24      Management _ Automotive Lean Production Award

AUTOMOBIL PRODUKTION 04_2019

The Winner is ...Im Wettbewerb um die „Automotive Lean Production Awards 2019“ hat

eine Vierergruppe den Sprung über die Ziellinie geschafft. Die vier Gewinner sind Iveco, SAS Automotive, Magna Auteca und Škoda

y Zum 14. Mal verleihen das Bera-tungsunternehmen Agamus Consult aus München und Automobil Produktion den „Automotive Lean Production Award“, einen Preis, der wie kein anderer Award für fortschrittliches Denken und Handeln in der Automobilindustrie steht, speziell in der Produktion und Logistik. Verliehen wird die begehrte Auszeichnung jährlich an Unternehmen, die in der internatio-

nalen Automobilindustrie Benchmark für Lean und Digitalisierung sind. Eine Expertenjury entscheidet in den vier Ka-tegorien, die jedes Jahr zur Wahl stehen. Knapp 1700 Werke aus 17 Nationen wur-de in der langen Historie unter die Lupe genommen, rund 250 Evaluierungsbe-suche fanden im Rahmen der Nominie-rungen statt und insgesamt 68 Werke er-hielten inzwischen einen der begehrten

Preise. Das ist keine Selbstverständlich-keit, denn die Evaluierung erfolgt nach strengen Richtlinien. Verbunden mit der Preisverleihung ist auch ein Kongress so-wie eine umfassende Studie, in der Aga-mus beispielsweise den Erfolgsfaktoren von Lean Production und dem Einfluss der Digitalisierung nachgeht.

Redakteur: Christian Klein Foto

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Iveco-Werk in ValladolidIn der Kategorie OEM geht der diesjäh-rige ALP-Award an das zur CNH-Indus-trial-Gruppe gehörende Iveco-Werk in Valladolid. Iveco produziert in der spa-nischen Fabrik Lkw-Kabinen sowie das Fahrzeugmodell Iveco Daily. Valladolid überzeugt laut Jury nicht nur durch in-telligente Low-Cost-Lösungen, sondern auch durch Apps und Softwareanwen-dungen, beispielsweise in der Instand-haltung, die teilweise in Eigeninitiative der Fachabteilungen entwickelt wurden. Zudem nutzt das Werk die Chancen von Industrie 4.0 sehr gut, ohne die Lean-Prinzipien über Bord zu werfen. Bereits 2017 wurde beispielsweise Virtual Rea-lity zu Trainingszwecken eingeführt und seitdem mit großem Erfolg ausgerollt. Der virtuelle Kompassraum als Schalt-zentrale für das Cost Deployment liefert immer aktuelle Daten aus Produktion und Logistik – und das weitgehend syn-chron mit den ERP-Daten. Der Einsatz intelligenter AGVs und additiver Ferti-gungsverfahren ist im Werk mittlerwei-le Standard. Besonders hervorgehoben wird die absolute Fokussierung auf Ver-schwendungsbeseitigung, was sich im WCM-Baustein Cost Deployment mani-festiert. Die Verantwortlichen stehen in der Pflicht, Jahr für Jahr sechs Prozent an Verschwendung aus den Prozessen zu nehmen. Valladolid arbeitet seit zwei Jahren aktiv an einem Ideal Production System. Es gibt eigens einen Strategie-raum, in dem innovative Ansätze wie das wabenförmige Ideal Production Layout mit dem Evaluierungsteam geteilt wer-den. Der Raum ist für alle Mitarbeiter zugänglich und nicht zuletzt deshalb ist die Werksstrategie für alle Mitarbeiter stets transparent. Sehr positiv vermerkt hat das Evaluierungsteam zudem die Existenz einer Soft Skill Academy.

920 Mitarbeiter, circa 500 Millionen Euro Umsatz

SAS Automotive BratislavaDer Gewinner in der Kategorie Supplier ist in Bratislava zuhause. In unmittelba-rer Nähe zu seinem Hauptkunden VW angesiedelt, liefert der Spezialist für In-nenraumsysteme SAS Automotive „just in sequence“ Cockpits, Türseitenver-kleidungen, Mittelkonsolen und Türein-stiegsleisten. Zu den Herausforderun-gen, die fortlaufend gemeistert werden müssen, zählt eine fast beispiellose Va-rianz an Ausstattungsmerkmalen der produzierten Module, eine Setzteilquo-te der Einzelkomponenten von über 90 Prozent sowie eine ständige Integration neuer oder geänderter Umfänge. Die Jury sieht im SAS-Werk Bratislava eine zukunftsweisende Symbiose von Lean und Industrie 4.0, getrieben von einem engagierten Team. Die Produktkom-plexität mit ihrer extrem hohen Anzahl an Bauteilvarianten führt zwangsläu-fig zu entsprechend unvermeidbaren Taktspreizungen und damit stark vo-latilen Arbeitsinhalten, was sich 1:1 in Effizienzverlusten niederschlägt. SAS begegnet diesem Phänomen mit hoch-flexibler Anlagentechnik, einer intelli-genten Kombination aus Mensch- und Maschineneinsatz, teilweise selbst kre-iertem Handlings- und Logistikequip-ment, digitalen Montageanweisungen, einer Vielzahl von eigens entwickelten Poka-Yoke-Lösungen, bei denen digita-le Elemente zum Einsatz kommen. Die Zusammenarbeit prägt klar definierte Zuständigkeiten sowie regelmäßige Ab-stimmungs- und Optimierungsrunden. Basis ist ein durchgängiges, kennzah-lengetriebenes Denken nach dem Cre-do, Probleme nach ihrer Dringlichkeit beziehungsweise nach dem Paretoprin-zip anzugehen. Die Jury wertet es so: Transparenz ist als zentraler Baustein von Lean hoch angesiedelt.

700 Mitarbeiter,circa 900 Millionen Euro Umsatz

Magna AutecaDie beiden Werke von Magna Auteca sind die Sieger in der Kategorie „Special Award Lean Transformation“. Magna Auteca ist das Competence Center für Aktuatoren in der Magna-Spiegel-Grup-pe. Die von Magna Auteca entwickelten und hergestellten Produkte gehen in verschiedene Anwendungen der Auto-mobilindustrie (unter anderem Spie-gel, Licht, Kühlung und Lüftung). Die Unternehmensstandorte befinden sich in Weiz (Steiermark) und Klagenfurt (Kärnten). Während der Werksteil in der Steiermark einen relativ hohen Anteil an manuellen Montagetätigkeiten aufweist, ist Kärnten in der Montage hochautoma-tisiert. Magna Auteca begann seine Lean Transformation im Jahr 2011. Gemäß der damaligen Ausrichtung des Produk-tionssystems standen Arbeitssicherheit und 5S im Vordergrund. Einen richtigen Schub für das Werk gab es ab 2014 mit der konsequenten Umsetzung des neu-en Produktionssystems Magna Factory Concept. Hervorgehoben wird, dass die vom Management vorangetriebene Lean Transformation ohne Leidensdruck von außen erfolgte – Umsatz und Mitarbei-teranzahl sind seit 2013 kontinuierlich gestiegen. Das Ergebnis der Lean-Aktivi-täten zeigt sich in einer stetigen Verbes-serung der Kennzahlen, beispielsweise bei Qualität, OEE und Ausschuss. Von den Juroren hervorgehoben werden die breite Verankerung von Lean Six Sigma, ein einfaches und pragmatisches Laye-red-Audit-System in allen Bereichen, ein auf Onlinemaschinendaten basierendes Shopfloor-Management sowie ein hoch entwickelter und kennzahlenbasierter Verbesserungsprozess. Die neuen Mon-tagelinien im Werksteil Klagenfurt wer-den als Benchmark bezüglich Produktivi-tät und Qualität eingestuft.

660 Mitarbeiter, circa 250 Millionen Euro Umsatz

AwardSupplier

AwardOEM

AwardLean Transformation

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Kongress und Award-GalaZu Gast am Volkswagen-Standort Wolfsburg

Škoda-Werk KvasinyDie Volkswagen-Konzernmarke Škoda produziert an insgesamt 17 Standorten – darunter in den beiden tschechischen Hauptwerken Mladá Boleslav und Kvasi-ny. Letzterem gebührt der ALP Special Award 2019 in der Kategorie „Smart Digital Application“. Das Unternehmen hat das DProduction-Projekt im April dieses Jahres im Werk Kvasiny für die Montagelinie der Škoda-Modelle Superb und Kodiaq eingeführt und mehr als 1,2 Millionen Euro investiert. DProduction besteht aus den vier integrierten Bau-steinen Visualization of Complexity, Di-gital Team Work, Digital SQS und Digital Work Instruction. DProduction bietet ne-ben einem digitalisierten Shopfloor-Ma-nagement beispielsweise ein rollenspezi-fisches Training der Mitarbeiter mithilfe von Virtual Reality, stellt Arbeitsanwei-sungen digital und multilingual an den Montageplätzen bereit und ermöglicht eine zielgerichtete digitale Abfrage und Bestätigung von Prüfschritten. Zudem wird die Belegung der Montageplätze auf den Tablets der Bandverantwortlichen online visualisiert. Die pragmatische und stringente Umsetzung von DProduction innerhalb eines sehr kurzen Zeitraumes mit einem überschaubaren Budget hat die Jury beeindruckt. Ein überragendes Nutzen-Aufwand-Verhältnis ist das Er-gebnis. Der Standort nutzt zudem im Rahmen von Industrie 4.0 konsequent digitale Anwendungen, um die Effizi-enz im gesamten Produktionsumfeld zu steigern. Es wurden die bisher getrenn-ten Datenwelten von Planung und Linie in Einklang gebracht. Škoda optimiert die Produktion an dem ostböhmischen Standort kontinuierlich, um das Werk bestmöglich auszustatten. Sicher ist auch das ein Grund für den heute sicht-baren Erfolg.

9000 Mitarbeiter, circa 400 Millionen Euro Umsatz

Im Rahmen des diesjährigen ALP-Kon-gresses in Wolfsburg verleihen Agamus Consult und Automobil Produktion die re-nommierten „Automotive Lean Produc-tion Awards“. Gastgeber für die Feierlich-keiten und den mit ihnen verbundenen Gala-Abend ist dieses Jahr die Autostadt in Wolfsburg. Der Volkswagen-Standort, aktueller Träger des „Automotive Lean Production Award“ in der Kategorie OEM, lädt die Kongressteilnehmer am 5. November zudem zu einer exklusiven Besichtigung seiner Fahrzeugprodukti-

on ein. „Wir freuen uns, dass das Werk Wolfsburg in diesem Jahr Gastgeber des Lean-Kongresses ist. Die Auszeichnung mit dem ,Automotive Lean Production Award‘ unterstreicht die starke Rolle unserer Produktion“, sagt Stefan Loth, Leiter des Volkswagen-Werks Wolfsburg. Keynote-Speaker ist Andreas Tostmann, Mitglied des Markenvorstands Volkswa-gen für den Geschäftsbereich Produktion und Logistik, Marke Volkswagen. Weite-re Infos und Anmeldung unter:www.automotive-lean-production.de

AwardSmart Digital Application

Am 5. November werden die „Automotive Lean Production Awards 2019“ in der Autostadt in Wolfsburg verliehen~

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