INSTITUTO TECNOLOGICO DE PUEBLA

ESPECIALIDAD: INGENIERIA INDUSTRIAL

MATERIA: HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL

TRABAJO: INVESTIGACION DEL METODO “AMEF” Y “¿WHAT IF?”

ALUMNO: GARCIA MENDEZ ALFONSO ESTEBAN

CATEDRATICO: RENE ROMERO SANCHEZ

PERIODO: ENERO 2015

FECHA: 20 DE ABRIL DEL 2015

INTRODUCCION

El análisis del Modo y Efecto de fallos es una metodología utilizada para reconocer e identificar las fallas potenciales de un proceso o diseño de un producto, que generalmente se realiza en la planificación con el propósito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas.

Para poder realizar o en tal caso aplicar el método se necesitan varias metodologías como algunos de los objetivos que se necesitan.

Algunos de los objetivos definidos del AMEF son:

Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el diseño y manufactura de un producto.

Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeño del sistema.

Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la falla potencial.

Analizar la confiabilidad del sistema. Documentar el proceso.

Para la Gerencia de Proyectos se tiene un viejo postulado que dice "Si no se puede realizar una buena planificación, se obtiene una planificación para fracasar", tomando este punto de vista se visualiza la importancia de la Gerencia de Riesgo ya que cada día se observa que en los proyectos se aumenta la complejidad y el tamaño, la idea es obtener un método eficaz para manejar los riesgos del proyecto que sea fácil para que el equipo de proyecto lo entienda, lo utilice y se aplique los planes de contingencia generados.

DESARROLLO

El método AMEF es un procedimiento disciplinado para identificar las formas en que un producto o proceso puede fallar, y planear la prevención de tales fallas. Fueron formalmente introducidos a finales de los 40’s mediante el estándar militar 1629. Utilizados por la industria aeroespacial en el desarrollo de cohetes, los AMEFs y el todavía más detallado Análisis Crítico del Modo y Efecto de Falla (ACMEF) fueron de mucha ayuda en evitar errores sobre tamaños de muestra pequeños en la costosa tecnología de cohetes.

Existen dos tipos de AMEF’S y son:

AMEF de Diseño: Se usa para analizar componentes de diseños. Se enfoca hacia los Modos de Falla asociados con la funcionalidad de un componente, causados por el diseño.

AMEF de Proceso: Se usa para analizar los procesos de manufactura y ensamble. Se enfoca a la incapacidad para producir el requerimiento que se pretende, un defecto. Los Modos de Falla pueden derivar de Causas identificadas en el AMEF de Diseño.

Existen alternativas diferentes para la forma en que un producto o proceso puede fallar para cumplir con las especificaciones. Para tal cosa nos podemos auxiliar en el método AMEF para poder verificar y detectar cada uno de las situaciones que se encuentren el diseño o proceso.

Para tomar las decisiones se recomienda que se reúna y se delegue un grupo interdisciplinario, El ingeniero responsable del sistema, producto o proceso de manufacturado ensamble se incluye en el equipo, así como representantes de las áreas de Diseño, Manufactura, Ensamble, Calidad, Confiabilidad, Servicio, Compras, Pruebas, Proveedores y otros expertos en la materia que sea conveniente.

El método debe saber cuándo iniciarse para eso definimos los siguientes puntos al diseñar los sistemas, productos y procesos nuevos.

Al cambiar los diseños o procesos existentes o que serán usados en aplicaciones o ambientes nuevos.

Después de completar la Solución de Problemas (con el fin de evitar la incidencia del problema).

El AMEF de sistema, después de que las funciones del sistema se definen, aunque antes de seleccionar el hardware específico.

El AMEF de diseño, después de que las funciones del producto son definidas, aunque antes de que el diseño sea aprobado y entregado para su manufactura.

El AMEF de proceso, cuando los dibujos preliminares del producto y sus especificaciones están disponibles.

Después de la identificación de los problemas enseguida continua con la documentación, para facilitar la documentación del análisis de fallas potenciales y sus consecuencias, dado que cada empresa representa un caso particular es necesario que éste sea preparado por un equipo multidisciplinario integrado por personal con experiencia en diseño, manufactura, ensamblaje, servicio, calidad y confiabilidad. Es muy importante que, aun cuando se realicen modificaciones, se mantengan los siguientes elementos.

Un ejemplo que podemos realizar sobre el modelo de análisis del modo y efecto de falla y de tal forma un documento puede ser de tal forma:

Debemos conocer e identificar funciones del diseño el propósito determinar las funciones que serán evaluadas en el AMEFD; describir la función relacionada con los Artículos del Diseño.

Así como del proceso:

Desarrollar lista de Entradas, Salidas y Características/Artículos - diagrama de bloque de referencia, Matriz de Causa Efecto.

Evaluar entradas y características de la función requerida para producir la salida.

Evaluar Interfaz entre las funciones para verificar que todos los Posibles Efectos sean analizados.

Asumir que las partes se manufacturan de acuerdo con la intención del diseño.

El siguiente paso del proceso de AMEF, luego de definir la función y los modos de falla, es identificar las consecuencias potenciales del modo de falla; ésta actividad debe de realizarse a través de la tormenta de ideas y una vez identificadas estas consecuencias, deben introducirse en el modelo como efectos.

Se debe asumir que los efectos se producen siempre que ocurra el modo de falla. El procedimiento para Consecuencias Potenciales es aplicado para registrar consecuencias remotas o circunstanciales, a través de la identificación de modos de falla adicionales

Separar las consecuencias que se asume resultará siempre que los modos de falla y sus circunstancias especiales ocurran; éstas se deben identificar como efectos de los modos de fallas adicionales.

El primer paso para el análisis de riesgos es cuantificar la severidad de los efectos, éstos son evaluados en una escala del 1 al 10 donde 10 es lo más severo.

A continuación se presentan las tablas con los criterios de evaluación para proceso y para diseño:

Mediante la realización del presente informe, se establece la gran importancia y el alcance de los beneficios que proporciona el Análisis de Modo y Efectos de Falla Potencial como una herramienta para examinar todas las formas en que un producto o proceso pueda fallar; además se hace una revisión de la acción que debe tomar para minimizar la probabilidad de falla o el efecto de la misma.

CONCLUCIONES

Dado que para la mayoría de los productos y procesos no es económico llevar a cabo el AMEF para cada componente, se hace necesaria la realización de los elementos críticos que deben ser sometidos al mismo.

Aunque el AMEF es muy valioso como una técnica de advertencia temprana, la prueba definitiva viene dado por el uso del producto por parte del cliente. Sin embargo la experiencia de campo llega demasiado tarde, y es aquí donde resalta la importancia de que ésta sea precedida por el AMEF para que las empresas puedan simular el uso de sus productos y procesos en el campo de trabajo.

EL METODO ¿WHAT IF?

Este método utiliza información específica de un proceso, pudiendo basarse en los diagramas de proceso para generar una lista de preguntas, las cuales se verificaran posteriormente. De este modo un equipo especial formula una lista de planteamientos empleando preguntas que inician con las palabras ¿Qué pasa sí?, las cuales son contestadas de manera colectiva por el grupo de trabajo.

Esta técnica de identificación de riesgos es un método muy creativo del tipo inductivo, el cual usa la información específica de un proceso, a fin de generar una serie de preguntas que son pertinentes y apropiadas durante el tiempo de vida de una instalación industrial, que además considera los aspectos generados cuando se introducen cambios al proceso o a los procedimientos de operación de los equipos.

Las etapas fundamentales de un análisis ¿“What if”?” son las siguientes:

a) Definición del alcance del estudio: Debe definirse la categoría de las consecuencias (para el público, para los trabajadores de la planta o económicas), pudiendo subdividirse éstas en otras menores. A continuación se definirá el alcance físico del estudio, incluyendo posibles interacciones entre diferentes partes de la planta.

b) Recogida de la información necesaria: es necesario que toda la información requerida se encuentre disponible al inicio del trabajo para poder desarrollarlo sin interrupciones. Se prepararán las preguntas.

c) Definición del equipo de trabajo: Para cada área específica se definirán equipos de dos o tres personas.

De este modo podemos concluir que los objetivos del método pueden ser:

Identificar de manera efectiva las condiciones y situaciones peligrosas más probables que pueden resultar de métodos o controles inadecuados

Identificar los eventos que pueden provocar accidentes de consideración Emitir las sugerencias necesarias para iniciar el proceso operativo

reduciendo el riesgo que puede implicar una instalación Mejorar la operatividad de una instalación industrial.

Para un mejor análisis de un sistema es recomendable dividir el sistema total de un proceso en subsistemas, de modo que se pueda hacer un análisis más ordenado y exhaustivo de cada etapa del proceso. Por dicha razón se dice que esta metodología de identificación de riesgos es utilizado principalmente para plantas de procesos no complejos, especialmente para los procesos en cada etapa del proceso.

Es utilizado principalmente para Plantas de Procesos NO complejos, y en especial para los procesos de cada etapa.

Una de las características en la "Creatividad Individual" del analista, es decir, debería haber un Brainstorming. Cuantas más sugerencias más provechosas es el estudio.

No obstante...existen una serie de listas con preguntas ¿Qué ocurriría si....?, estas listas de preguntas tipo, están divididas por Procesos: (aquí están algunos ejemplos).

Fallo de equipos.¿Qué ocurriría si fallara una caldera?... ¿y si no se activa el sistema de emergencia?

Fallos de servicio.¿Qué ocurriría si fallara el sistema de refrigeración?... ¿y si existiese un fallo en la amortización?

Fallos de cargar el producto.¿Qué ocurriría si el caudal de carga fallara?... ¿y si existiese un retroceso del producto?

Sucesos especiales.¿Qué ocurriría si hubiera fuertes vientos?... ¿y si la velocidad de corrosión fuera mayor?

Interfases.¿Qué ocurriría si no se mantuviera el nivel de un interface en cualquiera de los siguientes casos?.. Alta y baja presión. Proceso vapor. Proceso agua de refrigeración....etc.

Válvulas de seguridad.¿Qué ocurriría si no se cierra la válvula?... ¿y sino funciona la válvula de alta presión?

Planes de emergencia.¿Qué ocurriría en caso de emergencia?... ¿se encuentra el personal formado en el uso de los equipos de emergencia?

Planes y programas de Formación e Información.¿Qué ocurriría si el operario NO estuviese formado ni informado?

El objetivo primordial del método es revisar los procesos de cada etapa.

1. Se Identifican los Riesgos.Para ello se realizan una serie de preguntas a las cuales hay que responder. Siguen este patrón:¿Qué ocurriría si.....la bomba se para?...¿el trabajador se equivoca?...¿el sistema contra incendios no funciona?

2. Evaluación y valoración.Tras hacerse las preguntas se analizan los errores.

3. Control.Finalmente identificados los riesgos, evaluados y analizados, solo nos queda tomar decisiones para un control o/y eliminación de los riesgos.

Por consecuente debemos aprender a identificar los grados de riesgos de las situaciones que pueden ocurrir, Ahora se les asignara colores, números y letras a los siguientes aspectos de la siguiente forma:

1. Severidad S1. Asunto operativo únicamente. (blanco). S2. Daños al equipo (blanco). S3. Lesiones, pérdidas financieras significativas, impacto ambiental

serio. (amarillo). S4. Fatalidades, perdidas graves, impacto ambiental grave. (rojo).

2. Ocurrencia Extremadamente improbable (01). Una vez durante el periodo de vida de la panta (02). Una vez durante un periodo de 1 a 5 años (03). Una vez al año (04).

3. Niveles de riesgo Riesgo bajo o Nulo (A). Riesgo Moderado (B). Riesgo alto (C).

Matriz de Riesgos

La matriz de riesgos es originada por el programa SCRI WHAT IF, al dar como datos la severidad y la frecuencia de los eventos que se explicarán más adelante. La matriz que produjo el programa fue la siguiente:

Riesgos Potenciales de Accidentes.

Los principales factores que podrían causar un evento considerado peligroso en la planta serian:

Fuga. Incendio. Explosión.

CONCLUSIONES

En conclusión este método hará uso de la creatividad de los encargados de la evaluación del proceso, quienes deberán emitir una lista con preguntas ¿Qué ocurriría si?, para poder observar las conclusiones de la evaluación y de igual manera las identificaciones de riesgos.