ANTECEDENTES .. 2 - assets.master-builders … Documents... · Informe 20.489 - II ... pruebas o ensayos realizados, son ... para las mediciones in-situ y los datos obtenidos se detallan

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Hoja nº 1

Informe 20.489 - II

ÍNDICE

1. ANTECEDENTES .................................................................................................................... 2

2. OBJETO DEL INFORME ........................................................................................................ 2

3. DESCRIPCIÓN DE LA ESTRUCTURA ................................................................................. 3

4. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO INHIBIDOR EN ESTUDIO ........................................... 5

5. VISITAS DE INSPECCIÓN REALIZADAS POR EL IETCC ............................................... 5

6. MEDIDAS DE CORROSIÓN MEDIANTE TÉCNICAS DE TIPO ELECTROQUÍMICO ... 9

6.1. Ubicación de las medidas de corrosión ...................................................................................... 9

6.2. Resultados obtenidos de las medidas electroquímicas realizadas ............................................ 11

7. CONCLUSIONES .................................................................................................................. 16

ANEJO I. ESPECIFICACIONES TECNICAS DEL MasterProtect 8000 CI.

ANEJO II. DESCRIPCIÓN DE LAS TÉCNICAS ELECTROQUÍMICAS UTILIZADAS.

Los datos, resultados y conclusiones que se incluyen en este Informe, obtenidos de los análisis, pruebas o ensayos realizados, son únicamente aplicables a las muestras ensayadas

Hoja nº 2

Informe 20.489 - II

1. ANTECEDENTES

Para la evaluación técnica conducente a la obtención de un Documento de Idoneidad Técnica al

Inhibidor de corrosión MasterProtect 8000 CI, de la sociedad BASF Construction Chemicals

España S.L, D. Iván Tejero, en nombre de la Unidad de Evaluación Técnica de Productos

Innovadores, solicitó la realización de ensayos de evaluación de dicho Sistema.

Como consecuencia, se emite el informe nº 20.489 denominado “Efecto del inhibidor de corrosión

MasterProtect 8000 CI en la Fundación Joan Miró”. En años anteriores, ya se había procedido a la

evaluación del efecto del producto en dicha estructura, emitiendo los informes 20.476, 19.207 y

CM 41-12 suscritos entre el Instituto de Ciencias de la Construcción (IETcc) del Consejo Superior

de Investigaciones Científicas (CSIC), y de la otra parte por BASF Construction Chemicals España

S.L.

2. OBJETO DEL INFORME

El objeto del presente informe es determinar si el producto MasterProtect 8000 CI, tras más de 10

años de su aplicación en las reparaciones llevadas a cabo en la azotea de la Fundación Joan Miró,

sigue frenando el proceso de corrosión.

Para ello, se llevaron a cabo los siguientes estudios:

- Fase I. Se realizaron medidas electroquímicas de corrosión in situ, previas al tratamiento del

producto MasterProtect 8000 CI, en la estructura ubicada en Barcelona. Los resultados de

estas medidas, se encuentran en el informe 19.207 (contrato AQ 70-07).

- Fase II. Se realizó una evaluación del estado de corrosión, mediante las mismas técnicas

electroquímicas, 7 años después de la aplicación del tratamiento con el sistema inhibidor.


Hoja nº 3

Informe 20.489 - II

Los resultados de estas medidas, se encuentran en el informe CISDEM 41 (contrato CM 41-

12).

- Fase III. Correspondiente a este informe, donde se han empleado, de nuevo, las mismas

técnicas electroquímicas, 10 años después del tratamiento con el sistema inhibidor.

3. DESCRIPCIÓN DE LA ESTRUCTURA

El lugar para realizar dichas pruebas, fue seleccionado por el peticionario, y corresponde a la parte

superior (azotea) del edificio de la Fundación Joan Miró en Barcelona. El edificio fue construido en

1975, en unos terrenos de la montaña de Montjuic. Ejecutada en hormigón armado tratado de

manera que su apariencia es de color blanco, los marcos de los encofrados se combinan con placas

prefabricadas de textura granulosa. En la Figura 1 se muestran las zonas climáticas sobre un plano

simplificado de la estructura, en las que se realizaron las pruebas en las tres visitas descritas en el

apartado anterior.

Figura 1. Croquis de la estructura (Azotea de la Fundación Joan Miró) y zonas donde se realizaron las medidas

En la Figura 2 se presenta una vista general de la estructura objeto de estudio.

Zona I, marina

aérea, expuesta a

los vientos.

Zona II, marina

aérea, protegida

de los vientos


Hoja nº 4

Informe 20.489 - II

Figura 2. Vista general de la edificación donde se realizaron los estudios

El método de reparación en proyecto suministrado por BASF describía el proceso siguiente:

- Reparación estructural en zonas con armaduras oxidadas y sustitución de las mismas en los

casos necesarios.

- Sustitución del recubrimiento de hormigón repicado y restitución con morteros poliméricos.

- Protección de todos los parámetros mediante pintado con revestimiento acrílico

anticarbonatación.

- Aplicación de inhibidor de corrosión en zonas no reparadas con el objeto de comprobar si

protege de forma efectiva frente a la corrosión de las armaduras.

Se indica en la descripción que las superficies de trabajo se trataron de forma diferente según la

existencia o no de daños estructurales en el hormigón. La preparación de las zonas que presentaban

daños estructurales fueron repicadas hasta llegar a las armaduras, algunas de las cuales fueron

sustituidas, y el resto liberadas de óxido descarnando el hormigón existente por la parte trasera del

armado. Las superficies de trabajo que no presentaban daños fueron sometidas a tratamientos de

limpieza con la finalidad de obtener un soporte limpio, rugoso y con poro abierto con objeto de

conseguir la máxima penetración de los productos inhibidores aplicados posteriormente.


Hoja nº 5

Informe 20.489 - II

4. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO INHIBIDOR EN ESTUDIO

Según indica el fabricante se trata del producto comercial MasterProtect 8000 CI (anteriormente

denominado Protectosil CIT, ver Anejo I) basado en un silano organofuncional. Según sus

indicaciones en el documento adjunto como Anejo I, se trata de “alquilsilanos modificados con una

zona reactiva que permite su anclaje tanto sobre el hormigón como sobre el acero, evitando su

lixiviación y generando protección del acero frente a la corrosión”. Asimismo, el producto “queda

fijo a la matriz cementosa y a la superficie metálica, y no se elimina en caso de lluvia”.

La aplicación de este producto se realizó, según indicaciones del fabricante, en las zonas no dañadas

estructuralmente, pero que presentaban problemas por corrosión. El producto puede ser utilizado,

tanto en el caso de corrosión por cloruros, como corrosión por carbonatación. Para la aplicación se

procedió a la homogeneización del material con rodillo mecánico, asegurando que el soporte

quedaba saturado de producto.

5. VISITAS DE INSPECCIÓN REALIZADAS POR EL IETCC

Como parte de las tareas contempladas dentro de la investigación, se han efectuado tres visitas de

inspección, correspondientes a la fase I (antes de la reparación; informe 19.207, contrato AQ 70-

07), fase II (7 ½ años después de la reparación; informe CISDEM 41, contrato CM 41-12) y fase III

(correspondiente a este informe). En ella, se llevaron a cabo medidas no destructivas ‘in situ’ de

corrosión.

- 17 de mayo del 2005. Antes de la aplicación del MaterProtect 8000 CI

Se seleccionaron las diferentes zonas de medida en función del ambiente al que se encontraban

sometidas y el estado visual de deterioro, seleccionando dos zonas totalmente diferenciadas.


Hoja nº 6

Informe 20.489 - II

Zona I (Figura 3). Fachada exterior vertical, medidas en la cara expuesta al viento directo de

mar, con posibles problemas de cloruros como consecuencia del arrastre de los mismos a

través del aire. Se observa fuerte viento en el lugar de las medidas. La fachada presentaba

aceros descubiertos con importantes problemas de corrosión a lo largo de toda su superficie.

Zona II (Figura 4). Fachada situada en la zona suroeste, protegida de la lluvia por un poyete

situado en la parte superior. En este caso no hay presencia de viento procedente de la zona

marítima.

En las figuras 3 y 4, se pueden observar las zonas seleccionadas, así como el aspecto que

presentaban antes de proceder a la reparación, y por tanto a la aplicación del producto

MaterProtect 8000 CI.

Figura 3. Zona I, antes de la reparación.


Hoja nº 7

Informe 20.489 - II

Figura 4. Zona II, antes de la reparación.

- 4 de febrero de 2013. 7 ½ años después de la aplicación MaterProtect 8000 CI.

En la visita se observó, visualmente, que la estructura, presentaba un buen aspecto, sin síntomas

aparentes de corrosión. Se procedió a la identificación de los puntos donde se habían realizado las

medidas durante la fase I. Se retiró, por parte del peticionario, la pintura blanca que recubre la

superficie de las fachadas estudiadas, se humectaron todos los puntos de medida seleccionados,

realizando una única cata para el contacto con la armadura en cada una de las zonas, y se procedió a

la realización de las medidas de potencial de corrosión, resistividad y velocidad de corrosión.


Hoja nº 8

Informe 20.489 - II

Figura 5. Zonas donde se realizaron las medidas electroquímicas

- 18 de mayo de 2015. 10 años después de la aplicación MaterProtect 8000 CI.

En esta visita se observó que la estructura tenía el mismo buen aspecto visual que en 2013, sin

síntomas aparentes de corrosión. Se procedió a la identificación de los puntos donde se habían

realizado las medidas durante la fase I y fase II. Se retiró, por parte del peticionario, la pintura

blanca que recubre la superficie de las fachadas estudiadas, se humectaron todos los puntos de

medida seleccionados, realizando una única cata para el contacto con la armadura en cada una de

las zonas, y se procedió a la realización de las medidas de potencial de corrosión, resistividad y

velocidad de corrosión.

La posición exacta de los lugares donde se practicaron todas las medidas, las técnicas empleadas

para las mediciones in-situ y los datos obtenidos se detallan en apartado 6.


Hoja nº 9

Informe 20.489 - II

6. MEDIDAS DE CORROSIÓN MEDIANTE TÉCNICAS DE TIPO

ELECTROQUÍMICO

En el Anejo II se presentan los criterios para la interpretación de las medidas y la descripción de las

técnicas utilizadas.

6.1. Ubicación de las medidas de corrosión

Como se comentó en el anterior apartado, durante la fase I de observó una zona expuesta a fuertes

vientos directos del mar (Zona I), con elevadas cantidades de cloruros en la superficie de la

estructura, como consecuencia del arrastre de los mismos por parte del viento. Mientras que existía

una segunda zona (Zona II), situada al sudoeste y por tanto protegida de los vientos y del aerosol de

cloruros.

En ambos casos, la estructura se encuentra sometida a un alto grado de humedad ambiental, propia

de la ciudad de Barcelona. Según la EHE-08, la zona exterior de la Fundación Joan Miró, objeto de

este estudio, tendría un ambiente IIIa, que según dicha Norma, corresponde a estructuras exteriores

situadas en las proximidades de la línea costera (a menos de 5 km).

Por tanto, para la definición de los puntos de medida se consideró un solo ambiente, Ambiente IIIa,

teniendo en cuenta la exposición o no de los vientos procedentes del mar.

Tabla 1. Clasificación de los de lotes según tipo de ambiente al que se encuentran expuestos Clase Designación Tipo de proceso Tipo de exposición

ZONA I Marina aérea IIIa Corrosión por cloruros Vientos procedentes del mar

ZONA II Marina aérea IIIa Corrosión por cloruros Resguardada de los vientos


Hoja nº 10

Informe 20.489 - II

En la Figura 5 se muestran los lugares donde se realizaron las medidas electroquímicas en las dos

exposiciones seleccionadas. Las figuras 6 y 7 muestran las catas realizadas durante la visita del 18

de mayo de 2015, para tener acceso al contacto eléctrico con la armadura.

Figura 6. Ubicación de los puntos de medida en la Zona I (Vientos procedentes del mar)

Figura 7. Ubicación de los puntos de medida en la Zona II (Resguardada de los vientos)


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Informe 20.489 - II

6.2. Resultados obtenidos de las medidas electroquímicas realizadas

En la Tabla 2 se presentan las referencias de los puntos en los que se realizaron las medidas

electroquímicas y los valores promedio obtenidos. A continuación se presentan los resultados de las

medidas de los parámetros de corrosión.

Tabla 2. Ubicación y lectura de las medidas realizadas (se representa el valor promedio de tres medidas realizadas en cada uno de los puntos).

Lote Punto

Antes de aplicar el inhibidor

(17/05/2005)

7 ½ años después de aplicar

inhibidor (04/02/2013)

10 años después de aplicar

inhibidor (18/05/2015)

Icorr (uA/cm2)

Ecorr Cu/CuSO4

(mV)

ρ (Ω.m)

Icorr (uA/cm2)

Ecorr Cu/CuSO4

(mV)

ρ (Ω.m)

Icorr (uA/cm2)

Ecorr Cu/CuSO4

(mV)

ρ (Ω.m)

Zona I

Vientos

procedentes

del mar

EXP – 1 - - - 0,070 -127,43 469 0,083 -112,25 656

EXP – 2 0,349 -112,86 117 0,062 -124,20 167 0,071 -175,14 203

EXP – 3 0,436 -183,03 44 0,067 -138,43 502 0,063 -126,74 556

EXP – 4 0,431 -230,88 36 0,053 -170,36 469 0,093 -111,74 502

EXP – 5 - - - 0,059 -113,80 592 0,067 -97,12 647

Zona II

Resguardada

de los vientos

NEXP – 1 - - - 0,079 -83,48 194 0,063 -96,23 552

NEXP – 2 0,213 -235,47 57 0,008 -155,44 547 0,071 -125,41 494

NEXP – 3 0,048 -140,74 31 0,035 -179,09 381 0,022 -111,96 399

NEXP – 4 - - - 0,052 -149,04 241 0,047 -109,74 523

a) Velocidad de corrosión (Icorr)

En la Figura 8 se presentan los valores promedio de velocidad de corrosión registrados en cada una

de las zonas evaluadas durante las tres fases. En la primera fase, antes de la rehabilitación, las

velocidades de corrosión medidas en la mayoría de puntos superaban el 0,1A/cm2 (límite inferior

considerado para el umbral de despasivación del acero). 7 años después, las velocidades son

menores a 0,1A/cm2, por tanto se encuentran por debajo del umbral de despasivación,

manteniendo esta tendencia tras 10 de la aplicación del producto.


Hoja nº 12

Informe 20.489 - II

Figura 8. Valores de velocidad de corrosión promedio de cada uno de los puntos evaluados

b) Potencial de corrosión (Ecorr)

La Figura 9 muestra todos los valores promedio de potencial de corrosión registrados en cada una

de las zonas evaluadas durante las fases de inspección.

El potencial de corrosión no presenta valores muy activos en ninguno de los casos, situándose en

torno a -200 mV (vs. Cu/CuSO4) para todos los puntos antes del inicio de la reparación. Tras 10

años de la aplicación del producto, siguen situándose en valores más positivos de -200 mV (vs.

Cu/CuSO4), donde la probabilidad de corrosión es inferior al 10%.


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Informe 20.489 - II

Figura 9. Valores de potencial de corrosión promedio de cada uno de los puntos evaluados

c) Resistividad del hormigón (ρ) y su relación con la velocidad de corrosión.

La Figura 10 presenta los valores de resistividad medios de los recubrimientos de hormigón

medidos en cada uno de las zonas evaluadas durante las fases de inspección.

Antes de la aplicación del producto, la resistividad se encuentra en torno a 100 Ω.m. Hay que tener

en cuenta que hubo lluvia intermitente durante la realización de estas medidas y por tanto el valor

puede ser bajo debido a ello.

Durante la segunda y tercera fase, y con el fin de hacerlo comparable y asegurar la posibilidad de

corrosión activa, las medidas se realizaron tras un periodo intenso de lluvias en Barcelona. Tras


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Informe 20.489 - II

retirar la pintura blanca de las zonas de medida, se humectaron estos puntos con agua, obteniendo

resistividades del hormigón no superiores a 1000 Ω.m.

Figura 10. Valores de resistividad promedio de cada uno de los puntos evaluados

Como ya se ha comentado, cuando se realiza una única medida in-situ, puede suceder que el

hormigón esté seco y por tanto la velocidad obtenida sea muy baja, lo cual puede llevar a una

deducción errónea sobre el estado de corrosión de la estructura.

Finalmente en la Figura 11, se muestra la situación de los valores de velocidad de

corrosión/resistividad en una gráfica similar a la que se muestra en el Anejo II (Figura A-II 4), de

manera que si las medidas obtenidas (en las diferentes fases de estudio) para un mismo punto

estudiado forman una recta paralela a la formada por la relación teórica entre los valores de Icorr y de

puede concluirse que la disminución de la velocidad de corrosión se debe a la variación de la


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Informe 20.489 - II

resistividad de la estructura. Solo si la Icorr disminuye y la resistividad se mantiene es cuando se

puede decir que no hay riesgo de corrosión.

En este caso, puede deducirse que la disminución de la velocidad de corrosión parece deberse a la

variación de en la resistividad de la estructura lo que se podría atribuir al efecto del aditivo

inhibidor. Es decir, este no interacciona sobre la armadura, sino que interviene en el hormigón,

posiblemente cerrando los poros de este, y evitando que el agente agresivo pueda seguir penetrando.

En cualquier caso, es clara la disminución de la velocidad de corrosión por efecto del tratamiento,

ya que la resistividad no ha disminuido a pesar de las intensas lluvias de los días precedentes. Se

puede pues concluir que el tratamiento ha resultado en una disminución de la velocidad de

corrosión a niveles similares a un estado pasivo del acero, independiente del grado de humedad de

la estructura.

Figura 11. Relación entre los valores de Icorr y ρ para las medidas realizadas


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Informe 20.489 - II

Figura 12. Relación entre los valores de Icorr y ρ para las medidas realizadas, dividido en dos grupos: antes y después de la reparación.

7. CONCLUSIONES

Tras más de 10 años de la aplicación del producto MaterProtect 8000 CI (antes Protectosil CIT),

los valores de velocidad de corrosión son inferiores a 0,1A/cm2 y por tanto, se encuentran por

debajo del límite de despasivación. Es posible por tanto concluir, que el producto MaterProtect

8000 CI ha frenado la velocidad de corrosión medida años antes.


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Informe 20.489 – II Anejo I

ANEJO I

ESPECIFICACIONES COMERCIALES DEL

PRODUCTO MasterProtect 8000 CI


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Informe 20.489 – II Anejo II

ANEJO II

DESCRIPCIÓN DE LAS TÉCNICAS UTILIZADAS


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Técnicas para las medidas de corrosión

1. Velocidad de corrosión por el método de confinamiento modulado de la corriente

La Resistencia de Polarización, Rp, es la técnica que más se ha utilizado para medir la velocidad de

corrosión en las armaduras de hormigón armado. La resistencia de polarización está relacionada con

la velocidad de corrosión instantánea a través de la fórmula de Stern:

B

RpIcorr

Las unidades habituales en las que se expresa la intensidad de corrosión son μA/cm2.

El valor de B puede variar entre 13 y 52 mV en la mayoría de los sistemas metal – medio. En el

hormigón armado se asumen valores de 26 mV. La ventaja esencial de este método reside en que las

polarizaciones aplicadas son tan pequeñas y el tiempo de aplicación tan corto que el electrodo no se

altera prácticamente en el proceso de medida.

La interpretación de las medidas de velocidad de corrosión se realiza en base a la Tabla A-II 1.

Tabla A-II 1. Clasificación en niveles de la velocidad de corrosión Velocidad de corrosión (μA/cm2) Nivel de corrosión

< 0,1 Despreciable

0,1 a 0,5 Baja

0,5 a 1 Moderada

> 1 Alta

De este modo, para asegurar que no existen problemas de corrosión, todos los valores de velocidad

de corrosión medidos deben encontrase por debajo del valor de 0,1μA/cm2.


Hoja nº 2


Existen varios métodos para la medida de la Intensidad de Corrosión “in situ” a partir de técnicas

electroquímicas no destructivas. Todos ellos se basan en la aplicación de un pulso ya sea

galvanostático o potenciostático desde un contra-electrodo externo con la posterior medida de la

alteración producida en el acero tras un tiempo de ensayo determinado. Dado que la intensidad de

corrosión debe estar siempre referida al área total de armadura que queda afectada por la señal

electroquímica aplicada, es preciso que el método de medida determine ésta superficie.

El método empleado en este caso se denomina “Método de confinamiento modulado de la

corriente”. Está basado en el uso de dos contra-electrodos circulares para la realización de la

medida. El contra-electrodo externo se encuentra alrededor del central y permite ser controlado

mediante dos sensores de campo eléctrico (colocados en un radio), consiguiendo que el área

polarizada sea conocida (Figura A-III 1). Así el área afectada por la medida es la cantidad de

armadura situada en un cilindro cuya generatriz pasa entre los sensores de campo eléctrico. Lo que

se aplica es una señal galvanostática tanto al anillo exterior, en función del desequilibrio de los dos

sensores auxiliares, como al contra-electrodo interior (de 7 cm de diámetro) perforado por un

electrodo de referencia.

El contra-electrodo exterior actúa como anillo de guarda controlado. El control del tamaño de los

contra-electrodos utilizados es importante para lograr un correcto confinamiento y ha sido

optimizado experimentalmente, estableciéndose unos determinados valores como los más

adecuados.

El método mide la resistencia de polarización (Rp), mediante un pulso galvanostático que dura de

30 a 100 segundos con objeto de alcanzar un estado quasi-estable. La velocidad de corrosión

obtenida se refiere al área de armadura situada en un cilindro cuya generatriz pasa entre los sensores

de campo eléctrico. El cálculo de la Rp se hace directamente del cociente E/I multiplicado por

esa área.


Hoja nº 3


Este método de confinamiento mediante los sensores de campo eléctrico es la única técnica que da

valores precisos de velocidad de corrosión y minimiza los errores de medida en caso de corrosión

muy localizada ya que delimita el área polarizada.

Figura A-II 1. Esquema de los electrodos del sensor para la realización de la medida de intensidad de corrosión con el método de confinamiento modulado de corriente.

Para la realización de la medida de velocidad de corrosión se utilizó el corrosímetro portátil Gecor 8

(Figura A-II 2).

Figura A-II 2. Corrosimetro portátil Gecor 08

2. Potencial de corrosión

La medida del potencial de corrosión consiste en determinar la diferencia de potencial eléctrico

entre el acero de las armaduras y un electrodo de referencia que se coloca en contacto con la


Hoja nº 4


superficie del hormigón. El potencial de corrosión (Ecorr) no cuantifica la proporción de metal que

se corroe por unidad de área. Por ello, estos valores no deben considerarse más que como valores

orientativos y de validez estrictamente cualitativa, sin que se pueda establecer de una forma general

y para cualquier condición de exposición una relación constante entre Ecorr y la cinética del

proceso.

El equipo elemental para la realización de esta medida es un voltímetro de alta impedancia interna

(1M), aunque en los ensayos realizados se haya utilizado para la medida de Ecorr el mismo

potenciostato o equipo portátil de medida de velocidad de corrosión, Gecor08.

Se pueden utilizar diversos tipos de electrodo de referencia, siendo los más habituales los electrodos

de referencia de cobre /sulfato de cobre (Cu/CuSO4) para las medidas de campo. Para asegurar un

buen contacto entre el hormigón y el electrodo de referencia se utiliza una esponja humedecida que

se coloca sobre la superficie del hormigón, facilitando el contacto iónico entre el electrolito interno

existente en los poros del hormigón y el electrolito del electrodo de referencia.

La interpretación de las medidas de potencial de corrosión se suele hacer calificando el riesgo según

el criterio (Norma ASTM C-876-91).

Tabla A-II 2. Clasificación en niveles del potencial de corrosión Ecorr (Ag/AgCl) Nivel de corrosión

> -0,2 10%

-0,2 a -0,35 50%

< -0,35 90%

Por ello, valores negativos de -0,2V indicarán una baja probabilidad de corrosión, existiendo una

elevada probabilidad de corrosión si los valores alcanzan valores más negativos que -0,35 V.


Hoja nº 5


3. Resistividad ()

La medida de la resistividad del hormigón ayuda a interpretar el valor de la velocidad de corrosión

Icorr, ya que está íntimamente relacionada con el contenido de humedad del hormigón. El

parámetro normalmente medido con las distintas técnicas es la resistencia eléctrica del hormigón

(Re), utilizándose normalmente como unidad de medida el K. La resistividad se calcula a partir de

la Re teniendo en cuenta el factor geométrico. Sus unidades son por tanto K x cm.

La resistividad, , se mide mediante el método de “interrupción de corriente” por el que se registra

la caída instantánea de tensión cuando se impone una señal eléctrica y luego se corta. La caída de

tensión instantánea en el momento del corte es la llamada “caída óhmica” y permite el cálculo de la

resistividad eléctrica si los parámetros geométricos son conocidos. En el presente caso se ha

adoptado la disposición de “disco-barra infinita” (Figura A-II 3) y la viene dada por la expresión:

= 2R Ø, donde R se obtiene de la caída óhmica y Ø es el diámetro del disco (2 cm).

Figura A-II 3. Disposición de medida del Método del disco

4. Grafico Icorr- resistividad

Para interpretar las medidas de la forma más concluyente posible, el método que se recomienda se

basa en visualizar la relación existente entre la Icorr y la resistividad en un gráfico del tipo del que

se muestra en laFigura A-II 4, donde se delimitan las zonas de corrosión o pasividad. Si la

disminución de la Icorr se produce paralelamente a un aumento de la resistividad, entonces no puede

asegurarse que el producto empleado haya actuado como inhibidor, pues para que el mecanismo de


Hoja nº 6


disminución de la Icorr fuera debido al inhibidor se tendría que mantener lal resistividad. Aunque lo

que importa es el resultado final de disminución de la Icorr, independientemente del mecanismo.

Figura A-II-4. Relación teórica entre los valores de velocidad de corrosión (Icorr) y de la resistividad (ρ)
