246410461 Lean Manufacturing

Lean Manufacturing

Filosofia

JIT

Justo a Tiempo

KANBAN KAIZEN

TPM

SMED

Manufactura Esbelta

JIDOKAPoka Joke

Lean Manufacturing Manufactura Esbelta

G4Gestin EmpresarialINFOTEP

Asociacin de Industrias Zona Franca Santiago

Lean Manufacturing

Manufactura Esbelta

Seminario

17,18 de Febrero 2004

Santiago, Republica Dominicana




"Siempre que intentemos poner en prctica algo nuevo, encontraremos la mayor resistencia dentro de la propia persona y dentro de nosotros mismos; si no somos capaces de vencer a ese enemigo, no habr progreso".

KAORU ISHIKAWA

Precursor de los Crculos de Calidad en Japn.




Gestores del Cambio

Lean Manufacturing

Gestores del Lean Manufacturing

W. EDWARDS DEMING JOSEPH MOSES JURAN KAORU ISHIKAWA

PHILIP B. CROSBY GENICHI TAGUCHI SHIGEO SHINGO

Lean Manufacturing

En la situacin actual del mercado mundial estamos consientes de que los sistemas tradicionales de produccin y la forma en que han sido administrados ya no responden a las caractersticas del dinamismo industrial actual, existen varias diferencias entre

La Produccin Tradicional y la Produccin Lean.Las soluciones tradicionales como tratar de aumentar el

personal de una lnea de produccin y trabajar tiempo extra para lograr la meta de Produccin son realizadas da con da en miles de empresas lo que significa un constante GASTO Y FALTA DE PRODUCTIVIDAD.




Produccin Tradicional

Vs

Lean Manufacturing




Produccin Tradicional

Produccin en Masa

Sistema de EMPUJE o "push system",

se caracteriza por produccin de grandes lotes.

Produccin Tradicional o en Masa

Observaciones sobre el Sistema:

Largos tiempos de entrega "lead times" y largos tiempos de

ciclo.

Vueltas de inventario bajos y altos costos de inventario.

El enfoque departamental es en la auto-optimizacin.

La direccin espera que el Sistema corra por si solo (sin parar).

Distribucin de planta: layout

Layout de Proceso

Ruta de Lotes y por Proceso

Lotes de Produccin grandes

Programacin y Control de Produccin por MRP

Caractersticas de Produccin en Masa

Programacin MRP

Leadtimes largo

Almacenes grandes

Sistema de empuje

Tamaos de Lote grandes

Giros del Inventario bajos

Cambios de modelo Poco frecuente y largos

Caractersticas de Produccin en Masa

Alta Automatizacin

Capacidad en exceso

Enfoque de Eficacia en el obrero

Desperdicios ocultos

Correr y Reparar

reas de Reparacin grandes

Monumentos/Cuellos de botellas




Lean Manufacturing

Manufactura Esbelta

Sistema de arrastre o "pull system", utiliza

la cantidad mnima de recursos (personas,

inventarios, equipo, etc.)

Lean Manufacturing o Manufactura Esbelta

Observaciones:Vueltas de inventario muy alto, costos de inventario bajos. Enfoque en crear material y flujo de informacin. Enfasis en eliminar desperdicios en todo el proceso. Esfuerzo de equipo (la direccin promueve y es responsable del crecimiento del Sistema).

Distribucin de planta: layoutLayout de PRODUCTOFlujo de una piezaTamao de lote de una pieza

Caractersticas de la Produccin Lean

Kanban

Caractersticas de la Produccin Lean

Programas de produccin con Mezclas

Equipo)




Lean Manufacturing

Es esencial que el compromiso con el enfoque de Lean Manufacturing o Manufactura Esbelta comience en la alta direccin y se difunda a todos los niveles de la compaa.

Que es Lean Manufacturing o

Manufactura Esbelta ?

Manufactura Esbelta son varias herramientas que le ayudarn a eliminar todas las operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere.

Reducir desperdicios y mejorar las operaciones, basndose siempre en el respeto al trabajador.

La Manufactura Esbelta naci en Japn y fue concebida por los grandes gurus del Sistema de Produccin Toyota: William Edward Deming, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijy Toyoda entre algunos.

Que es Lean Manufacturing o

Manufactura Esbelta ?

El sistema de Manufactura Esbelta ha sido definida como una filosofa de excelencia de manufactura, basada en:

La eliminacin planeada de todo tipo de desperdicio

El respeto por el trabajador: Kaizen

La mejora consistente de Productividad y Calidad

Los principales objetivos de la Manufactura Esbelta es implantar una filosofa de Mejora Continua que le permita a las compaas reducir sus costos, mejorar los procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfaccin de los clientes y mantener el margen de utilidad.

Manufactura Esbelta proporciona a las compaas herramientas para sobrevivir en un mercado global que exige calidad ms alta, entrega ms rpida a ms bajo precio, mayor diversificacin de los productos y en la cantidad requerida.

Especficamente, Manufactura Esbelta:

Reduce la cadena de desperdicios dramticamente

Reduce el inventario y el espacio en el piso de

produccin

Crea sistemas de produccin ms robustos

Crea sistemas de entrega de materiales apropiados

Mejora las distribuciones de planta para aumentar la

flexibilidad

Beneficios de Manufactura Esbelta

La implantacin de Manufactura Esbelta es importante en diferentes reas, ya que se emplean diferentes herramientas, por lo que beneficia a la empresa y sus empleados. Algunos de los beneficios que genera son:

Reduccin de 20% a 30% en costos de produccin

Reduccin de inventarios

Reduccin del tiempo de entrega (lead time)

Mejor Calidad

Menos mano de obra

Mayor eficiencia de equipo

Beneficios de Manufactura Esbelta

Disminucin de los desperdiciosSobreproduccin

Tiempo de espera (los retrasos)

Transporte

El proceso

Inventarios

Movimientos

Mala calidad




Pensamiento Esbelto

G4 Gestin EmpresarialINFOTEP Asociacin de Industrias Zona Franca

Pensamiento Esbelto

La parte fundamental en el proceso de desarrollo de una

estrategia esbeltaes la que respecta al personal, ya que

muchas veces implica cambios radicales en la manera de

trabajar y pensar, algo que por naturaleza causa

desconfianza y temor.

Lo que descubrieron los japoneses es, que ms que una

tcnica, se trata de un buen rgimen de relaciones

humanas.

Pensamiento Esbelto

En el pasado se ha desperdiciado la inteligencia y creatividad del trabajador, a quien se le contrata como si fuera una mquina.

Es muy comn que, cuando un empleado de los niveles bajos del organigrama se presenta con una idea o propuesta, se le critique e incluso se le calle. A veces los directores no comprenden que, cada vez que le

desperdiciando dinero.

El concepto de Manufactura Esbelta implica la anulacin de los mandos y su reemplazo por el liderazgo. La palabra lder es la clave.




Los 5 Principios del Pensamiento

Esbelto

Los 5 Principios del Pensamiento Esbelto

1- Define el Valor desde el punto de vista del cliente:

La mayora de los clientes quieren comprar una solucin, no un producto o servicio.

2- Identifica tu corriente de Valor:

Eliminar desperdicios encontrando pasos que no agregan valor, algunos son inevitables y otros son eliminados inmediatamente.

3- Crea Flujo:

Haz que todo el proceso fluya suave y directamente de un paso que agregue valor a otro, desde la materia prima hasta el consumidor

Los 5 Principios del Pensamiento Esbelto

4-

Una vez hecho el flujo, sern capaces de producir

por ordenes de los clientes en vez de producir

basado en pronsticos de ventas a largo plazo

5- Persiga la perfeccin:

Una vez que una empresa consigue los primeros

cuatro pasos, se vuelve claro para aquellos que

estn involucrados, que aadir eficiencia siempre

es posible.




Las Herramientas de Manufactura

Esbelta

Las Herramientas de la Manufactura Esbelta

Filosofia

JIT

Justo a Tiempo

KANBAN KAIZEN

TPM

SMED

Manufactura Esbelta

JIDOKAPoka Joke




El objetivo central de las 5'S es lograr el

funcionamiento ms eficiente y uniforme de las

personas en los centros de trabajo

Este concepto se refiere a la creacin y mantenimiento de reas de trabajo ms limpias, ms organizadas y ms seguras, es decir, se trata de imprimirle mayor "calidad de vida" al trabajo.

Las 5'S provienen de trminos japoneses que diariamente ponemos en prctica en nuestra vida cotidiana y no son parte exclusiva de una "cultura japonesa"ajena a nosotros, es ms, todos los seres humanos, o casi todos, tenemos tendencia a practicar o hemos practicado las 5'S, aunque no nos demos cuenta.

La implantacin de una estrategia de 5'S es importante en diferentes reas, por ejemplo, permite eliminar despilfarros y por otro lado permite mejorar las condiciones de seguridad industrial, beneficiando as a la empresa y sus empleados. Algunos de los beneficios que genera la estrategias de las 5'S son:

Mayores niveles de seguridad que redundan en una mayor motivacin de los empleados

Mayor calidad

Tiempos de respuesta ms cortos

Aumenta la vida til de los equipos

Genera cultura organizacional

Reduccin en las prdidas y mermas por producciones con defectos

Conceptos Basicos

SHI-TSU-KE

SE-IKE-TSU

SE-I-SO

SE-I-TON

3

4

5

2

SE-I-RI1

Autodisciplina

Estandarizar

Limpiar

Ordenar

Clasificar

5S s es un grupo de palabras japonesas cada una

comienza con el sonido de SE o SHI

Conceptos Bsicos

Clasificar y deshacernos de los artculos

innecesarios en la oficina o rea de trabajo.

Es el arreglo metdico de los artculos necesarios de

tal forma que puedan ser fcilmente encontrados

para su uso por todos.

Limpieza completa del rea de trabajo, eliminar

el polvo en mquinas, pisos y equipos

Estandarizacin. Mantener y monitorear las

primeras tres 5s de una manera sistemtica

Auto-disciplina. Es mantener nuestra rea

de trabajo confortable y productiva haciendo

sistemticamente SEIRI - SEITON - SEISOSHI-TSU-KE

SE-IKE-TSU

SE-I-SO

SE-I-TON

3

4

5

2

SE-I-RI1

Seiri - Clasificar

Clasificar consiste en retirar del rea o estacin de trabajo

todos aquellos elementos que no son necesarios para

realizar la labor, ya sea en reas de produccin o en reas

administrativas.

Este paso de ordenamiento es una manera excelente de

liberar espacios de piso desechando cosas tales como:

herramientas rotas, aditamentos o herramientas obsoletas,

recortes y excesos de materia prima. Este paso tambin

ayuda a eliminar la mentalidad de "Por Si Acaso".

Seiri - Clasificar

Clasificar consiste en:Separar en el sitio de trabajo las cosas que realmente sirven de las que no sirven

Clasificar lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinario

Mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo

Separa los elementos empleados de acuerdo a su naturaleza, uso, seguridad y frecuencia de utilizacin con el objeto de facilitar la agilidad en el trabajo

Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se puedan realizar en el menor tiempo posible

Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los equipos y que pueden producir averas

Eliminar informacin innecesaria y que nos pueden conducir a errores de interpretacin o de actuacin

Beneficios de Seiri - Clasificar

Al clasificar se preparan los lugares de trabajo para que

estos sean ms seguros y productivos. El primer y ms

directo impacto est relacionado con la seguridad,

clasificar permite :

Liberar espacio til en planta y oficinas

Reducir los tiempos de acceso al material, documentos,

herramientas y otros elementos

Mejorar el control visual de stocks (inventarios) de

repuesto y elementos de produccin, carpetas con

informacin, planos, etc.

Beneficios de Seiri - Clasificar

Eliminar las prdidas de productos o elementos que se deterioran por permanecer un largo tiempo expuestos en un ambiente no adecuado para ellos; por ejemplo, material de empaque, etiquetas, envases plsticos, cajas de cartn y otros

Preparar las reas de trabajo para el desarrollo de acciones de mantenimiento autnomo, ya que se puede apreciar con facilidad los escapes, fugas y contaminaciones existentes en los equipos y que frecuentemente quedan ocultas por los elementos innecesarios que se encuentran cerca de los equipos

Seiton - Ordenar

Consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como necesarios de modo que se puedan encontrar con facilidad. "Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar."

El ordenar permite: Disponer de un sitio adecuado para cada elemento utilizado en el trabajo de rutina para facilitar su acceso y retorno al lugar

Disponer de sitios identificados para ubicar elementos que se emplean con poca frecuencia

Disponer de lugares para ubicar el material o elementos que no se usarn en el futuro

En el caso de maquinaria, facilitar la identificacin visual de los elementos de los equipos, sistemas de seguridad, alarmas, controles, sentidos de giro, etc.

Lograr que el equipo tenga protecciones visuales para facilitar su inspeccin autnoma y control de limpieza

Identificar y marcar todos los sistemas auxiliares del proceso como tuberas, aire comprimido, combustibles

Facilita el acceso rpido a elementos que se requieren para el trabajo

Se mejora la informacin en el sitio de trabajo para evitar errores y acciones de riesgo potencial

El aseo y limpieza se pueden realizar con mayor facilidad y seguridad

La presentacin y esttica de la planta se mejora, comunica orden, responsabilidad y compromiso con el trabajo

Se libera espacio

El ambiente de trabajo es ms agradable

La seguridad se incrementa debido a la demarcacin de todos los sitios de la planta y a la utilizacin de protecciones transparentes especialmente los de alto riesgo

La empresa puede contar con sistemas simples de control

visual de materiales y materias primas en stock de proceso

Eliminacin de prdidas por errores

Mayor cumplimiento de las rdenes de trabajo

El estado de los equipos se mejora y se evitan averas

Se conserva y utiliza el conocimiento que posee la empresa

Mejora de la productividad global de la planta

Seiso - Limpieza

Limpieza significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una fbrica.Limpieza incluye, adems de la actividad de limpiar las reas de trabajo y los equipos, el diseo de aplicaciones que permitan evitar o al menos disminuir la suciedad y hacer ms seguros los ambientes de trabajo.

Para aplicar la limpieza se debe: Integrar la limpieza como parte del trabajo diario

Asumir la limpieza como una actividad demantenimiento autnomo: "la limpieza es inspeccin"

El trabajo de limpieza como inspeccin genera conocimiento sobre el equipo. No se trata de una actividad simple que se pueda delegar en personas de menor calificacin

No se trata nicamente de eliminar la suciedad. Se debe elevar la accin de limpieza a la bsqueda de las fuentes de contaminacin con el objeto de eliminar sus causas primarias.

Reduce el riesgo potencial de que se produzcan accidentes

Mejora el bienestar fsico y mental del trabajador

Se incrementa la vida til del equipo al evitar su deterioro por contaminacin y suciedad

Las averas se pueden identificar ms fcilmente cuando el equipo se encuentra en estado ptimo de limpieza

La limpieza conduce a un aumento significativo de la Efectividad Global del Equipo (OEE)

Se reducen los despilfarros de materiales y energa debido a la eliminacin de fugas y escapes

La calidad del producto se mejora y se evitan las prdidas por suciedad y contaminacin del producto y empaque

Seiketsu - Estandarizar

El estandarizar pretende mantener el estado de limpieza y organizacin alcanzado con la aplicacin de las primeras

El estandarizar slo se obtiene cuando se trabajan continuamente los tres principios anteriores. En esta etapa o fase de aplicacin (que debe ser permanente), son los trabajadores quienes adelantan programas y disean mecanismos que les permitan beneficiarse a s mismos.

Seiketsu - Estandarizar

La estandarizacin pretende:

Mantener el estado de limpieza alcanzado con las tres Seiton

Ensear al operario a realizar normas con el apoyo de la direccin y un adecuado entrenamiento.

Las normas deben contener los elementos necesarios para realizar el trabajo de limpieza, tiempo empleado, medidas de seguridad a tener en cuenta y procedimiento a seguir en caso de identificar algo anormal

En lo posible se deben emplear fotografas de como se debe mantener el equipo y las zonas de cuidado

El empleo de los estndares se debe auditar para verificar su cumplimiento

Beneficios Seiketsu - Estandarizar

Se guarda el conocimiento producido durante aos de trabajo

Se mejora el bienestar del personal al crear un hbito de conservar impecable el sitio de trabajo en forma permanente

Los operarios aprenden a conocer con detenimiento el equipo

Se evitan errores en la limpieza que puedan conducir a accidentes o riesgos laborales innecesarios

La direccin se compromete ms en el mantenimiento de las reas de trabajo al intervenir en la aprobacin y promocin de los estndares

Se prepara el personal para asumir mayores responsabilidades en la gestin del puesto de trabajo

Los tiempos de intervencin se mejoran y se incrementa la productividad de la planta

Shitsuke Disciplina

Significa evitar que se rompan los procedimientos ya establecidos. Solo si se implanta la disciplina y el cumplimiento de las normas y procedimientos ya adoptados se podr disfrutar de los beneficios que ellos brindan. La disciplina es el canal entre las 5'S y el mejoramiento continuo. Implica control peridico, visitas sorpresa, autocontrol de los empleados, respeto por s mismo y por los dems y mejor calidad de vida laboral, adems:

El respeto de las normas y estndares establecidos para conservar el sitio de trabajo impecable

Shitsuke Disciplina

Realizar un control personal y el respeto por las normas

que regulan el funcionamiento de una organizacin

Comprender la importancia del respeto por los dems y por

las normas en las que el trabajador seguramente ha

participado directa o indirectamente en su elaboracin

Mejorar el respeto de su propio ser y de los dems

Beneficios Shitsuke Disciplina

Se crea una cultura de sensibilidad, respeto y cuidado de los recursos de la empresa

La disciplina es una forma de cambiar hbitos

Se siguen los estndares establecidos y existe una mayor sensibilizacin y respeto entre personas

La moral en el trabajo se incrementa

El cliente se sentir ms satisfecho ya que los niveles de calidad sern superiores debido a que se han respetado ntegramente los procedimientos y normas establecidas

El sitio de trabajo ser un lugar donde realmente sea atractivo llegara cada da

Nombre japons Significado Propsito

Relacin con las

cosas

SEIRI ClasificacinMantener slo lo

necesario

SEITON OrganizacinMantener todo en

orden

SEISO Limpieza Mantener todo limpio

Relacin con

usted mismo

SEIKETSU Bienestar personalCuidar su salud fsica

y mental

SHITSUKE DisciplinaMantener un

comportamiento fiable

SHIKARI ConstanciaPerseverar en los

buenos hbitos

SHITSOKOKU CompromisoIr hasta el final en las

tareas

Relacin con la

empresa

SEISHOO CoordinacinActuar como equipo

con los compaeros

SEIDO EstandarizacinUnificar el trabajo a

travs de los

estndares

+1 = Seguridad Integral




JIT

Justo a Tiempo

JIT Justo a Tiempo

Justo a Tiempo es una filosofa industrial que consiste en la

reduccin de desperdicio (actividades que no agregan

valor) es decir todo lo que implique sub-utilizacin en un

sistema desde compras hasta produccin.

Existen muchas formas de reducir el desperdicio, pero el

Justo a Tiempo se apoya en el control fsico del material

para ubicar el desperdicio y, finalmente, forzar su

eliminacin.




Los 7 Pilares del Justo a Tiempo


1- Igualar la Oferta y la DemandaNo importa de qu color o sabor lo pida el cliente, aprenderemos a producirlo como se requiera, con un tiempo de entrega cercano a cero, es decir: TEC = TET

donde:

TEC:Tiempo de Entrega Cliente

TET: Tiempo de Entrega Total = TEM + TEA

TEM: Tiempo de Entrega Manufactura

TEA: Tiempo de Entrega Agregado

Si el TET es mayor al TEC, ser necesario empujar las materias primas o componentes, reduciendo el TEM y el TEA para cumplir con las necesidades y satisfaccin de nuestros clientes.


2- El peor enemigo el Desperdicio

Eliminar los desperdicios desde la causa raz realizando un

anlisis de la clula de trabajo. Algunas de las causas de

desperdicios son:

Desbalanceo entre trabajadores-proceso

Problemas de calidad

Mantenimiento preventivo Insuficiente

Retrabajos, reproceso

Sobreproduccin, sobre compras

Gente de ms, gente de menos

Etc.


Desperdicio Forma de eliminarlos

Sobreproduccin

Reducir los tiempos de preparacin, sincronizando

cantidades y tiempos entre procesos, haciendo slo lo

necesario

Espera

Sincronizar flujos

Balancear cargas de trabajo

Trabajador flexible

Transporte

Distribuir las localizaciones para hacer innecesario el

manejo / transporte Racionalizar aquellos que no se

pueden eliminar

Proceso

Analizar si todas las operaciones deben de realizarse o

pueden eliminarse algunas sin afectar la calidad el

producto / servicio

InventariosAcortar los tiempos de preparacin, de respuesta y

sincronizarlos

MovimientoEstudiar los movimientos para buscar economa y

conciencia. Primero mejorar y luego automatizar

Productos

defectuosos

Desarrollar el proyecto para prevenir defectos, en cada

proceso ni hace ni aceptar defectos

Hacer los procesos a prueba de tontos


3- El Proceso debe ser continuo no por lotesEsto significa que se debe producir solo las unidades necesarias en las cantidades necesarias, en el tiempo necesario. Para lograrlo se tiene dos tcticas:

a) Tener los tiempos de entrega muy cortos

Es decir, que la velocidad de produccin sea igual a la velocidad de consumo y que se tenga flexibilidad en la lnea de produccin para cambiar de un modelo a otro rpidamente.

b) Eliminar los inventarios innecesarios.

Para eliminar los inventarios se requiere reducirlos poco a poco.


4- Mejora ContinuaLa bsqueda de la mejora debe ser constante, tenaz y perseverante paso a paso para as lograr las metas propuestas

5-Es primero el ser humanoLa gente es el activo ms importante. Justo a Tiempo considera que el hombre es la persona que est con los equipos, por lo que son claves sus decisiones y logran llevar a cabo los objetivos de la empresa. Algunas de las actividades a realizar para cumplir con este punto son:

Reducir el miedo a la productividad, practicando la apertura y confianza

Tener gente multifuncional

Tener empleos estables

Tener mayor soporte del personal al piso


6- La sobreproduccin = ineficiencia

son la Calidad Total, involucramiento de la gente,

organizacin del lugar de trabajo, Mantenimiento

Productivo Total (TPM), Cambio rpido de modelo

(SMED), simplificar comunicaciones, etc.


7-No vender el futuro

Las metas actuales tienden a ser a corto plazo, hay que reevaluar

los sistemas de medicin, de desempeo, etc.. Para realizar estas

evaluaciones se tiene que tomar en cuenta el Sistema de

Planeacin Justo a Tiempo, el cual consiste en un modelo

pentagonal, en el cual cada una de las aristas representa un

elemento del sistema:

-Distribucin Fsica

-Ventaja de la Gente

-Flujo Continuo

-Operacin Lineal

-Demanda y suministros Confiables.

Flujos

estructurados

Dedicacin de

recursos

Tecnologa de

grupos

Celdas

Ventajas de la

gente

Participacin

compromiso

Gente

multifuncional

Grupos de

trabajo

Demanda y

suministro

confiables

Confianza

mutua

Socios

proveedores

Socios

clientes

Flujo continuo

Refinamiento

del proceso

Mantenimiento

preventivo

Calidad total

Operacin

lineal

Ms menos

Cero

desviacin

Sistema jalar Lotes

pequeos

Sistema de

Planeacin

Justo a

Tiempo

Es un sistema de produccin donde cada operacin estira el material que necesita de la operacin anterior.Consiste en producir slo lo necesario, tomando el material requerido de la operacin anterior. Su meta ptima es: mover el material entre operaciones de uno por uno.

En la orientacin "pull" o de jalar, las referencias de produccin provienen del precedente centro de trabajo. Entonces la precedente estacin de trabajo dispone de la exacta cantidad para sacar las partes disponibles a ensamblar o agregar al producto.

De acuerdo a esta orientacin una orden es disparada por la necesidad de la siguiente estacin de trabajo y no es un artculo innecesariamente producido

La orientacin "pull" es acompaada por un sistema simple de informacin llamado Kanban. As la necesidad de un inventario para el trabajo en proceso se ve reducida por el empalme ajustado de la etapa de fabricacin. Esta reduccin ayuda a sacar a la luz cualquier prdida de tiempo o de material, el uso de refacciones defectuosas y la operacin indebida del equipo. El sistema de jalar permite:

Reducir inventario, y por lo tanto, poner al descubierto los problemas

Hacer slo lo necesario facilitando el control

Minimiza el inventario en proceso

Maximiza la velocidad de retroalimentacin

Minimiza el tiempo de entrega

Reduce el espacio

Clulas de manufactura

Es la agrupacindeunaseriedemquinasdistintasconel

objetodesimularun flujo deproduccin.

Prerrequisitos Caractersticas

Tiempos de montaje o

preparacin bajos

Ms dependiente de la gente que de las

mquinas

Volumen suficienteOperaciones se balancean con base en

tiempo de ciclo

Habilidad de solucin rpida de

problemas en lneaEquipo flexible en vez de supermquinas

Agrupacin por familias de

producto

Mover pequeas cantidades. Distancias

cortas

Entrenamiento multifuncin al

operadoresDistribucin compacta

Todo en su lugar

Clulas de Manufactura

Por dnde empezar?

Por orden y limpieza, organizacin del lugar de trabajo

Acortar bandas transportadoras

Fijar rutas del producto

Eliminar almacenes de inventario en proceso

Acortar distancias

Establecer un flujo racional de material, con sus puntos de

flujo y abastecimiento.

Control Visual

Los controles visuales estn ntimamente relacionados con

los procesos de estandarizacin.

Un control visual es un estndar representado mediante un

elemento grfico o fsico, de color o numrico y muy fcil

de ver.5 La estandarizacin se transforma en grficos y

estos se convierten en controles visuales. Cuando sucede

esto, slo hay un sitio para cada cosa, y podemos decir de

modo inmediato si una operacin particular est

procediendo normal o anormalmente.

Un control visual se utiliza para informar :

Frecuencia de lubricacin de un equipo, tipo de

lubricante y sitio donde aplicarlo

Estndares sugeridos para cada una de las actividades

que se deben realizar en un equipo o proceso de trabajo

Dnde ubicar el material en proceso, producto final y si

existe, productos defectuosos

Sitio donde deben ubicarse los elementos de aseo,

limpieza y residuos clasificados

Conexiones elctricas

Sentido de giro de botones de actuacin y vlvulas

Flujo del lquido en una tubera, Tipo, etc.




KAMBAN

Kanban es una herramienta basada en la manera de

funcionar de los supermercados. Kanban significa en

japons "etiqueta de instruccin". La etiqueta Kanban

contiene informacin que sirve como orden de trabajo, esta

es su funcin principal, en otras palabras es un dispositivo

de direccin automtico que nos da informacin acerca de

que se va a producir, en que cantidad, mediante que

medios, y como transportarlo.

Factores a tener en cuenta para implementar

Kanban

Determinar un sistema de calendarizacin de produccin

para ensambles finales para desarrollar un sistema de

produccin mixto y etiquetado.

Se debe establecer una ruta de Kanban que refleje el flujo

de materiales, esto implica designar lugares para que no

haya confusin en el manejo de materiales, se debe hacer

obvio cuando el material esta fuera de su lugar.

El uso de Kanban esta ligado a sistemas de produccin de

lotes pequeos.

Factores a tener en cuenta para implementar

Kanban

Se debe tomar en cuenta que aquellos artculos de valor

especial debern ser tratados diferentes.

Se debe tener buena comunicacin desde el departamento

de ventas a produccin para aquellos artculos cclicos a

temporada que requieren mucha produccin, de manera

que se avise con bastante anticipo.

El sistema Kanban deber ser actualizado constantemente

y mejorado continuamente.

Funciones del Kanban

Son dos las funciones principales de Kanban:

Control de la produccin

Mejora de los procesos

Control de la produccin es la integracin de los diferentes

procesos y el desarrollo de un sistema Justo a Tiempo, en

la cual los materiales llegaran en el tiempo y cantidad

requerida en las diferentes etapas de la fabrica y si es

posible incluyendo a los proveedores.

Mejora de Procesos Kanban

Facilita la mejora en las diferentes actividades de la empresa mediante el uso de Kanban, esto se hace mediante tcnicas ingenieriles:

Eliminacin de desperdicio

Organizacin del rea de trabajo

Reduccin de cambios de modelo

Utilizacin de maquinaria vs. utilizacin en base a demanda

Manejo de multiprocesos,

Dispositivos para la prevencin de errores (Poka Yoke), mecanismos a prueba de error, mantenimiento preventivo, Mantenimiento Productivo Total (TPM)

Reduccin de los niveles de inventario.

Usos del Kanban

Poder empezar cualquier operacin estndar en cualquier momento

Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del rea de trabajo

Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas ordenes ya empezadas y prevenir el exceso de papeleo innecesario

Otra funcin de Kanban es la de movimiento de material, la etiqueta Kanban se debe mover junto con el material, si esto se lleva a cabo correctamente se lograrn los siguientes puntos:

Eliminacin de la sobreproduccin

Prioridad en la produccin, el Kanban con ms importancia se pone primero que los dems

Se facilita el control del material

Tipos de Kanban

Kanban de produccin: Contiene la orden de produccin

Kanban de transporte: Utilizado cuando se traslada un producto

Kanban urgente: Emitido en caso de escasez de un componente

Kanban de emergencia: Cuando a causa de componentes defectuoso, averas en las mquinas, trabajos especiales o trabajo extraordinario en fin de semana se producen circunstancias inslitas

Kanban de proveedor: Se utiliza cuando la distancia de la planta al proveedor es considerable, por lo que el plazo de transporte es un trmino importante a tener en cuenta

Implementacin del Kanban

Fase 1.Entrenar a todo el personal en los principios de Kanban, y los beneficios de usar Kanban.

Fase 2. Implantar Kanban en aquellos componentes con ms problemas para facilitar su manufactura y para resaltar los problemas escondidos. El entrenamiento con el personal contina en la lnea de produccin.

Fase 3. Implantar Kanban en el resto de los componentes, esto no debe ser problema ya que para esto los operadores ya han visto las ventajas de Kanban, se deben tomar en cuenta todas las opiniones de los operadores ya que ellos son los que mejor conocen el sistema. Es importante informarles cuando se va estar trabajando en su rea.

Implementacin del Kanban

Fase 4. Esta fase consiste de la revisin del sistema

Kanban, los puntos de reorden y los niveles de reorden, es

importante tomar en cuenta las siguientes recomendaciones

para el funcionamiento correcto de Kanban:

Ningn trabajo debe ser hecho fuera de secuencia

Si se encuentra algn problema notificar al supervisor

inmediatamente

Reglas de KAMBAN

1. No se debe mandar producto defectuoso a los procesos subsecuentes.

2. Los procesos subsecuentes requerirn slo lo necesario.

3. Producir solamente la cantidad exacta requerida por el proceso siguiente.

4. Balancear la produccin.

5. Kanban es un medio para evitar especulaciones.

6. Estabilizar y racionalizar el proceso.




TPM

Mantenimiento Productivo Total

TPM Mantenimiento Productivo Total

El TPM se orienta a crear un sistema corporativo que maximiza la eficiencia de todo el sistema productivo, estableciendo un sistema que previene las prdidas en

vida del sistema productivo.

El TPM permite diferenciar una organizacin en relacin a su competencia debido al impacto en la reduccin de los costos, mejora de los tiempos de respuesta, fiabilidad de suministros, el conocimiento que poseen las personas y la calidad de los productos y servicios finales


El TPM busca :

Maximizar la eficacia del equipo

Desarrollar un sistema de mantenimiento productivo por toda la vida del equipo

Involucrar a todos los departamentos que planean, disean, usan, o mantienen equipo, en la implementacin de TPM.

Activamente involucrar a todos los empleados, desde la alta direccin hasta los trabajadores de piso.

Promover el TPM a travs de motivacin con actividades autnomas de pequeos grupos

Cero accidentes

Cero defectos

Cero averas




Objetivos


Objetivos


Objetivos estratgicos

El proceso TPM ayuda a construir capacidades competitivas desde las operaciones de la empresa, gracias a su contribucin a la mejora de la efectividad de los sistemas productivos, flexibilidad y capacidad de respuesta, reduccin de costos operativos y conservacin del "conocimiento" industrial.

Objetivos operativos

El TPM tiene como propsito en las acciones cotidianas que los equipos operen sin averas y fallos, eliminar toda clase de prdidas, mejorar la fiabilidad de los equipos y emplear verdaderamente la capacidad industrial instalada.

Objetivos


Objetivos organizativos

El TPM busca fortalecer el trabajo en equipo, incremento

en la moral en el trabajador, crear un espacio donde cada

persona pueda aportar lo mejor de s, todo esto, con el

propsito de hacer del sitio de trabajo un entorno creativo,

seguro, productivo y donde trabajar sea realmente grato.

Caractersticas


Caractersticas del TPM:Acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida del equipo

Amplia participacin de todas las personas de la organizacin

Es observado como una estrategia global de empresa, en lugar de un sistema para mantener equipos

Orientado a mejorar la Efectividad Global de las operaciones, en lugar de prestar atencin a mantener los equipos funcionando

Intervencin significativa del personal involucrado en la operacin y produccin en el cuidado y conservacin de los equipos y recursos fsicos




Beneficios TPM


Beneficios TPM


Organizativos Mejora de calidad del ambiente de trabajo

Mejor control de las operaciones

Incremento de la moral del empleado

Creacin de una cultura de responsabilidad, disciplina y respeto por las normas

Aprendizaje permanente

Creacin de un ambiente donde la participacin, colaboracin y creatividad sea una realidad

Dimensionamiento adecuado de las plantillas de personal

Redes de comunicacin eficaces

Beneficios TPM


SeguridadMejorar las condiciones ambientales

Cultura de prevencin de eventos negativos para la salud

Incremento de la capacidad de identificacin de problemas potenciales y de bsqueda de acciones correctivas

Entender el por qu de ciertas normas, en lugar de cmo hacerlo

Prevencin y eliminacin de causas potenciales de accidentes

Eliminar radicalmente las fuentes de contaminacin y polucin

Beneficios TPM


Productividad

Eliminar prdidas que afectan la productividad de las plantas

Mejora de la fiabilidad y disponibilidad de los equipos

Reduccin de los costos de mantenimiento

Mejora de la calidad del producto final

Menor costo financiero por cambios

Mejora de la tecnologa de la empresa

Aumento de la capacidad de respuesta a los movimientos del mercado

Crear capacidades competitivas desde la fbrica

Pilares del TPM


1. Mejoras Enfocadas (Kaizen)

2. Mantenimiento Autnomo (Jishu Hozen)

3. Mantenimiento Progresivo o Planificado (Keikaku

Hozen)

4. Educacin & Formacin

5. Mantenimiento Temprano

6. Mantenimiento de Calidad (Hinshitsu Hozen)

7. Mantenimiento en reas Administrativas

8. Gestin de Seguridad, Salud y Medio Ambiente

Pasos Implementacin del TPM


1. Comunicar el compromiso de la alta gerencia para

introducir el TPM

2. Campana educacional introductoria para el TPM

3. Establecimiento de una organizacin promocional y un

modelo de mantenimiento de maquinas mediante una

organizacin formal.

4. Fijar polticas bsicas y objetivos.

5. Disear el plan maestro de TPM

6. Lanzamiento Introductorio

7. Mejoramiento de la efectividad del equipo

Pasos Implementacin del TPM


8. Establecimiento de un programa de mantenimiento

autnomo para los operadores.

9. Preparacin de un calendario para el programa de

mantenimiento

10. Entrenamientos para mejorar la operacin y las

habilidades del mantenimiento.

11. Desarrollo de un programa inicial para la administracin

del equipo.

12. Implantar completamente y apoyar objetivos.




Produccin Nivelada

Heijunka

Heijunka, o Produccin Nivelada es una tcnica que adapta la produccin a la demanda fluctuante del cliente. La palabra japonesa Heijunka (pronunciado eh el kah del junio), significa literalmente "haga llano y nivelado".

La demanda del cliente debe cumplirse con la entrega requerida del cliente, pero la demanda del cliente es fluctuante, mientras las fbricas prefieren que sta est

demandas de la produccin.

La herramienta principal para la produccin suavizadora es

el cambio frecuente de la mezcla ejemplar para ser corrido

en una lnea dada.

En lugar de ejecutar lotes grandes de un modelo despus

de otro, se debe producir lotes pequeos de muchos

modelos en periodo cortos de tiempo. Esto requiere

tiempos de cambio ms rpidos, con pequeos lotes de

piezas buenas entregadas con mayor frecuencia.




Jidoka

Verificacin en el Proceso

La palabra "Jidoka" significa verificacin en el proceso, cuando en el proceso de produccin se instalan sistemas Jidoka se refiere a la verificacin de calidad integrada al proceso.

La filosofa Jidoka establece los parmetros ptimos de calidad en el proceso de produccin, el sistema Jidoka compara los parmetros del proceso de produccin contra los estndares establecidos y hace la comparacin, si los parmetros del proceso no corresponden a los estndares preestablecidos el proceso se detiene, alertando que existe una situacin inestable en el proceso de produccin la cual debe ser corregida

Esto con el fin de evitar la produccin masiva de partes o productos defectuosos, los procesos Jidoka son sistemas comparativos de lo "ideal" o "estndar" contra los resultados actuales en produccin.

Existen diferentes tipos de sistemas Jidoka: visin, fuerza, longitud, peso, volumen, etc. depende del producto es el tipo o diseo del sistema Jidoka que se debe implantar, como todo sistema, la informacin que se alimenta como "ideal" o "estndar debe ser el punto ptimo de calidad del producto.




Poka Yoke

A Prueba de Errores

Que es Poka Yoke

El trmino " Poka Yoke " viene de las palabras japonesas

"poka" ( error inadvertido) y "yoke" (prevenir).

Un dispositivo Poka Yoke es cualquier mecanismo que

ayuda a prevenir los errores antes de que sucedan, o los

hace que sean muy obvios para que el trabajador se d

cuenta y lo corrija a tiempo.

La finalidad del Poka Yoke es eliminar los defectos en un

producto ya sea previniendo o corrigiendo los errores que

se presenten lo antes posible.

Poka Yoke a prueba de errores

Los sistemas Poka Yoke implican el llevar a cabo el 100% de inspeccin, as como, retroalimentacin y accin inmediata cuando los defectos o errores ocurren.

Este enfoque resuelve los problemas de la vieja creencia que el 100% de la inspeccin toma mucho tiempo y trabajo, por lo que tiene un costo muy alto.

Un sistema Poka Yoke posee dos funciones: una es la de hacer la inspeccin del 100% de las partes producidas, y la segunda es si ocurren anormalidades puede dar retoalimentacin y accin correctiva.

Los efectos del mtodo Poka Yoke en reducir defectos va a depender en el tipo de inspeccin que se este llevando a cabo, ya sea: en el inicio de la lnea, auto-chequeo, o chequeo continuo.

Funciones reguladoras Poka Yoke

Mtodos de Control

Existen mtodos que cuando ocurren anormalidades apagan las mquinas o bloquean los sistemas de operacin previniendo que siga ocurriendo el mismo defecto

Mtodos de Advertencia

Este tipo de mtodo advierte al trabajador de las anormalidades ocurridas, llamando su atencin, mediante la activacin de una luz o sonido

Si el trabajador no se da cuenta de la seal de advertencia, los defectos seguirn ocurriendo, por lo que este tipo de mtodo tiene una funcin reguladora menos poderosa que la de mtodos de control

Caractersticas principales de un buen sistema

Poka Yoke

Son simples y baratos. Si son demasiado

complicados o caros, su uso no ser rentable

Son parte del proceso. Son parte del proceso, llevan

Son puestos cerca o en el lugar donde ocurre el

error. Proporcionan feedback rpidamente par que

los errores puedan corregirse




Andon

Trmino japons para alarma

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