan daya kerja sistem.

Untuk mengatasi permasalahantersebut diperlukannya analisa kegagalanserta perkiraan umur sisa terhadap pipa.

Untuk penentuan perkiraan umur sisamenggunakan dua metode, secara analisakualitatif dan secara analisa kuantitatifsebagai perbandingan.

Tujuan dari penelitian ini adalahuntuk dapat mengetahui kerusakan dan

penilaian umur sisa pada tube dengan

melakukan pengamatan morphology,komposisi kimia, serta pengukuran

prosentase kemuluran sehingga diharapkan

nantinya sebagai pertimbangan dalampencegahan dan perawatan untukmenghindari kebocoran tube yang serupa.

2. METODOLOGI PENELITIANMetodologi yang dilakukan pada

sampel tube digunakan pengukuran

ketebalan, pengamatan makro dan mikro,yaitu pengamatan makro dilakukan dengan

menggunakan kamera dan stereomicroscopesedangkan pengamatan mikro digunakan

pengamatan mikrostruktur (Mikroskopoptik), uji SEM-EDX, dan uji kekerasan(Microhardness). Kemudian untuk perkiraan

umur sisa menggunakan metode metalografidengan pendekatan pada penelitian kurva

Neubauer-Wedel dan Mardianto (2007)

untuk yang kualitatif sedangkan untuk yangkuantitatif menggunakan pendekatanShammas.

3. DATA DAN PEMBAHASAN

3.1. MaterialMaterial tube yang digunakan

adalah SA 178 C. Menurut Standard Boilerand Pressure Vessel Code (ASME B&PV,

1995) material merupakan logam paduandengan komposisi kimia unsur utama adalahFe. Berikut ini spesifikasi komposisi kimia

unsur paduan yang terkandung dan sifatmekanik material tube.

Tabel 3.1Komposisi Kimia Tube SA 178 C

Element Composition, %

Carbon 0,35 maxManganese 0,80Phosphorus, max 0,035

Sulfur, max 0,035Silicon

Tabel 3.2Sifat Mekanik

Tensile Strength, ksi[MPa]

60 [415]

Yield Strength, ksi[Mpa]

37 [255]

Elongation, min, % 30

Peninjauan dari kadar karbon yangdimiliki, material waterwall tube untuk

boiler termasuk jenis baja karbon mediumatau nama lainnya carbon-manganese steelkarena memiliki kandungan Mn 0,8%. Mn

menaikkan kekuatan dan kekerasan, dan inilebih efektif pada kadar karbon yang lebihtinggi. Berdasarkan tabel komposisi kimia

masih terdapat unsur unsur pemadu lain.Unsur unsur pemadu ini dipilih agar

memperoleh sifat mekanik tertentu yang

tahan terhadap temperatur tinggi

(refractory). Spesifikasi komponen materialwaterwalltube SA 178 C diperlihatkan padatabel 3.3.

Tabel 3.3Data Teknis Waterwall Tube

Diameter luar 76,2 mmTebal nominal 4 mmMaterial SA 178

Grade CNomor 37Temperatur design 371

oC

Tekanan design 1025 Psig


3/9

3

3.2. Pengukuran Ketebalan

Nilai rata rata kedua sampel (tubegagal dan normal) ditampilkan dalam bentuk

grafik pada gambar 3.1.

Gambar 3.1Grafik nilai rata rata ketebalan

kedua sampel

Gambar 3.1 menunjukkan bahwa

menurut nilai ketebalan yang dihasilkanpada tube yang gagal ini menunjukkanbahwa nilai ketebalan tube berkurang akibat

terdegradasinya material karena korosimerata yang dihasilkan. Berkurangnya nilaiketebalan pipa tentunya akan mempengaruhikekuatan material. Namun nilai ketebalan ini

masih berada pada kawasan ketebalan yangditoleransikan karena nilai ketebalannominal sebesar 4 mm.

3.3. Pengamatan MakroBerikut ini hasil dari pengamatan

makro.

Gambar 3.2 Hasil foto dari kamera digitalsampel waterwall tube yang menunjukkan

kerusakan a) tampak samping b) permukaan luarterdapat retakan yang dilingkari b1) hasil foto

dari streomicroscope8x perbearan c) permukaan

dalam menunjukkan endapan deposit c1) 11xperbesaran retakan permukaan dalam c2) 15x

perbesaran depoit; retakan dimulai dari

permukaan dalam dan menjalar keluar

Awal retakan (initiation crack)

terdapat pada penggembungan dibagian tube

yang melengkung (gambar 3.2a). Tidaktampak adanya gejala endapan deposit padadinding permukaan luar hanya saja retakan

terlihat membentuk pola transfersal dan

sedikit sekali lapisan coating yangterkelupas (gambar 3.2b) dan (gambar

3.2b1). Jika diasumikan retakan berasal daridinding permukaan dalam tube, seperti yangditampilkan pada gambar 3.2c dan gambar

3.2c1. Pada dinding permukaan dalammenunjukkan bahwa terbentuknya endapan

deposit yang merata dan kemudian bagian

yang menggembung, deposit sudah terlepas,sehingga kerusakan yang terjadi akibat dari

korosi merata (uniform corrosion) padadinding tube, namun pada bagian yang

melengkung material mengalami deformasimenyebabkan deposit dapat dengan mudah

terlepas dari dinding tube.

3.4. Pengamatan Mikroskop Optik

Hasil dari pengamatan mikroskopoptik pada specimen tube normal

ditampilkan sebagai berikut:

penggembun

a)

b)

c)

Aliran fluida


4/9

4

Gambar 3.3Specimen tube normal perbesaran200x

Pada gambar 3.3 merupakan gambar

specimen tube yang normal (tidak

mengalami perlakuan sama sekali) yangsudah mengalami etsa. Tampak pada gambarterlihat bahwa struktur ferrite diperlihatkan

pada butiran yang berwarna terang, di mana

memiliki unsur C yang relative sebesar0,35% dapat dilihat pada tabel 3.1, serta

struktur pearlite diperlihatkan pada butiranyang berwarna gelap.

Pada gambar 3.4 menunjukkan

pengambaran tube gagal yang menghasilkantiga daerah yang berbeda, yaitu daerahdeposit, daerah transisi, dan daerah base

metal. Pada daerah inner surface inilahterdapat endapat deposit. Endapat deposit

merupakan unsur unsur pembawa darialiran air yang masuk kedalam tube. Dengan

adanya deposit tersebut, seiringnya waktumaterial tube mengalami degradasi, dilihatdari gambar 3.5a. di mana material terdifusioleh deposit. Adapun penyebab lain dari

akibat adanya deposit yaitu, material

mengalami perbedaan pemerataan panas.Perbedaan pemerataan panas inilah yang

menyebabkan air didalam tube tidak

menguap secara baik, karena konduktifitastermal pada deposit lebih rendah daripada

material tube.Pada gambar 3.5b adalah daerah

transisi, namun pada daerah transisi kurangbegitu menampakkan perbedaan dengan

base metal. Oleh karena itu diperlukannya

pengujian lebih lanjut dengan menggunakanalat SEM yang mempunyai kemampuan

perbesaran lebih besar dari pada mikroskopoptik.

Hasil pengamatan tube yang gagal:

Gambar 3.4Specimen tube gagal perbesaran

100x serta daerah pengamatan

Pada gambar 3.5 pengamatandilakukan kembali pada tiga daerah dengan

perbesaran 500X, ditampilkan sebagai

berikut:

Gambar 3.5 Specimen tube perbesaran 500x

a.)deposit b.)transisi c.)base metal

Dinding Permukan dalam

a)

b)

c)

Dinding Permukan luar

a)

b)

c)


5/9

5

Pada gambar 3.5c menunjukkan

merupakan daerah pengamatan base metalmaterial tube gagal terlihat bahwa bentuk

penggambaran struktur mikro berbeda sekalidengan strukutr mikro yang normal. Pada

base metal tube gagal ini terlihat butiranferrite lebih dominan ketimbang butiran

pearlite. Tampak juga pada butiran pearlite

terlihat memudar (kabur). Pemudaranbutiran dimungkinkan karena terdispersinya

karbida yang masuk ke dalam struktur.Kristal butiran ferrite, sehingga pearlite yangsebelumnya berbentuk lamellar cenderung

berbentuk bulat,

Pearlite(Fe3C )

Fe3C(speroid)+

dengan kata lain Fe3C cenderung mau

berpisah menjadi Fe3C yang bulat

(speroid/globular partikel). Itulah mengapabutiran ferrite cenderung lebih dominanketimbang butiran pearlite, karena butiran

pearlite berusaha menyeimbangkan dirinya

dengan cara menyisip pada butiran strukturkirtal ferrite yang disebabkan dari pengaruhtemperatur tinggi dalam jangka waktu yang

lama.

3.5 Pengamatan (SEM-EDX)Uji SEM-EDX dilakukan untuk

melanjutkan pengamatan yang lebihmendalam beserta komposisi unsur setelahmelakukan pengamatan mikroskop optik.

Hasil penggambaran SEM ditampilkan pada

gambar 3.6.Hasil uji SEM dapat ditampilkan

dengan jelas terbentuknya tiga daerah yangberbeda, terutama pada daerah transisidengan ketebalan tertentu yang di mana

pada pengamatan mikroskop optik tidak

mampu menghasilkan penggambarandengan jelas karena terbatasnya pembesarangambar (gambar 3.6). Pada daerah transisi

terditeksi mengandung kadar oksigen yang

tinggi sebesar 22,83 Wt% yang berasal darimedia aliran air yang mengalami penguapan

(gambar 3.7b). Hal ini menunjukkan bahwakorosi yang terbentuk adalah korosi merata(uniform corrosion) dengan produk korosi

berupa oksida besi.

Gambar 3.6 Penampang samping pada

pembentukan deposit di base metal specimenwaterwall tube: a) morfologi pada tiga daerah,a1) deposit

Dengan adanya korosi merata ini ketebalan

material akan berkurang. Berikut reaksi

yang terjadi,

2Fe + O2 + 2H2O2Fe(OH)2

Selain itu pada daerah deposit jugaterditeksi mengandung unsur Cu sebesar55,44 Wt% (gambar 3.7c). unsur Cu yang

mengendap ini sangat tinggi, hal inimenunjukkan bahwa, selain korosi merata,tube ini juga mengalami efek korosi

galvanik. Korosi galvanik ini dapat terjadikarena adanya perbedaan potensial, Cusebagai katoda dan Fe sebagai anoda,

sehingga Fe akan mengalami oksidasi.Menurut hasil analisa sebelumnya dari pihakPT Badak NGL, Cu ini kemungkinan

berasal dari material compound untuk

sealing system pada manway steam drum

dan mud drum, menggunakan copaslip.Bahan utama copaslip ini tidak ikut

mendidih dan tertinggal di bagian tube yangterpengaruh grafitasi sehingga menempel

pada tube terutama di bagian nose(Purnawan 2011).

1

1


6/9

6

a.) Base Metal

b.)

Daerah Transisi

c.)

Daerah Deposit

Gambar 3.7 Grafik komposisi unsur pada pemetaan gambar EDX a.) daerah base metal, b.) daerah transisi,

c.) daerah deposit


7/9

7

3.6 Pengujian Kekerasan

Hasil dari pengujian kekerasanditampilkan pada gambar 3.8.

Gambar 3.8Grafik nilai kekerasan rata-rata

pada tube gagal dan tube normal.

Data hasil uji kekerasan diperoleh

bahwa pada tube yang gagal memiliki angkakekerasan yang lebih tinggi dibanding

dengan tube yang normal untuk fasa pearlite

maupun ferrite (gambar 3.8). Ini disebabkanoleh temperatur operasi. Bisa dikatakan pula

merupakan pemanasan yang berlebih dalam

waktu yang lama.

Kekerasan yang terjadidiindikasikan bahwa berdasarkan struktur

mikro, pearlite sudah mulai terdispersi kedalam ferrite. Dalam pengertian lain,kemungkinan karbida tersisip ke dalam

butiran kristal ferrite. Dengan terdispersinyakarbida tersebut ke dalam butiran kristal

ferrite mengakibatkan timbulnya tegangan.

Hal inilah yang menyebabkan kenapakekerasan pada tube yang gagal lebih tinggi

dari pada tube normal.

3.7 Perkiraan Umur SisaDalam melakukan perkiraan umur

sisa secara kualitatif menggunakan

persamaan kurva Neubauer-Wedel (1983)(gambar 3.9) dan Mardianto (2007).

Gambar 3.9Perkiraan umur kemuluran yang

berdasarkan pada klasifikasi cavity(Neubauerdan Wedel 1983)

Untuk perkiraan secara kuantitatif

menggunakan pendekatan Shammasmenjadi dua metode. Metode pertama,

perkiraan berdasarkan persamaan 3.1 yaitu

kombinasi dari percobaan Cane danShammas.

.....persamaan 3.1

Metode kedua perkiraan berdasarkan waktuoperasi dibandingkan dengan waktu rusak(texp/tr) dengan perhitungan pada persamaan

3.2

..........persamaan 3.2

Kemudian diplot pada kurva klasifikasicavity, kemudian dikorelasikan dengan

kurva Neubauer dan Wedel, serta kurvaERA Technology dari penelitian Mardianto.

Pada perkiraan umur sisa untuk

metode pertama persamaan Shammas sisa

usia kerja sebesar 12.000 jam dari waktuoperasi 200.000 jam. Metode kedua didapatsisa usia kerja sebesar 54040 jam dari waktuoperasi 200.000. hal ini menunjukkan bahwa

pada perhitungan metode kedua sudahmendekati nilai dari waktu yang sebenarnya

di lapangan, di mana pipa boiler telahmengalami kerusakan di saat waktu rusak

(time to rupture) sebesar 254.040 jam. Jika

dibandingkan dengan metode yang pertamaestimasi total sampai gagal hanya sebesar

212.000 jam.


8/9

8

Ketika dihubungkan dengan kurva

Neubauer dan Wedel posisi strukturmikroberada di klasifikasi kerusakan kelas C.

klsifikasi kerusakan kelas C denganpenjelasan bahwa pipa atau tube sudah harus

dalam perbaikan atau pergantian dengantube yang baru, karena sudah berada pada

batas perawatan sampai dilakukan perbaikan

sekala besar (Neubauer dan Wedel, 1983), .Begitu pula ketika dicocokkan dengan

penelitian Mardianto perkiraan kerusakansebesar 80% dan perkiraan sisa umur hanya20%. Pada kondisi tersebut strukturmikro

sudah menunjukkan bahwa pada fasepearlite yang pada fase normal berbentuk

lameral, sudah cenderung berbentuk bulatterdispersi dibutiran ferrite. Hal ini

dikarenakan proses pemanasan berlebih

dalam jangka waktu yang sangat lama.

3.8 Mekanisme Kegagalan

Mekanisme kegagalan diasumsikan

bahwa bagian dalam tube mengalami korosi.Korosi ini merupakan penumpukkan

daripada scale/deposit. Karena adanya scaletemperatur material tube menjadi lebih

tinggi dari pada temperatur lain(pemeratanan panas yang berbeda beda)karena konduktifitas termal pada deposit

lebih rendah daripada konduktifitas termal

tube. Seiringnya waktu berjalan semakinbanyak pula endapan scale yang melekat

terutama dibagian nose section. Akibatnyatemperatur pipa meningkat sehingga

menyebabkan kekuatan pipa berkurangterutama daerah yang menggelembung yangkemudian material mengalami deformasi.

Dengan adanya deformasi material

(menggelembung) ketebalan pipa menjadiberkurang atau menjadi tipis. Penipisan

ketebalan mengakibatkan tegangan menjadibesar. Dengan tegangan menjadi besardeformasi banyak lagi. Begitu seterusnyahingga pada waktu tertentu akhirnya

mengalami retakan (crack).

5. KESIMPULANHasil dari analisa yang telah dilakukan

dapat diambil kesimpulan

1.

Faktor yang menyebabkan kegagalan

dari material tube SA 178 C pada Boiler31F-4 Utilities 1 PT Badak NGL

Bontang adalah

a.) Kegagalan berupa panas yangberlebih dalam jangka waktu yang

lama (Long Term Overheating).b.) Kegagalan berawal dari korosi

merata (uniform corrosion) produkkorosi okisda besi dan terjadi

penumpukan Cu sehingga

menghasilkan korosi bimetal(galvanic corrosion).

2. Perkiraan umur sisa pada tube/pipaberdasarkan metode metalografi dengan

perkiraan kuantitatif dan perkiraankualitatif adalah

a.) Perkiraan kuantitatif- Persamaan Shammas (1988) metode

pertama sebesar 12.000 jam.

- Persamaan Shammas (1988) metodekedua sebesar 54.040 jam.

b.) Perkiraan kualitatif

-

Kurva Neubaur dan Wedel (1983)berada di kelas C dengan keteranganharus diperbaiki atau diganti dengantube yang baru setelah enam bulan

beroperasi.- Gambar struktur mikro Mardianto

(2007) perkiraan kerusakan 80%

menghasilkan perkiraan umur sisa20%. Keterangan inspeksi ulang

setelah sekitar 10.000 jam operasi.

DAFTAR PUSTAKA

Anonim Ahmad, J. dkk. 2009. Failureinvestigation on rear waterwall tube

of boiler. Engineering FailureAnalysis16:2325-2332.

Annual Book of ASTM Standards, Section 3Metals test method and analytical

prosedures. 1986. Metallography;

Nondestructive Testing. Standardmethods of preparation ofmetallographic specimens. ASTM

E3: 5 - 11


9/9

9

Annual Book of ASTM Standards, Section 3

Metals test method and analyticalprosedures. 1986. Metallography;

Nondestructive Testing. Standardtest method for microhardness of

materials. ASTM E384: 342 - 346

ASME Boiler and Pressure Vessel Code,

Section II Metrials Part A FerrousMaterial Specifications. 1995.Subcommitte on materials. New

York: The American Society ofMechanical Engineers.

Bulloch, J.H., Callagy, A.G., Scully, S.,

Greene, A. 2009. A failure analysisand remnant life assessment of

boiler evaporator tubes in two 250MW boiler. Engineering FailureAnalysis16:775-793.

Cane, B.J. dan Shammas, M.S. 1984. AMethod for Remanent LifeEstimation by Quantitative

Assessment of Creep Cavitation onPlant. In Damage Mechanism andLife Assessment of High

Temperature Components, ed.R.Viswanathan, 219. USA: ASMInternational Metals Park, Ohio

44073.

Dhua, S.K. 2010. Metallurgical investigation

of failed boiler water-wall tubesreceiced from a thermal powerstation. Engineering Failure

Analysis17: 1572-1579.

Drastiawati, N. 2009. Analisa kerusakantube left waterwall boiler furnace

PLTU ditinjau dari aspek metalurgi.Insitut Teknologi Sepuluh

Nopember, Surabaya.

Ellis, F.V. et al. 1988. Remaining LifeAssessment of Boiler Pressure Parts.

In Damage Mechanism and Life

Assessment of High Temperature

Components, ed. R.Viswanathan,218. USA: ASM InternationalMetals Park, Ohio 44073.

Malek, M.A. 2005. Power Boiler Design,

Inspection, and Repair: ASME CodeSimplified. Michigan University:

McGraw-Hill.

Mardianto, D. 2007. Analisa Kegagalan dan

Perkiraan Umur Sisa Terhadap RiserTube Waste Heat Boiler E 1 007 B

NH3 Unit di PT Pupuk Kaltim, Tbk.Institut Teknologi Sepuluh

Nopember, Surabaya.

Moran, M.J. 2004. Bab 8 Sistem TenagaUap: Termodinamika Teknik Jilid 2.

Translated by Nugroho, Y.S.,

Surjosatyo, A. Ed. Simarmata, L. 1 5. Jakarta: Erlangga.

Neubauer, B dan Wedel, U. 1983. RestlifeEstimation of Creeping Components

by Means of Replicas, in Advancesin Life Prediction Methods, Ed.Woodford, D.A. and Whitehead,J.R., 307-314. American Society of

Mechanical Engineers. New York.

Port, Robert D. and Herro, Harvey M. 1991.The Nalco Guide to Boiler Failure

Analysis. USA: McGraw-Hill, Inc.

Shammas, M. et al. 1988. Remaining Life of

Boiler Pressure Parts, HAZ Models.In Damage Mechanism and Life

Assessment of High Temperature

Components, ed. R.Viswanathan,220 223. USA: ASM International

Metals Park, Ohio 44073.

Sopan Syofian, e-mail message to author,March 16, 2011

Teguh Purnawan, e-mail message to author,Desember 30, 2011.

Viswanathan, R. 1995. Damage Mechanismand Life Assessment of High

Temperature Components. USA:ASM International Metals Park,

Ohio 44073..

Documents

ITS-paper-21930-2707100032-Pape.pdf