BALANCED FLOW® BF15SUBMERSIBLE PUMPCONTROLLER

BALANCED FLOW® BF15SUBMERSIBLE PUMPCONTROLLER

Owner’s Information

Controller Model Number:

Controller Serial Number:

Pump Model Number:

Pump Serial Number:

Hydro-Pro Tank Serial Number:

Dealer:

Dealer Telephone Number:

Installation Date:

IMO99RO6

Owner’s Information

Table of Contents

SUBJECT PAGE1. Overview ..................................................................2

Typical Installation ....................................................2Ratings .....................................................................3Required Materials ....................................................3

2. Installation ................................................................3Pump and Piping .......................................................3Wire Sizing Chart ......................................................3Splicing Wire to Motor ..............................................4Tank and Pressure Sensor ...........................................4Controller .................................................................4Opening Controller Cover .........................................4Mounting Controller .................................................4Wiring Pressure Sensor ..............................................4Motor Wires .............................................................5Input Power ..............................................................5

3. Start-Up ....................................................................5Motor Selection Switch .............................................5Status Light ...............................................................6Purging System ..........................................................6Checking Rotation ....................................................6Setting System Pressure ..............................................6Checking for Leaks ....................................................6

4. Troubleshooting .....................................................6-8Goulds Pumps Limited Warranty ...................................8

Installation, Operation andTroubleshooting Manual

Table of Contents

2

SAFETY INSTRUCTIONS

TO AVOID SERIOUS OR FATAL PERSONAL INJURYOR MAJOR PROPERTY DAMAGE, READ ANDFOLLOW ALL SAFETY INSTRUCTIONS IN MANUALAND ON PUMP.

THIS MANUAL IS INTENDED TO ASSIST IN THEINSTALLATION AND OPERATION OF THIS UNITAND MUST BE KEPT WITH THE PUMP.

This is a SAFETY ALERT SYMBOL.When you see this symbol on the pump, thecontroller or in the manual, look for one ofthe following signal words and be alert tothe potential for personal injury or propertydamage.

Warns of hazards that WILL cause seriouspersonal injury, death or major propertydamage.

Warns of hazards that CAN cause seriouspersonal injury, death or major propertydamage.

Warns of hazards that CAN cause personalinjury or property damage.

NOTICE: INDICATES SPECIAL INSTRUCTIONSWHICH AREVERY IMPORTANT ANDMUST BE FOLLOWED.

THOROUGHLY REVIEW ALL INSTRUCTIONSAND WARNINGS PRIOR TO PERFORMING ANYWORK ON THIS CONTROLLER.

MAINTAIN ALL SAFETY DECALS.

DANGER

WARNING

CAUTION

This controller is not designed for use inswimming pools, open bodies of water,

hazardous liquids, or where flammable gases exist.Disconnect and lockout electrical powerbefore installing or servicing any

electrical equipment.NOTICE: RECORD THE MODEL NUMBERS AND

SERIAL NUMBERS FROM THE PUMP ANDCONTROLLER ON THE FRONT OF THISINSTRUCTION MANUAL FOR FUTUREREFERENCE. GIVE IT TO THE OWNER ORAFFIX IT TO THE CONTROLLER WHENFINISHED WITH THE INSTALLATION.

1: OVERVIEW

ELECTROCUTION HAZARD.CONTROLLER, MOTOR, PLUMBING,AND ALL OTHER METAL NEAR THEMOTOR CABLE MUST BECONNECTED TO THE SERVICEENTRANCE GROUND TERMINAL.

All electrical work must be performed by aqualified technician. Always follow the

National Electrical Code (NEC), or the Canadian ElectricalCode, as well as all local, state and provincial codes. Codequestions should be directed to your local electricalinspector. Failure to follow electrical codes and OSHAsafety standards may result in personal injury or equipmentdamage. Failure to follow manufacturer’s installation

1: OVERVIEW

WARNING

WARNING

PARTS DESCRIPTION:

1) Pump and Motor 10) Power Supply Cable2) Check Valve (built-in 11) Service Entrance

on GS Series 12) Pressure Sensor Cable3) Torque Arrestor with drip loop4) Pump Power Cable 13) Hydro-Pro Tank

with Splice Kit 14) Pressure Sensor5) Electrical Tape 15) Pressure Gauge

(Cable to Pipe) 16) Relief Valve6) Safety Rope 17) Shut-Off Valve7) Well Cap / Seal 18) Drop Pipe8) Pitless Adapter 19) Lateral Pipe9) Controller 20) Disconnect

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TYPICAL INSTALLATIONTYPICAL INSTALLATION

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WARNING

WARNING

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instructions may result in electrical shock, fire hazard,personal injury or death, damaged equipment,unsatisfactory performance, and may void manufacturer’swarranty.

RatingsRefer to serial number label on outside bottom ofenclosure.

Required Materials• BF15 Pump Controller• Pump with Motor

Only the following pumps/motors can be used withthe BF15 Controller.- Balanced Flow Pump Model BFSS2200P or

BFSS2201P- Pump driven by a Franklin Electric 230V, 3 Phase,

4" Submersible Motor 1⁄2, 3⁄4, 1 or 11⁄2 HP(Model Prefix No’s 234511, 234512, 234513, or234514)

• Tank V6P or larger• Pressure Relief Valve• Pressure Sensor• Pressure Gauge• Heat Shrink Kit• (2) 1⁄4" NPT Female fittings for the pressure sensor and

gauge• Copper Wire (see Wire Size table below)• Circuit Breaker 2 Pole, 20A, 230V• Disconnect Switch 230VAC 20A• Pipe and Fittings as necessary

2: INSTALLATION

Pump and PipingEXPLODING TANK CAN INJURE ORKILL.• DO NOT install any shut-off valves,

flow control devices, or filters betweenpump and pressure sensor.

• DO NOT allow tank or pressure reliefvalve to freeze.

• Ensure pressure relief valve is largeenough to limit tank pressure to a safevalue.

For optimum performance, we recommend using the samesize pipe as the pump discharge between the pump and thetank. Smaller diameter pipe may severely limit themaximum capacity of the system.If using a torque arrestor, install it on the discharge pipebefore connecting pipe to the discharge head

Most pumps are assembled with left-handthreads. Always hold discharge head with

pipe wrench when installing discharge pipe into pump.Holding casing, motor or motor adapter will allow pumpto unscrew and result in premature pump failure.To prevent galvanic corrosion, use stainless steel fittingswhen discharge head is stainless steel.If a barb type fitting is used, double clamp where itconnects to drop pipe.Ensure pressure rating of pipe is higher than maximumpump discharge pressure. Refer to pump cataloginformation or consult supplier for maximum dischargepressure.Set pump at least 10' off bottom of wellIt is allowable to run branches off of the pipe between thepump and pressure sensor as long as no devices that couldrestrict flow are between the pump and pressure sensor.

Wire Size Table**Maximum Length of Cable (Feet)

Wire Size AWGCopper 60°C 14 12 10 8 6 4 3 2 1 0 00Insulation

1⁄2 HP 230V 3 Phase Motor (2.9A)Svc Ent. to Controller *** 325 510 805 1255 1940 2405 2940 3585 4360Controller to Motor 465 745 1175 *1000

3⁄4 HP 230V 3 Phase Motor (3.8 A)Svc Ent. to Controller *** 240 380 600 935 1445 1790 2185 2665 3235 3935Controller to Motor 335 540 850 *1000

1 HP 230V 3 Phase Motor (4.7 A)Svc Ent. to Controller *** 200 315 495 770 1190 1480 1805 2205 2680 3260Controller to Motor 280 455 715 *1000

11⁄2 HP 230V 3 Phase Motor (5.9 A)Svc Ent. to Controller *** 155 240 385 600 935 1160 1425 1750 2140 2620Controller to Motor 210 335 530 835 *1000

BFSS2200P & BFSS2201P Pump/MotorSvc Ent. to Controller *** 80 150 235 375 580 745 925 1160 1445 1805Controller to Motor 160 255 405 640 *1000

* Length of cable between controller and motor not to exceed 1000 Ft.** Wire sized to allow for a 2.5% voltage drop from Service Entrance to controller and 2.5% from controller to motor for a total drop of 5%.

For a total drop of 3%, multiply values by 0.6*** Minimum size of wire from service entrance to controller is 12AWG

Table 1: Wire Size Table

2: INSTALLATION

WARNING

CAUTION

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Splicing Wire To Motor LeadsBefore installing the motor in the well, the drop cable mustbe connected to the motor wires. Refer to the wire sizechart at the beginning of these instructions when selectingwire size for the drop cable.The underwater connection where the drop cable connectsto the motor wires must be done using the suppliedwaterproof heat shrink kit. To make the connection, firststrip the wires 1⁄2" and place the heat shrink tubes over thewires. Then, connect the wires using the crimps. Finish byshrinking the tubes over the crimps heating from the centeroutward. The sealant in the tube will flow out the endsmaking a watertight seal. If a heat shrink tube is burnt orsplit, the connection will need to be remade. Vinylelectrical tape is not acceptable for underwater spliceswhen using variable speed drives due to the high potentialfor leakage to ground through taped joints. Failure to usesupplied heat shrink kit will void the warranty.

Tank and Pressure SensorEXPLODING TANK CAN INJURE ORKILL.Refer to pump catalog or contact yoursupplier for maximum discharge pressureof pump. Ensure pressure rating of pipe isgreater than maximum discharge pressureof pump.

It is likely that the pressure relief valve willopen sometime during the life of the system.

Plan ahead by running drain to a location where water willnot cause damage.Locate the tank and pressure sensor in an area wheretemperatures stay above 32°F (0°C).The relief valve, pressure sensor and pressure gauge mustALWAYS sense tank pressure. No valves, filters, or flowcontrol devices can be between the pressure sensor and thetank.The pressure sensor will be connected to the controller. See“Wiring Pressure Sensor” when determining allowabledistance between sensor and controller.To prevent the pressure sensor from filling with sediment,it must not be mounted upside down. Any orientationbetween horizontal and vertical is acceptable.The minimum tank size required for any BF15 system is aGoulds Pumps Hydro-Pro V6P, or equivalent 2 gallondiaphragm style pressure tank. For application with pumpsabove 20 GPM, we recommend a Goulds Pumps Hydro-Pro V15P, or equivalent 5 gallon diaphragm style pressuretank for best system performance.The diaphragm style pressure tank used with this BF15system MUST BE RECHARGED to 10 PSI below thedesired system set pressure. Please refer to the charginginstructions for your selected diaphragm style pressuretank.

ControllerThe controller is rated NEMA 3R (Raintight), so it may belocated outdoors if needed. It must be mounted vertically.Locate the enclosure in an area where the temperaturestays within -30°F to +130°F (-34°C to +55°C).

Opening Controller CoverPins in slots at the top and a screw at the bottom hold onthe enclosure cover. To remove the cover, remove thescrew and unhook the pins at the top by sliding the coverup and out.

Mounting ControllerThree screws are provided for mounting the enclosure(Figure 1).

Figure 1: Mounting HolesUsing the enclosure as a guide, select a mounting location.First install the top screw in the mounting surface leavingthe head of the screw approximately 1⁄8" from the surface.Hang the enclosure on this screw. Finish by installing thetwo bottom screws and tightening the top screw. Open theflap cut into the protective cardboard cover to access thetop mounting screw (Figure 2). Close the flap whenfinished.

Wiring Pressure SensorThe pressure sensor cable is pre-wired at the factory. Ifdesired, the length of the cable can be changed. The cablecan also be put in conduit to protect against damage.To change the length of the cable, loosen the terminalscrews where the cable attaches to the circuit board andremove the wires. Lengthen or shorten the cable asnecessary by cutting or splicing. The cable length cannotexceed 200 ft. Long cables may be affected by interference.If pressure sensor cable is long, pressure control maybecome erratic.To put the sensor cable in conduit, do the following.Disconnect the cable from the terminal block on circuitboard and remove the cable strain relief in the bottom ofthe enclosure. Starting at the enclosure, run flexible or rigid1⁄2" conduit to where the sensor is located. The last few feetof conduit adjacent to the sensor will need to be flexible.The conduit must be well supported – NO stress can beplaced on the pressure sensor connector. Use a strain reliefbushing to seal around the pressure sensor connector.

After reconnecting the sensor wires to theterminal block, tug on each wire individually

to ensure they are tight.

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CAUTION

CAUTION

MountingHoles

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Figure 2: Accessing Top Mounting. Screw & MotorSelection DIP Switch

Motor WiresRefer to the wiring chart at the beginning of theseinstructions for the length and size of wires to use for themotor. The motor wires cannot exceed 1000 ft. Only usewire rated for intended use such as direct burial andsubmerged.Figure 3 shows the terminal block where the motor andinput wires connect. The protective cover on the terminalblock snaps off and on. Attach the motor wires to theterminals in the following sequence. GND-Green, T1-Red,T2-Black, T3-White. Reversing any two leads on T1/T2/T3will change the direction of motor rotation. Later duringstart-up you may need to change motor rotation.

Input PowerSHOCK OR ELECTROCUTIONHAZARDController enclosure has high voltage ifnot grounded.Connect controller ground to serviceentrance ground terminal.

The wiring chart at the beginning of these instructionsspecifies the length and size of wires to use between theservice entrance and the controller.Connect a ground wire from the service panel to theterminal marked GND. Controller has high leakage toground. Controller ground terminal must be connected tothe service entrance ground terminal. Failure to do so willresult in high voltage being present on the controllerchassis. Connect two “hot” wires from the 20A, 2 polecircuit breaker to the terminals marked L1 & L2.NOTE: A GENERATOR WITH A MINIMUM

RATING OF 20A AT 230V AC± 10%4600W CAN BE USED TO POWER THECONTROLLER.

Figure 3: Wiring ConnectionsNOTE: IT MAY BE NECESSARY TO PLACE A

DISCONNECT SWITCH IN FRONT OFAND WITHIN SIGHT OF THECONTROLLER – CONSULT LOCALCODES.

3: START-UP

Before starting-up the system, check to ensure all wiringand piping connections are complete and tight.

Motor Selection SwitchBefore applying power, the controller must be programmedfor the particular motor that is being used. With power off,open the flap shown in Figure 2. Figure 4 shows thelocation of the motor DIP selection switch on the circuitboard. A small screwdriver or ballpoint pen can be used toslide the switches up and down. The backside of the flaphas a label (Figure 5) showing the switch positions for thevarious motor types and horsepower. Set the switch tomatch the motor being used.NOTE: IF A WATER-END (PUMP) IS SMALLER

THAN MOTOR, SET DIP SWITCH TOMATCH WATER-END. OTHERWISE,DRY-WELL FAULT MAY OCCUR.

Figure 4: Motor DIP Selector Switch

WARNING

3: START-UP

6

Figure 5: Motor DIP Selector Switch Settings

Status LightSHOCK OR ELECTROCUTIONHAZARDStatus light is NOT a voltage indicator.Hazardous voltage may be present whenlight is off.

A status light shines through a small window in the cover toindicate system status. This status light will be green, red,or off. The color and flashing of the light is interpretedusing the following table. This information is also on thecontroller label on the front cover.

Light System StatusGreen Not Blinking Standby mode. Pressure

satisfied no flow, or jumperacross “IN” terminalsmissing.Pump not running.

Green Blinking There is flow. Pump runningto maintain pressure.

Red blinking Fault. Refer toor not blinking troubleshooting section

for detailed instructions.Off Low voltage, no voltage,

or system failure.Table 2: Status Light Key

Purging SystemOpen a valve and turn power on to the controller. Thestatus light should begin blinking green immediatelyindicating the pump is running. It is common for the pumpto be air bound at first, especially with shallow wells. In thiscase, a dry well error (single red flash) will occur within afew seconds. If it is certain that the pump is submergedreset the error by turning the power off for a minute (statuslight goes off when the system is reset) and then back on.You may need to try restarting the system this way 2-3times before pump primes. Once the water is flowing, openall valves to purge all air from the system.

Checking RotationIt’s possible the motor is rotating in the wrong direction.The pump will work but will have greatly reducedperformance if rotating backwards. To check rotation,perform the following test.Connect an amp probe to one of the power supply wires.Run the system with several valves open and note thepressure and amps. Leave the valves open, turn the poweroff, and wait 5 minutes for the hazardous voltages todischarge.Swap wires on motor leads T1 and T2 of the controllerterminal block.Turn power back on and let the system pressure stabilize.Again note the pressure and amps. Whichever wire positionprovided the most pressure/flow is the correct wireposition. If there was little difference in the pressure/flow,then whichever had the lower amp reading is the correctwire position.Turn the power off, wait 5 minutes and swap the wiresback if necessary.Replace the plastic protective cover on the terminal block.

Setting System PressureSystem pressure can be adjusted anywhere between 20 and70 PSI. To adjust system pressure, the pump must berunning. Open a valve and then press and hold the increaseor decrease pushbutton as necessary until the desiredpressure is displayed on the pressure gauge. To save thepressure setting, the system must go into standby mode.Close all valves and allow pump to stop (light green andnot blinking). The new pressure setting is now recorded.

Checking for leaksConstant pressure systems utilizing small tanks runwhenever there is demand. Even small leaks can prevent apump from turning off. To check for leaks, close all valves,turn power off to the controller, and note the pressuredisplayed on the pressure gauge. Tap the gauge to ensureyou get an accurate reading.Wait ten minutes and check the gauge again tapping toprevent the needle from sticking. If the pressure droppedthen the system may have a leak*.*If a system is pressurized after having been un-pressurized,it will continue to expand for several minutes. Thisexpansion causes the pressure to drop and can bemisinterpreted as a leak. Allow a system to stabilize for 10minutes under pressure before performing theaforementioned leak test.

4: TROUBLESHOOTING

The status light described in Section 3 Start-Up is used toindicate system status i.e. running, stopped, or faulted.When faulted, the status light will be red. The error code isthe number of quick flashes followed by a 1 second pause.The number of flashes can be any number from 1 to 9. Theerror code will be repeated until cleared. Some errors willclear themselves with time. Others must be clearedmanually by turning the power off for 1 minute. Table 3Describes the various errors that can occur.

WARNING

4: TROUBLESHOOTING

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No. of Fault and Action Cause and ReactionFlashes

1 Dry well This fault can be caused by:• Water level in well falls below suction inlet of pump.• Incorrect DIP switch setting.• Pump may be running backwards. See “Checking Rotation” in section 5 above.• Plugged suction screen.• Restriction in pipe between pump and pressure sensor.• Air bound pump – see “Purging System.”

2 Waterlogged Tank This fault is triggered by a large drop in pressure before pump has a chance to get upto speed. The fault is only a warning and will clear itself, if the fault conditions aregone, the next time the motor starts. The fault indicates the possibility that thepressure tank is not pre-charged correctly. Before measuring the tank pre-chargepressure, turn power off to the controller and drain system pressure by opening avalve. Pre-charge should be adjusted to 10 PSI below system pressure setting. Thisfault does not necessarily mean there is a problem. Often this fault results from havingtoo small a tank to accommodate the rapid changes in flow caused by some valves.For example, operating a quarter turn valve or yard hydrant can cause a rapid andlarge change in flow triggering this fault.

3 Pressure Sensor Fault This fault can be caused by:– Disconnected pressure sensor. Unplug and re-plug sensor to ensure it is connected.– Vacuum applied to sensor. Piping flowing downhill from the sensor can pull avacuum while pump is on or off. The other possibility is that the bladder in thepressure tank bottoms out causing a momentary vacuum spike. Using a larger tank orflow-limiting device downstream from the tank may solve this problem.– Broken or loose wire in the sensor cable. Check for loose wires where the pressuresensor cable connects to the circuit board by tugging on each wire. Also check thatthe wires are connected to the right terminals on this same connector. The correctlocation of the wires is indicated on the circuit board B=Black, R=Red, W=White.– Failed pressure sensor. While power is on, measure the DC voltage between theblack and white wires of the pressure sensor cable where they connect to the circuitboard. The voltage should be between 0.5 - 4.5VDC.

4 Bound Pump or This fault can be caused by:Motor Failure – Mechanical binding of the pump or motor.

– Electrical failure of the motor– This fault will also be caused by having the wrong motor selected See section 3Start-Up, Motor Selection Switch to verify proper switch setting. Be sure to turn offpower before changing switch settings.Verify fault by turning the power off for a minute and then back on. Pump/Motormust be replaced if fault persists.

5 Short Circuit Motor wire conductors touching each other between the controller and the motorcan cause this fault. If the wires are always touching, this fault will show up as soonas the controller is powered up. If the wires sometimes touch during operation, thenthe controller will attempt to re-start 3 times before shutting down and displaying thisfault. This fault will also be caused by having the wrong motor selected See section 3Start-Up, Motor Selection Switch to verify proper switch setting. Be sure to turn offpower before changing switch settings. Binding of the pump may also cause this fault.Incorrect tank pre-charge can also cause this fault. Before measuring the tankpre-charge pressure, turn power off to the controller and drain system pressure byopening a valve. Pre-charge should be adjusted to 10 PSI below system pressuresetting.

6 Ground Fault Motor wires shorting to ground can cause this fault. Check motor wires asfollows: Turn off power, and wait 5 minutesNote motor wire color positions on terminal blockRemove the three motor wires from terminal block and measure the resistance ofthese wires to ground using a “megger”. A “megger” is a high voltage ohmmeter. Areading less than 200k Ohms indicates faulty insulation in the buried cable, dropcable, or motor. Test each to determine the location of the fault.

Table 3: Fault Blink Codes (continued on next page)

Action: Controller shutsdown. After 10 minutes,fault is cleared andcontroller restarts. Aslong as dry well conditionexists, this fault willrepeat.

Action: Controllercontinues to run whiledisplaying fault. Fault iscleared when pump turnsoff (no flow) and back on.If waterlogged conditionstill exists, the fault willre-occur.

Action: Controller shutsoff and stays off. Faultcan only be cleared byturning power off for1 minute. If cause of faultpersists then fault willre-occur.

Action: Controller shutsoff and stays off. Faultcan only be cleared byturning power off for1 minute. If cause of faultpersists then fault willre-occur.

Action: Controller shutsoff and stays off. Faultcan only be cleared byturning power off for1 minute. If cause of faultpersists then fault willre-occur.

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GOULDS PUMPS LIMITED WARRANTYThis warranty applies to the Balanced Flow Series Controller manufactured by Goulds Pumps.Any part or parts found to be defective within the warranty period shall be replaced at no charge to the dealer during the warranty period. The warranty period shallexist for a period of twelve (12) months from date of installation or eighteen (18) months from date of manufacture, whichever period is shorter.A dealer who believes that a warranty claim exists must contact the authorized Goulds Pumps distributor from whom the equipment was purchased and furnishcomplete details regarding the claim. The distributor is authorized to adjust any warranty claims utilizing the Goulds Pumps Customer Service Department.The warranty excludes:(a) Labor, transportation and related costs incurred by the dealer;(b) Reinstallation costs of repaired equipment;(c) Reinstallation costs of replacement equipment;(d) Consequential damages of any kind; and,(e) Reimbursement for loss caused by interruption of service.For purposes of this warranty, the following terms have these definitions:(1) “Distributor” means any individual, partnership, corporation, association, or other legal relationship that stands between Goulds Pumps and the dealer in

purchases, consignments or contracts for sale of the subject equipment.(2) “Dealer” means any individual, partnership, corporation, association, or other legal relationship which engages in the business of selling or leasing equipment

to customers.(3) “Customer” means any entity who buys or leases the subject equipment from a dealer. The “customer” may mean an individual, partnership, corporation, limited

liability company, association or other legal entity which may engage in any type of business.

THIS WARRANTY EXTENDS TO THE DEALER ONLY.

©2003 Goulds PumpsPrinted in U.S.A.

Goulds Pumps, Balanced Flow and the ITT Engineered Blocks symbol areregistered trademarks and tradenames of ITT Industries.

www.goulds.com

No. of Fault and Action Cause and ReactionFlashes

7 Over Temperature If temperature of the controller reaches 158°F (70°C), pump will turn off. Pump willrestart automatically when controller cools off. Check for fan failure. Fan should turnon when cabinet temperature is around 130-140°F. If it doesn’t, check fanconnections or replace as needed. Ensure that the external fan intake filter is notblocked or clogged. It can be removed for cleaning and replacement is available.

8 Open lead Verify motor is connected to BF15 controller with no breaks in the wire.

9/Solid Controller Fault Replace ControllerRed

Off Low Voltage Check power input. Power input must be at least 196VAC. If OK Replace controller.

Table 3: Fault Blink Codes (continued from previous page)

Action: Fault clears andcontroller restarts whenits internal temperaturedrops back down toacceptable level.

Action: Controller shutsoff and stays off. Faultcan only be cleared byturning power off for1 minute. If cause of faultpersists then fault willre-occur.

Action: Fault never clearseven if power is cycled.

Action: This fault clearsas soon as voltage returnsto normal level.

9

CONTROLADOR DE BOMBASUMERGIBLE BALANCEDFLOW® BF15

CONTROLADOR DE BOMBASUMERGIBLE BALANCEDFLOW® BF15

Información del propietario

Número de modelo del controlador:

Número de serie del controlador:

Número de modelo de la bomba:

Número de serie de la bomba:

Número de serie del tanque Hydro-Pro:

Agente:

No. telefónico del agente:

Fecha de instalación:

Índice

TEMA PÁGINA1. Reseña .................................................................... 10

Instalación típica ..................................................... 10Clasificación ............................................................ 11Materiales requeridos .............................................. 11

2. Instalación .............................................................. 11Bomba y tuberías ..................................................... 11Tabla de determinación de tamaño de alambre .......... 11Empalme del cable al motor ..................................... 12Tanque y sensor de presión ...................................... 12Controlador ............................................................ 12Apertura de la tapa del controlador .......................... 12Montaje del controlador .......................................... 12Cableado del sensor de presión ................................ 12Cables del motor ..................................................... 13Potencia de entrada ................................................. 13

3. Puesta en marcha .................................................... 13Interruptor de selección del motor ........................... 13Luz indicadora de estado ......................................... 14Sistema de purga ..................................................... 14Verificación de rotación ........................................... 14Ajuste de la presión del sistema ................................ 14Inspección para detectar fugas .................................. 14

4. Identificación y resolución de problemas ............. 14-16Garantía limitada de Goulds Pumps ............................. 16

Manual de instalación, operación e identificación yresolución de problemas

Información del propietario

Índice

10

INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD

PARA EVITAR LESIONES PERSONALES GRAVES OFATALES Y SERIOS DAÑOS MATERIALES, LEA Y SIGATODAS LAS INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD EN ELMANUAL Y EN LA BOMBA.ESTE MANUAL HA SIDO CREADO COMO UNA GUÍAPARA LA INSTALACIÓN Y OPERACIÓN DE ESTAUNIDAD Y SE DEBE CONSERVAR JUNTO A LA BOMBA.

Éste es un SÍMBOLO DE ALERTA DESEGURIDAD. Cuando vea este símboloen la bomba, en el controlador o en elmanual, busque una de las siguientespalabras de señal y esté alerta a laprobabilidad de lesiones personales odaños materiales.Advierte los peligros que CAUSARÁNgraves lesiones personales, la muerte odaños materiales mayores.Advierte los peligros que PUEDEN causargraves lesiones personales, la muerte odaños materiales mayores.Advierte los peligros que PUEDEN causarlesiones personales o daños materiales.

AVISO: INDICA INSTRUCCIONES ESPECIALESQUE SON MUY IMPORTANTES Y QUESE DEBEN SEGUIR.

EXAMINE BIEN TODAS LAS INSTRUCCIONES YADVERTENCIAS ANTES DE REALIZAR CUALQUIERTRABAJO EN ESTE CONTROLADOR.MANTENGA TODAS LAS CALCOMANÍAS DESEGURIDAD.

Este controlador no está diseñado parausarse en albercas, masas abiertas de agua,

líquidos peligrosos o donde existan gases inflamables.Desconecte y bloquee la corriente eléctricaantes de instalar o dar servicio a cualquier

equipo eléctrico.AVISO: ANOTE LOS NÚMEROS DE MODELOS Y

NÚMEROS DE SERIE DE LA BOMBA YDEL CONTROLADOR EN LA CUBIERTADE ESTE MANUAL DE INSTRUCCIONESPARA REFERENCIA FUTURA. ENTREGUEEL MANUAL AL PROPIETARIO OADJÚNTELO AL CONTROLADOR UNAVEZ FINALIZADA LA INSTALACIÓN.

1: RESEÑA

PELIGRO DE ELECTROCUCIÓN. ELCONTROLADOR, MOTOR,PLOMERÍA Y TODOS LOS DEMÁSARTEFACTOS METÁLICOS CERCADEL CABLE DEL MOTOR DEBENCONECTARSE AL TERMINAL DEPUESTA A TIERRA DE LA ENTRADADE SERVICIO.

Todo el trabajo eléctrico debe ser realizadopor un técnico calificado. Siempre siga el

Código Eléctrico de EE.UU. (NEC) o el Código EléctricoCanadiense, además de todos los códigos locales, estatales yprovinciales. Las preguntas acerca del código deben serdirigidas al inspector eléctrico local. Si se hace caso omiso alos códigos eléctricos y normas de seguridad de OSHA, sepueden producir lesiones personales o daños al equipo.

PELIGRO

ADVERTENCIA

PRECAUCIÓN

1: RESEÑA

ADVERTENCIA

ADVERTENCIA

DESCRIPCIÓN DE LAS PARTES:1) Bomba y motor 10) Cable de la fuente2) Válvula de retención de alimentación

(incorporada en la Serie GS) 11) Entrada de servicio3) Mecanismo antitorsión 12) Cable del sensor de presión4) Cable de alimentación de la con lazo de goteo

bomba con juego de empalme 13) Tanque Hydro-Pro5) Cinta aislante 14) Sensor de presión

(cable a tubería) 15) Manómetro6) Cuerda de seguridad 16) Válvula de alivio7) Tapa / sello del pozo 17) Válvula de cierre8) Adaptador sin depresión 18) Tubo de bajada9) Controlador 19) Tubo lateral

20) Desconectador

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INSTALACIÓN TÍPICA

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ADVERTENCIA

ADVERTENCIA

INSTALACIÓN TÍPICA

11

Si se hace caso omiso a las instrucciones de instalación delfabricante, se puede producir electrochoque, peligro deincendio, lesiones personales o aún la muerte, daños alequipo, rendimiento insatisfactorio y podría anularse lagarantía del fabricante.

ClasificaciónConsulte la etiqueta del número de serie en el extremoinferior externo de la cubierta.

Materiales requeridos• Controlador de bomba BF15• Bomba con motor

Sólo las siguientes bombas/motores pueden usarse conel Controlador BF-15.- Bomba Balanced Flow Modelo BFSS2200P o

BFSS2201P- Bomba accionada por un motor sumergible de 4 pulg.

Franklin Electric de 230 V, trifásico, de 1.2, 3.4, 1 ó11.2 HP (Prefijos de modelo N° 234511, 234512,234513 ó 234514)

• Tanque V6P o más grande• Válvula de alivio de presión• Sensor de presión• Manómetro• Juego de contracción por calor• (2) conectores hembra NPT de 1.4 pulg. para el sensor

de presión y el manómetro• Alambre de cobre (consulte la Tabla de tamaño de

alambre presentada abajo)• Cortacircuitos bipolar, de 20 A, 230 V• Interruptor de desconexión de 230 VCA y 20 A• Tubos y accesorios según sea necesario

2: INSTALACIÓN

Bomba y tuberíasLA EXPLOSIÓN DE UN TANQUE PUEDECAUSAR LESIONES O AÚN LA MUERTE.• NO instale ninguna válvula de cierre,

dispositivos de control de flujo o filtrosentre la bomba y el sensor de presión.

• NO permita que el tanque o la válvula dealivio de presión se congele.

• Verifique que la válvula de alivio de presiónsea suficientemente grande para limitarla presión del tanque a un valor seguro.

Para obtener un rendimiento óptimo, recomendamos usartubería del mismo tamaño que la descarga de la bomba entre labomba y el tanque. Tubería de diámetro más pequeño podríalimitar severamente la capacidad máxima del sistema.Si utiliza un mecanismo antitorsión, instálelo en la tubería dedescarga antes de conectar la tubería a la cabeza de descarga.

La mayoría de las bombas se arman con roscasde mano izquierda. Siempre sujete la cabeza de

descarga con una llave para tubos cuando instale la tubería dedescarga o el adaptador en la bomba. Si se sujeta la carcasa, elmotor o el adaptador para el motor, la bomba se destornillará yfallará en forma prematura.Si la cabeza de descarga es de acero inoxidable, utilice accesoriosde acero inoxidable para evitar la corrosión galvánica.Si se utiliza un accesorio tipo arpón, sujételo con dobleabrazadera en el punto que conecta al tubo de bajada.Verifique que la clasificación de presión del tubo sea más altaque la presión de descarga máxima de la bomba. Consulte lainformación del catálogo de la bomba o comuníquese con elproveedor para obtener el valor de presión máxima dedescarga.Coloque la bomba al menos a 10 pies del fondo del pozo.Se permite instalar derivaciones del tubo entre la bomba y elsensor de presión, siempre que no haya dispositivos quepudiesen restringir el flujo entre la bomba y el sensor de presión.

Tabla de tamaño de alambre**Largo máximo del cable (pies)

Tamaño de alambreAWG de cobre 14 12 10 8 6 4 3 2 1 0 00Aislamiento de 60 °C

Motor trifásico, 1⁄2 HP, 230 V (2.9 A)Entrada de servicio al controlador *** 325 510 805 1255 1940 2405 2940 3585 4360Del controlador al motor 465 745 1175 *1000

Motor trifásico, 3⁄4 HP, 230 V (3.8 A)Entrada de servicio al controlador *** 240 380 600 935 1445 1790 2185 2665 3235 3935Del controlador al motor 335 540 850 *1000

Motor trifásico, 1 HP, 230 V (4.7 A)Entrada de servicio al controlador *** 200 315 495 770 1190 1480 1805 2205 2680 3260Del controlador al motor 280 455 715 *1000

Motor trifásico, 11⁄2 HP, 230 V (5.9 A)Entrada de servicio al controlador *** 155 240 385 600 935 1160 1425 1750 2140 2620Del controlador al motor 210 335 530 835 *1000

Bomba/Motor BFSS2200P y BFSS2201PEntrada de servicio al controlador *** 80 150 235 375 580 745 925 1160 1445 1805Del controlador al motor 160 255 405 640 *1000

* El largo del cable entre el controlador y el motor no debe exceder 1000 pies** El tamaño del alambre permite una reducción de tensión del 2.5% desde la entrada de servicio al controlador y del 2.5% desde

el controlador al motor, por una reducción total del 5%. Para una reducción total del 3%, multiplique los valores por 0.6.*** El tamaño mínimo del alambre desde la entrada de servicio al controlador es de 12 AWG

Tabla 1: Tabla de tamaño de alambre

ADVERTENCIA

PRECAUCIÓN

2: INSTALACIÓN

12

Empalme de alambre a los conductores del motorAntes de instalar el motor en el pozo, se debe conectar elcable de bajada a los alambres del motor. Consulte la tablade tamaño de alambre al comienzo de estas instruccionespara seleccionar el tamaño del alambre para el cable debajada.La conexión sumergida en el punto donde el cable debajada se conecta a los alambres del motor debe realizarseutilizando el juego impermeable de contracción por calorsuministrado. Para hacer la conexión, primero pele losalambres 1⁄2 pulgada y coloque los tubos de contracción porcalor sobre los alambres. Luego conecte los alambresutilizando los plegadores. Finalmente, caliente los tubossobre los plegadores desde el centro hacia afuera. Elsellador en el tubo fluirá hacia los extremos y creará unsello impermeable. Se deberá rehacer la conexión si el tubode contracción por calor está quemado o partido. No esaceptable utilizar cinta aislante de vinilo para empalmessumergidos en transmisiones de velocidad variable debido ala alta posibilidad de fugas a tierra a través de las unionesencintadas. Si no se usa el juego de contracción por calor,se anulará la garantía.

Tanque y sensor de presiónLA EXPLOSIÓN DE UN TANQUEPUEDE CAUSAR LESIONES O AÚN LAMUERTE.Consulte el catálogo de la bomba ocomuníquese con el proveedor paraobtener el valor de presión máxima dedescarga de la bomba. Verifique que laclasificación de presión del tubo sea másalta que la presión de descarga máxima dela bomba.

Es posible que la válvula de alivio de presiónse abra en algún momento durante la vida

útil del sistema. Planee con anticipación tendiendo undrenaje a un lugar donde el agua no cause daños.Instale el tanque y el sensor de presión en un lugar donde lastemperaturas se mantengan por encima de los 32 °F (0 °C).La válvula de alivio, el sensor de presión y el manómetroSIEMPRE deben detectar la presión del tanque. No debehaber ninguna válvula, filtro o dispositivo de control deflujo entre el sensor de presión y el tanque.El sensor de presión estará conectado al controlador.Consulte la sección “Cableado del sensor de presión” paradeterminar la distancia permitida entre el sensor y elcontrolador.Para evitar que el sensor de presión se llene con sedimento,no se debe montar al revés. Cualquier orientación entrehorizontal y vertical es aceptable.El tamaño mínimo del tanque requerido para cualquiersistema BF15 es un tanque Goulds Pumps Hydro- Pro V6Po un tanque de presión estilo diafragma de 2 galonesequivalente. Para la aplicación con bombas de más de20 GPM, recomendamos una unidad Goulds PumpsHydro-Pro V15P o un tanque de presión estilo diafragmade 5 galones equivalente para obtener el mejor rendimientodel sistema.El tanque estilo diafragma utilizado con este sistema BF15SE DEBE RECARGAR a 10 PSI por debajo de la presiónestablecida del sistema deseada. Consulte las instruccionesde carga para el tanque de presión estilo diafragmaseleccionado.

ControladorEl controlador está clasificado como NEMA 3R(intemperizado), de manera que se pueda instalar al airelibre si es necesario. Debe montarse vertical. Instale lacubierta en un área donde la temperatura se mantengadentro de la gama de –30 °F a +130 °F (-34 °C a +55 °C).

Apertura de la tapa del controladorLa tapa de la cubierta está sujeta con pasadores en lasranuras del extremo superior y un tornillo en el extremoinferior. Para retirar la tapa, quite el tornillo y desenganchelos pasadores en el extremo inferior deslizando la tapahacia arriba y hacia afuera.

Montaje del controladorSe incluyen tres tornillos para montar la cubierta (Figura 1).

Figura 1: Agujeros de montajeSeleccione un lugar para el montaje utilizando la cubiertacomo guía. Primero instale el tornillo superior en lasuperficie de montaje y deje la cabeza del tornillo aaproximadamente 1⁄8 pulg. de la superficie. Cuelgue lacubierta sobre este tornillo. Finalice instalando los dostornillos inferiores y apretando el tornillo superior. Abra latapa pequeña cortada en la tapa de la caja protectora decartón para ganar acceso al tornillo de montaje superior(Figura 2). Cierre la tapa pequeña cuando termine.

Cableado del sensor de presiónEl cable del sensor de presión viene preconectado de lafábrica. El largo del cable se puede cambiar si así lo desea.Además, el cable puede colocarse en tubo-conducto paraprotegerlo contra los daños.Para cambiar el largo del cable, afloje los tornillosterminales donde el cable va conectado al tablero decircuito y quite los alambres. Corte o empalme el cablesegún sea necesario para alargarlo o acortarlo. La longituddel cable no debe exceder 200 pies. Los cables largospodrían producir interferencia. Si el cable del sensor depresión es demasiado largo, el control de presión podría serirregular.Para introducir el cable del sensor en tubo-conducto, hagalo siguiente: Desconecte el cable del bloque terminal en eltablero de circuitos y retire el protector contra tirones en elextremo inferior de la cubierta. Comenzando en lacubierta, tienda tubo-conducto flexible o rígido de 1⁄2 pulg.hasta el lugar donde está ubicado el sensor. Los últimos piesdel tubo conducto adyacentes al sensor deberán serflexibles. El tubo-conducto debe estar bien apoyado – NOdebe aplicarse esfuerzo sobre el conector del sensor de

PRECAUCIÓN

ADVERTENCIA

Agujerosde montaje

13

presión. Utilice un buje de protección contra tirones parasellar alrededor del conector del sensor de presión.

Después de reconectar los alambres del sensoral bloque terminal, tire de cada alambre en

forma individual para verificar que esté apretado.

Figura 2: Acceso al montaje superior. Tornillo e interruptorDIP de selección de motor

Cables del motorConsulte la tabla de alambre al comienzo de estas instruccionespara determinar el largo y el tamaño de los cables a utilizarsepara el motor. Los cables del motor no deben exceder los 1000pies. Sólo utilice alambre clasificado para el uso previsto, comopor ejemplo enterrar o sumergir.La Figura 3 muestra el bloque terminal en el punto donde seconectan los cables del motor y los cables de entrada. La tapaprotectora del bloque terminal es removible. Conecte los cablesdel motor a los terminales en la siguiente secuencia: GND-Verde, T1-Rojo, T2-Negro, T3-Blanco. La inversión de dosconductores cualquiera en T1, T2 o T3 cambiará la direcciónde rotación del motor. Más adelante durante la puesta enmarcha, podría ser necesario cambiar la rotación del motor.

Potencia de entradaPELIGRO DE ELECTROCHOQUE OELECTROCUCIÓN

El chasis del controlador tiene alta tensión si no está puesto atierra.Conecte la tierra del controlador al terminal de tierra de laentrada de servicio.La tabla de alambre al comienzo de estas instruccionesespecifica el largo y el tamaño de los cables a ser utilizadosentre la entrada de servicio y el controlador.Conecte un cable de puesta a tierra desde el panel de servicio alterminal marcado GND. El controlador tiene alta corriente defuga a tierra. Se debe conectar el terminal de tierra delcontrolador al terminal de tierra de la entrada de servicio. Delo contrario, habrá alta tensión presente en el chasis delcontrolador. Conecte los dos cables “activados” delcortacircuitos bipolar de 20 A a los terminales marcadosL1 y L2.NOTA: SE PUEDE UTILIZAR UN GENERADOR

CON UNA CLASIFICACIÓN MÍNIMA DE20 A CON 230 VCA ± 10% 4600 W PARAALIMENTAR EL CONTROLADOR

Figura 3: Cableado de conexionesNOTA: PODRÍA SER NECESARIO INSTALAR UN

INTERRUPTOR DE DESCONEXIÓNDELANTE Y A LA VISTA DELCONTROLADOR – CONSULTE LOSCÓDIGOS LOCALES.

3: PUESTA EN MARCHA

Antes de poner en marcha el sistema, verifique que todas lasconexiones de cables y tuberías estén terminadas y ajustadas.

Interruptor de selección del motorAntes de aplicar suministro eléctrico, el controlador se debeprogramar para el motor específico que se está utilizando. Conel suministro apagado, abra la tapa mostrada en la Figura 2. LaFigura 4 muestra la ubicación del interruptor DIP de seleccióndel motor en el tablero de circuitos. Se puede utilizar undestornillador pequeño o un bolígrafo para deslizar losinterruptores hacia arriba o hacia abajo. El lado trasero de latapa tiene una etiqueta (Figura 5) que indica las posiciones delos interruptores para los distintos tipos y caballos de fuerza delos motores. Coloque el interruptor según corresponda almotor que se está utilizando.NOTA: SI EL EXTREMO DE AGUA (DE UNA

BOMBA) ES MÁS PEQUEÑO QUE ELMOTOR, AJUSTE EL INTERRUPTOR DIPPARA QUE CORRESPONDA CON ELEXTREMO DE AGUA. DE LOCONTRARIO, SE PODRÍA PRODUCIRUNA FALLA DE POZO SECO.

Figura 4: Interruptor de selección DIP del motor

ADVERTENCIA

PRECAUCIÓN

3: PUESTA EN MARCHA

14

Figura 5: Posiciones del interruptor de selección DIPdel motor

Luz indicadora de estadoPELIGRO DE ELECTROCHOQUE OELECTROCUCIÓN

La luz indicadora de estado no es un indicador de tensión.Podría haber una tensión peligrosa presente cuando la luzestá apagada.Una luz indicadora de estado brilla a través de una ventanapequeña en la tapa para indicar el estado del sistema. Esta luzindicadora de estado será verde, roja o apagada. El color y elencendido continuo o intermitente de la luz se interpreta deacuerdo con la siguiente tabla. Esta información también sepresenta en la etiqueta del controlador en la tapa delantera.

Luz Estado del sistemaVerde, constante Modo de espera. Se satisface

la presión, sin flujo, o falta elpuente en los terminales “IN”.La bomba no está funcionando.

Verde, intermitente Hay flujo. La bomba funcionapara mantener la presión.

Roja, intermitente o Falla. Consulte la sección deconstante identificación y corrección de

problemas para obtenerinstrucciones detalladas.

Apagada Baja tensión, sin tensión ofalla del sistema.

Tabla 2: Interpretación de la luz indicadora de estado

Sistema de purgaAbra una válvula y encienda el suministro eléctrico alcontrolador. La luz indicadora de estado debe comenzar aencenderse y apagarse en forma intermitente de inmediato,indicando que la bomba está funcionando. Es común que labomba esté atascada con aire al principio, especialmente en elcaso de pozos poco profundos. En este caso, se indicará unerror de pozo seco (luz roja se enciende y apaga una sola vez)en unos pocos segundos. Si es seguro que la bomba estásumergida, reposicione el error apagando el suministroeléctrico durante un minuto (la luz indicadora de estado seapaga cuando se reposiciona el sistema) y luego encendiéndolonuevamente. Podría ser necesario rearrancar el sistema de estamanera 2 ó 3 veces antes de l cebado de la bomba. Una vez queel agua esté fluyendo, abra todas las válvulas para purgar todoel aire del sistema.

Verificación de rotaciónEs posible que el motor esté rotando en la dirección errónea.La bomba funcionará, pero se reducirá enormemente surendimiento si está rotando hacia atrás. Realice la siguienteprueba para verificar la rotación.Conecte una sonda de corriente a uno de los cables de la fuentede alimentación. Haga funcionar el sistema con varias válvulasabiertas y observe la presión y la corriente. Deje las válvulasabiertas, apague el suministro eléctrico y espere 5 minutos paraque las tensiones peligrosas se descarguen.Intercambie los cables del bloque terminal del controladorcorrespondientes a los conductores T1 y T2 del motor.Encienda nuevamente el suministro eléctrico y deje que lapresión del sistema se estabilice. Observe nuevamente lapresión y la corriente. La posición de los cables que provee lapresión/flujo más alto es la posición correcta. Su hubo pocadiferencia en la presión/flujo, entonces la posición con lalectura de corriente más baja es la posición correcta.Apague el suministro eléctrico, espere 5 minutos e intercambienuevamente los cables si es necesario.Reinstale la tapa protectora de plástico sobre el bloque terminal.

Ajuste de la presión del sistemaLa presión del sistema se puede ajustar a cualquier valor entre20 y 70 PSI. Para ajustar la presión del sistema, la bomba debeestar funcionando. Abra una válvula y luego oprima ymantenga oprimido el pulsador de aumento o disminuciónsegún sea necesario hasta que el manómetro indique la presióndeseada. Para retener el valor de presión, el sistema debe pasaral modo de espera. Cierre todas las válvulas y deje que labomba se detenga (luz verde constante). Ahora se registra elnuevo valor de presión.

Inspección para detectar fugasLos sistemas de presión constante que utilizan tanquespequeños funcionan cada vez que hay demanda. Aún las fugaspequeñas pueden impedir que una bomba se apague. Paradetectar fugas, cierre todas las válvulas, apague el suministroeléctrico al controlador y anote la presión indicada en elmanómetro. Golpee suavemente el manómetro para asegurarque la lectura sea exacta.Espere diez minutos y verifique la lectura del manómetronuevamente, golpeándolo suavemente para evitar que la agujase atasque. Si la presión disminuyó, entonces el sistema podríatener una fuga*.*Si un sistema que se despresurizó se presuriza nuevamente,continuará expandiéndose durante varios minutos. La expansiónproduce una disminución de la presión y puede interpretarse enforma errónea como una fuga. Deje que el sistema se estabilicedurante 10 minutos bajo presión antes de realizar la prueba dedetección de fugas indicada anteriormente.

4: IDENTIFICACIÓN Y SOLUCIÓN DEPROBLEMASLa luz indicadora de estado que se describió en la Sección 3:Puesta en marcha se utiliza para indicar el estado del sistema; esdecir, en funcionamiento, detenido o averiado. Cuando estáaveriado, la luz indicadora de estado será roja. El código deerror es la cantidad de encendidos y apagados intermitentesrápidos seguidos por una pausa de 1 segundo. La cantidad deencendidos y apagados intermitentes puede ser cualquiernúmero de 1 a 9. El código de error se repetirá hasta que sehaya corregido. Algunos errores se corregirán por sí solos conel tiempo. Otros deben corregirse en forma manual apagandoel suministro eléctrico durante 1 minuto. La Tabla 3 describelos distintos errores que pueden ocurrir.

ADVERTENCIA

4: IDENTIFICACIÓN Y SOLUCIÓN DEPROBLEMAS

15

N° de Falla y acción Causa y reacciónencendi-

dos yapagadosintermi-

tentes1 Pozo seco Esta falla puede ser causada por:

• El nivel de agua en el tanque disminuye por debajo de la entrada de succión de la bomba.• Ajuste incorrecto del interruptor de la inmersión• La bomba podría estar girando en sentido contrario. Consulte “Verificación de larotación” en la sección 5 anterior.• Filtro de succión tapado.• Restricción en el tubo entre la bomba y el sensor de presión.• Bomba esté atascada con aire – Consulte “Sistema de purga.”

2 Tanque inundado Esta falla es activada por una disminución grande de la presión antes de que la bombapueda alcanzar la velocidad prevista. La falla es sólo una advertencia y se corregirá por sísola si las condiciones de falla han desaparecido la próxima vez que arranque el motor. Lafalla indica la posibilidad de que el tanque de presión no se precargó correctamente. Antesde medir la presión de precarga del tanque, apague el suministro eléctrico al controlador ypurgue la presión del sistema abriendo una válvula. La precarga debe ajustarse a 10 PSI pordebajo del valor de presión del sistema. Esta falla no significa necesariamente que hay unproblema. A menudo esta falla se debe a que el tanque es demasiado pequeño para manejarlos rápidos cambios de flujo causados por algunas válvulas. Por ejemplo, el funcionamientode una válvula de cuarto de vuelta o de un grifo de patio podría producir un cambio rápidoy grande en el flujo y activar esta falla.

3 Falla del sensor de presión Esta falla puede ser causada por:- Sensor de presión desconectado. Desenchufe y reenchufe el sensor para verificar queesté conectado.- Se aplica vacío al sensor. La tubería que conduce el flujo pendiente abajo del sensorpuede crear un vacío con la bomba encendida o apagada. La otra posibilidad es que lacámara en el tanque de presión alcance el nivel más bajo y produzca un impulsomomentáneo de vacío. El uso de un tanque más grande o un dispositivo limitador deflujo corriente abajo del tanque podría corregir este problema.- Alambre roto o suelto en el cable del sensor. Inspeccione el punto donde el cable delsensor de presión se conecta al tablero de circuitos y tire de cada alambre para determinar siestá flojo. Verifique también que los alambres estén conectados a los terminales correctos eneste mismo conector. La ubicación correcta de los cables se indica en el tablero de circuitosB = Negro, R = Rojo, W = Blanco.- Sensor de presión defectuoso. Con la unidad encendida, mida la tensión de CC entrelos alambres negro y blanco del cable del sensor de presión en el punto donde seconectan al tablero de circuitos. La tensión debe ser entre 0.5 y 4.5 VCC.

4 Bomba atascada o falla Esta falla puede ser causada por:del motor - Atascamiento mecánico de la bomba o el motor

- Falla eléctrica del motorVerifique la falla apagando el suministro eléctrico durante un minuto y encendiéndolonuevamente. Si la falla persiste, se debe reemplazar la bomba/motor.

5 Cortocircuito Se puede producir esta falla si los conductores de los alambres del motor están haciendocontacto unos con otros entre el controlador y el motor. Si los alambres están en contactoen forma continua, esta falla se manifestará inmediatamente después que se encienda elcontrolador. Si los alambres hacen contacto en forma intermitente durante elfuncionamiento, entonces el controlador intentará rearrancar tres veces antes de apagarse eindicar esta falla. Esta falla también puede ser el resultado de haber seleccionado el motorincorrecto. Consulte la Sección 3: Puesta en marcha – interruptor de selección del motorpara verificar la posición correcta del interruptor. Asegúrese de apagar el suministroeléctrico antes de cambiar las posiciones del interruptor. El atascamiento de la bombatambién puede causar esta falla.La precarga incorrecta del tanque también puede causar estaalla. Antes de medir la presión de precarga del tanque, apague el suministro eléctrico alcontrolador y purgue la presión del sistema abriendo una válvula. La precarga debeajustarse a 10 PSI por debajo del valor de presión del sistema.

Tabla 3: Códigos de fallas – encendido y apagado intermitente de la luz indicadora de estado (continúa en la próxima página)

Acción: Se apaga el contro-lador. 10 minutos después,la falla se corrige y elcontrolador arrancanuevamente. Esta falla serepetirá mientras exista unacondición de pozo seco.

Acción: El controladorcontinúa funcionandomientras indica la falla. Lafalta se corrige cuando labomba se apaga (no hayflujo) y se enciendenuevamente. La fallareocurrirá si aún existe lacondición de tanqueinundado.

Acción: El controlador seapaga y se queda apagado.La única manera decorregir la falla es apagarel suministro eléctricodurante 1 minuto. Si lacausa de la falla persiste,entonces la fallareocurrir·.

Acción: El controlador seapaga y se queda apagado.La única manera decorregir la falla es apagar elsuministro eléctrico durante1 minuto. Si la causa de lafalla persiste, entoncesla falla reocurrirá.

Acción: El controlador seapaga y se queda apagado.La única manera decorregir la falla es apagarel suministro eléctricodurante 1 minuto. Si lacausa de la falla persiste,entonces la fallareocurrir·.

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©2003 Goulds PumpsImpreso en EE.UU. www.goulds.com

N° de Falla y acción Causa y reacciónencendi-

dos yapagadosintermi-

tentes6 Falla a tierra Esta falla puede ser el resultado de un cortocircuito a tierra de los alambres del motor.

Inspeccione los alambres del motor de la siguiente manera: Apague el suministroeléctrico y espere 5 minutos. Observe las posiciones de los colores de los alambres enel bloque terminal. Retire tres alambres del motor del bloque terminal y mida laresistencia de estos alambres a tierra con un “megéhmmetro”. Un “megóhmmetro” esun ohmiómetro de alta tensión. Una lectura de menos de 200 kohmios indica unaislamiento defectuoso en el cable enterrado, cable de bajada o motor. Pruebe cadauno para determinar la ubicación de la falla.

7 Temperatura excesiva Se apagará la bomba si la temperatura del controlador alcanza 158 °F (70 °C). Labomba rearrancará automáticamente cuando el controlador se enfría. Verifique que nohaya una falla en el ventilador. El ventilador se debe encender cuando la temperaturadel gabinete es alrededor de 130 a 140 °F. Si no se enciende, revise las conexiones oreemplace el ventilador. Verifique que el filtro de entrada del ventilador externo noesté bloqueado o tapado. Se puede retirar para limpiarlo o se puede reemplazar.

8 Conductor abierto Verifique que el motor esté conectado al controlador BF15 sin interrupciones enel alambre.

9/Rojo Falla del controlador Reemplace el controlador.constante

Apagada Baja tensión Verifique la entrada de suministro eléctrico. La entrada de suministro eléctrico debeser al menos de 196 VCA. Si es adecuada, reemplace el controlador.

Acción: Se corrige la falla yrearranca el controladorcuando su temperaturainterna disminuyenuevamente a un nivelaceptable.

Acción: El controlador seapaga y se queda apagado.La única manera decorregir la falla es apagar elsuministro eléctrico durante1 minuto. Si la causa de lafalla persiste, entonces lafalla reocurrirá.

Acción: Nunca se corrigela falla, aún apagando yencendiendo nuevamenteel suministro eléctrico.

Esta falla se corrige tanpronto como la tensiónregresa al nivel normal.

Acción: El controlador seapaga y se queda apagado.La única manera decorregir la falla es apagar elsuministro eléctrico durante1 minuto. Si la causa de lafalla persiste, entonces lafalla reocurrirá.

Tabla 3: Códigos de fallas – encendido y apagado intermitente de la luz indicadora de estado (continúa de la página anterior)

GARANTÍA LIMITADA DE GOULDS PUMPSEsta garantía es aplicable a todas las bombas para sistemas de agua fabricadas por Goulds Pumps. Toda parte o partes que resultaren defectuosas dentro del período degarantía serán reemplazadas, sin cargo para el comerciante, durante dicho período de garantía. Tal período de garantía se extiende por doce (12) meses a partir de lafecha de instalación, o dieciocho (18) meses a partir de la fecha de fabricación, cualquiera se cumpla primero.Todo comerciante que considere que existe lugar a un reclamo de garantía deberá ponerse en contacto con el distribuidor autorizado de Goulds Pumps del cualadquiriera la bomba y ofrecer información detallada con respecto al reclamo El distribuidor está autorizado a liquidar todos los reclamos por garantía a través delDepartamento de Servicios a Clientes de Goulds Pumps.La presente garantía excluye:(a) La mano de obra, el transporte y los costos relacionados en los que incurra el comerciante;(b) los costos de reinstalación del equipo reparado;(c) los costos de reinstalación del equipo reemplazado;(d) daños emergentes de cualquier naturaleza; y(e) el reembolso de cualquier pérdida causada por la interrupción del servicioA los fines de esta garantía, los términos “Distribuidor”, “Comerciante” y “Cliente” se definen como sigue:(1) “Distribuidor” es aquel individuo, sociedad, corporación, asociación u otra persona jurídica que opera en relación legal entre Goulds Pumps y el comerciante para

la compra, consignación o contratos de venta de las bombas en cuestión.(2) “Comerciante” es todo individuo, sociedad, corporación, asociación u otra persona jurídica que en el marco de una relación legal realiza negocios de venta o

alquiler-venta (leasing) de bombas a clientes.(3) “Cliente” es toda entidad que compra o que adquiere bajo la modalidad de leasing las bombas en cuestión de un comerciante. El término “cliente” puede significar

un individuo, sociedad, corporación, sociedad de responsabilidad limitada, asociación o cualquier otra persona jurídica con actividades en cualquier tipo denegocios.

LA PRESENTE GARANTÍA SE EXTIENDE AL COMERCIANTE ÚNICAMENTE.

Goulds Pumps, Balanced Flow y el símbolo ITT Engineered Blocks son marcasregistradas y marcas comerciales de ITT Industries.

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CONTRÔLEUR BALANCEDFLOWMD BF15 POURPOMPES SUBMERSIBLES ÀDÉBIT ÉQUILIBRÉ

Informations pour le propriétaire

NO de modèle du contrôleur :

NO de série du contrôleur :

NO de modèle de la pompe :

NO de série de la pompe :

NO de série du réservoir Hydro-Pro :

Détaillant :

NO de téléphone du détaillant :

Date d’installation :

Table des matières

SUJET PAGE1. Aperçu.................................................................... 18

Installation type ....................................................... 18Caractéristiques nominales ....................................... 19Équipement requis ................................................... 19

2. Installation .............................................................. 19Pompe et tuyauterie ................................................. 19Calibres de fil (table 1) ............................................. 19Jonction du câble d’alimentation aux fils de moteur .. 20Réservoir et capteur de pression ............................... 20Contrôleur .............................................................. 20Ouverture du contrôleur .......................................... 20Pose du contrôleur................................................... 20Câblage du capteur de pression ................................ 20Fils de moteur ......................................................... 21Courant d’entrée ..................................................... 21

3. Mise en service ....................................................... 21Commutateur DIP pour le moteur ........................... 21Voyant de fonctionnement ....................................... 22Purge du système ..................................................... 22Vérification du sens de rotation ................................ 22Réglage de la pression du système ............................ 22Vérification de l’étanchéité ...................................... 22

4. Dépannage ............................................................. 22Garantie limitée de Goulds Pumps ............................... 24

Manuel d’installation, d’utilisation et de dépannage

Informations pour le propriétaire

Table des matières

CONTRÔLEUR BALANCEDFLOWMD BF15 POURPOMPES SUBMERSIBLES ÀDÉBIT ÉQUILIBRÉ

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CONSIGNES DE SÉCURITÉ

AFIN DE PRÉVENIR LES BLESSURES GRAVES OUMORTELLES ET LES DOMMAGES MATÉRIELSIMPORTANTS, LIRE ET SUIVRE TOUTES LESCONSIGNES DE SÉCURITÉ FIGURANT DANS LEMANUEL ET SUR LA POMPE.LE PRÉSENT MANUEL A POUR BUT DE FACILITERL’INSTALLATION ET L’UTILISATION DU CONTRÔLEURET DOIT ÊTRE CONSERVÉ PRÈS DE CELUI-CI.

Le symbole ci-contre est un SYMBOLEDE SÉCURITÉ employé pour signalerles mots-indicateurs dont on trouvera ladescription ci-dessous. Sa présence sert àattirer l’attention afin d’éviter lesblessures et les dommages matériels.Prévient des risques qui VONT causerdes blessures graves, la mort ou desdommages matériels importants.Prévient des risques qui PEUVENTcauser des blessures graves, la mort oudes dommages matériels importants.Prévient des risques qui PEUVENTcauser des blessures ou des dommagesmatériels.

AVIS : SERT À ÉNONCER LES DIRECTIVESSPÉCIALES DE GRANDE IMPORTANCEQUE L’ON DOIT SUIVRE.

LIRE SOIGNEUSEMENT CHAQUE DIRECTIVE ETAVERTISSEMENT AVANT D’EFFECTUER TOUTTRAVAIL SUR LE CONTRÔLEUR.N’ENLEVER AUCUNE DÉCALCOMANIE DESÉCURITÉ.

DANGER

AVERTISSEMENT

ATTENTION

AVERTISSEMENT

AVERTISSEMENT

NOM DES PIÈCES

1 Pompe et moteur2 Clapet de non-retour

(intégré, dans la série GS)3 Dispositif antitorsion4 Câble d’alimentation de la pompe

(et nécessaire de jonction)5 Ruban isolant (fixation

du câble au tuyau)6 Câble de sécurité7 Couvercle ou joint de puits8 Adaptateur de tête de puits9 Contrôleur

17

16

9

15

11

10

1213

14

48

7

6

5

4

3

2

1

INSTALLATION TYPE

18

19

20

AVERTISSEMENT

AVERTISSEMENT

Le contrôleur n’est pas conçu pour êtreutilisé dans les piscines, en eau libre, dans les

liquides dangereux ni en présence de gaz inflammables.Verrouiller la source de courant en positionhors circuit avant de procéder à l’installation

ou à l’entretien de tout dispositif électrique.AVIS : INSCRIRE À TITRE DOCUMENTAIRE LES

NUMÉROS DE MODÈLE ET DE SÉRIE DUCONTRÔLEUR ET DE LA POMPE DANSLES INFORMATIONS POUR LEPROPRIÉTAIRE, EN PREMIÈRE PAGE. UNEFOIS L’INSTALLATION ACHEVÉE,ATTACHER LE MANUEL AUCONTRÔLEUR OU LE REMETTRE AUPROPRIÉTAIRE.

1. APERÇURISQUE D’ÉLECTROCUTION. LECONTRÔLEUR, LE MOTEUR, LA

TUYAUTERIE ET LES AUTRES COMPOSANTS ENMÉTAL PLACÉS PRÈS DU CÂBLE DE MOTEURDOIVENT ÊTRE RELIÉS À LA BORNE DE TERRE DEL’ENTRÉE DE SERVICE.

L’installation électrique doit êtreentièrement effectuée par un technicien

qualifié. Il faut toujours suivre les prescriptions du codeprovincial ou national de l’électricité et les règlementslocaux. Adresser toute question relative au code à uninspecteur en électricité. Le non-respect du code et despolitiques de santé et de sécurité au travail peut entraînerdes blessures et des dommages matériels. L’inobservationdes directives d’installation fournies par le fabricant peut setraduire par un choc électrique, un incendie, des blessuresou la mort, ainsi que par des dommages matériels, desperformances non satisfaisantes et l’annulation de lagarantie du fabricant.

1. APERÇU

INSTALLATION TYPE

10 Câble d’alimentation11 Entrée de service12 Câble du capteur de

pression avec boucled’égouttement

13 Réservoir Hydro-Pro14 Capteur de pression15 Manomètre16 Soupape de décharge17 Robinet de sectionnement18 Tuyauterie descendante19 Tuyauterie horizontale20 Sectionneur

19

Table 1 — Calibres de fil➀

Longueur de câble maximale (en pieds)Calibre AWG, fils encuivre, isolation pour 14 12 10 8 6 4 3 2 1 0 0060 °C

Moteur triphasé (230 V, 2,9 A) de 1⁄2 hpEntrée de service → contrôleur ➁ 325 510 805 1 255 1 940 2 405 2 940 3 585 4 360Contrôleur → moteur 465 745 1 175 1 000➂

Moteur triphasé (230 V, 3,8 A) de 3⁄4 hpEntrée de service → contrôleur ➁ 240 380 600 935 1 445 1 790 2 185 2 665 3 235 3 935Contrôleur → moteur 335 540 850 1 000➂

Moteur triphasé (230 V, 4,7 A) de 1 hpEntrée de service → contrôleur ➁ 200 315 495 770 1 190 1 480 1 805 2 205 2 680 3 260Contrôleur → moteur 280 455 715 1 000➂

Moteur triphasé (230 V, 5,9 A) de 11⁄2 hpEntrée de service → contrôleur ➁ 155 240 385 600 935 1 160 1 425 1 750 2 140 2 620Contrôleur → moteur 210 335 530 835 1 000➂

Ensembles pompe-moteur BFSS2200P et BFSS2201PEntrée de service → contrôleur ➁ 80 150 235 375 580 745 925 1 160 1 445 1 805Contrôleur → moteur 160 255 405 640 1 000➂

➀ Calibres de fil limitant la chute de tension maximale à 5 %, soit 2,5 % entre l’entrée de service et le contrôleur et 2,5 % entre le contrôleur etle moteur. Pour limiter la chute maximale à 3 %, multiplier le calibre par 0,6.

➁ Calibre minimal du fil reliant l’entrée de service et le contrôleur : 12 (AWG).➂ 1 000 pieds = longueur maximale du câble reliant le contrôleur au moteur.

AVERTISSEMENT

ATTENTION

Caractéristiques nominalesVoir l’étiquette du numéro de série, apposée sous le boîtierdu contrôleur.

Équipement requis• Contrôleur de pompe BF15• Pompe et moteur

Seuls les ensembles pompe-moteur suivants peuventservir avec le contrôleur BF15 :- Pompe à débit équilibré Balanced Flow modèle

BFSS2200P ou BFSS2201P ;- Pompe mue par un moteur submersible Franklin

Electric de 4 po de diamètre et de 1⁄2, 3⁄4, 1 ou 11⁄2 hp,alimenté en triphasé, 230 V (modèles préfixés 234511,234512, 234513 ou 234514).

• Réservoir V6P ou plus gros• Soupape de décharge• Capteur de pression• Manomètre• Jeu de gaines isolantes thermorétrécissables• Deux (2) raccords de 1⁄4 po de diamètre à filetage

intérieur NPT (pour le capteur et le manomètre)• Fil de cuivre (v. la table ci-dessous)• Disjoncteur bipolaire de 20 A, 230 V• Sectionneur de 20 A, 230 V c.a.• Tuyauterie, raccords et accessoires nécessaires

2. INSTALLATIONPompe et tuyauterie

L’EXPLOSION DU RÉSERVOIR PEUTBLESSER GRAVEMENT, VOIREMORTELLEMENT.

• NE PAS poser de robinet de sectionnement, de filtre ni dedispositif de régulation de débit entre la pompe et lecapteur de pression.

• NE PAS exposer le réservoir ni la soupape de décharge àune température inférieure au point de congélation.

• Voir à ce que la soupape de décharge soit suffisammentgrosse pour limiter la pression du réservoir à un niveausûr.

Pour obtenir des performances optimales, il estrecommandé de relier la pompe au réservoir avec un tuyaude même calibre que l’orifice de refoulement de la pompe.Un calibre plus petit peut fortement limiter le débit dusystème.Si l’on emploie un dispositif antitorsion, le poser sur letuyau de refoulement avant de raccorder celui-ci à la tête

de refoulement.La tête de refoulement de la plupart despompes est vissée à gauche. On doit donc

l’immobiliser avec une clé à tubes pour ne pas la desserrerpendant qu’on y visse le tuyau de refoulement. Par contre,en immobilisant le corps de pompe, le moteur oul’adaptateur de moteur, on risque de desserrer la tête derefoulement et de provoquer la défaillance prématurée dela pompe.Quand la tête de refoulement est en inox, y visser unraccord de tuyauterie en inox. On préviendra ainsi lacorrosion galvanique.Si l’on utilise un raccord à barbillons pour assujettir la têtede refoulement à la tuyauterie descendante, employer deuxcolliers de serrage.S’assurer que la pression nominale que peut supporter letuyau dépasse la pression de refoulement maximale de lapompe. On trouvera ces informations dans le catalogue ouen s’adressant au fournisseur.Placer la pompe à au moins 10 pi du fond du puits.Il est permis de raccorder des conduites secondaires entre lapompe et le capteur de pression pour autant qu’il n’y aitaucun dispositif pouvant restreindre le débit entre ces deuxpoints.

2. INSTALLATION

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AVERTISSEMENT

ATTENTION

ATTENTION

Jonction du câble d’alimentation aux fils demoteurAvant de descendre la pompe dans le puits, connecter lecâble d’alimentation aux fils de moteur. Consulter la table 1pour choisir le calibre du câble.Les joints immergés des fils de moteur aux fils de câbled’alimentation doivent être étanchés avec les gainesisolantes thermorétrécissables fournies. Dénuder d’abordl’extrémité des fils sur une longueur de 1⁄2 po, y enfiler unegaine isolante (une par joint), joindre les fils de moteur auxfils de câble d’alimentation avec un raccord à sertir, puisrecouvrir celui-ci avec la gaine et chauffer cette dernière àpartir du centre. Le produit contenu dans la gaine enétanchera alors les extrémités. Si la gaine brûle ou sefissure, refaire le joint avec une gaine neuve. En raison desrisques de fuite de courant élevée par la terre associés à lahaute tension d’alimentation des moteurs à vitesse variable,les joints immergés recouverts de ruban isolant en vinyle nesont pas acceptables. Le non-usage des gaines isolantesfournies annulera la garantie.Réservoir et capteur de pression

L’EXPLOSION DU RÉSERVOIR PEUTBLESSER GRAVEMENT, VOIREMORTELLEMENT.S’assurer que la pression nominale que peutsupporter la tuyauterie est supérieure à lapression de refoulement maximale de lapompe. On trouvera ces informations dansle catalogue ou en s’adressant aufournisseur.

Il est possible que la soupape de décharges’ouvre au cours de la durée de vie du

système. En prévision de cette éventualité, poser sur lasoupape une canalisation évacuant le fluide sous pressiondans un endroit où il ne causera pas de dommages.Installer le réservoir et le capteur de pression en un lieu oùla température se maintiendra au-dessus de 0 °C (32 °F).La pression réelle du liquide du réservoir doit TOUJOURSparvenir au capteur de pression, ainsi qu’à la soupape dedécharge et au manomètre. Donc, ne poser aucun appareilde robinetterie, filtre ni dispositif de régulation de débitentre le réservoir et le capteur de pression.Le capteur sera relié au contrôleur. Voir « Câblage ducapteur de pression » ci-après pour déterminer la distancemaximale admissible entre le capteur et le contrôleur.Afin d’empêcher les sédiments d’entrer dans le manomètre,ne pas poser celui-ci à l’envers. La position la plus bassepermise est l’horizontale.Le réservoir le plus petit requis pour tout système pilotépar un BF15 est l’Hydro-Pro V6P de Goulds Pumps ou unréservoir équivalent (à pression, à membrane) de 2 gallonsUS. Pour les débits supérieurs à 20 gal US/min, il estrecommandé d’employer un réservoir Hydro-Pro V15P deGoulds Pumps ou un réservoir à pression (à membrane) de5 gallons US. On obtiendra ainsi des performancesoptimales.L’air du réservoir à pression du type à membrane utiliséavec les systèmes commandés par un BF15 DOIT ÊTREPRÉCOMPRIMÉ à 10 lbf/po2 de moins que la pression deservice voulue pour le système. Voir les directives deprécompression pour le réservoir choisi.

ContrôleurLe contrôleur est muni d’un boîtier NEMA 3R (protectioncontre la pluie) et peut donc être installé à l’extérieur. Ildoit être monté à la verticale, en un lieu où la températurese maintient entre – 34 et + 55 °C (– 30 et + 130 °F).Ouverture du contrôleurLe couvercle du contrôleur est retenu par des brochesentrant dans des fentes, dans le haut du boîtier, et par unevis, dans le bas. Pour déposer le couvercle, ôter la vis etfaire glisser le couvercle vers le haut en l’éloignant duboîtier.Pose du contrôleurTrois vis de fixation sont fournies pour le contrôleur (v. fig. 1).

Figure 1 — Arrière du boîtier du contrôleurChoisir d’abord l’emplacement du contrôleur en se servantdu boîtier comme guide, puis poser la vis de fixationsupérieure sur la surface de montage, mais laisser un écartd’environ 1⁄8 po entre la surface et la tête de la vis et yaccrocher le boîtier. Poser ensuite les deux vis inférieures,puis abaisser le rabat de la paroi en carton protégeant lecontrôleur pour accéder à la vis supérieure (v. fig. 2). Serrercette dernière et redresser le rabat.Câblage du capteur de pressionLe capteur de pression est précâblé en usine. Au besoin, onpeut changer la longueur du câble et même protéger cedernier en le passant dans un conduit.Pour modifier la longueur du câble, desserrer les vis dubornier retenant le câble à la carte de circuits imprimés,retirer les fils des bornes, puis les couper ou les allonger(par jonction) selon le cas. La longueur du câble ne doitcependant pas dépasser 200 pi. Les câbles longs peuventsubir les effets des parasites et entraîner des fluctuations depression.Pour passer le câble de capteur dans un conduit, détacherd’abord le câble de la carte de circuits imprimés, puisretirer le serre-câble de son orifice, sous le boîtier. À partirdu boîtier, poser un conduit flexible ou rigide de 1⁄2 po dediamètre jusqu’au capteur de pression. La partie du conduitfixée au capteur doit cependant être flexible sur unelongueur de quelques pieds. Fixer le conduit de façon à cequ’il N’applique AUCUNE contrainte sur le connecteur ducapteur. Poser un serre-câble à bague sur le connecteurpour l’étancher.

Après avoir reconnecté les fils du câble decapteur au bornier de la carte de circuits

imprimés, tirer sur chaque fil pour s’assurer qu’il est bienassujetti.

Trous demontage

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AVERTISSEMENT

Figure 2 — Accès à la vis de fixation supérieure et aucommutateur DIP

Fils de moteurVoir les calibres et les longueurs de fil recommandés pour lemoteur dans la table 1. La longueur ne doit pas dépasser1 000 pi. N’utiliser que le fil classé pour l’usage prévu,comme l’enfouissement ou l’immersion.La figure 3 montre les bornes de connexion des fils demoteur et d’entrée. Le couvercle protecteur du borniers’enlève et se replace par pression. Brancher les fils demoteur comme suit : vert-terre (GND), rouge-T1, noir-T2et blanc-T3. L’interversion de deux fils aux bornes T1, T2et T3 inverse le sens de rotation du moteur, ce que l’ondevra peut-être faire au cours de la mise en service de lapompe.Courant d’entrée

RISQUE DE CHOC ÉLECTRIQUE OUD’ÉLECTROCUTION

La surface du BF15 peut être parcourue par une hautetension si le contrôleur n’est pas mis à la terre.Pour prévenir cela et les fuites de courant élevées par laterre, poser un fil de terre (utiliser le calibre de filrecommandé dans la table 1 pour relier l’entrée de serviceau contrôleur) entre la prise de terre (GROUND) ducontrôleur et celle de l’entrée de service.Ensuite, brancher aux bornes L1 et L2 les deux filssous tension reliant le contrôleur au disjoncteur bipolairede 20 A.NOTA : POUR ALIMENTER LE CONTRÔLEUR,

ON PEUT EMPLOYER UNEGÉNÉRATRICE FOURNISSANT UNEPUISSANCE NOMINALE MINIMALE DE4 600 W, SOIT 230 V c.a. ± 10 % À 20 A.

Figure 3 — Bornes de connexionNOTA : IL POURRAIT ÊTRE NÉCESSAIRE DE

POSER UN SECTIONNEUR EN AMONTET PRÈS DU CONTRÔLEUR —CONSULTER LE CODE PERTINENT.

3. MISE EN SERVICEAvant de mettre le système en service, s’assurer que tous lesjoints du câblage et de la tuyauterie ont été effectués etqu’ils sont bien serrés.Commutateur DIP pour le moteurAvant de mettre le contrôleur sous tension, on doit pro-grammer le choix du moteur utilisé. Pour ce faire, couper lecourant, abaisser le rabat précité (fig. 2) et repérer lecommutateur (fig. 4). Avec la pointe d’un petit tournevis oud’un stylo bille, sélectionner le moteur en déplaçant lestrois interrupteurs du commutateur verticalement selon lesindications apposées au dos du rabat (fig. 5).NOTA : SI LA POMPE EST PLUS PETITE QUE LE

MOTEUR, FAIRE SON CHOIX ENFONCTION DE LA POMPE ET NON DUMOTEUR POUR PRÉVENIR LESURPOMPAGE DU PUITS.

Figure 4 — Commutateur DIP pour le moteur

3. MISE EN SERVICE

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AVERTISSEMENT

Figure 5 — Choix du moteur avec le commutateur DIP

Voyant de fonctionnementRISQUE DE CHOC ÉLECTRIQUE OUD’ÉLECTROCUTIONLe voyant de fonctionnement N’est PAS undétecteur de tension.Donc, la présence d’une tension dangereuseest possible lorsque le voyant est éteint.

Le voyant est visible par une petite fenêtre placée sur lecouvercle du contrôleur (boîtier). Le voyant peut être vert,rouge ou éteint. Les indications du voyant sont décritesdans la table ci-dessous et sur l’étiquette apposée sur lecouvercle.Table 2 — Indications du voyant de fonctionnement

Voyant État du systèmeVert fixe En attente. Pression

satisfaisante, demande nulle,pompe arrêtée.

Vert clignotant Demande en cours. Pompe enmarche pour maintenir lapression.

Rouge (fixe ou clignotant) Anomalie. Voir directives dansDépannage.

Éteint Tension faible ou nulle oudéfaillance du système.

Purge du systèmeOuvrir un robinet, puis mettre le contrôleur sous tension.Le voyant, vert, devrait immédiatement s’allumer etclignoter pour indiquer que la pompe est en marche. Il estnormal qu’il y ait présence de poches d’air dans le systèmela première fois, particulièrement quand il s’agit d’un puitspeu profond. En pareil cas, une anomalie se déclencheraaprès quelques secondes, indiquée par un clignotement(rouge) et signalant que le puits est à sec. Cela remettra lesystème à l’état initial. Rétablir ensuite le courant. Ondevra peut-être répéter l’opération deux ou trois fois pouramorcer la pompe. Quand l’eau commencera à couler,ouvrir tous les robinets pour purger l’air du systèmeen entier.

Vérification du sens de rotationIl est possible que le moteur tourne dans le mauvais sens. Sic’est le cas, la pompe fonctionnera, mais ses performancesseront fortement réduites. Pour vérifier le sens de rotation,procéder comme suit :Ôter le couvercle protecteur du bornier et connecter un fild’ampèremètre à l’un des fils d’alimentation fixés aubornier. Mettre la pompe en marche, ouvrir quelquesrobinets, puis noter la pression d’eau et l’intensité decourant. Laisser les robinets ouverts, arrêter la pompe etattendre cinq (5) minutes pour que la tension dangereuse sedissipe.Intervertir les fils de moteur aux bornes T1 et T2.Remettre la pompe en marche et attendre que la pressiond’eau se stabilise. Noter celle-ci et l’intensité de courant. Laconnexion qui a produit le plus de pression ou de débit estla bonne. Si la différence de pression ou de débit est tropfaible, choisir la connexion demandant le moins decourant.Au besoin, couper le courant, attendre cinq (5) minutes,puis intervertir les fils de nouveau.Replacer le couvercle protecteur du bornier.Réglage de la pression du systèmeOn peut régler la pression du système entre 20 et70 lbf/po2. Pour ce faire, mettre la pompe en marche,ouvrir un robinet et, à l’aide des boutons de réglage,commander l’augmentation ou la diminution de pressionjusqu’à ce que ce que la pression voulue soit indiquée sur lemanomètre. Pour sauvegarder cette nouvelle valeur, mettrele système en attente, c’est-à-dire fermer les robinets etattendre que la pompe s’arrête (voyant vert fixe). Lanouvelle pression sera alors sauvegardée.Vérification de l’étanchéitéLes systèmes d’alimentation en eau à pression constantemunis de petits réservoirs se mettent en marche chaque foisqu’il y a une demande en eau. Même une petite fuite peutsuffire à faire tourner la pompe sans arrêt. Pour vérifierl’étanchéité du système, fermer tous les robinets, mettre lecontrôleur hors tension et noter la pression indiquée par lemanomètre. Tapoter ce dernier pour s’assurer que l’aiguillen’est pas bloquée.Attendre dix minutes, puis revérifier la pression après avoirtapoté le manomètre de nouveau. Si la pression a baissé, laprésence d’une fuite est possible.** Lorsqu’un système est mis hors pression, puis remis souspression, il se dilate pendant quelques minutes. Cephénomène cause une chute de pression que l’on pourraitprendre pour une fuite. On doit donc attendre 10 minutespour que la pression se stabilise avant de revérifierl’étanchéité du système.

4. DÉPANNAGELe voyant de fonctionnement dont il est question dans lasection 3 indique l’état de fonctionnement du système, soitmarche, arrêt ou anomalie. Quand il y a anomalie, levoyant est rouge et peut émettre une série de clignotementsrapides interrompus pendant une (1) seconde, puis répétés,et ce, jusqu’à ce que l’anomalie soit effacée. Certainesanomalies s’effaceront d’elles-mêmes avec le temps, maison devra couper le courant pendant une (1) minute poureffacer les autres. Les clignotements (de 1 à 9) constituentun code d’anomalie, décrit dans la table 3.

4. DÉPANNAGE

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Cligno- Anomalie et réaction Cause et correctiftement

1 Puits sec — L'eau baisse jusqu'à l'orifice d'aspiration de la pompe.— Le commutateur DIP est mal réglé.— La pompe tourne dans le mauvais sens (v. Vérification du sens de rotation).— La crépine est engorgée.— Il y a un étranglement dans le tuyau, entre la pompe et le capteur de pression.— Une poche d'air s'est formée dans la pompe (v. Purge du système).

2 Réservoir trop plein Cette anomalie, qui n’est pas toujours due à un problème, survient quand la pressionde l’eau chute fortement avant que la pompe puisse atteindre la vitesse requise,souvent parce que le réservoir est trop petit pour permettre les fluctuations depression rapides causées par des appareils tels que les robinets quart de tour et lespoteaux d’incendie privés. L’anomalie n’est en fait qu’un avertissement qui sera effacéau démarrage suivant si la cause en est éliminée. Elle peut se produire quand l’airprécomprimé du réservoir n’est pas à la pression appropriée. Avant de vérifier cettepression, mettre le contrôleur hors tension, puis ouvrir un robinet pour supprimer lapression d’eau du système. L’air du réservoir doit être précomprimé à 10 lbf/po2 demoins que la pression de service du système.

3 Capteur de pression — Le capteur de pression peut être mal connecté. Le débrancher et le rebrancher.— Une dépression peut s’être produite dans le système, même quand la pompe est enmarche, en raison de la présence d’une pente descendante dans la tuyauterie en avaldu capteur. Il est en outre possible que la membrane du réservoir ait atteint le fond decelui-ci, causant une pointe de dépression momentanée. L’emploi d’un réservoir plusvolumineux ou d’un limiteur de débit en aval du réservoir pourrait résoudre le problème.— Les fils de capteur sont brisés ou mal connectés. En vérifier la connexion au bornier dela carte de circuits imprimés en tirant sur chaque fil pour s’assurer qu’il est bien assujetti.S’assurer également que les trois fils sont branchés aux bornes appropriées, c’est-à-dire noirsur B, rouge sur R et blanc sur W.— Le capteur est défectueux. Mettre le contrôleur sous tension, puis mesurer la tensioncontinue aux bornes de connexion des fils noir et blanc de la carte. La tension devrait sesituer entre 0,5 et 4,5 V.

4 Pompe bloquée ou — La pompe ou le moteur sont bloqués.ou moteur défectueux — Une panne électrique est survenue dans le moteur.

Couper le courant pendant 1 min, puis le rétablir, afin de vérifier si l’anomaliepersiste. Si oui, on devra remplacer la pompe ou le moteur, ou les deux.

5 Court-circuit Cette anomalie peut être causée par des fils de moteur qui se touchent, entre cedernier et le contrôleur. S’il s’agit d’un contact permanent, l’anomalie se reproduiradès la mise sous tension du contrôleur. Si le contact est inopiné, le contrôleur essaierade se remettre en marche trois (3) fois avant de s’arrêter et d’afficher l’anomalie. Unmauvais choix de moteur pourrait entraîner une telle anomalie. Avant de changer lasélection du moteur avec le commutateur DIP, couper le courant et lire les directivespertinentes dans la section 3. L’anomalie pourrait aussi être due à un blocage de lapompe, ou bien à une pression inappropriée de l’air contenu dans le réservoir. Avantde vérifier cette pression, mettre le contrôleur hors tension, puis ouvrir un robinetpour supprimer la pression d’eau du système. L’air du réservoir doit être précompriméà 10 lbf/po2 de moins que la pression de service du système.

6 Défaut à la terre Des fils de moteur court-circuités à la terre peuvent causer pareille anomalie. Vérifierles trois fils de moteur comme suit : couper le courant et attendre 5 min. Noter laposition et la couleur des fils sur le bornier. Débrancher les fils et mesurer leurrésistance à la terre à l’aide d’un mégohmmètre. Une résistance inférieure à 200 kΩ estl’indice d’une mauvaise isolation du moteur ou du câble enfoui ou descendant.Vérifier chacun pour déceler la source de l’anomalie.

Table 3 — Codes d’anomalie

Le contrôleur s’arrête.Après 10 min, l’anomalies’effacera, et le contrôleurse remettra en marche.L’anomalie se reproduiratant que le puits sera à sec.

Le contrôleur reste enfonction tout en affichantl’anomalie, qui s’effaceraquand la pompe seraarrêtée (aucun débit), puisremise en marche.L’anomalie se répéteratant que le réservoir seratrop plein.

Le contrôleur se met horsfonction et le demeure.L’anomalie ne peut êtreeffacée qu’en coupant lecourant pendant 1 min.L’anomalie se reproduiratant qu’on n’en aura paséliminé la cause.

Le contrôleur se met horsfonction et le reste. On nepeut effacer l’anomaliequ’en coupant le courantpendant 1 min. Si la causede l’anomalie persiste,l’anomalie se répétera.

Le contrôleur s’arrête etne se remet pas enmarche. L’anomalie nepeut être effacée qu’encoupant le courantpendant 1 min.L’anomalie se reproduiratant que la cause n’en serapas éliminée.

Le contrôleur se met horsfonction et le reste. On nepeut effacer l’anomaliequ’en coupant le courantpendant 1 min. Si la causede l’anomalie persiste,l’anomalie se répétera.

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GARANTIE LIMITÉE DE GOULDS PUMPSLa présente garantie s’applique au contrôleur de pompe de la série Balanced Flow (à débit équilibré) fabriqué par Goulds Pumps.Toute pièce se révélant défectueuse sera remplacée sans frais pour le détaillant durant la période de garantie suivante expirant la première : trente-six (36) mois àcompter de la date d’installation ou quarante-deux (42) mois à partir de la date de fabrication.Le détaillant qui, aux termes de la présente garantie, désire effectuer une demande de règlement doit s’adresser au distributeur Goulds Pumps agréé chez lequell’équipement a été acheté et fournir tous les détails à l’appui de sa demande. Le distributeur est autorisé à régler toute demande par le biais du service à la clientèle deGoulds Pumps.La garantie ne couvre pas :a) les frais de main-d’œuvre ni de transport ni les frais connexes encourus par le détaillant ;b) les frais de réinstallation de l’équipement réparé ;c) les frais de réinstallation de l’équipement de remplacement ;d) les dommages indirects de quelque nature que ce soit ;e) ni les pertes découlant de la panne.Aux fins de la garantie, les termes ci-dessous sont définis comme suit :1) « Distributeur » signifie une personne, une société de personnes, une société de capitaux, une association ou autre entité juridique servant d’intermédiaire entre

Goulds Pumps et le détaillant pour les achats, les consignations ou les contrats de vente de l’équipement en question.2) « Détaillant » veut dire une personne, une société de personnes, une société de capitaux, une association ou autre entité juridique dont les activités commerciales

sont la vente ou la location d’équipement à des clients.3) « Client » désigne une entité qui achète ou loue l’équipement en question chez un détaillant. Le « client » peut être une personne, une société de personnes, une

société de capitaux, une société à responsabilité limitée, une association ou autre entité juridique se livrant à quelque activité que ce soit.LA PRÉSENTE GARANTIE SE RAPPORTE AU DÉTAILLANT SEULEMENT.

© 2003, Goulds PumpsImprimé aux É.-U.

Goulds Pumps, Balanced Flow et le logo à blocs siglés ITT sont desmarques déposées et de commerce d’ITT Industries.

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Cligno- Anomalie et réaction Cause et correctiftement

7 Surchauffe du contrôleur Si la température interne du contrôleur atteint 70 °C (158 °F), la pompe s’arrêtera.Elle redémarrera quand le contrôleur aura refroidi. Vérifier si le ventilateur estdéfectueux. Il devrait se mettre en marche quand la température interne du boîtier estde 54-60 °C (130-140 °F). S’il ne fonctionne pas, en vérifier la connexion et leremplacer au besoin. S’assurer que le filtre extérieur du ventilateur n’est pas obstrué.On peut l’enlever pour le nettoyer et, au besoin, en acheter un neuf.

8 Conducteur hors circuit S’assurer que le moteur est connecté au BF15 et qu’il n’y a aucun fil cassé.

9 Anomalie liée au Remplacer le contrôleur.ou fixe contrôleur

Voyant Basse tension Vérifier la tension d’entrée, qui doit être d’au moins 196 V c.a. Si elle convient,éteint remplacer le contrôleur.

Table 3 — Codes d’anomalie (suite)

Le contrôleur s’arrête et nese remettra pas en marchetant que sa températureinterne n’aura baissé à unniveau acceptable.L’anomalie s’effacera alors.

Le contrôleur se met horsfonction et le reste. On nepeut effacer l’anomaliequ’en coupant le courantpendant 1 min. Si la causede l’anomalie persiste,l’anomalie se répétera.

L’anomalie ne s’effacepas, même après avoircoupé puis rétabli lecourant.

L’anomalie s’efface dèsque la tension redevientnormale.