제작 OEF 적용사례

2011. 12. 원자력국내품질관리부

발표용

1

목차

1. 제작 Feedback System 개요

2. Lessons Learned 운영 Process

3. Lessons Learned Process 상세

4. 적용 사례 소개

5. 운영 성과 요약

6. 향후 개선 방안

7. 안정된 품질문화 정착을 위한 활동 소개

2

1. 제작 Feedback System 개요

Lessons Learned

제작 중 개선활동

제작 부적합 및

Site Claim

제작 사전 점검 회의

(제작 착수 전 품질점검)

무결함 개선 과제

모든 성공, 실패, 경험, Knowledge를 등록, 공유 및 반영 Check Process를 수행하는 전사적인 차원에서의 강력한 관리 Tool

제작 사전 점검회의, 제작 중 개선활동, 무결함 개선 과제, 제작 부적합 및 Site Claim에 대해 Lessons Learned System으로 체계적으로 관리

3

2. Lessons Learned 운영 Process

등록, 평가 및 DB구축의 Lessons Prepared 단계와 핵심 개선사항의 과제화와 실질 적용을 통한 Update의 Lessons Applied 단계로 운영하고 있음

Lessons Prepared

Lessons Applied

Lessons의 정의 및 등록

근본원인 제거를 위한 과제화

•Synthesize를 통한 근본원인 제거를 위한 과제 도출 및 수행

•프로젝트 수행 후 동일/유사 이슈 재발 에 대한 평가

Lessons Learned 운영 Framework

•Q,C,D 측면의 Impact 사항

1

분류 및 검증 2

•기준에 따른 검증을 통해, - Lessons 등록 확정 및 삭제 - Impact에 따른 Management level정의

Database 구축 3

•프로젝트별/Category별/Milestone별 구분에 의해 사용자가 쉽게 검색하고 Feedback할 수 있는 structure

4

5 원칙 재정의

•재발방지를 위한 정책, 조직, 업무프로세스의 개선

8 프로젝트 평가

분류 및 검증

Database 구축

근본원인 제거를 위한 과제화

사례 공유

재활용을 통한 Update

Applying Knowledge

•Lessons사항의 정의 및 등록

원칙재정의

프로젝트 평가

6 사례 공유

•수평적 Comm. channel 활용

•등록된 Lessons에 대한 Review, •Alternative solution제시

7 재활용을 통한 Update

4

3. Lessons Learned Process 상세

분류 및 검증 Lessons사항의 정의 및 등록

근본원인 제거를 위한 과제화

원칙 재정의 프로젝트 평가

L/L Check list selection

1

4 5

7

5

•Q,C,D측면에서 프로젝트에 Impact를 미치는 사항

•성공/실패사례

•Synthesize를 통한 근본원인 제거를 위한 핵심 과제 도출 및 실행

•경영실적 회의시 Top Management의 Feedback

•견적/수행 PJT 적용을 위한 C/L 선정 −PJT 생성 −C/L 및 조치부서 선정

Process

Organization

PJT 중심 Database 구축

3

SORT BY ProjectProduct

Case

PROJECT:

ITB 입수 NTP수주

기본설계

영업팀

EPC견적팀

PEMincl. EM

A/E

건설

PNTPLNTP

구매 상세설계 운송

견적 단계 선 착수 단계 기본설계 단계영업단계

토목시공 설치 시운전 HAND OVER Warranty 현장 철수

구매발주 단계 상세설계 단계 운송 단계 시공 단계 설치 단계 시운전 단계 플랜트 양도단계 하자보증 단계 현장 Close

PCMincl. PM

구매팀

시운전팀

입찰금액대비

실행금액 차이

시운전 주체

부재

공조설비

소방설비

견적설계설계최적화

GTG 견적

Validity경과

ValueChain

JBL_M

Strainer

GRE Piping

발전 RO

COD 분리 추진

수행 Data가 부족으로 수행중 예상되는 문제점 예측 대응 어

IRS 참석 전문가 선정 요건 불충족으로 계약전 Risk 인지 실수행하고 있는 프로젝트들의 Live Data Feedback이 되지 않

EPC Project 공정 진행되지 않은 영역임.

영월복합 PJT 견적시 ITEM 누락에 따른 원가 증가 사항 발생

JBL_M 입찰 대비 실행시 건물 수와 크기의 증가, GA 변경 등

Fuji로 부터 접수된 STGFoundation Dwg.에 따른 설계중Condenser neck과 STG

설치공정에서

간섭발생

설치공정에서

간섭발생

인도네시아는 건설장비의 단기 임차가 어렵기 때문에 현장 인근 일대 장비의 수급이 불가능함

Lay down area 중 현장기자재 보관장소 부족

토목 & 건축 BOQ 정산물량 증가Lay down

area 부족

Utility

비용증가

시운전 수행 UtilityConsumption 비용 증가

품질 저하LCC(Low Cost Country)공급 제품품질 불만족가

TA 관리미흡

설계팀지원

CompleteVendor품에 대한설계팀

재료비 변동입찰시점과 발주시점의 차이에서오는 재료비 변동의 불확실성등 환경요인에서 기인한 매출원가율 상

변경 계약실행단계에서 물량변동, Spec 변경 및 Spec 확정지연 및 InterfaceCheck

계약 조건 상이함으로 인한시운전 주최 부재

Calibration 유효기간 만료로재 Calibration실시

Calib. 유효기간 만료

•유사 기능의 Sys. 통합/차별화

•새로운 L/L sys.

•동일/유사 이슈 재발시 Penalty

System •재발방지를 위한 근원적 해결책

Synthesize

즉시적용 Lessons

Lessons Learned

검증 보완/토의 Lessons

L/L Check list 생성

6

•개별 Lessons의 재발 방지를 위한 Action base의 점검사항

2

No. 점검항목 MileStone 조치부서 등록자 관련 L/L

… … … … … …

… … … … … …

… … … … … …

제품 : Boiler/Lifting Devices

PJT 적용 및 조치 결과 6

•PJT Milestone에 따른 조치결과 등록 −PJT 적용의 early warning

−조치결과 점검 및 관리 Tool

Project Check List

Master Check List

xxx PJT Check List On track

Delay On track On track

5

4. 적용 사례 소개_ 설계 분야

SG 분리형 Shipping Skid 설계 개선

현상 및 문제점 조치 및 향후 적용

- 상/하부 Skid 연결에 따른 불필요 M/H 소요 - Upending을 위한 상부 Skid 해체시 해체작업

난이 - Bolt 연결부 해체작업 불가시 Bolt 화염절단

-Tie-Down Cable 해체작업 불가시 Tie-Down Cable 화염절단

-Tie-Down Cable 화염절단으로 인한 Cable 재사용 불가

- Lower Shipping Skid에 의한 SG Base Flange 손상부 발생

- 기졲 Skid 높이로는 Equipment Hatch 내경 사이 설치 Clearance 불만족

일체형 Shipping Skid

Tie-Down Cable

Base Flange

0°

180°

■ 개선 효과

- Upper/Lower Shipping Skid 연결용 Bolt 체결부 제거 설계 - Tie-Down Cable 설치/해체 작업이 용이하게 설계하여 Tie-

Down Cable 재사용 - 설계기준 및 Standard화를 위한 설계시방서 개발 - 표준화된 강도계산서 개발

- 상/하 분리된 Skid 설계로 용접부 감소 및 Bolt 체결부 삭제 제작 및 Site에서 발생하던 품질문제 원천적 배제

- 하부 Skid 설계개선으로 SG Base Flange 손상부 예방으로 SG 품질향상

- Skid 설치/해체 작업 용이로 고객 불만족 사항 제거 - Compact한 설계로 취급 용이하여 작업자 안전 향상

(무게(Ton) 90 -> 50)

Top Head부 개선 (Bolt 연결부 없음)

분리형 Shipping Skid

중간부 삭제 개선 (Bolt 연결부 없음)

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4. 적용 사례 소개 _ 설계 분야

현상 및 문제점 조치 및 향후 적용

PZR Nozzle 용접 후 가공치수 만족을 위한 개선

POSRV Nozzle to Flange 용접시 용접 수축에 의한 Flange 기울어짐 현상으로 최종 가공시 Flange 상단 Surface가공 후 Flange 두께 요건 불만족

Weld Center가 2mm 기울었을 때 Flange 상단부

최대 5.8mm 편차 발생

POSRV Nozzle Flange 가공 요건에 Φ51.0 Spotface 요건을 추가하여 Flange 두께 요건을 만족하고 Stud/Nut 체결 면적을 확보하도록 함

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RCP PUMP CASING 시제품 가공 Process 표준화로 초도품 품질 안정화

현상 및 문제점 조치 및 향후 적용

- 제작 경험 부재

. 노즐용접부 곡률 형상 가공(단숚 R이 아닌 복합 R)

- 초기 국산화에 따른 경험부족으로 품질 불량

Risk 예상

- 소재 내면 가공 시 Discharge Nozzle 쪽

inside 유로 곡면부 가공 불량 사례 발생

■ 사전 업체 제작 가능성 검토 - 사전 업체와의 협의를 통해 제품 가공 시 적절한 set-up 방법 검토(작업지침서에 반영)

■ 소재 상태의 내면 가공 불량 사례 공유 및 교육 - 사전 simulation 을 통한 가공불량 예방 - 작업자 교육을 통한 risk에 대한 사전 예방

■ Pressure tap hole 가공을 위한 special tool 구매 ■ 제작 방법 개선 - 클래드면 정삭 가공 후 stud hole 가공 → stud hole 가공 후 클래드면 정삭 가공 ☞ 가공으로 인한 클래드면 변형 방지

■ 효과 및 사후 관리 - 품질불량 방지를 위한 업체 제작 설명 및 제작 지침서 검토 승인

- 초도품 process확립으로 신울짂#1,2 가공

Process 표준화

4. 적용 사례 소개_ 초도품 사전 관리

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RSG Upper shell의 Handling Lug 용접방법 개선으로 임시부착물 제거부 표면 결함 방지

현상 및 문제점 조치 및 향후 적용

외주 작업분 Handling Lug 제거부에서 반복적인 MT/PT결함 발생 - 결함 종류 : 슬래그 개재(Slag Inclusion) 및 균열(Crack)

■ 발생원인 1) Handling lug 용접시 수직상향 자세로 용접(3G-up) 2) 피복 아크용접봉 Φ4.0mm 를 사용하여 용접 3) 초층 용접시 아 크점화점이 모재에 위치

< 결함 발생 형상 >

■ 수직상향자세로 용접시 Handling Lug 가

부착될 부위에 봉경 Φ3.2mm 용접 자재로

최소 입열로 용접 하여 Build-up후

Handling Lug 본 용접을 수행함

■ 아크 점화점을 Handling Lug 개선면에

오도록 하여 용접을 시작함

■ 예/후열시 가열 위치를 Shell 내부에서

수행하여 용접부 전체면의 온도를 일정

하게 유지하도록 함

■ 개선 효과

1) 후속기 Handling Lug 제거부 무결함

2) 예방품질손실비용 12.3 백만원 절감

3) 외주업체의 유사 PJT수행시 작업지침서로 요건화

4. 적용 사례 소개_ 제작 중 개선

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SG Tubesheet I-690 크래딩 불량 개선

현상 및 문제점 조치 및 향후 적용

튜브시트 인코넬 690 크래딩부의 결함 발생 : 3가지 주요 인자의 조합으로 발생됨 ① 과도한 잒류응력(Residual Stress) ② 균열에 민감한 미세조직(Microstructure) ③ 수소 성분 (Hydrogen)

■ 과도한 잒류 응력(Residual Stress) 해소 . (변경 전) 2층 크래딩 후 중간 열처리(PWHT) . (변경 후) 1층 크래딩 후 중간 열처리(PWHT)

■ 균열에 민감한 미세조직(Microstructure) 예방 . (변경 전) 예열온도 : 최소 121 ℃

. (변경 후) 예열온도 : 최소 150

■ 수소 성분(Hydrogen) 최소화 . (변경 전) 플럭스 Re-Cycle (1회 허용)

. (변경 후) 플럭스 Re-Cycle 없음 (재사용 금지)

4. 적용 사례 소개_ 제작 중 개선

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4. 적용 사례 소개_ Site 요청사항 반영

증기발생기 현장 인양을 위한 Pad 추가 설치

현상 및 문제점 조치 및 향후 적용

Site에서 증기발생기 인양시 Coating이 손상되지 않도록 하기 위하여 두산중에서 포장시 설치한 Pad에 추가하여 임시 Pad를 설치함 -현장에서 추가로 임시 Pad를 설치하는 작업이 용이하지 않음

-임시 Pad를 설치하여도 Strippable Coating 손상이 발생하여 현장에서 추가로 부분적인 도장을 수행함

• Site Handling Point Pad 미설치

■ 현장으로부터 증기발생기 인양 시 추가로 Pad 필요한 부분 정보 사전 입수 ■ 두산중공업 창원 공장에서 도장 후 포장시 현장 요구사항을 반영하여 추가로 Pad를 설치하여 납품

• Site Handling Point Pad 설치

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4. 적용 사례 소개 _ 효율적 Operation을 위한 Improvement _VOC

현상 및 문제점 조치 및 향후 적용

Hoist Motor,Speed Reducer,Limit Switches,Dual Encoder

Trolley Motor,Speed Reducer,Dual Encoder

Bridge Motor,Speed Reducer,Dual Encoder

ControlConsole

OPR1000 대비 APR1400 연료취급설비(FHE) 개선 사례 (1/3)

OPR 1000 Refueling Machine(RM)

: 연료재장전기기

• Span : 27’

• 지짂요건 : 0.2g 적용

• 수동 / 반자동

(시간당 연료 3다발 이송)

• PLC : Single Processor

APR 1400 Refueling Machine(RM)

: 연료재장전기기

•Span : 27’ - 2 ” (RV크기증가반영)

• 지짂요건 : 0.3g로 강화

•수동 / 반자동 / 자동

(시간당 연료 6다발 이송 : 운전방법 개선)

•PLC : Dual Processor

(속도증가에 따른 안전성 개선)

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4. 적용 사례 소개 _ 효율적 Operation을 위한 Improvement _VOC

현상 및 문제점 조치 및 향후 적용

OPR1000 대비 APR1400 연료취급설비(FHE) 개선 사례 (2/3)

OPR 1000 Spent Fuel Handling

Machine(SFHM) : 사용후연료취급기기

• 수동 운전 / 반자동

• Tool을 사용하여 연료취급

• Span : 41.5 (12.6 M)

• PLC : Single Processor

APR 1400 Spent Fuel Handling

Machine (SFHM) : 사용후연료취급기기

•속도증가 / 자동화

• Refueling Machine 과 동일 설계 개념

으로 개선

(Mast, Hoist box 추가)

• Span : 38’(11.5 M)

• PLC : Dual Processor

(속도증가에 따른 안전성 개선)

Bridge Dual Encoder

Hoist Motor,Speed Reducer

Control ConsoleWith Elec. Cables

Trolley Motor,Speed Reducer,Dual Encoder

Bridge Motor, Speed Reducer

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4. 적용 사례 소개 _ 효율적 Operation을 위한 Improvement _VOC

현상 및 문제점 조치 및 향후 적용

OPR1000 대비 APR1400 연료취급설비(FHE) 개선 사례 (3/3)

OPR 1000 Fuel Transfer System(FTS)

: 연료이송계통

• System 80 변경 없이 사용

• Winch Drive System 격납 건물에 위치

(평소 접근 불가능)

• Upender 회전 : 100 Sec.

APR 1400 Fuel Transfer System(FTS)

: 연료이송계통

• 속도증가 / 자동화

Console 자동화 기능 보강

Winch Drive 용량 격상

• Winch Drive System 핵연료 건물에 위치

(평소 접근용이 및 Maintenance 용이)

• Upender 회전 : 30~40 Sec.

Upender Motor/Pump 용량 격상

RS Limit Switches 보강 - End of Cart Travel - Upender Vertical - Upender Horizontal

SFS Limit Switches 보강 - End of Cart Travel - Upender Vertical - Upender Horizontal

• Structure 변경• Winch 위치 변경• Structure 위치 변경• 운전거리 증가• 지진요건 강화• 구동장치 용량 증가

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5. 운영 성과 요약

바람직한 문화 정착

Process Excellence

품질문제 재발방지

다양한 업무 정보 교류

• PJT 초기 업무 Review • 신입사원 역량 Level-up • 유사 업무, Process의 Case Study

• 근본적인 원인 제거를 위한 과제 도출 및 수행 • 재발방지를 위한 조직, 업무 프로세스 • PJT 수행 후 동일/유사 이슈 재발에 대한 평가

• Quality,Cost, Delivery • 성공, 실패, 경험, Knowledge Transfer • 긍정적인 문화 정착 • 2011년 10월 말 누계 1,427건 등록(원자력)

• Process에 대한 지속적 개선 등록 • 관련 조직의 종합 개선 활동으로 정착

• Portal상의 분류 및 검증 시스템 • 다양한 검색 System

Data Base

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6. 향후 개선 방안

Lessons Learned의 등록 및 검증 강화

PJT 적용 안정화를 통한

질적 성과 동시 구현

재발방지 활동과의 연계한

근본 원인 해결

현행 운영상 이슈사항

Lessons Learned 운영체계 구축 및 정착화에 집중하였으나, 향후로는

Learned Lessons Applied 부분을 강화하여 양적인 성과와 더불어

질적인 성과도 높일 것임

단숚한 개인 의견 등재 자제 및 제시된 Solution의 Quality 향상 필요

품질 이슈에 대한 근본 원인 분석을 통한

근원적 재발방지 활동 가속화 필요

조직간 Interface 업무에 대한 강력한 이행

모니터링 시스템 강화 필요

후속 PJT에 적용을 통한 질적 향상 안정화

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[ PQP 활동 체계 ]

원자력 품질 안전성 확보를 위해 제작 전반에 걸칚 예방품질 실행력 강화 활동으로 PQP 활동을 수립, 운영 중임

Pre-Job Brief

작업 수행 전 작업자를 대상 으로 주요 작업 방법에 대한 숙지/토의를 하는 활동

Post-Job Review

주요 작업 이후 현장의 수행 상의 이슈들을 유관부서(QC /기술/설계)와 Feedback

Quick - Fix

Meeting

제작 중 이슈 발생시에 즉 해결을 위한 유관 부서(QC/ 기술/설계)의 현장 미팅

Pre-Job brief

QC 모니터링

Post-Job Review

•제작 전 지도/제작 중 모니터링 및 즉 Solution 제시/제작 후 Feedback을 통한 PQP활동 정립

제작 전

제작 중

제작 후

Quick Fix

Feedback

•예방 품질 체제를 통한 불량 발생 방지

7. 안정된 품질 문화 정착을 위한 활동 소개

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Human Error를 방지하기 위한 “무결점을 위한 일하는 방법(Human Performance Principles)” 수립, 교육 실시 및 포스터 제작하여 사무실과 현장에 비치

7. 안정된 품질 문화 정착을 위한 활동 소개

1. Pre-Job Brief

2. Questioning Attitude

3. 3-Way Communication

4. Self-Check (STAR)

S : Stop

T : Think

A : Act

R : Review

5. Procedure Adherence

6. Peer Check

7. Time Out

8. Post-Job Review