350.011-1 Norma Balones peru

8/19/2019 350.011-1 Norma Balones peru

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NORMA TÉCNICA NTP 350.011-1PERUANA 2004

Comisión de Reglamentos Técnicos y Comerciales - INDECOPICalle de La Prosa 138, San Borja (Lima 41) Apartado 145 Lima, Perú

RECIPIENTES PORTÁTILES DE 3 kg; 5 kg; 10 kg; 15kg y 45 kg DE CAPACIDAD PARA GASES LICUADOSDE PETRÓLEO. Parte 1: Requisitos de fabricación

Portable cylinders of 3 kg; 5 kg; 10 kg; 15 kg y 45 kg of capacity for Liquefied Petroleum Gases. Part 1:General manufacture requeriments

2004-06-101a Edición

R.0058-2004/INDECOPI-CRT.Publicada el 2004-07-02 Precio basado en 41 páginas

I.C.S.: 75.080.00; 43.060.00 ESTA NORMA ES RECOMENDABLEDescriptores: Recipientes portátiles de acero, ensayos, gas licuado de petróleo, especificaciones


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INDICE

INDICE i

PREFACIO ii

1. OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN 1

2. REFERENCIAS NORMATIVAS 1

3. DEFINICIONES 4

4. CLASIFICACIÓN 8

5. CONDICIONES GENERALES 8

6. REQUISITOS 10

7. INSPECCIÓN Y RECEPCIÓN 24

8. MÉTODOS DE ENSAYO 36

9. ROTULADO DEL RECIPIENTE 39

10. ANTECEDENTES 41


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PREFACIO

A.1 RESEÑA HISTÓRICA

A.1 La presente Norma Técnica Peruana, ha sido elaborada en el ComitéTécnico de Normalización de Gas Licuado de Petróleo, mediante el Sistema 2 uOrdinario, durante los meses de noviembre de 2002 a noviembre de 2003, utilizandocomo antecedentes a los que se mencionan en el capítulo correspondiente.

A.2 El Comité Técnico de Normalización de Gas Licuado de Petróleo,

presentó a la Comisión de Reglamentos Técnicos y Comerciales –CRT- con fecha 2003-12-12, el PNTP 350.011-1:2003, para su revisión y aprobación; siendo sometido a laetapa de Discusión Pública el 2004-04-05. No habiéndose presentado ningunaobservación, fue oficializado como Norma Técnica Peruana NTP 350.011-1:2004RECIPIENTES PORTÁTILES DE 3 kg; 5 kg; 10 kg; 15 kg y 45 kg DECAPACIDAD PARA GASES LICUADOS DE PETRÓLEO. Parte 1: Requisitosde fabricación. 1ª Edición, el 02 de julio del 2004.

A.3 Esta Norma Técnica Peruana reemplaza a la NTP 350.011-1:1992. La presente Norma Técnica Peruana ha sido estructurada de acuerdo a las Guías PeruanasGP 001:1995 y GP 002:1995.

6.2.1 ENTIDADES QUE PARTICIPARON EN LA ELABORACIÓN DE LAPRESENTE NORMA TÉCNICA PERUANA

SECRETARÍA Asociación de EmpresasEnvasadoras de Gas del Perú – ASEEG

PRESIDENTE Oscar Rafael Anyosa

SECRETARIO Víctor Ernesto Ulloa Montoya

ENTIDAD REPRESENTANTE

CONSTUCCIONES METÁLICAS UNIÓN S.A. Walter Pérez

INDUSTRIAL TUBOS S.A. Ricardo del ValleCarlos Armas


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FABRINDUSTRIA Jorge MarínMarcos Gonzáles

ENVASES METÁLICOS INCA Suc. Del Perú Federico Cayllahua

Ivan RodríguezCésar Aldave

ASOCIACIÓN DE EMPRESAS Luis EspinoENVASADORAS DE GAS DEL PERÚ Abel Camasca

ASOCIACIÓN GAS LP PERÚ Dante Estremadoyro

INTI GAS Oscar Rafael Anyosa

NOVA GAS Celso Barros

REPSOL YPF COMERCIAL DEL PERÚ Arturo LedesmaHernán BarrigaMáximo FloresFernando Vicente

OSINERG José Canelo Marcet,Jorge Luis Rondón

DIRECCIÓN GENERAL DE Constantino SalcedoHIDROCARBUROS – MEM Guadalupe Sierra

DIRECCIÓN NACIONAL DE INDUSTRIAS Raúl Flores MartínezMINISTERIO DE LA PRODUCCIÓN

COLEGIO DE INGENIEROS DEL PERÚ Alicia Cobeñas SánchezCAPÍTULO DE INGENIERÍA QUÍMICA

ETALON S.A. Jacobo GutarraAmelia Flores Vásquez,

WORKS INGENIEROS S.A. Víctor H. CamascaEsteban Jiménez,Adrian Lara

JUAN ALZA A. INGENIEROS SRL. José Gamarra Supo

GAS SYSTEMS José Canelo

ODILE’S ENGENIERING Norma Benitez Regalado

SUCERTE INGENIEROS Víctor HernándezHans Jordán,Alan Meléndez


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SGS DEL PERÚ Raúl CayllahuaJuan CasalloJosé Pérez

FARGAS INGENIEROS Edgar Traviños

GASPER S.A. Félix Italo VasquezJosé Meza Huapaya

EMPRESA METAL MECÁNICA S.A. Miguel OrtizHugo Otoya

LLAVES PERUANAS SRL Eduardo Villaroel

KOPEVAL Cirilo Meneses

INDUSTRIAS GARAY S.A. Felicísimo GarayDiego Garay

---oooOooo---


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NORMA TÉCNICA NTP 350.011-1PERUANA 1 de 41

RECIPIENTES PORTÁTILES DE 3 kg; 5 kg; 10 kg; 15 kgY 45 kg DE CAPACIDAD PARA GASES LICUADOS DEPETRÓLEO. Parte 1: Requisitos de fabricación

1. OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN

1.1 Esta Norma Técnica Peruana establece los requisitos de fabricaciónmínimos, referidos al material, diseño, construcción, marcado y ensayos que deben cumplirlos recipientes portátiles fabricados en planchas de acero destinados al almacenaje ytransporte de gases licuados de petróleo.

1.2 Esta Norma Técnica Peruana se aplica a recipientes portátiles fabricados con planchas de acero al carbono, soldadas al arco eléctrico y destinadas para el consumodoméstico, agrícola, comercial o industrial, con contenido neto nominal de gas licuado de

petróleo de 3 kg; 5 kg; 10 kg; 15 kg ó 45 kg y presión de diseño de 1,70 MPa1) (17,34 kg/

cm2

). Se excluyen los recipientes usados en vehículos motorizados.

1.3 Para la inspección periódica, mantenimiento, y reparación de los recipientes portátiles fabricados según la presente NTP se deberá aplicar la NTP 350.011-2.

2. REFERENCIAS NORMATIVAS

Las siguientes normas contienen disposiciones que al ser citadas en este texto, constituyenrequisitos de esta Norma Técnica Peruana. Las ediciones indicadas estaban en vigencia enel momento de esta publicación. Como toda norma está sujeta a revisión, se recomienda aaquellos que realicen acuerdos en base a ellas, que analicen la conveniencia de usar lasediciones recientes de las normas citadas seguidamente. El Organismo Peruano de

Normalización posee, en todo momento, la información de las Normas Técnicas Peruanasen vigencia.

1) 1 MPa = 10,2 kg/cm2


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2.1 Normas Técnicas Peruanas

2.1.1 NTP 321.007:2002 GAS LICUADO DE PETRÓLEO (GLP).Requisitos

2.1.2 NTP 341.088:1984 Planchas delgadas de acero al carbono para lafabricación de recipientes portátiles para gaseslicuados de petróleo

2.1.3 NTP-ISO 6892:2000 MATERIALES METÁLICOS. Ensayo detracción a temperatura ambiente.

2.1.4 NTP 341.028:1984 Barras de acero al carbono laminadas encaliente para frenos o tornillos formados encaliente

2.1.5 NTP 341.140:1984 Planchas delgadas de acero al carbono parauso estructural

2.1.6 NTP 350.011-2:1995 Recipientes portátiles de 5kg; 10 kg; 15kg y 45kg de capacidad para gases licuados de

petróleo. Parte 2: Inspección periódica yreparación

2.2 Normas Metrológicas Peruanas

2.2.1 NMP 004:1996 Pesas de clase E1; E2; F1; F2; M1; M2; M3

2.2.2 NMP 006:1996 Instrumentos de pesaje de funcionamiento noautomático


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2.3 Norma Técnica Internacional

ISO 2504:1973 Radiography of welds and vewing conditionsfor films – Utilization of recommended

patterns of image quality indicators (I.Q.I)

2.4 Normas Técnicas Regionales

2.4.1 EN 288-3 Especificación y cualificación de los procedimientos de soldeo para los materialesmetálicos. Parte 3: Cualificación del

procedimiento para el soldeo por arco deaceros

2.4.2 EN 970 Examen no destructivo de soldaduras porfusión. Examen visual

2.4.3 EN 1321 Ensayos destructivos de soldaduras demateriales metálicos. Examen macroscópico ymicroscópico de soldaduras

2.4.4 EN 1435 Examen no destructivo de soldaduras. Examenradiográfico de uniones soldadas

2.4.5 EN 2504 Recomendaciones para el uso de losindicadores de calidad de imagen radiográfica

2.4.6 EN 25817 Uniones soldadas por arco de aceros. Guíasobre los niveles de calidad en función de lasimperfecciones


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2.5 Norma Técnica Nacional

UNE-EN 910 Ensayos destructivos de soldaduras enmateriales metálicos. Ensayo de doblado

2.6 Norma Técnica de Asociación

ANSI/ASME B1.20.1 Pipe Threads, General Purpose

3. DEFINICIONES

Para los propósitos de la presente Norma técnica Peruana se aplica las siguientesdefiniciones:

3.1 entidad competente: Organismo pertinente que tiene prerrogativas legales.

3.2 gas licuado de petróleo (GLP): Es una mezcla de hidrocarburos volátiles,conformados principalmente por propano, propileno, butano, iso-butano, butilenoobtenidos de los líquidos del gas natural o de gases de refinería, los cuales pueden seralmacenados y manipulados como líquidos por aplicación de una presión moderada atemperatura ambiente y/o descenso de temperatura. El GLP proveniente de los gases derefinería contiene cantidades variables de propileno y butilenos. (Véase NTP 321.007).

3.3 contenido neto de GLP: Cantidad en masa de GLP, contenida en unrecipiente. Este contenido corresponde a la diferencia de la masa bruta y tara del recipiente.

3.4 contenido neto nominal de GLP: Es aquel característico de cada tipo derecipiente, registrado en el protector de válvula.

3.5 masa bruta del recipiente: Cantidad en masa, equivalente a la suma delcontenido neto de GLP más la tara del recipiente, marcado en el protector de la válvula.


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3.6 recipiente portátil para GLP (balón para GLP): Es el que sirve paracontener GLP, cuyo peso y dimensiones facilita la carga, el traslado y la instalaciónmanualmente (véase Figura 1).

FIGURA 1 – Recipiente para GLP


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3.7 cuerpo del recipiente: Es el conjunto constituido por dos casquetes ó pordos casquetes y una sección cilíndrica.

3.8 portaválvula: Es el elemento de forma circular, con un orificio central que presenta una rosca cónica, que va soldado al casquete superior del recipiente y que sirve para alojar la válvula.

3.9 protector de válvula: Es el elemento unido por soldadura al casquete

superior del recipiente cuya función es proteger la válvula y permitir apilar y transportarmanualmente el recipiente.

3.10 base: Es el elemento unido por soldadura al casquete inferior del recipiente para mantenerlo en posición vertical y evitar el contacto del cuerpo del recipiente con el piso.

3.11 diámetro del cuerpo: Diámetro exterior medido en la unión de loscasquetes o sección cilíndrica, excluyendo soldadura.

3.12 eje longitudinal del recipiente: Es el eje imaginario que une los centros delos casquetes.

3.13 relación de llenado: Es la relación entre la masa máxima de GLP que seintroduce al recipiente y la masa de agua que puede contener por separado el recipiente, auna temperatura de l5,6 °C ± 2 °C (60 °F ± 35,6 °F).

3.14 presión de diseño: Es la presión máxima que se emplea para realizar loscálculos de un recipiente y determinar el espesor de la plancha según la calidad dematerial.

3.15 masa del recipiente: Es la masa que corresponde al recipiente vacío sin pintar, no incluye válvula.

3.16 tara del recipiente: Es la masa del recipiente vacío, pintado e incluye la

masa de la válvula.


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3.17 lote de producción: Es el conjunto de recipientes producidos en formaconsecutivamente por el mismo fabricante y empleando la misma técnica de fabricación

para el mismo diseño, dimensiones y especificaciones de materiales, sobre el mismo tipode maquinas de soldadura automática y sometidas a las mismas condiciones de tratamientotérmico.

NOTA: En este contexto “consecutivamente” no implica necesariamente una producción continua.

3.18 lote de prueba: Son cada 500 recipientes o menos, producidos en formacontinua dentro de un lote de producción.

3.19 muestra: Es el recipiente o recipientes extraídos de un lote de prueba quesirven para obtener la información que permita evaluar una o más características del lote, yargumentar la base de una decisión sobre ese lote o sobre el proceso de fabricación

3.20 probeta: Se llama así a un trozo de recipiente destinado a ensayos, extraídode la muestra, preparada adecuadamente y con dimensiones normalizadas.

3.21 conformidad: Cumplimiento de los requisitos especificados por parte de un producto, proceso o servicio.

3.22 evaluación de conformidad: Examen sistemático del grado de satisfacciónde un producto, proceso o servicio con los requisitos especificados.

3.23 inspección: Evaluación de conformidad por observación y juicio,acompañado por la medición, ensayo o calibración apropiado.

3.24 organismo de inspección: Organismo calificado que realiza la inspección yestá acreditado ante la entidad competente.


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4. CLASIFICACIÓN

Los recipientes se clasifican según su contenido neto nominal de GLP como se indica en laTabla 1.

TABLA 1 – Contenido neto nominal de GLP

Tipo Contenido netonominal GLP (kg)

35

101545

35

101545

5. CONDICIONES GENERALES

5.1 Fabricación de elementos

5.1.1 Los elementos del recipiente deben ser fabricados con máquinas, equipos y procesos que garanticen uniformidad dimensional y detalles constructivos.

5.1.2 Los procesos de embutido, estampado, troquelado ó ejecución de orificiosque requieran los elementos del recipiente, deberán efectuarse en frío.

5.1.3 El protector de válvula deberá ser concéntrico al portaválvula y tenercaracterísticas como se indica en 6.3.4.

5.1.4 La base deberá ser un anillo de acero con un reborde en todo su perímetro,como se indica en 6.3.5 y deberá ser concéntrica al eje longitudinal del recipiente.

5.1.5 El portaválvula deberá llevar impreso la identificación del fabricante delrecipiente portátil en bajo relieve, así como el mes y año de fabricación del portaválvula.


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5.2 Ensamble del recipiente

Antes de ensamblar los elementos del cuerpo del recipiente, deben ser examinadosvisualmente respecto a una calidad uniforme y ausencia de defectos.

5.2.1 La junta longitudinal y/o junta circunferencial para ensamblar el cuerpo delrecipiente, debe efectuarse mediante un proceso de soldadura de arco eléctrico sumergidoautomático.

5.2.2 La única junta longitudinal en el cuerpo del recipiente, deberá ser del tipo desoldadura a tope, garantizando la penetración del material de aporte.

5.2.3 La junta circunferencial de un recipiente de dos piezas embutidas debe ser por traslape (véase Figura 2) y ubicada en el centro del envase. La costura circunferencialdebe obtenerse con soldadura de penetración uniforme en forma y medida, tal que elcordón de soldadura sea convexo y que el centro se aparte por lo menos 1 mm de lasuperficie, no permitiendo el socabado en los bordes. Los cuerpos de ambas secciones delrecipiente de dos piezas embutidas deben tener el mismo diámetro, excluyendo el traslape.

FIGURA 2 – Traslape mínimo

5.2.4 El portaválvula debe ir unido al cuerpo del recipiente mediante soldaduraaplicada a todo el perímetro. Y debe ser unido al cuerpo por soldadura de arco eléctricomanual o automático


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5.3 Elementos no sometidos a presión de GLP

5.3.1 El protector de válvula y base deben unirse al cuerpo por soldadura de arcoeléctrico automático, semiautomático o manual, siempre que estos elementos sean de unacero soldable y compatible.

5.3.2 Cada elemento deberá ser diseñado para permitir la inspección de lasoldadura, permitir la circulación de aire y evitar la retención de líquidos.

5.3.3 El protector deberá ser unido al cuerpo del recipiente por no menos decuatro cordones de soldadura de longitud no menores a 30 mm cada uno, aplicadosexteriormente, dispuestos simétricamente y dos de ellos en los extremos del protector.

5.3.4 La base deberá ser unida al cuerpo del recipiente por no menos de seiscordones de soldadura de longitud no menor a 25 mm cada uno, simétricamentedistribuidos.

5.4 Tratamiento térmico

Los recipientes completamente terminados deberán someterse a tratamiento térmico en unhorno, para eliminar las tensiones internas producto del proceso de fabricación. Eltratamiento térmico consistirá en elevar la temperatura de los recipientes en forma lenta yuniforme hasta un mínimo de 550 °C y un máximo de 650 °C, manteniéndose por lo menosdurante 2,4 minutos por cada milímetro de espesor del cuerpo del recipiente, luego se dejanenfriar a la temperatura ambiente al abrigo de corrientes de aire. No está permitido el

tratamiento térmico localizado.

6. REQUISITOS

6.1 De los elementos del recipiente

6.1.1 Los recipientes tipo 3; 5; 10 y 15 deben fabricarse a partir de dos casquetes

contrapuestos soldados entre sí, es decir, con una unión circunferencial única.


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6.1.2 En los recipientes tipo 45 debe existir sólo una unión longitudinal y no másde dos uniones circunferenciales.

6.2 Materiales

El material utilizado en la fabricación de los recipientes debe ser:

6.2.1 Cuerpo del recipiente: Se debe fabricar con acero que cumpla losrequisitos establecidos en la NTP 341.088 .

6.2.2 Protector de válvula: Debe ser de acero de soldabilidad garantizada según NTP 341.140 ó NTP 341.088 .

6.2.3 Portaválvula: Debe ser de acero de soldabilidad garantizada según NTP341.028 .

6.2.4 Base: Debe ser de acero de soldabilidad garantizada según NTP 341.140 o NTP 341.088.

6.3 Diseño, dimensiones y tolerancias del recipiente

6.3.1 Las dimensiones y tolerancias se indican en la Tabla 2 y Figuras 3a, 3b, 3c,3d y 3e.

Para hacer las mediciones de los recipientes o sus elementos se deben tomar en cada casotres medidas en puntos equidistantes, tomándose como valor representativo el promedio dedichos valores.

La ovalidad de la parte cilíndrica del recipiente debe limitarse a una valor tal que ladiferencia entre los diámetros exteriores máximo y mínimo de una misma seccióntransversal no exceda el 1,0 % del promedio de estos valores. Además, esta desviacióndebe ser gradual.

D máx – D mín ≤ 0,01 D prom


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TABLA 2 – Dimensiones y tolerancias admisibles del recipiente (mm)

Cap. mín = 7,32 l

Dimensiones = mm

FIGURA 3a – Recipiente Tipo 3


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Cap. mín = 12,20 l

Dimensiones = mm

FIGURA 3b – Recipiente tipo 5


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Cap. mín = 12,20 l

Dimensiones = mm

FIGURA 3c – Recipiente tipo 10


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Cap. mín = 12,20 l

Dimensiones = mm

FIGURA 3d – Recipiente tipo 15


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Cap. mín = 109,8 l

Dimensiones = mm

FIGURA 3e – Recipiente tipo 45


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6.3.2 Los casquetes deben ser cóncavos a la presión y estar constituidos por unazona cilíndrica con una longitud no menor a cuatro veces el espesor mínimo del materialutilizado y por una zona semiesférica o elipsoidal, donde la relación entre D y H deberá serla que se indica en la Figura 4.

FIGURA 4 – Casquetes del recipiente

6.3.3 El portaválvula de los recipientes (véase Figura 5) de 3 kg; 5 kg; 10 kg; 15kg y 45 kg, deberá ser un anillo de acero de 44,5 mm ± 0,5 mm de diámetro como mínimoy en cuyo orificio central debe tener una rosca cónica para tubería ¾ NPT segúnANSI/ASME B1.20.1. Se permite una desviación máxima de 5° respecto al ejelongitudinal del recipiente. El espesor del portaválvula deberá permitir roscar por lo menos6 hilos de la válvula, como mínimo.

FIGURA 5 – Portaválvula del recipiente

¾ NPT


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6.3.3.1 El portaválvula debe ir soldado al casquete por medio de soldadura de arcoeléctrico, manual o automático. Esta soldadura debe ser de filete y su altura debe ser igualo superior a la dada por la fórmula:

h = e 2

donde:

h = altura del filete

e = espesor de plancha del casquete

6.3.3.2 Previo a la soldadura debe lograrse un buen contacto entre el portaválvula ycasquete.

La soldadura debe ser exterior y aplicada alrededor del portaválvula y la raíz del filete debeincluir el vértice del ángulo que forman los elementos que se unen (véase Figura 6).

FIGURA 6 – Unión del portaválvula

6.3.4 El protector de válvula dependiendo del tipo de recipiente deberá tener lasdimensiones que se indican en la Tabla 3, Figura 7, además su diseño debe considerar ensu base áreas libres para no retener líquidos.


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TABLA 3 - Dimensiones del protector (mm)

Tipo deRecipiente Dp hp

Espesormínimo

epa b c

rmín

Anguloabertura

θθθθ

3; 5; 10; 15

45

+5200 -0

+5235 -0

130 ± 2

150 ± 2

2,5

2,5

+0110 -5

+0110 -5

+040 -5

+040 -5

45± 3

45 ± 3

7,5

7,5

+080 -5

+080 -5

FIGURA 7 – Características del protector de válvula


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6.3.4.1 Las dimensiones que figuran en la Tabla 3 permiten una distancia mínimade 10 mm entre la parte superior de las válvulas y el casquete inferior de otro recipientecolocado sobre él.

6.3.5 La base del recipiente (véase Tabla 4 y Figura 8) debe ser rebordeada,considerando áreas de ventilación de tres agujeros de 12 mm de diámetro y equidistantesentre sí y contar con tres orificios en el reborde para permitir el escurrimiento de líquidos.

TABLA 4 – Dimensiones de la base del recipiente (mm)

Tipo Do d1 h, mín e, mínnominal

r, mín.

3; 5

10; 15

45

+5220 -0

+5250 -0

+5300 - 0

+5210 - 0

+5220 -0

260 ± 2

10

10

15

2,5

2,5

3,0

6,5 *

7,5

10

* Opcional

FIGURA 8 – Características de la base del recipiente


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6.3.6 Espesor de pared del recipiente

6.3.6.1 En el recipiente terminado los casquetes y la parte cilíndrica deberán tenerun espesor igual o mayor al que resulta de aplicar la siguiente fórmula, considerando unfactor de seguridad no menor de 2 respecto al límite de fluencia inferior del material y enningún caso el espesor será menor a 2 mm como se indica en la Tabla 5.

P x Re =

E x σ - 0,6 P

Donde:

e = espesor de pared (mm),

P = Presión de diseño (MPa),

R = Radio interior de la parte cilíndrica (mm),

E = Eficiencia de la soldadura,

σ = ½ límite de fluencia inferior (MPa).

Para efectos de los recipientes que contienen GLP, se considera que el gas contenido es propano puro, el que a 37,8 °C posee una presión de 1,48 MPa, y según la NFPA 58, losrecipientes que contienen gases a una presión que no exceda 1,48 MPa, la presión dediseño es de 1,70 MPa (17,34 kg/cm2).

TABLA 5 - Espesor mínimo de material para casquetes y parte cilíndrica, (mm)

Grado del acero 4) Tipo de recipiente 1 2 3 4

3 y 5

10

15

45 6)

2,09

2,60

3,10

3,45

2,00 5)

2,20

2,70

3,00

2,00 5)

2,15

2,39

2,66

2,00 5)

2,00 5)

2,00 5)

2,044) Según NTP 341.088 (ISO 4978).5) Espesor mínimo considerado.6) Cálculos efectuados para cilindros totalmente radiografiados.


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6.3.6.2 El espesor de pared medido no incluye ningún recubrimiento protector.

6.3.6.3 El espesor mínimo de los casquetes medido en cualquier punto de ellos, nodebe ser menor que el 90 % del espesor mínimo del material para el casquete indicado enla Tabla 5. Para el control se deben efectuar mediciones del espesor con instrumentocalibrado para medir curvatura con precisión de 0,01 mm, (micrómetro digital o manual) setomarán las medidas de arriba hacia abajo a lo largo de un plano de corte de un casqueteseccionado en forma longitudinal.

6.3.7 Eficiencia de la soldadura

a) Para recipientes constituídos por dos casquetes que no tienen una costuralongitudinal, se tomará el valor de la eficiencia de soldadura igual a 1.

b) Para recipientes de tres piezas unidas por soldadura, dos casquetes y unasección cilíndrica, la eficiencia de soldadura será:

- Totalmente radiografíada 90 %- Parcialmente radiografíada 80 %- Sin radiografía 65 %

6.3.8 Capacidad de los recipientes

6.3.8.1 El volumen de los recipientes debe ser tal que permita la máxima relaciónde llenado que corresponde al gas propano a 15,6 °C (60 °F) y es 0,41.

6.3.8.2 Según su contenido neto nominal de GLP los recipientes se clasificarán enlos tipos que se indican en la Tabla 6.


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TABLA 6 - Serie normalizada de los recipientes según su contenido neto nominal deGLP y capacidad

Capacidad mínima derecipienteTipo

Contenido netonominal de GLP,

(kg) Litros deAgua Tolerancia %

35

10

1545

35

10

1545

7,3212,2024,40

36,60109,80

+ 5 , - 0+ 5 , - 0+ 5 , - 0

+ 5 , - 0+ 5 , - 0

6.3.9 Tara del recipiente

La tolerancia en la tara del recipiente marcada en el protector de válvula expresada comodesviaciones admisibles es:

± 50 g para los recipientes de 3 kg y 5 kg , y;± 100 g para los recipientes de 10 kg; 15 kg y 45 kg.

6.3.10 Acabado

Los recipientes al final del proceso de fabricación y antes de pintarlos de acuerdo a lacorrespondiente NTP, deberán tener la superficie lisa, uniforme y limpia sin abolladura nirebabas; los bordes rectos deberán ser cortados de tal manera que no presenten salientes.

Cuando la plancha utilizada sea no decapada se deberá efectuar una limpieza adicional.

6.4 Reparación de soldadura defectuosa

6.4.1 El cordón de soldadura defectuoso debe ser removido antes de efectuarse lareparación.

6.4.2 El recipiente sometido a prueba, que presenta fugas en la soldadura podrá

ser reparado bajo las siguientes condiciones:


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a) Cuando la longitud de la parte defectuosa del cordón no exceda 40 mm en la junta longitudinal del cuerpo o en las juntas circunferenciales entre el cuerpo y loscasquetes, debiéndose utilizar para la reparación, soldadura de arco eléctricosumergido.

b) Cuando en la junta del portaválvula la longitud del cordón de soldaduradefectuoso no exceda 10 mm.

c) El número total de reparaciones en el recipiente no deberá exceder de tres(03) y no ser colindantes entre sí.

6.5 Control de tara

a) Los recipientes deben pesarse para determinar la masa con el fin de marcarlaen el protector de válvula.

b) La báscula debe tener características adecuadas para efectuar el control, esdecir una legibilidad de:

10 g para recipientes de 3 kg y 5 kg;20 g para recipientes de 10 kg; 15 kg y 45 kg

Ser de Clase III según la NMP 006.

c) Cada vez que se efectúe una inspección para controlar la tara de losrecipientes previamente se verificarán las básculas (control de cero, repetibilidad,

sensibilidad y justeza), con masa patrones certificadas por lo menos una vez al año por una entidad competente y de acuerdo con la NMP 006.

d) Los patrones de masa deben ser de 10 g hasta 50 kg, de clase M2,normalizados según NMP 004.

7. INSPECCIÓN Y RECEPCIÓN

La inspección será realizada por un organismo de inspección (véase 3.21 a 3.24).


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Todos los ensayos de aceptación (recepción) requeridos por este capítulo deben realizarsesobre recipientes portátiles extraídos de la línea de producción (véase 6.3.10) antes deltratamiento de pintura.

Todos los recipientes deben someterse al ensayo hidrostático como se especifica en 8.1 y aun examen visual de la superficie de las soldaduras como lo especificado en 7.4.9 y 7.4.10

Los exámenes radiográficos o macroscópicos se deben realizar según lo especificado en

7.4

Los ensayos mecánicos especificados en 7.7 y los ensayos de rotura especificado en 7.6 sedeben realizar sobre muestras extraídas como se especifica en 7.1 .

7.1 Ensayos por lote

7.1.1 Lote de prueba: Para la aceptación, el lote de producción debe estar

dividido en lotes de prueba (500 recipientes o menos), de los cuales se deben seleccionarlos recipientes de muestra para los ensayos, tanto mecánicos como de rotura.

7.1.2 Tasa de muestreo: Cuando un lote de producción esta constituido demateriales procedentes de más de una colada, se debe proceder de manera que las muestrasensayadas sean representativas de cada colada de material empleado.

La tasa de muestreo reducida para fabricación en grandes series (superiores a 3000recipientes) se somete a un acuerdo por escrito con el organismo competente una vez queel fabricante pueda demostrar que los resultados de los ensayos de los lotes de produccióny que los procedimientos de fabricación son fiables consistentemente sin interrupciónimportante alguna de la fabricación.

7.1.2.1 Para una cantidad inferior o igual a 3000

7.1.2.1.1 De cada 500 recipientes o menos de cada lote de prueba, deben tomarse alazar dos recipientes representativos o de muestra, uno para el ensayo de rotura y otro para

los ensayos mecánicos (véase Figura 9).


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7.1.2.1.2 Debe tomarse un recipiente adicional de muestra al azar, para el ensayo derotura o ensayos mecánicos, del primero, segundo, cuarto y sexto, lote de prueba sea de500 recipientes o menos (véase Figura 9).

7.1.2.2 Para la cantidad superior a 3000 balones.

De los primeros 3000 recipientes del lote de producción, deben extraerse recipientes demuestra, como se especifica en el apartado 7.1.2.1 . De cada uno de los lotes de prueba

restantes, se deben tomar al azar dos recipientes de muestra, uno para el ensayo de rotura yotro para los ensayos mecánicos (véase Figura 9).

7.2 Incumplimiento de los requisitos de ensayo por lote (de producción)

7.2.1 En el caso de incumplimiento de los requisitos de ensayo por lote, debenrealizarse nuevos ensayos de acuerdo con 7.2.2 .

7.2.2 Si existe evidencia de que ha habido un error en la realización de losensayos mecánicos, o un error de medición, debe realizarse un segundo ensayo sobre elmismo recipiente. Si el resultado de este ensayo es satisfactorio, debe ignorarse el primerensayo.

7.2.3 Si el ensayo se ha realizado de manera satisfactoria, debe seguirse el procedimiento especificado en 7.2.3.1 ó en 7.2.3.2.

7.2.3.1 En el caso de que sea sólo un recipiente el que no supere el ensayo inicialmecánico o de rotura inicial, deben realizarse nuevos ensayos tanto mecánicos como derotura, como se indica en la Tabla 7 y los recipientes de muestra para estos contraensayosse deben extraer al azar entre los recipientes del mismo lote de prueba.

TABLA 7 – Requisitos de contra ensayos por lote de producción

Tamaño del lote de prueba Fallo Contra ensayo

≤ 500 1 M 2 M≤ 500 1 R 2 R

NOTA: M indica un ensayo mecánico y R un ensayo de rotura


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FIGURA 9 – Lotes de ensayo del lote de producción


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7.2.3.2 En el caso de que falle más de un recipiente en los ensayos iniciales o quefalle uno o más recipientes en los contra ensayos respectivos especificados en 7.2.3.1, ellote debe rechazarse.

7.3 Inspección visual

7.3.1 Todos los recipientes conforme 6.3.10 se deben someter a inspección visualy no deben presentar deformaciones, salientes, aplastamientos, abolladuras, asimetrías en

la unión de las bases u ondulaciones por embutido defectuoso.

7.3.2 El recipiente debe revelar en conjunto una buena fabricación tanto enestructura como en acabado.

7.3.3 Todos los recipientes que no pasen la inspección visual según 7.3.1 debenser destruidos.

7.4 Inspección de la soldadura

Para la inspección de la soldadura se presentan los exámenes radiográficos ymacroscópicos.

7.4.1 Examen radiográfico - requisitos

a) Deben obtenerse radiografías de las soldaduras longitudinales ycircunferenciales (véase Figuras 10 y 11) de un recipiente de cada lote de prueba, del primer recipiente de la producción después de cualquier cambio en el tipo o en eltamaño del recipiente, o del procedimiento de soldar (incluido el ajuste de lamáquina).

b) Además de los requisitos enunciados en a) para los recipientes consoldaduras longitudinales, un recipiente de cada 500 cilindros de producción debetener radiografiada la unión de las soldaduras longitudinales y circunferencialescomo se indica en la Figura 11.


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c) Cuando para la producción se emplean una o varias máquinas de soldar, los procedimientos de soldadura deben estar calificados según la Norma EN 288-3 .

7.4.2 La radiografía de las soldaduras debe realizarse de acuerdo con la NormaEN 1435 clase B.

7.4.3 La interpretación de las radiografías de las soldaduras deben basarse enlas películas originales de acuerdo con la práctica recomendada en el capítulo 6 de la

Norma ISO 2504:1973.

7.4.4 Imperfecciones: No están permitidas las imperfecciones siguientesdefinidas en la Norma EN 25817.

- Fisuras, soldaduras inadecuadas, falta de penetración o falta de fusión de lasoldadura.

- Cualquier inclusión alargada o cualquier grupo de inclusiones redondeadasen una fila cuando la longitud representada sobre una longitud de soldadura de 12 x aes superior a 6 mm .

- Cualquier poro gaseoso que mida más de a/3 mm .

- Cualquier poro gaseoso que mida más de a/4 mm, que diste 25 mm o menosde cualquier otro poro gaseoso.

- Poros gaseosos distribuidos sobre una longitud de 100 mm y cuya suma enmm de todos ellos no sea mayor que a,

a = Es el espesor del cordón de soldadura sin considerar el traslape (véase Figura 2).

7.4.5 Examen macroscópico (visual): Debe ser realizado de acuerdo con la Norma EN 1321, de una sección transversal completa de las soldaduras, debe mostrar unafusión y una penetración completa como se especifica en 7.4.1 . En caso de duda, debeefectuarse un examen microscópico en la zona sospechosa.

7.4.6 Examen de la soldadura del portaválvula: Para el caso que se requiera

debe realizarse ensayos no destructivos.


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7.4.7 Examen de las soldaduras de los accesorios no desmontables y nosometidos a presión: Para el caso que se requiera debe realizarse ensayos no destructivos.

7.4.8 Defectos inaceptables en los exámenes radiográficos o macroscópicos:Si una de las placas radiográficas o un examen macroscópico de un lote de prueba muestraun defecto inaceptable, la producción debe detenerse y los recipientes soldados después delos últimos exámenes radiográficos o macroscópicos aceptables se deben apartar a un ladohasta que se demuestre que dichos recipientes son satisfactorios, sea por radiografía, sea

por macrografía, sea por otros medios apropiados a la producción; no se debe reanudar

antes de que haya quedado establecida y corregida la causa del defecto y de que se hayarepetido el procedimiento de ensayo en el 7.4.1 a).

7.4.9 Inspección visual de las superficies de las soldaduras: Este examen deacuerdo con la Norma EN 970, se realiza cuando se haya completado la soldadura. Lasuperficie soldada examinada debe estar bien iluminada y debe estar libre de grasa, polvo,restos de escamas o recubrimientos de protección de cualquier tipo.

7.4.10 Antes de cerrar los recipientes, deben examinarse visualmente lassoldaduras longitudinales desde ambos lados, de acuerdo a la Norma EN 970 con lassoldaduras longitudinales no deben emplearse placas de respaldo permanente

7.5 Ensayo hidrostático

7.5.1 Se debe someter al ensayo hidrostático a todos los recipientes del lote de producción, según 8.1.

7.5.2 Los recipientes que presentan, signos de escape diferentes a lo previsto en6.4 ó si se produce desarrollo de deformaciones visibles, deben ser destruidos.


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FIGURA 11 – Alcance de la radiografía de las soldadurasRecipientes con soldaduras circunferenciales y longitudinales


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7.6 Ensayo de elasticidad

Se debe someter a la prueba de elasticidad a un recipiente por cada lote de prueba, según8.2 el recipiente debe ser extraído al azar.

7.6.1 Si el recipiente muestra signos de escapes diferentes de los previstos en 6.4ó desarrollo de deformaciones visibles o que muestre una expansión volumétrica residual

permanente, como se especifica en 8.2 debe ser rechazado.

7.6.2 Si el recipiente elegido fallara según 7.6.1, se tomarán dos nuevosrecipientes del mismo lote, en caso de fallar uno de ellos se rechazará el lote.

7.6.3 Todos los recipientes rechazados, según 7.6.1 y 7.6.2 deben ser destruidos.

7.7 Ensayo de hermeticidad

7.7.1 Todos los recipientes del lote de producción una vez colocada la válvula,deben ser probados según 8.3.

7.7.2 Los recipientes que presenten signos de escape diferentes de lo previsto en6.4 o si se produce el desarrollo de deformaciones visibles, deben ser destruidos.

7.8 Ensayo de rotura

Se debe someter a esta prueba un recipiente por cada lote de prueba, según 8.4. Elrecipiente debe ser extraído al azar.

7.8.1 El recipiente deberá romperse siempre por la plancha, sin producirsedesprendimientos de material. Se considera defectuoso si se rompe primero por lasoldadura.


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7.8.2 El recipiente sometido al ensayo de rotura, deberá pasar él ensayo sinningún defecto para ser aceptado el lote.

7.8.3 Si el recipiente no cumpliera con lo indicado en 7.8.1 y 7.8.2 se tomarán dosnuevos recipientes del mismo lote, en caso de fallar uno de ellos se rechazará el lote.

7.9 Ensayos mecánicos

Los ensayos mecánicos se realizarán a la materia prima y de la unión soldada, para lo cualse extraerán, los especimenes para los siguientes ensayos

7.9.1 Ensayo de tracción

7.9.1.1 Ensayo de tracción a la materia prima.

Se tomará una probeta de cada colada a utilizar. Los valores obtenidos para el límiteelástico, resistencia a la tracción y porcentaje de alargamiento, no deberá ser en ningúncaso inferior a los dados en las especificaciones del material según NTP 341.088.

7.9.1.2 Ensayo de tracción de la unión soldada y de la zona no soldada.

Del mismo recipiente sometido a la prueba de elasticidad se extraerán las probetas. Para elrecipiente con cuerpo de dos piezas, se deben extraer cuatro (04) probetas, como indica la

Figura 12a y; para el recipiente con cuerpo de tres piezas se deben extraer ocho (08) probetas, como indica la Figura 12b. Las probetas deben ser cortadas, aplanadas yenderezados en frío. No deben ser golpeadas ni calentadas.

El ensayo de tracción perpendicular a la soldadura se realiza sobre una probeta. El valorobtenido de la resistencia a la tracción de la soldadura no debe ser menor que lasespecificaciones del material según NTP 341.088, para el grado o tipo de acero utilizado,cualquiera que sea el lugar donde se produzca la rotura, en la sección transversal de la

parte central de la probeta.


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NOTA: El ensayo de tracción de las probetas de la zona no soldada según posiciones alternativas a) dela Figura 11, deberán ser registrados.

7.9.2 Ensayo de doblado

Se deberá extraer dos probetas de la zona soldada.

7.9.2.1 Si el resultado de un ensayo no fuera satisfactorio a causa evidentemente deuna falla técnica en la ejecución del ensayo o defecto de la probeta, el resultado debedescartarse, repitiéndose el ensayo con probetas extraídos del mismo recipiente según7.9.1.2 y 7.9.2.

7.9.3 Remuestreo

7.9.3.1 Si uno de los ensayos mecánicos no es conforme con lo estipulado en 8.5 se permitirá un solo remuestreo, extrayendo nuevas muestras del mismo lote conforme 7.9.1.2

y 7.9.2.

7.9.3.2 Si alguna de estas nuevas muestras no pasan algunos de los ensayos, serechazará el lote del que provengan las muestras.


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FIGURA 12 a – Extracción de las probetas en los recipientes de dos piezas

FIGURA 12 b – Extracción de las probetas en los recipientes de tres piezas


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8. MÉTODOS DE ENSAYO

8.1 Ensayo de presión hidrostática

Consiste en someter a los recipientes a una presión hidrostática de 2,55 MPa (26,01kg/cm2), durante 60 segundos como mínimo.

El ensayo se considera satisfactorio cuando no existe una disminución de presión y elrecipiente no presenta fugas ni deformaciones visibles.

8.2 Ensayo de elasticidad

La prueba consiste en medir la expansión volumétrica residual permanente que se produceen el recipiente al someterlo a una presión hidrostática de 2,55 MPa (26,01 kg/cm2) durante30 segundos como mínimo.

Para tal efecto se coloca el recipiente elegido dentro de una camisa de agua o dispositivosimilar, se fija el nivel cero de expansión y se le aplica 2,55 MPa de presión; acontinuación se lleva la presión a cero y se mide la expansión volumétrica residual

permanente que ocurre en el recipiente.

La expansión volumétrica residual no deberá ser mayor al 10 % de la expansión alcanzada bajo presión (2,55 MPa).

La escala del dispositivo que se utilice debe tener un rango de aproximación de 1 %.

8.3 Ensayo de hermeticidad

El ensayo consiste en detectar fugas en el recipiente.

Todos los recipientes que hayan cumplido satisfactoriamente los ensayos anteriores serán

sometidos, una vez colocada la válvula, a presión neumática de 0,70 MPa (7,21 kg/cm2

).


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Los cordones de soldadura, la válvula y la unión de esta al recipiente, serán controladosmediante inmersión en una cuba con agua u otro método adecuado.

8.4 Ensayo de presión hidrostática de rotura

El ensayo consiste en someter al recipiente elegido a la acción de una presión hidrostáticahasta alcanzar la rotura del recipiente.

Los recipientes no deben romperse a una presión hidrostática menor que 6,62 MPa (67,52kg/cm2).

8.5 Ensayos mecánicos

Se realizarán los ensayos conforme a:

8.5.1 De la materia prima

a) Resistencia a la tracción de acuerdo a la NTP-ISO 6892.

b) Alargamiento de acuerdo a la NTP-ISO 6892.

8.5.2 De la unión soldada y de la zona no soldada

a) Ensayo de resistencia a la tracción según la NTP-ISO 6892.

b) Ensayo de doblado, el procedimiento debe realizarse según UNE-EN 910.

El ensayo se debe realizar sobre una probeta de 25 mm de ancho. El mandril debe estarsituado en el centro de la soldadura durante la realización del ensayo (véase Figura 13).

No debe aparecer fisura alguna en la probeta durante el doblado alrededor del mandril

después de doblarla hasta 180° (véase Figura 13).


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FIGURA 13 – Ensayo de doblado


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A menos que se especifique lo contrario, las imperfecciones de menos de 3 mm de longitudsobre los bordes de la probeta no deben ser causa de falla en el ensayo.

La relación n entre el diámetro del mandril D p y el espesor de la probeta e, no debe superarlos valores que se dan en la tabla siguiente.

TABLA 2 - Relación entre el diámetro del mandril y el espesor de la probeta

Resistencia a la tracción real medidaR m en N/mm

2 Valor de n

hasta 440 inclusive 2

Mayor que 440 hasta 520 inclusive 3

superior a 520 4

9. ROTULADO DEL RECIPIENTE

9.1 Marcado

Cada recipiente debe llevar las siguientes marca en el orden que se indica.

9.1.1 En el protector de válvula

a) Nombre o símbolo del fabricante.

b) Número de la Norma Técnica Peruana y año de aprobación

c) Contenido neto nominal en kg de GLP

d) Tara del recipiente con aproximación de:

± 50 g para recipientes de 3 kg y 5 kg;± 100 g para recipientes de 10 kg; 15 kg y 45 kg.


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e) Presión máxima de trabajo.

f) Número de serie.

g) RPIN y demás consideraciones de ley vigentes.

9.1.2 En el portaválvula

a) Nombre o marca del fabricante del recipiente.

b) Mes y año de fabricación del portaválvula.

9.1.3 En el cuerpo del recipiente

En la parte curva de la tapa superior y en lados opuestos se colocará en alto relieve losiguiente:

a) Nombre o símbolo del propietario del recipiente.

b) Mes y año de fabricación con los 2 últimos dígitos.

c) Adicionalmente la identificación del fabricante.

9.2 Dimensiones

La altura mínima de las letras o símbolos del recipiente deben ser:

a) Protector de válvula : 6 mm

b) Porta válvula : 4 mm

c) Cuerpo del recipiente : 20 mm para recipientes de 3 kg y 5 kg;25 mm para recipientes de 10 kg, 15 kg y 45 kg


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10. ANTECEDENTES

10.1 UNE-EN 1442:1998 Botellas de acero soldado transportables yrecargables para gases licuados de petróleo(GLP). Diseño y construcción

10.2 NTP 350.011:1992 RECIPIENTES PORTÁTILES DE 5 kg; 10kg; 15 kg y 45 kg DE CAPACIDAD PARA

GASES LICUADOS DE PETRÓLEO.Requisitos generales de fabricación

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350.011-1 Norma Balones peru