Distribución en Planta

Resulta de fundamental importancia tener presente que para el

estudio, comprensión y aplicación de las técnicas de Distribución

en Planta” se requiere, además, de la correcta y conjunta

aplicación de muchos de los conocimientos adquiridos hasta el

momento en la cursada, ya que sólo de tal forma se podrá

materializar, de forma tanto efectiva como eficiente, la adecuada

ubicación de máquinas, equipos e instalaciones que posibiliten

alcanzar el mejor y mas competitivo desarrollo de los procesos

productivos.

Materiales involucrados en los procesos (fluidos; graneles;

unidades; etc.)

Tipo de manejo de materiales (manual; gravedad; mecanizado;

etc.)

Aprovechamiento espacial de inmuebles (altura de edificios;

capacidad portante de sus estructuras; ubicación de los servicios; etc.)

Almacenaje de materiales (tecnologías según producto/s; grado de

automatización; etc.)

Sistema/s de transporte de materiales (aéreos; de piso;

autónomos; etc.)

Residuos y desperdicios generados (áreas; instalaciones;

almacenaje temporario; etc.)

Alcances del Código de PU del sitio (usos del suelo; FOS y FOT;

tipo de actividad; etc.)

Exigencias del Código de Edificación (altura de locales; ubicación

de SAHS; construcciones varias; etc.)

Otros

En un mercado dominado por la competencia y la demanda, que

exige gran variedad de productos con ciclos de vida cada vez más

cortos, las empresas deben adaptar sus procesos de fabricación con

sistemas flexibles que permitan hacer frente a esta situación.

Lograr eficiencia y flexibilidad pasa necesariamente por un

correcto ordenamiento de los medios productivos que permita

hacer frente con éxito a las situaciones actuales y a posibles

escenarios futuros.

Un sistema productivo puede asimilarse a un proceso de

transformación que convierte una serie de insumos en un

determinado bien o servicio. Dicho proceso de transformación

comprende un conjunto de operaciones diversas, tanto de tipo

productivo sobre los insumos, materiales y productos (tratamiento,

transformación, almacenamiento, inspección…), como de gestión

de la información asociada al propio proceso (toma de decisiones,

control de la producción, planificación, dirección…).

Importancia de la Distribución en Planta

La distribución en planta debe dar respuestas optimas a

los siguientes interrogantes:

• Que efectos produce la distribución en planta en los

costos de manejo y mantenimiento?

• Que efecto produce en el animo de los trabajadores y

como influye este en los costos de las operaciones

• En que invierten las empresas la mayor parte de su

capital y que tan convertible es una vez invertido?

• Que efecto produce la distribución la distribución de

planta en la administración de las instalaciones?

• Que efecto produce en la capacidad de la instalación

para adaptarse al cambio y satisfacer necesidades

futuras.

Objetivos de la Distribución en Planta

Una distribución en planta adecuada, proporciona beneficios a la

empresa que se traducen en un aumento de la eficiencia y por lo

tanto de la competitividad. Para lograr dichos beneficios es

necesario que la solución obtenida cumpla con determinados

objetivos. Una amplia lista que puede abarcar a la mayoría de ellos

es la siguiente:

Simplificar al máximo el proceso productivo

Minimizar los costos de manejo de materiales

Disminuir los tiempos de fabricación y la cantidad de material

en proceso

Aprovechar el espacio de la manera más efectiva posible

Aumentar la satisfacción del operario

Evitar inversiones de capital innecesarias

Aumentar el rendimiento de los operarios estimulándolos

convenientemente

Reducir los riesgos para la salud y velar por la seguridad

Incrementar la producción

Disminuir los retrasos en la producción

Minimizar las necesidades de espacio (tanto el destinado a

producción como el necesario para almacenamiento o servicios)

Disminuir el tránsito de materiales

Lograr un uso eficiente de la maquinaria, la mano de obra y los

servicios

Reducir el trabajo administrativo e indirecto en general

Facilitar la supervisión

Disminuir la confusión y la congestión

Disminuir el riesgo para el material o su calidad

Facilitar los ajustes o los cambios en el proceso

Facilitar labores de mantenimiento, condiciones sanitarias,

control de costos

Richard Muther, concentra la lista de objetivos anteriores en

los siguientes conceptos o principios que nos ayudarán a

alcanzar esos objetivos:

1. Principio de la integración de conjunto.

2. Principio de la mínima distancia recorrida.

3. Principio de la circulación o flujo de materiales.

4. Principio del espacio cúbico.

5. Principio de la satisfacción y de la seguridad (confort).

6. Principio de la flexibilidad.

Principios básicos de la distribución en planta

1. Principio de la integración de conjunto

“la mejor distribución es la que integra a los operarios, los

materiales, la maquinaria, las actividades, así como cualquier otro

factor, de modo que resulte el compromiso mejor entre todas estas

partes”.

2. Principio de la mínima distancia recorrida

“en igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribución

que permite que la distancia a recorrer por el material entre

operaciones será la más corta”.

3. Principio de la circulación o flujo de materiales

“en igualdad de condiciones, es mejor aquella distribución que

ordene las áreas de trabajo de modo que cada operación o proceso

esté en el mismo orden o secuencia en que se tratan, elaboran, o

montan los materiales”.

Principios básicos de la distribución en planta

4. Principio del espacio cúbico

“la economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el

espacio disponible, tanto en vertical como en horizontal”.

5. Principio de la satisfacción y de la seguridad (confort)

“en igualdad de condiciones, será siempre más efectiva la

distribución que haga el trabajo más satisfactorio y seguro para los

operarios, los materiales y la maquinaria”.

6. Principio de la flexibilidad

“en igualdad de condiciones, siempre será más efectiva la

distribución que pueda ser ajustada o reordenada con menos costos

o inconvenientes”.

Distribución en planta nueva frente al

reordenamiento de una planta existente

El proyecto de implantación de una distribución en planta es un

problema que no aparece únicamente en las plantas industriales de

nueva creación. Durante el transcurso de la vida de una

determinada planta, surgen cambios o desajustes que pueden hacer

necesario desde reestructuraciones menores (reordenación de las

actividades, cambios en los sistemas de manutención, cambios en

cualquier tipo de servicio auxiliar…), hasta el traslado a una nueva

instalación.

Un ejemplo del primer tipo sería la aparición de avances

tecnológicos que pueden hacer necesaria la incorporación o

sustitución de maquinaria en el proceso, lo cual da lugar a la

generación de nuevas actividades o cambios en las áreas de trabajo

de las actividades. Esto precisará de una nueva distribución de los

diferentes elementos.

La necesidad de trasladar la actividad a una nueva planta se da

cuando los problemas detectados son de una envergadura tal, que

no pueden ser resueltos mediante modificaciones menores del

actual sistema productivo.

Los distintos tipos de problemas de distribución en planta pueden

clasificarse en función de la causa que determina su necesidad

• cambios en el diseño de los productos, aparición de nuevos

productos o cambios en la demanda;

• equipos, maquinaria o actividades obsoletas;

• accidentes frecuentes;

• puestos de trabajo inadecuados para el personal (problemas

ergonómicos, ruidos, temperaturas,…);

• cambios en la localización de los mercados;

• necesidad de reducir costes, etc.

Pasos para establecer la distribución de planta

Definir el objetivo de la instalación que se va a diseñar

Especificar las actividades primarias que habrá que realizar para

alcanzar el objetivo buscado

Especificar las actividades asociadas necesarias para respaldar a las

actividades primarias

Determinar las necesidades de superficie y volumen para todas las

actividades a desarrollar

Determinar las interrelaciones de todas las actividades

Generar distribuciones en planta alternativas

Evaluar distribuciones en planta alternativas

Adoptar y poner el práctica la distribución en planta

adoptada/seleccionada

PERSONAL

CIRCULACION (PROPIAS-PROVEEDORES) VEHICULOS

HERRAMENTAL - OTROS

ADMINISTRACION (COMERCIAL)

OPERACIONES (PROPIAS-TERCEROS)

PROCESOS PRODUCTIVOS

PRODUCCIONADMINISTRACION (FABRICA)

Áreas involucradas al plantear una distribución

en planta nueva o readecuación de una

existente

PROCESOS PRODUCTIVOS PROPIOS-AREAS INVOLUCRADAS-

AREAS DE PRODUCCION

AREAS DE ALMACENES (PRODUCCION & OTROS)

AREAS DE MANTENIMIENTO

AREAS PARA SERVICIOS - FUERZA ELECTRO-MOTRIZ

- AIRE COMPRIMIDO

- AGUA POTABLE

- GAS NATURAL

- INCENDIO

- VAPOR

- DEPOSITOS Y DESPACHO DE COMBUSTIBLES

- AGUA DESMINERALIZADA

- OTROS

.DESPERDICIOS & RESIDUOS GENERADOS

* EN LOS PROCESOS PRODUCTIVOS- RESIDUOS PELIGROSOS

- RESIDUOS PATOGENICOS

- RESIDUOS RADIOACTIVOS

- EFLUENTES GASEOSOS (TRATAMIENTOS & CHIMENEAS)

- EFLUENTES LIQUIDOS (PLANTAS DE TRATAMIENTO)

- OTROS

* EN LA ADMINISTRACION

* RESIDUOS TIPO DOMICILIARIOS

* CLOACALES/ PLUVIALES

.

SERVICIOS PARA LOS TRABAJADORES

- VESTUARIOS

- ESPARCIMIENTO - OCIO

- COMEDORES – REFRIGERIO

- ATENCION MEDICA

- SANITARIOS EN PLANTA

INGRESO Y EGRESO A PLANTA

- VIGILANCIA & CONTROL

- BALANZAS

- ESTACIONAMIENTO DE VEHICULOS

- SERVICIOS VARIOS

Tipos básicos de distribución en planta de

los medios de producción

Considerando como criterio exclusivamente al tipo de movimiento

de los medios directos de producción, existen tres tipos clásicos de

distribución en planta:

• Distribución por posición fija.

• Distribución en cadena, en serie, en línea o por producto.

• Distribución por proceso, por función o por secciones.

Además del tipo de movimiento de los diferentes medios de

producción, otro factor que puede afectar determinantemente al

tipo de distribución adoptada es la clase de operación de

producción que se realiza en la actividad industrial. Las tres clases

de operaciones de producción fundamentales son:

• Elaboración o fabricación: las operaciones van encaminadas a

cambiar la forma del material inicial para obtener el producto final

(inyección de plásticos, embutido de metales, etc)

• Tratamiento: para obtener el producto final las operaciones

transforman las características del material de partida

(transformación del acero, fabricación de grazna de plástico…).

• Montaje: para obtener el producto final las operaciones unen

unas piezas a otras, materiales sobre las piezas o sobre un material

inicial o base (elaboración de calzado o montaje de automóviles).

Distribución por posición fijaEl material objeto del trabajo y en proceso de transformaciónpermanece en un lugar fijo y son los hombres y la maquinarialos que confluyen hacia él.

Proceso de trabajo: Todos los puestos de trabajo se instalan concarácter provisional y junto al elemento principal ó conjunto quese fabrica o monta.

Material en curso de fabricación: El material se lleva al lugar demontaje ó fabricación.

Versatilidad: Tienen amplia versatilidad, se adaptan confacilidad a cualquier variación.

Continuidad de funcionamiento: No son estables ni los tiemposconcedidos ni las cargas de trabajo. Pueden influir incluso lascondiciones climatológicas.

Incentivo: Depende del trabajo individual del trabajador.

Cualificación de la mamo de obra: Los equipos suelen ser muyconvencionales, incluso aunque se emplee una máquina enconcreto no suele ser muy especializada, por lo que no ha de sermuy cualificada.

Ejemplo: Montajes de calderas, edificios, barcos. torres detendido eléctrico y. en general, montajes a pie de obra.

Distribución por posición fija: ensamble de un avión Airbus A340/600 en la

planta de Airbus en Toulouse (Francia).

Distribución por posición fija

Las operaciones del mismo tipo se realizan dentro del mismo sector.

Proceso de trabajo: Los puestos de trabajo se sitúan por funcioneshomónimas. En algunas secciones los puestos de trabajo soniguales. y en otras, tienen alguna característica diferenciadora,cómo potencia, r.p.m.,...

Material en curso de fabricación: El material se desplaza entrepuestos diferentes dentro de una misma sección. ó desde unasección a la siguiente que le corresponda. Pero el itinerario nuncaes fijo.

Versatilidad: Es muy versátil. siendo posible fabricar en ellacualquier elemento con las limitaciones inherentes a la propiainstalación. Es la distribución más adecuada para la fabricaciónintermitente ó bajo pedido, facilitándose la programación de lospuestos de trabajo al máximo de carga posible.

Distribución por proceso

Continuidad de funcionamiento: Cada fase de trabajo seprograma para el puesto más adecuado. Una avería producida enun puesto no incide en el funcionamiento de los restantes, por loque no se causan retrasos acusados en la fabricación.

Incentivo: El incentivo logrado por cada operario es únicamentefunción de su rendimiento personal.

Cualificación de la mano de obra: Al ser nulos, ó casi nulos, elautomatismo y la repetición de actividades. Se requiere mano deobra muy cualificada.

Ejemplo: Taller de fabricación mecánica, en el que se agrupan por

secciones: tornos, mandrinadoras, fresadoras, taladradoras....

Distribución por proceso

Distribución por proceso

El material se desplaza de una operación a la siguiente sin solución decontinuidad. (Líneas de producción. Producción en cadena).

Proceso de trabajo: Los puestos de trabajo se ubican según el ordenimplícitamente establecido en el diagrama analítico de proceso. Conesta distribución se consigue mejorar el aprovechamiento de lasuperficie requerida para la instalación.

Material en curso de fabricación: EL material en curso defabricación se desplaza de un puesto a otro, lo que conlleva lamínima cantidad del mismo (no necesidad de componentes en stock)menor manipulación y recorrido en transportes, a la vez que admiteun mayor grado de automatización en la maquinaria.

Versatilidad : No permite la adaptación inmediata a otra fabricacióndistinta para la que fue proyectada.

Distribución por producto

Continuidad de funcionamiento: Se debe lograr un equilibrio ócontinuidad de funcionamiento. Para ello se requiere que sea igual eltiempo de la actividad de cada puesto, de no ser así, deberádisponerse para las actividades que lo requieran de varios puestos detrabajo iguales. Cualquier avería producida en la instalación ocasionala parada total de la misma, a menos que se duplique la maquinaria.Cuando se fabrican elementos aislados sin automatización laanomalía solamente repercute en los puestos siguientes del proceso.

Incentivo: El incentivo obtenido por cada uno de los operarios esfunción del logrado por el conjunto, ya que el trabajo estárelacionado ó íntimamente ligado.

Cualificación de mano de obra: La distribución en línea requieremaquinaria de elevado costo por tenderse hacia la automatización.por esto, la mano de obra no requiere una cualificación profesionalalta.

Tiempo unitario: Se obtienen menores tiempos unitarios defabricación que en las restantes distribuciones.

Ejemplo: Planta Automotriz

Distribución por producto

Distribución por producto

Los cuatro pasos de la Planificación

Sistemática de la Distribución de Planta

Paso 1 - LOCALIZACIÓN:

» En este primer momento debe decidirse la ubicación del área a

organizar.

Paso 2 - PLAN GENERAL DE DISTRIBUCIÓN:

» Se establece el patrón o patrones básicos de flujo en la instalación a

organizar. También se indica el tamaño, configuración y relación con

el resto de la planta.

» Análisis de la información de entrada y tipo de distribución.

» Unir los dos principios de fundamentales: Relaciones y espacio.

» Se desarrollan planillas de espacios para cada departamento de

planificación.

» Se obtiene diagrama de relaciones de espacio

» Se deberán generar y evaluar varias alternativas.

» Justificación de costos, evaluación y aprobación.

Los cuatro pasos de la Planificación

Sistemática de la Distribución de Planta

Paso 3 - PREPARACIÓN EN DETALLE:

» Se planifica donde localizar cada pieza de maquinaria o equipo,

materiales, personal, servicios auxiliares, pasillos, estantes de

almacenaje, etc.

» Plan de distribución detallado por área.

» Se repite el mismo patrón de procedimiento en el Paso 2

Paso 4 – INSTALACIÓN:

» planear la instalación y ejecutar las acciones necesarias para llevarla a

cabo. En esta etapa se realizan los ajustes conforme se van colocando

los equipos.

Diagrama de procedimiento:

SLP(Systematic Layout Planning)

Consideraciones de modificación Limitaciones prácticas

Datos originales y actividades

Análisis Producto - Cantidad

Flujo de materiales

Procesos Productivos

Relaciones de actividades

entre áreas funcionales

Diagrama de relaciones

Requerimiento de espacio Espacio disponible

Diagrama de relaciones de espacio

Desarrollar disposiciones alternas

Evaluación

Datos originales y actividades

Análisis Producto - Cantidad

Flujo de materiales

Procesos Productivos

Relaciones de actividades

entre áreas funcionales

Diagrama de relaciones

Requerimiento de espacio

Diagrama de relaciones de espacio

Limitaciones prácticas

Desarrollar disposiciones alternas

Evaluación

Tabla de relaciones

GRADO DE CERCANIA NECESARIA

1

2 RAZONES

A 3

1,2 U 4

-- 5

1

2

Recepción

Almacén

Corte3

5

6

Pulido

Pintado

Corte

Torneado

3

4

Valor Cercanía

A Abs. Necesario

E Muy necesario

I Importante

O Cercanía normal

U No es importante

X No es deseable

Código Razón

1 Misma bahía

2 Flujo de materiales

3 Servicios

4 Conveniencia

5 Control de inventario

6 Comunicación

7 Mismo personal

8 Limpieza

9 Flujo de piezas

Diagrama de

relaciones

Diagrama de

relaciones de espacio

Disposición en bloques

Metodología de la Distribución

en Planta

Presentación

del Problema

AnálisisBúsqueda

de Soluciones

Elección

de Soluciones

Decisión sobre

El nuevo diseño

EvaluaciónObservaciones a

solución

Especificación

Convencimiento de que la solución es adecuada

Método de intercambio pareado

Es un algoritmo para mejorar una disposición existente,

sustentado en la adyacencia y en la distancia.

Consideremos cuatro departamentos del mismo

tamaño. El costo entre departamentos

adyacentes es de 1 unidad monetaria. El costo

entre departamentos no adyacentes será

acumulativo según la cantidad de departamentos

que se atraviese.

1 2 3 4

Matriz de flujo de materiales

Del o Al Departamento

Al o Del

Departamento

1 2 3 4

1 10 15 20

2 10 10 5

3 15 10 5

4 20 5 5

TC1234=10(1) + 15(2) + 20(3) + 10(1) + 5(2) + 5(1) = 125

1 2 3 4

Método de intercambio pareado

TC1234=10(1) + 15(2) + 20(3) + 10(1) + 5(2) + 5(1) = 125

TC2134(1-2)=10(1) + 10(2) + 5(3) +15(1) + 20(2) + 5(1) =105

TC3214(1-3)=10(1) + 15(2) + 5(3) + 10(1) + 5(2) + 20(1) =95

TC4231(1-4)= 5(1) + 5(2) + 20(3) +10(1) +10(2) +15(1) =120

TC1324(2-3)=15(1) + 10(2) + 20(3) + 10(1) + 5(1) + 5(2) = 120

TC1432(2-4)= 20(1) + 15(2) + 10(3) + 5(1) + 5(2) + 10(1) = 105

TC1243(3-4)=10(1) + 20(2) + 15(3) + 5(1) + 10(2) + 5(1) = 125

Método de intercambio pareado

3 2 1 4

TC3124(1-2)= 15(1) + 10(2) + 5(3) + 10(1) + 20(2) + 5(1) =105

TC1234(1-3)=10(1) + 15(2) + 20(3) + 10(1) + 5(2) + 5(1) =125

TC3241(1-4)=10(1) + 5(2) + 15(3) + 5(1) + 10(2) + 20(1) = 110

TC2314(2-3)= 10(1) + 10(2) + 5(3) + 15(1) + 5(2) + 20(1) = 90

TC3412(2-4)= 5(1) + 15(2) + 10(3) + 20(1) + 5(2) + 10(1) = 105

TC4213(3-4)= 5(1) + 20(2) + 5(3) + 10(1) + 10(2) + 15(1) = 105

Método de intercambio pareado

TC1324(1-2)=15(1) + 10(2) + 20(3) + 10(1) + 5(2) + 5(1) =120

TC2134(1-3)=10(1) + 10(2) + 5(3) + 15(1) + 20(2) + 5(1) =105

TC2341(1-4)= 10(1) + 5(2) + 10(3) + 5(1) + 15(2) + 20(1) =105

TC3214(2-3)=10(1) + 15(2) + 5(3) + 10(1) + 5(2) + 20(1) = 95

TC4312(2-4)=5(1) + 20(2) + 5(3) + 15(1) + 10(2) + 10(1) = 105

TC2413(3-4)=5(1) + 10(2) + 10(3) + 20(1) + 5(2) + 15(1) = 100

2 3 1 4

Método basado en gráficos

Es un algoritmo de distribución para construcción.

Se debe desarrollar una gráfica de adyacencias

donde cada nodo representa un departamento y la

recta que los une indica adyacencia.

El objetivo es encontrar una disposición en bloques

máximamente ponderada obteniendo una gráfica de

adyacencias con la suma máxima de las

ponderaciones de los arcos.

Tabla y diagrama de relacionesEjemplo basado en gráficos

Gráficos de adyacencias

Procedimiento

– Paso 1: se elige el par de departamentos con laponderación más grande. Departamentos 3 y 4

– Paso 2: se escoge el tercer departamento. Sedetermina en base a la suma de las ponderacionescon respecto a los departamentos 3 y 4.

– Paso 3: se escoge el cuarto departamento mediantela ponderación en base a los departamentos 2 3 4.

– Paso 4: Por último se debe determinar en cual cara

insertar el departamento 5

– Paso 5: Una vez determinada una gráfica de

adyacencias, el paso final es preparar la

correspondiente disposición en bloques

Procedimiento basado en gráficos (pasos)

2

1 5

4

3

1

2

1

0

7

28

2

0

1

39

0

Arco

1-2

1-3

1-4

1-5

2-3

2-4

2-5

3-4

4-5

Ponderación

9

8

10

0

12

13

7

20

2

81

Disposición en bloques

Consideraciones y Limitaciones

No se consideran las distancias

No se toman en cuenta las dimensiones de los

departamentos.

Los gráficos son planos, los arcos o líneas no se

intersecan.

Técnica informatizada de asignación

relativa de planta: CRAFT

Emplea una tabla desde-hacia como datos originales para el flujo.

El “costo” de la disposición se mide mediante la función objetivo con base en la

distancia, de acuerdo a la siguiente ecuación:

m: representa el número de departamentos.

fij: flujo entre el Dto. i al j (expresado en la

cantidad de cargas unitarias desplazadas por el

tiempo unitario)

Cij: costo de mover una carga unitaria una unidad

de distancia desde el Dto. i al j

dij: distancia del Dto i al j

Objetivo de la técnica

•El objetivo es minimizar el costo

por tiempo unitario por

movimiento entre los

departamentos.

•CRAFT es un algoritmo de

disposición para mejoramiento.

Se parte de una disposición inicial.

» Primero se determina el centroide de cada departamento.

» Calcula la distancia rectilínea entre los centroides de pares de

departamentos y guarda los valores en una matriz de distancias.

» El costo de la disposición inicial se determina al multiplicar cada

concepto de la tabla desde – hacia por los conceptos

correspondientes de la matriz de costos unitarios y la matriz de

distancias.

» Luego se realizan cambios entre departamentos y se busca

identificar el mejor intercambio, es decir, el que produce la

reducción más grande en el costo de la disposición.

Procedimiento

Procedimiento

Una vez identificado el mejor intercambio, craft actualiza la disposición y calcula

los nuevos centroide del departamento y los nuevos costos.

Con esta nueva disposición se repite el proceso de intercambio para identificar el

intercambio de menor costo.

El proceso continua hasta que ya no se puede obtener una reducción en el costo de

la disposición.

Ejemplo de aplicación

– Consideraremos una planta con siete departamentos.

Disposición inicial

La disposición inicial es la siguiente

Datos del problema

Suponemos todos los valores Cij=1

Se asume que cada cuadro mide 20x20 ft.

El espacio total disponible es de 72000 Ft2

El espacio total requerido es 70000 Ft2

Se genera un departamento ficticio H de 2000 Ft2.

Suponemos fijas la ubicación de los departamentos de recepción A y

embarque G

Procedimiento

Primero CRAFT calcula el centroide de cada departamento que

aparece en la figura 6.15.

Después, para cada par de departamentos , calcula la distancia

rectilínea entre sus centroides y lo multiplica por el concepto

correspondiente en la tabla desde - hacia

Matriz de Distancia

Nom

bre

del

dpto

A B C D E F G H

A: 0 6 6 7 12 15 10 14

B: 0 6 6 12 14 15 13

C: 0 8 8 10 10 9

D: 0 13 10 17 8

E: 0 3 4 8

F: 0 7 5

G: 0 12

H: 0

Ejemplo de cálculo

– Distancia entre A y B: 6 cuadros.

– Craft multiplica 6 por 45 y suma el resultado a la función objetivo.

– La repetición del cálculo para todos los departamentos da como resultado

un costo de disposición inicial de 3070 unidades.

– El costo real es de 3070 x 20 = 61400 unidades.

Primer intercambio

Se intercambian los departamentos E y F.

Se calculan nuevamente los centroides de los departamentos.

El calculo del nuevo costo es de 2750 x 20 = 5500

Nueva disposición

Segundo intercambio

Se intercambian los departamentos B y C.

El costo resultante es de 2710 x 20 = 54200

Conclusiones

No importa cuantas distribuciones se estudien, seguramenteninguna de ellas posibilitará alcanzar una “solución ideal”

Siempre se arribará a una “solución de compromiso”

Genere un mínimo de 2 ó 3 “soluciones prácticas convenientes”a partir de una “solución teórica” (aproximada a la soluciónideal)

Resulta fundamental evaluar las alternativas estudiadas parapoder definir con mayor precisión la “solución óptima” paraluego con ella profundizar en los detalles, caso contrario elproceso de selección de la alternativa mas adecuada demorarámucho tiempo.