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Carfer forniCarfer Forni has successful-ly consolidated its presence

in the Italian and internation-al markets with the Carfer MDS-E 3.0 combustion plant, which is capable of reducing gas consump-tion in single and double-channel roller kilns of any brand. It is a well-known fact that in “fixed air” roller kilns the quantity of air introduced into each burner remains constant independently of the quantity of gas needed to perform the most suitable firing curve. With the Carfer MDS-E 3.0 plant the com-bustion stoichiometry (combus-tion air/gas ratio) at each burner is automatically controlled and ad-justed to eliminate or reduce ex-cess air. This results in gas savings of up to 10% with the kiln full and up to 15% with gaps in the kiln and in low flame mode, reducing the flue gas flow rate and kiln emis-sions and saving electrical energy. Each burner is fitted with a Carf-er AR10 pneumatic ratio regulator specially designed and sized by Carfer Forni for operation at an air temperature of up to 250°C. A PS_Controller system proportional-ly adjusts the quantity of combus-tion air needed to keep the com-bustion ratio set on each individ-ual burner constant by means of the gas pressure. The valves are installed with the kiln in operation and without altering the setting parameters (temperature, pres-sure and combustion air temper-ature set-points). The Carfer AR10 controller can operate in “fixed

air” or “modulated air” modes. In this latter case the combustion ra-tio may be stoichiometric, reduc-ing or with excess air. These char-acteristics enable different adjust-ments to be made on the indi-vidual burners in the various are-as of the kiln to optimise and sta-bilise the firing curve. In kilns with frequent gaps, the minimum gas pressure can be reduced to about 1/10 of the current value without the burner going out or going in-to shutdown mode. Installation of the Carfer MDS-E 3.0 plant never requires replacement of the burn-ers or the elements making up the original combustion plant (air and gas), and it does not alter the kiln’s thermal or technical characteris-tics or CE certification. All compo-nents of the plant are certified to UNI EN 88-1:2011, 2009/142/EC and EN 549:1994 standards.

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Carfer Forni ha consolidato con successo la sua presenza sul mer-cato italiano ed estero con l’im-pianto di combustione Car-fer MDS-E 3.0, capace di ridur-re il consumo di gas nei forni a rulli (monocanale e bicanale) di qualun-que marca. È noto che nei forni a rulli funzio-nanti “ad aria fissa”, la quantità di aria immessa in ogni singolo bru-ciatore è sempre la stessa al va-riare della quantità di gas necessa-ria per realizzare la curva di cottu-ra più idonea. Con l’impianto Carfer MDS-E 3.0 la stechiometria di com-

bustione su ogni singolo bruciato-re (rapporto di combustione aria/gas) è controllata e regolata auto-maticamente con lo scopo di elimi-nare o ridurre l’aria in eccesso. Si ottengono dei risparmi di gas fino al 10% con forno pieno, e fino al 15% con vuoti nel forno e in “bas-sa fiamma”, con conseguente ridu-zione della portata dei fumi e del-le emissioni del forno, e risparmio di energia elettrica. Su ogni singo-lo bruciatore è installato un regola-tore pneumatico di rapporto “Car-fer AR10”, appositamente studia-to e dimensionato da Carfer Forni, idoneo per funzionare ad una tem-peratura dell’aria fino a 250°C. La regolazione avviene con un sistema PS_Controller che regola in modo proporzionale, attraverso la pres-sione del gas, la quantità dell’a-ria di combustione per mantenere costante il rapporto di combustio-ne impostato in ogni singolo bru-ciatore. L’installazione delle valvo-le è fatta con il forno in produzio-ne e senza modificare i parametri di regolazione (set-point delle tem-

perature, pressione e temperatu-ra dell’aria di combustione). Il rego-latore “Carfer AR10” può funziona-re in modalità “aria fissa” o in mo-dalità “aria modulata”; in quest’ulti-mo caso il rapporto di combustio-ne può essere stechiometrico, in ri-duzione o in eccesso d’aria. Que-ste caratteristiche permettono di impostare una regolazione diversa sui singoli bruciatori nelle varie zo-ne del forno, per ottimizzare e sta-bilizzare la curva di cottura. Nei for-ni con vuoti frequenti, si può ridurre la pressione minima del gas in ogni bruciatore, fino a un valore di circa 1/10 dell’attuale, senza che il bru-ciatore si spenga e vada in blocco.L’installazione dell’impianto Carfer MDS-E 3.0 non richiede in nessun caso la sostituzione dei bruciatori e degli elementi che costituiscono l’impianto di combustione originale (aria e gas), e non modifica le carat-teristiche termo-tecniche e la certi-ficazione CE del forno stesso.Tutti i componenti dell’impianto sono certificati UNI EN88-1:2011, 2009/142/CE ed EN549:1994.

CWR 122/2017 93

VogelsangVogelsang rotary lobe pumps have been used

successfully for more than 4 years in the factories of leading ceramic tile producers in Italy and abroad, where they have proved to be reliable, versatile and ex-tremely resistant to normal wear when treating abrasive materi-als such as glaze and slip. Vogel-sang technology offers the follow-ing main advantages for use in the ceramic industry:• Energy saving, with electrici-

ty consumption below 5 kW/h: The electrical energy used by a Vogelsang rotary lobe pump is 3-5 kW/h for an average flow rate of 25 m³, given that the ro-tary lobes allow high flow rates to be obtained regardless of the quantity of product present in the tanks.

• No noise: Vogelsang lobe pumps are extremely quiet and eliminate the problem of noise that occurs with normal dia-phragm pumps.

• Reliability of operation: The high reliability of Vogelsang vol-umetric pumps allows for a sta-ble pumping flow rate to any suction depth regardless of the amount of product to be aspi-rated.

• Slip proof seals: Vogelsang pumps for ceramic applications are equipped with a double seal with external flushing sys-tem which lowers the seal tem-perature and removes abrasive particles, thereby extending the

average seal life by 20%.• Ease of maintenance: Each

pump is equipped with a cover that can quickly be opened for access to the lobes. This allows for in-place maintenance and replacement of all wear parts, without disassembling the body of the pump from the pipes.

Coupled with the exclusive Quick-Service concept which allows for rapid maintenance directly on site, the special structure of the Vogelsang rotary lobe pumps minimises stoppages in the pro-duction process, making it more stable and reducing maintenance times. As a result, the Vogelsang rotary lobe pumps for the ceramic industry are also economical, with low wear rates and reduced ma-chine downtime.

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Le pompe a lobi rotativi Vogel-sang da oltre 4 anni sono utilizza-te con successo nei maggiori stabi-limenti di produzione di ceramica in Italia e all’estero, dimostrando affi-dabilità e versatilità, oltre che estre-ma resistenza alla normale usu-ra nel trattare materiali abrasivi co-me smalto e barbottina. In partico-lare, i vantaggi della tecnologia Vo-gelsang applicata nell’industria del-la ceramica sono:• Risparmio energetico, con con-

sumi elettrici inferiori a 5 kw/h: L’energia elettrica utilizzata da una pompa a lobi rotativi Vogel-sang è di 3-5 kw/h per una por-tata media di 25 m³; infatti i lo-

bi rotativi consentono di ottene-re alte portate indipendentemen-te dalla quantità di prodotto pre-sente nelle vasche.

• Assenza di rumori: Le pompe a lobi Vogelsang sono estrema-mente silenziose ed eliminano il problema dell’inquinamento acu-stico che si ha con l’utilizzo delle normali pompe a membrana.

• Affidabilità di funzionamento: L’elevata affidabilità delle pompe volumetriche Vogelsang consen-te di ottenere una portata di pom-paggio stabile a qualsiasi profon-dità di aspirazione e indipenden-temente dalla quantità di prodot-to da aspirare.

• Tenute a prova di barbottina: Le pompe Vogelsang per le appli-cazioni in ceramica montano una tenuta doppia con sistema di flussaggio esterno, in grado sia di abbassare la temperatura della tenuta, sia di asportare eventuali

particelle abrasive e di aumenta-re del 20% la durata media delle tenute.

• Semplicità di manutenzione: Ogni pompa è dotata di un co-perchio che può essere veloce-mente aperto per avere accesso ai lobi. Questo consente la manu-tenzione e la sostituzione sul po-sto di tutti i pezzi soggetti ad usu-ra, senza smontare il corpo della pompa dalle tubature.

La particolare struttura delle pompe a lobi rotativi Vogelsang e l’esclu-sivo concetto di QuickService, che permette una manutenzione rapi-da direttamente in loco, minimizza-no le interruzioni del processo pro-duttivo rendendolo più stabile e ri-ducono i tempi per la manutenzio-ne. Tutto questo fa sì che le pom-pe a lobi rotativi Vogelsang risulti-no anche economiche, per il basso tasso di usura ed i tempi di fermo macchina ridotti.

Energy & production efficiencylatest teChnologies on

CWR 122/2017 94

emar impiantiThe X55 feeder is the most modern and efficient solu-

tion for feeding powders to the press in porcelain tile pro-duction. Produced in three differ-ent versions, X55, X55 Micron and X55 Micron Plus, it can work with two, three or four fillings, allow-ing for the production of a wide range of ceramic products with high technical and aesthetic qual-ity. Much faster and more flexi-ble than the conventional multi-ple filling systems that have been used for years in the ceramic in-dustry, X55 combines aesthetic potential with unique production efficiency, optimising the quantity of high-quality material used and minimising production costs. To-gether with its extraordinary sim-plicity of use, the key feature of the X55 feeder is the high speed of the filling cycle. Experience gained recently in production en-vironments have shown that this can vary from around 4 seconds/cycle (when performing two fill-ings of materials with good flowa-bility) to a maximum of around 6.5 seconds for highly complex prod-ucts produced with 4 fillings. To-gether with its high speed, the X55 feeder also delivers a high level of production efficiency. It does not require soft material to be formed before being trans-ferred inside the mould cavity. The materials that contribute to the aesthetic effect are deposited directly inside the cavity, thereby avoiding the risk of these mate-

rials being dispersed or deposit-ed on the mould plates, a prob-lem that occurs with many double loading systems and often leads to damage and production stop-pages for mould cleaning. One final advantage of the X55 feed-er is the possibility of optimising the quantity of material used for decoration. Double, triple and quadruple fillings can be used to achieve innovative aesthetic ef-fects while using only 1-1.2 kg of high-quality material per square metre. The X55 feeder is a mod-ern and flexible press loading sys-tem capable of enhancing the po-tential of porcelain tiles and with characteristics that enable it to be used in conjunction with digital decoration technologies. The use of X55 together with inkjet appli-cations allows for the production of innovative products that com-bine the graphic results typical of digital technology with the natu-ral look and sense of depth that can only be achieved by applying materials.

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L’alimentatore X55 rappresenta la più moderna ed efficiente soluzio-ne per la gestione delle polveri al-la pressa nella produzione di gres porcellanato. Realizzato in 3 di-verse versioni - X55, X55 Micron e X55 Micron Plus -, permette di la-vorare con due, tre o quattro cari-camenti, consentendo di realizzare una grande varietà di prodotti ce-ramici di elevato valore tecnico ed

estetico. Molto più veloce e flessi-bile dei tradizionali sistemi a cari-camento multiplo presenti da an-ni sul mercato ceramico, X55 co-niuga le possibilità estetiche con un’efficienza produttiva unica, ot-timizzando la quantità di mate-ria nobile utilizzata e riducendo al minimo i costi di produzione. L’e-lemento che caratterizza maggior-mente l’alimentatore X55, insieme alla straordinaria semplicità di uti-lizzo, è senza dubbio la velocità del ciclo di caricamento. Le esperien-ze maturate recentemente in con-testi produttivi hanno dimostrato che questa può variare da circa 4 secondi/ciclo (lavorando a doppio caricamento con materiali di buo-na scorrevolezza) fino ad un mas-simo di circa 6,5 secondi per pro-dotti particolarmente comples-si realizzati con 4 caricamenti. Al-le importanti prestazioni in termini di velocità, si aggiunge un’elevata efficienza produttiva. L’alimentato-re X55 non richiede la formazione del soffice prima del suo trasferi-mento all’interno della cavità dello stampo. I materiali che concorro-no all’ottenimento dell’effetto este-tico vengo-no deposita-ti direttamen-te nell’alveo-lo, evitando problematiche di dispersione del materiale stesso e il loro deposito sul-le lastrine del-

lo stampo, problema tipico di molti sistemi di doppio caricamento che causano spesso danneggiamenti e fermi di produzione per operazioni di pulizia stampo. Infine, un ulterio-re elemento che contraddistingue l’alimentatore X55 è la possibilità di ottimizzare al massimo la quan-tità di materia utilizzata per la de-corazione. Doppio, triplo e quadru-plo caricamento permettono infat-ti il raggiungimento di effetti esteti-ci estremamente ricchi e innovati-vi utilizzando solamente 1-1,2 Kg di materia pregiata per metro qua-drato. L’alimentatore X55 è un si-stema di caricamento pressa mo-derno e flessibile, in grado di esal-tare le possibilità del nuovo gres porcellanato e, grazie alle sue ca-ratteristiche, può essere utilizzato a supporto delle tecnologie di de-corazione digitale. L’utilizzo con-giunto di X55 e di applicazioni ink-jet permette infatti la realizzazio-ne di prodotti innovativi, coniugan-do i risultati grafici ottenibili con la tecnologia digitale, con l’effetto di profondità e naturalezza che solo l’applicazione di materia può ga-rantire.

inter ser - fimoOil cooling is vitally impor-tant for all hydraulic struc-

tures. With this in mind, FIMO has been designing and building oil cooling machines for forty years, and for the last five years these have been distribut-ed outside Europe by Inter Ser.

The new ENEAgreen oil cool-ing system was developed from ENEAplus, a solution that is now well established in the market. ENEAgreen is a completely re-designed system that allows for improved performance in terms of energy saving, durability, com-

pactness, low noise and ease of cleaning.ENEAgreen is a latest-gener-ation intelligent solution that achieves clear energy savings, a very high level of sustainability and minimal total management costs.

Given the choice of two exclusive series of oil cooling systems with one or two fans, it is possible to find the solution most suited to each kind of press. The ENEAgreen family combines maximum productivity with low-er operating costs than current

systems. Further energy savings are achieved by optimising inter-nal pressure drops from intake to discharge and ensuring the ef-ficiency of the cooling system smart controls and of the FIMO algorithms.The reliability of the ENEAgreen range is based on automat-ic cleaning of the radiant beam, the low pressure of the oil leav-ing the element, an oversized ra-diator and a patented integrat-ed variable speed motorised fan. The screw oil pump is designed for heavy-duty use at extreme temperatures. All the electrical panels are protected for exterior installation and prevent the oc-currence of electrical conduction phenomena, resulting in a longer lifetime of the electrical compo-nents.More than 80% of the life cycle cost of an air-oil cooling system consists of the energy that it con-sumes. Furthermore, oil cooling can account for a sizeable por-tion of the total electricity costs of a plant. To reduce these costs, FIMO was the first company to develop variable ventilation (VV) technology in the oil cooling sec-tor for presses used in the ce-ramic industry. Thanks to its con-stant investments in this sec-tor, the company offers a com-plete range of systems. The ex-clusive variable speed technolo-gy adopted on ENEAgreen sys-tems allows for average energy savings of 30% based on the fol-lowing factors:• flexible oil flow rate adjust-

ment from 200 to 800 l/min.;• automatic control of variable

ventilation from 10 to 60 Hz;• intelligent control unit

equipped with high-definition display which minimises the energy required by the cooling system.

ENEAgreen is able to manage the fluctuations in cooling de-mand thanks to the wide range

of settings provided by the con-trol unit, which monitors and ad-justs the speed of the motor and the fans with high-efficiency in-verters. This eliminates problems relating to current peaks at fan start-up, while the lower pressure minimises system losses.The optional new-generation op-erating system, called Delta En-ergy System, offers a wide range of control and monitoring func-tions capable of increasing the efficiency and reliability of the cooling system. Given its techni-cal characteristics, ENEAgreen 4.0 can be included on lists of digitalised assets and linked to the company production man-agement system.

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Il raffreddamento dell’olio è di fon-damentale importanza per tut-te le strutture idrauliche. Da qua-rant’anni FIMO progetta e costrui-sce macchine per il raffreddamen-to dell’olio, la cui commercializ-zazione sui mercati extra-europei è gestita, ormai da 5 anni, da In-ter Ser. Il nuovo sistema di raffreddamento dell’olio ENEAgreen è l’evoluzione del progetto ENEAplus ormai con-solidato sul mercato. ENEAgreen è un sistema completamente ridi-segnato che permette migliori per-formance in termini di risparmio energetico, durabilità, compattez-za, silenziosità e pulizia.ENEAgreen è la soluzione intelli-gente di ultima generazione all’in-segna dell’efficienza ambientale, che permette un risparmio energe-tico definitivo, offrendo un eleva-tissimo livello di sostenibilità e ri-ducendo al minimo i costi totali di gestione. Potendo scegliere fra due serie esclusive di sistemi di raffredda-mento dell’olio, con un solo venti-latore o con due, è possibile trova-re la soluzione più adatta ad ogni tipo di pressa. La famiglia ENEAgreen consen-

te di ottenere una produttività so-stenibile tramite costi di eserci-zio inferiori rispetto ai sistemi at-tuali e massima produttività. Ulte-riori risparmi energetici sono do-vuti all’ottimizzazione delle cadu-te di pressione interne dall’ingres-so alla mandata e all’efficienza dei controlli intelligenti del sistema di raffreddamento e degli algoritmi FIMO. L’affidabilità della gamma ENEAgreen deriva da una migliore pulizia del fascio radiante comple-tamente automatica, dalla bassa pressione dell’olio in uscita dall’e-lemento, da un radiatore sovradi-mensionato e da un moto-venti-latore con velocità variabile inte-grato brevettato. Inoltre, la pompa olio a vite è studiata per gli usi più gravosi in presenza di temperatu-re ostili. Tutti i quadri elettrici so-no protetti per l’installazione all’e-sterno e impediscono il formar-si di fenomeni a conduzione elet-trica, una soluzione che si traduce in una maggiore durata dei com-ponenti elettrici.Oltre l’80% del costo del ciclo di vita di un sistema di raffreddamen-to aria-olio è costituito dall’ener-gia che esso consuma. Non so-lo. Il raffreddamento dell’olio può rappresentare una fetta importan-te dei costi totali di elettricità di un impianto. Per ridurli, FIMO è sta-ta la prima azienda a sviluppare la tecnologia di azionamento a ven-tilazione variabile (VV) nel setto-re del raffreddamento olio per le presse impiegate nell’industria ce-ramica. Grazie ai costanti investi-menti in questo settore, l’azienda offre una gamma completa di ta-li sistemi. L’esclusiva tecnologia di azionamento a velocità variabi-le integrato di cui gli ENEAgreen sono dotati consente un risparmio energetico medio del 30% grazie a:• regolazione flessibile della por-

tata dell’olio da 200 a 800 L-min;• regolazione automatica della

ventilazione variabile da 10 a 60 Hz;

• unità di controllo intelligente, dotata di display ad alta defini-zione, che regola il sistema di raffreddamento per ridurre al minimo l’energia necessaria.

ENEAgreen è in grado di gestire le fluttuazioni della richiesta di raf-freddamento avendo un ampio in-tervallo di regolazione comanda-to dall’unita di controllo, che effet-tua il monitoraggio e la regolazio-ne della velocità del motore e dei ventilatori con inverter ad alta ef-ficienza. Tutto questo consente di eliminare i problemi legati ai picchi di corrente all’avviamento dei ven-tilatori e di ridurre al minimo le per-dite del sistema grazie a una pres-sione più bassa.Il sistema operativo di nuova ge-nerazione Delta Energy System (optional) offre inoltre un’ampia gamma di funzioni di controllo e monitoraggio che consentono di aumentare l’efficienza e l’affidabi-lità del sistema di raffreddamento. ENEAgreen 4.0 possiede carat-teristiche tecniche tali da includer-lo negli elenchi dei beni “digitaliz-zati” e può essere interconnesso al sistema aziendale di gestione del-la produzione.

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Energy & production efficiency

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THE NEW GENERATION OF OIL COOLING SYSTEM

interser.it

CWR 122/201796

poppi Clementino spaIn recent years Poppi Clementino Spa has de-

veloped and installed around a hundred plants to re-cover heat from kiln flue gases, both as cooling air and as heat through flue gas/air heat ex-changers. Naturally the technology has continued to evolve and has been adapted to the produc-tion requirements of individu-al customers, using the volumes available at the highest temper-atures to minimise the work of the burners installed in the var-ious energy-intensive machines involved in the ceramic produc-tion process (spray dryers, dry-ers, mills, etc.).The need for ever greater quan-tities of electrical energy (and at the same time less thermal en-ergy, which can partly be recov-ered from combustion gases) is leading to the use of cogenera-tion with internal-combustion engines with higher electrical ef-ficiency than turbines. These engines can adapt more effectively to integrated heat re-covery systems that include the use of heat in the grinding and process water. The engine al-lows for greater flexibility in the production of electrical ener-gy and can produce the precise quantity required without hav-ing to offload the excess to the electricity grid.The feasibility studies proposed by Poppi Clementino SpA an-alyse and evaluate these new needs of modern production fa-cilities. It is well known that the use of gas engine cogeneration sys-tems in the ceramic industry may create problems with the param-eters needed to qualify for con-tributions under current legisla-tion known as CAR (Italian acro-nym for “High-Efficiency Cogen-eration”) which grants access to EECs (Energy Efficiency Credits).

The parameter for evaluating whether a given cogeneration unit meets the High-Efficiency conditions in a given reference period is Primary Energy Saving (PES). Conformity covers both the indices achieved and the plant configuration.To be sure to qualify for the con-tributions (which are an impor-tant factor in terms of payback), it is necessary to use the heat re-covered from the cooling water of the internal combustion en-gine lining. In the patented solu-tion adopted by Poppi Clemen-tino SpA, this is done using a re-liable, easy-to-use and mainte-nance-free machine which re-duces gas consumption in the spray dryers by around 10%.

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La Poppi Clementino Spa ha svilup-pato e installato negli ultimi anni un centinaio di impianti di recupero ca-lore dai cascami dei forni, sia co-me arie di raffreddamento sia come calore entalpico dei fumi attraverso scambiatori di calore fumi-aria. Ovviamente la tecnologia applicata si è sempre evoluta e adeguata alle singole esigenze produttive dei di-versi clienti, sfruttando quindi i vo-lumi disponibili alle più alte tem-perature con lo scopo di ridurre al massimo il lavoro dei bruciatori in-stallati nelle varie macchine ener-givore presenti nel ciclo cerami-co (atomizzatori, essiccatoi, mulini ecc.). L’esigenza di un fabbisogno sempre maggior di energia elettrica (rispetto ad una minor energia ter-mica, che può essere in parte sod-disfatta in modo prioritario nel recu-pero di cascami termici), porta ad adottare l’utilizzo di cogenerazio-ne con motori endotermici ad ele-vata efficienza elettrica rispetto al-la turbina; questi motori possono infatti meglio adattarsi a sistemi di recupero termici integrati con l’uti-lizzo anche di calore nell’acqua di macinazione e di processo. Il mo-tore permette una maggior flessibi-

lità di produzione di energia elettri-ca: si può produrre la sola quantità necessaria ed utilizzata senza dover scaricare in rete la parte eccedente.Lo studio di fattibilità proposto dal-la Poppi Clementino SpA analiz-za e valuta queste nuove esigenze dei moderni assetti produttivi. È no-to che la cogenerazione nell’indu-stria ceramica, con l’ausilio di mo-tori a gas, presenta problemi di ri-entro fra i parametri necessari all’ot-tenimento di contributi previsti dalla vigente normativa denominata CAR (Cogenerazione Alta Efficienza) che permette di accedere ai TEE (Titoli Efficienza Energetica). Il parametro per la valutazione delle condizioni di Alto Rendimento per una data unità di cogenerazione e un dato periodo

di riferimento è il Risparmio di Ener-gia Primaria (PES). La conformità è da intendersi sia in termini di indi-ci conseguiti sia di configurazione impiantistica. Per avere la sicurez-za di accedere ai contributi (che co-stituiscono una parte importante sul payback), occorre necessariamen-te utilizzare il recupero anche della parte termica contenuta nell’acqua di raffreddamento delle camicie del motore endotermico. Questo è pos-sibile nella soluzione adottata da Poppi Clementino SpA, attraverso una macchina brevettata, affidabile, di facile applicazione e priva di ma-nutenzione, che consente di abbas-sare in modo consistente il consu-mo di gas all’interno degli atomiz-zatori, nell’ordine del 10%.

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CWR 122/201798

BosCh rexroth Bosch Rexroth has long been a competent and de-

pendable partner for the leading companies in the ceram-ic industry, its many years of ex-perience and its extensive prod-uct portfolio making it a key play-er in the sector. For manufacturers of presses and ceramic machinery, Bosch Rexroth not only supplies all the necessary components but also offers consulting on every as-pect of design, from the choice of the most suitable component to sizing and installation, as well as support with start-up and evalu-ation of press performance dur-ing operation. Thanks to its ex-tensive experience and exper-tise, Bosch Rexroth is able to of-fer a range of solutions for multi-ple configurations with the cer-tainty that it is always able to meet its customers’ needs. In response to the increasing market demand for performance, efficiency and energy savings, Bosch Rexroth of-fers its Sytronix variable speed solutions which simplify manage-ment of hydraulic functions thanks to the wide range of pumps, mo-tors, drives and inverters available. Bosch Rexroth has also integrated on-demand control of the energy required for press movements in-to its systems. These versions are able to reduce the energy con-sumption of the plant thanks to their capacity to minimise the ab-sorption of energy when it is not being used by any element in the system, while at the same time re-sponding rapidly in the event of sudden demand for power from the press. The many available configurations coupled with com-puting and simulation systems and the expertise of Bosch Rex-roth personnel mean that innova-tive and customised solutions can be obtained. One of Bosch Rex-roth’s key products is its direct-ac-tion directional control valves with electrical position feedback and integrated electronics. These

valves stand out for their high-pre-cision response, minimal hyster-esis and excellent performance in all applications. They are high-ly flexible and are suited to a wide range of uses and environ-ments, including the ceramic in-dustry. Their robust design makes them ideal for special applica-tions such as environments sub-ject to strong vibrations. For pres-sure and flow control, Bosch Rex-roth offers its A4VSO pump, an efficient and reliable system that has already been endorsed by the leading ceramic press manu-facturers. The pump delivers un-rivalled operating precision and continuity. Thanks to its rugged construction and high level of ef-ficiency, it attains the best results in the sector. It also boasts varia-ble flow rate adjustment, a rapid response and good control char-acteristics. Its high degree of re-liability reduces machine down-time. The family also includes the A4VBO pump which is capable of achieving an operating pressure of 450 bar and greater flexibility in sizing the hydraulic system. Both the A4VSO and the A4VBO are available with the most advanced versions of electrohydraulic reg-ulators for closed-loop pressure and flow control.

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Da sempre Bosch Rexroth rappre-senta un partner competente e af-fidabile per tutti i maggiori player dell’industria ceramica: la sua plu-riennale esperienza, accompagna-ta da un portfolio prodotti comple-to, ne fanno uno dei protagonisti del settore. Alle aziende costruttri-ci di presse e macchine per cerami-ca, infatti, Bosch Rexroth offre una consulenza a 360 gradi che non si limita alla fornitura dei componenti necessari, bensì le supporta lungo tutta la fase di progettazione: dalla scelta del componente più adatto al loro dimensionamento e collocazio-ne all’interno della macchina, fino al

supporto in fase di avviamento e ve-rifica delle performance della pres-sa una volta azionata. Inoltre, grazie all’esperienza e al vasto know-how, Bosch Rexroth è in grado di offrire soluzioni diverse per molteplici con-figurazioni, con la certezza di avere sempre ciò che serve a soddisfare le esigenze dei propri clienti.A fronte di una sempre più esigente richiesta del mercato di performan-ce, efficienza e risparmio energeti-co, Bosch Rexroth propone le solu-zioni a velocità variabile “Sytronix” che permettono di gestire funzio-nalità e regolazioni idrauliche con semplicità, utilizzando la vasta gamma di pompe, motori, aziona-menti ed inverter di cui dispone. Bosch Rexroth ha integrato nei pro-pri sistemi le funzionalità di controllo on demand dell’energia necessaria per i movimenti della pressa. Que-ste versioni possono ridurre il con-sumo energetico dell’impianto gra-zie alla capacità di minimizzare l’as-sorbimento di energia nel momento in cui questa non è utilizzata da nes-sun elemento del sistema, garan-tendo sempre e comunque reattività di fronte a repentine richieste di po-tenza da parte della pressa. Con le molteplici configurazioni disponibili, associate ai sistemi di calcolo e simulazione ed alla competenza del personale Bosch Rexroth si riescono ad ottenere soluzioni innovative e customizzate. Tra i prodotti di punta Bosch Rexroth vi sono poi le valvole direzio-nali di controllo, ad azione di-retta con feedback di posizio-ne elettrico e elettronica inte-grata. Si caratte-rizzano per l’ele-vata precisione di risposta, isteresi minima e ottime prestazioni in tut-te le applicazio-ni. Sono altamen-te flessibili, poten-do essere utilizza-te in una gran-de varietà di ap-

plicazioni e ambienti, come appun-to l’industria della ceramica. Gra-zie a un design robusto, sono idea-li anche per applicazioni particolari, come ambienti sottoposti a forti vi-brazioni. Per il controllo di pressio-ne e flusso, Bosch Rexroth propone la pompa A4VSO, un sistema effi-ciente ed affidabile che ha già con-vinto i maggiori costruttori di presse per ceramica. La pompa offre infat-ti precisione e continuità di eserci-zio ineguagliabili. Grazie alla sua ro-bustezza e all’elevato livello di effi-cienza, si riescono ad ottenere i mi-gliori risultati nel settore. La pompa, inoltre, garantisce una regolazione variabile della portata e offre buo-ne proprietà di risposta rapida e di controllo. La grande affidabilità del componente minimizza di gran lun-ga i tempi di fermo macchina dovu-ti a imprevisti. Fa parte della stes-sa famiglia anche la pompa A4V-BO, che consente di raggiungere la pressione operativa di 450 bar e of-fre maggiore flessibilità nel dimen-sionamento dell’impianto idraulico. Sia la A4VSO che la A4VBO sono disponibili con le versioni più evolu-te dei regolatori elettro-idraulici, per il controllo in anello chiuso di pres-sione e portata.

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Energy & production efficiency

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turBomaChGas turbine cogeneration is recognised as one of the

most effective systems for improving efficiency in the ceram-ic industry. It is a well-known and extensively tested process, which in ceramic tile production involves conveying the exhaust gas from the turbines directly into the spray dryer. The electrical energy pro-duced is used in the factory or sold back to the electric power grid. The gas turbines introduce large quantities of heat into the drying process, thereby consider-ably increasing overall efficiency. Gas turbine cogeneration offers numerous advantages:• Lower costs (lower gas and

electricity consumption);• Higher productivity (in terms

of speed and quality) thanks to the stable and constant heat source;

• Environmental benefits;• Higher efficiency (from 27-32%

to 75-90%);• Greater reliability and availabili-

ty.Further advantages include the sale of energy to the power grid and access to carbon credits.As one of the leading US mid-range industrial gas turbine man-ufacturers, Solar/Turbomach has more than 60 years of experience and can boast more than 15,000 machines currently in operation worldwide in a range of sectors in-cluding manufacturing and Oil & Gas. Part of Caterpillar Inc. (one of the leading global groups in the field of mining and construc-tion machinery, traction engines and energy generators), Solar/Tur-bomach has unrivalled experience in the ceramic sector with more than 100 units installed at major manufacturing facilities the world over. Solar/Turbomach benefits from all the synergies and servic-es offered by Caterpillar Group worldwide, including the possi-bility of offering customers finan-cial support and identifying the

best solution to their needs, re-ducing payback times and max-imising value generation. All of this goes well beyond the con-cept of product and service and is part of an advanced full-service project aimed at supplying ener-gy and heat where it is needed, when it is needed and at the right cost. In particular, the company has designed an advanced mon-itoring system under the InSight System™ brand name suitable for integration with new Industry 4.0 technologies and capable of opti-mising turbine operation by elim-inating unplanned stoppages and minimising maintenance times.Exploiting its extensive experi-ence in the ceramic industry, So-lar/Turbomach is committed to developing new opportunities worldwide and provides efficient technical, economic and environ-mental support in response to specific market demands. In 2017 the company will be tak-ing part with its own stand at the leading sector trade fairs in Brazil, USA, Indonesia, China and Thai-land.

■ ■

La cogenerazione con turbine a gas è ormai riconosciuta come uno dei migliori sistemi per incrementa-re l’efficienza nell’industria cerami-ca. Si tratta di un processo ben co-nosciuto e testato che nell’ambito della produzione di piastrelle si re-alizza convogliando il gas di scari-co dalle turbine direttamente nell’a-tomizzatore. L’energia elettrica pro-dotta viene utilizzata all’interno del-la fabbrica o venduta in rete. Le tur-bine a gas portano elevate quanti-tà di calore nel processo di essic-cazione aumentando notevolmente l’efficienza complessiva. La coge-nerazione con turbine a gas com-porta numerosi vantaggi:• Riduzione dei costi (minor consu-

mo di gas ed elettricità);• Maggior produttività (in termini di

velocità e qualità) grazie alla fon-

te di calore sempre stabile e co-stante;

• Benefici ambientali;• Incremento dell’efficienza (dal

27-32% al 75-90%);• Maggiore affidabilità e disponi-

bilità.Ulteriori vantaggi derivano dalla vendita dell’energia immessa in rete e dall’ottenimento dei carbon cre-dits.Tra i maggiori produttori statuniten-si di turbine a gas industriali di gam-ma media, Solar/Turbomach van-ta oltre 60 anni di esperienza e più di 15.000 macchine attualmente in funzione in numerosi settori, tra cui il manifatturiero e l’Oil & Gas.Parte del gruppo Caterpillar Inc. (tra i principali player mondiali nel set-tore dei macchinari per l’industria mineraria e delle costruzioni, moto-ri per trazione e generatori di ener-gia), Solar/Turbomach vanta un’e-sperienza consolidata e ineguaglia-ta anche nel settore ceramico, con oltre 100 unità installate nei princi-pali stabilimenti produttivi nel mon-do. Solar/Turbomach beneficia di tut-te le sinergie e i servizi offerti dal Gruppo Caterpillar a livello globa-

le, tra cui la possibilità di fornire as-sistenza finanziaria ai clienti identi-ficando la soluzione migliore per le loro esigenze, riducendo i tempi di ammortamento e massimizzando la generazione di valore. Tutto questo va ben oltre il concetto di prodot-to e servizio, e rientra in un proget-to avanzato full-service finalizzato a fornire energia e calore dove serve, quando serve e al giusto costo.In particolare, l’azienda ha proget-tato un sistema avanzato di monito-raggio a marchio InSight System™, adatto per essere integrato alle nuove tecnologie Industry 4.0 e in grado di ottimizzare il funzionamen-to delle turbine eliminando arresti imprevisti e minimizzando i tempi di manutenzione.Solar/Turbomach, sfruttando la va-sta esperienza nel campo dell’in-dustria ceramica, è impegnata nel-lo sviluppo di nuove opportunità in tutto il mondo e, sulla base del-le specifiche esigenze del mercato, fornisce supporto efficiente a livello tecnico, economico e ambientale. Nel 2017 l’azienda sarà presente con uno stand proprio alle principali fiere di settore in Brasile, Stati Uniti, Indonesia, Cina e Tailandia.

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IMPIANTI

CWR 122/2017 102 CWR 122/2017

BorregaardIn the early stages of indus-trial-scale ceramic tile pro-

duction, clay was prepared by means of a crushing process followed by grinding in a pendu-lar mill to reduce its particle size. The limitations of this technology lay in the fact that the raw material needed the correct moisture con-tent to become sufficiently plas-tic and to enable the product to maintain the shape it acquired in the pressing stage. Quality was affected by the lack of homoge-neity and flowability in the press moulds. With the introduction of the wet process (raw materials grinding with a total water con-tent of 30-35%, reduced to 6% in the spray-dryer), the moisture content remains at an optimal lev-el to overcome these issues and achieve an excellent quality prod-uct. The disadvantage of this tech-nology lies in the fact that it has high energy costs, a limitation that is once again driving research into the development of dry process-es. Today there are various dry raw materials preparation techniques capable of guaranteeing homo-geneous moisture distribution, good flowability and equivalent finished product quality to that of the wet process. A valid contri-bution to these processes comes from the use of additives such as BioKeram, which is able to opti-mise energy consumption (and consequently production costs), regardless of the type of plant used for raw materials prepara-tion, thereby creating a finished product with a high standard of quality. For example, the use of wetting machines enables the clay to reach the required mois-ture content, although it can take a very long time (hours or days) to reach optimal values of moisture distribution. The use of BioKeram products ensures good flowabili-ty in the mould because they en-hance the dispersion of water in the clay and make the blend more

homogeneous. They improve per-formance during pressing and minimise variations in shrinkage after firing. BioKeram plays a vi-tal role in terms of plasticity, im-proving the quality and productiv-ity of the entire line. The use of Bi-oKeram also helps optimise ener-gy consumption during the gran-ulation and pressing stages and improves the flexural strength of the tiles, as can be seen in the test results shown in table 1. The fine fraction and water absorption are reduced, the Modulus of Rup-ture (MOR) of the dry tile is almost doubled and remains higher after firing, thereby improving the tile’s quality. In wet granulation, thanks to its excellent agglomeration proper-ties the addition of BioKeram re-duces the quantity of water that is required for granulation (and con-

sequently the energy required for drying). It also improves plasticity and flexural strength (see table 2).In the dry granulation process, the use of BioKeram guaran-tees faster granulation even at low levels of moisture content while maintaining good flowabil-ity in the moulds and helping to achieve an extremely smooth fin-ished tile surface. Also in the dry process, BioKeram brings signif-icant energy savings both during granulation and along the entire production line and increases the tile’s flexural strength.

■ ■

Nelle prime produzioni industria-li di piastrelle ceramiche, la prepa-razione dell’argilla avveniva tramite processo di frantumazione e suc-cessivo passaggio in mulini pen-dolari per ridurre la granulome-

tria. Le limitazioni di tale processo consistevano nel fatto che la ma-teria prima necessita di un corret-to grado di umidità per diventa-re plastica e consentire al prodot-to di mantenere la sua forma in fa-se di pressatura, pertanto la qua-lità era compromessa dalla scarsa omogeneità e scorrevolezza negli stampi. Con l’introduzione del pro-cesso a umido (macinazione delle materie prime con contenuto d’ac-qua del 30-35%, ridotto al 6% in atomizzatore) si è raggiunto un li-vello ottimale di umidità per supe-rare tali problematiche e garantire una qualità eccellente del prodot-to. Lo svantaggio di questa tecno-logia consiste però nei costi ener-getici elevati, un limite che ha nuo-vamente spinto la ricerca verso lo sviluppo di processi a secco. Oggi esistono diverse tecniche di prepa-razione a secco delle materie pri-

TAB. 2Variables Standard Test 1

Initial mass (g) 3000 3000

Dispersion method Direct addition Direct addition

Additive (g) - 30

Water (g) 354.6 319.5

Rotor speed (r.p.m.) 4800 4800

Barrel speed (r.p.m.) 35 35

Mixing time (in) 6 6

Granules moisture (% on dry basis) 14.10 13.43

TAB. 1Standard 0.6% BioKeram 0.3% BioKeram

Clay moisture 5.9% 6.0% 6.12%

Particle size

180 µ 9.4 10.6 10.3

120 µ 10.5 11.2 11.2

100 µ 6 6.9 7.9

63 µ 15.5 19.1 19.1

< 63 µ 58.5 52.2 51.5

Press pressure 230 BAR 230 BAR 230 BAR

Dry tile moisture 0.55% 0.50% 0.50%

Dry tile MOR 11 kg/cm2 22 kg/cm2 20 kg/cm2

Fired tile MOR 19-20 N/mm2 23-24 N/mm2 22-23 N/mm2

Water absorption 10.8% 9.7% 9.9%

me in grado di garantire un’omo-genea distribuzione dell’umidità, buona scorrevolezza e una qua-lità finale del prodotto equipara-bili a quelle ottenute con proces-so a umido. Un valido contributo in questi processi viene dall’impie-go di additivi quali BioKeram, che permette di ottimizzare il consumo energetico (quindi i costi di produ-zione), indipendentemente dal tipo di impianto utilizzato per la prepa-razione delle materie prime, dando luogo ad un prodotto finito ad ele-vato standard di qualità. L’impiego di bagnatrici, ad esem-pio, consente all’argilla di raggiun-gere l’umidità necessaria, sebbene il tempo richiesto per ottenere va-

lori ottimali di distribuzione dell’u-midità sia particolarmente lungo (ore o giorni). In questi casi, l’uti-lizzo di BioKeram permette di rag-giungere un’adeguata scorrevolez-za poiché migliora la dispersione dell’acqua nell’argilla rendendo la miscela più omogenea; migliorano le prestazioni in fase di pressatura e si riducono al minimo variazioni e ritiro dopo il processo di cottura. BioKeram svolge anche un ruolo determinante ai fini della plasticità, migliorando qualità e produttività dell’intera linea. L’utilizzo di BioKe-ram è inoltre fondamentale per ot-timizzare il consumo di energia in fase di granulazione e pressatu-ra e per migliorare la resistenza al-

la flessione delle piastrelle, come si può osservare dai dati riassun-ti in tabella 1 su vari test condot-ti: la frazione fine e l’assorbimento d’acqua vengono ridotti, il Modulo di Rottura (MOR) in crudo è quasi raddoppiato, rimanendo più eleva-to anche dopo cottura, a tutto van-taggio della qualità della piastrella. Nella granulazione a umido, l’aggiunta di BioKeram permette di ridurre la quantità d’acqua ne-cessaria per la granulazione (e ap-punto l’energia necessaria per l’es-siccazione), grazie alle sue ottime proprietà di agglomerazione; al-lo stesso tempo favorisce l’au-mento di plasticità e resistenza alla flessione (vedi tabella 2).

Nel processo di granulazione a secco, invece, l’uso di BioKeram garantisce una granulazione più veloce anche a bassi livelli di umi-dità, mantenendo una buona scor-revolezza negli stampi e contri-buendo a raggiungere una super-ficie finale della piastrella estrema-mente liscia. Anche nel processo a secco, BioKeram garantisce ri-sparmi energetici importanti sia in fase di granulazione che in tutto il processo di produzione, aumen-tando la resistenza alla flessione della piastrella.

CWR 122/2017 103

Energy & production efficiency

latest teChnologies on

fmThe widespread use of digital decoration results

in the need for strict con-trol of tile temperature and clean-liness at the printer entrance. Green Blow is a centrifugal fan specially designed for maximum tile cleaning and cooling perfor-mance while reducing electrical power consumption and noise. Compared to the previous mod-el, Green Blow has a 25% great-er capacity and a 28% higher air-flow speed, resulting in an up to 80% increase in the cooling ef-fect. Alongside these improve-ments in performance, the down-sized motor – reduced from the 0.55 kW or 1.1 kW of the previous model to just 0.37 kW – brings energy savings and an approxi-mately 40% reduction in weight. An in-depth airflow study allows for an approximately 40% reduc-tion in perceived noise levels.In parallel with the Green Blow fan, FM has designed a series of accessories to facilitate its use in any situation, including a trans-versal diffuser which can reach a width of more than 3 metres.

Along with the customisable size, it can be equipped with a single fan or in the case of widths great-er than 1500 mm a second fan can be fitted to maintain blow-ing efficiency. The inclination can be adjusted from 0-90° to ena-ble the air blade to be oriented according to use. Based on line condition input data, simulation software can be used to calcu-late the recommended number of Green Blow units, positioning distance and angle of the diffus-er to achieve the maximum cool-ing effect.

■ ■

La grande diffusione delle tecno-logie di decorazione digitale por-ta con sé l’esigenza di uno stretto controllo della temperatura e del-la pulizia delle piastrelle in ingres-so alla stampante. Green Blow è un ventilatore centrifugo appo-sitamente progettato per ottene-re le massime prestazioni in termi-ni di pulizia e raffreddamento del-le piastrelle contenendo i consumi elettrici e il rumore. Rispetto al mo-dello precedente, Green Blow pre-

senta una portata maggiorata del 25% e una velocità del flusso d’a-ria superiore del 28%: questo si traduce in un incremento del raf-freddamento che può raggiungere l’80%. A queste migliori prestazio-ni si abbina il risparmio energeti-co dovuto al downsizing del moto-re, passato da 0,55kW o 1,1kW del modello precedente a soli 0,37kW; ciò ha inoltre consentito una ridu-zione del peso del 40% circa. Lo studio accurato del flusso d’aria ha consentito di ridurre la rumoro-sità percepita del 40% circa.In parallelo al ventilatore Green Blow, sono stati studiati una serie di accessori per agevolarne l’ap-plicazione in qualsiasi situazione, tra cui un nuovo diffusore trasver-

sale, che può raggiungere la lar-ghezza di oltre 3 metri. Oltre alla dimensione personalizzabile, può essere dotato di un ventilatore so-lo oppure, in caso di larghezza su-periore ai 1500 mm, può esserne applicato un secondo per mante-nere l’efficienza di soffiaggio. L’in-clinazione è regolabile da 0-90° per poter orientare la lama d’aria a seconda dell’utilizzo.È disponibile inoltre un software di simulazione che, conoscendo al-cuni dati di ingresso sulle condi-zioni della linea, permette di con-sigliare il numero di Green Blow, la distanza di posizionamento e l’in-clinazione del diffusore, per otte-nere il massimo raffreddamento possibile.

CWR 122/2017 104 CWR 122/2017

Cami depurazioni Cami Depurazioni de-signs and builds custom-

ised heat recovery plants that can be applied to any kind of thermal machine in the ce-ramic reduction process on both new and existing production lines. In the proposed solutions, high-performance self-clean-ing exchangers from the Hex range play a key role in maxim-ising heat recovery. These ex-changers are able to recover heat energy from low-flowrate, high-temperature flue gases and deliver clean air thanks to the system’s specific heat exchange process. The thermal profile ob-tained with this new generation of exchangers means that the re-ceiver machines (spray dryers, horizontal and vertical dryers, mills, etc.) are able to process a much higher quantity of thermal energy than was the case with traditional exchangers. The use of existing heat potentials is in fact limited by the large volumes of air with a low thermal profile, which result in saturation of the receiver devices. The possibility of transferring thermal energy by means of low flowrates of high-tempera-ture air also allows smaller items of equipment (fans, insulated pipes, etc.) to be used and en-ables electricity consumption to be cut, thereby lowering costs and reducing environmental im-pact. Hex exchangers also bring sig-nificant benefits in terms of maintenance thanks to an inno-vative automatic system used to clean the heat exchange surfac-es subject to fouling on the flue gas side. This enables heat trans-fer efficiency to be maintained while avoiding significant pres-sure losses which would lead to counterproductive increases in electrical power consumption. Official figures provided by ce-ramic companies using the heat

recovery plants built by Cami show payback times of between 6 and 24 months based solely on the fuel savings obtained.For the management of ceram-ic sludge originating from wa-ter treatment systems, Cami has developed a fully-automated re-covery plant that enables the sludge to be reintroduced in-to the production process. Plant management and sludge han-dling is controlled by the PLC so as to automate the opera-tions of batching and preparing the recycled material and send-ing it to the mill. The operator can use the PLC to create and save the “recipes” used to cre-ate the mixture, i.e. the formula-tions specifying the quantities of dry material fraction to be drawn from each storage tank. Use of the most innovative mass flow measurement instruments allows the plant to precision batch the various types of stored sludge, measure their composition and adjust the density of the result-ant mixture. The system con-stantly monitors the level of all the tanks, which are continuous-ly stirred, and guarantees a con-tinuous flow of material to the mill hopper. This allows for pre-cise control of the composition of the recycled body fraction and brings significant advantag-es. This solution fulfils the need to recycle the body sludge while maintaining the body composi-tion completely under control. The aim of CAMI Depurazioni is to develop a plant that is ca-pable of recycling material for production processes that pose greater technical difficulties such as large sizes. This solution will allow materi-al to be recycled more frequent-ly, saving significant quantities of raw materials and exploiting ad-vantages of reliability and preci-sion deriving from the complete automation of the process.

■ ■

Cami Depurazioni progetta e re-alizza impianti di recupero ca-lore personalizzati, applicabi-li a qualsiasi tipologia di macchi-na termica utilizzata nel processo ceramico, sia in contesti di nuo-vi layout che di linee produttive esistenti. Nelle soluzioni propo-ste dall’azienda, un ruolo centrale per massimizzare il recupero ter-mico è giocato dall’applicazione di scambiatori autopulenti ad alto rendimento della gamma “Hex”. Questi permettono il recu-pero dell’energia termica contenu-ta anche nei fumi da depurare, fi-nalizzando il recupero stesso, tra-sferendo l’energia termica a basse portate d’aria ad alta temperatura, e veicolando fluidi puliti grazie allo specifico processo di scambio ter-mico del sistema. L’utilizzo di un adeguato profilo termico ottenibi-le con questa nuova generazione

di scambiatori offre il grande van-taggio di riuscire a far processare alle macchine ricettrici (atomizza-tori, essiccatoi orizzontali e verti-cali, mulini ecc.) un quantitativo di energia termica recuperata molto più elevato rispetto a quanto avve-niva con gli scambiatori tradizio-nali: infatti, ciò che limita l’utilizzo dei potenziali termici esistenti so-no appunto i grandi volumi d’aria a basso profilo termico che por-tano a saturazione i ricettori. Inol-tre, la possibilità di trasferire l’e-nergia termica con ridotte portate d’aria ad alta temperatura consen-te di ridurre le dimensioni degli im-pianti dedicati (ventilatori, tubazio-ni con relative coibentazioni ecc.), oltre che i consumi elettrici, ele-mento che, a sua volta, si tradu-ce in minori costi e minore impat-to ambientale. Gli scambiatori Hex offrono grandi vantaggi anche per quanto riguarda la manutenzione, grazie all’innovativo sistema di pu-

CWR 122/2017 105

Energy & production efficiency

latest teChnologies on

lizia automatica delle superfici di scambio soggette a sporcamento sul lato fumi: questo consente, da un lato, il mantenimento del rendi-mento di scambio (altrimenti ridot-to), dall’altro evita significative per-dite di carico che si tradurrebbe-ro in controproducenti aumenti dei consumi elettrici. I dati comunica-ti ufficialmente dalle aziende cera-miche che utilizzano impianti di re-cupero termico realizzati da Cami mostrano tempi di ammortamento dell’investimento tra i 6 e i 24 me-si, calcolando esclusivamente i ri-sparmi di combustibile ottenuti.Per la gestione dei fanghi cera-mici provenienti dagli impianti di trattamento acque, Cami ha svi-luppato un impianto di recupe-

ro totalmente automatizzato che permette la loro reintroduzione nel processo produttivo. La gestione dell’impianto, così come la movi-mentazione dei fanghi, è affidata al PLC, in modo da automatizzare le operazioni di dosaggio, prepa-razione e invio al mulino del mate-riale recuperato. Tramite PLC l’o-peratore può creare e memorizza-re le “ricette” per realizzare la mi-scela, ovvero le schede in cui in-serire le quantità di frazione secca del materiale da prelevare da ogni vasca di stoccaggio. L’utilizzo dei più innovativi strumenti di misura-zione di flusso massico permetto-no all’impianto di dosare con pre-cisione le varie tipologie di fango stoccato, misurarne la composi-

zione e regolare la densità della miscela ottenuta. Il sistema moni-tora costantemente il livello di tutte le vasche, mantenute in costante agitazione, e garantisce il continuo afflusso di materiale alla tramog-gia del mulino. In questo modo è possibile un controllo preciso della composizione della frazione di im-pasto riciclata, con tutti i vantaggi che ne derivano. Questa soluzio-ne combina perfettamen-te l’esigenza di riciclare i fanghi di scarto con quel-la di mantenere la compo-sizione dell’impasto total-mente sotto controllo. L’obiettivo di CAMI Depu-razioni è realizzare un im-pianto in grado di recu-

perare materiale ceramico anche per produzioni con più alte diffi-coltà tecniche, come ad esempio i grandi formati. Con questa solu-zione sarà dunque possibile rici-clare materiale più di frequente, ri-sparmiando importanti quantitati-vi di materie prime e sfruttando i vantaggi di affidabilità e precisione derivanti dalla totale automatizza-zione del processo.

tyrolitTyrolit, a multination-al company belonging to

Swarovski Group, is active-ly committed to protecting the environment. Research into di-amond tools for dry squaring of tiles has led to the development of Sirio Dry, a new range of dia-mond grinding wheels that meets needs of productivity and yields for grinding both soft materials (monoporosa and double-fired tiles) and the much harder por-celain tile. Sirio Dry aims to solve problems encountered in the dry squaring process. It has achieved the goal of maintaining an excel-lent quality of finish for the entire lifetime of the tool while operat-ing at high speed and with high removal rates. Even without the use of cooling water, Sirio Dry maintains the same high qual-ity standards for which the Ty-rolit brand is renowned in the field of traditional wet squaring. This is due to the expertise of its R&D technicians and the devel-opment of innovative process-

es using the highest quality raw materials. With the Sirio Dry dia-mond cup wheels and the range of resin cup wheels, Tyrolit is the ceramic industry’s go-to part-ner for dry squaring, delivering high-quality tools, productivity and reliability as well as continu-ous improvement in terms of en-vironmental impact.

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Tyrolit, multinazionale parte del gruppo Swarovski, conferma il suo impegno attivo per la tutela dell’ambiente. Dalla ricerca sugli utensili diamantati per la squadra-tura a secco delle piastrelle è na-ta Sirio Dry, una nuova gamma di mole diamantate che risponde al-le esigenze di produttività e rese, non solo su materiali a bassa du-rezza (monoporosa e bicottura) ma anche su gres porcellanato. Sirio Dry punta a risolvere le criti-cità incontrate in produzione nel-le lavorazioni a secco: l’obiettivo, raggiunto con successo, è di man-tenere per tutta la durata dell’uten-

sile la capacità di ottenere un’ot-tima finitura del bordo lavorando con alte asportazione ad elevata velocità. Si-rio Dry conferma, anche nell’utilizzo senza ac-qua di refrigerazione, gli stessi elevati standard qualitativi riconosciuti dal mercato al marchio Tryolit nella squadratu-ra tradizionale a umido. Questo grazie alla com-petenza dei tecnici de-dicati alla ricerca e svi-luppo dei prodotti e allo studio di processi inno-vativi con l’utilizzo delle migliori materie prime. Con le mole a tazza dia-mantate Sirio Dry e l’as-sortimento completo di mole in resina, il grup-po multinazionale af-fianca le industrie cera-miche per l’equipaggia-mento delle squadratici a secco con utensili di alta qualità, produttività

e affidabilità in un continuo miglio-ramento dell’impatto ambientale.