Driver Festo

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Controlador de motor

Manual Montaje e instalación Tipo CMMS-AS-...

Manual 564 229 es 0708NH [737 766]

Festo P.BE-CMMS-AS-HW-ES es 0708NH 3

Edición __________________________________________________ es 0708NH

Denominación __________________________________ P.BE-CMMS-AS-HW-ES

N° de referencia ______________________________________________ 564 229

(Festo AG & Co KG., D-73726 Esslingen, 2008)

Internet: http://www.festo.com

E-Mail: [email protected]

Sin nuestra expresa autorización, queda terminantemente prohibida la reproducción total o parcial de este documento, así como su uso indebido y/o su exhibición o comunicación a terceros. El incumplimiento de lo anterior obliga al pago de indemnización por daños y perjuicios. Quedan reservados todos los derechos inherentes, en especial los de patentes, de modelos registrados y estéticos.

http://www.festo.com/

4 Festo P.BE-CMMS-AS-HW-ES es 0708NH

Lista de revisiones

Autor:

Nombre del manual: P.BE-CMMS-AS-HW-ES

Nombre del archivo:

Lugar de almacenamiento del archivo:

Nº de art. Descripción Indicador de revisión Fecha de modificación

001 Redacción 0708NH 18.07.2008

Contenido


Contenido

1. Datos generales .................................................................................................... 9

1.1 Documentación ................................................................................................... 9

1.2 Clave de tipos CMMS-AS-C4-3A ........................................................................... 9

1.3 Dotación del suministro ..................................................................................... 10

2. Instrucciones de seguridad para accionamientos y controles eléctricos ............. 11

2.1 Símbolos utilizados ........................................................................................... 11

2.2 Indicaciones generales ...................................................................................... 12

2.3 Peligros ocasionados por un uso incorrecto ....................................................... 14

2.4 Instrucciones de seguridad ................................................................................ 14

2.4.1 Instrucciones generales de seguridad ................................................ 14

2.4.2 Instrucciones de seguridad para el montaje y el mantenimiento ......... 16

2.4.3 Protección contra el contacto con piezas eléctricas ............................ 18

2.4.4 Protección mediante tensión baja de protección (PELV) contra descarga eléctrica ............................................................................................. 20

2.4.5 Protección ante movimientos peligrosos ............................................ 20

2.4.6 Protección contra el contacto con piezas calientes ............................. 21

2.4.7 Protección durante la manipulación y el montaje ................................ 22

3. Descripción del producto .................................................................................... 23

3.1 Datos generales ................................................................................................. 23

3.2 Características ................................................................................................... 23

3.3 Interfaces .......................................................................................................... 25

3.3.1 Resumen de interfaces ....................................................................... 25

3.3.2 Funciones I/O y mando del equipo ..................................................... 25

3.3.3 Valor de referencia analógico ............................................................. 27

3.3.4 Interface RS232 (Diagnosis/Interface de parametrización) ................. 27

3.3.5 Interfaces para el funcionamiento sincronizado directo ...................... 34

3.3.6 Estrategia multi-firmware ................................................................... 40

3.3.7 Interface de sincronización ................................................................. 40

3.3.8 Feedback del motor ............................................................................ 40

3.3.9 Interruptor de freno integrado (activación de frenos).......................... 41

3.3.10 Retroalimentación del motor (transductor angular) ............................ 41

3.3.11 Interface de control X1 ....................................................................... 41

3.3.12 Interface de encoder incremental [X10] ............................................... 43

3.3.13 Interface serie de parametrización RS232 y RS485 – X5 ...................... 43

3.3.14 Soporte de tarjeta SD X12 .................................................................. 43

3.3.15 Tarjeta de memoria SD ....................................................................... 43

3.4 Conexión de bus de campo ................................................................................ 44

Contenido


3.4.1 FHPP .................................................................................................. 45

3.4.2 Bus CAN ............................................................................................. 46

3.4.3 PROFIBUS .......................................................................................... 47

3.4.4 DeviceNet ........................................................................................... 47

3.5 Funcionamiento ................................................................................................. 48

3.5.1 Modos de funcionamiento .................................................................. 48

3.5.2 Diagrama de temporización de conmutación de modo de funcionamiento .......................................................................................................... 49

3.5.3 Procesamiento de valores nominales ................................................. 50

3.5.4 Función I²t .......................................................................................... 50

3.5.5 Control del posicionamiento ............................................................... 50

3.5.6 Recorrido de referencia ...................................................................... 52

3.5.7 Diagramas de temporización en el recorrido de referencia .................. 55

3.5.8 Generador de trayectoria .................................................................... 57

3.5.9 Control secuencial I/O ........................................................................ 58

3.5.10 Funciones de seguridad, mensajes de error ........................................ 60

3.5.11 Comportamiento al desconectar la habilitación .................................. 61

3.5.12 Función de osciloscopio ..................................................................... 63

3.5.13 Funcionamiento por pulsación y teach-in I/O ...................................... 64

3.5.14 Programa de recorrido con encadenamiento de registro de posicionamiento con conmutación posicionar/regular el par .............. 69

3.5.15 Medición flotante ............................................................................... 75

3.5.16 Posicionamiento ilimitado .................................................................. 75

3.5.17 Adaptación al módulo de ejes y motores ............................................ 75

4. Técnica funcional de seguridad ........................................................................... 76

4.1 Uso previsto general .......................................................................................... 76

4.2 Función integrada "Parada segura" ................................................................... 78

4.2.1 Generalidades y descripción de la "Parada segura" ........................... 78

4.2.2 Activación segura del freno de retención ............................................ 80

4.2.3 Funcionamiento/temporización .......................................................... 82

4.2.4 Ejemplos de aplicaciones ................................................................... 85

5. Instalación mecánica .......................................................................................... 89

5.1 Nota importante ................................................................................................ 89

5.2 Montaje ............................................................................................................. 91

6. Instalación eléctrica ............................................................................................ 92

6.1 Vista del aparato ............................................................................................... 92

6.2 Interfaces .......................................................................................................... 94

6.3 Sistema completo del CMMS-AS ........................................................................ 95

6.4 Interfaces y asignaciones de conectores ............................................................ 97

6.4.1 Interface I/O [X1] ................................................................................ 97

Contenido


6.4.2 Encoder de motor – EnDat 2.1 y 2.2 (X2) ........................................... 101

6.4.3 Bus de campo CAN [X4] .................................................................... 102

6.4.4 RS232/RS485 [X5] ............................................................................ 102

6.4.5 Conexión del motor [X6] ................................................................... 103

6.4.6 Fuente de alimentación [X9] ............................................................. 103

6.4.7 Sincronización – control [X10] ........................................................... 104

6.4.8 Tarjeta SD [X12] ................................................................................ 105

6.4.9 Asignación de pines Parada segura [X3] ........................................... 105

6.4.10 Ajustes del bus de campo y cargador de arranque ............................ 105

6.5 Indicaciones para una instalación segura y adecuada a la EMC ........................ 107

6.5.1 Explicaciones y conceptos ................................................................ 107

6.5.2 Indicaciones de conexión ................................................................. 107

6.5.3 Generalidades acerca de la EMC ....................................................... 108

6.5.4 Áreas EMC: segundo entorno ........................................................... 108

6.5.5 Cableado adecuado según EMC ........................................................ 109

6.5.6 Funcionamiento con cables de motor largos ..................................... 110

6.5.7 Protección EDS ................................................................................. 110

7. Preparación para la puesta a punto ................................................................... 111

7.1 Instrucciones generales de conexión ............................................................... 111

7.2 Herramienta/material ...................................................................................... 111

7.3 Conexión del motor ......................................................................................... 111

7.4 Conexión del controlador de motor CMMS-AS a la alimentación de corriente ... 112

7.5 Conexión del PC ............................................................................................... 112

7.6 Comprobación de disponibilidad para funcionar .............................................. 112

7.7 Diagrama de temporización, diagrama de secuencia de conexión .................... 113

8. Funciones de servicio y mensajes de fallo......................................................... 114

8.1 Funciones de protección y de servicio .............................................................. 114

8.1.1 Cuadro general ................................................................................. 114

8.1.2 Control de cortocircuito de la etapa final / Control de sobrecorriente y cortocircuitos ................................................................................... 114

8.1.3 Control de la tensión para el circuito intermedio ............................... 114

8.1.4 Control de la temperatura del motor y la unidad de potencia, control de la temperatura del disipador de calor ................................................... 115

8.1.5 Control del encoder .......................................................................... 115

8.1.6 Control I²t ......................................................................................... 115

8.1.7 Control de potencia para el interruptor chopper de freno ................. 115

8.2 Mensajes de modo de funcionamiento y de fallo .............................................. 116

8.2.1 Indicación de modo de funcionamiento y de fallo ............................. 116

8.2.2 Mensajes dede error ........................................................................ 116

Contenido


A. Especificaciones técnicas .................................................................................. 121

A.1 Información general ......................................................................................... 121

A.2 Elementos de mando e indicación .................................................................... 122

A.2.1 Indicación de estado ........................................................................ 122

A.2.2 Elementos de mando ........................................................................ 122

A.3 Interfaces ........................................................................................................ 123

A.3.1 Unidad de alimentación [X9] ............................................................. 123

A.3.2 Conexión del motor [X6] CMMS-AS ................................................... 124

A.3.3 Salida de freno ................................................................................. 124

A.3.4 Entrada encoder incremental [X2] ..................................................... 124

A.3.5 Interface encoder incremental [X10] ................................................. 125

A.3.6 RS232/RS485 [X5] ............................................................................ 125

A.3.7 Bus CAN [X4] .................................................................................... 125

A.3.8 Interface I/O [X1] .............................................................................. 126

B. Glosario ............................................................................................................ 127

C. Índice ................................................................................................................ 128

1. Datos generales


1. Datos generales

1.1 Documentación

El presente manual sirve para trabajar de forma segura con los controladores de servomo-tores de la serie CMMS-AS. Contiene instrucciones de seguridad que deben tenerse en cuenta.

La presenta documentación facilita información acerca de:

- el montaje mecánico

- la instalación eléctrica, así como

- un resumen del funcionamiento.

Para más información, consulte los manuales siguientes relativos a la familia de productos CMMS:

- Manual CANopen "P.BE-CMMS-CO-…":

Descripción del protocolo CANopen implementado según DSP402

- Manual PROFIBUS "P.BE-CMMS-FHPP-PB-…": Descripción del protocolo PROFIBUS-DP implementado.

- Manual DeviceNet "P.BE-CMMS-FHPP-DN-…": Descripción del protocolo DeviceNet implementado.

- Manual FHPP "P.BE-CMM-FHPP-…": Descripción del perfil Festo implementado para posicionado y manipulación (FHPP).

1.2 Clave de tipos CMMS-AS-C4-3A

Controlador de motor para servomotores, 4 A corriente nominal, 230 V AC

CMM — S — AS — C4 — 3A

Serie CMM Controlador de motor

Ejecución S Estándar

Tecnología de motor AS AC-Servo

Corriente nominal del motor C4 4 A

Tensión de entrada 3A 230 V AC unidad de potencia

1. Datos generales


1.3 Dotación del suministro

El suministro comprende:

Número Suministro

1 Controlador de motor CMMS-AS-C4-3A

1 Paquete de manejo

(software de parametrización, documentación, módulo S7, GSD, EDS, Firmware)

1 Gama de conectores NEKM-C-4

Tab. 1.1: Dotación del suministro

2. Instrucciones de seguridad para accionamientos y controles eléctricos


2. Instrucciones de seguridad para accionamien-tos y controles eléctricos

2.1 Símbolos utilizados

Información

Importante

Información e indicaciones importantes.

Atención

La inobservancia puede ocasionar daños materiales graves.

Advertencia

La inobservancia puede ocasionar daños personales y materiales graves.

Advertencia

¡PELIGRO!

La inobservancia puede ocasionar daños personales y materiales graves.

Advertencia

¡Tensión peligrosa que puede causar la muerte!

Esta advertencia de seguridad indica que puede aparecer una ten-sión peligrosa que puede causar la muerte.

Accesorios

Medio ambiente



2.2 Indicaciones generales

La empresa Festo AG & Co. KG no asume ninguna responsabilidad por daños ocasionados por la inobservancia de las indicaciones de advertencia del presente manual de instruccio-nes.

Importante

Antes de la puesta a punto deben leerse las Instrucciones de seguridad para accionamientos y controles eléctricos a partir de la página 11 y el capítulo 6.5 Indicaciones para una instalación segura y adecuada a la EMC en la página 107.

Si la documentación en el idioma presentado no se entiende a la perfección, diríjase al proveedor e infórmele.

Para un funcionamiento correcto y seguro del controlador de motor es indispensable que el transporte, el almacenamiento, el montaje, la planificación del proyecto y la instalación se hagan adecuada y correctamente y observando las medidas de emergencia, prevención de riesgos y protección y que el manejo y el mantenimiento se realicen con gran cuidado.

Importante

El manejo de las instalaciones eléctricas debe ser llevado a cabo únicamente por personal debidamente formado y cualificado:

Personal formado y cualificado

En este manual de instrucciones y en las indicaciones de advertencia en el propio produc-to, se denomina personal formado y cualificado al personal que dispone de los conoci-

mientos necesarios para la planificación del proyecto, la instalación, el montaje, la puesta a punto y el funcionamiento del producto, conoce todas las advertencias y medidas de seguridad del presente manual de funcionamiento y posee las cualificaciones correspon-dientes a la actividad que desarrolla:

- Formación e instrucción y/o autorización, conexión y desconexión de dispositi-vos/sistemas según el estándar de la tecnología de seguridad, puesta a tierra e identi-ficación según las prescripciones de trabajo.

- Formación o instrucción según el estándar de la tecnología de seguridad en manteni-miento y uso de equipo de seguridad adecuado.

- Formación en primeros auxilios.

Las siguientes indicaciones deben leerse antes de la primera puesta a punto de la instala-ción para evitar daños personales y/o materiales:



Estas instrucciones de seguridad deben observarse en todo mo-mento.

No intente instalar o poner en funcionamiento el controlador de motor antes de haber leído detenidamente todas las instruccio-nes de seguridad para accionamientos y controles eléctricos en el presente manual.

Estas instrucciones de seguridad y todas las demás instrucciones para el usuario deben leerse siempre antes de realizar cualquier trabajo con el controlador de motor.

Si no tiene a su disposición las instrucciones del usuario para el controlador de motor diríjase al representante comercial corre-spondiente.

Solicite que le sea enviada inmediatamente la documentación

requerida a la persona responsable del funcionamiento seguro del controlador de motor.

En caso de venta, préstamo u otro tipo de cesión del controlador de motor deben entregarse estas instrucciones de seguridad junto con el dispositivo.

Por motivos de seguridad y de garantía no está permitido que la empresa explotadora de la instalación abra el controlador de mo-tor.

Para el funcionamiento sin fallos del controlador de motor es re-quisito imprescindible que la planificación sea absolutamente pro-fesional.

Advertencia

¡PELIGRO!

El manejo inadecuado del controlador de motor y la inobservancia de las indicaciones de advertencia especificadas en el presente manual así como el manejo inadecuado del dispositivo de seguri-dad pueden ocasionar daños materiales, lesiones, descargas eléc-tricas e incluso la muerte.



2.3 Peligros ocasionados por un uso incorrecto

Advertencia

¡PELIGRO!

¡Alto voltaje y alta corriente de trabajo!

¡Peligro de muerte o lesiones graves a causa de descargas eléctri-cas!

Advertencia

¡PELIGRO!

¡Alto voltaje a causa de una conexión incorrecta!

¡Peligro de muerte o lesiones a causa de descargas eléctricas!

Advertencia

¡PELIGRO!

¡Las superficies de los cuerpos de los dispositivos pueden estar calientes!

¡Riesgo de lesiones! ¡Riesgo de quemaduras!

Advertencia

¡PELIGRO!

¡Movimientos que ocasionan riesgos!

¡Peligro de muerte, lesiones graves o daños materiales a causa de movimientos no intencionados de los motores!

2.4 Instrucciones de seguridad

2.4.1 Instrucciones generales de seguridad

Advertencia

El controlador de motor cumple el grado de protección IP20 así co-mo el nivel de contaminación 2.

Debe asegurarse que el entorno cumpla el grado de protección y el nivel de contaminación indicados (véase el capítulo 5.1).

Advertencia

Utilizar únicamente accesorios y piezas de repuesto autoriza-dos por el fabricante.



Advertencia

Los controladores de motor deben conectarse a la red según las normas EN y VDE de modo que puedan desconectarse de la red con medios de desconexión adecuados (p.ej. interruptor gene-ral, disyuntor, etc.).

Advertencia

Para conmutar los contactos de control deberían utilizarse contac-tos dorados o contactos con elevada presión de contacto.

Como prevención deben tomarse medidas de eliminación de aver-ías, como p.ej. la conexión de contactores y relés con elementos RC o diodos.

Deben observarse las normas y regulaciones de seguridad vigentes en el país en que se va a utilizar el dispositivo.

Advertencia

Deben asegurarse las condiciones ambientales indicadas en la

documentación del producto. No están permitidas las aplicaciones que puedan poner en peligro la seguridad, excepto cuando el fabricante lo especifique por escri-to.

Puede consultar las instrucciones para la realización de una instalación conforme a las normas de EMC en el capítulo 6.5 In-dicaciones para una instalación segura y adecuada a la EMC (página 107).

El cumplimiento de los valores límite establecidos por las normas nacionales es responsabilidad del fabricante de la instalación o de la máquina.

Advertencia

El presente manual contiene las especificaciones técnicas y las condiciones de conexión e instalación requeridas para el controla-dor de motor, que deben respetarse en cualquier caso.



Advertencia

¡PELIGRO!

Deben observarse las normas generales de establecimiento y seguridad para los trabajos en instalaciones de alta intensidad (p.ej. DIN, VDE, EN, IEC u otras normativas nacionales e interna-cionales).

La inobservancia puede causar la muerte, lesiones o importantes daños materiales.

Son aplicables, entre otras, las siguientes normas, que se citan meramente de modo enunciativo:

VDE 0100 Normativa para el montaje de instalaciones de alta tensión de hasta 1000 voltios

EN 60204-1 Equipo eléctrico de las máquinas

EN 50178 Equipo electrónico para uso en instalaciones de potencia

EN ISO 12100 Seguridad de las máquinas. Conceptos básicos, principios generales para el diseño.

EN 1050 Seguridad de las máquinas. Principios para la eva-luación del riesgo.

EN 1037 Seguridad de las máquinas. Prevención de una puesta en marcha intempestiva.

EN 954-1 Partes de los sistemas de mando relativas a la se-guridad.

2.4.2 Instrucciones de seguridad para el montaje y el manteni-miento

Para el montaje y el mantenimiento de la instalación son aplicables en cualquier caso las normas DIN, VDE, EN e IEC pertinentes, así como las normas y regulaciones locales y na-cionales respecto a la seguridad y la prevención de accidentes. El constructor de la insta-lación o el explotador de la misma debe asegurar el cumplimiento de dichas normas y re-gulaciones.

Advertencia

El manejo, el mantenimiento y las reparaciones del controlador de motor deben ser llevados a cabo únicamente por personal forma-do y cualificado para trabajar con dispositivos eléctricos.



Prevención de accidentes, lesiones y/o daños materiales:

Advertencia

El freno de retención del motor suministrado de serie o un freno externo de retención de motor controlado por el dispositivo de re-gulación del accionamiento no son adecuados para la protección de personas.

Los ejes verticales deben asegurarse adicionalmente contra caídas o descensos tras la desconexión del motor, por ejemplo mediante - bloqueo mecánico del eje vertical, - dispositivo externo de frenado/retención/sujeción o

- suficiente compensación de pesos del eje.

Advertencia

La resistencia interna de frenado se da en marcha y puede provocar una tensión peligrosa en el circuito intermedio incluso hasta algu-nos minutos después de la desconexión del controlador de motor. En caso de contacto esta tensión puede provocar la muerte o lesio-nes graves.

Antes de realizar trabajos de mantenimiento debe asegurarse que la alimentación de corriente está desconectada y bloquea-da y el circuito intermedio está descargado.

El equipo eléctrico debe desconectarse mediante el interruptor

general y debe asegurarse contra una reconexión; debe espe-rarse a que el circuito intermedio esté descargado - antes de realizar trabajos de mantenimiento y reparaciones - antes de realizar trabajos de limpieza - durante largas interrupciones del funcionamiento.

Advertencia

El montaje debe realizarse cuidadosamente. Debe asegurarse que, tanto durante el montaje como posteriormente durante el funcio-namiento del accionamiento, no caigan virutas de taladrado, polvo metálico o piezas de montaje (tornillos, tuercas, fragmentos de cables) en el controlador de motor.

Se debe comprobar que el suministro de corriente externo del regu-lador (tensión de red 230 V) está desconectado.

El circuito intermedio o la tensión de red de 230 V siempre se de-ben desconectar antes que la alimentación de la lógica de 24 V.



Advertencia

Sólo se deben realizar trabajos en la zona de la máquina cuan-do la alimentación de corriente alterna y/o continua esté des-conectada y bloqueada.

Los pasos de salida desconectados o la habilitación de regulador desconectada no son bloqueos apropiados. En caso de error puede originarse un comportamiento no intencionado del accionamiento.

Advertencia

La puesta a punto debe realizarse con motores sin carga para evitar daños mecánicos, p.ej. a causa de un sentido de giro incorrecto.

Advertencia

Los dispositivos electrónicos en general no ofrecen seguridad total.

El usuario es el responsable de poner la instalación en un estado seguro en caso de fallo del dispositivo eléctrico.

Advertencia

¡PELIGRO!

El controlador de motor y en particular la resistencia de frenado pueden alcanzar unas temperaturas muy altas, por lo que el con-tacto con sus superficies puede provocar quemaduras graves en el cuerpo.

2.4.3 Protección contra el contacto con piezas eléctricas

Esta sección se refiere sólo a dispositivos y componentes de accionamiento con tensiones superiores a 50 voltios. Si se tocan piezas con una tensión superior a 50 voltios, éstas pueden ser peligrosas para las personas y ocasionar descargas eléctricas. Durante el fun-cionamiento de dispositivos eléctricos es inevitable que ciertas piezas estén bajo tensión peligrosa.

Advertencia

¡Tensión peligrosa que puede causar la muerte!

¡Alta tensión eléctrica!

¡Peligro de muerte, de lesión o de lesiones graves a causa de des-cargas eléctricas!

Para el funcionamiento son aplicables en cualquier caso las normas DIN, VDE, EN e IEC pertinentes, así como las normas y regulaciones locales y nacionales respecto a la seguri-dad y la prevención de accidentes. El constructor de la instalación o el explotador de la misma debe asegurar el cumplimiento de dichas normas y regulaciones.



Advertencia

Antes de la conexión deben colocarse en los aparatos las cu-biertas y dispositivos de protección previstas para evitar el con-tacto.

En dispositivos de montaje empotrado debe asegurarse la protec-ción contra el contacto directo con piezas eléctricas mediante una caja exterior, como p.ej. un armario de distribución.

Deben observarse las normas EN 60204-1 y EN 50178.

Advertencia

Respetar, conforme a la norma EN 60204-1, la sección transversal mínima de cobre obligatoria para todo el recorrido de la conexión del conductor de protección.

Advertencia

Antes de la puesta punto, incluso para breves mediciones y en-sayos, debe conectarse el conductor de protección a todos los dispositivos eléctricos según el diagrama de conexiones o bien conectar un conductor a tierra.

En caso contrario pueden originarse tensiones elevadas que cau-san descargas eléctricas.

Advertencia

Los puntos de conexión eléctrica de los componentes no deben tocarse cuando estén conectados.

Advertencia

Antes de acceder a piezas eléctricas con tensiones superiores a 50 voltios debe desconectarse el aparato de la red o de la fuen-te de alimentación.

Asegurar contra reconexiones.

Advertencia

Durante la instalación debe tenerse en cuenta la magnitud de la tensión de circuito intermedio, especialmente en cuanto a ais-lamiento y medidas de protección.

Debe asegurarse que la conexión a tierra, el dimensionado de ca-bles y la protección ante cortocircuito correspondiente se realicen adecuadamente.



2.4.4 Protección mediante tensión baja de protección (PELV) contra descarga eléctrica

Todas las conexiones y bornes con tensiones de 5 a 50 voltios en el controlador de motor son tensiones bajas de protección ejecutadas según las siguientes normas y con protec-ción de contacto:

Estándares - Internacional: IEC 60364-4-41

- Europeo: EN 50178

Advertencia

¡PELIGRO!

¡Alto voltaje a causa de una conexión incorrecta!

¡Peligro de muerte o lesiones a causa de descargas eléctricas!

En todas las conexiones y bornes con tensiones de 0 a 50 voltios sólo pueden conectarse

aparatos, componentes eléctricos y cables que presenten una tensión baja de protección (PELV = Protective Extra Low Voltage).

Conectar únicamente tensiones y circuitos que tengan un aislamiento seguro de las ten-siones peligrosas. El aislamiento seguro se consigue, por ejemplo, con transformadores de separación, optoacopladores seguros o el funcionamiento con baterías sin red.

2.4.5 Protección ante movimientos peligrosos

Durante la puesta a punto deben comprobarse que las funciones de seguridad empleadas, p.ej. "Parada segura" funcionan correctamente.

La empresa explotadora de la instalación debe determinar plazos regulares de revisión para las funciones de seguridad.

El accionamiento incorrecto de los motores conectados puede causar movimientos peli-grosos. Las causas de dichos movimientos pueden ser:

Causas - alambrado o cableado incorrecto o defectuoso

- errores en el manejo de los componentes

- errores en los transmisores de valores medidos y de señales

- componentes defectuosos o no conformes a las normas de EMC

- errores en el software en el sistema de control de nivel superior.

Estos errores pueden aparecer inmediatamente después de la conexión o tras un tiempo indeterminado de funcionamiento.

Los controles en los componentes de accionamiento excluyen ampliamente un funciona-miento incorrecto de los accionamientos conectados. Sin embargo, no puede confiarse únicamente en esto en cuanto a la protección de personas, especialmente al peligro de lesiones y/o daños materiales. Hasta que los controles integrados sean efectivos pueden



ocasionarse movimientos de accionamiento incorrectos, cuya medida depende del tipo de

control y del estado de funcionamiento.

Advertencia

¡PELIGRO!

¡Movimientos que ocasionan riesgos!

¡Peligro de muerte, peligro de lesiones graves o daños materiales!

Por los motivos mencionados debe garantizarse la protección de personas mediante con-troles o medidas de un nivel superior de la instalación. Según las características específi-cas de la instalación el constructor de la instalación debe realizar un análisis de riesgos y

errores. Las normas de seguridad aplicables para la instalación se consideran incluidas. A causa de desconexión, derivación o activación insuficiente de los dispositivos de seguri-dad pueden ocasionarse movimientos arbitrarios de la máquina u otros fallos de funcio-namiento.

2.4.6 Protección contra el contacto con piezas calientes

Advertencia

¡PELIGRO!

¡Las superficies de los cuerpos de los dispositivos pueden estar calientes! (hasta aprox. 85 °C véase el capítulo 8.1.4).

¡Riesgo de lesiones! ¡Riesgo de quemaduras!

Advertencia

¡Riesgo de quemaduras!

¡No tocar las superficies que se encuentren cerca de fuentes de calor!

Después de desconectar los dispositivos dejar que se enfríen durante 10 minutos antes de acceder a ellos.

¡Si se tocan piezas calientes del equipamiento, tales como los cuerpos de los dispositivos en los que se encuentran los disipado-res de calor y las resistencias, pueden causarse quemaduras!



2.4.7 Protección durante la manipulación y el montaje

En circunstancias desfavorables, la manipulación y el montaje incorrectos de ciertas piezas y componentes pueden causar lesiones.

Advertencia

¡PELIGRO!

¡Riesgo de lesiones a causa de manipulación inadecuada!

¡Lesiones por aplastamiento, cizallamiento, cortes y choques!

Son aplicables las medidas de seguridad generales:

Advertencia

Observar las normas generales de establecimiento y seguridad para la manipulación y el montaje.

Utilizar dispositivos adecuados de montaje y de transporte. Tomar las precauciones necesarias para prevenir inmovilizacio-

nes y aplastamientos. Utilizar únicamente herramientas apropiadas. Utilizar herra-

mientas especiales siempre que se haya prescrito. Utilizar los dispositivos de elevación y las herramientas correc-

tamente. Si es necesario, utilizar equipos de protección adecuados

(por ejemplo gafas protectoras, zapatos de seguridad, guantes de protección).

No detenerse debajo de cargas en suspensión. Limpiar inmediatamente cualquier líquido derramado en el sue-

lo para evitar el riesgo de resbalar.

3. Descripción del producto



3.1 Datos generales

El servorregulador de posicionamiento de la serie CMMP-AS es un servoconvertidor inteli-gente de CA con numerosas posibilidades de parametrización y opciones de ampliación. Permiten adaptar de forma flexible toda una serie de diferentes opciones de aplicación.

El servorregulador de posicionamiento CMMS-AS está previsto para el funcionamiento de la serie de servomotores EMM-AS con encoders de valor absoluto en versión Singleturn y Multiturn.

Los posicionamientos punto a punto o aplicaciones master-slave son posibles de forma tan sencilla como el desplazamiento de carrera sincronizado de ejes múltiples. Mediante el

interface CAN integrado es posible la comunicación con un control de ejes múltiples de nivel superior.

Con el interface de parametrización FCT (Festo Configuration Tool) es posible manejar y

realizar la puesta a punto del servorregulador de posicionamiento de forma sencilla. Las representaciones gráficas y los pictogramas facilitan una parametrización intuitiva.

3.2 Características

Compacto Dimensiones muy pequeñas

Directamente alineable Integración completa de todos los componentes para el controlador y la unidad de

potencia, incluidos los interfaces RS232 y CANopen. Interruptor de freno integrado Filtros EMC integrados

Control automático para un freno de retención integrado en el motor Cumplimiento de las actuales normas de CE y EN sin necesidad medidas externas adi-

cionales (hasta longitud de cable de motor de 15 m)

Interface del transmisor Transmisor incremental de Heidenhain de alta resolución, transmisor de valor absolu-

to (Multiturn y Singleturn) con EnDat

Input/Output I/Os de libre programación Entrada analógica de 12 bits de alta resolución Funcionamiento por pulsación/Teach-in

Fácil acoplamiento a un control de nivel superior mediante I/O Funcionamiento sincronizado Funcionamiento master/slave



Módulos de ampliación y de bus de campo PROFIBUS-DP DeviceNet

Interface CANopen integrado Interface abierto con CANopen Perfil Festo para manejo y posicionado (FHPP) Protocolo conforme al estándar de CANopen DS301 y DSP402 contiene "Interpolated Position Mode" para aplicaciones de ejes múltiples

Motion Control Funcionamiento como regulador de par, de velocidad o de posición

Control de posicionamiento integrado Posicionamiento optimizado en el tiempo (forma trapecio) o sin sacudidas (forma S) Movimientos absolutos y relativos Posicionamiento punto a punto con y sin repaso de rectificación. Sincronización de posición Engranaje electrónico 64 registros de posición 8 perfiles de desplazamiento Diversos métodos de recorrido de referencia

Control secuencial integrado Secuencia automática de registros de posición sin control de nivel superior

Secuencias de posición lineales y cíclicas Tiempos de retardo ajustables Bifurcaciones y posiciones de espera Posiciones de parada definibles para puntos de parada no críticos

Funciones de seguridad integradas "Parada segura" integrada conforme a EN 954-1, categoría de seguridad 3 en el dis-

positivo básico Protección contra puesta en marcha imprevista Desconexión del paso de salida por dos canales Certificación de BG (en preparación) Reducción de la circuitería externa

Tiempos de reacción más cortos en caso de error Rearranque más rápido, el circuito intermedio permanece cargado

Movimiento interpolado de ejes múltiples

Con un control adecuado, el CMMS-AS puede ejecutar a través de CANopen desplaza- mientos de carrera con interpolación. Para ello, en una retícula de tiempo fija, una unidad de control de nivel superior define los valores nominales de posición. El servorregulador de posicionamiento interpola automáti-camente los valores de datos entre dos puntos de reanudación.



Programa de parametrización "Festo Configuration Tool" Puesta en funcionamiento y diagnóstico sencillos Configuración del controlador de motor, motor y eje Ajuste automático de todos los parámetros del controlador al utilizar sistemas mecá-

nicos de Festo Función de osciloscopio de 4 canales Inglés y alemán

3.3 Interfaces

3.3.1 Resumen de interfaces

Interface de valor nominal / interface

Especificación de valor nominal por

Función Modo de funcionamiento

Entradas analógicas X1 (+ 10 V) Valor de referencia analógico-

con resolución de 12 bits

Regulación del par

Regulación de velocidad

Interface pulso/sentido

X1 (24 V)

o bien

X10 (5 V)

CW/CCW (pulso CW/pulso CCW)

CLK/DIR (pulso/sentido)

Sincronización

Señales de pista A/B X10 (5 V RS422) Encoder

Entrada (slave)

Emulación (master)

Sincronización

Entradas y salidas digi-

tales

X1 (24 VDC) Selección de registro

Funcionamiento por pulsación/

Teach-in

Registros de posicionamiento

Funciones de arranque y parada

Control del posiciona-

miento

Bus de campo CANopen X4 (CAN) Tarea directa

Recorrido de referencia

Funcionamiento por pulsación

Selección de registro

Interpolated position mode

Regulación del par

Regulación de velocidad

Regulación de la posición

Control del posiciona-

miento

Tab. 3.1: Interfaces

3.3.2 Funciones I/O y mando del equipo

Entradas digitales

Las entradas digitales proporcionan las funciones de control elementales.

Para memorizar los objetivos de posicionamiento, el controlador de motor CMMS-AS cuen-ta con una tabla en la que se memorizan los objetivos del posicionamiento, pudiéndose acceder a ellos más tarde. Seis entradas digitales sirven para seleccionar el objetivo, y otra



entrada se utiliza a modo de entrada de arranque. Dos entradas sirven para liberar el paso

de salida desde el punto de vista del hardware, así como para liberar la regulación.

Detector de final de carrera

Los detectores de final de carrera sirven para delimitar la seguridad de la zona de movi-miento. Durante un recorrido de referencia, cada uno de los dos detectores de final de carrera pueden utilizarse como punto de referencia para el control del posicionamiento.

Entrada sample

Al activar a través de un bus de campo, en tareas de tiempo crítico, se dispone de una entrada de muestra de alta velocidad para varias aplicaciones (detección de posición, aplicación especial...).

Entrada analógica

El controlador de motor CMMS-AS cuenta con una entrada analógica para el nivel de en-trada desde +10 V a -10 V. Se trata de una entrada diferencial (12 bits) para garantizar una elevada seguridad contra perturbaciones. Las señales analógicas se cuantifican y digitali-zan en el convertidor analógico-digital con una resolución de 12 bits. Las entradas analó-gicas sirven para indicar los valores nominales (velocidad o par) para la regulación.

Funciones básicas

En las aplicaciones convencionales, las entradas principales existentes están asignadas a funciones básicas. Para el uso de otras funciones como, p.ej., el funcionamiento por pul-

sación, el programa de recorrido y la sincronización, la entrada analógica AIN0 también está disponible como entrada digital.

Con una conmutación MODE se puede cambiar entre los siguientes ajustes predetermina-dos:

Mode Función

Mode 0 Posicionamiento

Mode 1 Funcionamiento por pulsación

Mode 2 Programa de recorrido

Mode 3 Sincronización

Tab. 3.2: Conmutación mode



3.3.3 Valor de referencia analógico

El valor de referencia analógico ±10 VDC se puede configurar como un valor de referencia

- Valor nominal del número de revoluciones

- Valor nominal del par de giro

Activación necesaria en caso de valor de referencia analógico

El diagrama de conexiones muestra la posición del interruptor cuando el estado operativo está activo.

*) Los detectores de final de carrera están cerrados en reposo por defecto (configuración a través de FCT)

3.3.4 Interface RS232 (Diagnosis/Interface de parametrización)

El interface RS232 está prevista como interface de parametrización.

Parámetros

Nivel de la señal Según especificación RS232 o según especificación RS485

Velocidad de transmisión De 9600 Baud a 115 kBaud



Parámetros

Protección EDS Controladores protegidos EDS (16kV)

Conexión Nullmodemxxx estándar, X5

Conexión Mediante X5 / DSUB 9 pines / clavija

Tab. 3.3: Parámetros del interface RS232

El interface RS485 se encuentra en el mismo conector enchufable que el interface RS232. El usuario debe activar la comunicación por separado. No obstante, es posible recibir los avisos de RS232 incluso con la comunicación RS485 activada, de forma que el aparato permanece siempre accesible para la parametrización.

Después de un reset el interface dispone siempre de los siguientes ajustes básicos.

Parámetro Valor

Velocidad de transmisión 9600 Baud

Bits de datos 8

Paridad Ninguna

Bits de parada 1

Tab. 3.4: Parámetros por defecto

Para el manejo de un interface con un programa emulador de terminal, p.ej. para realizar pruebas, se requieren los siguientes ajustes (recomendaciones):

Parámetros Valor

Control del flujo Ninguno

Emulación VT100

Configuración ASCII Finalizar caracteres enviados con avance de línea

Emitir localmente los caracteres introducidos (eco local)

Tras la recepción añadir avance de línea al final de la línea

Tab. 3.5: Ajustes para programa emulador de terminal

Observe que inmediatamente después de un reset el controlador de motor emite automá-ticamente una señal de conexión a través del interface serie. Un programa receptor en el lado de control debe procesar o bien desechar los caracteres recibidos.

Órdenes generales

Orden Sintaxis Respuesta

Reiniciar el servorregulador de posicionamiento RESET! Ninguno (señal de conexión)

Guardar registro actual de parámetros y de todos los

registros de posición en la memoria flash no volátil

SAVE! DONE




Ajustar la velocidad de transmisión para la comunica-

ción en serie

BAUD9600

BAUD19200

BAUD38400

BAUD57600

BAUD115200

Orden desconocida Indiferente ERROR!

Leer el número de versión de la actualización de GC

(gestión de configuración) del firmware

VERSION? 2300:VERSION:MMMM.SSSS *)

*) MMMM: Versión principal de la actualización de GC (formato hexadecimal)

SSSS: Versión secundaria de la actualización de GC (formato hexadecimal)

Tab. 3.6: Órdenes generales

Órdenes de parámetros

El intercambio de parámetros y datos se realiza mediante los llamados "objetos de comu-nicación" (OC). Se utilizan con una sintaxis fija. Para errores durante un acceso de escritu-ra o de lectura se han definido valores devueltos especiales.


Leer un OC OR:nnnn nnnn:HHHHHHHH o bien OR:EEEEEEEE

Escribir un OC OW:nnnn:HHHHHHHH OK! o bien OW:EEEEEEEE

Leer el límite inferior de un OC ON:nnnn nnnn:HHHHHHHH o bien ON:EEEEEEEE

Leer el límite superior de un OC OX:nnnn nnnn:HHHHHHHH o bien OX:EEEEEEEE

Leer el valor real de un OC OI:nnnn nnnn:HHHHHHHH o bien OI:EEEEEEEE

*) nnnn: número del objeto de comunicación (OC), 16 bits (formato hexadecimal)

HHHHHHHH: datos 32 bits / valores (formato hexadecimal)

EEEEEEEE: valor de retorno en caso de error de acceso

Tab. 3.7: Órdenes de parámetros

Significado de los valores de retorno.

Valor de retorno Significado

0x0000 0002 Los datos son menores que el límite inferior, no se han escrito los datos

0x0000 0003 Los datos son mayores que el límite superior, no se han escrito los datos

0x0000 0004 Los datos son menores que el límite inferior, se han limitado al límite inferior y a conti-

nuación se han aceptado

0x0000 0005 Los datos son mayores que el límite superior, se han limitado al límite superior y a con-

tinuación se han aceptado

0x0000 0008 Los datos están fuera del margen válido de valores y no se han escrito

0x0000 0009 Los datos están actualmente fuera del margen válido de valores y no se han escrito

Tab. 3.8: Valores de retorno



Órdenes de funciones


Activar habilitación de regulador. Para ello la lógica

de habilitación de regulador debe estar ajustada en

"DIN5 y RS232"

OW:0061:00000001 OK! o bien OW:EEEEEEEE 1)

Desactivar habilitación de regulador. Para ello la

lógica de habilitación de regulador debe estar ajus-

tada en "DIN5 y RS232"


Desconectar paso de salida. Para ello la lógica de

habilitación de regulador debe estar ajustada en

"DIN5 y RS232"


Validación de error OW:0030:00010000 OK!

1) Los valores de retorno erróneos pueden originarse p.ej. por una lógica de habilitación de regula

dor ajustada de forma inadecuada, un circuito intermedio no cargado, etc..

Tab. 3.9: Órdenes de funciones

Ajuste del modo de funcionamiento

Dado que es necesaria una sincronización de procesos internos, el cambio de modo de funcionamiento puede requerir algunos tiempos de ciclos del regulador. Por ello recomen-damos encarecidamente verificar la aceptación del modo de funcionamiento deseado y esperar.

Modo de funcionamiento Sintaxis Respuesta

Regulación del par OW:0030:00000004

OK! o bien OW:EEEEEEEE Regulación de velocidad OW:0030:00000008

Posicionamiento OW:0030:00000002

Tab. 3.10: Modo de funcionamiento

Los valores de retorno erróneos pueden originarse a causa de valores no válidos que no provienen del grupo mencionado arriba. El modo de funcionamiento actual se puede leer mediante la orden "OR".

Control a través de RS485

Importante

Antes de activar el interface RS485 asegúrese de que está utilizan-do un cable módem cero completamente cableado. Todos los pines del cable deben estar asignados según la especificación que se muestra más adelante (véase el capítulo 6.4.4).



Pin Denomina-ción breve

Denominación Sentido de la señal Descripción

1 DCD Data Carrier Detect Dispositivo de transmisión

--> Dispositivo terminal

La señal del soporte de datos ha

sido registrada por el dispositivo

de transmisión

2 RxD Receive (x) Data Dispositivo de transmisión


Línea que en el dispositivo ter-

minal recibe un bit de datos del

dispositivo de transmisión.

3 TxD Transmit (x) Data Dispositivo terminal

--> Dispositivo de transmisión

Línea que en el dispositivo ter-

minal envía un bit de datos al

dispositivo de transmisión.

4 DTR Data Terminal Ready Dispositivo terminal


El dispositivo terminal está listo

para funcionar

5 GND Ground (masa) Ninguno Potencial de referencia para 0 V

6 DSR Data Set Ready Dispositivo de transmisión


El dispositivo de transmisión

está listo para funcionar

7 RTS Request To Send Dispositivo terminal


El dispositivo terminal indica

que el otro dispositivo debe

enviar (solicitud de envío)

8 CTS Clear To Send Dispositivo de transmisión



indica que está listo para la re-

cepción (permiso de envío)

9 RI Ring Indicator Dispositivo de transmisión



recibe una señal de timbre o

llamada en la línea telefónica

Tab. 3.11: Estructura de una línea módem cero

Configuración en el FCT

Para la configuración es necesario realizar los siguientes ajustes en la ventana "Puesto de trabajo":

- en la página "Datos de la aplicación", en el registro "Selección modo de funciona-miento" seleccionar el interface de control "RS485"

- en la página "Control. interface de control" no activar la selección de modo "Utiliza-do"



A continuación cargar en el controlador de motor las configuraciones modificadas con los botones "Download" y guardarlas de forma permanente con el botón "Guardar".

Mediante un "Reset" (apagar y volver a encender) del controlador de motor se activa la nueva configuración.

Sintaxis de órdenes en RS485

El control del regulador de motor paso a paso mediante RS485 se realiza con los mismo objetos que con RS232. La única diferencia es que la sintaxis de las órdenes de escritura/ lectura de los objetos está ampliada respecto a RS232.

Sintaxis: XTnn:HH……HH:CC

Significados:

XT: constantes fijas

HH……HH: datos (sintaxis de comando normal)

nn: número de nodo, idéntico al número de nodo CANopen (ajuste mediante microinterruptor)

Importante

La respuesta envía en los primeros cinco dígitos los siguientes caracteres: “XRnn:“ nn = número de nodo del dispositivo.

Todos los dispositivos reaccionan al número de nodo 00 como "Broadcast". De este modo es posible dirigirse a todos los dis-positivos sin conocer el número de nodo.

Las órdenes del tipo "OW", "OR", etc. permiten una suma de

prueba opcional. La suma de prueba se forma sin los cinco pri-meros caracteres.

La señal de conexión del cargador de arranque así como la se-ñal de conexión del firmware se envían en el modo RS232.

Ejemplo "Profile Position Mode" mediante RS232

Con el acceso CAN simulado a través de RS232 el controlador de motor también puede hacerse funcionar en CAN "Profile Position Mode". A continuación se describe la secuen-cia principal para ello.



1. Modificación de la lógica de habilitación de regulador Mediante el COB 6510_10 puede modificarse la lógica de habilitación de regulador. Dado que la simulación del interface CAN a través de RS232 se adopta por comple-to, la lógica de habilitación también se puede modificar a DINs + CAN. Comando: =651010:0002 Así se puede emitir la habilitación a través de CAN Controlword (COB 60040_00). Comando: =604000:0006 Comando "Shutdown" Comando: =604000:0007 Comando "Switch on / Disable Operation" Comando: =604000:000F Comando "Enable Operation"

2. Activación del "Profile Position Mode" Mediante el COB 6060_00 (Mode of Operation) se activa el modo de posicionamiento. Se debe escribir una única vez, al hacerlo se ajustan correctamente todos los selectores internos. Comando: =606000:0001 Profile Position Mode

3. Escribir parámetro de posición Mediante el COB 607A_00 (target position) se puede escribir la posición de destino. La posición de destino se escribe en "Position Units". Esto significa que depende del CAN Factor Group ajustado. El ajuste por defecto es 1/216 revoluciones (16 bits antes de la coma, 16 bits después de la coma). Comando: =607100:00058000 posición de destino 5,5 revoluciones Mediante el COB 6081_00 (profile velocity) se puede escribir la velocidad de tras- lación y a través del COB 6082_00 (end velocity) la velocidad final. Las velocidades se escriben en "Speed Units". Esto significa que dependen del CAN Factor Group ajustado. El ajuste por defecto es 1/212 revoluciones/min. (20 bits antes de la coma, 12 bits después de la coma). Comando: =608100:03E80000 velocidad de traslación 1000 R/min Mediante el COB 6083_00 (profile acceleration) se puede escribir la aceleración, con el COB 6084_00 (profile deceleration) la deceleración y a través del COB 6085 (quick stop deceleration) la rampa de parada brusca. Las velocidades se escriben en "Acceleration Units". Esto significa que dependen del CAN Factor Group ajustado. El ajuste por defecto es 1/28 revoluciones/min/s (24 bits antes de la coma, 8 bits después de la coma). Comando: =608400:00138800 aceleración 5000 R/min/s

4. Iniciar posicionamiento Mediante el CAN Controlword (COB 6040_00) se inicia un posicionamiento:

La habilitación de regulador se controla mediante BIT0 … 3 (ver arriba). Con un flanco ascendente en el bit 4 se inicia el posicionamiento.

Los ajustes siguientes se aceptan. El bit 5 determina si un posicionam. en curso debe realizarse hasta el final antes de

aceptar la siguiente tarea de posicionamiento (0) o si debe interrumpirse (1). El bit 6 determina si el posicionamiento debe ser absoluto (0) o relativo (1).

Comando: =604000:001F iniciar posicionamiento absoluto o

5. Comando: =604000:005F iniciar posicionamiento relativo Funcionamiento a través de RS485 Si el CMMS-ST se hace funcionar con RS485, el control también se puede realizar a través de RS232 del mismo modo que durante el funcionamiento. Si es necesario, se



escribe el número de nodo antes del comando. El número de nodo se ajusta con el

microinterruptor. Comando: XT07:=607100:000A0000 posición de destino 10 revoluciones enviar a nodo 7

3.3.5 Interfaces para el funcionamiento sincronizado directo

El controlador de motor permite una operación master-slave, la cual a partir de ahora reci-birá el nombre de sincronización. El regulador puede actuar tanto de master como de sla-ve.

Si el controlador de motor actúa como master, éste puede suministrar señales A/B en la salida del encoder incremental (X10) (RS422).

Si el controlador de motor debe actuar como slave, hay distintas entradas y formas de señales disponibles para la sincronización.

X10 [5 V RS422]: A/B, CW/CCW, CLK/DIR

X1 [24 V]: CW/CCW, CLK/DIR

El interface del encoder incremental se puede configurar por software como salida o tam-bién como entrada (master o slave). Además, en el conector enchufable hay dos entradas previstas para la conexión de señales de pulso/sentido de 5 V (CLK/DIR), (CW/CCW).

Las señales de pulso/sentido de 24 V DC se generan mediante X1 DIN2 y DIN3.

Importante

5 V DC Señales de pulso/sentido por X10

24 V DC Señales de pulso/sentido por X1

Salida: generación de señales del encoder incremental (X10)

En base a los datos del encoder, el controlador de motor genera las señales de pista A y B así como el impulso de puesta a cero de un encoder incremental. El número de impulsos

se puede ajustar en el FCCT con valores de entre 32 y 2048.

Importante

Para evitar fallos de redondeo, el número de impulsos por revolu-ción debe contener el factor 2n. (32, 64 … 2048).

Las modificaciones en este interface serán efectivas sólo después de un "Reset".

(Download, guardar, reset)

Un controlador de motor paso a paso RS422 proporciona señales a X10 de forma diferen-cial.



Entrada: procesar señales de encoder incremental o de pulso/sentido (X10)

Las señales se evalúan como señales de pista A/B de un encoder incremental o bien como señales pulso/sentido (CW/CCW o CLK/DIR) de un control de motor paso a paso. La forma de señal se selecciona en el FCT. El número de pasos por revolución se puede parametrizar. Además es posible parametrizar un engranaje electrónico adicional.

Se pueden evaluar las siguientes señales: Señales de pista A/B CLK/DIR – pulso/sentido CW/CCW pulso

Entrada: procesar señales de encoder incremental o de pulso/sentido 24 V DC (X1) CLK/DIR – pulso/sentido CW/CCW pulso

Las señales de pulso/sentido de 24 V DC se generan mediante X1 DIN2 y DIN3.

Frecuencia de ciclos señales de pulso/sentido

Tensión Entrada Frecuencia de ciclos

5 V X10 500 kHz

24 V X1 hasta 20 kHz

Tab. 3.12: Frecuencia máxima de entrada

Activación de la sincronización

La sincronización se puede ajustar de distintas maneras.

Con el software de parametrización FCT en la página "Datos de la aplicación", en el registro "Selección modo de funcionamiento" seleccionar el interface de control "Sin-cronización".

A través de X1 (interface I/O digital), selección del modo 3.

Importante

Si se ajusta la sincronización desde el FCT, el regulador sólo reac-ciona a través del interface de sincronización. Todas las demás fun-ciones del modo de funcionamiento Posicionamiento ya no están disponibles.



Importante

Después de modificar la configuración con FCT, cargar en el contro-lador de motor las configuraciones modificadas con los botones "Download" y guardarlas de forma permanente con el botón "Guardar". Mediante un "Reset" (apagar y volver a encender) del controlador de motor se activa la nueva configuración.

Para garantizar la flexibilidad del regulador se recomienda conectar la sincronización a través del interface I/O.

Activación de I/O necesaria para la sincronización con FCT

- DIN4 Habilitación de paso de salida

- DIN5 Habilitación de regulador

- DIN6 Detector de final de carrera 0

- DIN7 Detector de final de carrera 1

- DIN13 Stop



Activación de I/O necesaria para la sincronización con cambio de modo









Diagramas de temporización I/O

ENABLE

START

STOP

Drive is moving

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

DOUT0: READY

DOUT1: MC

DOUT3: ERROR

DOUT2: Speed

reached

t1 t1 txtxtmc

t1 = 1,6 ms

tx = x ms (depende de las rampas)

tmc = x ms (depende de la ventana MC)

Fig. 3.1: Desarrollo de la señal al seleccionar el modo de sincronización / al activar la sincronización mediante START (DIN8)

La señal MC está activada mientras que, con la sincronización activa (DIN8: START activo), el accionamiento esté parado. Es decir, mientras que no se salga de la ventana "DZ = 0 detectado" la señal estará activada.

Para la confirmación "Número de revoluciones alcanzado", se pone a cero el número de revoluciones comparativo y se ajusta sólo un campo de mensaje en la ventana de mensa-jes.



Indicaciones generales Las limitaciones y los ajustes generales a través de FCT también son válidos durante la

sincronización. Limitaciones de ejes, velocidades, aceleraciones, ventanas de mensajes, etc. Al sincronizar con un master de avance aparece el mensaje "Valor nominal alcanzado"

en cuanto se alcanza la velocidad dentro de la ventana de mensajes ajustada. Si se produce un desbordamiento durante la fase de recuperación o la ventana de mensajes ajustada es demasiado pequeña, puede suceder que el mensaje aparezca varias veces o parpadee.

3.3.6 Estrategia multi-firmware

Mediante el lector de tarjetas SD integrado se puede realizar una actualización del firmwa-

re con un firmware del cliente. Cargador de arranque automático.

3.3.7 Interface de sincronización

Se pueden procesar la señales de sincronización siguientes:

- Señales de pulso/sentido (CLK/DIR) a través de los interfaces X1 y X10

- Señales CW/CCW a través de los interfaces X1 y X10

- Señales A/B a través del interface X10

A través del interface X10 se pueden procesar señales con un nivel de 5 V.

El interface X1 está previsto para una nivel de señal de 24 V. Se debe activar la sincroniza-

ción MODE3 a través de DIN9=1 y DIN12=1.

3.3.8 Feedback del motor

La retroalimentación de posición se realiza de forma puramente digital mediante EnDat.

Interface EnDat V2.x para encoders Singleturn y Multiturn.

Parámetros Valor

Protocolo de comunicación Heidenhain EnDat 2.1 (sin pista analógica) y 2.2

Nivel de señal DATA, SCLK 5 V diferencial / RS422 / RS485

Resolución angular / número de pulsos

encoder incremental

Interno del regulador hasta 16 bits / revolución

Longitud del cable L 25 m

Ejecución del cable según la especificación de Heidenhain

Frecuencia límite SCLK 1 MHz

Alimentación del encoder Desde el regulador, 5 V –0/+5 % ; IA = 200 mA máx.

Líneas sense para alimentación No soportado

Tab. 3.13: Descripción de señales del encoder motor EnDat 2.1 y 2.2 (X2)



3.3.9 Interruptor de freno integrado (activación de frenos)

En la etapa final de potencia hay integrado un interruptor chopper de freno con resistencia de frenado. Si durante la alimentación de retorno se excede la capacidad de carga permitida del circuito, la energía de frenado puede transformarse en calor por medio de la resistencia de frenado interna. La activación del interruptor chopper de freno se controla por software. La resistencia de frenado interna está protegida por software y hardware frente a posibles sobrecargas.

3.3.10 Retroalimentación del motor (transductor angular)

El CMMS-AS dispone de una conexión para un transductor angular montado en el árbol del motor. Dicho transductor se utiliza para la conmutación de un motor síncrono de 3 fases y

como detección del valor real para el regulador de velocidad y de posición integrado.

El regulador es compatible con los siguientes transductores: Transductor ENDAT 2.1 – exclusivamente información digital del ángulo Transductor ENDAT 2.2 – información digital y parámetros de servicio (temperatura)

3.3.11 Interface de control X1

El interface de control X1 está previsto como Sub-D de 25 pines. Están disponibles las siguientes señales:

Señal Descripción

AMON

AIN0 / #AIN0

Salida analógica para funciones de monitor

Entrada analógica diferencial con resolución de 12 bits.

Como alternativa se puede parametrizar la entrada analógica diferencial con la función

Mode y Stop. (DIN12 y DIN13) (Dependiendo del interface parametrizado).

DOUT0 … DOUT3 Salidas digitales con nivel de 24 V,

DOUT0 tiene asignada de forma fija la función "Listo para funcionar".

Es posible configurar más salidas (destino alcanzado, eje en movimiento, velocidad de

destino alcanzada...).



Señal Descripción

DIN0 … DIN13 Entradas digitales para nivel de 24 V, funciones siguientes:

(dependiendo de la selección del Mode, a las entradas se les asigna su función).

Mode 0:

1 x habilitación paso de salida (DIN4)

1 x habilitación regulador / confirmación error (DIN5)

2 x detector final de carrera (DIN6 + DIN7)

6 x selección de posición (DIN0 … 3, DIN10, 11)

1 x inicio posicionamiento (DIN8)

2 x conmutación MODE (DIN9 , 12)

1x Stop (DIN13)

Mode 1:

2 x funcionamiento por pulsación (DIN10, 11)

1x Teach-in (DIN8)

Mode 2:

1x pausa programa de recorrido (DIN3)

1x inicio programa de recorrido (DIN8)

2x Next para programa de recorrido condición de conmutación progresiva (DIN10, 11)

Mode 3:

2x pulso/sentido (CLK/DIR o CW/CCW en DIN2, 3)

1x iniciar Sync (DIN8)

Tab. 3.14: Interface de control X1

Las entradas digitales son configurables:

Mode 0: asignación estándar Mode 1: asignación especial para funcionamiento por pulsación / teach-in Mode 2: asignación especial para el programa de recorrido Mode 3: asignación especial para la sincronización

Para poder conmutar entre distintas configuraciones de I/O es posible configurar DIN12 y DIN9 como señales de selector.

Así es posible seleccionar como máximo cuatro asignaciones de I/O diferentes. Hallará una descripción de dichas asignaciones en las tablas Tab. 6.2: Asignación de pines: interface I/O [X1] Mode 0, Tab. 6.3: Asignación de pines: interface I/O [X1] Mode 1, Tab. 6.4 :Asignación de pines: interface I/O [X1] Mode 2 y Tab. 6.5: Asignación de pines: interface I/O [X1] Mode 3.



3.3.12 Interface de encoder incremental [X10]

El interface del encoder incremental se puede configurar por software como entrada o también como salida. Además, en el conector enchufable hay dos entradas previstas para la conexión de señales de pulso/sentido de 5 V (CLK/DIR) / (CW/CCW).

Emulación de encoder del encoder incremental – [X10] es salida

En base al ángulo de giro determinado a través del encoder en el motor, el regulador gene-ra las señales de pista A y B así como el impulso de puesta a cero de un encoder incremen-tal. Las señales A, B y N corresponden a las de un encoder incremental.

Resolución angular/número de impulsos de salida

El número de impulsos es conmutable sin escalonamiento. Se soportan los siguientes

números de impulsos: 2048 … 32 impulsos por revolución. La conmutación es efectiva después de un RESET del regulador. Un controlador de motor paso a paso RS422 propor-ciona señales a X10 de forma diferencial.

Sincronización – [X10] es entrada

Para el procesamiento de señales de encoder incremental o de pulso/sentido, el interface X10 se puede configurar por software como entrada.

Las señales se evalúan como señales de pista A/B de un encoder incremental o bien como señales pulso/sentido (CW/CCW, CLK/DIR) de un controlador de motor paso a paso. La forma de señal se selecciona mediante software. El número de pasos por revolución se puede parametrizar. Además es posible parametrizar un engranaje electrónico adicional.

3.3.13 Interface serie de parametrización RS232 y RS485 – X5

Permite parametrizar el regulador así como la descarga del firmware y el bloque de pará-metros a través de un interface de módem cero RS232 con hasta 115 KBit/s.

El interface se puede utilizar como interface RS232 o bien como interface RS485. El uso simultáneo como los dos interfaces no es posible, ya que ambos utilizan el mismo UART en el DSP.

3.3.14 Soporte de tarjeta SD X12

Para guardar los parámetros de regulación así como todo el firmware del regulador se ha

previsto una conexión para una tarjeta de memoria SD (soporte de datos habitual en cámaras digitales). Por motivos de calidad la conexión está diseñada como un soporte "push-push".

3.3.15 Tarjeta de memoria SD

La tarjeta de memoria SD permite cargar un bloque de parámetros o realizar una descarga de firmware.

Con una menú del software de parametrización se puede introducir, cargar y guardar un bloque de parámetros en la tarjeta de memoria.



Asimismo, en una palabra de configuración de dentro del bloque de parámetros se puede

determinar si, automáticamente después de la conexión, se debe cargar un firmware y/o un bloque de parámetros de la tarjeta de memoria.

Si está activada la descarga automática de firmware (microinterruptor 8 = 1) o no hay ningún firmware válido en el regulador, durante la inicialización se comprobará si se halla enchufada una tarjeta de memoria SD y se inicializará. Si en la tarjeta hay un archivo firm-ware, éste se comprueba en primer lugar (comprobación de suma de prueba). Si en este proceso no se produce ningún fallo, el firmware de la tarjeta se transfiere al regulador y se guarda en el programa FLASH.

Si con el software de puesta a punto se ha activado la carga automática del bloque de parámetros, al arrancar el firmware se comprueba si hay una tarjeta introducida y, en caso afirmativo, ésta se inicializa. En función de los ajustes, se carga o bien un archivo de

parámetros determinado o bien el más actual, a la vez que se guarda en los datos FLASH.

3.4 Conexión de bus de campo

Con el CMMS-AS pueden utilizarse distintos buses de campo. El bus CAN está integrado en el controlador de forma estándar en el CMMS-AS. Opcionalmente se pueden utilizar PROFIBUS o DeviceNet mediante módulos enchufables. No obstante sólo puede estar acti-vo un bus de campo al mismo tiempo.

Para todos los buses de campo se ha implementado el Perfil Festo para manejo y posicio-nado (FHPP) como protocolo de comunicación. Además se ha implementado para el bus CAN el protocolo de comunicación basado en el perfil CANopen según CiA Draft Standard DS301 y en el perfil Drive según CiA Draft Standard DSP402.

Independientemente del bus de campo se puede utilizar un grupo de factores para poder transmitir datos de aplicación en unidades específicas del usuario.



Conexión de interface I/O necesaria para la activación del bus de campo



3.4.1 FHPP

FHPP permite poner en práctica un concepto de control uniforme independientemente del bus de campo utilizado. Por lo tanto el usuario no necesita ocuparse de las características

específicas del bus correspondiente o de los controles (PLC), ya que recibe un perfil com-pletamente parametrizado para poder poner en marcha y controlar el accionamiento lo antes posible.

En FHHP se distingue entre los modos de manejo Selección de registro y Modo directo.

En la selección de registro se utilizan los registros de posicionamiento memorizados en el controlador.

En el modo directo se puede utilizar el modo de posicionamiento, la regulación de velocidad o bien el control de fuerza.

En el modo directo es posible conmutar entre ellos dinámicamente si es necesario.

Hallará información detallada en el manual FHHP P.BE-CMM-FHPP-SW-ES.



3.4.2 Bus CAN

El bus CAN está integrado de forma permanente en el controlador y se puede parametrizar y activar/desactivar con los microinterruptores de la parte frontal. Con los microinterruptores se pueden ajustar la dirección del nodo y la velocidad de transmisión, visibles desde fuera. Además es posible conectar una resistencia de terminación así como conectar y desconectar el bus CAN. El controlador soporta velocidades de transmisión de hasta 1Mbit/s.

Si se utiliza el protocolo de comunicación FHPP están disponibles los modos de funciona-miento mencionados más arriba.

Si se activa como alternativa el protocolo CANopen conforme a DS301 con el perfil de apli-

cación DSP402, puede utilizarse

el modo de posicionamiento (CiA: Profile Position Mode), el modo de recorrido de referencia (CiA: Homing Mode), el modo de posicionamiento interpolado (CiA: Interpolated Position Mode) la regulación de la velocidad (CiA: Profile Velocity Mode) y el modo de fuerza (CiA: Torque Profile Mode).

La comunicación puede tener lugar opcionalmente mediante SDOs (Service Data Objects) y/o PDOs (Process Data Objects). Por cada dirección de envío (Transmit/Receive) hay 2 PDOs disponibles.

Control de trayectoria con interpolación lineal

Con el "Interpolated position mode" se puede realizar un control de trayectoria en una aplicación multiaxial del regulador. Para ello, en una retícula de tiempo fija, una unidad de control de nivel superior define los valores nominales de posición. Si la retícula de tiempo de los valores nominales de posición es mayor que el tiempo interno de ciclo del regulador de posición para el controlador, el regulador interpola por sí mismo los valores de los datos entre dos valores nominales de posición predefinidos. El controlador calcula además un servopilotaje correspondiente del número de revoluciones.



1 Retícula de tiempo

valor de posición

2 Tiempo de ciclo

regulación de posición

3 Desarrollo interpo-

lado de la posición

4 Desarrollo recorrido de

la posición

Fig. 3.2: Interpolated position mode

3.4.3 PROFIBUS

La conexión del controlador con PROFIBUS se realiza mediante un módulo de ampliación correspondiente (CAMC-PB) que se introduce en la posición de enchufe de ampliación X7. Cuando el módulo está enchufado, se activará automáticamente la próxima vez que se ponga en marcha el controlador.

La configuración de la dirección de slave tiene lugar a través de los microinterruptores en la parte frontal del controlador.

Se soportan velocidades de transmisión de hasta 12 MBaud.

Como protocolo de comunicación se utiliza FHPP con los modos de manejo y de funciona-miento indicados más arriba.

3.4.4 DeviceNet

La conexión del controlador con una red DeviceNet se realiza mediante un módulo de am-pliación correspondiente (CAMC-DN) que se introduce en la posición de enchufe de am-pliación X7. Cuando el módulo está enchufado, se activará automáticamente la próxima

vez que se ponga en marcha el controlador.

La configuración de la MAC-ID y la velocidad de transmisión tiene lugar a través de los microinterruptores en la parte frontal del controlador.

Se soportan velocidades de transmisión de hasta 500 kBaud.

Como protocolo de comunicación se utiliza FHPP con los modos de manejo y de funciona-miento indicados más arriba.

1

2

3

4



3.5 Funcionamiento

3.5.1 Modos de funcionamiento

- Valor de referencia a través de señales de encoder incremental, adecuado para fre-cuencias de hasta 500 kHz.

- Especificación de velocidad con resolución de 12 bits.

- Punto de referencia.

- Fácil acoplamiento, por medio de entradas y salidas digitales, a una unidad de control de nivel superior como, p.ej., un PLC.

- Posicionamiento con limitación de sacudidas u optimizado en cuanto al tiempo, relati-vo o absoluto con respecto a un punto de referencia por medio de un generador de trayectoria integrado.

- Especificación de posición por medio del bus de campo integrado CANopen con inter-

polación automática entre los valores nominales.

Modo de funcio-namiento

Función Interface de valor nominal/interface Especificación de valor nominal por

Regulación del

par

Valor nominal analógico X1

Bus de campo Tarea directa

Regulación de

velocidad

Analógico X1

Señales CW/CCW X1 (24 V / Mode 3)

X10 (5 V)

CLK/DIR

Señales de pulso/sentido

X1 (24 V / Mode 3)

X10 (5 V)


Master/Slave Señales A/B +

I/O (inicio sincronización)

X10

X1 (Mode 3)

Regulación de la

posición

Bus de campo Interpolated position

mode




Modo de funcio-namiento

Función Interface de valor nominal/interface Especificación de valor nominal por

Control del posi-

cionamiento

I/O Selección de registro


Bus de campo Selección de registro

Recorrido de refe-

rencia

I/O Selección de registro


Bus de campo Selección de registro

Funcionamiento por

pulsación

I/O


Función teach-In por medio de I/O

Tab. 3.15: Modos de funcionamiento

3.5.2 Diagrama de temporización de conmutación de modo de funcionamiento

ENABLE

STOP

DIN12

1

0

1

0

1

0

1

0

0

1

0

1

0

1

0

1

0

DIN91

0

1

DOUT0: READY

DOUT1: MC

DOUT2: ACK

DOUT3: ERROR

21 1 3 4 1

t1 t1 t1 t1 t1

t1 = 1,6 ms

1) Posicionamiento

2) Secuencias / programa de recorrido

3) Funcionamiento por pulsación / teach-in

4) Sincronización

Fig. 3.3: Temporización para activar cada uno de los modos de funcionamiento



3.5.3 Procesamiento de valores nominales

Los selectores de valor nominal permiten ajustar valores nominales desde distintas fuen-tes al regulador pertinente. Están incorporados en el firmware los siguientes selectores de valor nominal:

- Selector para el valor nominal de velocidad

- Selector de valor auxiliar cuyo valor nominal se añade al valor nominal de velocidad.

La posición de los selectores de valor nominal se guarda en los parámetros no volátiles.

En función del signo, el valor nominal de velocidad se bloquea con la señal de la entrada del detector de final de carrera correspondiente. Las entradas de los detectores de final de carrera también afectan sobre el generador de rampas para el valor nominal de velocidad.

El valor nominal de velocidad (sin el valor nominal auxiliar) se alcanza por medio de una rampa de valor nominal. Para ello se pueden parametrizar las cuatro rampas de acelera-ción en un margen de regulación de hasta 10 s aprox. La rampa del valor nominal se puede desactivar.

3.5.4 Función I²t

Un integrador supervisa la integral de corriente²-tiempo del controlador CMMS-AS. En cuanto se supera el tiempo parametrizado, se emite un mensaje de advertencia y la corriente máxima es limitada a la corriente nominal.

3.5.5 Control del posicionamiento

A la regulación de la corriente se le sobrepone un control de posicionamiento. Se pueden seleccionar hasta 64 posiciones (recorrido de referencia + 63 posiciones) y se pueden al-canzar mediante un generador de trayectoria. Adicionalmente se cuenta con registros de datos de posición no volátiles para el posicionamiento por medio del bus de campo.

Los registros de posición se componen de un valor de posición y un perfil de posicionamiento. Se pueden ajustar los siguientes parámetros para los ocho perfiles de posiciona-miento:

- Velocidad de traslación

- Aceleración

- Deceleración

- Limitación de sacudidas

- Tiempo

- Deceleración inicial

- Velocidad final

- Esperar el posicionamiento en curso, cancelar o ignorar la orden de inicio.

Desde cada registro de posicionamiento se puede iniciar directamente otro registro de posicionamiento cualquiera. No es necesario el estado de parada para efectuar un traspa-so a un registro de posicionamiento nuevo.



Se puede acceder a los bloques de parametrización a través de:

- entradas digitales (registro de posición 0 … 63)

- interface RS232 (sólo para fines de prueba) o

- interface de bus de campo.

Conexión de interface I/O necesaria para el posicionamiento





3.5.6 Recorrido de referencia

Para el recorrido de referencia se pueden elegir entre los métodos siguientes, dirigidos al DS402.

Desplazamiento a Método positivo

Método negativo

Representación gráfica

Dec. Hex Dec. Hex

Detector de final de carrera con

evaluación de impulso de pues-

ta a cero

2 02 1 01

NegativerEndschalter

Index Impuls

1

Tope fijo con evaluación de

impulso de puesta a cero

-2 FE -1 FF

Index Impuls

-1

Detector de final de carrera 18 12 17 11

Tope fijo -18 EE -17 EF

-17

Impulso de puesta a cero 34 22 33 21

Aceptar posición actual 35 23 35 23

Tab. 3.16: Métodos del recorrido de referencia



Recorrido de refe-rencia

1 Detector de final de carrera negativo con pulso de indexado.

Si el detector de final de carrera negativo está inactivo: Desplazamiento a velocidad de búsqueda en sentido negativo hacia el detector de fi-nal de carrera negativo.

Desplazamiento a velocidad de avance lento en sentido positivo hasta que el interruptor de final de carrera queda inactivo; luego prosigue hasta el primer pulso de indexado. Esta posición se toma como punto de referencia.

Si está parametrizado: Desplazamiento a velocidad de desplazamiento hacia el punto cero del eje.

2 Detector de final de carrera positivo con pulso de indexado.

Si el detector de final de carrera positivo está inactivo: Desplazamiento a velocidad de búsqueda en sentido positivo hacia el detector de fi-nal de carrera positivo.

Desplazamiento a velocidad de avance lento en sentido negativo hasta que el interruptor de final de carrera queda inactivo; luego prosigue hasta el primer pulso de indexado. Esta posición se toma como punto de referencia.


-1 Tope negativo con pulso de indexado

Desplazamiento a velocidad de búsqueda en sentido negativo hacia el tope.

Desplazamiento a velocidad de avance lento en sentido positivo hasta el próximo pulso de indexado. Esta posición se toma como punto de referencia.


-2 Tope positivo con pulso de indexado

Desplazamiento a velocidad de búsqueda en sentido positivo hacia el tope.

Desplazamiento a velocidad de avance lento en sentido negativo hasta el próximo pulso de indexado. Esta posición se toma como punto de referencia.


17 Final de carrera negativo

Si el detector de final de carrera negativo está inactivo: Desplazamiento a velocidad de búsqueda en sentido negativo hacia el detector de fi-nal de carrera negativo.

Desplazamiento a velocidad de avance lento en sentido positivo hasta que el detector de final de carrera esté inactivo. Esta posición se toma como punto de referencia.


18 Final de carrera positivo

Si el detector de final de carrera positivo está inactivo: Desplazamiento a velocidad de búsqueda en sentido positivo hacia el detector de fi-nal de carrera positivo.

Movimiento a velocidad de avance lento en sentido negativo hasta que el interruptor de final de carrera esté inactivo. Esta posición se toma como punto de referencia.




Recorrido de refe-rencia

-17 Tope negativo

Desplazamiento a velocidad de búsqueda en sentido negativo hacia el tope. Esta posición se toma como punto de referencia.


-18 Tope positivo

Desplazamiento a velocidad de búsqueda en sentido positivo hacia el tope. Esta posición se toma como punto de referencia.


33 Pulso de indexado en sentido negativo

Desplazamiento a velocidad de avance lento en sentido negativo hasta el pulso de in-dexado. Esta posición se toma como punto de referencia.


34 Pulso de indexado en sentido positivo

Desplazamiento a velocidad de avance lento en sentido positivo hasta el pulso de in-dexado. Esta posición se toma como punto de referencia.


35 Posición actual

La posición actual se toma como punto de referencia.


Importante:

Desplazando el sistema de referencia se puede efectuar un recorrido sobre el interruptor de

final de carrera o el tope fijo. Se usa la mayoría de las veces en caso de ejes de rotación.

Tab. 3.17: Explicación de los métodos de recorrido de referencia



3.5.7 Diagramas de temporización en el recorrido de referencia

Controller release

START

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

Limit switch E0

1

0

DOUT0: READY

DOUT1: MC

DOUT2: ACK

DOUT3: ERROR

Statusword: referenced

1

Limit switch E10

1

0– +

t1 t1 tx tx txtx

t1 = 1,6 ms


Fig. 3.4: Desarrollo de la señal al iniciar el recorrido de referencia y con ejecución positiva



Controller release

START

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

Limit switch E0

1

0

DOUT0: READY

DOUT1: MC

DOUT2: ACK

DOUT3: ERROR


1

Limit switch E10

Drive is moving1

0neg pos

t1 t1 tx txtx tx

t1 = 1,6 ms


Fig. 3.5: Desarrollo de la señal en caso de interrupción incorrecta (error de seguimiento, ...)



Controller release

START

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

Limit switch E0

1

0

DOUT0: READY

DOUT1: MC

DOUT2: ACK

DOUT3: ERROR


1

Limit switch E10

1

0– +

STOP1

0

t1 t1 t1tx txtx tx

t1 = 1,6 ms


Fig. 3.6: Desarrollo de la señal en caso de interrupción por entrada de STOP

3.5.8 Generador de trayectoria

En caso de una señal de arranque para un registro de posición a través de DIN8, bus de campo o interface RS232, el registro de posición seleccionado se carga en el generador de trayectoria.

En base al registro de datos cargado se ejecutan los cálculos previos internos necesarios. Dichos cálculos previos pueden durar hasta 5 ms. Para procesar la señal de arranque

están disponibles las siguientes opciones parametrizables:

- Tras detectar una señal de arranque durante un posicionamiento en curso, ésta se ignora (ignorar).

- Tras detectar una señal de arranque durante un posicionamiento en curso, éste se desplaza hasta el final (esperar).

- Tras detectar una señal de arranque, el posicionamiento se cancela y el accionamiento prosigue a una velocidad constante. Una vez que finalizado el cálculo previo, el accio-namiento se desplaza a la nueva posición de destino (interrumpir).

El generador de trayectoria emite los avisos siguientes:



- Objetivo alcanzado, (predeterminado: salida digital DOUT1 – MC)

- Recorr. remanente alcanzado.

3.5.9 Control secuencial I/O

T25

T24

T23

T20

T21

T18

T19

T17

T16

T15

T13

T12

T10

T11

T9

T8

T6

T5

T4

T3

T2

T1

RESET Power ON

Programa de arranque

Descarga firmware

Inicialización

Preparado para funcionar

Inicializar tarjeta SD

Cargar / guardar pará-metros tarjeta SD

De todos excepto RESET / conexión ON

Estado de error

Acusar recibo del error

Conectar paso de sali-da

Regulación del par

Regulación de veloci-dad

Control del posicio-namiento

Funciona-miento por pulsación

Recorrido de referencia

Desconectar paso de sali-da



T Condiciones Actividades del usuario

T1 RESET / Conexión ON

T2 Ha finalizado el tiempo de espera o la descarga de firm-

ware

T3 La inicialización ha finalizado correctamente

T4 DIN4=1 y DIN5=1

T5 En el software de puesta a punto se seleccionó "Regula-

ción del par de giro"

Valor de referencia a través de

AIN0/AGND

T6 En el software de puesta a punto se seleccionó "Regula-

ción de la velocidad"

Valor de referencia a través de

AIN0/AGND

T8 En el software de puesta a punto se seleccionó "Posicio-

namiento"

Selección de registro a través de

DIN0 … DIN3, DIN10, DIN11

Inicio parada operación de posiciona-

miento:

DIN8=1

T9 En el software de puesta a punto se ajustaron todos los

parámetros para el funcionamiento por pulsación

(p.ej. velocidad máx., aceleración...)

Selección modo I/O:

DIN9=0, DIN12=1

Jog +: DIN10=1

Jog -: DIN11=1

T10 Selección modo I/O:

DIN9=0, DIN12=0

T11 Selección del método de un recorrido de referencia, así

como de la parametrización de velocidades y aceleracio-

nes en el software de puesta a punto

Selección del registro del posiciona-

miento 0

Inicio para la operación de posiciona-

miento: DIN8=1

T12 El accionamiento está referenciado

T13 DIN5=0

T15 DIN5=0

T16 DIN5=0

T17 DIN4=0

T18 Requerimiento de escritura o lectura a la

tarjeta SD, como:

- Cargar parámetros

- Guardar parámetros

- Descargar firmware

T19 La tarjeta SD se inicializó con éxito

T20 En el software de puesta a punto se seleccionó "Car-

gar desde SD tras un nuevo arranque"

T21 El bloque de parámetros ha sido cargado

T22 Se ha producido un error que ha provocado la desco-

nexión del paso de salida



T Condiciones Actividades del usuario

T23

T24 Acuse de recibo del error accionado por

flancos DIN5: 1 - 0

T25 Se ha emitido un acuse de recibo del error y no consta

ningún otro error

Tab. 3.18: Control secuencial I/O

3.5.10 Funciones de seguridad, mensajes de error

Para un funcionamiento fiable del CMMS-AS se controlan los estados siguientes:

- Parada de seguridad, EN 954/Cat 3 e IEC 61508

- Temperatura del paso de salida

- Temperatura del motor

- Valor mínimo y máximo de la tensión del circuito intermedio

- Error de inicialización

- Fallo en suma de prueba en transferencia de parámetros

- Error de comunicación

- Error de seguimiento

- Recorrido de referencia

- Sobrecorriente/cortocircuito en el paso de salida de potencia

- Sistema emisor

- Watchdog (control del procesador).



3.5.11 Comportamiento al desconectar la habilitación

Controller enable

START

Drive is moving

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

Holding brake current-carrying

1

0

DOUT0: READY

DOUT1: MC

DOUT2: ACK

DOUT3: ERROR

Output stage release

1

0

t1 t1 tx

Output stage switched on

t1 = 1,6 ms

tx = x ms (depende de las rampas de frenado)

Fig. 3.7: Comportamiento al desconectar la habilitación del regulador



Controller released

START

Drive is moving

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0


1

0

DOUT0: READY

DOUT1: MC

DOUT2: ACK

DOUT3: ERROR


1Output stage switched on 0

t1 t1 txt1

t1 = 1,6 ms


Fig. 3.8: Comportamiento al desconectar la habilitación de etapa final



Controller release

START

Intermediate circuit

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0


1

0

DOUT0: READY

DOUT1: MC

DOUT2: ACK

DOUT3: ERROR


1Output stage switched on 0

Drive is moving1

0

t1 t1 tx t1

t1 = 1,6 ms

tx = x ms (circuito intermedio se descarga)

Fig. 3.9: Comportamiento al interrumpir la alimentación del circuito intermedio (error: etapa final inmediatamente desconectada)

3.5.12 Función de osciloscopio

La función de osciloscopio implementada en el firmware del regulador es un importante medio auxiliar para optimizar los ajustes del regulador realizados por el encargado de la puesta a punto, sin utilizar un dispositivo de medición por separado. Esta función permite registrar importantes desarrollos de señales a lo largo del tiempo. Consta de tres bloques:

La parte de inicialización, que se ejecuta con prioridad baja, efectúa los cálculos previos para la operación de medición propiamente dicha. La parte de transferencia de datos tam-

bién posee una prioridad baja. Está integrada en el disco de tiempo de la comunica- ción en serie. La parte de medición se ejecuta con la prioridad más alta en la interrupción de la regulación y registra los canales de medición.

Al producirse una condición de disparo, la operación de medición se interrumpe transcu-rrido un número definido de pasos de detección. Se pueden registrar dos canales con, cada uno, 256 valores de 16 bits. Pueden parametrizarse:

- Origen del disparo (corriente, velocidad, posición, posición del rotor, tensión de etapa final, error de seguimiento, habilitación de regulador, posicionamiento iniciado, Mo-tion complete, error de seguimiento (mensaje), error general, etapa final activa, reco-rrido de referencia activo)



- Nivel disparador

- Posibilidad de disparo (automática, normal, flanco ascendente/descendente)

- Frecuencia de medición.

3.5.13 Funcionamiento por pulsación y teach-in I/O

El funcionamiento por pulsación / teach-in se parametriza por medio del interface de pa-rametrización (FCT) o a través de un objeto CANopen. Puede activarse mediante las entra-das digitales para MODE1. Si se activa el funcionamiento por pulsación / teach-in, otras dos entradas digitales sirven para controlar el motor. En este modo, el control del funcio-namiento por pulsación se sobrepone al control actual.

En caso de control de posición, el motor prosigue con señal positiva en la entrada digital

de forma continua con el perfil parametrizado (funcionamiento por pulsación) (positivo / negativo).

La entrada digital DIN8 sirve para aceptar la posición de destino ajustada. Se evalúa el estado de las entradas digitales DIN0 hasta DIN3 y se memoriza la posición de destino en el punto correspondiente.

Indicaciones generales

Se pueden programar por teach-in las primeras 15 posiciones de la tabla de registros de posición (posiciones 1 … 15). Con DIN8 se acepta la posición actual en el registro de posi-ción, que se ha seleccionado con DIN0 … DIN3.

Las posiciones programadas por teach-in se memorizan de forma definitiva en la memoria permanente con flanco descendente de habilitación de regulador DIN5.

Importante

Sólo es posible memorizar las posiciones en la tarjeta SD mediante FCT. Si se utiliza el funcionamiento por pulsación / teach-in (sin FCT), no puede haber ninguna tarjeta SD introducida o bien la función "leer desde la tarjeta SD después de reiniciar" debe estar inactiva; en otro caso al reiniciar el regulador se volverían a leer los valores antiguos de la tarjeta SD.

Activar funcionamiento por pulsación / teach-in

El funcionamiento por pulsación / teach-in se inicia al seleccionar el Mode 1 en el funcio-namiento I/O.



Activación de I/O necesaria para pulsación / teach-in





Ajustes en el FCT

Los parámetros ajustados aquí son válidos para el funcionamiento por pulsación por inter-face I/O y a través de FCT. Las aceleraciones también son válidas para "paso individual" mediante FCT.




ENABLE

START/TEACH

STOP

DIN10: Jog +

Drive is moving

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0neg

DIN11: Jog -1

0

pos

DOUT0: READY

DOUT1: MC

DOUT2: ACK-TEACH

DOUT3: ERROR

t1 t1tx tx

t1 = 1,6 ms


Fig. 3.10: Desarrollo de la señal con pulsación positiva y negativa



ENABLE

START/TEACH

STOP

DIN10: Jog +

Drive is moving

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0–

DIN11: Jog -1

0

– – –+ + –

DOUT0: READY

DOUT1: MC

DOUT2: ACK-TEACH

DOUT3: ERROR

t1 t1tx tx t1 tx t1 t1tx tx

t1 = 1,6 ms


Fig. 3.11: Desarrollo de la señal al activar ambas señales simultáneamente o con poca diferencia de tiempo



ENABLE

START / TEACH

STOP

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0–

1

0

+

(1)

(1)

DIN0 - DIN3

1

0(1)

DOUT0: READY

DOUT1: MC

DOUT2: ACK-TEACH

DOUT3: ERROR

t1 t1tx tx t1 t1 t1

DIN11: Jog -

DIN10: Jog +

t1 = 1,6 ms


(1) Ajuste de la posición de destino a programar

Fig. 3.12: Comportamiento en teach-in entrada

3.5.14 Programa de recorrido con encadenamiento de registro de posicionamiento con conmutación posicionar/regular el par

El programa de recorrido permite encadenar varias tareas de posicionamiento en una se-cuencia. Las posiciones se recorren de forma consecutiva. Características del programa de recorrido:

Los 63 registros de posición de la tabla de registros se pueden ajustar en el programa de recorrido.

Además de secuencias lineales también se admiten encadenamientos en forma de anillo (encadenamiento sin fin).

Para cada paso del programa de recorrido se puede ajustar una posición siguiente libre.

Como condición de conmutación progresiva están disponibles 2 entradas digitales como Next1 y Next2.

En el programa de recorrido con activación de I/O hay 7 opciones de punto de entrada, es decir, son posibles 7 secuencias distintas. En FHHP el acceso se puede seleccionar



libremente y el número sólo está limitado por la cantidad máxima de registros de posi-

ción. El procesamiento de las líneas del programa de recorrido se realiza cada 1,6 ms.

De este modo se garantiza que una salida activada por el programa de recorrido esté ocupada, como mínimo, durante 1,6 ms.

El control del programa de recorrido se puede realizar por medio de entradas digitales. Las entradas digitales para las que se evalúan los niveles (High/Low), deben perma-necer estables, como mínimo, durante 1,6 ms (tiempo de ciclo del control secuencial para el programa de recorrido).

Desde cada registro de posicionamiento se puede iniciar directamente otro registro de posicionamiento cualquiera. No es necesaria una velocidad final previa = 0 para efec-tuar un traspaso a un registro de posicionamiento nuevo.

Condiciones de conmutación progresiva

Valor Condición Abr. Descripción

0 - End Sin conmutación progresiva automática.

1 Motion Comple-

te

MC La conmutación progresiva tiene lugar cuando se cumple la condición

Motion Complete (ventana de tolerancia). En el posicionamiento, el

eje está parado durante un momento.

4 Parada STS La conmutación progresiva tiene lugar cuando el accionamiento está

en parada y ha finalizado el tiempo programado. En este caso, "pa-

rada" no significa únicamente el final del registro de posición (MC)

sino también el desplazamiento en bloque en un punto cualquiera.

5 Tiempo TIM La conmutación progresiva tiene lugar cuando ha finalizado el tiempo

programado.

El cronometraje empieza cuando arranca el registro de posiciona-

miento.

6 NEXT

(flanco positivo)

NRI La conmutación progresiva tiene lugar inmediatamente después de

un flanco positivo en DIN10 (NEXT1) o DIN11 (NEXT2).

7 NEXT

(flanco negativo)

NFI La conmutación progresiva tiene lugar inmediatamente después de

un flanco negativo en DIN10 (NEXT1) o DIN11 (NEXT2).

9 NEXT

(flanco positivo)

en espera

NRS La conmutación progresiva tiene lugar después de un aviso de Mo-

tion Complete y un flanco positivo en DIN10 (NEXT1) o DIN11

(NEXT2).

10 NEXT

flanco negativo)

en espera

NFS La conmutación progresiva tiene lugar después de un aviso de Mo-

tion Complete y un flanco negativo en DIN10 (NEXT1) o DIN11

(NEXT2).

Tab. 3.19: Condiciones de conmutación progresiva para el programa de recorrido



Importante

La indicación del tiempo para STS y TIM es el tiempo que se intro-duce en el perfil de posicionamiento. El tiempo empieza con la eje-cución del registro de posicionamiento.

Perfiles de velocidad con velocidad final <> 0

Importante

Los registros de posicionamiento que contienen una velocidad final <> 0 NO se deben utilizar para registros individuales, ya que la con-dición de velocidad final sólo se puede alcanzar en encadenamien-tos.



Activación del encadenamiento de registros

El encadenamiento de registros se inicia en el modo de funcionamiento I/O al seleccionar Mode 2.

Conexión de interface I/O necesaria para el encadenamiento de registros





Al suprimir DIN3 "Pausa de programa de recorrido" se detiene el programa de recorrido en

la posición actual. Si vuelve a aparecer DIN3 el programa de recorrido se reanuda automá-ticamente a partir de esa posición.

Al suprimir DIN9 "Cambio de modo" finaliza el programa de recorrido en curso. El registro de posicionamiento en curso se realiza hasta el final.

Al suprimir DIN13 "Stop" se interrumpe el programa de recorrido. El programa de recorrido debe iniciarse de nuevo.


ENABLE

START

STOP

Positioning record

Drive is moving

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

DOUT0: READY

DOUT1: MC

DOUT2: ACK

DOUT3: ERROR

t1 t1 t1 t1 t1 tx

(1)

t1 = 1,6 ms

tx = x ms (depende del posicionamiento)

(1) Válido para registros de posicionamiento con velocidad final = 0

Fig. 3.13: Desarrollo de la señal al iniciar una secuencia



ENABLE

START

STOP

Positioning record

Drive is moving

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

DOUT0: READY

DOUT1: MC

DOUT2: ACK

DOUT3: ERROR

t1 t1 t1 t1 t1 txt1t1

= 1,6 ms


Fig. 3.14: Desarrollo de la señal en caso de interrupción por entrada de STOP

ENABLE

START

STOP

Positioning record

Drive is moving

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

1

0

HALT1

0

DOUT0: READY

DOUT1: MC

DOUT2: ACK

DOUT3: ERROR

t1 t1 t1 t1 t1tx tx tx tx

t1 = 1,6 ms


Fig. 3.15: Desarrollo de la señal en caso de interr. y reanudación por entr. de HALT (pausa)



3.5.15 Medición flotante

La entrada de alta velocidad DIN9 permite registrar la posición real en cualquier momento. En este caso se evalúa el flanco ascendente o descendente (parametrizable). El tiempo de retardo máximo para detectar la posición es de tan sólo unos micro- segundos. Se puede acceder a los datos de posiciones guardados por medio de una co-nexión de bus de campo.

3.5.16 Posicionamiento ilimitado

El posicionamiento ilimitado en un sentido (aplicaciones de ejes redondos) no constituye ningún problema (en el margen de ±32767 revoluciones). Una entrada de detector de final de carrera se puede utilizar como entrada de interruptor de referencia.

3.5.17 Adaptación al módulo de ejes y motores

El usuario dispone de bloques de parámetros predeterminados. Para el funcionamiento óptimo de la combinación motor eje debe realizarse en cualquier caso una optimización de los parámetros de regulación.

Todos los componentes del accionamiento y los tamaños del módulo mecánico completo están disponibles para la serie de motores EMMS-AS.

Servomotores EMMS-AS que se pueden hacer funcionar con CMMS-AS:

EMMS-AS -40-M, -55-S -TS / -TM / -TSB / -TMB EMMS-AS -70-S, -70-M, -100-S -RS / -RM / -RSB / -RMB

4. Técnica funcional de seguridad



4.1 Uso previsto general

Los servorreguladores de posicionamiento de la gama CMMS-AS soportan la función de seguridad de "Parada segura" con protección frente a una marcha imprevista conforme a los requisitos de la norma EN 954-1, categoría 3.

La detención de la máquina debe ser provocada y asegurada a través de la unidad de con-trol de la máquina. Esto es válido especialmente para ejes verticales sin sistema mecánico autobloqueante o sin contrapeso.

Conforme a un análisis/evaluación de riesgos realizado según la directriz para máquinas EN ISO 12100, EN 954-1 y EN 1050, el fabricante de la maquinaria debe proyectar el siste-

ma de seguridad para toda la máquina, incluyendo todos los componentes integrados. Entre ellos se cuentan también los accionamientos eléctricos.

La norma EN 954-1 define el requerimiento de controles en cinco categorías diferentes,

ordenadas de acuerdo con el nivel de riesgo (véase Tab. 4.1).

Categoría 1) Resumen del requerimiento Comportamiento del siste-ma 2)

Principios para alcanzar la seguridad

B Las piezas relativas a la seguridad

de, tanto los dispositivos de protec-

ción, como también de sus compo-

nentes, deben ser conformadas,

ensambladas, seleccionadas, aso-

ciadas y combinadas de forma que

puedan soportar las influencias

previstas.

Si se produce un fallo pue-

de verse mermada la fun-

ción de seguridad.

Caracterizada fundamen-

talmente por la selección

de componentes.

1 Deben cumplirse los requerimientos

de la categoría B.

Deben aplicarse los componentes y

principios de seguridad probados.



ción de seguridad, pero la

probabilidad de aparición

es menor que en la categor-

ía B.


de la categoría B y el uso de princi-

pios de seguridad probados. La

función de protección debe com-

probarse a intervalos regulares

adecuados por medio de la unidad

de control de la máquina.



ción de seguridad entre los

intervalos de comproba-

ción.

La merma de la función de

seguridad se detecta me-

diante la comprobación.

Caracterizada funda-

mentalmente por la es-

tructura.



Categoría 1) Resumen del requerimiento Comportamiento del siste-ma 2)

Principios para alcanzar la seguridad



pios de seguridad probados. Las

piezas relacionadas con la seguri-

dad deben haber sido conformadas

del modo siguiente:

Un fallo aislado no debe provocar la merma de la función de segu-ridad en ninguna pieza.

El fallo aislado es detectado en cuanto se puede ejecutar de forma adecuada.

Si se produce el fallo aisla-

do, la función de seguridad

se mantiene íntegramente

en todo momento.

Se detectan algunos fallos,

aunque no todos.

Ante una acumulación de

fallos no detectados puede

verse mermada la función

de seguridad.



pios de seguridad probados. Las

piezas relevantes para la seguridad

deben estar dispuestas en dos líne-

as. Debe haber una supervisión

automática continua. Detección de

fallos completa.

Cuando se producen fallos,

la función de seguridad se

mantiene íntegramente en

todo momento.

Los fallos son detectados a

tiempo para evitar una

merma de la función de

seguridad.

1) La categoría no se ha determinado para aplicarla en algún orden especificado o en disposición

jerárquica en relación con los requerimientos técnicos de seguridad.

2) A partir de la evaluación de riesgos se obtiene si la merma parcial o total de la función(-es) de segu-

ridad es aceptable en base a los fallos producidos.

Tab. 4.1: Descripción del requerimiento para las categorías según EN 954-1

La norma EN 60204-1 trata, entre otras cuestiones, las acciones en caso de emergencia y

define los conceptos de DESCONEXIÓN DE EMERGENCIA y PARADA DE EMERGENCIA (véase Tab. 4.2).

Acción Definición (EN 60204-1) Caso de peligro

DESCONEXIÓN

DE EMERGENCIA

Seguridad eléctrica en caso de emergen-

cia por desconexión de la energía eléc-

trica en toda la instalación o en una

parte de ella.

La DESCONEXIÓN DE EMERGENCIA debe

aplicarse cuando haya riesgo de electrocu-

ción o cualquier otro riesgo de origen eléc-

trico.

PARADA DE

EMERGENCIA

Seguridad funcional en caso de emer-

gencia por parada de una máquina o

piezas en movimiento.

La PARADA DE EMERGENCIA está prevista

para detener un proceso o un movimiento,

siempre que estos impliquen una amenaza

de algún tipo.

Tab. 4.2: DESCONEXIÓN DE EMERGENCIA y PARADA DE EMERGENCIA según EN 60204-1

Con la función "Parada segura" no se produce un aislamiento galvánico. Por tanto, esta no ofrece ninguna función de protección en caso de electrocución. Por ello, no se puede eje-



cutar en el sentido normativo ningún dispositivo de DESCONEXIÓN DE EMERGENCIA con la

"Parada de seguridad", pues para ello hay que desconectar la instalación completa a través del dispositivo de desconexión de la red (interruptor principal o contactor de ali-mentación).

Para efectuar la parada, la norma EN 60204-1 describe tres categorías de parada, las cua-les pueden aplicarse dependiendo del análisis de riesgos (véase Tab. 4.3).

Categoría de parada

Tipo Acción

0 Parada no controlada por desconexión

inmediata de la energía.

DESCONEXIÓN o PARADA DE EMERGENCIA

1 Parada controlada y desconexión de la

energía, cuando se ha producido la pa-

rada.

PARADA DE EMERGENCIA

2 Parada controlada sin desconexión de la

energía durante la parada.

No apta para la DESCONEXIÓN o PARADA DE

EMERGENCIA

Tab. 4.3: Categorías de parada

4.2 Función integrada "Parada segura"

Advertencia

La función "Parada segura" no protege frente a descargas eléctri-cas (electrocución), sino exclusivamente frente a movimientos peli-grosos.

4.2.1 Generalidades y descripción de la "Parada segura"

Durante la "Parada segura" se interrumpe la alimentación de energía del accionamiento de forma segura. El accionamiento no puede generar ningún par de giro ni, por tanto, ningún movimiento peligroso. En caso de que haya cargas en suspenso hay que prever medidas adicionales para evitar un posible hundimiento (p.ej. frenos de retención mecáni-cos). En el estado de "Parada segura" no se puede producir ninguna supervisión de la posición de parada.

Para realizar una "Parada segura" hay 3 medidas idóneas fundamentales:

Medidas - Contactor entre la red y el sistema de accionamientos (contactor de alimentación)

- Contactor entre la unidad de potencia y el motor de acciona-miento (contactor de motor)

- Bloqueo seguro de impulsos (bloqueo de los impulsos del se-miconductor de potencia, integrado en el CMMS-AS)



De la aplicación de la solución integrada (bloqueo seguro de impulsos) se obtienen varias

ventajas:

Ventajas - menos componentes externos, como p.ej. contactores

- menos complejidad de cableado y menos espacio requerido en el armario de maniobra

- y por consiguiente, menos costes.

Otra ventaja es la disponibilidad de la instalación. Gracias a la solución integrada, el circui-to intermedio del servorregulador puede permanecer cargado. De este modo no se produ-cen unos tiempos de espera significativos durante el rearranque de la instalación.

Fig. 4.1: Diagrama de bloques de "Parada segura" según EN 954-1, categoría 3

Atención

Si no se precisa la función "Parada segura", hay que puentear los pines 1 y 2 en [X3].

2



Para la "Parada segura" según EN 954-1, categoría 3, se requieren dos líneas, es decir,

que debe impedirse un rearranque de forma segura por medio de dos vías completamente separadas entre sí. Estas dos vías que interrumpen la alimentación de energía al acciona-miento con el bloqueo seguro de impulsos, se denominan rutas de desconexión:

1. ruta de descone-xión:

Activación de etapa final a través de [X1] (bloqueo de señales PWM; los excitadores de IGBT no se activan ya con patrones de impulsos).

2. ruta de descone-xión:

Interrupción de la alimentación de los seis IGBT de etapas finales a través de [X3] con ayuda de un relé (los excitadores de optoacopla-dores IGBT son desconectados de la alimentación con un relé, impi-diendo de esta forma que las señales PWM lleguen a los IGBT).

Entre la activación del relé para la alimentación del excitador de la

etapa final y la supervisión de la alimentación del excitador se reali-za una prueba de plausibilidad en µP. Esta sirve, tanto para la de-tección de fallos del bloqueo de impulsos, como para la supresión del mensaje de error E 05-2 ("Subtensión de alimenta-

ción del excitador") que aparece durante el funcionamiento normal

Contacto de acuse de recibo sin poten-cial:

Además, la conmutación integrada para la "Parada segura" dispone de un contacto de acuse de recibo sin potencial ( [X3], pines 5 y 6) para la disponibilidad de la alimentación del excitador. Este contac-to se ha ejecutado como contacto normalmente cerrado. Este debe guiarse, p.ej., a la unidad de control de nivel superior. El PLC debe realizar una prueba de plausibilidad a intervalos regulares adecua-

dos (p.ej. ciclo del PLC o ante cada requerimiento de "Parada segu-ra") entre la activación del relé para la alimentación del excitador y el contacto de acuse de recibo (contacto abierto = alimentación del excitador disponible).

Si se produce un fallo durante la prueba de plausibilidad, hay que impedir otro funcionamiento desde una punto de vista técnico de control, p.ej. mediante la supresión de la habilitación del regulador o la desconexión del contactor de red.

4.2.2 Activación segura del freno de retención

Si se activa la "Parada segura", se conmuta el freno de retención sin corriente por dos

líneas (freno fijo); (véase el diagrama de bloques).

1. canal El freno de retención se controla con el DIN5 (habilitación del regu-lador) durante el funcionamiento (véase el siguiente diagrama de temporización). La 1ª ruta de desconexión de la "habilitación de la etapa final" actúa sobre el µP en el excitador del freno y conmuta el freno de retención sin corriente (freno fijo).



2. canal La 2ª ruta de desconexión de la "activación del relé de la alimenta-

ción del excitador" actúa directamente sobre un MOSFET que des-activa el freno de retención (freno fijo).

Atención

El usuario es responsable del dimensionamiento y de la función segura del freno de retención. El funcionamiento del freno debe garantizarse mediante una prueba de frenado apropiada.



4.2.3 Funcionamiento/temporización

El siguiente diagrama de temporización ilustra el funcionamiento de la "Parada segura" en relación con la habilitación del regulador y del freno de retención:

t

1

t

2

t

3

t

5

t

6

t

7

t

8

t1

0

t1

1

t1

2

t1

3

t

9

t

4

t

t

t

t

t

t

t

t

t

Triggering of pulse amplifier supply relay (optocoupler driver)

X3.2 (24V)

X3.2 (0V)

Supply of pulse amplifiers (optocoupler driver)

“ON“ (15V)

“OFF”

Floating feedback contact for driver supply

(X3.5/6)open

closed

Output stage enabling (X1, DIN4)“ON”

Timing of output

stage enabling

variable

Controller enabling (X1, DIN5)

Holding brake control (X6.1/2)Released

(24V)

Fixed

(0V)

Internal output stage enabling

(controlled by µP)

Set speed "n"

n=0

n

“H”

“H

”

“H”

Seven-segment

display

Delay until brake is

released!

Delay until brake is

applied!

Timing of "safe stop"

activation variable.

To be determined by user,

e.g. by means of safety

switching devices, depending

on application.

2. shut-down path

1. shut-down path

Discharge curve of

electrolytic capacitors for the

supply of the pulse amplifiers

"safe stop""safe stop"

“OFF”

“ON”

“OFF”

Can be set via FCT

Both ramps ca be set

separately via FCT

Fig. 4.2: Temporización de "Parada segura" según EN 954-1, categoría 3



Descripción del diagrama de temporización

Este diagrama de temporización se ha elaborado en el ejemplo de la regulación del núme-ro de revoluciones, teniendo en cuenta la habilitación del regulador DIN5 en [X1]. Para aplicaciones con buses de campo, la habilitación de reguladores se controla adicionalmen-te a través del bus de campo correspondiente. Dependiendo de la aplicación, también se puede parametrizar el modo de funcionamiento por medio del software de parametriza-ción.

Importante

El estado de "Parada segura" se ha destacado en GRIS con respec-to al funcionamiento operativo.

Estado de salida: - La alimentación de 24 V está conectada y el circuito intermedio está cargado.

- El servorregulador se encuentra en "Parada segura".

Este estado se visualiza con una "H" intermitente en el visualizador de 7 segmentos.

Rearranque después de la activación de "Parada segura"

Para conmutar de nuevo al estado activo la etapa final del servorregulador y con ello ac-cionar el motor conectado, hay que seguir los siguientes pasos:

1. La activación del relé para la conmutación de la tensión de alimentación de los excita-

dores de etapas finales (2ª ruta de desconexión) se realiza hasta el momento t1 a través de [X3] con 24 V entre los pines 2 y 3.

2. Se carga la alimentación del excitador.

3. El contacto de acuse de recibo sin potencial ( [X3], pines 5 y 6) para la prueba de plau-sibilidad entre la activación del relé para la alimentación del excitador se abre al cabo de un máx. de 20 ms tras t1 (t2-t1) y se desconecta la alimentación del excitador.

4. Aprox. 10 ms después de la apertura del contacto de acuse de recibo, se apaga la "H" en el visualizador en el momento t3.

5. El momento de habilitación de la etapa final ( [X1], DIN4) se puede seleccionar libre-mente (t4-t1) en gran medida. La habilitación puede realizarse al mismo tiempo que la

activación del relé del excitador, aunque deben transcurrir aprox. 10 µs (t5-t4) delante del flanco ascendente de la habilitación del regulador ( [X1], DIN5), dependiendo de la aplicación.

6. Con el flanco ascendente de habilitación del regulador al momento t5 se provoca la liberación del freno de retención del motor (si lo hay), produciéndose la habilitación interna de la etapa final. La liberación del freno sólo es posible si se da la activación del relé para la conmutación de la alimentación del excitador, pues con ello se activa un MOSFET que se encuentra en el circuito de corriente del freno de retención. Medi-ante el software de parametrización se puede ajustar un tiempo de retardo del inicio del desplazamiento (t6-t5) que provoca que el accionamiento sea regulado durante el



tiempo especificado en el número de revoluciones "0" y que sólo se inicie con el

número de revoluciones ajustado una vez transcurrido dicho tiempo hasta el momento t6. Este tiempo de retardo del inicio del desplazamiento se ajuste de forma que el freno de retención existente se libere de forma segura antes de que se inicie el movimiento de giro. Para motores sin freno de retención, este tiempo se puede poner a 0.

7. En el momento t7 el accionamiento ha alcanzado el número de revoluciones ajustado. Los ajustes de rampa necesarios se pueden parametrizar por medio del software de parametrización FCT.

Activación de "Parada segura"

Los siguientes pasos muestran cómo se puede conducir un accionamiento que esté giran-

do al estado "Parada segura":

1. Antes de que se active la "Parada segura" (es decir, el relé para la alimentación del excitador "OFF" y la habilitación de la etapa final "OFF" y ambas rutas de desconexión bloquean las señales PWM), el accionamiento debería pararse mediante la supresión de la habilitación del regulador. La rampa de frenado (t9-t8) se puede ajustar por me-dio del software de parametrización en función de la aplicación ("Deceleración de parada de emergencia").

Advertencia

¡PELIGRO!

Una activación de la "Parada segura" en el funcionamiento provo-ca la marcha libre del accionamiento. En accionamientos con freno de retención, este último se opone al movimiento. Por ello es im-prescindible observar que el dispositivo de freno de la instalación puede detener el movimiento del accionamiento.

2. Tras alcanzarse el número de revoluciones 0, el accionamiento aún es regulado para un tiempo de retardo residual parametrizable (t10-t9) con este valor nominal. En el caso de este tiempo ajustable se trata del retardo con el que el freno de retención del motor se opone al movimiento. Este tiempo depende del correspondiente freno de re-tención y puede ser parametrizado por el usuario. En aplicaciones sin freno de reten-ción, este tiempo se puede poner a 0.

3. Una vez transcurrido dicho tiempo, se suprime la habilitación interna de la etapa final

del µP (t10).

El freno de retención se opone al movimiento en cualquier caso, cuando el "tiempo de la rampa de frenado + tiempo de retardo re-sidual ajustado" ha transcurrido, incluso cuando el accionamiento no se haya podido detener hasta entonces.

4. A partir del momento t10, se puede activar la "Parada segura" (activación del relé de alimentación del excitador y desconexión simultánea de la habilitación de la etapa fi-nal). El tiempo (t11-t10) depende de la aplicación y puede ser definido por el usuario.



5. Al suprimirse la señal de activación del relé para la desconexión de la alimentación

del excitador (t11), se produce la descarga de los condensadores en este ramal de tensión. Aprox. 80 ms (t12-t11) tras la supresión de la señal de activación del relé para la desconexión de la alimentación del excitador, se cierra el contacto de acuse de recibo ( [X3], pines 5 y 6).

6. En el momento t13 se produce la indicación de "H" para visualizar la "Parada segura" en el visualizador de 7 segmentos del servorregulador. Esto sucede por lo menos 30 ms tras el cierre del contacto de acuse de recibo sin potencial (t13-t12).

4.2.4 Ejemplos de aplicaciones

Conmutación de parada de emergencia

Inputs Outputs

PLC

+24V+24V

+24V

+24V

0V

0V

Driver supply of

output stage

0V

[X3] SAFE STANDSTILL / SUPPLY 24V

[X1] I/O communication

Mains input

24 V Input

24V-Input

µP

1

2

3

4

5

6

Triggering of relay

n.c.

NC1

NC2

Co

ntr

olle

r e

na

blin

g

Ou

tpu

t sta

ge

dri

ve

r su

pp

ly

Power

contactor

L

N

DIN5: Controller enabling

DIN4: Output stage enabling

CMMS-AS

EMERGENCY

STOP

switching

device

EN954-1 KAT3

with delay

K1

EMERGENCY

STOP request

EMERGENCY STOP

requested

21

9

1

2

6

7Drawn contact

position:

EMERGENCY

STOP requested

or supply voltage

switched off

Fe

ed

ba

ck d

rive

r su

pp

ly

Ou

tpu

t sta

ge

en

ab

ling

[X9.] Power supply

Fig. 4.3: Conmutación de parada de emergencia según EN 954-1, categoría 3, y categoría de parada 0 según EN 60204-1



Funcionamiento

El requerimiento de PARADA DE EMERGENCIA bloquea la habilitación de la etapa final y la activación del relé para la alimentación del excitador de la etapa final de IGBT mediante el dispositivo de conmutación de la PARADA DE EMERGENCIA. El accionamiento queda en marcha libre y simultáneamente el freno de retención se activa, en caso de haberlo.

El accionamiento se encuentra entonces en el estado de "Parada segura".

El dispositivo de conmutación de PARADA DE EMERGENCIA se permite para la categoría de seguridad 3, según la norma EN 954-1.

Una unidad de control de nivel superior supervisa las señales del "Requerimiento de PARADA DE EMERGENCIA" y el "Acuse de recibo de la alimentación del excitador" y com-prueba su plausibilidad. En caso de fallos el contactor de red se desconecta.

La tensión del circuito intermedio se mantiene y está disponible inmediatamente para el accionamiento tras la desactivación del dispositivo de conmutación de la PARADA DE EMERGENCIA y tras la aprobación de la habilitación del regulador.

La conexión del motor y el freno de retención opcional no se ha representado en este caso, pudiendo consultarse en el capítulo 6 Instalación eléctrica.

Advertencia

¡PELIGRO!

El dispositivo de freno de la instalación debe dimensionarse de forma que pueda detener el movimiento del accionamiento.



Supervisión de la puerta de protección

Inputs Outputs

PLC

+24V+24V

+24V

0V

0V

L

N

Safety door

switch

EN954-1 KAT3

with delay

K1Safety door open

Request for standstill as per EN 60204-1 (stop category 1)

open

closed

Safety door monitor

Drawn contact

position: Safety

door open or

supply voltage

switched

off

Driver supply of

output stage

0V

[X3] SAFE STANDSTILL / SUPPLY 24V

[X1] I/O communication

Mains input

24V Input

24V-Input

µP

1

2

3

4

5

6

Triggering of relay

n.c.

NC1

NC2

DIN5: Controller enabling

DIN4: Output stage enabling

CMMS-AS

21

9

1

2

6

7

[X9.] Power supply

Power

contactorC

on

tro

ller

en

ab

ling

Ou

tpu

t sta

ge

dri

ve

r su

pp

ly

Ou

tpu

t sta

ge

en

ab

ling

Fe

ed

ba

ck d

rive

r su

pp

ly

Fig. 4.4: Supervisión de la puerta de protección según EN 954-1, categoría 3, y categoría de parada 1 según EN 60204-1



Funcionamiento

El requerimiento de parada del accionamiento pone la habilitación del regulador en Low. El accionamiento se desplaza a la rampa de frenado preajustada (parametrizable mediante la herramienta Festo Configuration Tool) en el valor de revoluciones 0. Una vez concluido el tiempo de la rampa (incl. el tiempo de retardo residual del freno de retención, si es que lo hay) se anulan la activación del relé de la alimentación del excitador y la habilitación de la etapa final de la unidad de control de nivel superior.

La unidad de control de nivel superior supervisa las señales de "Puerta de protección abierta", "Salida de la alimentación del excitador de la etapa final" y "Acuse de recibo de la alimentación del excitador" y comprueba su plausibilidad. En caso de fallos el contactor de red se desconecta.

Al abrir la puerta de protección, también se interrumpen la habilitación de la etapa final y la activación del relé de alimentación del excitador. El accionamiento se encuentra en el estado de "Parada segura" con la protección antes del rearranque.

El dispositivo de conmutación de la puerta de protección se permite para la categoría de seguridad 3, según la norma EN 954-1.

La tensión del circuito intermedio se mantiene y está disponible inmediatamente para el accionamiento tras el cierre de la puerta de protección.

Si la puerta de protección se abre sin el requerimiento de parada, el accionamiento queda en marcha libre según la norma EN 60204-1, categoría de parada 0, y simultáneamente se activa el freno de retención del motor, en caso de haberlo. El accionamiento se encuentra entonces en el estado de "Parada segura" con la protección contra un rearranque.

Además, cabe la posibilidad de usar un interruptor de posición de puerta que mantiene cerrada la puerta de protección, hasta que el accionamiento se para o hasta que la señal "Acuse de recibo de la alimentación del excitador" indica un estado seguro y la comproba-ción de plausibilidad concluye satisfactoriamente. La "Parada segura" de protección fren-te al rearranque no se alcanza, sin embargo, hasta la apertura de la puerta de protección (no representado).

Otra aplicación posible es el uso de un dispositivo de conmutación de la puerta de protec-ción con contactos retardados. La apertura de la puerta de protección tiene un efecto di-recto sobre la habilitación de los reguladores, cuyo flanco descendente causa una parada controlada en una rampa de frenado preajustada. Las señales de "habilitación de la etapa final" y de "alimentación del excitador de la etapa final" son desactivadas con retardo por

medio de un componente de seguridad. El tiempo de retardo residual debe ser compensa-do por el tiempo de la rampa de frenado (no representado).

Advertencia

¡PELIGRO!

El dispositivo de freno de la instalación debe dimensionarse de forma que pueda detener el movimiento del accionamiento.

5. Instalación mecánica



5.1 Nota importante

Importante

Usar el controlador de motor CMMS-AS únicamente como apa-rato para ser montado en el armario de maniobra.

Posición de montaje vertical con los vertical cables de alimenta-ción [X9] hacia arriba.

Montar en la placa del armario de maniobra con ayuda de la oreja de fijación.

Espacios libres para el montaje: Para que el aparato disponga de la ventilación suficiente, debe dejarse encima y debajo del aparato una distancia de 100 mm en cada lado con respecto a otros módulos.

Los controladores de motor de la familia CMMx están diseñados de tal forma que, si se utilizan según el uso previsto y se insta-lan debidamente, se pueden conectar en una pared de montaje disipadora del calor. Se debe tener en cuenta que un calenta-miento excesivo provocaría un envejecimiento prematuro y/o daños en el aparato. En caso de someter al aparato a unas con-diciones térmicas más exigentes, el controlador de motor CMMS-AS requiere una distancia de sujeción (distancia entre

agujeros) de 70 mm.



Fig. 5.1: Controlador de motor CMMS-AS: Espacio para el montaje



5.2 Montaje

El controlador de motor CMMS-AS posee tanto en la parte superior como en la inferior unas orejas de sujeción. Con ellas se fija en posición vertical el controlador de motor en la placa de montaje del armario de maniobra. Las orejas de sujeción forman parte del disipa-dor de calor, por lo que se dispone del mejor paso de calor a la placa del armario de ma-niobra posible.

Para fijar el controlador de motor CMMS-AS, utilice tornillos del tamaño M5.

Fig. 5.2: Controlador de motor CMMS-AS: Montaje

6. Instalación eléctrica



6.1 Vista del aparato

1 Indicación del estado

2 S1: Ajustes del bus de campo y

cargador de arranque

3 Módulo de tecnología (opcional)

4 M1: Tarjeta de memoria SD

5 X4: CAN-Bus

6 X5: RS232/485

Fig. 6.1: Vista del CMMS-AS frente

4

1

2

3

5

6



1 Tornillo de conexión a tierra

2 X9 Fuente de alimentación

3 X10 Salida del encoder incremental

4 X1 Interface I/O

Fig. 6.2: Vista del CMMS-AS desde arriba

1 X3 Parada segura

2 X2 Entrada del encoder incremental

3 X6 Conexión del motor

4 Conexión de apantallamiento

Fig. 6.3: Vista del CMMS-AS desde abajo

4

1

2

3

1

2

3

4



6.2 Interfaces

X9:

Para el funcionamiento del controlador de motor CMMS-AS se conecta la alimentación de tensión de entrada en el conector X9 en L1 (pin 1) y N (pin 2). El PE se conecta al pin 5. En el plugin CMMS-AS debe adaptare la supervisión de subtensión a la alimentación de tensión de entrada.

Para la unidad de mando se necesita una fuente de alimentación de 24 V, que se conecta a los bornes +24 V y 0 V del conector X9.

Una resistencia de frenado externa se conecta a los contactos ZK+ y BR-CH.

X6:

El motor se conecta con los bornes U, V y W.

En los bornes +MTdig y -MTdig se conecta el sensor de temperatura del motor (PTC, sensor SI o contacto normalmente cerrado). (Como sensor analógico de temperatura del motor se pueden utilizar KTY81 … KTY84. No en el FCT ni en motores con EMMS-AS).

En los bornes Br+ y Br- se conecta el freno de los motores.

En PE del conector X6 se conecta el conductor de protección de los motores.

El blindaje del motor se conecta al cuerpo del CMMS-AS mediante la conexión de blindaje.

X2:

La conexión del encoder por medio de la clavija Sub-D [X2] de 15 pines está esquemati- zada a grosso modo en la Fig. 6.4.

El controlador de motor primero se debe cablear por completo. Entonces se pueden conec-tar las tensiones de funcionamiento para la alimentación de tensión de entrada y la unidad de mando. En caso de invertirse la polaridad de las conexiones de la tensión de funciona-miento, de una tensión de funcionamiento demasiado alta o de haberse intercambiado las conexiones de la tensión de funcionamiento y del motor, el controlador de motor CMMS-AS puede sufrir daños.



6.3 Sistema completo del CMMS-AS

En la Fig. 6.4 se ilustra un sistema completo de controlador de motor CMMS-AS. Para el funcionamiento del controlador de motor se necesitan los componentes siguientes:

Componentes - Unidad de alimentación de 24 V para la alimentación de tensión de mando (véase el capítulo A.3.1).

- Alimentación de potencia (véase el capítulo A.3.1).

- Controlador de motor CMMS-AS

- Motor EMMS-AS

- Juego de cables consistente en línea de motor y de encoder NEBM.

Para la parametrización se necesita un PC con cable de conexión serie.



1 Interruptor gene-

ral

2 Fusible

3 Unidad de ali-

mentación para la ten-sión de mando

4 CMMS-AS

5 PC

6 MMS-AS

Fig. 6.4: Estructura completa del CMMS-AS con Motor y PC

6

1

2

3

4

5



6.4 Interfaces y asignaciones de conectores

6.4.1 Interface I/O [X1]

El interface X1 se puede ocupar varias veces gracias a la conmutación del modo.

Así es posible seleccionar como máximo cuatro asignaciones de I/O diferentes. Hallará una descripción de dichas asignaciones en las tablas Tab. 6.2: Asignación de pines: interface I/O [X1] Mode 0, Tab. 6.3: Asignación de pines: interface I/O [X1] Mode 1, Tab. 6.4 :Asignación de pines: interface I/O [X1] Mode 2 y Tab. 6.5: Asignación de pines: interface I/O [X1] Mode 3.

Mode DIN9 DIN12

Mode 0 – Posicionar 0 0

Mode 1 – Funcionamiento por impulsión 0 1

Mode 2 – Programa de recorrido 1 0

Mode 3 – Sincronización 1 1

Tab. 6.1: Conmutación mode

Pin Denominación Valor Mode = 0 − Posicionar

1 AGND 0 V Apantallamiento para señales analógicas

2 AIN0 /

DIN12

±10 V Interface de control I/O digitales:

selección de modo DIN12 (high activo)

Interface de control entrada analógica:

entrada de valor nominal 0, diferencial, tensión de entrada

máx. 30 V

3 DIN10 Selección de registro 4 (high activo)

4 +VREF +10 V ±4 % Salida de referencia para potenciómetro de valor nominal

5 Libre

6 GND24 pert.GND Potencial de referencia para entradas y salidas digitales



9 DIN5 Liberación del regulador EN (high activo)

10 DIN7 Detector de final de carrera 1

11 DIN9 Interface de control I/O digitales: selección de modo (high activo)

Interface de control del bus de campo:

entrada sample (entrada de alta velocidad)

12 DOUT1 24 V 100 mA Salida programable libremente – Por defecto:

Motion Complete (high activo)

13 DOUT3 24 V 100 mA Salida programable libremente – Por defecto: Error (low activo)



Pin Denominación Valor Mode = 0 − Posicionar

14 AGND 0 V Potencial de referencia para señales analógicas

15 #AIN0 / DIN13 Ri = 20 k Interface de control I/O digitales: Entrada de Stop (low activo)

Interface de control entrada analógica:

potencial de referencia, entrada de valor nominal 0, diferencial


17 AMON0 ±10 V ±4 % Salida analógica 0

18 + 24 V 24 V 100 mA Alimentación de 24 V conducida



21 DIN4 Habilitación de etapa final (high activo)


23 DIN8 Inicio para la operación de posicionamiento (high activo)

24 DOUT0 24 V 100 mA Salida de disponibilidad (high activo)

25 DOUT2 24 V 100 mA Salida programable libremente – Por defecto: inicio Ack (low activo)

Tab. 6.2: Asignación de pines: interface I/O [X1] Mode 0

Pin Denominación Valor Mode = 1 − Funcionamiento por pulsación


2 DIN12 24 V Conmutación de modo "1" = Funcionamiento por pulsación

3 DIN10 Jog + (high activo)


5 Libre

6 GND24 Potencial de referencia para entradas y salidas digitales



9 DIN5 Habilitación del regulador/EN (high activo) (las posiciones pro-

gramadas por teach-in se memorizan con flanco negativo)


11 DIN9 SAMP Interface de control I/O digitales:

selección de modo "0" = funcionamiento por pulsación (high acti-

vo)

Interface de control del bus de campo:

entrada sample (entrada de alta velocidad)

12 DOUT1 24 V 100 mA Salida de programación libre − Por defecto, Motion Complete

(high activo)

13 DOUT3 24 V 100 mA Salida de programación libre − Por defecto, error (low activo)




Pin Denominación Valor Mode = 1 − Funcionamiento por pulsación

15 DIN13 Entrada de Stop (low activo)

16 DIN11 Jog – (high activo)


18 +24 V 24 V 100 mA Alimentación de 24 V conducida





23 DIN8 Teach-in (high activo)


25 DOUT2 24 V 100 mA Teach-in Ack


Pin Denominación Valor Mode = 2 – Programa de recorrido


2 DIN12 Conmutación de mode "0" = programa de recorrido

3 DIN10 Next 1


5 Libre



8 DIN3 Pausa programa de recorrido

9 DIN5 Habilitación del regulador (high activo)


11 DIN9 Conmutación de mode "1" = programa de recorrido

12 DOUT1 24 V 100 mA Salida de programación libre

Por defecto, Motion Complete (high activo)




16 DIN11 Next 2








Pin Denominación Valor Mode = 2 – Programa de recorrido


23 DIN8 Inicio programa de recorrido


25 DOUT2 24 V 100 mA Salida de programación libre - Por defecto, inicio Ack (high activo)

Tab. 6.4 :Asignación de pines: interface I/O [X1] Mode 2

Pin Denominación Valor Mode = 3 − Sincronización


2 DIN12 Conmutación de modo sincronización de slave "1" = sincroniza-

ción

3 DIN10


5 Libre



8 DIN3 24 V Sentido_24 /CCW

9 DIN5 Habilitación del regulador (high activo)


11 DIN9 Conmutación de modo sincronización de slave "1" = sincroniza-

ción

12 DOUT1 24 V 100 mA Salida de programación libre − Por defecto, Motion Complete

(high activo)




16 DIN11




20 DIN2 24 V Pulso_24 / CW



23 DIN8 Inicio de la sincronización


25 DOUT2 24 V 100 mA Salida valor nominal alcanzado (high activo)




6.4.2 Encoder de motor – EnDat 2.1 y 2.2 (X2)

Sólo son compatibles los encoders con interface digital EnDat 2.1 o 2.2 con un consumo máximo de corriente de 200 mA.

La tensión de funcionamiento para el encoder se deriva de la alimentación de la lógica interna de +5 V. No se ha previsto una regulación hasta el máximo de las caídas de tensión en el cable de conexión del encoder (y para EnDat 2.2/22 tampoco es necesaria).

La tolerancia de la tensión de alimentación del encoder se limita hacia abajo, para hacer funcionar también encoders Heidenhain antiguos con interface EnDat 2.2/01. Según el consumo de corriente y la longitud de cable puede ser necesario realizar un cableado do-ble de las líneas de alimentación.

Ejemplo:

Cableado de encoder con sección transversal de 0,5 mm²

Longitud de cable de 25 m, (= 50 m para línea de ida y vuelta)

Cableado doble

Caída de tensión en cableado sencillo Udiff 0,18 V

Pin Denominación Valor Especificación

1 MT + +3,3 V / 3 mA Sensor de temperatura del motor, contacto cerrado en reposo,

contacto abierto en reposo, PTC, KTY...

No ocupado en líneas NEBM

2 U_SENS- 5V –0/+5 %

Imax = 200 mA

Conectado internamente con pin 3

3 GND 0V Potencial de referencia de alimentación del transmisor y del

sensor de temperatura del motor

4 n.c.

5 #DATA 5Vss

RI 120 Cable de datos bidireccional RS485 (diferencial)

Trasmisión de impulso de puesta a cero en HYPERFACE

6 #SCLK 5Vss

RI 120 Salida de ciclo RS485 (diferencial) para transferencia de datos a

través del interface EnDat

7 n.c.

8 n.c.

9 U_SENS+ 5V –0/+5 %

Imax = 200mA

Conectado internamente con pin 10

10 US 5V –0/+5 %

Imax = 200 mA

Tensión de funcionamiento para encoder EnDat

11 n.c.

12 DATA 5 Vss

RI 120 Cable de datos bidireccional RS485 (diferencial)

Trasmisión de impulso de puesta a cero en HYPERFACE




13 SCLK 5 Vss

RI 120 Salida de ciclo RS485 (diferencial) para transferencia de datos a

través del interface EnDat

14 n.c.

15 n.c.

Tab. 6.6: Asignación de pines encoder de motor EnDat 2.1 y 2.2 (X2)

6.4.3 Bus de campo CAN [X4]


1 -

2 CANL 5 V, Ri = 60 Ω Cable de señal CAN-Low

3 GND 0 V CAN-GND, unión galvánica con GND en el regulador

4 - - -

5 Apantallamiento - Conexión para apantallamiento del cable

6 GND 0 V CAN-GND, unión galvánica con GND en el regulador

7 CANH 5 V, Ri = 60 Ω Cable de señal CAN-High

8 - - -

9 - - -

Tab. 6.7: Asignación de pines: Bus de campo CAN [X4]

6.4.4 RS232/RS485 [X5] Pin Denominación Valor Especificación

1 -

2 RS232_RxD 10 V, Ri > 2 kΩ Cable de recepción

3 RS232_ TxD 10 V, Ra < 2 kΩ Cable de transmisión

4 RS485_A - -

5 GND 0 V RS232/485 GND, unión galvánica con GND en el regulador

6 - - -

7 - - -

8 +5 V_Fusible 5 V A través de PTC al conector

9 RS485_B - -

Tab. 6.8: Asignación de pines: RS232/RS485 [X5]



6.4.5 Conexión del motor [X6]

Ejecución en el regulador Contraclavija Kit de conectores en-chufado/opcional

Número de material

Casquillo Combicon de 8 polos MSTB 2,5/8-ST-5,08 BK Kit de conectores 547 452

Tab. 6.9: Ejecución con conector: Conexión del motor [X6]

Nº de pin Denominación Valor Especificación

1

+MTdig +3,3V / 5 mA

Sensor de temperatura del motor, contacto cerrado

en reposo, contacto abierto en reposo, PTC, KTY.

En motores EMMS-AS PTC

2 -MTdig 0 V temp.

3 BR + 24 V de freno Freno de retención del motor, nivel de señal depen-

diente del estado de conmutación

4 BR - 0 V de freno

5 PE Conexión PE motor Conexión PE en el cable de motor

6 U Véanse las especifi-

caciones técnicas

Conexión de las tres fases del motor *)

7 V

8 W

*) El apantallamiento del cable del motor se coloca en el cuerpo del regulador

(la brida de fijación tiene una forma especial para ello)

Tab. 6.10: Asignación de pines: Conexión del motor [X6]

6.4.6 Fuente de alimentación [X9] Ejecución en el regulador Contraclavija Kit de conectores

enchufado/opcional Número de material

Casquillo Combicon de 7 polos MSTB 2,5/7-G-ST-5,08 BK Enchufado 547 452

Tab. 6.11: Ejecución con conector: Fuente de alimentación [X9]


1 L1 230 V AC comparar con

capítulo A.3.1

Conexión de tensión de red para ZK (circuito

intermedio) 2 N

3 ZK+ Máx. 400 V DC comparar

con capítulo A.3.1

ZK+ conexión para la resistencia de frenado ex-

terna,

no a prueba de cortocircuitos contra L1, N y PE




4 BR-CH 0 V / 400 V

máx. 4 A

RBR > 100

Conexión para una resistencia de frenado exter-

na contra ZK+

5 PE PE Conexión PE de la alimentación de red

6 24 V +24 V / 1 A Alimentación para la unidad de mando con con-

vertidor DCDC, DOUT0 a DOUT3 y freno de reten-

ción, máx. 1 A

7 0V GND Potencial de referencia común para la alimenta-

ción de la lógica y la unidad de mando

Tab. 6.12: Asignación de pines: Fuente de alimentación [X9]

6.4.7 Sincronización – control [X10]

El interface tiene una estructura bidireccional. Permite la emisión de señales de pista A/B en el modo operativo "Eje-master" y, alternativamente, el procesamiento de señales de mando de A/B, CLK/DIR o CW/CCW en el modo operativo "Eje-slave".


1 A/CLK/CW 5 V, Ri = 120 Ω Señal de transmisor incremental A

Pulso CLK

Pulsos en sentido horario CW

Polaridad positiva conforme a RS422

2 B/DIR/CCW 5 V, Ri = 120 Ω Señal de sensor incremental B

Sentido DIR,

Pulsos en sentido antihorario CCW

Polaridad positiva conforme a RS422

3 N 5 V, Ri = 120 Ω Impulso de puesta a cero de encoder incremental N, pola-

ridad positiva según RS422

4 GND - Referencia GND para el emisor

5 VCC +5 V ±5 %, 100 mA Alimentación auxiliar, cargada con 100 mA como máximo,

a prueba de cortocircuitos

6 A-/CLK-/CW- 5 V, Ri = 120 Ω Señal de transmisor incremental A

Pulso CLK

Pulsos en sentido horario CW

Polaridad negativa conforme a RS422

7 B-/DIR-/CCW- 5 V, Ri = 120 Ω Señal de sensor incremental B

Sentido DIR,

Pulsos en sentido antihorario CCW

Polaridad negativa conforme a RS422

8 N- 5 V, Ri = 120 Ω Impulso de puesta a cero de encoder incremental N, pola-

ridad negativa según RS422




9 GND - Apantallamiento para el cable de conexión

Tab. 6.13: Asignación de pines: salida de encoder incremental / entrada pulso, sentido [X10]

6.4.8 Tarjeta SD [X12] La tarjeta SD está prevista para la descarga de firmware y para el almacenamiento de parámetros. El interface está asignado de acuerdo con las especificaciones de la tarjeta SD. También se puede utilizar alternativamente una tarjeta MMC.

Ejecución en el dispositivo

1 ranura para tarjeta SD x12 polos

6.4.9 Asignación de pines Parada segura [X3]

Pin nº Denominación Valor Especificación

1 24V 24 V DC Alimentación de 24 V DC conducida

2 REL 0 V / 24 V DC Activación y desactivación del relé para interrumpir la alimen-

tación del excitador

3 0V 0 V

[GND 24 V DC *)]

Potencial de referencia para el PLC

[Potencial de referencia para la alimentación de 24 V DC y

para el PLC *)]

4 LIBRE - -

5 NC1 Máx. 60 V AC

30 V DC

2 A

Contacto de acuse de recibo sin potencial para alimentación

del excitador,

contacto normalmente cerrado

6 NC2

Tab. 6.14: Asignación de pines Parada segura [X3]

6.4.10 Ajustes del bus de campo y cargador de arranque

Microinterruptor Significado

1 Número de nodo

2

3

4

5

6

7



Microinterruptor Significado

8 Cargador de arranque

(en la posición ON del interruptor se busca firmware nuevo en la tarjeta SD)

9 Velocidad de transmisión

10

11 Activación del interface CAN

12 Resistencia de terminación

Tab. 6.15: Asignación del microinterruptor

Microinterruptor ON/OFF Significado

1 ON El microinterruptor 1 es el bit menos significativo.

1011011=91 2 ON

3 OFF

4 ON

5 ON

6 OFF

7 ON

Tab. 6.16: Ejemplo de número de nodo

Microinterruptor ON/OFF Significado

9 ON El microinterruptor 9 es el bit menos significativo.

00=125 kBaud

01=250 kBaud (ejemplo)

10=500 kBaud

11=1000 kBaud

10 OFF

Tab. 6.17: Ejemplo de la velocidad de transmisión



6.5 Indicaciones para una instalación segura y ade-cuada a la EMC

6.5.1 Explicaciones y conceptos

La compatibilidad electromagnética (EMC) comprende los siguientes requisitos:

Resistencia a las interferencias

Una resistencia a interferencias suficiente de una instalación o equipo eléctricos contra las influencias perturbadoras eléctricas, magnéticas o electromagnéticas que procedan del exterior y que actúen sobre los cables o sobre un espacio.

Emisión de interfe-rencias

Una resistencia a interferencias pequeña suficiente de perturbaciones eléctricas, magnéticas o electromagnéticas de una instala-ción o equipo eléctricos que actúan sobre otros equipos del entorno por los cables o el espacio.

6.5.2 Indicaciones de conexión

El apantallamiento del cable del motor se guía junto con el conductor interno PE del cable del motor por el punto de conexión central PE del CMMS-AS. La conexión PE de la red así como el apantallamiento del cable de encoder también son conducidos a este punto. Este punto estrellado debe conectarse por medio de un cable de gran superficie conductora

(banda de cobre) con la masa central del conjunto del armario de maniobra (cable corto a placa de montaje).

Con mayores longitudes deben observarse medidas especiales de protección EMC.

Advertencia

Por razones de seguridad, es imprescindible conectar todos los conductores de protección a tierra PE antes de la puesta en mar-cha.

La conexión PE de la red es conducida al punto de conexión central de PE del CMMS-AS.

Observe que las conexiones a tierra entre los dispositivos y la placa de montaje tengan la mayor superficie posible para que desvíen correctamente las interferencias de alta frecuencia (HF).



6.5.3 Generalidades acerca de la EMC

La radiación perturbadora y la resistencia a interferencias de un controlador de motor siempre depende del diseño global del accionamiento, el cual está compuesto por los componentes siguientes:

Componentes - Alimentación de corriente

- Controlador de motor

- Motor

- Cables de motor

- Electromecánica

- Ejecución y tipo de cableado

- Control superpuesto

Para incrementar la resistencia a las interferencias y reducir la emisión de interferencias, el controlador de motor CMMS-AS ya lleva incorporado un filtro de red y válvulas de motor, de forma que en la mayoría de aplicaciones puede funcionar sin ningún apantallamiento o filtro adicional. (Hasta una longitud máxima del cable de motor de 15 m).

Los controladores de motor CMMS-AS han sido certificados de acuerdo con la norma EN 61800-3 vigente en materia de acciona-mientos eléctricos.

En la mayoría de los casos no es necesaria ninguna medida de fil-trado externa (capítulo A.1.1).

La declaración de conformidad sobre la directiva de EMC está dis-ponible en la empresa fabricante.

6.5.4 Áreas EMC: segundo entorno

Los controladores de motor CMMS-AS satisfacen, siempre y cuando se monten y tiendan todos los cables de conexión debidamente, las prescripciones de la norma pertinente EN 61800-3. Dicha norma ya no versa sobre las "clases de valor límite", sino sobre los llamados entornos. El "primer" entorno comprende las redes de alimentación conectadas a los edificios residenciales, mientras que el segundo entorno comprende las redes de alimentación conectadas exclusivamente en las industrias.

Para los controladores de motor CMMS-AS se cumple sin medidas de filtrado externas:

Tipo EMC Margen Mantenimiento de los requerimientos EMC

Emisión de interferencias Segundo entorno

(zonas industriales)

Longitud de cable del motor hasta 15 m

Resistencia a las interferencias Segundo entorno

(zonas industriales)

Independiente de la longitud de cable del

motor

Tab. 6.18: Requerimientos EMC: segundo entorno



6.5.5 Cableado adecuado según EMC

Para montar un sistema de accionamiento cumpliendo con los requisitos de la EMC, se debe tener en cuenta lo siguiente (compárese también con el capítulo 6 Instalación eléctrica, página 92):

Advertencia

Por razones de seguridad, es imprescindible conectar todos los conductores de protección a tierra PE antes de la puesta en mar-cha.

Es fundamental observar en la instalación las prescripciones de las normas EN 50178 y EN 60204-1 sobre puesta a tierra de protec-ción.

1. Para que las corrientes de desviación y las pérdidas en el cable de conexión de motor sean lo más bajas posible, el controlador de motor debe emplazarse lo más cerca

posible del motor.

2. Los cables del motor y del transductor angular deben estar apantallados.

3. El apantallamiento del cable del motor se coloca en el cuerpo del controlador de motor CMMS-AS (bornes de conexión del apantallamiento). Fundamentalmente el apantal-lado del cable se coloca siempre en el controlador de motor pertinente con el fin de re-fluir las corrientes de desviación en los reguladores causantes.

4. La conexión PE de la red se conecta al punto de conexión PE de la conexión de ali-

mentación [X9].

5. El conductor interno PE del cable se conecta al punto de conexión PE de la conexión del motor [X6].

6. Los cables de señal se deben separar de los cables de potencia lo máximo posible. No deben conducirse en paralelo. Si no se puede evitar un cruce de cables, éste se efec-tuará lo más vertical posible (es decir, en ángulo de 90º).

7. No se deben utilizar a cables de señal y mando sin apantallamiento. Si resultase im-prescindible, como mínimo deberían trenzarse.

8. Incluso los cables apantallados presentan obligatoriamente en sus dos extremos pe-queñas piezas no apantalladas (si no se utilizan cajas de enchufe apantalladas).

Condiciones válidas en términos genera-les:

- Conectar los apantallamientos en los pines previstos para ello del conector enchufable; longitud máxima 40 mm.

- Longitud de los hilos no apantallados 35 mm como máximo.

- Conectar el apantallamiento global en el lado del motor, plano sobre el cuerpo del conector o motor; longitud máxima 40 mm.



6.5.6 Funcionamiento con cables de motor largos

En aquellos casos que presenten cables de motor largos y/o en caso de elegir errónea-mente los cables de motor de una capacidad insuficiente, se puede producir una sobre-carga térmica de los filtros. Para evitar este tipo de problemas recomendamos, en aquellos casos en los cuales es necesario utilizar cables de motor largos, proceder urgentemente del siguiente modo:

- A partir de una longitud de cable de más de 15 m, sólo deberán colocarse cables con una capacitancia por unidad de longitud entre la fase del motor y el apantallamiento inferior a 200 pF/m, mejor si es inferior a 150 pF/m. (Rogamos se ponga contacto con su proveedor de cables de motor en caso necesario.)

- Instalación de un filtro dU/dt en la salida del motor

- Filtro en la conexión de la alimentación de tensión

- Filtro de red

6.5.7 Protección EDS

Atención

En las clavijas de conectores Sub-D sin asignar hay riesgo de que se produzcan daños en el aparato o en otras partes de la instala-ción, como resultado de ESD (descarga electrostática).

Para evitar este tipo de descargas se pueden adquirir caperuzas protectoras en los comercios convencionales.

7. Preparación para la puesta a punto



7.1 Instrucciones generales de conexión

Como el tendido de los cables de conexión resulta decisivo por lo que respecta a la EMC, es imprescindible tener en cuenta el capítulo 6.5.2 Indicaciones de conexión(página 109).

Advertencia

¡PELIGRO!

La no observancia del capítulo 2 Instrucciones de seguridad para accionamientos y controles eléctricos (página 11) puede causar daños materiales, lesiones corporales, descargas eléctricas o, en caso extremo, causar la muerte.

7.2 Herramienta/material

Herramienta - Destornillador en cruz tamaño 1

- Cable de interface serie

- Encoder incremental

- Cable del motor

- Cable de alimentación de corriente

- Cable de mando

7.3 Conexión del motor

Conexión del motor 1. Inserte el conector del cable del motor en el casquillo corre-spondiente y apriételo.

2. Inserte el conector PHOENIX en el casquillo [X6] del aparato.

3. Emborne la conexión de apantallamiento de cable en el borne de blindaje (no adecuado como alivio de tracción).

4. Inserte el conector del cable del transmisor en el casquillo de la salida del transmisor en el motor y apriételo.

5. Inserte el conector Sub-D en el casquillo [X2] del aparato y apriete los tornillos de bloqueo.

6. Compruebe de nuevo todos los racores rápidos.



7.4 Conexión del controlador de motor CMMS-AS a la alimentación de corriente

Conexión del contro-lador de motor

1. Asegúrese de que la alimentación de corriente esté des-conectada.

2. Inserte el conector PHOENIX en el casquillo [X9] del aparato.

3. Conecte el cable PE de la red a la conexión PE X9.

4. Emborne la red al tornillo de puesta a tierra (véase el capítulo 6.5).

5. Conecte las conexiones 24 V a X9 con la unidad de alimentación apropiada.

6. Establezca las conexiones de alimentación de la red.


7.5 Conexión del PC

Conexión del PC 1. Inserte el conector Sub-D del cable de interface serie en el cas-quillo para la interface de serie del PC y apriete los tornillos de bloqueo.

2. Inserte el conector Sub-D del cable de interface serial en el cas-quillo [X5] RS232/COM del controlador de motor y apriete los tornillos de bloqueo.


7.6 Comprobación de disponibilidad para funcionar

Comprobar disponi-bilidad de funcio-namiento

1. Asegúrese de que el interruptor de liberación del regulador esté desconectado.

2. Conecte la alimentación de tensión de todos los aparatos. El LED READY de la parte frontal del aparato debería encend-erse ahora.

3. Compruebe las funciones de seguridad (p.ej. "Parada segura", DESCONEXIÓN DE EMERGENCIA, etc.)

Si el LED READY todavía no se enciende, hay algún fallo. Si el visu-alizador digital de siete segmentos muestra una secuencia de números, se trata de un mensaje de error cuya causa debe subsa-nar. En este caso, prosiga leyendo el capítulo 8.2.2 Mensajes dede error (página 116). Si en el aparato no se enciende ningún indica-dor, proceda de la siguiente forma:



No se enciende

ningún indicador

1. Desconecte la tensión de alimentación.

2. Espere un minuto para que pueda descargarse el circuito inter-medio.

3. Compruebe todos los cables de conexión.

4. Compruebe el funcionamiento de la tensión de mando de 24 V.

5. Conecte de nuevo la tensión de alimentación.

7.7 Diagrama de temporización, diagrama de secuen-cia de conexión

Power On

DOUT3: #ERROR

Controller release

Output stage switched on

Holding brake released

Speed Setpoint

Speed actual value

t1

t2

t3

t5

t7

DOUT0: READYt6

t4


t2

t2

t1 Aprox. 500 ms Ciclo a través del programa de inicio y arranque de la aplicación

t2 > 1,6 ms

t3 = 10 ms Depende del modo de funcionamiento y del estado del accionamiento

t4 = N x 1,6 ms Parametrizable (parámetro de freno retardo de inicio del desplazam. tF)

t5 < 1,6 ms

t6 = N x 0,2 ms Depende de la rampa de parada brusca

t7 = N x 1,6 ms Parametrizable (parámetro de freno retardo de desconexión tA)

Fig. 7.1: Diagrama de temporización de secuencia de conexión

8. Funciones de servicio y mensajes de fallo



8.1 Funciones de protección y de servicio

8.1.1 Cuadro general

El controlador de motor CMMS-AS posee una amplio sistema de sensores encargados de controlar el perfecto funcionamiento del núcleo del controlador, la etapa final de potencia, el motor y la comunicación con el entorno exterior. Todos los errores que se produzcan se guardan en la memoria interna de errores. La mayoría de errores provocan la desconexión del núcleo del controlador de motor y de la etapa final de potencia. Entonces sólo se pue-de volver a conectar el controlador de motor cuando se ha borrado la memoria de errores

mediante el acuse de recibo y se ha eliminado el error (o éste ya no existe).

Las siguientes funciones de control se ocupan de garantizar un funcionamiento fiable:

- Control de la temperatura del motor y la unidad de potencia

- Control de cortocircuito de la etapa final

- Detección de sobretensiones y subtensiones en el circuito intermedio

- Control de I2t

- Supervisión de detención

En caso de colapso de la tensión de alimentación de 24 V, se tarda unos 20 ms para que se puedan guardar los parámetros y cerrar la regulación definida.

8.1.2 Control de cortocircuito de la etapa final / Control de sobrecorriente y cortocircuitos

El control de sobrecorriente y cortocircuitos se activa en el momento en que se sobrepasa, en el circuito intermedio, la corriente doble máxima del regulador. Detecta cortocircuitos entre dos fases del motor, así como cortocircuitos en los bornes de salida del motor contra el potencial de referencia positivo y negativo del circuito intermedio y contra PE. Cuando el control de errores detecta sobrecorriente, se produce una desconexión inmediata de la etapa final de potencia, con lo que se garantiza el anticortocircuitaje.

Para el motor se miden dos de las tres fases por separado y se añaden a la regulación de corriente. Además, la medición de la corriente también se utiliza para detectar cortocircui-

tos y sobrecorrientes. La etapa final está protegida contra controcircuitos en U_ZK+, U_ZK-, PE así como entre dos fases de motor cualesquiera.

8.1.3 Control de la tensión para el circuito intermedio

El control de la tensión para el circuito intermedio se activa cuando la tensión de circuito intermedio se encuentra fuera de los márgenes de tensión de funcionamiento. Con ello, la etapa final de potencia se desconecta.



8.1.4 Control de la temperatura del motor y la unidad de poten-cia, control de la temperatura del disipador de calor

La temperatura del disipador de calor de la etapa final de potencia se mide con un sensor lineal de temperatura. El control de la temperatura reacciona a temperaturas superiores a 85 °C. Al alcanzarse los 80 °C se emite una advertencia de temperatura.

Medición y control de la temperatura del motor:

El controlador de motor CMMS-AS posee una entrada digital para la detectar la temperatura del motor en motores EMMS-AS.

En [X6]:

8.1.5 Control del encoder

Si se produce un error en el encoder, se provoca una desconexión de la etapa final de po-tencia. En transmisores incrementales se comprueban las señales de conmutación.

8.1.6 Control I²t

El controlador de motor CMMS-AS dispone de un control I²t para limitar la potencia disipa-da media en la etapa final de potencia y en el motor. Como la potencia disipada que se da en la electrónica de potencia y en el motor, en el mejor de los casos, aumenta al cuadrado con la corriente que fluye, se toma como medida de potencia disipada el valor de corriente

al cuadrado.

8.1.7 Control de potencia para el interruptor chopper de freno

El software de servicio incluye un control de potencia para la resistencia de frenado inter-

na.



8.2 Mensajes de modo de funcionamiento y de fallo

8.2.1 Indicación de modo de funcionamiento y de fallo

Se efectúa por medio del visualizador digital de siete segmentos. En la siguiente tabla se explica el significado de los iconos mostrados:

Indicación Significado

En el modo de funcionamiento de regulación de la velocidad se indican los segmentos ex-

ternos "en rotación". La indicación depende de la posición real o de la velocidad actuales.

Estando la liberación del regulador activa, la barra central también está activa.

Funcionamiento regulado por el momento de giro.

(visualizador digital = "I")

P xxx Posicionamiento ("xxx" corresponde al número de registro de posicionamiento)

Las cifras se muestran una después de la otra.

PH x Recorrido de referencia "x" corresponde a la fase correspondiente del recorrido de referen-

cia:

0 : Fase de búsqueda

1 : Fase de marcha lenta

2 : Movimiento a la posición cero

Las cifras se muestran una después de la otra.

E xxy Mensaje de error con índice "xx" y subíndice "y"

-xxy- Mensaje de advertencia con índice "xx" y subíndice "y" Una advertencia se muestra como

mínimo dos veces en el visualizador de siete segmentos.

Tab. 8.1: Indicación de modo de funcionamiento y de fallo

8.2.2 Mensajes dede error

Cuando se produce un error, el controlador de motor CMMS-AS muestra cíclicamente un

mensaje de error en el visualizador de siete segmentos. El mensaje de error se compone de una E (para Error), un índice principal y un subíndice como, p.ej.: E 01 0. La siguiente tabla indica el significado y las medidas a tomar en los distintos mensajes de error:



Mensaje de error

Significado del mensaje de error Medidas

Índice princip.

Sub-índice

00 0 Error de hardware El controlador de motor y el firmware no son compa-

tibles. Actualice el firmware.

01 0 Stack Overflow ¿Firmware erróneo?

Si es necesario, de volver a cargar el firmware

estándar.

Ponerse en contacto con el soporte técnico.

02 0 Subtensión en el circuito inter-

medio

El control de subtensión se configura con el FCT.

Medir tensión de circuito intermedio.

Comprobar configuración.

03 0 Control de la temperatura del

motor

¿Motor demasiado caliente? Comprobar parametri-

zación (regulador de corriente, valor límite de co-

rriente)

¿Sensor adecuado?

¿Rotura de cable?

¿Sensor defectuoso?

En caso de errores también en un sensor puenteado:

dispositivo defectuoso.

1 Control de la temperatura del

motor

04 0 Control de la temperatura de la

unidad de potencia

¿Indicación de temperatura plausible?

Comprobar condiciones de montaje (Enfriamiento:

sobre la superficie del cuerpo, el disipador de calor

integrado y la pared del fondo)

05 0 Error unidad de alimentación de

5 V

El error no lo puede subsanar por sí solo.

Enviar el controlador de motor al proveedor.

1 Error unidad de alimentación de

24 V

2 Error unidad de alimentación de

12 V

06 0 Cortocircuito etapa final ¿Motor defectuoso?

¿Cortocircuito en el cable?

¿Etapa final defectuosa?

07 0 Sobretensión en el circuito inter-

medio

Comprobar conexión a la resistencia de frenado

Comprobar diseño (aplicación).

08 0 Error en señales de pista

resolver / caída del soporte

¿Transductor angular conectado?

¿Cable del transductor angular defectuoso?

¿Transductor angular defectuoso?

Comprobar configuración de la interface del trans-

ductor angular.

Las señales del emisor tienen interferencias: Com-

probar la instalación de las recomendaciones EMC.

2 Error alimentación del emisor

6 Error comunicación SINCOS-

RS485

8 Error señales de pista SINCOS



Mensaje de error


Índice princip.

Sub-índice

11 1 Fallo durante un recorrido de

referencia

El recorrido de referencia se ha interrumpido,

p.ej., debido a la cancelación de la habilitación del

regulador.

12 2 CAN: Fallo de comunicación CAN

al enviar

Al enviar mensajes las señales están perturbadas.

14 9 Error identificación de motor

16 2 Fallo en la inicialización Póngase en contacto con el soporte técnico.

3 Estado inesperado

17 0 Excedido el valor límite de error

de seguimiento

Ampliar ventana de error.

Aceleración ajustada demasiada alta.

1 Control del ángulo de rueda fóni-

ca

18 0 Temperatura del motor 5 °C por

debajo del máximo

1 Temperatura del paso de salida

5 °C por debajo del máximo

19 0 I²t al 80 %

21 0 Error offset medición de la co-

rriente

El error no lo puede subsanar por sí solo.

Enviar el controlador de motor al proveedor.

22 0 PROFIBUS:

inicialización incorrecta

¿Módulo de ampliación defectuoso?

Por favor, póngase en contacto con el servicio de

asistencia técnica.

2 Error de comunicación PROFIBUS Comprobar dirección slave introducida

Comprobar conexión de bus

Comprobar cableado

26 1 Error suma de prueba El error no lo puede subsanar por sí solo.

Póngase en contacto con el soporte técnico.

29 0 Ninguna SD disponible Se ha intentado acceder a una SD no disponible.

1 Error inicialización SD Error en la inicialización, la comunicación ha sido

imposible.

2 Error bloque de parámetros SD Suma de prueba errónea / archivo no disponible /

formato de datos erróneo

3 Error SD llena No se pueden guardar parámetros en la SD porque

no dispone de la capacidad suficiente.



Mensaje de error


Índice princip.

Sub-índice

31 0 Motor I²t ¿Motor/mecánica bloqueada o dura?

1 Servorregulador I²t Comprobar el dimensionado de la potencia del pa-

quete de accionamiento.

35 1 Ha finalizado el tiempo de espera

en la parada rápida

40 0 Final de carrera por software posi-

tivo alcanzado

1 Final de carrera por software nega-

tivo alcanzado

2 Posición de destino detrás del

final de carrera por software nega-

tivo

3 Posición de destino detrás del

final de carrera por software nega-

tivo

41 8 Programa de recorrido:

Orden desconocida

Se ha encontrado ampliación del programa de reco-

rrido desconocida

9 Programa de recorrido:

Error destino de salto

Salto a una línea fuera del margen permitido

42 1 Posicionamiento:

Error en el cálculo previo

El destino de posicionamiento no se puede alcanzar

por las opciones de posicionamiento o las condicio-

nes generales. Comprobar la parametriza-

ción de los registros de posición afectados.

4 Es necesario un recorrido de refe-

rencia

Debe realizarse un recorrido de referencia.

9 Posicionamiento: Error registros

de datos de posición

Acceleración ajustada demasiado baja para v_max

43 0 Final de carrera por hardware

negativo alcanzado

Comprobar parametrización, cableado y detectores

de final de carrera.

1 Final de carrera por hardware

positivo alcanzado

9 Final de carrera: Ambos activos



Mensaje de error


Índice princip.

Sub-índice

64 1 Error de módulo DeviceNet

2 Fallo de comunicación DeviceNet Fallo común





65 0 Error de módulo DeviceNet


70 2 Fallo aritmético general El FHPP Factor Group no se puede calcular correcta-

mente

3 Error modo de funcionamiento Cambio del modo de funcionamiento en paso de

salida desconectado

79 0 Error de comunicación RS232 Fallo común

Tab. 8.2: Mensajes de error

Los mensajes de error se pueden validar mediante:

- el interface de parametrización,

- el bus de campo (palabra de control),

- un flanco descendente en DIN5 (habilitación del regulador).

Importante

Los dispositivos de seguridad deben controlarse regularmente en función de las características de la instalación.

A. Especificaciones técnicas



A.1 Información general

Margen Valores

Margen de temperatura admisible Temperatura de

almacenamiento:

de -25 a +70 °C

Temperatura de

funcionamiento:

de 0 a +40 °C

de +40 a +50 °C con reducción de po-

tencia 4 % / K

Altura para el montaje permitida Hasta 1000 m sobre el nivel del mar de 1000 a 3000 m sobre

el nivel del mar con reducción de potencia

10 % / 1000 m

Humedad Humedad rel. del ambiente hasta el 90 %, sin condensación

Clase de protección IP20 (montaje en armario de maniobra)

Grado de ensuciamiento 2

Conformidad CE directiva de baja tensión Véase la declaración de conformidad

Conformidad CE directiva EMC Véase la declaración de conformidad

Otras certificaciones UL/CSA en preparación

Tab. A.1: Especificaciones técnicas: Condiciones ambientales y calificación

Características Valores

Dimensiones del dispositivo (Al x An x P) 60x242x160 mm incluida la oreja de fijación

Peso Aprox. 2,5 kg

Tab. A.2: Especificaciones técnicas: Dimensiones y peso

Margen Valores

Longitud máx. del cable del motor para emisión de interferencias según EN 61800-3 (corresponde a EN

55011, EN 55022)

Segundo entorno (zona industrial) l 15 m

Capacidad del cable de una fase contra apantallamiento o entre dos cables C‘ 220 pF/m

Tab. A.3: Especificaciones técnicas: Datos del cable

Sensores Valores

Sensor digital Contacto normalmente cerrado: Rfrío < 1 k Rcaliente > 10 k

Tab. A.4: Especificaciones técnicas: Control de la temperatura del motor



A.2 Elementos de mando e indicación

El controlador de motor CMMS-AS posee en la cara frontal dos LED y un visualizador digital de siete segmentos para indicar los estados operativos.

Elemento Función

Visualizador de siete segmentos Indicación del modo operacionales y, en caso de error, un código de

error codificado

LED Ready (verde) En disposición de funcionamiento

LED BUS (amarillo) Indicación del estado bus CAN

Tab. A.5: Elementos de indicación

A.2.1 Indicación de estado

Ready LED verde

Bus CAN activo LED amarillo

Indicación de estado Visualizador digital de siete segmentos azul

En el visualizador digital de siete segmentos se indican las siguientes informaciones de estado (véase el capítulo 8.2.1):

Etapa final habilitada (barra) El motor gira – Modo de funcionamiento de regulación de velocidad (rotación de seg-

mentos) Modo de funcionamiento de posicionamiento – Indicación P con número de registro

alternante Error con número (número de error intermitente, de tres cifras)

A.2.2 Elementos de mando

En la parte frontal del dispositivo se puede ajustar el número de modo mediante microin-terruptores:

7 x número de nodo 1 x cargar firmware de tarjeta SD 2 x velocidad de transmisión

1X CAN On/Off 1 x resistencia de terminación



A.3 Interfaces

A.3.1 Unidad de alimentación [X9]


Tensión de alimentación 1 fase / 95 … 255 V AC

Apto para tensión de red en EE.UU y UE

Frecuencia 50 … 60 Hz

Corriente de entrada nominal 3 A

Tensión entre circuitos 320 V DC

Alimentación máx. circuito intermedio 400 V DC

Tensión de alimentación unidad de mando 24 V DC ±20 %

Corriente nominal unidad de mando Aprox. 0,35 A DC

Corriente nominal de salida 4 A

Pico de corriente 10 A para 2 s ó 0,5 s con motor detenido

Potencia nominal de circuito intermedio 600 W

Enfriamiento Pasivo

Pérdida de potencia etapa final 30 … 35 W

Pérdida de potencia propia unidad de mando 8 W

Tab. A.6: Especificaciones técnicas: Datos de potencia [X9]

Importante

Para soltar el freno de retención debe asegurarse que se respetan las tolerancias de tensión en los bornes de conexión del freno de retención.


Resistencia de frenado interna 230

Potencia pulsatoria 700 W

Potencia nominal 15 W

Umbral de respuesta 390 V

Histéresis 10 V

Tab. A.7: Especificaciones técnicas: Resistencia de frenado interna [X9]



A.3.2 Conexión del motor [X6] CMMS-AS

Longitud máxima de cable de motor y de encoder: 25 m

Los filtros internos son suficientes para un cable de motor de 15 m.

La evaluación del encoder está prevista para el funcionamiento con un cable de motor de hasta 25 m. El funcionamiento con un cable de motor de 25 m es posible si se toman medidas de fil-trado externas adicionalmente.

Datos de salida Valores

Corriente nominal del motor 4 Aef

Corriente de motor pico 10 Aef

Frecuencia máx. de salida 10 kHz

Tensión de salida 320 V

Tab. A.8: Especificaciones técnicas: Datos de conexión del motor [X6]

A.3.3 Salida de freno


Margen de tensión 18 ... 30 V

Corriente de salida 1,0 A

Cortocircuito / protección de sobrecorriente > 4 A

Protección térmica TJ > 150 °C

Cargas - R > 24 Ω

- L típico 10 H

- C < 10 nF

Retardo de conmutación < 1 ms

Tab. A.9: Especificaciones técnicas: Salida de freno

A.3.4 Entrada encoder incremental [X2]

Parámetros

Protocolo de comunicación Heidenhain EnDat 2.1 y 2.2

Nivel de señal DATA, SCLK 5 V diferencial / RS422 / RS485

Resolución angular/número de impulsos

encoder incr.

Interno del regulador hasta 16 bits / revolución

Longitud del cable L 25m

Ejecución del cable según la especificación de Heidenhain



Parámetros

Frecuencia límite SCLK 1 MHz

Alimentación del encoder Desde el regulador, 5 V -0% / +5%

IA = 200 mA máx.

Líneas sense para alimentación No soportado

Tab. A.10: Entrada de transmisor incremental X2

A.3.5 Interface encoder incremental [X10]

Interface encoder incremental Valores

Modos de funcionamiento Señales de entrada A/B, CW/CCW o CLK/DIR

Señales de salida A,B,N

Resolución angular/número de impulsos Puede ajustarse cualquier número de impulsos

(todas las cifras enteras entre 16 y 2048)

Señales de pista Según estándar RS422

Impedancia de salida 120 Ω

Frecuencia límite flímite > 500 kHz

Tab. A.11: Interface encoder incremental X10

A.3.6 RS232/RS485 [X5]

Interface de comunicación Valores

RS232 Según especificación RS232

RS485 Según especificación RS485

Velocidad de transmisión 9600 … 115 kBaud

Protección Controladores protegidos EDS

Tab. A.12: Especificaciones técnicas: RS232 [X5]

A.3.7 Bus CAN [X4]

Interface de comunicación Valores

Protocolo CANopen DS301, DSP402 y FHPP

Velocidad de transmisión Máx. 1 MBaud

Resistencia de terminación 120 Ω (activable por microinterruptor)

Tab. A.13: Especificaciones técnicas: Bus CAN [X4]



A.3.8 Interface I/O [X1]

Entradas digitales Valores

Nivel de la señal 8 … 30 V (high activo)

Número 14

Tiempo de respuesta a la entrada 1,6 ms

Tiempo de respuesta a la entrada sample < 100 µs

Función de protección Contra inversión de polaridad

Tab. A.14: Especificaciones técnicas: Entradas digitales

Salidas digitales Valores

Nivel de la señal 24 V (de la alimentación para la lógica)

Corriente de salida < 100 mA

Número 4

Tiempo de respuesta de la salida < 2 ms

Función de protección Inversión de polaridad, cortocircuito, carga inductiva

Tab. A.15: Especificaciones técnicas: Salidas digitales

Entradas analógicas Valores

Nivel de la señal -10 … +10 V

Ejecución Entrada diferencial

Resolución 12 bits

Tiempo de respuesta de la entrada < 250 µs

Función de protección Sobretensión hasta ±30 V

Tab. A.16: Especificaciones técnicas: Entradas analógicas

Salidas analógicas Valores

Nivel de la señal 0 … 10 V

Ejecución Un sólo extremo contra AGND

Resolución 9 bits

Tiempo de respuesta de la salida < 250 µs

Función de protección Cortocircuito contra AGND

Tab. A.17: Especificaciones técnicas: Salidas analógicas

B. Glosario


B. Glosario

EMC

La compatibilidad electromagnética (EMC) comprende los siguientes requisitos:

Resistencia a las interferencias

Una resistencia a interferencias suficiente de una instalación o equipo eléctricos contra las influencias perturbadoras eléctricas, magnéticas o electromagnéticas que procedan del exterior y que actúen sobre los cables o sobre un espacio.

Emisión de interfe-rencias

Una resistencia a interferencias pequeña suficiente de perturbaciones eléctricas, magnéticas o electromagnéticas de una instala-ción o equipo eléctricos que actúan sobre otros equipos del entorno por los cables o el espacio.

C. Índice


C. Índice

C

Control del posicionamiento ................ 50

D

Dotación del suministro ....................... 10

E

Error .................................................. 116

G

Glosario ............................................. 127 EMC

Emisión de interferencias ............ 127 Resistencia a las interferencias ... 127

EMC ................................................ 127

I

Importante Información general.......................... 12 Símbolos .......................................... 11

Indicación de error validación ....................................... 120

Instrucciones de seguridad .................. 14 Interpolated position mode ................. 46

M

Mensaje de error ............... 112, 116, 120

R

Recorrido de referencia ....................... 52 métodos del recorrido de referencia . 52

S

Selectores de valor nominal................. 50

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