Atlas Copco 4.11 Traduccion

8/19/2019 Atlas Copco 4.11 Traduccion

1/122

Atlas Copco

SmartROC D65 software v4.11Descripción del Sistema

Basado en:

Dibujo eléctrico Dibujo hidráulico Dibujo neumático

9840 0424 21 rev8 (Tier 3)9840 0424 21 rev10 (Tier 3)9840 0425 86 rev2 (Tier 3 with reset button)9840 0425 10 rev6 (Tier 4 Interim)9840 0425 10 rev7 (Tier 4 Interim)9840 0425 84 rev2 (Tier 4 Interim with reset button)9840 0426 03 rev 2 (Tier 4 Final)

9840 0425 08 rev2 (Tier 4 Interim withcylinder feed)9840 0425 54 rev1 (Tier 3 with chain feed)9840 0425 59 rev3 (Tier 3, Tier 4 Interimwith chain feed)

9840 0425 09 rev2 (Tier 4 Interim)9840 0424 23 rev8 (Tier 3)

software v.4.11Todos los parámetros están documentados a nivel de CA, si no se especifica lo contrario.IMPORTANTE ! Se requiere una llave USB al iniciar sesión en el nivel más alto de CA y de v. 4.11.

© Copyright 2014, Atlas Copco Rock Drills AB, Suecia. Se prohíbe el uso ocopiado de los contenidos o cualquier parte de ellos. Esto aplica en particular amarcas, denominaciones de modelos, números de parte y planos.

SmartROC D65 software v4.11 descripción del sistema, PMI NR: 9853 1194 1d


2/122

Introducción

IntroducciónEn Agosto de 1998 se introdujo en aparejos subterráneos un sistema de control electrónico de base-bus-CAN.El sistema se conoce como RCS.Desde entonces este sistema fue desarrollado en un número de Equipos subterráneos energizadoshidráulicamente. Desde el año 2002 el sistema también ha sido usado en Equipos de superficie y en unafase inicial fue el ROC D7. Desde 2008 el sistema fue implementado en ROC D65.

AbreviaturasRCS Sistema de Control de EquipoRHS Sistema de Manejo de Tubos

Tipos de SímboloEntrada:Botón: Botón con contacto de cierre cuando está impulsadoInterruptor: Interruptor en unidad de control externaPalanca: Voltaje de salida proporcional a la impulsión (puede tener varios ejes)Pulso: Sensor de incremento de pulsos.

Presión: Señal proporcional a la presión. Proximidad: Sensor que indica la proximidad alhierroLlave: Llave de partida, posiciones detenido, encendido y partida.AD 30V: Voltaje análogo de entrada, 0-30 V.4-20 mA: Corriente de entrada.Interruptor: Función de corte para indicación de nivel.Pot: Potenciómetro

Salida:

A1 válvula Válvula única proporcionalA2 válvula Salida dual proporcional (una sola función en cada dirección)D1 válvula Válvula única de encendido/apagadoD2 válvula Válvula dual encendido/apagado (una sola función en cada dirección)Relé Relé de bobinaIndicador Indicador que se muestra en pantalla.


3/122

Contenidos

ContenidoIntroducción 1

Abreviaturas 1Tipos de Símbolo. 1

Contenido 2

Información Técnica 5Sistema Hidráulico, General 6General 6Presión Piloto 6Bombas hidráulicas 7Aceite de retorno y aceite refrigerante 8Prueba de las conexiones de los circuitos hidráulicos 9

Sistema Eléctrico, General 10General 10Baterías y Carga 10Fusible Principal 10Gabinete Eléctrico, ECM y transformador 10Diagrama de bloque eléctrico -Nivel 3- 11

Diagrama de bloque eléctrico – Nivel 4I/4F 14Motor Diesel 17

Puesta en Marcha del Sistema 17Puesta en Marcha del Motor 17Interruptor de batería, apagado 18Interruptor de batería, encendido 18Posición de Encendido 18Posición de Partida 20Instrumento de Control 21Indicadores de Falla 21Interruptores y sensores que detienen automática y manualmente el motor diesel 22Interruptores y Sensores que solo indican fallas 23Sistema de regeneración gato (CAT) 25

Velocidad del Motor 30Compresor 31

General 31Elemento Compresor 31Flujo de Aire 31Sistemas de refrigeración y aceite 32Sistema Regulador 32Instrumento e Indicación de falla 33Modo de Emergencia 33

Bombas y Presión Piloto 34Bomba 1 34Válvula de control de presión 34Válvula de “P Máx.” 34Bomba 1 programación de la presión 34Bombas 2, 3 y 4 35Bombas 5 y 6 35Presión Piloto 36

Ventiladores enfriadores 37Condiciones 37Principio de Enfriamiento 37Máxima presión de las bombas 5 y 6 38

Pre-calentamiento aceite 39


4/122

Contenidos

Deslizamiento 40Condiciones 40Activación de la función de velocidad de deslizamiento 41Advertencia de retroceso 43Deslizamiento a alta velocidad 43Gata Trasera (opcional) 43

Posicionamiento 4 4Brazo mecánico y posicionamiento del alimentador 44Posicionamiento durante el deslizamiento 4 5Oscilación de la trayectoria 46Auto posicionamiento 47

Perforación 48Condiciones básicas 48Parámetros ajustables 48Activación de la función de perforación 49Aire de lavado 49Rotación 50Percusión 51Alimentación 52Enrosque 56

Sectores de palanca de perforación 60 Neutral 60Rotación 60Brocado 61Perforación 62Rotación + alimentación rápida en retroceso 63Alimentación/Alimentación Rápida hacia Adelante 64Alimentación/Alimentación Rápida en retroceso 65Enrosque 66Desenroscado 66Rotación en retroceso Accionamiento: 67

Indicador de posiciones en la vida de alimentación 67Extracción 68Protección contra la Obstrucción 69Sistema de aire 70

Sistema de aire general 70HECL, Sistema de lubricación martillo DTH 70DCT, colector de polvo 71

Sensores de calibración 73Medición de las longitudes 74RHS, Sistema de manejo de varillas 75

General 75Sistema de presión 75Soporte de acero del perforador y mesa de desconexión 76

Modo de emergencia de mesa de desconexión 77Rotación del carrusel 78Transferencia de brazo RHS y rotación de la mordaza de rieles 78Modo de emergencia RHS 79Mordazas de varillas 80Campana de succión 80Resumen de sensores RHS 81

Único agujero automático (OHA) 82Función 82Opciones 86Resumen de mensajes de error durante RHS automático 87


5/122

Contenidos

Módulo I/O, CAN bus 91General 91Módulo de aplicación 92Módulo I/O 93Módulo decodificador 94Módulo de despliegue 95Resumen – Componentes CAN en el D65 95Indicación de falla 96Módulo de visualización 97Programaciones generales y específicas para los módulos y los sensores de ángulo 98

Apoyo identidad del Operador / soporte de códigos de retardo 100Apoyo identidad del operador 100Código de apoyo de retraso 100Cargando los datos 100

Opciones 101Sistemas de agua nebulizada 2251 y 4001 101Sensor Láser 103Sistema atomizador de engrasado 104Banco Remoto (Tele- remoto) 105

Opciones para Australia 113Contador de detención del motor en marcha en vacío 113Aislador de deslizamiento 113Bloqueo de la varilla en el agujero 114Operador fuera del Asiento – Des-asignación 114Interruptor Externo para Control de la Bomba de Agua Nebulizada 115Salida Auxiliar 115Bocina Externa de Señal 115

Resumen - Sensores, Válvulas 116Cabina 116

Fallas, símbolos de advertencia e información 117Lista de Búsqueda 119

Sensores 119Accionamientos 120


6/122

Información Técnica

Información TécnicaPeso (sin acero de perforación y equipos adicionales)SmartROC D65 Peso 22600 kg

Desempeño

Motor Diésel, CAT C15 salida a 1800 rpm 402 kWRango de temperatura de operación -25 till +50 55 CVelocidad máxima de transporte subterráneo 3.2 km/hFuerza de tracción 138 kNDistancia al piso 405 mmPresión hidráulica máxima 250 bar Oscilación de los carriles (hacia adelante/retroceso) 10 10 Nivel de ruido (dentro de la cabina) durante la perforación


7/122

Motor diésel

Sistema Hidráulico, GeneralGeneralEl sistema hidráulico del ROC D65 se controla usando una presión piloto. El sistema está compuesto por 6 bombas. Las bombas hidráulicas 1, 2, 3 y 4 están ensambladas en línea y son impulsadas

d irectamente por el motor a diésel usando un acoplamiento flexible. Las bombas hidráulicas 5 y 6 secombinan en una bomba doble con una línea de succión común. Están impulsadas por los motores diéselde extra poder de encendido.

Presión PilotoLa presión piloto se genera en el bloque de perforación (válvula de bloque principal),alimentación y bloque de posicionamiento del brazo mecánico. La presión piloto generada en el bloquede perforación suministra aceite a las válvulas direccionales, también suministra aceite a las válvulasdireccionales del bloque de deslizamiento y a las válvulas direccionales de alta velocidad dedeslizamiento. La presión piloto se generada en los bloques de alimentación/posicionamiento del brazomecánico suministra aceite a sus válvulas direccionales.

Todas las programaciones de presión y velocidad se pueden visualizar en la pantalla.

Los controles de recorrido del carril están ubicados cerca del asiento del operador y el control deválvulas de recorrido del carril en una forma proporcional. (Refiérase al capítulo “Bombas y presión piloto” para obtener más información).

Rapidfeed

RotationPreheating

Drillfeed

Main valve block

Cooler motor Compressor/Hydraulic oil

3

Tramming control viaCANBUS

Tractionleft

Tractionright

12

Dust Collector

5 64

Cooler motor Engine water/ATAC

Rodhandling

Extra oil only when drilling

Extra oil to rotation

Positioning during trammingPositioningduring drilling

SettingsCAN information

Válvula de bloque principal


8/122

Motor diésel

Bombas hidráulicas

Bomba 1:

La bomba principal 1 en el sistema hidráulico es una bomba a pistones axiales que entrega aceite para

controlar la presión piloto. (Obtenga más información bajo presión piloto). La bomba entrega fuerzahidráulica a las siguientes funciones:

Alimentación Alimentación a posicionamiento Posicionamiento del brazo mecánico Recorrido del carril Oscilación del carril Sistema de manejo de varillas

Bombas 2, 3 y 4:

Estas bombas a engranajes se combinan en una unidad triple de bombas

La bomba 2 suministra aceite a la unidad de rotación, pero también se usa para pre-calentar elaceite hidráulico. La bomba 3 suministra aceite al motor del ventilador de succión del colector de

polvo La bomba 4 suministra aceite a los circuitos del brazo mecánico/alimentación durante el recorrido

del carril, también adiciona aceite al motor de rotación durante la perforación.

Bombas 5 y 6:

La bomba 5 impulsa el motor de refrigeración para la combinación de aceite hidráulico/aceitede refrigeración del compresor

La bomba 6 impulsa el motor de refrigeración para el motor del radiador y el inter-refrigerador

Capacidad de la bomba a 1800 rpm (velocidad de la bomba) CAT C15, 402 kW

Flujo litro/minuto Presión (bar, máx.)Bomba 1 0-245 250Bomba 2 110 181Bomba 3 65 170Bomba 4 40 230Bomba 5 30/*45 207/*225Bomba 6 30/*45 207/*225

* Las cifras más altas se refieren a la opción de alta temperatura ambiental de 55°C


9/122

Motor diésel

Aceite de retorno y aceite refrigeranteEl estanque de aceite hidráulico tiene una capacidad de 380 litros, lo que significa que generalmente esuna “reserva” en el estanque de aceite. Hay dos filtros de retorno-/drenaje de aceite que filtran el aceitehidráulico que regresa de los circuitos de retorno y drenaje usados para rellenar el sistema. También hayun filtro respirador que previene que el aire contaminado ingrese al estanque cuando el nivel de aceite

hidráulico fluctúa. Los termostatos aseguran que el aceite fluya a través del enfriador de aceite cuando latemperatura supera los 40°C y directamente al estanque cuando la temperatura está por debajo de 40°C.La válvula de desvío protege el enfriador de aceite contra la exposición a alta presión.

El refrigerador de aceite enfría el aceite hidráulico de manera que el aparejo pueda operar a cargacompleta en temperaturas ambientales de hasta 55°C (opcional). El ventilador enfriador está impulsado por un motor de ventilador al que la bomba 5 le suministra aceite. La presión del motor del ventilador secontrola por medio de una válvula de alivio de presión. El sistema de control regula la presión, y por lotanto la velocidad del ventilador dependiendo de las demandas de enfriado.

La T-retorno de aceite es un bloque colector que recoge el aceite retornado de varios circuitos y lo dirigehacia los termostatos.La D-drenaje de aceite es un bloque colector que recoge el aceite de varios circuitos y lo dirige hacia elfiltro de retorno de aceite.La L-drenaje de aceite es el aceite que va directamente al tanque para la mínima resistencia en los circuitos.

La bomba de relleno se usa para rellenar el sistema. Hay una válvula de retención que previene que elaceite de retorno se fugue a través de la bomba de relleno. Un sensor de nivel (B143) detecta el nivel deaceite hidráulico en el estanque. Si este cayera por debajo de cierto nivel, el motor diesel se detieneautomáticamente. La señal del sensor del B143 corre a través del módulo I/O D512 y el contacto X6a.

El sensor de temperatura (B362) detecta la temperatura del aceite hidráulico y que la temperatura semuestre en la pantalla. El motor se detendrá automáticamente si la temperatura del aceite hidráulicoexcede 90°C. La señal del sensor del B362 corre hacia el módulo i/O D512 y contacto X20.

La llave de drenaje se usa para remover el agua de condensación o para vaciar el estanque de aceitehidráulico.

Prueba de las conexiones de los circuitos hidráulicos


10/122

Motor diésel

Figura: Pruebas en las conexiones para verificar los circuitos hidráulicos

Conecte las conexiones de prueba a las varias salidas (refiérase a la siguiente lista):

1. Bomba hidráulica 1: Alimentación de perforación, Alimentación rápida, Recorrido del carril,Posicionamiento, Sistema RHS

2. Bomba hidráulica 2: Rotación, Pre-calentamiento del aceite hidráulico3. Bomba hidráulica 3: DCT4. Bomba hidráulica 4: Posicionamiento durante el recorrido del carril, aceite adicional al

motor de rotación durante la perforación5. Bomba hidráulica 5: motor refrigerante para la combinación aceite hidráulico/aceite refrigerante

del compresor

6. Bomba hidráulica 6: motor refrigerante para el motor del radiador y enfriamiento intermedio7. Presión piloto8. Presión de carga

1 2 5 0

0 1 2 9

9 3


11/122

Motor diésel

GeneralEl ROC D65 cuenta con un sistema eléctrico en 24 voltios para monitores y diagnóstico de fallas. Laenergía eléctrica también se usa para controlar un número de válvulas hidráulicas y válvulas de airecomprimido. La estructura del sistema eléctrico se ilustra en un diagrama de bloques.

Baterías y Carga

La fuente de poder para partir el motor es de dos baterías Ah 12 V/185 que se conectan en series. Las baterías se cargan con un alternador A/C de 3 fases. Las baterías se conectan al sistema mediante uninterruptor manual de baterías.

Fusible PrincipalLa alimentación al gabinete principal se realiza mediante un fusible con dos fusibles principales 60A(F300, F301).

Gabinete Eléctrico, ECM y transformador

El gabinete eléctrico contiene 20 fusibles que

limitan la intensidad a los varios sub- circuitos,y varios relés para las funciones eléctricas delaparejo.El módulo electrónico de control (ECM)Monitorea las funciones del motor y de lossensores. El motor del ECM detiene el motor automáticamente si surgen ciertas fallas – fallasque pueden producir daños secundarios en elmotor, tales como baja presión de aceite o bajonivel de refrigerante.

La puerta de enlace está ubicada encima delgabinete eléctrico y convierte toda la

información del motor del ECM. Convierte unJ1939 a CAN en lenguaje abierto, y asegura quela información correcta se muestre en la pantallade la cabina. La puerta de enlace tambiénconvierte información al ECM de CAN lenguajeabierto a J1939, por ejemplo: velocidad delmotor.

¿Qué es J 1939?

SAE (Society of Automotive Engineers) J1939 es el vehículo bus estándar usado par a comunicación ydiagnóstico en varios componentes vehiculares, originalmente en la industria automotriz y camiones deservicio pesado en los Estados Unidos.1

1 "J1939." Wikipedia. Web. 12 Agosto. 2010. .

F02F04F1F2F3F4F5F6

F7F8

K01K5K11K12K18

F9F10F11F13F31F33F101F102

F103F109

Electrical Cabinet

Fuses Relays

Batteries

X1

X2

X3

X4

X5

X6

X7

X8

X9

X10

X11

X12

X13

X14

X15

X16

X18

X19

X20

X21

X22

X23

X24

X17

X25STATUS

+5+24

+5+24

Option GPScompass

F200F201

K41K132K200

http://en.wikipedia.org/wiki/J1939http://en.wikipedia.org/wiki/J1939http://en.wikipedia.org/wiki/J1939http://en.wikipedia.org/wiki/J1939http://en.wikipedia.org/wiki/J1939http://en.wikipedia.org/wiki/J1939http://en.wikipedia.org/wiki/J1939http://en.wikipedia.org/wiki/J1939http://en.wikipedia.org/wiki/J1939http://en.wikipedia.org/wiki/J1939http://en.wikipedia.org/wiki/J1939http://en.wikipedia.org/wiki/J1939http://en.wikipedia.org/wiki/J1939http://en.wikipedia.org/wiki/J1939http://en.wikipedia.org/wiki/J1939http://en.wikipedia.org/wiki/J1939http://en.wikipedia.org/wiki/J1939http://en.wikipedia.org/wiki/J1939http://en.wikipedia.org/wiki/J1939http://en.wikipedia.org/wiki/J1939http://en.wikipedia.org/wiki/J1939


12/122

Motor diésel

Diagrama de bloque eléctrico – Nivel 3

Ignitionposition

Start ECM

Relay K5

Engine start

Main switch on

Startposition

Emergency

Relay K4

ContactK132

Relay K132

2x Battery12V / 185Ah

Timer, diesel heater

RCS System on

Start motor

M1

I/O ModuleD512, X11a

I/O ModuleD512, X24b

Relay K200

ECM

K501



ContactK200

Cabin electricalafter ignition

Cabin electricalbefore ignition

2 5

c i r c u i t

5 0

c i r c u i t

Generator

Tier3electrical drawing:

9840 0424 21 rev 1 -9


13/122

Motor diéselValido para dibujo eléctrico 9840 0424 21 rev 10 y sup.

Valido para dibujo eléctrico 9840 0425 86 rev 2 y sup.

Ignitionposition

Start ECM

Relay K5

Engine start

Main switch on

Startposition

Emergency

Relay K4

ContactK132

Relay K132



RCS System on

Start motor

M1



Relay K200

ECM

K501



Contact

K200



2 5

c i r c u i t

5 0

c i r c u i t

Generator

Tier3electrical drawing:

9840 0424 21 rev 1 -9


14/122

Motor diésel

Relay K5

Engine start

Main switch on

Startposition

Relay K4

Relay K132



Start motor M1



Relay K200



K4



Generator

Tier3 w ith

RESET buttonelectrical drawing:

9840 0425 86 rev 2

and up

K200

Start ECM

K200

Reset

RCS Systemon

K501

Ignitionposition

RelayK502

I/O Modules24V supply

2 4 V D C

24VDC logic

key in start pos.

key in ignition pos.

ECM


15/122

Motor diésel

Diagrama de bloque eléctrico – Nivel 4I / 4FValido para dibujo eléctrico 9840 0425 10 rev 1-6

Ignitionposition

Start ECM

Relay K5

Engine start

Main switch on

Startposition

Emergency stops

Relay K11

ContactK132

Relay K132



RCS System on

Start motor

M1



Relay K200

ECM

K12



ContactK200



2 5

c i r c u i t

5 0

c i r c u i t

Generator

Tier4Interimelectrical draw ing:

9840 0425 10 rev 1 -6


16/122

Motor diéselValido para dibujo eléctrico 9840 0425 10 rev 7 y sup.

Ignition

position

Relay K5

Main switch on

Start

position

Emergency stops

Relay K11

K132RelayK132



RCS System on



Relay K200

ECM

K12



K11



Generator

Tier4

Interimelectrical draw ing:

9840 0425 10 rev 7and up

K200

Start ECM

K200

Engine start Start motor M1


17/122

Motor diésel

Ignitionposition

Relay K5

Main switch on

Start

position

Emergency stops

Relay K11

K132RelayK132



RCS System on



Relay K200

ECM

K12



K11



Generator

Tier4

Interimelectrical drawing:

9840 0425 10 rev 7and up

K200

Start ECM

K200

Engine start Start motor M1

Valido para dibujo electrico:9840 0425 84 rev 2 y sup9840 0426 03 rev 2 y sup


18/122

Motor diésel

Motor Diesel

Puesta en Marcha del Sistema

La velocidad del motor diésel siempre es baja después de poner en marcha el sistema, y a una velocidadde marcha en vacío de 1100 rpm. El compresor (Y210) debe estar descargado. No se deben hacer movimientos

Puesta en Marcha del Motor

Señal Valor

Compresor cargando (Y210) Descargado a la partidaMotor diésel Sin partir Temperatura de agua refrigerante (B354) Do debe indicar temperatura alta de refrigeraciónInterruptor de temperatura del compresor No debe indicar temperatura alta del compresor (B366)Presión del contenedor del compresor (B456) No debe indicar alta presiónInterruptor de nivel de agua de refrigeración No debe indicar bajo nivel de refrigerante del aceiteHidráulico(B361)Interruptor de nivel (B143) No debe indicar bajo nivel de aceite hidráulicoTemperatura del aceite hidráulico (B362) No debe indicar alta temperatura del aceitehidráulico

Cuando parta el motor diésel asegúrese que: Interruptor de batería S300 esté ENCENDIDO.

Fusibles F300*, F301*, F200**, F201**, F1, F3, F4,F5, F6, F13, F101 y F103 no estén disparados

Todas las paradas de emergencia S132B, S132C, S132Dy S132E No estén disparadas y pulsa el botón S134***reinicias.

El cargador del compresor debe estar en posiciónAPAGADO

*Para equipos con motores nivel 3.** Para equipos con motores nivel 4 Interno o nivel 4

Final*** Botón de restablecimiento S134 se introduce en equipos con número de dibujo 9840 0425 86(nivel 3) y 9840 0425 84 (nivel 4 Interno).

SecuenciaActivación de la llave de partida (S139):1. Espere la detención de la demora del solenoide por 0.5 s.2. Active la detención del solenoide (K200).3. Espere la partida del relé de demora en 0.5 s.4. Active el relé de partida (K5).El relé del partidor del motor (K5) se active siempre que la llave (S139) esté en la posición de partida.

NOTA: La detención del solenoide de demora y la partida del relé de demora se programan en fábrica.

1

13

16

86

5

10

7 9

12

1411

2

4

3

1538


19/122

Motor Diesel

Interruptor de batería, apagado

El calentador de fuego diésel y el temporizador se conectan antes que el interruptor de la batería S300 mediantelos fusibles F02 y F03. El generador G2 (B +) se conecta directamente a las baterías

Interruptor de batería ,

encendidoCuando el interruptor de la batería S300 está encendido hay24V a:

• La luz de techo de la cabina, luz instrumental, toque la luzdel panel de fondo a través de fusible F3.• ECM también se alimenta, pero la comunicación entreECM y el resto del sistema aún no se ha iniciado.

Para las plataformas sin botón de reinicio: (dibujo no 9840 0424 21, 9840 0425 10.)Relé de seguridad K132 es suministrado con tensión a través del fusible F3 y una serie de contactos de

parada de emergencia. El relé debe activarse con el fin de permitir la alimentación a la llave decontacto S139. Para activar el relé, asegúrese de que todas las paradas de emergencia están intactos.

Para equipos equipados con botón de reinicio: (dibujo no 9840 0425 86, 9840 0425 84, 9840 0426 03.)• Relé de seguridad K132 es suministrado con tensión a través de fusible F3. El relé debe activarsecon el fin de permitir la alimentación la llave de contacto S139. Para activar el relé, asegúrese de quetodas las paradas de emergencia están intactos y pulse el botón de reinicio S134.• En la opción de mando a distancia (Tele-remoto), tan pronto como el selector de modo esté en modo"a distancia", una extra "parada de emergencia" extra - módulo esclavo de seguridad D742, que seestá conectado a las cuatro paradas de emergencia existentes. Los equipos conectados, es decir,equipos detectados por OPS, se pueden restablecer utilizando los botones de reinicio del sistema deseguridad correspondientes en la OPS. Consulte el capítulo "Opciones" - apartado "mando a distancia(tele-remota)" para obtener más información.

Posición de EncendidoCuando la llave de encendido S139 están en la posición de encendido, los contactos 30-50 y 30-75 estáncerrados (refiérase al diagrama eléctrico para obtener mayores detalles).

Las conexiones de cables tras la llave de encendido difieren ligeramente entre las diferentes revisiones dedibujo:

Las plataformas con dibujo 9840 0424 21 rev 1.9 (Nivel 3)La corriente se suministra al relé de encendido K4, que cuando se activa deja pasar la corriente através de ECM 70 a través K200 y K4 para iniciar el ECM y pre-calentamiento.Módulo I / O de contacto D512 X11A también se activa, y luego la pantalla muestra que el

encendido está en ON.

Las plataformas con dibujo 9840 0425 10 rev 1-6 (Nivel4 Inteno)La corriente se suministra al relé de encendido K11, que cuando se activa deja pasar la corriente através de ECM 70 K200 y K11 para iniciar el ECM y pre-calentamiento.Módulo I / O de contacto D512 X11A también se activa, y luego la pantalla muestra que elencendido está en ON.

Las plataformas con dibujo 9840 0424 21 rev 10 (Nivel 3) Las plataformas con dibujo 9840 0425 86 rev 2 (Nivel 3con botón de reinicio)

Módulo I / O de contacto D512 X11A es activado, luego la pantalla muestra que el encendido estáen ON. El relé de encendido K11 está conectado tras los contactos de relé de K200; propio reléK200 requiere varias otras condiciones para ser activados.

ROC S300 S300

ON OFF


20/122

Motor Diesel

Una vez que el relé de encendido K11 se energiza, la corriente deja pasar la corriente a través deECM 70 a través de K200 y K4 para iniciar el ECM y pre-calentamiento.

Las plataformas con dibujo 9840 0425 10 rev 7 (Nivel4 Interno) Las plataformas con dibujo 9840 0425 84 rev 2 (Nivel 4 Interno con botón de reinicio)

Las plataformas con dibujo 9840 0426 03 rev 2 (Nivel 4 Final)Módulo I / O de contacto D512 X11A es activado, luego la pantalla muestra que el encendido estáen ON. El relé de encendido K11 está conectado tras los contactos de relé de K200; propio reléK200 requiere varias otras condiciones para ser activados.Una vez que el relé de encendido K11 se energiza, la corriente deja pasar la corriente a través deECM 70 a través de K200 y K11 para iniciar el ECM y pre-calentamiento.

Condiciones para partir el motor diesel (activación del solenoide de parada K200):Relé de parada de emergencia (K132)→ D512:X5a-altoLlave de encendido (S139) en posición de encendido D512:X11a-altoTemperatura del compresor (B366A/B)*→ D512:X2/X3 (


21/122

Motor Diesel

Posición de PartidaEspere 10 segundos antes de girar la llave de encendido desde la posición de encendido hasta la posiciónde partida. Cuando la llave de encendido S139 se gira para a la posición de partida, el motor diesel parte.Libere la lleve de encendido, los resortes de la llave vuelven a la posición de operación. Si el motor no parte, verifique cuál símbolo(s) se desplegaron y rectifique la falla. Gire la llave nuevamente a la posición

0 antes de intentar nuevamente.

Condiciones para activar el partidor del motor:

Fusible F300*, F301*, F200**, F201**, F1, F3, F4, F5, F6, F13, F101 y F103 no esténdisparados.

Paradas de emergencia S132B, S132C, S132D y S132E no estén disparados yreinicia el botón S134 al ser presionado. → +24V disponible a S139

Llave de encendido (S139) en posición de encendido→ D512:X11b-altoo (Contactos 30-15, 30-50 cerrados)

presión del recipiente Compresor (B456) → D512: X4b (


22/122


23/122

Motor Diesel

X1

X2

X3

X4

X5

X6

X7

X8

X9

X10

X11

X12

X13

X14

X15

X16

X18

X19

X20

X21

X22

X23

X24

X17

X25STATUS

+5+24

+5+24

Interruptores y sensores que detienen automática y manualmente el motordiéselCuando surge una falla la información aparece en la pantalla. Esta ventana de información se deberácerrar manualmente usando la tecla “ESC”. Una lámpara también indica la falla en la barra de estatus que

indica los eventos.

Detención Manual: Llave de partida (S139) Parada de emergencia (S132B, S132C, S132 D, S132E)

Detención Automática:Una lámpara roja en la barra de estatus indica la detención automática y desconecta automáticamenteel motor. Nivel de aceite hidráulico (Sensor Digital B143): A través del módulo I/O D512 y el contacto X6a.

Si el nivel de aceite cae por debajo del normal, la señal de entrada disminuye y el motor se detieneautomáticamente

.

Temperatura del Aceite Hidráulico (Sensor análogo B362): A travésdel módulo I/O D512 y el contacto X20. Si la temperatura excede 80°C, primero aparece una advertencia; si la temperatura excede 90°C el motor se detiene automáticamente.

Temperatura del compresor (Sensor análogo B366A/B): A través delmódulo I/O D512 y el contacto X2/X3. El comportamiento de latemperatura del compresor superior a 125°C se puede describir comosigue:

- Si la temperatura es > 127°C• Se desplegará una advertencia de compresor sobrecalentado

- Si la temperatura es >= 138°C , o la temperatura ha duradodurante 6 segundos entre> = 130 ° C pero = 130 ° C pero 139 ° C

Las válvulas solenoide Y210B, Y210A se desactivan, es decir, el compresor se descarga.

si las válvulas Y115 es desactivada; Y116 también se desactiva después de un retraso de 2 segundos, esdecir, el lavado se detiene.

modo de perforación se conmuta al modo de transporte subterráneo La velocidad del motor se reduce a 1.100 rpm

Y cuando el B456 la presión del recipiente compresor 140 ° C

El motor se desconecta inmediatamente.

Las válvulas solenoide Y210B, Y210A, Y116, Y115 están desactivadas, es decir, el compresor sedescarga, el lavado se detiene.

Texto "parada de emergencia, alta temperatura del compresor" se visualizará


24/122

Motor Diesel

Nivel de agua de refrigeración (Sensor Digital B361): Motor nivel 3: A través del Módulo I/O D512 y el contacto X23a. Motor ni vel 4: El sensor es conectado directamente al ECM vía contacto ECM49.En caso que el nivel de agua de refrigeración esté bajo, la señal disminuye y el motor sedesconecta automáticamente.

Filtro de aceite hidráulico (Sensor Análogo B139): A través del módulo I/O D512 y elcontacto X22. Se activa el monitoreo cuando el motor diésel parte y la temperatura del aceitehidráulico (B362) excede 30°C. Si la presión excede 1 bar, primero aparece unaadvertencia; si la presión excede 2.5 bar, el motor de desconecta automáticamente.

Presión HECL (Sensor Análogo B369): A través del Módulo I/O D512 y el contacto X21.La presión posterior a la bomba-HECL (Y165) se monitorea durante la perforación. Si la presión es menor a la Presión Mínima HECL seguida por Período anterior a Vigilancia HECL y por un periodo más prolongado que la presión de Tiempo de Espera HECL, sedetiene la perforación. Se despliega un mensaje de advertencia. Estos parámetros ajustablesse pueden ubicar en el menú Perforación/Parámetros/Lubricación.

El aceite de compresor para la presión de válvula (B460 sensor análogo): A través de I/Odel módulo D512 y el contacto X4a. La supervisión se activa cuando la llave de encendido estáen la posición de encendido y si la presión se mantiene a 0 bar o inferior durante más de 5segundos, el motor se apaga automáticamente.

Temperatura del Refrigerante del Motor (B354): El sensor de temperatura del refrigerantedel motor es parte del sistema Caterpillar y está enlazado con el ECM. Si la temperatura delrefrigerante llega a 110°C, aparece una advertencia en amarillo en la pantalla después de 10segundos; a 111°C el ECM detiene el motor después de 10 segundos y aparece unaadvertencia en rojo en la pantalla.

Presión de aceite del motor: El sensor de presión de aceite del motor es parte del sistemaCaterpillar y está enlazado con el ECM. En caso de presión anormal, el motor se desconecta

automáticamente.

Presión del combustible: El sensor de combustible es parte del sistema Caterpillar y estáenlazado con el ECM. En caso de presión anormal, el motor se desconectaautomáticamente.

Temperatura del combustible: El sensor de temperatura de combustible es parte delsistema Caterpillar y está enlazado con el ECM. En caso de temperaturas anormales, elmotor se desconecta automáticamente.

Interruptores y Sensores que solo indican fallas.

Cuando surgen ciertas fallas, aparece una ventana de información en la pantalla. Esta ventana de información sedebe cerrar manualmente presionando el botón “ESC”. Además una lámpara indica la falla en la barra deestatus que indica los eventos.Una lámpara amarilla en la barra estatus indica que se deberían verificar los valores anormales.

Filtro de aire del motor (Sensor Digital B360): A través del Módulo I/O D511 y el contacto X17a, encaso de filtro de aire obstruido, la señal aumenta.

Filtro de aire del compresor (Sensor Digital B365): A través del Módulo I/O D512 y el contactoX18b, en caso que el filtro de aire se obstruya, la señal aumenta.

Nivel de combustible (Sensor Análogo B352): A través del Módulo I/O D511 y el contacto X22.

Airear la temperatura de admisión: El sensor es unido(conectado) directamente al ECM vía elcontacto ECM 17.


25/122


26/122

Sistema de regeneración gato (CAT)

General

El sistema de regeneración Cat es un sistema de regeneración activa utilizada en motores nominal bkW 130-560(175-750 CV) cuando las condiciones óptimas de regeneración pasiva no se puede lograr. El sistema deregeneración gato aumenta las temperaturas de los gases de escape de forma segura para promover la oxidacióny quemar el hollín en el DPF.1

La regeneración se inicia en la mayoría de los casos, de forma automática y sin afectar el rendimiento de la plataforma. La regeneración se puede ejecutar en dos modos - baja velocidad y alta velocidad, esto dependeentre otras cosas de la velocidad del motor diésel y el porcentaje calculado de hollín en el DPF.

Regeneración automáticaCuando se inicia la regeneración automática, la advertencia para HEST (Sistema de Alta Temperatura de escape)se ilumina en la pantalla (ver fig. 1).

Se permite la regeneración de baja velocidad(LSR) para comenzar cuando:- La velocidad del motor 65° C- Nivel de hollín ha alcanzado el 30%

Se permite alta velocidad de regeneración (HSR) para comenzar cuando:- La velocidad del motor> 1.550 rpm- La temperatura del refrigerante del motor> 65 ° C- Nivel de hollín ha alcanzado el 60%

Nota: Un cierto retardo de puesta en marcha de la regeneración automática puede ocurrir. Términos generales,como el consumo de combustible, presión de carga y control de la temperatura de escape si es o no se inicia. Laregeneración automática no se le permite comenzar cuando el nivel de hollín en el filtro de partículas haalcanzado el 100%.

Regeneración BloqueadaSi la plataforma está situada en una circunstancia donde la regeneración automática no es adecuada para llevarsea cabo, la regeneración se puede prevenir temporalmente. Esto se puede hacer moviendo el cursor sobre el botónde inhibición y manteniendo pulsado el botón ENTER durante 5 segundos. El modo de bloqueo se indicamediante una advertencia en la pantalla (ver fig. 2).

Para volver a la regeneración automática, mueva el cursor al otro botón y mantenga presionado el botón deentrada durante 5 segundos para iniciar una regeneración forzada, una vez hecho el sistema regresaautomáticamente a la regeneración automática.

Nota: La regeneración automática sólo puedeser bloqueada cuando se arranca el motor diésel. Modo de bloqueo se restableceautomáticamente cuando el encendido seapaga y se enciende de nuevo.

1 Built for the next Generation. Caterpillar, 2010. Caterpillar. Web. 11 June 2010.

.


27/122

Regeneración forzadaRegeneración forzada puede iniciarse entre 1200-1800 rpm. Las condiciones son las mismas que para laregeneración automática, excepto que se le permite comenzar cuando el nivel de hollín es de entre 15-100%.

Para iniciar la regeneración forzada, muevael cursor al botón regeneración forzada y

mantenga pulsado el botón ENTER durante5 segundos. La regeneración forzada seacompaña de advertencia para HEST en la pantalla (ver fig. 3).

Para volver a la regeneración automática, espere hasta que la regeneración forzada se ha realizado.

Advertencia de alto nivel de hollín en el DPF

La advertencia de alto nivel de hollín en el DPF se muestra en la pantalla cuando el nivel de hollín ha alcanzadoel 80% (ver fig. 4).

Si se activa el bloqueo de regeneraciónautomática cuando se muestra el símbolo deadvertencia luego regresar lo antes posible ala regeneración automática, por medio deuna regeneración forzada está iniciado ycompletado, o por medio de la plataforma de perforación, siendo renovadas para que una regeneración automática se pueda iniciar.

Cifras críticos para el nivel de hollín:

Soot level Symbols Action≥ 80%

≥ 100% El efecto del motor se reducirá en un 50%, y elimpacto de retención automática se desactiva.

≥ 116% El efecto del motor se reducirá en un 65%.Sólo es posible iniciar una regeneración a través delCAT ET- utilizando esta herramienta.

≥ 120% El efecto del motor se reducirá en un 75%. El sistemade regeneración está bloqueado a través de ECM, serequiere contraseña de fábrica del gato paradesbloquear el sistema. El motor se apagará después de

10 minutos.≥ 140% El efecto del motor se reducirá en un 100%.El motor se apagará cada 30 segundos; el filtro diéselno es utilizable y debe ser reemplazado.


28/122


29/122


30/122

Motor Diesel

Retraso de apagado del motor

La parada de retardo del motor (DES) se introduce en motores nivel 4 final. Dependiendo de la temperatura delos inyectores DEF, motores diésel, la parada del motor causado por girar la llave a la posición "0" se puede

retrasar al fin de permitir el enfriamiento de los inyectores DEF. La función DES está acompañada por unmensaje de advertencia en la pantalla; el retraso se llevará a cabo durante un máximo de 7 minutos y el motor funcionará en ralentí.

Sin embargo, durante el proceso de enfriamiento, si se gira el encendido a la posición OFF o cualquiera de las paradas de emergencia se activa, el motor se apagará inmediatamente.


31/122

botón encendido Cambio/empuje

Max/Min

8 1100 rpm

19 1500 rpm 50 rpm 1800 rpm

20 1800 rpm 50 rpm 1500 rpm


32/122

Motor Diesel

Compresor

General

El compresor a bordo es de doble etapa, compresor a tornillo de inyección de aceite. La presión normal deoperación para ROC D65 se ha programado en 30 bar, la que también es la presión máxima. La entrega libre

de aire máxima (FAD) para ROC 65 es de 470 l/seg. a 30 bar de presión de operación, en temperaturaambiente de 20°C.

Elemento Compresor

El elemento compresor contiene dos rotores, uno hembra y el otro rotor macho, montados sobre un rodillo ysobre rodamientos de bolas. El rotor hembra es impulsado por el motor diésel, y energiza el rotor macho.Los rotores se lubrican con aceite, inyectado y mezclado con el aire. Esto también aumenta la eficiencia yaque el aceite sella entre las boquillas del rotor y la carcasa. Los elementos compresores para ROC D65 sondel tipo Atlas Copco OIS N-02 y OIS J-33. La razón del engranaje es 2,195.

Flujo de Aire

El aire de alimentación entra a través del filtro de aire y la válvula mariposa (TV) de entrada al elementocompresor. El aire se mezcla con el aceite inyectado y después que la compresión haya pasado a través de laválvula de retención (CV) hacia el receptor de aire. La válvula de retención previene el retorno del flujo del

aire comprimido cuando se detiene el compresor. En el receptor de aire (AR/OS), la mayor parte del aceitese retira de la mezcla aire/aceite usando el separador de aceite. El flujo de aire comprimido luego pasa através de la válvula de presión mínima (MPV) hacia afuera del sistema de aire de los aparejos de perforación.La válvula de presión mínima evita que la presión en el receptor de aire caiga por debajo de la presión deoperación mínima del compresor antes de liberar el aire, de manera de asegurar la operación correcta delsistema de aceite.

Air Atmospheric Pressure Air Regulating Pressure Air Working Pressure OilAir/Oil Mixture

BV LP By-Pass Valve Low Pressure

AR/OS Air Receiver/Oil Separator

CV Check ValveCE LP Compressor Element (Low Pressure)CE HP Compressor Element (High Pressure)

BOV Blow-Off Valve FR Flow Restrictor DP Drain Plug

LV Loading ValveMPV Minimum PressureValve

OSE Oil Separator ElementNRV Non-ReturnValve

TS Temperature Sensor

VH Vent HoleWPS Working Pressure Sensor

UA UnloaderAssembly

SV

Load Condition

AR/OS

OSE

MPV

WPS

NRV

TS

RV

LV

VH

RPS

VH

BOV

UATV

CE LP

DP OSV DP

BV LP

CV

CE HP

FRSL

OSV Oil Stop ValveRPS Regulating Pressure Sensor RV RegulatingValve

TV Throttle ValveSV Safety ValveSL Scavenge Line


33/122

Sistemas de refrigeración y aceiteEl aceite se usa para lubricar, sellar, refrigerar y es impulsado por presión de aire, no hay una bomba deaceite. La parte inferior del receptor de aire sirve como estanque de aceite. La presión de aire fuerza elaceite desde el receptor de aire a través del enfriador de aceite, el filtro de aceite y la válvula dedetención (OSV) de aceite para los diferentes puntos de inyección del elemento compresor. Entonces

la mezcla de aire/aceite sale del elemento compresor y re-ingresa al receptor de aire donde se separa elaceite del aire mediante fuerzas centrífugas o ciclones, y el elemento separador de aceite (OSE).. Elaceite recolectado en la parte inferior del separador de aceite regresa al sistema de aceite por medio de lalínea de barrido (SL) y el contenedor de flujo (FR). La válvula de detención de aceite evita que elelemento compresor se anegue con aceite cuando se detiene la unidad.

Un sensor de presión (B460) está montado en el bucle de control para medir la presión en la válvula decierre de aceite, con un rango de medición de -1 bar a 3 bar. Se necesita esta instalación con el fin deasegurarse de que los elementos del compresor no puede funcionar sin lubricación, por lo tanto, la prevención de incendios. Se inicia el proceso de supervisión cuando la llave de encendido está en posición de encendido. Si el sensor lee por debajo de 0 bar o inferior durante más de 5 segundos cuandoel motor ha llegado a 900 rpm, el motor se apagará y un símbolo de advertencia también se muestra enla barra de estado.

Nota: Una válvula termostática desvía el enfriador de aceite cuando el aceite está por debajo de 80°C;refiérase al párrafo “Principios de Refrigeración” en el capítulo “Ventiladores de Refrigeración”, para obtener más información sobre cómo se controla la refrigeración.

Sistema ReguladorEl sistema de control del compresor contiene dos válvulas reguladoras. Estas válvulas se usan paraadaptar el volumen de aire suministrado por el compresor al aire de consumo, y simultáneamentesirven para mantener la presión de operación dentro de los límites.

El sistema de control también incluye un solenoide de carga Y210A y una válvula solenoide de presiónalta/baja Y210B. El Y210A se activa presionando el botón 5 en la parte derecha del panel de control.El interruptor de presión B456 evita que el motor parta si hay más de 1 bar en el receptor de aire antesde partir el motor; el mismo interruptor de presión también evita que el compresor se cargue por debajode 4 bar. Para partir del compresor, la velocidad del motor debe alcanzar por lo menos 1300 rpm para permitir que el compresor cargue. La válvula solenoide Y210B se activa cuando la palanca de perforación está en la posición de alto impacto.5Para obtener mayor información sobre el sistema de control y la resolución de problemas delCompresor, por favor refiérase a las Instrucciones de Mantención.


34/122


35/122

Bombas y Presión Piloto

Bomba 1

La bomba 1 es la bomba principal en el sistema hidráulico del ROC D65. Es una bomba axial a pistones dedeslizamiento variable. La bomba es de presión compensada, lo que significa que la presión se mantieneconstante sin considerar el flujo. La presión de la bomba se puede controlar usando la válvula de control 4dubicada en el bloque principal de válvulas.

Válvula de control de presión

Durante el recorrido del carril, la bomba 1 trabaja en el modo dedetección de carga, lo que significa que la presión de la bombadepende de la carga en los motores de recorrido del carril. La presiónmáxima de la bomba 1 se puede ajustar usando la válvula de aliviode presión4d. Durante la perforación, la bomba 1 opera a presión constante programada por la válvula de alivio de presión 4d + el Delta-p de la presión programada.

Válvula de “P Máx.”La válvula “P Max.” Ubicada en la bomba limita la presión desalida máxima de la bomba, pero esta presión podría no alcanzarse porque la válvula de alivio de presión 4d está programada a un valor más bajo que “P Máx.” y está ahí para limitar el sistema de presión. Se debería usar la válvula 4d cuando se ajuste la presión deoperación de la bomba 1 dentro del sistema. “P Máx.” se programa aun valor más alto que “4d” en la fábrica por lo que generalmente no esnecesario cambiar la programación en “P Máx.”, de este modo “PMáx.” no interferirá con la señal LS.

Para evitar partir el motor diésel con la bomba 1 presurizada, el aparejo se debe colocar en modo Recorrido delCarril a la partida. En este modo, en este modo la bomba 1 opera a presión de desvió, 23 bar.

Bomba 1 programación de la presiónVerificación / Programación de la presión de desvío “Delta-P”1. Parta el motor y programe la velocidad del motor a 1500 rpm2. Asegúrese que el aparejo esté en modo Deslizamiento3. Asegúrese que las funciones no estén activadas, de manera que el

aparejo esté detenido.4. El manómetro de presión 34 conectado a la línea de presión de la

bomba 1debería indicar 23 bar.5. Ajuste el “Delta-p” con el tornillo de ajuste en el regulador de la

bomba de ser necesario.

Verificación / Programación de la válvula de alivio de presión “4d”1. Parta el motor y programe la velocidad del motor a 1500 rpm2. Asegúrese que el aparejo esté en modo Perforación.3. La lectura del manómetro 34 debería ser 250 bar (Presión de retorno LS + delta-p). Si no lo es, ajuste el

tornillo en 4d hasta que el manómetro lea 250 bar

Nota: Si ocurre que la lectura es menor a 250 bar, y ajustando el manómetro 4d la lectura permanece igual, estosignifica que la válvula “P Max.” No fue ajustada correctamente. Ajuste la válvula “P Max.” de acuerdocon las siguientes instrucciones, luego ajuste “4d” hasta que el manómetro lea 250 bar.


36/122

Motor Diesel

Verificación / Programación de la presión máxima de la bomba “P máx.”1. Parta el motor y programe la velocidad del motor a 1500 rpm2. Asegúrese que el aparejo esté en el modo Perforación.3. El tornillo de la válvula de alivio de presión 4d está en su posición extrema, de manera que no limite la

presión del sistema producida por la bomba 1.4. El tornillo de “P Máx.” Se ajusta en el sentido de las manillas del reloj (en caso que la presión sea

demasiado baja) o en contra del sentido de las manillas del reojo (si la presión es demasiado alta), mientrasque el manómetro supervisor 34 alcance a leer 270 bar.

5. Una vez hecho esto, re-ajuste el tornillo en 4d hasta que el manómetro lea 250 bar para regresar a su programación normal.

Bombas 2, 3 y 4

Las bombas 2, 3 y 4 se combinan en una bomba de engranajes triple montada sobre la bomba 1.Como se mencionara anteriormente, la bomba 2 se usa para suministrar aceite a la unidad rotatoria, así como

pre-calentar el aceite hidráulico. Durante la perforación, la presión máxima de la bomba 2 se programausando válvulas de alivio de presión en el circuito de rotación de perforación. La bomba 2 se carga a 11 bar cuando se parte el motor.

Refiérase al capítulo “Pre-calentamiento del Aceite” para obtener información sobre la programación de la presión de la bomba 2 durante el pre-calentamiento.

La presión de la bomba 3 se puede programar usando una válvula de alivio de presión variable en el bloque deválvulas DCT. La bomba 3 se descarga a la partida del motor, el aceite va directamente al estanque através de una válvula solenoide inactiva Y250 cuando el aparejo está en modo deslizamiento. La presiónde la bomba 4 se controla usando la válvula solenoide Y121B que se activa en primera instancia unos pocos segundos después de la partida del motor. La presión de la bomba 4 se programa usando unaválvula de alivio de presión fija programada a 230 bar en el bloque principal de válvulas, cuando el aparejoestá en modo deslizamiento.

Durante la perforación, un desactivado Y121B dirige el flujo desde la bomba 4 para fusionarse con el flujo de la bomba 2. La presión máxima para la bomba 4 en este caso también se programa usando válvulas de alivio

de presión en la unidad de rotación de perforación.

Bombas 5 y 6

Las bombas 5 y 6 son bombas a engranajes impulsadas por toma de poder adicional del motor diesel. La presión de la bomba se programa usando una válvula de alivio de presión electro-proporcional en cadamotor del ventilador de enfriamiento.

Estas bombas se cargan 15 segundos después de la partida del motor.

Refiérase al capítulo “Ventiladores de Enfriamiento” para informarse en como verificar la presión máxima delas bombas 5 y 6.


37/122


38/122

Ventiladores enfriadores

CondicionesEl aparejo está equipado con dos ventiladores a impulsión estándar suministradas por las bombas 5 y 6,uno para enfriar el compresor/aceite hidráulico, y el otro para enfriar el motor agua/aire de alimentación.Como una opción, está disponible el ventilador de impulsión de temperatura para medios ambientes más

cálidos.

Condiciones para partir el ventilador de enfriamiento del compresor/aceite hidráulico:Sensor de temperatura compresor B366→ D512: X2/X3

OSensor de temperatura de aceite hidráulico B362→ D512:X20a

Resulta que:D512:X8a→ Y504 activado

Condiciones para partir el ventilador de enfriamiento agua/ATAC del motor:Sensor de temperatura refrigerante del motor B354 (sistema CAT) OTemperatura de aire alimentación (sistema CAT)

Resulta que:

D512:X7a→ Y501 activado

Principio de Enfriamiento

La señal de entrada a los solenoides Y504 e Y501 varía entre 0 mA – 510 mA, hay poco aceite hidráulicodisponible para energizar el ventilador del motor. Y a 0 mA la desviación del ventilador del motor aumentaconsiderablemente y resulta en una salida mucho mayor del ventilador.

El sistema Vaportec se usa para controlar la temperatura del compresor para poder minimizar lacondensación en el sistema de compresión. El sistema opera en forma diferente dependiendo si elcompresor está o no está cargado.

Cuando el compresor está cargado:

El enfriamiento del compresor depende de la temperatura ambiental. Existen diferentes requerimientos deenfriado para diferentes temperaturas ambientales (ver la siguiente tabla).

Temperaturaambiente [°C]

Programación de latemperatura [°C]

Temperatura

ambiental [°C]Programación de latemperatura [°C]

> 35 At least 120 5 85-10030 110-120 0 80-9525 105-120 -5 75-9020 100-115 -10 70-8515 95-110 -15 65-80

10 90-105


39/122


40/122

Pre-calentamiento del aceiteLa bomba 2 también se usa para pre-calentar el aceite hidráulico cuando el aparejo está en modoDeslizamiento. La temperatura de operación normal del aceite hidráulico es de 40°C. Antes de operar elaparejo de perforación, se deberá pre-calentar el aceite a una operación de operación mínima de 20°C.

Cuando el calentamiento del aceite hidráulico se selecciona con el botón 4, las válvulas solenoides Y121A e

Y121B se activan. La válvula solenoide Y210 en el bloque principal de válvulas también activa para realizar el pre- calentamiento.

El aceite debe pasar a través de 1 mm de restricción para establecer una presión mediante laválvula de alivio de presión 4y (170 bar). El flujo de la bomba 2 pasa a travésde la válvula de derivación 4x, con una presión de 170 bar + resorte de presión(11 bar). El aceite se calienta hasta 35°C, y luego el calentamiento termina.Nota: Esto solo opera si el aparejo está en modo deslizamiento.Si la temperatura del aceite hidráulico es menor a 20°C (68°F), la altavelocidad de deslizamiento no se puede activar, la lámpara de advertencia para la temperatura del aceite hidráulico se enciende en la barra de estatus.

Figura: pre- calentamiento aceite


41/122

Motor Diesel

Deslizamiento

Condiciones

Motordedeslizamiento izquierdo:

Se activa el modo de deslizamiento→ I/O-D101X18a→ Y121A activadoI/O-D101X18b→ Y121B activadoI/O-D511X10a→ Y169 activado

La gata está elevada→ I/O-D510X14a→ B184 activadoPalanca izquierda de deslizamiento en posición hacia I/O-D101X7a→ Y206A activadoadelante→ I/O-D101X7b→ Y206B activadoPalanca de deslizamiento en posición de retroceso→

Motordedeslizamientoderecho:

� Se activa el modo de deslizamiento → I/O-D101X18a→ Y121A act va o

I/O-D101X18b→ Y121B activadoI/O-D511X10a→ Y169 activado

La gata está elevada → I/O-D510X14a→ B184 activadoPalanca derecha de deslizamiento en posición hacia I/O-D101X8a→ Y207A activadoadelante→ I/O-D101X8b→ Y207B activadoPalanca derecha de deslizamiento en posición deretroceso→


42/122


43/122


44/122

Advertencia de retrocesoCondiciones:

Palancas de deslizamiento en posición retroceso→ I/O- D512X9 b→ H185, H186 activado

Cuando el aparejo está en reversa, se envía una señal automáticamente al módulo I/O que activa una sirenade advertencia y una baliza intermitente. Esto advierte que el aparejo está retrocediendo.

Deslizamiento a alta velocidad

Condiciones:

Botón 10→ I/O- D101X17b→ Y122 activado

*La temperatura de aceite hidráulico (B362) debe estar en al menos 20°C, refiérase alcapítulo “Pre-calentamiento de aceite”

Cuando la alta velocidad de deslizamiento se selecciona con el botón 10, la válvula solenoide Y122 seactiva. Entonces la presión piloto se dirige a la válvula direccional 66f en cada motor de tracción. Esto

conecta el sistema de presión al dispositivo de deslizamiento de los motores a tracción, lo que reduce eldeslizamiento del motor y resulta en un aumento de la velocidad de tracción del motor.

Gata Trasera (opcional)

Condiciones:

Botón 15 (Hacia arriba)→ I/O- D510X14a→ Y410A activadoBotón 17 (Hacia abajo)→ I/O- D510X14b→ Y410B activado

Los botones 15 y 17 controlan la gata trasera, lo que energiza la válvula solenoideY410A/B. Para evitar que la gata trasera se doble, no es posible desplazar elaparejo de perforación a menos que la gata esté completamente retraída. Estose monitorea usando el interruptor de proximidad inductivo B184, y si el

sensor está inactivo, lo que significa que la pata de soporte está hacia abajo,esto también generará una advertencia en la pantalla (ver a la derecha).

Cuando el botón doble 15 se presiona, la gata se auto-retrae automáticamente.

La velocidad del cilindro se controla ya sea que el operador seleccione deslizamiento o perforación.(Deslizamiento = velocidad normal, Perforación = rápida)

Opción mando a distancia

En la opción de mando a distancia (Tele-remoto), sensor B664 da presión adicional, se utiliza para detectar el aumento de presión unavez que el ha alcanzado el suelo. Si el sensor de presión, conectadoal módulo I /O de contacto D511 X3b detecta un aumento de presión durante 0,2 segundos, mientras que la reducción de la tomaes con el boton 17 en la EPG, el movimiento se detiene y muestraun mensaje de advertencia - "la pierna de apoyo en tierra" semuestra en la pantalla del operador OPS.

Si después de esta advertencia, el botón 17 sigue detenido en latoma, luego continuará extendiendo hasta que suelte el botón.

Figura: Advertencia sobre la pierna de atrásllega a tierra en la opción de mando a distancia

15 17


45/122

PosicionamientoLa bomba 1 principalmente suministra con aceite el circuito de posicionamiento. Sin embargo, considerando queel circuito de deslizamiento también se suministra desde la bomba 1, es necesario usar la bomba 4 para posicionar durante el deslizamiento. Considerando que la bomba 1 es más grande y que opera a una presión más alta que la bomba 4, resulta que el posicionamiento es más rápido en el modo Perforación que en el modo Deslizamiento.

Brazo mecánico y posicionamiento del alimentadorLos cilindros de posicionamiento son controlados por las válvulas direccionales controladas de piloto(refiérase a la figura en la página siguiente). La presión piloto que se usa para posicionar el brazomecánico que generalmente se encuentra en el bloque de posicionamiento en el brazo mecánico, delmismo modo como la presión piloto se genera en el bloque de perforación. Esto se hace a través de laválvula de reducción de presión programada a 35 bar, un tamizador y hacia el circuito piloto. Para proteger el sistema piloto contra ondas de presión, hay una válvula de limitación de presión programada a 50 bar.

Los cilindros del brazo mecánico (BL) y de alimentación de vaciado (FD) están equipados conválvulas sobre-centro internas que protegen los cilindros de sobre-cargas y actúan como válvulas deretención de carga. Los cilindros de alimentación de giro (FS), alimentación de extensión (FE) y

giro del brazo mecánico (BS) tienen empotradas válvulas de retención de doble operación piloto.

Existe un sensor (B379) en el asiento que detecta si el asiento del operador está ocupado. Las funcionesRHS y de posicionamiento no operarán si este sensor no está activado. El sensor envía una señal através del módulo I/O D512 y el contacto X12a hacia el sistema. Esta función se puede desviar activando la opción Interruptor para Ignorar el Asiento en el menú F2 – Programación 1, quegeneralmente se usa cuando se posiciona laalimentación sobre el dosel.

Posicionamiento delbrazomecánico,condiciones:Palanca 35enposición a(descenso delbrazo)→ D510,X8b→ Y426B activadoPalanca 35enposición c(elevación delbrazo) → D510,X8a→ Y426A activadoPalanca 35enposición d(brazogiraa laizquierda) → D510,X7a→ Y425A activadoPalanca 35enposición e(brazogiraa laderecha) → D510,X7b→ Y425B activado

Posicionamiento delalimentador, condiciones:Palanca 36enposición a(Alimentación deinclinación/sinenclavamiento) → D510,X16a→ Y416A activadoPalanca 36enposición c(Alimentacióndeinclinación/enclavado)→ D510,X16b→ Y416B activadoPalanca 36enposición d(Conalimentación degiro)→ D511,X7a→ Y421A activadoPalanca 36enposición e(Sinalimentación degiro)→ D511,X7 b→ Y421B activadoPalanca 36enposición g(Sinalimentación deextensión) → D510,X24a→ Y405A activado


46/122


47/122

Oscilación de la trayectoria

Condiciones para trayectoria a la izquierda:Botón 25 desactivado→ I/O-D511X12a→ Y473 activado Botón 21activado (Hacia arriba) → I/O-D510X9a→ Y419A activado Botón 23 activado(Hacia abajo) → I/O-D510X9b→ Y419B activado

Condiciones para trayectoria a la derecha:Botón 25 desactivado→ I/O-D511X12a→ Y473 activado Botón 22activado (Hacia arriba) → I/O-D510X10a→ Y420A activado Botón 24 activado (Haciaabajo) → I/O-D510X10b→ Y420B activado

Las válvulas solenoides de oscilación Y419 e Y420 se controlan automáticamente (cuando se activa la oscilación dela trayectoria) mediante los botones (21, 22, 23 y 24) en la cabina. Los cilindros de oscilación se conectanhidráulicamente a una válvula eléctrica con resorte de retorno Y473 que se activa con el botón 25 en el panel decontrol. Esta válvula tiene dos posiciones:

Posición abierta (flotante)

Cuando se activa Y473, la presión piloto se suministra a las válvulas de sobre-centro. El rango entre las válvulas desobre-centro es de 1/13, lo que significa que se necesitan 25 bar para que éstas permitan que el aceite fluya hacia loscilindros conectados en paralelo. Esta posición se usa para desplazar, de manera que las irregularidades del suelo secompensen entre los dos cilindros (refiérase a la figura).

Posición cerrada (bloqueada)

Cuando la válvula Y473 se desactiva, no hay flujo entre los cilindros (las válvulas de sobre-centro no estánactivadas). Esta posición de la válvula se usa para asegurar estabilidad para programar la perforación.

Figura: Flotación de oscilación de trayectoria


48/122

Sistema Eléctrico, General

Posicionamiento automático

La opción de posicionamiento automático permite por sistema posicionar la pluma y alimentar al ángulo de inclinación exactasegún lo establecido por el usuario.

Sin embargo, la plataforma todavía tiene que ser movidomanualmente a un área que sea lo suficientemente cerca del agujeroque está dentro del alcance de los cilindros de posicionamiento. Conla opción de sistema agujero de navegación (HNS), dichaslimitaciones son proporcionados por el sistema en la pantalla, de locontrario el operador tiene que juzgar la situación por su cuenta.

Comienzo de posicionamiento automático:- Mover la plataforma para el agujero de destino.- Girar y apuntar el dispositivo objetivo hacia el punto de referencia.- Presione y sostenga el botón 1 del panel de control adecuado, para iniciar el posicionamiento automático, estaacción también se señalan con una luz verde en la barra de estado.


49/122


Perforación

Condiciones básicas

La condición básica es que se haya seleccionado el modo Perforación. Esto lo indica un LED en el botón de encendido.Para activar las funciones tales como brocado y perforación con poder de percusión reducido, perforación, se debe cargar elcompresor (Y210). (Refiérase también a las instrucciones relacionadas son las sección de palancas).

Z1- Controla las funciones de bloqueo y desactivación de lafunción de bloqueo.Z2- Desactivación de las funciones de bloqueo.

Parámetros ajustables

Corriente mín, alimentación de perforación Corriente máx, alimentación de perforación Corriente mín, alimentación rápida Corriente máx, alimentación rápida Velocidad mín. de frenado, hacia adelante Velocidad mín. de frenado, retroceso Velocidad, calibración Máx. Velocidad, brocado automático Velocidad perforación, hacia adelante Velocidad perforación, retroceso Presión de alimentación, brocado Presión de alimentación, perforación Presión máx. Alimentación, perforación Presión mín. alimentación, perforación Velocidad de rotación, perforación Presión de rotación, atascamiento Disminución de presión, libre

Frecuencia de lubricación, bomba HECL Presión HECL mínima Tiempo antes de resguardo HECL Tiempo de espera presión HECL Aerosol grasa hilo, Duración del pulso Aerosol grasa hilo, Partida de demora Aerosol grasa hilo, Detención demora Tiempo mínimo de brocado Periodo de lavado de aire

Media varilla de lavado, periodo Lavado extra, periodo Presión mínima de aire Presión del aire, perforación Largo inicial de brocado Compensación M4 Velocidad de alimentación, enrosque Velocidad de alimentación, desenrosque Presión de alimentación hacia adelante, RHS Presión de alimentación retroceso, RHS Presión de alimentación, enrosque Presión de alimentación, desenrosque Velocidad de rotación, enrosque Velocidad de rotación, desenrosque Velocidad alimentación, asincrónica, Enrosque/Desenrosque Presión de alimentación – Enrosque, Lento Presión rotación varilla adaptadora de enrosque

(Y155) Presión rotación, varilla-varilla enrosque (Y155) Umbral de unión cerrada, Enrosque adaptador-varilla Umbral de unión cerrada, Enrosque varilla-varilla Umbral de unión atascada, desenrosque Duración de verificación de enrosque Periodo de unión de varilla adaptador suelto

Los sectores de palancas se describen conmayor detalle en la siguiente sección.


50/122


Activación de la función de perforaciónCuando se selecciona el modo Perforación, las válvulas solenoides Y121A e Y121B no se activan, perola válvula solenoide Y169 se desactiva para permitir que la presión piloto se alimente a los circuitos de perforación.

Desactivación de Y121A:

- Permite que la presión de la bomba 1 seconecte directamente a la línea LS. Laválvula de alivio de presión 4d (vea lafigura), limita la presión de operación.

Desactivación de Y121B:- La presión de la bomba se suministra a las

funciones de posicionamiento durante eldeslizamiento, y ahora se usa para la funciónde rotación junto con la bomba 2. Esto sehace solo para a la bomba 2 para una mejor salida de rotación.

Desactivación de Y169:- Ahora la presión piloto se dirige al circuito

de alimentación y rotación a través de laválvula lógica y al circuito DCT (vea lafigura)

Aire de lavadoCondicionesparaelairedelavado:

El aparejo debe estar en el modo perforación La palanca de perforación no está en el sector de brocado/perforación

Compresor cargado→ D512, X10a→ Y210A activado

Botón 14 (reducido) → D510, X18a→ Y116 activado

Botón 16 (lleno) → D512, X10b→ Y210B activado

D510, X18a; 18b→ Y116, Y115 activado

El aire de lavado también se active cuando se mueve la palanca de perforación a brocado o a posiciones de perforación, refiérase al párrafo “Percusión” en este capítulo.

Modosdeairedelavado:Los botones 14 y 16 controlan el aire de lavado. Hay dos modos de aire de lavado: aire de lavadoreducido y lleno. Cuando se selecciona el modo de aire reducido (botón 14), solamente se activa laválvula solenoide Y116. Cuando se selecciona el modo de aire lleno (botón 16), las dos válvulas, Y115 eY116, se activan; al mismo tiempo, la válvula solenoide Y210B también se activa para obtener una mayor presión de presión de aire. Estos botones son mutualmente excluyentes.


51/122


RotaciónCondicionesparalarotacióndelaperforación: El aparejo debe estar en el modo perforación B118 activado→ Brazo de acero de agarre de perforación en posición carruselPalanca de perforación, rotación CCW→D101, X9a→ Y102A activado Palanca de perforación, rotación CW→ D101, X9b→ Y102B activado

El sensor (B101) detecta la presión de rotación y envía señales a la pantalla en la cabina a través delmódulo I/O D101 y el contacto X22. El circuito de rotación de perforación incluye funciones para ladirección de la rotación y controla la velocidad de rotación. Las bombas 2 y 4 suministran aceite alcircuito de rotación de perforación.El sensor B118 se debe activar, por ejemplo: el brazo RHS debe estar en el carrusel.La válvula direccional piloto controlada 4w opera a lo largo de la válvula de derivación 4x, como unregulador de flujo constante y suministra aceite al motor de rotación.La válvula Y102A controla la rotaciónCCW y la válvula Y102B controla larotación CW. Las dos válvulas de alivio de presión (ver figura), controlan la presiónmáxima del motor de rotación. La presión

máxima para la rotación CW es 100 bar y para rotación CCW 160 bar

La velocidad de rotación para la perforación se puede programar en el menú F1 o en Perforación/Parámetros/Rotación. Al cambiar la programación a velocidad de rotación, la

posición abierta de la válvula solenoide Y102Bse ajustará y por lo tanto afectará la válvuladireccional de rotación 4w para permitir flujomás alto/más bajo a los motores de rotación

Figura: Rotación de per f oración

Rotación CW Rotación CCWRefiérase a la descripción de sectores en la sección de perforación.


52/122


PercusiónCondicionesparapercusión: El aparejo debe estar en modo perforación Temperatura mínima del aceite hidráulico 20ºC B118 activado→ Brazo de acero de agarre de perforación en posición carrusel Compresor cargado→ D512, X10a→ Y210A activado Palanca perforación (posición brocado) D510, X18a→ Y116 activado Palanca perforación (posición alta percusión) D512, X10b→ Y210B activado

D510, X18b→ Y115 activadoD510, X18a→ Y116 activado

Nota: Cuando se mueve la palanca de perforación a la posición de brocado/alta percusión, alimentaciónde perforaciónhaciaadelante y rotacióndeperforación también se activan. Refiérase a la descripción de susfunciones individuales en este capítulo.

El circuito de impacto incluye la función de activación del mecanismo de martillo de impacto DTH ycontrola la presión para brocado y perforación (presión alta y baja). El sensor de presión B188 detecta la presión del aire suministrada al martillo, y se puede leer en el menú F1 en el manómetro de impacto de presión.

Figura: Aire de bajo impacto


53/122


Feed, backward

Fee , owar

Feed, backward

Fee , owar

Alimentación

Condicionesparaalimentaciónrápidahaciaadelante: El aparejo debe estar en modo perforación La palanca se mueve entre 65-100% del sector de palancas

Alimentación hacia adelante→ D101, X10b→ Y104B activado

Presión de alimentación→ D101, X15a→ Y103

Condiciones para alimentación rápida en retroceso: El aparejo debe estar en modo perforación La palanca se mueve entre 55-100% del sector de palancas

Alimentación hacia adelante→ D101, X10a→ Y104A activadoPresión de alimentación→ D101, X15a→ Y103

La señal de accionamiento para la presión de alimentación (Y103) va a través delMódulo I/O D101 y el contacto X15a. El sensor (B133) detecta la presión dealimentación y envía señales a la pantalla a través del módulo I/O D101 y el contacto X4.

El circuito de alimentación incluye funciones para alimentar la cuna abajo y arriba de laviga de alimentación, y para detener la perforación de roca en la posición correcta para que el sistema demanejo de varillas pueda insertar/remover un tubo de perforación. La bomba 1 suministra aceite alcircuito de alimentación.

La válvula Y104B (alimentación rápida en retroceso) y la válvula Y104A (alimentación rápida en retroceso),controlan la válvula direccional en el bloque de alimentación de perforación (ver figura). La presión dealimentación se controla mediante la válvula Y103. Dependiendo de la dirección de la alimentación, lasválvulas de alivio de presión se activan para limitar la presión máxima para la alimentación hacia adelantey en reversa, respectivamente. La presión de alimentación hacia adelante máxima es de 190 bar y para laalimentación en retroceso de 150 bar. Si estas válvulas fallaran por algún motivo, la válvula de seguridaddeterminará la presión máxima. Entonces la presión máxima es de 210 bar para alimentación haciaadelante y de 175 bar para alimentación en retroceso.

Alimentación

Fi ura: alimentación rá ida


54/122

Sistema Eléctrico, GeneralCondicionesparaalimentaciónrápidahaciaadelante:

El aparejo debe estar en modo perforación La palanca se mueve entre 65-100% del sector de palancas

Alimentación hacia adelante→ D101, X10b→ Y104B activadoPresión de alimentación→ D101, X15a→ Y103

Condiciones para alimentación rápida en retroceso: El aparejo debe estar en modo perforación La palanca se mueve entre 55-100% del sector de palancas

Alimentación hacia adelante→ D101, X10a→ Y104A activadoPresión de alimentación→ D101, X15a→ Y103

La señal de accionamiento para la presión de alimentación (Y103) va a través del Módulo I/O D101 y elcontacto X15a. El sensor (B133) detecta la presión de alimentación y envía señales a la pantalla a través delmódulo I/O D101 y el contacto X4.

El circuito de alimentación incluye funciones para alimentar la cuna abajo y arriba de la viga dealimentación, y para detener la perforación de roca en la posición correcta para que el sistema de manejo

de varillas pueda insertar/remover un tubo de perforación. La bomba 1 suministra aceite al circuito dealimentación.

Cuando la palanca se mueve entre 65-100% en la posición alimentación hacia adelante ó 55-100% en la posición de retroceso, las dos válvulas solenoides de alimentación deperforación y alimentación rápida seactivan simultáneamente, permitiendo flujo de aceite al cilindro de alimentación desde dos válvulasdireccionales (4f y 4j).

La válvula Y104B (alimentación rápida en retroceso) y la válvula Y104A (alimentación rápida en retroceso),controlan la válvula direccional en el bloque de alimentación de perforación (ver figura). Dependiendo de ladirección de la alimentación, las válvulas de alivio de presión se activan para limitar la presión máxima para laalimentación hacia adelante y en reversa, respectivamente. La presión de alimentación hacia adelante máximaes de 190 bar y para la alimentación en retroceso de 150 bar. Si estas válvulas fallaran por algún motivo, la

válvula de seguridad determinará la presión máxima. Entonces la presión máxima es de 210 bar paraalimentación hacia adelante y de 175 bar para alimentación en retroceso.

Considerando que las válvulas Y104A e Y104B también se activan durante la alimentación rápida, laválvula de control de presión Y103 se programa a 1000 mA y básicamente bloquea todo el flujo de aceite.Entonces las dos válvulas de alivio de presión limitan la presión de alimentación para la alimentación haciaadelante y en retroceso, respectivamente.


55/122


Figura: Alimentación rápida

La presión de alimentación y la velocidad para tanto para la alimentacióndeperforación como para laalimentaciónrápida se puede programar en el menú Perforación/Parámetros/Presión de Alimentación y

/Velocidad de Alimentación.

Presión de alimentación: Velocidad de alimentación:


56/122


Alimentación del bloque de válvulas:

Son dos las variantes de la alimentación del bloque de válvulas disponibles enSmartROC D65. Consulte con sus dibujos de perforación reales cual es la

alimentación del sistema que se utiliza.

alimentación del bloque de válvulas del cilindro - hasta Julio 2013

alimentación del bloque de válvulas del motor - desde. Julio 2013

alimentación del bloque de válvulas (véase Fig. 1)La alimentación del bloque de válvulas contiene una válvula 5b en el centro. Laválvula 5b sobre el centro funciona como válvula de retención de carga cuandoel cilindro está presurizado para alimentar hacia adelante.

Fig 1: alimentación del cilindro

Alimentación del bloque de válvulas del motor (ver Fig. 2)Durante la alimentación hacia delante, la válvula sobre el centrofunciona como una carga que sostiene la válvula cuando el motor dealimentación está presurizada para la alimentación. La relación deapertura de la válvula sobre-centro es 1:10, lo que significa que senecesita presión de alimentación de 23 bar para permitir elmovimiento desde el motor de alimentación. El freno de disco en elotro lado está completamente abierta a 15 bar.

La válvula sobre el centro funciona como un freno hidráuliconormalmente cuando se alimenta rápido hacia abajo. Con el fin deevitar daños en el freno de disco, causado por el peso y la gravedad,la válvula debe fijarse en un entorno adecuado para el alivio de la altafricción en el freno de disco en una parada súbita.

Fig 2: alimentación del motor


57/122


Enrosque

La función de enrosque es la activación combinada del cilindro de alimentación y del motor de rotación de perforación por un movimiento de palanca. La energía hidráulica para alimentar la función es provista por la bomba 1 y para la función de rotación es provista por la bomba 2, con la asistencia de la bomba 4.

Condicionesparaelenrosque: El aparejo debe estar en modo perforación

Condiciones para rotación:Palanca de perforación, rotación CCW→ D101, X9a→ Y102A activadoPalanca de perforación, rotación CW→ D101, X9b→ Y102B activadoPresión rotación→ D101, X16a→ Y155 activado de acuerdo con diferentesconfiguraciones

B101→ D101, X22→ Pantalla (muestra la presión de rotación)

El accionamiento para la señal de rotación (Y102) va a través del módulo I/O D101 y el contacto X9. El sensor (B101) detecta la presión de rotación y envía señales a la pantalla en la cabina a través del módulo I/O D101 y el

contacto X22.Condiciones paraalimentación:

Alimentación hacia adelante→ D101, X10b→ Y104B activado

Alimentación en retroceso→ D101, X10a→ Y104A activado

Presión de alimentación→ D101, X15a→ Y103 activado de acuerdo con diferentes

B133→ D101, X4→ Pantalla (muestra presión de alimentación)

El accionamiento de la señal para alimentación (Y104) va a través del Módulo D101 y el contacto X10.El sensor (B133) detecta la presión de alimentación y envía señales a la pantalla en la cabina a través delmódulo I/O D101 y el contacto X4.

La válvula Y104B controla la alimentación hacia adelante y la válvula Y104 controla la alimentación enretroceso. Y102B controla la rotación CW e Y102A controla la rotación CCW. La función de enrosquees una combinación de las anteriores. La presión de alimentación para enrosque es controlada por Y103, y la presión de rotación para enrosque es controlada por Y155.

La presión de alimentación y la velocidad para enrosque, así como la velocidad de rotación para enrosquese pueden programar en el menú RHS/Parámetros/Enrosque. La presión de rotación para enrosque se puede programar en el menú RHS/Auto RHS Parámetros/Rotación (ver las siguientes figuras).

Presión de alimentación/velocidad, velocidad de rotación: Presión de rotación:


58/122


Nota: Los valores que se muestran arriba sonsólo los ajustes aproximados

Programaciones de presión de enroques y umbral:

1. OHA agregar - secuencia de barra:

Con el fin de acortar el tiempo de trabajo OHA cuando se añade una nueva barra (que ya está en poder de las pinzas en el centro del taladro), el sistema se acercará a la varilla a una velocidad más rápida asincrónica hastaque se alcanza la posición M5. El sistema entonces se ralentiza para iniciar una "roscado suave", tambiénconocido como roscado síncrono, cuando los hilos están lo suficientemente cerca.

La presión máxima de rotación para el roscado sincrónicaen el extremo del adaptador de varilla, está determinada por el parámetro 2 - máxima rotación de Presión de Roscado Completado (Y155). Pero cuando se activa lafunción Automática de un solo agujero (consulte elcapítulo "OHA"), el sistema debe saber cuándo durante elroscado el extremo del adaptador de varilla se consideracomo apretados. La comprobación se realiza mediante eluso de un valor umbral definido por el parámetro 3 - Valor Umbral para enhebrar Completado, Adaptador - varilla.Tan pronto como se alcanza este valor, el estado de la

pinza va a cambiar para guiar agarre, seguido de roscar asíncrona para acercarse a la barra que está siendo sostenidaen la mesa de estallar.

Una vez que los hilos de las varillas superiores e inferior están lo suficientemente cerca, roscado síncrono seiniciará con la presión máxima de rotación determinado por el parámetro 2 - Máxima presión de rotaciónRoscado Completado (Y155). Y durante la función OHA, tan pronto como el valor de umbral definido por el parámetro 4 - Valor Umbral para enhebrar Completado. Se alcanza la varilla de barra, las pinzas se movieron denuevo al carrusel y la mesa estallido se abrirá para que la perforación pueda ser reanudada.

12345


59/1

Documents

Atlas Copco 4.11 Traduccion