INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE INGENIERIA CIENCIAS

SOCIALES Y ADMINISTRATIVAS

CONTEXTO ORIENTAL DE CONTEXTO ORIENTAL DE LA INGENIERIA LA INGENIERIA INDUSTRIAL.INDUSTRIAL.

Ing Mario Morales Flores

Antecedentes de la manufactura Antecedentes de la manufactura oriental. oriental.

Evolución de la Ingeniería Industrial al Final de la primera guerra mundial y en La 2ª guerra mundial, los incisos.

1930. Leonard A. Seder-Técnica de prevención de defectos

1931. Walter Shewhart-Cuadros de control

1932. H.B. Maynard-Ingeniería de métodos

1932. Sociedad de Ingenieros de Manufactura

1943. Kaoru Ishikawa-Diagrama causa-efecto

1947. George Elton Mayo-Efecto Hawthorne

1947. George Bernard Dantzig-El método Simplex de programación lineal

1948. Wyllys G. Stanton

William Edwards Deming-Calidad “control estadístico de procesos”

1950. Taichi Ohno-Sistema de Producción Toyota.

Kaoru Ishikawa

(Japón, 1915 – 1989) (74 años) Teórico de la administración de empresas japonés, experto en el control de calidad.

Educado en una familia con extensa tradición industrial, Ishikawa se licenció en Químicas por la Universidad de Tokio en 1939.

De 1939 a 1947 trabajó en la industria y en el ejército.

Ejerció también la docencia en el área de ingeniería de la misma universidad.

A partir de 1949 participó en la promoción del control de calidad, y desde entonces trabajó como consultor de numerosas empresas e instituciones comprometidas con las estrategias de desarrollo del Japón de la posguerra.

Ishikawa explicó el interés y el éxito de los japoneses en la calidad

La base filosófica de sus ideas en donde el hombre es bueno por naturaleza, y se implica positivamente con aquello que le afecta.

Es por ello que Ishikawa critica el modelo productivo de occidente, en el que el trabajador recibe un trato irrespetuoso con su dignidad humana.

El Taylorismo y Fordismo, base técnica de los modelos occidentales vigentes en ese momento, se desarrollaban a partir de concepciones en las que el hombre es malo por naturaleza; el trabajador era reducido a un objeto desechable, a un robot que cumplía las órdenes de los jefes.

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El Fordismo apareció en el siglo XX promoviendo la especialización, la transformación del esquema industrial y la reducción de costos.

Esto último, a diferencia del taylorismo, se logró no a costa del trabajador sino a través de una estrategia de expansión del mercado.

Para romper esa dinámica, Ishikawa intentaba conseguir el compromiso de los obreros como personas: solamente así los trabajadores tendrían interés en mejorar la calidad y la producción.

De entre las muchas aportaciones que contienen sus numerosos libros sobre el control de calidad, destaca su conocido Diagrama causa-efecto (también llamado "Diagrama de espina de pescado" por su forma) como herramienta para el estudio de las causas de los problemas.

Se fundamenta en la idea de que los problemas relacionados con la calidad raramente tienen causas únicas, sino que suele haber implicados en ellos, de acuerdo con su experiencia, un cúmulo de causas.

Sólo hay que encontrar esta multiplicidad de causas y colocarlas en el diagrama, formando así grupos de causas a las que se aplicarán medidas preventivas.

William Edwards Deming.

Fue un excelente consultor, ingeniero y administrador.

Entre sus clientes se encuentran varias de las mas grandes empresas manufactureras, telefónicas, transportistas, hospitales, diversas industrias, firmas de abogados, universidades, asesoró incluso a muchas empresas gubernamentales.

En Japón se le considera "El padre de la tercera revolución industrial" ya que gracias a sus importantes aportaciones sobre calidad las empresas tomaron una nueva filosofía que las llevo sin duda a alcanzar un éxito rotundo.

Los 14 puntos de Deming anunciados en su libro " Fuera de la Crisis" causaron gran revuelo y están vigentes en las empresas exitosas en la actualidad.

No fue sino hasta la transmisión de un documental por NBC en Junio de 1980 detallando el éxito industrial de Japón que las corporaciones Americanas prestaron atención.

LOS CATORCE PUNTOS Y SIETE PECADOS MORTALES DE DEMING SON LOS SIGUIENTES

Los Catorce Puntos:

1.- Constancia en el propósito de mejorar productos y servicios.

2.- Adoptar la nueva filosofía.3.- No depender más de la inspección masiva.4.- Acabar con la práctica de adjudicar contratos de compra basándose exclusivamente en el precio.

5.- Mejorar continuamente y por siempre los sistemas de producción y servicio.

6.- Instituir la capacitación en el trabajo.

7.- Instituir el liderazgo.

8.- Desterrar el temor.

9.- Derribar las barreras que hay entre áreas de staff.

10.- Eliminar los lemas, las exhortaciones y las metas de producción para la fuerza laboral.

11.- Eliminas las cuotas numéricas.

12.- Derribar las barreras que impiden el sentimiento de orgullo que produce un trabajo bien hecho.

13.- Establecer un vigoroso programa de educación y entrenamiento.

14.- Tomar medidas para lograr la transformación.

Los Siete Pecados Mortales

1. Carencia de constancia en los propósitos.2. Enfatizar ganancias a corto plazo y dividendos inmediatos.3. Evaluación de rendimiento, calificación de mérito o revisión anual.4. Movilidad de la administración principal.5. Manejar una compañía basado solamente en las figuras visibles.6. Costos médicos excesivos.7. Costos de garantía excesivo.

Taiichi Ohno (1988), nos habla de 7 tipos de desperdicios:

Sobreproducción.

Tiempo de espera.

Tiempo de transporte.

Procesos de producción innecesarios.

Exceso de inventario.

Movimientos innecesarios.

Fabricación de productos defectuosos.

En TPS cuando hablamos de “desperdicio” no nos referimos exclusivamente a la basura en general; si no que también todas aquellas actividades que incrementan los costos pero no agregan valor.

Producción Tradicional Producción Tradicional (Occidental) Vs (Occidental) Vs

Manufactura Esbelta Manufactura Esbelta (Oriental).(Oriental).

Lo que hay que tener en mente:

No hay proceso perfecto.

La Flexibilidad es la clave del éxito.

El éxito es progresivo.

Respeto por el trabajador.

Aceptación de cambios.

Eliminación planeada de todo tipo de desperdicio.

Mejora consistente de productividad y calidad.

Consideran los expertos que las empresas que no la incorporen no les será posible subsistir.

La globalización ha causado una mayor competitividad en todas las actividades.

La industria reduce constantemente márgenes de utilidad para poder permanecer en el mercado.

Cada pequeño ahorro contribuye a mejorar la economía de la organización.

Hay que hacer el mejor uso de todos los recursos. El recurso humano es el más esencial de todos…

La manufactura Esbelta es un proceso :

1. Común ( Entendido y aplicado por todos )

2. Esbelto ( Sin duplicidades ni desperdicios )

3. Agil ( Capaz de operar rentablemente en un ambientecompetitivo de cambios y oportunidades impredecibles ).

4. Flexible ( Capaz de tomar ventaja de nuevas informaciones, tecnologías y cambios en la demanda ).

5. Disciplinado ( Con apego a los principios de Manufactura Esbelta ) .

¿DÓNDE SE APLICAN LOS PRINCIPIOS DEMANUFACTURA ESBELTA ?

Reducir todos los tipos de costos. Reducir tiempos de entrega(lead time). Reducir los desperdicios(scrap). Mejorar la calidad. Disminuir la cantidad de mano de obra. Disminuir los inventarios. Disminuir los movimientos y los inventarios. Incrementar la confiabilidad. Mejorar la flexibilidad. Mejorar la velocidad de respuesta. Tener una calidad de producto y de servicio excelente. Mejorar la productividad del Sistema Total.

Por la necesidad de responder a Clientes más exigentes y rivales más agresivos y seguir siendo rentable lo que implica :

¿QUE PODEMOS ESPERAR COMO RESULTADO?

•1.Mejorar el flujo del proceso y la calidad del producto.

•2. Reducción de desperdicios y retrabajos.

•3. Reducir el tiempo de ciclo de Manufactura.

•4. Reducir los niveles de inventario.

•5. Reducir los manejos de materiales y almacenajes.

•6. Incrementar la productividad y flexibilidad del sistema.

•7. Minimizar el manejo de papeles en piso.

La dirección espera que el Sistema corra por si solo (sin parar).

Se centra en eliminar desperdicios en todo el proceso, promoviéndose el trabajo de equipo (la dirección promueve y es responsable del crecimiento del Sistema).

•Largos tiempos de entrega y largos tiempos de ciclo.

•“Tiempos de entrega rápido y a tiempo.

•Rotación de inventario bajos y altos costos de inventario.

•Vueltas de inventario muy alto, costos de inventario bajos.

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Programa de empujar(push).

Producción “pull” o de jalón del Cliente

•Lotes de producción grandes •Tamaño de lote pequeños de una pieza

Cuellos de botellas Flujo nivelado

•Alta Automatización •Procesos pequeños y flexibles

•Capacidad en exceso •Programas de producción nivelada

•Desperdicios ocultos •Los desperdicios son visibles

•Correr y Reparar con Áreas de Reparación grandes

•Se enfoca en el TPM(Mantenimiento Productivo (Mantenimiento Productivo Total)Total)

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