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DRBFM – Design Review Based on Failure Mode
Fehlerfrei in die Serienproduktion mit der DRBFM Me thode
DGQ Regionalkreises Karlsruhe- Pforzheim- Gaggenau
03. April 2006
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DRBFM – Design Review Based on Failure Mode
Fehlerfrei in die Serienproduktion mit der DRBFM Me thode
Referent: André Kapust
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DRBFM – Design Review Based on Failure Mode
Schwerpunkte
EnTeCo Consult GmbH
Workgroup Lösungen
Lotus Notes
EDM/Workflow Management
EnTeCo Dienstleistungs-
GmbH
ITK Services-Fachkräfte
Erlaubnis zur Arbeit-nehmerüberlassung
Enterprise Technology
Consulting GmbH
Professional ServicesQualitätsmanagementService Management Anwendungsentwicklung Outsourcing
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DRBFM – Design Review Based on Failure Mode
Gründung: 2000 durch Thomas Drost; 07/2004 Gründung der EnTeCo Dienstleistungs GmbH; Geschäftsführer: Thomas Drost12/2004 Gründung der EnTeCo Consult GmbH; Gesellschafter: Thomas Drost, Michael Walther, Volkmar Binder
• Firmensitz: D - 72770 Reutlingen
• Umsatzentwicklung (in Mio €):
• Mitarbeiter: insgesamt 118 Mitarbeiter , davon 84 feste Mitarbeiter
AnzahlMitarbeiter
Umsatz inMio €
118100604525
13103,52,21,8
20052004200320022001
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DRBFM – Design Review Based on Failure Mode
TQM
tqm.com Netzwerk
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sixth wave trainingTom Klein
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DRBFM – Design Review Based on Failure Mode
Informationsveranstaltungen, Beratungen, Trainings, Workshops, Moderationen
8D-Methode KAIZEN/KVP ………
FMEA DRBFM Triz
Six Sigma ITIL QFD
CMMI SPICE DFSS
TQM EFQM DoE
tqm.com Netzwerk
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DRBFM – Design Review Based on Failure Mode
QFD
FMEA
8D-Methode
DRBFM
Häufige Fragen zur DRBFM Methode!
�Warum wieder eine neue Methode?
�Welchen Nutzen habe ich durch die Anwendung der Methode?
� Können Sie mir das Formblatt zeigen?
�Welche Verbindung zur FMEA und anderen Methoden gibt es?
�Welche Anwendungsmöglichkeiten gibt es?
�Wie ist die Vorgehensweise der DRBFM?
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DRBFM – Design Review Based on Failure Mode
QFD
FMEA
8D-Methode
DRBFM
Nutzen und Potenziale von DRBFM
�Weiterentwicklung und Verknüpfung zur FMEA und anderen Methoden
� Der Nutzen der Methode DRBFM für den PEP (Produktentstehungsprozess)
� Potentiale der Methode richtig ausschöpfen
� Fragen?
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DRBFM – Design Review Based on Failure Mode
� Ursprüngliche Fragestellung zu Problemanalysen : "Was passiert wenn...?
� 1955 Verbreitung der "Analyse Potentieller Probleme (APP)" durch Kepner-Tregoe
� 1963 Entwicklung und Anwendung der FMEA durch die NASA für Apollo-Projekt
� 1965 FMEA-Anwendung für Raum- und Luftfahrttechnik
� 1975 FMEA-Anwendung in der Kerntechnik
� 1977 Beginn FMEA-Anwendung in der Automobilindustrie
� 1980 breitere FMEA-Anwendung in USA, Japan und Europa� 1990 weitere FMEA- Anwendung in Medizintechnik Nachrichtentechnik, Hausgerätetechnik
� 1997 Weiterentwicklung der Methode FMEA durch Toyota „DRBFM (Kreative FMEA)“
Geschichtliche Entwicklung der FMEA
Die Fehler-Möglichkeits- und Einfluß-Analyse (FMEA) wurde Mitte der sechziger Jahre in den USA von der NASA für das Apollo-Projekt entwickelt. Nach der Anwendung der Methode in der Luft- und Raumfahrt sowie der Kerntechnik erfolgte bald ihre Nutzung in der Automobilindustrie. Die FMEA findet inzwischen weltweit breite Anwendung. Sie ist heute bei vielen Automobilherstellern und ihren Zulieferern methodischer Bestandteil von Qualitätsmanagementsystemen.
Weiterentwicklung der FMEA Methode
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DRBFM – Design Review Based on Failure Mode
Der DRBFM Grundgedanke
Projekt-vorbereitung
Produkt-/Prozess-konzept
Produkt- /Prozess-entwicklung
Produkt- /Prozess-Realisierung
Serien-produktion
Kos
ten
-,101,-
10,-
100,-
1.000,-Möglichkeiten zur Kostenbeeinflussung
Änderungskosten
-,101,-
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DRBFM – Design Review Based on Failure Mode
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Quelle: Toyota Style
DRBFM- Design Review Based on Failure Mode
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DRBFM – Design Review Based on Failure Mode
S-FMEA
K-FMEA
P-FMEA
Schnittstellen-Probleme mit der FMEA Methode
Probleme
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DRBFM – Design Review Based on Failure Mode
Interpretation von Kaizen im Zusammenhang mit der Me thode DRBFM
� überlegen, wie man etwas machen kann, anstatt zu erklären
� keine Ausreden suchen
� starre Standpunkte aufgeben
� gute Verbesserungsideen sofort umsetzen
� Fehler sofort und an Ort und Stelle korrigieren
� Probleme sind Chancen! Die Fähigkeit, Probleme zu lösen, entwickelt sich erst
durch die Probleme selbst.
� Die wahren Ursachen suchen, 5 mal “warum” fragen und erst dann die richtige
Lösung suchen
� lieber die Ideen von 10 Personen berücksichtigen, statt auf die geniale Idee
einer Person zu warten
� Durch Ungezwungenheit entstehen Ideen.
� Der Verbesserungsprozess hat nie ein Ende!
KAIZEN = KAI = Veränderung,
ZEN = zum Besseren
KAIZEN = Das Streben nach ständiger Verbesserung
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DRBFM – Design Review Based on Failure Mode
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Buttom up
Fakten
Auf diesem Grundkonzept basiert die Strategie, die versucht, ein absolutes Optimum-System zu organisieren. Aber ein Japaner, der das hört, wird wahrscheinlich sagen: „Das mag wohl die Strategie sein…“ und dann versuchen, alle Prozesse zu verbessern. Das ist das Konzept des Teiloptimums / der taktischen Orientierung.
Quelle: Toyota Style
Taktisch orientierter Japaner
Verbesserungen setzen sich von unten nach oben durch
Working Level
Top Management
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Top down
Fakten
Die Strategie des Top-down- Managements wird von den Ausführenden oft nicht verstanden und kommt nur unvollständig an
Quelle: Toyota Style
Verbesserungen werden von oben delegiert
Strategisch orientierter Europäer
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DRBFM – Design Review Based on Failure Mode
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GD3-Vorgehensweise :
Good Design (Do not change good design)
Good Discussion (kreativ, offen und vorbehaltlos alle Risiken aufdecken)
Good Design Review (alle Designmodifikationen kritisch und in der Tiefe hinterfragen)
Good Design Good Discussion
Good Design Review
GD3
(Cube)
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DRBFM – Design Review Based on Failure Mode
� Konstruktions-/ Produktänderung� Spezifikationsänderungen� Kundenwünsche� Prozessänderung� Veränderte Herstellprozesse� Systemänderungen� Anwendungsänderungen� Neue Prozesse� Einführung eines neuen Systems� und viele andere
DRBFM Anwendungsgebiete
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DRBFM – Design Review Based on Failure Mode
Kreative FMEA Design Review
� Hierbei handelt es sich um eine Art kreative FMEA kombiniert mit der Philosophie GD3
� DRBFM ist eine Kreativitätsmethode
DRBFM Formblatt
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DRBFM – Design Review Based on Failure Mode
� Den Ingenieur sicher, systematisch und kreativ durch alle Phasen eines Änderungsprozesses
führen
� Neben den Design-Ingenieuren auch Fertigung, Einkauf, Zulieferer und Kunde an den
Entscheidungen im Änderungsprozess beteiligen
� Die Aufgabenverteilung zwischen den Ingenieuren und dem Reviewteam führt zu einer effektiven
Umsetzung von Änderungen mit gleichzeitiger Überprüfung und Freigabe der Ergebnisse
� Änderungen werden nicht isoliert betrachtet, sondern die Vernetzung wird im System bzw. Produkt
vollständig und systematisch berücksichtigt
� Detaillierte Dokumentation der Entwicklung
DRBFM Formblatt
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DRBFM Beispiel Analysen
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DRBFM – Design Review Based on Failure Mode
Kommunikation
zwischen Zulieferer
und OEM
verbessern
Allgemeine Erkenntnisse aus DRBFM Analysen
Parallel laufende
Projekte
Informieren
Prozess zukünftig
früher einbinden
S-FMEA mit
Zulieferer
zusammen
ausarbeiten
Konstruktions-
FMEA frühzeitig
beginnen
FMEA´süberarbeiten
Keine Freigabe
auf Risiko
Design Freeze
einhalten
Spezifikation
überarbeiten
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DRBFM – Design Review Based on Failure Mode
� DRBFM ist eine Methode, die Produkte und Prozesse im PEP begleitet
� DRBFM fokussiert auf Änderungen an Produkten und Prozessen
DRBFM ist mehr als nur eine Methode mit Formblatt
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DRBFM – Design Review Based on Failure Mode
André Kapust
Nutzen der Methode DRBFM nach dem „Geben-und-Nehmen -Prinzip“
� Effizienzsteigerung bei dieser Vorgehensweise
� Schlankere Dokumentation
� Komplexität wird beherrschbar(er)
� DRBFM erzeugt robuste Produkte und Prozesse, die den Kunden begeistern
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DRBFM – Design Review Based on Failure Mode
Nutzen der Methode DRBFM nach dem „Geben-und-Nehmen-Prinzip“
� Steigerung des Know-hows im Unternehmen
� Schlankere Dokumentation
� Gemeinsame Verantwortung für Qualität
� Höhere Identifikation mit dem Unternehmen und den Produkten
� Systemsgrenzen werden überwunden
� Komplexität wird beherrschbar
�Wissensmanagement wird erlebbar
André Kapust
André Kapust
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DRBFM – Design Review Based on Failure Mode
Nutzen der Methode DRBFM nach dem „Geben-und-Nehmen-Prinzip“
� Steigerung des Know-hows im Unternehmen
� Schlankere Dokumentation
� Gemeinsame Verantwortung für Qualität
� Höhere Identifikation mit dem Unternehmen und den Produkten
� Systemsgrenzen werden überwunden
� Komplexität wird beherrschbar
�Wissensmanagement wird erlebbar
� Durch Fokussierung auf Änderungen sicherstellen, dass die Konzentration der Entwicklungsarbeit in die bedenklichen Punkte des Produktes einfließt
� Der Projektleiter erhält einen Überblick über den Status aller Änderungen im Projekt, der ihm schnellzeigt, ob sie gelöst, kritisch oder verworfen sind und aus welchen Gründen
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DRBFM – Design Review Based on Failure Mode
Wissensmanagement mit DRBFM
� DRBFM fördert die interne Kommunikation und somit das Wissen jedes einzelnen
Mitarbeiters im Team => aktives Wissensmanagement
� Durch Verknüpfung von DRBFM mit anderen QM-Methoden wird Qualität abgesichert und ein Mehrwert geschaffen.
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Troubleshooting
Nutzen der Methode DRBFM bei Prozessproblemen
� Absicherung von gleichen oder ähnlichen Fertigungslinien
� Absicherung anderer oder ähnlicher Produkte (Varianten)
� Steigerung des Know-hows bei den Prozessen
� Schlankere Dokumentation und Übersicht der Problematik
� Gemeinsame Verantwortung für Qualität
� Systemgrenzen werden überwunden
� Komplexität wird beherrschbar
�Wissensmanagement wird erlebbar
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DRBFM – Design Review Based on Failure Mode
Fazit: „Nutzen der Methode DRBFM“
� DRBFM erzeugt robuste Produkte und Prozesse, die den Kunden begeistern
� Beherrschung des Änderungsprozesses
� Entwicklungszeit verkürzen
� Aktives Wissensmanagement
� Fehlerrate und Kosten senken
� Komplexität wird beherrschbar(er)
� weniger Fehl-/Blind-Stützleistungen
� Identifikation mit dem Unternehmen und Produkten
� Höhere Akzeptanz
� Verantwortung über die Qualität
� Systemdenken der Mitarbeiter
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DRBFM – Design Review Based on Failure Mode
DRBFM Workshop
Laboratorium für Werkzeugmaschinen und Betriebslehre der RWTH Aachen
16. und 17. März 2006
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DRBFM – Design Review Based on Failure Mode
1. Griff
2. Klingenträger
3. Klingenträgeraufnahme
4. Klinge
Nass-Rasierer
Änderung von einer Klinge auf zwei Klingen auf Grund von Kundenbeanstandungen (Schnittverletzungen)
Mit Unterstützung der DRBFM Methode
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DRBFM – Design Review Based on Failure Mode
1. Klingenunterseite
2. Klingenträgeraufnahme
3. Klingenaufnahmebohrung
4. Klingenzentrieraufnahme
5. Klingenauslöser (Oberseite)
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Rasierer
Griff
Klinge
Schneidschutz
Trägerkörper
Klingenträgeraufnahme
Klingenträger
Systemanalyse – Systemstruktur Rasierer
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DRBFM – Design Review Based on Failure Mode
Diskussion
� Bauteile� Zeichnungen� …
Diskussion
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DRBFM – Design Review Based on Failure Mode
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DRBFM – Design Review Based on Failure Mode
Kultur: Jahre
Organisation: Monate
Prozesse : Wochen
Veränderungen brauchen Zeit
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DRBFM – Design Review Based on Failure Mode
Leben der Methode/ Philosophie : Jahre
Verstehen der Methode / Philosophie : Monate
Lernen und Anwendender Methode /
Philosophie : 1 Tag
Veränderungen brauchen Zeit
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DRBFM – Design Review Based on Failure Mode
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Vielen Dank!
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Weitere Fragen?
Wie können wir die Erkenntnisse zukünftig nutzen?
Können Sie mir das DRBFM
Formblatt zusenden?
Wo und wann gibtes Schulungen?
Welche Dienstleistungenbieten Sie noch an?
Bieten SieWorkshops an?
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DRBFM – Design Review Based on Failure Mode
Enterprise Technology Consulting GmbHFr.-W.- Raiffeisenstraße 5D - 72770 Reutlingen
Telefon: +49 (0) 7121 58 56 1 - 0Telefax: +49 (0) 7121 58 56 1 – [email protected]://www.enteco-gmbh.de
André Kapust Quality Management EnTeCo GmbH
Jochen Wanders Quality Management EnTeCo GmbH
Michael Lindenau Account Management EnTeCo GmbH
EnTeCo GmbH Niederlassung Vogelhainweg 6D - 71056 Sindelfingen
Telefon: +49 (0) 7031 46 90 9 - 60Telefax: +49 (0) 7031 46 90 9 - [email protected]://www.enteco-gmbh.de