avançadas de produção” Joinville , SC, Brasil, 10 a 13 de outubro … · 2017. 10. 24. · Joinville, SC, Brasil, 10 a 13 de outubro de 2017. 3 1. Introdução Em um ambiente

PROPOSIÇÃO DE UM PLANO DE

MANUTENÇÃO COM BASE NA TPM:

UM ESTUDO DE CASO EM UMA

EMPRESA DE LATICÍNIOS

Izabelle Fernanda Borges e Silva (UFERSA)

[email protected]

ADRIANA G B SOARES (UFERSA)

[email protected]

Maria Creuza Borges de Araujo (UFERSA)

[email protected]

Devido à alta competitividade, as empresas necessitam se destacar no

mercado, que atualmente exige que os produtos/serviços oferecidos

possuam alta qualidade, confiabilidade e segurança, para assim

alcançar o patamar desejado pelos clientes. Tendo em vista essa

competitividade acirrada, a manutenção tem sido vista como uma

questão estratégica para as empresas, já que auxilia na melhoria dos

fatores citados anteriormente, além de contribuir para o aumento da

produtividade e diminuição dos custos da organização. Diante desse

contexto, o presente trabalho propõe a implantação da Manutenção

Produtiva Total em uma empresa de laticínios na cidade de Angicos -

RN. Inicialmente realizou-se um diagnóstico inicial da situação da

empresa, observando-se a falta de um plano de manutenção e o alto

índice de manutenção corretiva não planejada, o que possui alto

impacto nos custos da organização. Neste sentido, realizou-se a

proposição da implantação da Manutenção Produtiva Total na

XXXVII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO

“A Engenharia de Produção e as novas tecnologias produtivas: indústria 4.0, manufatura aditiva e outras abordagens

avançadas de produção”

Joinville, SC, Brasil, 10 a 13 de outubro de 2017.





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organização. Ao final, foi realizada uma análise dos resultados da

implementação futura, podendo-se observar as seguintes melhorias:

melhor planejamento da manutenção dos equipamentos, maior

qualidade dos produtos oferecidos pela empresa, diminuição das

perdas no processo produtivo e redução dos custos de manutenção

corretiva.

Palavras-chave: Manutenção Produtiva Total, planejamento da

manutenção, maquinários.





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1. Introdução

Em um ambiente altamente competitivo, as organizações buscam se destacar e permanecer no

mercado. Para isso, é necessário acompanhar as inovações tecnológicas e operacionais.

Assim, as empresas pretendem oferecer ao cliente produtos ou serviços seguros e confiáveis,

garantindo sua fidelidade e compromisso. Segundo Costa (2013), para se obter um bom

desempenho nos produtos processados, a confiabilidade pretendida e a segurança esperada

pelo cliente, é necessário definir uma gestão de manutenção adequada às características da

empresa, como também às variáveis relacionadas ao processo de produção.

Neste sentido, é de suma importância conhecer os conceitos e aplicações das ferramentas da

manutenção. Como afirma Silva et al. (2013), o foco principal destas ferramentas é prevenir a

ocorrência de falhas, assim como conservar os equipamentos em perfeitas condições,

garantindo a qualidade no processo produtivo.

Deste modo, observa-se que o cuidado com os equipamentos e maquinário é essencial em

empresas de laticínios, já que este tipo de produto é altamente perecível, de forma que a

parada de um maquinário pode afetar na qualidade do produto em pouco tempo, gerando

consequências graves, tais como: perdas devido a capacidade reduzida, por parada devido à

quebra, mudança de linha e regulagens ou embalagens.

Neste contexto, o referido trabalho visa propor um plano de manutenção para uma empresa de

pequeno porte, do ramo de laticínios, localizada no município de Angicos, Rio Grande do

Norte, a partir da utilização da Manutenção Produtiva Total, com o intuito de melhorar o

sistema produtivo da organização.

2. Manutenção

Segundo a NBR 5462/1994, manutenção é a combinação de ações técnicas e administrativas,

incluindo as de supervisão, destinadas a manter ou realocar um item em um estado no qual

possa desempenhar uma função requerida. De acordo com Kardec e Nacif (2009), o conceito





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da manutenção “é garantir a confiabilidade e disponibilidade da função dos equipamentos e

instalações de modo a atender ao processo de produção ou de serviço, com segurança,

preservação do meio ambiente e custos adequados”. Slack et al. (2002), argumentam que

manutenção é um termo usado pelas empresas designado para impedir, ou minimizar, as

falhas dentro da empresa, e, para isso é necessário a preservação e cuidados com as

instalações físicas da mesma.

Como afirmam os autores, esta é uma forma de segurança para com os equipamentos,

garantindo assim a confiança adequada da realização das atividades que as máquinas possam

exercer, o que transmite maior segurança para os funcionários e maior disponibilidade dos

equipamentos, acarretando custos mais acessíveis para organização. Neste sentido, é

importante o uso ferramentas, tais como a Manutenção Produtiva Total (TPM), que facilitem

o planejamento e execução da manutenção.

2.1. Manutenção Produtiva Total

Segundo Kardec e Nascif (2009), a TPM objetiva a “eficácia da empresa por meio da maior

qualificação das pessoas e melhoramentos introduzidos nos equipamentos”. Como afirmam os

autores, quando se realiza treinamentos com as pessoas envolvidas na organização obtêm-se

uma melhor qualidade dos serviços, o que gera um melhoramento no processo, bem como no

produto final, permitindo a modificação das máquinas e equipamentos da organização.

Além disso, de acordo com Fogliatto e Ribeiro (2009), faz parte da filosofia da TPM a busca

pela quebra zero, de forma que os equipamentos devem operar sem que haja quebra ou

paradas na produção, o autor destaca que este conceito não significa que será alcançado, mais

é importante que todos trabalhem em busca desse aperfeiçoamento, evitando o mínimo a

quebra e parada nos equipamentos.

As vantagens quanto à aplicação desta ferramenta envolvem o aumento da produtividade,

através da diminuição de perdas, aumento da disponibilidade dos maquinários, além de

“influenciar na mudança cultural dos funcionários, gerando motivação e responsabilidade para





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as atividades que são designadas dentro da organização, o que gera para a empresa maior

produtividade e diminuição de desperdício” (BELINELLI, 2009).

Segundo Heidemann (2007) a Manutenção Produtiva Total é sustentada por oito pilares, que

tem como finalidade propor ações para melhorar a qualidade dos equipamentos, a

produtividade, dentre outros fatores, sendo estes: melhoria focada ou específica, manutenção

planejada, treinamento e educação, gestão antecipada, manutenção da qualidade, melhoria dos

processos administrativos e saúde e meio ambiente.

Estes pilares serão considerados para a implementação da TPM na empresa estudada, como

forma de diminuir os custos e aumentar a qualidade dos produtos fabricados na organização.

3. Metodologia

Neste trabalho foi realizado um estudo de caso, com o intuito aprofundar os conhecimentos

acerca da manutenção da empresa, bem como seus processos, o que permite com base nessas

informações propor a implantação da TPM. De acordo com Gil (2010) “o estudo de caso

consiste no estudo profundo e exaustivo de um ou mais objetos, de maneira que permita seu

amplo e detalhado conhecimento”. Neste sentido, o desenvolvimento do estudo de caso foi

realizado em cinco etapas, apresentados na Figura 1.





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Figura 1- Etapas do estudo

Fonte: Autoria própria, 2016.

4. Estudo de caso

Esta seção apresenta o cenário atual da manutenção na organização, assim como a proposição

de um plano de manutenção com base na TPM.

4.1. Caracterização da empresa

A empresa em estudo localiza-se no município de Angicos – RN e atua no ramo de laticínios,

foi fundada em 1994 e é considerada de pequeno porte, pois possui atualmente 33

funcionários, que exercem suas atividades internamente e externamente. A empresa trabalha





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com dois tipos de leite, sendo eles o bovino e o caprino. Os principais produtos ofertados são

o leite e seus derivados, tais como o queijo, bebida láctea e requeijão. A organização é

dividida por departamentos, o que ocorre uma divisão hierárquica na organização, na qual há

alto contato entre os gerentes.

4.2. Cenário atual da manutenção

A empresa não possui um plano que possa auxiliar as atividades de manutenção nos

equipamentos e maquinários. Desta forma, a manutenção na ocorre da seguinte forma:

a) Limpeza: realizada pelo gerente de manutenção, ocorre diariamente, antes e depois dos

processos.

b) Manutenção preventiva: 20% da manutenção da empresa são destinadas a manutenção

preventiva.

c) Manutenção corretiva: quando ocorre quebra dos maquinários, sem que haja nenhum

planejamento, o que acarreta num maior custo para organização, como também atraso

na produção, pois a empresa perde tempo com o maquinário parado para reparo da

falha.

Observou-se ainda que a organização não possuía nenhum registro de falhas e de manutenção

de limpeza que são realizados nos maquinários. Com isso, a empresa obtém alto custo com

manutenção corretiva, pois não possui planejamento.

Diante desse cenário, observou-se a necessidade de mapear os processos dos principais

produtos oferecidos pela organização, com a finalidade de um melhor entendimento dos seus

processos de produção e identificação dos maquinários existentes e, a partir daí propor um

plano de manutenção adequado às necessidades da organização.

4.3. Mapeamento dos processos produtivos

A seguir serão demonstrados o mapeamento de processo produtivo do leite e da bebida láctea,

principais produtos da organização. A Figura 2 expõe o mapeamento do processo do leite.





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Figura 2 – Mapeamento do processo do leite

Fonte: Autoria Própria, 2016.

Para a produção do leite, a matéria-prima, proveniente de produtores e fornecedores

associados à empresa de laticínio, é transportada por um caminhão com tanque rodoviário em

aço inox e revestimento isotérmico. Ao chegar à empresa é feita uma análise do leite, com a

finalidade de saber se este não foi adulterado e se o mesmo possui qualidade e está apto para

prosseguir para os demais processos. Após a análise, se o leite se encontra com qualidade,

segue em uma tubulação para ser filtrado, de forma a prevenir a existência de impurezas. Em

seguida o leite segue para o resfriamento e estocagem. No processo do resfriamento, este é

resfriado a uma temperatura entre 4° C e 5°C para prevenir que microrganismos venham a se

desenvolver, devido à temperatura ambiente. A empresa conta com 8 tanques de resfriamento

e estocagem, sendo 4 deles via placas. Em seguida o leite é filtrado novamente, para ser

enviado para o processo da padronizadora.





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O processo de padronização visa à retirada da gordura do leite antes de enviar para

pasteurização, esse processo é realizado na padronizadora, a empresa conta com apenas uma

padronizadora. O processo de pasteurização realizado na empresa de laticínio é a

pasteurização rápida que ocorre de 72°C a 75°C, realizado em aproximadamente 15 segundos.

Após esse processo o leite encontra-se pronto para ser envasado. Este processo é realizado nas

duas máquinas de envase existentes na empresa. Depois do envase, é realizada a formação de

lotes e encaminhamento para a câmara fria, onde ficam armazenados com temperatura de 1°C

a 8°C para, em seguida, ocorrer a expedição do produto acabado.

A Figura 3 representa o mapeamento do processo da bebida láctea, desde a chegada da

matéria-prima até o processo de expedição do produto.

Figura 3 – Mapeamento do processo da bebida láctea


A bebida láctea inicialmente segue os mesmos processos do leite, até chegar à fermentadeira.

Nesta etapa, o leite é fermentado e são adicionados 10 insumos. O leite passa por processo de





10

fermentação após a adição destes insumos durante 20 horas. São produzidos 4 sabores para

bebida láctea: morango, salada de frutas, ameixa e graviola. Depois que o leite é adicionado a

fermentadeira, é feito um setup na máquina de envase para receber os sabores que se deseja

envasar.

Após as 20 horas de fermentação a bebida láctea encontra-se pronta para ser envasada. Após o

envase são formados lotes, que são encaminhados para câmara fria e, em seguida, expedidos

4.4. Proposição de implantação da TPM na empresa

Após o mapeamento dos principais processos e a identificação do tipo de manutenção que a

empresa executa, realizou-se a proposição de um plano de manutenção, com base na

ferramenta TPM para um melhor desempenho operacional, bem como minimizar os custos de

manutenção corretiva da empresa. Neste sentido, as subseções seguintes apresentam as fases

de implantação da TPM propostas para a organização

4.4.1. Comprometimento da alta administração

Inicialmente foi realizada uma reunião com o gerente administrativo e o gerente de produção,

com a finalidade de divulgar informações sobre a ferramenta, seus conceitos e benefícios para

empresa.

4.4.2. Divulgação e treinamento inicial

Na primeira etapa será realizado o treinamento com o gerente administrativo e a equipe que

faz parte da administração, considerando os seguintes temas: Definições e metas da TPM;

abordagem dos oito pilares; classificação das perdas considerando o ambiente do escritório;

ferramentas para auxílio da gestão administrativa na implantação da TPM.

A segunda etapa do ocorrerá com o gerente de manutenção e o gerente de produção. Este

treinamento terá como temas: lubrificação de equipamentos, inspeção, limpeza, e toda a parte

mecânica que compõe os maquinários. Nesta etapa de treinamento poderá fazer uso da

ferramenta 5W2H, com o intuito de responder as perguntas referentes à parada do





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equipamento, transmitindo assim, quais os problemas naquele maquinário, como demonstrado

no Quadro 1.

Quadro 1 – Ferramenta 5W2H na Máquina de Envase

Fonte: Adaptado de Tondato, 2004.

O treinamento ocorrerá a partir de seminários e apostilas.

4.4.3 Definição de órgão ou comitê responsável pela implantação

Os responsáveis pela implantação da TPM foram: o gerente administrativo, o gerente de

produção e o de manutenção. Devido ao fato desta ser uma pequena empresa, observou-se que

nem todos os pilares eram fundamentais para a manutenção da organização, assim foram

definidos como principais pilares e seus responsáveis: manutenção autônoma (funcionários,

gerentes de produção e manutenção), manutenção planejada (gerentes de produção e

manutenção) e melhoria de processos administrativos (gerente administrativo).

4.4.4 Definição da Política e Metas

Inicialmente, foi necessário classificar e identificar quais as principais perdas no processo

produtivo da empresa, para, em seguida, determinar quais objetivos devem ser alcançados

com a implantação da TPM. As seguintes perdas estão apresentadas no Quadro 2. Os

objetivos e metas estabelecidos estão destacados no Quadro 3.





12

Quadro 2- Perdas no processo produtivo


Quadro 3- Objetivos e Metas






13

4.4.5 Elaboração do Plano Diretor e Implantação

Realizada essas quatro etapas, desenvolve-se o plano de diretor, no qual serão descritos os

pilares que serão desenvolvidos na organização, bem como o tempo de execução de cada um.

4.4.6 Outras atividades relacionadas com a introdução

Com o plano diretor de manutenção realizado, inicia-se a etapa seis, de introdução, onde será

feito uma reunião com os fornecedores e funcionários, com o objetivo apresentar os conceitos

e informações sobre a TPM e os objetivos que foram estabelecidos. Essa reunião será

apresentada em forma de seminário. Para uma melhor visualização dos pontos principais, será

disponibilizado para os fornecedores panfletos com informações importantes sobre a

ferramenta TPM.

4.4.7 Melhoria em máquinas e equipamentos

Os maquinários existentes atualmente na empresa são: 8 tanques de armazenamento, 2

máquinas de envase, 1 pasteurizadora, 1 padronizadora e 2 fermentadeiras. Essa etapa tem

como foco a diminuição das perdas destes maquinários e visa melhorar a eficiência e

disponibilidade dos mesmos, reduzindo assim o número de perdas que ocasionam desperdício

e custo. Neste caso, serão realizados: um levantamento da situação atual dos maquinários,

escolha de uma equipe adequada para o trabalho, elaboração de mapas com as principais

partes dos maquinários, identificação de problemas antes da quebra e agendamento com as

datas de manutenção e seus responsáveis.

4.4.8. Estruturação da Manutenção Autônoma

Para realizar a manutenção autônoma, deve-se levar em consideração as seguintes etapas:

4.4.8.1. Limpar e inspecionar

Nesta etapa ocorrerá a implementação da ferramenta 5S na organização.

4.4.8.2. Eliminar as fontes de problemas e áreas inacessíveis





14

Nessa etapa procura-se observar as áreas dos equipamentos que se encontram mais expostos a

sujeiras, podendo ocasionar a contaminação dos produtos, além de explorar os locais de difícil

acesso dos maquinários, melhorando assim a acessibilidade para limpeza do equipamento.

4.4.8.3. Preparar padrões de limpeza e lubrificação

Nessa etapa será criada uma ficha para cada equipamento, com informações referentes aos

seus componentes, o tempo de execução da limpeza e lubrificação, quais as partes que serão

lubrificadas e quem o responsável por essa realização. O Quadro 4 mostra como deve ser a

ficha para os padrões de limpeza e lubrificação de cada equipamento.

Quadro 4 – Ficha de Padrões de Limpeza e Lubrificação

Fonte:

Autoria própria, 2016.

4.4.8.4. Realizar inspeções gerais

Nesta etapa o operador deve conhecer muito bem o equipamento, para que tenha capacidade

de restaurá-lo, a partir do conhecimento do manual técnico do equipamento, bem como poder

diagnosticar através da inspeção geral quando o este não se encontra em bom estado de

funcionamento. O Quadro 5 mostra como deve ser a inspeção na máquina de pasteurização.

Quadro 5 – Inspeção da Máquina de Pasteurização





15


4.4.8.5. Realizar inspeções autônomas

Os operários e a equipe de produção serão capacitados para que possam detectar as falhas

antes que elas aconteçam, através da inspeção frequente, além de receber treinamento para

realizar essa manutenção. Será criada uma ficha de registro para cada equipamento, referente

à manutenção que foi realizada, com o objetivo de fazer o controle da manutenção em cada

equipamento. O Quadro 6 mostra a ficha de registro com as informações necessárias para

cada equipamento.





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Quadro 6 – Registro da manutenção autônoma


4.4.8.6 Padronizar aplicando a gestão visual do lugar do trabalho

Esta etapa tem foco na organização do trabalho, possibilitando assim a ordem deste local.

Assim, será criado um quadro de acompanhamento de manutenção aplicado à gestão visual,

auxiliando a manutenção dos equipamentos. Esse quadro será composto por todos os

maquinários da empresa, e, em cada maquinário é colocado um cartão após a manutenção.

O cartão verde transmite a informação de que o equipamento está operando em perfeitas

condições. O cartão amarelo informa que após a manutenção foi detectada operação anormal

e o equipamento merece uma atenção maior. O cartão vermelho é colocado no maquinário no

qual foi detectado defeito de manutenção. Esses cartões tem a finalidade de informar em quais

situações se encontram esses equipamentos após a manutenção. O Quadro 7 expõe um

exemplo de como será esse acompanhamento da manutenção visual.





17

Quadro 7 – Acompanhamento da Manutenção Visual

Fonte: A pesquisa, 2016.

4.4.8.7 Implantação da gestão autônoma do equipamento

Nesta etapa o operador já deve estar apto a realizar as etapas anteriores, aumentando assim a

confiabilidade dos equipamentos e podendo diagnosticar falhas e repará-las. Seu principal

objetivo é realizar os sete passos da manutenção autônoma é evitar a deterioração dos

maquinários, para que os mesmos possam operar com eficiência e capacidade a eles

estabelecida.

4.4.9 Estruturação do Setor de Manutenção e Condução da Manutenção Preditiva: Foi

observado na empresa que 20% da manutenção é preventiva, enquanto em 80% dos casos

ocorre a manutenção corretiva não planejada, o que aumenta os custos da organização. Desta

forma, essa etapa é de suma importância para reduzir os custos da manutenção corretiva, o

Quadro 8 apresenta os passos considerados para realização da manutenção preditiva:

Quadro 8- Passos para manutenção autônoma





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O sistema que será sugerido é o software SIGMA para ser utilizado nos passos 4, 5 e 6 da

manutenção planejada, que auxiliara na gestão de informações, bem como para informar todo

o histórico dos maquinários, sua manutenção, peças trocadas, lubrificação e registro das

falhas.





19

4.4.10. Desenvolvimento e Capacitação de Pessoal

O responsável pela realização dessa etapa será o gerente administrativo. Os temas abordados

nos setores de manutenção e produção serão: manutenção autônoma, manutenção planejada,

5W2H, limpeza, inspeção e lubrificação. Ademais, na área administrativa serão considerados:

manutenção autônoma, manutenção planejada, PDCA e pilares da TPM.

4.4.11. Estrutura para Controle e Gestão dos Equipamentos numa fase inicial

Nessa etapa o gerente de manutenção tem como função observar e identificar as falhas em

todos os equipamentos, principalmente nos novos. Seu principal objetivo é observar e

acompanhar os equipamentos no momento da instalação até o seu funcionamento diário.

4.4.12. Avaliação da TPM e seu aperfeiçoamento

A última etapa da implantação consiste na avaliação da TPM e seu aperfeiçoamento. Para essa

avaliação será feito um registro de como era a manutenção da empresa antes da implantação

da ferramenta e os resultados obtidos pela mesma, com a finalidade de identificar se os

objetivos e metas traçados no quadro 4 do item 4.4.4 foram alcançados. Essa avaliação será

feita da seguinte forma:

Em relação ao sistema, será observado se o mesmo possui as características desejadas pela

organização, podendo fazer o planejamento das manutenções realizadas em cada maquinário e

registrar todas as informações referente à manutenção, tais como: registrar as falhas existentes

nas máquinas, o período de manutenção para cada equipamento e documentar toda essa

manutenção, para isso sugeriu-se a utilização do sistema SIGMA.

Inicialmente serão registrados os custos com manutenção, produção, mão-de-obra e qualidade

antes da implantação, para poder observar se ocorrerá a diminuição de, pelo menos 50% dos

custos. Para as perdas já identificadas no processo produtivo, será realizado o registro das

mesmas e será observado se ocorreu à diminuição de 60% após a implantação. Caso esses

objetivos e metas tenham sido alcançados, pode-se dar continuidade às atividades que

obtiveram esse resultado, como também definir novos objetivos a serem alcançados. Se estes





20

não forem alcançados, é necessário rever quais etapas não foram concluídas com êxito e

voltar a implantá-las, a fim de obter o resultado desejado pela organização.

5 . Considerações finais

A importância da qualidade e melhoria nos processos produtivos vem fazendo com que as

empresas busquem cada vez mais o aperfeiçoamento dos processos. Para isso, é necessário

que sejam utilizados maquinários em boas condições e com bom desempenho, garantindo

assim a qualidade desejada nos produtos, a confiança dos clientes atuais e a conquista de

novos clientes.

Nesse sentido, o principal objetivo desse estudo de caso foi propor um plano de manutenção

em uma empresa de pequeno porte do ramo de laticínio no município de Angicos RN, a partir

da implantação da TPM, de forma a melhorar o seu sistema produtivo.

A partir da realização de algumas etapas da TPM, pode-se observar e classificar as perdas

existentes nos processos produtivos, como também identificar qual o tipo de manutenção a

empresa realizava nos seus maquinários, verificando assim que apenas 20% da sua

manutenção é preventiva e 80% é de manutenção corretiva, o que resulta em altos custos.

Além disso, foi realizada a proposição de todo o plano de implementação da TPM na

empresa.

Quando realizada a implantação da Manutenção Produtiva Total, poderão ser observadas as

seguintes melhorias em relação à manutenção atual:

- Melhor planejamento da manutenção dos equipamentos e maquinários, a partir da

utilização de sistemas de informação, de realização de plano de manutenção preditiva,

dentre outros;

- Capacitação dos funcionários, no seu setor de trabalho, podendo os mesmos realizar a

manutenção nos seus equipamentos quando preciso;

- Maior qualidade dos produtos oferecidos pela empresa, pois um maquinário em mal

estado de funcionamento acarreta num produto não conforme.





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- Diminuição das perdas no processo produtivo. Neste caso, consideramos as seguintes

perdas: Perda por mudança de linha, perda por parada devido à quebra e perda devido

a capacidade reduzida.

- Redução dos custos de manutenção, a partir da diminuição da manutenção corretiva não

planejada e de um planejamento adequada de manutenção preditiva.

- Diminuir os custos de produção e aquisição, devido à diminuição de paradas de

equipamentos e diminuição de compra de novos itens devido à quebra.

Portanto, com a finalização desse trabalho, pode-se afirmar o quanto a organização pode

ganhar com a implantação da Manutenção Produtiva Total, pois essa ferramenta quando bem

aplicada melhora a eficiência, bem como a qualidade e confiabilidade dos produtos oferecidos

pela organização.

REFERÊNCIAS

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Terminologia. Rio de Janeiro, 1994.

BELINELLI, M; PILATTI, L.A; FRASSON, A.C. A Manutenção Produtiva Total (TPM) como ferramenta para

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COSTA, Mariana de Almeida. Gestão Estratégica Da Manutenção: Uma Oportunidade Para Melhorar O

Resultado Operacional. 2013. 104 f. Monografia (Especialização) - Curso de Engenharia de Produção,

Universidade Federal de Juiz de Fora, Juiz de Fora, 2013.

FOGLIATTO, Flávio Sanson; RIBEIRO, José Luiz Duarte. Confiabilidade e Manutenção Industrial. 7. ed. Rio

de Janeiro: Elsevier Editora Ltda, 2009. 264 p.

GIL, A. C. Métodos e técnicas de pesquisa social. 6. ed. São Paulo: Atlas, 2008.

HEIDEMANN, Herton Etmar. Aplicação Da Metodologia Tpm Para A Otimização Da Eficiência Global Em

Máquinas Injetoras De Uma Empresa De Eletrodomésticos. 2007. 81 f. TCC (Graduação)- Curso de Engenharia





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Catarina, Joinville, 2007.

KARDEC, A.; NASCIF J. Manutenção: função estratégica. 3ª edição. Rio de Janeiro: Qualitymark: Petrobrás,

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POSSAMAI, Roberto José. A implantação da metodologia TPM num equipamento piloto na Adria Alimentos do

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Rio Grande do Sul, Porto Alegre, 2012.

SLACK, N.; CHAMBERS, S.; JOHNSTON, R. Administração da Produção. 2. ed. São Paulo: Atlas, 2002.

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TONDATO, Rogério. Manutenção Produtiva Total: Estudo de Caso na Indústria Gráfica. 2004. 119 f.

Dissertação (Mestrado) - Curso de Engenharia, Universidade Federal do Rio Grande do Sul, Porto Alegre,

2004.

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