driver para válvula de expansão eletrônica · A CAREL adota uma política de contínuo desenvolvimento. Assim a CAREL se ... • um controlador programável pCO para a gestão

I n t e g r a t e d C o n t r o l S o l u t i o n s & E n e r g y S a v i n g s

EVD evolution

NO POWER & SIGNAL CABLES

TOGETHER

READ CAREFULLY IN THE TEXT!

Manual de uso

driver para válvula de expansão eletrônica

3

NO POWER & SIGNAL CABLES

TOGETHER

READ CAREFULLY IN THE TEXT!

POR

“EVD evolution” +0300005PT - rel. 1.0 - 16.06.2009

ADVERTÊNCIAS

A CAREL baseia o desenvolvimento de seus produtos em várias décadas de experiência no campo HVAC, no investimento contínuo na inovação tecnológica do produto, em procedimentos e processos de qualidade rigorosos com testes in-circuit e funcionais em 100% de sua produção, nas mais inovadoras tecnologias de produção disponíveis no mercado. A CAREL e as suas filiais/afiliadas não garantem todavia que todos os aspetos do produto e do software incluído no produto responderão às exigências da utilização final, apesar do produto ser fabricado segundo as técnicas e as normas do setor. O cliente (fabricante, projetista ou instalador do equipamento final) se assume toda a responsabilidade e risco em relação à configuração do produto para obter os resultados previstos relativamente à instalação e/ou equipamento final específico. A CAREL, de acordo com acordos prévios específicos, pode intervir como consulente para a boa realização do start-up da máquina final/aplicação, mas em caso algum pode ser considerada responsável por anomalias no funcionamento do equipamento/instalação final.

O produto CAREL é um produto avançado, cujo funcionamento é especificado na documentação técnica fornecida com o produto ou que pode ser baixada, mesmo antes da compra, do site internet www.carel.com. Cada produto CAREL, em relação a seu avançado nível tecnológico, necessita de uma fase de qualificação / configuração / programação / comissionamento para que possa funcionar da melhor maneira na aplicação específica. A falta de tal fase de estudo, como indicada no manual, pode gerar anomalias de funcionamento nos produtos finais pelos quais a CAREL não pode ser considerada responsável. Somente pessoal qualificado pode instalar ou efetuar intervenções de assistência técnica no produto.O cliente final deve usar o produto somente nos modos descritos na documentação relativa ao próprio produto.

Além do rigoroso cumprimento das outras advertências presentes no manual, se destaca que em todo o caso é necessário, em todos os produtos da CAREL:

evitar que os circuitos eletrônicos se molhem. A chuva, a umidade e todos •os tipos de líquidos ou a condensação contêm substâncias minerais corrosivas que podem danificar os circuitos eletrônicos. Em todo o caso o produto tem de ser usado ou armazenado em ambientes que respeitem os limites de temperatura e umidade especificados no manual;não instale o dispositivo em ambientes particularmente quentes. •Temperaturas muito elevadas podem reduzir a duração dos dispositivos eletrônicos, danificá-los e deformar ou derreter as peças de plástico. Em todo o caso o produto tem de ser usado ou armazenado em ambientes que respeitem os limites de temperatura e umidade especificados no manual;não tente abrir o dispositivo de modo diferente dos indicados no manual;•não deixe cair, bater ou sacudir o dispositivo, pois os circuitos internos e os •mecanismos poderiam sofrer danos irreparáveis;não use produtos químicos corrosivos, solventes ou detergentes agressivos •para limpar o dispositivo;não utilize o produto em âmbitos de aplicação diferentes dos especificados •no manual técnico.

Todos os conselhos referidos acima também são válidos para os controladores, as placas seriais, as chaves de programação ou para qualquer outro acessório da gama de produtos CAREL.A CAREL adota uma política de contínuo desenvolvimento. Assim a CAREL se reserva o direito de efetuar alterações e melhoramentos em qualquer produto descrito no presente documento sem aviso prévio.Os dados técnicos presentes no manual podem sofrer alterações sem obrigação de aviso prévio.

A responsabilidade da CAREL em relação a seu produto é regulada pelas condições gerais de contrato CAREL publicadas no site www.carel.com e/ou por específicos acordos com os clientes. Em particular, na medida consentida pela norma aplicável, em caso algum a CAREL, seus funcionários ou suas filiais/afiliadas serão responsáveis por eventuais faltas de ganhos ou vendas, perdas de dados e de informações, custos de mercadorias ou serviços substitutivos, danos a coisas ou pessoas, interrupções de actividade, ou eventuais danos diretos, indiretos, acidentais, patrimoniais, de cobertura, punitivos, especiais ou consequentes causados em qualquer modo, sejam esses contratuais, extra contratuais ou devidos a negligência ou outra responsabilidade derivantes da instalação, utilização ou impossibilidade de utilização do produto, mesmo se a CAREL ou suas filiais/afiliadas tenham sido avisadas da possibilidade de danos.

TRATAMENTO

INFORMAÇÃO PARA OS USUÁRIOS PARA O COR-RETO TRATAMENTO DOS RESÍDUOS DE EQUIPA-

MENTOS ELÉTRICOS E ELETRÔNICOS (REEE)Em relação à Diretiva 2002/96/CE do Parlamento Europeu e do Conselho de 27 de Janeiro de 2003 e às respectivas normas nacionais de atuação, informamos que:

subsiste a obrigação de não tratar os REEE como resíduos urbanos e de 1. efetuar, para esses resíduos, uma coleta separada;para o tratamento têm de ser utilizados os sistemas de coleta públicos 2. ou privados previstos pela legislação local. É ainda possível entregar ao distribuidor o equipamento no final da vida útil no caso de compra de um novo;este equipamento pode conter substâncias perigosas: um uso inadequado 3. ou um tratamento incorreto pode ter efeitos negativos para a saúde humana e para o ambiente;o símbolo (contentor de lixo com uma cruz) presente no produto ou na 4. embalagem e no folheto de instruções indica que o equipamento foi colocado no mercado após 13 de Agosto de 2005 e que tem de ser objeto de coleta separada.No caso de tratamento abusivo dos resíduos elétricos e eletrônicos estão 5. previstas sanções estabelecidas pelas normas locais vigentes relativamente à reciclagem.

Garantia dos materiais: 2 anos (a partir da data de fabrico, exclui as peças de desgaste).

Homologações: a qualidade e a segurança dos produtos CAREL INDUSTRIES são garantidas pelo sistema de projeto e produção certificado ISO 9001.

ATENÇÃO: separar o máximo possível os cabos das sondas e das entradas digitais, dos cabos das cargas indutivas e de potência para evitar possíveis interferências electromagnéticas. Nunca devem ser introduzidos nos mesmos canais (inclusive as dos quadros eléctricos) cabos de potência e cabos de sinal

5

POR


Índice1. introdução 7

1.1 Funções e características principais ............................................................ 7

2. inStALAção 9

2.1 Fixação na guia DIN e dimensões .............................................................. 92.2 Descrição dos bornes..................................................................................... 92.3 Esquema de ligação - controle de superaquecimento ........................... 92.4 Instalação ........................................................................................................ 102.5 Conexão do conversor USB-tLAN ............................................................. 102.6 Upload, Download e Reset dos parâmetros (display) ......................... 112.7 Esquema geral de ligação ........................................................................... 12

3. interfAce uSuário 13

3.1 Montagem da placa display (acessório) .................................................. 133.2 Display e teclado ........................................................................................... 133.3 Modo visualização (display) ....................................................................... 133.4 Modo programação (display) .................................................................... 14

4. AcionAmento 15

4.1 Primeiro acionamento ................................................................................. 154.2 Procedimento guiado de primeiro acionamento (display) ................. 154.3 Controles após o primeiro acionamento ..................................................174.4 Outras funções ...............................................................................................17

5. controLe 18

5.1 Controle principal e auxiliar ........................................................................ 185.2 Controle de superaquecimento ................................................................. 185.3 Regulagens especiais.................................................................................... 195.4 Controle auxiliar ...........................................................................................22

6. funçõeS 24

6.1 Entradas e saídas ...........................................................................................246.2 Estados de regulagem ................................................................................256.3 Estados especiais de regulagem ................................................................26

7. proteçõeS 28

7.1 Proteções ........................................................................................................28

8. tAbeLA doS pArâmetroS 31

8.1 Unidade de medida......................................................................................348.2 Variáveis de visualização (display) ............................................................358.3 Variáveis acessíveis unicamente com conexão serial ...........................35

9. ALArmeS 37

9.1 Alarmes ........................................................................................................... 379.2 Configuração do relé de alarme ................................................................389.3 Alarmes sonda ...............................................................................................389.4 Alarmes de controle .....................................................................................399.5 Alarme motor EEV ........................................................................................399.6 Alarme erro pLAN .........................................................................................409.7 Alarme erro LAN (para driver tLAN e RS485/Modbus®) ...................40

10. reSoLução doS probLemAS (troubLeShooting) 41

11. cArActeríSticAS técnicAS 43

12. Apêndice: vpm (viSuAL pArAmeter mAnAger) 44

12.1 Instalação .......................................................................................................4412.2 Programação (VPM) .....................................................................................4412.3 Copiar o set up .............................................................................................45

12.4 Definição dos parâmetros de default .......................................................4512.5 Atualização firmware do driver e display .................................................45

7

POR


intROduçãO1. EVD evolution é um driver para motor bipolar passo-a-passo projetado para o controle da válvula de expansão eletrônica nos circuitos frigorífi cos. É indicado para a montagem sobre guia DIN e está equipado com bornes de parafuso extraíveis. Esse permite regular o superaquecimento do refrigerante e de otimizar o rendimento do circuito frigorífi co e garante a máxima fl exibilidade de instalação, sendo compatível com vários tipos de refrigerantes e válvulas, em aplicações com chiller, ar condicionado e refrigeradores, também com CO2 subcrítico e transcrítico. É dotado das funções de proteção baixo superaquecimento, alta pressão de evaporação (MOP), baixa pressão de evaporação (LOP), alta temperatura de condensação e pode gerenciar, em alternativa ao controle de superaquecimento, regulagens especiais como o by-pass de gás quente, o controle de pressão do evaporador (EPR) e o comando da válvula após o gas cooler em circuitos a CO2 transcrítico. Pode ativar junto com o controle do superaquecimento um controle auxiliar à escolha entre a proteção da temperatura do condensador e a função de “termostato modulante”. Do ponto de vista da conectividade em rede, o driver pode ser conectado em alternativa a:

um controlador programável pCO para a gestão do controle via pLAN;•um controlador programável pCO ou um supervisor PlantVisorPRO •somente para a supervisão respectivamente via tLAN ou RS485/Modbus®. Nesse caso o comando ligar/desligar provém da entrada digital 1.

A segunda entrada digital é destinada à gestão otimizada do degelo. Outra possibilidade consiste no funcionamento como simples posicionador com sinal analógico de entrada de tipo 4 a 20 mA ou 0 a 10 Vdc. EVD evolution é fornecido com placa de LED, que informa sobre o estado de funcionamento, ou com um display gráfi co (acessório), através do qual é possível efetuar a instalação seguindo um procedimento guiado de colocação em serviço, que consiste na defi nição de somente 4 parâmetros: refrigerante, válvula, sonda pressão, tipo controle principal (chiller, balcões frigorífi cos, etc.). O procedimento permite ainda verifi car a exatidão das ligações elétricas das sondas e do motor da válvula. Após ter terminado a instalação o display pode ser extraído, pois não é necessário para o funcionamento do driver, ou mantido para visualizar as variáveis de interesse da instalação, os eventuais alarmes e se necessário alterar os parâmetros de controle. A instalação do driver também pode ser efetuada com um computador utilizando a porta serial de serviço. Nesse caso é necessário instalar o programa VPM (Visual Parameter Manager), baixando-o no endereço http://ksa.carel.com e conectar o conversor USB-tLAN EVDCNV00E0.

modelos 1.1 Código DescriçãoEVD0000E00 EVD evolution universal - tLAN EVD0000E01 EVD evolution universal - tLAN, embalagem múltipla 10 p.EVD0000E10 EVD evolution universal - pLANEVD0000E11 EVD evolution universal - pLAN, embalagem múltipla 10

p. (*)EVD0000E20 EVD evolution universal - RS485/Modbus®EVD0000E21 EVD evolution universal - RS485/Modbus®, embalagem

múltipla 10 p. (*)EVD0000E30 EVD evolution para válvulas CAREL - tLANEVD0000E31 EVD evolution para válvulas CAREL - tLAN, embalagem

múltipla 10 p.EVD0000E40 EVD evolution para válvulas CAREL - pLANEVD0000E41 EVD evolution para válvulas CAREL - pLAN, embalagem

múltipla 10 p.EVD0000E50 EVD evolution para válvulas CAREL - RS485/Modbus®EVD0000E51 EVD evolution para válvulas CAREL - RS485/Modbus®,

embalagem múltipla 10 p.Tab. 1.a

(*)Os códigos com embalagem múltipla são vendidos sem conectores, disponíveis separadamente com o código EVDCON0021.

funções e características principais1.2 Em resumo:

conexões elétricas com bornes de parafuso extraíveis;•placa serial integrada no driver segundo o modelo (tLAN, pLAN, RS485/•Modbus®);compatibilidade com vários tipos de válvulas e refrigerantes;•ativação/desativação da regulagem através da entrada digital 1 ou com •comando remoto via pLAN, com o controlador programável pCO;controle do superaquecimento com funções de proteção para baixo •superaquecimento, MOP, LOP, alta temperatura de condensação;confi guração e programação com o display (acessório), com o •computador através do programa VPM ou através do supervisor PlantVisor/PlantVisorPro e com o controlador programável PCO;colocação em serviço facilitada com o display com procedimento •guiado para a introdução dos parâmetros e a verifi cação das ligações elétricas;display gráfi co multilingue, com função de “ajuda” em vários •parâmetros;gestão de unidades de medida diferentes (sistema internacional/•britânico);parâmetros protegidos por senha, acessíveis ao nível assistência •(instalador) e fabricante;cópia dos parâmetros de confi guração de um driver para o outro por •meio do display extraível;transdutor de pressão raciométrico ou eletrônico 4 a 20 mA, o •último pode ser partilhado entre vários drivers, útil nas aplicações canalizadas;possibilidade de utilizar S3 e S4 como sondas suplentes no caso de •avaria das sondas principais S1 e S2;entrada 4 a 20 mA ou 0 a 10 Vdc para utilização do driver como •posicionador comandado por regulador externo;gestão da queda da tensão de rede com fechamento da válvula (se •conectado o acessório específi co EVBAT200/EVBAT300);gestão avançada dos alarmes.•

Série de acessórios para EVD evolutionDisplay (cód. EVDIS00**0)Facilmente aplicável e extraível a qualquer momento no painel frontal do driver, durante o funcionamento normal permite visualizar todas as variáveis de interesse da instalação, da saída relé e de reconhecer a intervenção das funções de proteção e a presença de alarmes. Durante o primeiro acionamento, guia o instalador na introdução dos parâmetros necessários para ligar a instalação e, terminada a instalação, permite copiar os parâmetros para outros drivers. Os modelos se diferenciam devido ao primeiro idioma programado, o segundo idioma para todos é inglês. Com o EVDIS00**0 é possível confi gurar e monitorar todos os parâmetros de regulagem, acessíveis via senha no nível assistência (instalador) e fabricante.

Fig. 1.a

8

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Conversor USB/tLAN (cód. EVDCNV00E0)O conversor USB-tLAN se conecta, após ter removido a tampa da placa LED, na porta serial de serviço por baixo. Dotado de cabos e conectores, permite a ligação direta do EVD evolution a um computador, com o qual, através do programa VPM, efetua a confi guração e a programação do driver. Com o VPM também é possível atualizar o fi rmware do driver e do display. Ver o apêndice.

Fig. 1.b

Módulo bateria (cód. EVBAT*****)EVBAT00200 é um dispositivo eletrônico que garante a alimentação temporária do driver no caso de falta de alimentação de rede. Alimentado por uma bateria tampão a chumbo de 12 Vdc, fornece 22 Vdc ao driver pelo tempo necessário para efetuar o completo fechamento da válvula eletrônica controlado, enquanto durante o normal funcionamento gerencia a correta recarga da bateria. É possível adquirir o módulo completo de baterias de alimentação (cód. EVBAT00300) e a caixa para as baterias (cód. EVBATBOX*0).

EBVAT00200 Bateria 12 V

EVBAT00300

Fig. 1.c

Cabo da válvula E2VCABS*00 (IP67)Cabo blindado com conector integrado para a ligação ao motor da válvula. Também é possível adquirir somente o conector a ser conectado, E2VCON0000 (IP65).

Fig. 1.d

9

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instalaçãO 2.

fixação na guia din e dimensões2.1 EVD evolution é fornecido com conectores serigrafados para facilitar as conexões elétricas. O cabo tem de ser conectado com terminal de tipo fast-on.

VBATG0G

EXV connectionPower Supply Relay

NO

1

COM

14231

GN

D

V RE

F

S1 S2 S3 S4 DI1

DI2

Analog – Digital Input Network

GND Tx/Rx

EVD evolution

70 60

110 45

Fig. 2.a

descrição dos bornes2.2

VBATG0G

EXV connectionPower Supply Relay

NO

1

COM

14231

GN

D

V RE

F

S1 S2 S3 S4 DI1

DI2

Analog – Digital Input Network

GND Tx/Rx

EVD evolution

aa

Fig. 2.b

Borne DescriçãoG, G0 Alimentação elétricaVBAT Alimentação de emergência

Terra funcional

1,3,2,4 Alimentação do motor passo-a-passoCOM1, NO1 Relé de alarmeGND Massa para os sinaisVREF Alimentação sondas ativasS1 Sonda 1 (pressão) ou sinal externo 4 a 20 mAS2 Sonda 2 (temperatura) ou sinal externo 0 a 10 VS3 Sonda 3 (pressão)S4 Sonda 4 (temperatura)DI1 Entrada digital 1DI2 Entrada digital 2

Borne para conexão tLAN, pLAN, RS485, Modbus®Borne para conexão tLAN, pLAN, RS485, Modbus®

Borne para conexão pLAN, RS485, Modbus®

aa porta serial de serviço (remova a tampa para poder ter acesso)

Tab. 2.a

esquema de ligação - controle de 2.3 superaquecimento

G G0G G0

VBAT

COM

1

NO

11 3 2 4

NET

OPEN

CLOSE

Tx/RxGNDDI1

S4S3S2S1GN

D

DI2

VREF

2 AT

24 Vac230 Vac

30VA

shield

EVD

4

PC

EVD4 service USB adapter

4

S

423

CAREL EXV

1

6 7

8 9 10

11

12 13

5

Fig. 2.c

Legenda:1 verde2 amarelo3 marrom4 branco5 computador para confi guração6 conversor USB/tLAN7 adaptador8 transdutor de pressão raciométrico - pressão de evaporação9 NTC - temperatura de sucção10 entrada digital 1 para habilitação regulagem11 contato limpo (até 230 Vac)12 válvula solenóide13 sinal de alarme

Notas:o uso do driver para o controle do superaquecimento prevê o uso •da sonda de pressão de evaporação S1 e da sonda de temperatura de sucção S2, que têm de ser posicionadas após o evaporador, e da entrada digital 1 para o consenso para a regulagem. Em alternativa à entrada digital 1 o consenso pode ser remoto (tLAN, pLAN, RS485). Para o posicionamento de sondas relativo a outras aplicações ver o capítulo “Regulagem”;as entradas S1, S2 podem ser programadas e a ligação aos bornes •depende do tipo de defi nição dos parâmetros. Consulte os capítulos “Primeiro acionamento” e “Funções”;a sonda de pressão S1 do esquema é do tipo raciométrico. Consulte o •esquema de ligação geral para as outras sondas de tipo eletrônico 4 a 20 mA ou de tipo combinado.

10

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instalação2.4 Para a instalação proceda como indicado em seguida, consultando os esquemas elétricos:

ligue as sondas e a alimentação: as sondas podem ser remotadas até 1. uma distância máxima de 10 metros do controle desde que se usem cabos blindados com seção mínima de 1 mm² (ligue somente uma extremidade do cabo à terra do quadro elétrico);ligue as eventuais entradas digitais, comprimento máximo 30 m.;2. ligue o cabo de alimentação ao motor da válvula: aconselha-se um 3. cabo blindado de 4 pólos de tipo AWG 18/22 com comp. máx=10 m.;aconselha-se que avalie atentamente a capacidade máxima do relé 4. de saída indicada no capítulo “Características técnicas”;programe o driver, se necessário: consulte o capítulo “Interface 5. usuário”;eventual conexão em rede serial: respeite os esquemas seguintes 6. para o modo de ligação à terra.

Caso 1: vários drivers conectados em rede alimentados pelo mesmo transformador. Típica aplicação de vários drivers conectados dentro do mesmo quadro elétrico.

G G0

VBAT

COM

1N

O11 3 2 4 G G0

VBAT

COM

1N

O11 3 2 4

2 AT

G G0

VBAT

COM

1N

O11 3 2 4

2 AT2 AT

230 Vac

24 Vac

G G0

VBAT

COM

1N

O11 3 2 4 G G0

VBAT

COM

1N

O11 3 2 4 G G0

VBAT

COM

1N

O11 3 2 4

2 AT

230 Vac

24 Vac

2 AT

230 Vac

24 Vac

2 AT

230 Vac

24 Vac

G G0

VBAT

COM

1N

O11 3 2 4 G G0

VBAT

COM

1N

O11 3 2 4 G G0

VBAT

COM

1N

O11 3 2 4

2 AT

230 Vac

24 Vac

2 AT

230 Vac

24 Vac

2 AT

230 Vac

24 Vac

pCO

pCO

pCO

Fig. 2.d

Caso 2: vários drivers conectados em rede alimentados por transformadores diferentes (G0 não conectado à terra). Típica aplicação de vários drivers que fazem parte de quadros elétricos diferentes.

G G0

VBAT

COM

1N

O11 3 2 4 G G0

VBAT

COM

1N

O11 3 2 4

2 AT

G G0

VBAT

COM

1N

O11 3 2 4

2 AT2 AT

230 Vac

24 Vac

G G0

VBAT

COM

1N

O11 3 2 4 G G0

VBAT

COM

1N

O11 3 2 4 G G0

VBAT

COM

1N

O11 3 2 4

2 AT

230 Vac

24 Vac

2 AT

230 Vac

24 Vac

2 AT

230 Vac

24 Vac

G G0

VBAT

COM

1N

O11 3 2 4 G G0

VBAT

COM

1N

O11 3 2 4 G G0

VBAT

COM

1N

O11 3 2 4

2 AT

230 Vac

24 Vac

2 AT

230 Vac

24 Vac

2 AT

230 Vac

24 Vac

pCO

pCO

pCO

Fig. 2.e

Caso 3: vários drivers conectados em rede alimentados por transformadores diferentes com um único ponto de ligação à terra. Típica aplicação de vários drivers que fazem parte de quadros elétricos diferentes.

G G0

VBAT

COM

1N

O11 3 2 4 G G0

VBAT

COM

1N

O11 3 2 4

2 AT

G G0

VBAT

COM

1N

O11 3 2 4

2 AT2 AT

230 Vac

24 Vac

G G0

VBAT

COM

1N

O11 3 2 4 G G0

VBAT

COM

1N

O11 3 2 4 G G0

VBAT

COM

1N

O11 3 2 4

2 AT

230 Vac

24 Vac

2 AT

230 Vac

24 Vac

2 AT

230 Vac

24 Vac

G G0

VBAT

COM

1N

O11 3 2 4 G G0

VBAT

COM

1N

O11 3 2 4 G G0

VBAT

COM

1N

O11 3 2 4

2 AT

230 Vac

24 Vac

2 AT

230 Vac

24 Vac

2 AT

230 Vac

24 Vac

pCO

pCO

pCO

Fig. 2.f

Atenção: evite a instalação dos drivers em ambientes com as seguintes características:

umidade relativa superior a 90% ou com condensação;•fortes vibrações ou colisões;•

exposição a contínuos jatos de água;•exposição a atmosferas agressivas e poluentes (ex: gás sulfúrico e •amoniacal, névoas salinas, fumos) para evitar corrosão e/ou oxidação;altas interferências magnéticas e/ou frequências de rádio (evite a •instalação dos aparelhos perto de antenas de transmissão);exposição dos drivers a raios solares diretos e aos agentes atmosféricos •em geral.

Atenção: Na ligação dos drivers é necessário respeitar as seguintes advertências:

a ligação incorreta à tensão de alimentação pode danifi car seriamente •o driver;utilize terminais adequados aos bornes usados. Desaperte cada •parafuso e insira os terminais, depois aperte os parafusos e puxe levemente os cabos para verifi car seu aperto correto;separe o mais possível (pelo menos 3 cm) os cabos das sondas e das •entradas digitais dos cabos das cargas de potência para evitar possíveis distúrbios eletromagnéticos. Nunca insira nas mesmas calhas (incluindo nas dos quadros elétricos) cabos de potência e cabos sondas;evite que os cabos das sondas sejam instalados na imediata •proximidade de dispositivos de potência (contactores, disjuntores, etc.). Reduza o mais possível o percurso dos cabos das sondas e evite que façam percursos que englobem dispositivos de potência;evite alimentar o driver diretamente com a alimentação geral do •quadro, caso o alimentador tenha de alimentar vários dispositivos, tais como contactores, válvulas solenóide, etc., os quais precisam de outro transformador.

Conexão do conversor usb-tlan2.5 remova a tampa da placa LED pressionando nos pontos de encaixe;•ligue o adaptador na porta serial de serviço;•conecte o adaptador ao conversor e esse ao computador.•

press

press

OPEN

CLOSE

EVD evolution

Fig. 2.g

G G0

VBAT

COM

1

NO

11 3 2 4

NET

OPEN

CLOSE

Tx/RxGNDDI1

S4S3S2S1GN

D

DI2

VREF

EVD

4

PC


4

3 2

4 1

Fig. 2.h

Legenda:1 porta serial de serviço2 adaptador3 conversor USB/tLAN4 computador

Nota: por meio da porta serial de serviço é possível efetuar através do computador com o programa VPM a confi guração e a eventual atualização do fi rmware do driver e do display, disponível no site http://ksa.carel.com. Ver o apêndice 1. Ver o apêndice.

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upload, download e Reset dos 2.6 parâmetros (display)

pressione contemporaneamente as teclas Ajuda e Enter durante 5 1. seg.;entra em um menu de seleção múltipla, selecione com UP/DOWN o 2. processo desejado;confi rme com ENTER;3. o display apresenta uma página de confi rmação, pressione ENTER;4. no fi nal surge uma mensagem que avisa se a operação se concluiu 5. positivamente ou não.

UPLOAD: o display memoriza todos os valores dos parâmetros do •driver de origem;DOWNLOAD: o display copia todos os valores dos parâmetros para o •driver de destinação;RESET: todos os parâmetros do driver são reajustados nos valores de •fábrica. Consulte a tabela parâmetros no capítulo 8.

UPLOADDOWNLOADRESET

Fig. 2.i

Atenção:os processos têm de ser realizados com o/os drivers alimentados;•NÃO remova o display do driver durante os processos de UPLOAD, •DOWNLOAD, RESET;o download dos parâmetros fi ca inibido se o driver de origem e o •driver de destinação tiverem fi rmware incompatíveis.

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POR


esquema geral de ligação2.7

G G0

G G0

VBAT

COM

1

NO

11 3 2 4

Tx/RxGNDDI1

S4S3S2S1GN

D

DI2

VREF

Tx/RxGNDDI1

S4S3S2S1GN

D

DI2

VREF

2 AT

24 Vac230 Vac

30VA

Power supply module

CAREL

24V

G0

GN

DB+ B- O

UT

24 Vac230 Vac

2AT

2AT30VA G G0

VBAT

1

EVD

GG0

VBAT

COM1NO1

shield

shield

shield

shield

with

bat

tery

with

out b

atte

ry

1

3

2

4

SporlanSEI / SEH / SER

DANFOSSETS

ALCOEX5/6EX7/8

EVD

4

PC


4

Tx/R

x

GN

D

pCOGN

DG

ND

RS485Modbus®

pCO

S

11

1 1

23

3

4

4

4 1

4

5 67

8

A

B C

D

E F G

H

9 10

11

EXV

12

13

1515 15

1614 14

EVD0000E0*: tLAN versionEVD0000E1*: pLAN versionEVD0000E2*: RS485 version

2

Tx/RxGNDDI1

S4S3S2S1GN

D

DI2

VREF

Tx/RxGNDDI1

S4S3S2S1GN

D

DI2

VREF

415

17

141

Tx/RxGNDDI1

S4S3S2S1GN

D

DI2

VREF

Tx/RxGNDDI1

S4S3S2S1GN

D

DI2

VREF

1

15

3

EVD evolution

Fig. 2.j

Legenda:1 branco A Conexão com EVBAT200/3002 amarelo B Conexão com sonda eletrônica de pressão (SPK**0000) ou com transdutor de

pressão piezoresistivo (SPKT00**C0)3 marrom4 verde C Conexão como posicionador (entrada 4 a 20 mA)5 computador para confi guração D Conexão como posicionador (entrada 0 a 10 Vdc)6 conversor USB/tLAN E Conexão com sonda de pressão/temperatura combinada (SPKP00**T0)7 adaptador8 transdutor de pressão raciométrico F Conexão com sondas suplentes (S3, S4)9 sonda NTC G Conexões transdutores de pressão raciométricos (SPKT00**R0)10 entrada digital 1 para habilitação regulagem H Conexões a outros tipos de válvulas11 contato limpo (até 230 Vac)

1O comprimento máximo do cabo de ligação ao módulo EVBAT200/300 é 5 m.12 válvula solenóide

13 sinal de alarme2

O cabo de ligação ao motor da válvula deve ser blindado de 4 pólos tipo AWG 18/22 com comp. máx= 10 m.14 vermelho

15 preto16 azul-escuro17 computador para supervisão

13

POR


inteRfaCe usuÁRiO3. A interface usuário é constituída por 5 LEDs que permitem distinguir os estados de funcionamento de acordo com a tabela:

EVD evolution

Fig. 3.a

Legenda:LED Aceso Apagado IntermitenteNET Conexão presente Conexão ausente Erro de

comunicaçãoOPEN Abertura válvula - Driver desabilitado

(*)CLOSE Fechamento válvula - Driver desabilitado

(*)

Alarme em curso - -

Driver alimentado Driver não alimentado

-

Tab. 3.a(*) À espera de completar a primeira confi guração

montagem da placa display (acessório)3.1 A placa display, quando instalada, permite efetuar todas as operações de confi guração e programação do driver. Essa consente visualizar o estado de funcionamento, as medições de interesse para o tipo de controle que o driver está realizando (ex. controle de superaquecimento), os alarmes, o estado das entradas digitais e da saída relé. Por fi m essa permite memorizar os parâmetros de confi guração de um driver e de os transferir para outro (ver o processo de upload e download parâmetros).Para a instalação:

remova a tampa fazendo pressão nos pontos de encaixe;•engate a placa display, como indicado;•o display se iluminará e no caso de primeiro acionamento se ativará o •procedimento guiado de confi guração.

press

press

Fig. 3.b

Atenção: o driver não se ativa se o procedimento de confi guração não tiver terminado.O painel frontal agora contém o display e o teclado, constituído por 6 teclas, que, pressionadas de modo individual e combinado, permitem efetuar todas as operações de confi guração e programação do driver.

display e teclado3.2 O display gráfi co visualiza 2 variáveis de interesse da instalação, o estado de regulagem do driver, a intervenção das proteções, os eventuais alarmes e o estado da saída relé.

Surriscaldam.

4.9 KApertura valvola

44 %

ON MOPALARM-- Rele

1

2

3

4

5

6

Fig. 3.c

Legenda:1 variável 1 no display2 variável 2 no display3 estado do relé4 alarme (pressão “AJUDA”)5 intervenção de proteção6 estado da regulagem

Mensagens no displayEstado de regulagem Proteção ativa

ON Funcionamento LowSH Baixo superaquecimentoOFF Stand-by LOP Baixa temperatura de

evaporaçãoPOS Posicionamento MOP Alta temperatura de eva-

poraçãoWAIT Aguardar HiTcond Alta temperatura de con-

densaçãoCLOSE Fechamento

Tab. 3.b

TecladoTecla FunçãoPrg apresenta diretamente a página para a digitação da senha •

para o acesso ao modo de programação.

se em estado de alarme, permite visualizar a lista de alarmes;•no nível “Fabricante”, durante a consulta dos parâmetros, abre •as páginas de explicação correspondentes (Ajuda).

Esc sai do modo Programação (Assistência/Fabricante) e •Visualização;após a alteração de um parâmetro, sai sem salvar a alteração.•

UP/DOWN

navega nas páginas de Visualização;•aumenta/diminui um valor.•

ENTER

permite passar da visualização à alteração dos parâmetros;•confi rma o valor e volta à lista dos parâmetros.•

Tab. 3.c

Nota: é possível selecionar as variáveis visualizadas durante a visualização standard do display confi gurando adequadamente os parâmetros “Variável 1 no display ” e “Variável 2 no display ”. Consulte a lista dos parâmetros.

modo visualização (display)3.3 O modo Visualização permite visualizar as variáveis úteis para conhecer o funcionamento da instalação.As variáveis visualizadas dependem do tipo de controle selecionado.

pressione Esc para ir para a visualização standard do display;1. pressione UP/DOWN: no display aparece um gráfi co que mostra as 2. variáveis superaquecimento, a percentagem de abertura da válvula, a pressão e temperatura de evaporação e a temperatura de sucção;pressione UP/DOWN: aparecem as variáveis de visualização;3. pressione Esc para sair do modo Visualização.4.

14

POR


Para consultar a lista completa das variáveis de visualização veja o capítulo: “Tabela dos parâmetros”.

SH=4.9K6.4°C

3.8barg1.5°C

211stp69%

Fig. 3.d

modo programação (display)3.4 Os parâmetros podem ser alterados usando o teclado frontal. O acesso é diferente de acordo com o nível do usuário: Assistência (instalador) e Fabricante.

Alteração dos parâmetros AssistênciaOs parâmetros Assistência compreendem além dos parâmetros para o acionamento do driver, os para a confi guração das entradas, do relé de saída, do set point do superaquecimento ou da regulagem em geral e dos limites de proteção. Consulte a tabela dos parâmetros.Procedimento:

pressione uma ou mais vezes Esc para ir para a visualização standard 1. do display;pressione Prg: no display aparece uma caixa solicitando a SENHA;2. pressione ENTER e digite 3. a senha para o nível Assistência: 22, , partindo do dígito da direita e confi rmando cada dígito com ENTER;se o valor digitado estiver correto aparece o primeiro parâmetro que 4. pode alterar, endereço de rede;pressione UP/DOWN para selecionar o parâmetro a alterar;5. pressione ENTER para passar ao valor do parâmetro;6. pressione UP/DOWN para alterar o valor;7. pressione ENTER para salvar o novo valor do parâmetro;8. repita os passos 5, 6, 7, 8 para alterar os outros parâmetros;9. pressione Esc para sair do procedimento de alteração dos parâmetros 10. Assistência.

PASSWORD0001

Fig. 3.e

Nota: se não for pressionada nenhuma tecla, após 5 min. o display volta automaticamente à visualização standard.

Alteração dos parâmetros FabricanteO nível Fabricante permite confi gurar todos os parâmetros do driver, isto é, além dos do nível Assistência, os parâmetros de gestão dos alarmes, das sondas, de confi guração da válvula. Consulte a tabela dos parâmetros.

pressione uma ou mais vezes Esc para ir para a visualização standard 1. do display;pressione Prg: no display aparece uma caixa solicitando a SENHA;2. pressione ENTER e digite 3. a senha para o nível Fabricante: 66, partindo do dígito da direita e confi rmando cada dígito com ENTER;se o valor digitado estiver correto aparece a lista das categorias de 4. parâmetros:confi guração -Sondas -Regulagem -Especiais -

Confi guração alarmes -Válvula -

pressione as teclas UP/DOWN para selecionar a categoria e ENTER 5. para acessar ao primeiro parâmetro da categoria;pressione UP/DOWN para selecionar o parâmetro a alterar e ENTER 6. para passar ao valor do parâmetro;pressione UP/DOWN para alterar o valor;7. pressione ENTER para salvar o novo valor do parâmetro;8. repita os passos 6, 7, 8 para alterar os outros parâmetros;9. pressione Esc para sair do procedimento de alteração dos parâmetros 10. Fabricante.

CONFIGURAZIONESONDEREGOLAZIONESPECIALICONFIG.ALLARMIVALVOLA

Fig. 3.f

Notas: a entrada no nível Fabricante permite alterar todos os parâmetros do •driver;se não for pressionada nenhuma tecla, após 5 min. o display volta •automaticamente à visualização standard.

15

POR


aCiOnamentO4.

Primeiro acionamento4.1 Após ter efetuado as ligações elétricas (ver o capítulo instalação) e ter conectado a alimentação, as operações a efetuar para o acionamento do driver dependem do tipo de interface usada, mas consistem somente na defi nição de 4 parâmetros: refrigerante, válvula, tipo de sonda de pressão S1 e tipo de controle principal.Tipos de interface:

DISPLAY: • após ter confi gurado corretamente os parâmetros para o primeiro acionamento será solicitada a confi rmação. Somente depois da confi rmação é que o driver fi ca habilitado para o funcionamento, é visualizada a página principal do display e a regulagem pode iniciar no momento em que é solicitada pelo controlador pCO via pLAN ou após o fechamento da entrada digital DI1. Consulte o parágrafo 4.2;VPM• : para habilitar a regulagem do driver via VPM é necessário programar em 1 o parâmetro “Habilitação regulagem EVD” dos parâmetros de segurança no respectivo menu, parâmetros possuindo os direitos correspondentes. É conveniente se ocupar previamente de defi nir corretamente os parâmetros de confi guração no específi co menu. O driver fi ca então habilitado para o funcionamento e a regulagem pode iniciar no momento em que é solicitada pelo controlador pCO via pLAN ou após o fechamento da entrada digital DI1. Se por erro ou outro motivo o parâmetro “Habilitação controle EVD” for programado a 0 (zero), o driver interrompe imediatamente a regulagem e aguarda que seja novamente habilitado com a válvula parada na última posição assumida;SUPERVISOR:• para facilitar o acionamento de um número elevado de drivers, utilizando somente o supervisor, é possível limitar a operação de primeiro acionamento no display somente à confi guração do endereço de rede. Em seguida o display pode ser removido e a confi guração adiada para outra altura utilizando o supervisor ou, se for o caso, montando novamente o display. Para habilitar a regulagem do driver via supervisor é necessário ativar o parâmetro “Habilitação controle EVD” dos parâmetros de segurança no respectivo menu parâmetros possuindo os direitos correspondentes. É conveniente se ocupar previamente de defi nir corretamente os parâmetros de confi guração no específi co menu. O driver fi ca então habilitado para o funcionamento e a regulagem pode iniciar no momento em que é solicitada pelo controlador pCO via pLAN ou após o fechamento da entrada digital DI1. Como sinalizado no supervisor dentro do quadro amarelo de informação correspondente ao parâmetro “Habilitação controle EVD”, se por erro ou outro motivo o parâmetro for desabilitado o driver interrompe imediatamente a regulagem e aguarda que seja novamente habilitado, com a válvula parada na última posição assumida;CONTROLADOR PROGRAMÁVEL pCO: • a primeira operação a efetuar, se necessário, é a confi guração do endereço de rede através do display. No caso de utilizar um driver pLAN, tLAN ou Modbus® conectado a um controlador da família pCO, não será indispensável defi nir e confi rmar a confi guração dos parâmetros de primeiro acionamento. Com efeito, está previsto que seja a aplicação do pCO a possuir os valores corretos pertencentes à máquina regulada. Assim basta confi gurar o endereço pLAN, tLAN ou Modbus® do driver em base ao solicitado pela aplicação do pCO e após poucos segundos a comunicação entre os dois aparelhos terá início e o driver fi ca automaticamente habilitado para a regulagem. É visualizada a página principal do display, que pode ser removido, e a regulagem pode iniciar no momento em que é solicitada pelo controlador pCO ou pela entrada digital DI1.

O driver pLAN é o único capaz de iniciar a regulagem com comando pLAN do controlador pCO. Em caso de sucessiva falta de comunicação entre pCO e driver (consulte o parágrafo “alarme erro pLAN”) o driver pode continuar a regulagem seguindo o estado da entrada digital 1. Os drivers tLAN e RS485/Modbus® podem ser conectados a um controlador pCO mas somente em modo análogo à supervisão. O início da regulagem pode ocorrer somente da entrada digital 1.

Procedimento guiado de primeiro 4.2 acionamento (display)

Após ter montado o display:

G G0

VBAT

COM

1N

O1

1 3 2 4

yellowwhite

browngreen

TxRx

GN

D

DI1

S4S3S2S1GN

D

DI2

VREF

whiteblackgreen

TEMP S2

PRESS S1

G G0

VBAT

COM

1N

O1

1 3 2 4

yellowwhite

browngreen

RXTXGN

D

DI1

S4S3S2S1GN

D

DI2

VREF

whiteblackgreen

TEMP S2

PRESS S1

Configurazione 1/3Indirizzo di rete198




ConfigurazioneConfigurazione terminata? SI NO





Configurazione 2/3RefrigeranteR22

ValvolaCarel

Configurazione 2/3RefrigeranteR134a

ValvolaCarel

Configurazione 3/3Sonda pressione S1Non utilizzata

Regolazione principaleBanchi frigo/cella canalizzati




G G0

VBAT

COM

1N

O1

1 3 2 4

yellowwhite

browngreen

TxRx

GN

D

DI1

S4S3S2S1GN

D

DI2

VREF

whiteblackgreen

TEMP S2

PRESS S1

G G0

VBAT

COM

1N

O1

1 3 2 4

yellowwhite

browngreen

RXTXGN

D

DI1

S4S3S2S1GN

D

DI2

VREF

whiteblackgreen

TEMP S2

PRESS S1











ValvolaCarel


ValvolaCarel






aparece o primeiro parâmetro: endereço de rede; pressione Enter para passar ao valor do parâmetro

pressione UP/DOWN para alterar o valor

G G0

VBAT

COM

1N

O1

1 3 2 4

yellowwhite

browngreen

TxRx

GN

D

DI1

S4S3S2S1GN

D

DI2

VREF

whiteblackgreen

TEMP S2

PRESS S1

G G0

VBAT

COM

1N

O1

1 3 2 4

yellowwhite

browngreen

RXTXGN

D

DI1

S4S3S2S1GN

D

DI2

VREF

whiteblackgreen

TEMP S2

PRESS S1











ValvolaCarel


ValvolaCarel






G G0

VBAT

COM

1N

O1

1 3 2 4

yellowwhite

browngreen

TxRx

GN

D

DI1

S4S3S2S1GN

D

DI2

VREF

whiteblackgreen

TEMP S2

PRESS S1

G G0

VBAT

COM

1N

O1

1 3 2 4

yellowwhite

browngreen

RXTXGN

D

DI1

S4S3S2S1GN

D

DI2

VREF

whiteblackgreen

TEMP S2

PRESS S1











ValvolaCarel


ValvolaCarel






pressione Enter para confi rmar o valor

pressione UP/DOWN para passar ao parâmetro seguinte, refrigerante

repita os passos 2, 3, 4, 5 para alterar os valores dos parâmetros: refrigerante, válvula, sonda de pressão S1, controle principal;

G G0

VBAT

COM

1N

O1

1 3 2 4

yellowwhite

browngreen

TxRx

GN

D

DI1

S4S3S2S1GN

D

DI2

VREF

whiteblackgreen

TEMP S2

PRESS S1

G G0

VBAT

COM

1N

O1

1 3 2 4yellowwhite

browngreen

RXTXGN

D

DI1

S4S3S2S1GN

D

DI2

VREF

whiteblackgreen

TEMP S2

PRESS S1

verifi que a exatidão das ligações elétricas;

G G0

VBAT

COM

1N

O1

1 3 2 4

yellowwhite

browngreen

TxRx

GN

D

DI1

S4S3S2S1GN

D

DI2

VREF

whiteblackgreen

TEMP S2

PRESS S1

G G0

VBAT

COM

1N

O1

1 3 2 4

yellowwhite

browngreen

RXTXGN

D

DI1

S4S3S2S1GN

D

DI2

VREF

whiteblackgreen

TEMP S2

PRESS S1











ValvolaCarel


ValvolaCarel






se a confi guração estiver correta saia do procedimento, senão selecione NÃO e volte ao passo 2;

Para facilitar o acionamento e evitar possíveis anomalias de funcionamento, o driver não arranca se não tiverem sido confi gurados:

endereço de rede;1. refrigerante;2. válvula;3. sonda de pressão S1;4. tipo de controle principal, isto é o tipo de unidade na qual aplicar o 5. controle de superaquecimento.

Notas: para sair do procedimento guiado de primeiro acionamento pressione •várias vezes a tecla DOWN e por fi m confi rme se a confi guração terminou. NÃO é possível sair do procedimento guiado pressionando a tecla Esc;no caso de ter terminado o procedimento de confi guração com um •erro de defi nição é possível entrar no modo programação parâmetros Assistência e alterar o valor do parâmetro em questão;no caso da válvula e/ou a sonda de pressão utilizadas não estarem •presentes na lista, selecione um modelo qualquer e termine o procedimento. Nesse momento o driver será habilitado para a regulagem e será possível entrar no modo Programação Fabricante e defi nir manualmente os parâmetros correspondentes.

16

POR


Endereço de redeO endereço de rede atribui ao driver um endereço para a conexão serial a um sistema de supervisão via RS485 e a um controlador pCO via pLAN, tLAN, Modbus®.

Parâmetro/descrição Def. Mín. Máx. U.M.CONFIGURAÇÃOEndereço de rede 198 1 207 -

Tab. 4.a

RefrigeranteO tipo de refrigerante é essencial para calcular do superaquecimento. É ainda utilizado para calcular as temperaturas de evaporação e condensação a partir da medição da sonda de pressão.

Parâmetro/descrição Def.CONFIGURAÇÃORefrigerante: R22; R134a; R404A; R407C; R410A; R507A; R290; R600; R600a; R717; R744; R728; R1270; R417A; R422D

R404A

Tab. 4.b

VálvulaProgramando o tipo de válvula define automaticamente todos os parâmetros de comando baseados nos dados de fabrico de cada modelo.No modo Programação fabricante é depois possível personalizar completamente os parâmetros de comando no caso da válvula utilizada não estar presente na lista predefinida. Nesse caso, o driver detecta a alteração sinalizando como “Personalizado” o tipo de válvula.

Parâmetro/descrição Def.CONFIGURAÇÃOVálvula: CAREL EXV; Alco EX4; Alco EX5; Alco EX6; Alco EX7; Alco EX8 330Hz acon-selhada pela CAREL; Alco EX8 500Hz especificada pela Alco;Sporlan SEI 0.5-11; Sporlan SER 1.5-20; Sporlan SEI 30; Sporlan SEI 50; Sporlan SEH 100; Sporlan SEH 175; Danfoss ETS 25B; Danfoss ETS 50B; Danfoss ETS 100B; Danfoss ETS 250; Danfoss ETS 400

CAREL EXV

Tab. 4.cSonda de pressão S1Programando o tipo de sonda de pressão S1 define o campo de medição e o de alarme baseado nos dados de fabrico de cada modelo e normalmente indicado na chapa específica situada na sonda.

Parâmetro/descrição Def.CONFIGURAÇÃOSonda S1 Raciom.:

-1 a 9.3 bargRaciométrico (OUT=0 a 5V) Eletrônico (OUT=4 a 20mA)-1 a 4.2 barg -0.5 a 7 barg-0.4 a 9.2 barg 0 a 10 barg-1 a 9.3 barg 0 a 18.2 barg0 a 17.3 barg 0 a 25 barg-0.4 a 34.2 barg 0 a 30 barg0 a 34.5 barg 0 a 44.8 barg0 a 45 barg remoto, -0.5 a 7 barg

remoto, 0 a 10 bargremoto, 0 a 18.2 bargremoto, 0 a 25 bargremoto, 0 a 30 bargremoto, 0 a 44.8 barg

Sinal externo (4 a 20mA)Tab. 4.d

Atenção: no caso de serem instaladas duas sondas de pressão S1 e S3, essas têm de ser do mesmo tipo. Não é permitido instalar uma sonda de tipo raciométrico e uma sonda de tipo eletrônico.

Nota: no caso de instalações canalizadas nas quais deseje partilhar entre vários drivers a mesma sonda de pressão, selecione a opção normal para o primeiro driver e a opção “remoto” para os drivers restantes. É possível partilhar o mesmo transdutor de pressão no máximo até 5 drivers.

Exemplo: se desejar utilizar para 3 drivers a mesma sonda de pressão, do tipo: -0,5 a 7 barg

Para o primeiro driver selecione: -0,5 a 7 barg.Para o segundo e terceiro driver selecione: remoto -0,5 a 7 barg.

Notas: o campo de medição deve ser entendido sempre em bar relativos (barg). •Através do menu fabricante é depois possível personalizar os parâmetros correspondentes ao campo de medição e alarme, no caso da sonda utilizada não estar presente na lista predefinida. No caso de alterar o campo de medição, o driver detecta a alteração sinalizando como “Personalizado” o tipo de sonda S1.O software interno do driver considera as unidades de medida. •No caso de selecionar um campo de medição e depois mudar o sistema de medição (de bar para psi) o driver atualiza automaticamente os limites do campo de medição e de alarme. Como definição de fábrica a sonda de controle principal S2 está programada como “NTC CAREL”. Usando o menu assistência é possível selecionar outros tipos de sondas.

Ao contrário das sondas de pressão, nas de temperatura não é possível •personalizar qualquer parâmetro relativo ao campo de medição, por isso podem ser utilizados exclusivamente os modelos indicados na lista (consulte o capítulo “Funções” e a lista dos parâmetros). No entanto é possível, no modo programação fabricante, personalizar os limites de sinalização alarme sonda.

Controle principalProgramando o controle principal define o modo de funcionamento do driver.

Parâmetro/descrição Def.CONFIGURAÇÃOControle principal balcão frigorí-

fico/câmara canalizados

Controle de superaquecimentobalcão frigorífico/câmara canalizados balcão frigorífico/câmara com compressor interno balcão frigorífico/câmara perturbados balcão frigorífico/câmara com CO2 subcríticocondensador a R404A para CO2 subcríticoar condicionado/chiller com trocador a placas ar condicionado/chiller com trocador de feixe tubular ar condicionado/chiller com trocador com aletasar condicionado/chiller com capacidade frigorífica variávelar condicionado/chiller perturbado Regulagens especiaisback pressure EPR by-pass de gás quente por pressão by-pass de gás quente por temperatura gas cooler CO2 transcrítico posicionador analógico (4 a 20 mA) posicionador analógico (0 a 10 V)

Tab. 4.e

O set point do superaquecimento e todos os parâmetros relativos ao controle PID, ao funcionamento das proteções e ao significado e utilização das sondas S1 e/ou S2 são automaticamente programados nos valores aconselhados pela CAREL com base na aplicação selecionada.Durante esta fase de primeira configuração é possível selecionar somente o modo de controle do superaquecimento, que se diferencia com base na aplicação (chiller, balcão frigorífico, etc.).No caso de erros na configuração inicial é sempre possível ter acesso e alterar esses parâmetros no menu assistência ou fabricante.Se repor os parâmetros de default do driver (Procedimento de RESET, consulte o capítulo instalação), no acionamento seguinte o display mostra novamente as páginas do procedimento guiado de primeiro acionamento.

17

POR


Controles após o primeiro acionamento4.3 Após o primeiro acionamento:

verifique se a válvula realiza um ciclo de fechamento completo para •efetuar o alinhamento;defina, se necessário, no modo programação Assistência ou Fabricante, •o set point do superaquecimento (se não quiser manter o aconselhado pela CAREL com base na aplicação) e os limites das proteções (LOP,MOP, etc.). Consulte o capítulo Proteções.

Outras funções4.4 Entrando no modo programação Assistência é possível selecionar outros tipos de controle principal (CO2 transcrítico, by-pass de gás quente, etc.), tais regulagens especiais, que não dizem respeito ao superaquecimento, permitem ativar um eventual controle auxiliar que prevê a utilização das sondas S3 e/ou S4 e definir os valores mais adequados dos set point de controle e dos limites de proteção LowSH, LOP, MOP (consulte o capítulo “Proteções”) que dependem das características específicas da unidade regulada.Entrando no modo programação Fabricante é ainda possível personalizar completamente o funcionamento do driver definindo parâmetro por parâmetro cada uma de suas funções. Nesse caso, se forem modificados os parâmetros relativos ao controle PID, o driver detecta a alteração sinalizando como “personalizado” o controle principal.

18

POR


COntROle5.

Controle de superaquecimento5.2 O objetivo principal da válvula eletrônica é assegurar que a quantidade de refrigerante que passa através do bico corresponda à quantidade solicitada pelo compressor. Desse modo o processo de evaporação se completa ao longo do comprimento total do evaporador e não existirá qualquer líquido na saída nem no ramo que leva ao compressor.Sendo incompressível, o líquido pode causar danos ao compressor até à ruptura no caso da quantidade ser muito elevada e a situação se prolongar no tempo.

Controle do superaquecimentoO parâmetro com o qual é efetuada a regulagem da válvula eletrônica é o superaquecimento que dá a efetiva medição da presença ou não de líquido no final do evaporador.O superaquecimento é calculado como diferença entre: temperatura do gás superaquecido (medida com uma sonda de temperatura situada no final do evaporador) e temperatura saturada de evaporação (calculada a partir da medição de um transdutor de pressão situado no final do evaporador e utilizando as curvas de conversão Tsat(P) de cada refrigerante)

Superaquecimento = Temperatura gás superaquecido(*) – Temperatura saturada de evaporação

(*) em sucção

Se o superaquecimento for elevado significa que o processo de evaporação se conclui muito antes do final do evaporador e a quantidade de refrigerante que passa através da válvula é insuficiente. Isto provoca uma redução de rendimento de refrigeração devido à falta de uso de parte do evaporador. Tem então de aumentar a abertura da válvula.Vice-versa, se o superaquecimento for reduzido significa que o processo de evaporação não se conclui no final do evaporador e uma certa quantidade de líquido ainda está presente na entrada do compressor. Tem então de diminuir a abertura da válvula. O campo de trabalho do superaquecimento é limitado na parte inferior: no caso de fluxo excessivo através da válvula o superaquecimento medido estará próximo de 0 K. Isto equivale à presença de líquido, apesar de não ser possível quantificar a percentual efetiva relativamente ao gás. Existe assim um estado de perigo indeterminado para o compressor e deve portanto ser evitado. Por outro lado, um elevado superaquecimento corresponde como referido a uma insuficiente quantidade de refrigerante.O superaquecimento tem então de ser sempre maior do que 0 K e assumir o valor estável mínimo consentido pelo sistema válvula-máquina. Um baixo superaquecimento, de fato, corresponde a uma situação de provável instabilidade provocada pela aproximação do processo turbulento da evaporação ao ponto de medida das sondas. O controle da válvula de expansão deve portanto funcionar com extrema precisão e capacidade de reação em redor do set point de superaquecimento, o qual varia quase sempre no intervalo de 3 a 14 K. Valores do set point fora desse intervalo são pouco frequentes e ligados a aplicações específicas.

S2S1

EVDevolution

P

EV

S

F

L

M

T

CP

C

EEV

Fig. 5.g

Controle principal e auxiliar5.1 O EVD evolution prevê dois tipos de controle

principal;•auxiliar.•

O controle principal está sempre ativo, o auxiliar pode ser ativado ou não no parâmetro. O controle principal define o modo de funcionamento do driver. As primeiras 10 configurações se referem ao controle de superaquecimento, as seguintes são chamadas “especiais” e são regulagens de pressão ou temperatura ou dependentes de um sinal de controle proveniente de um regulador externo.

Parâmetro/descrição Def.CONFIGURAÇÃOControle principal balcão

frigorífico/câmara ca-nalizados

Controle de superaquecimentobalcão frigorífico/câmara canalizadosbalcão frigorífico/câmara com compressor interno balcão frigorífico/câmara perturbados balcão frigorífico/câmara com CO2 subcríticocondensador a R404A para CO2 subcríticoar condicionado/chiller com trocador a placas ar condicionado/chiller com trocador de feixe tubular ar condicionado/chiller com trocador com aletasar condicionado/chiller com capacidade frigorífica variávelar condicionado/chiller perturbado Regulagens especiaisback pressure EPR by-pass de gás quente por pressão by-pass de gás quente por temperatura gas cooler CO2 transcrítico posicionador analógico (4 a 20 mA) posicionador analógico (0 a 10 V)

Tab. 5.a

Notas: por condensador a R404A para CO• 2 subcrítico se entende uma regulagem do superaquecimento para válvula instalada em instalação em cascata, na qual deseja regular o fluxo de R404A (ou outro refrigerante) em um trocador com função de condensador para o CO2;por balcão frigorífico/câmara ou ar condicionado /chiller perturbados •se entendem máquinas que trabalham momentaneamente ou permanentemente com condensação ou evaporação oscilantes.

As possibilidades de configuração do controle auxiliar são as seguintes:

Parâmetro/descrição Def.CONFIGURAÇÃOControle auxiliar DesabilitadoDesabilitado Proteção alta temperatura de condensação em S3 Termostato modulante em S4 Sondas de backup em S3 e S4

Tab. 5.b

Atenção: os controles auxiliares “Proteção alta temperatura de condensação” e “Termostato modulante” podem ser habilitados somente se o controle principal corresponder ao controle de superaquecimento (primeiras 10 definições). O controle auxiliar “Sondas de backup em S3 e S4” pode ser sempre ativado, após ter conectado as sondas correspondentes.

Os parágrafos seguintes explicam todos os tipos de controle que podem ser definidos com EVD evolution.

19

POR


Legenda:CP compressor EEV válvula de expansão eletrônicaC condensador V válvula solenóideL receptor líquido E evaporadorF filtro desidratador P sonda (transdutor) de pressãoS indicador de líquido T sonda de temperatura

Para as ligações elétricas consulte o parágrafo 2.7 “Esquema geral de ligação”.

Parâmetros PID O controle do superaquecimento, bem como o dos outros modos selecionáveis no parâmetro “controle principal”, ocorre através de um controle de tipo PID que na sua forma mais simples é definido pela lei:

u(t)= K e(t) + 1 ∫e(t)dt + Td de(t)dtTi

Legenda:u(t) Posição válvula Ti Tempo integrale(t) Erro Td Tempo derivativoK Ganho proporcional

Note que o controle é calculado como soma de três contributos separados: proporcional, integral e derivativo.

a ação proporcional abre ou fecha a válvula proporcionalmente com •a variação do superaquecimento. Assim quanto maior é o valor de K (ganho proporcional) maior é a velocidade de resposta da válvula. A ação proporcional não toma em consideração o set point do superaquecimento mas segue exclusivamente as variações. Assim se o superaquecimento não variar sensivelmente a válvula fica parada e não será garantido o alcance do set point;a ação integral está ligada ao tempo e faz mover a válvula em proporção •com a distância do superaquecimento do set point. Quanto maior é a distância, mais intensa é a ação integral; e quanto menor é o valor de Ti (tempo integral), mais enérgica é a ação. O tempo integral representa em síntese a intensidade da reação da válvula, em particular quando o superaquecimento está longe do set point;a ação derivativa está ligada à velocidade de variação do •superaquecimento, ou à inclinação com a qual o superaquecimento muda de instante a instante. Essa tende a combater as bruscas variações antecipando a ação corretiva e é tanto mais enérgica quanto maior é o valor do tempo Td (tempo derivativo).

Parâmetro/descrição Def. Mín. Máx. U.M.REGULAGEMSet point superaquecimento 11 LowSH: limite 180 (320) K(°F)PID: ganho proporcional 15 0 800 -PID: tempo integral 150 0 1000 seg.PID: tempo derivativo 5 0 800 seg.

Tab. 5.c

Aconselha-se que consulte o “Guia ao sistema EEV” +030220810 para mais informações relativamente à calibragem da regulagem PID.

Nota: selecionando o tipo de controle principal (quer para as modalidades de controle do superaquecimento quer para as especiais) são automaticamente configurados os valores da regulagem PID sugeridos pela CAREL para cada aplicação.

Parâmetros de controle das funções de proteçãoConsulte o capítulo “Proteções”. Note que a definição dos limites de proteção é da responsabilidade do instalador/fabricante, enquanto os tempos sãoautomaticamente configurados nos valores da regulagem PID sugeridos pela CAREL para cada aplicação.

Parâmetro/descrição Def. Mín. Máx. U.M.REGULAGEMProteção LowSH: limite 5 -40 (-72) set point

supera-queci-mento

K (°F)

Proteção LowSH: tempo integral 15 0 800 seg.

Parâmetro/descrição Def. Mín. Máx. U.M.Proteção LOP: limite -50 -60 (-76) MOP:

limite°C (°F)

Proteção LOP: tempo integral 0 0 800 seg.Proteção MOP: limite 50 LOP: limite 200 (392) °C (°F)Proteção MOP: tempo integral 20 0 800 seg.ESPECIAISHiTcond: limite 80 -60 (-76) 200 (392) °C (°F)HiTcond: tempo integral 20 0 800 seg.

Tab. 5.d

Regulagens especiais5.3 Back pressure EPREsse tipo de controle é utilizado em muitas aplicações nas quais se deseja manter constante uma pressão no circuito frigorífico. Por exemplo um sistema de refrigeração pode incluir vários balcões frigoríficos que funcionam com temperaturas diferentes (balcões frigoríficos para congelados, carne ou laticínios). As várias temperaturas dos circuitos são obtidas usando reguladores de pressão colocados em série com cada circuito. A regulagem especial Back pressure EPR (Evaporator Pressure Regulator) permite definir um set point de pressão e os parâmetros de regulagem PID para o obter.

S1

EVDevolution

PE

V1 V2 EV

M T

S1

EVDevolution

PE

V1 V2 EV

M T

Fig. 5.h

Legenda:V1 Válvula solenóide E EvaporadorV2 Válvula de expansão termos-

táticaEV Válvula eletrônica


Trata-se de uma regulagem PID sem qualquer proteção (LowSH, LOP, MOP, HiTcond, consulte o capítulo proteções), sem qualquer processo de desbloqueio válvula e sem qualquer controle auxiliar. A regulagem é efetuada na sonda de pressão de back pressure lida pela entrada S1 com base no set point definido: parâmetro, “Set point pressão EPR”. A regulagem é direta, quando aumenta a pressão a válvula abre e vice-versa.

Parâmetro/descrição Def. Mín. Máx. U.M.REGULAGEMSet point pressão EPR 3,5 -20 (-290) 200 (2900) barg (psig)PID: ganho proporcional 15 0 800 -PID: tempo integral 150 0 1000 seg.PID: tempo derivativo 5 0 800 seg.

Tab. 5.e

20

POR


By-pass de gás quente por pressãoA regulagem é utilizável come controle de capacidade frigorífica. No caso de falta de solicitação por parte do circuito B, a pressão na entrada do compressor diminui e a válvula de by-pass abre para deixar passar uma maior quantidade de gás quente e diminuir o rendimento do circuito.

E

V1 V2

M T

E

V1 V2

M

A

B

T

S

F

L

CP

EV

C

S1

EVDevolution

P

Fig. 5.i

Legenda:CP Compressor V1 Válvula solenóideC Condensador V2 Válvula de expansão

termostáticaL Receptor de líquido EV Válvula eletrônicaF Filtro desidratador E EvaporadorS Indicador de líquido


Trata-se de uma regulagem PID sem qualquer proteção (LowSH, LOP, MOP, HiTcond, consulte o capítulo proteções), sem qualquer processo de desbloqueio válvula e sem qualquer controle auxiliar. A regulagem é efetuada na sonda de pressão de by-pass gás quente lida pela entrada S1 com um set point no parâmetro, “Set point pressão by-pass de gás quente”.A regulagem é inversa, quando aumenta a pressão a válvula fecha e vice-versa.

Parâmetro/descrição Def. Mín. Máx. U.M.REGULAGEMSet point pressão by-pass de gás quente

3 -20 (290)

200 (2900)

barg (psig)

PID: ganho proporcional 15 0 800 -PID: tempo integral 150 0 1000 seg.PID: tempo derivativo 5 0 800 seg.

Tab. 5.f

By-pass de gás quente por temperaturaA regulagem é utilizável come controle de capacidade frigorífica. No caso de um balcão frigorífico, se a sonda da temperatura ambiente detectar um aumento da temperatura, tem de aumentar a capacidade frigorífica, assim a válvula tem de se fechar.

E

V1 V2

M T

S

F

L EV

CP

C

S2

EVDevolution

T

Fig. 5.j

Legenda:CP Compressor V1 Válvula solenóideC Condensador V2 Válvula de expansão

termostáticaL Receptor de líquido EV Válvula eletrônicaF Filtro desidratador E EvaporadorS Indicador de líquido


Trata-se de uma regulagem PID sem qualquer proteção (LowSH, LOP, MOP, HiTcond, consulte o capítulo proteções), sem qualquer processo de desbloqueio válvula e sem qualquer controle auxiliar. A regulagem é efetuada na sonda de temperatura de by-pass gás quente lida pela entrada S2 com um set point no parâmetro, “Set point temperatura by-pass de gás quente”. A regulagem é inversa, quando aumenta a temperatura a válvula fecha.

Parâmetro/descrição Def. Mín. Máx. U.M.REGULAGEMSet point temperatura by-pass de gás quente

10 -60 (-76)

200 (392)

°C (°F)

PID: ganho proporcional 15 0 800 -PID: tempo integral 150 0 1000 seg.PID: tempo derivativo 5 0 800 seg.

Tab. 5.g

21

POR


Gas cooler CO2 transcríticoEsta solução para a utilização de CO2 nas instalações frigoríficas com ciclo transcrítico prevê a utilização, em vez do condensador, de um gas cooler, trocador de calor fluido frigorígeno/ar resistente a altas pressões. Em regime transcrítico, para uma determinada temperatura de saída do gas cooler existe uma pressão que otimiza o rendimento da instalação:

Set= set point sob pressão em um gas cooler com CO2 transcríticoT=temperatura na saída do gas coolerValores de default: A= 3.3, B= -22,7.No esquema simplificado apresentado em seguida é proposta a solução mais simples do ponto de vista conceptual. As complicações de instalação se devem às elevadas pressões e à necessidade de otimizar a eficiência da instalação.

E

V1 V2

M T

CP

GCEV

IHE

S1 S2

EVDevolution

P T

Fig. 5.k

Legenda:CP Compressor V2 Válvula de expansão termostáticaGC Gas cooler EV Válvula eletrônicaE Evaporador IHE Trocador de calor internoV1 Válvula solenóide

Para as ligações elétricas consulte o parágrafo 2.7 “Esquema geral de ligação”.Trata-se de uma regulagem PID sem qualquer proteção (LowSH, LOP, MOP, HiTcond, consulte o capítulo proteções), sem qualquer processo de desbloqueio válvula e sem qualquer controle auxiliar. A regulagem é efetuada na sonda de pressão do gas cooler lida pela entrada S1 com um set point dependente da temperatura do gas cooler lida pela entrada S2, sendo assim não existe um parâmetro de set point mas uma fórmula relativa:“Set point pressão gas cooler CO2”= Coeficiente A * T gas cooler (S2) + Coeficiente B. O set point calculado é uma variável visível no modo Visualização. A regulagem é direta, quando aumenta a pressão a válvula abre.

Parâmetro/descrição Def. Mín. Máx. U.M.ESPECIAISCO2 transcrítico: coeficiente A 3,3 -100 800 -CO2 transcrítico: coeficiente B -22,7 -100 800 -REGULAGEMPID: ganho proporcional 15 0 800PID: tempo integral 150 0 1000 seg.PID: tempo derivativo 5 0 800 seg.

Tab. 5.h

Posicionador analógico (4 a 20 mA) A válvula será posicionada linearmente dependendo do “Valor de entrada 4 a 20 mA para posicionamento analógico válvula” lido pela entrada S1.Não existe qualquer regulagem PID, nem qualquer proteção (LowSH, LOP, MOP, HiTcond, consulte o capítulo proteções), nenhum processo de desbloqueio válvula e nenhum controle auxiliar.

EV

S1

EVDevolution

4-20 mA

regulatorT

P

4 20 mA

A

0%

100%

Fig. 5.l

Legenda:EV Válvula eletrônica A Abertura válvula

Para as ligações elétricas consulte o parágrafo 2.7 “Esquema geral de ligação”.O fechamento forçado ocorre somente aquando da abertura da entrada digital DI1, que determina a passagem do estado de regulagem ao de stand-by. Não serão efetuados os processos de pré-posicionamento e reposicionamento. O posicionamento manual pode ser habilitado na mesma, com a regulagem ativa ou em stand-by.

Posicionador analógico (0 a 10 Vdc)A válvula será posicionada linearmente dependendo do “Valor de entrada 0 a 10 V para posicionamento analógico válvula” lido pela entrada S2.Não existe qualquer regulagem PID, nem qualquer proteção (LowSH, LOP, MOP, HiTcond), nenhum processo de desbloqueio válvula e nenhum controle auxiliar. A abertura da entrada digital DI1 determina a paragem da regulagem, com respectivo fechamento forçado da válvula e a passagem ao estado de stand-by.

EV

S2

EVDevolution

0-10 Vdc

regulatorT

P

0 10 Vdc

A

0%

100%

Fig. 5.m

Legenda:EV Válvula eletrônica A Abertura válvula


Atenção: não serão efetuados os processos de pré-posicionamento e reposicionamento. O posicionamento manual pode ser habilitado na mesma com a regulagem ativa ou em stand-by.

22

POR


Controle auxiliar 5.4 O controle auxiliar pode ser ativado contemporaneamente ao controle principal e utiliza as sondas eventualmente conectadas às entradas S3 e/ou S4.

Parâmetro/descrição Def.CONFIGURAÇÃOControle auxiliar: Desabilitado; Proteção alta temperatura de condensação em S3; Termostato modulante em S4; Sondas de backup em S3 e S4

Desabilitada

Tab. 5.i

Para a proteção alta temperatura de condensação (utilizável somente com controle de superaquecimento) tem de ser instalada uma sonda de pressão adicional em S3 que mede a pressão de condensação.Para a função de termostato modulante (utilizável somente com controle de superaquecimento) tem de ser instalada uma sonda de pressão adicional em S4 que mede a temperatura na qual ativar o efeito de termostatização (consulte o parágrafo correspondente).A última opção (utilizável sempre) exige a instalação de ambas as sondas S3 e S4, a primeira de pressão e a segunda de temperatura.

Nota: no caso de querer adotar uma única sonda suplente é possível, através dos parâmetros fabricante, alterar separadamente os limites e a gestão dos alarmes sonda.

Proteção HiTcond (alta temperatura de condensação)Segue-se o esquema funcional.

S2 S3S1

EVDevolution

P

P

EV

S

F

L

M

T

CP

C

EEV

Fig. 5.n Legenda:CP Compressor EEV Válvula de expansão eletrônicaC Condensador V Válvula solenóideL Receptor de líquido E EvaporadorF Filtro desidratador P Sonda (transdutor) de pressãoS Indicador de líquido T Sonda de temperatura

Para as ligações elétricas consulte o parágrafo 2.7 “Esquema geral de ligação”.Como referido acima, a proteção HiTCond, habilitável somente se o controle medir a pressão/temperatura de condensação, funciona com moderação fechando a válvula, caso a temperatura de condensação atinja valores excessivos, para evitar que o compressor pare por alta pressão. A sonda de pressão de condensação tem de ser conectada na entrada S3.

Termostato ModulanteEsta função permite, através da utilização de uma sonda de temperatura na entrada S4, efetuar uma parcialização da abertura da válvula eletrônica a fim de limitar o abaixamento da temperatura lida e o consequente alcance do set point de controle correspondente. É muito útil em aplicações como balcões frigoríficos canalizados nos quais quer evitar a típica oscilação da temperatura do ar causada pela gestão ON/OFF

(termostática) da válvula solenóide. Para isso é necessário conectar na entrada S4 uma sonda de temperatura, situada em posição análoga à utilizada para a tradicional termostatização do balcão. Na prática quanto mais a temperatura regulada se aproximar do set point definido, mais o controle diminui a capacidade frigorífica do evaporador fechando a válvula de expansão.Configurando corretamente os parâmetros dessa função (veja abaixo) pode obter uma temperatura do balcão muito estável e próxima do set point, sem nunca fechar a válvula solenóide. A função é definida por três parâmetros: set point, diferencial e offset.

Parâmetro/descrição Def. Mín. Máx. U.M.ESPECIAISTermostato modulante: set point 0 -60

(-76)200 (392)

°C (°F)

Termostato modulante: diferencial 0,1 0,1 (0,2)

100 (180)

°C (°F)

Termostato modulante: offset set point superaquecimento (0= função desabilitada)

0 0 (0) 100 (180)

K (°R)

Tab. 5.j

Os primeiros dois têm de ter valores semelhantes aos do controlador do balcão frigorífico ou aparelho no qual quer modular a termostatização.O offset define a intensidade de fechamento da válvula quando a temperatura do termostato diminui: quanto maior for o offset maior será a parcialização da válvula. A função se ativa somente em uma faixa de temperatura compreendida entre o set point e o set point mais o diferencial definido.

Atenção: a função “Termostato modulante” não pode ser utilizada em unidades frigoríficas independentes, mas somente em instalações centralizadas. Pois o fechamento da válvula causaria, no primeiro caso, um abaixamento da pressão com o consequente desligamento do compressor.

Exemplos de funcionamento:

offset muito pequeno (ou 1. função desabilitada)

S4

t

tOFF

set point

set point + di�

ONSV

offset muito grande2.

S4

t

tOFF

set point

set point + di�

ONSV

offset correto3.

S4

t

tOFF

set point

set point + di�

ONSV

Fig. 5.o

Legenda: dif = diferencialSV= válvula solenóide ( temperatura controle expositor)S4 = temperatura

23

POR


S2 S4S1

EVDevolution

P

EV

S

F

L

M

T

T

CP

C

EEV

Fig. 5.p

Legenda:CP Compressor EEV Válvula de expansão eletrônicaC Condensador V Válvula solenóideL Receptor de líquido E EvaporadorF Filtro desidratador P Sonda (transdutor) de pressãoS Indicador de líquido T Sonda de temperatura


Sondas de backup em S3 e S4Neste caso as sondas de pressão S3 e temperatura S4 são utilizadas para substituir respectivamente as sondas S1 e S2, no caso de avaria de uma ou ambas, de modo a garantir um elevado grau de segurança da unidade regulada.

S2 S4S3S1

EVDevolution

P

EV

S

F

L

M

T P T

CP

C

EEV

Fig. 5.q

Legenda:CP Compressor EEV Válvula de expansão eletrônicaC Condensador V Válvula solenóideL Receptor de líquido E EvaporadorF Filtro desidratador P Sonda (transdutor) de pressãoS Indicador de líquido T Sonda de temperatura


24

POR


funções6.

entradas e saídas6.1 Entradas analógicasOs parâmetros em questão se referem à escolha do tipo de sonda de pressão S1 e S3 e à escolha da sonda de temperatura S2 e S4, bem como à possibilidade de calibrar os sinais de pressão e de temperatura. Para o que diz respeito à escolha da sonda de pressão S1 consulte o capítulo “Acionamento”.

Entradas S2, S4É possível escolher entre sondas NTC standard, NTC a alta temperatura, sondas combinadas de temperatura e pressão e entrada 0 a 10 Vdc. Para a S4 não está prevista a entrada 0 a 10 Vdc. Com a escolha do tipo de sonda são automaticamente definidos os valores mínimo e máximo de alarme. Consulte o capítulo “Alarmes”. A sonda auxiliar S4 está associada à função de Termostato Modulante ou pode ser utilizada como sonda suplente da sonda principal S2.

Tipo Código CAREL Campo de mediçãoNTC CAREL (10KΩ a 25°C) NTC0**HP00 -50T105°C

NTC0**WF00NTC0**HF00

NTC-HT CAREL HT (50KΩ a 25°C) NTC0**HT00 0T120°C (150 °C para 3000 h)

NTC combinada SPKP**T0 -40T120°C

Atenção: no caso de sonda NTC combinada, selecione também o parâmetro correspondente à sonda raciométrica de pressão correspondente.

Parâmetro/descrição Def.CONFIGURAÇÃOSonda S2:NTC CAREL; NTC-HT CAREL alta T.; NTC combinada SPKP**T0; Sinal externo 0 a 10 V

NTC CAREL

Sonda S4:NTC CAREL; NTC-HT CAREL alta T.; NTC combinada SPKP**T0

NTC CAREL

Tab. 6.aEntrada S3A sonda auxiliar S3 está associada à proteção de alta temperatura de condensação ou pode ser utilizada como sonda suplente da sonda principal S1. Se a sonda que está utilizando não estiver incluída na lista pode selecionar uma sonda raciométrica 0 a 5 V ou eletrônica 4 a 20 mA qualquer e depois modificar manualmente o valor de medição mínimo e máximo nos parâmetros fabricante relativos às sondas.

Atenção: as sondas S3 e S4 aparecem como NÃO UTILIZADAS se o parâmetro “controle auxiliar” estiver configurado como “desabilitado”.Se “controle auxiliar” assumir uma das outras configurações, aparece a definição de fábrica da sonda utilizada, que assim pode ser selecionada de acordo com o tipo.

Controle auxiliar Variável visualizadaProteção alta temperatura de condensação S3Termostato modulante S4Sondas de backup S3,S4

Tab. 6.b

Parâmetro/descrição Def.CONFIGURAÇÃOSonda S3: Raciom.:

-1…9.3 bargRaciométrico (OUT=0 a 5 V) Eletrônico (OUT=4 a 20 mA)-1 a 4.2 barg-0.4 a 9.2 barg-1 a 9.3 barg0 a 17.3 barg-0.4 a 34.2 barg0 a 34.5 barg0 a 45 barg

-0.5 a 7 barg0 a 10 barg0 a 18.2 barg0 a 25 barg0 a 30 barg0 a 44.8 bargremoto, -0.5 a 7 bargremoto, 0 a 10 bargremoto, 0 a 18.2 bargremoto, 0 a 25 bargremoto, 0 a 30 bargremoto, 0 a 44.8 barg

Tab. 6.c

Calibração sondas de pressão S1, S3 e de temperatura S2 e S4 (parâmetros offset e ganho)Caso seja necessário efetuar uma calibração:

da sonda de pressão, S1 e/ou S3 é possível utilizar o parâmetro offset, •que representa uma constante que é adicionada ao sinal em todo o campo de medição, que pode ser expresso em barg/psig. Caso seja necessário efetuar uma calibração do sinal 4 a 20 mA proveniente do regulador externo na entrada S1, é possível utilizar tanto o parâmetro offset quanto o parâmetro ganho, que altera a inclinação da reta no campo 4 a 20 mA.da sonda de temperatura, S2 e/ou S4 é possível utilizar o parâmetro •offset, que representa uma constante que é adicionada ao sinal em todo o campo de medição, que pode ser expresso em °C/°F. Caso seja necessário efetuar uma calibração do sinal 0 a 10 Vdc proveniente do regulador externo na entrada S2, é possível utilizar tanto o parâmetro offset quanto o parâmetro ganho, que altera a inclinação da reta no campo 0 a 10 Vdc.

4 20

A

B

mA0 10

A

B

Vdc

Fig. 6.a

Legenda: A= offset, B= ganho

Parâmetro/descrição Def. Mín. Máx. U.M.SONDASS1: offset de calibração 0 -60 (-870),

-6060 (870), 60

barg (psig), mA

S1: ganho de calibração 4 a 20 mA 1 -20 20 -S2: ooffset de calibração 0 -20 (-290),

-2020 (290), 20

°C (°F), volt

S2: ganho de calibração 0 a 10 V 1 -20 20 -S3: offset de calibração 0 -60 (-870) 60 (870) barg (psig)S4: offset de calibração 0 -20 (-36) 20 (36) °C (°F)

Tab. 6.d

Entradas digitais A entrada digital DI1 é utilizada para ativar a regulagem:

entrada digital 1 fechada: regulagem ativa;•entrada digital 1 aberta: driver em stand-by (consulte o parágrafo •“Estados de regulagem”).

No que diz respeito à entrada digital 2, se configurada, consente de comunicar ao driver o estado de degelo ativo:Degelo ativo= contato DI2 fechado.Entrando no modo Programação Fabricante é possível definir o atraso de acionamento após o degelo (consulte os parágrafos seguintes).

Parâmetro/descrição Def. Mín. Máx. U.M.CONFIGURAÇÃOConfiguração DI2 Desabilitado; Otimização da regulagem da válvula após o degelo.

Desabilitado - - -

REGULAGEMAtraso acionamento após o degelo 10 0 60 min.

Tab. 6.e

25

POR


Saída reléA saída relé pode ser configurada como comando para a válvula solenóide ou come saída relé de alarme. Consulte o capítulo “Alarmes”.

Parâmetro/descrição Def.CONFIGURAÇÃOConfiguração relé:Desabilitado; Relé alarme (aberto em caso de alarme); Relé válvula solenóide (aberto em stand-by); Relé válvula + alarme (aberto em stand-by e alarmes regulagem)

Relé alarme

Tab. 6.f

estados de regulagem 6.2 O controle válvula eletrônica assume 6 estados de regulagem diferentes, a cada um dos quais pode corresponder tanto uma fase bem definida do funcionamento da máquina frigorífica quanto um estado particular do sistema driver-válvula.Os estados são os seguintes:

fechamento forçado:• inicialização posição válvula no acionamento do aparelho;stand-by: • ausência de regulagem com máquina em OFF termostático;wait:• fase de abertura válvula antes do início da regulagem, chamada pré-posicionamento, aquando do acionamento da máquina e fase de atraso regulagem pós-degelo;regulagem:• efetiva regulagem da válvula eletrônica, máquina em ON;posicionamento: • mudança por fases da posição da válvula correspondente ao início da regulagem e a uma mudança de capacidade frigorífica da máquina regulada (somente para EVD pLAN conectados a pCO);paragem: • fim da regulagem com fechamento da válvula, corresponde ao fim da regulagem da máquina frigorífica por OFF termostático.

Fechamento forçadoO fechamento forçado é efetuada após a alimentação do driver e corresponde à execução de um número de passos de fechamento dado pelo parâmetro “Passos de fechamento” correspondente ao tipo válvula selecionada. Esse serve para realinhar a válvula na posição física de fechamento total. Driver e válvula ficam assim prontos para a regulagem e ambos alinhados no 0 (zero). Ao ligar o controlador é feito o fechamento forçado e entra na fase de stand-by.

Parâmetro/descrição Def. Mín. Máx. U.M.VÁLVULAPassos de fechamento EEV 500 0 9999 step

Tab. 6.g

Stand-byO estado de stand-by corresponde a uma situação de repouso na qual não é necessária a regulagem da válvula eletrônica. É normalmente imposto pelo driver:

no momento do desligamento da unidade frigorífica, tanto no modo •manual (ex. com a tecla, com o supervisor) quanto por alcance do set point de controle;durante os degelos, à exceção dos efetuados por inversão de ciclo (ou •por by-pass de gás quente).

Em geral se pode afirmar que a regulagem da válvula eletrônica deve ser mandada em stand-by quando se desliga o compressor ou se fecha a solenóide de regulagem. A válvula fica fechada ou aberta distribuindo cerca de 25% da quantidade de refrigerante, de acordo com o parâmetro “válvula aberta em stand-by”.Nesta fase pode ser ativado o posicionamento manual.

Parâmetro/descrição Def. Mín. Máx. U.M.REGULAGEMVálvula aberta em stand-by0=desabilitado=válvula fechada;1=habilitado = válvula aberta 25%

0 0 1 -

Tab. 6.h

Pré-posicionamento/início regulagemSe durante a fase de stand-by for solicitado de passar à regulagem, antes do acionamento desta última a válvula é colocada em uma posição inicial bem precisa antes de iniciar a regulagem.

Parâmetro/descrição Def. Mín. Máx. U.M.REGULAGEMAbertura válvula inicial (relação capacidade evaporador/válvula)

50 0 100 %

Tab. 6.i

O parâmetro tem de ser definido com base na relação entre a capacidade frigorífica nominal do evaporador e a da válvula (ex. capacidade frigorífica nominal evaporador: 3kW, capacidade frigorífica nominal válvula: 10kW, abertura válvula= 3/10 = 33%).

Se a capacidade solicitada for de 100%:Abertura (%)= (Abertura válvula inicial);

Se a capacidade solicitada for inferior a 100% (parcialização):Abertura (%)= (Abertura válvula inicial) · (Capacidade frigorífica atual unidade), na qual a capacidade frigorífica atual da unidade é enviada ao driver via pLAN pelo controlador pCO. Se o driver for stand-alone é sempre de 100%.

Notas:esse processo permite antecipar o movimento e se aproximar •notavelmente da posição de trabalho nas fases imediatamente sucessivas ao acionamento da máquina;se existirem problemas de retorno de líquido após o acionamento da •unidade frigorífica ou em unidades que apresentem frequentes on-off, a abertura válvula inicial terá de ser diminuída. Se existirem problemas de baixa pressão após o acionamento da unidade frigorífica a abertura válvula terá de ser aumentada.

WaitApós o alcance da posição calculada, independentemente de quanto tempo é necessário (variável de acordo com o tipo de válvula e o valor efetivo da posição), tem lugar um atraso constante de 5 segundos após o qual inicia a verdadeira fase de regulagem. Isto para criar um intervalo razoável entre o estado de stand-by, no qual as variáveis não têm significado não havendo fluxo de refrigerante, e a verdadeira regulagem.

RegulagemA solicitação de regulagem pode chegar do fechamento da entrada digital 1 ou via rede (pLAN). A válvula solenóide ou o compressor têm de ser ativados quando a válvula, após o processo de pré-posicionamento, atinge a posição calculada. Na figura seguinte é representada a sequência de eventos para o início da regulagem da unidade frigorífica.

Atraso regulagem pós-degelo Alguns tipos de balcão frigorífico apresentam um problema de regulagem com a válvula eletrônica durante fase de funcionamento sucessiva ao degelo. Nesse período (10 a 20 min. após o degelo) é possível que a medição do superaquecimento seja perturbada pela alta temperatura dos tubos de cobre e do ar, causando uma excessiva abertura da válvula eletrônica por períodos prolongados nos quais ocorre um retorno de líquido aos compressores não medido pelas sondas do driver. Além disso, nesta fase a acumulação de refrigerante no evaporador é difícil de eliminar em tempos breves, mesmo depois das sondas recomeçarem a medir corretamente a presença de líquido (superaquecimento baixo ou nulo). O driver é capaz de receber via entrada digital 2 a informação de fase de degelo em curso. O parâmetro “Atraso acionamento após o degelo” permite definir um atraso para o acionamento sucessivo da regulagem para resolver este problema. Durante este atraso a válvula fica bloqueada na posição de pré-posicionamento e são gerenciados todos os processos normais de alarmes sondas, etc.

Parâmetro/descrição Def. Mín. Máx. U.M.REGULAGEMAtraso acionamento após o degelo 10 0 60 min.

Tab. 6.j

26

POR


Atenção: se o superaquecimento descer abaixo do set point a regulagem recomeça mesmo se não se concluiu o período de atraso.

t

t

t

t

OFF

ONR

OFF

ONP

OFF

ONS

OFF

ONA

T1 T2W

Fig. 6.b

Legenda:A Solicitação regulagem W Wait (Aguardar)S Stand-by T1 Tempo de pré-posicionamentoP Pré-posicionamento T2 Atraso acionamento pós-degeloR Regulagem t Tempo

Posicionamento (mudança capacidade frigorífica)Esse estado de regulagem vale somente para o driver pLAN.No caso de ocorrer uma mudança da capacidade frigorífica da unidade de pelo menos 10%, comunicado por pCO via pLAN, a válvula se posiciona proporcionalmente. Na prática se efetua um reposicionamento a partir da posição atual em proporção com quanto aumentou ou diminuiu percentualmente a capacidade frigorífica da máquina. Após ter alcançado a posição calculada, independentemente de quanto tempo é necessário (variável de acordo com o tipo de válvula e o valor efetivo da posição), tem lugar um atraso constante de 5 segundos após o qual recomeça a fase de regulagem.

Nota: no caso de não ser possível obter a informação sobre a variação da capacidade frigorífica da unidade, esta é considerada sempre funcionante a 100% e portanto o processo nunca será utilizado. Nesse caso o controlador PID tem de ser mais reativo (consulte o capítulo Regulagem) de modo a reagir prontamente às variações de carga não comunicadas ao driver.

t

t

t

t

OFF

ONR

OFF

ONNP

OFF

ONC

OFF

ONA

T3 W

Fig. 6.c

Legenda:A Solicitação regulagem T3 Tempo de reposicionamentoC Mudança de capacidade W WaitNP Reposicionamento t TempoR Regulagem

Paragem/fim regulagemO processo de paragem prevê o fechamento da válvula da posição atual até atingir 0 passos, mais um número de passos tais que garantam o alcance do fim-de-curso. Após a paragem se reentra na fase de stand-by.

t

t

t

t

OFF

ONR

OFF

ONST

OFF

ONS

OFF

ONA

T4

Fig. 6.d

Legenda:A Solicitação regulagem R RegulagemS Stand-by T4 Tempo posição de paragemST Paragem t Tempo

estados especiais de regulagem6.3 Além dos estados de normal regulagem, o driver pode assumir 3 estados particulares ligados a funções específicas:

posicionamento manual:• permite interromper a regulagem para mover a válvula definindo a posição desejada;recuperação posição física da válvula:• recuperação passos físicos da válvula ao atingir um extremo de regulagem;desbloqueio da válvula:• processo de movimento forçado da válvula no caso do driver considerar que está bloqueada.

Posicionamento manualA qualquer momento durante a fase de stand-by ou regulagem pode ser ativado o posicionamento manual. O posicionamento manual, quando habi-litado, permite definir livremente a posição da válvula através do respectivo parâmetro.

Parâmetro/descrição Def. Mín. Máx. U.M.REGULAGEMHabilitação do posicionamento manual da válvula

0 0 1 -

Posição manual da válvula 0 0 9999 stepTab. 6.k

A regulagem é colocada em espera, estão ativos todos os alarmes de sistema e de regulagem mas quer a regulagem quer as proteções não podem inter-vir. O posicionamento manual prevalece sobre qualquer estado/proteção do driver.

Notas:o estado de posicionamento manual NÃO é memorizado em caso de •reinicialização sucessiva à falta de alimentação elétrica.no caso de querer, por qualquer motivo, manter a válvula parada, •mesmo após a falta de tensão de rede é sempre possível:

remover o estator da válvula; -configurar no modo Programação Fabricante, na categoria -parâmetros de Configuração, o ganho proporcional do PID=0. A válvula fica parada na posição de primeira abertura definida pelo respectivo parâmetro.

27

POR


Recuperação posição física da válvulaParâmetro/descrição Def. Mín. Máx. U.M.VÁLVULASincronização da posição da válvula na abertura

1 0 1 -

Sincronização da posição da válvula no fechamento

1 0 1 -

Tab. 6.l

Tal operação é necessária pois no motor passo-a-passo é intrínseca a possi-bilidade de perder passos durante o movimento. Visto que a fase de regula-gem pode durar algumas horas ininterruptamente, é provável que a partir de um certo ponto a posição estimada e enviada pelo controle da válvula não corresponda exatamente à posição física da haste do obturador. Isto significa que quando o driver atinge a posição estimada de fechamento total ou abertura total, a válvula não está fisicamente nessa posição. O processo de “Sincronização” faz com que atingido um extremo de regulagem o driver realize um número finito de passos na direção adequada para realinhar a válvula.

Notas:o realinhamento é intrínseco ao processo de fechamento forçado e se •ativa a cada desligamento e reacendimento do driver e no processo de stand-by;a possibilidade de habilitar ou desabilitar o processo de sincronização •depende da mecânica da válvula. Durante a definição do parâmetro “válvula” os dois parâmetros de sincronização são definidos automaticamente. Aconselha-se de não alterar os valores de default.

Desbloqueio da válvula:Essa operação é válida somente se o driver estiver efetuando uma regu-lagem de superaquecimento. O desbloqueio da válvula é um processo automático de segurança que tenta desbloquear uma válvula supostamente bloqueada medindo as variáveis de regulagem (superaquecimento, posição válvula). O desbloqueio pode ter bons resultados ou não segundo a gravida-de do problema mecânico na válvula. Se durante 10 minutos as condições forem tais que façam pensar a um bloqueio, o processo é efetuado no má-ximo 5 vezes. Os sintomas medidos de uma válvula bloqueada podem não estar necessariamente ligados a um efetivo bloqueio mecânico. Também é possível que se verifiquem com as mesmas modalidades noutros casos:

bloqueio mecânico da válvula solenóide antes da válvula eletrônica •(se presente);dano elétrico da válvula solenóide antes da válvula eletrônica;•obturação do filtro antes da válvula eletrônica (se presente);•problemas elétricos no motor da válvula eletrônica;•problemas elétricos nos cabos de ligação driver-válvula;•errada ligação elétrica driver-válvula;•problemas eletrônicos no driver de comando válvula;•anomalia no funcionamento de ventiladores/bomba fluido secundário •evaporador;falta de refrigerante no circuito frigorífico;•perda de refrigerante;•falta de subarrefecimento no condensador;•problemas elétricos/mecânicos no compressor;•presença de resíduos de funcionamento ou umidade no circuito •frigorífico.

Nota: o processo de desbloqueio da válvula é sempre realizado em cada um destes casos visto que não provoca problemas mecânicos nem de regulagem. Assim aconselha-se que verifique também estas possibilidades antes de substituir a válvula eventualmente defeituosa.

28

POR


PROteções7. São regulagens adicionais ativadas em situações particulares de anomalia potencialmente perigosas para a máquina que está regulando. Têm ação de tipo integral que aumenta à medida que se afasta do respectivo limite de intervenção. Podem se somar ou sobrepor (inibindo-a) à normal regulagem PID do superaquecimento. A gestão separada em relação ao PID permite tarar os parâmetros separadamente, consentindo por exemplo de tornar uma regulagem normalmente pouco reativa em uma muito mais rápida no caso de superação dos limites de intervenção de uma das proteções.

Proteções7.1 As proteções são 4:

LowSH, baixo superaquecimento;•LOP, baixa temperatura de evaporação;•MOP, alta temperatura de evaporação;•HiTcond, alta temperatura de condensação.•

Nota: A proteção HiTcond necessita de mais uma sonda (S3) em relação às normalmente utilizadas, a ser instalada no driver ou que comunique via tLAN ou pLAN com um controlador no qual está instalada.

As proteções são caracterizadas principalmente por:limite de intervenção: dependente das condições de trabalho da •unidade regulada, tem de ser definido no modo Programação Assistência;tempo integral, que determina sua intensidade (se configurado a 0 •desabilita a proteção): definido automaticamente com base no tipo de controle principal;alarme, com limite de intervenção (o mesmo da proteção) e atraso de •intervenção (se configurado a 0 desabilita a sinalização de alarme).

Nota: A sinalização de alarme é independente da efetiva eficácia da proteção, e indica somente o superação do respectivo limite. Se uma proteção estiver desabilitada (tempo integral nulo) fica desabilitada também a sinalização do respectivo alarme.

Todas as proteções são influenciadas pelo parâmetro ganho proporcional (K) da regulagem PID do superaquecimento. Quanto maior é o valor de K mais intensa é a reação da proteção.

Características das proteçõesProteção Reação RestabelecimentoLowSH Fechamento enérgico ImediatoLOP Abertura enérgica ImediatoMOP Fechamento moderado ControladoHiTcond Fechamento moderado Controlado

Tab. 7.a

Reação: descrição resumida do tipo de intervenção na regulagem da válvula.Restabelecimento: descrição resumida do tipo de restabelecimento da proteção. Ocorre de maneira controlada para evitar oscilações em redor do limite de intervenção ou que se volte a verificar imediatamente a condição de proteção.

LowSH (baixo superaquecimento)A proteção intervém a fim de evitar que valores muito baixos de superaquecimento possam provocar retornos de líquido ao compressor.

Parâmetro/descrição Def. Mín. Máx. U.M.REGULAGEMProteção LowSH: limite 5 -40 (-72) set point supe-

raquecimentoK (°F)

Proteção LowSH: tempo integral 15 0 800 seg.CONFIGURAÇÃO ALARMEAtraso alarme baixo superaque-cimento (LowSH) (0= alarme desabilitado)

300 0 18000 seg.

Tab. 7.b

Quando o superaquecimento desce abaixo do limite o sistema entra no estado de baixo superaquecimento e é aumentada a intensidade de fechamento da válvula: quanto mais o superaquecimento descer em relação ao limite, maior será a intensidade de fechamento da válvula. O limite LowSH tem de ser inferior ou igual ao set point do superaquecimento. O tempo integral de baixo superaquecimento indica a intensidade da reação: quanto mais baixo for maior será a intensidade da reação. O tempo integral é definido automaticamente com base no tipo de controle principal.

t

t

t

OFF

ONA

OFF

ONLow_SH

Low_SH_TH

SH

D B

Fig. 7.aLegenda:SH Superaquecimento A AlarmeLow_SH_TH Limite proteção Low_SH D Atraso alarmeLow_SH Proteção Low_SH t TempoB Restabelecimento automático alarme

LOP (baixa pressão de evaporação)LOP= Low Operating PressureO limite para a proteção LOP é definido como valor de temperatura de evaporação saturada para o comparar facilmente com os dados técnicos dos produtores de compressores. A proteção intervém a fim de evitar que valores muito baixos de temperatura de evaporação possam provocar a paragem do compressor por intervenção do pressostato de baixa pressão. A proteção é muito útil em unidades com compressor interno (em particular se multiestágio) nas quais a cada acionamento ou eventual aumento de potencialidade a temperatura de evaporação tende repentinamente para valores baixos. Quando a temperatura de evaporação desce abaixo do limite de baixa temperatura de evaporação o sistema entra no estado de LOP e é aumentada a intensidade de abertura da válvula. Quanto mais a temperatura descer abaixo do limite maior será a intensidade de abertura da válvula. O tempo integral indica a intensidade da ação: quanto mais baixo for maior será a intensidade.

Parâmetro/descrição Def. Mín. Máx. U.M.REGULAGEMProteção LOP: limite -50 -60

(-72)Proteção MOP: limite

°C (°F)

Proteção LOP: tempo integral 0 0 800 seg.CONFIGURAÇÃO ALARMEAtraso do alarme baixa tempe-ratura de evaporação (LOP)(0= alarme desabilitado)

300 0 18000 seg.

Tab. 7.c

O tempo integral é definido automaticamente com base no tipo de controle principal.

Notas:o limite LOP tem de ser inferior à temperatura de evaporação nominal •da máquina, senão intervém despropositadamente, e superior à calibração do pressostato de baixa pressão, senão seria inútil. Na primeira aproximação pode ser definido um valor exatamente a meio entre os dois limites indicados;a proteção é inútil em sistemas canalizados (balcões frigoríficos) onde •

29

POR


a evaporação é mantida constante e o estado da válvula eletrônica individualmente não influência o valor da pressão;o alarme LOP pode ser utilizado como alarme de perda refrigerante •do circuito. Uma perda de refrigerante provoca, de fato, um anómalo abaixamento da temperatura de evaporação de funcionamento proporcional, por rapidez e entidade, à quantidade de refrigerante que saiu.

t

t

t

OFF

ONALARM

OFF

ONLOP

LOP_TH

T_EVAP

D B

Fig. 7.b

Legenda:T_EVAP Temperatura de evaporação D Atraso alarmeLOP_TH Limite proteção baixa tempera-

tura de evaporaçãoALARM Alarme

LOP Proteção LOP t TempoB Restabelecimento automático

alarme

MOP (alta pressão de evaporação)MOP= Low Operating Pressure.

O limite para a proteção MOP é definido como valor de temperatura saturada para o comparar facilmente com os dados técnicos dos produtores de compressores. A proteção intervém a fim de evitar que valores muito altos da temperatura de evaporação provoquem uma excessiva carga de trabalho para o compressor, com o consequente superaquecimento do motor e possível intervenção da proteção térmica. A proteção é muito útil em unidades com compressor interno, em caso de acionamento com elevada carga frigorífica a eliminar ou sujeitas a repentinas variações da carga. A proteção é também muito útil em sistemas canalizados (balcões frigoríficos) porque permite habilitar contemporaneamente todas as unidades sem causar problemas de alta pressão para os compressores. Para poder reduzir a temperatura de evaporação é necessário intervir reduzindo o rendimento da unidade frigorífica. Isso é possível fechando a válvula eletrônica de maneira controlada, o que implica o abandono da regulagem de superaquecimento e um aumento do mesmo. A proteção terá assim uma reação moderada que tende a limitar o aumento da temperatura de evaporação mantendo-a abaixo do limite de intervenção tentando que o superaquecimento aumente o menos possível. O restabelecimento das condições normais de trabalho não será dado pela intervenção da proteção mas pela redução da carga frigorífica solicitada que causou o aumento da temperatura. Permanecerá portanto nas condições melhores de funcionamento (pouco abaixo do limite) até que as condições de carga não mudem.

Parâmetro/descrição Def. Mín. Máx. U.M.REGULAGEMProteção MOP: limite 50 Proteção LOP:

limite200 (392)

°C (°F)

Proteção MOP: tempo integral 20 0 800 seg.CONFIGURAÇÃO ALARMEAtraso do alarme alta temperatu-ra de evaporação (MOP)(0= alarme desabilitado)

600 0 18000 seg.

Tab. 7.d


Quando a temperatura de evaporação sobe acima do limite MOP o sistema entra no estado de MOP, é interrompida a regulagem de

superaquecimento para permitir o controle da pressão e a válvula se fecha lentamente tentando limitar a temperatura de evaporação. Sendo integral a ação depende diretamente da diferença entre a temperatura de evaporação e o limite de ativação. Quanto mais subir a temperatura de evaporação em relação ao limite MOP maior será a intensidade de fechamento da válvula. O tempo integral indica a intensidade da ação: quanto mais baixo for maior será a intensidade.

t

t

t

t

OFF

ONALARM

OFF

ONPID

OFF

ONMOP

MOP_TH - 1

MOP_TH

T_EVAP

D

Fig. 7.c

Legenda:T_EVAP Temperatura de evaporação MOP_TH Limite MOPPID Controle PID de superaqueci-

mentoALARM Alarme

MOP Proteção MOP t TempoD Atraso alarme

Atenção: o limite MOP tem de ser superior à temperatura de evaporação nominal da máquina, senão intervém despropositadamente. O limite MOP é frequentemente fornecido pelo fabricante do compressor. Normalmente está compreendido entre 10 °C e 15 °C.

Atenção: no caso do fechamento da válvula também provocar um excessivo aumento da temperatura de sucção (S2), a válvula é bloqueada para evitar o superaquecimento dos enrolamentos do compressor à espera de uma redução da carga frigorífica.

No final da proteção MOP o controle de superaquecimento retoma de maneira controlada para evitar que a temperatura de evaporação suba novamente além do limite.

HiTcond (alta temperatura de condensação)Para ativar a proteção de alta temperatura de condensação (HiTcond) é necessário ter instalado a sonda de pressão na entrada S3.A proteção intervém a fim de evitar que valores muito altos de temperatura de condensação possam provocar a paragem do compressor por intervenção do pressostato de alta pressão.

Parâmetro/descrição Def. Mín. Máx. U.M.ESPECIAISHiTcond: limite 80 -60

(-76)200 (392)

°C (°F)

HiTcond: tempo integral 20 0 800 seg.CONFIGURAÇÃO ALARMESAtraso do alarme alta temperatura de con-densação (HiTcond)(0= alarme desabilitado)

600 0 18000 seg.

Tab. 7.e


Notas: a proteção é muito útil em unidades com compressor interno, no •caso de condensador a ar subdimensionado ou sujo/avariado, nas

30

POR


condições mais críticas de trabalho (elevada temperatura ambiente externa);a proteção é inútil em sistemas canalizados (balcões frigoríficos), onde •a condensação é mantida constante e o estado da válvula eletrônica individualmente não influência o valor da pressão.

Para poder reduzir a temperatura de condensação é necessário intervir reduzindo o rendimento da unidade frigorífica. Isso é possível fechando a válvula eletrônica de maneira controlada, o que implica o abandono da regulagem de superaquecimento e um aumento do mesmo. A proteção terá assim uma reação moderada que tende a limitar o aumento da temperatura de condensação mantendo-a abaixo do limite de intervenção tentando que o superaquecimento aumente o menos possível. O restabelecimento das condições normais de trabalho não será dado pela intervenção da proteção, mas pela redução da carga do condensador após uma redução da temperatura ambiente externa. Permanecerá portanto nas condições melhores de funcionamento (pouco abaixo do limite) até que as condições ambiente não mudem.

t

t

t

t

OFF

ONALARM

OFF

ONPID

OFF

ONHiTcond

T_COND_TH - ∆

T_COND_TH

T_COND

D

Fig. 7.d

Legenda:T_COND Temperatura de condensação T_COND_

THHiTcond: limite

HiTcond Estado de proteção HiTcond ALARM AlarmePID Controle PID de superaqueci-

mentot Tempo

D Atraso alarme

Notas:o limite HiTcond tem de ser superior à temperatura de condensação •nominal da máquina e inferior à calibração do pressostato de alta pressão;o fechamento da válvula é limitado no caso de causar uma excessiva •diminuição da temperatura de evaporação.

31

POR


tabela dOs PaRâmetROs8. us

uário

*

Parâmetro/descrição Def. Mín. Máx. U.M.

Tipo

**

SVP

CARE

L

Mod

bus®

Notas

CONFIGURAÇÃOA Endereço de rede 198 1 207 - I 11 138A Refrigerante:

R22 R134a R404A R407C R410A R507A R290 R600 R600a R717 R744 R728 R1270 R417A R422D

R404A - - - I 13 140

A Válvula:CAREL EXV Alco EX4 Alco EX5 Alco EX6 Alco EX7Alco EX8 330Hz aconselhada CAREL Alco EX8 500Hz específica Alco Sporlan SEI 0.5-11Sporlan SER 1.5-20 Sporlan SEI 30 Sporlan SEI 50Sporlan SEH 100 Sporlan SEH 175 Danfoss ETS 25BDanfoss ETS 50B Danfoss ETS 100B Danfoss ETS 250Danfoss ETS 400

CAREL EXV - - - I 14 141

A Sonda S1:

Raciométrico (OUT=0 a 5V) Eletrônico (OUT=4 a 20 mA)-1 a 4.2 barg -0.5 a 7 barg-0.4 a 9.2 barg 0 a 10 barg-1 a 9.3 barg 0 a 18.2 barg0 a 17.3 barg 0 a 25 barg-0.4 a 34.2 barg 0 a 30 barg0 a 34.5 barg 0 a 44.8 barg0 a 45 barg rremoto -0,5 a 7 barg. remoto, 0 a 10 barg remoto, 0 a 18.2 barg remoto, 0 a 25 barg remoto, 0 a 30 barg remoto, 0 a 44.8 barg

Sinal externo 4 a 20mA

Raciométrico: -1 a 9.3 barg

- - - I 16 143

A Controle principal:Balcão frigorífico/câmara canalizados Balcão frigorífico/câmara com compressor internoBalcão frigorífico/câmara perturbados Balcão frigorífico/câmara com CO2 subcríticoCondensador a R404A para CO2 subcríticoAr condicionado/chiller com trocador a placasAr condicionado/chiller com trocador de feixe tubularAr condicionado/chiller com trocador com aletas Ar condicionado/chiller com capacidade frigorífica variávelAr condicionado/chiller perturbadoBack pressure EPRBy-pass de gás quente por pressãoBy-pass de gás quente por temperaturaGas cooler CO2 transcríticoPosicionador analógico (4 a 20 mA)Posicionador analógico (0 a 10 V)

Balcão frigo-rífico/câmara canalizados

- - - I 15 142

A Sonda S2:NTC CAREL NTC-HT CAREL alta temperaturaNTC combinada SPKP**T0 Sinal externo 0 a 10 V

NTC CAREL - - - I 17 144

A Controle auxiliar:DesabilitadaProteção alta temperatura de condensação em S3Termostato modulante em S4Sondas de backup em S3 e S4

Desabilitada - - - I 18 145

32

POR


usuá

rio *


Tipo

**

SVP

CARE

L

Mod

bus®

Notas

A Sonda S3:

Raciométrico (OUT=0 a 5V) Eletrônico (OUT=4 a 20 mA)-1 a 4.2 barg -0.5 a 7 barg-0.4 a 9.2 barg 0 a 10 barg-1 a 9.3 barg 0 a 18.2 barg0 a 17.3 barg 0 a 25 barg-0.4 a 34.2 barg 0 a 30 barg0 a 34.5 barg 0 a 44.8 barg0 a 45 barg rremoto -0,5 a 7 barg. remoto, 0 a 10 barg remoto, 0 a 18.2 barg remoto, 0 a 25 barg remoto, 0 a 30 barg remoto, 0 a 44.8 barg

Raciométrico: -1 a 9.3 barg

- - - I 19 146

A Configuração relé: DesabilitadoRelé alarme (aberto em caso de alarme)Relé válvula solenóide (aberto em stand-by)Relé válvula + alarme (aberto em stand-by e alarmes regulagem)

Relé alarme - - - I 12 139

A Sonda S4:NTC CAREL NTC-HT CAREL alta temperaturaNTC combinada SPKP**T0

NTC CAREL - - - I 20 147

A Configuração DI2:DesabilitadoOtimização da regulagem da válvula após o degelo

Desabilitado - - - I 10 137

C Variável 1 no display:Abertura válvulaPosição válvulaCapacidade frigorífica atualSet point de controleSuperaquecimentoTemperatura de sucçãoTemperatura de evaporaçãoPressão de evaporaçãoTemperatura de condensaçãoPressão de condensaçãoTemperatura termostato modulantePressão EPRPressão by-pass de gás quenteTemperatura by-pass de gás quenteTemperatura de saída gas cooler CO2

Pressão de saída gas cooler CO2

Set point de pressão gas cooler CO2

Medida sonda S1Medida sonda S2Medida sonda S3Medida sonda S4Entrada 4 a 20 mAEntrada 0 a 10 V

Superaqueci-mento

- - - I 45 172

C Variável 2 no display (consulte a variável 1 no display) Abertura válvula

- - - I 46 173

C Gestão alarme sonda S1:Nenhuma açãoFechamento forçado da válvulaVálvula com posição fixaUsar sonda suplente S3

Válvula com posição fixa

- - - I 24 151

C Gestão alarme sonda S2:Nenhuma açãoFechamento forçado da válv.Válvula com pos. fixaUsar sonda suplente S4


- - - I 25 152

C Gestão alarme sonda S3:Nenhuma açãoFechamento forçado da válvulaVálvula com posição fixa

Nenhuma ação

- - - I 26 153

C Gestão alarme sonda S4:Nenhuma açãoFechamento forçado da válvulaVálvula com posição fixa

Nenhuma ação

- - - I 27 154

C Idioma: Português; English Português - - -C Unidade de medida: °C/K/barg; °F/psig °C/K/barg - - - I 21 148

33

POR


usuá

rio *


Tipo

**

SVP

CARE

L

Mod

bus®

Notas

SONDASC S1: offset de calibração 0 -60 (-870), -60 60 (870), 60 barg (psig)

mAA 34 33

C S1: ganho de calibração 4 a 20 mA 1 -20 20 - A 36 35C Pressão S1: valor MÍNIMO -1 -20 (-290) Pressão S1:

valor MÁXIMObarg (psig) A 32 31

C Pressão S1: valor MÁXIMO 9,3 Pressão S1: valor MÍNIMO

200 (2900) barg (psig) A 30 29

C Pressão S1: valor MÍNIMO de alarme -1 -20 (-290) Pressão S1: valor MÁXIMO de alarme

barg (psig) A 39 38

C Pressão S1: valor MÁXIMO de alarme 9,3 Pressão S1: valor MÍNIMO de alarme

200 (2900) barg (psig) A 37 36

C S2: offset de calibração 0 -20 (-290), -20 20 (290), 20 °C (°F), volt A 41 40C S2: ganho de calibração 0 a 10 V 1 -20 20 - A 43 42C Temperatura S2: valor MÍNIMO de alarme -50 -60 (-76) Temperatura

S2: valor MÁXIMO de alarme

°C (°F) A 46 45

C Temperatura S2: valor MÁXIMO de alarme 105 Temperatura S2: valor MÍNIMO de alarme

200 (392) °C (°F) A 44 43

C S3: offset de calibração 0 -60 (-870) 60 (870) barg (psig) A 35 34C Pressão S3 : valor MÍNIMO -1 -20 (-290) Pressão S3:

valor MÁXIMObarg (psig) A 33 32

C Pressão S3: valor MÁXIMO 9,3 Pressão S3: valor MÍNIMO

200 (2900) barg (psig) A 31 30

C Pressão S3: valor MÍNIMO de alarme -1 -20 (-290) Pressão S3: valor MÁXIMO de alarme

barg (psig) A 40 39

C Pressão S3: valor MÁXIMO de alarme 9,3 Pressão S3: valor MÍNIMO de alarme

200 (2900) barg (psig) A 38 37

C S4: offset de calibração 0 -20 (-36) 20 (36) °C (°F) A 42 41C Temperatura S4: valor MÍNIMO de alarme -50 -60 (-76) Temperatura

S4: valor MÁXIMO de alarme

°C (°F) A 47 46

C Temperatura S4: valor MÁXIMO de alarme 105 Temperatura S4: valor MÍNIMO de alarme

200 (392) °C (°F) A 45 44

REGULAGEMA Set point superaquecimento 11 LowSH: limite 180 (324) K (°F) A 50 49A Abertura válvula inicial (relação capacidade evaporador/vál-

vula)50 0 100 % I 37 164

C Válvula aberta em stand-by(0= desabilitado= válvula fechada; 1= habilitado= válvula aberta 25%)

0 0 1 - D 23 22

C Atraso acionamento após o degelo 10 0 60 min. I 40 167A Set point temperatura by-pass de gás quente 10 -60 (-76) 200 (392) °C (°F) A 28 27A Set point pressão by-pass de gás quente 3 -20 (-290) 200 (2900) barg (psig) A 62 61A Set point pressão EPR 3,5 -20 (-290) 200 (2900) barg (psig) A 29 28C PID: ganho proporcional 15 0 800 - A 48 47C PID: tempo integral 150 0 1000 seg. I 38 165C PID: tempo derivativo 5 0 800 seg. A 49 48A Proteção LowSH: limite 5 -40 (-72) set point

superaqueci-mento

K (°F) A 56 55

C Proteção LowSH: tempo integral 15 0 800 seg. A 55 54A Proteção LOP: limite -50 -60 (-76) Proteção MOP:

limite°C (°F) A 52 51

C Proteção LOP: tempo integral 0 0 800 seg. A 51 50A Proteção MOP: limite 50 Proteção LOP:

limite200 (392) °C (°F) A 54 53

C Proteção MOP: tempo integral 20 0 800 seg. A 53 52A Habilitação do posicionamento manual da válvula 0 0 1 - D 24 23A Posição manual da válvula 0 0 9999 step I 39 166

ESPECIAISA HiTcond: limite 80 -60 (-76) 200 (392) °C (°F) A 58 57C HiTcond: tempo integral 20 0 800 seg. A 57 56A Termostato modulante: set point 0 -60 (-76) 200 (392) °C (°F) A 61 60A Termostato modulante: diferencial 0, 1 0, 1 (0,2) 100 (180) °C (°F) A 60 59

34

POR


usuá

rio *


Tipo

**

SVP

CARE

L

Mod

bus®

Notas

C Termostato modulante:offset set point superaquecimento 0 0 (0) 100 (180) K (°R) A 59 58C Coeficiente ‘A’ regulagem CO2 3,3 -100 800 - A 63 62C Coeficiente ‘B’ regulagem CO2 -22,7 -100 800 - A 64 63

CONFIGURAÇÃO ALARMEC Atraso alarme de baixo superaquecimento (LowSH)

(0= alarme desabilitado)300 0 18000 seg. I 43 170

C Atraso do alarme baixa temperatura de evaporação (LOP)(0= alarme desabilitado)

300 0 18000 seg. I 41 168

C Atraso do alarme alta temperatura de evaporação (MOP)(0= alarme desabilitado)

600 0 18000 seg. I 42 169

C Atraso do alarme alta temperatura de condensação (HiTcond)(0= alarme desabilitado)

600 0 18000 seg. I 44 171

C Limite de alarme baixa temperatura de sucção -50 -60 (-76) 200 (392) °C (°F) A 26 25C Atraso alarme de baixa temperatura de sucção

(0= alarme desabilitado)300 0 18000 seg. I 9 136

VÁLVULAC Passos mínimos EEV 50 0 9999 step I 30 157C Passos máximos EEV 480 0 9999 step I 31 158C Passos de fechamento EEV 500 0 9999 step I 36 163C Velocidade nominal EEV 50 1 2000 step/s I 32 159C Corrente nominal EEV 450 0 800 mA I 33 160C Corrente de estacionamento EEV 100 0 800 mA I 35 162C Duty cycle EEV 30 1 100 % I 34 161C Sincronização da posição na abertura 1 0 1 - D 20 19C Sincronização da posição no fechamento 1 0 1 - D 21 20

Tab. 8.a* Usuário: A= Assistência (instalador), C= fabricante.**Tipo variável: A= analógico, D= digital, I= inteiro

unidade de medida8.1 Usando o menu de configuração parâmetros com senha fabricante é possível definir o sistema de unidade de medida adotado pelo driver:

sistema S.I. (°C, K, barg);•sistema Imperial (°F, psig).•

Atenção: os drivers EVD evolution-pLAN (cód. EVD000E1* e EVD0000E4*) conectados em pLAN a um controlador pCO não gerenciam a mudança de unidade de medida.

Nota: as unidad de medida K são relativas aos graus Kelvin adotados para a medição do superaquecimento e dos parâmetros relativos a esse.

Alterando o sistema de unidade de medida, todos os valores dos parâmetros presentes no driver e todas as medições das sondas serão recalculados. Isto significa que mudando o sistema de medição a regulagem permanece inalterada.

Exemplo 1: Lendo uma pressão de 100 barg esta será imediatamente convertida no valor correspondente de 1450 psig.

Exemplo 2: O parâmetro “set point superaquecimento” definido em 10K será imediatamente convertido no valor correspondente de 18 °F.

Exemplo 3: O parâmetro “Temperatura S4: valor MÁXIMO de alarme” definido em 150 °C será imediatamente convertido no valor correspondente de 302 °F.

Nota: devido a limitações de aritmética interna do driver não é possível converter valores de pressão superiores a 200 barg (2900 psig) e valores de temperatura superiores a 200 °C (392 °F).

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POR


Variáveis acessíveis via conexão serial8.2 Descrição Default Mín. Máx. Tipo SVP CAREL Modbus® R/WMedida sonda S1 0 -20 (-290) 200 (2900) A 1 0 RMedida sonda S2 0 -60 (-870) 200 (392) A 2 1 RMedida sonda S3 0 -20 (-290) 200 (2900) A 3 2 RMedida sonda S4 0 -60 (-76) 200 (392) A 4 3 RTemperatura de sucção 0 -60 (-76) 200 (392) A 5 4 RTemperatura de evaporação 0 -60 (-76) 200 (392) A 6 5 RPressão de evaporação 0 -20 (-290) 200 (2900) A 7 6 RTemperatura by-pass de gás quente 0 -60 (-76) 200 (392) A 8 7 RPressão EPR (back pressure) 0 -20 (-290) 200 (2900) A 9 8 RSuperaquecimento 0 -40 (-72) 180 (324) A 10 9 RPressão de condensação 0 -20 (-290) 200 (2900) A 11 10 RTemperatura de condensação 0 -60 (-76) 200 (392) A 12 11 RTemperatura termostato modulante 0 -60 (-76) 200 (392) A 13 12 RPressão by-pass de gás quente 0 -20 (-290) 200 (2900) A 14 13 RPressão de saída gas cooler CO2 0 -20 (-290) 200 (2900) A 15 14 RTemperatura de saída gas cooler CO2 0 -60 (-76) 200 (392) A 16 15 RAbertura válvula 0 0 100 A 17 16 RSet point de pressão gas cooler CO2 0 -20 (-290) 200 (2900) A 18 17 RValor entrada 4 a 20 mA 4 4 20 A 19 18 RValor entrada 0 a 10 V 0 0 10 A 20 19 RSet point de controle 0 -60 (-76) 200 (392) A 21 20 RVersão firmware driver 0 0 10 A 25 24 RPosição válvula 0 0 9999 I 4 131 RCapacidade frigorífica atual da unidade 0 0 100 I 7 134 R/W

ALA

RMES

Baixa temperatura de sucção 0 0 1 D 1 0 RLAN error 0 0 1 D 2 1 REeprom danificada 0 0 1 D 3 2 RSonda S1 0 0 1 D 4 3 RSonda S2 0 0 1 D 5 4 RSonda S3 0 0 1 D 6 5 RSonda S4 0 0 1 D 7 6 RErro motor EEV 0 0 1 D 8 7 REstado do relé 0 0 1 D 9 8 R

ALA

RMES LOP (baixa temperatura de evaporação) 0 0 1 D 10 9 R

MOP (alta temperatura de evaporação) 0 0 1 D 11 10 RLowSH (baixo superaquecimento) 0 0 1 D 12 11 RHiTcond (alta temperatura de condensação) 0 0 1 D 13 12 RStatus entrada digital DI1 0 0 1 D 14 13 RStatus entrada digital DI2 0 0 1 D 15 14 RHabilitação controle EVD 0 0 1 D 22 21 R/W

Tab. 8.bTipo de variável: A= analógico, D= digital, I= inteiroSVP= endereço variável com protocolo CAREL em placa serial 485.Modbus®: Endereço variável com protocolo Modbus® em placa serial 485.

Variáveis usadas baseadas no tipo de 8.3 controle)

A tabela seguinte mostra as variáveis usadas pelo driver dependendo dos valores de Controle principal e Controle auxiliarparâmetros.Estas variáveis podem ser mostradas no display ( veja parágrafo 3.3 Modo display e via conexão serial com VPM, PlantVisor PRO,.....Proceder como segue para mostrar as variáveis:

pressione UP/DOWN;•pressione a tecla DOWN para passar à variável/página seguinte;•pressione a tecla Esc para voltar à visualização standard do display.•

Controle principalVariável visualizada Controle de superaquecimento CO2

transcríticoBy-pass quente

temperatura

By-pass quente pressão

Back pressureEPR

Posicionamento analógicoControle auxiliar

HiTcond Termostato modulante

Abertura válvula (%) • • • • • • • •Posição da válvula (step) • • • • • • • •Capacidade frigorífica atual da unidade • • • • • • • •Set point de controle • • • • •Superaquecimento • • •Temperatura de sucção • • •Temperatura de evaporação • • •

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POR


Controle principalVariável visualizada Controle de superaquecimento CO2

transcríticoBy-pass quente

temperatura

By-pass quente pressão

Back pressureEPR

Posicionamento analógicoControle auxiliar

HiTcond Termostato modulante

Pressão de evaporação • • •Temperatura de condensação •Pressão de condensação •Temperatura termostato modulante •Pressão EPR (back pressure) •Pressão by-pass de gás quente •Temperatura by-pass de gás quente •Temperatura de saída gas cooler CO2 •Pressão de saída gas cooler CO2 •Set point de pressão gas cooler CO2 •Medida sonda S1 • • • • • • • •Medida sonda S2 • • • • • • • •Medida sonda S3 • • • • • • • •Medida sonda S4 • • • • • • • •Valor entrada 4 a 20 mA •Valor entrada 0 a 10 Vdc •Status entrada digital DI1(*) • • • • • • • •Status entrada digital DI2(*) • • • • • • • •Versão firmware EVD • • • • • • • •Versão firmware display • • • • • • • •

Tab. 8.c(*) Status entrada digital: 0= aberta, 1= fechada.

Nota: a medida das sondas S1, S2, S3, S4 é sempre visualizada independentemente do fato que esteja conectada ou não a sonda prevista.

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POR


alaRmes9.

alarmes9.1 Os alarmes são de dois tipos:

de sistema: alarme motor válvula, Eeprom, sonda e de comunicação;•de regulagem: baixo superaquecimento, LOP, MOP, alta temperatura •de condensação, baixa temperatura de sucção.

Sua intervenção depende da defi nição dos parâmetros limite e atraso de ativação. Confi gurando a 0 esse atraso, os alarmes podem ser desabilitados. O alarme Eeprom parâmetros de máquina e parâmetros de funcionamento gera em todo o caso o bloqueio do controle.Todos os alarmes são de restabelecimento automático, assim que desaparecer a causa que os provocou. O contato do relé de alarme se abre se o parâmetro correspondente prever o relé confi gurado como relé de alarme. A manifestação do alarme no driver depende da presença da placa LED ou da placa display, como indicado na tabela seguinte.

Nota: o LED de alarme se acende somente para os alarmes de sistema, não para os alarmes de controle.

Exemplo: visualização alarme de sistema na placa LED:

EVD evolution

Fig. 9.a

Nota: o LED de alarme se acende para sinalizar a falta de tensão de rede, somente se foi conectado o módulo EVBAT***(acessório), que garante a alimentação necessária para o fechamento da válvula.

O display pelo contrário visualiza ambos os alarmes, com duas modalidades diferentes:

alarme de sistema: • na página principal surge a mensagem ALARM intermitente. Pressionando a tecla Ajuda aparece a descrição do alarme e no alto à direita o número total dos alarmes ativos.

Surriscaldam.


44 %

OFF ALARM Rele

Eepromdanneggiata

Fig. 9.b

alarme de controle: • ao lado da mensagem ALARM intermitente aparece na página principal o tipo de proteção que interveio.

Surriscaldam.


44 %

ON MOP ALARM Rele

Fig. 9.c

Notas: para visualizar a lista de alarmes pressione a tecla Ajuda e percorra com •as teclas UP/DOWN;os alarmes de controle podem ser desabilitados colocando a zero o •parâmetro de atraso correspondente.

Tabela alarmesTipo de alarme Causa

do alarmeLED Placa display Relé Restabeleci-

mentoEfeitos na regulagem

Verifi cações/soluções

Sonda S1 Sonda S1 avariada ou superou o campo de alarme defi nido

LED de alarme vermelho

ALARM intermi-tente

Depende do parâmetro de confi guração

automático Depende do pa-râmetro “Gestão alarme sonda S1”

Verifi que as ligações da sonda. Veri-fi que os parâmetros “Gestão alarme sonda S1”, e “Pressão S1: valor MÍNIMO e MÁXIMO de alarme”



ALARM intermi-tente



Verifi que as ligações da sonda. Veri-fi que os parâmetros “Gestão alarme sonda S2”, e “Temperatura S2: valor MÍNIMO e MÁXIMO de alarme”



ALARM intermi-tente



Verifi que as ligações da sonda. Veri-fi que os parâmetros “Gestão alarme sonda S3”, e “Pressão S3: valor MÍNIMO e MÁXIMO de alarme”



ALARM intermi-tente



Verifi que as ligações da sonda. Veri-fi que os parâmetros “Gestão alarme sonda S4”, e “Temperatura S4: valor MÍNIMO e MÁXIMO de alarme”

LowSH (baixo su-peraquecimento)

Intervenção pro-teção LowSH

- ALARM intermi-tente e LowSH


automático Ação da proteção em curso

Verifi cação dos parâmetros “Proteção LowSH: limite e atraso alarme”

LOP (baixa temperatura de evaporação)

Intervenção proteção LOP

- ALARM intermi-tente e LOP



Verifi cação dos parâmetros “Proteção LOP: limite e atraso alarme”

MOP (alta temperatura de evaporação)

Intervenção proteção MOP

- ALARM intermi-tente e MOP



Verifi cação dos parâmetros “Proteção MOP: limite e atraso alarme”

HiTcond (alta temperatura de condensação)

Intervenção pro-teção HiTcond

- ALARM intermi-tente e MOP



Verifi cação dos parâmetros “Proteção LowSH: limite e atraso alarme”

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POR


Tipo de alarme Causa do alarme

LED Placa display Relé Restabeleci-mento

Efeitos na regulagem

Verificações/soluções

Baixa temperatura de sucção

Superação do limite e tempo de atraso

- ALARM intermi-tente

Depende do parâmetro de configuração

automático Nenhum efeito Verifique os parâmetros limite e atraso.

Eeprom danifi-cada

Eeprom parâmetros de funcionamento e/ou de máquina danificada


ALARM intermi-tente


Substitua o driver/Contate a assistência

Bloqueio total Substitua o driver/Contate a assis-tência

Erro motor EEV Avaria no motor da válvula


ALARM intermi-tente


automático Interrupção Verifique as ligações e o estado do motor

pLAN error (somente EVD pLAN)

Erro de comunica-ção de rede pLAN

LED NET verde intermi-tente

ALARM intermi-tente


automático Regulagem com base em ID1

Verifique a definição dos endereços de rede

Erro de conexão de rede pLAN

LED NET apagado

ALARM intermi-tente


automático Regulagem com base em ID1

Verifique as ligações e se o pCO está aceso e funcionando

LAN error ( EVD tLAN RS485/Mo-dBus)

Erro de comunica-ção de rede

LED NET intermi-tente

Nenhuma men-sagem

Estado inalterado automático Nenhum efeito Verifique a definição dos endereços de rede

Erro de conexão LED NET apagado

Nenhuma men-sagem

Estado inalterado automático Nenhum efeito Verifique as ligações e se o pCO está aceso e funcionando

Erro conexão display

falta de comuni-cação entre driver e display

- mensagem de erro

estado inalterado substitua o driver display

nenhum efeito verifique driver/display e os conec-tores

Tab. 9.a

Configuração do relé de alarme9.2 O relé apresenta o contato aberto quando o driver não está alimentado.Durante o normal funcionamento esse pode ser desabilitado (ficando sempre aberto) ou configurado como:

relè di allarme: durante o funcionamento normal o contato do relé está •fechado, se abre em caso de alarme de qualquer género. Desta forma pode ser utilizado para desligar o compressor e a instalação em caso de alarme. relé válvula solenóide: durante o funcionamento normal o contato do •relé está fechado, se abre somente no estado de stand-by. Não reage em caso de alarme.relé válvula solenóide + alarme: durante o funcionamento normal o •contato do relé está fechado, se abre somente no estado de stand-by e/ou na presença de alarmes de controle LowSH, MOP, HiTcond e baixa temperatura de sucção. Isto porque após tais alarmes pode querer proteger a unidade regulada, interrompendo o fluxo de refrigerante ou desligando o compressor. O alarme de controle LOP não prevê esta gestão pois, no caso de baixa temperatura de evaporação, um fechamento da válvula solenóide pioraria a situação.

Parâmetro/descrição Def.Configuração relé:DesabilitadoRelé alarme (aberto em caso de alarme)Relé válvula solenóide (aberto em stand-by)Relé válvula + alarme (aberto em stand-by e alarmes regulagem)

Relé alarme

Tab. 9.b

Nota: no caso de configuração como relé de alarme, para enviar a sinalização de alarme a um dispositivo remoto (sirene, sinal luminoso), ligue um relé à saída, de acordo com o esquema seguinte:

C

NC NO

LN

NO

1

COM

1

Fig. 9.d

Legenda:L FaseN NeutroCOM1, NO1 Saída do relé de alarme

alarmes sonda9.3 Os alarmes sonda fazem parte dos alarmes de sistema. Quando o valor medido por uma das sondas sai do campo definido nos parâmetros correspondentes aos limites de alarme se verifica um alarme. Os limites podem ser definidos independentemente dos de medição. Com a vantagem que é possível diminuir o campo além do qual é sinalizado o alarme para poder assegurar maior segurança à unidade regulada.

Notas: é ainda possível definir limites de alarme externos ao campo de •medição para evitar alarmes sonda indesejados. Nesse caso não é garantido o correto funcionamento da unidade ou a correta sinalização de alarme;por default, depois de ter selecionado o tipo de sonda utilizada, os •limites de alarme são definidos automaticamente nos limites do campo de medição correspondentes da sonda.

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POR


Parâmetro/descrição Def. Mín. Máx. U.M.SONDASPressão S1: valor MÍNIMO de alarme (S1_AL_MÍN)

-1 -20 (-290) S1_AL_MÁX barg (psig)

Pressão S1:valor MÁXIMO de alarme (S1_AL_MÁX)

9,3 S1_AL_MÍN 200 (2900) barg (psig)

Temperatura S2: valor MÍNIMO de alarme (S2_AL_MÍN)

-50 -60 (-76) S2_AL_MÁX °C (°F)

Temperatura S2: valor MÁXI-MO de alarme (S2_AL_MÁX)

105 S2_AL_MÍN 200 (392) °C (°F)

Pressão S3: valor MÍNIMO de alarme (S3_AL_MÍN)

-1 -20 (-290) S3_AL_MÁX barg (psig)

Pressão S3: valor MÁXIMO de alarme (S3_AL_MÁX)

9,3 S3_AL_MÍN 200 (2900) barg (psig)

Temperatura S4: valor MÍNIMO de alarme (S4_AL_MÍN)

-50 -60 (-76) S4_AL_MÁX °C (°F)

Temperatura S4:valor MÁXIMO de alarme (S4_AL_MÁX)

105 S4_AL_MÍN 200 (392) °C (°F)

Tab. 9.c

No caso de alarme da sonda é possível configurar o comportamento do driver através dos parâmetros fabricante. Existem as seguintes opções:

nenhuma ação (a regulagem continua mas não é garantida a correta •medição das variáveis utilizadas);fechamento forçado válvula (regulagem interrompida);•válvula forçada na posição nominal inicial (regulagem interrompida);•utilização da sonda suplente (válido somente para alarmes sonda S1 e •S2, a regulagem continua).

Parâmetro/descrição Def.CONFIGURAÇÃOGestão alarme sonda S1:Nenhuma açãoFechamento forçado da válvulaVálvula com posição fixaUsar sonda suplente S3


Gestão alarme sonda S2:Nenhuma açãoFechamento forçado da válvulaVálvula com posição fixaUsar sonda suplente S4


Gestão alarme sonda S3:Nenhuma açãoFechamento forçado da válvulaVálvula com posição fixa

Nenhuma ação

Gestão alarme sonda S4:Nenhuma açãoFechamento forçado da válvulaVálvula com posição fixa

Nenhuma ação

REGULAGEMAbertura válvula inicial (relação capacidade evapo-rador/válvula)

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Tab. 9.d

alarmes de controle9.4 São os alarmes que intervêm somente durante o estado de regulagem.

Alarmes proteçõesOs alarmes correspondentes às proteções LowSH, LOP, MOP e HiTcond intervêm somente durante a regulagem quando é superado o respectivo limite de intervenção e terminado o tempo de atraso definido no parâmetro específico. Se uma proteção não estiver habilitada (tempo integral= 0 seg.) não ocorre qualquer sinalização de alarme. Se antes de terminar o atraso a variável de controle da proteção voltar a entrar no limite correspondente, não ocorrerá qualquer alarme.

Nota: este é um evento muito provável visto que durante o atraso a proteção tem modo de se tornar eficaz.

Se o atraso correspondente aos alarmes de controle for ajustado a 0 seg. o alarme fica desabilitado. No entanto as proteções ficam ativas. O restabelecimento dos alarmes é automático.

Alarme de baixa temperatura de sucçãoO alarme baixa temperatura de sucção não está ligado a qualquer função de proteção. É caracterizado por um limite e por um atraso e é útil no caso de anomalia de funcionamento das sondas ou da válvula para proteger eventualmente o compressor utilizando o relé como válvula solenóide ou sinalizando simplesmente um possível risco. Com efeito pode acontecer que devido a uma errada medição da pressão de evaporação ou errada configuração do tipo de refrigerante, o superaquecimento seja muito superior ao real causando uma errada e excessiva abertura da válvula. Uma medição da temperatura de sucção demasiado baixa pode nesse caso indicar o provável alagamento do compressor com a respectiva sinalização de alarme. Se o atraso correspondente ao alarme for ajustado a 0 seg. o alarme fica desabilitado. O restabelecimento do alarme é automático com um diferencial de 3°C fixo acima do limite de intervenção.

Intervenção do relé por alarmes de controleComo indicado no parágrafo correspondente à configuração do relé, no caso de alarmes de controle LowSH, MOP, HiTcond e baixa temperatura de sucção o relé do driver é aberto, tanto se configurado como relé de alarme quanto se configurado como relé solenóide + alarme. No caso de alarme LOP o relé do driver é aberto somente se configurado como relé de alarme.

Parâmetro/descrição Def. Mín. Máx. U.M.REGULAGEMProteção LowSH: limite 5 -40 (-72) set point

superaque-cimento

K (°F)

Proteção LowSH: tempo integral 15 0 800 seg.Proteção LOP: limite -50 -60 (-76) MOP: limite °C (°F)Proteção LOP: tempo integral 0 0 800 seg.Proteção MOP: limite 50 LOP:

limite200 (392) °C (°F)

Proteção MOP: tempo integral 20 0 800 seg.ESPECIAISHiTcond: limite 80 -60 (-76) 200 (392) °C (°F)HiTcond: tempo integral 20 0 800 seg.CONFIGURAÇÃO ALARMEAtraso alarme de baixo superaqueci-mento (LowSH) (0= alarme desabilitado)

300 0 18000 seg.

Atraso do alarme baixa temperatura de evaporação (LOP)(0= alarme desabilitado)

300 0 18000 seg.

Atraso do alarme alta temperatura de evaporação (MOP)(0= alarme desabilitado)

600 0 18000 seg.

Atraso do alarme alta temperatura de condensação (HiTcond)(0= alarme desabilitado)

600 0 18000 seg.

Limite de alarme baixa temperatura de sucção

-50 -60 (-76) 200 (392) °C (°F)

Atraso alarme de baixa temperatura de sucção

300 0 18000 seg.

Tab. 9.e

alarme motor eeV9.5 No caso de errada ligação ou dano no motor da válvula é sinalizado um alarme (ver tabela alarmes) e o driver se posiciona em um estado de espera deixando de poder comandar a válvula. O alarme é indicado pelo LED NET e é de restabelecimento automático, a regulagem recomeça imediatamente.

Atenção: após ter resolvido o eventual problema no motor se aconselha de desligar e ligar novamente o driver para realinhar a zero a posição da válvula. Caso não seja possível os processos automáticos de sincronização da posição podem em qualquer modo resolver o problema, todavia não fica garantido o funcionamento correto da regulagem até à próxima sincronização.

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alarme erro plan9.6 Caso falte a conexão à rede pLAN durante mais de 6 seg. devido a um problema elétrico, a uma configuração errada dos endereços de rede ou a uma anomalia no funcionamento do controle pCO, é sinalizado um alarme por erro pLAN.O erro pLAN influencia a regulagem do driver como se segue:

caso 1: • máquina em stand-by, entrada digital DI1 desconectada; o driver fica permanentemente em stand-by e não pode iniciar a regulagem;caso 2:• máquina em regulagem, entrada digital DI1 desconectada: o driver interrompe a regulagem e entra em stand-by, permanecendo nesse estado permanentemente;caso 3:• máquina em stand-by, entrada digital DI1 conectada: o driver fica em stand-by mas pode iniciar a regulagem se a entrada digital for fechada. Nesse caso arranca com “capacidade frigorífica atual”= 100%.caso 4:• máquina em regulagem, entrada digital DI1 conectada: o driver fica em regulagem mantendo o valor atual da “capacidade frigorífica atual”. Se a entrada digital for aberta o driver entra em stand-by e pode iniciar de novo a regulagem quando a entrada for fechada. Nesse caso arranca com “capacidade frigorífica atual”= 100%.

alarme erro lan (para driver tlan e 9.7 Rs485/modbus®)

No caso de utilizar um driver destinado à conexão tLAN ou RS485/Modbus® com supervisor ou com outro tipo de controlador não ocorre qualquer sinalização de alarme por erro LAN, cujo estado não terá qualquer influência sobre a regulagem. Ainda assim o LED verde NET indicará eventuais problemas na linha. A sinalização de LED NET intermitente ou apagado tem lugar se o problema permanece durante pelo menos 150 seg.

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ResOluçãO dOs PROblemas (tROubleshOOting)10. A tabela seguinte contém uma série de casos de anomalias de funcionamento que se podem apresentar durante o acionamento e o funcionamento do driver e da válvula eletrônica. Os casos cobrem os problemas mais comuns e têm por objetivo dar as primeiras respostas para a resolução final.

PROBLEMA CAUSA SOLUÇÃOO superaquecimento medi-do está errado

As sondas não medem valores corretos Verifique se a pressão e a temperatura medida estão corretas e se sua posição está correta. Verifique se os parâmetros pressão mínima e máxima do transdutor de pressão definidos no driver correspondem ao campo da sonda de pressão instalada. Verifique se as ligações elétricas das sondas estão corretas.

O tipo de refrigerante definido está errado Verifique e corrija o parâmetro tipo de refrigerante.Volta líquido ao compressor durante a regulagem

O tipo de válvula definido está errado Verifique e corrija o parâmetro tipo de válvula.A válvula está conectada de modo errado (gira ao contrário) e está aberta

Verifique o movimento da válvula colocando-a em regulagem manual e fechando-a ou abrindo-a completamente. A uma completa abertura tem de corresponder uma diminuição do superaquecimento e vice-versa. Caso o movimento esteja invertido verifique as ligações elétricas.

O set point de superaquecimento é muito baixo

Aumente o set point de superaquecimento. Inicialmente defina-o a 12 °C e verifique o eventual desaparecimento do retorno de líquido. Em seguida reduza gradualmente o set point verificando sempre se não existe retorno de líquido.

Proteção baixo superaquecimento ineficaz Se o superaquecimento permanecer por muito tempo em valores baixos com a válvula que tarda a se fechar, aumente o limite de baixo superaquecimento e/ou diminua o tempo integral de baixo superaquecimento. Defina inicialmente o limite 3 °C abaixo do set point de superaquecimento, com um tempo integral de 3-4 segundos. Em seguida pode baixar gradualmente o limite de baixo superaquecimento e aumentar o tempo integral de baixo superaquecimento, verificando se não retorna líquido em nenhuma condição de funcionamento.

Estator avariado ou conectado de forma errada

Desligue o estator da válvula e do cabo e meça a resistência dos enrolamentos com um comum tester.A resistência de ambos tem de ser próxima dos 36 ohm. Caso contrário substitua o estator. Verifique por fim as ligações elétricas do cabo ao driver.

Válvula bloqueada aberta Verifique se o superaquecimento fica sempre baixo (<2 °C) com posição da válvula permanentemente em 0 passos. Nesse caso, programe a regulagem manual da válvula e feche-a totalmente. Se o superaquecimento continuar sempre baixo verifique as ligações elétricas e/ou substitua a válvula.

O parâmetro “abertura válvula inicial” é demasiado elevado em muitos balcões nos quais é atingido frequentemente o set point de controle (somente em balcões frigoríficos canalizados)

Diminua o valor do parâmetro “Abertura válvula inicial” em todas as unidades, verifican-do se não existem repercussões nas temperaturas de regulagem.

Retorna líquido ao compres-sor somente após o degelo (somente em balcões frigo-ríficos canalizados)

A pausa de regulagem após o degelo é demasiado breve

Aumente o valor do parâmetro “pausa de regulagem válvula após o degelo”.

O superaquecimento medido pelo driver após o degelo e antes de alcançar o fun-cionamento normal assume valores muito baixos por alguns minutos

Verifique se o limite LowSH é superior ao valor medido de superaquecimento e se a proteção correspondente intervém (tempo integral >0 seg). Eventualmente diminua o valor do tempo integral.

O superaquecimento medido pelo driver não atinge valores baixos mas o retorno de líquido é igualmente medido na central frigorífica

Defina parâmetros mais reativos para antecipar o fechamento da válvula: aumente o fator proporcional até 30, aumente o tempo integral até 250 seg. e aumente um tempo derivativo até 10 seg.

Muitos balcões degelam contemporane-amente

Aumentar os tempos de início degelo. Se isso não for possível, se não se verificarem as condições nos dois pontos anteriores, aumente pelo menos 2 °C os set point de superaquecimento e os limites LowSH dos balcões em questão.

A válvula é demasiado grande Substitua a válvula por outra de medida inferior. Retorna líquido ao com-pressor somente no início da regulagem (após um período de OFF)

O parâmetro “abertura válvula inicial” é demasiado elevado

Verifique seu cálculo ligado à relação entre a capacidade frigorífica nominal do evapo-rador e a da válvula; eventualmente baixe seu valor.

O superaquecimento oscila em redor do set point com amplitude superior a 4°C

A pressão de condensação oscila Verifique o controlador correspondente à condensação, definindo parâmetros mais “leves” (ex. aumente o campo proporcional ou aumente o tempo integral). Nota: a esta-bilidade necessária se encontra em uma variação contida entre +/- 0,5 bar. Caso não dê resultado ou não possa intervir, adote parâmetros de regulagem da válvula eletrônica para sistema perturbado

O superaquecimento oscila mesmo com a válvula bloqueada na regulagem manual (na posição correspondente à média dos valores assumidos em funcionamento)

Verifique a eventual causa da oscilação (ex. falta de fluido refrigerante) e eventualmen-te resolva-a. Caso não seja possível intervir, adote parâmetros de regulagem da válvula eletrônica para sistema perturbado (consulte o parágrafo 8.3).

O superaquecimento NÃO oscila com a válvula bloqueada na regulagem manual (na posição correspondente à média dos valores assumidos em funcionamento)

Em primeiro lugar, diminua (de 30 a 50 %) somente o fator proporcional. Em segundo lugar, experimente aumentar o tempo integral da mesma percentual. Adote em todo o caso parâmetros semelhantes aos aconselhados para sistema estável.

O set point de superaquecimento é dema-siado baixo

Aumente o set point de superaquecimento e verifique a redução ou desaparecimento da oscilação. Inicialmente defina a 13 °C, em seguida reduza gradualmente o set point verificando se o sistema recomeça a oscilar e se a temperatura da unidade atinge o set point de controle.

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PROBLEMA CAUSA SOLUÇÃONa fase de start-up com alta temperatura no evaporador, a pressão de evaporação é elevada

Proteção MOP desabilitada ou ineficaz Ative a proteção MOP, definindo o limite na temperatura saturada de evaporação de-sejada (limite de alta evaporação para os compressores) e definindo o tempo integral de MOP em um valor maior de 0 (aconselhado 4 segundos). Eventualmente torne a proteção mais reativa, diminuindo o tempo integral de MOP.

Carga frigorífica excessiva para o sistema ou condições graves transitórias de aciona-mento (somente em balcões frigoríficos).

Aplique uma técnica de “soft start” ativando as unidades uma de cada vez ou em pequenos grupos. Caso isso não seja possível, diminua os valores dos limites MOP em todas as unidades.

Na fase inicial intervém a proteção de baixa pressão (somente em unidades com compressor interno)

O parâmetro “abertura válvula inicial” é demasiado baixo

Verifique seu cálculo ligado à relação entre a capacidade frigorífica nominal do evapo-rador e a da válvula; eventualmente baixe seu valor.

O driver em configuração pLAN ou tLAN não inicia a regulagem e a válvula perma-nece fechada

Verifique as ligações pLAN / tLAN. Verifique se a eventual aplicação pCO conectada ao driver gerencia corretamente o sinal de arranque do driver. Verifique se o driver NÃO está em modalidade stand-alone

O driver em configuração stand-alone não inicia a regulagem e a válvula permanece fechada

Verifique a ligação da entrada digital. Verifique se quando é solicitada a regulagem a entrada está fechada corretamente. Verifique se o driver está em modalidade stand-alone.

Proteção LOP desabilitada Defina um tempo integral LOP maior do que 0 seg.Proteção LOP ineficaz Certifique-se de que o limite da proteção LOP se encontra na temperatura saturada

de evaporação desejada (entre a temperatura nominal de evaporação da máquina e a temperatura correspondente à calibração do pressostato de baixa pressão) e diminua o valor do tempo integral de LOP.

Válvula solenóide bloqueada Verifique se a válvula solenóide se abre corretamente, verifique as ligações elétricas e o funcionamento do relé.

Falta de refrigerante Verifique se não existem bolhas no indicador do líquido antes da válvula de expan-são. Verifique se o subarrefecimento é adequado (maior do que 5 °C); caso contrário carregue o circuito.

A válvula está conectada de modo errado (gira ao contrário)

Verifique o movimento da válvula colocando-a em regulagem manual e fechando-a ou abrindo-a completamente após o início da regulagem. A uma completa abertura tem de corresponder uma diminuição do superaquecimento e vice-versa. Caso o movi-mento esteja invertido verifique as ligações elétricas.

Estator avariado ou conectado de forma errada

Desligue o estator da válvula e do cabo e meça a resistência dos enrolamentos com um comum tester.A resistência de ambos tem de ser próxima dos 36 ohm. Caso contrário substitua o estator. Verifique por fim as ligações elétricas do cabo ao driver.

Válvula bloqueada fechada Utilize a regulagem manual após o acionamento abrindo completamente a válvula. Se o superaquecimento continuar alto verifique as ligações elétricas e/ou substitua a válvula.

A máquina dispara por baixa pressão durante a regula-gem (somente em unidades com compressor interno)

Proteção LOP desabilitada Defina um tempo integral LOP maior do que 0 seg.Proteção LOP ineficaz Certifique-se de que o limite da proteção LOP se encontra na temperatura saturada

de evaporação desejada (entre a temperatura nominal de evaporação da máquina e a temperatura correspondente à calibração do pressostato de baixa pressão) e diminua o valor do tempo integral de LOP.

Válvula solenóide bloqueada Verifique se a válvula solenóide se abre corretamente, verifique as ligações elétricas e o funcionamento do relé de comando.

Falta de refrigerante Verifique se não existem bolhas de ar no indicador do líquido antes da válvula de expansão. Verifique se o subarrefecimento é adequado (maior do que 5 °C); caso contrário carregue o circuito.

A válvula é demasiado pequena Substitua a válvula por outra de medida superior.Estator avariado ou conectado de forma errada

Desligue o estator da válvula e do cabo e meça a resistência dos enrolamentos com um comum tester.A resistência de ambos tem de ser próxima dos 36 ohm. Caso contrário substitua o es-tator. Verifique por fim as ligações elétricas do cabo ao driver (consulte o parágrafo 5.1).


O balcão não atinge a temperatura, apesar do valor de abertura da válvula estar no máximo (somente em balcões frigoríficos canalizados)

Válvula solenóide bloqueada Verifique se a válvula solenóide se abre corretamente, verifique as ligações elétricas e o funcionamento do relé.

Falta de refrigerante Verifique se não existem bolhas de ar no indicador do líquido antes da válvula de expansão. Verifique se o subarrefecimento é adequado (maior do que 5 °C); caso contrário carregue o circuito.

A válvula é demasiado pequena Substitua a válvula por outra de medida superior.Estator avariado ou conectado de forma errada

Desligue o estator da válvula e do cabo e meça a resistência dos enrolamentos com um comum tester.A resistência de ambos tem de ser próxima dos 36 ohm. Caso contrário substitua o es-tator. Verifique por fim as ligações elétricas do cabo ao driver (consulte o parágrafo 5.1).


O balcão não atinge a temperatura, e a posição da válvula permanece sempre no 0 (somente em balcões frigoríficos canalizados)

O driver em configuração pLAN ou tLAN não inicia a regulagem e a válvula perma-nece fechada

Verifique as ligações pLAN/tLAN. Verifique se a eventual aplicação pCO conectada ao driver gerencia corretamente o sinal de arranque do driver. Verifique se o driver NÃO está em modalidade stand-alone

O driver em configuração stand-alone não inicia a regulagem e a válvula permanece fechada

Verifique a ligação da entrada digital. Verifique se quando é solicitada a regulagem a entrada está fechada corretamente. Verifique se o driver está em modalidade stand-alone.

Tab. 10.a

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CaRaCteRístiCas téCniCas11.

Alimentação 24 Vac (+10/-15%) 50/60 Hz a ser protegida com fusível externo de tipo T de 2 A. Utilize um transformador dedicado (máx. 100 VA) em classe II. comp. máx=5 m.

Potência de consumo 30 VAAlimentação de emergência 22 Vdc+/-5%. (Se instalado o módulo opcional EVBAT00200/300), comp. máx= 5 mIsolamento entre saída relé e outras saídas reforçado; 6 mm no ar, 8 superficiais; 3750 V isolamentoConexão motor cabo blindado com 4 pólos tipo AWG 18/22, comp. máx 10 m.Conexão entradas digitais Entrada digital a ser acionada com contato limpo ou transistor orientado para GND. Corrente de fechamento 5mA;

comp. máx= 30 mSondas (comp. máx=10 m)

S1 sonda pressão raciométrica (0 a 5V): •resolução0,1%fs;•errodemedição:2%fsmáximo;1%típicosonda pressão eletrônica (4 a 20mA): •resolução0,5%fs;•errodemedição:8%fsmáximo;7%típicosonda pressão raciométrica combinada (0 a 5V): •resolução0,1%fs;•errodemedição:2%fsmáximo;1%típicoEntrada 4 a 20 mA (máx 24 mA):•resolução0,5%fs;•errodemedição:8%fsmáximo;7%típico

S2 NTC baixa temperatura: •10kΩa25°C,-50T90°C;•errodemedição:1°Cnaamplitude-50T50°C;3°Cnaamplitude+50T90°CNTC alta temperatura: •50kΩa25°C,-40T150°C;•errodemedição:1,5°Cnaamplitude-20T115°C,4°Cnaamplitudeexternaa-20T115°CNTC combinada: •10kΩa25°C,-40T120°C;•errodemedição:1°Cnaamplitude-40T50°C;3°Cnaamplitude+50T90°Centrada 0 a 10V (máx. 12 V): •resolução0,1%fs;•errodemedição:9%fsmáximo;8%típico

S3 sonda pressão raciométrica (0 a 5V): •resolução0,1%fs;•errodemedição:2%fsmáximo;1%típicosonda pressão eletrônica (4 a 20mA): •resolução0,5%fs;•errodemedição:8%fsmáximo;7%típicosonda pressão eletrônica (4 a 20mA) remota. Número máximo de controles conectáveis=5sonda pressão raciométrica combinada (0 a 5V): •resolução0,1%fs,•errodemedição:2%fsmáximo;1%típico

S4 NTC baixa temperatura: •10kΩa25°C,-50T105°C;•errodemedição:1°Cnaamplitude-50T50°C;3°Cnaamplitude+50T90°CNTC alta temperatura: •50kΩa25°C,-40T150°C;•errodemedição:1,5°Cnaamplitude-20T115°C,4°Cnaamplitudeexternaa-20T115°CNTC combinada: •10kΩa25°C,-40T120°C;•errodemedição:1°Cnaamplitude-40T50°C;3°Cnaamplitude+50T90°C

Saída relé contato normalmente aberto; 5 A, 250 Vac carga resistiva; 2 A, 250 Vac carga indutiva (PF=0,4); comp. máx=10 mAlimentação sondas ativas (VREF) saída programável: +5Vdc+/-2% ou 12Vdc+/-10%Conexão serial RS485 comp. máx=1000 m, cabo blindadoConexão tLAN comp. máx=30 m., cabo blindadoConexão pLAN comp. máx=500 m., cabo blindadoMontagem sobre guia DINConectores extraíveis, seção cabos 0,5 a 2,5 mm2 (12 a 20 AWG)Dimensões LxHxW= 70x110x60Condições de funcionamento -10T60°C; <90% U.R. não condensanteCondições de armazenamento -20T70°C, umidade 90% U.R. não condensanteGrau de proteção IP20Poluição ambiental 2 (normal)Resistência ao calor e ao fogo Categoria DImunidade contra as sobretensões Categoria 1Tipo de ação relé 1C micro micro interrupção do funcionamentoClasse de isolamento IIClasse e estrutura do software AConformidade Segurança elétrica: EN 60730-1, EN 61010-1

Compatibilidade eletromagnética: EN 61000-6-1, EN 61000-6-2, EN 61000-6-3, EN 61000-6-4; EN61000-3-2, EN55014-1, EN55014-2, EN61000-3-3.

Tab. 11.a

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aPÊndiCe: VPm (Visual PaRameteR manageR)12.

instalação 12.1 No site http://ksa.carel.com, na seção Parametric Controller Software, selecione Visual Parametric Manager.Abre-se uma janela com a possibilidade de baixar 3 arquivos:

VPM_CD.zip: que tem de salvar;1. setup Upgrade;2. setup full: se trata do programa completo.3.

Se se trata da primeira instalação selecione Setup full, para a atualização Set up Upgrade. O programa se instala automaticamente, lançando a execução setup.exe.

Nota: no caso de decidir efetuar a instalação completa (Setup full), desinstale eventuais versões anteriores de VPM.

Programação (VPm)12.2 Quando o programa se abre, solicita de escolher o dispositivo a confi gurar: EVD evolution. Abre-se a página Home na qual pode escolher se criar um novo projeto ou abrir um projeto existente. Selecione novo projeto e digite a senha, que a primeira vez pode ser defi nida pelo usuário.

Fig. 12.a

Em seguida pode escolher de:acessar diretamente a lista parâmetros de EVD evolution 1. memorizada na eeprom: selecione “tLAN”;

Trabalha em tempo real (modalidade ONLINE), confi gure no alto à direita o endereço de rede 198 e escolha o procedimento guiado de reconhecimento da porta USB de comunicação. Entre no nível Assistência ou Fabricante.

Fig. 12.b

Fig. 12.c

selecione o modelo da gama e crie um novo projeto ou selecione 2. um projeto existente: selecione “Modelo dispositivo”.

É possível criar um novo projeto, efetue as alterações e se conecte mais tarde para transferir la confi guração (modalidade OFF-LINE). Entre no nível Assistência ou Fabricante.

selecione Modelo dispositivo e digite o código correspondente•

Fig. 12.d

passe à página “Confi gurar dispositivo”: abre-se a lista dos parâmetros, •nos quais efetuar as alterações correspondentes à aplicação.

Fig. 12.e

No fi nal da confi guração para salvar o projeto dê o comando seguinte, com o qual salva a confi guração como arquivo com extensão .hex.

Arquivo -> Salvar lista parâmetros.

Para transferir os parâmetros para o driver, dê o comando “Salvar”. Durante a gravação os 2 LED do conversor piscam.

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Fig. 12.f

Nota: é possível acessar à Ajuda on-line do programa pressionando F1.

Copiar o set up 12.3 Na página Confi gurar dispositivo, após ter criado o novo projeto, para transferir a lista dos parâmetros de confi guração para outro driver:

consulte a lista dos parâmetros do driver fonte com o comando: “Ler”;•desligue o conector da porta serial de serviço;•ligue o conector na porta de serviço do driver de destinação;•salve a lista dos parâmetros no driver de destinação com o comando: •“Salvar”.

Atenção: a cópia dos parâmetros pode ser efetuada somente entre controles com o mesmo código. No caso de versões fi rmware diferentes podem ocorrer problemas de compatibilidade.

defi nição dos parâmetros de default12.4 Quando se abre o programa:

selecione o modelo da gama e carregue a lista de parâmetros •associada;passe à página “Confi gurar dispositivo”: abre-se a lista dos parâmetros •com as defi nições de default. ligue o conector na porta serial de serviço do driver de destinação;•dê o comando: “Salvar”. Durante a gravação os LEDs do conversor •piscam.

Os parâmetros do driver possuem agora as defi nições de fábrica (default).

atualização fi rmware do driver e display12.5 A atualização do fi rmware do driver e do display exigem o uso do programa VPM no computador e do conversor USB/tLAN, que tem de ser conectado ao dispositivo a programar (consulte o parágrafo 2.5 para o esquema de ligação). O fi rmware está disponível no site http://ksa.carel.com. Consulte a Ajuda em linha de VPM.

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