analisis penerapan iso 9001:2000 dengan six sigma berbasis biaya

Jurnal Bisma, Vol 4 No 1, (Hlm 56 - 65)_____________________________________

________________________________________Jurusan Manajemen FE UNESA 56

ANALISIS PENERAPAN ISO 9001:2000 DENGAN SIX SIGMABERBASIS BIAYA KUALITAS PADA PT HONDA PRECISION PARTS

MANUFACTURING

Sigit Hermawan11Mariya Ulfa2

Email: [email protected]

Abstract

The purpose of this research is to know how big the role of ISO 9001:2000 to acompany that has been applied using cost-based approach to six sigma quality. ISO9001:2000 is a standard on quality management. With the implementation of ISO9001:2000 is to determine its effect on fee levels of quality. Where quality costs are thecosts accrued or incurred to prevent and improve the quality of which occur as a resultof not reaching the specifications of products or services that have been set.The analytical tool used in Six Sigma approach is the number of defects each year ineach production department so it can know which department has the largest number ofproduct failure as compared with total production in which the department will be theobject of research. Besides, the cost of the quality of the department which has thelargest defects will be analyzed to determine the total effectiveness of the department.The results of this study is the successful application of ISO 9001:2000 at PT HondaPrecision Parts Manufacturing measured using six sigma where sigma approach in theyear 2004-2009 has increased. As for the cost of quality is itself an increase in the costof prevention and appraisal costs. This shows an improvement in terms of quality hasbeen going well.

Based on the above information, it can be concluded that the increase in sigmaand increased costs of prevention and appraisal costs are not separated from the role ofISO 9001:2000 which has been applied. It is evident that any improvements made asspecified in ISO 9001:2000 concept will cause a rise in the cost of some components inthe calculation of quality costs, but improvements are made will affect the production ofgoods falling NG or defect that ultimately reduce overall quality costs.

Key Words : ISO 9001:2000, Sig Sixma, Biaya Kualitas

PENDAHULUANPersaingan dunia usaha yang semakin ketat pada masa kini menuntut setiap perusahaan

untuk meningkatkan kualitas produk-produk yang dihasilkannya. Untuk mencapai tujuantersebut, perusahaan harus mengevaluasi proses bisnisnya secara menyeluruh dan melakukanperbaikan secara berkelanjutan dengan cara menerapkan sistem manajemen mutu yang efektifdan efisien.

ISO 9001 merupakan sertifikasi sistem manajemen mutu berskala internasional. ISO 9001merupakan pengakuan bahwa sistem manajemen mutu suatu perusahan telah memenuhi standarmutu internasional. Penerapan ISO 9001 membantu perusahaan untuk menganalisa persyaratanpelanggan, menetapkan proses yang memberi sumbangan bagi pencapaian produk sesuaidengan yang diterima oleh pelanggan dan menjaga proses-proses ini terkendali. Sistem

1 Dosen Fakultas Ekonomi Universitas Muhammadiyah Sidoarjo2 Praktisi Akuntansi di Sidoarjo



manajemen mutu dapat memberi kerangka kerja bagi perbaikan berkelanjutan sertameningkatkan kepuasan pelanggan dan kepuasan pihak berkepentingan yang lain. ISO 9001memberi keyakinan pada perusahaan pelanggannya bahwa perusahaan mampu membuat produkyang taat asas & memenuhi persyaratan.

PT. Honda Precision Parts Manufacturing mulai menerapkan ISO 9001:2000 sebagaisistem manajemen mutunya pada tahun 2004 dan pada Oktober 2009 dinyatakan layakmenerima sertifikasi ISO 9001:2008. Sebagai perusahaan yang berorientasi ekspor, PT. HondaPrecision Parts Manufacturing perlu untuk menilai efektifitas penerapan ISO 9001 sehinggamampu melakukan perbaikan proses bisnisnya secara tepat dan cepat. Untuk menjaga fokusanalisis, maka penulis hanya menganalisis efektifitas implementasi ISO 9001:2000 di PT.HPPM yang telah berjalan selama 5 tahun.

Pendekatan Six Sigma untuk melakukan analisis penerapan ISO 9001 pada PT. HondaPrecision Parts Manufacturing. Perbaikan berkelanjutan yang merupakan salah satu dasar sistemmanajemen mutu memiliki tujuan untuk mengurangi cacat (defect) pada proses bisnis dalamperusahaan. Tentunya setelah dijalankannya program perbaikan berkelanjutan diharapkanterjadi penurunan cacat atau peningkatan kinerja perusahaan (kapabilitas sigma). Penerapan ISO9001 mensyaratkan pembangunan dan pengembangan sistem manajemen kualitas yangmemenuhi persyaratan yang telah ditetapkan. Oleh karena itu, penerapan ISO 9001:2000membutuhkan investasi yang besar yang berdampak pada penurunan biaya kualitas. Trendkinerja (kapabilitas sigma) dan biaya kualitas dari tahun ke tahun inilah yang menjadi indikatorkeberhasilan penerapan ISO 9001:2000.

ISO 9001 merupakan suatu rangkaian standar jaminan kualitas yang dikeluarkan oleh TheInternational Standard of Organization (ISO). ISO standar berisi petunjuk dan standarmenanjemen internasional. Rangkaian ISO 9001 menyediakan suatu alat untuk mencapaikepuasan pelanggan. Proses sertifikasi ISO 9001 meliputi penyusunan sistem manajemenkualitas yang memenuhi persyaratan yang ditetapkan. Definisi dari standar ISO 9001 untuksistem manajemen kualitas (Quality Management System, QMS) adalah struktur organisasi,tanggung jawab, prosedur-prosedur, proses-proses, dan sumber-sumber daya untuk penerapanmanajemen kualitas. Model perbaikan ISO 9001:2000 pada PT Honda Precision PartsManufacturing di atas merupakan model perbaikan PDCA (plan, do , check & act). Modelperbaikan tersebut menggambarkan logika dasar dari perbaikan proses berbasis dataseperti gambar 1 berikut ini :

Gambar 1. Model Proses Sistem Manajemen Mutu ISO 9001:2000Sumber : Solution (2007:22)



1) Plan : Meninjau berbagai berbagai isu dan kesenjangan yang ada pada kinerja saat ini,menyampaikan data mengenai masalah-masalah kunci.

2) Do : Uji coba solusi yang telah direncanakan.3) Check : Mengukur hasil-hasil uji coba untuk mengetahui apakah hasil yang dimaksud

sedang tercapai.4) Act : Berdasarkan solusi uji coba dan evaluasi, mengadalkan perbaikan dan memperluas

solusi untuk membuatnya permanen dan menggabungkan pendekatan baru jika mungkinuntuk menetapkan.Definisi Six Sigma secara umum adalah tujuan yang hampir sempurna dalam memenuhi

persyaratan pelanggan. Pada dasarnya, definisi tersebut akurat karena istilah Six Sigma merujukkepada target kinerja operasi yang diukur secara statistic dengan hanya 3.4 cacat (defect) untuksetiap juta aktifitas atau peluang. Dalam penggunaan metode Six Sigma terdapat satu tahapuntuk melakukan pengukuran kinerja perusahaan (tahap measure) yang menggunakan defectsebagai parameternya. Defect adalah semua kejadian atau peristiwa dimana produk atau prosesgagal memenuhi kebutuhan pelanggan (Pande, 2003:31).

DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control) adalah kunci untuk mencapaikualitas Six Sigma. Konsep DMAIC merupakan sebuah closed loop dimana output dari tiap faseakan menjadi input bagi fase selanjutnya, bahkan output terakhir dalam satu loop akan menjadiinput bagi fase rencana perbaikan (tahapan DMAIC) selanjutnya. Hal tersebut akan menjamindilakukannya peningkatan berkualitas.

Dengan menentukan objek penelitian pada departemen yang memiliki jumlah defectterbesar yaitu MM departemen, maka proyek perbaikan six sigma DMAIC dapat dikarenakan:a. Ada kesenjangan antara kinerja saat ini dengan kinerja yang diharapkan. Contoh dari poin ini

adalah terdapat jumlah defect yang diharapkan adalah 0.30% sementara aktualnya adalah0.45%

b. Penyebab masalah tidak dipahami dengan jelas. Maksud dari poin ini ada terdapat beberapapeluang yang menyebabkan defect dan belum ada penyebab yang pasti.

c. Solusi bukan solusi yang optimal, yaitu solusi dari peluang peluang defect tersebut bukanmerupakan solusi yang optimal.

Dari ketiga persyaratan tersebut diatas akan dijelaskan dalam masing-masing fase padaproses perbaikan DMAIC sebagai berikut:a) Fase Define merupakan fase awal dalam model perbaikan Six Sigma DMAIC. Pada fase ini

ditentukan masalah dalam organisasi yang akan dilakukan perbaikan.b) Fase Measure merupakan tindak lanjut logis terhadap langkah define dan merupakan sebuah

jembatan untuk langkah berikutnya (fase analyze).c) Fase Analyze bertujuan menguji data yang dikumpulkan pada tahap measure untuk

menentukan daftar penyebab terjadinya defect pada kualitas kunci.d) Fase Analyze merupakan fase dalam DMAIC yang tidak dapat diprediksi.e) Fase Improve bertujuan untuk mengoptimalkan solusi dan konfirmasi bahwa yang

ditawarkan akan memenuhi atau melebihi tujuan perbaikan dari objek penelitian.f) Fase Control bertujuan memastikan bahwa perbaikan pada proses, sekali diimplementasikan

akan bertahan dan bahwa proses tidak akan kembali pada keadaan sebelumnya.Ada banyak model perbaikan proses yang dapat diterapakan dalam organisasi. Semua

model tersebut, dalam beberapa cara, didasarkan pada siklus “Plan-Do-Check-Act” dan masing-masing memiliki kekuatan dan kelemahan relative.Manfaat Penerapan Six Sigma1) Menghasilkan sukses berkelanjutan2) Mengatur tujuan kinerja bagi setiap orang3) Memperkuat nilai kepada pelanggan4) Mempercepat tingkat perbaikan5) Mempromosikan pembelajaran dan proses cross pollination6) Melakukan perubahan strategic



Persyaratan umum untuk sistem manajemen kualitas (Quality Management System) dariidentifikasi proses bisnis yang meliputi pemetaan proses, urutan dan interaksi proses, criteriadan metode untuk pengawasan proses, dan pemonitoran, pengukuran dan analisis atas prosestersebut. Persyaratan tersebut memiliki persamaan dengan DMAIC yang merupakan elemendari metodologi Six Sigma. Tabel dibawah ini menguraikan persamaan persyaratan ISO denganmetodologi Six Sigma :

Tabel 1Persamaan Persyaratan ISO 9001:2000 dengan Metodologi Six Sigma

Metodologi SixSigma

Persyaratan-persyaratan ISO9001:2000

Persamaan

Define 2.1 Persyaratan-persyaratanumum.

2.2 Persyaratan-persyaratandokumentasi.

Keduanya mensyaratkanidentifikasi atas proses bisniskunci, pengukuran ataskeefektivan, dan definisi yangjelas atas proses unutkpengaturan dan perbaikan.

Measure 8.1 Pengukuran atas kepuasanpelanggan, proses danproduk.

Keduanya baik ISO 9001maupun Six Sigmamensyaratkan pengukuran.

Analyze 8.4 Analisis atas data ISO 9001 dan Six Sigmamemerlukan pengumpulan dananalisis atas data. Metode SixSigma mensyaratkan perbaikanyang lebih dramatis untukmenghasilkan hasil yang lebihbaik.

Improve 8.5.1 Perbaikan berkelanjutan ISO 9001 mensyaratkanperbaikan berkelanjutan untukmempengaruhi profitabilitassecara positif, sedangkan SixSigma mensyaratkanprofitabilitas yang berhubungandengan perbaikan.

Control 7.5.1 Pengawasan atas produksidan ketetapan pelayanan.

ISO 9001 secara umummerupakan control atas prosesmeliputi dokumentasi,implementasi, analisis danperbaikan. Metode Six Sigmamenekankan penggunaan teknikstatistic.

Sumber : Pande, et al, 2003

Bagi perusahaan manufaktur maupun jasa, juga bagi usaha besar maupun kecil, kualitasmenjadi suatu dimensi kompetitif yang pokok. Definisi kamus yang umum digunakan untukkualitas adalah ukuran relatif dari kebaikan (goodness). Kegiatan yang berhubungan denganbiaya kualitas adalah kegiatan yang dilakukan karena mungkin atau telah terdapat kualitas yangburuk. Biaya-biaya untuk melakukan kegiatan-kegiatan tersebut disebut biaya kualitas. Jadibiaya kualitas (cost of quality) adalah biaya-biaya yang timbul karena mungkin atau telahterdapat produk yang buruk kualitasnya (Hansen & Mowen, 2005:7).

Berdasarkan definisi biaya kualitas di atas dapat disimpulkan bahwa biaya kualitas adalahbiaya yang berhubungan dengan penciptaan, pengidentifikasian, perbaikan, dan pencegahanproduk rusak. Biaya-biaya untuk melakukan kegiatan-kegiatan tersebut disebut biaya kualitas.



Jadi biaya kualitas (cost of quality) adalah biaya-biaya yang timbul karena mungkin atau telahterdapat produk yang buruk kualitasnya (Hansen & Mowen, 2005:7). Menurut Blocher, Chendan Lin (2000:220) biaya kualitas adalah biaya-biaya yang berkaitan dengan pencegahan,pengidentifikasian perbaikan dan pembetulan produk berkualitas rendah, dan denganopportunity cost dari hilangnya waktu produksi dan penjualan sebagai akibat rendahnya kualitas.

Sistem pelaporan biaya kualitas merupakan suatu yang penting bagi perusahaan sebagaialat untuk perbaikan dan pengendalian biaya kualitas. Pelaporan biaya kualitas merupakan halyang penting dan dapat memberikan informasi bagi manajemen untuk perencanaan danpengendalian biaya kualitas. Pentingnya biaya kualitas terhadap segi keuangan perusahaandapat lebih mudah dinilai dengan menampilkan biaya-biaya kualitas tersebut sebagai persentasedari penjualan aktual. Berikut disajikan contoh laporan biaya kualitas.

Tabel 3Laporan Biaya Kualitas

Sumber:Hansen & Mowen (2000:5)

METODE PENELITIAN



Penelitian ini merupakan penelitian kualitatif karena melakukan analisis atas penerapanyang dilakukan oleh perusahaan. Analisis dilakukan dilakukan dengan membandingkan data-data perusahaan dengan teori dan aturan-aturan yang tertulis. Penelitian ini sebagai penelitiankualitatif karena tidak mencari hubungan atau pengaruh dan tidak menguji hipotesis (Sugioyono,2008). Penelitian ini diadakan di PT Honda Precision Parts Manufacturing, yang berlokasi diKota Bukit Indah Kawasan Industri Indotaisei, Sector 1A Blok S, Kalihurip CikampekKarawang 41373 Jawa Barat. Alasan dipilihnya PT Honda Precision Parts Manufacturingsebagai objek penelitian karena PT Honda Precision Parts Manufacturing telah menerapkan ISO9001:2000 dalam perjalanan bisnisnya sehingga dapat diukur kinerja perusahaan terhadappenerapan ISO 9001:2000 dan dapat diukur apakah terdapat penurunan biaya kualitas setelahpenerapan ISO 9001:2000.

Teknik analisis data dalam penelitian ini dilakukan dengan cara mengolah dan menganalisisdata-data yang diperoleh berdasarkan landasan teorinya, kemudian dibandingkan dengan faktayang ada dalam perusahaan, dan pada akhirnya dapat ditarik suatu kesimpulan. Rangkaiankegiatan yang dilakukan antara lain :1. Mengukur kinerja (kapabilitas sigma) dengan menggunakan metode six sigma sigma pada

PT Honda Precision Part Manufacturing pada tahun 2004-2009.2. Menyusun laporan biaya kualitas pada PT Honda Precision Parts Manufacturing, yaitu

dengan cara:3. Mengidentifikasi kagiatan mana yang termasuk ke dalam kategori biaya kualitas, yaitu biaya

pencegahan, biaya penilaian, biaya kegagalan dan biaya kegagalan external.4. Membuat usulan laporan biaya kualitas berdasarkan data yang diperoleh, yaitu tahun 2004-

2009.5. Menganalisis penerapan ISO 9001:2000 pada PT Honda Precision Parts Manufacturing

dapat mempengaruhi tingkat biaya kualitas.

HASIL DAN PEMBAHASANSetelah dilakukan pengolahan data, maka hasil dari penelitian ini menunjukkan bahwa :

1. Mengukur Kinerja (Kapabilitas Sigma) dengan Menggunakan Metode Six Sigma padaPT Honda Precision Parts Manufacturing.

PT Honda Precision Parts Manufacturing ini memproduksi 2 jenis produk, yaituautomatic transmission dan engine valve. Proses pembuatan AT mission sendiri dikerjakanoleh empat departemen produksi yaitu departemen Die Casting (DC), departemenAlumunium Machining (ALMC), departemen Mission Machining (MM) dan departemenAssembly (MA). Sementara untuk pembuatan Engine Valve hanya di kerjakan oleh satudepartemen saja yaitu departemen engine valve. Dari departemen-departemen tersebut dapatdicari prosentanse produk defect atau NG (Not Good). Prosentase dari produk defect atauNG serta jumlah produksi dari masing-masing departemen tersebut disajikan dalam tableberikut ini:

Tabel 4



Jumlah Produk NG pada Departemen Produksi Tahun 2004-2009(dalam pcs)

DeptMA DC ALMC MM EV

Tahun2009 188 659 440 5,651 13,9732008 374 862 632 5,604 16,5662007 156 913 522 5,477 23,1352006 249 995 721 5,843 26,9412005 192 926 874 5,156 32,3652004 275 854 796 4,413 34,371Total 1,434 5,209 3,984 32,144 147,351

Sumber : Data Intern Perusahaan

Tabel 5Prosentase Defect pada Departemen Produksi

DeptMA(%) DC(%) ALMC(%) MM(%) EV (%)

Thn2009 0.06 0.21 0.14 0.36 0.232008 0.13 0.30 0.22 0.39 0.272007 0.06 0.35 0.20 0.42 0.312006 0.10 0.40 0.29 0.47 0.382005 0.11 0.53 0.50 0.59 0.552004 0.19 0.59 0.55 0.61 0.59Total 0.65 2.38 1.90 2.84 2.33Sumber : Data Intern Perusahaan

Tabel 6Jumlah Produksi pada Departemen Produksi Tahun 2004-2009

(dalam pcs)Dept

MA DC ALMC MM EVTahun2009 313,950 313,950 313,950 1,569,750 6,075,0002008 287,382 287,382 287,382 1,436,910 6,135,4442007 260,814 260,814 260,814 1,304,070 7,462,9162006 248,640 248,640 248,640 1,243,200 7,089,7702005 174,778 174,778 174,778 873,890 5,884,5092004 144,685 144,685 144,685 723,425 5,825,664Total 1,430,249 1,430,249 1,430,249 7,151,245 38,473,304


Berdasarkan tabel diatas dapat diketahui produk NG penulis mengidentifikasidepartemen yang memiliki proporsi produk NG paling besar yaitu dengan membandingkantotal NG dengan total produksi untuk tiap-tiap departemen. Departemen yang memiliki



proporsi produk NG terbesar merupakan focus penelitian. Proporsi produk NG disajikandalam tabel berikut ini:

Tabel 7Proporsi NG Produk pada Setiap Departemen Produksi Tahun 2004-2009

(dalam pcs)

Dept Σ Defect Σ Produksi %Defect

MA 1,434 1,430,249 0.10%DC 5,209 1,430,249 0.36%

ALMC 3,984 1,430,249 0.28%MM 32,144 7,151,245 0.45%EV 147,351 38,473,304 0.38%


Berdasarkan tabel di atas dapat dilihat bahwa departemen Mission Machining (MM)memiliki NG rate terbesar dalam proses produksinya, yaitu 6,427,820 pcs produksi GearMission dalam kurun waktu enam tahun memiliki NG rate sebesar 0.45%. Dengan kata lain,dalam 7,151,245 pcs menghasilkan 0.55% produk dengan kualitas baik dan 0.45% produkdengan kualitas tidak baik atau Non Conformance Product.

Dengan menentukan objek penelitian pada departemen yang memiliki jumlah defectterbesar yaitu MM departemen, maka proyek perbaikan six sigma DMAIC dapatdikarenakan:a. Ada kesenjangan antara kinerja saat ini dengan kinerja yang diharapkan. Contoh dari poin

ini adalah terdapat jumlah defect yang diharapkan adalah 0.30% sementara aktualnyaadalah 0.45%

b. Penyebab masalah tidak dipahami dengan jelas. Maksud dari poin ini ada terdapatbeberapa peluang yang menyebabkan defect dan belum ada penyebab yang pasti.

c. Solusi bukan solusi yang optimal, yaitu solusi dari peluang peluang defect tersebut bukanmerupakan solusi yang optimal.

Berdasarkan ketiga persyaratan tersebut diatas akan dijelaskan dalam masing-masing fasepada proses perbaikan DMAIC sebagai berikut:a) Fase Define

Fase ini bertujuan untuk menentukan dan menetapkan masalah yang kritis bagikualitas dan mempengaruhi kinerja proses bisnis inti atau kepuasan pelanggan. Dalamfase define ini, penulis menentukan adanya enam peluang dalam proses penelitian yangmana disesuaikan dengan peluang-peluang yang terjadi di lapangan pada departemenMM, yaitu:1) Mushire : Goresan halus pada permukaan gear.2) Unstandard Diameter : Dimensi diameter tidak sesuai dengan drawing.3) Fure : Permukaan gear tidak sepenuhnya bulat.4) Kajiri : Goresan kasar pada permukaan gear.5) HOB Nokori : Ada bagian dari raw material yang tidak terproses.6) Cacat.

b) FaseMeasureDengan ditentukan peluang defect pada fase define maka dapat diukur kinerja

perusahaan yang dinyatakan dalam Defect per Million Opportunities (DPMO) ataupengkonversian dalam ukuran sigma. Perhitungan DPMO nya adalah :



Tabel 8Perhitungan DPMO tahun 2004-2009

Tahun Defect Produksi Peluang DPO DPMO Sigma2009 5,651 1,569,750 6 0.00060 600 4.742008 5,604 1,436,910 6 0.00065 650 4.722007 5,477 1,304,070 6 0.00070 700 4.692006 5,843 1,243,200 6 0.00078 783 4.662005 5,156 873,890 6 0.00098 983 4.602004 4,413 723,425 6 0.00102 1017 4.59Total 32,144 7,151,245

Sumber : Data diolah

Berdasarkan tabel diatas dapat dilihat bahwa defect per million opportunity daridepartemen MM adalah mencapai range 1000-600 dari tahun 2004-2009. Denganpenurunan DPMO maka setiap produksi Gear 1.569.750 pcs pada tahun 2009 memilikiDPMO 600 dan mencapai sigma 4.74. Sedangkan pada tahun sebelumnya denganproduksi Gear 723.425 pcs pada tahun 2004 menghaslkan DPMO 1017 dan mencapaisigma 4.59. Konversi sigma ini dapat dilihat dalam lampiran 2.1 pada halaman 78.

Dalam hal ini semakin tinggi angka sigma yang di capai dalam suatu periode,maka semakin bagus kinerja perusahaan tersebut. Ini dapat dilihat dalam table di atasbahwa tingkat sigma pada departemen MM semakin tinggi dari 4.59 sampai 4.74. Suatusigma mempresentasikan setiap 600 cacat per sejuta peluang mengasilkan 99.94%produk yang tidak cacat dari produksi Gear pada tahun 2009 yaitu 1.569.750 pcs. Inimerupakan hal yang cukup baik namun masih harus ditingkatkan lagi untuk mencapaisigma 6 atau prosentase defect 99.99966% dari jumlah produksi.

c) Fase AnalyzePada fase ini akan dianalisis bagaimana dan apa penyebab dari ke enam peluang

yang telah di tentukan pada fase define tersebut muncul dan pada peluang yang manayang memiliki angka defect terbesar pada departemen MM. Defect tersebut antara lainmushire, fure, kajiri, unstandard diameter, cacat dan HOB Nokori. Dari ke enam jenisdefect tersebut, mushire & kajiri yang memiliki angka terbesar pada setiap tahunnya.Oleh sebab itu pada fase analyze ini penulis berusaha menganalisis kedua defecttersebut.

Mushire ini terjadi karena kurang sempurnanya proses pemotongan material padaraff cutting. Rencana tindakan pencegahan untuk mushire ini antara lain: penambahanbahan additive di M/C Shaving yaitu di proses pemotongan bahan / material pada raffcutting, regrind cutter di M/C Seiwa, melakukan brushing tank minyak pemotongan,menggunakan try cutter hob. Penyebab terjadinya Kajiri pada proses pemotongan padaM/C KS-150 dan KS-300. Rencana tindakan pencegahan dari defect kajiri ini adalah :try penambahan bahan additive di M/C KS-150 & KS-300, pengurasan minyak yangterkandung bahan additive, recoating cutter bahan tin.

d) Fase ImproveFase yang keempat adalah fase improve, dimana tujuan dari fase ini adalah tindak

lanjut dari fase analyze, yaitu memperbaiki atua mengembangkan dari semua langkah-langkah perbaikan yang rencanakan pada fase sebelumnya. Pada defect mushire &kanjiri terdapat beberapa langkah untuk meminimalisasi jumlah defect tersebut. Namunsetiap waktu harus tetap dilakukan pengembangan atau perbaikan dari langkah-langkahtersebut dan tidak pernah puas terhadap hasil yang telah dicapai sehingga mencapaisigma 6 atau prosentase produk dengan kualitas bagus sama dengan 99.99966%.



e) Fase ControlFase terakhir dari program perbaikan sigma ini merupakan fase yang penting,

karena pada fase ini dibutuhkan kedisiplinan dari semua pengguna atau karyawan dalammelakukan perbaikan yang telah dijalankan. Pada fase ini juga peran dokumentasisangat dibutuhkan karena dengan adanya dokumen semua kegiatan perbaikan danpencegahan defect mushire & kanjiri akan tercatat dengan rinci sehingga apabila adakegagalan dalam proses perbaikan dapat dicari penyebab dan solusinya.

2. Penyusunan Laporan Biaya Kualitas pada PT Honda Precision Parts Manufacturing.Pelaporan biaya kualitas dibutuhkan bagi perusahaan sebagai suatu alat untuk

mengedalikan biaya kualitas dan sebagai dasar untuk pengambilan keputusan, khususnyayang berkaitan dengan penerapan perbaikan kualitas. Pelaporan biaya kualitas membantumanajemen untuk mengidentifikasi biaya-biaya yang dikeluarkan dalam usaha peningkatankualitas. Pelaporan biaya kualitas secara konsisten akan memberi gambaran kepadamanajemen mengenai keberhasilan atau kegagalan program kualitas yang telah diterapkanpada perusahaan.

Pada PT Honda Precision Parts Manufacturing telah menerapkan perbaikan kualitasdan mendapatkan sertifikat ISO 9001:2000, hal ini berarti bahwa sistem manajemen mutuPT Honda Precision Parts Manufacturing telah memenuhi standar internasional. Denganadanya ISO 9001:2000 yang telah diterapkan menyebabkan pengendalian biaya kualitaslebih dititikberatkan pada aktifitas pencegahan dan penilaian sehingga komposisipengeluaran pada biaya kualitas untuk aktifitas pengendalian lebih besar dibandingkandengan pengeluaran untuk aktifitas kegagalan.

Pada penelitian ini penulis akan membuat laporan biaya kualitas pada departemenyang memiliki defect terbesar yaitu departemen mission machining (MM Departemen)dengan mengklasifikasi biaya-biaya pada departemen ini menjadi empat unsur biayakualitas yaitu biaya pencegahan, biaya penilaian, biaya kegagalan internal dan biayakegagalan eksternal.



Tabel 9Laporan Biaya Kualitas untuk Departemen Mission Machining

Tahun 2004(dalam $)

PT Honda Precision Parts ManufacturingLaporan Biaya Kualitas untuk Departemen Mission Machining

Untuk Tahun yang Berakhir 31 Maret 2004

Biaya Kualitas % dariTotalBiayaKualitas

Biaya Pencegahan:

Pelatihan Kualitas 2,000.00

Pemeliharaan Mesin 45,580.00

47,580.00 49.09%Biaya Penilaian:

Pengujian & Inspeksi 3,673.47

3,673.47 3.79%Biaya Kegagalan Internal:

Scrap 45,620.48

45,620.48 47.07%By Kegagalan Eksternal:

Klaim 51.69

51.69 0.05%

Total Biaya Kualitas : 96,925.64 100.00%

Konversi ke Rp 9800 949,871,272.00





Tahun 2005(dalam $)




Biaya Pencegahan:





4,408.16 4.01%By Kegagalan Internal:

Scrap 53,302.22

53,302.22 48.51%Biaya KegagalanEksternal:

Klaim 41.35

41.35 0.04%


Konversi ke Rp 9800 1,076,743,019.69





Tahun 2006(dalam $)




Biaya Pencegahan:






Scrap 60,405.35


Klaim 31.0131.01 0.03%


Konversi ke Rp 9800 1,173,496,342.90





Tahun 2007(dalam $)




Biaya Pencegahan:






Scrap 56,622.20


Klaim 31.01

31.01 0.03%


Konversi ke Rp 9800 1,162,816,675.37





Tahun 2008(dalam $)




Biaya Pencegahan:

Pelatihan Kualitas -




8,816.33 7.08%Biaya KegagalanInternal:

Scrap 57,933.62


Klaim 10.34

10.34 0.01%


Konversi ke Rp 9800 1,220,073,435.07





Tahun 2009(dalam $)




Biaya Pencegahan:

Pelatihan Kualitas -





Scrap 58,421.07


Klaim -- 0.00%


Konversi ke Rp 9800 1,202,248,303.64


Berdasarkan tabel di atas dapat dilihat bahwa secara total dari biaya kualitasmengalami kenaikan dari tahun 2004 yang mencapai $ 96,925.64 atau Rp.949,871,272.00 menjadi $ 122,678.40 atau Rp. 1,202,248,303.00 tetapi kenaikan inidikarenakan biaya kualitas pada biaya pencegahan dan biaya penilaian mengalamikenaikan tiap tahunnya, hal ini mengindikasikan bahwa penerapan program perbaikankualitas berjalan dengan baik. Apabila dianalisis dari total nilai biaya pencegahan danbiaya penilaian pada tahun 2004-2009 mengalami kenaikan yaitu dari $ 47,580 ($ 2,000+ $ 45,580) menjadi $ 55,441 dimana biaya pelatihan mencapai nilai 0%. Penurunanjuga terjadi pada biya kegagalan eksternal yaitu $ 51.69 pada tahun 2004 dan $ 0 padatahun 2009. Hal ini merupakan pencapaian yang sangat bagus dimana klaim daricustomer mencapai $ 0.

Dengan adanya kenaikan pada biaya kualitas pencegahan dan penilaian makadapat diartikan bahwa penerapan program perbaikan kualitas pada PT Honda Precision



Parts Manufacturing umumnya dan departemen MM khususnya telah berjalan denganbaik meskipun pencapain dari biaya kegagalan internal masih blm maksimal dimanaangka dari kegagalan internal masih tinggi. Secara global pencapain biaya kualitaspada PT Honda Precision Parts Manufacturing mengalami keberhasilan denganindikasi penurunan defect pada departemen MM dimana prosentase defect tiaptahunnya mengalami penurunan.

3. Analisis Penerapan ISO 9001:2000 pada PT Honda Precision Parts Manufacturingdapat Mempengaruhi Tingkat Biaya Kualitas.

Penerapan ISO 9001:2000 mensyaratkan perusahaan untuk melakukan perbaikan(improvement). PT Honda Precision Parts Manufacturing sebagai salah satu perusahaanyang telah menerapkan ISO 9001:2000 wajib untuk melakukan perbaikan secara terus-menerus, yaitu sebagai berikut :a) Perbaikan berkelanjutan (Continues Improvement)

PT Honda Precision Parts Manufacturing melakukan perbaikan berkelanjutan atasefektivitas sistem manajemen mutu melalui penggunaan kebijakan kualitas, tujuankualitas, hasil audit, analisis atas data, tindakan koreksi dan pencegahan serta tinjauanmanajemen. Kebijakan kualitas adalah kebijakan yang ditentukan oleh manajemenperusahaan untuk sebagai acuan dasar pelaksanaan ISO 9001 dalam setiap aktivitasperusahaan. Kebijakan perusahaan PT. HPPM adalah “Kami akan berupaya sekuattenaga untuk secara tepat waktu menyediakan komponen fungsional penting yangberkualitas tinggi dengan harga yang kompetitif agar bisa memuaskan pelanggandiseluruh dunia.” Terdapat beberapa poin penting dalam kebijakan kualitas diatasdimana perbaikan berkelanjutan harus dilakukan terhadap poin-poin tersebut, yaitu :1. Tepat waktu, bahwa setiap hal yang berpotensi membuat keterlambatan penyediaan

barang harus selalu di evaluasi sehingga potensi masalah tersebut tidak munculmenjadi masalah.

2. Kualitas tinggi, bahwa setiap part yang terkirim harus dalam keadaan yang baik dandalam area standar kualitas barang tersebut. Sehingga perlu adanya perbaikanberkelanjutan untuk terus berusaha mengurangi hasil produksi yang tidak berkualitas.

3. Harga yang kompetitif, setiap aktifitas yang terjadi dalam produksi pada akhirnyaakan mempengaruhi harga produk itu sendiri. Atas dasar tersebut, perlu dilakukanperbaikan-perbaikan berkelanjutan agar tidak terjadi pemborosan pada prosesproduksi dengan cara optimisasi penggunaan bahan produksi, pengurangan hasilproduksi yang NG, dan lain-lain.

Disamping kebijakan mutu perusahaan, setiap departemen dalam perusahaan jugamemiliki tujuan atau sasaran mutu yang harus dicapai oleh departemen di setiap akhirperiode dimana sasaran mutu yang telah ditentukan tersebut menuntut adanya perbaikansecara terus menerus. Sebagai contoh, pada area MM Dept, dilakukan perbaikanberkelanjutan dengan cara penambahan zat kimia untuk mengurangi defect yang terjadipada mesin shaving.

Oleh karena zat kimia yang digunakan sebelumnya mempengaruhi tingkat defectyang tinggi, maka Dept MM melakukan perbaikan dengan mengganti zat kimia tertentupada proses tersebut. Ide ini terus di kembangkan yang pada akhirnya pengembanganzat kimia ini sampai pada titik dimana struktur dari ikatan kimia tersebut dianalisisuntuk mencapai kestabilan proses dan penurunan NG rate pada proses tersebut.

b) Tindakan koreksi (corrective action)PT Honda Precision Parts Manufacturing mengambil tindakan untuk

mengeliminasi penyebab dari ketidaksesuaian produk (non-conformities product) untukmencegah ketidaksesuaian tersebut muncul kembali. Tindakan koreksi tersebutdisesuaikan dengan efek dari ketidaksesuaian yang tidak terduga. Prosedur yangterdokumentasi dibuat untuk mendefinisikan persyaratan-persyaratan untuk :1. Meninjau ketidaksesuaian (termasuk complain dari pelanggan).



2. Menentukan penyebab dari ketidaksesuaian.3. Mengevaluasi kebutuhan akan tindakan untuk memastikan bahwa ketidaksesuaian

tersebut tidak akan muncul.4. Menentukan dan mengimplementasikan tindakan yang dibutuhkan.5. Mencatat hasil atas tindakan yang telah diambil.6. Meninjau koreksi yang telah diambil.

c) Tindakan pencegahan (preventive action)PT Honda Precision Parts Manufacturing menentukan tindakan untuk

mengeliminasi penyebab atas ketidaksesuaian untuk mencegah ketidaksesuaian tersebutmuncul. Tindakan pencegahan tersebut disesuikan dengan efek dari masalah potensial.Prosedur yang telah terdokumentasi dibuat untuk menentukan persyaratan yangdibutuhkan untuk:1) Menentukan ketidaksesuaian potensial dan penyebabnya.2) Mengevaluasi tindakan yang dibutuhkan untuk mencegah kemunculan dari

ketidaksesuaian.3) Menentukan dan menerapkan tindakan yang dibutuhkan.4) Mencatat tindakan pencegahan y ang telah diambil.5) Meninjau tindakan pencegahan yang telah dilakukan.Tindakan pencegahan dilakukan untuk mencegah ketidaksesuaian muncul, sedangkantindakan koreksi dilakukan untuk mencegah ketidaksesuaian muncul kembali. Untukmenganalisis efektifitas penerapan ISO 9001:2000 di PT. HPPM pada MM departemen,maka penulis menganalisis perbaikan berkelanjutan berdasarkan konsep ISO 9001:2000dan pengaruhnya terhadap biaya kualitas.1) Sasaran Mutu dan Pencapaiannya

Target NG Rate yang telah ditetapkan sebagai sasaran mutu tahun periode 2007-2009 sebesar 0.40% tercapai. Dari total produksi 1,436,910 pcs terjadi 5,604 pcs atau0.39% kegagalan atau barang NG pada tahun 2008 dan 1.569.750 pcs atau 0.36%kegagalan produk pada tahun 2009.Terjadi penurunan dari jumlah NG pada tahun 2007, hal ini dkarenakan ISO9001:2000 pada MM telah berjalan dengan baik, meskipun masih banyakmembutuhkan perbaikan lagi sehingga pada tahun-tahun berikutnya akan mencapaitarget yang lebih kecil lagi.

2) Tindakan KoreksiUntuk melakukan tindakan koreksi, maka dilakukan analisis penyebab NGdengan mengelompokan penyebab masalah menjadi tiga kategori, yaitu: RawMaterial; Pekerja; dan Proses.

Gambar 2. Prosentase Penyebab DefectDimana ketiga unsur ini setelah di analisis merupakan penyebab dari produkgagal pada MM departemen. Prosentase ini diambil dari prosentase tiap tahundari jumlah karyawan yang bertugas mengecek kualitas dari produk di MMdepartemen, mesin yang dipakai dalam proses pembuatan mission machining, danmaterial yang digunakan dalam proses pembuatan mission machining.

3) Tindakan Perbaikan Berkelanjutana. Untuk mengurangi tingkat NG pada kategori tenaga kerja maka dilakukan

training kepada para pekerja.



Dengan adanya training ini, maka komponen biaya pelatihan pada perhitunganbiaya kualitas akan naik sebagai kompensasi atas biaya pelatihan. Hal ini sesuaidengan pasal 6 dalam ISO 9001:2000.

b. Untuk pegangan atau panduan apablia terjadi kesalahan lagi diperlukandokumentasi yang lengkap dalam setiap melakukan perbaikan dalam segimanapun sehingga apabila dikemudian hari terulang lagi dapat kita terlusurikesalahan tersebut dan dapat dengan cepat diselesaikan. Hal ini sesuai denganpasal 4 dalam ISO 9001:2000. Contoh dari dokumentasi ini dapat dilihat padalampiran.

c. Untuk mengurangi tingkat NG pada kategori mesin dan metode produksi makadilakukan perbaikan-perbaikan pada mesin produksi. Hal ini sesuai denga pasal 7dan 8 pada ISO 9001:2000.

4) Tindakan Koreksia. Untuk mencegah kesahalan terulang lgi maka di butuhkan suatu dokumentasi dari

setiap tindakan perbaikan berkelanjutan agar terdapat history dari perbaikantersebut dan mencegah kesalahan terulang lagi. Contoh dokumentasi nya dapatdilihat di lampiran.

b. Memperhatikan kemapuan mesin yaitu pada saat kapan mesin mencapai batasmaksimal proses produksi sehingga akan menghasilkan produk yang sesuaistandar.

Gambar 3. Perbaikan Defect Mushire pada departemen MM.Sumber : PT Honda Precision Parts Manufacturing

Perbaikan-perbaikan pada mesin produksi dan metode produksi ini menaikankomponen biaya pemeliharaan mesin pada perhitungan biaya kualitas.

Pada dasarnya, setiap perbaikan-perbaikan yang dilakukan seperti yangditentukan dalam konsep ISO 9001:2000 akan menyebabkan naiknya beberapa



komponen biaya pada perhitungan biaya kualitas, namun perbaikan-perbaikanyang dilakukan akan berdampak turunnya produksi barang-barang NG yang padaakhirnya menurunkan biaya kualitas secara menyeluruh.

Kesimpulan dari analisis diatas bahwa penerapan ISO 9001:2000 pada PTHonda Precision Parts Manufacturing membawa perubahan terhadap biayakualitas dan perbaikan kualitas terutama pada departemen MM yang memilikikegagalan produk terbanyak selama empat tahun terakhir dan mengalamiperbaikan yang sangat berarti pada dua tahun terakhir yaitu pada tahun 2008-2009.

SIMPULAN DAN SARANSimpulan

Berdasarkan hasil analisis data pada PT Honda Precision Parts Manufacturing umumnyadan pada departemen Mision Machining khususnya dapat diambil kesimpulan sebagai berikut :1. Dengan menggunakan pendekatan six sigma dapat diketahui jumlah defect dari masing-

masing departemen produksi dan defect terbanyak dimiliki oleh departemen MM. Hasilanalisis dari departemen MM menunjukkan bahwa produk gagal dikarenakan oleh duapeluang yaitu Mushire dan Kajiri dimana kedua peluang tersebut memiliki porsi tertinggidari empat peluang lainnya. DPMO dari tahun 2004 sampai 2009 mengalami penurunanseiring dengan angka sigma pada departemen MM yaitu 4.75 sigma pada tahun 2009dengan artian bahwa prosentase kegagalan produk mencapai 99.94%.

2. Pelaporan biaya kualitas pada departemen MM menunjukkan hasil yang bagus yaituterdapat kenaikan biaya kualitas pada biaya pencegahan dan biaya penilaian dari tahun 2004sampai tahun 2009 yaitu $ 47,580.00 menjadi 55,541.00. Biaya kegagalan eksternal jugamengalami penurunan yang sangat signifikan yaitu dari $ 51.69 pada tahun 2004 menjadi $0 pada tahun 2009. Pencapaian yang sangat bagus dimana klaim dari customer mencapai $ 0.Secara keseluruhan pencapaian biaya kualitas pada departemen MM mengalami perbaikandari tahun 2004 sampai 2009 meskipun masih diperlukan perbaikan lagi dalam biayakegagalan internal.

3. Kenaikan dari sigma dan perbaikan biaya kualitas tidaklah lepas dari peran serta penerapanISO 9001:2000 pada PT Honda Precision Parts Manufacturing umumnya dan departemenMM khususnya. Hal ini dibuktikan dengan adanya perbaikan berkelanjutan yang sesuaidengan pasal-pasal pada ISO 9001:2000, tindakan pencegahan terhadap masalah-masalahyang akan timbul dan tindakan koreksi terhadap masalah yang telah timbul sehingga tidakakan terjadi lagi dikemudian hari. Peran serta ISO 9001:2000 sangat berpengaruh sekaliterhadap pencapaian biaya kualitas.

4. Analisis penerapan ISO 9001:2000 pada PT Honda Precision Parts Manufacturingmembawa perubahan terhadap biaya kualitas dan perbaikan kualitas terutama padadepartemen MM yang memiliki kegagalan produk terbanyak selama empat tahun terakhirdan mengalami perbaikan yang sangat berarti pada dua tahun terakhir yaitu pada tahun2008-2009.

SaranSetelah mengetahui permasalahan yang dihadapi oleh departemen MM pada khususnya dan

PT Honda Precision Parts Manufacturing pada umumnya, maka kesempatan kali ini akandisampaikan beberapa saran yang sekiranya dapat bermanfaat bagi perusahaan atau penelitianselanjutnya :1. Menekankan pada semua karyawan bahwa penerapan ISO 9001:2000 bukanlah bertujuan

untuk menurunkan biaya kualitas melainkan bertujuan untuk menyeimbangkan prosessehingga biaya kualitas akan turun dengan sendirinya seiring dengan seimbangnya prosestersebut baik itu proses produksi maupun proses non produksi.

2. Untuk pencapaian sigma setiap tahunnya, perusahaan masih harus tetap melakukanperbaikan berkelanjutan untuk mencapai 6 sigma dimana prosentase produk dengan kualitasbaik sama dengan 99.99966%



DAFTAR PUSTAKABlocher, J. Edward, King H. Chen, and Thomas W. Lin. (Eds.). 2000. Manajemen Biaya.

Terjemahan. PT Salemba Empat. Jakarta.Evans, James R, William M. Lindsay (Eds.). 2007. An Introduction to Six Sigma & Process

Improvement. PT Salemba Empat. Jakarta.Feigenbaum, Armand V.(Ed.). 1991. Kendali Mutu Terpadu. Edisi Ketiga. Terjemahan.

Erlanggga. Jakarta.Hansen, R. Don, and Maryenner M Mowen. (Eds.) 2005. Mangement Accounting. Terjemahan.

PT Salemba Empat. Jakarta.Handoyo, Eko. 2009. Delapan Prinsip Manajemen Mutu ISO 9001:2000. Wordpress.

(http://konsultanmanajemen.wordpress.com/2009/02/25/delapan-prinsip-manajemen-mutu-iso-90012008/, diakses 06 Februari 2010).

Kesit, Bambang. 2009. Quality Plan Implementasi Sistem Manajemen Mutu ISO 9001:2000.Wordpress. (http://bambangkesit.staff.uii.ac.id/2009/01/15/quality-plan-implementasi-sistem-manajemen-mutu-iso-90012000-di-perguruan-tinggi/, diakses 06 Februari 2010).

Manggala, D. 2005.Mengenal Six Sigma Secara Sederhana. (Online).(http://www.beranda.net/faktorq/Six%20Sigma%20Sederhana.pdf, diakses 07 Juni 2007).

Moleong, Lexy J. (Ed.). 2000. Metodologi Penelitian Kualitatif. Cetakan Ke-14. PT RemajaRosdakarya. Bandung.

Pande, S. Peter, Robert P. Neuman, Roland R.Cavanagh. (Eds.). 2003. The Six Sigma Way.Andi. Yogyakarta.

Setiawan, Wawan. 2009. Prinsip Dasar ISO 9001. (Online). (http://www.infometrik.com/wp-content/uploads/2009/06/PRINSIP-DASAR-ISO-9001.pdf, diakses 04 Februari 2010).

Setiadi, Dede. 2006. Pengertian ISO 9000 Sistem Standar Manajemen Mutu. (Online).(http://psl.ums.ac.id/Web_Based/pdf/25-ISO%209000.pdf, 04 Februari 2010).

Tjiptono, Fandy & Anastasia Diana. (Eds.). 2001. Total Quality Management Edisi Revisi. Andi.Yogyakarta.

Wikipedia. 2010. Six Sigma. (Online). (http://id.wikipedia.org/wiki/Six_Sigma, 18 Februari2010).

http://konsultanmanajemen.wordpress.com/2009/02/25/delapan-prinsip-manajemen-mutu-iso-90012008/

http://bambangkesit.staff.uii.ac.id/2009/01/15/quality-plan-implementasi-sistem-manajemen-mutu-iso-90012000-di-perguruan-tinggi/

http://www.beranda.net/faktorq/Six%20Sigma%20Sederhana.pdf

http://www.infometrik.com/wp-content/uploads/2009/06/PRINSIP-DASAR-ISO-9001.pdf

http://psl.ums.ac.id/Web_Based/pdf/25-ISO%209000.pdf

http://id.wikipedia.org/wiki/Six_Sigma

Documents

analisis penerapan iso 9001:2000 dengan six sigma berbasis biaya