Ds 1 Español Vol3 Feb 2004

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1 DS1

VOLUME

3

Te rce ra Ed i ci ón , Vol u me n 3, I n s p e cci ón d e l a Col u mna de Pe rfora ci ó n , TRADUCCION PARCIAL

1

VOLUMEN TERCERA EDICIO

3Standard DS-1™

Drill Stem

Inspection

TERCERA EDICI

FEBRERO 200

T H HILL

A SSOCIA TES,

INC

TRADUCCION



D S1 Te rce ra Ed i ci ó n , Vo l u me n 3, TRADUCCION PARCIAL

3VOLUMEN

Standard DS-

Drill Stem

Inspection

TRADUCCION

TERCERA EDICIO

FEBRERO 2004

TERCERA EDICIO

FEBRERO 2004

TERCERA EDICIO

T H HILL

ASSOCIATES

INC




TERCERA EDICION

FEBRERO 2004




CAPITULO 1




Capítulo 1

INTRODUCCIÓN

1.0 Prólogo

1.1 Historia: La DS-1 ™ es una norma en forma

conjunta auspiciados por los miembros de la

Asociación de Ingenieros de Perforación (DEA) y

otras partes como la DEA Proyecto 74. La primera

edición de la DS-1 ™ se publicó en diciembre de

1992. La segunda edición, publicada en abril de

1998, amplió el alcance y la cobertura de la

primera edición. Con esta tercera edición, la

norma se divide en tres volúmenes separados.

1.2 Objetivos: Los objetivos principales de este

estándar son las siguientes:

1.2.1 Volumen 1, Especificación de productos

tubulares de perforación: A fin de

complementar las normas existentes que

especifican los requisitos metalúrgicos y

dimensiones de los nuevos componentes de

sarta de perforación. Volumen 1 está

destinado a complementar, no reemplazar, lasespecificaciones de fabricación API 5D y 7.

1.2.2 Volumen 2, Diseño y Operación:

establecer el diseño y la metodología estándar

de funcionamiento que se pueden prevenir o

reducir al mínimo la probabilidad de fallo

estructural de la sarta de perforación, y

maximizar la vida de la sarta de perforación.

1.2.3 Volumen 3, La inspección: Los objetivos

del Volumen 3 son los siguientes:

a. Para establecer los procedimientos habituales

utilizados para la inspección de componentes de

la sarta de perforación. Estos procedimientos

están destinados a optimizar la uniformidad y el

beneficio económico de la inspección de la barra

de perforación para el comprador de inspección.

b. Para proporcionar un enfoque de ingeniería

para aceptar o rechazar los componentes

utilizados en la sarta de perforación durante la

inspección sobre la base de la aptitud para el usoprevisto.

c. Para establecer puntos de referencia uniformes

contra el cual puede ser el control del proceso

interno de la calidad de la inspección y las

empresas de roscado evaluadas por sus clientes.

1.3 Patrocinio: El patrocinio de DS-1 ™ está

abierta a cualquier empresa o institución que

tenga un interés en la prevención en lafabricación, diseño, operación, inspección las

fallas en la sarta de perforación o componentes

de la sarta de perforación. El grupo incluye el

patrocinio de compañías de petróleo y de gas de

operación, perforación de empresas contratistas,

empresas de alquiler, empresas de inspección, y

las compañías petroleras de servicio de campo.

Cuotas de patrocinio se paga a TH Hill Associates,

Inc. y se utilizan para realizar investigaciones y

escribir, actualizar y mantener el nivel. Paraobtener información sobre cómo ser un

patrocinador de la DS-1 ™ póngase en contacto

con:

Gerente de Ingeniería de T H HillAssociates, Inc.Hillmont 7676, Suite 360 Houston,Texas 77040 (713) 934-9215(teléfono)

(713) 934-9236 (fax)[email protected] (correo electrónico)

1.4 Aviso de Copyright: Cualquier persona que

desee utilizar este estándar puede hacerlo, pero

no parte de la norma puede ser fotocopiada,

duplicada por vía electrónica, ni entrar en un

computador o reproducir de otra forma sin el




permiso previo por escrito de TH Hill Associates,

Inc.

1.5 Contenido: El contenido de esta norma es

determinada por un comité compuesto por

ingenieros y técnicos de las empresas

patrocinadoras. Sugerencias para la mejoría de

esta norma son bienvenidos. Deberán enviarse ala dirección en el apartado 1.3 anterior.

1.6 Las revisiones y correcciones: revisiones y

correcciones de la presente norma se publican

de vez en cuando. Antes de utilizar el estándar,

asegúrese de llamar al número anterior para

asegurarse de que tiene la última edición.

1.7 Suposiciones: La presente norma se escribe y

se publica sólo para la conveniencia delusuario. Los datos presentados en este

documento se basan en suposiciones acerca de

materiales propiedades y condiciones de

operación que no se aplicarán en todas las

circunstancias. Dado que las propiedades y

condiciones actuales no se pueden prever, cada

usuario debe primero determinar cómo el equipo

local o en condiciones de funcionamiento se

apartan de las hipótesis en este documento, a

continuación, utilizar la ingeniería de sonido y eldictamen técnico para decidir cuándo emplear

cualquier parte de esta norma.

1.8 Limitaciones: Esta norma no es un manual de

capacitación, ni debe ser utilizado por personal

no capacitado o sin experiencia, o personas que

no están calificados en ingeniería de perforación,

roscado de tecnología, la inspección tecnología,

control de calidad, o los códigos, normas y

procedimientos . Esta norma no está destinada a

satisfacer las obligaciones de los empleadores

para entrenar y equipar a sus empleados en

cualquiera de los campos anteriores.

1.9 Términos y Condiciones de uso: Los términos

y condiciones establecidos en 1.10 por 1.12 de

abajo son los únicos términos exclusivos y

condiciones por los que la presente Norma DS-1

™ se ofrece para la venta o uso, y la compra o uso

de esta norma se deberá considerará una

aceptación incondicional de estos términos y

condiciones por parte del usuario.

1.10 Propiedad del Producto: Los usuarios de

esta norma, se les informa que determinadas

dimensiones y propiedades de los productos deesta naturaleza se señalan en esta norma. Estas

dimensiones y propiedades en general han sido

proporcionadas por los fabricantes de los

productos en cuestión, y se enumeran en este

documento sólo para la conveniencia de los

usuarios que estén utilizando u observando el

uso de dichos productos. TH Hill Associates, Inc.,

sus funcionarios y directores, los miembros del

Comité Editorial y de sus empresas, y las

empresas patrocinadoras no ha verificado la

utilidad de estos productos ni la responsabilidad

de los datos proporcionados, ni se hace ninguna

representación alguna en cuanto a la exactitud

de los datos o la fiabilidad del producto. Por otra

parte, un listado en esta norma no constituye una

licencia para fabricantes de cualquier

producto. Tal licencia sólo puede obtenerse a

partir de la propiedad del producto en

cuestión. Cualquiera que contemple la

fabricación de cualquier producto listado en este

documento se advierte de verificar que dicha

fabricación no viole ningún derecho o patente

de los titulares de la especialidad en cuestión

1.11 tecnología propia y Contrato de licencia:

Los métodos de cálculo de Índice de curvatura, el

Índice de Estabilidad y torque reactivo, son y

seguirán siendo propiedad exclusiva de TH Hill

Associates, Inc. Los valores indicados en la

presente norma para el índice de curvatura,índice de estabilidad, y la torsion son y seguirán

siendo propiedad exclusiva de TH Hill Associates,

inc. Licencia se concede a las personas que

COMPRA y registrar esta norma a utilizar los

valores indicados en este documento para el

índice de curvatura, índice de estabilidad, y

torque




Para el único propósito de diseñar sartas de

perforación o establecer intervalos de

inspección. Ninguna persona u organización

puede utilizar estos valores, las curvas, las

fórmulas o métodos de cálculo para cualquier

otro propósito, incluyendo desarrollo de material

de formación o capacitar a otros en el diseño de

la sarta de perforación o de inspección. Estos

valores, las curvas y de fórmulas no se puede

volver a escribir, copiar a mano, dibujar,

fotocopiar escanear, o empleada en la

producción o uso de cualquier programa de

computadora o software, excepto con el permiso

previo por escrito de TH Hill Associates Inc.,

1.12 Descargo de Responsabilidad: TH Hill

Associates, Inc. y el comité editorial han hecho

esfuerzos diligentes, de buena fe para obtener y

recopilar la información y asegurar la fiabilidad y

aplicabilidad de los datos de los presentados en

esta norma. Sin embargo, TH Hill Associates, Inc.,

sus funcionarios y directores, los miembros del

Comité Editorial y de sus empresas, y las

compañías patrocinadoras no dan ninguna

garantía, representación, reclamación o garantía

de ningún tipo en cuanto a la validez de las

fórmulas de ingeniería utilizada, o la exactitud e

integridad de los datos presentados en este

documento. TH Hill Associates, Inc., sus oficiales y

directores, el comité editorial miembros de sus

empresas, y las empresas patrocinadoras,

renuncian por la presente y no se hace

responsable de cualquier reclamación directos o

indirectos o daños, lesiones personales o daños

materiales, económicos u otras pérdidas, fuera

de los daños o pérdidas de ingresos , o violación

de cualquier carta o patente , relacionada con

o resultante del uso de la información en esta

norma o el uso de los productos mencionados en

este documento, y libera al usuario de cualquier y

todo reclamo, responsabilidades tales daños o

perjuicios de cualquier tipo. TH Hill Associates,

Inc. renuncia expresamente a cualquier y todas

las garantías expresas de cada especie, así como

las garantías implícitas de comerciabilidad o

aptitud para un propósito en particular. TH Hill

Associates, Inc. no será responsable de cualquier

usuario por cualquier acto u omisión no sercausado por negligencia grave o mala intención

de Hill Associates TH, Inc. La responsabilidad de

TH Hill Associates, Inc., en cualquier caso se

limitará al precio de venta al que se ofrece esta

norma para la.

1.13 La responsabilidad para el cumplimiento:

Responsabilidad por el cumplimiento de

cualquier requisito de esta norma sólo puede ser

establecida por el usuario de esta norma a otro

usuario, o por acuerdo entre las dos partes.




CAPITULO 2




Contenido

2.1 Ámbito de aplicación y la Introducción

2.2 Definición de cliente

2.3 Métodos de Inspección2.4 Programas de inspección

2.5 Realizar el Programa de Inspección

2.6 La desviación de los requisitos de procedimiento

2.7 Especificación de los métodos aplicables

2.8 Fijar los Criterios de Aceptación

2,9 Formulario de Inspección de la Sarta de perforación

2.10 Frecuencia de Inspección

2.11 Los objetivos esenciales de la Inspección

2.12 El primer objetivo del Inspector

2.13 Segundo Objetivo del inspector:2.14 Consideraciones para la programación de re-inspección

2.15 Estimación de daños por fatiga acumulada:

2.16 Programación de Inspección:

2.17 Estimación Manual vs Estimación basada por ordenador

2.18 Inspección de desgaste excesivo

2.19 Costos de Inspección:

2.20 Limitaciones de las directrices de esta Norma:

2.21 Definiciones:

2.22 Historia y Evolución de la tubería de perforación utilizado las clases:

2.23 Aptitud para el uso2.24 Ajuste de los Criterios de Aceptación

2.25 El procedimiento de inspección es crítica

2. 27 Preguntas más frecuentes 26 El Procedimiento afecta a los resultados




Capítulo 2

ESPECIFICANDO EL PROGRAMA

INSPECCIÓN

2.1 Alcance de aplicación e Introducción: Los

requisitos de la norma volumen 3 de la DS-1 ™ se

establece en la empresa de inspección por el

cliente mediante un acuerdo entre las dos

partes. Este capítulo proporciona instrucciones

sobre cómo solicitar un programa de inspección en

el volumen 3.

2.2 Definición del cliente: El cliente es la parte en

cuyo nombre la inspección se lleva a cabo. Si los

componentes se inspeccionan para su uso en un

pozo o pozos, el cliente es la organización en riesgo

en el caso de un fallo. Si los componentes son

inspeccionados antes de regresar a acciones para la

futura renta, el cliente es la empresa propietaria de

los componentes. En el primer caso, el cliente suele

ser representado por el diseñador de sarta de

perforación, que estará más familiarizado con las

cargas y las condiciones de operación, y por lo

tanto, el mejor calificado a establecer el programa

de inspección y decidir las cuestiones que surgen

durante la inspección.

2.3 Métodos de inspección: Treinta y una métodos

de inspecciones se definen en la norma. (Treinta y

deben ser realizada por una compañía de

inspección, la sarta de perforación de inspección,

está diseñado para ser realizado por cualquiera de

la cuadrilla de perforación o de la compañía deinspección.) Muchos de los métodos son

específicos a un tipo determinado de

componente. Herramientas empleadas y los

procedimientos utilizados en cada método puede

variar ampliamente de acuerdo con los que están

en uso. La Tabla 2.1 enumera todos los métodos

utilizados bajo la norma y el propósito de cada

uno. Cada uno de los 31 métodos que se enumeran

en la tabla 2.1 se acompañan de un procedimiento

específico. A menos que un procedimiento sea

modificado por el cliente, la empresa de inspección

está obligada a seguir exactamente y al mismo

tiempo llevar a cabo la inspección.

2.4 Programa de Inspección: El programa de

inspección se establece por el cliente y es realizadopor la empresa de inspección, Un programa de

inspección consta de cuatro elementos:

2.4.1 Lista de equipo: El cliente debe

proporcionar una lista completa de los equipos

a inspeccionar. La lista debe incluir el número

de juntas o de material requerido para cada

componente, así como una descripción

completa y exacta de cada componente.

2.4.2 Los métodos a emplear: El cliente debe

proporcionar orientaciones precisas sobre cuál

de los métodos disponibles se van a utilizar

para inspeccionar cada componente. Esto

generalmente se logra mediante la selección

de una de las seis categorías de inspección (se

discute más adelante). Sin embargo, el cliente

es libre de elegir cualquiera de los métodos

aplicables, los requisitos de los

procedimientos que acompañan a los

métodos seleccionados siguen siendo

vinculantes para la empresa de inspección.

2.4.3 Los criterios de aceptación: El cliente

debe dar a la empresa de inspección

instrucciones precisas acerca de los atributos

que debe ser alcanzado o superado en un

componente aceptados. Para la tubería deperforación de peso normal, esto se hace a

menudo mediante la especificación de una

clase de inspección. Los atributos de otros

componentes no se pueden asignar mediante

la especificación de una clase.

2.4.4 La frecuencia de inspección: Además de

determinar la forma, el cliente también debe

decidir cuan frecuentemente

inspeccionar. Ambas decisiones son muy



afectadas por la situación en la que se emplea

el componente (s). La práctica habitual ha sido

la de establecer la frecuencia de inspección en

una base arbitraria, como material de archivo

o horas de rotación/perforación. Estas

estimaciones son poco más que conjeturas

porque no tienen en cuenta cómo loscomponentes en cuestión son cargados o

manejados. Tampoco consideran que el modo

de falla más probable. El método

recomendado para configurar la frecuencia de

la inspección se da en el párrafo 2.14.

2.5 Realizar el Programa de Inspección: Una vez

que el cliente establece el programa de inspección,

la inspección de la organización es responsable de

conducir que, con la excepción de un aparejo de

Inspección Floor Trip, que la cuadrilla de

perforación puede llevar a cabo. En el desarrollo de

un método de inspección, la empresa de inspección

es responsable de seguir los requisitos de los

procedimientos mencionados en este

documento. La empresa de inspección también es

responsable de avisar o prevenir que el cliente

este consciente de los problemas en la aceptación

el logro deseado y para trabajar con el cliente para

resolver estos problemas.

2.6 La desviación de los requisitos del

procedimiento: El cliente, después de haber

establecido el programa en primer lugar, es libre de

alterar cualquier aspecto del proceso que él

desea. Se advierte sin embargo, que si se aparta de

los procedimientos en este documento puede

influir negativamente en la calidad de la inspección

y de los productos aceptados. La empresa de

inspección no puede desviarse de cualquier

requisito de esta norma sin la aprobación previa del

cliente.

2.7 Especificación de los métodos aplicables: El

cliente puede seleccionar un conjunto de métodos

de aplicación de la tabla 2.1. Sin embargo, para

simplificar las opciones de los clientes y al mismo

tiempo, permitir que él se adapte al programa de

inspección a los riesgos de la aplicación, seis

categorías de servicios son establecidos. Estas

categorías, y la recomendación en los programas

de inspección que las acompañan, se muestran en

las tablas 2.2 y 2.3. Una sexta categoría, carga

cíclica de los string (HDL), fue añadido en esta

edición de la DS-1 ™. En los programas deinspección para las categorías 1 a 5 no han

cambiado desde la edición anterior.

2.7.1 Categoría 1: Categoría 1 se aplica a muy poca

profundidad, pozos muy habituales en áreas bien

desarrolladas. Cuando las fallas del dril stem se

producen, los costos de fallos son tan mínimos que

el costo de la inspección exhaustiva no ha sido

justificado.

2.7.2 Categoría 2: Se aplica a las condiciones de

perforación de rutina en la práctica establecida es

de realizar una inspección mínima y la experiencia

de falla es bajo.

2.7.3 Categoría 3: Diseñado para las condiciones de

perforación de rango medio donde se justifica un

programa de inspección estándar. Si ocurre una

falla, el riesgo de costo es significativo la pesca o lapérdida de parte del hoyo es mínima. Una

categoría mínima de 3 de inspección se requiere

cuando las condiciones de perforación son más

difíciles que la categoría 2.

2.7.4 Categoría 4: Esta categoría se puede utilizar

cuando las condiciones de perforación son más

difíciles que la categoría 3. Gastos importantes de

pesca o la pérdida de parte del agujero es probable

que en el caso de un fallo barra de perforación.

2.7.5 Categoría 5: Esta categoría se aplica a las

condiciones de perforación graves. Varios factores

se combinan para hacer que el costo de una

posible falla sea muy alto. Un mínimo de 5

Categoría de inspección se requiere como una

restricción de diseño en el Grupo de Diseño 3.



2.7.6 Categoría HDLS: Debido a las crecientes

cargas de tensión realizadas por especialmente en

aguas profundas, el DS-1 ™ comité técnico ha

añadido esta categoría de servicios en el sexto

lugar en la tercera edición. La categoría está

destinada a grandes cargas cíclicas (HDL). El cliente

es libre de instituir esta categoría siempre que creaconveniente, sin embargo, el comité técnico ha

establecido la siguiente definición recomendada de

una carga cíclica deber servir como una guía. Una

carga cíclica se compone de:

Todo componente para ser utilizados en una

operación de desembarco de Casing incluyendo la

corrida de herramienta de Casing hasta el eje

principal del Top Drive, donde:

a. El peso flotante del ensamble supera el millónde libras.

b. Cualquier componente de carga, con

excepción de la sarta de perforación, se cargue

más de ciento ochenta y cinco de su capacidad

de tracción nominal.

c El peso flote de la sarta supera el 70 por ciento

de la tubería de perforación que es la

capacidad nominal a la tracción cuando se

utilizan cunas convencionales o 90 por ciento

cuando se utiliza cuñas sin desliz Technology.

2.8 Fijar los Criterios de Aceptación: Una vez que

los métodos de inspección han sido seleccionados,

el siguiente paso es establecer los criterios de

aceptación aplicables. A menos que se esté

trabajando para un grupo de diseño específico, el

cliente puede configurar un conjunto de criterios

de aceptación que cumplan con las restricciones de

diseño. Especificar una clase de tubería de

perforación ha sido durante mucho tiempo la

forma abreviada de la mayoría de los clientes que

utilizan para especificar un conjunto completo de

criterios de aceptación para Drill pipe, peso y

conexiones asociadas ATED. (Una designación de

la clase no se aplica a otros componentes.) Cuatro

clases de tubería de perforación (Drill Pipe) se

reconocen en el DS-1 ™.

2.8.1 Clase 1: Clase Esta designación se aplica a los

tubos de perforación nuevos y conexiones

asociadas.

2.8.2 Clase Premium: El tubo de la tubería de

perforación y el tool joint cumple con los requisitos

de la tabla 3.5.1. Los tool joint son

aproximadamente el 80 por ciento tan fuerte en

torsión como el tamaño de los Tool Joint de los Drill

Pipe nuevo "estándar"

2.8.3 Clase Premium: TSR reducido: Relación entre

resistencia a la torsión (TSR) es la relación del tool

joint a la fuerza torsional del tubo. Muchastuberías de la nueva clase Premium tienen un

diámetro del tool joints comunes que le dan un

TSR de alrededor de 0. 8, lo que significa que las

juntas de la nueva clase Premium y tool joints son

un 80 por ciento tan fuerte como en la torsión de

los tubos a la cual que está conectado. Clase

Premium con TSR reducido permite diámetros de

tool joints que dan TSR de aproximadamente 60

por ciento, mientras que el mantenimiento de

todos los demás atributos de la DS-1 ™ PremiumClass. Esta clase se adoptó en el DS-1 ™ Second

Edition para reconocer largas prácticas de la

industria en la utilización de tool joints de OD más

pequeños en perforación de torsión baja para

obtener una mejor pesca en determinadas

situaciones de Drill pipe / diámetro del pozo. En

esta clase de tubos tendrá idéntica capacidad de

carga como tubería Class Premium, con excepción

de resistencia a la torsión. Clase Premium, TSR

reducido no es reconocida por la API.

2.8.4 Clase 2: El Drill Pipe y el Tool joints dcumple

con los requisitos de la tabla 3.5.1 y son

aproximadamente 70 por ciento tan fuerte a la

tensión y torsión como el tamaño tool joints de la

tubería nueva de perforación nominal "estándar"



2.8.5 Criterios de aceptación para tubería de

perforación de pared gruesa:

La aceptación de la tubería de perforación de pared

gruesa se suele expresar mediante la especificación

del mínimo espesor aceptable remanente, los

Límites de pared típicos son 80, 90 y 95 por ciento

del valor nominal.

2.8.6 Criterios de aceptación para Drill Collar

perforación: Para especificar la relación aceptable

del rango de la resistencia a la flexión (BSR), el

cliente establece los requisitos dimensionales para

las conexiones del Drill Collar OD e ID. El BSR se

discute en el Apéndice A de este volumen y en el

capítulo 4 del volumen 2. BSR para los tipos de

conexión más habituales y tamaños se mencionan acontinuación en la tabla 3.12. Por conveniencia, los

rangos recomendados para BSR se repiten a

continuación.

2.9 Formulario de Inspección de la Sarta de

perforación: Una forma estándar se proporciona al

final de este documento. Esta forma proporciona

un espacio para comunicar todas las instrucciones

necesarias a la empresa de inspección. Este

formulario puede ser copiado libremente.

2.10 Frecuencia de Inspección: Al abordar la

cuestión de cuándo se debe inspeccionar, el cliente

debe considerar que el problema de la

programación de una nueva inspección es a la vez

más simple y más difícil que el uso de reglas de oro,

como horas de rotación o pies perforado. Más

simple es que las dimensiones que rigen la falla

por sobrecarga son fáciles de evaluar en cualquier

momento se puede acceder a la tubería en el

taladro. Más difícil porque las relaciones queconducen a la falla por fatiga son demasiado

complejas que las que simples reglas de oro. Por

grupos de diseño 2 y 3, la inspección se ha

realizado antes de que los componentes sean

recogidos. La cuestión de la frecuencia para

inspeccionar a partir de entonces debe incluir

consideraciones acerca de cómo los componentes



en cuestión se utilizan y cuál es el modo de fallo

esperado.

2.11 Los objetivos esenciales de la Inspección: Los

detalles técnicos de los procesos de perforación de

la sarta de perforación puede parecer intimidante a

alguien que no estén familiarizados con la

tecnología. Por lo tanto, es de mucha utilidad

reducir la inspección a los principales objetivos. En

muchos casos, dejando de lado los daños normales

de manipulación, las actividades del inspector se

dirigen hacia dos objetivos principales. Si el cliente

se centra en estos dos objetivos en la programación

de una inspección de seguimiento la estimación

será mucho más cerca de la marca de lo que sería

posible con cualquier regla de oro. Los dos

objetivos en la inspección son: 1) para asegurarse

de que existe la debida capacidad de carga en cada

componente, y 2) para eliminar componentes que

tienen grietas de fatiga (o están en alto riesgo de

desarrollo). Estos dos objetivos se muestran en la

figura 2,2.

2.12 El primer objetivo del Inspector: El primer

objetivo del inspector es asegurar que cada

componente tiene la capacidad de carga que de él

se exige. Esta preocupación casi siempre se aplica

a los drill pipe que por lo general tiene una menor

capacidad de carga de los componentes de BHA

más pesado, y es también sujeto a mayores

cargas. Para un tamaño de tubería de perforación

dado y conexión, capacidad de carga se establece

mediante el grado tubería, el espesor de la pared

del tubo, la conexión y el ID. Si se puede presumir

que la inspección inicial de estas es correcta, a

continuación, en el futuro el cliente sólo tiene que

preocuparse por el desgaste acumulado en los tool

joints de las cajas de y l os tubos de la tubería de





perforación (ID de PIN este rara vez cambian

debido al desgaste). Más importante aún, las dos

dimensiones críticas para cargar capacidad que se

ven afectados por el desgaste puede ser rápida y

fácilmente medido a la en Taladro sin costo

alguno en el tiempo de perforación. Puesto que el

cliente puede fácilmente confirmar estasdimensiones cuando surja la necesidad, rara vez

será necesaria para programar una completa re-

inspección sobre la base de consideraciones de

desgaste por sí solos. Una excepción a esta regla

se produce cuando el String está a punto de ser

utilizado en algunas aplicaciones

críticas. (Ejemplos de crítico aplicaciones prácticas

son un grupo de Diseño 3, o una situación de

cargas cíclicas en la que los factores de diseño y

proyectados factores de carga tanto la unidadcomo método.)

2.13 Segundo Objetivo del inspector: El segundo

objetivo principal del inspector es identificar y

dejar de lado componentes que contienen las

grietas de fatiga, o que tienen un riesgo elevado

para la formación de ellos. Encontrar las grietas de

fatiga en la tubería de perforación es una

actividad que requiere un equipo especial, elmejor hecho por personal especializado que no

están trabajando bajo presión.

Por lo tanto, a menos que las operaciones de

perforación deben ser suspendidas durante varios

días, el cliente probablemente debería planificar

el transporte de tubería de perforación a un lugar

o instalación donde se realiza esta inspección de

manera eficiente. Una excepción posible será la

inspección de las conexiones de BHA de grietas

por fatiga, que a menudo se pueden hacer de

manera eficiente en el taladro siempre y cuando

el inspector se le permite trabajar de forma

independiente de la presión de la producción de

equipo de perforación dirigida.

2.14 Consideraciones para la programación de re-

inspección: Teniendo en cuenta que la inspección inicial se ha

realizado correctamente, los factores que deben

determinar cuándo una nueva inspección se

necesita son fatiga acumulada y desgaste

acumulado.

2.14.1 Fatiga: la fatiga acumula daños en

los tubos de drill pipe se debe determinar

el momento de programar una nuevainspección de drill pipe para detectar

grietas por de fatiga. La dificultad aquí es

que los daños por fatiga pueden

acumularse a tasas ampliamente diferentes

y en diferentes partes del String Esto se

ilustra en la figura 2.3. Aquí, un agujero en

una sección debe ser perforado desde el

punto de tangencia (C) a la sección TD



(D). Con la mecha girando en el punto

tangente, ciclos de fatiga se comienzan a

acumular en la tubería de perforación que

está dentro de la sección de

construcción. Sin embargo, a medida que

progresa la perforación, se mueve la

tubería desde la sección en construir en lasección recta tangente, y de la sección recta

por encima del punto de Kickoff de salida

en la sección de generación. Además, si la

sección tangente no es horizontal, la

tensión en la sección de generación

aumenta con cada incremento de nuevo

agujero. Esto aumenta Índice de curvatura y

acelera la velocidad a la que el daño se

acumula en el tubo en la sección de

generación. La figura 2.3 muestra el dañoacumulado durante la perforación de la

sección del pozo se ha

completado. Mientras que algunos tubo se

haya acumulado poco o ningún daño (tubo

inmediatamente por encima de TD y en la

sección recta por encima del punto de

Kickoff de salida, otras partes del String

pueden tener un daño significativo, tal

como el tubo en y por encima

inmediatamente el punto de tangencia.otros lugares tendrán niveles intermedios

de daño acumulado.

2.14.2 Capacidad de carga: Capacidad de

carga se verá afectada por el desgaste en

las Tool joints y el cuerpo del tubo. Por lo

tanto, la programación de las inspecciones

por motivos de sobrecarga se debe hacer

sobre la base del desgaste acumulado.

2.15 Estimación de daños por fatiga

acumulada: Para simplificar el problema en

cierta medida, el diseñador puede separar

el String en más de una sección, a

continuación, estimar la precisión de daños

por fatiga acumulada en cada uno,

utilizando la fórmula 2.1. Aunque esta

estimación manual será muy cruda, será

más útil para establecer la frecuencia de la

inspección que cualquier regla de oro. La

estimación se realiza mediante la

acumulación de "puntos de daños" en

diversas secciones de la sarta deperforación. Con esta información, el

diseñador puede rotar componentes

localizados en el String para tratar de

igualar los daños y programar inspecciones

sobre la base de la suma de puntos de daño

acumulado. La estimación toma en medio

de la cuenta el índice de Curvatura y el

número de ciclos.

2.16 Programación de Inspección: La

inspección de grietas por fatiga se indicará

cuando el total de puntos de

daño acumulados para una secciónde llegar a algún nivel arbitrario. No existen

datos fiables actualmente disponibles para

establecer cuál nivel debe ser. Sin

embargo, una estimación posible sería

inspeccionar en situaciones críticas,

cuando el total acumulado de puntos

porcentuales igualado 100. Esto equivaldría

a unos 50.000 pies de hoyo en una

RGP promedio de 50 metros por hora (1000

horas de rotación) con un índice decurvatura de 1000. Situaciones menos

críticas puede ser manejada con límites

más altos en puntos de daño, como se

muestra en la tabla de abajo.



El diseñador debe recordar que este método de

estimación es muy crudo. Sin embargo,

es una mejora con respecto a considerar

simplemente los pies perforados u horas de

rotación: ya que se tiene en cuenta la severidad

relativa de las condiciones de perforación. Unas

estimaciones más precisas se pueden

obtener mediante con un programa

informático diseñado para la tarea. 2.17 Estimación Manual vs Estimación basada

por ordenador: Estimando el grado de daño por

fatiga acumulada en los componentes del String

de perforación se puede hacer manualmente

mediante los métodos descrito anteriormente. Sin

embargo, los programas de ordenador están

disponibles a un costo razonable que

automatizará el proceso de estimación y dar

respuestas más fiables. Incluso que el proceso

manual, sin embargo, dará mucho mejores

resultados de estimación de la fatiga acumulada

que las reglas tradicionales sobre la base horas

de rotación y pies perforados.

2.18 Inspección de desgaste excesivo: Las

fórmulas que están disponibles son capaces de

estimar el desgaste del tool Joints. Sin embargo,

estas fórmulas son complejas y las estimaciones

obtenidas a partir de ellos serán probablemente

crudas. Por otro lado, es muy sencillo y económico

para comprobar el OD del tool Joints mediante el

establecimiento de compases de OD al mínimo

permisible OD y su uso como una medida. Por lotanto una medida más efectiva sería la de

desarrollar el hábito de examinar los Tool

Joints. Si los que salen de servicio bajo cargas

laterales altas siguen manteniendo su fuerza, y

luego otros que estaban sujetos al servicio menos

severo se puede suponer que sea satisfactoria.



2.19 Costos de Inspección: El costo de un

programa de inspección puede ser una

consideración importante. Costo de la inspección,

por supuesto, varían con la categoría de

servicio. La siguiente tabla muestra relaciones de

los costos relativos que pueden ayudar. (El cliente

debe tener en cuenta que estos relacionesestimados pueden fluctuar ampliamente con las

condiciones del mercado y disponibilidad de los

equipos. Si una estimación del costo real es

deseable, se puede obtener de las empresas de

inspección de la región en cuestión.) El programa

de inspección básica es DS- 1 ™ Categoría 3, que

casi se aproxima a lo que muchas empresas

utilizan como una práctica habitual cuando se DS-

1 ™ fue publicado por primera vez. En ese

momento, la categoría 3 de la inspección fuellamada a menudo con los términos imprecisos

"API" o " Stándard Rack Inspection”

2.20 Limitaciones de las directrices de esta

Norma:

Los programas de inspección de las Tablas 2.2 a

2.4 para las categorías de servicios a través de la

categoría 5 hasta cubrir la mayoría de aplicaciones

de perforación encontradas. Sin embargo, se

advierte al usuario que los programas de selección

de material especial, la inspección y

aseguramiento de la calidad que están fuera delalcance de esta norma se requiere para pozos

muy profundos, la presión muy alta acidos.

2.21 Definiciones: Las definiciones siguientes se

aplican en virtud de esta norma.

2.21.1 Criterios de aceptación: Un conjunto

de atributos, cada uno de los cuales debe

ser alcanzado o superado en un

componente de inspección de ese

componente para ser aceptable.

2.21.2 Cliente: La entidad en cuyo nombre

la inspección se lleva a cabo. Si un

componente está siendo inspeccionado

antes de alquilarlo para su uso en un hoyo

específico, el cliente que es el propietario

del hoyo (s). Si el aparato está siendo

inspeccionado para entrar en el inventario

para su posterior alquiler, el cliente es el

propietario del componente.

2.21.3 Inspección: Examen de un

componente de sarta de perforación en losrequisitos de la DS-1 ™ Volumen 3, para

determinar si o no ese componente es

aceptable con arreglo a los criterios de

aceptación establecidos.

2.21.4 Clase de Inspección: Una forma

abreviada de la inclusión de criterios de

aceptación en los tubos de peso normal

tubería de perforación y las conexiones.

Cuatro clases de desgaste acumulado ydaño están reconocidas por esta norma. Se

trata de "Clase 1", "Premium Class",

"Premium Class, la reducción de TSR" y

"Clase 2". Clase 1 se refiere a la tubería

nueva. Otras designaciones de clase se

refieren a los niveles aceptables de

desgaste y los daños, como se indica en la

tabla 3.5.1. La abreviatura de "Clase" la

designación no se aplica a los componentes,

excepto la tubería de perforación normal depeso.

2.21.5 Métodos de Inspección: uno de los

31 procesos diferentes para la inspección se

detallan en la tabla 2.1 y se rige por el

volumen 3 de esta norma.



2.21.6 Procedimiento de inspección: una

serie de pasos escritos, que se encuentran

en el volumen 3 de esta norma, que deben

ser seguidos por el inspector para cumplir

con esta norma. Cada uno de los métodos

específicos en el cuadro 2.1 tiene un

procedimiento de acompañamiento.

2.21.7 programa de Inspección: Un

conjunto de uno o más métodos de control

aplicados a un conjunto específico de los

componentes del String de perforación, así

como los criterios de aceptación del

inspector va a utilizar para aceptar o

rechazar cada componente.

2.21.8 Categoría de servicio: una forma

abreviada de expresar un programa deinspección. Seis categorías de servicios se

reconocen, como se describe

anteriormente en este capítulo.

2.21.9 Relación de resistencia a la torsión

(TSR): En una pieza de tubería de

perforación, la relación del Tool Joints a la

tensión del cuerpo del tubo

2.21.10 inspección de viaje: Un procedimiento de

inspección llevado a cabo en el taladro de

perforación por los equipos de perforación

durante los viajes. Consiste de pasar / no-go de

las dimensiones de los controles del tool joints de

los Drill pipe, y la medición ultrasónica del espesor

de la tubería de perforación de la pared del tubo.

2.22 Historia y Evolución de la tubería de

perforación utilizado las clases:

El primero de toda la industria lista de criterios deaceptación para la tubería de perforación utilizada

fue escrito Originalmente en la API 7G RPG

Prácticas recomendadas. , RP7G establecido cinco

clases, numeradas del 1 (tubo nuevo) a 5

(chatarra). Más tarde, una clase llamada

"Premium" se inserta entre la clase 1 y clase

2. Premium de clase y las clases 2, 3 y 4

representan las etapas de avance de

deterioro. Bajo este sistema, un tubo de

clasificación se basa en una serie de

atributos. Durante la inspección, cada atributo se

examina, y el tubo se coloca en la clase más alta

cuando todos los atributos requeridos son

alcanzados o superados. Cuando RP7G fue

publicado por primera vez, los tubos Clase 3 yClase 4 se consideraban utilizables en muchos

círculos, pero ahora se les considera demasiado

desgastado para la mayoría de las

necesidades. Hoy en día, incluso la clase 2 tubos

de perforación rara vez se especifican, y "Clase

Premium" se ha convertido en el conjunto

mínimo preferido de los atributos de los Drill pipe

utilizados en la mayoría de transacciones

comerciales. "Premium Class, Reducción de TSR"

(Relación de resistencia a la torsión) fuereconocido como una clase separada de la tubería

en la segunda edición del DS-1 ™. Requerimientos

para esta clase de tubería son idénticos a las de

clase Premium, salvo que las dimensiones

mínimas del tool joints resultando en una clase

más débil que la capacidad de torsión de primera

calidad. La clase fue reconocido por que pocos

combinaciones de Drill Pipe / tool Joints con

insuficiente Tool joint OD (Clase Premium pero en

todos los demás) todavía se utilizanampliamente. Para estas combinaciones, el sector

parece preferir un tool joints más delgado para el

despacho de la pesca, y está dispuesto a aceptar

una reducción de la capacidad de torsión para

obtener mayor espacio libre, Estas juntas de

herramientas se fabrican a menudo con las

dimensiones de Clase 2, lo que reduce aún más el

desgaste. Puesto que ha sido rutina especificar

durante algún tiempo " Clase Premium ", la

comunidad de inspección durante años habíautilizado de manera informal,

un conjunto de criterios de regulación de tool

joints para aceptar o rechazar estos artículos

particulares, mientras que es más o menos

riguroso cumplimiento de otros requisitos para la

clase Premium. Para establecer un cierto control

sobre esta práctica, DS-1 ™ patrocina y adoptó



una nueva clase llamada "Clase Premium, TSR

reducido."

2.23 Aptitud para el uso: Históricamente, se ha

producido poca interacción entre el cliente y el

inspector, aunque esto está en el proceso de

cambio. Los operadores, la industria de la

inspección, y los propietarios de tubería de

perforación han tenido durante mucho tiempo

una rutina en torno a los conjunto de criterios de

aceptación de la "Clase Premium". Contratos de

perforación y el alquiler de acuerdo para la

tubería de perforación a menudo citan Clase

Premium como el conjunto aceptable Mínimo de

los atributos de tubería de perforación. Los

contratistas, empresas de alquiler y empresas de

control de stock inventario e inspeccionar y

rechazar este punto de referencia. El diseñador de

sarta de perforación, a sabiendas de que este sea

el caso, generalmente revisa el diseño contra el

rendimiento de las propiedades de la clase

Premium. La mayoría de las referencias, como

ésta, crear tablas y curvas de rendimiento que dan

las relaciones adecuadas construidas alrededor de

la tubería que tiene los atributos de clase

Premium, como si cada pieza de tubería de

perforación en el mundo se usaban exactamente

espesor de 80 por ciento restante de la pared. No

hay nada sagrado acerca de este largo hábito

arraigado. Habrá momentos en que la demanda

de buena ingeniería y economía de ajuste los

criterios de aceptación de estos valores

esencialmente arbitrarias, para moverse hacia la

provisión de tubería que va a ser apto para el

entendido de la aplicación.

2.24 Ajuste de los Criterios de Aceptación

Muchos criterios de aceptabilidad en la tubería de

perforación se han desarrollado durante

décadas. Ellos se han institucionalizado en la

práctica de la inspección en las normas de

industria incluida ésta. Algunos están

directamente relacionados con el rendimiento, sin

relación estricta con los demás, y algunos casi no

relacionados en absoluto. El cliente debe

entender, ya que soportan directamente sobre la

idoneidad de la sarta de perforación para un uso

determinado. Sea o no para subir o bajar ellos

para una aplicación particular, y la confianza de

que se pueden tomar en el ajuste, dependerá del

atributo en cuestión y las circunstancias de la

aplicación. El capítulo 6 se refiere a estos puntosen detalle.

2.25 El procedimiento de inspección es crítica: el

Cliente rara vez será conocedor de las técnicas de

la inspección de una sarta de perforación, así

como el inspector rara vez será capaz de diseñar

una. Sin embargo, el cliente y su organización

tienen mucho en juego en sí o no la sarta de

perforación posee realmente los atributos

solicitados. Dicho de otra manera, el cliente y su

organización tienen mucho en juego en sí o no el

inspector hace la inspección con precisión de los

componentes que se ordena. ¿Qué tan bien el

inspector hace su trabajo dependerá en gran

parte de que procedimiento se siguió durante la

inspección. La sensibilidad del Procedimiento se

ilustra bien en un estudio realizado por Moyer y

Dale.1 Estos hombres usan la inspección

comercial, compañías para examinar varias piezas

de Drill Pipe y Drill Collar que se encontraban en

varios estados de desgaste y fatiga. No tratar de

interferir con los inspectores, sino que

simplemente registra sus hallazgos y se

representa la probabilidad de que los inspectores

encuentran las fallas que se sabía que existían. En

una de las facetas del estudio, Moyer y Dale

evaluó la probabilidad de que las empresas de

inspección encuentran grietas en las conexiones

de Drill collar. Los criterios de aceptación no

permiten grietas de fatiga en las conexiones, noimporta cuán pequeño, por lo que la prueba

representa una buena medida de la eficacia de la

inspección comercial luz negra. El resultado se

muestra en la figure 2,5. Los datos muestran que

los sujetos de prueba tenía una probabilidad de

uno de cada cuatro de encontrar pequeñas

grietas. Su posibilidad de encontrar grietas



aumentó a entre ocho y nueve de cada diez,

cuando las grietas eran muy grandes.

2.26 El Procedimiento afecta a los resultados: Un

giro interesante a los datos de la figura 2.5 es la

siguiente: Los investigadores utilizaron la misma

técnica que estaban estudiando, la inspección de

luz negra, para establecer la existencia de una

grieta, contra el cual se evaluaron las inspecciones

comerciales. Los investigadores, la forma Sin

embargo, examinadas las conexiones que utilizan

las mejores prácticas disponibles y bajo ninguna

presión de producción. Así que en la figura 2.5 no

se evalúa la calidad absoluta de la inspección con

luz negra comercial para la búsqueda de

grietas. En realidad, compara la calidad relativa de

inspección comercial, con la inspección con luz

negra realizado en el momento de la inspección

contra la luz negra hace mejor por los

investigadores. Dicho de otra manera, las

prácticas de Luz Negra usadas por los

investigadores fueron unos 10-20% más probables

de encontrar grietas muy grandes y 400 por ciento

más probables de encontrar grietas muy

pequeñas que los temas comerciales. Esta

"sensibilidad procedimiento" está presente en

todas las inspecciones no destructivas Es la razón

por los controladores en los procedimiento de

inspección que se escriben en esta norma es

obligatoria. Referencia 1 también discute el grado

de "control" para un proceso de inspección. Esto

se ilustra en la figura 2.6. Los criterios de

aceptación exigido, expresada en el tamaño del

defecto, es mostrada por la línea de negro. Sin

embargo, una verdadera inspección no será capaz

de alcanzar el ideal.

Debido a la incertidumbre de la inspección un

material bueno será rechazado y aceptado un mal

material. Figura 2.6 (centro) muestra una especiereal de correr con un procedimiento bien

controlado, como los investigadores en una

referencia utilizada. Un buen control de un

procedimiento inspección puede proporcionar

resultados que se aproximan (pero nunca puede

igualar) la clase teórica exigidos por los criterios

de aceptación. Como procedimiento de control se

deteriora, los resultados se alejan de lo ideal, lo

que resulta en una mayor aceptación de los

materiales de calidad inferior, y la más altaprobabilidad de los problemas de fondo de

pozo. Esta realidad es especialmente

problemática en la inspección de la sarta de

perforación, donde las inspecciones tienen un

precio en un "trabajo a destajo" la base y, a

menudo una oferta



competitiva por los clientes que pueden tener

poca comprensión de lo que está comprando. No

importa lo bien capacitado y motivado de una

organización de inspección puede ser, estas

presiones de los mercados en no dejarles otra

alternativa que la "prisa" con el fin de ganar

dinero. La consiguiente pérdida de control deprocedimiento, y los resultados negativos en la

calidad de inspección, son muy superiores a los

pocos dólares que el cliente se ahorra en el costo

de inspección Los clientes que se centran sólo en

la minimización de los costos de inspección no

permiten la organización del tiempo de inspección

para hacer un buen trabajo y aún ganar

dinero. Estos clientes están socavando su propio

interés, y posiblemente llevar a una parte

importante de la responsabilidad si la calidad de lainspección que reciben no se ajusta a sus

necesidades.

2.27 Preguntas más frecuentes: DS-1 ™ ha sido

ampliamente aceptado como el estándar para la

inspección de los componentes de sarta de

perforación. Varias preguntas se suelen plantear

sobre el uso de la norma. Estas preguntas se

responden aquí:

Q: "¿Qué componentes específicos de la

sarta de perforación son cubiertos por el

DS-1 ™ en los procedimientos de

inspección"

R: La tercera edición de la norma cubre Drill

pipe utilizado, HWDP, Drill collars, y

conexiones rotatorias de hombros API ysimilares, un número de conexiones de

propiedad, Martillos de perforación, kellys,

sub, estabilizadores, abre hoyos,

underreamers, Casing scrapers, el roller, las

válvulas de seguridad, válvulas, Kelly IBOP’s,

MWD, LWD, herramientas de pesca y Heavy

duty landing strings, motores y turbinas.



Q: "¿Qué es el Registro DS-1 ™" "¿Cómo

puedo hacer esto?"

R: Usted puede conseguir su compañía de

inspección o taller de rosca "registrados"

por TH Hill Associates, Inc. (o alguna otra

agencia de registro) en DS-1 ™. En este

proceso, la agencia de registro en primer

lugar debe revisar los procesos internos

como garantía de calidad, su equipo y los

procedimientos de certificación, Gage y su

programa de formación de inspectores y de

certificación. Si éstos se ajustan a la norma

ISO aplicables, API y documentos ASNT, la

agencia de registro auditoría su Taller para

asegurarse de que están siguiendo. Si los

resultados de la auditoría son aceptables, la

agencia de registro dará a conocer su

"Registro", como un indicador de que usted

haya establecido controles aceptables de

procesos internos y que se encontraron en

el cumplimiento de una auditoría. En cierto

sentido, es como la certificación ISO de una

planta de fabricación. Esto no garantiza la

calidad de sus servicios en cualquier

inspección específica o un trabajo de Rosca,

pero demuestra que usted ha establecido y

demostrado ciertos controles internos que

son importantes para proporcionar una

calidad consistente a sus clientes. Para

obtener más información e instrucciones

para conseguir que se haga, véase el

Capítulo 4 de este volumen.

Q: "¿Cómo puede una inspección DS-1 ™

diferir de una inspección de la API"

R: Desafortunadamente, ninguno de los dos

términos de esta pregunta tiene un

significado preciso, por lo que la pregunta

no puede contestarse. El término

"inspección API", aunque de uso frecuente

por la gente en la industria, no tiene ningún

significado preciso plasmado en ningún

documento de la API. Por lo tanto,

diferentes personas tienen diferentes

opiniones de lo que en realidad conlleva "la

inspección API" Tampoco lo es el término "

inspección" DS-1 ™ significativo a menos

que sea acompañado por una categoría deservicio específica (Número de 1-5 o

HDL). Véase el párrafo

2,7 arriba.

Q: "¿Son DS-1 ™ requisitos más rígidos que

los requisitos de la API para la inspección

de la sarta de perforación?"

R: Esta pregunta debe ser respondida en

dos partes.

En primer lugar, en términos de la tubería

de perforación atributos necesarios para un

componente para ser aceptado en la clase

Premium o Clase 2 criterios de aceptación,

hay muy poca diferencia en los dos

estándares. De hecho, la mayoría de los DS-

1 ™ criterios de aceptación se toma

directamente de API RP7G. Sin embargo, en

términos de control de inspección decalidad de procesos, DS-1 ™ lugares

necesidades precisas sobre cómo un

inspector debe calibrar y utilizar su

equipo. API RP7G en este escrito no se

refiere a estos puntos en lo absoluto. Por lo

tanto, ninguna comparación es posible en

esta área.

Q: "¿Puedo utilizar el DS-1 ™ Volumen 3 dela inspección de los nuevos componentes

de la sarta de perforación?"

R: 3 N º Volumen de la norma sólo se aplica

a los equipos utilizados barra de

perforación. Sus procedimientos están

específicamente orientados a la búsqueda

de defectos inducidos por el servicio, y no



sería eficaz para encontrar las fallas típicas

de fabricación. Para la inspección nueva

tubería de perforación, consulte el Volumen

1 de esta norma. Para calibrar nuevos Tool

joints y conexiones rotarias de hombro,

consulte la Especificación API 7.

Q: "¿Cómo puedo solicitar la inspección en

DS-1 ™"

R: Cómo hacer un pedido de inspección en

servicio se cubre en detalle en este

capítulo.

Q: "Mi compañía de inspección me dice

que va a costar más hacer inspección DS-1

™ que una inspección API, es el gasto

adicional justificado?”

R: Esta es la pregunta más frecuente que se

presente. Es la mejor respuesta en el

contexto de DS-1 ™ de categorías de

servicios. Cuando el comité patrocinador

estableció por primera vez DS-1 ™

categorías, la industria estaba usando un

programa definido de manera informal que

muchos (pero no todas) las empresas de

inspección denominado "Inspección de rack

estándar." Este "Inspección rack estándar"

(o su equivalente aproximado, puesto que

su significado varía según la empresa y la

ubicación), fue adoptado por el comité

patrocinador como DS-1 ™ Categoría

3. Para dar a los compradores de inspección

cierta flexibilidad, manteniendo un estricto

control sobre los procesos de inspección, el

comité patrocinador también estableció las

categorías 1 y 2 (con un menor número deinspecciones que la categoría 3), y las

categorías 4-5 (con más inspecciones). Si se

supone que por "la inspección de la API"

anterior significa en realidad lo que se llama

vagamente "un rack estándar de

Inspección", entonces el costo de que la

inspección debe ser casi idéntico al DS-1 ™

Categoría 3. Si es significativamente más

barato, a continuación, la empresa de

inspección es muy probable que la omisión

de algunos pasos de control de proceso que

se requiere en el DS-1 ™. de los requisitos

de calidad es casi seguro que se justifica. En

términos más significativos, la comparación

se podría expresar como "Inspección derack estándar" frente a "DS-1 Categoría 3 ™

de inspección." A menos que la empresa

está omitiendo algún paso requerido por

DS-1 ™, el costo debe ser la misma. Por

supuesto, si la comparación se hace con un

DS-1 ™ programa de inspección de

categoría 4 o 5, este último debería costar

más. Por el contrario, un DS-1 ™ de

categoría 1 ó 2 del programa debería costar

menos. Para más información sobre losgastos de inspección relativos, véase el

párrafo 2.19.

Q: "Mi empresa ha estandarizado en el DS-

1 ™ la categoría 5 como programa de

inspección para todos los componentes,

pero los costos de inspección han

aumentado ¿Estamos haciendo lo

correcto?”

R: Probablemente no. El costo de lacategoría 5, la inspección es

aproximadamente el doble de la normal del

programa representado por la categoría

3. Categoría 5 se destina para los

componentes de sarta de perforación que

se van a utilizar en condiciones

extremadamente adversas, donde el costo

potencial de un fracaso es muy grande. A

menos que sus condiciones de perforación

y las políticas de gestión de riesgos a dictar

la máxima precaución, de categoría 5 no

puede ser justificado.

Q: "Me gustaría calificar mi sarta de

perforación mediante la comprobación de

una muestra ¿Qué porcentaje de la sarta

debo inspeccionar para asegurarse de que

todo es aceptable?”



R: No se debe inspeccionar su sarta de

perforación mediante la comprobación de

una muestra. A menos que la muestra que

usted elija es verdaderamente

representativa de la totalidad del lote de los

componentes y, a menos que haya cero

tasas de rechazo en la muestra, no sepuede estar completamente seguro de que

cada componente en la parte sin control es

aceptable. En pocas palabras, si usted

necesita para hacer una inspección en

todos, usted debe aplicarse a todos los de la

tubería en el lote. Si usted necesita reducir

los costos de inspección en situaciones de

bajo riesgo, usted podría considerar dejar

caer a una categoría inferior de servicio.

Q: "¿Bajo qué condiciones podría detectar

el muestreo, se considera una buena

práctica?"

El Punto de muestreo es útil si desea

obtener una idea general de la condición de

una gran cantidad de tubería, sin tener que

calificar cada pieza individual. Por ejemplo,

si usted estaba preocupado por la condición

general de una sarta, puede usar la

comprobación in situ para decidir siproceder con la inspección de esa sarta o

para buscar una sarta totalmente diferente.

Referencias:

1. Moyer, MC, y Dale, BA, "sensibilidad y

fiabilidad de los Servicios Comerciales de

Inspección de la sarta de perforación", de la

SPE 17661, presentado en la Conferencia de1988 offshore Sudeste Asiático de

Tecnología, Singapur, febrero 2-5.



DS1 Tercer Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL

NO COPIAR TOTAL O PARCIALMENTE – COPIA NO CONTROLADA

Métodos de Inspección Cubiertos por esta Norma Tabla 2.1

NOMBRE DEL METODO: APLICADO A: QUE HACE: QUE SE ESTÁ EVALUANDO: 1. “Visual del Tubo” Tubos para Barras de

Perforación & Barras de PerforaciónExtra Pesadas (HWDP)

Examen visual completo de las

superficies externa e interna de tubos usados

Rectitud, daño mecánico o por corrosión, desechos comopor ejemplo escama o lodo de perforación

2. “Medición del OD del Tubo” Tubos para Barras dePerforación

Calibración mecánica completa deldiámetro externo de tubos para barras de perforación usadas.

Variaciones en el diámetro causadas por desgaste excesivoo daño mecánico, expansiones causadas por cuerdasexplosivas, reducciones causadas por sobretiro.

3. “Espesor de Pared UT” Tubos para Barras de

Perforación

El espesor de pared se mide alrededor de

una circunferencia en tubos para barras de perforación

utilizando un calibre de espesor por ultrasonido

El espesor de pared por debajo de los límites de

aceptación especificados, área transversal mínima del tubo

4. “Electromagnética 1” Tubos para Barras dePerforación

Exploración completa (excluyendorecalques) de los tubos para barras de perforación utilizandouna unidad del tipo de carro de campo longitudinal (flujotransversal)

Fallas tales como fisuras por fatiga, picaduras de

corrosión, cortes, arrancaduras, y otros daños que exceden los

límites de aceptación especificados

5. “Electromagnética 2” Tubos para Barras dePerforación

Exploración completa (excluyendo losrecalques) utilizando una unidad que posea tanto capacidadesEMI campo magnético longitudinal (flujo transversal) comoespesor de pared con rayos gama

Fallas tales como fisuras por fatiga, picaduras decorrosión, cortes, arrancaduras y otros daños que exceden los límitesde aceptación especificados, espesor de pared de la totalidad deltubo

6. “MPI Cuña/Recalque” Barras de Perforación ocuña de HWDP y áreas de recalque

Examen de la superficie externa derecalques de barras de perforación y HWDP y de las áreasde cuñas utilizando la técnica de partículas magnéticas visiblessecas con yugo de AC de campo activo

Fallas tales como fisuras por fatiga, picaduras decorrosión, cortes, arrancaduras y otros daños que exceden loslímites de aceptación especificados

7. “UT Cuña/Recalque” Barras de Perforación ocuña de HWDP y áreas de recalque

Examen de las Barras de Perforación yrecalques de HWDP y áreas de cuñas utilizando un equipo deultrasonido de onda transversal

Fallas tales como fisuras por fatiga, picaduras decorrosión, cortes, arrancaduras, y otros daños que exceden loslímites de aceptación especificados

8. “Ranura del Elevador” Ranuras del elevador delDrill Collar

Medición de las dimensiones de laranura del elevador tales como el diámetro externo del Drill

Collar, largo de la ranura, profundidad de la ranura e inspección

Dimensiones fuera de tolerancia que podrían dar comoresultado una adherencia inadecuada del Drill Collar, o en hombr

redondeados que podrían sobrecargas los elevadores

9. “Conexión Visual” Conexiones de Barras dePerforación Conexiones de HWDPConexiones BHA

Examen visual de las conexiones,hombros y uniones y control del perfil de roscas, medición delensanchamiento del box

Daños de manipuleo, indicaciones de daño de torsión, ralladura

lavaduras, aletas, hombros visiblemente no planos, corrosió

marcaciones de peso/grado en la unión y aplanamiento del pin.

10. “Dimensional 1” Uniones de Barras de

Perforación

Medición o calibre Pasa-No-Pasa del

diámetro externo del box, diámetro interno del pin,

ancho del hombro,

Capacidad de torsión del pin y del box, torsión adecuada

de la unión y el tubo, hombro adecuado para soportar las tensiones

de enrosque, espacio adecuado para mordazas de

11. “Dimensional 2” Uniones de Barras dePerforación

Los requerimientos de la Dimensional 1más la medición o calibración Pasa-No- Pasa del paso del pin,profundidad del abocardado, Diámetro del abocardado de caja,largo del aplanamiento del pin, diámetro del bisel, ancho del selloy aplanamiento del hombro

Igual que la dimensional 1, más evidencia de daño portorsión, compromiso potencial de la rosca del box con el aplanado dpin, ancho excesivo del hombro, área de sellado suficiente para evitrayaduras, hombros no planos




Tabla 2.1 (continuación)

Métodos de Inspección Cubiertos por esta Norma

NOMBRE DEL METODO: APLICADO A: QUE HACE: QUE SE ESTÁ EVALUANDO: 12. “Dimensional 3” Conexiones BHA, uniones

HWDP & recalques

Medición o calibración Pasa-No-Pasa

del diámetro externo del box, diámetro interno del pin, paso

del pin, diámetro del bisel, diámetro y ancho del aliviador

de tensión del pin, diámetro del cilindro del boreback y largo

de la rosca y diámetro de recalque de centro de HWDP

Capacidad de torsión del pin y del box del HWDP, Drill

Collar BSR, evidencia de daño por torsión, ancho excesivo del

hombro, dimensiones apropiadas en las características del aliviador

de tensión para reducir los esfuerzos de curvatura de conexiones,

desgaste en el recalque del centro de HWDP

13. “Conexión Luz Negra” Conexiones BHA (sólo

magnetización) uniones HWDP &uniones de barras de perforación

Inspección por partículas magnéticas

húmedas fluorescentes utilizando corrientecontinua (DC) activa

Fisuras por Fatiga

14. “Conexión UT” Uniones HWDPConexiones BHA (todas)

Inspección por ultrasonido pulso-eco poronda de compresión de las conexiones

Fisuras por fatiga

15. Inspección con LíquidosPenetrantes”

Conexiones BHA nomagnéticas

Inspección con líquidos penetrantes deconexiones y otras superficies

Fisuras por fatiga

16. “Inspección en el Taller de

Tijeras de Perforación”

Tijeras de Perforación Desmontaje, inspección de conexiones y

partes internas & ensayo de funcionamiento

Fisuras por fatiga, condición de la conexión,

funcionamiento de la herramienta

17. “Inspección de Vástagos de

Perforación”

Vástagos de Perforación Inspección de conexiones y cuerpo Fisuras por fatiga, condición de la conexión, patrones de

desgaste, rectitud

18. “Inspección en el Taller de

MWD/LWD”

MWD/LWD Desmontaje, inspección de conexiones y



funcionamiento de la herramienta

19. “Inspección en Taller de

Motores & Turbinas”

Motores & Turbinas Desmontaje, inspección de conexiones y

partes internas & ensayo de

funcionamiento


funcionamiento de la herramienta, calibración del estabilizado


Abrehoyos, Ensanchadores& Raspatubos”

Undrereamers, Hole

Openers & Roller reamer

Desmontaje, inspección de conexiones y



funcionamiento de la herramienta.

21.“Inspección del Estabilizador” Estabilizadores Inspección dimensional y por luz negrade las c onexiones, aletas, soldadura y cuerpo

Fisuras por fatiga, condición de la conexión, calibre, largodel cuello, fisuras de soldaduras

22. “Inspección de Sustitutos” Sustitutos Inspección dimensional y por luz negrade conexiones y cuerpo

Fisuras por fatiga, condición de la conexión, Largo, largodel cuello, Diámetro Interno, otras dimensiones


Válvulas de Seguridad,

Válvulas del Vástago &

IBOP´s

Válvulas de Seguridad,

Válvulas del Vástago &

IBOP´s

Desmontaje, inspección de conexiones

y partes internas, ensayo de funcionamiento y

ensayo hidrostático

Fisuras por fatiga, condición de la conexión, condición de

los sellos y partes internas, dimensiones, funcionamiento,

hermeticidad




NOMBRE DEL METODO: APLICADO A: QUE HACE: QUE SE ESTÁ EVALUANDO:

24. “Inspección en Campo deHerramientasEspecializadas”

Herramientas Especializadas Inspección sólo de conexiones deextremo y cuerpo

Fisuras por fatiga, condición de la conexión, condición delas partes internas & sello, dimensiones, funcionamiento, sellado

25. “Inspección en Taller deHerramientas de

Pesca”

Herramientas de pesca Desmontaje, inspección deconexiones, soldaduras, partes internas y cuerpo

Fisuras por fatiga en las conexiones y cuerpo solamente.Dimensiones en las conexiones.

26. “Método de Inspección por

Partículas

Magnéti

Superficies ferromagnéticas

donde la inspección de

campo activa no es posible.

Inspección por partículas magnéticas

de campo residual utilizando losMétodos Visible Seco o Fluorescente

Fisuras por fatiga, fisuras en soldadura, Diámetro Interno,

Diámetro Externo.Fisuras por fatiga, fisuras en soldadura.

27. “Inspección por Ultrasonido

Completa 1”

Barras de Perforación Inspección completa de cuerpos de

tubo con exploraciones de onda de compresión y ondatransversal y longitudinal.

Defectos, tales como fisuras, cortes, arrancaduras y

picaduras de corrosión, y espesor d e pared mínimo

28. “Inspección por UltrasonidoCompleta 2”

Barras de Perforación Inspección completa de cuerpos detubos con exploraciones de onda de compresión y ondatransversal oblicua, transversal y longitudinal

Defectos, tales como fisuras, cortes, arrancaduras ypicaduras de corrosión y espesor de pared mínimo

29. “Corrimiento y Calibración

de RSC”

Conexiones BHA, Uniones

HWDP y uniones de barras de

Correimiento, calibración y marcación

de las conexiones.

Reparación apropiada de las conexiones.

30. “Trazabilidad” Varios componentes de la

Columna On-shore deTrabajo pesado (HDLS)

Verificación de la trazabilidad del

componente

Identidad y trazabilidad del componente respecto de

informes de ensayo metalúrgico originales.

31. Inspección en el Equipo de

Perforación

Barras de Perforación y

uniones

Inspección dimensional del diámetro

externo de la unión y medición del espesor de pared del

cuerpo del tubo.

Que la capacidad de carga de las barras de perforación no

se ha reducido por el desgaste en el pozo más allá de los límites

deseados.



30


Tabla 2.2 Programas de Inspección Recomendados para Drill Pipe

Categoría de Servicio

Componente 1 2 3 4 5* HDLS

Unión Conexión Visual Conexión VisualDimensional 1

Conexión VisualDimensional 1

Conexión VisualDimensional 2

Conexión VisualDimensional 2Conexión Luz Negra

Conexión VisualDimensional 2Conexión Luz NegraTrazabilidad

Tubo para Barra dePerforación

Visual Tubo Visual TuboCalibre ODEspesor de Pared UT

Visual TuboCalibre ODEspesor de Pared UTElectromagnética 1

Visual TuboCalibre ODEspesor de Pared UTElectromagnética 1MPI Cuña/Recalque

Visual TuboCalibre ODElectromagnética 2MPI Cuña/RecalqueUT Cuña/Recalque

Visual TuboCalibre ODFLUT 2MPI Cuña/RecalqueUT Cuña/RecalqueTrazabilidad

Criterios Aceptación Clase 2 Clase 2 Clase Premium Clase Premium Clase Premium Específico Proyecto

Notas para la Inspección Categoría 5:

1) FLUT 1 o Electromagnética 1 más Espesor de Pared UT puede substituir a EMI 2 si el equipo EMI 2 no se encontrara disponible.2) Inspección de la Conexión con Luz Negra para fisuras por fatiga en las uniones de barras de perforación es relativamente cara cuando se realiza en grandes lotes de barras de perforación, ylas fallas por fatiga en las uniones de las barras de perforación son raras. Los usuarios podrían considerar omitir la Inspección de la Conexión con Luz Negra de las uniones de barras deperforación del programa de inspección de la Categoría 5 excepto que se hayan producido fisuras por fatiga en la unión. Se recomiendan otras inspecciones para la Categoría 5. Aún se requiere dela Inspección de Conexión con Luz Negra en los c omponentes BHA para la Categoría 2 y superiores.



31


Tabla 2.3 Programas de Inspección Recomendados para Otros Componentes Categoría de Servicio

Componente 1 2 3-5 HDLS

DC & HWDP Conexión VisualRanura del Elevador (Si fueseaplicable)

Conexión VisualConexión Luz Negra

Ranura del Elevador (Si fuese

aplicable)

Conexión Visual ConexiónLuz Negra Dimensional 3

Ranura del Elevador (Si fuese

aplicable)

--

HWDPVisual del Tubo Visual del Tubo Visual del Tubo

--

Sustitutos, Estabilizadores, Vástagos -- -- Inspección Aplicable Inspección AplicableTrazabilidad

Válvulas de Seguridad & IBOP´s Inspección en el Taller Inspección en el Taller Inspección en el Taller Inspección en el TallerTrazabilidad

Tijeras, Motores & Otros --- Inspección en el Campo Inspección en el Taller (Ver Nota 2)

Herramientas de Pesca --- --- Inspección en el Taller ---

Nota 1: Para componentes no magnéticos, substituir CONEXIÓN UT o C ONEXIÓN LIQUIDOS PENETRANTES por CONEXIÓN LUZ NEGRA.

Nota 2: Inspecciones otros componentes HDLS de acuerdo con los requerimientos del fabricante y/o del cliente. También se solicita la inspección de trazabilidad.

Tabla 2.4 Frecuencia de Comienzo de Inspección Recomendada

Categoría de Servicio (También remitirse a los requerimientos para el Grupo de Diseño Específico)

Componente 1 2-3 4-5 H

Barras de Perforación Al Ser Levantados Al Ser Levantados Antes de Cada Pozo (Ver Nota 2)

HWDP, Drill CollarSubstitutos, Estabilizadores

Al Ser Levantados

Después de 250-400 Horasde Rotación

Al Ser Levantados &

Después de 150-300 Horas

de Rotación

Al Ser Levantados &

Después de 150-250 Horas

de Rotación

Antes de cada OperaciónOn-Shore

Válvulas de Seguridad & IBOP´s Antes de cada Pozo Antes de cada Pozo Antes de Cada Pozo Antes de cada Operación

Motores, MWD, LWDTijeras, y otras herramientas (De acuerdo a la Recomendación del Fabricante)

Nota 1: La definición de guías para la frecuencia de inspección aplicable a todas las áreas resulta imposible, debido a la existencia de amplias diferencias en las condiciones de perforación. Lasguías de arriba sólo deberán servir como un punto de partida si no existiese experiencia disponible en el área en cuestión. Las mismas deberán ajustarse basadas en la historia de fallas yexperiencia tal como se define en el Capítulo 2.

Nota 2: Inspeccione antes de cada Operación On-Shore si se lo utilizó anteriormente para cualquier otra operación, tal como perforación o ajuste de tijeras, o se lo cargó con tensión mayor a 90%

de la capacidad de tensión. Caso contrario, inspeccione antes de cada tercera Operación On-Shore.



DS-1TM

Te rce r Ed i ci ó n , Vo l u men 3, I n s p e cci ó n d e l a Co l u mna de Pe rfo ra ci ó n , TRADUCCION PARCIAL

CAPITULO 3

PROCEDIMIENTOS DE INSPECCION



DS-1 TM Te rce r Ed i ci ó n , Vo l u men 3 TRADUCCION PARCIAL

Capitulo 3

PROCEDIMIENTOS DE INSPECCIÓN

3.1 Contenido: Este capítulo contiene determinados

procedimientos que cubren los 31 métodos deinspección en el DS-1 Edition ™ III. La tabla decontenido a continuación proporciona números deprocedimiento y los números de página para lalocalización de un procedimiento de inspecciónespecíf ico.

Procedimiento

3.4 Ins pecci ón Vi s ua l del Tubo3.5 Ins pecci ón de Medi dor de OD del tubo

3.6 Ins pecci ón de Es pes or de Pa red por Ul tra s oni do

3.7 El ectroma gnéti ca 1

3.8 Ins pecci ón El ectroma gnéti ca 23.9 Ins pecci ón MPI de Cuña /Reca l que

3.10 Ins pecci ón Ul tra s óni ca del Área de Cuña / Reca l que

3.11 Ins pecci ón Vi s ua l de l a Conexi ón

3.12 Inspecci ón Di mens i ona l 13.13 Inspecci ón Di mens i ona l 2

3.14 Inspecci ón Di mens i ona l 3

3.15 Inspecci ón de la Conexi ón por Luz Negra

3.16 Inspecci ón de la Conexi ón por UT3.17 Inspecci ón por Líqui dos Penetra ntes

3.18 Inspecci ón de la Ra nura del El eva dor3.19 Inspecci ón en Ta l l er de Ti j era s de Perfora ci ón

3.20I

nspecci ón de Vá s ta go Kel l y de Perfora ci ón3.21 Inspecci ón en ta l l er de Herra mi enta s MWD/LWD

3.22 Inspecci ón en Ta l l er de Motores & Turbi na s

3.23 Inspecci ón en Ta l l er de Trépa nos Ens a ncha dores ,Abrehoyos & Rodi l l os Recti fi ca dores

3.24 Inspecci ón de Es ta bi l i za dor3.25 Inspecci ón de Subs ti tuto

3.26 Inspecci ón en Ta l l er de Vá l vul as de Seguri da d DeSuperfi ci e, Vá l vul a s Kel l y de Perfora ci ón & IBOP´s

3.27 Inspecci ón en Ca mpo de Herra mi enta s Es peci a l es3.28 Ca l i fi ca ci ón del Pers ona l de Ins pecci ón

3.29 Inspecci ón en Ta l l er de l a s Herra mi enta s de Pes ca3.30 Método Res i dua l de MP I

3.31 Inspecci ón Compl eta por Ul tra s oni do 13.32 Inspecci ón Compl eta por Ul tra s oni do 23.33 Repa ra ci ón en Ta l l er y Ca l i bra ci ón de Conexi ones

Rota ry3.34 Tra za bi l i da d

3.35 Inspecci ón del Equi po de Perfor a ci ón

3.2 La transacción de Inspección: Una operación de

inspección se inicia cuando el cliente pide cualquier

categoría "DS-1 ™ de inspección", y la empresa acepta el

pedido de inspección.

Se entiende por ambas partes en la transacción

que la calidad de la inspección y el producto,

siempre dependerá del procedimiento de inspección

empleados por el inspector. Por lo tanto, el

cliente, al ordenar la inspección, establece la carga

de cumplimiento de los requisitos de esta sección

sobre la empresa de inspección. La compañía de

inspección, en la aceptación de la orden, acepta la

responsabilidad de su cumplimiento. Por tanto, se

entiende por ambas partes que la empresa de

inspección se sigue los requisitos de esta sección

exactamente, a menos que se indique lo contrario

por el c liente. El cliente puede alterar cualquier

documento requisito como él o ella crea

conveniente, pero debe tener en cuenta que esto

puede afectar negativamente la calidad de la

inspección o la revisión de producto. Salvo

autorización previa dada por el cliente, la empresa

de inspección no puede alterar cualquier requisito

del documento

3.3 Comunicación: El beneficio total de una

verificación adecuada sólo puede realizarse en un

ambiente de buena comunicación entre las

organizaciones y personas que compran y los que

están llevando a cabo la inspección.

3.3.1 Orden de la inspección: El cliente es

responsable de una clara definición del programa de

inspección, como se discutió en el capítulo 2. Esto

implica una lista completa de los elementos a ser

inspeccionados, una selección de los métodos que

se emplean, y los criterios de aceptación específ icos

a ser aplicados por el inspec tor . 3.3.2 Realización de la inspección: La

organización que realiza la inspección se encarga

de realizar la inspección en el cumplimiento de los

procedimientos de esta sección, a menos que éstos

pueden ser modificados por el cliente. La

organización de la inspección es también

responsable de comunicar claramente al cliente, el

estado de la inspección y la naturaleza de los

problemas que puedan estar ocurriendo.

3.3.3 términos ambiguos: términos ambiguos de

Inspección "DS-1 ™ (sin una categor ía

establecida)", "Inspección Estándar", "Inspección de

la API", "Inspección RP7G" y otros, se utilizan a

menudo. Estos términos no tienen signif icados

precisos. Su uso puede y debe dar lugar a

malentendidos porque las expectativas no f ueron

comunicadas de forma clara y entendida por ambas

partes en la transacción. Estos y otros términos

ambiguos debe evitars e




3.4 INSPECCIÓN VISUAL DE TUBO

3.4.1 Propósito: Este procedimiento cubre la inspecciónvisual de las superficies internas y externas de los tubosde perforación para determinar su condición general.

3.4.2 Equipo de Inspección: Se necesita un marcador depintura, medidor de profundidad, un medidor de espesorultrasónico y una luz que pueda iluminar toda lasuperficie interior accesible del tubo.

3.4.3 Preparación:

a. Todos los tubos deben ser numerados en secuencia.b. La superficie debe estar limpia de manera que

pueda verse la superficie del metal y no debe tenerpartículas en la superficie de más de 1/8 pulgadas yque puedan despegarse con la uña.

3.4.4 Procedimiento y Criterios de Aceptación:

La superficie exterior debe ser examinada de recalquea recalque. Se medirán las imperfecciones en lasuperficie que penetren la superficie normal del tubo yse restará la profundidad de la imperfección delespesor de pared adyacente promedio para determinarel espesor de pared remanente por debajo de laimperfección. Las imperfecciones en la superficie quecausen que el espesor de pared remanente por debajode la imperfección sea menor que el de los criterios de

aceptación en la Tabla3.5.1 o 3.5.2 (según fuese aplicable) deben ser causade rechazo. El espesor de pared adyacente promediose determinará promediando las lecturas de espesor depared desde dos lados opuestos de la imperfección.Cualquier metal sobresaliente de la superficie normaldebe ser removido para facilitar la medición de laprofundidad de la penetración.

b. Aquella tubería con muchas protuberancias en elárea de la cuña puede ser sacada y colocada aparte sinmayor inspección, a discreción de la compañía de

inspección y del cliente.c. Los tubos usados que se han de insertar con presión nodeben tener secciones de metal por encima de lasuperficie normal. Cualquier metal que sobresalgadebe ser removido, si lo permite el cliente y eldueño de la tubería.

d. La superficie interior iluminada debe ser examinadavisualmente desde cada extremo. Las picaduras en elinterior no deben exceder 1/8 pulgadas deprofundidad medido o estimado visualmente paraClase Premium, o no deben exceder 3/16 pulgadas

para Clase 2.

e. El pandeo de la tubería no deberá ser visible asimple vista.

f. Aquellos tubos con revestimiento interiordeben ser examinados y determinar si existen

señales de deterioro en el revestimiento ydeberán ser graduados de acuerdo con lasfiguras

3.4.1 a la 3.4.4. El número de condición de

referencia del revestimiento interior deberá

informarse al cliente. Los tubos con Condición de

Referencia del Revestimiento 3 ó 4 serán

rechazados a no ser que esto sea descartado por

el cliente.




Figura 3.4.1 Condición de Referencia del Revestimiento Interior 1 El revestimiento se encuentra intacto sin deterioro

visible

Figura 3.4.2 Condición de Referencia de Revestimiento Interior

El revestimiento se encuentra intacto en más del 70% de la

superficie y no se está escamando en forma visible

Figura 3.4.3 Condición de Referencia del

Revestimiento Interior 3 El revestimiento se encuentra ausente o deteriorado en más

del 30% de la superficie o está visiblemente ampollada.

3.4.4 Condición de Referencial del Revestimiento

Interior 4

El Revestimiento se encuentra ausente o deteriorado en más

del 50% de la superficie o está visiblemente escamado.




3.5 Calibración Del OD Externo Del Tubo

3.5.1 Propósito: Este procedimiento cubre la

medición completa del tubo por medios mecánicos

para determinar variaciones en su diámetro externo

(OD).

3.5.2 Equipo de Inspección: a. Pueden utilizarse calibradores con lectura

directa o calibradores pasa/no pasa para localizaráreas con reducción del OD. Los instrumentosutilizados debe servir para identificar losdiámetros externos más pequeños permitidos.

b. Cualquier instrumento electrónico de esfera overnier que se use para calibrar o normalizar eldiámetro exterior debe ser calibrado dentro delos seis meses anteriores de acuerdo con elInstituto Nacional de Normas y Tecnología (NIST)u organismo equivalente. El instrumento debe

estar identificado con una calcomanía o etiquetacomo evidencia de dicha calibración.c. La precisión del equipo usado en el campo

debe ser comprobada por uno de losinstrumentos antes mencionados y no debevariar ±0.002 pulgadas.

3.5.3 Preparación:

a. Todos los tubos deben ser numerados ensecuencia.

b. La superficie exterior del tubo debe estar librede partículas o revestimiento que exceda 0.010pulgadas en espesor.

3.5.4 Calibración:

a. La calibración del instrumento de medicióndel diámetro externo debe ser verificada con losvalores máximos y mínimos para los diámetrosexteriores presentados en la Tabla 3.6.1 ó 3.6.2,como fuera aplicable.

b. La calibración del instrumento debe ser verificada:

Al comienzo de cada inspección.

Después de cada 25 tubos.

Cuando la variación en diámetro exteriorexcede los límites de aceptación.

Cuando se sospecha que el instrumentopuede haberse dañado en cualquier forma.

d. Si se requiriese realizar ajustes al calibre de OD,se deberán volver a calibrar todos los tubos

medidos desde el último control de calibraciónválido.


a. El cuerpo del tubo debe ser calibrado en forma

mecánica de recalque a recalque arrastrando elinstrumento en todo el largo del tubomientras éste está girando y sosteniendo elinstrumento perpendicular al tubo. El tubodebe rodar por lo menos una revolución por cada5 pies de largo (1,5 metros) inspeccionado.

b. Aquellos tubos que tengan reducción o incrementode diámetro que excedan los valores de la Tabla3.6.1 ó 3.6.2 (como fuese aplicable), deben serrechazados.

3.6 Medición Ultrasónica Del Espesor De La Pared Del Tubo

3.6.1 Propósito: Este procedimiento cubre lasmediciones ultrasónicas de espesor de pared debarras de perforación de acero cerca del centro deltubo y donde el desgaste sea obvio.

3.6.2 Instrumentos para la Inspección ycalibración:

a. El instrumento ultrasónico debe ser del tipo depulso y eco con un indicador digital.

b. Los elementos en el transductor para recibir ytransmitir deben estar separados. Cualquiertransductor que tenga desgaste al grado que la luzpueda verse al colocarlo sobre su bloque decalibración sin acoplante, deberá ser nivelado oreemplazado.

c. Calibración Lineal: La calibración lineal delinstrumento deberá realizarse en un rango de0.100 pulgadas a 2.000 pulgadas luego decualquier reparación del instrumento o al menoscada seis meses. La calibración debe estarindicada por una calcomanía o etiqueta, pegada ala unidad en que se indique la fecha decalibración, fecha de expiración, el nombre de la

compañía y firma de la persona que hizo lacalibración.

d. Deberá utilizarse el mismo acoplante para lacalibración y para la medición de espesores.

e. El patrón o estándar para calibrar el instrumento enel campo debe ser de acero y debe tener por lomenos dos espesores que llenen los siguientesrequisitos:

• Sección gruesa = pared nominal,+0.050, -0 pulgadas.




• Sección fina = 70% de la pared nominal,

+0, -0.050 pulgadas.

f. El patrón de calibración de referencia de campodeberá ser verificado con un micrómetro verniero calibrador de cuadrante y su espesor deberáestar dentro de ±0.002 pulgadas del espesor

indicado. El instrumento para efectuar laverificación debe haber sido calibrado durante lospasados seis meses con patrones de calibraciónregistrados en el National Institute of Standardsand Technology (NIST), u organismo equivalente.El instrumento debe estar identificado conuna calcomanía o

etiqueta como evidencia de dichacalibración.

g. Después de los ajustes de calibración en el campo,el instrumento debe medir los dos espesores en

el patrón con una precisión de ±0.001 pulgadas.

h. La calibración del instrumento debe ser verificadaen el campo con la siguiente frecuencia:

• Al inicio de cada inspección.• Después de cada 25 tubos.• Cuando la medición indica que la pieza

debe ser rechazada.• Cada vez que el instrumento es activado.• Cuando se sospecha que el instrumento

puede haber sufrido daño.• Cuando se cambian el sensor, el cable, el

operador o la tubería de diferente peso.• A la terminación de cada trabajo de

inspección.

i. Si la precisión de la última calibración efectuada enel campo no puede verificarse, toda la tuberíainspeccionada desde la última verificación deberáser reinspeccionada, después de corregir lacalibración.

3.6.3 Preparación:

Todos los tubos deben ser numerados en secuencia.

La superficie exterior del tubo, donde han de tomarselas mediciones, deberá limpiarse hasta exponerla superficie natural del tubo.

3.6.4 Procedimiento:

a. En un transductor de dos elementos, la líneadivisoria entre el elemento de transmisión y elde recepción debe

mantenerse perpendicular al ejelongitudinal del tubo.

b. Después de aplicar el acoplante, debe medirse elespesor siguiendo la circunferencia del tubo enincrementos de 1 pulgada como máximo.

c. Las medidas deben tomarse cerca de un pie delcentro de cada tubo. Pueden tomarse lecturasadicionales de la misma forma en cualquierárea seleccionada por el inspector o por elrepresentante del cliente.

d. El inspector debe examinar la superficie dentro deun radio de 1 pulgada de la lectura menor paraconfirmar o modificar dicho valor.

3.6.5 Criterios de Aceptación: Aquellos tubos que nocumplan con los requisitos aplicables de la Tabla 3.6.1

ó 3.6.2 (según corresponda) deberán ser rechazados.

3.7 Inspección Electromagnética 1

3.7.1 Propósito: Este procedimiento cubre laexploración de recalque a recalque de la tubería deperforación de acero, en búsqueda de fallastransversales las cuales son detectadas por medio deuna unidad que utiliza el principio de flujo magnético.(El procedimiento 3.8 cubre unidades de inspecciónelectromagnética que también tienen un sistema derayos gamma para medir el espesor de la pared.)

3.7.2 Equipo de Inspección:

a. La unidad de inspecciónelectromagnética (EMI) debe estar equipadacon una bobina de corriente continua la cualdebe estar diseñada para permitir lainspección del tubo de recalque a recalquecon un campo activo longitudinal. La unidaddeberá

generar un registro permanente de lacalibración e inspección del tubo.

b. El patrón de referencia debe consistir en untubo del mismo diámetro nominal que latubería a ser inspeccionada y deberá llevar unagujero perforado a través de todo suespesor. El agujero debe tener 1/16 pulgadas±1/64 pulgadas de diámetro. El patrónpuede llevar un agujero por cada zapata deexploración con los agujeros colocados enforma espiral.




3.7.3 Preparación:


b. Todas las superficies, de recalque a recalque,deben estar limpias hasta el punto en que la

superficie de metal esté visible y no se sientapegajosa al tocarse. Capas de pintura o barniztransparente de menos de 0.010 pulgadas deespesor son aceptables. Cualquier condición queinterfiera con el movimiento de las zapatas deexploración sobre el tubo deberá corregirse.

3.7.4 Calibración:

a. El equipo debe estar calibrado de maneraque cada zapata de exploración produzca unaamplitud de referencia común de (10mm

mínimo) al explorar un agujero o ranura. Lamínima relación de señal /ruido debe ser de 3 a 1.

b. Después de terminar los ajustes de calibración, elpatrón de referencia debe ser exploradodinámicamente cuatro veces, a la mismavelocidad que se ha de utilizar durante lainspección, sin tener que efectuar ajustes a loscontroles.

Cada canal de señal debe producir indicacionesde al menos 80% de la amplitud de referenciaestablecida en el punto 3.7.4a, con una relaciónmínima señal-ruido de 3 a 1.

La zapata de exploración debe ser para el diámetro detubería a inspeccionarse y debe deslizarse sobrela superficie del tubo sin ninguna apertura visible.

La unidad se debe calibrar o recalibrar:

• Al inicio de cada inspección.• Después de cada 50 tubos. • Cada vez que se active la unidad. • Cada vez que ocurran cambios mecánicos o

electrónicos o se hagan ajustes en la

calibración.• Cuando se cuestione la validez de la última

calibración.• Al terminar la inspección.

Se debe realizar la re-calibración antes dehacer ajustes al amperaje de la bobina decorriente continua. Las funciones de calibraciónautomática deben apagarse durante la re-calibración.

Si se perdiera la calibración entre uno de los intervalosmás arriba mencionados, todos los tubosinspeccionados desde la última calibración válidadeben ser reinspeccionados una vez corregida lacalibración.

Todas las calibraciones deben aparecer en el registro

en la misma secuencia en que fueron efectuadas.

3.7.5 Procedimiento de Inspección:

a. Cada tubo debe examinarse de recalque arecalque.

b. La siguiente información debe ser registrada en elregistro permanente para cada tuboinspeccionado:

• Número de serie permanente o númerode identificación estampada en metal

• Extremo en que comenzó la exploración(pin o box)

• Marcación de las indicaciones que han deser evaluadas.

c. La velocidad debe ser igual durante la calibración ydurante la producción y estar documentada en elreporte de inspección. En unidades EMI tipocarro (buggy), el cabezal de inspección debe serpropulsado primeramente hacia la unión máscercana con las zapatas de exploración en esesentido y luego se gira el cabezal y se lopropulsa en todo su largo hacia la unión opuesta.

d. Al comenzar la inspección, cada indicación queexceda 50% del nivel de referencia en lacalibración, debe marcarse hasta que hayan sidomarcadas un mínimo de 10 áreas.

e. Cada área marcada debe ser confirmada usando elmétodo visual, medición mecánica, partículasmagnéticas, ultrasonido u otras técnicasrequeridas para identificarla. De ser posible, debedeterminarse el tipo de imperfección, suprofundidad, orientación y proximidad a lasuperficie exterior. (La recalibración debeefectuarse dependiendo de los resultados decomprobación de las indicaciones, ya sea que elinspector o el representante del cliente piensenque debe efectuarse.) Se debe establecer un nivelumbral. El nivel de umbral constituye la amplitudde señal que garantiza la evaluación de todas lasindicaciones futuras en la tubería. El umbral nodebe exceder el 80% del nivel de referencia enla calibración según el párrafo 3.7.4a. Eloperador debe estar pendiente de cambios en lasseñales o la condición del tubo que pueda




justificar una variación de los límites mínimosy/o una recalibración.

El nivel umbral debe ser anotado en el registropermanente de inspección.

f. Aquellas áreas que produzcan indicacionesmayores que el nivel umbral establecido

deben ser confirmadas.

3.7.6 Criterios de Aceptación:

a. Los tubos con imperfecciones que exceden loslímites especificados en las Tablas 3.5.1 ó 3.5.2(como fuese aplicable) y 3.6.1 ó 3.6.2 (comofuese aplicable) deben ser rechazados.

b. El área en la cual una indicación exceda el nivel dereferencia pero en la que no se puedenencontrar imperfecciones debe ser

reexaminada. La repetición continua de talindicación será causa para rechazar el tubo.

3.7.7 Registros: Los rollos de registro y/o datoselectrónicos de todas las pasadas de calibración y deinspección deberán ser guardados por la compañíade inspección por un período mínimo de un año.Estos registros deberán estar disponibles para surevisión por el cliente o por su representantedesignado a pedido.

3.8 Inspección Electromagnética 2

3.8.1 Propósito: Este procedimiento cubre laexploración de recalque a recalque de la tubería deperforación de acero en búsqueda de fallastransversales detectadas por medio de una unidadque utiliza el principio de flujo magnético, y tambiénla determinación del espesor de pared del tuboutilizando un equipo de radiación con rayos gamma,control de pared ultrasónico o magnético.

3.8.2 Equipo de Inspección: Las unidadesutilizadas para detectar defectos transversales pormedio del principio del

flujo magnético deben utilizar una bobina de corrientecontinua. La unidad debe estar diseñada para permitirla inspección de campo longitudinal activo de lasuperficie del tubo de recalque a recalque. La unidaddebe generar un registro permanente de calibración einspección de tubos.

3.8.3 Preparación: Todas las superficies, derecalque a recalque, deben estar limpias hasta elpunto en que las superficies de metal esténvisibles y no se sientan pegajosas al tocarse. Capas

de pintura o barniz transparente de menos de 0.010pulgadas de espesor son aceptables. Cualquiercondición que interfiera con el movimiento de laszapatas de exploración sobre el tubo debe corregirse.

3.8.4 Patrones de Referencia para Flujo Magnético:

El patrón de referencia para una unidad que funcionebajo el principio de flujo magnético debe consistiren un tubo del mismo diámetro nominal que latubería a ser inspeccionada y éste debe llevar unagujero perforado a través de todo el espesor.El agujero debe tener 1/16 pulgadas, ±1/64pulgadas de diámetro. El patrón puede tener unagujero por cada zapata de exploración con losagujeros colocados en forma espiral.

3.8.5 Patrones de Referencia para Espesor dePared: El patrón de espesor de pared debe estarhecho de acero y ser del mismo diámetro y espesor

nominal de pared que el del tubo a serinspeccionado. El patrón deberá poseer dosespesores conocidos dentro del 80% y del 100% de losespesores de pared nominal y debe diferir en más del5% del espesor de pared nominal. Los espesoresestándar serán verificados con un calibre de espesorultrasónico o micrómetro que ha sido calibrado sobreel rango de interés a patrones del National Instituteof Standards and Technology (NIST) u organismoequivalente.

3.8.6 Calibración del Equipo de Flujo Magnético:

a. El equipo debe estar ca librado de maneraque cada zapata produzca una amplitud comúnde referencia (10mm mínimo) al explorar unagujero o ranura. La relación mínima de señala ruido debe ser 3 a 1.

b. Después de terminar los ajustes de calibración, elpatrón de referencia debe ser exploradodinámicamente cuatro veces a la mismavelocidad que se ha de utilizar durante lainspección sin tener que efectuar ajustes a loscontroles.

Cada canal de señal debe producir indicaciones deal menos 80% de la amplitud de referenciaestablecida en el punto 3.8.6a, con una relaciónmínima señal-ruido de 3 a 1.

c. Los detectores deben ser para el tamañoespecífico de la tubería a ser inspeccionada ydeberán deslizarse sobre la superficie del tubosin ninguna apertura visible.




d. La calibración de la unidad debe ser verificadasegún se describe en el párrafo 3.8.6b:

• Al inicio de cada trabajo de inspección.• Después de cada 50 tubos. • Cada vez que la unidad es activada. • Cada vez que ocurran cambios mecánicos o

electrónicos o se hagan ajustes.• Después de cada cambio de turno.• Al terminar el trabajo de inspección.

La recalibración deberá realizarse antes de hacerajustes al amperaje de la bobina de corrientecontinua. Las funciones de calibraciónautomáticas debe apagarse durante larecalibración.

e. Si la precisión de la calibración anterior no puedeverificarse, todas las pasadas de tubos desde laúltima calibración verificada deberán ser

reinspeccionadas después de corregir lacalibración.

f. Las pasadas de calibración deben apareceren su secuencia apropiada en los registros deproducción.

3.8.7 Calibración del Equipo para Espesor de Pared:

a. La unidad para espesor de pared debe sercalibrada utilizando un patrón que llene los

requisitos del párrafo 3.8.5.

b. La linealidad de la unidad para espesor de pareddebe demostrarse midiendo los espesores depared conocidos tanto en el modo dinámico y, siestá disponible, en modo estático. La unidaddeberá tener un punto de referencia querepresente el espesor de pared mínimoaceptable. En las unidades EMI tipo carrito(buggy), el cabezal de inspección debe serpropulsado primeramente hacia la unión máscercana con las zapatas de exploración en esesentido y luego se gira el cabezal y se lo

propulsa en todo su largo hacia la unión opuesta.

c. La calibración de la unidad para espesor de pareddebe ser verificada con la misma frecuenciaque la unidad de flujo magnético. Si cualquierpunto de referencia varía por más delequivalente a ± 4% del espesor nominal de pared,la calibración debe ser corregida y todos lostubos inspeccionados después de la últimacalibración deben ser reinspeccionados.

3.8.8 Procedimiento de Inspección:

a. La siguiente información debe ser colocada enel registro para cada tubo inspeccionado:

• Número de serie permanente o númerode identificación estampado en el metal.

• Extremo en que se comenzó la inspección (pin o

box)• Marcación de las indicaciones que deben ser

evaluadas.

b. Cada tubo debe inspeccionarse de recalque arecalque. La velocidad debe ser igual durantela calibración y durante la inspección. Lavelocidad debe estar documentada en el reportede inspección.

c. Al comienzo de la inspección, cada indicacióndetectada que exceda el 50% del nivel dereferencia para la calibración, debe marcarse

hasta que un mínimo de 10 indicaciones hayansido marcadas.

d. Cada área marcada debe ser verificada utilizandoun método visual, mediciones mecánicas,partículas magnéticas, ultrasonido u otrastécnicas que sean necesarias para suidentificación. De ser posible, también debendeterminarse el tipo de imperfección, suprofundidad, orientación y proximidad a lasuperficie exterior. (La re-calibración deberáefectuarse basándose en los resultados de la

verificación si el inspector o el representante delcliente lo juzga necesario.) Se debe determinarun nivel umbral que corresponde a laamplitud de la señal que garantice laevaluación de las futuras indicaciones en el tubo.El nivel umbral para una unidad de flujomagnético no debe exceder el 80% del nivel dereferencia establecido en el párrafo 3.8.6a. Elnivel umbral para una unidad de rayos gammadebe ser el nivel de señal que represente 85% delespesor nominal en un tubo nuevo. El operadordebe estar pendiente de los cambios en lasseñales y de la condición del tubo que pueda

justificar ajustes del equipo y/o una re-calibración. Los niveles umbral deben seranotados en la hoja de inspección y en elregistro de inspección.

e. En el resto de los tubos, se deben efectuarverificaciones cuando una indicación es mayorque el nivel umbral fijado para la unidad de flujomagnético o es menor que el nivel umbral fijadopara el equipo de rayos gamma.





a. Tubos con imperfecciones o espesores depared que no satisfacen los criterios deaceptación especificados en las Tablas 3.5.1 ó3.5.2 (según fuese aplicable) y 3.6.1 ó 3.6.2(según corresponda), deben ser rechazados.

Las áreas en las cuales las indicaciones captadas porel equipo de flujo magnético exceden el nivelumbral pero que no se encuentra imperfeccióndeben ser exploradas nuevamente. Larepetición de tales indicaciones debe ser causapara rechazo.

3.8.10 Registros: Los rollos de registro y/o datoselectrónicos de todas las pasadas de calibración y deinspección deberán ser guardados por la compañíade inspección por un período mínimo de un año. Estosregistros deberán encontrarse disponibles para ser

revisados por el cliente o por su representantedesignado a pedido.

3.9 Inspección con Partículas Magnéticas delÁrea de Cuñas y Recalcado

3.9.1 Propósito: Este procedimiento cubre lainspección de las superficies externas en el área decuñas y recalque en tuberías usadas de acero con elpropósito de detectar imperfecciones transversales otridimensionales utilizando la técnica de partículasmagnéticas secas con un campoactivo de corriente alterna (CA) o la técnica de

partículas magnéticas fluorescentes húmedas. El áreainspeccionada incluye las primeras 36 pulgadas desdeel hombro del pin y las primeras 48 pulgadas desde elhombro del box en las uniones de tubería deperforación. Si se aplicara este método al HWDP, elárea también incluye las primeras 36 pulgadas deltubo a cada lado del recalque del centro. (NOTA delQTS Houston: se debe garantizar la inspección hastacubrir el área efectiva de acción de las cuñas)


a. Para inspección con polvo seco: La superficie deltubo debe ser magnetizada con un yugo decorriente alterna o una bobina de corrientealterna.

b. Para inspección fluorescente húmeda:

• Se pueden utilizar para magnetizar lasuperficie de la tubería una bobina decorriente continua, un yugo de corrientealterna o una bobina de corriente alterna.

• No se deben utilizar medios para laspartículas que sean base petróleo queexpuestos a luz ultravioleta exhibenfluorescencia. No son aceptables la gasolina yel combustible Diesel.

• Son aceptables los medios base agua si losmismos humedecen la superficie sinaperturas visibles. Si se produjesehumedecimiento incompleto, puede sernecesaria la limpieza adicional, un nuevobaño de partículas o el agregado de másagentes humectantes.

• Otros equipos. Se necesitan un medidorde intensidad de la luz ultravioleta, un tubo ysoporte centrifugo ASTM, y una luzultravioleta con una lámpara de vaporde mercurio de al menos 100 vatios. Elmedidor de intensidad de luz ultravioletadebe tener una etiqueta o calcomaníaadherida que muestre la calibración de losúltimos seis meses. La etiqueta o calcomaníadebe mostrar la fecha de la calibración, lafecha de vencimiento de la próximacalibración, así como también la compañía yla persona que realizaron la calibración.También se requiere un indicador de campode partículas magnéticas (MPFI).

(Nota: Si se utiliza un yugo de corriente alterna para

cualquier proceso, la capacidad del yugo paralevantar un peso de diez libras (4,5 kilos) habrá sido

demostrada en los últimos seis meses. Para yugos de

polos ajustables, el ensayo se habrá realizado con el

espaciado máximo entre polos. Se debe adherir al yugo

una etiqueta o calcomanía que verifique la fecha del

ensayo y que muestre la fecha de vencimiento del

próximo ensayo así como también la compañía y la

persona que realizaron el ensayo).

3.9.3 Preparación:

a. Toda la tubería debe ser numerada en secuencia.

b. Toda la superficie del tubo debe limpiarsehasta el punto en que la superficie de metal seavisible. Para la inspección con polvo seco, lassuperficies también se deben encontrar secas altacto.





a. La superficie exterior definida en el párrafo 3.9.1

debe inspeccionarse utilizando un campomagnético longitudinal. El campo magnéticodebe

mantenerse continuamente activadodurante la aplicación de las partículas.

b. El indicador de campo de partículas magnéticas(MPFI) debe utilizarse para verificar laorientación y magnitud de campo apropiadas alcomienzo de cada turno de trabajo.

c. Para la inspección con partículas fluorescentes:

• La intensidad de la luz ultravioleta debemedirse en la superficie de inspección y

debe ser de al menos

1000 microvatios/cm2

.

• La concentración de polvo de hierro en lasolución de partículas debe ser entre 0.1-0.4ml/100 ml por volumen.

d. Las áreas con indicaciones dudosas debenlimpiarse e inspeccionarse nuevamente.

e. Cualquier fisura detectada es causa de rechazoexcepto que las fisuras internas en el

revestimiento con metal duro son aceptablessiempre y cuando las mismas no se extiendanhacia el metal base. No se permite el amoladopara remover las fisuras.

f. Otras imperfecciones no deben exceder los límitesespecificados en las Tablas3.5.1 ó 3.5.2 (según corresponda) y

3.6.1 ó 3.6.2 (según corresponda) para tubería

de perforación.

3.10 Inspección con Ultrasonido del

Área de Cuñas y Recalque

3.10.1 Propósito: Este procedimiento cubre lainspección de las áreas de cuña y recalque en tuberíausada de perforación de acero y barras de perforaciónextra pesadas (HWDP) usando una unidad ultrasónicade onda angular. Este método se utiliza para detectarimperfecciones transversales y tridimensionales en lasuperficie externa e interna del tubo. El área a serinspeccionada cubre desde la conicidad de la uniónhasta 36 pulgadas desde el hombro del pin de la unión

y 48 pulgadas desde el hombro del box. Si seaplicara este método a HWDP, el área también incluyelas primeras 36 pulgadas de tubo a ambos lados delrecalque del centro. (NOTA del QTS Houston: sedebe garantizar la inspección hasta cubrir el áreaefectiva de acción de las cuñas)


a. Los instrumentos ultrasónicos usados para laexploración y verificación debe ser del tipo pulsoy eco con una exposición en A-scan y ajuste decontroles de ganancia en incrementos nomayores a 2dB. Las unidades deben teneralarmas visuales y audibles.

b. Calibración lineal. El instrumento debe sercalibrado linealmente de acuerdo con la normaASTM E-317 al menos una vez cada seis meses.La calibración lineal debe indicarse mediante una

calcomanía o una etiqueta adherida alinstrumento indicando la fecha de calibración, lafecha de vencimiento de la próxima calibración yla firma y nombre de la compañía de lapersona que realizó la calibración.

c. El patrón de calibración en el campo debetener ranuras transversales internas y externasque cumplan con los siguientes requisitos:

• Profundidad = 5% de la pared nominal,±0.004 pulgadas con una profundidad mínima

de 0.012 pulgadas.• Ancho = 0.040 pulgadas máximo.• Largo = ½ pulgada máximoNOTA: UTILIZAR SOLO PATRONES TIPO DS1 (5% Y7,5%)d. El patrón de referencia para calibración en elcampo debe ser de acero y tener el mismoespesor de pared y diámetro exterior o radio decurvatura especificado para la tubería a serinspeccionada.

e. Debe usarse el mismo tipo de acoplante para lacalibración y la inspección.

3.10.3 Preparación:


b. Las superficies identificadas en el párrafo

3.10.1 deben estar limpias al grado en que elmetal esté visible y las superficies no se sientanpegajosas al tocarse.




c. Cualquier metal sobresaliente en el área a serinspeccionada, que obstruya el movimiento deltransductor, debe ser rebajado hasta el nivel dela superficie del tubo o el tubo debe serrechazado.

3.10.4 Calibración en el Campo:

a. Estandarización de la posición de salto de lasondas de corte: La señal de respuesta de laranura interna deberá ser estandarizadautilizándole primer 1/2 salto o la posición 1-1/2salto. El primer salto de 1-1/2 puede ser utilizadopara material muy delgado o si se experimentaexcesivo ruido en 1/2 salto. La respuesta de laseñal de la ranura del OD deberá serestandarizada utilizando el primer saltocompleto.

b. Ajuste del nivel de referencia: Selecciona la

ganancia inicial. Comparar la respuesta de laseñal de la ranura del ID utilizando la posiciónde 1/2 salto o 1-1/2 (como está requerido en3.10.4a) a la de la ranura del OD utilizando elprimer salto completo. Ajustar la gananciapara que la respuesta de la señal menor de lacorrección de amplitud con distancia (DAC) entrelas respuestas obtenidas de las ranuras en lasuperficie externa e interna del patrón dereferencia.

ranura del ID o del OD este como mínimo al

60% de la altura total de la pantalla.

c. Posicionamiento de la compuerta: Maximizar larespuesta de la ranura del ID en el primer 1/2salto o 1-1/2 salto (como es requerido en3.10.4a) y posicionar la compuerta del ID de talforma que la indicación este envuelta totalmentedentro de la compuerta. Entones, maximizar larespuesta de la ranura del OD en el primer saltocompleto posicionar la compuerta del OD paraque envuelva completamente la indicacióndentro de la compuerta.

d. El umbral de referencia deberá ser sentado a6 dB menor que el nivel de referenciaestablecido en el párrafo3.10.4b (ver párrafo 3.10.5h) para las guías deajuste del umbral de referencia.

e. La unidad debe ser Estandarizada en el campo:

• Al comenzar la inspección.• Después de cada 25 tubos. • Cada vez que se encienda el instrumento.

• Cuando el instrumento o el transductorhayan sufrido daño.

• Cuando se cambie el transductor, el cable,el operador o el material a inspeccionarse.

• Cuando la precisión de la última

estandarización es cuestionable.

• Al terminar el trabajo.

f. Todos los extremos inspeccionados desde laúltima estandarización de campo válidadeberán ser re inspeccionados cuando seanecesario ajustar el instrumento por más de 2dBpara llevar las respuestas de las ranuras en elpatrón de referencia al nivel de referencia.

g. La posición en que se comienza cadaexploración debe ser marcada en la superficie deltubo.

h.f. La ganancia del nivel de referencia establecido

debe usarse durante la confirmación de lecturasverificadas3.10.5 Procedimiento: a. Después de estandarizar el instrumento y

preparar la superficie, debe establecerse el flujodel acoplante y el transductor debe ponersesobre el tubo a un mínimo de 36 pulgadas desdeel hombro del pin o a 48 pulgadas desde elhombro del box. Al explorar manualmente contransductor individual, la superficie debemantenerse húmeda continuamente o utilizar unacoplante viscoso para mantener el sonidoacoplado al tubo.

b. El cabezal o transductor debe moverse hacia elextremo del tubo. La exploración debecontinuarse sobre el recalque hacia el hombro dela unión hasta que se pierda el acople. Para laexploración se puede aumentar la ganancia delinstrumento.

c. El procedimiento de exploración debe repetirsehasta que el 100% de la superficie requerida hayasido inspeccionada.

d. En el parámetro de ganancia del nivel de

referencia, las indicaciones que exceden el nivelde umbral de compuerta establecido en elpárrafo 3.10.4d se marcarán para sucomprobación.

e. Todas las indicaciones marcadas durante lainspección deben ser comprobadas con unaunidad calibrada según lo descrito en el párrafo

3.10.4.

Magnéticas para confirmar las indicaciones.




h. El umbral de compuerta puede ajustarse si laverificación confirma que las indicacionesencontradas son irrelevantes. Un nivel umbraldeberá establecerse durante la comprobaciónpara garantizar la evaluación de todas lasfuturas indicaciones en el tubo. El umbral decompuerta no deberá encontrase dentro de los 3

dB del nivel de referencia establecido en elpárrafo3.10.4b. El inspector deberá estar atento a loscambios en la respuesta de la señal paragarantizar los ajustes y/o re calibración delumbral. Los niveles umbral serán registrados enlos registros de inspección.

Nota: Para exploración manual y única, el recorrido

del transductor deber mantenerse a lo largo del eje

longitudinal del tubo, ±5º y se debe obtener una

cobertura de pared mínima de 110%.


a. Una indicación inaccesible (donde no puedenusarse instrumentos mecánicos) con unaamplitud de señal que excede la curva DAC (conla ganancia definida en el nivel de referencia)debe ser causa de rechazo.

b. Una fisura debe ser causa de rechazoindependientemente de la amplitud en la señalproducida.

c. Otras imperfecciones no deben exceder loslímites especificados en las Tabla3.5.1 ó 3.5.2 (según corresponda) y3.6.1 ó 3.6.2 (según corresponda) paratuberías de perforación.

3.11 Inspección Visual De Conexiones

3.11.1 Propósito: Este procedimiento cubre lainspección visual de las uniones Rotary usadas paradeterminar el grado de la tubería; evaluar lacondición de los sellos, roscas, revestimiento conmetal duro y biselado; y buscar evidencia de

expansión en el box y alargamiento en el pin. Tambiéncubre la inspección visual de los aliviadores de tensiónen las uniones de los Drill Collar y de otroscomponentes del BHA.

3.11.2 Equipo de Inspección: Consiste en una reglade acero de 12" con graduaciones en incrementos de1/64 pulgadas, una regla recta, un perfil de roscastemplado y pulido, calibradores de compás paradiámetro exterior. Un calibre de paso y su patrón dereferencia. El calibre de paso debe mostrar evidencia

de calibración en los últimos seis meses y el patrón dereferencia deberá mostrar evidencia de calibraciónen el pasado año. La calibración debe ser trazable alNational Institute of Standards and Technology (NIST)u organismo equivalente.


Todos los tubos deben ser numerados en secuencia.

Todas las uniones deben estar limpias de modo que alpasar un paño limpio por la superficie de la roscao el espejo no se quite escama, lodo o lubricante.

3.11.4 Procedimiento y Criterios de Aceptación:Todas las conexiones deben cumplir con los siguientesrequisitos.

a. Marcación de peso y grado: El grado y el pesodeben estar marcados en la muesca colocada enel diámetro externo de la unión pin o en la basede la unión pin de acuerdo con la figura 3.11.1Si están marcados en los dos lugares, las marcasen la base de la rosca pin y en la muesca en eldiámetro externo de la unión pin labrada delpasador, deben ser iguales. Si la unión no tieneninguna de estas marcas, el tubo será rechazadosalvo que se pueda rastrear el grado y el peso dela conexión a través del número de serie de launión otorgada por el fabricante.

b. Revestimiento con metal duro: Si se encuentra

presente, el revestimiento con metal duro debeextenderse a no más de3/16 pulgadas sobre la superficie de la unión y nopueden haber roturas o áreas faltantes mayores a1/8 pulgadas a lo largo de la dimensión mayor.Las grietas internas en la superficie conrevestimiento de metal duro se permiten siemprey cuando las mismas no se extiendan hacia labase del metal. No están permitidas las virutaso cordones de tungsteno sobresalientes, salvoque las mismas estén permitidas por el usuariofinal. En caso de que surjan conflictos entre estaespecificación y los requerimientos de lainspección de campo del fabricante delrevestimiento de metal duro, se aplicarán losrequerimientos de la inspección de campo delfabricante del revestimiento con metal duro.

c. Fisuras: Todas las conexiones y cuerpos de unionesdeben encontrarse libres de fisuras visibles y defisuras por calor, excepto las fisuras internasdurante el revestimiento con metal duro que sonaceptables si no se extienden hacia la base demetal. No está permitido remover las fisuras




por medio de del amolado.

3.11.5 Conexiones API y Similares Sin Licencia:Además de los requisitos del párrafo 3.11.4, lasconexiones API y similares sin licencia deberáncumplir con los siguientes requerimientos.

a. Ancho del Bisel. La circunferencia total tanto en

el pin como en el box debe tener un bisel externo deaproximadamente 45º de por lo menos1/32 pulgadas de ancho.

b. Superficies de las roscas: Las superficies de lasroscas deben estar libres de picaduras u otrasimperfecciones que parezcan exceder1/16 pulgadas de profundidad o 1/8 pulgadas dediámetro, que penetren bajo la raíz de la rosca, oque ocupen más de 1-1/2 pulgadas de longitudsobre las superficie de cualquier hélice de la rosca.Cualquier protuberancia debe ser removidautilizando una lima o una rueda “suave” (no

metálica) de pulir. El perfil de la rosca debe serinspeccionado después de usar la lima o el equipode pulir.

c. Abocardado del box: Debe colocarse una regla rectaa lo largo del eje longitudinal del box de la unión. Sise nota alguna separación entre la regla recta y launión de tubería, el diámetro exterior debe medirseusando un compás. Compare la medida deldiámetro en el bisel con una medida tomada a 2pulgadas ±½ pulgada del bisel. Si la medida en elbisel es mayor a 1/32 pulgadas o más, la unióndebe ser rechazada.

d. Superficies de los sellos: Las superficies de lossellos deben estar libres de metal sobresaliente y dedepósitos de corrosión protuberante que puedanser detectados visualmente o pasando una regla demetal o una uña del dedo por su superficie.Cualquier sello que tenga picaduras o interrupciónen la superficie del sello, que se estime excede 1/32pulgadas en profundidad o que ocupe más del 20%del ancho del sello en cualquier lugar, debe serrechazado. No se permite limar los espejos delsello.

e. Refrenteo de la superficie: De ser necesariorefrentear la superficie, sólo debe removerse elmaterial necesario para corregir el daño. Loslímites para el refrenteo son de 1/32 pulgadas encualquier remoción y1/16 pulgadas si es acumulativo. Si el punto dereferencia indica que el espejo ha sido refrentadopor encima del límite máximo, la unión debe serrechazada.

f. Perfil de la rosca: El instrumento para medir elperfil debe encajar con el flanco de enrosque y elbox de modo que no pueda verse luz alguna ni enlos flancos ni en la raíz de la rosca. Se permitenseparaciones estimadas no mayores a 1/16pulgadas en no más de dos crestas de roscas. Sepermite el desgaste uniforme de los flancos

estimado en menos de 0.010 pulgadas. Sinembargo, cualquier separación de los flancos de larosca del pin necesitará ser verificada con unpasímetro de acuerdo con el párrafo 3.11.5g

siguiente. Deben realizarse dos controles delperfil de la rosca a 90º±10º de separación en cada conexión.

g. Paso del pin: Si el instrumento para verificar elperfil indica que el pin se ha estirado, el paso delpin debe medirse a intervalos de 2 pulgadasempezando en la primera rosca completa cercadel espejo. El estiramiento del pin no debe

exceder0.006 pulgadas en un largo de 2 pulgadas. Debentomarse dos mediciones en el contorno de larosca a 90º ±10º de separación.

h. Superficies con aliviadores de tensión en lasuniones BHA y barras de perforación extrapesadas: La corrosión acumulada en estassuperficies puede ser removida utilizando papelde esmeril o ruedas de papel esmeril paradeterminar la condición de la superficie. Si el tubotiene picaduras que puedan ser medidas oestimadas visualmente con una profundidadmayor a 1/32 pulgadas, las mismas seránrechazadas.

i. Grasas para roscas y guardaroscas: Las conexionesaceptables se deben encontrar recubiertas conGrasa API para Unión de Tubería (API Tool JointCompound) sobre todas las superficies de las roscay del espejo así como también del extremo delpin. Después de aplicar la grasa, un guardaroscadebe ser enroscado y apretado utilizando untorque de 50 a 100 lb-pie. El guardarosca debeestar limpio. Si es necesario efectuar inspecciones

adicionales a la rosca o al espejo antes de moverla tubería, la aplicación de la grasa y delguardarosca pueden posponerse hasta terminar lainspección adicional.

3.11.6 HI TORQUE®, eXtreme™ Torque y GrantPrideco Double Shoulder™: Además de losrequisitos del párrafo 3.11.4, las conexiones GrantPrideco HI TORQUE®, eXtreme™ Torque y GrantPirdeco Double Shoulder™ deben cumplir con lossiguientes requerimientos.




NOTA: Cuando exista conflicto entre esta

especificación y los requerimientos del fabricante, se

aplicarán los requerimientos del fabricante.

a. Preparación: Todas las superficies de sello y

roscas deben estar lo suficientemente limpiascomo para permitir la inspección visual. ParaXT™ y XT-M™, las roscas de inicio de las

conexiones del pin y del box deberánlimpiarse utilizando una “rueda suave” u otro

método de pulido.

b. Espejo Primario (Sello): La superficie desello deberá encontrase libre de ralladuras,muescas, lavaduras, aletas o cualquier otracondición que exceda las 1/32 pulgadas de

profundidad y cruce más del 30% del anchoradial del sello.

c. Espejo secundario (Detención Mecánica):El espejo secundario no constituye un sello.Este espejo debe encontrase libre de metalprotuberante u otra imperfección que puedaproducir ralladuras o el apropiado roscado opasaje del calibre. Daños al espejo secundariopuede reparase con una lima manual ydeberán ser utilizados para quitar el metalsaliente.

d. Refrenteo: Si fuese necesario realizar unrefrenteo, se debe mantener la distanciadesde el espejo primario al secundario talcomo lo requiere la inspección Dimensional2. Los límites para refrenteo son de 1/32pulgadas en cualquier remoción y de1/16 pulgadas acumulativas. Si los puntos dereferencia existentes indicaran que el espejoha sido refrenteado más allá del máximo, la

conexión será rechazada.

e. Roscas: Las superficies de las roscaslaterales deberán estar libres de daño queexceda las 1/16 pulgadas en profundidad o1/8 pulgadas de diámetro. Las raíces de lasroscas deberán estar libres de daño que se

extienda por debajo del radio de la raíz de larosca. Se deberá remover el material quesobresalga más allá del perfil de la roscautilizando una lima manual en forma detriángulo con esquinas redondeadas o unarueda de pulir suave.

NOTA: Para las conexiones XT™ y XT -M™,

el radio de guía desde el flanco de las primeras

cinco roscas puede estar redondeado durante el

enrosque y operación normal. Esta condición es

normal y no afecta el servicio de la conexión. Lassuperficies de las roscas que contienen daño que

excede las 1/16 pulgadas en profundidad o las

1/8 pulgadas en diámetro son aceptables en

estas primeras 5 roscas iniciales.

f. Perfil de la Rosca: El perfil de la rosca seráverificado a lo largo de roscas completas endos ubicaciones con una separación de almenos 90º. El peine de rosca deberáencajar justo en las roscas y mostrar uncontacto normal. Si el peine de rosca no

encaja justo en las roscas, se deberán tomarmediciones de paso.

g. Paso: Si el peine de rosca indica que se haproducido un estiramiento de la rosca, sedeberá medir el paso por encima de unintervalo de 2 pulgadas. El estiramiento dela rosca no deberá exceder las 0.006 pulgadassobre el largo de 2 pulgadas.

h. Revestimiento: Las roscas y los espejos

deberán ser reparados limando o elrefrenteo deberá estar cubierto conrevestimiento de fosfato o revestimiento desulfato de cobre.

i. Dimensional: Para Grant Prideco HT™,

XT™, XT-M™ y GPDS™, se requiereDimensional 2 (Sección 3.13.5 ó 3.13.6,según corresponda) para, conexiones debarras de perforación y Dimensional 3(Sección 3.14.5 ó 3.14.6, según corresponda),




se requiere para conexiones HWDP, DrillCollar y Sustitutos.

3.11.7 XT-M™: Además de los requerimientosdel párrafo 3.11.6, las conexiones Grant PridecoXT-M™ deberán cumplir con los siguientesrequisitos.

a. Sello 15º: Las superficies selladas metal a metalde 15º permiten contener defectos del tipode picadura redonda en el área de contactode la superficie de sello hasta 1/32 pulgadasde profundidad. Picaduras múltiples de estetipo son aceptables siempre y cuando existaentre ellas una separación circunferencial deal menos 1 pulgada. Las líneas o marcascircunferenciales son aceptables en estasuperficie siempre y cuando no puedan ser

detectadas pasando una uña a lo ancho de lasuperficie. Los diagramas de “Sello del

Pin” y “Sello del Box” que se encuentran a

continuación muestran áreas de sello quepueden tener daños que excedan loenunciado previamente en esteprocedimiento. El área del sello del pin dentrode 0.060 pulgadas del diámetro menor de lanariz del pin constituye una superficie de nocontacto y el daño en esta área no afecta elsellado. El área en el sello del pin dentro delas 0.060 pulgadas del diámetro mayor de lanariz del pin también puede tener daño. Losdaños y picaduras dentro de estas dos áreasdel sello del pin son permitidos siempre ycuando el balance del área de superficie decontacto del sello cumpla con losrequerimientos de este procedimiento. De lamisma manera, el área en el sello del boxdentro de las 0.188 pulgadas del diámetromayor del cilindro del box contiene la porciónde no contacto del sello del box. Los daños ypicaduras dentro de esta área del sello del

box son permitidos siempre y cuando elbalance del área de la superficie de contactodel sello del box cumpla con losrequerimientos de esta sección

b. Refrenteo: El método de refrenteo en campotratado en este procedimiento no se aplica ala conexión XT-M™, que requiere del

refrenteo mecánico en una instalación conlicencia de Grant Prideco.

3.11.8 OMSCO TuffTorq™: Además de losrequerimientos del párrafo 3.11.4, las conexionesOMSCO TuffTorq™ deberán cumplir con los

siguientes requerimientos.

NOTA: Cuando exista un conflicto entre esta

especificación y los requerimientos del fabricante,se aplicarán los requerimientos del fabricante.

a. Preparación: Todas las superficies de sello yroscas deberán estar lo suficientementelimpias como para permitir la inspecciónvisual.

b. Ancho del Bisel: Se debe encontrar presenteen la circunferencia completa tanto del pincomo del box un bisel externo deaproximadamente 45 grados de al menos1/32 pulgadas de ancho.

c. Abocardado del box: Debe colocarse unaregla recta a lo largo del eje longitudinal delbox. Si se nota alguna separación entre laregla recta y la unión de tubería, el diámetroexterior debe medirse usando un compás.Compare la medida del diámetro en el biselcon una medida tomada a 2 pulgadas ±½pulgada del bisel. Si la medida en el bisel esmayor a 1/32 pulgadas o más, la unión debe

ser rechazada.

d. Espejo Primario (Sello): La superficie desello deberá estar libre de rayaduras,muescas, lavaduras, aletas o cualquier otracondición que exceda las 1/32 pulgadas enprofundidad y atraviese más del 30% delancho radial del sello.

e. Espejo Secundario (Detención Mecánica): Elespejo secundario no constituye un sello.Este espejo debe encontrase libre de metal

sobresaliente u otros imperfecciones quepuedan causar rayaduras o evitar el apropiadoenrosque o pasaje del calibre. El daño en elespejo secundario puede repararse con unalima manual y deberá utilizarse pararemover metal sobresaliente, más allá delmáximo, la conexión será rechazada.

g. Roscas: Las superficies de las roscasdeberán estar libres de daño que exceda




las 1/16 pulgadas en profundidad y 1/8pulgadas en diámetro. Las raíces de lasroscas deberán estar libres de daño que seextienda más allá del radio de la raíz dela rosca. El material que sobresalga másallá del perfil de la rosca deberá serremovido utilizando una lima manual de

triangulo con esquinas redondeadas o unarueda de pulir suave.

h. Perfil de la Rosca: El perfil de la rosca será

verificado a lo largo de la totalidad de las

roscas completas en dos ubicaciones con una

separación de al menos 90º. El peine de

roscas deberá encajar justo en las roscas y

mostrar un contacto normal. Si el peine de

roscas no encajara justo en las roscas, se

deberán tomar mediciones de paso.

i. Paso: Si el peine de roscas indicara que se ha

producido un estiramiento de la rosca, se

deberá medir el paso sobre un intervalo de 2

pulgadas. El estiramiento de la rosca no puede

superar las 0.006 pulgadas sobre un largo de 2

pulgadas.

j. Revestimiento: Las roscas y los espejos que

han sido reparados limándolos orefrenteándolos deberán revestirse con

fosfato o sulfato de cobre.

k. Grasas para roscas y guardaroscas: Las

conexiones aceptables se deben encontrar

recubiertas con Grasa API para Unión de

Tubería (API Tool Joint Compound) sobre

todas las superficies de las rosca y del espejo

así como también del extremo del pin.

Después de aplicar la grasa, un guardaroscadebe ser enroscado y apretado utilizando un

torque de 50 a 100 lb-pie. El guardarosca

debe estar limpio. Si es necesario efectuar

inspecciones adicionales a la rosca o al espejo

antes de mover la tubería, la aplicación de la

grasa y del guardarosca puede posponerse

hasta terminar la inspección adicional




3.11.9 Hydril Wedge Thread™: Además delos requerimientos en el párrafo 3.11.4, lasconexiones Hydril Wedge Thread™ deberáncumplir con los siguiente s requerimientos.

a. Defecto de Redondez: Se deben

evaluar visualmente las conexiones porsu ovalidad. Si se identif ica que unaconexión está oval ada, los diámetrosdel abocardado del box (D1 y D2)deberán medirse y evaluarse deacuerdo con el paso3.13.7d del procedimientoDimensional 2.

b. Indicador de Desgaste de la Rosca: Elindicador de desgaste de la rosca sedeberá inspeccionar en forma visual en

busca de deformación e indicaciones decontacto con la cara del box. Lasconexiones pin que muestrendeformación en el indicador dedesgaste, marcas de desgaste porrayaduras en el espejo del pin opatrones de pulido en el espejo del pindeberán ser rechazadas. Las conexionesbox que muestren marcas de desgastepor rayaduras o patrones de pulido enla cara del box deberán rechazarse.

c. Desgaste del Diámetro Exterior: Lasconexiones WT™ deberán serinspeccionadas visual mente en buscade desgaste del diámetro exterior yrechazadas si el diámetro exterior seencuentra desgastado por debajo deldiámetro del bisel sobre un total de120 grados de la circunferencia.

d. Superficies de las Roscas: Lassuperficies de l as roscas deberánencontrarse libres de picaduras uotras imperfecciones que parecenexceder las 1/16 pulgadas enprofundidad o 1/8 pulgadas endiámetro, que penetran por debajo dela raíz de la rosca, o que ocupen másde 1-1/2 pulgadas de largo a lo largo decualquier hélice de la rosca. Lasprotuberancias elevadas deberánquitarse con una li ma manual o unarueda de pulir “suave” (no metálica). El

perfil de la rosca deberácontrolarse luego de utilizar la li mao el equipo de pulir.

e. Consideraciones especiales:

• El Hydril Wedge Thread™ no sella

en el espejo del pin o en la cara delbox. El daño a estas áreas norequiere de refrenteo mecánico orechazo del tubo.

• Las superficies de las roscas deberánencontrarse rectificadas con unalima o con una amoladora manualantes de su inspección.

• Las áreas aplastadas o conabolladuras en las roscas que

puedan ser rectificadasmanualmente hasta que lasuperficie esté pareja no serán causade rechazo.

• Las protuberancias en las roscas quepueden ser revestidas hasta que lasuperficie se empareje no seráncausa de rechazo.

• Rayaduras o desgaste porrayaduras de las roscas que puedan

ser rectificadas manualmente hastaque la superficie se e mpareje noserán causa de rechazo.

f. Grasas para roscas y guardaroscas: Lasconexiones aceptables se debenencontrar recubiertas con Grasa API paraUnión de Tubería (API Tool JointCompound) sobre todas las superficies delas rosca y del espejo así como tambiéndel extremo del pin. Después de

aplicar la grasa, un guardarosca debe serenroscado y apretado utilizando untorque de 50 a 100 lb-pie . Elguardarosca debe estar li mpio. Si esnecesario efectuar inspeccionesadicionales a la rosca o al espejo antesde mover la tubería, la aplicación de lagrasa y del guardarosca puedeposponerse hasta te rminar la inspecciónadicional.







3.12 Inspección Dimensional 1

3.12.1 Propósito: Este procedimiento cubre lamedición de las di mensiones del diámetroexterno e interno, ancho del espejo del box, elespacio para colocar las llaves de torsión y lamedición de expansión del box para conexionesRotary API y otras similares, sin licencia. Sepresume que la Inspección Visual de laConexión se realizará junto con esta i nspección.Si la Inspección Visual de la Conexión no serealizará, se deberán agregar a esteprocedimiento los pasos3.11.5c, 3.11.5f y 3.11.5g. Las conexiones conlicencia no pueden inspeccionarse utilizando elprocedimiento Dimensional 1. El procedimientoDimensional 2 se aplicará para la inspección de

todas las conexiones con licencia.

3.12.2 Equipo de Inspección: Consiste en unaregla de acero de 12 pulgadas con graduacionesen incrementos de 1/64 pulgadas, una regla rectay compás para la medición de los diámetrosexternos e internos.


a. Todos los tubos deben ser numerados en

secuencia.

b. Todas las uniones deben estar limpias deforma que nada interfiera con la mediciónde las dimensiones.


a. Diámetro Externo de las Uniones. El diámetroexterno del box en una unión debe medirsea 3/8 pulgadas ±1/8 pulgadas del espejo. Se

deben realizar al menos dos medicionesespaciadas a intervalos de 90±10 grados. Eldiámetro externo del box debe cumplir conlos requisitos de la Tabla 3.7.1, 3.7.8 ó3.7.9, según corresponda.

b. Diámetro interno del pin. El diámetro internodel pin debe medirse directamente debajode la última rosca más cercana al espejo(±1/4 pulgadas) y debe cumplir con los

requisitos de la Tabla 3.7.1, 3.7.8 ó 3.7.9, segúncorresponda.

c. Ancho del Espejo del Box: El ancho del espejodel box debe medirse colocando una regla enforma longitudinal sobre la unión yextendiéndola hasta sobrepasar la superficie

del espejo, entonces se toma la dimensión delancho del espejo desde esta exte nsión de laregla hasta el abocardado (excluyendocualquier bisel en el diámetro interno). Launión debe ser rechazada si cualquiera de lasdimensiones no cumple con los requisitosmínimos para el ancho del espejo, según laTabla 3.7.1, 3.7.8 ó 3.7.9 según corresponda.

d. Espacio para l laves de torque. El espaciopara las llaves de torque en el box y el pin(excluyendo el bisel del diámetro externo) debe

cumplir con los requi sitos de la Tabla 3.7.1,3.7.8 ó3.7.9, según corresponda. Las mediciones parael espacio de las llaves sobre los componentescon revestimiento de metal duro debenrealizarse desde el bisel hasta el borde demetal con revestimiento superficial.

e. Grasa para rosca y guardarosca. Las conexionesaceptables deben estar recubiertas con unagrasa (API para Unión de Tuberías API TooJoint Compound) sobre todas las superficies de

espejo y de l as roscas así como también deextremo del pin. Los guardaroscas se aplicarány se asegurarán utilizando un torque de 50 a100 lb-pie. El guardaroscas debe estar li mpio. Sfuera necesario efectuar una inspecciónadicional de las roscas o los espejos antes demover la tubería, la aplicación de la grasa y delos guardaroscas puede posponerse hastaterminar la inspección adicional.


3.13.1 Propósito: Este procedimiento cubre lasmediciones de dimensiones adicionales ade más deaquellas requeridas en la Inspección Dimensional 1.


a. Conexiones API y similares sin Licencia: Se

requiere una regla de acero de 12" con

graduaciones en incre mentos de 1/64 pulgadas,




una regla recta de metal, un perfil de roscas

de acero templado y pulido y compases para

diámetros externos e internos. También se

requieren un calibre de paso y su patrón de

referencia. El calibre de paso deberá mostrar

evidencia de cali bración de los últimos seis

meses y el patrón de referencia deberámostrar evidencia de calibración por el últi mo

año. La calibración debe mantener su

seguimiento al National Institute of Standards

and Technology (NIST) u organismo

equivalente.

b. Conexiones Grant Prideco HI TORQUE®,eXtreme™ Torque, XT-M™ y Grant PridecoDouble Shoulder™: Además de los

requerimientos del párrafo 3.13.2a, serequerirá de un micrómetro de profundidadde carrera larga, patrón de calibración delmicrómetro de profundidad y calibre decuadrante de mordazas extendidas. Losaparatos de medición mostrarán evidenciade calibración en los últimos seis meses, deacuerdo con el National Institute ofStandards and Technology (NIST) uorganismo equivalente. Se recomienda unplano de inspecci ón de campo actualizadodel tamaño de la conexión a ser

inspeccionada, el cual se encuentradisponible en Grant Pri deco, su sitio web oun tal ler para maquinado con lice ncia deGrant Prideco. Las dimensionessuministradas en las Tablas 3.7.2 – 3.7.5 y3.7.10-3.7.11 se consideran equivalentes alas dimensiones proporcionadas en losplanos para la inspección de campo de GrantPrideco en el momento de la emisión deeste documento. La responsabilidad paraasegurar las dimensiones de este

documento es equivalente al plano deinspección de campo de Grant Prideco últi marevisión para la conexión aplicable laguardadas por el inspector.

c. Conexiones OMSCO TuffTorq™: Además de losrequisitos del párrafo 3.13.2a, se requerirá deun micrómetro de profundidad de carreralarga y de patrones de calibración delmicrómetro de profundidad. Los aparatos de

medición deberán mostrar evidencia decalibración en los últimos seis meses, rastreableal National Institute of Standards andTechnology (NIST) u organismo equivalente.

d. Conexiones Hydril Wedge Thread™: Serequiere de una regla de acero de 12" con

graduaciones en incre mentos de 1/64 pulgadasuna regla recta de metal y compases paradiámetros externos e internos. También serequerirá un pasómetro y su patrón decalibración y deberán mostrar e videncia decalibración en los últi mos seis meses, conformeal National Institute of Standards andTechnology (NIST) u organismo equivalente.


a. Todos los tubos deben ser nu merados ensecuencia.

b. Todas las uniones deben estar limpias deforma que nada interfiera con cualquiermedición.

3.13.4 Procedimiento y Criterios deAceptación para Conexiones API y Similar SinLicencia: Estas características se encuentranilustradas en la figura 3.13.1. Se presume que serealizará una Inspección Visual de la Conexión junto con esta inspección. Si no se fuera a realizala Inspección Visual de la Conexión, sedeberán agregar a este procedi miento los pasos3.11.5c, 3.11.5f y 3.11.5g.

a. Diámetro Externo del Box de la Unión: Eldiámetro externo del box debe medirse a3/8 pulgadas ±1/8 pulgadas desde el espejo.Se deben tomar al menos dos medicionesespaciadas a intervalos de 90±10 grados. Eldiámetro externo del box debe cumplir con losrequisitos de la Tabla 3.7.1, 3.7.8 ó

3.7.9, según corresponda.

b. Diámetro Interno del Pin: El diámetro internodel pin debe medirse directamente debajo dela última rosca más cercana al espejo (±1/4pulgadas) y debe cumplir con los requisitos dela Tabla 3.7.1, 3.7.8 ó 3.7.9, según corresponda.

c. Ancho del Espejo del Box: El ancho del espejodel box debe medirse colocando una regla en




nda.

forma longitudinal sobre la unión yextendiéndola hasta sobrepasar lasuperficie del espejo, entonces se toma ladimensión del ancho del espejo desde estaextensión de la regla hasta el abocardad o(excluyendo cualquier bisel en el diámetrointerno). La unión debe ser rechazada si

cualquiera de las di mensiones no cumplecon los requisitos mínimos para el ancho delespejo, según la Tabla 3.7.1, 3.7.8 ó3.7.9 según corresponda.

d. Espacio para Llaves de Torque: Elespacio para las llaves en el box y el pin (sinincluir el bisel externo) debe cumplircon los requisitos de la tabla3.7.1, 3.7.8 ó 3.7.9, según corresponda. Ladimensión para el espacio de la llave en los

componentes con revesti miento de metalduro debe realizarse desde el bisel hasta elborde del revesti miento de metal duro.

e. Profundidad del Abocardado del Box: Laprofundidad del abocardado debe sermedida (incluyendo cualquier bisel dediámetro interno). La profundidad delabocardado no debe ser menor a 9/16pulgadas.

f. Diámetro del Abocardado del Box: Eldiámetro del abocardado del box debe

medirse lo más cercano posible alespejo (pero excluyendo cualquier biselinterno o metal laminado) a diámetrosde 90º ± 10 grados de distancia. Eldiámetro del abocardado no debeexceder las di mensiones máximas de laTabla 3.7.1, 3.7.8 ó 3.7.9, segúncorrespo

g. Diámetro del Bisel. El diámetro del bisel tantoen el box como en el pin no debe exceder evalor máximo establecido en la Tabla 3.7.1,3.7.8 ó3.7.9, según corresponda.

h. Ancho del Sello del Box. El ancho del sello de

box debe ser medido en su menor punto ydebe ser igual o exceder el valor mínimo de laTabla 3.7.1, 3.7.8 ó 3.7.9, según corresponda.

i. Largo de la Base del Pin. Se debe medir el largode la base del pin (la distancia desde el espejodel pin de 90º hasta la intersección del lado dela primera rosca de profundidad total con labase del pin). El largo de la base del pin nodebe exceder 9/16 pulgadas.

j. Aplanado del espejo. El aplanado del espejo debox debe ser verificado colocando una reglarecta de metal a través de un diámetro de lacara del sello de la unión y girándola por lomenos 180º a lo largo del plano del espejoCualquier separación visible debe ser causade rechazo. Este procedi miento debe repetirseen el pin colocando la regla recta a través deuna cuerda de la superficie del espejoCualquier separación visible entre la reglarecta y la superficie del espejo debe se

causa de rechazo.




k. Grasa para rosca y guardarosca. La superficie dela rosca del espejo y el extremo del pinincluyendo el extremo del pin de las unionesaceptadas deberán ser protegidas con unagrasa API para Unión de Tubería ( API ToolJoint Compound). Después de aplicar lagrasa, un guardarosca debe ser enroscado yapretado utilizando un torque de 50 a 100lb-pie. El guardarosca debe estar li mpio. Sifuera necesario efectuar una inspecciónadicional a las roscas o a los espejos antes demover la tubería, la aplicación de la grasa y delguardarosca puede posponerse hastaterminar la inspección adicional.

3.13.5 Procedimiento y Criterios deAceptación para Conexiones Grant Prideco HITORQUE®, eXtreme™ Torque y XT-M™: Estas

características se encuentran ilustradas en la figura3.13.2. Además de los requeri mientos para laInspección Visual de la Conexión del párrafo3.11.6, las conexiones Grant Prideco HI TORQUE®,eXtreme™ Torque y XT- M™ deben cumplir con lossiguientes requisitos.

NOTA: Cuando exista conflicto entre esta

especificación y los requerimientos del fabricante,

se aplicarán los requerimientos del fabricante.

a. Diámetro Externo del Box de la Unión: El

diámetro externo del box de la unión deberámedirse a una distancia de 2 pulgadas ± 1/4de pulgada desde el espejo pri mario. Lasmediciones deberán tomarse alrededor de lacircunferencia para determinar el diámetromínimo. El diámetro mínimo del box deberácumplir con los requisitos de la tabla 3.7.23.7.4 ó 3.7.10 –3.7.11, según corresponda.

b. Diámetro Interno del Pin: El diámetrointerno del pin deberá medirse debajo de laúltima rosca cercana al espejo (± ¼ pulgadas) ydeberá cumplir con los requisitos de la tabla3.7.2 – 3.7.4 ó 3.7.10 – 3.7.11, según corresponda.

c. Espesor de Pared del Abocardado deBox (Cbore): El espesor de pared del Cboredeberá medirse colocando una regla recta demetal en forma longitudinal a lo largo de launión, extendiéndola pasada la superficie deespejo, y luego medir el espesor de pareddesde esta extensión hasta el abocardado. Eespesor de pared del Cbore deberá medirseen su punto de mínimo grosor. Cualquierlectura que no cumpla con los requisitos deespesor de pared de Cbore mínimos

estipulados en la tabla3.7.2 – 3.7.4 ó 3.7.10—3.7.11, segúncorresponda, serán causa de rechazo de launión.

d. Espacio para l laves de torque. El espacio paralas llaves en el box y el pin (sin incluir el biselexterno) debe cumplir con los requisitos de latabla 3.7.2 3.7.4 ó 3.7.10 – 3.7.11, segúncorresponda. La di mensión para el espacio de lallave en componentes con revesti miento de metalduro debe realizarse desde la cara del espejo

primario hasta el borde del revesti miento de metalduro.




e. Diámetro del Abocardado delBox: Deberámedirse el diámetro del abocardado delbox y deberá cumplir con los requi sitos que semuestran en la tabla 3.7.2-3.7.4 ó 3.7.10 – 3.7.11, según corresponda.

f. Diámetro del Bisel: El diámetro del bisel

tanto en el box como en el pin deberá medirse ydeberá cumplir con los requisitos que semuestran en la tabla 3.7.2 – 3.7.4 ó 3.7.10 – 3.7.11, según corresponda.

g. Largo de la Conexión del Box: La distancia entrelos espejos pri mario y secundario deberámedirse en dos ubicaciones a 180 grados dedistancia, y libre de daño mecánico. Estadistancia deberá cumplir con los requisitos dela tabla 3.7.2- 3.7.4 ó 3.7.10 – 3.7.11, según

corresponda. Si el largo de la conexión excedelos criterios especificados, se deberá realizar lareparación mediante el refrenteo del espejoprimario. Si el largo de la conexión es menorque los criterios especificados, podría seradecuado para reparar la conexión el refrenteodel espejo secundario. Los límites de refrenteoson los mismos que aquellos realizados paracaras de espejos dañados.

h. Diámetro de la nariz del pin: Para conexionesHT™ y XT™, se deberá medir el diámetro

externo de la nariz del pin y deberá cumplir conlos requisitos que se muestran en la tabla3.7.2-3.7.4 ó 3.7.10- 3.7.11, segúncorresponda. Esto no se requiere para lasconexiones XT-M™. i. Largo de la Conexión delPin: Se deberá medir la distancia entre losespejos primario y secundario en dosubicaciones, a 180 grados de distancia y librede daño mecánico. Esta distancia deberácumplir con los requisitos de la tabla 3.7.2-3.7.4 ó 3.7.10-3.7.11, según corresponda. Si el

largo de la conexión excede l os criteriosespecíficos, puede ser necesario realizar lareparación mediante el refrenteo del espejosecundario (nariz del pin). Si el largo de laconexión es menor que los criteriosespecificados, el refrenteo del espejo pri mariopuede ser adecuado para re parar la conexión.Los límites de refrenteo son los mismos quelos realizados para caras de espejos dañados.

j. Diámetro del Cilindro del Pin: Se deberá medirel diámetro del cilindro del pin y deberácumplir con los requisitos que se muestranen la tabla 3.7.2- 3.7.4 ó 3.7.10-3.7.11.

k. Grasa para rosca y guardarosca. La

superficie de la rosca del espejo y el extremo

del pin incluyendo el extre mo del pin de las

uniones aceptadas deberán ser protegidas

con una grasa API para Unión de Tubería (API

Tool Joint Compound). Se recomienda una

grasa para roscas basada en cobre. Después

de aplicar la grasa, un guardarosca debe ser

enroscado y apretado utilizando un torque de

50 a 100 lb-pie. El guardarosca debe estar

limpio. Si es necesario efectuar una

inspección adicional a las roscas o a los

espejos antes de mover la tubería, la aplicación

de la grasa y del guardarosca puede

posponerse hasta terminar la inspección

adicional.

l. Nuevo Roscado: Este método se utilizará para

reparar las conexiones que no cumplan con

los requisitos estipulados en este

procedimiento de inspección luego de que

se haya completado la reparación de campo. La

realización de esta operación requiere hacerrecomponer la conexión más allá de cualquier

fisura por fatiga. No es nece sario realizar la

remoción completa del perfil de la rosca si la

conexión no posee fisuras por fatiga y si se

puede quitar material suficiente para cumplir

con los requisitos de producto NUEVO. En este

caso, la conexión no se tiene que volver a

“blanquearse”, sin e mbargo todos los espejos,

superficies de sello y ele mentos roscados deben

ser maquinados hasta un 100% de “metal

brillante”. Esto no es necesario para diámetros

cilíndricos. Luego de volver a roscar, la conexión

debe ser revestida con fosfato. El sulfato de

cobre no es un sustituto aceptable para el

revestimiento de fosfato en conexiones con un

nuevo roscado.




3.13.6 Procedimiento y Criterios deAceptación para Conexiones Grant PridecoDouble Shoulder™ y OMSCO TuffTorq™: Estascaracterísticas se encuentranilustradas en la figura 3.13.3. Además de losrequisitos para la inspección Visual de la Conexiónen párrafo 3.11.6 ó 3.11.8, según corresponda, las

conexiones Grant Prideco Double Shoulder™ yOmsco TuffTorq™ deben cumplir con los siguie ntesrequisitos.

NOTA: Cuando surja algún conflicto entre esta

especificación y los requisitos del fabricante, se

aplicarán los requisitos del fabricante.

a. Diámetro externo de la unión. Para GPDS™

el diámetro externo del box debe medirseentre 5/8 pulgadas ±1/4 desde el espejo

primario. Para TuffTorq™, el diámetroexterno del box de la unión deberámedirse a 2 pulgadas ±1/4 desde el espejoprimario. Las mediciones se deberán tomaralrededor de la circunferencia paradeterminar el diámetro mínimo. Estediámetro mínimo del box deberá cumplircon los requisitos de la tabla3.7.5 ó 3.7.6, según corresponda.

b. Diámetro interno del pin. El diámetrointerno del pin debe medirse

directamente debajo de la últi ma roscamás cercana al espejo (±1/4 pulgadas) ydebe cumplir con los requisitos de latabla 3.7.5 ó 3.7.6, según corresponda.

c. Ancho del Espejo del Box (también referido

como Espesor de Pared del Abocardado delBox (Cbore) para conexiones GPDS™): El anchodel espejo del box debe medirse colocandouna regla en forma longitudinal sobre la unióny extendiéndola pasando la superficie delespejo y entonces se toma la dimensión delespesor del espejo desde aquí hasta el

abocardado del box. El ancho del espejodebe medirse en el punto de menorespesor. La unión debe ser rechazada sicualquiera de las dimensiones no cumple conlos mínimos requisitos para el ancho delespejo, según la tabla 3.7.5 ó 3.7.6, segúncorresponda.

d. Espacio para Llave de Torque: El espacio para lallave en el box y el pin (incluyendo el bisel deldiámetro externo para l as conexiones

GPDS™y excluyendo el bisel del diámetroexterno para las conexiones OmscoTuffTorq™) debe cumplir con los requisitosde la tabla 3.7.5 ó 3.7.6, según corresponda.La dimensión para el espacio de la llaveencomponentes con revesti miento de metalduro debe realizarse desde la cara del espejoprimario hasta el borde del revesti miento demetal duro.

e. Diámetro del Abocardado del Box: Deberámedirse el diámetro del abocardado del box y

deberá cumplir con los requisitos que semuestran en la tabla 3.7.5 ó 3.7.6, segúncorresponda.




f. Diámetro del bisel. Debe medirse el

diámetro del bisel tanto en el box como en

el pin y debe cumplir con los requisitos

mostrados en la tabla 3.7.5 ó 3.7.6, según

corresponda.

g. Largo de la Conexión del Box: La distanciaentre los espejos roscados primarios y

secundarios debe medirse en dos

ubicaciones, a 180 grados de distancia, y

libre de daño mecánico. Esta distancia debe

cumplir con los requisitos de la tabla

3.7.5 ó 3.7.6, según corresponda. Si el largo

de la conexión excede los criterios

especificados, se puede realizar la

reparación haciendo un refrenteo del espejo

primario. Si el largo de la conexión es menorque los criterios especificados, el refrenteo

del espejo secundario puede ser

adecuado para reparar la conexión. Los

límites de refrenteo son los mismos que

los realizados para las aras de espejos

dañados.

h. Diámetro de la Nariz del Pin (Sólo para

GPDS™): Debe medirse el diámetro

externo de la nariz del pin y debe cumplir

con los requisitos de la tabla 3.7.5.

i. Largo de la Conexión del Pin: La distancia

entre los espejos roscados primarios y

secundarios debe medirse en dos


libre de daño mecánico. Esta distancia debe

cumplir con los requisitos de la tabla

3.7.5 ó 3.7.6, según corresponda. Si el largo de la

conexión excede los criterios especificados,

puede realizarse la reparación mediante el

refrenteo del espejo secundario (nariz del pin). Si

el largo de la conexión es menor que los criterios

especificados, el refrenteo del espejo primario

puede ser adecuado para reparar la conexión.

Los límites de refrento son los mismos que los

realizados para caras de espejo dañadas.

j. Diámetro del Cilindro del Pin (Sólo para

GPDS™): Debe medirse el diámetro del

cilindro del pin y debe cumplir con los

requisitos de la tabla 3.7.5.

k. Grasa para rosca y guardarosca. La

superficie de la rosca, del espejoincluyendo el extremo del pin de las

uniones aceptadas deberán ser

protegidas con una grasa API para

Unión de Tubería (API Tool Joint

Compound). Se recomienda una grasa

para rosca basada en cobre. Después de

aplicar la grasa, un guardarosca debe

ser enroscado y apretado utilizando un

torque de 50 a 100 lb-pie. El

guardarosca debe estar limpio. Si esnecesario efectuar una inspección

adicional a las roscas o a los espejos

antes de mover la tubería, la aplicación

de la grasa y del guardarosca puede

posponerse hasta terminar la

inspección adicional.

m. Nuevo Roscado: Este método se utilizará

para reparar las conexiones que no

cumplan con los requisitos

estipulados en este procedi miento de

inspección luego de que se haya

completado la reparación de campo. La

realización de esta operación requiere

hacer recomponer la conexión más

allá de cualquier fisura por fatiga. No

es necesario realizar la remoción

completa del perfil de la rosca si la

conexión no posee fisuras por fatiga y si

se puede quitar material suficiente para

cumplir con los requisitos de producto

NUEVO. En este caso, la conexión no se

tiene que volver a “blanquearse”, sin

embargo todos los espejos,

superficies de sello y ele mentos

roscados deben ser maquinados hasta

un 100% de “metal brillante”. Esto no




es necesario para diámetros

cilíndricos. Luego de volver a roscar, la

conexión debe ser revestida con

fosfato. El sulfato de cobre no es un

sustituto aceptable para el

revestimiento de fosfato en conexiones

con un nuevo roscado.

3.13.7 Procedimiento y Criterios de

Aceptación para Conexiones Hydrill Wedge

Thread™: Estas características se encuentran

ilustradas en la figura 3.13.4. Además de los

requerimientos para Inspección visual de la

Conexión estipulado en el punto 3.11.9, las

conexiones Hydril WT™ deberán cumplir con

los siguientes requisitos.

a. Diámetro Externo de la Unión: El diámetro

externo del box debe medirse a 2

pulgadas ±1/4 pulgadas desde el espejo.

Se deben tomar al menos dos

mediciones espaciadas a intervalos de

90±10 grados. Las mediciones de

diámetro externo del box consti tuyen sólo

datos de referencia.

b. Diámetro Interno del Pin: El diámetro

interno del pin debe medirse directamente

debajo de la última rosca más cercana al

espejo (±1/4 pulgadas). Las mediciones de

diámetro interno del pin constituyen sólo

datos de referencia.

c. Espacio para Llaves de Torque: El espacio

para las llaves en el box y el pin (sin incluir

el bisel externo) debe cumplir con los

requisitos de la tabla 3.7.7. La dimensión

para el espacio de la llave en los boxes con

revestimiento de metal duro debe

realizarse desde el bisel hasta el bordedel revestimiento de metal duro.

d. Diámetro del Abocardado del Box: Mida el

diámetro del abocardado en la cara del

box. D1, y el diámetro del abocardado

inmediatamente detrás de la gran rosca

de paso, D2. Las mediciones deben

tomarse a 90º ± 10 grados de distancia. El

diámetro del abocardado no debe

exceder las dimensiones máximas de la

tabla 3.7.7.

e. Grasa para rosca y guardarosca. La

superficie de la rosca, del espejo

incluyendo el extre mo del pin de las

uniones aceptadas deberán ser

protegidas con una grasa API para

Unión de Tubería (API Tool Joint

Compound). Después de aplicar la

grasa, un guardarosca debe ser

enroscado y apretado utilizando un

torque de 50 a 100 lb-pie. El

guardarosca debe estar limpio. Si es

necesario efectuar una inspección

adicional a las roscas o a los espejos

antes de mover la tubería, la

aplicación de la grasa y del

guardarosca puede posponerse hasta

terminar la inspección adicional.



DS-1 TM Te rce r Ed i ci ó n , Vo l u men 3, I n s p e cci ó n d e l a Co l u mna de Pe rfo ra ci ó n , TRADUCCION PARCIAL



inspección dimensional de las uniones Rotary

usadas en las barras de perforación, los

componentes del BHA y de las barras de

perforación extra pesadas (HWDP). Las

dimensiones se muestran en las figuras 3.13.1-

3.13.4, 3.14.1 y 3.14.2.


a. Conexiones API y Similares Sin Licencia: Se

requiere de una regla de acero de 12" con

graduaciones en incre mentos de 1/64

pulgadas, una regla recta de metal, un perfil

de roscas de acero te mplado y metal pulido,

compases para diámetros externos e internos.

También se requiere de un calibre de paso

con su patrón de referencia. El calibre de paso

debe tener evidencia de haber sido calibrado

en los últimos seis meses y el patrón de

referencia para el calibre de paso debe

enseñar evidencia de haber sido calibrado en

el último año. La calibración debe ser

trazable al National Institute of Standards

and Technology (NIST) u organismo

equivalente.

b. Conexiones Grant Prideco HI TORQUE®,

eXtreme™ Torque, XT-M™ y Grant Prideco

Double Shoulder™: Ade más de los

requerimientos del párrafo 3.14.2a, se

requiere un micrómetro de profundidad de

carrera larga, sus patrones de cali bración y unmedidor de cuadrante de mordazas

extendidas. Los aparatos de medición deberán

mostrar evidencia de cali bración en los



últimos seis meses, de acuerdo con el

National Institute of Standards and

Technology (NIST) u organismo equivalente.

Se recomienda un plano de inspección de

campo actual del tamaño de la conexión a

ser inspeccionada, el cual se encuentradisponible en Grant Prideco, en su sitio web o

en un taller de maquinado con licencia de

Grant Prideco. Las dimensiones que se

proveen en las Tablas 3.9.2 - 3.9.5 se

consideran equivalentes a las di mensiones

proporcionadas en los planos de inspección

de campo de Grant Prideco al momento de la

edición de este documento. La

responsabilidad de asegurar que las

dimensiones de este documento equivalen ala última revisión del plano de inspección de

campo de Grant Prideco para la conexión

aplicable, sigue siendo del inspector.

c. Conexiones OMSCO TuffTorq™: Además

de los requerimientos del párrafo

3.14.2a, se requiere de un micrómetro de

profundidad de carrera larga y sus

patrones de calibración. Los aparatos de

medición deberán mostrar evidencia de

calibración en los últimos seis meses, de

acuerdo con el National Institute of

Standards and Technology (NIST) u

organismo equivalente.

d. Conexiones Hydrill Wedge Thread™: Se

requiere de una regla de acero de 12" con

graduaciones en incrementos de 1/64

pulgadas y compases para diámetros

externos e internos. También se requiere

de un ID micrómetro de DI y sus patrones

de calibración y deberán mostrar

evidencia de calibración en los últimos

seis meses, de acuerdo con el National

Institute of Standards and Technology

(NIST) u organismo equivalente.


a. Todos los productos deben ser numerados en

secuencia. Se deberán registrar y documentar

en todos los informes los números de serie.

b. Las conexiones deben encontrarse limpias de

modo que al pasar un trapo limpio por lassuperficies del espejo o de la rosca no se

encuentren escamas, lodo o lubricante.

3.14.4 Procedimiento y Criterios de Aceptación

para Conexiones API y Similar Sin Licencia: Se

presume que se realizará una Inspección Visual de

la Conexión junto con esta inspección. Si no se

fuera a realizar una Inspección Visual de la

Conexión, se deberán agregar a este

procedimientos los pasos 3.11.5c, 3.11.5f y 3.11.5g.

a. Diámetro Exterior del Box de Conexión: El

diámetro exterior del box de conexión debe

medirse a 4 pulgadas, ±1/4 de pulgada

desde el espejo. Se deben tomar al menos

dos mediciones espaciadas a intervalos de

90±10 grados. Para las barras de perforación

extra pesadas (HWDP), el diámetro exterior

del box debe cumplir con los requisitos de la

Tabla 3.9.1 Para Drill Collar, el diámetro

externo del box (en combinación con el

diámetro interno del pin) debe dar como

resultado un BSR dentro del rango

especificado por el cliente. Las dimensiones

para los rangos BSR comúnmente

especificados se encuentran en la Tabla 3.8.

b. Diámetro interno del pin: El diámetro interior

del pin debe medirse por debajo de la últi ma

rosca más cercana al espejo ±1/4 pulgadas.

Para las barras de perforación extra pesadas

(HWDP), el diámetro interior del pin debe

cumplir con los requisitos de la Tabla 3.9.1.

Para Drill Collar, el diámetro interior (en

combinación con el diámetro exterior del box)

debe dar como resultado un BSR dentro del

rango especificado por el cliente. Las

dimensiones para los rangos BSR comúnmente



especificados se muestra en la tabla 3.8.

c. Diámetro del Abocardado del Box: El

abocardado del box debe ser medido lo más

cerca posible del espejo (pero excluyendo

cualquier bisel en el diámetro interno o

material laminado) a diámetros de 90º±10grados de separación. El diámetro del

abocardado no debe exceder la máxima

dimensión especificada en la tabla 3.8 para

Drill Collar y la tabla 3.91. para las barras de

perforación extra pesadas (HWDP).

d. Profundidad del Abocardado del Box: La

profundidad del abocardado debe medirse

(incluyendo cualquier bisel de diámetro

interno) en los Drill Collar. La profundidad delabocardado no debe ser menor al valor que se

muestra en la tabla 3.8.

e. Ranura del Aliviador de Tensión en el Pin: Se

deben medir el diámetro y el ancho de la

ranura de alivio de tensión en el pin API (si

está presente) y las mismas deben cumplir con

los requisitos de la tabla 3.8 para Drill Collar y

Tabla 3.9.1 para barras de perforación extra

pesadas.

f. Aliviador de la Hembra (Boreback): Se debe

medir el diámetro y la longitud del cilindro del

aliviador de la hembra (boreback) (si está

presente) y las mediciones deben cumplir con

los requisitos de la tabla 3.8 para Drill Collar y

tabla 3.9.1 para barras de perforación e xtra

pesadas (HWDP).

g. Diámetro del Bisel: El diámetro del bisel debe

medirse tanto en el pin como en el box y

debe cumplir con los requisitos de la tabla 3.8

para Drill Collar y tabla 3.9.1 para barras de

perforación extra pesadas (HWDP). (Remitirse

a la parte inferior de la tabla 3.8 para

clarificación sobre criterios de diámetro de

bisel “viejo” y “nuevo”).

h. Ancho del Sello del Box: Para HWDP, el

ancho del sello del box deberá medirse en su

punto más pequeño y debe ser igual o

exceder el valor mínimo estipulado en la tabla

3.9.1.

i. Largo del Pin del Drill Collar: Para barras deperforación, debe medirse el largo del pin de

la conexión y el mismo debe cumplir con los

requisitos de la tabla 3.8

j. Largo de la Base del Pin: Debe medirse el

largo de la base del pin (la distancia desde el

espejo del pin de 90º hasta la intersección del

lado de la pri mera rosca de profundidad

completa con la base del pin). El largo de la

base del pin no debe ser mayor que laprofundidad del abocardado menos 1/16

pulgadas.

k. Aplanado del Espejo: El aplanado del espejo

debe ser verificado colocando una regla

recta a lo ancho de un diámetro de la cara

de la unión y girándola al menos 180º a lo

largo del plano del espejo. Cualquier

separación visible debe ser causa de rechazo.

Este procedimiento debe repetirse en el pin

colocando la regla recta a lo ancho de una

cuerda del espejo cercano a la base del pin.

Cualquier separación visible entre la re gla

recta y la superficie del espejo debe ser causa

de rechazo.

l. Recalque Central en las barras de perforación

extra pesadas (HWDP): El diámetro externo

del recalque central en las barras de

perforación extra pesadas (HWDP) debe

cumplir con los requisitos en la tabla 3.9.1. Si

la altura del recalque central difiere por más

de 1/8 pulgadas al comparar el lado más fino

con el más grueso, el tubo debe ser rechazado.

m. Espacio para Llaves en Tuberías de

Perforación Extra Pesadas: El espacio para



llaves del pin y el box (excluyendo los biseles)

debe cumplir con los requisitos de la Tabla

3.9.1. En los boxes y los pines con

recubrimiento de metal duro, la medición del

espacio para llaves debe excluir el

recubrimiento de metal. En Drill Collar

espiralados, el espacio para llaves del box y delpin, debe medirse entre los biseles del espejo

y la reducción de diámetro más cercana y no

deben ser menores a 10 pulgadas.

n. Grasas para Rosca y Guardarosca: Todas las

uniones aceptadas deberán ser protegidas

con una grasa especial API para uniones sobre

todas las superficies roscadas y el espejo,

incluyendo el e xtremo del pin. Los

guardaroscas deben aplicarse y asegurarseutilizando un torque de 50-100 lb-pie. Los

guardaroscas no debe estar sucios.

3.14.5 Procedimiento y Criterios de

Aceptación: Conexiones Grant Prideco HI

TORQUE®, eXtreme™ Torque y XT-M™:

Además de los requerimientos de Inspección Visual

de la Conexión estipulados en el párrafo 3.11.6, las

conexiones Grant Prideco HI TORQUE®, eXtreme™

Torque y XT- M™ deben cumplir con los siguientes

requerimientos.

NOTA: Cuando surja conflicto entre esta especificación y los requerimientos del

fabricante, se aplicarán los requerimientos del

fabricante.

a. Diámetro Exterior del Box de

Conexión: El diámetro exterior del

box de conexión debe medirse a 2 ±

1/4 pulgadas del espejo primario. Las mediciones deberán tomarsealrededor de la circunferencia paradeterminar el diámetro mínimo. Estediámetro mínimo del box debecumplir con los requisitos de la tabla3.9.2 – 3.9.4, según corresponda.

(Nota: Los requeri mientos de

diámetro externo del box de conexión

son los mismos para HWDP y otras

conexiones BHA).

b. Diámetro interno del pin: El diámetro

interior del pin debe medirse por

debajo de la última rosca máscercana al espejo (±1/4 pulgadas) y

deberá cumplir con los requisitos de

la tabla 3.9.2 – 3.9.4, según

corresponda.

c. Espesor de Pared del Abocardado del

Box (CBore): El espesor de pared del

abocardado del box CBore deberá

medirse colocando una regla recta en

forma longitudinal a lo largo de launión, extendiéndola pasada la

superficie del espejo, y luego medir el

espesor de pared desde esta

extensión hasta el abocardado. El

espesor de pare d CBore deberá

medirse en su punto de grosor

mínimo. Cualquier lectura que no

cumpla con los requisitos de espesor

de pared mínima para CBore de la

tabla 3.9.2 – 3.9.4, según

corresponda, será causa de rechazo

de la unión.

d. Espacio para Llaves: El espacio para

llaves del pin y del box (incluyendo el

bisel externo) deberá cumplir con los

requisitos de la tabla 3.9.2 – 3.9.4,

según corresponda. Las mediciones

del espacio para llaves en los

componentes con revestimiento de

metal duro deberán tomarse desde la

cara del espejo pri mario hasta el

borde el revestimiento con metal

duro.

e. Diámetro del Abocardado del Box:

Deberá medirse el diámetro del



abocardado del box y el mismo deberá

cumplir con los requisitos que se

muestran en la tabla

3.9.2 – 3.9.4, según corresponda.

f. Diámetro del Bisel: Deberá medirse el

diámetro del bisel tanto en el box comoen el pin y deberá cumplir con los

requisitos de la tabla 3.9.2 – 3.9.4, según

corresponda.

g. Largo de la Conexión del Box: La distancia

entre los espejos roscados primario y

secundario deberá medirse en dos


libres de daño mecánico. Esta distancia

deberá cumplir con los requisitos de latabla 3.9.2 – 3.9.4, según corresponda. Si el

largo de la conexión e xcediera los criterios

especificados, la reparación puede

realizarse mediante el refrenteo del espejo

primario. Si el largo de la conexión es

menor que los criterios especificados, el

refrenteo del espejo secundario puede

ser el adecuado para la reparación de la

conexión. Los límites de refrenteo son

los mismos que los realizados para las

caras de espejo dañadas.

h. Diámetro de la Nariz del Pin: Para

conexiones HT™ y XT™, el diámetro

externo de la nariz del pin deberá medirse

y deberá cumplir con los requisitos de la

tabla 3.9.2 – 3.9.3, según corresponda. Esto

no se requiere para las conexiones XT-M™.

i. Largo del Pin de Conexión: La distancia

entre los espejos roscados primario y

secundario deberán medirse en dos


libre de daño mecánico. Esta distancia

deberá cumplir con los requisitos de la

tabla 3.9.2 –3.9.4, según corresponda. Si el

largo de la conexión excediera los criterios

especificados, la reparación puede

realizarse mediante refrenteo del espejo

secundario (nariz del pin). Si el largo de

la conexión es menor que los criterios

especificados, el refrento del espejo

primario puede ser el adecuado para

reparar la conexión. Los límites de

refrenteo son los mismos que los

realizados para caras de e spejosdañados.

j. Diámetro del Cilindro del Pin (Sólo

GPDS™): Deberá medirse el diámetro

del cilindro del pin y deberá cumplir

con los requisitos que se muestran

en la tabla

3.9.5.

k. Grasas para Rosca y Guardarosca: Todaslas uniones aceptadas deberán ser

protegidas con una grasa especial API para

uniones sobre todas las superficies

roscadas y el espejo, incluyendo el

extremo del pin. Se recomienda una

grasa para roscas basada en cobre. Los

guardaroscas deben aplicarse y asegurarse

utilizando un torque de 50-100 lb-pie. Los

guardaroscas no debe estar sucios. Si se

realizará una inspección adicional sobre las

roscas o los espejos antes del movimiento

de tubería, la aplicación de la grasa

para rosca y guardarroscas puede

posponerse hasta la terminación de la

inspección adicional.

l. Recalque Central en las barras de

perforación extra pesadas (HWDP): El

diámetro externo del recalque central en

las barras de perforación extra pesadas

(HWDP) debe cumplir con los requisitos en

la tabla 3.9.5 ó 3.9.6, según corresponda.

m. Nuevo Roscado: Este método se utilizará

para reparar las conexiones que no

cumplan con los requisitos estipulados



en este procedi miento de inspección

luego de que se haya completado la

reparación de campo. La realización de

esta operación requiere hacer

recomponer la conexión más allá de

cualquier fisura por fatiga. No es necesario

realizar la remoción completa del perfil dela rosca si la conexión no posee fisuras por

fatiga y si se puede quitar material

suficiente para cumplir con los requisitos

de producto NUEVO. En este caso, la

conexión no se tiene que volver a

“blanquearse”, sin embargo todos los

espejos, superficies de sello y ele mentos

roscados deben ser maquinados hasta un

100% de “metal brillante”. Esto no es

necesario para diámetros cilíndricos. Luegode volver a roscar, la conexión debe serrevestida con fosfato. El sulfato de cobreno es un sustituto aceptable para elrevestimiento de fosfato en conexionescon un nuevo roscado.

3.15 Inspección De Las Uniones Con Luz

Ultravioleta


evaluación de las conexiones ferromagnéticas

para detectar imperfecciones trasversales en la

superficie utilizando la técnica de partículas

magnéticas fluorescentes liquidas (luz negra). Este

procedimiento también cubre la evaluación de las

fisuras causadas por el calentamiento (heat

checking) en la conexión caja utilizando la técnica

de luz negra o las partículas magnéticas secas.


a. Líquidos para el baño con partículas:

• No se deben utilizar los líquidos a

base de petróleo que exhiben una

fluorescencia natural bajo luz negra. No

son aceptables los combustibles como la

gasolina y el gasoil (diesel).

• Los líquidos a base de agua son

aceptables si humedecen la superficie

sin dejar espacios visibles. Si la

cobertura fuera incompleta, se deberá

realizar una limpieza adicional, unnuevo baño de partículas o se

deberán agregar más agentes

humectantes.

b. Equipo para luz negra. Se requiere una

fuente de luz negra con energía de al menos

100 vatios y un medidor de intensidad de

luz negra. El medidor de intensidad de luz

negra debe tener adherida una etiqueta o

calcomanía que muestre su calibración en

los últimos seis meses. La etiqueta o

calcomanía debe mostrar la fecha de

calibración, la fecha de expiración de la

próxima calibración, así como también la

compañía y la persona que realizaron la

calibración.

c. Se requieren un soporte y un tubo

centrífugo ASTM.

d. Bobina: Se requiere una bobina de

corriente continua capaz de generar un

campo magnético longitudinal no inferior

a 1200 amperio-vueltas por cada pulgada

de diámetro externo de la unión.

e. Los indicadores de campo de partículas

magnéticas (MPFI) requeridos incluyen un

magnetómetro portátil y/o una cinta

indicadora de flujo magnético o un

penetrómetro magnético (pie gauge).

f. Deberá utilizarse un espejo para examinar

la raíz de la rosca del box.

g. Para oscurecer el área de inspección se

deben utilizar cabinas o toldos.



h. Se requiere un yugo de corriente alterna,

que haya demostrado su capacidad para

levantar un peso de diez libras (4,5 kg)

dentro de los úl ti mos seis meses. Para

yugos de brazos ajustables, el e nsayo

deberá haberse realizado con unespaciamiento de polos máximo. Una

etiqueta o calcomanía deberá encontrarse

adherida al yugo mostrando la fecha de

ensayo, la fecha de vencimiento, y la

firma y el nombre de la persona de la

compañía que realizó la calibración.

3.15.3 Preparación: Todas las superficies a ser

inspeccionadas deben estar limpias al punto de

que el metal brille y que no se vean rastros degrasa al pasarle un paño o papel seco y limpio.

Deben incluirse dentro de estas superficies la

totalidad de las áreas maquinadas del pin y el

box, incluyendo la totalidad del diámetro interno

del pin para un tubo que exceda el largo

roscado, un mínimo de 1 pulgada más allá de la

última rosca en un box sin aliviador de

tensiones y las superficies externas de la unión

de barras de perforación box desde el espejo hasta

la conicidad.


a. La concentración de partículas debe ser entre

0.1 y 0.4 ml/100 ml cuando se utiliza un tubo

centrífugo ASTM 100 ml para medirla, con un

tiempo de asentamiento mínimo de 30

minutos en transportadores basados en agua o

1 hora en transportadores basados en aceite.

b. La intensidad de la luz negra debe ser tomada

con un instrumento para medir luz ultravioleta

cada vez que se encienda la luz, después de 8

horas de operación y al terminar el trabajo.

La intensidad mínima debe ser de 1000

microvatios/cm2

a quince pulgadas de la

fuente de luz o a la distancia a que se utilizará

para la inspección, la que sea mayor.

c. Determine la polaridad del campo

magnético existente (si lo hubiera) en cada

extremo de la pieza de ensayo utilizando el

magnetómetro portátil. Marque cada extremo

con una “N” (norte) o una “S” (Polo sur), elque sea aplicable. La bobina de magnetización

debe colocarse sobre la unión para reforzar

(no oponer) cualquier campo que ya se

encuentre presente. La activación de la

corriente de magnetización y la aplicación de

la solución de partículas magnéticas deben

llevarse a cabo simultáneamente. La solución

debe ser esparcida sobre el área descrita en

el punto

3.15.3. La corriente de magnetización

debe permanecer activada por lo menos 2

segundos después que la solución haya

sido esparcida. La solución debe agitarse

antes de cada aplicación.

d. La magnitud y orientación adecuadas del

campo deben ser verificadas bajo la luz

negra ya sea con la cinta indicadora

de flujo magnético o el magnetómetro

magnético colocado sobre la superficie

interna de cada unión mientras la

solución es esparcida y la corrie nte es

activada.

e. Las superficies de inspección de cada

unión deben ser inspeccionadas bajo la

luz negra. Excepto si el tubo esta vertical,

cada tubo debe girarse para permitir un

examen de 360 grados y para permitir

que se examinen las áreas con

acumulación de solución. Debe utilizarse

un espejo de aumento para inspeccionar

las raíces en la rosca del box. Debe

prestársele atenciones especiales a las

raíces de las últimas roscas del pin y del

box comprometidas.



f. El diámetro externo de la unión box, excluyendo

la banda dura, deberá ser inspeccionadas para

detectar grietas longitudinales. Estas

superficies deberán ser inspeccionadas

utilizando la técnica de partículas magnéticas

secas con un yugo de CA activa o la técnica de

partículas liquidas fluorescentes descrita en elprocedimiento 3.9, excepto que el campo

magnético deberá ser aplicado

transversalmente al eje longitudinal del

tubo y de la unión y el criterio de

aceptación aplicable deberá ser de acuerdo

con el párrafo 3.15.4h. Con el conse ntimiento

del cliente, las superficies pueden ser

inspeccionadas utilizando una campo

magnético circular residual, siempre y cuando

la intensidad de campo y su dirección seanverificadas en cada conexión caja util izando

el indicador de campo magnético como está

definido en 3.15.2.

g. Cualquier fisura dentro de las áreas

maquinadas del pin y del box o dentro de una

pulgada de la parte trasera de una unión box

sin aliviador de tensión será causa de rechazo.

No se permite la remoción de grietas mediante

el amolado, pero las áreas que contengan

indicaciones dudosas pueden volver a

limpiarse con una rueda de pulir no metálica y

no abrasiva y volver a ser inspeccionadas. Si la

indicación aparece nuevamente, la unión debe

ser rechazada.

h. La presencia de fisuras por temperatura en la

superficie de la unión del box, excluyendo el

revestimiento con metal duro, es motivo de

rechazo si se cumple alguno de los siguientes

criterios:

• Indicaciones lineales significativas

cubren el 30% o más de la

circunferencia de la superficie de la

unión o el área total.

• Cualquier indicación lineal

significativa es igual o mayor a 1/8

pulgadas de largo.

• Cualquier indicación linear

significativa se encuentra ubicada dentro

de ½pulgada del bisel .

i. Grasas para roscas y guardaroscas: Todas las




todas las superficies de las rosca y del espejo

incluyendo el extremo del pin. Se de ben

colocar los guardaroscas y asegurar utilizando

un torque de 50 a 100 lb-pie. Los guardaroscas

deben estar limpios.

3.16 Inspección De Las Uniones Con Onda

Ultrasónica

3.16.1 Propósito: Este procedimiento cubre

la inspección de las uniones Rotary con el

propósito de detectar imperfecciones

transversales mediante el uso de ondas decompresión ultrasónica.


a. El instrumento ultrasónico debe ser del

tipo de pulso / eco con un indicador A -scan. b.

Calibración lineal. La calibración lineal del

instrumento deberá hacerse cada seis

meses. La calibración debe estar indicada por

una calcomanía o etiqueta pegada al

instrumento en que se indique la fecha decalibración, fecha de venci miento, nombre

de la compañía y firma de la persona que hizo

la calibración.

c. Se podrá utilizar una cuña para

guiar la onda del transductor con el ángulo

de la conicidad de la rosca.



d. Deberá utilizarse el mismo acoplante

tanto para la calibración como para la

inspección. La grasa para rosca no debe

ser usada como acoplante.


a. Los espejos del box y las puntas del pin

deben limpiarse hasta el punto en que

se vea toda la superficie de metal.

b. La inspección puede ser obstruida si las

superficies de contacto tienen picaduras,

arrancaduras o protuberancias de metal.

Quizás sea necesario amolar la punta del

pasador o refrentear la superficie del

hombro del box antes de comenzar la

inspección, siempre que se mantengan las

tolerancias dimensionales.

3.16.4 Calibración en el Campo:

a. La unidad de ultrasonido debe ser calibrada

en el campo utilizando patrones de acero

para distancia y sensibil idad.

b. Patrón de Distancia: El patrón para

calibración de la distancia puede ser de

cualquier forma que permita ajustar el

instrumento para mostrar una distancia

mínima igual al largo del pin más 1 pulgada.

c. Patrón para Calibración de la Sensibilidad:

• El patrón para calibración de la

sensibilidad debe ser una parte o latotalidad de una unión del box o un tubo

con un espesor de pared mínimo de ½

pulgada. El patrón debe ser como mínimo 1

pulgada más largo que el pin.

• El patrón para calibración de la

sensibilidad debe tener una ranura

transversal.

La ranura debe estar colocada en el

patrón a una distancia igual al largo del

pin (+ ½ pulgada, - 0) desde la superficie de

exploración. Si se utiliza la unión de un box

como patrón, la ranura debe colocarse en

la raíz de la rosca a esta misma distancia.

La ranura debe cumplir con los siguientesrequisitos:

Profundidad = 0.080 pulgadas ±0.005 pulgadas

Ancho = 0.040 pulgadas máximo

Longitud = 0.500 pulgadas + 0.500 pulgadas, -

0.125 pulgadas

d. Por conveniencia, los patrones de distancia y

sensibilidad pueden ser incorporados en una

sola pieza.

e. Los controles para rechazo y la corrección

electrónica de la amplitud con distancia

(DAC) deben estar apagados durante la calibración y la inspección.

f. Calibración de la Distancia: La pantalla CRT

debe calibrarse de forma que la línea de

base horizontal muestre una distancia igual al

largo del pin más 1 pulgada mínimo, más 3pulgadas máximo.

g. Calibración de Sensibilidad: La amplitud de la

señal producida al explorar la ranura debe

ajustarse por lo menos al 80% de la altura

total de la pantalla (FSH) con una relación

mínima de señal / ruido de 3 a 1. Esta amplitud

de señal debe utilizarse como nivel de

referencia en futuras inspecciones.

h. La unidad debe ser calibrada en el campo:

• Al comenzar la inspección.

• Después de cada 25 uni ones.

• Cada vez que se encienda el instrumento.

• Cuando se sospeche que el



instrumento o el transductor han sufrido algún

daño.

• Cuando se cambie el transductor,

el cable, el operador o el

material a inspeccionarse.

• Cuando la validez de la última calibración

sea dudosa.• Al terminar el trabajo de inspección.

i. Todas las uniones inspeccionadas desde la

última calibración válida deberán ser

reinspeccionadas cuando sea necesario ajustar

la amplitud de señal del instrumento por más

de 2 dB durante la calibración.


a. Deberá distribuirse el acoplante en las

superficies de contacto.

b. Para la inspección, la ganancia puede ser

aumentada sobre el nivel de referencia.

c. Cada unión debe ser inspeccionada en sus

360º. La velocidad de inspección no debe

exceder una pulgada por segundo.

d. Las indicaciones detectadas durante la

exploración deben ser evaluadas con los

mismos ajustes de ganancia de la calibración.

e. Las indicaciones que excedan el nivel de

referencia debe ser rechazadas sin ninguna

evaluación adicional.

f. Las uniones con indicaciones entre 50 y 100%

del nivel de referencia deben ser sometidas a

Inspección con Luz Ultravioleta (párrafo 3.15)

para uniones ferromagnéticas o a una

Inspección de las uniones con Líquidos

Penetrantes (párrafo 3.17) para uniones no

ferromagnéticas, o la unión debe ser

rechazada. Cualquier fisura detectada por uno

de estos métodos es causa de rechazo.

g. Grasas para Roscas y Guardaroscas: Las




todas las superficies de las rosca y del hombro

incluyendo el extremo del pin. Losguardaroscas se aplicarán y asegurarán

utilizando un torque de 50 a 100 lb-pie. El

guardarosca debe estar li mpio.

3.17 Inspección Con Líquidos Penetrantes


inspección de uniones Rotary y superficies

adyacentes de los equipos BHA no magnéticos para

detectar imperfecciones de superficie. Se pueden

utilizar técnicas de autorevelado con líquidos

penetrantes visibles lavables con agua, penetrantes

removibles con solvente o fluorescentes lavables

con agua.


a. El penetrante y el revelador deben ser del

mismo fabricante. La etiqueta en losmateriales del penetrante debe

especificar que los materiales cumplen

con los requisitos de azufre y halógenos

de la especificación ASTM E 165.

b. Pueden usarse reveladores en polvo seco o

a base de solventes para las técnicas

visibles.

c. La calidad de los materiales del penetrantey el procedimiento de inspección deben

ser verificados utilizando una pieza que

tenga fisuras. La pieza para efectuar la

prueba puede ser un Comparador de

Líquido Penetrante según lo descrito en la

Sección V, ASME Boiler and Pressure

Vessel Code (Código para Recipie ntes de

Presión y Calderas) o un bloque de 3/8



pulgadas de espesor fisurado por temple

fabricado con una aleación de aluminio

2024-T3.

d. Equipo de Luz Negra. Se necesitan una

luz negra con energía de al menos 100

vatios y un medidor de luz ultravioleta. Elmedidor de intensidad de luz ultravioleta

deberá poseer una etiqueta o calcomanía

adherida que muestre su calibración en

los últimos seis meses. La etiqueta o

calcomanía deberá mostrar la fecha de

calibración, la fecha de vencimiento de la

próxima calibración, así como también el

nombre de la compañía y de la persona

que realizaron la calibración. La

intensidad de la luz negra deberá medirsecon un medidor de luz ultravioleta cada

vez que se encienda la luz, cada 8 horas

de operación y a la terminación del

trabajo. La intensidad

mínima deberá ser de 1000 microvatios/cm2 a

quince pulgadas de la fuente de luz o a la

distancia a ser utilizada para la inspección, lo

que sea mayor.

e. Se requiere un espejo de aumento para

inspeccionar las roscas del box y el diámetro

interno del pin.


a. Todas las superficies a inspeccionarse

(incluyendo la pieza de prueba) deben estar

limpias al punto que el metal brille y que no

dejen rastros de grasa o lubricante de rosca alpasar un paño seco o una toalla de papel. Las

superficies a limpiarse/inspeccionarse incluyen

todas las áreas maquinadas del pin y del box,

como mínimo 1" más allá de la última rosca en

el box sin aliviador de tensión, y las superficies

internas del pin desde la punta del pin hasta el

hombro del pin. Las superficies internas, en

equipos con un diámetro interno del pin de 2

pulgadas o menor, se encuentran exentas de

ser inspeccionadas. Si aparece alguna filtración

de residuo debido a i mperfecciones, el área de

inspección debe limpiarse de nuevo.

b. La limpieza debe efectuarse por medio de uno

de los siguientes métodos:

• Vapor o agua caliente y detergente

• Esencia Mineral

• Solvente Comercial para Penetrante

c. Después de limpiar la superficie, ésta debe

secarse de tal forma que al pasar una toalla

de papel o un paño limpio sobre la superficie

no absorba ninguna humedad.

Si se utiliza otro solvente que no sea

comercial, la superficie debe recibir una

limpieza final con acetona, quetona-metílica-

etílica u otro solvente equivalente.

d. El mismo tipo de limpieza y

procedimientos deben efectuarse en la

unión y en la pieza de prueba. La

temperatura de la pieza de prueba y de la

pieza a ser inspeccionada debe tener

una temperatura dentro de los 5º

Fahrenheit en las partes a ser

inspeccionadas.

3.17.4 Aplicación del Penetrante:

a. La pieza de prueba debe inspeccionarse

antes que las roscas. Si las fisuras en la

pieza de prueba no son visibles, no se

realizará la inspección en las roscas. Sedebe corregir la causa de falla y se

deberá realizar un ensayo exitoso de la

pieza de prueba antes de proseguir.

b. El penetrante debe ser aplicado sobre las áreas

identificadas en el párrafo 3.17.3a.

c. Debe usarse un espejo para poder



inspeccionar todas las roscas en el box.

d. No se debe permitir que el penetrante

se seque. Puede utilizarse penetrante

adicional para evitar que se seque, pero la

pieza debe limpiarse de nuevo si el

penetrante se seca.

e. El tiempo de secado (el tiempo que el

penetrante permanece sobre la

superficie de la pieza) deberá ser de un

mínimo de 10 minutos y un máximo e

60 minutos a menos que las recomendaciones del fabri cante seandiferentes. Si éste es el caso, debenutilizarse las recomendaciones delfabricante. Para temperaturasambientales entre 40 grados F y 50 gradosF (4 y 10 grados Celsius), el tiempo desecado deberá ser de un mínimo de 20minutos. El ensayo con penetrantes noserá realizado si la temperatura ambienteo la temperatura del componente esmenor a 40 grados F o mayor a 125grados F (51 grados Celsius).

3.17.5 Remoción del Exceso de Penetrante:

a. Sistemas Removibles con Agua: El exceso de

penetrante debe ser removido con un rociador

de agua de baja presión (40 psi máximo). La

pieza debe secarse con aire o puede secarse

con un paño que no deje pelusas. Si se utiliza

un secador de aire caliente para secar la pieza,

la temperatura del aire, en la superficie de la

pieza, no debe exceder 120º F (48 C). Para

líquidos fluorescentes, para prevenir el exceso

de lavado, se deberá utilizar una luz negra y se

deberá terminar inmediatamente con el

rociado luego de que se haya quitado el fondo.

b. Sistemas Removibles con Solvente: La

superficie de la pieza debe primero secarse

con un paño libre de pelusa. Debe rociar

solvente en un paño si milar y utilizar el paño

para remover el exceso de penetrante. Quizás

tendrá que repetirse este paso. Finalmente, la

pieza debe secarse con un paño libre de

pelusa. NOTA: El solvente no debe ser rociado

o aplicado directamente sobre la superficie de

la pieza.

c. Se debe utilizar un espejo de aumento para

verificar que el penetrante en exceso ha sido

removido de las roscas del box y del diámetro

interno del pin.

3.17.6 Aplicación del Revelador: (No se requiere

seguir con los pasos a y b para penetrantes de

autorevelado.)

a. El revelador debe aplicarse dentro de los cinco

minutos posteriores a la terminación de la

operación de secado.

b. El método de aplicación del revelador

debe proporcionar una cobertura

visiblemente uniforme sobre la superficie a ser

examinada.

c. El tiempo de revelado debe ser la

mitad del tiempo de secado permitido

del penetrante, pero no menos de 7 ni

más de 30 minutos.

3.17.7 Examen y Criterios de Aceptación:

a. Se debe efectuar la inspección inicial para

detectar cualquier imperfección mayor y

contaminación en la superficie dentro de

un minuto de realizada la aplicación delrevelador. Se deberá utilizar una luz negra

durante la inspección utilizando un

penetrante fluorescente.

b. La inspección final debe efectuarse

cuando transcurra el tiempo completo

de revelado.



c. Todas las áreas de interés deben ser

examinadas para detectar indicaciones

de fisuras. Las raíces de las últimas roscas

en el pin y en el box deben recibir

atención especial. Debe utilizarse un

espejo para inspeccionar las superficies

del box.

d. Fisuras: Cualquier fisura debe ser causa de

rechazo.

e. Indicaciones: Cualquier pieza que

demuestre indicaciones dudosas debe

limpiarse e inspeccionarse nuevamente.

Si se repite la indicación, la pieza debe

ser rechazada. Se prohíbe el amolado opulido de las áreas con indicaciones.

f. Después de terminar la inspección, debe

removerse el penetrante y el revelador

usando agua o solvente en aerosol.

Cuando se use un penetrante

fluorescente, una luz ultravioleta debe

utilizarse para verificar su completa

remoción.

g. Grasas para Roscas y Guardaroscas: Las




todas las superficies de las rosca y del hombro

incluyendo el extremo del pin. Los

guardaroscas se aplicarán y asegurarán

utilizando un torque de 50 a 100 lb-pie. El

guardarosca debe estar li mpio.

3.18 Inspección De La Ranura Del Elevador


verificación dimensional del diámetro exterior del

Drill Collar, la profundidad y la longitud de los

recesos para elevador y de la ranura para la cuña

y también una inspección visual del hombro del

elevador en barras equipadas con estas

funciones. Los requisitos del cliente prevalecerán

en todos los casos pertenecientes a la aceptación /

rechazo final de las ranuras del elevador / cuña que

no cumplan con este procedi miento.

3.18.2 Equipo de Inspección: S e requiere

una regla de acero de 12 pulgadas con

graduaciones en incrementos de 1/64

pulgadas, una regla recta de metal y

compases para diámetro exterior.

3.18.3. Preparación: Las áreas de ranuras

deben estar limpias de manera tal que todo el

metal en la superficie de los recesos sea

visible.


a. Diámetro Exterior del Drill Collar: El

diámetro exterior del Drill Collar debe

medirse a 1 pulgada ± 1/4 de pulgada

desde el hombro del elevador hacia el box.

Deben tomarse dos mediciones a 90º±10º

de separación. Todas las mediciones deben

ser iguales al diámetro exterior del Drill

Collar especificado (+1/16 pulgadas,-0

pulgadas) o la barra será rechazada.



(El usuario advertirá que el requisito más arriba

descrito no permite tolerancia de desgaste en el

diámetro exterior del Drill Collar equipado con

recesos de elevación. El requisito es el mismo queen la primera y segunda edición de la normaDS -

1TM. Luego de alguna consideración; el comité

técnico del grupo sponsor de la norma DS - TM

decidió mantener este requisito a que el desgate

permitido y la expansión en los elevado res no

permiten los diámetros reducidos de los Drill Collar

mientras aún mantienen un área de hombro con

soporte adecuado)

b. Las dimensiones deben corresponder a las

mostradas en la ilustración 3.18.1.c. Profundidad del receso: La profundidad del

receso para elevador o cuñas debe ser

determinada colocando una regla recta en la

superficie exterior sobre el receso en tres

sitios diferentes a 120° ± 10° de separación y

midiendo la profundidad del receso para

elevador o cuñas debe cumplir con los

siguientes requisitos

d. En los Drill Collar de 8 ¾ e pulgadas o mas,

el radio de la ranuar del elevador debe estar

entre 1/8 y ¼ e pulgadas. La esquina eexterna

del hombro del elevador en todas las barras

no debe estar gastada en de 1/8 de pulgadas

de sus radio.

e. la totalidad de las superficies externas de las

ranuras de la cuña y laas ranuras del elevadordebe ser inspeccionadas en busca de fisuraspor fatiga de acuerdo con el procedimiento3.9 “inspeccion con Particulas Magneticas del

Area de Cuñas y recalque” Se debe prestar

particular atencion a la esquima superior

interna del receso de la ranura del elevador y

a las ranuaras de la s cuñas. Cualquier fisura

sera causa de rechazo.

3.19 Inspeccion en Taller de los Martilos de Perforacion

3.19.1 Proposito: Este procedimiento cubre la

inspeccion en talleres de martillos de

pérforacion.

3.19.2 Equipo: El siguiente equipo debe

encontrarse disponible para la inspeccio:

Manual del Fabricante; marcador de pintura,

calibre de profundidad, una luz capáz deiluminar la totalidad de la superficie inyterna,

regla de metal, medidor de conocidad, lima

plana o amolador de disco.

3.19.3. Preparacion: Registre el numero de

serie de la herramienta y la descripcion de la



misma. Rechace la herramienta si no se puede

encontrar ningun numero de serie salvo que el

cliente descarte este requisito. La herramienta

debe ser desarmada de acuerdo con las

indicaciones del fabricante .

3.19.4 Caracteristicas del aliviador de TensionRequeridas: Salvo que sea descatado por el

clente, todas las uniones de extremo NC38 y

mayores en los Martillos y en ambos lados de

los sustitutos del protector deben estar

equipadas con ranuras para alivio de tension

en el Pin y aliviador de la hembra(Bore Back).

Las uniones de extremo son aquellas que se

unen a los compomnentes de la siguinente

columna de perforacion por encima y por

debajo del martillo. En un martillo equipadocon saber Subs las uniones de extremo son

aquellas que se unen a los Saber Subs.

3.19.5 Saber Subs: Inspecciones los Saber

Subs, si los hubiera de acuerdo con el

procewdimiento 3.25, Inspeccion de

Sustitutos, excepto que no se aplican los

requisitos para la marcacion en ele parrafo

3.25.8 b de dicho procedimiento.

3.19.6 Inspeccion Visual de Conexiones:

a. Inspecciones las unione s de extemo de

acuerdo con el procedimiento 3.11, Inspeccion

Visual de las Conexiones, Omitiendo los pasos

3.11.3 a y 3.11.4 a .

b.Inspeccion las conexiones del cuerpo central

de acuerdo con el manual del fabricante y de

la siguiente forma. (Si hubiera conflicto entre

ambos procedimientos, se deben aplicar los

requisitos del manual del fabricante).

Superficie del Sello: si la conexiónintermedia o central forma un sello apresión, las superficies del sello debenestarán libres de metal abultados odepósitos de corrosión detectadosvisualmente, frotando o pasando lauña a través de la superficie del metal

con escamas cualquier picadura o

interrupciones de las superficiessellantes que se estiman exceder un1/32” en profundidad o que ocupenmás de un 20% del ancho de lasuperficie de sellamiento, en cualquierubicación son rechazables. Está

prohibida la remoción del metal pordebajo del plano simétrico de lasuperficie sellante.

Superficies de las Roscas: la superficie delas roscas y del reborde para laampliación de la torsión, estará libre depicaduras y otras imperfecciones queaparenten exceder 1/16 pulgadas enprofundidad, 1/8 pulgadas endiámetro, que penetren en la raíz de larosca o que ocupen más de 1-1/2pulgadas en longitud a lo largo decualquier rosca helicoidal. Lasprotuberancias que resalten, debeneliminarse con una lima o con unapiedra de pulir (no metálica) “Fina”.

3.19.7 Inspección Dimensional 3:Inspeccione las conexiones de acuerdo conel procedimiento 3.14, Inspección

Dimensional 3, utilizando las dimensionesde la Tabla 3.8 para aceptación.

3.19.8. Inspección de la conexión con LuzNegra: Inspecciones todas las conexionesde extremo y del cuerpo central de acuerdocon el procedimiento 3.15, Inspección deConexiones con Luz Ultravioleta.

3.19.9 Inspección Visual de Cuerpo y Hardware Interno:

a. Examine visualmente los componentesdel cuerpo de la herramienta en busca dedaño mecánico. Cualquier cortearrancadura o imperfección similar con unaprofundidad mayor de 10% de la pared



adyacente debe ser causa de rechazo. Quitecualquier incrustación floja y metal elevadoantes de medir la profundidad de laimperfección.

b. Serán causa de rechazo las picaduras,

erosión, cortes y arrancaduras en las áreasde sello externas e internas conrecubrimiento de cromo o la escamación,astil lado o descamación del cromo.

3.19.10 Inspección del Cuerpo conpartículas Magnéticas: Inspeccione lasuperficie externa de la herramienta dehombro a hombro ce acuerdo con elprocedimiento 3.9, inspección conPartículas Magnéticas de las áreas de Cuñay de Recalque: preste especial atención alas áreas alrededor de los puertos de ajustede carga y a los orificios de lubricaciónexternos que pueden actuar comoconcentradores de tensión: cualquier fisuraserá causa de rechazo.

3.19.11 Montaje y prueba de Funcionamiento:

a. Monte el martillo utilizando losprocedimientos descritos en el manual demontaje. Antes d volver a realizar elmontaje, reemplace los sellos suaves y losO ring viejos con nuevos.

b. Enrosque las conexiones del cuerpocentral utilizando los valores de torquerequeridos en el manual de montaje enfábrica. Los equipos para aplicación detorque deben mostrar una calcomanía decalibración durante el año anterior

c. Realice Ciclos y carreras de los martillosen carreras ascendentes y descendentes almenos 3 veces en cada dirección. Losmartillos deben viajar dentro de los rangosespecificados que se muestran en elmanual de operación de la herramienta. Elequipo de ensayo de carga deberá mostrarevidencia de su calibración de acuerdo con

los requerimientos del fabricante del

equipo o una calibración anual, lo que seamás estricto.

d. Los martillos Hidráulicos no debenperder aceite durante la prueba.

3.19.12 requisitos de Post-InspecciónLimpie y seque las conexiones y lsguardaroscas. Aplique grasa para roscas yaplique guardaroscas. Coloque una bandade pintura blanca de 2 pulgadas de anchoalrededor de una herramienta aceptable. Labanda de pintura debe encontrarse a 12pulgadas ± 2 pulgadas desde el extremo delbox. Utilizando un marcador indeleblesobre la superficie externa de laherramienta, escriba las palabras “DS-1TM

inspección de Martillos, la fecha y elnombre de la compañía que realizo lainspección.

3.20 Inspección de Kelly (Vástagos de Perforación)

3.20.1 Proposito: este procedimiento cubre los

criterios de acetacion y de inspeccion para los

Kellys (Vastagos de Perforacion).


encontrarse disponible para la inspeccion:

Transportador de angulos o equivalentes,

maracador de pintura, calibre de profundidad ,

una luz capaz de iluminar toda la superficie

interna, regla de metal, medidor de conicidad,

lima plana o amoladora de discos, una cuerda

trenzada de al menos 40 pies de largo, una

regla recta de precision.

3.20.3 Preparacion: Registre el número de serie

del Vastago de perforacion y su descripcion.

Rechace el vastago de perforacion sino se

puede encontrar el numero de serie a no ser

que el cliente descarte este requisito.



3.20.4 Sustitutos (Saber Subs): Inspeccione los

sustituos, si los hubiera, de acuerdo con el

procedimiento 3.25, Inspeccion de Sustituto.

3.20.5 Inspeccion Visual de las Conexiones

Inspeccione las conexiones de los vastagos de

perforacion de acuerdo con le procedim einto

3.11, Inspeccin Visual de las Conexiones

omitiendo las Secciones 3.11.3 a y 3.11.4 a.

3.20.6 Inspección Dimensional - Conexión

Superior: En la conexión superior del vástago

de perforación, realice el siguiente examen.a. Diámetro exterior del box. Mida el

diámetro externo del box de la uniónen un punto 3/8 pulgadas, ±1/8

pulgadas desde el hombro. Eldiámetro externo del box debe serigual o exceder el valor que semuestra más abajo.

B Espacio para llaves. El espacio para

llaves del Pin y del box (excluyendo el

bisel de diámetro externo) debe ser de

al menos 8.0 pulgadas.

c. Ensanchamiento del box. Mida el

abocardado del box en el plano más

cercano al hombro, excluyendo cualquier

bisel de diámetro interno. Se deben tomar

dos mediciones a diámetros separados por

90°±10°. Ningún diámetro del abocardado

debe exceder la dimensión máxima para

abocardado que se da más abajo.

d. Diámetro del bisel. El diámetro del bisel nodebe exceder el valor que se da más abajo.

Conexión para vástago de perforaciónsuperior

Dimensión 4 ½ Reg 6 5/8 Reg

OD Min. Box 5-21/32 7-21/32Diám. Máx. Bisel (Pulg.) 5-7/16 7-15/32 Abocardado Máx. (Pulg.) 4-3/4 6-1/8

3.20.7 Inspección Dimensional-ConexiónInferior: Inspeccione la conexión del vástago deperforación inferior de acuerdo con elprocedimiento 3.13, Inspección Dimensional 2.

3.20.8 Inspección de la Conexión con Luz

Ultravioleta: Inspeccione tanto las conexiones

superiores como las inferiores de acuerdo con

el procedimiento 3.15, Inspección de

Conexiones con Luz Ultravioleta.

Figure 3.20.1 Kelly wear pattern and contact

angle

3.20.9 Inspección de Rectitud: Coloque elvástago de perforación sobre un juego de

caballetes con al menos 3 puntos de soporte.

Gire el vástago 360 grados, ubique visualmente

y anote todas las áreas cuya rectitud sea

dudosa. Estire firmemente la cuerda trenzada

desde un extremo al otro inmediatamente

detrás de cada conicidad de la unión para que

la cuerda cubra cada ubicación dudosa. Mida el

espacio máximo entre la cuerda y la sección de

transmisión del vástago. Rechace el vástago encualquiera de las siguientes condiciones:

a. Una curvatura en la sección de

transmisión que exceda una pulgada sobre

cualquier sección de tres pies.

b. Una curvatura en la sección de

transmisión mayor a 1/16 pulgadas sobre los



dos pies adyacentes a cada unión.

c. Si se encontrara visiblemente retorcido.

3.20.10 Desgaste de la Sección de Transmisión:

El ancho y el ángulo de contacto del modelo de

desgaste de la sección de transmisión delvástago de perforación

a. Los desgastes amplios acompañados de

ángulos de contacto bajos son óptimos. Los

mismos indican que se mantuvieron espacios

libres estrechos durante su uso anterior.

b. Los ángulos de contacto altos indican

que no se mantuvieron espacios libres

estrechos durante su uso anterior. Losdesgastes más amplios en ángulos de contacto

altos indican que se ha producido mayor

desgaste en los espacios libres.

c. Los desgastes angostos acompañados

por ángulos de contacto bajos indican un

vástago de perforación que está siendo

operado con espacios libres estrechos pero en

el cual todavía no se han desarrollado

completamente los desgastes.

3.20.11 Límites de Desgaste de la Sección:

Mida el ángulo de contacto en no menos de

seis ubicaciones que parezcan representativas

del estado general de desgaste de la sección de

transmisión del vástago de perforación. Si el

ángulo de contacto promedio excede el ángulo

máximo apropiado como se indica más abajo,

notifique al cliente para que él pueda reducir

los espacios libres de operación y maximizar la

vida restante del vástago de perforación.

Angulo Máximo de Contacto para las

Secciones de Transmisión del vástago

de perforación

Tamaño del vástago Vástago Vastago

cuadrado

Hexagonal

(Pulgadas) (Grados) (Grados)24/2 17 -

3 16 12

3-1/2 15 11

4-1/4 14 10

5-1/4 13 9

6 - 8

3.20.12 Inspección del Cuerpo con Partículas

Magnéticas: Inspeccione la superficie externa

de la herramienta de hombro a hombro de

acuerdo con el procedimiento 3.9, Inspección

con Partículas Magnéticas de las Areas de Cuña

y de Recalque. Cualquier fisura será causa de

rechazo.

3.20.13 Requisitos de Post-lnspección: Limpie y

seque las conexiones y los guardaroscas.

Aplique la grasa para roscas y los guardaroscas.

Coloque una banda de pintura blanca de 2

pulgadas de ancho alrededor de una

herramienta aceptable. La banda de pintura

debe ser de 12 pulgadas ±2 pulgadas desde el

extremo del box. Utilizando un marcador

indeleble en la superficie externa de la

herramienta, escriba las palabras “DS-1™Inspección del Vástago de Perforación”, la

fecha y el nombre de la compañía que realizó la

inspección.



3.21 Inspección En Fabrica De Las

Herramientas MWD/LWD


los requisitos de inspección en fábrica de las

herramientas LWD y MWD.

3.21.2 Equipo: Se debe e ncontrar disponible el

siguiente equipo: Manual de fábrica del

fabricante, marcador de pintura, calibre de

profundidad, una luz capaz de iluminar la

totalidad de la superficie interna, regla de

metal, medidor de conicidad, lima plana o

amolador de disco.

3.21.3 Preparación: Registre el número de

serie de la herramienta y su descripción.

Rechace la herramienta si no se pudiera

encontrar el número de serie a no ser que el

cliente descarte este requisito. Desmonte la

herramienta de acuerdo con lo estipulado en el

manual de fábrica del fabricante.

3.21.4 Características de Alivio de Tensión

Requeridas: Salvo que sea descartado por el

cliente, todas las conexiones de extremo NC38

y mayores en la herramienta y en ambos

extremos de los saver subs deben estar

equipadas con ranuras de alivio de tensión del

Pin y aliviador de la he mbra (boreback boxes).

Las conexiones de extremo son aquellas que se

unen a los componentes de la siguiente

columna de perforación por encima y por

debajo de la herramienta. En una herramienta

equipada con saver subs, las conexiones de

extremo son aquellas que unen los saver subs.

3.21.5 Saver subs: Inspeccione los sustitutos,

si los hubiera, de acuerdo con el procedimiento

3.25, “Inspección de Sustitutos”, excepto que

los procedimientos para marcación en el

párrafo 3.25.8 b de ese procedimiento no se

aplican.

3.21.6 Inspección Visual de las Conexiones:

a. Inspeccione las conexiones de extremo

de la herramienta de acuerdo con el

procedimiento 3.11, Inspección Visual de las

Conexiones, omitiendo los párrafos 3.11.3 a y

3.11.4 a.

b. Si la herramienta contie ne conexiones

del cuerpo central, inspecciónelas de la

siguiente manera:

• Superficies del sello: Si la conexión de

cuerpo central forma un sello a presión, las

superficies del sello deben estar libres de

metal sobresaliente o de depósitos de

corrosión protuberantes detectados en

forma visual o frotando una regla de metal ouna uña a lo largo de la superficie. Cualquier

picadura o interrupciones en la superficie

del sello que se estima excedan 1/32

pulgadas en profundidad u ocupan más del

20% del ancho del sello en cualquier lugar

dado son causa de rechazo. Se prohíbe la

remoción del metal por debajo del plano de

la superficie del sello.

• Superficies de la rosca: Las superficies

de la rosca y los hombros de torque deben

estar libres de picaduras u otras

imperfecciones de superficie que parezcan

exceder 1/16 pulgadas de profundidad o

1/18 pulgadas de diámetro, que penetren

por debajo de la raíz de la rosca o que

ocupen más de 1-1/2 pulgadas a lo largo de

cualquier hélice de la rosca. Las

protuberancias elevadas deben quitarse con

una lima de mano o con una rueda de pulir

“suave” (no metálica).

3.21.7 Inspección Dimensional 3:

Inspeccione las conexiones de extremo de


Dimensional 3, utilizando las dimensiones de l a

tabla 3.8 para su aceptación.



3.21.8 Inspección de las Conexiones con

Líquidos Penetrantes: Inspeccione las

conexiones de extremo y las conexiones del

cuerpo central (si las hubiera) de acuerdo con el

procedimiento 3.17, Inspección de las

Conexiones con Líquidos Penetrantes. (Nota: Si

la herramienta estuviera construida con

material ferromagnético, substituya el


Conexiones con Líquidos Penetrantes, con el


Conexiones con Luz Ultravioleta).

3.21.9 Inspección Visual del Cuerpo:

Examine en forma visual la superficie externa

de la herramienta desde un hombro al otro en

busca de daño mecánico. Cualquier corte,

arrancadura o imperfección similar con una

profundidad mayor al 10% de la pared

adyacente será causa de rechazo.

3.21.10 Inspección del Cuerpo con Líquidos

Penetrantes: En las herramientas no

magnéticas, inspeccione la superficie externa

del gabinete estructural de la herramienta de

acuerdo con el procedimiento 3.17, “Inspeccióncon Líquidos Penetrantes”, prestando especial

atención a las áreas de maquinado y puertos.

Cualquier fisura debe ser causa de rechazo. (Si

la herramienta está construida con material

ferromagnético, substituya el procedimiento

3.17, con el procedimiento

3.9 “Inspección con Partículas Magnéticas

de las Areas de Cuña/Recalque”,).

3.21.11 Montaje y Prueba de Funcionamiento:Monte y pruebe el funcionamiento de la

herramienta según lo requerido en el manual

de fábrica. Reemplace los O-rings viejos y los

sellos suaves con nuevos antes de volver a

montar la herramienta. Enrosque las

conexiones de cuerpo central utilizando los

valores de torque requeridos de acuerdo con el

manual de montaje de la herramienta. El

equipo para la aplicación del torque debe

mostrar una calcomanía o etiqueta de su

calibración durante el año anterior.

3.21.12 Requisitos de Post-Inspección:

Limpie y seque las conexiones y los

guardaroscas. Aplique grasa para roscas y

aplique guardaroscas. Coloque una banda de

pintura blanca de 2 pulgadas de anchoalrededor de una herramienta aceptable. La

banda de pintura debe estar a 12 pulgadas ± 2

pulgadas desde el extremo del box. Utilizando

una marcador indeleble en la superficie

externa de la herramienta, escriba las palabras

“DS-1™ Inspección MWD/LWD”, la fecha y el

nombre de la compañía que realizó la

inspección.

3.22 Inspección En El Taller De Motores YTurbinas


inspección en fábrica de las turbinas y motores

de lodo.

3.22.2 Equipo: El siguiente equipo se debe

encontrar disponible para la inspección:

Manual de fábrica del fabricante, marcadores

de pintura, calibre de profundidad, una luz

capaz de iluminar la totalidad de la superficie

interna, una regla de metal, un medidor de

conicidad, una lima pl ana o una amoladora de

disco.




encontrar un número de serie a no ser que el


herramienta de acuerdo con las estipulaciones

en el Manual del Fabricante.






y mayores en el motor y en ambos lados de los

substitutos del protector deben estar

equipados con ranuras para alivio de tensión

del Pin y aliviador de la hembra (borebackboxes). Las conexiones de extremo son aquellas

que se unen a los componentes de la siguiente

columna de perforación por encima y por

debajo de la herramienta. En un motor

equipado con substitutos del protector, las

conexiones de extremo son aquellas que se

unen a los substitutos del protector. Este

requisito no se aplicará a los sustitutos

inferiores (bit) en motores y turbinas si el

substituto está equipado con recesos especialescuyas dimensiones no son compatibles con el

aliviador de la hembra (box boreback).

3.22.5 Sustitutos y Estabilizadores:

Inspeccione los sustitutos, si los hubiera, de


de Sustitutos, excepto que no se aplican los

requerimientos para marcación en el párrafo

3.25.8 b de ese procedimiento. Si el motor está

equipado con un estabilizador desmotable,

inspeccione el estabilizador de acuerdo con el

procedimiento 3.24.


a. Inspeccione las conexiones de extremo


procedimiento 3.11, Inspección Visual de las

Conexiones, omitiendo las secciones 3.11.3 ay

3.11.4 a.

b. Inspeccione las conexiones del cuerpo

central de la siguiente forma:

• Superficies del sello: Si la conexión del


superficies del sello deben estar libres de metal

sobresaliente o de depósitos de corrosión

protuberantes detectados en forma visual o

frotando una regla de metal o una uña a lo

largo de la superficie. Cualquier picadura o

interrupciones en la superficie del sello que se

estime excedan 1/32 pulgadas en profundidad

u ocupan más del 20% del ancho del sello en

cualquier lugar dado son causa de rechazo. Se

prohíbe la remoción del metal por debajo del

plano de la superficie del sel lo.


de la rosca y los hombros de torque deben

estar libres de picaduras u otras imperfecciones

de superficie que parezcan exce der 1/16

pulgadas de profundidad o 1/8 pulgadas de

diámetro, que penetren por debajo de la raíz de

la rosca o que ocupen más de 1-1/2 pulgadas a

lo largo de cualquier hélice de la rosca. Las

protuberancias elevadas deben quitarse conuna lima de mano o con una rueda de pulir

“suave” (no metálica).




Dimensional 3, utilizando las dimensiones de la


3.22.8 Inspección de las Conexiones con Luz

Ultravioleta: Inspeccione las conexiones de

extremo y las conexiones del cuerpo central (si

las hubiera) de acuerdo con el procedimiento

3.15, Inspección de las Conexiones con Luz

Ultravioleta. (Nota: Si la herramienta estuv iera

construida con material no ferromagnético,

substituya el procedimiento 3.15, Inspección de

las Conexiones con Luz Ultravioleta, con el

procedimiento 3.17, Inspección de lasConexiones con Líquidos Penetrantes).

3.22.9 Inspección Visual del Cuerpo: Examine

en forma visual la superficie externa de la

herramienta desde un hombro al otro en busca



de daño mecánico. Cualquier corte, ranura o

imperfección similar con una profundidad

mayor al 10% de la pared adyacente será causa

de rechazo.

3.22. 10 Inspección de la Aleta del calibre de

Anillo: Si el motor o la turbina se encontraranequipados con un estabilizador no

desmontable, controle las aletas del

estabilizador con el propósito de que el

diámetro sea el adecuado deslizando un calibre

de anillo sobre todo su largo. El diámetro

interno del calibre debe ser el diámetro

nominal deseado de la cuchilla +0, - 1/32

pulgadas. El calibre debe pasar suavemente

sobre las aletas. Los espacios entre el calibre y

las aletas no debe exceder 1/16 pulgadas o sedebe rechazar la herramienta.




procedimiento 3.9, Inspección con Partículas

Magnéticas de las Areas de Cuña/Recalque.

Además, inspeccione e l rotor y las soldaduras

asociadas. Cualquier fisura,

independientemente de la orientación será

rechazada. (Si la herramienta o partes de la

herramienta estuvieran hechas de material no

magnético, substituya el procedimiento 3.9 con

el procedimiento 3.17, Inspección con Líquidos

Penetrantes, para los componentes no

magnéticos).

3.22.12 Montaje y Prueba de Funcionamiento:

Monte la herramienta de acuerdo con el

manual de fábrica. Reemplace los O-rings viejos

y los sellos suaves con nuevos antes de volver a

montar la herramienta. Enrosque las

conexiones del cuerpo central utilizando los

valores de torque requeridos de acuerdo con el

manual de montaje de la herramienta. El

equipo para la aplicación del torque debe tener

una calcomanía o etiqueta pegada que muestre

su calibración durante el año anterior. Realice

la prueba de funcionamiento de la herramienta

según lo requerido en el manual de montaje en

el taller.




aplique guardaroscas. Coloque una banda depintura blanca de 2 pulgadas de ancho

alrededor de una herramienta aceptable. La


pulgadas desde el extremo del box.

Utilizando una marcador indeleble en la

superficie externa de la herramienta, escriba las

palabras “DS-1™ Inspección del Motor”, la

fecha y el nombre de la compañía que realizó la

inspección.

3.23 Inspección En El Taller De Trépanos

Ensanchadores, Abrehoyos y Trépanos a

Rodillo


los requisitos de inspección y criterios de

aceptación para trépanos ensanchadores,

trépanos a rodillo y abrehoyos.



Manual del fabricante, marcadores de pintura,

calibre de profundidad, una luz capaz de

iluminar la totalidad de la superficie interna,

una regla de metal, un medidor de conicidad,

una lima plana o una amoladora de disco,

calibre de anil lo.






herramienta y quite las cuchillas, los rodillos y

los pines antes de realizar la inspección.





cliente, todas las conexiones NC38 y mayores

en la herramienta y en los sustitutos del

protector deben estar equipados con ranuras

para alivio de tensión del Pin y aliviador de lahembra (boreback boxes). Las conexiones de

extremo son aquellas que unen a los

componentes de la siguiente columna de

perforación por encima y por debajo de la

herramienta. En una herramienta equipada con

sustitutos, las conex iones de extremo son

aquellas que unen a los sustitutos.


a. Inspeccione las conexiones de acuerdo

con el procedimiento 3.11, omitiendo las

secciones 3.11.3 ay 3.11.4 a.

b. Inspeccione las conexiones del cuerpo

central de la siguiente forma:

• Superficies del sello: Si la conexión del


superficies del sello deben estar libres de metal

sobresaliente o de depósitos de corrosión

protuberantes detectados en forma visual o

frotando una regla de metal o una uña a lo

largo de la superficie. Cualquier picadura o

interrupciones en la superficie del sello que se

estime excedan 1/32 pulgadas de profundidad

u ocupan más del 20% del ancho del sello en

cualquier lugar dado son causa de rechazo.


de las roscas deben estar libres de picaduras u

otras imperfecciones de superficie que

parezcan exceder 1/16 pulgadas de

profundidad o 1/8 pulgadas de diámetro, que

penetren por debajo de la raíz de l a rosca o que

ocupen más de 1-1/2 pulgadas a lo largo de

cualquier hélice de la rosca. Las protuberancias

elevadas deben quitarse con una lima de mano

o con una rueda de pulir “suave” (no metálica).

Se prohíbe la remoción de metal por debajo del

plano de la superficie del se llo.



acuerdo con el procedimiento 3.14, InspecciónDimensional 3, utilizando las dimensiones de la




extremo y las conexiones del cuerpo central de

acuerdo con el procedimiento


Ultravioleta.

3.23.8 Inspección Visual/Dimensional del

Cuerpo:

a. Examine las superficies externas del

cuerpo de la herramienta, brazos, rodillos,

cuhillas, pines y otros componentes en busca

de daño mecánico. Cualquier corte,

arrancadura o imperfección similar en el cuerpo

o eje de la herramienta con una profundidad

mayor al 10% de la pared adyacente será causa

de rechazo. El daño a otros componentes que

exceda los límites especificados en el manual

de fábrica del fabricante debe ser causa de

rechazo.

b. Las herramientas con cuello de botel la

deben tener un largo mínimo del cuello d e

pesca de 18 pulgadas medidas desde el hombro

hasta la conicidad. El espacio de llaves mínimo

debe ser de 7 pulgadas o la herramienta debe

ser rechazada.

c. Las herramientas que muestren

evidencia de haber sido soldadas con

cubrejuntas en la raíz deben ser rechazadas a

no ser que este requisito sea descartado por el

cliente.




Magnéticas: Inspeccione los pines, los brazos,

la totalidad de la superficie externa del cuerpo

estructural de la herramienta y otros miembros

de soporte de carga de acuerdo con el


Magnéticas de las Areas de Cuña/Recalque.

Vuelva a controlar todos los componentes

excepto el cuerpo estructural de la herramienta

con el campo magnético orientado en f orma

perpendicular a la primera exploración.

3.23.10 Montaje e Inspección del Calibre de

Anillo:

a. Vuelva a montar y lubrique la

herramienta de acuerdo con el procedimiento

delineado en el manual de fábrica. Reemplace

los O-rings y otros sellos suaves con

componentes nuevos. El dispositivo para la

aplicación del torque utilizado para enroscar las

conexiones del cuerpo central deberá tener una

calcomanía o etiqueta pegada que muestre su

calibración durante el año anterior.

b. Abra y cierre en forma manual las

cuchillas o brazos movibles al menos tres veces.Rote las cuchillas y los rodillos. Todos los

componentes movibles debe moverse

libremente sin juego excesivo.

c. Controle el diámetro de la cuchilla o del

rodillo deslizando un calibre de anillo encima

del largo de los rodillos y/o cuchillas. El

diámetro interno del calibre debe ser el

diámetro de pared deseado +0,-l/32 pulgadas.

El calibre debe pasar en forma suave sobre losrodillos o las cuchillas. Los espacios entre el

calibre y los filos no deben e xceder 1/16

pulgadas o la herramienta será rechazada. Para

herramientas expansibles, extienda las cuchillas

a su diámetro completo y repita el ensayo.

d. Realice otros controles defuncionamiento según lo requerido en elmanual del fabricante.





pintura blanca de 2 pulgadas de ancho


banda de pintura debe estar a 12 pulgadas ± 2pulgadas desde el extremo del box. Utilizando

una marcador indeleble en la superficie externa

de la herramienta, escriba las palabras “DS-1™

Inspección”, la fecha y el nombre de la

compañía que realizó la inspección

3.24 Inspección Del Estabilizador


los requisitos de inspección y criterios deaceptación para estabilizadores. Se encuentran

incluidos tanto los componentes

ferromagnéticos como los no magnéticos.

3.24.2 Equipo: El siguiente equi po se debe


Marcador de pintura, calibre de profundidad,

regla de metal, medidor de conicidad, una luz

capaz de iluminar la totalidad de la superficie

interna, una lima plana o una amoladora de

disco, un calibre de anillo para estabilizador.





cliente descarte este requisito.

3.24.4 Características de Alivio de Esfuerzo



y mayores en el estabilizador deben estar

equipados con ranuras para alivio de tensión

del Pin y aliviador de la hembra (boreback

boxes).




Inspeccione las conexiones, incluyendo las

conexiones del cuerpo central y de manguito en

los estabilizadores de manguito de acuerdo con

el procedimiento 3.11, Inspección Visual de las

Conexiones, omitiendo las secciones 3.11.3 a y

3.11.4 a.

3.24.6 Inspección Dimensional:


con el procedimiento 3.14, Inspección

Dimensional 3, utilizando para su aceptación los

criterios de aceptación definidos en la tabla 3.8.

b. Mida el largo de la base del cuello del

estabilizador tanto en el extremo del Pin como

en el del box. El largo de la base del cuello no

debe ser menor a dos veces el diámetro

externo del cuerpo del estabilizador o 12

pulgadas, la que sea más grande. Una

excepción a lo anteri ormente definidos es el

caso de los near bit stabilizers. En este caso, el

espacio mínimo para llaves en la conexión

inferior deberá ser de 7 pulgadas o la

herramienta será rechazada.

c. Los estabilizadores de cruce deben

tener un largo del cuello de pesca mínimo de 18

pulgadas medidas desde el hombro hasta la

conicidad.

3.24.7 Inspección con Luz Ultravioleta:

Inspeccione las conexiones de acuerdo con el


Conexiones con Luz Ultravioleta. Si laherramienta fuera no magnética, substituya el

procedimiento de Inspección de las Conexiones

con Luz Ultravioleta, con el procedimiento 3.17,

Inspección de las Conexiones con Líquidos

Penetrantes.


Examine visualmente la superficie externa de l a

herramienta de hombro a hombro en busca de

daño mecánico. Cualquier corte, arrancadura o

imperfección similar mayor al 10% de la pared

adyacente debe ser rechazado.

3.24.9 Inspección de la Cuchilla del Calibre de

Anillo: Controle e l diámetro de la cuchi lla del

estabilizador deslizando un calibre de anillo

sobre el largo de las cuchillas. El diámetro

interno del calibre debe ser el diámetro

nominal deseado de la cuchilla +0, -l/32

pulgadas. El calibre debe pasar suavemente

sobre las cuchillas. Los espacios entre el calibre

y las cuchillas no deben exceder 1/16 pulgadas

o se debe rechazar la herramienta.

3.24.10 Inspección del cuerpo con Partículas

Magnéticas: Inspeccione el diámetro externo

de hombro a hombro (incluyendo las

soldaduras en los estabilizadores con cuchillas

soldadas) de acuerdo con el procedimiento 3.9,

Inspección con Partículas Magnéticas del Area

de Cuña/Recalque. (Como una alternativa a

este paso, el área de cobertura de la inspección

con Luz Ultravioleta desde el paso 3.24.7 puede

extenderse para cubrir la totalidad de la

superficie externa del estabilizador). Cualquiera

sea el procedimiento utilizado, la inspección de

las soldaduras en los estabilizadores con

cuchillas soldadas debe emplear un yugo de

corriente alterna para magnetizar y debe

realizarse dos veces, con el segundo campo

orientado en forma perpendicular al primero.

Cualquier fisura será causa de rechazo, excepto

que se permiten las fisuras internas en el caso

de recubrimiento con metal duro, siempre y

cuando no se extiendan de ntro del metal base.

Si el estabilizador fuera no magnético, el

procedimiento 3.17, Inspección con Líquidos

Penetrantes, debe substituir al de Inspección

con Partículas Magnéticas.










pulgadas desde el extremo del box. Utilizan do

un marcador indeleble en la superficie externa


Inspección del Estabilizador”, la fecha y el


inspección

3.25 Inspección De Sustitutos



aceptación para los sustitutos para perforación

Rotary. Se encuentran incluidos tanto los

componentes ferromagnéticos como los no

magnéticos.


serie de la herramienta y su descripción.Rechace la herramienta si no se pudiera


cliente descarte este requisito.

3.25.3 Equipo Requerido: El siguiente equipo

se debe encontrar disponible para la

inspección: Marcador de pintura, calibre de

profundidad, una luz capaz de iluminar la

totalidad de la superficie interna, regla de

metal, medidor de conicidad, una lima plana o

una amoladora de disco.


Requeridas en los Substitutos de BHA: Los

sustitutos “bit” y los substitutos que se unen a

otras conexiones BHA, con conexiones NC38 y

mayores deben tener ranuras para alivio de

esfuerzo del Pin y aliviador de la hembra

(boreback boxes) o serán rechazados. (Nota:

Los sustitutos con propósitos específicos

pueden requerir diámetros internos que no

contienen un aliviador de la hembra (box

boreback). Cuando esto ocurre, se deben

aplicar los criterios de aceptación dimensional

específicos del fabricante)

Figura 3.25.1. Sustitutos para perforación API


Inspeccione las conexiones de acuerdo con el

procedimiento 3.11, omitiendo las secciones

3.11.3a y 3.11.4 a.

3.25.6 Inspección Dimensional:

a. Inspeccione las conexiones de los “bit

subs” y de los substitutos que se unirán a otras

conexiones BHA de acuerdo con el

procedimiento 3.14, Inspección Dimensional 3,

excepto que el diámetro del bisel debe cumplir

con los requisitos en los pasos b-d más abajo, el

que sea aplicable.

b. Las conexiones “bit subs” y otras

conexiones de los substitutos que se unirán a

los componentes BHA, excepto para barras de

perforación extra pesadas (HWDP): Utilice

diámetro del bisel de la tabla 3.8



c. Las conexiones de los sustitutos que se

unen a la las barras de perforación ex tra

pesadas (HWDP): Utilice los diámetros de bisel

de la tabla 3.9.1 - 3.9.6, según corresponda.

d. Para las conexiones de los “bit sub” que

se unen a los trépanos: Utilice los rangos dediámetro de bisel más abajo descriptos.

e. Inspeccione las conexiones de los

sustitutos que se unirán a las conexiones de las

barras de perforación de acuerdo con el

procedimiento 3.13, Inspección Dimensional 2.

f. Espacio entre llaves: El espacio mínimo

entre llaves debe ser de 7 pulgadas.

g. Diámetro Interno: Los sustitutos con la

misma conexión superior e inferior deben

poseer orificio rectos con un diámetro interno

(ID) no mayor al ID del Pin más grande a la cual

se encuentre unido el sustituto. Los sustitutos

con conexiones inferiores y superiores

diferentes pueden estar equipados con orificios

escalonados. En estos sustitutos, la capacidad

de torsión del Pin con el ID mayor, no puede sermenor que la capacidad de torsión de la

conexión en el otro extremo del sustituto.

h. Radio de Esquina: El radio de esquina

en los sustitutos Tipo B debe ser de entrte 1.5 y

2 pulgadas para sustitutos fabricados de acuerdo

con la edición 39 de la Especificación 7 API las

Herramientas fabricadas de acuerdo con las

ediciones anteriores serán aceptadas con un

radio de 1 pulgada

i. Largo: Mida el largo total de hombro a

hombro. Mida la base del largo en el sustituto

tipo B. Los sustitutos deben cumplir con los

requisitos de largo ilustrados más abajo o

deben ser rechazados.

Figure 3.25.2 Bit sub float bore.

Figura 3.25.2. Float bore Del bit sub



Largo Total Largo Base NC38 3-5/32 14-1/4

Mínimo Maximo NC44 3-1/2 13-1/16

(Pulg.) (Pulg) NC46

NC50

3-11/32

3-29/32

13-1/4

14-1/2

A (box X box) 24 -- 5-1/2 FH --- 17

A (Pin X Pin) 12 -- NC61 --- 17-1/4

A (box X Pin) 16 --

B ver abajo 18

C -- 7

Sólo para sustitutos tipo B: No se aplican los

requisitos de largo total mínimo. El largo de

cuello de pesca mínimo es de 18 pulgadas y el

espacio mínimo para llaves de 7 pulgadas. El

ángulo de conicidad de diámetro exterior

máximo no deberá exceder los 45 grados.

j. Dimensiones del orificio flotante (float bore):

En los “bit subs” equipados con “float bores”, el

diámetro interno deberá encontrarse libre de

imperfecciones o picaduras que interfieran con

la capacidad de sello de las válvulas. Las

dimensiones del “float bore” deben cumplir con

las dimensiones para “float bore” descriptas en

la figura 3.25.2 y lo siguiente:

Dimensión (pulgadas)

R

A

Conexión (+1/64 .-0)

(±1/16)

2-3/8 Reg 1-11/16 9-1/8

2-7/8 Reg 1-15/16 10

3-1/2 Reg 2-7/16 10-1/2

4-1/2 Reg 3-1/2 12-13/165-1/2 Reg 3-29/32 14-3/4

6-5/8 Reg 4-13/16 17

7-5/8 Reg --- 17-1/4

8-5/8 Reg --- 17-3/8

8-5/8 Reg 5-23/32 20-1/4

NC23 1-11/16 9-1/8

NC26 1-15/16 9-1/2

NC31 2-7/16 10-1/4

En el caso en que se reconozcan dos o más

válvulas flotantes, el inspector deberá consultar

con el cliente para determinar cuál tamaño se

utilizará antes de proceder con la inspección.



extremo de acuerdo con el procedimiento 3.15

Inspección de la Conexión con Luz Ultravioleta. Si el substituto es no magnético, substituya el

procedimiento de Inspección con Luz

Ultravioleta, con el procedimiento 3.17,


Penetrantes.


a. Condición de la Superficie: Examine en

forma visual la superficie externa del substituto

desde un hombro a otro en busca de dañomecánico. Cualquier- corte, arrancadura o

imperfección similar con una profundidad

mayor al 10% de la pared adyacente debe ser

rechazado.

b. Marcas: El sustituto debe contener un

receso de marcación que debe mostrar el

nombre del fabricante o la marca, las palabras

“SPEC 7”, los sustitutos de las conexiones

superiores e inferiores y el(los) diámetro(s) delsustituto. La información enunciada en las

marcaciones debe ser compatible con el(los)

DI(s) reales y las conexiones en el sustituto. (Los

sustitutos que no muestren estas marcas no

cumplen con la Especificación 7 de API).

3.25.9 Inspección del cuerpo con Partículas

Magnéticas: Inspeccione el diámetro externo



de hombro a hombro de acuerdo con el


Magnéticas del Area de Cuña/Recalque.

Cualquier indicación de fisura,

independientemente de la orientación, será

rechazada. Si el sustituto está fabricado con

materiales no magnéticos, el procedimiento3.17, Inspección con Líquidos Penetrantes,

debe substituir al de Inspección con Partículas

Magnéticas.






alrededor de una herramienta aceptable. Labanda de pintura debe estar a 6 pulgadas ± 2

pulgadas desde el extremo del box. Utilizando

un marcador indeleble en la superficie externa


Inspección de Sustitutos”, la fecha y el nombre

de la compañía que realizó la inspección.

3.26 Inspección en el Taller de las Válvulas

de Seguridad de Superficie, Válvulas de los

Vástagos e Inhibidores de Explosión Interna



aceptación para las válvulas de los vástagos de

perforación, válvulas de seguridad e Inhibidores

de Explosión Interna, (IBOP's).



Manual de taller del Fabricante, marcador de

pintura, calibre de profundidad, una luz capaz

de iluminar la totalidad de la superficie interna,

una regla de metal, un medidor de conicidad,

tela de esmeril, una lima plana o una

amoladora de disco.

a. Determine con el cliente la presión de

trabajo requerida de la herramienta y si se

requiere o no guarnición H,S. También

determine las conexiones de extremo

requeridas, el ID mínimo y el OD máximo. Si

cualquiera de las propiedades de la válvula no

cumplen con los requisitos del cliente, noproceda con la inspección. Notifique al cliente.

b. Desmonte por completo la

herramienta, rompiendo todas las conexiones

del cuerpo central y quitando todas las esferas,

tapones, asientos, sellos de retención, resortes

y llaves allen.

3.26.4 Presión de Trabajo / Verificación de laGuarnición (Trim): Registre el número de serie

de la herramienta y su descripción. Si no se

encontrara ningún número de serie, deberá

rechazarse la herramienta salvo disposición en

contrario del clie nte. Verifique la presión de

trabajo de la herramienta por medio de uno de

los siguientes métodos:

a. Marcas permanentes sobre el cuerpo

de la válvula.

b. Registros escritos provenientes del

fabricante original del equipo que se puedan

rastrear mediante un único número de serie.

(La información sobre las marcas en el cuerpo

de la válvula y en los registros escritos deben

concordar o se debe rechazar la válvula).



con el procedimiento 3.11, omitiendo las

secciones 3.11.3 a y 3.11.4 a.

• Superficies del sello: Si la conexión

del cuerpo central forma un sello a presión, las

superficies del sello deben encontrarse libres



de metal elevado o depósitos de corrosión

sobresalientes que sean detectados en forma

visual o raspando la superficie con una regla de

metal o con la uña del dedo. Cualquier picadura o

interrupción en el sello de la superficie que se

estime exceda 1/32 pulgadas en profundidad o

que ocupe más del 20% del ancho del sello encualquier lugar dado debe ser causa de rechazo.

Está prohibida la remoción del metal por

debajo del plano de la superficie del se llo.


de la rosca y del hombro de torque deben estar

libres de picaduras u otras imperfecciones de la

superficie que parezcan exceder 1/16 pulgadas

en profundidad o 1/8 pulgadas de diámetro,

que penetren por debajo de la raíz de la rosca oque ocupen más de 1-1/2 pulgadas de largo en

cualquier hélice de la rosca. Las protube rancias

deben quitarse con una lima de mano o con

una rueda de pulir (no metálica) suave.

3.26.6 Inspección Dimensional de la

conexión: Inspeccione las conexiones de

extremo de acuerdo con el procedimiento

3.13, Inspección Dimensional 2, utilizando las

dimensiones que se encuentran en la tabla

3.7.1 - 3.7.11 (según corresponda) para su aceptación.

3.26.7 Inspección de las conexiones con Luz


extremo y del cuerpo central de acuerdo con el


Conexiones con Luz Ultravi oleta. Extienda la

cobertura de la inspección con luz ultravioleta

para que todas las superficies externas einternas accesibles de la válvula sean

examinadas.

3.26.8 Inspección Visual / Dimensional del

Cuerpo y Hardware Interno:

a. Examine en forma visual la superficie

externa de la herramienta de hombro a hombroen busca de daño mecánico. Cualquier corte,arrancadura o imperfección similar con unaprofundidad mayor al 10% de la paredadyacente debe ser rechazado.

b. Limpie y examine el casco y

componentes internos. En áreas de sellos de los

asientos, esferas, tapones, o columnas de

comando no se permiten picaduras, erosión,

cortes o arrancaduras. Preste especial atención

a los orificios de sello en la perforación de la

columna de comando, y a cualquier área sobre

la cual se puedan mover los sellos suaves

cuando la válvula es operada bajo presión de la

envuelta cilindrica. Estas áreas deben tener el

metal brillante sin ninguna evidencia de

picadura.

c. El espacio mínimo entre llaves debe ser

de 7 pulgadas o se debe rechazar la

herramienta. El espacio entre llaves no debe

contener ninguna perforación de la columna de

comando o conexión del cuerpo central.

3.26.9 Montaje:

a. Se debe montar la herramienta deacuerdo con los procedimientos de montaje

escritos por el fabricante, utilizando el torque

de enrosque correcto sobre todas las

conexiones del cuerpo central. El dispositivo de

aplicación del torque debe tener pegada una

calcomanía o etiqueta que muestra su

calibración durante el año anterior. Todos lo s

O-rings, otros sellos suaves y los resortes

“ondulantes” instalados deben ser nuevos.

b. Para las válvulas que requieren

guarnición de H2S, todos los componentes

deben ser verificados como adecuados para

H2S por medio del número de parte o del

número de serie. Las partes pequeñas, tales

como los sellos y los resortes, que no posean

números de identificación deben ser

reemplazados con partes nuevas que se sepa

son adecuados para el funcionamiento bajo

H2S.



c. Luego de montar las válvulas del

vastago y de seguridad que contengan un

puerto roscado para conector de grasa, instale

en forma temporal el conector de grasa y

engrase la válvula a medida que opera la esfera.

Continúe hasta que la grasa se vea en la parteinterna de la válvula. Quite el conector de grasa

e instale el tapón apropiado en el puerto

roscado. Opere la esfera varias veces para

confirmar que funciona suavemente.

d. Verifique que el indicador de posición

en la columna de comando refleje

correctamente las posiciones de abierto y

cerrado de la válvula.

3.26.10 Requisitos del Ensayo de Presión

Hidrostática: Las válvulas del vástago, las

válvulas de seguridad y las BOP's internas

deben ser controladas hidrostáticamente en

forma absoluta y diferencial tanto a baja como

a alta presión cerrada sin ninguna tapa o tapón

en el extremo superior (box).

Precaución: Antes de aplicar la presión

hidrostática, asegúrese que la parte a serexaminada se encuentre aislada detrás de una

barricada de tamaño y fuerza suficiente como

para prevenir el daño en caso de pérdida o

ruptura de la envoltura cilindrica. Asegúrese

que todo el aire se libere desde el sistema de

ensayo antes de aplicar la presión. Cumpla con

todos los otros procedimientos de seguridad

establecidos para el taller.

a. Bloqueo y purga requeridos: Luego deaplicar la presión a la pieza de ensayo en todos

los ensayos de más abajo, la fuente de presión

debe aislarse y la presión de línea entre la

fuente y la pieza de ensayo debe ser liberada a

cero. Los períodos de tiempo para el hidro

ensayo no comienzan hasta que se haya

cumplido con estos pasos.

b. Aceptación: El período mínimo de

retención de presión para cada ensayo es de 5

minutos. Cualquier caída en la presión o

pérdida de agua observable a través del cuerpo

de la válvula o alrededor de la columna de

mando de la válvula, esfera o tapón durante el

período de ensayo debe ser causa de rechazo

de la válvula.

c. Calibración del medidor: Los medidores

de presión utilizados para realizar el hidro

ensayo deben tener pegada una calcomanía o

etiqueta que muestre su calibración en los

últimos seis meses.

d. Prueba diferencial desde abajo:

(Aplicable a las válvulas del vástago, válvulas de

seguridad e IBOP 's)

• Adhiera el extremo inferior (Pin) de laválvula al montaje para pruebas. La válvula

debe encontrarse en la posición

• Aplique 200 psig desde el extremo

inferior (Pin) de la válvula. Bloquee y libere la

fuente de presión. Mantenga la presión durante

5 minutos mientras examina la esfera, columna

de comando y conexión de cuerpo central en

busca de pérdidas. Observe el medidor de

presión en busca de una caída de presión.

• Después de que la válvula pase el

ensayo a 200 psig, aumente la presión a la

presión total de la válvula y repita el ensayo de

la misma forma que anteriormente.

• Libere la presión a cero.

e. Prueba diferencial desde arriba:(Aplicable sólo a válvulas del vástagobidireccionales)



• Adhiera el extremo superior (box) de la

válvula al montaje para pruebas. La válvula

debe encontrarse en la posición cerrada sin

ninguna tapa o tapón en el extremo inferior

(Pin).

• Aplique 200 psig desde el extremo

superior (box) de la válvula. Bloquee y libere lafuente de presión. Mantenga la presión durante

5 minutos mientras examina la esfera, la

columna de comando y conexión del cuerpo

central en busca de pérdidas. Observe el calibre

de presión en busca de una caída de presión.

• Después de que la válvula haya pasado

con éxito el ensayo a 200 psig, aumente la

presión a 5000 psig, o a la presión completa de

la válvula (la que sea menor) y repita e l ensayo

de la misma manera que lo hizo anteriormente.

• Libere la presión a cero.

f. Prueba de la envuelta cilindrica:

(Aplicable a válvulas del vástago, válvulas de

seguridad e IBOP' s)

• Adhiera el extremo inferior (Pin) de la

válvula al montaje para pruebas. La válvula

debe encontrarse en la posición abierta con

otra válvula, una tapa o tapón en el extremo

superior (box).

• Aplique la presión de trabajo tomada

desde el extremo inferior (Pin) de la válvula.

Bloquee y libere la fuente de presión.

Mantenga la presión durante 5 minutos, y

examine la esfera, la columna de comando y

conexión del cuerpo central en busca de

pérdidas. Observe el medidor de presión en

busca de una caída en la presión.

• En las válvulas del vástago y las válvulas

de seguridad, mientas mantiene la presión de

ensayo, realice un ciclo con la esfera abierta y

cierre al menos tres veces mientras observa la

columna de comando en busca de pérdidas. No

se permiten pérdidas. Deje la válvula en la

posición abierta. Libere la presión a cero.

3.26.11 Requisitos de Post'Inspección:

a. Limpie y seque las conexiones roscadas.

Inspeccione en forma visual las superficies de

sello y de la rosca de acuerdo con los párrafos

3.11.5b y 3.11.5dpara asegurase que no hubo

daño en los tapones de ensayo durante elensayo de presión hidrostática. Aplique la grasa

para roscas apropiada. Coloque los

guardaroscas.

b. Adhiera un bolso con repuestos a la

válvula. El bolso con repuestos debe contener

al menos una llave de comando (para las

válvulas de seguridad y las del vástago) o una

herramienta de apertura (para BOP's

interiores). Para herramientas equipadas deeste modo, el bolso de repuestos debe también

tener una llave alien para quitarle el tapón al

agujero del conector para grasa y al menos dos

conectores para grasa.

c. Coloque una banda de pintura blanca

de 2 pulgadas alrededor de una herramienta

aceptable. La banda de pintura debe ser de 6

pulgadas ± 2 pulgadas desde el extremo del

box. Utilizando un marcador indeleble en la

superficie externa de la herramienta, escriba las

palabras “DS-1™ Inspección SV”, la fecha y el


inspección (remitirse a la figura 3.28.1).

3.27 Inspección de Campo para las

Herramientas Especiales


inspección de campo de las Herramientas

Especiales tales como tijeras, motores, MWD y

otras herramientas con procedimientos en el

taller que se encuentran en otras partes de esta

misma norma. Mientras que la inspección

completa de estas herramientas requiere e l

desmontaje en el taller, en algunas ocasiones es

mejor realizar una inspección de campo de las



porciones accesibles sin desmontar la

herramienta. La inspección de campo puede

identificar problemas con las conexiones de

extremo y el gabinete estructural de la

herramienta, pero el usuario debe tener en

cuenta que otras cuestiones sobre la

herramienta no serán evaluadas durante estasinspecciones de campo abreviadas.

3.27.2 Equipo requerido: El siguiente equipo

se debe encontrar disponible: Marcador de

pintura, calibre de espesor ultrasónico, calibre

de profundidad, una luz capaz de iluminar las

superficies internas de la herramienta, una

regla de metal, un medidor de conicidad, una

lima plana o una amoladora de disco.


a. Registre el número de serie de la

herramienta y su descripción. Coloque la

herramienta en un bancal con al menos tres

soportes y espacio para girar la herramienta al

menos 360 grados.

b. Limpie las conexiones expuestas.

Limpie las superficies externas e internas

accesibles de la herramienta.


Requeridas en los BHA Sustitutos: Al menos

que este requisito sea descartado por el cliente,

los sustitutos del bit y los sustitutos que se

unen a otras conexiones BHA, con conexiones

NC38 y mayores deben tener ranuras para

alivio de esfuerzo del Pin API y aliviador de la

hembra (boreback boxes) o serán rechazados.

(Nota: Los sustitutos con propósitos específicos

pueden requerir diámetros internos que no

aceptan el aliviador de la hembra ( b ox

boreback). Cuando esto ocurre, se deben

aplicar los criterios de aceptación dimensional

específicos del fabricante de los subs.)


Examine en forma visual la superficie exterior

de la herramienta de hombro a hombro e n

busca de daños mecánicos. Cualquier corte,

arrancadura o imperfección similar más

profunda que el 10% de la pared adyacente

debe ser rechazada.

3.27.6 Inspección Visual de la Conexión:

Inspeccione las conexiones expuestas de

acuerdo con el procedimiento 3.11, omitiendo

los pasos 3.11.3 ay 3.11.4 a.

3.27.7 Inspección Dimensional de la

Conexión: Inspeccione las conexiones

expuestas de acuerdo con el procedimiento

3.13, Inspección Dimensional 2, ó 3.14,Inspección Dimensional 3, según corresponda.


Ultravioleta: Inspeccione las conexiones

expuestas de acuerdo con el procedimiento


Ultravioleta. Si la herramienta es no magnética,

substituya el procedimiento de Inspección con

Luz Ultravioleta, con el procedimiento 3.17,


Penetrantes.



de hombro a hombro de acuerdo con el

procedimiento 3.9, Inspecci ón con Partículas

Magnéticas de las Áreas de Cuña / Recalque.

Cualquier fisura es causa de rechazo. Si la

herramienta es no magnética, se debe

substituir con el procedimiento 3.17 Inspección

con Líquidos Penetrantes el de Inspección con

Partículas Magnéticas.

3.27.10 Requerimientos de Post- Inspección:


guardaroscas. Aplique grasa para roscas y los

guardaroscas. Coloque una banda de pintura

blanca de 2 pulgadas alrededor de una



herramienta aceptable. La banda de pintura

debe ser de 6 pulgadas ± 2 pulgadas desde el

extremo del box. Utilizando un marcador

indeleble sobre la superficie externa de la

herramienta, escriba las palabras “DS-1™

Inspección de Campo”, la fecha y el nombre de

la compañía que realizó la inspección.

3.28 Calificación del Personal de Inspección

3.28.1 Propósito: Esta sección cubre el

entrenamiento, la certificación y los

requerimientos de visión para los individuos

que realicen los procedimientos de inspección

de esta norma.

3.28.2 Introducción: El personal de inspección

que realice las inspecciones de acuerdo con

esta norma debe estar certificado por su

empleador. La compañía debe tener un

programa escrito delineando el programa de

certificación. Los requisitos para el programa se

encuentran en los párrafos 3.28.3a3.28.5.

3.28.3 Programa de Entrenamiento:

Elpersonal de inspección debe recibir un

entrenamiento sobre el tipo de inspección que

han de realizar. El entrenamiento debe incluir

instrucción sobre los principios del método,

operación y calibración del equipo y los pasos

del procedimiento. No se puede tomar como

parte de los requisitos para el entrenamiento,

el tiempo empleado en la práctica diaria de los

métodos de inspección.

a. Exámenes sobre Métodos de

Inspección: El personal de inspección debe

tomar exámenes escritos y prácticos(operativos) que cubran los siguientes

requisitos para los métodos aplicables:

• Examen escrito: Principios del método,

Calibración y operación del equipo y pasos del

procedimiento.

• Examen práctico: Preparación del

equipo, calibración y operación, pasos del

procedimiento, disposición del material e

informes del trabajo.

b. Requerimientos Visuales: El personal de

inspección debe cumplir con los

• Agudeza de la Vista: El personal de

inspección debe demostrar la habilidad para

leer como mínimo una carta con letra Jaeger

Número 2 o su equivalente en tipo y tamaño de

letra a una distancia de doce pulgadas o más enuna tabla de ensayo Jaeber estándar. Este

examen se debe realizar anualmente.

• Contraste de Color: El personal de

inspección debe demostrar la habilidad para

distinguir y diferenciar los contrastes entre los

colores que se utilizan en los métodos de

inspección a ser utilizados. Este examen se

debe realizar en cada intervalo de certificación.

3.28.4 Registros: La compañía deinspeccióndebe mantener los siguientes

registros para todos los inspectores.

a. Documento de Certificación: Este

documento, o una copia, deben encontrarse en

el lugar donde se realiza el trabajo. En este

documento debe constar el nombre del

inspector, tipo de entrenamiento recibido,

cantidad de horas de entrenamiento, fecha de

la certificación y fecha de empleo.

b. Registros de Exámenes: Los registros de

los exámenes del inspector, notas y exámenes

visuales se deben mantener durante el tiempo

que el inspector se encuentre empleado en la

compañía.

3.28.5 Certificación:

a. Responsabilidad: La certificación de los

inspectores es responsabilidad de la compañía

de inspección que los emplea, a pesar de que se

pueden contratar agencias externas para

proporcionar la administración de los

programas y del entrenamiento.

b. Los requisitos mínimos para la

certificación del inspector son:

• Completar los requisitos de exámenes y

entrenamiento indicados en esta sección y del

programa escrito por la compañía

de inspección



.

• Buen rendimiento en el examen de

ojos.

c. Renovación de la Certificación: Se debe

volver a certificar a un inspector:

• Siempre que el inspector no haya

realizado el método aplicable durante un

período de un año.

o Cuando el inspector cambia de empleadores.

• A intervalos de tres años con el mismo

empleador.

3.28.6 Registro para Compañías de Inspección

y Roscado: La sección 4 de esta Norma

presenta los requisitos opcionales para el

registro de compañías de inspección y roscado.



3.29 Inspección en el Taller de

Herramientas de Pesca

3.29.1 Propósito y Objetivo: Este

procedimiento cubre los requisitos de

inspección y criterios de aceptación para las

herramientas de pesca. Las inspeccionesdelineadas en este procedimiento intentan

ayudar a asegurar la solidez estructural de las

herramientas de pesca. Este procedimiento no

está dirigido hacia la funcionalidad o resistencia

al desgaste de las herramientas.

Comparado con la mayoría de los otroscomponentes de la sarta de perforacióncubiertos por este procedimiento, lasherramientas de pesca son únicas en varios

aspectos.a. Se proveen en una amplia variedad de configuraciones geométricas y mecánicas.

b. Generalmente tienen incorporados

subcomponentes soldados, pinned-on

o bolted'on y partes que se encuentran

sujetas a esfuerzos operativos muy altos.

c. Las áreas soldadas o con recubrimiento

superficial de latón son bastantes comunes en

las herramientas de pesca y subcomponentes.

d. Las herramientas normalmente son

desarrolladas para aplicaciones especiales y no

se encuentran cubiertas por las normas de

fabricación o de material de la industria.

Debido a su naturaleza, no es posible

desarrollar un procedimiento escrito simple

que prevea todas las configuraciones y conteste

todas las preguntas que puedan

surgir durante la inspección de las herramientas

de pesca. Sin embargo, se ha realizado todo el

esfuerzo para elaborar este procedimiento

aplicable a la variedad más amplia de

herramientas, y en la mayoría de los casos, el

procedimiento se dirigirá adecuadamente a las

necesidades del inspector. Si las instrucciones

son claras, el inspector necesitará seguirlas

explícitamente. Sin embargo, debido a la

variedad y complejidad de las herramientas de

pesca, el inspector puede a veces enfrentarse

con una decisión de aceptar/rechazar que no se

encuentra claramente delineada en este

procedimiento. Si esto sucediera, el inspector

debe aconsejar al cliente, darle las condiciones

particulares de la situación y el cliente decidirá

si la herramienta es o no aceptable para su uso.

3.29.2 Definiciones: Las siguientes

definiciones serán de aplicación en este

procedimiento.3.29.2.1 Criterios de

Aceptación: Los atributos específicos o

severidad de la i mperfección que, si se

encontraran presentes, harán que una

herramienta de pesca sea inapropiada para su

uso posterior bajo esta norma. Los criterios de

aceptación son más estrictos en cuanto al metalbase estructural y metal de soldadura y menos

estrictos en cuanto al metal en la superficie -

con recubrimiento de metal duro. Los criterios

de aceptación para el metal base no estructural

son intermedios entre estos dos extremos.

3.29.2.2 Cliente: La parte para la cual se

está realizando la inspección. Cuando el dueño

de una herramienta de pesca contrata a una

compañía de inspección para inspeccionar

herramientas para el inventario del dueño, el

cliente es el dueño de la herramienta. Si las

herramientas se están inspeccionando con

anticipación a su posible uso en un pozo o

pozos específicos, el cliente de la compañía

que posee el o los pozos en los cuales se

utilizarán las herramientas.

3.29.2.3 Conexiones de Extremo: Las

conexiones que unen una herramienta de pesca

al o los componentes en la sarta de perforación

inmediatamente arriba o debajo de la

herramienta.

3.29.2.4 Componentes Incidentales: Los

componentes de la herramienta de pesca tales

como resortes, arandelas, pernos, tornillos,



pins, tuercas, sellos, ganchos y similares, que no

cumplen con una de las definiciones del ítem

3.29.2.5, Metales.

3.29.2.5 Metales: Los metales en este

procedimiento se encuentran clasificados deacuerdo con su uso en una herramienta de

pesca en particular. Se reconocen cinco

clasificaciones diferentes.

a. Metal Base (Estructural): Definición

General: Una porción de la herramienta la cual,

si falla, puede dar como resultado la separación

de la columna o pérdida de toda o una parte

importante de los componentes. El metal base

estructural específicamente comprende todo elmetal que cumple con los siguientes ensayos:

• Todo el metal ubicado dentro de una

proyección de un cilindro imaginario que

circunda la conexión o conexiones de extremo

(figura 3.29.1) . Si dos conexiones de extremo

en una herramienta tiene diámetros exte rnos

distintos, o si la herramienta tiene sólo una

conexión de extremo y un diámetro externo de

cuerpo que es distinto del diámetro externo de

la conexión de extremo, dos cilindros

imaginarios deberán proyectarse para

establecer el metal base estructural ( figura

3.29.2). •

Una conexión central que cae fuera del

cilindro o de los cilindros imaginarios

descriptos en el párrafo anterior.

Los pines o pernos que unen los

Componentes pinned-on o bolted-on a

un cuerpo de la herramienta.

Figura 3.29.1 Clasif icaci ón del metal en un

integral blade string mili de ejemplo.

Figura 3.29.3 Clasificación del metal en una

muestra cutter blade.

• Porciones de una herramienta o

componente que yace dentro de dos diámetros



de pozo de un hoyo de Pin o perno, excluyendo

metal con recubrimiento de metal duro (figura

3.29.3).

• Cualquier otro metal que, en opinión

del inspector, cumple con la definición general

de metal base estructural en el párrafo

3.29.2.5a de arriba.

b.- Metal Base (No Estructural):

Definición general: Metal cuya falla no dará

como resultado la separación en la columna o

la pérdida de todo o una parte importante de

componentes pinned-on or bolted-on. El metal

base no estructural específicamente incluye

todo el metal que cumpla con los siguientes

ensayos:

Un componente metálico que se

encuentra unido mediante soldadura a

un metal base estructural (tal como una

cuchilla en un estabilizador de cuchilla

soldado o integral) pero no incluye

metal soldado o metal con

recubrimiento duro (figura 3.29.2).

Metal ubicado fuera de una proyección

de un cilindro o cilindros que circundan

la conexión o conexiones de extremo,

salvo que dicho metal cumpla con los

requisitos para metal base estructural

de acuerdo con lo descrito más arriba

(figura 3.29.1). Metal con

Recubrimiento Duro:

Metal depositado sobre el metal base

mediante soldadura o soldadura de

latón, y que tiene la intención de

mejorar la resistencia al desgaste o la

habilidad de corte de la herramienta de

pesca.

d. Otro Metal: Cualquier otro metal que

no cumpla claramente con las definiciones para

metal base, metal soldado, metal con

recubrimiento duro o componente incidental.

e. Metal de Soldadura: Metal depositado

durante un proceso de soldadura con el

propósito de unir un componente de una

herramienta con otro, no incluye metal con

recubrimiento duro. El propósito primario del

metal de soldadura es proporcionar apoyo

estructural entre dos componentes metálicos,

ninguno de los cuales tiene metal con

recubrimiento duro (figura 3.29.2).

3.29.2.6 Derivaciones con rejilla (Tap

Wickers): Roscas cortadas en los machosperforadores de pesca con el propósito de

sujetar el objeto que se está pescando.

3.29.2.7 Soldadura con Cubrejuntas: El

procedimiento de soldar una banda o bandas

de metal a lo ancho de una conexión para evitar

roturas impredecibles.


encontrarse disponible para la inspección:Manual del taller/montaje del Fabricante para

la herramienta que se está inspeccionando,

marcador de pintura, calibre de profundidad,

calibre anillo de diámetro externo, calibre, una

luz capaz de iluminar la totalidad de las

superficies internas de la herramienta y sus

subcomponentes, regla de metal, medidor de

conicidad, y una lima plana o amoladora de

disco. También se requieren las herramientas a

las que se hace referencia en los

procedimientos 3.11, Inspección Visual de la

Conexión, 3.14, Inspección Dimensional 3, 3.15,

Inspección



Rechace la herramienta si no pudiera localizar

el número de serie.

3.29.5 Desmontaje: Desarme la herramienta y

quite todos los componentes internos. Todas

las superficies a ser inspeccionadas deben

encontrarse limpias, todo rastro de grasa y

cualquier otro material extraño debe ser

completamente removido de las raíces de las

roscas.




Requeridas: Las conexiones de extremo NC38 y

mayores en las herramientas detalladas a tal

efecto en la tabla 3.1, de ben estar equi padas

con ranuras para alivio de tensión del Pin y

aliviador de la hembra (boreback boxes). Lascaracterísticas de alivio de tensión no se

requieren en conexiones de extremo menores

que las NC38.

3.29.7 Componentes Incidentales:

Inspeccione en forma visual los componentes

incidentales tales como resortes, arandelas,

tuercas, pernos, pines, sellos y similares en

busca de desgaste y daño. Si los criterios de

aceptación para desgaste y daño se.encuentran dados en este procedimiento,

utilice los dados. Si los criterios de aceptación

no se encontraran en este procedimiento pero

fueran dados en el manual de montaje en taller

del fabricante, utilice esos criterios. Si los

criterios de aceptación no se encontraran ni en

este procedimiento ni en el manual de montaje

en el taller, el inspector deberá rechazar

cualquier componente que, en la opinión del

inspector, pueda provocar el funcionamiento

deteriorado de la herramienta debido a daño o

desgaste.

Si los subcomponentes incidentales fueran identificados mediante número de parte u otramarcación descriptiva, asegúrese que losnúmeros de parte o marcas descriptivasconcuerden con los requerimientos delineadosen el manual de montaje en el taller delfabricante.Figura 3.29.4 Medición de "espesor” de un

componente sólido. Mida la dimensión

transversal menor en el punto más delgado.

3.29.8 Inspección Visual de la Conexión:

3.29.8.1 Conexiones de Extremo -

excepto tubos de desgaste: Inspeccione las

Conexiones de extremo de acuerdo con el

procedimiento 3.11, omitiendo las secciones

3.11.3a y 3.11.4a.

3.29.8.2 Conexiones Centrales y de

extremo en tubos de desgaste : Inspeccione

estas conexiones de la siguiente forma:

a. Superficies de Sello: Si la conexión

central forma un sello a presión, las superficies

de sello deberán encontrarse libres de metal

elevado o de depósitos de corrosión

protuberantes detectados en forma visual oraspando con una regla de metal o con la uña

del dedo a lo ancho de la superficie. Cualquier

picadura o interrupción de la superficie de sel lo

que se estime exceda las 1/32 pulgadas en

profundidad u ocupe más del 20% del ancho del

sello en cualquier ubicación dada será causa de

rechazo.

b. Roscas (excluyendo tap wickers): Las

superficies de rosca deberán encontrarse lib resde picaduras u otras imperfecciones que

parezcan exceder las 1/16 pulgadas en

profundidad o las 1/8 pulgadas en diámetro,

que penetren por debajo de la raíz de la rosca,

o que ocupen más de 1-1/2 pulgadas en largo a

lo largo de cualquier hélice de la rosca. Las

protuberancias elevadas pueden quitarse con



una lima de mano o una rueda de pulir “suave”

(no metálica). Está prohibida la remoción de

metal por debajo del plano de la superficie de

la rosca.

3.29.8.3 Tap Wickers: El área con rejilla

de machos perforadores no deberá tener

roscas pulled o stripped dentro del área de

captura (tal como se encuentra especificado en

el manual de montaje en taller del fabricante) y

fuera de las 2 pulgadas a cada lado de el área

de captura. Las rejillas también deberán

encontrarse libres de picaduras que parezcanexceder las 1/16 pulgadas en profundidad o las

1/8 pulgadas en diámetro, o que penetren por

debajo de la raíz de la rosca, o que ocupen más

de 1-1/2 pulgadas en largo a lo largo de

cualquier hélice de rosca.

3.29.9 Inspección Dimensional 3 de la

Conexión:


todas las herramientas (excepto conexiones deextremo de tubos de desgaste) de acuerdo con

el procedimiento 3.14, Inspección Dimensional

3, utilizando las dimensiones de la tabla 3.8

para su aceptación. Las herramientas, que

conectarán con las herramientas que

contengan diámetros de bisel para trépanos,

deberán tener diámetros de bisel que se

encuentren dentro de los rangos listados en la

tabla 3.25.6d.


Ultravioleta: Inspecciones las conexiones de

extremo (incluyendo las conexiones de extremo

de tubo de desgaste) y las conexiones centrales

de acuerdo con el Procedimiento3.15,

Inspección de la Conexión con Luz Ultravioleta.

3.29.11 Inspección de Cuerpo Visual /

Dimensional:

3.29.11.1 Cortes, arrancaduras e

imperfecciones similares - excepto en tubos de

desgaste: Remitirse al manual de montaje en

el taller del fabricante para determinar los

límites recomendados por el fabricante para

cortes, arrancaduras e imperfecciones

similares. Examine las superficies externas del

gabinete, brazos, rodillos, cuchillas, pines yotros componentes de la herramienta en busca

de daño mecánico. Un corte, arrancadura o

imperfección similar en las superficies de

metal base estructural serán causa de rechazo

de un componente si la imperfección:

a. es más profunda que el 15% del espesor de pared adyacente paracomponentes tubulares tales como cuerpos

de la herramienta.

b. es más profunda que el 15% del espesor

de un componente para componentes

sólidos tales como los brazos de la cuchilla.

El espesor de un componente sólido está

definido como la distancia más pequeña entre

superficies opuestas, medido en el punto más

fino (remitirse a la figura 3.29.4 por

ejemplos)

c. Es más grande que 0.25 pulgadas en

profundidad para componentes de forma

dispareja tales como los rodillos

d. Excede los límites dados en el manual

de montaje en el taller del fabricante para la

herramienta en cuestión.



En los casos en los cuales el tamaño de la

imperfección excede los límites del punto a al c

más arriba descritos, pero no excede los límites

específicos permitidos en el manual de montaje

en el taller del fabricante, o no se encuentra

enunciado un límite para el tamaño deimperfección en el manual del fabricante, el

departamento de ingeniería del fabricante

puede evaluar posteriormente y aceptar el

componente con la imperfección siempre y

cuando lo haga por escrito con referencia a la

imperfección o imperfeccione s en cuestión. Si

el departamento de ingeniería del fabricante

evalúa y acepta la imperfección por escrito, la

herramienta será aceptada, y la aceptación

escrita deberá formar parte del informe deinspección al cliente. Caso contrario, la parte

será rechazada.

3.29.11.2 Cortes, arrancaduras e

imperfecciones similares en tubos de desgaste:

Los criterios de aceptación visual del cuerpo

para tubos de desgaste se encuentra enunciado

en la tabla 3.2.

3.29.11.3 Largo del cuello en los sustitutos de pesca cuello de botel la:

Los sustitutos de cruce (xovers) con cuello de

botella utilizados exclusivamente para pescar

deberán tener un largo de cuello de pesca

mínimo de 10 pulgadas, medido desde el bisel

del hombro hasta la conicidad, y un espacio

para llaves mínimo de 7 pulgadas (remitirse a la

figura 3.29.5). este requisito se aplica sólo para

los xovers de botella, ya que algunas

herramientas de pesca están diseñadas concuellos de pesca y espacio para llaves más

cortos.

Los substitutos que serán utilizados

exclusivamente para perforación Rotary

deberán cumplir con los requisitos del

Procedimiento 3.25

3.29.11.4 Soldadura con Cubrejuntas:

Las herramientas que muestren evidencia de

haber sido soldado con cubrejuntas serán

rechazadas salvo que este requisito sea

descartado por el cliente.

3.29.12 Inspección por Partículas

Magnéticas del Cuerpo: Inspeccione las

superficies externas ferromagnéticas de las

herramientas y componentes incluyendo las

áreas de soldadura, pines y brazos, de


por Partículas Magnéticas de Cuña / Recalque.

La inspección deberá realizarse con un yugo de

corriente alterna para magnetización y deberá

realizarse dos veces, con el segundo campo

orientado en forma perpendicular al primero.

Las superficies externas no ferromagnéticas

deberán ser inspeccionadas de acuerdo con el

Procedimiento 3.17, Inspección con Líquidos

Penetrantes. Las fisuras deberán ser evaluadas

de acuerdo con el párrafo 3.29.15.

Las superficies que no pueden ser

magnetizadas en forma práctica con el yugo de

corriente alterna deberán ser inspeccionadas

utilizando un campo magnético residual

aplicado de acuerdo con el Procedimiento 3.30,

Método de Inspección por Partículas

Magnéticas Residuales.

3.29.13 Verificación de las Dimensiones

Críticas Especificadas: El cliente puede tener

dimensiones específicas de la herramienta que

son críticas para la operación anticipada. Estas

pueden incluir diámetro externo máximo,

diámetro interno mínimo u otra dimensión. Siasí fuera, el cliente deberá proporcionar una

lista de las herramientas y de sus dimensiones y

tolerancias críticas respectivas al inspector para

su verificación. Excepto que haya sido

notificado, no se requiere que el inspector

verifique cualquier dimensión salvo aquellas

listadas en algún otro punto de este

procedimiento. Si así fuera notificado, el



Inspector deberá medir estas dimensiones de la

siguiente manera:

3.29.13.1 Diámetro Externo (OD):

a. El OD de las herramientas que poseen

superficies maquinadas cilindricas deberámedirse con los calibre resorte y una regla

de acero. Se deberán tomar al menos dos

mediciones a intervalos de 90 grados ± 10

grados, informando el DE mayor. Salvo

especificación en contrario por el cliente, el

OD deberá ser el OD nominal de la

herramienta + 1/32 pulgadas, -1/8 pulgadas.

b. Para herramientas cuyo OD no son

superficies maquinadas cilindricas, tales

como estabilizadores y milis, o herramientas

con brazos o cuchillas expansibles, el DE

deberá medirse utilizando calibres anillo. Si

la herramienta tiene brazos o cuchillas, los

brazos o cuchillas deberán encontrase

completamente extendidos durante la

medición. Salvo especificación en contrario

por el cliente, el diámetro del calibre anillo

deberá ser OD nominal +0, -1/32 pulgadas.

El calibre deberá pasar suavemente sobre

los brazos o cuchillas. Las separaciones entre

el calibre y los brazos/cuchillas no deberá

exceder las 1/16 pulgadas.

contrario por el cliente, el calibre mandril

deberá tener un largo mínimo de 18

pulgadas y un diámetro igual al DI mínimo

requerido para la herramienta - 0, +1/32

pulgadas. Nota: Salvo especificación en

contrario por el cliente, el DI requerido

mínimo de la herramienta deberá ser el

diámetro externo del aparato más largo a

ser corrido a través de la herramienta de

pesca.

3.29.13.3 Largo: Salvo especif icación en

contrario por el cliente, los largos críticos

deberá ser medidos paralelos al eje de la

herramienta. Los largos críticos

especificados hasta 12 pulgadas deberán

medirse utilizando una regla de acero. Los

largos mayores a 12 pulgadas deberán

medirse con una cinta de medición de acero.

Salvo especificación en contrario por el

cliente, las tolerancias en los largos críticos

deberá ser de ± 1/16 pulgadas para largos

menores o iguales a 12 pulgadas, y ± 1/8para largos mayores a 12 pulgadas.

3.29.14 Montaje: Vuelva a montar y realice un

ensayo de funcionamiento de la herramienta de

acuerdo con el manual de montaje en taller del

fabricante.

3.29.15 Criterios de Aceptación para Fisuras e

Indicaciones similares a Fisuras:

3.29.15.1 Metal con recubrimiento duro:

Las indicaciones de fisuras son aceptables en

metales con recubrimiento duro siempre y

cuando el ancho de esa fisura no sea mayor

a 3/32 pulgadas, y el largo no exceda 0.25

pulgadas o 10% del largo del metal con

recubrimiento, lo que sea más grande.

3.29.15.2 Diámetro Interno (ID): El ID de

las herramientas deberá verificarse pasando

un calibre mandril a lo largo de la

herramienta. Salvo especificación en

3.29.15.2 Metal Base no Estructural -

excepto en cuchillas de corte (cutter knives):

Las indicaciones de fisura en metal base no

estructural se encuentran limitadas a

aquellos que se originan en regiones con

recubrimiento de metal duro y tienen una

dimensión principal no mayor a 0.25

pulgadas.

3.29.15.3 Metal Base No Estructural - en

cuchillas de corte: Las fisuras en metal base

no estructural en las cuchillas de corte

deben originarse en metal con

recubrimiento duro y no pueden ser

mayores o más profundos que 0.5 pulgadas



o 25% del espesor de metal base no

estructural medido en forma paralela a la

fisura. Al medir la profundidad, mida desde

la superficie externa del metal con

recubrimiento duro hasta la punta de la

fisura. Si la superficie externa de metal con

recubrimiento es irregular, mida desde elpunto que producirá la fisura más grande.

3.29.15.4 Metal base estructural:

Todas las fisuras en el metal base estructural

son causa de rechazo excepto las fisuras que

se originan durante la fabricación y de tipo

“cursos de agua”. Las fisuras originadas por

“cursos de agua” son aceptables hasta un

largo de fisura máximo de 0.5 pulgadas,

medida en su mayor dimensión.

3.29.15.5 Metal soldado, otro metal y

componentes incidentales: Las fisuras no

están permitidas en metal soldado, otro

metal y en componentes incidentales.

3.29.15.6 Metal indeterminado: Si la

ubicación de una fisura es relevante para la

aceptación o rechazo de un componente,

pero el tipo de metal que rodea la fisura se

encuentra cuestionado, el inspector deberá

utilizar los criterios de aceptación para la

locación más estricta.

3.29.15.7 Fotografías de Referencia: Para

asistir al inspector, las figuras 3.29.6 a la

3.29.17 muestran ejemplos de condiciones

de aceptación y de rechazo.

3.29.16 Reparación de Fisuras: Excepto para las

exclusiones detalladas más abajo, las fisuras y

las indicaciones similares a fisuras que son

causa de rechazo pueden ser reparadas

mediante la soldadura siempre y cuando las

mismas sean reparadas de acuerdo con la

especificación del procedimiento de soldadura

escrito por el propietario de la herramienta

(WPS). Estos procedimientos y documentos de

apoyo tales como los informes de calificación

del procedimiento (PQR) y los registros de

calificación del soldador se encontrarán

disponibles para el cliente o su representante a

pedido. Las fisuras que no pueden ser

reparadas mediante la soldadura incluyen:

3.29.16.1 Cualquier fisura por fatiga o

cualquier fisura en el metal base que no se

origina ya sea en el metal soldado o en el

metal con recubrimiento duro.

3.29.16.2 Una fisura en el metal base

estructural que se encuentra dentro de dos

diámetros de un Pin o un hoyo de perno.

3.29.17 Remoción de Fisuras no Reparables:Las fisuras o indicaciones similares a fisuras que

caen dentro de las exclusiones detalladas más

arriba no se pueden reparar mediante la

soldadura. Si fuera práctico, estas fisuras

pueden removerse by cortando y el extremo

cortado es remaquinado a un estado de

utilidad. No se permite realizar amolado para

quitar estos defectos.

3.29.18 Re-Inspección de las Fisuras

Reparadas: Luego de la reparación o remoción

de las fisuras e indicaciones similares a fisuras

rechazables, la parte reparada debe volver a

inspeccionarse para verificar que el defecto no

se encuentra ya presente



DS1 Tercer Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación ,

Tabla 3.1 Características de Alivio de Tensión Requeridas

Tipo de Producto Se Requiere Boreback Box yCaracterísticas de Alivio de Tensión

(Si/No)Herramientas Cuchilla Internas/Externas

Cuchilla Externa ------------------------------------------- NoCuchilla Interno ------------------------------------------- No

Herramientas de compromiso Interno / Exte rno Machos Perforadores del Box ------ ------------------------------------- No

Machos Perforadores de Conicidad --- ---------------------------------------- No

Pescador de Agarre exterior ------------------------------------------- No

Arpón de Cable ------------------------------------------- No

Spear Pack- Off ------------------------------------------- No

Arpones del Casing and Tubing ------------------------------------------- No

Mills y Zapatas

Zapatas Rotary ------------------------------------------- No

Trituradora de Chatarra ------------------------------------------- No

Pilot Mills ------------------------------------------- No

String and Watermelon Mills ------------------------------------------- Si

Taper Mills ------------------------------------------- No

Packer Milling y Herramientas de Extracción ------------------------------------------- No

Herramientas de Extracción Chatarra Canastas ------------------------------------------- No

Canastas de Recuperación Internas ------------------------------------------- No

Canasta de recuperación (Aplicaciones de PerforaciónRotary)

------------------------------------------- Si

Canasta de Recuperación (Aplicaciones de Pesca) ------------------------------------------- No



Canastas de Recuperación para Tubos de Desgaste

Equipo de Reparación de Casing

------------------------------------------- No

Casing Patch ------------------------------------------- No

Otras Herramientas

Limpiador e Enchavetado ------------------------------------------- Sí

Raspador para Tubería * ------------------------------------------- No

Unión de Seguridad para Perforación * ------------------------------------------- No

Triple Connection Bushing ------------------------------------------- No

Unión de Seguridad para Tubos de Desgaste ------------------------------------------- Si

Substitutos Rotary * ------------------------------------------- No

Drill Collar miniatura ------------------------------------------- Si

Drill Collar ------------------------------------------- Si

Barras de Perforación ------------------------------------------- No

Barras de Perforación Extra Pesadas ------------------------------------------- Si

Imanes de Pesca ------------------------------------------- No

Bloques de Impresión ------------------------------------------- No

Substitutos de Bumper * ------------------------------------------- No

Tijeras * ------------------------------------------- No

Aceleradores * ------------------------------------------- No

Juntas Universales ------------------------------------------- No

Tubos de Desgaste ------------------------------------------- No

Nota: Los requisitos de característica de alivio de tensión para las herramientas que no se encuentranen la lista deberán ser establecidos o descartados por el cliente.

* Las herramientas señaladas con un asterisco no requieren de características de alivio de tensión si lasmismas son usadas exclusivamente para pescar. Sin embargo, si estas herramientas se utilizan paraperforación rotary, se requieren las características de alivio de tensión.



Tabla 3.2 Criterios de Aceptación para Washpipe Usada

Tipo de Imperfección Ubicación de la Imperfección Criterios de Aceptación

Cortes , Arra nca dura s , corros ión,

eros i ón y des ga s te Toda s l a s s uperfi cies externa s e

i nterna s excepto en l a s conexi ones

del box

Es pes or de pa red rema nente > 70%

de nomi na l nuevo.1

Profundi da d de l a

i mperfecci ón < 15% de es pes or de

pa red rema nente. 2

Abol l a dura s , a pla sta dura s,

a pl a s ta mi entos y es trecha mi entos del

á rea de cuña , es ti ra mi ento y otra s

va ri a ciones de di á metro

Superfi ci e externa , excepto en l a

conexi ón del box

No má s del 2% ó 0.250 pul ga da s (l o

que s ea menor) de r educci ón o

a umento del nuevo di á metro

nomi na l . Cortes , a rra nca dura s, corrosi ón,

eros i ón, des ga s te, a bol l a duras y

a pl a s ta duras

Superfi ci e externa de l a conexi ón del

box

Remi ti rs e a nota a pi e de pá gi na

3

Fi s ura s por fa ti ga Cua l qui era No s e permi te ni nguna . No s e permi te

a l remoci ón medi a nte el a mol a do

1.Luego de res ta rl e l a profundi da d má xi ma de l a i mperfecci ón.

2.La s i mperfecci ones recha za bl es (defectos ) pueden s er qui ta dos medi a nte el a mol a do s i empre y cua ndo el

es pes or de pa red no s e vea reduci do en menos del 70% del nomi na l nuevo. Di ch o a mol a do deberá s er

cons trui do en el contorno externo del tubo. El l a rgo l ongi tudi na l tota l del a mol a do en el á rea de cuña no

deberá exceder l a s 1.5 pul ga da s .

3.La s ra nura s o cortes tra ns vers a l es que exceda n l a s 0.010 pul ga da s de profundi da d o l a s 0.5 pul g a da s de l a rgo

no es tá n permi ti da s en el á rea s obre l a s r os ca s del box de tubo de des ga s te. La s reducci ones en el di á metro

externo en el á rea ros ca da del box s e encuentra n l i mi ta da s a l di ámetro externo nomi na l menor a l 2% o a l

va l or ca l culado medi a nte l a s i gui ente fórmul a :

Donde:

(Min. OD) = (Nom. OD) - 0.125(Nom. WT)

Mi n. OD = Di á metro externo míni mo s obre ros ca s del box (pul ga da s )

Nom. OD = Di á metro externo nomi na l nuevo de wa s h pi pe (pul ga da s )

Nom. WT = Es pes or de pa red nomi na l nuevo de wa s h pi pe (pul ga d a s )

Figura 3.29-6 Fisuras rechazables en el metal base estructural (flecha). La superficie fisurada yace dentro del

cilindro imaginario formado por el Diámetro Externo de la conexi ón.

Figura 3.29.7 A cuchilla de corte. Fisuras en el metal base estructural cerca del agujero del Pin (izquierda) s on

rechazables. La fisura aceptable a la derecha se encuentra en metal base no estructural, se ori gi na en metal con

recubrimiento duro y es menor a 0.5 pulgadas de profundidad.

Figura 3.29.8 Las fisuras de fabricación en este son rechazables. La fisura no se encuentra en metal base



estructural, pero no se origina en metal con recubrimiento duro. La profundidad de la fisura es desconocida.

Figura 3 .29.9 Esta fisura en una cuchilla de corte es rechazable debido a q ue se encuentra en metal base

estructural (dentro de dos diámetros de agujero del agujero del Pin).

Figura 3.29.10 Fisuras rechazables en metal base no estructural (flechas). Las fisuras s on más grande

que lo permitido.

Figura 3.29.11 Fisuras aceptables (menores a 0.5 pulgadas de largo) en metal base no estructural en un cuchillade corte.

Figura 3.29.12 Estas fisuras en metal base estructural s on aceptables debido a que se originan en un curso de

agua y s on menores que el largo permitido

Figura 3.29.13 Fisuras e indicaciones similares a fisuras en este cuerpo de herramienta son causa de rechazo dela parte, ya que se producen en metal base estructural

Figura 3.29.14 Estas fisuras en un cuchillas de corte se encuentran en metal base estructural (dentro de dos

diámetros de agujero del agujero del Pin) y el componente debe ser rechazado.

Figura 3.29.15 Indicaciones similares a fisuras en metal base estructural en este WB pilot mili s on causa de

rechazo, aunque las indicaciones puedan s er debido a práctica de soldado escasa.

Figura 3.29.16 Fisuras rechazables en metal base no estructural. Las fisuras s on má s largas que 0.25 pulgadas.

Figura 3.29.17 Fisuras rechazables en metal base estructural (flecha). Lia falla en este punto podría dar como

resultado pérdida de una parte importante del cuchillas de corte







3.30 Método de Inspección por Partículas

Magnéticas Residuales

3.30.1 Alcance y Propósito: Este

procedimiento está dirigido sólo a la inspección

de superficies ferromagnéticas sobre las cualesno se puede prácticamente utilizar un campo

activo. El propósito de este procedimiento es

detectar imperfecciones transversales,

longitudinales y oblicuas utilizando ya sea la

técnica de partículas magnéticas resi duales

fluorescentes húmedas o la técnica de

partículas magnéticas residuales visibles seca.

3.30.2 Equipo de Inspección

3.30.2.1 Equipo General:

a. Se necesitan un conductor y una fuente

de corriente directa (DC) para magnetizar las

superficies de inspe cción.

b. Los indicadores de campo de partículas

magnéticas requeridos (MPFI) incluyen un

magnetómetro portátil (figura 3.30.1) y o

bien una cinta indicadora de flujo magnético

o un penetramométro (pie gauge).

c. Se requiere un espejo para el examen

de las superficies escondidas.

3.30.2.2 Método fluorescente

húmedo: Se requiere el siguiente equipo si

se va a utilizar el método fluorescente

húmedo.

a. Un tubo ASTM centrífugo con

plataforma.

b. Partículas fluorescentes y medios de

baño de partículas.

No se deben util izar medios basados

en petróleo que expuestos a luz

ultravioleta exhiben fluorescencia.

No son aceptables la gasolina y el

combustible Diesel.

Son aceptables los medios basados

en agua si los mismos humedecen la

superficie sin aperturas visibles. Si se

produjese humedecimiento

incompleto, puede ser necesaria

lalimpieza adicional, un nuevo bañode partículas o el agregado de más

agentes humectantes.

c. Un medidor de intensidad de luz

ultravioleta que haya sido calibrado en los

últimos seis meses. Una etiqueta o calcomanía

se debe encontrar pegada al medidor indicando

la fecha de calibración, la fecha e vencimiento

de la próxima calibración y la compañía y

persona que realizaron la calibración.

d. Una fuente de luz ultravioleta graduadaen un mínimo de 100 vatios.

e. Deberá encontrarse disponible un

cuarto oscuro, una cabina o toldo para

controlar la luz ambiental, si la inspección se va

a realizar durante las horas del día.

3.30.2.3 Método Visible Seco: Si se va a

utilizar el método visible seco, las partículas

magnéticas secas deberán ser de color

contrastante al de la superficie de inspección y

deberán encontrase libres de óxido, grasa,

pintura, suciedad y/o cualquier otro

contaminante que pueda interferir con las

características de las partículas.



3.30.3 Preparación

3.30.3.1 Limpieza: Todas las superficies

a ser inspeccionadas deberán encontrarse

limpias al punto de que las superficies de

metal se encuentren visibles y libre de

contaminantes (tales como suciedad,petróleo, grasa, óxido suelto, arena,

incrustaciones y pintura, que pueda

restringir el movimiento de las partículas).

Los contaminantes que se detectan

limpiando con una toalla de papel blanco sin

usar y seca o pañuelo de papel en la

superficie deberán quitarse. Para la

inspección con polvo seco, las superficies

también deberán estar secas al tacto.

3.30.3.2 Métodofluorescente húmedo:

Si se utilizará el método por partículas

magnéticas húmedas, verifique la

concentración de las partículas y la

intensidad de la luz ultravioleta de l a

siguiente manera:

a. Ensayo de concentración de partículas:

La concentración de partículas deberá

oscilar de 0.1 a 0.4 ml/100 mi medidas

utilizando un tubo centrífugo ASTM de 100

mi, utilizando un tiempo mínimo de

sedimentación de 30 minutos en

conductores basados en agua o 1 hora en

conductores basados en petróleo. Repita

este ensayo siempre que la solución se

diluya o que se agreguen partículas.

Agite bien la solución antes de cada ensayo.

b. Ensayo de intensidad de luz

ultravioleta: Mida la intensidad de la luz

ultravioleta con un medidor de luz

ultravioleta. La intensidad mínima deberá

ser de 1000 microvatios/cm2 a quince

pulgadas de la fuente de luz o a la distancia

a ser utilizada para la inspección, la que sea

mayor. Repita este ensayo cada vez que se

Apague la luz, después de cada 8 horas de

operación y al término del trabajo.

Figura 3.30.2 Algunos medios de inducircampos magnéticos: Campo circular en una

herramienta (arriba), campo transversal en un

miembro de herramienta protuberante

(centro), campo longitudinal (abajo). Otros

medios son aceptables siempre y cuando

dejen un campo residual adecuado de la

orientación apropiada.

3.30.4 Magnetización del Componente:

Lamagnetización de un componente deberá

realizarse en la misma manera, ya sea que se

utilice el método fluorescente húmedo o visible

seco.

3.30.4.1 Controlar campos pre-

existentes: Controle las superficies de

inspección en busca de la presencia y dirección



de campos magnéticos residuales utilizando un

magnetómetro portátil.

3.30.4.2 Inducción del primer campo:

Si se hubiese detectado un campo residual en el

paso anterior, envuelva el conductor de

magnetización de tal manera de reforzar elcampo existente y aplique la corriente de

magnetización. (Si no se encontrara presente

un campo residual en la parte, generalmente es

preferible envolver los conductores de manera

que el primer campo se alinea con la dirección

circular o transversal.) La cantidad de vueltas, la

cantidad de corriente, y la cantidad de pulsos

requeridos para inducir un campo residual de

dirección apropiada y fuerza adecuada variará

con el tamaño de la parte, la forma de la partey las propiedades del material.

3.30.4.3 Verificación del primer campo:

Verifique la magnitud y orientación del campo

magnético residual utilizando ya sea la cinta

indicadora de flujo magnético o un

penetramómetro magnético. Verifique el

campo en las áreas menos probables de haber

sido magnetizadas (tales como las áreas más

alejadas al conductor y/o con la orientación del

conductor menos favorable). Si no se encuentra

presente el campo apropiado en cualquier

superficie

de inspección, vuelva a magnetizar la parte

utilizando diferentes parámetros de corriente,

más pulsos, o re -ubique los conductores.

Vuelva a controlar en busca de la presencia d el

campo apropiado antes de continuar. Al utilizar

el método fluorescente húmedo, puede ser

necesario utilizar una cabina o toldo para

oscurecer el área si la cantidad de luz ambiental

evita la visibilidad clara de las indicaciones

artificiales en el MPFI. Si así fuera, el área

deberá oscurecerse al mismo punto para el

examen.

3.30.4.4 Primera aplicación de

partículas y examen:

a. Aplicación de partículas fluorescentes

húmedas: Aplique la solución de partículas

fluorescentes húmedas rociando o haciendo

correr la solución sobre las áreas de inspección.Agite la solución antes de su uso para asegurar

una distribución pareja de las partículas.

Después de la aplicación de la solución

fluorescente húmeda, la superficie de

inspección deberá poseer una capa pare ja y

continua de solución.

b. Aplicación de partículas secas: Aplique

las partículas secas rociando o echando el polvo

directamente sobre las áreas de inspección.

d. Examen: Preste particular atención a

las áreas de concentración de esfuerzo (tales

como la base de las aletas del estabilizador,

agujeros pasantes, ranuras y soldaduras).

Utilice un espejo para inspeccionar las áreas

donde la visibilidad se encuentre restringida.

• Examen fluorescente húmedo:

Examine las superficies de inspección con luz

ultravioleta después de que se hayan aplicado

las partículas fluorescentes húmedas. Se deberá

dejar que los ojos del inspector se adapten al

área oscura durante al menos un minuto antes

de realizar el examen de la parte o partes. Evite

el contacto entre la cabi na o toldo portátiles y

la superficie a ser inspeccionada. Si charcos de

baño de partículas fueran evidentes en las

áreas de receso, la parte deberá volver a

colocarse para permitir que los charcos se

sequen y luego se inspeccionarán las áreas.

Preste particular atención a las roscas y sellos,

ya que el residuo del polvo puede

producir daño por corrosión en estas áreas si se

dejara sin atención. Vuelva a aplicar grasa para

roscas y los guardarroscas si los mismos

hubieran sido quitados de la parte en



preparación para la inspección.

• Examen visible seco: Examine las

superficies de inspección durante la aplicación

de partículas secas.

3.30.4.5 Inducción del segundo campo:Envuelva los conductores de manera tal de

inducir un campo perpendicular al primer

campo. Si la superficie de inspección es de

forma irregular, el lograr las orientaciones de

campo magnético perpendicular una con otro

es difícil. Sin embargo, la orientación del

segundo campo magnético deberá ser de al

menos 60 grados del primero.

3.30.4.6 Segunda aplicación y examende partículas: Repita los pasos 3.30.4.3

(verificación de campo) y 3.30.4.4 (aplicación

del polvo y examen) para el segundo campo

residual en la parte.

3.30.5 Criterios de Aceptación: Los criterios

de aceptación para fisura e indicaciones

similares a fisuras son específicos a la parte que

se está inspeccionando. Los mismos se

encuentran dados en los procedimientos de

inspección de equipos individuales.

3.30.6 Pasos de Post-inspección: Q u i t e

totalmente toda solución y polvo seco de la

parte Presta particular atencion a la rosca y

sellos ya que el residuo del polvo puede

producir daño por corrosión en estas áreas si se

dejara sin atención. Vuelva a aplicar grasa para

roscas y los guardarroscas si los mismos

hubieran sido quitados de la parte en

preparación para la inspección.

3.31 Inspección del cuerpo entero por

ultrasonidos (FLUT) 1

3.31.1 Alcance de aplicación: Este

procedimiento cubre FLUT inspección de los

Tubos de la tubería de perforación se utilizan

para la detección de discontinuidades

transversales y la pérdida de la pared usando

ondas de compresión y las técnicas de corte de

ondas ultrasónicas. Para tubería de perforación

con upsets externos, la inspección deberá

cubrir el volumen del tubo completo entre lasupsets externos. Para tubería de perforación

con upsets internos solamente, se comprobará

la totalidad del volumen del tubo completo

entre la caja y el tool joint del pin. Cualquier

longitud del tubo no cubierta por la inspección

FLUT serán cubiertos ambos MPI / Malestar de

Inspección (3,9) y por ultrasonidos (UT ) Slip /

Upset Área de Inspección (3,10).

3.31.2 aparatos de Inspección 3.31.2.1 Se requiere totalmente Un

automatizado sistema pulso-eco de tipo de

exploración ultrasónica. La unidad debe:

a. Ser capaz de detectar, marcar y reportar las

ubicaciones de las indicaciones transversales y

la pérdida excesiva de la pared. La precisión del

sistema de marcado automático se confirma en

las imperfecciones conocidas en el patrón de

referencia (3.31.2.2). La precisión de la

medición deberá definir el área mínima para

definir el comienzo de la inspección (3.31.6).

FLUT unidades que no estén equipados con

sistemas automatizados de marcado son

aceptables siempre y cuando las indicaciones

sean marcadas manualmente.

b. Incluye una alarma audible y visible, y una

grabadora multi-canal con una tasa de

respuesta suficiente para registrar la actividad

de cada variedad o la orientación de los

transductores.

c. Inspeccionar a una frecuencia entre 1 MHz y

5 MHz

d. Incluye controles de ganancia o de

atenuación que permitan ajustes en

incrementos de 2 dB o menos.



e. Ser capaz de controlar la espiral de

exploración y / o los de rotación y la línea (de

carro) velocidades durante la normalización y la

inspección de campo. Unidades FLUT no

capaces de controlar directamente la hélice de

exploración son aceptables siempre y cuandolas velocidades de rotación y la línea se

controlan y verifican físicamente

f. Han sido calibrados para la linealidad de

conformidad con la norma ASTM E-317 en los

últimos seis meses y desde cualquier tipo de

mantenimiento que requieren recalibración. La

calibración de linealidad se indicará mediante

una etiqueta o una etiqueta adherida a la

unidad, indicando la fecha de calibración, fechade vencimiento de la próxima calibración y la

firma y la compañía de la persona que realiza la

calibración.

g. Sin ser cualquier tipo de unidad de mano de ultrasonido.

3.31.2.2 Un patrón de referencia se requiere

para la normalización de campo. La norma de

referencia deberá ser identificada con unnúmero de serie único y debe:

a. Esté preparado a partir de una longitud

adecuada de tubo con una velocidad acústica

similar a la del tubo a ser inspeccionado. El

patrón de referencia diámetro exterior (OD)

será igual a la nominal diámetro exterior del

tubo que debe inspeccionarse. El espesor de

pared estándar de referencia deberá estar

dentro de 10% del espesor nominal de pared de

la tubería a inspeccionar.

b. Ser libre de indicaciones que podrían

interferir con la calibración.

c. Contener una sección de pared reducido

igual al espesor de pared mínimo aceptable

especificado por el cliente. Si no se especifica,

La sección de pared reducida será del 80% del

espesor nominal de pared. El espesor de la

sección de pared reducida se verifica por medio

de un instrumento de compresión de ondas

ultrasónicas que se ajusta a los requisitos

establecidos en 3.6.2.

d. Contener un mínimo de una muesca

transversal de diámetro externo y una ranura

transversal diámetro interior (ID) . La tolerancia

en la orientación de primera clase será de ± 2

grados. Dimensiones de muesca y el

espaciamiento será como sigue:

• Longitud: 0 500 pulgadas máximo.

• Anchura: 0.040 pulgadas máximo.

• Profundidad: 5% del nominal de la pared, ±

0.004 pulgadas, con una profundidad mínimade 0,012 pulgadas.

• Separación: separación muesca deberá ser

suficiente para la unidad de FLUT de distinguir

claramente entre cada imperfección.

e. Tener la verificación de un ente especializado

de primera clase en ultrasonidos. Un certificado

de verificación de primera clase estará

disponible para el cliente o el representante del

cliente y hacer referencia al número de serie de

la norma.

3.31.2.3 Líquido Acoplante, tal como agua, se

requiere, capaz de conducir las vibraciones

ultrasónicas de los transductores en la tubería

que se inspecciona. El mismo acoplante será

usado tanto para la normalización y la

inspección.

3.31.2.4 Prueba en marcha la inspección

aparato:

a. Equipo de inspección ultrasónica: Para

probar espesor de pared y las indicaciones

laminar, se requiere un instrumento de ondas

de compresión que y se ajustará a los requisitos

establecidos en 3.6.2. Para detectar

indicaciones que no son de naturaleza, laminar



tales como las costuras, solapes, las grietas ,

porosidad e inclusiones, un instrumento de

ondas de corte que se requiere y se ajustará al

requisito establecido en 3.10.2 y 3.10.4., con la

corrección de la amplitud de la distancia (CAD)

requerida en 3.31.6.1c en sustitución del

requisito de 3.10.4f CAD.

b. Los aparatos magnéticos inspección de

partículas Húmeda o seca fluorescentes se

ajustarán a los requisitos establecidos en 3.9.2.

c. Los Aparatos de inspección de líquido

penetrante se ajustarán a los requisitos


3.31.3 Preparación 3.31.3.1 Todas las tuberías deberán estar

numeradas secuencialmente.

3.31.3.2 El diámetro exterior del tubo las

superficies de identificación deberán estar

libres de metal levantado y contaminante como

polvo, cemento, arena, aceite, grasa y pintura

que le impiden viajar al transductor e impedir a

la zapata recibir o alterar la respuesta de la

señal ultrasónica.

3.31.3.3 Cualquier metal levantado deberán ser

retirado o bajarlo a ras de la superficie de la

tubería, de lo contrario, la tubería deberá ser

rechazada.

3.31.4 Field Standardization

3.31.4.1 transductor de orientación:

a. Determinar el escaneo de lectura adecuado

basado en el ancho transductor de viga eficaz

que proporciona 100% de inspección

volumétrica de la pared del tubo con un

mínimo de solapamiento del 10%. La unidad

deberá demostrar la capacidad de mantener

una hélice una lectura precisa, o la

superposición se incrementará para permitir la

varianza. Si es posible, verificar la hélice de

exploración por el marcado y la medición de la

traslación axial durante tres períodos

consecutivos helicoidales y comparando las

mediciones para la traslación axial teórica.

b. Configurar el transductor para detectar todos

los cortes, tanto en el principio y al final las

direcciones.

3.31.4.2 de normalización estática:a. De onda de corte salte la posición de la

normalización: Para cada canal, la respuesta de

la señal de la muesca de referencia ID se

normalizarán con el primer salto de 1/2 o la

posición de 1-1/2 salto. La primera

1-1/2 posición de salto pueden ser utilizados

para el material de pared delgada o si el ruido

excesivo se encuentra en los abetos: 1/2 de

posición de salto. Para cada canal, la respuesta

de la señal de la muesca de referencia OD senormalizará con la primera posición de salto

completo.

b. Primera referencia del canal ajuste de nivel:

Seleccione un solo canal e introducir la norma

de referencia en la unidad. Seleccione un ajuste

de ganancia al azar. Sin ajustar el ajuste de

ganancia al azar, comparar la respuesta de la

señal de la muesca ID utilizando la primera 1/2

o 1-1/2 posición de salto (como se requiere en

3.31.4.2a) a la de la muesca OD usando la

primera posición de salto completo. Ajuste la

ganancia para que la respuesta de la señal baja

de cualquiera de la muesca o escotadura ID OD

es un mínimo de altura de la pantalla de 80%

(FSH).

c. Primer canal de posicionamiento puerta:

Maximiza la respuesta de la muesca de

identificación en la primera 1/2 o 1-1/2

posición de salto (como se requiere en

3.31.4.2a) y la posición de la puerta de

Identificación de tal manera que la indicación

está totalmente incluida dentro de la puerta. A

continuación, maximizar la respuesta de la

muesca OD en la primera posición de salto

completo y la posición de la puerta de OD de tal

manera que la indicación está completamente



comprendida dentro de la puerta.

d. El resto de canales: Ajuste los niveles de

referencia y posiciones de la puerta repitiendo

los pasos b. y c. para cada canal.

3.31.4.3 configuración de Inspección de

umbrales:a. Umbral inicial: Ajuste cada umbral de la

puerta a 6 dB por debajo del nivel de referencia

correspondiente establecido en el párrafo

3.31.4.2b.

b. Ajustes de umbral: Ajuste cada umbral de la

puerta si se prueba adecuada-up (3.31.6)

confirma que las indicaciones se e ncuentran

están resultando irrelevante. Un nivel umbral

se establecerá durante la prueba-hasta que

justif ica una evaluación de todas lasindicaciones sobre el futuro de la tubería. Los

niveles de umbral de la puerta no deberá ser

menos de 3 dB de los nivel es de referencia

establecidos en el párrafo 3.31.4.2b. El

operador debe estar atento a los cambios en la

respuesta de la señal o de condiciones de la

tubería que pueden justificar los ajustes de

umbral y / o re -normalización. Los niveles

umbral se hará constar en los registros de

inspección.

3.31.4.4 de normalización dinámica de

exploración de la referencia estándar en la

velocidad de producción de tres

veces. La amplitud de la respuesta de la señal

de cada ranura estándar de referencia se

supera el umbral aplicable en todas las tres

carreras dinámicas.

3.31.4.5 La unidad será normalizado el campo:a. Al comienzo de la inspección.

b. Después de cada 50 o menos largos.

c. Por lo menos cada 4 horas de inspección

continúa.

d. Cada vez que la unidad está encendida.

e. Cuando el instrumento o un transductor está

dañado.

f. Cuando el transductor, el cable, el operador o

material a ser inspeccionado se cambia.

g. Cuando la exactitud de la normalización

válida último es cuestionable.

h. Al finalizar el trabajo.

3.31.4.6 Si 3.31.4.4 no se cumple en cualquier

intervalo requerido por 3 31.4 5.inspeccionar

todas las tuberías ya la estandarización de

campo válido última volverá a ser

inspeccionado.

3.31.5.1 Registro el número de serie, el espesor

de la pared y el diámetro exterior de la norma

de referencia

3.31.5.2 Distribución de acoplante sobre la

superficie de contacto a través de los procesos

de normalización y la inspección.

3.31.5.3 limitar la velocidad de rotación y la

línea de tubería durante la inspección a l as

velocidades utilizadas para la normalización

dinámica.

3.31.5.4 La ganancia se puede aumentar por

encima del nivel de referencia durante la

exploración para aumentar la sensibil idad.

3.31.5.5 Indicaciones que exceden los niveles

de umbral se marcarán y demostraran usando

los métodos presentados en 3.31.6.

3.31.6 Métodos de prueba

3.31.6.1 ultrasonidos probar en marcha la

inspección:

a. Ondas de corte de inspección ultrasónicas se

aplicará para la prueba en marcha de todas las

indicaciones y la inspección de compresión de

ondas ultrasónicas se aplicarán para la prueba

de seguimiento de las lecturas de la pared de

baja solamente.

b. El aparato de inspección y técnica

estandarizaron se ajustarán a los requisitos

establecidos en 3.31.2.4a.



c. Para la inspección de onda de corte, una

corrección de la amplitud distancia (CAD) de la

curva se establece entre las respuestas de una

marca de referencia ID de serie en las primeras

posiciones de medio salto y salto 1-1/2 de la

onda de corte, como se muestra en l a figura

3.31.1

d. El área de inspección incluirá el lugar

sospechoso y sus alrededores según lo definido

por la precisión en el sistema de marcado

3.31.2.1a, pero no menos de seis pulgadas

desde el lugar sospechoso.

e. El transductor se mueve en un patrón en zig-

zag dentro de la zona de inspección para

asegurar la cobertura completa.

3.31.6.2 Partículas Magnéticas fluorescentes

húmedas o seco probadas durante la

inspección:

a. Aceptable sólo para probar, para

indicaciones que rompen la superficie del tubo

de diámetro exterior ferromagnético.

b. Para los métodos de partículas magnéticas

húmedas fluorescentes y secas, el aparato de

inspección, la preparación y el procedimientose ajustará a los requisitos establecidos en

3.31.2.4b. 3.9.3 y 3,9 4a-d, respectivamente,

excepto que el área a limpiar e inspeccionado

deberá incluir la ubicación sospechoso y el área

circundante tal como se define por la exactitud

del sistema de marcado en 3.31.2.1a, pero no

menos de seis pulgadas de la Sospecho

ubicación.

c. Para el método húmedo visible, el aparato de

inspección, la preparación y el procedimiento

deberá ajustarse a los requisitos en 3.9.2, 3.9.3

y 3.9.4a-D, respectivamente, excepto como se

indica a continuación y que el área a limpiar y

inspeccionado incluyen la ubicación sospechosoy el área circundante tal como se define por la

exactitud del sistema de marcado en un

3.31.2.1, pero no menos de seis pulgadas de la

ubicación sospechoso La concentración baño

deberá estar en el intervalo de 1,2 a 2,4 ml de

partículas por 100 ml de baño, utilizando un

tubo centrífugo de 100 ml (con un vástago de

1,5 ml con 0,1 divisiones mL).

d. Magnetizar con un yugo de CA. Mantener uncampo magnético continuo activo durante la

aplicación de partículas.

3.31.6.3 líquido penetrante probar en marcha

la inspección:

a. Aceptable sólo para probar, con indicaciones que rompen la superficie del diámetro exterior.

b. El aparato de inspección, la preparación y el

procedimiento se ajustará a los requisitos de3,31 2.4c, 3.17.3 y 3.17.4 a 3.17.7,

respectivamente, excepto que el área a ser

limpiados e inspeccionados incluirá el lugar

sospechoso y la zona circundante, definido por

la precisión en el sistema de marcado 3.31.2.1

uno, pero no menos de seis pulgadas de

distancia de la ubicación sospechoso.

3.31.6.4 Los resultados de la inspección prueba

de seguimiento se harán constar en un informe

de inspección probar en marcha. La aceptación

o rechazo se nota claramente en el informe de

inspección para cada lugar sospechoso.

3.31.7 Criterios de aceptación:

3.31.7.1 Cualquier grieta es causa de rechazo.Esmerilado para eliminar las grietas no estápermitido.



3.31.7.2 A menos que se especifique lo

contrario, el espesor de pared en un área libre

de discontinuidades que es igual o mayor que

80% de la pared del tubo de perforación

nominal especificado es aceptable.

3.31.7.3 A menos que se especifique locontrario, el espesor de pared restante en una

zona en la que se ha eliminado una indicación

de que es igual o mayor que 80% de la pared

del tubo de perforación especificado nominal

es aceptable.


contrario, las discontinuidades mitad de la

pared y la superficie con los niveles de

respuesta indicación igual o mayor que el nivel

de identificación muesca 5% de re spuesta

indicación (3.10.4a) son rechazable.

3.31.8 Registros: retención de las cartas franja

y / o datos electrónicos de todas las

inspecciones y carrida de normalización

deberán ser mantenidos por la empresa de

inspección durante un período mínimo de un

año. Estos registros deberán estar disponibles

para su revisión con el cliente o su

representante designado bajo petición.

3.32 Inspección de ultrasónido en Longitud

total (FLUT) 2

3.32.1 Alcance de la aplicación: Este

procedimiento cubre FLUT inspección de los

tubos de la tubería de perforación se utilizan

para la detección de discontinuidades

transversales, longitudinales y oblicuas y la

pérdida de la pared usando ondas de

compresión y las técnicas de corte de ondas

ultrasónicas. Para tubería de perf oración con

Upset externo, la inspección cubrirá el volumen

del tubo completo entre los Upset externos.

Para tubería de perforación con Upset internos

solamente, la inspección deberá cubrir el

volumen de tubo entero entre la caja y el cono

del tool joint del pin. Cualquier longitud del

tubo que no estén cubiertos por la inspección

FLUT serán cubiertos tanto por MPI Slip /Upset

de Inspección (3,9) y por ultrasonidos (UT) Slip /

Upset Área de Inspección (3,10).

3.32.2 Equipos de Inspección (aparatos):

3.32.2.1 un sistema totalmente automatizado

de tipo pulso-eco sistema de exploración

ultrasónica se requiere. La unidad debe:

a. Ser capaz de detectar, marcar y reportar las

ubicaciones de las indicaciones transversales,

longitudinales y oblicuas y el desgaste del tubo

excesivo. La precisión del sistema de marcadoautomático se confirma en las imperfecciones

conocidas en el patrón de referencia (3.32.2.2).

La precisión de la medición deberá definir el

área mínima para probar en marcha la

inspección (3.32.6). FLUT unidades que no

estén equipados con sistemas automatizados

de marcado son aceptables siempre y cuando

las indicaciones son marcadas manualmente.

b. Incluye una alarma audible y visible, y una

grabadora multi-canal con una tasa de

respuesta suficiente para registrar la actividad

de cada variedad o la orientación de los

transductores.

c. Inspeccionar a una frecuencia entre 1 MHz y

5 MHz

d. Incluye controles de ganancia o de

atenuación que permitan ajustes en

incrementos de 2 dB o menos.

e. Ser capaz de controlar la espiral de

exploración y / o los de rotación y la línea (de

carro) velocidades durante la normalización y la

inspección de campo. Unidades FLUT no

capaces de controlar directamente la hélice de

exploración son aceptables siempre y cuando



las velocidades de rotación y la línea se

controlan y verifican físicamente.

f. Han sido calibrados para la linealidad de

conformidad con la norma ASTM E-317 en los

últimos seis meses y todo el mantenimiento

que requieren para la recalibración. Lacalibración de linealidad se indicará mediante

una etiqueta o una etiqueta adherida a la

unidad, indicando la fecha de calibración, fecha

de vencimiento de la próxima calibración y la

firma y la compañía de la persona que realiza la

calibración.

g. No ser cualquier tipo de unidad de mano de

ultrasonido.

3.32.2.2 Un patrón de referencia se requiere

para el campo normalización. El estándar de

referencia será identificado con un número de

serie único y debe:

a. tener preparado a partir de una longitud

adecuada de tubo con una velocidad acústica

similar a la del tubo que deben inspeccionarse.

El patrón de referencia diámetro exterior (OD)

será igual a la nominal diámetro exterior del

tubo que deben inspeccionarse. El espesor de

pared estándar de referencia deberá estar

dentro de 10% del espesor nominal de pared de

la tubería a inspeccionar.

b. Estar libre de indicios de que podrían

interferir con la calibración.

c. Contener una sección de pared reducido

igual al espesor de pared mínimo aceptable

especificado por el cliente. Si no se especifica,

la sección de pared reducida será del 80% del

espesor nominal de pared. El espesor de la

sección de pared reducido se verifica por medio

de un instrumento de compresión de ondas

ultrasónicas que se ajusta a los requisitos en 3

6,2

d. Contener un mínimo de ocho muescas OD y

ocho ranuras de diámetro interno (ID). Las

Orientaciones de las muescas , las dimensiones

y el espaciamiento será como sigue:

• Orientaciones: Una longitudinales, una

transversal, tres de la derecha oblicua, y tres dela mano izquierda, las muescas oblicuas

deberán estar presentes tanto en el OD y de las

superficies de identificación (de un total de

dieciséis muescas). Muescas oblicuas se

orientan a las 11. 22, y 45 grados desde el eje

longitudinal del tubo. La tolerancia en la

orientación de primera clase será de ± 2 grados.

• Longitud: 0.500 pulgadas máximo

• Anchura: 0.040 pulgadas máximo

• Profundidad: 5% del nominal de la pared, ±

0.004 pulgadas, con una profundidad mínima

de 0,012 pulgadas.

• Separación: separación muesca deberá ser

suficiente para la unidad de FLUT de distinguir

claramente entre cada imperfección.

e. Debe Tener la verificación certificación de un

ente calificado de primera clase en

ultrasonidos. Un certificado de verificación deprimera clase estar disponible para el cliente o

el representante del cliente y hacer referencia

al número de serie de la norma.

3.32.2.3 se requiere Un acoplante líquido, tal

como agua, capaz de conducir las vibraciones

ultrasónicas de los transductores en la tubería

que se inspecciona. El acoplador será igual

tanto para la normalización y la inspección.

3.32.2.4 Prueba en el proceso de la inspección

aparato:

a. se requiere un Aparato de inspección

ultrasónica: Para probar, espesor de pared y de

las indicaciones laminar, un instrumento de

ondas de compresión que y se ajustará a los

requisitos establecidos en 3.6.2. Se requiere

Para probar indicaciones que no son de



naturaleza laminar, como las costuras, las

solapes, las grietas, porosidad e inclusiones, un

instrumento de ondas de corte que se ajustará

con a los requisitos establecidos en 3.10.2 y

3.10.4, con la corrección de la amplitud de la

distancia (CAD) de la exigencia en el requisito

de reemplazar 3.32.6.1c DAC en 3.10.4 ».

b. los aparatos de inspecci ón de partículas

magnético Húmedo o seco fluorescente se

ajustarán a los requisitos establecidos en 3.9.2.

c. los aparatos de inspección de líquido

penetrante se ajustarán a los requisitos



3.32.3.1 Todas las tuberías deberán estar

numeradas secuencialmente.

3.32.3.2 El tubo de diámetro exterior y las

superficies de identificación deberán estar

libres de metal levantado y contaminante como

polvo, cemento, arena, aceite, grasa y pintura

que le impiden viajar transductor e impedir o

alteren la respuesta a la zapata de la señal

ultrasónica.

3.32.3.3 Cualquier metal levantado deberán ser

retirados o baja al ras de la superficie de la

tubería. De lo contrario, la tubería deberá ser

rechazada.

3.32.4. Campo de Normalización

3.32.4.1 orientación del transductor:

a. Determinar la hélice análisis adecuado sobre

la base de la efectividad del ancho del haz del

transductor que proporciona 100% de

inspección volumétrica de la pared del tubo con

un mínimo de solapamiento del 10%. La unidad

deberá demostrar la capacidad de mantener

una hélice una lectura precisa, o la

superposición se incrementará para permitir la

varianza. Si es posible, verificar la hélice de

exploración por el marcado y la medición de la

traslación axial durante tres períodos

consecutivos helicoidales y comparando las

mediciones para la traslación axial teórica.

b. Configurar el transductor para detectar todos

los cortes, tanto en el principio y al final de las

direcciones.

3.32.4.2 Normalización Estática:a. Salte de posición de la onda de corte para la

normalización: Para cada canal, la respuesta de

la señal de la muesca de referencia ID se

normalizarán con el primer salto de 1/2 o la

posición de 1-1/2 salto. El primero una 1- 1/2

posición de salto pueden ser utilizados para el

material de pared delgada o si el ruido excesivo

se encuentra en la primera 1/2 de salto

posición. Para cada canal, la respuesta de la

señal de la muesca de referencia OD senormalizará con la primera posición de salto

completo.

b. Primero ajuste del nivel de referencia del

canal: Seleccione un solo canal e introducir la

norma de referencia en la unidad. Seleccione

un ajuste de ganancia al azar. Sin ajustar el

ajuste de ganancia al azar, comparar la

respuesta de la señal de l a muesca ID utilizando

la primera 1/2 o 1 -1 / 2 posición de salto (como

se requiere en 3.32.4.2a) a la de la muesca OD

usando la primera posición de salto completo.

Ajuste la ganancia para que la respuesta de la

señal baja de cualquiera de la muesca ID o OD

en un mínimo de altura de la pantalla de 80%

(FSH).

c. Primer canal de posicionamiento puerta:

Maximiza la respuesta de la muesca de

identificación en la primera 1/2 o 1-1/2

posición de salto (como se requiere en

3.32.4.2a) y la posición de la puerta de

Identificación de tal manera que la indicación

está totalmente incluida dentro de la puerta. A

continuación, maximizar la respuesta de la

muesca OD en la primera posición de salto

completo y la posición de la puerta de OD de tal

manera que la indicación está completamente



comprendida dentro de la puerta.

d. Canales restantes: Establecer los niveles de

referencia y posiciones de la puerta repitiendo

los pasos b. y c por cada canal

3.32.4.3 configuración de los umbrales de

Inspección:

a. Umbral inicial: Ajuste cada umbral de lapuerta a 6 dB por debajo del nivel de referencia

correspondiente establecido en el párrafo

3.32.4.2b.

b. Ajustes de umbral: Ajuste cada umbral de la

puerta si se prueba adecuada-up (3.32.6)

confirma que las indicaciones se encuen tran

están resultando irrelevante. Un nivel umbral

se establecerá durante la prueba-hasta que

garantizar una evaluación de todas lasindicaciones sobre el futuro de la tubería. Los

niveles de umbral de puerta no será menos de

3 dB de los niveles de referencia establecidos

en el párrafo 3.32.4 2b. El operador debe estar

atento a los cambios en la respuesta de la señal

o de condiciones de la tubería que pueden

justif icar los ajustes de umbral y / o re -

normalización. Los niveles umbral se hará

constar en los registros de inspección.

3.32.4.4 normalización dinámica: Analizar el

patrón de referencia a la velocidad de

producción en tres ocasiones. La amplitud de la

respuesta de señal de cada muesca estándar de

referencia deberá superar el umbral aplicable

en todas las tres carreras dinámicas.

3.32.4.5 La unidad será calibrada en campo:

a. Al comienzo de la inspección.

b. Después de cada 50 o menos largos.

c. Por lo menos cada 4 horas de inspección

continua.

d. Cada vez que la unidad está encendida.

e. Cuando el instrumento o un transductor está

dañado.

f. Cuando el transductor, el cable, el operador o

material a ser inspeccionado se cambia.

g. Cuando la exactitud de la normalización

válida último es cuestionable.

h. Al finalizar el trabajo.

3.32.4.6 Si 3.32.4.4 no se cumple en cualquier

intervalo requerido por 3.32.4.5, inspeccionar

todas las tuberías ya la normalización último

campo válido deberá ser re inspeccionado.

3.32.5 Procedimiento:

3.32.5.1 Anote el número de serie, y el espesor

de la pared de la norma de referencia.

3.32.5.2 Distribución de acoplante sobre la

superficie de contacto a través de los procesos

de normalización y la inspección.

3.32.5.3 limitar la velocidad de rotación linear

de tubería durante la inspección a las

velocidades utilizadas para la normalizacióndinámica.

3.32.5.4 La ganancia se puede aumentar por

encima del nivel de referencia durante la

exploración para aumentar la sensibil idad.

3.32.5.5 Indicaciones que exceden los niveles

de umbral se marcarán y probarse utilizando los

métodos presentados en 3.32.6.

3.32.6 Métodos de prueba 3.32.6.1 Prueba de ultrasonidos en la

inspección:

a. La inspección con ondas ultrasónicas de corte

se aplicará para la prueba de todas las

indicaciones y deberá aplicarse la onda de

compresión de inspe cción por ultrasonidos se

aplican para la prueba de seguimiento

solamente a las lecturas de la pared de baja.



b. El aparato de inspección y técnica de

estandarización deberán ajustarse a los

requisitos establecidos en 3.32.2.4a.

c. Para la inspección de onda de corte, una

corrección de la amplitud distancia (CAD) de lacurva se establece entre las respuestas de una

marca de referencia estándar de ID en la

primera 1/2 saltar y 1 - 1/2 saltar posiciones de

la onda de corte, como se muestra en la figura

3.32. 1.

d. El área de inspección incluirá el lugar

sospechoso y sus alrededores según lo definido

por la precisión en el sistema de marcado

3.32.2.1a, pero no menos de seis pulgadas de laubicación de empate sospechoso.

e. El transductor se mueve en un patrón en zig-

zag dentro de la zona de inspección para

asegurar la cobertura completa.

3.32.6.2 Demostrar la inspección con partículas

magnéticas fluorescentes húmedas o secas:

a. Aceptable sólo para demostrar, por

indicaciones que rompen la superficie del tubo

de diámetro exterior, en materiales

ferromagnéticos.


procedimiento Para los métodos de partículas

magnéticas, húmedas fluorescentes y secas se

ajustará a los requisitos establecidos en

3.32.2.4b. 3.9.3 y 3.9.4a-D, respectivamente,

excepto que el área a limpiar e inspeccionado

deberá incluir la ubicación sospechoso y el área


del sistema de marcado en 3 32 2.1a, pero no

menos de seis pulgadas de la ubicación

sospechosa.

c. Para el método visible húmedo, el aparato de

inspección, la preparación y el procedimiento

se ajustarán a los requisitos establecidos en

3.9.2, 3.9.3 y 3.9.4a d, respectivamente,

excepto como se indica a continuación y que el

área a ser limpiados e inspeccionados se

incluyen la ubicación sospechoso y el área


del sistema de marcado en un 3.32.2.1, pero no

menos de seis pulgadas de la ubicación

sospechoso. La concentración de baño deberáestar en el intervalo de 1,2 a 2,4 ml de

partículas por 100 ml de baño, utilizando un

tubo de centrífuga de 100 ml (con un vástago

de 1,5 ml con 0,1 divisiones mL).

d. un yugo Magnetice con de CA debe

mantener un campo magnético continuo activo

durante la aplicación de partículas.

3.32.6.3 Demostración de la inspección delíquido penetrante:

a. Aceptable sólo para demostrar, por indicaciones que rompen o abiertas lasuperficie del diámetro exterior.


procedimiento se ajustará a los requisitos

establecidos en 3.32.2.4c, 3.17.3 y 3.17.4 a

3.17.7, respectivamente, excepto que el área a

ser limpiados e inspeccionados incluirá el lugarsospechoso y que rodea a la área definida por

la exactitud del sistema de marcado en

3.32.2.1, pero no menos de seis pulgadas de la

ubicación sospechoso.

3.32.6.4 Los resultados de la prueba de

inspección se harán constar en un informe de

inspección. La aceptación o rechazo se nota

claramente en el informe de inspección para

cada lugar sospechoso.

3.32.7 Criterios de aceptación:

3.32.7.1 Cualquier grieta es causa de rechazo,

esmerilado para eliminar las grietas no está

permitido.

3.32.7.2 A menos que se especifique lo contrario, el espesor de pared en un área librede discontinuidades que es igual o mayor que



80% de la pared del tubo de perforación

nominal especificado es aceptable.


contrario, el espesor de pared restante en una

zona en la que se ha eliminado una indicación

de que es igual o mayor que 80% de la pareddel tubo de perforación especificado nominal

es aceptable.


contrario, las discontinuidades mitad de la

pared y la superficie con los niveles de

indicación de respuesta igual o mayor que el

nivel de identificación de la muesca 5%

(3.10.4a) son rechazable.

3.32. 8 Registros: retención de las cartas franja

y / o electrónicas de datos de todas las corridas

de inspección y calibración deberán ser

mantenidos por la empresa de inspección

durante un período mínimo de un año. Estos

registros deberán estar disponibles para su

revisión con el cliente o su representante

designado bajo petición.

3.33 Reparación en Taller y Calibración de RSC


los requerimientos para la reparación y

calibración de las conexiones Rotary (RSC).

3.33.2 Equipo: Se requiere el siguiente equipo

para:

3.33.2.1 Verificación dimensional antes de reparar:

a. Regla de metal de 12 pulgadas graduada

con incrementos de 1/64 pulgadas

b. Medidor de conicidad

c. Calibres de Diámetro Externo y de

Diámetro Interno

3.33.2.2 Calibración de corrimiento de

rosca RSC:

a. Calibres de anillo y tapón calibrados que

cumplan con los requisitos de la Especificación7 de API (última edición).

b. Calibre de cuadrante que haya sido

calibrado dentro de los últimos seis meses de

acuerdo a normas de acuerdo con el National

Institute of Standards Technology (NIST). Una

calcomanía o etiqueta deberá colocarse al

aparato indicando la fecha de calibración, la

fecha de vencimiento de la próxima calibración

y la compañía y persona que realizó lacalibración.

c. Calibres de paso externos e internos y

bloqueto templado de paso que hayan sido

calibrados dentro de los últimos seis meses de

acuerdo a normas de acuerdo con el NIST.

Se debe rá colocar una etiqueta o

calcomanía a cada aparato indicando la fecha

de calibración, la fecha de la próxima

calibración y la compañía e individuo que

realizaron la calibración.

d. Calibres de conicidad externos e internos

que hayan sido calibrados dentro de los

últimos seis meses de acuerdo con normas de

acuerdo con el NIST. Se deberá colocar una

etiqueta o calcomanía a cada aparato

indicando la fecha de calibración, la fecha de

vencimiento de la próxima calibración y la

compañía e individuo que realizaron la

calibración.


3.33.3.1 Preparación de la superficie:

Limpie las conexiones y las uniones de manera

que nada interfiera con cualquier medición.



3.33.3.2 Marcas en la Base del Pin:

Registre todas las marcas en la base del Pin.

3.33.3.3 Verificación dimensional:

Verifique todas las dimensiones de la unión que

se encontrarán comprometidas como resultadodel procedimiento de reparación para asegurar

que las dimensiones de la conexión posteriores

a la reparación cumplirán con los requisitos de

la norma API y DS- 1™.

a. Si se propone realizar refrenteo, verifique

que:

• No se le ha realizado a la conexión refrenteo

más allá de los límites especif icados en el punto

3.11.5e.• El espacio para llaves cumplirá con el requisito

de largo mínimo de la tabla 3.7.1, 3.7.8 ó

3.7.9 (según corresponda) para las uniones de

las barras de perforación.

• La ranura para alivio de tensión del Pin

cumplirá con los requisitos de la tabla 3.9.1 ó

3.8 (según corresponda) para barras de

perforación extra pesadas y conexiones del

conjunto de fondo de pozo.

b. Si se propusiera un corrimiento de rosca,

verifique que:

• El espacio para llaves cumplirá con los

requisitos de largo mínimo de la tabla 3.7.1,

3.7.8 ó 3.7.9 (según corresponda) para

uniones de las barras de perforación.

• Toda otra dimensión afectada deberá cumplir

con los requisitos de 3.13, Inspección

Dimensional 2, y 3.14, Inspección Dimensional

3, según corresponda.

3.33.4 Guía de Reparación:

3.33.4.1 Remoción de fisura por fatiga:

Corte todas las cone xiones por detrás de la

fisura

por fatiga. Las fisuras por fatiga no deberán ser

removidas mediante el amolado, corrimiento

de rosca, enfrentamiento con la nuesca (chase -

and-face) o cualquier otra operación de

reparación.

3.33.4.2 Profundidad de refrenteo:

Verifique que la profundidad de corte durante

una operación de refrenteo no sea mayor a1/32 pulgadas.

3.33.4.3 Alineación: Para asegurar la

concentricidad durante la operación de

reparación, verifique que la lectura del

indicador total (TIR) de desalineación angular

entre el eje de la rosca y el eje de diseño de la

herramienta no exceda 0.001 pulgadas por

pulgada de eje proyectado. El eje de diseño

deberá ser asumido como que intersecta el ejede la rosca en el plano del hombro de la unión

de la herramienta.

3.33.4.4 Características de alivio de

tensión (SRF): Excepto que sea descartado por

el cliente, las ranuras de alivio de tensión del

Pin y boreback del box en todas las conexiones

NC-38 y mayores de extremo del BHA y HWDP.

Las dimensiones del boreback deberán estar de

acuerdo con los requisitos de la especificación 7

de API (última edición). Las ranuras de alivio de

tensión deberán estar de acuerdo con los

requisitos de la Especificación 7 de API (última

edición), excepto que el tubo sea de 3A

pulgadas (-1/32 pulgadas, +9/32 pulgadas).

3.33.4.5 Diámetros del bisel: Maquine

los diámetros del bisel de acuerdo con los

requerimientosde la Especificación 7 de

API (última edición). Si el diámetro externo

actual es menor del requerido para acomodar

el Bisel de API, maquinar el diámetro del biasel

de acuerdo con los requerimientos de la Tabla

3.8 para conexiones de Collars de BHA, y la

tabla 3.9 para las conexiones de HWDP.



3.33.5 Calibración de las Conexiones con

Corrimiento de rosca: Las conexiones con

corrimiento de rosca deberán ser calibradas de

acuerdo con la especificación 7 de API (última

edición). La calibración se deberá llevar a cabo

después de que la conexión se haya terminado

de maquinar y antes de que se apliquecualquier anti-rayaduras y /o tratamiento de la

superficie con frío. El proceso de calibración

deberá incluir las siguientes mediciones:

3.33.5.1 Tiraje de Rosca: Medir el tiraje de

rosca utilizando un calibre de anillo o tapón

que cumpla con los requisitos en el punto

3.33.2.2a. El uso y el cuidado del calibre deberán

realizarse de acuerdo con la Especificación 7 de

API (última edición). Luego de que el calibreha sido colocado firmemente sobre la conexión

reparada, mida el tiraje utilizando un calibre

dial que cumpla con los requisitos en el

punto

3.33.2.2b. Esta medición deberá tomarse en un

mínimo de cuatro ubicaciones, a 90 grados de

distancia. El tiraje medido deberá encontrarse

dentro de los límites establecidosen la

Especificación 7 de API (última edición).

3.33.5.2 Paso de rosca: Mida el paso de las

roscas utilizando un calibre de paso que cumpla

con los requisitos del punto

3.33.2.2c. el uso, ajuste y cuidado del calibre se

deberá realizar de acuerdo con la Especificación

7 de API (última edición). El error de paso

medido se de berá encontrar dentro de la

tolerancia que se especifica a continuación:

a. ±0.0015 pulgadas por pulgada para

cualquier pulgada entre la primera y la

última rosca de profundidad completa.

b. ± 0.0045 pulgadas entre la primera y la

última rosca de profundidad completas,

o la suma de 0.001 pulgadas por

cada pulgada entre la primera y la última

rosca de profundidad completas, la que sea

mayor.

3.33.5.3 Conicidad de la rosca: mida la

conicidad de las roscas utilizando un calibre

de conicidad que cumpla con l os requisitosdel punto 3.33.2.2d. El uso, ajuste y cuidado

del calibre se deberán realizar de acuerdo

con la especificación 7 de API (última

edición). El error de conicidad medida

deberá encontrarse dentro de las siguientes

tolerancias:

a. Roscas del Pin: +0.030, - 0.000 pulgadas

por pie conicidad promedio entre la primera

y la última rosca de profundidad completa.

b. Roscas del Box: +0.000, - 0.030

pulgadas por pie conicidad promedio entre

la primera y la última rosca de profundidad

completa.

3.33.5.4 Condición del espejo: La cara

de contacto del espejo deberá ser:

a. En ángulo recto con el eje de la rosca:

Compare los valores de tiraje obtenidos en el

párrafo 3.33.5.1. La diferencia entre dos valores

de tiraje cualquiera a 180 grados de distancia

deberá encontrarse dentro de las 0.002

pulgadas. Esto asegura que la cara de contacto

del espejo está en ángulo recto con el eje de la

rosca dentro de la tolerancia especificada por la

Especificación 7 de API (última edición).

b. Aplanado: Ve ri fi que el aplanado del

espejo del box colocando una regla recta a lo

ancho de un diámetro de la cara de contacto

del espejo y rote la regla recta al menos 180

grados a lo largo del plano del hombro.

Verifique el aplanado del hombro del Pin

colocando una regla recta a lo ancho de una

cuerda de la cara del espejo y rote la regla recta



Alrededor del eje de la rosca de manera que la

totalidad de la cara del hombro sea examinada.

La separación entre la regla recta y la cara del

espejo no deberá ser mayor a 0.002 pulgadas

tal como lo especifica la Especificación 7 de API

(última edición).

3.33.6 Laminado en Frío de la Raíz de la

Rosca: El laminado en frío deberá realizarse en

todas las conexiones BHA y HWDP nuevas y

reparadas con formas de roscas API. Este

procedimiento no deberá ser utilizado en

ranuras de alivio de tensión o filetes externos

de conexiones de la columna de perforación.

Este procedimiento está basado en el trabajo

en la referencia 1 y con la contribución de Shell

Exploration and Production (Shell Exploración yProducción), que fue esponsor del trabajo. Se

permiten procedimientos alternativos siempre

y cuando los mismos hayan sido especificados o

previamente aprobados por el cliente.

3.33.6.1 Preparación de la Superficie:

Las roscas deberán limpiarse para quitar

suciedad y basura de roscado de las

operaciones de maquinado. Las imperfecciones

y rayaduras de superficie que se estimen

visualmente sean más profundas a 0. 002

pulgadas no serán permitidas.

3.33.6.2 Requisitos de los Equipos: Se

podrá utilizar un torno estándar para maquinar

las roscas en las conexiones Rotary para la

operación de laminado. El rodillo deberá

encontrarse montado sobre un brazo de largo

suficiente para tratar la totalidad de 1 parte

roscada del Pin y box. El cilindro hidráulico

montado en el brazo del rodillo debe ser capaz

de producir una fuerza del rango de 900 a 3375

onzas (26 a 95 Kgf)(remitirse a la tabla 3.3).

el cilindro hidráulico deberá estar equipado con

una calibre de presión que haya sido calibrado

a una precisión de ± 5 por ciento durante los

últimos seis meses. Se deberá colocar una

etiqueta o calcomanía al calibre indicando la

fecha de ensayo, la fecha de vencimiento, el

nombre de la compañía y la firma de la persona

que realizó la calibración. El sistema hidráulico

deberá estar equipado con un acumulador decapacidad suficiente para mantener la presión

hidráulica requerida y la fuerza de rolido

correspondiente a medida que el rodillo sigue

la conicidad a lo largo de las roscas durante el

proceso de laminado en frío.

El rodillo deberá cumplir con los si guientes requisitos (ver figura 3.33.1):

• El Diámetro recomendado del rodillo(Dr) es 0.787 pulgadas.

• El material del rodillo deberá ser acero

de herramienta que tenga una dureza mínima

de 57 HRC.

El borde del rodillo deberá estar pulido de manera tal que la dureza de la superficiepromedio máxima (RJ sea de 16 Din.



• El ángulo del flanco del rodillo ( Ɵr)

deberá ser de 5.0 grados ± 0.5 grados menos

que el ángulo de la rosca.

• El radio del borde del rodillo ( rr)

deberá estar dentro del 2% de lo especificado

en la tabla 3.3 para cada radio de la raíz de larosca.

3.33.6.3 Requisito de Presión

Hidráulica: Remítase a la tabla 3.3 y obtenga la

fuerza de rolido requerida para la conexión.

Revise las especificaciones del fabricante para

el cilindro hidráulico para obtener el diámetro

del pistón. Remitirse a la tabla 3.4 con la fuerza

de rolido requerida y el diámetro del pistón

especificado para obtener la presión hidráulicaque se requiere para generar la fuerza

especificada. Si el cilindro hidráulico no fuera

capaz de alcanzar la presión hidráulica

requerida (obtenida de la tabla 3.4), entonces

deberá ser reemplazado por un cilindro

hidráulico apropiado.

3.33.6.4 Procedimiento de Laminado:

El laminado deberá comenzar en cualquier

extremo de la parte roscada. Coloque el

laminador en el desvanecimiento de la rosca tal

como se ve en la fi gura 3.33.2 y gradualmente

aumente la presión del cilindro hidráulico hastaque se aplique la fuerza requerida del

laminador. Gire el tubo a 1 rpm durante todo el

proceso de rolido en frío. Repita e

procedimiento de l aminado dos



3.33.6.5 Inspección Posterior de Cold

Laminado: Luego de realizar el proceso de

laminado, la raíz de la rosca deberá mostrar

signos de deformación plástica. Utilice una

lente de aumento de lOx para controlar que la

raíz de la rosca haya sido deformadaplásticamente como resultado del proceso de

laminado en frío. La evidencia de deformación

plástica puede normalmente identificarse por

una apariencia pulida de la superficie de la raíz

de la rosca, comparada con la apariencia no

pulida de la raíz de la rosca que no ha sido

laminada en frío. Se recomienda que la

deformación de la raíz se mida utilizando un

micrómetro fijo de garganta profunda con

punta yunque. También se recomienda que lacantidad de deformación de la raíz sea tal que

la altura de la rosca después del laminado en

frío sea de un mínimo 0.004 pulgadas más

grande que la altura de al rosca antes del

proceso de laminado en frío.

3.33.6.6 Marcación: Las roscas

laminadas en frío deberán ser marcadas

estampando las letras “CW” en la cara e xtrema

de la nariz del Pin y/o en el abocardado del

extremo del box.

3.33.7 Requisitos inspección:

3.33.7.1 Tratamiento anti rayaduras:

Todas las conexiones reparadas deberán estar

sujetas a un tratamiento anti -rayaduras

previamente aprobado o especif i cado por el

cliente.3.33.7.2 Marcas en la Base del Pin:

Vuelva a estampar todas las marcas de la base

del Pin para que concuerden con las registradas

en el punto 3.33.3.2.

3.33.7.3 Grasa para Roscas y

Guardarroscas: Las conexiones aceptables

deberán estar recubiertas con un compuesto

para uniones API sobre todas las roscas y

superficies del hombro así como también sobre

el extremo del Pin. Los guardarroscas deberánaplicarse y asegurarse utilizando un torque

aproximado de 50 a 100 pies-libras. Los

guardarroscas deberán estar libres de basura. Si

se realizará una inspección adicional de las

roscas y de los hombros antes del movimiento

de tubos, la aplicación de la grasa para roscas

y de los guardarroscas deberá posponerse

hasta la terminación de la inspección adicional.

3.34 Trazabilidad

3.34.1 Alcance de aplicación: Este

procedimiento cubre los requisitos de

trazabilidad para los servicios críticos de

equipos de perforación y el aterrizaje para

asegurar que cada herramienta se identifican



de forma única, que se remonta a la fábrica de

certificado (s) y el informe de ensayo de

materiales (s), construidos con material que

está en conformidad con la especificación del

definidas por el (s).cliente

3.34.2 Aparatos: El formulario de pedido deequipos, especificación de materiales (s),

molino de certificado (s), el informe de prueba

del material (s) y, en su caso, el regis tro de

serial (s), seriales de referencia cruzada de

registro (s), y factura (s) de los materiales que

se requieren.

3.34.3 Definiciones: Las definiciones siguientes

se aplican en virtud de este procedimiento.

3.34.3.1 formulario de pedido de Equipo (EOF):

Un documento elaborado por el proveedor del

equipo que proporciona la cantidad y

descripción de cada herramienta requerida por

el cliente. Este documento será a menudo una

orden de alquiler o de venta dependiendo de la

naturaleza de la transacción entre el proveedor

y el cliente.

3.34.3.2 Especificación del material (MS): Un

documento que especifica la química y los

requisitos de propiedades mecánicas de un

material del que está fabricado de una

herramienta o componente de ensamblaje. La

MS se define por el cliente para cada

componente aplicable. (Ejemplos:especificación de API 5D, API especificación 7 y

DS-1™ Volumen 1)

3.34.3.3 Registro de seriales (SL): Un

documento que es elaborado por el fabricante

de la tubería de perforación y vincul a cada uno

de los tubos de perforación número de montaje

en serie con el tubo y la herramienta de

números de conjuntos de calor o códigos. Una

SL también se conoce como un registro deseguimiento.

3.34.3.4 serialización de referencias cruzadas

sesión (SCL): Un documento que prepara el

equipo proveedor y enlaza el número de serie



del proveedor de serie original del fabricante o

número de calor, el cual es trazable al

certificado de fábrica de los componentes y el

informe de la prueba material.

3.34.3.5 Lista de Materiales (BOM): Un

documento elaborado por el proveedor de

equipos donde se enumeran los componentesnecesarios para una herramienta de

montaje. Cada componente debe tener un

número único en la lista de materiales.

3.34.3.6 Molino Certificado (MC): Un

documento elaborado por el fabricante del

material de archivo que proporciona la

composición química del material de archivo

desde el que se fabrica un instrumento

específico o componente. El MC deberá

mencionar el número de material de stock decalor o el código de calor.

3.34.3.7 Material de informe de prueba (MTR):

Un documento preparado por el laboratorio de

pruebas de materiales que proporciona las

propiedades mecánicas del material de archivo

desde el que se fabrica un instrumento

específico o componente. El MTR se detalle el

número del material de archivo de calor o el

código de calor.

3.34.3.8 carga primaria (PL): La carga

dominante aplicada a una herramienta dentro

de una condición de carga en el que varias

cargas pueden existir. El PL puede ser una

tracción, la carga de compresión, torsión o

presión dependiendo de la naturaleza de la

operación.

3.34.3.9 apoyo principal para carga de

componentes (PLC): Un componente de

ensamblaje que está diseñado para soportar la

carga principal.

3.34.3.10 Equipo Tipo 1: tubería de

perforación, con juntas de herramientas de

soldadura

3.34.3.11 Tipo 2 Equipamiento: sin montar con

herramientas fabricadas a partir de una barra,

como sub, integrales pup joints drill collars

3.34.3.12 Tipo 3: Herramientas montadas, tales

como válvulas de seguridad, impide los

preventores de reventones (PACI), cabezales de

cementación, herramientas de reflujo decirculación (CFT), subs, Casing y herramientas

de corridas de funcionamiento.

3.34.4 Procedimiento: Figura 3.34.1 ofrece un

enfoque sistemático para la verificación del

equipo de trazabilidad.

3.35 Piso de perforación, inspección de viaje

3.35.1 Alcance: Este procedimiento cubre el

examen dimensional del desgaste de tubos de

barras de perforación y uniones en el equipo de

perforación. Las mediciones incluyen OD de la

unión y espesor de pared mínimo del cuerpo

cerca del centro del tubo. Este procedimiento

está diseñado para ser realizado por los

miembros de la tripulación o por los

inspectores, y su intención es solamente la desegregar tubos que hayan sido originalmente

aceptados pero cuya torsión y capacidad de

carga de tensión ha sido significativamente

reducida por el desgaste de fondo de pozo.

Debido a que minimizar el tiempo en el equipo

de perforación y el manipuleo del mismo

constituyen un objetivo importante, se omitirán

muchos pasos que son realizados en forma

rutinaria. Para minimizar el manipuleo,el

procedimiento normalmente se realizarádurante el viaje de quitado de la columna.

Además, sólo los tubos que hayan sido

operados bajo las condiciones más severas

serán examinados, y si no se encontrara

desgaste excesivo, la presunción será que el

tubo que operó bajo las condiciones menos

severas será aceptable sin examen. Debido a

que generalmente sólo se ven afectados por la



perforación, el espesor de pared del tubo y el

OD de la unión, sólo estos dos atributos serán

examinados.

3.35.2 Equipo de Inspección: Se requerirá un

calibre de espesor de pared ultrasónico

calibrado (ver párrafo 3.6.2), acoplante viscosocapaz de mantener la posición en una superficie

vertical, calibres DE y una regla de acero de 12

pulgadas graduada en incrementos de 1/64

pulgadas.

3.35.3 Criterios de Aceptación: El ingeniero

del equipo de perforación, el diseñador de la

columna de perforación y otra persona

responsable estipularán el espesor mínimo de

pared aceptable y el OD mínimo aceptable de launión, basado en su proyección de cargas

futuras. (Remitirse a la DS-1™ Tercera Edición,

Volumen 2, Capítulo 3 en busca de

instrucciones sobre definición de criterios de

aceptación.)

3.35.4 Componentes a ser Examinados: El

ingeniero del equipo de perforación, el

diseñador de la columna de perforación u otra

persona responsable también determinarán

qué componentes serán examinados. Esta

determinación generalmente se basará en

cuáles son lo componentes que han estado en

funcionamiento bajo las cargas laterales más

altas, las condiciones más abrasivas y con los

tiempos de rotación más largos.

3.35.5 Procedimiento de Inspección y

Criterios de Aceptación:

a. Diámetro Externo del Box de la Unión

(OD): Colocar el calibre de OD en el valor

mínimo aceptable establecido más arriba. A

medida que cada componente pasa en

dirección hacia arriba a través de la mesa

Rotary, intente pasar el calibre sobre cada box

de la unión, realizando al menos dos controles

espaciados a aproximadamente 90 grados.

Cualquier unión sobre la cual pasen los calibres

será rechazada.

b. Medición por ultrasonido de espesor de

pared: La medición del espesor de pared

requerirá más tiempo que el control de launión. En ausencia de un desgaste significativo

de la unión o evidencia de contacto de la

pared, es poco probable que los tubos

adyacentes estén significativamente

desgastados. En consecuencia, en interés de

ahorrar tiempo del equipo de perforación, la

persona que ha establecido los criterios de

aceptación y los componentes aplicables de

arriba puede elegir realizar el control del

espesor de la pared del tubo, basado en losresultados de la inspección de la unión. La

decisión deberá estar basada en las siguientes

consideraciones:

• Factores de carga y cargas anticipadas:

Si las cargas dominantes futuras y los factores

de carga más altos son para el entubación de

tracción, se deberá prestar mayor atención al

espesor de pared. Si las cargas dominantes y los

factores de cargas más altos son para torsión,

menos atención se deberá prestar al espesor de

pared si el tubo está equipado con conexiones

estándar Rotary en tamaños estándar. Si el

tubo está equipado con conexiones con licencia

de capacidad torsional alta y factores de carga

torsionales se acercan a la restricción de

diseño, se deberá prestar mayor atención al

espesor de pared.

• Extensión del desgaste de la unión: Si el

desgaste de la unión ha sido significativo pero

no lo suficiente como para provocar el rechazo

del componente, se deberá prestar mayor

atención al espesor de pared, especialmente si

las uniones tienen recubrimiento de metal

duro.



• Probabilidad de contacto con la pared:

El contacto con la pared es más probabl e en

tubos que operan con índices de Curvatura (CI)

altos. En consecuencia, si el tubo ha sido

operado con CI altos, se deberá prestar mayor

atención a la medición del espesor de pared.

(Remitirse a la DS-1™ Tercera Edición, Volumen2, Capítulo 4 para una discusión acerca del

Indice de Curvatura.).

c. Si la persona responsable elige

controlar el espesor de pared, el espesor de

pared de cada tubo aplicable de barras de

perforación deberá ser medido en el centro

estimado del tubo, de la siguiente manera:

• Limpieza y acoplante: Si fueranecesario, limpie el área a ser medida frotando

con un trapo. Aplique el acoplante.

• Luego de la aplicación del acoplante,

tome la medición del espesor en al menos

cuatro ubicaciones espaciadas en forma

equitativa alrededor de la circunferencia del

tubo.

• Cualquier lectura que no cumpla con el

requisito mínimo de espesor de pared

estipulado más arriba será causa de rechazo del

tubo.

3.35.6 Disposición de los Rechazos: Los tubos

rechazados serán removidos de la columna de

perforación.

Referencias: 1. La metodología está basada

sobre el trabajo realizado en la University

College of London y la Norwegian University of

Science and Technology por orden de Shell

Internationale Exploration and Production B.V.

y está además desarrollada por Shell

Internationale Exploration and Píoductin B..V.

Los contribuyentes son:

A.C. Pols, Shell Internationale Exploration and

Production B.V.

W.J.G. Keultjes, Shell Internationale Exploration

and Production B.V.

M'M Savignat, Shell Internationale Exploration

and production B.V.

L. van der Steen, hell Internationale Explorationand Production B.V.A F.P. Brennan, University

College of London

P.J. Haagensen, Norwegian University of

Science and Technology






13

UNI ONES Es fu e rzo d e Torsión > 80% d e u n tub o Cl ase Pre mium > 80% d e u n tu b o Cl ase 2

Tabla 3.5.1 Clasificación de Uniones y Tubos para Barras de Perforación de Peso Normal Usadas

CONDICION CLASE PREMIUM CLASE 2 TUBOS Es p e sor d e p ared re manente mínimo > 80% > 70%'Corte s d e Cu fias y Arra n cadu ras (Prof.) < 10% d e Pa re d adya cente p romedio

3< 20% d e p a red a dya cente p romedio

3

Re d u cción d e Diámetro < 3% d e OD e s pecificado < 4% d e OD e s pecificadoAu me n to d e Diámetro < 3% d e OD e s pecificado < 4% d e OD e s pecificadoFi s uras Ni n gu no Ni n gu no

Es ti ramiento d el Pi n <0.006” e n 2” <0.006” e n 2” Otra s d imensiones Se gú n especifica ciones en Tabla 3.7.1 - Se gú n especifica ciones en Tabla 3.7.1-3.7.8 Fi s uras 3.7.8 Ni n gu na

1 El espesor de pared remanente mínim o debe ser de > 80% debajo de arrancaduras y cortes transversale s 2 Los corte s y a rra ncadu ras p ued en q uitarse mediante e l amolado siempre y cu a n do l a pared re manen te n o se ve a re du cida p or d eba jo d e l a pared re manente

mín i ma q ue se mu estra en esta tabla.3 La p a re d ad yacente p romed io se d etermina p romediando el e spesor d e p ared a cada l ado d e la i mp erfección a dyacente a la p enetración más p rofu nda.

3.5.2 Clasificación de Uniones y Tubos para Barras de Sondeo de Pared Gruesa Usados

CONDI CI ON 95% CLASE D E PARED NOMI NAL 90% CLASE DE PARED N OMI NAL 80% CLASE DE PARED NOMI NAL

TUBOS Es p e sor d e p ared re manente mínimo > 95% > 90% >80%Corte s d e Cu fias y Arra n cadu ras

1< 5% d e Pa re d a dyacen te p romedio

2< 10% d e p a red a dya cente p romedio

2<10 % p a re d adya cente p romedio

2

(Profu n d idad) < OD Nom. - [(2 * Pa re d Mi n .) + DI < OD No m. - [(2 * Pa re d Mi n .) + I D < OD Nom. - [(2 * Pa re d Mi n .) +Re d u cción d e Diámetro Nom.] Nom.] I D Nom.]Au me n to d e Diámetro < 1% d e OD e s pecificado < 1% d e OD e s pecificado < 1% d e DE e s pecificado

Fs u ras Ni n gu no Ni n gu no Ni n gu no

UNI ONES Es ti ramiento d el Pi nOtra s d imensiones

Fi s uras

<0.006” e n 2” Se gú n especifica ciones en Tabla 3.7.9

-3.7.11Ni n gu na

<0.006” e n 2” Se gú n especifica ciones en Tabla

3.7.9-3.7.11Ni n gu na

<0.006” e n 2” Se gú n especifica ciones en Tabla

3.7.9-3.7.11Ni n gu na

1Los corte s y a rra ncadu ras p ued en q uitarse mediante e l amolado siempre y cu a n do l a pared re manen te n o se ve a re du cid a p or d ebajo d e l a pared re manente mínima

q u e s e mu estra e n e sta ta bla.

2La p a re d a dyacente p romed io se d etermina p romediando el e spesor d e p ared a cada l ado d e l a i mp erfección a dyacente a la p enetración más p rofu nda.




13

Tabla 3.7.2 Criterios de Aceptación para Uniones Usadas

Gra nt Pr i deco I I I TOROUE®

1 El Diámetro Interno máximo para las conexiones Grant Prideco está basado en una gran cantidad de criterios que rigen la

integridad de la conexión en si misma. Se deberá consultar a Grant Prideco todas las veces en que el Diámetro Interno del

orificio de la conexión tenga valores distintos que los Diámetros Internos de la conexión nominal Grant Prideco. La Dimensión

Interna de la conexión tiene un impacto sobre la integridad de la soldadura en productos de barras de perforación y barras deperforación extra pesadas.

2 El Diámetro Externo Premium Class es el Diámetro Externo del box aceptable mínimo de Grant Prideco para la conexión o el

diámetro Externo del box que genera un TSR de 0.8 entre la conexión y el tubo Premium Class, el que sea más grande. Si el TSR

es menor a 0.8, entonces se proporciona el TSR.

3 El espacio para llaves excluye el recubrimiento con metal duro.

4 Cuando existe conflicto entre esta norma y los requerimientos del fabrican te, se aplicarán los requerimientos del fabricante.

5 Si el diámetro de la caja actual es menor o igual al diámetro del bisel especificado más 3/64 ”, entonces el diámetro del bise l es

abolido y 1/32 X 45° esquina es requerida.




13

3.7.6 Criterios de Aceptación para Uniones Usadas (Todas las dimensiones en pulgadas)

OMSCO Tuf fTorq™

NOTAS:

1. Para tubos en los cuales e l Diámetro Interno ha excedido el Diámetro Interno máximo listado el producto no es

necesariamente un rechazo. El fabricante debe otorgarle un valor nuevamente al torque recomendado. El Diámetro

Interno máximo es de 1/16” sobre el Diámetro Interno Nominal Nuevo.

2. Remueva cualquier metal protuberante de la nariz del pin.



DS1 Tercer Edi ci ón, Vol umen 3, Ins pecci ón de l a Col umna de Perfora ci ón, TRADUCCION PARCIAL

UTILIZAR ESTE TEXTO SOLO ACOMPAÑADO DEL MANUAL ORIGINAL

Tabla 3.7.8 Criterios de Aceptación para Uniones Usadas para el Reduced Torsional St rength Ratio

(Relación de Esfuerzo de Torsión Reducido)

(Premium Class-Reduced TSR)

Nota: Durante muchos años la industria ha utilizado ciertas combinaciones de uniones y barras de perforación queno cumplen con la relación de esfuerzo de torsión (TSR) * d e aproximadamente 0.8 recomendada por la condición

Premium Class por API RP7G y la DS-1™ . Para perforación de poca torsión, esta práctica ofrece la ventaje de

poder usar tubos con la capacidad de torsión adecuada mientras se mantienen buenas espacios libr es de pesca.

Excepto que la torsión de operación exceda el torque de enrosque en estas conexiones, no existe ninguna razón

técnica para prohibir la práctica, a pesar de que los usuarios deberán ser concientes de que dicha tubería no

puede ser adecuadamente denominada “Premium Class” API RP7G o DS-1™.

Para reconocer esta práctica de hace mucho tiempo para ciertas combinaciones de uniones y barras de

perforación, se designa mediante este suplemento la categoría “Premium Class - Reduced TSR. Si el comprador de

los servicios de inspección especifica “Premium Class -Reduced TSR” como los criterios de aceptación en efecto, lacompañía de inspección deberá aplicar todos los criterios para “Premium Class” encontrados en cualquier parte

de esta norma, excepto para los diámetros de uniones. Los diámetros para uniones especificados más abajo

deberán reemplazar aquellos aplicables a “Premium Class”. Se previene a los usuarios, que mientras que una

columna de perforación “Premium Class-Reduced TSR ” puede ser adecuada vara perforación de poca torsión, la

misma no es tan fuerte en torsión como la verdadera columna de perforación “Premium Class” tal como se

encuentra definida en la Norma API RP7G y en la norma DS -

1 TM

NO COPIAR TOTAL O PARCIALMENTE - COPIA NO CONTROLADA



13

Tabla 3.7.9 Criterios3 de Aceptación para Uniones Usadas

Barras de Perforación de Pared Gruesa

NOTAS:

1. El Di á metro Externo Míni mo del box s e determi na a grega ndo 3 /64 pul ga da s a l di ámetro de bi s el má xi mo, l o que permi te un a ncho míni mo de 1/3 2

pul ga da s , 45 gra dos de bi s el

2. El Di á metro I nterno má xi mo del pi n es tá l i mi ta do de modo ta l que l a conexi ón ti ene el box débi l en tors i ón y el c onj unto de ba rra s de perfora ci ón de

pa red grues a es débi l en el tubo en tens i ón. *

Los va l ores má xi mos de Di á metro Interno del pi n en texto en negritas (i gua l a l Di á metro I nterno nomi na l d el pi n) i ndi ca que l a s ca pacida des detens i ón del cuel l o del p i n nomi na l a torques de enros que de l a conexi ón es pecífi cos (pa ra un Di á metro Externo míni mo y c onexi ones de

di á metro Interno má xi mo) s on menores que l a s ca pa cida des d e tens i ón de l os tubos d e l a s ba rra s de perfora ci ón con el gra do es pecífi co y el

es pes or de pa red rema nente. En ta l c a s o, l a ca pa cidad de tens i ón del conj unto d e l a s b a rra s de perfora ci ón de pa red grues a de be es ta r ba s a do

en l a ca pa cida d de tens i ón de l a ba s e del pi n y no en l a c a pa cida d de tens i ón del tubo.

3. El a ncho míni mo del hombro es l a mi ta d de l a di ferenci a entre el Di á metro Externo míni mo del box y el di á metro má xi mo del a bo ca rda do.

4. El a ncho míni mo del s el l o s e determi na des de el á rea de s el l o que br i nda un es fuerzo de s el l o de l a conexi ón i gua l a l 90% MYS (108 ks i ) a API MUT

nomi na l .

5. El es pa ci o míni mo pa ra l l a ves del pi n es de 4 p ul ga da s o 7 5% d el di á metro Externo míni mo, el q ue s e má s gra nde. El es pa ci o mí ni mo pa ra l l a ves del box s

e determi na a grega ndo 1 pul ga da a l l a rgo d el box .

6. El di á metro má xi mo del a boca rda do s e determi na a grega ndo 1/32 pul ga da s a l di ámetro nomi na l del a boca rda do (a demá s de l a tol er a nci a de

ma qui na do).

7. El di á metro má xi mo del bi s el s e determi na es de el á rea má xi ma de s el l o que bri nda un es fuerzo de s el l o de l a conexi ón i gua l a l 7 5% MYS (90 ks i ) a API

MUT nomi na l .

8 Los di á metros de bi s el exi s tentes en l a s conexi ones de l a s ba rra s d e perfora ci ón de pa red grues a (TW DP - thi ck-wa l l dri l l pi pe) ha n s i do c orta da s de a

cuerdo c on l os requi s i tos de l a Es peci fi ca ci ón 7 de API pa ra l a s conexi ones de l a s ba rra s de perfora ci ón de pes o norma l (NWD P - nor ma l wei ght dr i l l pi

pe) c orres pondi ente. Pa ra un ti po de c onexi ón da da , una uni ón TWDP a menudo tendrá un Di á metro Externo ma yor y /o un di á metro i nterno menor

que el de l a uni ón NWDP corres pondi ente. En cons ecuenci a , l a API MUT es má s a l ta pa ra l a ma yoría de l a conexi ones TWDP y l os a nchos de s el l o

debería modi fi ca rs e pa ra evi ta r l os es fuerzos de s el l o en exces o de l a res i s tenci a el á sti ca de l a conexi ón, l o cua l provoc a ría da ño del s el l o. Los cri teri os

de a cepta ci ón es es ta ta bl a h a n s i do defi ni dos pa ra a s egura r que l os es fuerzos de s el l o no excederá n l a res i s tenci a el á s ti ca de l a conexi ón en API MUT.

Debi do a que l os di á metros de bi s el de l a conexi ón TWDP es tá n a ctua l mente ba s a dos en l os requeri mi entos API pa ra uni ones NWDP , l a s conexi ones

TWDP exi s tentes pueden no es ta r de a cuerdo con l os cri teri os di mens i ona l es en es ta ta bl a . En consecuencia, se asignará un período de 4 años de

gracias lue go de la fecha de publicación de la DS-1™ Tercera Edición. Luego del cual, se pondrán en vigencia los nuevos criter ios.




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(Todas las dimensiones en pulgadas)

Grant Prideco HI TORQUE® - Barras de Perforación de Pared Gruesa

1 El Diámetro Externo mínimo del box es e l Diámetro Externo mínimo aceptable de Grant Prideco para la conexión.

2 El Diámetro Interno mínimo del pin para conexiones Grant Prideco está basado en la cantidad de criterios que rigen la integri dad de la

conexión en sí misma. Se deberá consultar a Grant Prideco todas las veces en que el Diámetro Interno del orificio de la conexión tenga

valores distintos que los Diámetros Internos de la conexión nominal Grant Prideco. El Diámetro Interno de la conexión tiene u n impacto

sobre la integridad de la soldadura en las barras de perforación y en los productos HHWDP.


4 Cuando existe conflicto entre esta norma y los requerimientos del fabricante, se aplicarán los requerimientos del fabricante.

5 Si el diámetro de la caja actual es menor o igual al diámetro del bisel especificado más 3/64”, entonces el diámetro del bisel es a bolido y

1/32 X 45° esquina es requerida.




11

(Todas las dimensiones en p ulgadas)

Gra nt Pri dec o eXtreme™ T orque — Barras de Perforación de Pared Grues a

1. El Diámetro Extemo mínimo del box es el Diámetro Externo del box mínimo aceptable Grant Prideco para la conexión .

2. El Diámetro Interno máximo del pin para conexiones Grant Pride co está basado en una gran cantidad de criterios que rigen la

integridad de la conexión e n sí misma. Se deberá consultar a Grant Prideco todas las veces en que el Diámetro Interno del ori ficio de la

conexión tenga valores distintos que los Diámetros Intern os de la conexión nominal Grant Prideco. El Diámetro Interno de la conexión

tiene un impacto sobre la integridad de la soldadura de las barras de perforación y de los productos HWDP.

3. El espacio para llaves excluye el recubrimiento de metal duro.

4. Cuando exista conflicto entre esta norma y los requerimientos del fabricante, se aplicarán los requerimientos del fabricante.

5. Si el diámetro de la caja actual es menor o igual al diámetro del bisel especificado más 3/64”, entonces el diámetro del bise l es abolido

y 1/32 X 45° esquina es requerida.



12

Tabla 3.8 Criterios de Aceptación Dimensional para Conexión BHA Usada (Todas las dimensiones en pulgadas)

Nota: El rango de BSR (Bending Strength Radio — Relación de Esfuerzo de Curvatura) especificado determina los diámetros externos máximos y

mínimos aceptables para los componentes del BHA. Los dos rangos BSR de arriba (y sus diámetros correspondientes) normalmente están

especificados por los usuarios de esta norma. Aquí se dan para conveniencia del inspector en el ca so de que apliquen a la inspección que se está

realizando. Si se especificara un rango de BSR distinto a uno de estos, el inspector deberá remitirse a la tabla 3.12 de este volumen para

determinar los diámetros externos aceptables mínimos y máximos. Si no se hubiese especificado ningún rango BSR el inspector deberá controlar

con la persona que ordenó la inspección para determinar el rango de BSR que él o ella desean.



13

Tabla 3.8 Criterios de Aceptación Dimensional para Conexión BHA Usada

(Todas las medidas en pulgadas)

NOTAS:

1. En los componentes del BHA (distintos a los bit boxes) con Diámetros Externos menores que los enunciados, “preak comer” 1/32” x

45° o que utilicen diámetro de bisel más chico que el mostrado, el que sea menor. El diámetro de bisel más grande mostrado para una

conexión es e l diámetro de bisel más grande recomendado para esa conexión.

2. Recientemente se encontró que las conexiones que utilizan rangos de diámetro de bisel de acuerdo a la norma DS -1™ Primera y

Segunda Ediciones (rangos “ANTIGUOS”) pueden experimentar tensión de sello que excede el límite. Esto puede ocurrir en ciertos casos

cuando las herramientas con Diámetro Externo y Diámetro Interno del pin pequeño se acoplan con herramientas que tienen Diámet ro

Externos del box grandes, y se los ajusta de acuerdo con el torque de enrosque API. Para remediar este problema, se han calculado

“NUEVOS” rangos de diámetro de bisel para asegurarse de que las tensiones de sello siempre caigan entre 49 y 90 por ciento de l límite

elástico para torque de enrosque AAPI. Las fórmulas y metodología para calcular los nuevos diámetros de bisel se ofrece en e l Apéndice A. El

problema se produce sólo ocasionalmente, para minimizar el problema económico a los dueños de las herramientas, el comité t écnico de la

DS-1™ determinó que los nuevos criterios de aceptación deberán ser puestos en práctica durante un período de más de cuatro años. En

consecuencia, mientras que se incentiva a los dueños de la herramienta a comenzar inmediatamente el cambio haci a los nuevos criterios,

ambos rangos, el nuevo y el vi ejo serán aceptados hasta el 1 de Febrero de 2008. Después de esta fecha, sólo se aceptarán los nuevos

criterios. La deformación plástica de las superficies de sello se puede producir sólo cuando la tensión en el sello excede el límite e lástico

del material, independientemente de si se han emparentado o no los biseles. La tensión en e l sel lo en un torque de enrosque d ado se rige

por el diámetro de bisel pequeño. Por lo tanto, mezclar los nuevos y vie jos criterios en una sólo conexión no aumentará la probabilidad o

severidad del daño en el sello, comparado con la conexión que utiliza sólo los viejos criterios.

3. Los criterios de aceptación aquí están basados en la necesidad de un “torque bajo” en conexio nes con diámetros más grandes que

aquellos mostrados. Para los BSRs, remitirse a la tabla 3.12 de este vol umen.

4. Los criterios de aceptación aquí están basados en la necesidad de una “cara completa” en las conexiones con más pequeños que los

mostrados. Para BSRs remitirse a la Tabla 3.12 de este volumen.

5. Esta conexión no puede cumplir con los BSR enunciados con dimensiones de “cara completa”.

6. El rango de ancho de las ranuras para alivio de tensión en el pin en esta tabla está basado en los resultados de anál isis de elementos

finitos (FEA) y análisis de fatiga realizada por T.H. Hill Associates, Inc. Remitirse a la DS -1™ Tercera Edición, Volumen 2, Sección 4.23.3 para

obtener mayor información sobre este análisis.



Tabla 3.9.1 Datos Dimensionales para Barras de Perforación Extra Pesadas Usadas

14

(Todas las dimensiones en pulgadas)

1. Los valores que se muestran están basados en el desgaste concéntrico. En caso de desgaste excéntrico, asegure un ancho de bis el mínimo

de 1/32 pulgadas.

2. El Diámetro Interno máximo del pin se determina a partir del mayor de 1) 1/8 pulgadas de aumento sobre el Diámetro Inte rno estándar

nuevo asumido, o ) el diámetro máximo en el cual una conexión con el Diámetro Externo mínimo del box indicado sería débil en el box.

3. El rango del ancho de la ranura del aliviador de tensión del pin en esta tabla está basado en los resultados del análisis del elemento finite

(FEA) y del análisis e fatiga realizado por T.H. HILL Associates, inc. Remitirse a la DS -1™ Tercera Edición, Volumen 2, Sección 4.23.3 para

mayor información sobre este análisis.

4. “Viejos Criterios” se refiere a las dimensiones aceptables encontradas en la tabla 3.9 de la DS -1 ™ Segunda Edición y actualmente en

práctica. “Nuevos Criterios” se refie re a las nuevas dimensiones recomendadas qu e abre una discusión con los “Viejos Criterios” en que

las tensiones del sello podrían ser mayores que el límite elástico del material de la conexión (MYS) en el API MUT. Tanto los “Viejos

Criterios” como los “Nuevos Criterios” serán considerados aceptable s por un período de 4 años luego de la fecha de publicación de la DS-1 ™ Tercera

Edición. Después de esta fecha sólo los “Nuevos Criterios” serán aceptables.

5. El ancho de sello mínimo según los “Viejos Criterios” podrían causar daño en el sello a API MUG deb ido a que la tensión en e l sello excede

el MYS de la conexión.

6. El acho de sel lo mínimo para los “Nuevos Criterios” está determinado por el área de sello mínimo que da una tensión de sello de la

conexión igual al 90% MYS a API MUT. El diámetro de bisel máxi mo para los “Nuevos Criterios” está determinado a partir del área de sello

máxima que da una tensión e sello de la conexión igual al 75% a API MUG. El Diámetro Externo del box mínimo según los “Nuevos

Criterios” está determinado agregando 3/64 pulgadas al diámetro de bisel máximo, lo que permite un ancho de 1/32 pulgadas, 45 grados

de bisel. El método para determinar el Diámetro Interno máximo del pin según los “Nuevos Criterios” se ofrece en la nota 2.



Tabla 3.9.3 Datos Dimensionales para Barras de Perforación Extra Pesadas Usadas

15

Gr ant P r ide co e Xt r e m e ™

Tor que

1 El Diámetro Externo Mínimo del Box es el Diámetro Externo mínimo aceptable Grant Prideco para la conexión.

2 El Diámetro Interno máximo del pin para conexiones Grant Prideco está basado en una gran cantidad de criterios que rigen la integridad de la

conexión en si misma. Se deberá consultar a Grant Prideco todas las veces en que el Diámetro Interno del orificio de la conex ión tenga valores

distintos que los Diámetros Internos de la conexión nominal Grant Prideco. El Diámetro Interno e la conexión tie ne un impacto en la

integridad de la soldadura de las barras de perforación y productos HWDP.


4 Cuando exista conflicto entre esta norma y los requerimientos del fabricante, se aplicarán los requerimientos el fabricante.

5 Si el diámetro de la caja actual es menor o igual al diámetro del bisel especificado más 3/64 ”, entonces el diámetro del bise l es abolido y 1/32

X 45° esquina es requerida.



16

Tabla 3.9.5 Datos Dimensionales de Barras de Perforación Extra Pesadas Usadas

Grant Prideco Double Shoulder™

1 El Diámetro Externo mínimo del box es el Diámetro Interno mínimo aceptable Grant Prideco para la conexión.

2 El Diámetro Interno máximo del pin de las conexiones Grant Prideco está basado en una gran cantidad de criterios que rigen la integridad de la

conexión en sí misma. Se deberá consultar a Grant Prideco todas las veces en que el Diámetro Interno del orificio de la conex ión tenga valores

distintos que los Diámetros Internos de la conexión nominal Grant Prideco. El Diámetro Interno de la conexión tiene un impacto sobre la

integridad de la soldadura en barras de perforación y productos HWDP.

3 El espaciamiento entre llaves excluye el recubrimiento con metal duro.

4 Cuando surja conflicto entre esta norma y los requerimientos del fabricante se aplicarán los requerimientos del fabricante.

5 Si el diámetro de la caja actual es menor o igual al diámetro del bisel especificado más 3/64”, e ntonces el diámetro del bisel es abolido y 1/32 X

45° esquina es requerida.



Capítulo 4

REGISTROS DE INSPECCIÓN Y

VENDEDORES ROSCADOS

4.1 Objeto y campo de aplicación

4.1.1 Alcance de aplicación: El propósito de

esta sección es establecer los requisitos para

el registro de proveedores que realizar la

inspección de los componentes del String del

taladro y roscado de conexiones rotatorias

hombros.

4.1.2 Campo de aplicación: Estos

requisitos son aplicables a los proveedores

de la inspección de la tubería de perforación,

Drill collar, tubería pesada de perforación de

peso (HWDP), sub, los estabilizadores y los

vendedores de rosca y Gage conexiones

rotarias de hombros. No se incluyen los

proveedores de componentes que tienen que

inspeccionar componentes móviles o

requieren el desmontaje, la inspección de los

componentes internos, y las pruebas.

4.2 Definición y límites de inscripción

4.2.1 Definición de proveedor de registro:

Un proveedor registrado bajo este estándar,

ha solicitado el registro a través de un

Agente de Registro (ver apartado 4.3), ha

demostrado evidencia de cumplimiento de

los requisitos de publicidad más adelante, y

ha recibido el sello de registro y el certificado

del Registro de Agente. Un vendedor

registrado deberá demostrar evidencia de:

a. El personal y equipos necesarios para

llevar a cabo la inspección o enhebrar las

actividades especificadas en esta norma.

b. Un programa de establecimiento y

mantenimiento de los niveles mínimos de

formación del personal y capacitación.

c. Un sistema corporativo de control de la

calidad de los servicios prestados.

d. Rendimiento de la inspección requerida o

actividades de roscado de acuerdo con los

requisitos de esta norma.

4.2.2 Límites de la inscripción:

a. El registro representa el estado de un

vendedor en el momento que la evaluación

se realizó el registro. Rendimiento durante

la evaluación no garantiza el posterior

desempeño.

b. El usuario tiene la responsabilidad última

para determinar las calificaciones de losvendedores que se contrae para realizar

inspecciones de acuerdo con esta norma.

c. El proceso de registro tal como se detalla

en la presente norma no exime al vendedor

de la responsabilidad jurídica última de

asegurar que el personal de inspección y / o

hilos que emplea están perfectamente

cualificados para las tareas que están

llevando a cabo.

d. El registro se aplica a un vendedor como

una persona jurídica, no específicamente a

los individuos dentro de esa

organización. Sin embargo, la ubicación de

instalaciones individuales de proveedores

deben registrarse por separado.

4.3 Agentes de Registro

4.3.1: Definición Un Agente de Registro esla entidad autorizada para evaluar el nivel

de un proveedor del cumplimiento de esta

norma, y autoriza a emitir un certificado de

registro de proveedores calificados.

4.3.2 Responsabilidades:

a. Lleve a cabo evaluaciones de

proveedores: El Agente de Registro deberá

revisar la documentación requerida, realizar



peticiones de auditorías y la emisión de

acciones correctivas si es necesario.

b. Certificado de reconocimiento de registro:

Después de un solicitante de proveedor

cumple con todos los requisitos para el

registro, el Agente de Registro expedirá un

certificado de registro y autorización para el

proveedor para utilizar la marca del Agente

de Registro (véase el párrafo 4.10).

4.3.3 Requisitos para convertirse en unAgente de Registro: Sólo aquellas

organizaciones o personas que conozcan los

requisitos para realizar las acciones que-

bajo, y habiendo recibido la aprobación por

escrito de H Hill Associates, Inc. se

autorizará para que los representen a símismos para ejercer las funciones de

Agentes de Registro en esta norma.

a. La calidad del examen de los proveedores

manual deberá ser realizado o supervisado

por personal con al menos uno de los

requisitos siguientes:

• ASQC Ingeniero Certificado de Calidad

• Certificado de ASQC Ingeniero de

Confiabilidad

• Certificado de Auditor de Calidad ASQC

• ISO o ANSI Certificado de Auditor o Auditor

Líder

b. El personal de auditoría debe estar

calificado como se indica en 4.3.3.a, y

también ser certificado a través del programade certificación de su empleador al Nivel II

(véase el párrafo 4.5.2) en los métodos de

inspección aplicables a las auditorías

realizadas El Nivel II de certificación debe

incluir el examen escrito y práctico sobre los

principios y aplicaciones de los métodos

aplicables.

c. El personal de auditoría contratados por el

solicitante debe Agente de Registro de asistir

a una sesión de entrenamiento de dos días

en el DS-1 ™ presentado por TH Hill

Associates, Inc. Las sesiones de

capacitación se llevará a cabo en Houston

de forma programada o se pueden

presentar en la casa. Los participantes

deben aprobar un examen escrito al final

del curso.

d. Registro de solicitantes de agentes serán

auditadas por TH Hill Associates, Inc. y

presentará pruebas documentadas de que

los requisitos de los apartados 4.3.3 a, b, yc

se han cumplido. Auditorías de seguimiento

se llevará a cabo anualmente.

e. Los materiales tales como aplicaciones y

listas de control utilizadas por los Agentesde Registro para la inscripción de los

proveedores serán los emitidos por TH Hill

Associates, Inc.

f . Los fabricantes de componentes de barra

de perforación, roscadoras y las empresas

de inspección se les prohíbe convertirse en

Agentes de Registro.

g. Un paquete de solicitud para el Agente

de Registro se puede obtener escribiendo o

llamando a:

Gerente de Ingeniería de T H Hill

Associates, Inc.

Hillmont 7676, Suite 360

Houston, Texas 77040 (713)

934-9215 (teléfono)

(713) 934-9236 (fax)

[email protected] (correo electrónico)

4.4 Categorías De Inscripción

4.4.1 Los registros pueden ser archivados

se por los vendedores de Roscas y / o

servicios de inspección en uno o más de las

siguientes categorías:

a. Inspección de BHA



b. Inspección de drill Pipe

c. Roscas y conexiones de Rotary con

hombro

4.5 Requisitos para la inscripción

4.5.1 Programa de Calidad: El proveedor

debe tener un programa de calidad con los

requerimientos y función que cumplan con

los requisitos de la Norma Internacional ISO

9001, última edición. El programa de calidad

deberá estar documentado en un manual de

calidad y abordar los temas enumerados a

continuación. (ISO 9001 se debe hacer

referencia para más detalles sobre estos

requisitos.)

a. Política de Calidad

b. Organización

c. Documento de Control de

d. Identificación del Producto

e. Inspección y pruebas

f . De inspección, medición y ensayo

g. Estado de inspección y de prueba

h. Control del producto no conforme

i. Manipulación, almacenamiento, embalaje y

entrega

j. Registros de la Calidad

k. Formación

I. Técnicas Estadísticas (si se utiliza por el

vendedor)

4.5.2 Formación y Certificación: El

vendedor deberá tener una formación

documentada y programa de certificación de

modelo de las directrices de la Sociedad

Americana de Pruebas No Destructivas

(ASNT) Práctica Recomendada SNT-TC-

1A: (última edición). El programa abordará

los siguientes temas:

a. Definición de Niveles de Certificación

b. Objetivos de la capacitación

c. Los Cursos

d. Duración del curso

e. Exámenes

f. Administración de Programa

g. Requisitos de recertificación

h. La terminación de la certificación

4.5.3 Auditoría: El vendedor deberá ser

auditado por el agente de registro para

verificar lo siguiente:

a. La conformidad de las operaciones

diarias del proveedor de programa de

calidad del proveedor.

b. La conformidad de las operaciones

diarias del proveedor al que se aplica DS-1

™ de los procedimientos de inspección o

procedimiento de aplicación de la API, en

función de la categoría de registro

solicitado.

• DS-1 ™ procedimientos para la inspección

de BHA (incluye HWDP)

Conexión Visual

Dimensional 3 Conexión

Blacklight

UT Conexión

Líquidos penetrantes conexión

Elavator Groove



Taller de reparación y calibrado de la

de Rotary Conexiones de Hombro

Rastreabilidad

Planchada de perforación de viaje de

inspección

• DS-1 ™ procedimientos para la inspección

de tuberías de perforación

Visual del Tubo

Visual de conexión

OD Gage

Espesor del tubo de la pared por

ultrasonidos

FLUT 1 o 2

Electromagnética 1 o 2

MPI /Upset

UT / Upset

Dimensional 1 o 2

Blacklight Conexión

Taller de Reparaciones y calibrado de

los rotarios de conexiones a hombros

Trazabilidad

Planchada de perforación de viaje deinspección

Roscado de conexiones Rotarias de

hombros

Especificación API 7, Número Actual

4.6 Proceso de Inscripción

El proceso de registro siguiente irá seguido

de Registro proveedores y agentes.

4.6.1 Solicitud:

a. El vendedor deberá pedir una solicitud

del Agente de Registro.

b. La solicitud completa será devuelta al

Agente de Registro junto con el programa

del proveedor del manual de calidad,

capacitación y evaluación tasa.

4.6.2 Revisión de la Calidad del manual:

a. El Agente de Registro deberá revisar el

manual de calidad para verificar elcumplimiento con la norma ISO 9001, última

edición.

b. La revisión se llevará a cabo por personal

cualificado como se explica en el apartado

4.3.3.

c. La revisión se llevará a cabo con el uso

de una lista preparada por TH Hill

Associates, Inc.

4.6.3 Revisión del Programa deFormación:

a. El Agente de Registro deberá revisar el

programa de formación para verificar la

conformidad con las directrices de prácticas

recomendadas ASNT SNT-TC-1A. (El

programa de entrenamiento no es necesario

seguir estrictamente SNT-TC-1A directrices,

sino que debe abarcar todos los ámbitos enlos apartados 4.5.2 ah).

b. La revisión se llevará a cabo por personal

cualificado como se explica en el apartado

4.3.3.

c. La revisión se llevará a cabo con el uso

de una lista de verificación preparada

expedida por TH Hill Associates, Inc.



4.6.4 Deficiencias en la Calidad Manual /Programa de Entrenamiento:

a. El Agente de Registro deberá notificar al

proveedor por escrito de las deficiencias

observadas durante la revisión del manual de

la calidad del programa de formación. La

notificación deberá ser presentada dentro de

los treinta días siguientes a la evaluación. El

vendedor tendrá treinta días para corregir las

deficiencias, según corresponda. Si todavía

existen deficiencias, un paquete de nueva

aplicación debe ser completada después de

la corrección de las deficiencias.

b. Si el manual de calidad y el programa de

capacitación se aceptan, el proveedor seránotificado y dada la fecha de la auditoría de

las instalaciones.

4.6.5 Auditoría del Fondo para elvendedor:

a. Cuentas, lo que representa el agente de

registro y calificados como se indica en el

apartado 4.3.3, deberá auditar las

instalaciones del proveedor para determinar:

• Cumplimiento del programa de

calidad real al manual de calidad.

• La capacidad de la empresa

fabricante para realizar la inspección

correspondiente o los servicios de

roscado, de conformidad con los

requisitos de este estándar Stan ¬ o la

Norma aplicable API.

b. La auditoría incluirá la revisión de

expedientes de calidad, la observación de las

actividades, el examen de los equipos, y

entrevistas con el personal.

c. La auditoría también incluirá la

observación de los resultados de la

inspección específica o métodos de roscado

se muestra en el apartado 4.5.3.b, según

corresponda.

d. Las inspecciones o roscado se llevará a

cabo por el personal designado en el plan

de organización para ejercer estas

funciones de forma rutinaria. La obra no se

llevará a cabo por la administración o el

personal de supervisión a menos que el

trabajo es parte de su función de trabajo

todos los días.

e. La conclusión con éxito de la auditoría de

la inspección requerirá la propiedad y el uso

adecuado de todo el equipo prescrito, tal

como se especifica en los procedimientos

adecuados.

f. Si la empresa de inspección tiene tanto

en la casa y en las unidades móviles deinspección, las auditorías de inspección se

llevarán a cabo en las unidades casa y una

unidad móvil.

g. Auditorías de registro se llevará a cabo

con el uso de listas de control preparadas

emitidos por TH Hill Associates, Inc.

h. El auditor principal deberá presentar la

lista de verificación de auditoría completa a

la agente de registro (la lista será revisada

con el proveedor durante la entrevista de

salida). El Agente de Registro deberá

revisar la lista de verificación de auditoría y

verificar que los requisitos de 4.6.5.a se han

cumplido, en su caso a la auditoría.

4.6.6 Las deficiencias de auditoría:

a. El Agente de Registro deberá notificar al

proveedor por escrito de las deficienciasobservadas durante la auditoría. El

proveedor deberá presentar una respuesta

de acción correctiva para cada deficiencia.

b. La respuesta de la acción correctiva

deberá establecer un plan de acción para

corregir no sólo el problema inmediato, sino

también garantizar que el sistema de

calidad se cambia, si es necesario, para

abordar la raíz del problema y prevenir la



recurrencia. Las personas responsables de la

acción correctiva deberán estar identificados

y una fecha de terminación serán afirmados.

c. El Agente de Registro podrá aceptar o

rechazar la respuesta de las medidas

correctivas sobre la base de cualquiera o

todos de los siguientes:

• Revisión de las respuestas por escr ito

• Revisión del documento en cuestión

• Re-auditoría de las instalaciones del

proveedor

• Re-auditoría de desempeño en el trabajo

del vendedor

4.6.7 Emisión de inscripción: Cuando el

vendedor ha cumplido todos los requisitosaplicables y pagado todos los honorarios de

aplicables y el Agente de Registro emitirá un

certificado de registro y presentar la

información del proveedor de TH Hill

Associates, Inc. para la entrada en el

Directorio de los proveedores inscritos en la

Norma DS-1 ™.

4.7 Directorio de proveedores

4.7.1 TH Hill Associates, Inc. se publicarán al

menos una vez al año, un directorio de

proveedores registrados en la Norma DS-1

™.

4.7.2 El directorio debe mostrar el nombre de

cada proveedor registrado de la empresa,

dirección, número de teléfono, las categorías

de registro y agente de registro.

4.8 Cambios en el programa de calidad

4.8.1 Cuando se realizan cambios en el

programa global de un proveedor registrado

para el control de calidad, esos cambios se

reflejarán en el manual de calidad. Una copia

controlada del manual de nuevo se remitirá a

la Agente ministrando para su revisión. El

Agente de Registro podrá:

a. Acepte los cambios, si los cambios no

hacen que el programa de calidad para

estar fuera de cumplimiento con la norma

ISO 9001, o "

b. Solicitar que el manual de calidad se

modifique para cumplir los requisitos de la

norma ISO 9001, y revisar los cambios

cuando sean presentadas por el proveedor.

4.8.2. Si los cambios en los manuales de

calidad están fuera de cumplimiento con la

norma ISO 9001 y el Agente de Registro no

recibe los cambios solicitados dentro de los

45 días siguientes a la fecha de la solicitud

de carta de notificación, el registro del

proveedor será suspendido. La suspensión

será efectiva hasta que los cambios seanrecibidos por el agente. Si, después de

noventa días, el agente no ha recibido los

cambios el registro del proveedor deberá

ser revocada. TH Hill Associates, Inc., será

notificada por el Agente de Registro dentro

de un día de trabajo de la suspensión o

revocación del registro de un proveedor.

4.9 Re-registro

4.9.1 El registro es válido por un período de

tres años a partir de la fecha de emisión, a

menos suspendida o revocada antes.

4.9.2 Re-inscripción se realizará mediante

la repetición de los requisitos originales.

4.9.3 El registro deberá ser revocado si el

re-registro no se ha completado a finalesdel mes en el que el registro caduca.

4.10 Descripción y uso de la marca deregistro

4.10.1 Cada Agente Registro deberá

diseñar una marca registro que puede ser

utilizado por los vendedores registrados a

través del agente.



4.10.2 La marca deberá incluir el símbolo

DS-1 ™, identificar de forma única el agente

de registro, que designe a la categoría de

registro, y mostrar el año en que registración

expire. Ejemplos de la marca se muestran en

la figura 4.1. Las marcas que aparecen son

propietarios y no pueden ser

copiados. Todas las marcas deberán ser

aprobadas por TH Hill Associates, Inc.

4.10.3 Productos inspeccionado y / o

roscados por un proveedor de registrados no

pueden ser etiquetados con la marca.

4.10.4 Ningún individuo o empresa puede

utilizar los términos "DS-1 ™" o'' de registro

en DS-1 ™ "(que son registros comercialesde TH Hill Associates, Inc.), sin haber

cumplido con los requisitos de este norma

4.10.5 Los vendedores pueden utilizar la

marca en la carta de la compañía en los

encabezados y la publicidad, siempre y

cuando el registro actual se mantiene.

4.10.6 El Agente de Registro podrá utilizar su

marca (s) en papel membretado de la

empresa y la publicidad, pero sin una

designación de la categoría de registro

Además, las palabras " Agente de Registro "

debe aparecer junto a la marca. El Agente de

Registro no se aplicará la marca de cualquier

producto inspeccionado o rosca.



Capítulo 5

ANÁLISIS DE FALLAS

5.1 Propósito y Definición: Este capítulo

describe cómo reconocer los mecanismos

de falla más importantes que atacan a las

columnas de perforación. Este capítulo no

es un tratado exhaustivo de los

procedimientos de análisis de falla general,

ni tampoco debería en la mayoría de los

casos sustituir el análisis de falla para las

columnas de perforación realizada por

metalúrgicos e ingenieros calificados. Sinembargo, la habilidad para reconocer los

signos comunes puede facilitar al

diseñador el tomar una acción rápida en la

prevención de una falla de repetición,

mientras espera un análisis de ingeniería.

Mecanismo de falla constituye un nombre

abreviado dado a una cadena de condiciones

y eventos que provocan falla en la sarta de

perforación.

5.2 Preservar los Especímenes: A pesar

de que normalmente no se envían los

componentes con fallas a un laboratorio

para su análisis, es una buena idea

preservar los especímenes con fallas

para un posteri or análisis. (Los planes a

menudo cambian a medida que corre la

noticia de un problema en una

organización.). Los analistas de falla

profesionales obtienen mucha informaciónvaliosa examinando el componente fallado,

pero esta información puede perderse si las

partes se dañan aún más antes de que el

analista las pueda examinar. Se debe

realizar todo esfuerzo por salvaguardar las

partes falladas de mayores daños,

especialmente las superficies con fracturas

y metal adyacente. Los daños posteriores

a la falla e n las piezas con fallas se produce

principalmente debido al mal manipuleo y a

la corrosión. Los siguientes pasos

ayudarán a minimizar los daños

posteriores mientras se decide la

siguiente acción a seguir.

5.2.1 Evitar daños mecánicos posteriores:

No:

a. Coloque las superficies fracturadas

juntas.

b. Toque o frote las superficies fracturadas.

c. Quite los fragmentos de las superficies

fracturadas.

d. Limpie las superficies fracturadas con

Solventes, rociadores de alta presión o

cepillos de alambre,

e. Pinte la superficie fractura o áreas

adyacentes.

5.2.2 Prepare los especímenes para su

transporte: Salvo que la parte receptora de

instrucciones contrarias, normalmente es

mejor cortar la fractura del resto del tubo,

ya que esto facilita el manipuleo y

transporte y es menos probable que cause

mayores daños. Es aceptable utilizar un

soplete cortador, cortando lo

suficientemente largo como para que

queden al menos 18 pulgadas de metal a

cada lado de la fractura de manera tal que el

calor del soplete no altere las propiedades

metalúrgicas cerca de la fractura. Si las

superficies de la fractura han sido

expuestas a agua salada o a lodo base agua,

recúbralas con aceite soluble en agua (por

ejemplo WD-40) lo antes posible. Si las

superficies se encontraran recubiertas con

lodo basado petróleo, es probablementemejor dejar el recubrimiento sin tocar.

Empaque las piezas para evitar mayor

daño por corrosión o mecánico a las

superficies de fractura durante el

transporte. Es mejor envolver las superficies

fracturadas con un cartón duro alrededor,

sostenidas con cinta de embalar, que no

protegerlas de ninguna manera, pero deberá

evitarse el contacto entre las superficies

de la fractura y la envoltura de protección.



Embarque las piezas después de la falla tan

pronto como

le sea posible. No las envíe en las

plataformas de los buques donde estarán

expuestas al rocío del agua salada.

5.3 Análisis y Acción Correctiva: Luego deconservar los especímenes con fallas, el primer

paso es establecer el mecanismo probable de

falla. Hasta tanto se pueda identif icar el

mecanismo de falla, es difícil enfocarse en una

acción correctiva. Sin embargo, la mayoría de

los mecanismos de falla pueden establecerse

con un razonable grado de confianza en el

equipo de perforación, utilizando la información

en esta sección. La investigación posterior para

confirmar las causas y establecer laspropiedades metalúrgicas es normalmente una

buena idea, pero el diseñador deberá retrasar la

toma de una acción correctiva cuando el

mecanismo no esté razonablemente claro.

5.4 Fallas por Fatiga: La fatiga es

generalmente la causa más común de falla en la

sarta de perforación, y los pasos diseñados para

controlar la fatiga se encuentran delineados en

le Capítulo 4 del Volumen 2. La mayoría de las

veces es relativamente fácil reconocer el

mecanismo en los componentes de la columna

de perforación. El lector deberá revisar los

párrafos introductorios del Capítulo 2 y 4 del

Volumen 2 para obtener una descripción de

cómo trabaja este mecanismo. Para el

reconocimiento de sus efectos nos deberemos

focalizar en la ubicación, apariencia y

orientación de la fractura.

5.4.1 Ubicación de la falla: Las fallaspor fatiga se producen regularmente tanto

en los tubos de las barras de perforación

como en las conexiones BHA. Sin embargo,

son relativamente raras en las uniones de

las barras de perforación. La figura 5.1

muestra una fisura por fatiga en un tubo de

barras de perforación agrandado. Las

ubicaciones usuales de las fisuras por fatiga

son:

a. Tubos para barras de perforación: Las

fallas por fatiga se producen

principalmente en el área cercana al

recalque interno, usualmente 16-24

pulgadas desde el extremo del Pin o del

box, y en el área de cuñas. Las mismas

son menos comunes pero también se

pueden producir en otras ubicacionesentre recalques.

b. Conexiones BHA: Las últimas roscas del

Pin o del box comprometidas son

normalmente los puntos de inicio para la

fatiga en la conexión (figura 5.2). Las

conexiones de la columna de

perforación más susceptibles a la fatiga

son las conexiones en componentes BHA

rígidos y las conexi ones centrales en las

herramientas especiales como tijeras y

motores. En general, la fatiga es más

probable en una conexión que une un

componte rígido, y menos probables en

conexiones en componentes blandos, si

se mantienen las otras condiciones.

Figura 5.1 Una fisura por fatiga en un tubo de

barras de perforación. Los canales

perpendiculares son el resultado de corrosión.

(XI00)

Figura 5.2 Las fisuras por fatiga en conexiones



BHA se producen en las regiones de mayor

esfuerzo de tensión (sombreado arriba ). En los

tubos de barras de perforación, la mayoría de

las fisuras por fatiga se producen en las

concentraciones de esfuerzo de cortes de cuña

y recalques internos.

c. Otras ubicaciones: Las fisuras por fatiga

también se producen en las ranuras del

elevador en los portamechas, en los

cuerpos del estabilizador (a menudo

cerca de las soldaduras en los

estabilizadores de aletas soldadas), y en

otras ubicaciones donde la columna de

perforación experimenta un cambio

abrupto de sección.

5.4.2 Apariencia de las fallas por

fatiga: La fatiga a menudo tiene una

apariencia característica que la diferencia

de las fisuras por sobrecarga.

a. Tubos: Una fisura por fatiga será

aplanada y perpendicular al eje del

tubo. Si la fisura ha penetrado la pared

del tubo, el lodo de perforación al filtrar

puede haber erosionado la fisura en lo

que comúnmente se denomina una“lavadura” del tubo (figura 5.3).

Sin embargo, aun habiendo sido

erosionada por el lodo de perforación, la

fisura por fatiga normalmente retiene su

orientación transversal. En barras de

perforación muy frágiles, la fractura rápida

catastrófica se puede producir antes que lafisura sea lo suficientemente grande como

para haber penetrado la pared del tubo

(figura 5.4).

b. Conexiones: Como con los tubos, las fisuras

por fatiga en las conexiones serán planas,

aplanadas y perpendiculares al eje del

tubo. La superficie de la fisura por fatiga

puede estar desgastada en forma suave. La

superficie de la fisura también puede estar

lavada y erosionada por el lodo filtrado, y amenudo se puede observar daño mecánico

de las operaciones de pesca o al rotar las

superficies separadas una sobre otra. Si se

hubiese producido una separación de la

columna y las superficies están

relativamente sin daño, la superficie de la

fisura por fatiga ocupará menos que la cara

de la fractura en su totalidad. El resto se

habrá separado cuando la fisura por fatiga

crezca tanto que el metal sólido restante



no puede soportar más carga aplicada.

Esta superficie sin fisura a menudo tendrá

una orientación de 45 grados típica de una

falla por tensión (figura 5.5). La parte sin

fisura de la fractura también puede

mostrar una buena cantidad de

deformación plástica, pero pocadeformación plástica estará asociada con

la fisura por fatiga en si misma. Los

tamaños relativos de las superficies con o

sin fisura de una fractura variarán

dependiendo de las propiedades y cargas

sufridas por el material, aunque en

general el material más fuerte soportará

fisuras más grandes sin separarse, si se

mantienen las otras condiciones.

5.4.3 Identificación positiva de la

fatiga: Si una fractura o lavadura posee las

características descriptas más arriba, casi

con seguridad que fue provocada por

fatiga. Ocasionalmente, una fractura de la

conexión puede recuperarse si no ha sido

dañada mecánicamente o severamente

corroída. Si así fuera, pueden encontrarse

presentes en la superficie de la fractura

otros indicadores que establecerán luegola fatiga como mecanismo de falla.

a. Ratchet marks (Marcas de trinquete): Las

marcas de trinquete son pequeños pasos

en la fisura por fatiga de las conexiones

ubicadas cerca de la raíz de la rosca. Las

marcas de trinquete se producen cuando

se inician muchas fisuras pequeñas y

comienzan a crecer en la raíz de la roscadesde posiciones apenas distintas. A

medida que las pequeñas fisuras crecen,

se unen para formar una fisura grande,

pero dejan pequeños pasos y depresiones

(ratchet marks) en el borde de la fisura

(figura 5.6).

Figura 5.6 Marcas de trinquete en la

superficie de la fisura por fatiga de un Pin

del portamechas (izquierda). Una beachmark en una fisura por fatiga del box

(derecha)

b. Beach marks (marcas de arena): Las

beach marks son impresiones que se

pueden producir en una superficie de la

fisura por fatiga cuando la parte

experimenta un cambio rápido en la

velocidad de crecimiento de la fisura, quizás

a medida que un componente entra y salede servicio. Los ejemplos se muestran en la



figura 5.6. Las beach marks, a pesar de ser

menos comunes y más difíciles de ver que

las marcas de trinquete, a menudo son

visibles cuando la superficie no ha sido

corroída.

Figura 5.7 Una falla split box (izquierda) amenudo está asociada con fisuras

superficiales del box denominadas “ heat

checks” (mostradas a la derecha bajo luz

ultravioleta)

5.5 Split Box (Box rajado): Este constituye

un tipo especial de fatiga que se produce

cuando los boxes de la unión se operan con un

índice de Curvatura alto. Una falla de box

rajado a menudo se encuentra acompañado

por el heat checkings (indicaciones de

temperatura) que resulta del mismo ambiente

de operación. Los heat checkings (figura 5.7)

son fisuras longitudinales superficiales que,

aunque no son dañinas en sí mismas,

producen concentraciones de tensión que

aceleran la formación de fisuras por fatiga en

el box rajado longitudinalmente. A diferencia

de los boxes rajados debido a un sobre

refrenteo y sobrecarga de torsión, las fisuras

por fatiga de un box rajado como la de la

figura 5.7 muestra poca o nada de

deformación plástica. Acciones Correctivas: La

fatiga es un mecanismo complejo, y los

esfuerzos para evitarla deberían comprender

una gran variedad de acciones. Los detalles se

brindan en el Capítulo 4 del Volumen 2. Un

diagrama de flujo de resumen se muestra en la

figura 5.8.

5.6 Falla por Torsión: La falla por torsiónpuede producirse en un tubo de una unión o una

barra de perforación, a pesar de que la primera

es más común debido a que las conexiones API de

dimensiones estándar son más débiles en torsión

que los tubos a los cuales* las mismas se

encuentran soldadas. Sin embargo, la única vez

que la torsión

aplicada en forma externa afectará una

conexión será cuando la carga sea lo bastante

alta como para causar la rotación relativa

entre el Pin y el box. Si la torsión aplicada no

es suficiente para causar movimiento Pin-box, la

misma es transmitida a través de la

conexión sin efecto significativo sobre latensión de la conexión. Esta es la razón por la

cual esta norma requiere que la torsión

aplicada sobre las conexiones se mantenga

menor que su torque de enrosque. En los

pozos verticales, las cargas de torsión serán

relativamente bajas debido a que la mayoría

del peso de la columna se encuentra

soportado por un bloque con muy poco apoyo a

los lados del pozo. A medida que aumentan el

ángulo del pozo y el alcance, se carga el lado dela columna y el torque requerido para la

rotación.

5.7.1 Ubicación de la Falla: Debido a

que la torsión se aplica desde la superficie, las

conexiones que se encuentran más arriba en el

pozo tienen más probabilidades de fallar, a

pesar de que las variaciones en resistencia o

dimensiones de una unión a la otra pueden

afectar esto. Además, las conexiones BHA sontípicamente más fuertes que las uniones por

encima de ellas, por lo que las fallas por torsión

en las conexiones BHA son raras. Sin embargo,

las conexiones BHA pueden tener fallas por

torsión durante condiciones de perforación

stick-slip, o cuando se utiliza una BHA

“delgada”. Las fallas por torsión en tubos son

muy poco comunes.

Figura 5.9 La Falla por torsión de box débilcomienza cuando se ensancha el box (arriba

izquierda) y puede progresar al estado extremo

del cuadro arriba a la derecha. La falla por

torsión de Pin débil comienza cuando se estira

el Pin (abajo izquierda) y puede progresar hasta

la separación final de la base del Pin (abajo

derecha).



5.7.2 Apariencia: Una falla por torsión

primero se mostrará como un Pin estirado o un

box abocardado, lo cual depende de cuál es

más débil. En casos extremos, el Pin puede ser

separado o el box dividido. Sin embargo, un

box que ha si do dividido por la torsión

solamente (no fatiga) también mostrará gran

deformación plástica y abultamiento (figura

5.9). La Figura 5.11 muestra un enfoque sistemático para tratar una falla por torsión.

5.8 Cómo Evitar una Falla por Torsión: La

falla por torsión constituye un mecanismo de

sobrecarga que se produce cuando la tensiónen la parta más débil e la conexión el Pin o del

box excede el límite elástico. En consecuencia,

la falla por torsión puede ser prevenida

utilizando las acciones delineadas en el

Capítulo 3 del Volumen 2. En términos más

simples, las fallas por torsión serán el resultado

de ya sea demasiada carga aplicada o

demasiada poca capacidad de carga, o ambas.

Debido a que todas las uniones API (y muchas

otras) están realizadas con material con unlímite de deformación mínimo especificado de

psi, la capacidad de torsión de la unión será

determinada por el tipo de conexión, diámetro

interno del Pin y diámetro externo del box. Las

dimensiones de las uniones API “estándar” son

aquellas que producen una resistencia a la

torsión igual o alrededor del 80 por ciento de la

resistencia de los tubos a los cuales se

encuentran soldadas. Además, el torque de

enrosque estándar es 60 por ciento de la

resistencia a la torsión de la unión. En

consecuencia, la uni ón será casi s e g u r a el

componente de limitación de las cargas de

torque de la columna de perforación.

5.8.1 Controlar los diámetros de la unión:

Las uniones compradas por contratistas y

compañías de alquiler a menudo no cumplen

con las dimensiones “estándar” que se

encuentran en este procedimiento y en las

normas API. Esto es particularmente cierto con

respecto al Diámetro Interno. Los diámetros de

las uniones no estándar se compran por una

gran variedad de buenas razones, incluyendo

la hidráulica mejorada, la posibilidad de para

pasar herramientas internamente, la

preferencia del cliente y la consistencia de

inventario. No existe ningún problema en

particular con las dimensiones no estándar

siempre y cuando el diseñador verif ique las

dimensiones reales y ajuste las capacidades -

de carga como corresponde. Luego, el

diseñador establecerá una tolerancia de

desgaste del box, definiendo el Diámetro

Externo mínimo de la unión en la dimensión

requerida para mantener el factor de carga de

torque por debajo del máximo permitido.

Normalmente se ignora el desgaste del Pin.

Fi gura 5.10 Un ca l i bre pa ra control ar el des

ga s te del box de l a uni ón (i zqui erda ). Un

perfil de ros cas templado y pulido pa ra

control a r el es ti ra mi ento del P i n (derecha ).



5.8.2 Calibración de los aparatos de

aplicación de torque: Si se produjera una falla

por torsión, o si se espera que los torques de

operación se acerquen al torque de enrosque

de la unión, el diseñador deberá asegurarse

que los aparatos para aplicación de torque de

enrosque estén calibrados.

Monitoreo de la condición y desgaste de la

unión: Los indicadores de torque dinámicos

puede no ser muy precisos, de forma tal que si

el factor de carga de torque se está acercando

al límite, es una buena idea monitorear la

condición de las uniones cerca de la superficie

y en las partes adyacentes al tramo superior

del pozo. Esto mostrará si las conexiones han

estado o están por ser sobrecargadas. Esto sepuede realizar de manera rápida con compases

y una regla, o un calibre similar al que se

muestra en la figura 5.10.

Coloque el compás o el calibre en el límite de

desgaste y trate de comparar en las uniones a

medida que pasan a través de la mesa rotary.

Una unión en la cual el calibre resbale se

encuentra gastada más allá del límite. En las

conexiones con Pin débil, controle el paso del

Pin con un perfil de roscas templado y pulido(figura 5.10) para asegurarse que no se le está

aplicando sobrecarga. No se recomiendan

“identificadores de la unión” sellados delgados

para controlar el paso del Pin. Para conexiones

de box débil, controle el abocardado del box

con una regla de metal recta en la parte

superior de la columna de algunas plataformas.



5.8.3 Torque de desenrosque (break

out torque): El torque de desenrosque

normalmente será 10-15 por ciento mayor que

el torque de enrosque debido a la diferencia de

los coeficientes de fricción estática y dinámica.

Sin embargo, los torques de desenrosque

mayores que esto pueden indicar enrosquehacia abajo del pozo. Esto puede advertirle de

sobreesfuerzo y posibles fallas por torsión a

medida que el pozo se hace más profundo y el

torque de operación continúa aumentando.

Figura 5.11 Un enfoque sistemático para

responder a la falla por torsión.

5.9 Falla por Tensión: En pozos profundos,

verticales y casi verticales, la tensión

normalmente es la carga de mayor

importancia. La falla por tensión constituye

un mecanismo de sobrecarga cuya

identificación y prevención es

relativamente directa.

5.9.1 Ubicación: Una falla por tensión

normalmente se producirá en tubos de barras

de perforación entre recalques y cerca de la

superficie o en la parte superior de una sección.

Sin embargo, variaciones en el espesor depared y en la resistencia a la tracción entre

tubos puede provocar una falla por tens ión en

otras ubicaciones también. Las fallas por

tensión en los pines de la unión son raras

debido a que las bases del Pin en la mayoría de

las uniones de tamaños estándar tienen

secciones transversales capaces de soportar

tanto tensiones inducidas por el enrosque

como tensión de la columna externa. Puede

haber excepciones a esto, y la capacidad detensión de la base del Pin puede degradarse

por el exceso del torque de enrosque, tal como

se describe en el Capítulo 3 del Volumen 2.

Figura 5.12 Apariencia de la falla por tensión.

Figura 5.13 Un enfoque sistemático de la

respuesta a una falla por tensión.

5.9.2 Apariencia: Las fallas por tensión a

menudo son melladas en apariencia, y el tubo

está generalmente acogotado o cerca de la

fractura. Las superficies de fracturas por tensión

a menudo muestran una deformación plástica

extensa, a pesar de que en material frágil, este

puede no ser el caso. Las superficies de fracturaestarán orientadas a 45 grados hacia el eje del

tubo (figura 5.12) salvo que el material sea

demasiado frágil. La figura 5.13 muestra un

enfoque sistemático para corregir una falla por

tensión.

5.10 Cargas Combinadas: Las cargas de tensión y

de torque interactúan, y la capacidad de un

componente para soportar las cargas en forma

simultánea normalmente será menor que lacapacidad para manejar cualquier carga en

forma individual. Las capacidades de carga

combinadas se tratan en el Capítulo 3 del

Volumen 2. Las fallas debidas a torsión y tensión

combinadas pueden producirse en pines o

uniones del tubo, l os boxes de la unión no

fallarán mediante este mecanismo debido a que

primero se producirá la falla del Pin. En los tubos

para barras de perforación, la falla normalmente

mostrará deformación plástica y acogotamientoque caracteriza una falla por tensión. Una

superficie fracturada helicoidal como la que se

muestra en la figura 5.14 también puede

encontrarse presente. En las uniones, la

apariencia de una falla de carga combinada será

mucho más parecida a eso que una falla por

torsión del Pin. En las etapas i niciales, un Pin

estirado y en casos extremos, la separación total

del Pin serán los indicadores.

Figura 5.14 La superficie de fractura de la falla de cargas combinadas en un tubo para barras

de perforación puede tener una forma helical.

5.11 Sulfide Stress Cracking (fisuración por

corrosión por sulfuro de hidrógeno): Las fallas

por presencia de sulfuro de hidrógeno en las

columnas de perforación son relativamente

raras. El mecanismo es tan complejo y su



Identificación es mejor dejarla para los

analistas profesionales de fallas. Un estado de

resistencia a la tracción alto, concentraciones

elevadas de H2S, pH bajo, presión muy alta,

concentración de cloruro alto, temperatura

baja y material muy duro promueve todo

junto el ataque de SSC. Por el contrario, si semueven uno o más de estos factores en

direcciones opuestas retrasará el ataque, si se

mantienen las mismas condiciones. Las fuentes

posibles de sulfuro de hidrógeno en los fluidos

de perforación pueden incluir la formación de

fluido, actividad bacterial, o descomposición

de químicos en el fluido de perforación. De

estos, la formación del fluido es obviamente

la preocupación más importe. La prevención

del mecanismo SSC se encuentra delineada enel Capítulo 5 del Volumen 2.

Documents

Ds 1 Español Vol3 Feb 2004